n.8 - Schneider Electric

DOSSIER
PER L’INNOVAZIONE INDUSTRIALE
n.8 ottobre 08
Periodico di informazione
tecnica: Dossier
Automazione e Controllo
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per il bordo macchina
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Automazione
ed efficienza energetica
Il risparmio energetico rappresenta un problema di crescente
importanza anche nel mondo industriale, così come lo è ormai
per ciascuno di noi nella vita quotidiana.
Già 30 anni fa, il presidente americano Jimmy Carter dichiarò che
l'indipendenza energetica degli Stati Uniti rappresentava una questione
fondamentale, che richiedeva l'impegno di ogni singolo cittadino. Da allora la
percezione che “si debba fare qualcosa” è diventata sempre più pervasiva.
Da una parte hanno contribuito le campagne di stampa e gli incentivi statali
(per esempio, quelli sulla rottamazione delle
vecchie automobili), dall'altra i costi crescenti
dell'energia che dobbiamo affrontare quando
riceviamo una bolletta elettrica o del gas o
quando facciamo il pieno.
IN QUESTO NUMERO:
In campo industriale, l'automazione può offrire un contributo determinante
per il contenimento dei consumi, sia in modo diretto che in modo indiretto.
Il modo diretto si esplicita attraverso tecnologie sempre più efficienti e
parsimoniose. L'uso dell'elettronica negli apparati di controllo ha permesso
di compiere un passo avanti fondamentale in questo senso, mettendo a
disposizione componenti e sistemi che assorbono una frazione dell'energia
richiesta dai loro equivalenti elettromeccanici. Un PLC o un inverter, per
esempio, richiede oggi pochi watt, mentre con un vecchio quadro a relè si
poteva riscaldare un appartamento. Il motivo risiede nel fatto che
un'apparecchiatura basata su componenti CMOS (oggi utilizzati nella
maggior parte dei casi) dissipa potenza solo in fase di commutazione,
mentre a riposo ha un consumo pressoché nullo. E l'evoluzione non è finita.
L'adozione delle tecnologie elettroniche a 40 micron permetterà di ridurre
ulteriormente i consumi, portandoli ai livelli a cui ci hanno ormai abituati i
lettori mp3, i cellulari e i navigatori.
Ma l'automazione può contribuire al contenimento dei consumi anche in un
modo più intelligente, quello indiretto. Ciò significa che, utilizzando PLC, PC
industriali, servoazionamenti, ecc. possiamo gestire un impianto industriale
in modo più efficiente, per esempio mettendo in standby le parti d'impianto
che in un certo momento non devono lavorare, parzializzando
l'assorbimento di energia o semplicemente programmando gli orari di
funzionamento in modo da sfruttare i periodi nei quali l'energia costa meno.
Un esempio concreto ci viene proposto dal Consorzio per la Bonifica della
Capitanata, con sede a Foggia, che ha realizzato un'applicazione descritta
nelle pagine di questa rivista. Il concetto è semplice: grazie alla possibilità di
programmare l’avvio di un grande impianto di irrigazione, tarandolo al
funzionamento notturno, l’acqua viene erogata quando l’evaporazione è
notevolmente ridotta. Inoltre, nelle ore notturne il costo dell’energia elettrica è
minore. Grazie ad un contratto “picco e fuori picco”, il costo dell’energia
riconosciuto al gestore nelle ore notturne è quasi la metà di quello delle ore
diurne.
Ai sensi del D. lgs. N.196/03 sulla privacy, potete richiedere l’eventuale
cancellazione dall’indirizzario di spedizione di Dossier inviando una
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Dossier Automazione
e Controllo
SOLUZIONI PER
L’INNOVAZIONE INDUSTRIALE
Schneider Electric S.p.A.
Via Circonvallazione Est, 1
24040 Stezzano (BG)
Tariffa pagata P.D.I.
Aut. nr. DC/DC/TO/PDI/0294/2002
valido dal 02/01/2002
Autorizzazione del Tribunale di Torino
n. 3292 del 4/5/1983
Direttore responsabile:
Aldo Colombi
Redazione:
Via Circonvallazione Est, 1
24040 Stezzano (BG)
Tel. 0354151111
Progetto grafico:
Creativa s.r.l. - Torino
Stampa: Garabello Arte Grafica
San Mauro (TO)
3 EDITORIALE
Automazione ed efficienza energetica
4 SOLUZIONI
- per la produzione di imballaggi
- per il confezionamento
- per il settore alimentare
- per il sollevamento dell'acqua
19 L'ESPERTO RISPONDE
Le normative riguardanti i quadri
di automazione industriale
22 NOVITÀ
- HMI: evoluzione Magelis
con rinnovo Ipc
- Basic +, la serie di sensori di prossimità
induttivi
- Contatti a molla Harmony
25 SPECIALE
Variatori di velocità ATV 31/71 specifici
per Lift
27 EVENTI
Fiera Lift 2008
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PER LA PRODUZIONE DI IMBALLAGGI
Un sacchetto
qualcosa di speciale
Nasce dal desiderio di rompere gli schemi tradizionali
un'innovativa macchina in grado di sfruttare il motion control
per realizzare sacchetti ad alta velocità.
Di Massimiliano Cassinelli, su gentile concessione della rivista
Automazione Industriale - ed. Il Sole 24Ore Business Media.
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Semplicità e potenza
Nasce Parsifal, la macchina in grado di produrre sacchetti, di qualunque dimensione,
partendo dai più diffusi materiali oggi presenti sul mercato. Una soluzione che, come ricorda il nome riferito al cavaliere della Tavola
Rotonda capace di ritrovare il Graal, ha risposto alle esigenze di mercato alla ricerca di
un’autentica svolta .
“Essendo un'azienda nuova nel mercato
delle apparecchiature per la produzione di
sacchetti", spiega il titolare, Luigi Matta "per
essere competitivi dovevamo realizzare una
macchina caratterizzata da bassi costi iniziali e limitati consumi energetici, ma che, al
contempo, garantisse velocità e flessibilità.
Questo perché, a differenza di quanto accadeva in passato, oggi i clienti chiedono lotti di
produzione sempre più ridotti, con dimensioni sempre diverse e con l'esigenza, tassativa,
di produrre praticamente just-in-time”.
Tutte caratteristiche che non potevano essere soddisfatte dalle tecnologie tradizionali,
ma che necessitavano di soluzioni davvero
innovative.
Per questa ragione, accanto ad una meccanica per molti versi assodata, Emiliano Matta,
l’altro titolare, ha cercato sul mercato le soluzioni elettroniche che assicurassero il livello
di automazione necessario per soddisfare un
mercato “ povero”, ma molto esigente.
Il primo prototipo realizzato, basato su motori sincroni, era infatti caratterizzato da un'eccessiva approssimazione, che lo rendeva
inadeguato alle esigenze del settore.
Una simile macchina, sostanzialmente, non
deve far altro che prendere i due lembi del
materiale ed unirli per formare una sorta di
lungo tubo, che verrà poi saldato trasversalmente per ottenere i sacchetti della lunghezza
adeguata. Un compito relativamente semplice
a parole, ma che impone un'elevata precisione
soprattutto quando si opera ad elevata velocità, con picchi di produzione che possono
superare le 27mila buste in plastica all’ora.
Per tale ragione, durante le fasi di progettazione e ricerca dei componenti adeguati, la
Offmar ha stretto un accordo di collaborazione con Schneider Electric, che stava per proporre sul mercato l’innovativo sistema di
motion control Lexium Controller, una piattaforma ingegnerizzata appositamente per
massimizzare la velocità di posizionamento,
la precisione delle lavorazioni e la rapidità nei
cambi formato.
Il Partner
OFFMAR
"Fare qualcosa di nuovo". È quasi un'ossessione per Luigi Matta, contitolare, con il fratello
Emiliano, della Offmar srl. L'azienda di Arignano,
alle porte di Torino, realizza infatti soluzioni ad
hoc per tutte le esigenze di produzione.
Un obiettivo ed una passione che hanno portato Offmar, in oltre trent'anni di storia, a proporre soluzioni mai banali, attente alle piú importanti innovazioni del settore.
Così, dopo aver conquistato il mercato con
una serie di macchine specializzate nella produzione di buste, due anni fa gli stessi Matta
si sono posti l'obiettivo di imprimere un'ulteriore svolta alla propria azienda.
Il mercato in cui operare, ovviamente, rimaneva quello del converting, in cui Offmar aveva
maturato una notevole esperienza e la credibilità necessaria per proporre una soluzione
davvero innovativa. Per questa ragione, partendo da un autentico "foglio bianco", l'idea é
stata quella di creare una macchina in grado
di ottimizzare la produzione di imballaggi a
basso costo, ma con un'elevata efficienza produttiva. "In questo settore", spiega Luigi, "il mer-
PRODUZIONE
DI IMBALLAGGI
cato era monopolizzato da poche aziende che
proponevano soluzioni basate su tecnologie
ormai superate e, per questa ragione, poco
efficienti. Noi pensavamo invece ad una soluzione unica in grado di realizzare fogli, coperture, sacchetti e buste di film a bolle d'aria
foam." Per conquistare rapidamente quote di
mercato, inoltre, era necessario proporre una
macchina flessibile ed efficiente, in grado di
sfruttare le piú moderne tecnologie di automazione.
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Parsifal, cavaliere all’avanguardia
“Sin dall'inizio”, spiega Emiliano, “Lexium
Controller ci ha colpiti per la sua portata
innovativa, con caratteristiche uniche sul
mercato. Offre infatti funzioni di sincronizzazione, con la capacità di gestire sino ad otto
assi, che vanno addirittura oltre le nostre esigenze di controllo”.
Accanto alle potenzialità di un simile sistema,
però, Emiliano ha apprezzato soprattutto la
semplicità di programmazione.
Lexium Controller
accetta infatti l'ambiente di sviluppo
CoDeSys, con la
possibilità di scrivere
il codice con qualunque linguaggio, oltre
alla disponibilità di
un'ampia libreria dalla
quale attingere per
le funzionalità più
comuni. Tutte queste
particolarità si rivelaLexium Controller
no fondamentali per
ridurre il tempo necessario alla programmazione della macchina e, di conseguenza,
consentono di diminuire i costi di sviluppo,
con evidenti vantaggi sul prezzo finale.
Parsifal, malgrado l’elevato contenuto tecnologico, viene infatti proposta ad un prezzo
inferiore del 10% rispetto alle soluzioni tradizionali delle macchine concorrenti.
“Ovviamente”, riprende Emiliano, "alcuni
passaggi, come la realizzazione dei profili di
camma elettronica, hanno comportato un
elevato livello di difficoltà, ma abbiamo potuto sfruttare il supporto del servizio di assistenza tecnica di Schneider Electric.
Una caratteristica che si aggiunge all’ottima
referenza di un simile marchio sui mercati
internazionali e all’assistenza capillare in
qualunque paese.”
Saldatura al volo
Parlando di un semplice sacchetto in plastica o in polietilene, potrebbe apparire eccessivo prestare così tanta attenzione agli
aspetti tecnologici. Non possiamo però
dimenticare che, con produzioni di oltre
6
La soluzione
20mila pezzi all’ora, come nel caso di
Parsifal, anche differenze apparentemente
minime possono fare la differenza. E la differenza è stata resa possibile proprio dal siste-
L'ampio impiego dell'elettronica, interamente
firmata da Schneider Electric, permette inoltre di ottimizzare i tempi di cambio formato.
Una caratteristica sempre piú apprezzata in
un mercato in cui ogni cliente richiede sacchetti di dimensioni e qualità differenti.
Qualsiasi modifica, per tale ragione, può essere richiamata direttamente dal pannello operatore, in modo rapido ed intuitivo, accedendo
direttamente ai menú preselezionati: il tutto, in
modo particolarmente rapido e senza la
necessità di nessuna operazione meccanica.
Per ottenere un simile risultato è stato scelto
di assegnare ai rulli di traino il ruolo di master,
affidando all'operatore il solo compito di sta-
“ Il risultato di questo processo di innovazione”, sintetizza Luigi, "è rappresentato proprio
da Parsifal, brevettata e proposta sul mercato ad un prezzo inferiore rispetto alle macchine concorrenti, ma caratterizzata da una produttività che è quasi tre volte maggiore
rispetto alle soluzioni conosciute sinora. Non
per nulla, quando è stata presentata per la
prima volta durante la fiera di Dusseldorf,
abbiamo venduto due macchine già durante
l'esposizione stessa e instaurato una serie di
contatti con possibili acquirenti. Si tratta di
aziende che già utilizzano altre soluzioni e
che, quindi, hanno saputo apprezzare la portata innovativa di una simile soluzione”.
ma di motion control, grazie al quale viene
ispezionata costantemente la posizione del
materiale in lavorazione, rendendo possibile
la saldatura al volo. Una simile caratteristica
permette di ridurre in modo significativo la
rumorosità della macchina, ma anche di limitare le vibrazioni che riducono la vita utile di
motori ed organi meccanici. I film che costituiscono l’involucro, infatti, avanzano a velocità costante, mentre sono le barre termosaldanti che, dopo essere state chiuse sul sacchetto da realizzare, avanzano adeguandosi
alla velocità del rullo di trascinamento, per
poi riaprirsi solo al termine del tempo necessario per l’operazione di saldatura.
Ciò significa, all'atto pratico, che se il materiale può essere termosaldato in modo sufficientemente veloce, una simile macchina
avanza alla velocità di 30 m al minuto, operando in modo continuo e supportando al
meglio anche i cambi al volo.
bilire la velocità e la grandezza del sacchetto.
La scelta di delegare all'operatore, ed alla sua
esperienza, la corretta impostazione della
velocità, in funzione della tipologia del materiale da saldare, permette inoltre all'operatore
di essere concentrato esclusivamente sulla
propria attività. Tutto il resto dell'impianto, in
seguito, adegua automaticamente il proprio
funzionamento a questo parametro.
Al contrario, sulle macchine tradizionali, simili
operazioni di regolazione vengono affidate ad
operatori umani, impiegando i tecnici per
alcune decine di minuti e, di conseguenza,
andando ad incidere negativamente sulla
produttività.
PER IL CONFEZIONAMENTO
Un caricatore/scaricatore
automatizzato
Tecno3 ha progettato e realizzato un'architettura che,
grazie ad un avanzato sistema di motion control, è in grado
di adattarsi automaticamente alla velocità
delle macchine flowpack.
Esaminiamo nel dettaglio l’architettura del caricatore/scaricatore. Essa comprende sostanzialmente un panello operatore, una parte di
carico ed una parte di scarico.
Sul pannello operatore, l’addetto alla macchina seleziona il tipo di prodotto che deve essere confezionato. La macchina sceglie la configurazione base adatta alla richiesta e si autoregola in base alla velocità della flowpack, rilevata da un encoder. Per facilità d’uso è stata
creata una ricetta che collega i parametri della
configurazione, come i tempi, le velocità dei
motori e il passo del prodotto.
La parte di carico è composta da un sistema
di trasporto a nastri che preleva il prodotto e
lo porta alla flowpack. In particolare, un tappeto mobile trasporta i prodotti da confezionare: si tratta di tavolette di cioccolato di diverse
dimensioni, alimentate in placche già tagliate
per essere confezionate singolarmente. Alla
cadenza massima possono essere gestiti circa
200 prodotti al minuto.
Il tappeto mobile allinea le tavolette su un
nastro, che le mette a passo distanziandoli e
regolarmente fra loro. Le tavolette passano
quindi su un secondo nastro di alimentazione
compattatore.Infine, un nastro sdoppiato, chiamato lanciatore, preleva il prodotto dal nastro
compattatore e lo porta alla flowpack eseguendo un’accelerazione. Su questo nastro una
fotocellula rileva la cadenza dei prodotti e, utilizzando il segnale di un encoder collegato alla
macchina flowpack e che identifica la velocità
a cui sta lavorando la flowpack stessa, permette di sincronizzare la velocità di lancio con
quella di confezionamento, intervenendo sull’azionamento del nastro. “In questo modo,
anziché muovere alla massima velocità possibile i nastri di alimentazione con conseguenti tempi di attesa, si ottiene una regolazione
costante della velocità in base a quella della
flowpack”, afferma Igino Maestri, tecnico softwarista presso Tecno3.
Al termine del confezionamento, il nastro di
scarico è programmato in modo da sovrapporre un certo numero di prodotti distanziati dai
successivi per rendere più agevole il lavoro
delle operatrici nell’inscatolamento dei prodotti stessi e creare un dimostrativo di presentazione, che serve al cliente per promuovere il
prodotto finito”.
7
Il Partner
8
TECNO3
Fondata 20 anni fa, Tecno3 di Corneliano d'Alba
(Cuneo) é specializzata nella progettazione e
costruzione di macchine ed impianti per l'industria alimentare. Alcuni esempi della produzione Tecno3 includono impianti di preparazione creme, mescolatori impastatori orizzontali, mescolatori verticali, fusori continui per pani
di grasso e burro, coclee di trasporto, miscelazione ed elevazione, linee di alimentazione
cioccolatini, caramelle e gelatine a macchine
incartatrici, stazioni di lisciatura uova pasquali,
ecc. Si tratta di macchine e impianti costruiti
in collaborazione con il cliente finale: tutta la
produzione Tecno3 é customizzata, benché
sia basata il piú possibile su moduli standard.
Recentemente, su richiesta di una nota azienda dolciaria piemontese, Tecno3 ha realizzato un caricatore/scaricatore automatizzato per
prodotti di piccole dimensioni destinato ad
una macchina flowpack.
Componenti di automazione
Il pannello operatore è un XBT GT1335 da 3,8”
a colori Schneider Electric di nuova concezione, che lavora su pixel e non su matrice, quindi tutta la parte dello schermo è totalmente
sensibile, anche se vi sono dei pulsanti che si
sovrappongono.Il pannello ha sia una connessione seriale Modbus, sia una connessione di
rete Ethernet.
Dal pannello è collegato via Modbus un Lexium
Motion Controller LMC20 che rappresenta,
insieme agli azionamenti Lexium 05 e Lexium
15, una combinazione ‘pronta all’uso’ di prodotti per le applicazioni di Motion Control e di
automazione. “Esso permette infatti di sviluppare funzioni di Motion Control complesse,
assicurando flessibilità e precisione attraverso una semplice e veloce programmazione
delle funzionalità Motion Control, con un rapporto prezzo/prestazioni molto competitivo”,
riferisce Enrico Bertocchi, tecnico A.D.E.presso il centro Application Designer Engineer di
Schneider Electric.
Oltre alla connessione Modbus, il Lexium Motion
Controller LMC20 ha di base un una porta
Ethernet, una porta Motion Bus (basato su
CANopen sincrono) e una porta CANopen.
Sulla porta Motion Bus sono collegati 3 servoazionamenti Lexium 05 con i rispettivi motori brushless BSH che gestiscono le motoriz-
zazioni M4, M5 e M6 (relative al nastro lanciatore, ai cinghioli di alimentazione della flowpack ed al nastro di scarico della flowpack),
tra loro in daisy chain. I 3 tre servoazionamenti brushless sono stati dimensionati da Schneider
Electric partendo dai dati meccanici forniti da
Tecno 3. “Sono stati quindi scelti un motore ed
un azionamento adeguati per ciascun asse,
sia dal punto di vista delle coppie che venivano richieste, sia dal punto di vista dell’inerzia,
perché era necessario rientrare in un rapporto di inerzia carico/inerzia motore di circa 1/10
per garantire la migliore prestazione dal punto
di vista del motore e per evitare eventuali problematiche nella taratura del motore stesso”,
aggiunge Bertocchi. E’ da notare che il nastro
lanciatore riceve il prodotto dal tappeto compattatore e lo porta alla flowpack eseguendo
un’accelerazione, seguendo semplicemente
con una funzione camma elettronica il movimento determinato dall’encoder della flowpack
e dalla fotocellula del facchino d’ingresso della
stessa. I motori brushless sono dotati di un
encoder monogiro integrato perché, in questo
caso, non era necessario memorizzare una
posizione allo spegnimento e l’eventuale modifica manuale meccanica dell’asse. Inoltre, i
motori sono dotati di connettori a 90° orientabili senza alcun utensile. Schneider Electric ha
fornito anche la connessione tra l’azionamento e il motore, mediante cavi preintestati sul
lato motore; sul lato azionamento i cavi si
appoggiano a morsetti per la parte di potenza, mentre utilizzano un connettore specifico
per l’encoder.
Sulla porta CANopen del Lexium Motion
Controller LMC20 sono stati invece collegati
tre inverter Altivar 31 con controllo vettoriale
di flusso ad anello aperto, che gestiscono le
motorizzazioni M1, M2 e M3 (relative all’alimentatore file prodotto, al nastro di alimentazione compattatore prodotto ed al nastro com-
La soluzione
pattatore prodotto). In questo caso è stata utilizzata una scatola di derivazione che permette di effettuare il cablaggio direttamente sugli
azionamenti tramite connettori RJ45: molto
semplice e molto pulito anche dal punto di vista
della manutenzione, perché è sufficiente sganciare i connettori e non ci sono viti da allentare. La scatola di derivazione ha anche il termi-
Caratteristiche di funzionamento
Il funzionamento della macchina prevede le
modalità manuale, automatica standard e
automatica di svuotamento.
Nella modalità manuale, tutti i motori possono essere comandati singolarmente a piacere,
con comandi di tipo Jog (movimento su pressione, stop su rilascio). Il pulsante di comando,
nonchè la velocità ed il senso di rotazione,
sono gestiti dal terminale operatore.
La modalità automatica standard è stata pensata per alimentare la macchina flowpack con
prodotti aventi una lunghezza predefinita da
pannello operatore. Ciascun motore è legato
al movimento del successivo e ad una logica
di funzionamento determinata dai segnali
provenienti dal campo.
Infine, la modalità automatica di svuotamento
è stata pensata per svuotare la linea dai prodotti in transito, impedendo lo scarico di
nuovi pezzi.
L'obiettivo di Tecno3 è quello di creare una
macchina il più possibile standard dal punto
di vista sia dell'automazione che della meccanica da potere proporre a diversi costruttori
di flowpack. Infatti, il nuovo caricatore/scaricatore richiede due soli elementi: il riferimento dell'encoder per la velocità e il segnale del
facchino della flowpack per il passo ed è
quindi possibile utilizzare qualsiasi tipo di tecnologia all'interno della flowpack. E Schneider
Gamma prodotti Lexium
CONFEZIONAMENTO
Electric ha deciso di investire proprie risorse
sull'impianto Tecno3, dedicando al progetto
un tecnico del nuovo centro di Application
Designer Engineer. "Schneider Electric si è
fatta carico di studiare e realizzare la parte
software relativa al programma di Motion
Control e PLC, compresa la parte di comunicazione fieldbus Motion Bus e CANopen, e di
dimensionare le motorizzazioni brushless, in
collaborazione con la società Tecno3 ed il
suo reparto tecnico", afferma Danilo Ponzio,
Product Application Engineer presso
Schneider Electric.
Composto da una decina di persone, il centro
di Application Designer Engineer si occupa di
analizzare e sviluppare a livello software le
applicazioni su tutti i prodotti Schneider
Electric, per offrire al cliente una soluzione.
In questo caso, il compito del tecnico A.D.E. è
stato quello di sviluppare il software, mentre
la parte relativa al pannello operatore è stata
sviluppata dal cliente.
"Nel programma del caricatore/scaricatore
sono stati impiegati diversi blocchi funzione
presi dalle librerie Schneider Electric, all'interno dei quali è stato utilizzato il linguaggio
strutturato", riferisce Maestri. "Per l'interfacciamento è stato utilizzato un linguaggio ladder, piú "user friendly". Il programma e le
librerie risiedono nella memoria del Lexium
Motion Controller".
9
La soluzione
10
I vantaggi dell'integrazione
L'impiego del Lexium Motion Controller
LMC20, nato dall'Attività Motion Control di
Schneider Electric, ha permesso innanzitutto
di ridurre i costi. In un unico oggetto, infatti,
sono integrati sia il controllo assi, sia la parte
PLC classica. Si riducono anche le dimensioni, che scendono intorno ai 30 mm. Sono poi
da sottolineare tutte le possibilità di connessione a livello sia di fieldbus che di rete.
Nello stesso tempo, il Lexium Motion
Controller ha permesso di concentrare in un
unico programma sia la parte di motion control che quella di PLC, grazie alla programmazione in ambiente CodeSys, eliminando la
presenza di due software distinti, con le rela-
natore di linea. Per
quanto riguarda i servoazionamenti brushless, invece, è da
notare che il Lexium
05 ha già il terminatore di linea al suo
interno, che può quindi essere chiuso nell’ultimo nodo del
Motion Bus.
Sul Lexium Motion
Controller LMC20
sono inoltre disponibili un connettore per
encoder esterno, un
connettore per l’alimentazione dell’encoder stesso e un connettore per il cablaggio degli I/O (di base 12
ingressi e 8 uscite). Poiché nel caricatore/scaricatore erano necessari altri I/O, sul bus
CANopen è stato collegato anche un modulo
di I/O remotati OTB Schneider Electric.L’ingresso
encoder esterno dell’LMC20 viene utilizzato
per agganciare la velocità della macchina flowpack, a cui il sistema di carico deve adeguarsi, seguendo semplicemente con una camma
il movimento determinato dall’encoder della
flowpack e dalla fotocellula del facchino.Quindi,
l’encoder fornisce il riferimento di velocità sotto
forma di impulsi, mentre il perno del facchino
viene letto da una fotocellula.
Hanno marchio Schneider Electric anche tutta
la pulsanteria XB4 diametro 22, i teleruttori
LC1D, gli interruttori magnetotermici GV2M,
tive interfacce, che sicuramente aumenterebbero la complessità dell'applicazione.
Il Lexium Motion Controller può essere programmata con tutti i linguaggi dello standard
IEC 61131-3, ma normalmente sono utilizzati il linguaggio strutturato e il linguaggio a
blocchi. Infatti Schneider Electric fornisce già,
all'interno dell'ambiente CodeSys tutti i blocchi specifici per il Motion Control.
Inoltre, grazie all'impiego della morsettiera
entra-esci del Lexium 05 sono stati eliminati i
tempi di latenza normalmente presenti nei
derivatori, assicurando una risposta in tempo
reale sul Motion Bus. "E' da notare che il
Lexium Motion Controller verifica sul Motion
Bus che gli assi rispondano come richiesto",
riferisce Ponzio.
un sezionatore della serie Vario ed un modulo di sicurezza per il controllo degli assi motion.
Infine, sono presenti degli interruttori modulari Merlin Gerin.
Il punto di vista del cliente
“Abbiamo scelto la soluzione descritta per diversi motivi”, afferma Maestri. “In primo luogo per
la semplicità e velocità di cablaggio e per la
modularità. Infatti, il cablaggio non viene eseguito in modo tradizionale, ma con cavi connettorati. Di conseguenza, si ottiene un notevole risparmio di manodopera nel cablaggio
del quadro e del bordo macchina. A parità di
soluzioni, la soluzione Schneider Electric era
la più economica. Altri elementi fondamentali
sono stati l’affidabilità dei prodotti e la disponibilità di un solido supporto tecnico. Molto
positivo anche il fatto che Schneider Electric
sia presente in tutto il mondo. Obiettivo futuro
di Tecno3 è quello di realizzare una struttura
elettrica e software standard, che permetta di
interfacciare una flowpack di qualsiasi tipo.
Inoltre, in qualsiasi momento il cliente finale
potrà avviare un servizio di teleassistenza della
macchina, semplicemente collegando un
modem al Lexium
Motion Controller
LMC20 attraverso
una linea dedicata.
Infatti, i blocchi software per la teleassistenza sono già integrati nel programma
GV2
della macchina.
PER IL SETTORE ALIMENTARE
Soluzioni avanzate
per il packaging
Campagnolo Packaging Systems propone da oltre trent'anni
macchine ed accessori per il confezionamento di una vasta
gamma di prodotti alimentari e non.
La gamma attuale, prodotta dalla Campagnolo
Packaging Systems, è composta da circa 10
modelli di macchine confezionatrici verticali e
inclinate, partenti da bobina piana di film, a cui
si aggiungono una linea di confezionamento
orizzontale per pasta lunga, sistemi di dosaggio ed alimentazione ed una serie di accessori molto importanti che servono alla specializzazione delle macchine stesse.“Il nostro obiettivo finale è ottenere le forme di sacchetto
richieste dal cliente alla cadenza più elevata
possibile”, afferma il signor Campagnolo.
“I diversi modelli di confezionatrici verticali si
distinguono per le loro prestazioni, che si traducono nella capacità di produzione e nella
flessibilità, ossia nella quantità di tipologie di
confezioni che è possibile ottenere”.
In particolare, troviamo linee di confezionamento per prodotti alimentari e non, ideali per
formare/riempire/sigillare sacchetti di varie
forme e dimensioni, con possibilità di soluzioni personalizzate. “Si parte dal prodotto sfuso
e da una bobina di film e si forma un sacchetto perfettamente chiuso e riempito della quantità di prodotto desiderato, che entra in verticale nella confezione”, riferisce il signor
Campagnolo.“Grazie alla disponibilità di sistemi di dosaggio a peso e volume e di sistemi di
alimentazione e trasporto, è possibile ottenere una linea di confezionamento completo”.
Il tipico ciclo di produzione, quindi, può essere sintetizzato nelle fasi descritte di seguito.
In primo luogo, il film flessibile viene svolto da
una bobina piana ed avviato a un apposito
dispositivo formatore, che crea un sacchetto
tubolare o rettangolare con fondo piatto.
Dopo essere stato termosaldato in verticale
da una barra termoregolata, creata la chiusura inferiore mediante ganasce orizzontali termoregolate, il sacchetto viene trascinato da
una coppia di cingoli gommati autocentranti.
Un encoder permette di controllare che la lunghezza del sacchetto corrisponda a quella
impostata nella ricetta di produzione.
Con sincronismo rispetto a queste operazioni
di formatura e parziale sigillatura, per un’ottimizzazione dei tempi di ciclo, avviene il riempimento del prodotto all’interno del tubo formatore e, quindi, della confezione.A tale scopo,
il prodotto è prelevato da un serbatoio di carico e trasportato con un sistema di elevazione
a nastro, a coclea o di altra natura, in base alla
tipologia del prodotto stesso.Il sistema di dosatura, nella parte superiore della macchina, può
essere di tipo volumetrico, nel caso dei prodotti granulari o in polvere, oppure a peso,
quando le dimensioni unitarie del prodotto sono
maggiori. Nel secondo caso, in particolare, la
macchina può essere dotata di un sistema di
pesatura Multiteste (fino a 14), con una gestione separata.
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Il Partner
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CAMPAGNOLO PACKAGING SYSTEMS
Campagnolo Packaging Systems ha sede a Galliera
Veneta (Padova), località nota per le numerose
imprese, tipicamente medio-piccole, che operano nel settore del packaging sia primario che
secondario. L'azienda rappresenta la continuazione di una positiva esperienza precedente nella
produzione di "Linee di confezionamento primario", dopo un importante cambiamento societario che si é verificato nel 1989.
Attualmente sono circa 15 i collaboratori interni che con la loro competenza ed il loro impegno curano tutti gli aspetti che spaziano dalla
progettazione alla produzione, alla vendita ed
al servizio di assistenza postvendita. Vi é poi,
naturalmente, un'importante rete di collaboratori e fornitori esterni qualificati e di provata affidabilità, che permette all'azienda di mantenere sempre ai massimi livelli la propria flessibilità
e la propria capacità di risposta al mercato.
In un settore fortemente competitivo, nel corso
di questi anni Campagnolo ha venduto le proprie macchine sia in Italia che in oltre 50 Paesi
e centinaia sono stati i tipi di prodotti alimentari e non (90% p.a.) confezionati in sacchetti di svariate forme e dimensioni, a garanzia di
esperienza, tradizione, continuità e affidabilità.
"I nostri principali mercati di sbocco sono alcuni Paesi europei (soprattutto la Grecia), i paesi
dell'Est, il Medio Oriente e l'Africa", afferma
Francesco Campagnolo, amministratore delegato dell'azienda. "Molte delle nostre macchine vengono vendute indirettamente all'estero,
perché forniamo alcuni produttori di impianti
destinati all'estero. Circa l'80% delle macchine
Campagnolo viene quindi esportato, mentre il
20% é assorbito dal mercato interno".
Il signor Campagnolo riferisce che, ultimamente, é diventata piú significativa la presenza di
produttori di macchine confezionatrici cinesi,
indiane e di costruttori locali. "Ma in molti casi
la qualità dei loro prodotti non é ancora all'altezza dei nostri standard".
"Le macchine cinesi, indiane o dei produttori
locali vengono scelte, a volte, come entry level
dalle aziende che iniziano la loro attività, ma
dopo l'avviamento vengono sostituite con macchine di qualità piú elevata".
L'agile e flessibile struttura di Campagnolo e i
moderni sistemi di progettazione e produzione adottati permettono un continuo sviluppo
dei prodotti, alla ricerca di prestazioni, affidabilità e semplicità.
Al termine di questa
fase avviene la sigillatura finale della
parte superiore del
sacchetto e la sigillatura della parte inferiore del sacchetto
successivo, sempre
tramite le ganasce
orizzontali. A questo
punto, la barra si riapre e la confezione
riempita scende verso
la zona di scarico.
Operazioni in continuo
Queste operazioni vengono eseguite in continuo, con una cadenza che dipende dalla forma
del sacchetto, dal tipo di prodotto, dalla qualità del materiale di confezionamento, ecc.
Quando la bobina di materiale flessibile si esaurisce la macchina si ferma automaticamente,
mediante un apposito accessorio permette di
eseguire una giunzione manuale agevolata
con una nuova bobina. Infine, alla macchina
possono essere applicati dispositivi esterni
prodotti da terze parti, come i marcatori che
imprimono sulla confezione informazioni obbligatorie o utili, applicatori di etichette adesive,
applicatori di valvola degassificante, applicatori di clip, applicatori di zip, ecc. .
Un esempio emblematico della produzione
Campagnolo è la macchina confezionatrice
verticale modello C45.“Abbiamo messo a punto
il modello C45 partendo da tanti anni di esperienza nel settore, naturalmente seguendo le
linee guida della nostra filosofia: semplicità e
qualità costruttiva, compattezza, affidabilità e
facilità d'utilizzo”, riferisce il signor Campagnolo.
“Per esempio, la parte elettronica è costituita
da componenti standard di qualità e l'interfaccia con l'operatore è composta da un terminale LCD a colori da 3,8” di tipo touch-screen”.
I prodotti confezionabili con il modello C45
comprendono prodotti alla rinfusa (come sementi, frutta secca, legumi secchi, cereali, funghi
essiccati, biscotti, prodotti da forno, caramelle, popcorn, chip, snack, paste alimentari corte,
mozzarelle, verdure e altri prodotti surgelati,
minuterie metalliche o in plastica, parti di ricambio, ecc.) e prodotti scorrevoli e in polvere (caffè
macinato e in grani, cacao, riso, zucchero,
semolino, sale, pepe, talco, budini, latte in polvere, spezie, fecola di patate, farine varie, deter-
ALIMENTARE
sivi, prodotti chimici, prodotti granulari, latte,
acqua, ecc.).
È disponibile anche una versione in acciaio
inox.
Tutte le macchine di confezionamento
Campagnolo sono gestite da un PLC serie
Twido di Schneider Electric con scheda
CANopen e varie espansioni in base al tipo di
configurazione.
“In base al modello, sulla macchina di confezionamento vengono montati da 2 a 10 motori asincroni o brushless (esemplare l’applicazione di un asse brushless per azionare la
coclea di dosaggio), che sono pilotati rispettivamente da inverter Altivar 31 e/o azionamenti Lexium 05 di Schneider Electric”, afferma
Renato Rubin, responsabile tecnico presso
Campagnolo Packaging Systems. “Completa
la parte di controllo motori un Tesys modello
U, la soluzione Schneider Electric per il sezionamento, la protezione ed il comando dei motori asincroni trifasi”.
Tre livelli di rete
Oltre ai motori, ogni macchina presenta numerosi altri elementi oggetto di automazione, come
le termoregolazioni delle barre di saldatura e
le elettrovalvole per le movimentazioni. Per
gestire questo insieme di elementi, abbiamo
deciso di utilizzare tre livelli di rete: Modbus,
Ethernet e CANopen.
In particolare Ethernet permette il dialogo fra
il PLC ed il pannello operatore (un touch-screen Magelis a colori da 3,8 o 5,7”), per l’impostazione della ricetta di produzione e quindi
dei parametri che regolano i movimenti della
macchina.Tramite Modbus, il PLC dialoga con
la parte di termoregolazione e con il sistema
di pesatura.
13
La progettazione delle macchine Campagnolo
guarda quindi al futuro, come testimonia la presenza di opzioni che, quando saranno richieste dal cliente, saranno già disponibili.
E, per questo motivo, anche il gruppo di elettrovalvole è stato configurato nell’espansione
massima, con diversi I/O liberi, per consentire la semplice aggiunta di eventuali accessori meccanici.
14
La rete CANopen gestisce invece il dialogo fra
il PLC e gli azionamenti dei motori asincroni o
brushless, garantendo la trasmissione veloce
dei dati di movimento. Questa rete comunica
anche con il gruppo di elettrovalvole pneumatiche utilizzate per i movimenti lineari della
macchina.
Ancora, la rete Ethernet TCP/IP permette al
PLC di gestire le comunicazioni veloci che
riguardano gli allarmi ed eventualmente, tramite uno switch, le comunicazioni con la rete
aziendale per l’eventuale supervisione della
macchina e l’archiviazione dei dati di produzione. Un’apposita scheda permette anche di
configurare la macchina per futuri servizi di
teleassistenza, aggiornamento, ricerca guasti, ecc.
Il PLC ed il pannello operatore permettono il passaggio delle informazioni da una rete all’altra.
“Oltre a garantire una maggiore flessibilità,
l’impiego delle reti ha snellito l’architettura della
macchina, riducendo gli errori di cablaggio e
le cause di guasto e facilitando gli interventi
di manutenzione”, sottolinea il signor Rubin.
Ma le reti hanno anche conferito alle macchine Campagnolo un importante ‘valore aggiunto’, che permette all’azienda di Galliera Veneta
di differenziarsi da una concorrenza meno qualificata.E questo è molto importante, in un segmento di mercato così competitivo.
Un’azienda che guarda al futuro
La futura evoluzione a breve termine delle macchine Campagnolo prevede alcuni importanti
novità, come l’introduzione di un servizio di
teleassistenza, un maggiore utilizzo di dispositivi in bus di campo ed un maggiore utilizzo
di assi elettrici per alcuni movimenti delle macchine, in sostituzione degli attuali dispositivi
meccanici e pneumatici.“Naturalmente, il nostro
programma futuro prevede il continuo upgrade delle macchine, con lo sviluppo di soluzioni atte ad incrementarne la flessibilità e le prestazioni, mantenendo un elevato livello di affidabilità”, conclude il signor Campagnolo.
La soluzione
ALIMENTARE
Soluzioni standardizzate
Da anni, le macchine Campagnolo adottano
componenti standardizzati, pur essendo possibili modifiche su richiesta del cliente.
"In particolare, adottando sulle nostre macchine i prodotti Schneider Electric abbiamo
ottenuto una serie di importanti vantaggi",
sottolinea il signor Campagnolo. "Tra questi,
desidero citare il livello tecnologico e l'affidabilità dei prodotti stessi, la reperibilità dei
ricambi nelle diverse aree del mondo, la
varietà della gamma prodotti, nonché la professionalità e disponibilità del personale tecnico e commerciale Schneider Electric".
Entrando piú in dettaglio, il signor Rubin ha
evidenziato la riduzione del cablaggio ottenuta con la rete CANopen. Il PLC Twido ha invece contribuito a ridurre lo spazio occupato
nel quadro, mentre l'utilizzo degli azionamenti Lexium al posto della combinazione motore asincrono + encoder ha migliorato le prestazioni di alcuni organi della macchina.
E' da sottolineare che la collaborazione fra le
aziende Campagnolo e Schneider Electric
prosegue ormai da circa 20 anni e nel tempo
ha abbracciato quindi una gamma di prodotti
molto ampia. Come é nata questa collaborazione? Risponde il signor Rubin: "Cercavamo
un fornitore che ci potesse offrire una gamma
di prodotti completa, con una buona reperibilità a livello mondiale. Cercavamo inoltre un
fornitore che avesse una filiale vicino a noi, per
potere ricevere la massima assistenza.
Magelis
La scelta di Schneider Electric (che all'epoca
si chiamava Telemecanique ed aveva una filiale a Vicenza) é stata quindi naturale".
E nel tempo, insieme, ci si é orientati sempre
piú verso una soluzione macchina, non soltanto sul singolo prodotto.
Oggi, la società Marchiol di Villorba (Treviso)
assicura a Campagnolo la fornitura dei componenti Schneider Electric ed il relativo supporto tecnico di primo livello.
La progettazione della macchina e del sistema di automazione e l'esecuzione dei cablaggi e dei quadri elettrici vengono gestite all'interno, per una maggiore protezione del knowhow aziendale e per potere affrontare piú
facilmente eventuali modifiche richieste dal
cliente. "Quasi tutte le nostre macchine possono essere definite custom, perché c'é sempre qualche variazione da apportare ai
modelli base", conclude il signor Campagnolo.
"Ma tali variazioni generalmente non superano il 10-20% della macchina. Per questo noi
lavoriamo solo su ordinazione e non abbiamo
un magazzino di macchine finite: produciamo
solo ciò che é stato venduto. Naturalmente,
abbiamo invece un magazzino di gruppi già
pronti, per potere rispondere alle richieste del
cliente nel piú breve tempo possibile. Per
quanto riguarda i ricambi, tutti i componenti
di automazione vengono forniti al cliente già
configurati tramite software".
Tesys
Twido
15
PER IL SOLLEVAMENTO DELL’ACQUA
Automazione e telecontrollo
in un impianto per usi irrigui
Il Consorzio per la Bonifica della Capitanata ha recentemente
ammodernato una grande stazione di pompaggio.
16
In epoche storiche e protostoriche il Tavoliere
è stato sede di numerosi insediamenti umani,
nel periodo neolitico, nella età del bronzo e del
ferro.
A partire dall’alto medioevo VII e VIII il disordine idraulico si presentava diffuso allorché la
maggior parte del Tavoliere con la formazione
di estesi acquitrini, lagune ed interramento di
fiumi navigabili in corrispondenza dei porti divenne inospitale ed insalubre. Tale situazione si è
perpetuata fino agli inizi del XIX secolo.L’esteso
territorio idraulicamente disordinato venne utilizzato economicamente nell’unico modo utile
e redditizio: la pastorizia transumante.
Nel periodo invernale enormi greggi di pecore svernavano nel Tavoliere e tornavano sulle
montagne abruzzesi durante il periodo estivo.
Con l’Unità dell’Italia, i piemontesi si disfano
di quest’esteso demanio pubblico ed inizia una
lentissima evoluzione dell’utilizzo agricolo del
territorio in senso moderno e si iniziarono a
formare quelle classi di imprenditori necessarie allo sviluppo demografico e sociale del territorio, che a tutt’oggi non si è compiutamente formato.La situazione rimase tale fino all’epoca dei dissodamenti e della battaglia del grano
del fascismo.
Oggi, nella gran parte del territorio della provincia di Foggia opera il Consorzio per la Bonifica
della Capitanata, costituito nel 1965 a seguito della fusione in un unico ente di consorzi
preesistenti.
Attualmente il Consorzio di Bonifica progetta
ed esegue opere rivolte irrigazione dell’agricoltura della Capitanata e alla bonifica del territorio della Provincia di Foggia, con il compito mantenere e gestire dette opere.
Esso concorre alla realizzazione delle attività
di difesa del suolo, gestisce ed utilizza le risorse idriche per un razionale sviluppo economico e sociale.
Le opere di bonifica sono le opere destinate a
realizzare e a mantenere in efficienza un assetto territoriale idraulicamente sicuro: canali di
bonifica, impianti idrovori di sollevamento, paratoie ed altri manufatti idraulici. A ciò si aggiungono le opere destinate all’irrigazione dei campi:
dighe, invasi, vasche, adduttori, reti di distribuzione primaria e settoriale. Infine, vi sono le
opere destinate a portare acqua potabile alle
popolazioni rurali.
Le opere realizzate possono così riassumersi:
Opere di Bonifica:
- sistemazione idraulica dei corsi d’acqua naturali e nelle reti di scolo per 1700 complessivi km
- prosciugamento meccanico di 14.143 ettari lungo il litorale suddivisi in 15 bacini, dotati di altrettanti idrovore, della estensione variabile da 150 a 2.158 ettari con una portata
sollevata globale di circa 35mc/sec ed una
potenza installata di circa 4.200 kW
Il Cliente
Il Consorzio di Bonifica per la Capitanata
Il Consorzio di Bonifica é un Ente di diritto pubblico, istituito ai sensi dell´art. 59 del R.D. 13 febbraio 1933 n¡ 215, dell´art. 862 c.c. e della L.R.
31 maggio 1980, n¡ 54.
Fin dalla sua istituzione nel 1933, il Consorzio
ha provveduto a redigere e realizzare program-
mi di sistemazione idraulica, bonifica idraulica,
forestazione e realizzazione di grandi schemi idrici attuando quasi totalmente le opere previste
nel Piano Generale di Bonifica che a tutt´oggi
non é ancora concluso.
TRATTAMENTO
ACQUA
17
Opere per l’irrigazione:
- costruzione e gestione di un complesso di
grandi opere irrigue:
- quattro dighe (Occhito, Capacciotti, Osento
Capaccio) e traversa sul Vulgano per una
capacità di accumulo complessivo di circa
326 milioni di mc
- galleria di derivazione la cui portata massima è di 30mc/sec, 22 km di canali per grandi portate e
- 1.200 km di condotte di adduzione in pressione,
- cinque grandi torri di disconnessione e
- 50 vasche di accumulo e compenso
- impianti settoriali di distribuzione su una
superficie di 14.500 ettari con complessivi
8.000 km di condotte
- 1.100 ettari di forestazione e 70 km di fascia
frangivento.
Le condizioni di salubrità, di fruibilità e di sviluppo raggiunte nel territorio della Capitanata
a seguito all’attività svolta dal Consorzio non
sono state definitivamente acquisite, ma per
essere conservate è necessario provvedere
alla manutenzione, gestione, custodia, rinnovamento e ammodernamento degli impianti e
delle opere di bonifica.
Pertanto “Fin dalla sua istituzione, il Consorzio
ha provveduto a redigere e a realizzare programmi di nuove opere per l’irrigazione dei
campi, sistemazione idraulica, bonifica idraulica, forestazione e realizzazione di grandi schemi idrici”, afferma l’ingegner Donato Santoro,
Responsabile Settore Elettromeccanico e
Manutenzione presso la Direzione Ingegneria
del Consorzio per la Bonifica della Capitanata.
“Attualmente esso assicura la presenza fisica
sul territorio, provvedendo a manuntenere e
gestire un notevolissimo complesso di opere
idrauliche e di irrigazione.
Tutti gli impianti idrovori e gran parte di della
rete irrigua idrica è sotto telecontrollo.Attraverso
un centro raccolta dati situato presso la sede
principale di corso Roma e due subcentri dislocati rispettivamente sul Fortore e sull’Ofanto,
controlliamo in modo automatico gli impianti e
le reti irrigue e prendiamo decisioni per ottimizzare il carico e il flusso idraulico”afferma Santoro.
La soluzione
18
L'impianto di sollevamento acque di Canestrello
Quando le prese settoriali non possono essere raggiunte per gravità dal flusso idrico, vengono impiegati impianti di sollevamento:
l´acqua viene pompata direttamente nella
rete irrigua o sollevata in una vasca di carico,
dalla quale le vasche destinate all´utenza
vengono asservite per gravità.
Tra gli otto impianti di sollevamento che
fanno parte del sistema gestito dal Consorzio
di Bonifica, c´é quello di "Canestrello", che si
trova nel Comprensorio irriguo della Sinistra
Ofanto e sul quale é stato deciso un intervento di automazione pilota. "Ci siamo infatti
avvicinati alla tecnologia di avviamento ad
inverter dei gruppi motore-pompa, comprensivo di un sistema di supervisione e telecontrollo dell´impianto stesso", spiega Santoro.
L´impianto di Canestrello é stato realizzato
su progetto del Consorzio di Bonifica dalla
società Sprovieri di Corigliano Calabro .
In particolare, il nuovo impianto ha previsto la
sostituzione del precedente quadro di
comando dei gruppi motore-pompa con un
nuovo quadro, nel quale sono stati utilizzati
sistemi di avviamento elettronici ad inverter
AltivarATV61 Schneider Electric. "L´inverter é
una macchina che offre la possibilità di variare il numero di giri della pompa azionata
senza doverla necessariamente spegnere in
caso di variazione della portata", spiega
Santoro. "In questo modo, si eliminano assorbimenti di corrente di spunto, diminuiscono
le sollecitazioni meccaniche dovute alle fasi
di avviamento e si ottiene l´autoregolazione
della pompa in funzione della richiesta effettiva di acqua e di pressione della rete irrigua".
Tutto il sistema degli azionamenti é controllato da due PLC Premium Schneider Electric,
dimensionati in base alle specifiche tecniche
di automazione e supervisione, fornite dal
Consorzio di Bonifica. Infatti, oltre alla logica
di automazione degli inverter, ai PLC si
appoggia anche un sistema di supervisione
Scada VijeoLook Schneider Electric.
"Poiché l´impianto di Canestrello é suddiviso
in due distretti, sono stati installati due PLC in
ridondanza che possono colloquiare tra loro:
qualora uno dei due dovesse fallire, l´altro
potrebbe prendere in consegna entrambi i
distretti", sottolinea Santoro. "I PLC dei due
distretti sono quindi speculari e svolgono le
stesse funzioni. Essi assicurano più funzioni:
l´esecuzione della logica di avviamento/ spegnimento automatico dei gruppi motore-pompa,
la supervisione ed il controllo delle grandezze
elettriche dell´impianto (tensione, frequenza,
numeri di giri, ecc.), le misure di pressione e di
portata dell´impianto e l´invio delle informazioni locali al centro operativo di Foggia tramite rete GSM/GPRS".
La comunicazione con gli inverter si basa su
una rete nodi Modbus, che raccoglie tutte le
informazioni provenienti sia dagli inverter
stessi, sia dagli interruttori automatici Merlin
Gerin a protezione dei circuiti e dei motori
elettrici.
Il quadro di acquisizione dati locale, che si
trova nel Centro di Controllo dell´ufficio di
Canestrello, ha anche un monitor sul quale é
stato schematizzato l´impianto nelle sue
varie funzioni idrauliche. Sul monitor, di tipo
touch panel, si possono visualizzare numerose pagine grafiche per potere controllare
separatamente i due distretti. Inoltre, grazie
alle funzioni dello "Scada", il monitor offre
anche la possibilità di impostare i valori di
pressione e portata desiderati e visualizzare
eventuali allarmi del sistema.
TRATTAMENTO
ACQUA
Componenti del sistema
Ogni distretto dell’impianto di Canestrello ha
cinque gruppi motore-pompa di potenze comprese tra 15 KW e 90 KW, gestiti quindi da cinque inverter Altivar ATV61. Il PLC di ciascun
distretto controlla le operazioni di marcia e
arresto dei rispettivi inverter ed acquisisce tutte
le grandezze richieste per la gestione dell’impianto. A tale scopo, i PLC dispongono di circa
40 ingressi digitali e di alcuni ingressi analogici, a cui sono collegati gli strumenti di misura della pressione e della portata nelle condotte in ingresso e in uscita. Una parte dei
moduli di I/O serve quindi per il controllo delle
utenze locali, mentre un’altra parte è riservata alla comunicazione con il sistema di supervisione VijeoLook. Una rete nodi Modbus permette la comunicazione fra i PLC e fra i PLC
e i moduli che ricevono i dati dal campo.
“I 10 inverter Altivar ATV61 sono stati selezionati in funzione della potenza nominale dei
gruppi motore-pompa”, afferma Santoro. “In
realtà abbiamo scelto una taglia maggiore per
fare in modo che, in caso di sovraccarico di un
motore, la corrente d’uscita dell’inverter sia
sufficiente a garantire il funzionamento”ed eviti
il surriscaldamento anomalo della macchina.
Numerosi vantaggi
Il progetto è stato avviato nel 2006 e si è concluso circa un anno dopo. L’impianto è stato
rimesso in funzione la scorsa primavera, dopo
il fermo invernale. Gli impianti del Consorzio
di Bonifica lavorano infatti, durante la stagione irrigua che, nella regione della Capitanata,
inizia essenzialmente alla fine di Aprile e termina in Ottobre. “In questo periodo, la zona
diventa molto siccitosa e l’impianto lavora quasi
continuamente, 24 ore su 24”, riferisce l’ingegner Santoro. “Oggi possiamo affermare che
la nostra scelta è stata ottima, anche grazie
alla possibilità di programmare l’avvio della
stagione irrigua dell’impianto. Sotto il controllo automatico e tarando l’impianto al funzionamento notturno abbiamo infatti, ottenuto un
altro vantaggio importante:quello di potere irrigare l’acqua nelle ore meno calde del giorno,
quando l’evaporazione dell’acqua nei campi è
notevolmente ridotta.L’acqua può quindi penetrare meglio nel terreno per fertilizzarlo.Inoltre,
nelle ore notturne il costo dell’energia elettrica è minore. Grazie al nostro contratto ‘picco
e fuori picco’, il costo dell’energia che riconosciamo al gestore nelle ore notturne è quasi
la metà di quello richiesto nelle ore diurne”.
Ma c’è anche un altro vantaggio.L’inverter esegue infatti una regolazione della frequenza,
che è legata alla potenza: minore è il numero
di giri, minore è la potenza assorbita dalla rete.
Oltre ad evitare le correnti di spunto, durante
il funzionamento a regime dell’impianto, se
viene ridotto il numero di giri quando la richiesta di acqua diminuisce, si abbassa anche la
potenza assorbita.
Un ulteriore vantaggio, specifico degli impianti di sollevamento, è stato riscontrato nella forte
riduzione del cosiddetto ‘colpo d’ariete’, un
fenomeno che si manifesta quando si spegne
repentinamente una pompa. Nelle condotte
rimane infatti una massa d’acqua in movimento, che può provocare forti sollecitazioni alle
condotte stesse.“L’inverter esegue rampe molto
dolci e graduali in avviamento e in chiusura,
quando la pompa viene spenta, eliminando il
colpo d’ariete”, afferma Santoro.
19
20
“La maggior parte dei nostri impianti vengono
realizzati attraverso appalti”, spiega Santoro.
“Al nostro interno abbiamo un ufficio di progettazione che formula e redige i progetti completi di specifiche, disciplinare tecnico, disegni
e schemi. Nel nostro caso ha partecipato alla
gara la società Sprovieri, che è un’impresa
idroelettrica con competenze sia di pompe,
motori e quadri elettrici, sia di sistemi di automazione. Per la parte specifica di sviluppo del
software, la Sprovieri ha chiesto ausilio ad un
system integrator.Attraverso Schneider Electric
sono stati quindi individuati degli specialisti di
programmazione che hanno realizzato questa
parte dell’impianto. Nella fase di collaudo finale erano presenti tutti gli attori - i softwaristi, i
sistemisti, la società Sprovieri e i nostri tecnici - in modo che, nel caso di qualche problema, potesse immediatamente intervenire la
persona giusta”.
Supervisione e telecontrollo
VijeoLook è un programma di acquisizione
dati e supervisione (Scada) è dotato di una
simbologia grafica per la rappresentazione e
schematizzazione degli impianti.“Osservando
il monitor, l’operatore ha quindi la visione esatta della funzionalità dell’impianto in ogni istante”, riferisce l’ingegner Santoro. “In più, egli
viene aiutato da alcune rappresentazioni a
colori: per esempio, se una pompa è ferma, il
simbolo della pompa sul monitor è verde;quando il sistema automatico mette in funzione la
pompa, il suo simbolo diventa rosso. E così
via. Nello stesso tempo, VijeoLook permette
di aprire delle finestre interne per visualizzare altri parametri impostabili, come la portata
e la pressione presenti in quel momento nell’impianto. In più, ha la possibilità di totalizzare e riportare graficamente su un’altra pagina
le portate orarie o giornaliere. Infine, la pagina degli allarmi descrive gli allarmi che possono verificarsi all’interno del sistema, come
pompa ferma’, ‘inverter bloccato’, e così via”.
TRATTAMENTO
ACQUA
VijeoLook oltre ad essere un sistema di supervisione, è anche di aiuto all’operatore che, in
caso di allarme, può mettersi in contatto con i
tecnici responsabili della manutenzione, fornendo loro delle preziose informazioni preliminari. Spesso, tali informazioni permettono
di risolvere il problema a distanza mediante
semplici istruzioni all’operatore, evitando costose trasferte.
La sala di controllo è situata presso gli uffici
dell’impianto di Canestrello, ma tutti i dati che
sono acquisiti e visualizzati in loco vengono
anche trasmessi al centro operativo presso la
sede principale di Foggia.
Quindi, poiché sul computer del centro operativo vi è la stessa grafica visualizzata sul
monitor situato a Canestrello, è possibile seguire il funzionamento dell’impianto e visualizzare in contemporanea eventuali allarmi sia localmente sia a distanza, senza l’intermediazione dell’operatore.
le e tempestivo. Inoltre, con i PLC abbiamo
ottenuto una gestione ottimale dell’impianto.
In precedenza, infatti, l’operatore doveva presidiare costantemente l’impianto e comandare le pompe in funzione della propria esperienza, in base alla richiesta di acqua. Oggi, la logica del PLC governa automaticamente l’avviamento e lo spegnimento in cascata delle pompe,
attraverso opportuni comandi agli inverter”.
21
Bibliografia
Conclusione
“Con gli avviamenti dei motori effettuati a mezzo
di inverter Schneider Electric avevamo già fatto
una prima esperienza su un impianto idrovoro”, afferma Santoro. “Avevamo giudicato la
macchina affidabile, robusta e ben costruita
e, quando abbiamo incontrato qualche problema tecnico durante l’implementazione del sistema, il servizio di assistenza è stato disponibi-
1 Ing. Roberto Curato - PIANO GENERALE per
La BONIFICA del COMPRENSORIO - Ed.
Stabilimento Tipografico Ditta Carlo Colombo
- Roma 1933
2 Ing. Giuseppe dl´Arcangelo - Conferenza
Internazionale Acque, Bonifica e salvaguardia del territorio - La Bonifica in Ambiente
Semiarido: La Capitanata - Mantova 27-29
maggio 2003
3 Ammodernamento e innovazione tecnologica delle reti irrigue e delle opere di bonifica - 55^ Fiera Internazionale delll´Agricoltrua
e della Zootecnia - Foggia 5 maggio 2004
Quaderni tecnici Consorzio per la Bonifica
della Capitanata - Ed. Claudio Grenzi.
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Comprendere l'impatto dell'Art. 409 del NEC® e UL 508A.
1 Cosa cambia nella normativa e quali sono
le implicazioni?
L’edizione 2005 del NEC® (National Electrical
Code®) NFPA 70 contiene il nuovo articolo 409
riguardante i quadri di automazione industriale.
II nuovo articolo fornisce all’installatore ed alle
autorità preposte i requisiti minimi necessari a
facilitare la sicurezza di installazione e di ispezione dei quadri elettrici.
La norma è in vigore dal 1 Gennaio 2005 in
tutte le giurisdizioni che hanno adottato immediatamente la nuova edizione del NEC®.
Prima dell’avvento di questa normativa i quadri di automazione venivano installati seguendo le direttive generiche fornite da diversi articoli del NEC® in materia elettrica. Il sempre più
frequente utilizzo di questo tipo di quadri ha
provocato tuttavia il conseguente rilevante
aumento di problemi legati ad un impiego non
corretto dei prodotti di controllo e dei dispositivi ad essi associati. L’articolo 409 influenza
il modo di progettare e costruire i dispositivi
elettrici; l’intero quadro e tutti i componenti presenti al suo interno dovranno quindi rispetta-
re un valore della corrente di cortocircuito (Short
Circuit Current Rating) adatto all’applicazione
e riportare la marcatura SCCR.
Cosa bisogna sapere sull’art. 409?
Il nuovo Articolo 409 riguarda i quadri di automazione per uso generico, funzionanti ad una
tensione di 600V o inferiore.
L’articolo riconosce inoltre nella Tab. 409.3 che
i quadri di automazione industriale possono
essere costruiti ed installati per essere utilizzati nelle applicazioni oggetto degli altri articoli del codice NEC®. È possibile quindi trovare esempi nell’Art.440 per quanto concerne i
dispositivi di condizionamento e refrigerazione, nell’Art.610 per gru e montacarichi e nell’Art.
670 per i macchinari industriali.
2 Come si può ottenere un valore di corrente di cortocircuito adeguato al quadro
in costruzione?
L’integratore o il costruttore finale dell’apparecchiatura sarà il solo responsabile e dovrà
assicurare la conformità del valore di cortocircuito dell’intero quadro.
Vi sono tre possibilità:
1. Testare la costruzione di ogni singolo quadro registrandone passo dopo passo il procedimento di costruzione. La molteplicità delle
possibili combinazioni di prodotti all'interno del
quadro rende questa opzione onerosa dal punto
di vista della manutenzione e dei test da effettuare. In questo caso è necessaria anche una
certificazione effettuata da un organismo di
parte terza.
2. Acquistare soluzioni preventivamente testate da un fornitore che possa essere inserito
nella procedura di controllo o costruzione del
quadro. Una volta in possesso di tutti i valori
relativi ai dispositivi impiegati serve fare affidamento ad un servizio esterno o consultate
lo standard UL 508A, Suppl SB.
3.Utilizzare il metodo descritto dagli Underwriters
Laborat. lnc. nella norma UL 508A. Suppl SB.
Se il vostro interlocutore negli Stati Uniti appartiene ad una giurisdizione che non ha adottato la versione 2005 del NEC®, i quadri certificati e conformi allo standard UL 508A richiedono, a partire da Aprile 2006, il marchio SCCR.
23
24
3 Qual è il significato dei nuovi requisiti
del NEC® e delle norme UL?
Le precedenti normative ammettevano per consuetudine di realizzare un quadro in base al
valore di “AIR rating” del dispositivo di protezione principale contro le sovracorrenti.
Le nuove norme inseriscono invece l’intero circuito di potenza nei requisiti riguardanti i limiti della corrente di cortocircuito.
In questo senso il NEC® chiede ai costruttori
di quadri di automazione industriale di determinare un valore della corrente di cortocircuito totale relativo al quadro.
Una nuova procedura consiste nell’utilizzare
“l’ultimo comune denominatore”tra i valori della
corrente di cortocircuito di un quadro. Se ad
esempio all’interno di un quadro sono presenti più elementi quali interruttori, dispositivi di
protezione motore, contattori, deve essere indicato sul quadro il valore nominale della corrente di cortocircuito più basso del dispositivo
all’interno del quadro oppure dei dispositivi
“coordinati”. Se il valore della corrente di cortocircuito vi viene fornito direttamente dal costruttore dei componenti un esempio potrà essere:
Interruttore: SCCR 25 kA
Protezione motore: SCCR 15 kA
Contattore: SCCR 5 kA
In questo caso il valore nominale della Corrente
di cortocircuito dell’intero quadro sarà 5 KA
ovvero il valore più basso fra quelli dei componenti considerati. Utilizzando le tabelle di
coordinamento fornite dal costruttore, si potrà
tenere conto del valore risultante dall’associazione dei componenti.
4 Perché è così importante stabilire la corrente di cortocircuito?
Le precedenti edizioni del NEC® non fornivano all’ispettore alcuna linea guida capace di
garantire la sicurezza elettrica dei quadri di
automazione. Per questo alcuni paesi hanno
per questo introdotto proprie normative specifiche atte ad indirizzare l’installazione sicura
dei quadri. L’articolo 409 indica ora i requisiti
minimi per facilitare la sicurezza di installazione ed ispezione dei quadri di automazione.
Questa novità nel codice chiede che in caso
di sovracorrente il livello di energia sia più alto
della soglia minima della corrente di cortocircuito di un componente del quadro.
Quando i valori dei componenti scendono al
di sotto della corrente di guasto disponibile, le
prestazioni del quadro in termini di sicurezza
risultano compromesse.
Sarà quindi necessaria un’ulteriore approfondita valutazione del quadro e delle combinazioni dei componenti per garantire la sicurezza dell’installazione elettrica.
5 Cos’è la norma UL 508A, Suppl. SB?
Il Supplement SB degli Underwriters
Laboratories Inc. è uno dei tre metodi utilizzabili per determinare il valore della corrente di
cortocircuito in un quadro elettrico. Per stabilire questo valore si può utilizzare il seguente
procedimento:
Fase 1. Determinare il valore della corrente di
cortocircuito di ogni singolo componente del
quadro.
• utilizzando il valore di targa indicato sul componente (potrebbe indicare la necessità di una
protezione specifica contro le sovracorrenti)
• utilizzando il valore del componente non marcato determinandolo in base alla Tab. SB4.1
• testando un componente o una combinazione di componenti secondo UL 508A.
Fase 2. Quando un circuito di alimentazione
integra dei dispositivi di limitazione della corrente, determinare il valore modificato (SB4.3)
basato sui valori complessivi dei dispositivi di
limitazione di corrente.
Fase 3. Stabilire il valore totale (SB4.4) che
non può superare il valore del circuito compreso il valore modificato determinato nella fase
2 sopra riportata.
Ognuna di queste fasi è riportata nel dettaglio
nel supplemento alla norma UL.
Il nostro impegno verso il nuovo codice
NEC® e UL508A
Schneider Electric possiede le competenze in
termini di soluzione e di prodotto e può fornirvi l’aiuto necessario a determinare il valore
della corrente di cortocircuito del vostro quadro elettrico fornendo le potenze nominali e le
combinazioni di potenze dei nostri prodotti.
Inoltre sostiene in modo attivo e diretto il nuovo
Articolo 409 del codice NEC® e la norma UL
508°: i nostri prodotti sono testati per garantire la completa affidabilità di un sistema e la
conformità con i nuovi requisiti normativi.
Infine la partecipazione in modo attivo nello
sviluppo dei requisiti del NEC® e degli standard di prodotto UL ci consente anche di offrire prodotti e soluzioni conformi ai codici ed alle
normative in vigore e capaci di andare oltre i
requisiti normativi rispondendo alle attese ed
alle esigenze dei clienti.
La filosofia alla base di tutti i prodotti Schneider
Electric è quella di mettere sempre la sicurezza
davanti a tutto per fornire al cliente prodotti UL
Listed e soluzioni innovative per la realizzazione e l’installazione sicura dei quadri elettrici.
fusibili per agire attivamente sugli interruttori,
dovendo magari operare all’interno di un quadro sotto tensione.
Schneider Electric mette a disposizione tecnici addetti ai quadri e alle macchine per le operazioni di ispezione, offrendo la sua grande
esperienza nell’assistere il Cliente durante la
revisione ed implementazione dell’impianto.
L’utilizzo dell’ampia gamma di prodotti Schneider
Electric nei quadri di automazione consente
quindi di semplificare le operazioni di installazione dei quadri stessi.
Gli avviatori Tesys U invece garantiscono la totale affidabilità della protezione motore grazie al
coordinamento totale senza rendere necessari calcoli o tabelle per stabilire il giusto valore di
SCCR, mentre gli interruttori Square D® serie
FA/KA/LA/MA sono adatti all’impiego in apparecchiature conformi alle normative americane
UL 508A e certificate NEC® (Art. 409), conformità ottenibile semplicemente utilizzando la
gamma completa di prodotti Schneider Electric.
La scelta di prodotti coordinati semplifica
la conformità SCCR.
Tra i prodotti Schneider Electric gli interruttori
scatolati offrono soluzioni economiche, flessibili e sicure, adatte a reti monofase e trifase
che i fusibili non sono in grado di eguagliare,
in questo modo non sono necessarie scorte di
25
Il sistema di sicurezza nell’industria
elettrica americana.
Tutti i soggetti coinvolti nell'industria elettrica
hanno da sempre un unico obiettivo: la sicurezza di impiego e di installazione dei prodotti e dei sistemi elettrici.
Il sistema di sicurezza elettrico americano si
basa su tre componenti fondamentali strettamente correlati per garantire la sicurezza
dei prodotti e delle installazioni (vedere sotto).
Il NEC® fissa i requisiti minimi per un'installazione sicura di prodotti e impianti elettrici.
qualità così da garantirne la sicurezza ed
Gli standard di prodotto stabiliscono regole
in materia di progettazione, costruzione e
Un sistema elettrico sicuro nasce quindi dalla
assicurarne la conformità con il codice d’installazione (NEC). La maggior parte dei prodotti per la distribuzione elettrica ed il controllo sono inoltre oggetto di un programma
di certificazione eseguito da un organismo di
parte terza. Le autorità preposte alla sicurezza fanno affidamento sulla certificazione degli
organismi di parte terza per garantire che i
prodotti siano conformi alle norme e al codice di installazione.
combinazione di tutti e tre questi elementi.
Per maggiori dettagli sulle soluzioni di automazione e controllo industriale, visitate il sito
www.wschneiderelectric.it nella sezione Automazione e Controllo / Prodotti Square D a
norme NEMA oppure contattate la nostra organizzazione commerciale più vicina a voi.
Nuovo Magelis XBT/RT
tutti i benefici di un display
grafico touch screen
La gamma di terminali grafici Magelis XBT si amplia
con l'ingresso in scena dell'ultimo arrivato Magelis XBT RT.
Progettato per soddisfare ogni esigenza in termini
di compattezza e facilità d'utilizzo, possiede risorse e qualità
per comunicare con semplicità ed integrarsi
in qualsiasi tipo di architettura.
Versatilità garantita
I terminali Magelis XBT RT offrono uno schermo semi-grafico di grandi dimensioni contenuto in un’unità compatta facile da assemblare grazie al fissaggio tramite molle. E’ possibile inoltre configurare la duplice versione touch
screen/tastiera o sola tastiera. Il display luminoso permette di visualizzare, controllare e
gestire tutte le applicazioni con chiarezza e
autonomia:
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●
●
●
●
●
Schermo da 3.9" con più di 10 linee da 33
caratteri
Caratteri con più di 16 mm di altezza
Display completo di opzioni grafiche
Testo scorrevole
Schermo verde, configurabile anche in rosso
e arancione.
Facilità di programmazione
Compatibili con il software Vijeo Designer Lite,
che ha preso il posto del vecchio XBTL 1000
mantenendo la sua facilità di utilizzo, i terminali Magelis si combinano perfettamente con
tutta la gamma di prodotti Schneider Electric
tramite protocolli Modbus o Uni-Telway, ma
anche con protocolli di terze parti al fine di
garantire soluzioni complete di automazione.
Facili da installare e semplici da configurare,
stupiranno un vasto pubblico integrandosi perfettamente con tutti i PLC della gamma Modicon,
dal Twido al nuovo M340.
Conformità
Come tutta la famiglia di pannelli operatore
Magelis, anche i terminali XBT RT sono conformi agli standard CE, UL CSA, C-Tick ed
ATEX, per un utilizzo sicuro anche nei più severi ambienti industriali.
Nuova Serie BASIC+
il miglior rapporto
prezzo/prestazioni sul mercato
Schneider Electric presenta la nuova serie di sensori
di prossimità induttivi BASIC+, totalmente schermati
a portata maggiorata.
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Sempre più applicazioni in diversi campi (assemblaggio, packaging, movimentazione, macchine per la lavorazione del legno…) richiedono
di controllare movimenti lineari semplici attraverso dei sensori affidabili e di qualità ma a
cui sono richieste prestazioni base. La risposta di Schneider Electric si chiama BASIC+.
La serie base già presente a catalogo con le
versioni totalmente schermate (portata standard) e parzialmente schermate (portata doppia) si arricchisce delle nuove versioni totalmente schermate a doppia distanza di lavoro.
Le nuove versioni sono disponibili con custodia in plastica o in metallo nei diametri 8-1218-30mm, con distanze di lavoro nominali (Sn)
2,5-4-8-15mm.
La serie BASIC+ è disponibile con uscita cavo
in PUR o connettore M12 fatta eccezione per
il diametro 8 mm disponibile anche con connettore M8.
Tutte le versioni sono disponibili con elettronica PNP o NPN e uscita Normalmente Chiusa
o Normalmente Aperta, grado di protezione
IP67 e temperatura di lavoro da -25 a +70°C.
La serie BASIC+ è la soluzione ideale per contenere i costi delle macchine senza dover rinunciare a qualità, affidabilità e prestazioni.
Nuovo Harmony
con contatti a molla
I tempi di messa in servizio delle macchine devono essere
sempre piú brevi e a prova di errore, per questo motivo
diventano sempre piú importanti l'efficienza e la riduzione
dei tempi di installazione, la sicurezza dei collegamenti
e la resistenza alle vibrazioni.
Per una connessione rapida e sicura
Con i nuovi contatti a molla Harmony, Schneider
Electric risponde a tutte queste richieste e
come leader mondiale nei componenti per il
Dialogo Operatore espande la sua offerta per
i pulsanti d22mm XB4 e XB5.
Questi prodotti sono totalmente compatibili con
le serie XB4/XB5 e grazie al nuovo design è
l’unico blocco contatti sul mercato che rende
rapido il cablaggio senza l’utilizzo di particolari attrezzi, e facile l’installazione assicurando una connessione con ottima resistenza alle
vibrazioni.
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Operazioni semplici e intuitive
I nuovi contatti a molla sono così semplici e
intuitivi da non richiedere alcuna preparazione: il fissaggio offre la massima confidenza
all’utilizzatore, grazie ad uno scatto rapido e
sicuro ed al controllo visivo della buona chiusura.
Risparmio di tempo
Se comparato ai classici contatti a vite, l’utilizzo dei nuovi contatti a molla permette di risparmiare il 65% del tempo, infatti nel tempo solitamente impiegato per collegare 2 cavi con
contatti a vite se ne collegano 6 con i contatti a molla.
Resistenza alle vibrazioni
Vibrazioni e cambi di temperatura possono
causare il parziale sviamento di un contatto a
vite costringendo i responsabili della manutenzione a prevedere un controllo ciclico delle
viti, diversamente, grazie alla resistenza dei
contatti a molla, questo tipo di manutenzione
può essere eliminato.
Tutti i contatti a molla Harmony sono marchiati CE e sono conformi a quanto richiesto dagli
standard IEC/EN oltre ad essere costruiti in
conformità alle specifiche RoHS (Restriction
of Hazardous Substances).
SETTORE LIFT
Altivar 31 e 71
per il settore lift
Variatori di velocità Altivar 31 e 71 specifici per il settore
sollevamento.
Il comando degli
ascensori mediante
azionamenti elettrici
ha una lunga tradizione infatti risale al
1867 il primo ascensore della storia
installato a New York
e progettato da
Elisha Graves Otis.
Considerando che
l’ascensore risulta il
mezzo di trasporto
per persone più diffuso al mondo dopo
l’automobile, l’applicazione degli inverter risulta un’attività
di fondamentale
impor tanza se si
pensa che solo in Italia
sono stati installati,
fino ad oggi, più di
800.000 ascensori.
Naturalmente non
tutti sono elettrici, molti sono idraulici, hanno
un buon funzionamento e sono poco costosi
ma hanno anche il problema del riciclaggio
dell’olio e non sono molto performanti in quanto a velocità.
L’ascensore elettrico dunque ha una responsabilità maggiore in termini di prestazioni e di
affidabilità richiesta.
La disponibilità di inverter sempre più affidabili e performanti ha reso possibile l’impiego
del motore asincrono a gabbia che è il motore più diffuso, ma nell’ultimo periodo il mercato ascensoristico richiede anche l’utilizzo di
motori sincroni speciali senza più riduttore, i
cosiddetti “gearless” che attualmente non tutti
gli inverter sono in grado di gestire.
E’ proprio in questo contesto che Schneider
Electric ha preso spunto da una forte doman-
29
da arrivata da questo settore per sviluppare
un prodotto all’altezza di ogni aspettativa.
È nato così il nuovo inverter dedicato Altivar
71 Lift con alimentazioni 400V trifase da 3 a
75kW, 200V trifase da 3 a 45kW e con filtro
EMC integrato rispondenti alla norma ascensori EN12015.
Il nuovo prodotto si basa sulla stessa tecnologia di Altivar71 standard e quindi con le stesse schede di estensione, di comunicazione, o
programmabili (Controller Inside) e le stesse
opzioni, con la possibilità di chiudere l’anello
oltre che con i tradizionali encoder incrementali, anche con le nuove schede revolver o
encoder assoluti (SinCos, Hiperface, EndDat,
SSI) con un aumento della risoluzione da 16
a 22 bits proprio per poter gestire anche motori sincroni gearless retroazionati e ottimizzare
“frequenza di commutazione” autoregolabile per minimizzare la rumorosità
motore
● ventole prodotto termostatate per minimizzare la rumorosità dell’ambiente
● funzione di “protezione dell’argano”
● comando e controllo dei contattori a valle
● nuovi profili di rampa
per la riduzione automatica dell’effetto
“jerk”
● riavviamenti auto●
Altivar 71
30
così la gestione della nuova funzione rollback
nelle fasi di partenza raggiungendo una velocità che va oltre i 4 m/s in tutta sicurezza e
comfort.
Altamente performante con i suoi 200% di
sovracoppia, con la nuova scheda di gestione
motore e con un miglior sistema di misura della
corrente, Altivar 71 Lift si presenta con una
veste dedicata al settore, nello specifico:
● menu lift
● unità di misura espresse in m/s anziché in
Hertz per la velocità o in metri anziché in secondi per le regolazioni delle rampe
● anello di velocità auto-regolabile basato sulla
capacità e velocità della cabina
● funzioni dedicate tipo “boost” per retrofit
● funzione “mezzo piano” e funzione “diretta
al piano” (senza velocità di livellamento)
● gestione “rollback” per l’apertura del freno
● gestione “misura del peso” per un miglior
comfort
● funzione di “ispezione” per la manutenzione
● funzione “SOS” per il ritorno al piano in mancanza di alimentazione
● gestione dell’arrivo al piano in condizioni di
“allarme termico”
● gestione della “logica del freno”
matici programmabili
certificazione prodotto in “Categoria 3”.
●
In abbinata ad Altivar 71 Lift è nato anche il
compatto Altivar 31 Lift fino a 15kW basato
sulla stessa filosofia di Altivar 71 Lift ma solo
per motori asincroni ad anello aperto e senza
la possibilità di inserire schede opzionali.
Altivar 31
LIFT 2008
La mostra del trasporto verticale
e della componentistica per ascensori e mezzi
di sollevamento, si terrà dal 12 al 15 novembre 2008
presso Fiera Milano International.
Il mercato di riferimento di Lift, cioè il mercato
italiano, che nel 2006 ha realizzato un fatturato di 2.407,9 milioni di €, è fra i più vasti e dinamici del mondo, con un parco di 850.000 ascensori installati, 2.000 imprese produttive e una
forte rete di servizi di assistenza e manutenzione sparsi in modo omogeneo sul territorio.
L’evento, attraverso dibattiti e conferenze con
ospiti internazionali, intende essere un momento di approfondimento sulla tecnologia impiegata nel settore, grazie anche all’attenzione
particolare che verrà riservata ai temi legati
alla sicurezza e alla accessibilità per i disabili.
La legge europea in materia propone un adeguamento degli impianti nella massima tutela
di questo tipo di esigenze che toccano da vicino l’Italia, Paese con la più vasta e diffusa competenza industriale nel settore.
Il palco milanese si propone come un imperdibile crocevia di affari e di proposte orienta-
SOLLEVAMENTO
te al futuro del settore e sarà aperta ad un
vasto pubblico che comprende tecnici, installatori, manutentori, ma anche progettisti, rappresentanti del mondo edile e amministratori
di condominio.
A Lift 2008 parteciperanno diverse associazioni di categoria e federazioni internazionali
in rappresentanza dei tantissimi interessi imprenditoriali del settore.
In questo contesto non poteva mancare
Schneider Electric che si presenterà, come
nelle precedenti edizioni, con un suo stand,
arricchito con le ultimissime novità in termini
di prodotti e soluzioni: inverter specifici per il
Lift, soluzioni per il controllo completo dell’ascensore attraverso controllori dedicati, moduli di sicurezza, sofstarter, finecorsa, pulsantiere di manutenzione, contattori, relè di controllo inversione fase e relè di controllo asimmetria fase.
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Terminali e PC industriali Magelis
La nuova immagine dell’automazione
Ampia gamma
Scelta di schermi
da 3,8”, per il più
piccolo dei pannelli
operatore touch
screen, a 19”
per i display industriali
di nuova generazione.
Comunicazione
versatile
Fino a 4 canali
di comunicazione
disponibili, i numerosi
protocolli su tutte
le dimensioni
di schermo consentono
il controllo simultaneo
di più dispositivi.
Accessibilità
senza confini
Con la funzione Web
Gate, disponibile sui
pannelli XBTGT,
è possibile controllare
a distanza le applicazioni
realizzate con Vijeo
Designer utilizzando
un browser di Internet.
>
Soluzioni
per il dialogo
uomo-macchina
www.schneiderelectric.it
Software universale
Vijeo Designer
è il software
che ti guida
con semplicità
nell’uso della gamma
Magelis.
Per saperne di più manda una mail a [email protected] citando in oggetto DOS-HMI
LEES DTS 119 AI
1-1008-12B