per l`innovazione industriale

Tariffa Pagata P.D.I.
Aut. Nr. DC/DC/TO/PDI/0294/2002
valida dal 02/01/2002
n.7
maggio 2008
PER L’INNOVAZIONE INDUSTRIALE
In caso di mancato recapito inviare al C.R.P. Torino nord CMP per la restituzione al mittente previo pagamento resi.
IN QUESTO NUMERO:
3 EDITORIALE
L’automazione migliora
l’efficienza energetica
4 SOLUZIONI
- per il settore alimentare
- per la potabilizzazione dell’acqua
- per il tessile
- per il vetro
- per il critical power & cooling
24 L’ESPERTO RISPONDE
Incentivi fiscali per
l’acquisto di variatori di velocità
26 NOVITÀ
- Fotocellule ultrasuoni XUM
- Lettore di etichette XUV
- Sistemi di azionamento
compatto Icla
- PLC Modicon Quantum
31
SPECIALE
BIAS 2008
Periodico di informazione
tecnica: Dossier
Automazione e Controllo
L’innovazione a portata di mano:
Magelis
una costellazione di prodotti
Per fornirvi la migliore scelta possibile nell’universo
dell’automazione, Schneider Electric presenta
Magelis: una serie di novità assolute di altissima qualità
Terminali alfanumerici
XBTRT, la nascita di una stella
Terminali grafici
XBTGT, XBTGTW, XBTGK, gli astri più luminosi
PC industriali
Magelis iPC, la stella polare
dell’affidabilità
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L’automazione migliora
l’efficienza energetica
Introdotta per sostituire, integrare o potenziare il lavoro dell’uomo,
l’automazione industriale si è evoluta.
Negli anni, l’automazione industriale è giunta a coprire anche funzioni inizialmente non
previste: l’interazione “intelligente” con gli operatori, attraverso le interfacce uomo-macchina
di tipo grafico; la sicurezza (intesa come safety), mediante hardware e tecniche software
particolari; il dialogo con i sistemi di pianificazione e gestione della produzione, attraverso reti
veloci ad elevata ampiezza di banda; il tracciamento della produzione, e così via. Nello stesso
tempo, l’automazione ha permesso di migliorare la qualità dei prodotti e di ridurne il “time
to market”, avvicinandosi intanto sempre di più sia ai grandi problemi della società, sia ai
piccoli (ma altrettanto importanti) problemi quotidiani: automazione per guidare con
maggiore comfort e sicurezza la nostra automobile, per effettuare transazioni bancarie più
protette o per tenere sotto controllo un impianto remoto e non
presidiato tramite il web.
Ma torniamo ai grandi problemi. Secondo il Millennium Project
messo a punto dalla World Federation of United Nations
Associations, l’umanità si trova oggi di fronte a 15 sfide
fondamentali, che spaziano dalla convergenza delle tecnologie
informatiche e di comunicazione contro il “digital divide”, alla
necessità di accelerare le scoperte scientifiche e tecnologiche per
migliorare le condizioni di vita sul pianeta, alla fornitura di acqua
potabile e pulita a tutti, in quantità sufficiente. Una delle 15 sfide
individuate dal Millennium Project è quella di rispondere alla
domanda crescente di energia in modo sicuro ed efficiente.
E la soluzione può provenire solo dalla tecnologia, grazie a soluzioni
di automazione sviluppate ad hoc. Che cosa significa questo, in
pratica? In primo luogo, che sarà sempre più necessario sviluppare e
rilasciare prodotti “energeticamente consapevoli”, ossia progettati in
modo che utilizzino la minore quantità di energia possibile. Vedremo
etichette di classificazione energetica (analoghe a quelle che troviamo
sugli elettrodomestici “bianchi”) anche sui PC, sui PLC e su altre
apparecchiature di uso comune? Probabilmente sì, e l’automazione ci
aiuterà a migliorare ulteriormente questi prodotti. In secondo luogo, sarà necessario sfruttare
nuove sorgenti di energia o sfruttare in modo più efficiente le sorgenti note.
E, ancora una volta, l’automazione ci permetterà di farlo: la progettazione automatizzata
consente, per esempio, di progettare turbine eoliche più efficienti, di sfruttare l’energia delle
maree, ecc. Ma anche di costruire motori a combustione interna che consumano meno,
veicoli di forma più aerodinamica, o apparecchiature che si spengono automaticamente
quando non vengono utilizzate per un certo tempo. Ancora una volta, l’automazione ha tutte
le carte in regola per consentirci di migliorare il nostro tenore di vita, qualunque sia la nostra
attività, ovunque si svolga la nostra esistenza. Questa volta, aiutandoci ad utilizzare meglio le
limitate risorse energetiche del pianeta.
Ai sensi del D. lgs. N.196/03 sulla privacy, potete richiedere l’eventuale
cancellazione dall’indirizzario di spedizione di Dossier inviando una
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Dossier Automazione
e Controllo
SOLUZIONI PER
L’INNOVAZIONE INDUSTRIALE
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Autorizzazione del Tribunale di Torino
n. 3292 del 4/5/1983
Direttore responsabile:
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PER IL SETTORE ALIMENTARE
Produrre pasta
con successo
Le linee per pastifici Anselmo sono diffuse in tutto il mondo, grazie
alle garanzie di qualità, affidabilità e tecnologia “user-friendly”.
4
È uno dei marchi più rappresentativi del
made in Italy, simbolo della convivialità per
un terzo delle famiglie italiane e piatto presente in media cinque volte la settimana sulle
nostre tavole. Stiamo parlando della pasta,
uno degli elementi base della dieta mediterranea. L’Italia ne produce oltre tre milioni di
tonnellate annue, con un consumo pro-capite
di 28 kg.
L’Italia è leader mondiale non solo nel consumo di pasta, ma anche nella sua produzione,
con la più importante filiera in Europa che
dal grano duro conduce alla pasta: 70% di
prodotto e 60% di grano duro, proveniente in
gran parte dal Meridione. In totale, il nostro
Paese detiene il 15% dell’intera produzione
mondiale.
E il “made in Italy” primeggia anche nel settore dei macchinari per la lavorazione, con
tre produttori che si spartiscono il 95% del
mercato europeo: due italiani (75%), uno
svizzero (20%) e il restante 5% in mano a
piccole aziende italiane.
E, fra i leader di questo settore, c’è la società
Anselmo, un’azienda che ha puntato fortemente sul contenuto tecnologico del processo di produzione, per assicurare i massimi
livelli qualitativi e di efficienza.
L’esperienza della manutenzione
“Il cliente deve mettere a disposizione semplicemente l’area coperta richiesta.Normalmente
arriviamo fino alla parte di smistamento per
portare la pasta all’inscatolatrice finale, ma
siamo in grado di fornire anche il sistema “chiavi in mano”,acquistando ed installando le macchine di packaging. Gestiamo quindi l’intero
processo - dalla semola al pezzo finale inscatolato, se il cliente lo richiede”.
In estrema sintesi, il processo di produzione
comprende lo stoccaggio,il prelievo della semola dai silos, la sua miscelazione con acqua e
additivi, la trafilatura della pasta nel formato
richiesto e la successiva essiccazione, prima
dello stoccaggio finale.
“Le linee di produzione della pasta,che si estendono per circa 50-60 metri, sono essenzialmente composte di tre parti: la parte di estrusione (ottenuta mediante presse a una o due
viti in base alla quantità di prodotto), la parte
di essiccazione (dove la pasta viene essiccata,
per essere resa conservabile, al 12,5 % di umidità) e la parte di stoccaggio”, riferisce Odetto
Donato, responsabile tecnico e commerciale
di ELTA, società del Gruppo Anselmo.
“I magazzini possono avere una struttura diversa - lineare o verticale - in base al tipo di pasta
prodotto. A fine linea, un sistema gestisce lo
scarico dei silos ed il processo di smistamento ed inscatolatura”.
Il Partner
Quella della pasta è una produzione a lotti:
si impasta un lotto, lo si essicca e lo si invia
allo stoccaggio, mentre un nuovo lotto entra
nella pressa. “Quando si cambia lotto, si esegue un ciclo di pulizia della pressa e sostituzione delle trafile, ma la parte di essiccazione
continua”, aggiunge Donato. “Quando il riassetto della pressa è terminato,si introduce nella
linea il nuovo lotto. La produzione è quindi
non bloccante: il ciclo è continuo, con tempi
tecnici dovuti al cambio della trafila, allo svuo-
tamento ed alla pulizia della pressa. Ad ogni
fine di produzione è necessario spurgare, pulire e risistemare completamente la pressa, sulla
quale viene eseguito l’impasto.Ma nel contempo la linea prosegue la fase di essiccazione”.
Nei silos vengono gestiti i livelli di riempimento, mediante sonde analogiche o digitali ed è
possibile visualizzare in modo statico o dinamico il carico e lo scarico dei silos stessi.
A valle dei silos vi sono infine i binari che smistano il prodotto verso le linee di inscatolamento.
ALIMENTARE
Anselmo
Fondata dai fratelli Bruno e Giovanni nel 1978,
la società Anselmo di Bene Vagenna (Cuneo)
ha inizialmente operato per circa un decennio nella revisione e nella manutenzione di
linee automatiche di produzione paste secche alimentari e nella costruzione di varie
parti delle linee stesse: impastatrici, preessiccatoi, essiccatoi, elevatori, ecc.
Siamo agli inizi degli anni 80, un momento
in cui i pastifici sentono il bisogno di adeguare i vecchi impianti alla tecnologia ad alta
temperatura, ed in questo contesto Anselmo,
grazie alla sua esperienza e specializzazione, acquisisce un peso ed un prestigio crescenti sia nel mercato interno che in quello
internazionale.
In pochi anni, la ditta artigianale diventa
un'azienda industriale nota ed apprezzata
sia in Italia che all'estero. La società realizza, uno dopo l'altro, importanti pastifici completi per clienti di primo piano a livello nazionale ed intercontinentale, accompagnando
la sua espansione con una particolare attenzione allo sviluppo e all’applicazione di tecnologie avanzate. E, negli ultimi anni, applica con la massima padronanza le tecnologie più innovative del settore, sia nei materiali impiegati che nella gestione delle varie
fasi del processo di pastificazione.
Questo sviluppo tecnologico è stato accompagnato da una forte espansione dell'azienda sia
in termini di fatturato, sia in termini di investimenti per ampliamenti dello stabilimento preesistente con un aumento dell'organico tecnico.
Nei primi anni novanta, a seguito dell'esperienza diretta acquisita presso i principali
Pastifici in Italia ed in Europa, la società
Anselmo ha iniziato a costruire linee completamente nuove per la produzione di pasta
secca fino a raggiungere, grazie allo svilup-
po di nuove tecnologie, la realizzazione del
pastificio completo “chiavi in mano”.
Le nuove linee sono progettate per una produzione oraria da 300 kg a oltre 4000 kg di pasta
secca. Il know-how dell’azienda si estende
anche a sistemi innovativi per lo sviluppo di
linee continue, complete di confezionamento
e per l'ottimizzazione delle varie macchine in
accordo alla capacità delle linee ed alle specifiche richieste del cliente, con il massimo livello di automazione. Sono state infatti realizzate
linee complete di varie capacità in tutto il mondo,
dall'Europa all'America, dall'Africa all'Asia.
Grazie ad un'area coperta di circa 10000 metri
quadrati sono oggi possibili il premontaggio ed
il collaudo “in bianco” di tutti gli impianti e delle
linee complete all’interno dello stabilimento
Anselmo, con notevole riduzione dei costi e
dei tempi di allestimento presso il cliente.
Inoltre, la recente concentrazione di tutte le
risorse di progettazione, produzione e manutenzione sotto un unico tetto, permette ad
Anselmo di avere un monitoraggio generale
del processo di produzione dei macchinari,
dal progetto iniziale fino al prodotto finito, in
modo da poter adattare le varie parti di un
impianto alle specifiche e particolari richieste dei singoli clienti anche in corso d'opera.
Oggi, sull'asse Torino-Savona a due passi
dal casello autostradale di Fossano, esiste
quindi un'importante ed affermata realtà industriale, che presenta caratteristiche del tutto
inedite ed inesistenti fino a qualche anno fa
nel mondo degli impianti industriali per la produzione della pasta.
Il Gruppo Anselmo ha oggi diverse società
satelliti. Tra queste, troviamo ELTA che, nata
all’inizio del 2007, si occupa della parte tecnica, in particolare della parte prettamente elettrica, delle linee prodotte dal Gruppo Anselmo.
5
6
La soluzione
Esigenze di semplicità
“Purtroppo, non possiamo spingere l’automazione dei nostri impianti oltre un certo limite
perché, essendo la maggior parte dei nostri
prodotti esportata, nel mondo troviamo situazioni molto diverse per quanto riguarda, per
esempio, la preparazione dei tecnici manutentori e la disponibilità di parti di ricambio”,
afferma Donato. “Tendiamo quindi a limitare al massimo la remotazione degli I/O e,nonostante i costi di cablaggio ed installazione più
elevati,utilizziamo un cablaggio punto a punto
fra tutti i dispositivi in campo e il quadro.
Questo perché in molte realtà il servizio di
manutenzione non ha competenze specifiche.
Cambiare un relé è qualcosa che tutti sanno
fare. Cambiare la scheda di un PLC è già un
po’ più difficile. Ma se i dispositivi della linea
fossero connessi in rete, sarebbe quasi impossibile gestire a distanza la diagnostica e la riparazione delle macchine”.
Gli schemi elettrici sono stati quindi organizzati in modo da facilitare al massimo il lavoro
degli installatori e dei manutentori presso
l’utente finale. Per esempio, dopo lo schema
della parte di potenza sono riportati tutti gli
ingressi e le uscite della parte di potenza, con
una chiara identificazione dei singoli punti.
Tesys U di Telemecanique
Il sistema di automazione
Il cuore della linea è la zona di essiccazione,
che racchiude il know-how di Anselmo.
“Un ciclo di essiccazione richiede da 4 a 8 ore,
in base al tipo di pasta ed ai parametri di processo”, spiega Donato. “In questa zona vengono creati ambienti dedicati,tenuti sotto controllo mediante sonde di umidità e temperatura”. Per esempio, quando l’essiccatore è
incompleto, è necessario aumentare il contenuto di umidità.Mano a mano che esso si riempie, i parametri iniziali devono essere variati
secondo gli algoritmi di essiccazione richiesti.
Se la parte di essiccazione non funziona correttamente, la pasta potrebbe risultare bottata,
macchiata o altri difetti, danneggiando soprattutto la conservazione e l’aspetto del prodotto.
Il sistema di automazione è governato da uno
o due PLC, che possono dialogare fra loro
tramite bus di campo. Nel primo caso, vi è un
solo quadro che gestisce completamente la
linea: dalla pressa all’essiccatoio, al silo di
stoccaggio.Nel secondo caso,un quadro gestisce la parte “calda” (pressa ed essiccatoio, fino
all’uscita della pasta) e un altro quadro gestisce la parte dei silos. “Questa seconda tecnologia garantisce la continuità di funzionamento nel caso di guasto di una delle due CPU”,
sottolinea Donato.“La scelta dipende dalle esigenze del cliente finale e dallo spazio disponi-
bile in officina per potere installare i due quadri. Di solito, i nostri quadri sono composti
da dodici pannelli per la linea e da altri quattro o cinque pannelli per i silos”.
I quadri sono divisi in una parte di potenza,
dove troviamo l’interruttore generale e gli avviatori per le varie utenze, raggruppate per parte
di macchina: pressa, pre-essiccatoio, essiccatoio, ecc. E, per i motivi che saranno spiegati
più avanti, tutte le partenze motore sono realizzate con Tesys modello U.Vi sono poi degli
inverter dedicati per la gestione dei motori a
regime variabile. “La maggior parte dei nostri
inverter è compresa nella gamma da 0,5 a 2,5
kW, oltre a uno o due inverter per le viti, di
taglia più grande (da un minimo di 35 kW ad
un massimo di 75 kW)”, riferisce Donato.
Ad un livello superiore vi è un sistema di
supervisione,basato su Scada,con touch panel
che permettono all’operatore di visualizzare
gli allarmi e impostare le ricette di produzione. Lo Scada gestisce anche la parte di raccolta e gestione dei dati per la rintracciabilità della semola in base a quanto richiesto dalle
normative vigenti, la diagnostica e la manutenzione preventiva della linea, la visualizzazione dei livelli nei silos, il collegamento con
le inscatolatrici finali e le connessioni con il
sistema di gestione aziendale.
In quest’ottica di semplicità e comodità
rientra anche la scelta degli avviator i
Tesys U , che offrono
le funzioni classiche
di un relè, sono compatti e molto semplici da cablare ed offrono possibilità di
ampliamento tecnologico. “I Tesys U,
infatti, ci permettono
di ridurre in modo
sensibile i tempi d’installazione in cantiere della linea”, sottolinea Donato.
“Normalmente,infatti, tra il progetto iniziale e l’allestimento
finale dobbiamo prevedere il 5-10% di
modifiche.E le modifiche in cantiere riguardano soprattutto la potenza dei motori.
In precedenza, questo ci obbligava a cambiare in loco la parte elettromeccanica di comando del motore, con notevoli svantaggi.
Tesys U, avendo delle gamme di potenza e di termiche abbastanza ampie, riduce la quantità di
componenti che è necessario avere a magazzino”.
Un altro vantaggio importante del Tesys U è
la sua compattezza, che permette di ridurre
del 15% circa gli spazi richiesti all’interno del
quadro rispetto ad un’elettromeccanica normale. Inoltre, è da sottolineare il vantaggio
della velocità di sostituzione. È da notare che
le dimensioni d’ingombro, per le due taglie da
12A e da 32A, sono identiche: 45 mm.
La semplicità di installazione, derivante dalla
buona concezione del prodotto (cablaggio di
potenza e controllo ben distribuiti a bordo del
prodotto), l’attenzione agli aspetti qualitativi
e l’alta accessoriabilità (dai contatti ausiliari
alle interfacce per vari bus di campo, ecc.),
fanno di Tesys U un prodotto completo ed
affidabile.
“Nei nostri quadri, troviamo generalmente un
numero di Tesys U che varia da un minimo di
50-60 (nelle taglie da 12A e da 32A), con 78 invertitori, ad un massimo di circa 150”,
aggiunge Donato. L’inversione di marcia è
richiesta nei silos, per movimentare i nastri di
carico, e nella parte
della pressa,dove vengono gestite movimentazioni di salita e
di discesa.
“L’avviatore Tesys U
ci sta dando degli ottimi risultati”, conclude Donato. “La praticità del sistema sta
proprio nel fatto che
è possibile sostituire
l’unità di controllo,
senza sostanziali
modifiche alla struttura della partenza
motore; le unità di
controllo sono equipaggiate di serie di
Trasfor mator i di
Corrente.Attraverso
l’ausilio di moduli
opzionali è possibile
Interno quadro elettrico
comunicare con queste ultime e rilevare dati sensibili sullo stato
del motore (stato termico, corrente, tensione
correnti di guasto verso terra..).L’intasamento
di un silos può essere rilevato attraverso l’analisi delle sovracorrenti e semplicemente gestito attraverso un riarmo a distanza, non rappresentando un vero e proprio guasto al motore.
Avviatori Tesys U
ALIMENTARE
7
PER LA POTABILIZZAZIONE DELL’ACQUA
Automazione
da bere
Presso la centrale Hera Bologna di Val di Setta, il processo
di potabilizzazione dell’acqua è gestito mediante un avanzato
sistema di automazione modulare e distribuito.
8
La Centrale Val di Setta
L'impianto di potabilizzazione di Val di Setta
si trova nel Comune di Sasso Marconi, in un
luogo di grande interesse storico e naturalistico, alla confluenza tra il fiume Reno e il torrente Setta.
L’ingegner Massimo Pancaldi è responsabile
degli impianti Acquedotto di Hera Bologna.
“Nel 2003 l'impianto di Val di Setta ha prodotto 37,8 milioni di metri cubi d'acqua di
ottima qualità che rappresenta circa il 46%
del fabbisogno del sistema primario a servizio dell'area bolognese”,egli afferma.“Le altre
fonti di approvvigionamento sono costituite
soprattutto da impianti che captano acque sotterranee profonde, posti prevalentemente alla
confluenza del fiume Reno. La centrale di Val
di Setta ha una potenzialità nominale di 2400
litri/secondo ed è realizzata su due linee parallele identiche di 1200 litri/secondo ciascuna”.
L'impianto tratta acqua superficiale del torrente Setta (affluente di destra del fiume Reno)
derivata per mezzo di una traversa. La prima
fase di trattamento è costituita da una grigliatura che permette di eliminare i materiali grossolani; segue poi una fase di presedimentazione nella quale si fanno depositare sul fondo di
due vasche le sabbie e i limi presenti. Da tali
vasche l'acqua viene sollevata e avviata alla
preozonazione, ossia una disinfezione e ossidazione a base di aria contenente basse concentrazioni di ozono, per facilitare la successiva chiariflocculazione, che è la fase in cui i
materiali colloidali ancora presenti sono eliminati utilizzando reagenti che agiscono sulla
struttura chimica e sulla carica elettrica delle
particelle. L'acqua sottoposta a tale procedimento passa poi in vasche dotate di un letto
di sabbia quarzifera che provvedono ad eliminare i residui della chiariflocculazione.
A questo punto l'acqua è sottoposta al processo
di ozonazione, trattamento che distruggendo
i microrganismi patogeni residui riduce praticamente a zero il rischio di infezioni.
POTABILIZZAZIONE
DELL’ACQUA
9
Il Partner
Al termine di questa fase l'acqua viene convogliata in vasche di accumulo. Per garantire il
mantenimento delle caratteristiche microbiologiche dell'acqua nelle reti di adduzione e
distribuzione,l'acqua subisce come ultimo trattamento una disinfezione di copertura con
biossido di cloro. I fanghi di risulta dalle diverse fasi del processo vengono ispessiti per sedi-
mentazione,disidratati con filtri pressa e avviati al recupero per il ripristino ambientale di
una cava.
L'impianto è fortemente automatizzato ed è sottoposto ad un monitoraggio continuo nelle diverse fasi. Grazie all'impiego di moderne strumentazioni tecnologiche è possibile porre in atto
immediatamente eventuali interventi correttivi.
Hera
Il Gruppo Hera (Holding Energia Risorse
Ambiente) è nato nel 2002 dall'unione di dodici aziende di servizi pubblici dell'Emilia
Romagna. La crescita territoriale del Gruppo
è stata costante negli anni, grazie anche ad
una struttura organizzativa, articolata in una
capogruppo e in società operative sul territorio, che pone la società come un sistema
“aperto” all'ingresso di nuovi soci.
Nel 2006 Hera è stata la prima multiutility italiana nel business Ambiente in termini di rifiuti raccolti e trattati (circa 4.000 migliaia di ton-
nellate trattate negli impianti del Gruppo), la
seconda nel business Idrico in termini di margine operativo lordo e di volumi erogati (243,6
milioni di metri cubi di acqua ), la terza nel business Gas in termini di gas venduto (2.409 milioni di metri cubi di gas) e l'ottavo operatore italiano nel business Energia Elettrica in termini
di energia elettrica venduta (3.133 GWh).
Il Gruppo ha al suo interno oltre 6.000 dipendenti ed opera nelle province di Bologna,
Ravenna, Rimini, Forlì-Cesena, Ferrara,
Modena e Imola.
La soluzione
10
Il sistema di automazione
“La centrale era nata in origine per essere presidiata costantemente”, riferisce l’ingegner
Pancaldi. “Aveva quindi previsto un livello di
automazione non estremamente completo.
Nella nostra evoluzione, tuttavia, stiamo
andando sempre di più verso il funzionamento non presidiato degli impianti e stiamo cercando di raggiungere questo obiettivo anche
presso la centrale di Val di Setta”. Oggi, la
centrale non è più dotata di un presidio
costante, ma vi è presenza di personale solo
durante il normale orario di lavoro, soprattutto per le operazioni di manutenzione e gestione ordinaria dell’impianto. La conduzione
ordinaria viene invece eseguita in telecontrollo dal centro di produzione di Bologna.
La centrale era nata con un sistema di automazione gestito da due PLC in backup caldo,
oltre a un sistema di supervisione (Scada).
“Attualmente, il sistema di supervisione è
stato decentrato a Bologna e presso la centrale di Val di Setta sono presenti unicamente
due terminali. Stiamo cercando di aumentare il livello di affidabilità dell’impianto scindendo il sistema di automazione in diversi
gruppi, tutti replicati ”. Oggi, in caso di guasto o di anomalia dei PLC, l’intero impianto
va fuori servizio. Implementando più unità
indipendenti, il sistema diventerà più affidabile, perché al massimo sarà una sottostazione dell’impianto ad andare fuori servizio.
“Essendo tutto concentrato presso la sala
controllo di sede, quando circa un anno fa si
è verificato un incendio nella cabina elettrica
è stato messo in pericolo il buon funzionamento degli impianti”, prosegue l’ingegner
Pancaldi. “Ci siamo quindi resi conto che
un’automazione di tipo concentrato poteva
essere critica per l’impianto che, come abbiamo visto, è strategico per l’approvvigionamento idrico della città di Bologna. Il sistema
di automazione è stato quindi riprogettato,
integrandolo con i sistemi di supervisione e
telecontrollo, secondo un nuovo approccio di
suddivisione in moduli funzionali”.
Nuovi moduli
Alcuni dei nuovi moduli sono già stati implementati con tecnologia di automazione basata su PLC Telemecanique e, a regime, ogni
modulo avrà il proprio PLC in grado di interfacciarsi con i sistemi di supervisione e telecontrollo. Il progetto prevede il collegamento
di tutti i punti strategici della centrale tramite un anello in fibra ottica, da cui si derive-
ranno tutti i PLC che avranno il compito di
automatizzare le varie sezioni dell’impianto.
I PLC in rete potranno comunicare con il
nuovo sistema di supervisione in corso di
implementazione, che si integrerà con il sistema di telecontrollo aziendale. “Quindi, non
avremo più bisogno di avere dei terminali
remotizzati presso la sala controllo di sede,
ma, essendo tutto il sistema integrato, da
qualsiasi punto dove è possibile un collegamento Internet potremo derivarci e metterci
in telecontrollo dell’impianto”, sottolinea
l’ing. Pancaldi.
Oltre ai PLC, anche altre apparecchiature
potranno collegarsi alla rete in fibra ottica,
come diversi strumenti di analisi elettrochimica sull’impianto (torbidimetri, piaccametri,
ecc.) ed il numero aumenterà in futuro. Gli
strumenti, dotati di moduli di comunicazione
Modbus, sono stati collegati alla rete tramite
gateway basati su Lexium Telemecanique.
Essi rendono disponibile la loro informazione
a tutte le unità intelligenti che necessitano di
tale informazione sia per gestire i macchinari, sia per trasferire l’informazione alla supervisione, sia per gestire il processo. Per alcuni
strumenti, che si interfacciano alla rete tramite i PLC Telemecanique (come i sette misuratori di energia PM500 e PM200 presenti
sull’impianto), vengono invece utilizzati
moduli di comunicazione CANopen. In futuro, anche questi dispositivi utilizzeranno lo
stesso anello in fibra ottica, quindi la stessa
struttura fisica, per fornire dati e informazioni ovunque sia necessario.
Al livello immediatamente inferiore entra in
gioco il sistema di sezionamento, protezione
e comando dei motori asincroni Tesys U
Telemecanique. “Infatti, il comando delle
macchine (motori, pompe di sollevamento,
ecc.) nei nuovi moduli di automazione è
basato su Tesys U piuttosto che sul classico
schema basato su teleruttore, interruttore
magnetotermico, salvamotore e relè termico”, afferma Oliviero Bicocchi, responsabile
della centrale Val di Setta di Hera Bologna.
Tesys U integra in un unico oggetto tutti i
dispositivi necessari per il comando motore e
si presenta con ingombri ridotti, caratteristiche elettriche elevate e sistemi di installazione a dir poco rivoluzionari. Esso è dotato di
una base di potenza che ospita unità di controllo (moduli magnetotermici elettronici) e
moduli ausiliari (comunicazione, contatti
ausiliari e/o di altre funzioni specifiche) che
vengono inseriti tramite una semplice operazione con aggancio tipo fast-on.
Avviatori Tesys U e PLC Modicon Premium
Un’architettura distribuita
Afferma Angelo Montanari, tecnico di automazione presso la centrale Val di Setta di Hera
Bologna: “Nella parte di trattamento fanghi
abbiamo già installato una rete con 35 Tesys
U di varie potenze (fino a 32A) in rete CANopen
per il controllo delle piccole macchine che
compongono l’impianto. Un anno fa avevamo
invece realizzato un altro impianto Tesys U su
Modbus per 7 pompe di sollevamento dei fanghi, ciascuna con un assorbimento massimo
di 20-22A. Il sollevamento dei fanghi rappresenta un punto nevralgico dell’intero trattamento ed è unico per le due linee di trattamento. Erano quindi necessarie un’elevata
disponibilità e la possibilità di comunicare tramite rete con le singole unità dell’impianto”.
“In precedenza tramite Modbus e oggi tramite CANopen, abbiamo la possibilità di dialogare con i Tesys U installati nel nostro impianto ed ottenere molte più informazioni di quanto non fosse possibile in passato o con altre
soluzioni”,prosegue Bicocchi.“Questo ci consente di immettere nel sistema di supervisione una maggiore quantità di informazioni per
potere avere una diagnosi più dettagliata di
ogni evento.Abbiamo ottenuto anche una maggiore affidabilità di tutto il sistema, in quanto le apparecchiature in campo risultano più
integrate, con una minore presenza di fili e
altri oggetti”.
“Il trattamento fanghi fa parte del processo,
ma ha il vantaggio di poter essere gestito in
tempi più lunghi”, sottolinea Bicocchi.
“Dopo l’inserimento negli ispessitori, vi sono
infatti alcuni giorni di tempo a disposizione
per completare la lavorazione. Un eventuale
malfunzionamento dell’impianto di trattamento dei fanghi, quindi, non è critico come il sollevamento. Ciò nonostante, nell’ambito della
necessità di ridurre la presenza di personale
in un processo che tuttora è ancora manuale
e della necessità di ridurre il numero di guasti d’impianto, poiché il vecchio quadro conteneva un grande numero di componenti elettromeccanici,è stato deciso di adottare la soluzione Tesys U, che ha portato a un’estrema
semplificazione del concetto di comando delle
macchine. Oggi, infatti, abbiamo solo i PLC
e i Tesys U e null’altro nell’ambito dell’intero
impianto”.
Per gestire le utenze elettriche che hanno un
assorbimento maggiore di 32A vengono utilizzati dei controller, montati all’interno del
quadro elettrico. I controller sono relè termici elettronici che sopperiscono ai classici relè
termici elettromeccanici. Possono essere equipaggiati di bus di comunicazione e si comportano come relè termici evoluti. A differenza
dei precedenti relè termici, essi, oltre ad eseguire l’analisi delle correnti termiche, effettuano anche un’analisi dettagliata dei parametri
elettrici e memorizzano gli ultimi cinque eventi di guasto per ognuno dei guasti che il sistema gestisce. Consentono quindi a posteriori,
per l’operatore che deve intervenire a fronte
di un evento, un’analisi dettagliata della situazione.Queste informazioni saranno implementate nel sistema di supervisione, dove potranno essere storicizzate.
POTABILIZZAZIONE
DELL’ACQUA
11
12
Un’offerta a tutto campo
Nella centrale di Val di Setta sono stati utilizzati anche altri prodotti di automazione
Telemecanique.
“Abbiamo installato PLC Telemecanique di
varie famiglie”, afferma Montanari. “Il più
grosso è un Quantum, che si occupa dell’ozono e dei sollevamenti iniziali (questi ultimi verranno spostati su due Premium separati per
una magg iore flessibilità d’impianto).
Complessivamente, oltre al Quantum, avremo quindi cinque Premium, installati nelle
cinque sezioni principali. Attualmente, abbiamo già un Premium che gestisce il trattamento dei fanghi e un altro Premium che gestisce
il sollevamento dei
f anghi. Un altro
Premium gestirà
rispettivamente il prelievo di acqua dal
fiume ed un primo
monitoraggio”.
Questa filosofia è
stata scelta perché si
tratta di una sezione
trasversale alle due
linee parallele ed è
pertanto richiesta la
massima affidabilità;
inoltre, questa sezione dovrà gestire anche
il previsto prelievo dal
fiume Reno. Altri due
Premium gestiranno
le sezioni di flocculazione e chiarificazione dell’acqua.
Gli altri PLC Telemecanique presenti nell’impianto sono tutti della famiglia Twido. In particolare, troviamo un Twido nel presedimentatore (che si occupa del defogliatore e, in parte,
del dosaggio reagenti in quella zona dell’impianto), un Twido per ciascuno dei dodici filtri nella parte terminale del trattamento e sei
Twido installati per gestire le sei macchine che
eseguono la refrigerazione ed essiccazione dell’aria prima della sua trasformazione in ozono,
in sostituzione dei precedenti quadri elettromeccanici danneggiati dall’incendio.
“Per il comando delle macchine nella sezione
ozono avremmo potuto utilizzare degli I/O
remoti Advantys”,afferma Bicocchi.“La nostra
Gamma prodotti
scelta è stata innanzitutto di tipo economico:
allo stesso prezzo, abbiamo ottenuto un’unità intelligente che può rendere indipendente
la macchina. Quindi, nell’eventualità di problemi o che si debba intervenire per manutenzione sulle unità di controllo della sezione, le
singole macchine possono continuare a funzionare indipendentemente e l’ozono può essere gestito in manuale. A parità di spesa e di
vantaggi in termini di affidabilità si è quindi
prefer ito introdur re il Twido anziché
l’Advantys”.
Nella concezione del nuovo sistema, è stato
ritenuto molto importante rendere disponibili all’operatore interfacce con il sistema di automazione, che nella precedente versione non
esistevano.
Infatti, a tutti i Twido è stato abbinato un terminale XBTM 400Telemecanique e sono previsti sui cinque PLC Premium principali dei
terminali XBGT 600.
Criteri di scelta
Abbiamo chiesto a Bicocchi quali sono stati i
punti fondamentali tenuti in considerazione
nella scelta dei Tesys U. “Innanzitutto, la compattezza dell’oggetto e la semplicità in termini di gestione dei ricambi”, egli ha risposto.
“Con due sole basi, pochi moduli termici e un
comunicatore,abbiamo la gestibilità del magazzino ricambi”.
Secondo Bicocchi, vi è poi da considerare il vantaggio della completa integrabilità con i PLC di
livello superiore.Attraverso i comunicatori,è possibile una gestione più dettagliata ed affidabile
e,soprattutto,è possibile raccogliere tutte le informazioni necessarie. E questo è un pregio importante del dispositivo.
Una macrotendenza è quindi quella di modularizzare l’impianto in modo da poterlo gestire con
una maggiore affidabilità. Ma vi sono altre linee
lungo le quali Hera Bologna si sta muovendo.
“La nostra azienda cerca di mantenere un’avanguardia tecnologica, adottando tuttavia soluzioni già sperimentate e consolidate”, afferma
l’ingegner Pancaldi.
“E ciò grazie ad un gruppo di tecnici molto
capace, composto da Bicocchi, Montanari e
Bondi,che hanno sviluppato nel dettaglio tutta
l’automazione. Senza di loro la cosa sarebbe
stata sicuramente molto più difficoltosa”.
“Nel settore della potabilizzazione dell’acqua
non ci sono, in Italia, molti impianti fatti in
questo modo”, afferma Bicocchi.
“E a ciò ha contribuito in larga misura l’esperienza nel campo dell’automazione del dott.
Pancaldi, che ci ha incoraggiati a seguire la
nuova tecnologia della modularizzazione”.
Il progetto del sistema di automazione, iniziato alla fine del 2006 e la cui conclusione è prevista entro i primi mesi del 2008, è stato fatto
in collaborazione con un professionista esterno, l’ingegner Scotti di Gimisco, un system
integrator Schneider Electric di Genova, che
è stato presentato a Hera Bologna dalla stessa Schneider Electric.“Dopo la definizione del
progetto, il suo calo nella nostra realtà elettromeccanica è stato effettuato dal già menzionato gruppo di tecnici Hera Bologna,che hanno
progettato l’interfacciamento e l’integrazione
delle varie apparecchiature sul campo”.
La gara per l’implementazione dell’impianto
è stata vinta dalla società Cieffe, che ha già
realizzato l’anello in fibra ottica e ha ottenuto
l’ordine per la realizzazione dei vari moduli.
In particolare, Cieffe ha già fornito il quadro
dell’impianto di trattamento fanghi.
“La collaborazione con l’ing. Scotti proseguirà con la configurazione dei dispositivi in rete,
che è la parte per noi più difficile perché non
abbiamo molta esperienza nel settore”, riferisce Bicocchi. “Nonché, naturalmente, con la
scrittura dei programmi di esercizio delle macchine. Le logiche di funzionamento saranno
sviluppate con il sistema UnityTelemecanique”.
Avviatori Tesys U
POTABILIZZAZIONE
DELL’ACQUA
13
PER IL TESSILE
Una trama perfetta
Bianco, l’azienda leader nel settore della maglieria, utilizza
macchine che sono il termine di paragone per la capacità
produttiva, l’affidabilità e l’assistenza.
14
La produzione Bianco
Le linee principali di produzione Bianco riguardano soprattutto la maglieria, il cui utilizzo è in
crescita continua, a volte a discapito del tessuto “a navetta” (composto da trama e ordito),
afferma Riccardi, Responsabile del reparto
Elettrico ed Elettronico, “I motivi dipendono
dalle caratteristiche tecniche che ora è possibile ottenere con la maglieria e dall’economicità
delle lavorazioni. Ci siamo quindi specializzati
nel settore della maglieria, certamente trainante, senza peraltro trascurare il tessuto a navetta”.
La maglieria viene prodotta tipicamente in
tubo, perché i telai circolari sono più veloci dei
telai in aperto e per il fatto che la maglieria è
delicata sui bordi. Quindi, per tutta la serie di
lavorazioni che seguono la tessitura, la tessitura in aperto comporterebbe uno spreco di
materiale ed il danneggiamento del materiale
stesso ai bordi del nastro.
Dopo la tessitura, il tubo viene manipolato
meccanicamente e lavato. Subisce quindi una
serie di trattamenti per l’attribuzione delle
caratteristiche tecniche e di aspetto che dovrà
poi avere nell’utilizzo finale. “In passato, la
maggior parte delle caratteristiche venivano
attribuite al tessuto durante la tessitura”, spiega Riccardi. “Più di recente, mano a mano che
i requisiti tecnici sono diventati più stringenti, si è presentato il problema di trattare ulteriormente il tessuto dopo la sua produzione,
in modo da conferirgli caratteristiche un po’
più restrittive in base al suo utilizzo finale.
Per esempio, il tessuto che viene spalmato di
gomma per farne rotative da stampa, se non
è perfettamente ortogonale,può sporcare d’inchiostro o addirittura danneggiare la carta
quando è pressato contro il nastro da stampa.
Il tessuto che viene utilizzato per fare filtri, se
non ha la porosità corretta non filtra adeguatamente.Il tessuto per airbag,se è troppo poroso può consentire l’uscita di troppa aria ad alta
temperatura, che può ustionare il volto; se la
porosità è insufficiente, il gas al suo interno lo
rende troppo duro e può rompere il naso.
Quindi, le caratteristiche richieste dai vari settori sono sempre più stringenti e questo ha
implicato una certa crescita tecnologica anche
nel nostro settore. E questo ci ha distinto dai
nostri competitori”.
“Il raddrizzatrama ottico è la macchina che ha
dato lo slancio alla nostra produzione ed è
ancora uno dei nostri cavalli di battaglia”, prosegue Riccardi. La macchina rileva la trama
del tessuto tramite particolari sensori ottici
costruiti da Bianco e,nello stesso tempo,muove
opportunamente una serie di cilindri per fare
uscire la trama diritta, o con una stortura predeterminata.
Ad esempio, imprimere una certa stortura alle
trame del tessuto destinato alla produzione di
abbigliamento, prima di alcune lavorazioni,
impedisce che il capo, dopo il lavaggio presenti torsioni fastidiose ed antiestetiche.
Il Partner
Bianco
È passato più di un trentennio dalla sua nascita, ma l’obiettivo principale a cui mira la società fondata da Mario Bianco non è cambiato:
la continua innovazione tecnica e tecnologica nel settore del finissaggio tessile.
Espandendosi nel corso degli anni, dopo avere
mosso i primi passi nel campo della manutenzione, l’azienda di Alba (Cuneo)ha iniziato a costruire le prime macchine con proprio
marchio. E nel corso di questa evoluzione è
stata realizzata la sua prima macchina innovativa: un raddrizzatrama ottico che ancora
oggi fa parte del core business di Bianco.
Oltre alla sede storica di Alba ed alla sede
cinese di recente apertura, Bianco ha ampliato in modo progressivo e dinamico la propria
presenza nel mondo, creando joint venture
in Paesi come l’India ed il Brasile. In passato erano operative sedi anche in altre aree,
ma sono state chiuse perché il mercato tessile è per sua natura itinerante. Per questo,
oggi Bianco non ha più una presenza diretta negli Stati Uniti, preferendo operare in aree
più strategiche.
Oggi, l’azienda di Alba produce macchinari
ed accessori per il finissaggio tessile, quindi per la fase a valle della produzione del tessuto in nastro o tubolare, prima che venga
destinato all’utilizzo finale, quindi prima che
diventi un capo di abbigliamento, un casco
da moto, un filtro, ecc. “Esportiamo circa il
99% della nostra produzione, soprattutto in
Oriente e Medio Oriente, ma anche in Africa
e Sud America”, afferma Giovanni Riccardi.
La domanda mondiale annua di tessuto è in
Automazione custom
Sulle macchine Bianco è stata sviluppata un’automazione custom. “Non esiste un’automazione canonica e costante fra i vari costruttori”, riferisce Riccardi. “Ogni azienda sviluppa
le sue applicazioni in base alle esigenze del suo
mercato di riferimento ed alla propria esperienza: sostanzialmente, in base a come si presenta il tessuto in ingresso e a come lo si vuole
in uscita. Quindi, ogni costruttore inventa la
sua macchina per conseguire questo risultato.
Alla fine,tante parti si assomigliano,ma il genere di automazione e il genere di funzionamento della macchina sono diversi da costruttore
a costruttore ed è questo che fa propendere il
cliente verso la macchina da acquistare”.
continua crescita. “La fase del finissaggio
riguarda linee ad altissima produzione”, riferisce Riccardi. “Il nostro è quindi un settore
un po’ di nicchia, non caratterizzato da grandi quantità di macchine: si parla di centinaia, raramente di migliaia di pezzi”. E questa
è una barriera naturale per i nuovi competitori, che dovrebbero acquisire un notevole
know-how per potere introdurre macchine
tecnologicamente competitive.“Questa è una
strada che, chi è già nel settore, ha compiuto a piccoli passi. Ma chi dovesse entrarvi ex
novo si troverebbe di fronte ad investimenti
difficili da giustificare. E questo ci protegge
un po’ dalle perturbazioni esterne da parte
di concorrenti. Di fatto, abbiamo solo 5 o 6
concorrenti a livello mondiale, che dividono
con noi il mercato di pregio”.Accanto ad essi,
vi sono centinaia di costruttori che producono macchine con contenuti tecnologici più
bassi, quindi con minore pregio. “Si tratta di
macchine prevalentemente meccaniche, con
bassissima automazione e costruite in Paesi
dove le normative o semplicemente la buona
creanza sono carenti”, sottolinea Riccardi.
“I nostri principali concorrenti a livello mondiale sono attualmente in Germania.Le aziende tedesche drenano una quota di mercato
che, per alcune macchine, è ancora più importante della nostra”. Ma, mentre i concorrenti
sono spesso specializzati in una singola produzione, Bianco è in grado di offrire una gamma
più ampia e completa di macchine, fino a poter
fornire intere linee di lavorazione. Obiettivo:
diventare l’unica azienda al mondo in grado
di fornire impianti “chiavi in mano”.
TESSILE
15
Variatori di velocità Altivar
La soluzione
Il reparto elettronico di Bianco sviluppa i sensori che non sono disponibili sul mercato.
Per esempio, la macchina raddrizzatrama ha,
nella sua configurazione base, 18 processori
che lavorano simultaneamente e si scambiano
dati per conseguire il rilevamento voluto della
struttura del tessuto. In commercio, non esisteva un’elettronica che facesse la stessa cosa
e conseguisse questo risultato. Si tratta infatti di algoritmi specifici per il settore tessile, che
non possono essere utilizzati in altri campi.
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Un pacchetto di automazione
Il raddrizzatrama ottico è quasi interamente
realizzato con elettronica proprietaria Bianco,
a parte alcuni elementi (come gli azionamenti) che sono forniti da Schneider Electric.
E questo ci porta ad approfondire il tema
dell’automazione in Bianco.
“La nostra azienda ha sempre avuto una
propria divisione elettronica per costruire la
sensoristica special-purpose richiesta dai
processi, per certificare le caratteristiche
ottenute sul tessuto e per controllare il funzionamento delle macchine”, afferma
Riccardi. “Oltre ad essere utilizzata sulle
nostre macchine, la sensoristica special-purpose che abbiamo sviluppato viene venduta
anche ad altri costruttori che non hanno un
reparto di progettazione interno. In più,
abbiamo maturato negli anni una notevole
esperienza sui processi tecnologici, che possiamo concretizzare in modo efficiente sulle
nostre macchine grazie anche ai componenti di automazione Schneider Electric”.
Il tessuto non è un nastro di carta o di plastica, ma ha una certa elasticità. Quando lo
si vuole muovere o correggere o gli si vogliono attribuire determinate caratteristiche, è
necessario tenere conto del fatto che, per la
sua elasticità naturale, esso recepisce solo
una parte di questi trattamenti (in base al
tipo di tessitura, di fibra e di trattamento
chimico), mentre una parte rientra. Bisogna
quindi trattare il tessuto in modo diverso da
come si tratterebbe un nastro di carta.
E, poiché i tipi di tessuto sono numerosissimi,
anche i tipi di trattamenti sono altrettanto
numerosi. “È molto difficile creare un trattamento “general purpose” che funzioni per
tutti i generi di tessuto”, sottolinea Riccardi.
“Qui entra in gioco il know-how delle varie
aziende che, mediante automazioni sempre
più sofisticate, cercano di adattare una mac-
“Dato che, come abbiamo visto, nel nostro
campo si parla di qualche centinaio (raramente di qualche migliaio) di macchine, si può
capire che si tratta di elettroniche difficilmente reperibili sul mercato. Quindi, fin da quando è nata, Bianco è sempre stata dotata di un
proprio reparto elettronico, che in questi anni
ha accumulato un’enorme e preziosa esperienza nel settore.Tale reparto costruisce i sensori che utilizziamo sulle nostre macchine e che
vengono venduti anche ad altre aziende”.
china general purpose alla specifica lavorazione e allo specifico tipo di tessuto. Il nostro
ufficio tecnico studia l’automazione delle
macchine per conseguire questo scopo”.
Ma, prendendo una macchina tipica della
gamma Bianco, quali sono le parti interessate dall’automazione? “Uno dei punti più
importanti, nelle nostre macchine, è il trasporto del tessuto”, afferma Riccardi.
Infatti, tra una zona del processo (dove il
tessuto viene trattato) e un’altra zona (dove
il tessuto subisce un trattamento diverso o
viene semplicemente specializzato il trattamento precedente), il tessuto ha bisogno di
essere rilassato, di essere teso o di essere trasportato in una determinata maniera.
Non lo si può semplicemente appoggiare su
un nastro e lasciarlo andare. “Nel nostro
settore, per alcuni tipi di sincronismi vengono utilizzate le celle di carico, per altri tipi di
sincronismi si usano altri tipi di compensatori che riescono ad ottenere un certo tiro
sul tessuto e/o a controllare una certa scorta
di tessuto per dare modo alle macchine che
stanno dietro di muovere il nastro”, egli
aggiunge. “Nel finissaggio, non esistono
quasi assi elettrici, ma tipi di sincronismi un
po’ più “creativi”. “Per esempio, usiamo
algoritmi di regolazione implementati su
PLC ed elettroniche proprietarie e, come
trasduttori di posizione, di tiro e di tensione,
a volte celle di carico, a volte organi meccanici in movimento, a volte soluzioni optoelettroniche ad hoc, ecc. Nelle nostre macchine, quindi, il trasporto viene sempre specializzato per tipo di lavorazione e in diversi
punti della stessa macchina. Per esempio, in
una macchina lunga sei metri possono coesistere tipi di trasporto diversi, che richiedono algoritmi di regolazione diversi, in base ai
movimenti che si vogliono fare compiere al
tessuto nei diversi punti”.
Al di là della sensoristica, le macchine Bianco
contengono tuttavia anche elettronica di controllo e comando. In questo caso quali componenti vengono utilizzati? “Per le macchine
di più alta tiratura, oppure quando le elaborazioni matematiche sono parecchio sostenute, sviluppiamo direttamente le nostre schede
dedicate con DSP che approcciano il tipo di
elaborazione dei segnali richiesto”, risponde
Riccardi.“Per esempio,abbiamo recentemente sviluppato una scheda dedicata in grado di
eseguire 250 milioni di istruzioni/secondo,con
una certa periferia che un PLC non avrebbe.
Si tratta tuttavia di casi specifici, perché in
molte macchine utilizziamo PLC normalmente in commercio”.
Il pacchetto standard
La scelta dell’azienda di Alba, per quanto
riguarda i componenti di automazione,è caduta su Schneider Electric. Il “pacchetto” standard di prodotti Schneider Electric è utilizzabile su tutte le macchine Bianco. Ma da quali
prodotti è composto? “Troviamo innanzitutto i PLC Premium Telemecanique con master
CANopen per gestire la macchina nel suo
insieme”,afferma Pierluigi Passavanti,dell’ufficio tecnico Bianco. “In futuro è previsto il
passaggio alle nuove unità M340. Anche il
nostro impianto più complesso viene gestito
da un PLC unico a parte la sensoristica che,
come spiegato in precedenza, utilizza schede
sviluppate ad hoc con processori dedicati.”
Oltre ai PLC Premium
troviamo i pannelli
operatore Magelis
XBGT collegati su
rete UNITelway e gli
inverter Altivar collegati su rete CANopen.
“Nelle macchine più
piccole, per motivi di
economia,come unità
di controllo vengono
utilizzate schede
Controller Inside
inser ite a bordo
degli Altivar”, spiega
Passavanti. Ciò ha
permesso di sostituire la precedente elettronica analogica a
relè con un piccolo
PLC Modicon Premium
PLC integrato, che
consente di controllare tutta la macchina.
“Integrando la scheda Controller Inside nell’azionamento riusciamo a fare le stesse cose
che facciamo con il PLC con minore costo e
minore spazio”, aggiunge Passavanti. “Più di
recente, abbiamo iniziato ad utilizzare anche
le partenze motore Tesys U, non in rete perché gli impianti sono piccoli e non ne giustificano l’utilizzo.
TESSILE
17
Variatori di velocità Altivar
Il vantaggio del Tesys U è rappresentato dalle
dimensioni leggermente più piccole e dal range
più ampio della termica rispetto ad un avviamento tradizionale.
Con 4 pezzi a magazzino (tra cui due sole termiche) possiamo quindi gestire le inversioni e
le termiche. Quindi la gestione del magazzino
risulta notevolmente semplificata ed anche nell’ottica della progettazione abbiamo ottenuto
una situazione ottimizzata: con due sole termiche possiamo gestire qualsiasi tipo di motore ed i cambiamenti in corso d’opera sono più
semplici”.
“Il “pacchetto” Schneider Electric è applicato
sulle nostre macchine più o meno con la stessa
impronta, in modo che la parte di automazione
sia simile su tutti gli impianti”,afferma Riccardi.
“In ultima analisi, la carta vincente della nostra
scelta è stata proprio questa. Il fatto che la soluzione di automazione sia quasi identica su tutte
le macchine comporta infatti diversi vantaggi.
In primo luogo in termini di magazzino, perché
abbiamo gli stessi componenti. Il magazzino è
quindi più semplice,ed il nostro potere di acquisto è maggiore. Un altro vantaggio notevole
riguarda l’assistenza: gli operatori devono conoscere pochi oggetti, che vengono applicati nello
stesso modo in tutte le sedi mondiali”.
18
Gamma prodotti Telemecanique
PER IL VETRO
Il vetro che non taglia
Grazie alla nuova piattaforma di motion control, Lexium Controller,
è possibile molare i taglienti bordi delle lastre in vetro massimizzando
sicurezza e produttività
di Massimiliano Cassinelli, su gentile concessione della rivista Automazione Industriale - ed. JCE.
“Tagliente come un pezzo di vetro”. È un detto
che ben identifica una qualità del vetro ed i
problemi che deve affrontare quotidianamente chi lavora con questa materia. In particolare,all'interno delle grandi vetrerie,subito dopo
il taglio, i bordi delle lastre risultano particolarmente acuminati, rendendo pericolosa la
movimentazione, con il rischio di provocare
profonde ferite alle mani degli operatori.
Per tale ragione, da sempre, dopo aver sagomato la lastra nelle dimensioni opportune, è
necessario molare accuratamente i bordi, rendendoli omogenei e, quindi, limitando la loro
pericolosità. Si tratta di un'operazione delicata, in quanto il vetro può essere facilmente
danneggiato, rendendolo così inutilizzabile.
In passato, un simile compito era affidato ad
operatori umani, ma con il passare del tempo,
l'industria ha richiesto sempre più macchine
in grado di svolgere autonomamente l'intero
processo di lavorazione, riducendo così i rischi
per le persone ed aumentando sensibilmente
la produttività. In questo ambito, una delle
realtà più innovative è oggi Bottero, l'azienda
specializzata proprio nella produzione di macchine per la lavorazione del vetro, che esporta le proprie soluzioni in oltre 50 paesi.
Un autentico… Titan
Proprio negli stabilimenti di Trana, alle porte
di Torino, nei mesi scorsi, è stata rinnovata una
delle apparecchiature più fortunate della produzione di Bottero:la molatrice rettilineaTitan,
in grado di svolgere la molatura dei quattro
bordi senza nessun inter vento umano.
Un'innovazione subito apprezzata dal mercato, soprattutto per la capacità di operare contemporaneamente su due lati e, successivamente sugli altri due,senza la necessità di riportare lastre all'inizio della macchina stessa, con
tutti i rischi connessi.
La linea è caratterizzata da tre differenti tipi
di mole che,in successione,permettono di realizzare la finitura e di creare smussi a 45°, lucidando successivamente l’intero profilo per
garantire anche un adeguato riscontro dal punto
di vista estetico. Per ottenere un simile risultato, la molatrice può essere configurata in
modo completamente differente, in funzione
della qualità del lavoro attesa e delle dimensioni delle lastre da lavorare. Questo perché,
all'interno delle vetrerie, si possono produrre
piccoli vetri per le finestre domestiche, ma
anche enormi pannelli, dal peso di oltre 1 tonnellata, da utilizzare sulle facciate degli edifici.
È quindi fondamentale garantire la massima
flessibilità di una simile apparecchiatura, controllando sino a otto motori per il traino, due
assi per il rapido posizionamento del carro,
che regola la distanza tra le mole, e quattro
assi per adattare l’altezza della macchina allo
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20
spessore del vetro lavorato. Il tutto, completato da una tavola di traslazione che, al termine
delle operazioni sui primi due bordi, predispone autonomamente il vetro per la lavorazione
successiva.
I tecnici di Bottero si sono confrontati anche
con la necessità di garantire un'elevata precisione, poiché le mole sono in grado di rimuovere sino a 5 mm di materiale: un valore che,
in alcune lavorazioni, può risultare particolarmente significativo.Anche perchè,con il tempo,
le mole si usurano e, per tale ragione, diventa
fondamentale un controllo ottimale della loro
posizione, garantendo così la conformità di
tutte le lastre lavorate.
Una svolta nella molatura
Tutte queste funzionalità, in realtà, facevano
già parte del patrimonio delle molatrici rettilinee proposte da Bottero, ma anche dei concorrenti presenti sul mercato internazionale.
La vera svolta, come spiega Stefano Colla,
Product Development Manager di Bottero, è
rappresentata dalla
scelta di implementare l’innovativo sistema di motion control
Lexium Controller di
Schneider Electric,
una soluzione che permette di massimizzare la velocità di posizionamento, la precisione delle lavorazioni e la rapidità nei
cambi formato.
Lexium Controller
Parametri sempre più importanti, in quanto
la competizione induce a sfruttare al massimo
le apparecchiature disponibili, riducendo i
tempi di manutenzione e cambio produzione.
Il tutto, senza dimenticare che i clienti sono
diventati particolarmente esigenti sia per quanto riguarda la qualità della lavorazione, sia per
la varietà richiesta, con l’esigenza di operare
"just-in-time”.
Alla luce di queste considerazioni, Colla ed il
suo staff hanno così deciso di investire su una
soluzione completamente innovativa, caratterizzata da due assi destinati alla movimentazione delle lastre, ad altri due riservati al controllo della distanza tra le mole che operano
sui lati opposti.
Mentre altri quattro si occupano della regolazione dello spessore lavorabile. Per realizzare una simile soluzione, però, è stato necessario poter disporre di una soluzione innovativa
come Lexium Controller, che permette di sviluppare complesse funzioni di motion control
coniugando flessibilità e precisione.
Tutto ciò, supportato da un software di sviluppo accessibile a differenti livelli e con prezzi competitivi.
Simili caratteristiche, in una macchina come
Titan, hanno fatto si che ora si disponga di
una gamma di velocità di lavoro più ampia
(tra 0.1 e 10 metri al minuto) rispetto alla precedente versione (in cui erano disponibili due
diverse motorizzazioni a seconda del campo
di applicazione), di un’erogazione più omogenea della coppia ottimale di lavoro e di un
significativo aumento della produttività.
La drastica riduzione di tutti i “tempi morti",
necessari per il corretto posizionamento e movimentazione di lastre e mole, viene infatti ottenuta sfruttando un innovativo sistema di motion
control, che garantisce anche la possibilità di
realizzare i cambi formati senza dover interrompere i processi di lavorazione, realizzando
così un autentico salto tecnologico rispetto alle
soluzioni di vecchia generazione.
Controllo perfetto
Proprio grazie alla svolta tecnologica resa possibile da Lexium Controller,come spiega Colla,
è stato introdotto un azionamento su ogni
motore, garantendo così la possibilità di sfruttarne al meglio tutte le caratteristiche, rendendoli indipendenti l'uno dall'altro.
Mentre la sincronizzazione viene fatta in posizione, assicurando così i migliori livelli di pre-
tura del software è risultato particolarmente
rapido, in quanto la piattaforma di sviluppo è
di tipo standard e,sfruttando una serie di librerie esistenti, permette di ridurre del 50% i
tempi necessari all'apprendimento del linguaggio e dello scambio di informazioni, con l’ulteriore vantaggio della completa conformità
alle normative IEC 61131”.
cisione oggi possibili per una simile apparecchiatura. Un’ulteriore svolta è legata alla scelta di utilizzare il protocollo di comunicazione
CANopen,grazie al quale,come spiega Stefano
Casaleggio, responsabile progettazione elettromeccanica di Bottero, “abbiamo potuto
istallare l’elettronica sempre più vicina ai motori da controllare, ottimizzando lo spazio occupato dagli armadi elettrici. Oltre ai vantaggi in
termini di verifica, una simile scelta permette
di ridurre drasticamente le operazioni di cablaggio, mentre l'intera gestione può essere concentrata in un unico punto, consentendo, in
tal modo, agli operatori di lavorare in condizioni di estrema sicurezza, oltre a ridurre la
necessità di continui spostamenti”.
Il costo dei singoli componenti elettronici, da
un punto di vista prettamente commerciale,
risulta più elevato rispetto alle macchine basate su tecnologie tradizionali. Ma una simile
scelta consente di ridurre drasticamente i tempi
di installazione e configurazione, con risparmi economici che compensano ampiamente
la maggior spesa di listino. “Il tutto”, ribadisce Casaleggio, “senza dimenticare che, grazie ad una simile tecnologia, gli azionamenti
non richiedono ulteriori processi di taratura,
in quanto la macchina viene gestita completamente in digitale”.
“Per ottenere simili prestazioni”, sottolinea
Colla, “è stato fondamentale affidarsi ad un
fornitore e ad una piattaforma innovativa come
Lexium di Schneider Electric.Una simile soluzione globale di motion control, infatti, permette di accedere a tutti i parametri della macchina attraverso un'unica Cpu”.
Proprio questa caratteristica, unica nel suo
genere, garantisce i più elevati livelli di sincronizzazione tra i motori coinvolti nel processo
di molatura, semplificando anche le operazioni di controllo e configurazione. Infatti, come
spiega Casaleggio “ anche il processo di scrit-
Il coraggio di crederci
I tecnici di Bottero sono stati tra i primi, a
livello internazionale, ad utilizzare la piattaforma Lexium Controller.“ Una scelta importante per la nostra azienda”,spiega Colla,“frutto del rapporto di reciproca fiducia istaurato,
negli anni, con Schneider Electric. I nostri
tempi di sviluppo,infatti,erano particolarmente ristretti e, in vista di un’importante fiera di
settore come Vitrum, non potevamo tollerare
nessun ritardo.Per tale ragione,dopo aver valutato insieme la fattibilità reale, abbiamo scelto di credere in questa piattaforma. Così, al
termine dello studio preliminare, a giugno
abbiamo inoltrato l'ordine di acquisto e, già
all’inizio di ottobre, la macchina era in grado
di funzionare al meglio. Ovviamente, per ottenere un simile risultato, è stato fondamentale
poter contare su un pacchetto completo e sul
supporto diretto dei tecnici di Schneider
Electric”.
Senza dimenticare che,trattandosi di una soluzione full digital, è possibile ottenere una regolazione perfetta della velocità di avanzamento, superando tutti i limiti dei metodi empirici utilizzati sulle macchine della versione precedente. In questo modo, vengono ottimizzati i tempi delle lavorazioni, gestendo sempre
al meglio la movimentazione delle lastre, indipendentemente dalle loro dimensioni e prevenendo eventuali problemi dovuti ad improvvise accelerazioni.
VETRO
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PER CRITICAL POWER & COOLING
APC: un premio
per l’innovazione
Il mercato riconosce l’approccio vincente della nuova Business
Unit Critical Power and Cooling Services di Schneider Electric.
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APC vince il premio per l’Innovazione HVAC&R
assegnato dalla rivista Costruire Impianti,nella
categoria “climatizzazione e condizionamento”:riconosciuto il valore dell’innovazione sostenibile per l’ambiente, fortemente promosso nel
corso del 2007 con la proposta del modello
“Efficient Enterprise” in ambito datacenter.
Un anno fa, a febbraio 2007, APC e MGE
UPS Systems si univano per creare la nuova
Business Unit “Critical Power e Cooling
Services” di Schneider Electric. Nasceva così
una divisione che conta oltre 12.000 dipendenti, impegnati ad offrire soluzioni per la protezione dell’alimentazione e per il raffreddamento destinati a clienti di ogni dimensione:
dalle grandi applicazioni di ambiente IT e industriale, fino alle piccole imprese e alla clientela domestica. I prodotti UPS a marchio APC
ed MGE, le unità di raffreddamento di precisione, i rack, i software di gestione APC si
distinguono per le caratteristiche di innovazione e per le performance.
In ambito data center, l’architettura
InfraStruXture costituisce la più completa soluzione sul mercato, che integra alimentazione,
raffreddamento e gestione in modo ottimale.
Una proposta di grande successo, che continua
a ricevere riconoscimenti importanti dal mercato; l’ultimo di essi è il premio HVAC&R di
Costruire Impianti,assegnato nel dicembre 2007
al prodotto APC ISX InRow RC per la categoria “climatizzazione e condizionamento”.
Premio
Il Premio per l’Innovazione HVAC&R è organizzato annualmente dalla rivista specializzata
Costruire Impianti, edita da Abitare Segesta.
Il premio, giunto alla quarta edizione, è assegnato annualmente alle aziende ed ai prodotti
che si distinguono per novità progettuale, contenimento dell’impatto ambientale, sicurezza
d’uso per utenti e installatori e valore per il business. Scopo del premio è individuare i casi più
significativi di innovazione tecnologica applicata a nuovi prodotti, componenti e sistemi proposti sul mercato dalle aziende: una crescente
attenzione è data alla sostenibilità ambientale,
sia in termini di riduzione dei consumi energetici,sia in termini di eco-compatibilità dei materiali utilizzati e dei processi di produzione.
Il premio è stato ufficialmente assegnato a
Fabio Bruschi,Country Manager di APC Italia
durante una cerimonia tenutasi il 3 dicembre
scorso a Milano, presso la Sala Buzzati della
sede di Rizzoli RCS.
In tale occasione sono state enunciate le motivazioni del riconoscimento, secondo le quali
le soluzioni InRow RC costituiscono “una soluzione efficiente e funzionale per il raffredda-
mento con disposizione modulare su file, a
corridoi caldi/freddi, offrendo un’elevata efficienza energetica ed una diffusione dell’aria
fredda circoscritta alle apparecchiature elettroniche”. Si tratta infatti di “una soluzione
scalabile della quale si apprezza la capacità di
trattare carichi termici comunque variabili, il
funzionale inserimento nell’ambiente computer, l’efficienza energetica e l’assenza di refrigeranti HFC”.
Ecologia,risparmio,performance:in una
parola, Efficient Enterprise di APC
Il fatto che la giuria abbia riconosciuto e premiato,oltre alle performance,l’impegno a proporre soluzioni sostenibili, che permettono ai
clienti di ridurre l’impatto ambientale ed il
consumo energetico,è particolarmente importante: dimostra infatti la correttezza e la rilevanza della direzione che APC ha imboccato
nel corso dello scorso anno,adottando il modello dell’Efficient Enterprise.
L’Efficient Enterprise è un approccio rivoluzionario per il datacenter, basato su quattro
principi (le quattro C) che permettono di ottimizzare l’efficienza delle sale CED e garantire
un ambiente più prevedibile,senza sprechi energetici, con maggiore disponibilità di risorse
e pronto per la crescita futura. I principi sono:
(1) Corretto dimensionamento dei componenti, (2) Condizionamento a stretto contatto con le fonti di calore, (3) Contenimento
dell’aria calda, (4) Capacity Management.
● Il corretto dimensionamento dei componenti, basato su un approccio “pay as you grow”
permette di non sovradimensionare i componenti delle soluzioni di alimentazione e raffreddamento evitando lo spreco di risorse.
Questo è possibile perché APC offre un’architettura modulare e scalabile, che consente di
alimentare e raffreddare solo ciò che serve e
all’occorrenza.
● Il condizionamento a stretto contatto con le
fonti di calore (Close-coupled cooling™) per-
Fabio Bruschi, Country Manager APC Italia
mette un maggior controllo del flusso dell’aria
calda. Il raffreddamento avviene nel punto in
cui il calore viene generato, e l’aria di scarico
calda non si unisce all’aria dell’ambiente e non
ricircola verso gli apparecchi IT.
● Il contenimento dell’aria calda riduce l’imprevedibilità dei flussi d’aria nella sala CED.
Con il sistema di contenimento ideato da APC,
aria fornita all’ambiente e aria aspirata da esso
restano completamente separati: il corridoio
dell’aria calda è sigillato, in modo da evitare
mescolanze con flussi di aria fredda che causerebbero la comparsa di punti di concentrazione del calore.
● Infine, il Capacity Management permesso
dalla suite di applicazioni software che APC
propone,consente di analizzare in modo approfondito la sala CED, ottimizzando le risorse,
pianificando accuratamente le future esigenze
e incorporando le modifiche necessarie nel sistema man mano che se ne presenta il bisogno.
● L’impegno per creare ambienti IT sostenibili per l’equilibrio del nostro pianeta è testimoniato dalla presenza di APC fra i soci fondatori del Green Grid: un ente internazionale a cui fanno capo i maggiori player del mondo
ICT, e che ha lo scopo di sviluppare e promuovere l’efficienza energetica nei datacenter
e nella fornitura di servizi informatici.
Qual è l’Efficienza della vostra Infrastruttura Aziendale?
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Incentivi fiscali
per l’acquisto di variatori
di velocità
Perché utilizzare gli inverter per il comando di motori asincroni
e gli incentivi fiscali della Finanziaria 2008 legati al loro utilizzo.
24
L’Italia, per soddisfare la sua domanda energetica, importa l’85% dei combustibili fossili
e tale percentuale è in continua crescita a causa
della progressiva diminuzione della produzione nazionale di petrolio e gas naturale.
Il settore elettrico continua ad avere crescite
dei consumi superiori a quelle delle materie
prime energetiche.
I motori costituiscono più dei due terzi dei consumi elettrici industriali, pari a oltre il 30% dei
consumi elettrici totali; è quindi necessario
agire sin da subito per ottenere sostanziali risparmi energetici ed economici in questo settore.
In ambito industriale, le opportunità più interessanti per ridurre i consumi elettrici sono legate a un migliore utilizzo dei motori asincroni.
Attualmente in Italia si stima un parco installato di circa 12,5 di milioni di motori asincro-
ni di taglia inferiore ai 90 kW, per una potenza
totale di circa 81 GW e un consumo annuo che
supera i 120 TWh. Alcuni studi prevedono che
nel 2010 si avrà un incremento del volume di
installato fino a superare i 140 TWh di energia
annua consumata solo da motori elettrici.
Con i motori ad alta efficienza e l’utilizzo di
inverter per regolare la velocità dei motori, tecnologie già in commercio, è possibile ridurre
i consumi energetici.
Il convertitore statico di frequenza, più comunemente chiamato “inverter”, consente di variare
la frequenza e la tensione d’alimentazione di un
motore asincrono trifase, adeguandone la velocità e la coppia alle effettive esigenze del carico.
Il risparmio energetico ottenibile con gli “inverter” si riscontra in quasi tutti i settori industriali e civili ma è particolarmente rilevante
nel caso di macchine quali pompe centrifughe
e ventilatori.
Un motore asincrono trifase collegato direttamente alla rete, per sua natura girerà costantemente alla velocità nominale. Nel caso in cui
sia utilizzato per azionare una pompa o un ventilatore e le esigenze dell’impianto richiedano
di operare a portata variabile, è necessario prevedere un sistema di regolazione meccanico
per controllare la portata del fluido. I sistemi
più comunemente usati sono valvole di strozzamento, serrande o sistemi di bypass, tutti
metodi per loro natura fortemente dissipativi.
Utilizzando invece un inverter per comandare
il motore,è possibile regolare la portata del fluido agendo direttamente sulla velocità del motore attraverso la variazione della frequenza.
Se si considera un ciclo produttivo che richieda alla pompa o al ventilatore di dimezzare la
portata, automaticamente l’inverter dimezzerà
la velocità del motore e,ricordando che la potenza richiesta dal carico varia con il cubo della
velocità,l’assorbimento energetico scenderà dal
100% a solo un ottavo di quello nominale.
L’inverter, inoltre, permette all’interno di un
impianto di ridurre i costi di manutenzione,
di ridurre la corrente di spunto, di eliminare
il colpo di ariete, di abbattere il rumore nell’impianto,di eliminare sovrapressioni nell’impianto e, di altrettanto significativo interesse
per i risparmi energetici, di rifasare il carico
ad un valore di cosº prossimo a uno.
Ad oggi sono poche le tecnologie in grado di
garantire risparmi energetici di questo livello,
ed è proprio sulla base di tali considerazioni
che l’inverter stesso è stato inserito nelle schede per il rilascio dei titoli di efficienza energetica (TEE), come i motori EFF1.
In Italia, secondo i dati Istat, le pompe e i ventilatori sotto i 90 kW sono oltre 2 milioni e
consumano circa 45TWh/anno di energia elettrica; oggi meno del 10% sono regolati da
inverter.
Da autorevoli stime gli inverter sono tecnicamente ed economicamente applicabili ad almeno un ulteriore 52%, determinando un risparmio complessivo di oltre 8 TWh/anno di energia elettrica,corrispondente al consumo di una
città di circa 15.000 abitanti.
L’applicazione di tecnologie efficienti diventa,
oggi,anche un’interessante opportunità di business, in particolare per gli utilizzatori finali.
La legge 24 dicembre 2007 n.244 “Disposizioni
per la formazione del bilancio annuale e pluriennale dello Stato”pubblicata sul Supplemento
Ordinario n. 285 della Gazzetta Ufficiale
n.300 del 28/12/07 proroga gli incentivi già previsti dalla Finanziaria 2007 sino a tutto il 2010.
Il Decreto Attuativo della Legge n. 296
(Finanziaria 2007) disponeva che a seguito
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Variatore di velocità Altivar 61
dell’acquisto di un motore EFF1 (da 5,5 a
90 kW) o di un inverter (da 7,5 a 90 kW) si
avesse diritto ad una detrazione, dall’imposta
lorda,pari al 20% della spesa sostenuta e documentata per l’acquisto e l’installazione.
L’incentivo era riconosciuto a persone fisiche,
enti e soggetti titolari e non titolari di reddito
di impresa ed a condizione che l’inverter operasse sul territorio italiano.
Se gli inverter ed / o i motori erano stati acquistati mediante contratti di locazione finanziaria, l’agevolazione era determinata sulla base
del costo sostenuto dalla società concedente.
Alla luce delle indicazioni fornite dalla legge
Finanziaria 2008, l’aspettativa è che i requisiti presenti nel Decreto Attuativo della Finanziaria
2007 vengano sostanzialmente confermati così
come l’entità dell’agevolazione fiscale.
A giorni è atteso il Decreto Attuativo della
Finanziaria 2008 e solo allora potremo verificare se l’aspettativa sarà attesa oppure se vi
saranno delle novità…
Nuove fotocellule
miniaturizzate XUM
Piccole ma dalle grandi prestazioni.
L’ottica di ultima generazione e il controllo a
microprocessore consentono di avere un altissima insensibilità alla luce ambiente, infatti le
XUM sono in grado di operare, senza alcun
problema, in ambienti con luce naturale fino
a 40.000 lux o illuminati da lampade a incandescenza fino a 10.000 lux.
La nuova generazione di fotocellule oltre a
offrire una tra le più elevate distanze di lavoro (riflessione 5m, sbarramento 15m, riflessione diretta 1m), è in grado di lavorare in
ambienti con temperature che vanno da -30°
fino a +60°C con un grado di protezione IP67.
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La nuova offerta XUM Optimum combina
misure compatte e standard (10,8 x 20 x 31)
a prestazioni eccezionali.
Grazie alle sue caratteristiche l’installazione
risulta estremamente facilitata: nelle versioni
a sbarramento il ricevitore è dotato di un LED
di stato che rende l’operazione di allineamento facile e veloce, inoltre, utilizzando gli appositi filtri (venduti come accessori) è possibile
affiancare diverse fotocellule senza che queste
si influenzino tra loro.
Tutti i modelli XUM offrono un’uscita configurabile NO/NC, il set avviene attraverso un
pulsante posizionato sotto la fotocellula e la
sua posizione previene da cambi di stato non
voluti.
Oltre alle versioni Optimum in plastica sono
disponibili anche le versioni per ambienti difficili, che si differenziano per un grado di protezione IP69K (conforme alla DIN 40050
parte 9), una custodia in Zamack e una protezione per la lente in acciaio inossidabile.
Entrambi i modelli sono disponibili con uscita
cavo o connettore M8.
Lettore di etichette
a ultrasuoni XUV
Dalla collaborazione di Hydepark (leader mondiale per i sensori
a ultrasuoni) e Dinel, due aziende del gruppo Schneider Electric,
nasce il nuovissimo sensore per la lettura delle etichette trasparenti
su supporto trasparente.
27
Nella custodia di una normale forcella ottica
si nasconde il sensore a ultrasuoni più preciso e performante sul mercato.
Grazie alla tecnologia ad ultrasuoni è possibile rilevare qualsiasi tipo di etichetta su qualsiasi tipo di supporto, infatti questa tecnologia rende indipendente dal colore, dalla forma
o dal materiale il rilevamento del materiale.
Grazie al suo principio di funzionamento e alla
protezione IP65,la forcella a ultrasuoni XUVU
può essere utilizzata in condizioni difficili e
con spazi limitati.
Etichette trasparenti su supporto trasparente,
etichette con stampe differenti, la forcella a
ultrasuoni Schneider Electric è sempre la scelta giusta.
La tecnologia ad ultrasuoni è la soluzione ideale per nastri adesivi o forati, rilevare l’inizio di
etichette trasparenti o differenziare tra foglio
singolo o doppio.
Il sensore ha una apertura di 3mm con una
profondità di 69mm, due uscite, su connettore M8 4pin, PNP e NPN e funzione NO o NC
selezionabile.
Minima lunghezza dell’etichetta 2mm,distanza minima tra le etichette 2mm e velocità massima del nastro 2m/sec. Grazie a queste prestazioni sarete sempre sicuri di avere un incollaggio perfetto tra etichetta e supporto.
Grazie ai due pulsanti la regolazione del punto
di lavoro risulta estremamente semplice, è sufficiente posizionare l’etichetta sotto il sensore
e regolarne la sensibilità fino all’accensione
del led giallo.
La nuova XUV si propone sul mercato come il
lettore di etichette trasparenti su supporto trasparente più veloce e affidabile sul mercato.
Principali caratteristiche tecniche:
lunghezza minima dell’etichetta 2mm
● distanza minima tra 2 etichette 2mm
● massima velocità del nastro 2m/s
● accuratezza 0,16mm
● alimentazione 10 – 30Vdc
● due uscite normalmente aperte PNP e NPN,
su connettore M8
● protezione IP65
● temperatura di lavoro da +5° fino a +55°
● regolazione tramite pulsanti “+” e “-”.
●
Industrial Ethernet per IclA
I primi sistemi di azionamento compatti con Ethernet.
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Nei sistemi di azionamento compatti IclA di
Schneider Electric sono già integrati tutti i
componenti necessari per realizzare soluzioni
di automazione decentralizzate: oltre all’elettronica di potenza e al controllore di posizionamento, anche un’ampia gamma di interfacce di comunicazione.E oggi,grazie a Industrial
Ethernet, questa serie di motori e azionamenti intelligenti è in grado di capire quasi tutte
le “lingue”.
In aggiunta ai sistemi di bus di campo convenzionali CANopen,ProfibusDP,DeviceNet
e RS485, Schneider Electric ha integrato nei
sistemi di azionamento compatti IclA anche
Industrial Ethernet. I protocolli deterministici Ethernet Powerlink, EtherCAT e ModbusIDA rispondono ai requisiti di tempo reale.
Per la prima volta, quindi, dei sistemi di azionamento compatti di potenza inferiore a 350W
consentono di realizzare modi operativi sincroni in applicazioni multiasse, ad esempio
riduttore elettronico,camma elettronica,taglio
trasversale o sega volante, oltre naturalmente,
alle applicazioni non time-critical come ad es.
le registrazioni del formato. La trasmissione
dei protocolli del bus di campo tramite Ethernet
consente di integrare in una sola rete l’intero
sistema di comunicazione, dal livello del bus
di campo a quello delle reti locali e infine a
Internet. Grazie alla loro semplice portabilità, i dati sono accessibili a tutti i reparti dell’azienda.
Schneider Electric offre la tecnologia Ethernet
in tutte e tre le varianti dei sistemi di azionamento IclA: con servomotore sincrono AC,
con motore EC e con motore passo-passo ed
è già prevista l’integrazione di ulteriori protocolli, come Profinet o Ethernet IP.
Gestione Fonti Energetiche:
Schneider Electric pronta
per le nuove sfide
Nuova Offerta Modicon Quantum Certificata Sicurezza.
Dal momento che il petrolio e il gas naturale
continueranno a rappresentare la fonte principale di energia globale per i prossimi 20 anni, si
prevede che la richiesta mondiale crescerà significativamente negli anni a venire.
Il fabbisogno in rapida crescita di petrolio e di
gas naturale comporterà nei processi di estrazione, trasporto e trattamento, tre principali
conseguenze per i nostri clienti:
● saranno richiesti miglioramenti della produttività attraverso una maggiore efficienza
e capacità di trasporto;
● le tematiche legate alla sicurezza porteranno all’incremento dell’adozione di componenti appropriati;
● i problemi ambientali porteranno a una più
approfondita analisi dei rischi e pericolosità degli impianti e alimenteranno la ricerca
di sistemi di sicurezza con il miglior rapporto costo-efficacia al fine di proteggersi dai
rischi residui.
Al tempo stesso, nasce il bisogno di prendere
in considerazione fattori fondamentali quali la
sicurezza del personale, dell’impianto e dei
mezzi di produzione, così come la protezione
dell’ambiente che, oltre al rispetto degli aspetti legali, rientra assolutamente nei doveri di
una società responsabile.
Per affrontare tali sfide, Schneider Electric
introduce nel mercato dell’automazione i nuovi
PLC di sicurezza, certificati SIL2, conformi
alle norme IEC 61508, destinati all’utilizzo
nei processi critici, onde garantire la sicurez-
za del personale, dell’impianto, dei mezzi di
produzione e dell’ambiente.
Il Sistema di sicurezza Modicon Quantum
SIL2 assicura la massima disponibilità e affidabilità per svariate applicazioni, quali:
● fermo Impianto in Emergenza
“ShutDown” (ESD);
● sistemi di Protezione Caldaie (BPS);
● rilevamento Incendio e Gas (F&G);
● sistemi di Gestione Incendio (BMS).
Certificazione SIL grazie alla
collaborazione TÜV
Per assicurare la
nostra capacità di soddisfare nel modo più
completo possibile le
richieste rispondenti
alle normative più
rigorose, abbiamo collaborato con i rinomati
esperti di certificazioni sicurezza della
TÜV Rheinland nella fase di collaudo dei
nostri PLC di sicurezza Modicon Quantum
SIL2,in affiancamento al nostro Dipartimento
di Ricerca & Sviluppo. Grazie a questa collaborazione e supervisione permanente, la protezione SIL2 fornita dai PLC di sicurezza
Quantum garantisce affidabilità al 100%.
Soddisfare le richieste di sicurezza non è
mai stato così facile
Nel corso dell’intero processo di progettazione, il principale obiettivo è stato quello di riuscire a creare architetture e applicazioni di
Sicurezza adatte alle esigenze dei clienti, come
se si trattasse semplicemente di un elemento
standard del processo.
29
30
I nuovi moduli hardware dedicati (processori
PLC, I/O digitali, Input analogici) sono stati
progettati con una diagnostica integrata avanzata, tale da non richiedere altre particolari
attenzioni da parte del cliente/ progettista.
Nei nuovi controllori PLC di sicurezza
Quantum SIL2 sono integrati due processori di diversi marchi e
tecnologie, nei quali
il programma viene
eseguito in parallelo.
In caso di presenza di
eventuali difettosità,
il sistema viene arrestato automaticamente in condizioni di
sicurezza. Allo stesso
modo, i nuovi moduli I/O digitali e analogici sono stati progettati non solo per offrire una duplice logica
di acquisizione/supervisione,ma anche per eseguire continuamente un controllo automatico integrato. Di conseguenza, non occorrono
un doppio cablaggio dei segnali o moduli
aggiuntivi, così come non sono richiesti specifici algoritmi.
Per una maggiore flessibilità dell’architettura,
il sistema consente di combinare “I/O di sicurezza e non” all’interno di un unico programma applicativo, semplicemente utilizzando i
diversi moduli I/O del sistema Modicon
Quantum. Nel caso sia richiesta una flessibilità ulteriore,è possibile anche separare la parte
Sicurezza dal resto del processo e beneficiare
delle caratter istiche delle architetture
Transparent Ready per accedere a ciascuna.
Par te integrante del catalogo Modicon
Quantum,il nuovo sistema di sicurezza Impianti
beneficia di un’integrazione totale con le nostre
piattaforme PLC Modicon best-in-class e con
il Software Unity. Di conseguenza, è possibile scegliere di automatizzare tutto il processo
con una sola piattaforma Modicon Quantum
o adottare soluzioni scalabili ma compatibili
al 100% per essere adattati ad ogni parte del
processo stesso.
Tale flessibilità è semplicemente unica rispetto
alle piattaforme dello stesso livello presenti sul
mercato, e offre reali opportunità per la riduzione dei costi ad ogni stadio del ciclo del progetto, dalla progettazione fino alla manutenzione.
Rendete sicuro il vostro impianto evitando
interruzioni del processo
L’industria Oil & Gas combina due sfide imprescindibili.Innanzitutto,c’è la necessità di garantire la sicurezza a persone, ambiente e impianti entrando in modalità di sicurezza in presenza di una difettosità del sistema.Al tempo stesso, però, la continuità del processo è di fondamentale importanza ponendo l’attenzione
a evitare fermi impianto/macchina.
Partendo dal nostro consolidato sistema Hot
Standby Modicon Quantum, è stato sviluppato un nuovo processore che integra le caratteristiche dell’Hot Standby avanzato alle nuove
proprietà della sicurezza.
Adesso, sicurezza ed elevata disponibilità sono
due sfide difficili che potrete affrontare e combinare con facilità.
Schneider Electric: partner nella sicurezza
Con oltre 30 anni di esperienza in applicazioni critiche, Schneider Electric oggi offre servizi avanzati e di consulenza. I nostri esperti
possono essere presenti in ogni fase del progetto, dall’analisi del rischio e definizione del
livello di sicurezza, attraverso la progettazione dell’architettura appropriata e lo sviluppo
di algoritmi specifici certificati per la sicurezza, fino alla gestione dell’intero progetto.
Quando la rispondenza alle richieste di sicurezza è combinata con il rinnovamento di un
sistema esistente, i nostri team di servizi e i
nostri partner selezionati beneficiano di strumenti di migrazione dedicati e specifici corsi
per ridurre i costi e i rischi legati a tale fase.
Qualunque sia la richiesta del cliente, possiamo essere grado di comprendere le necessità
e di fornire una risposta adeguata.
BIAS
Schneider Electric
a BIAS 2008
La 33° edizione di BIAS (biennale internazionale
dell’automazione, strumentazione, microelettronica e ICT
per l’industria), si svolgerà a Milano dal 27 al 30 maggio 2008
presso i padiglioni del Nuovo Polo fieristico di Rho-Pero.
L’appuntamento con BIAS 2008, rappresenta per Schneider Electric una importante e
ulteriore occasione di confronto e
dialogo con i Clienti, mirata sia alla
raccolta delle loro esigenze, sia alla
proposta delle architetture e soluzioni di automazione più idonee.
Abbiamo chiesto un commento a
Oscar Milanese,Responsabile marketing Automazione e Controllo di
Schneider Electric, “In buona sostanza BIAS
è assolutamente coerente con il percorso che
abbiamo intrapreso negli ultimi anni, e che ci
sta vedendo concentrati sul concetto vero di
soluzione di automazione “verticale”.Vediamo
di capire insieme di che cosa si tratta.
La soluzione “verticale” mirata all’esigenza
di ogni singolo Cliente, nella sua realizzazione diventa assolutamente personalizzata, ma
per noi si deve basare anche su esperienze internazionali nel settore specifico, e su alcuni concetti standardizzati. Questi fattori diventano
da un lato propedeutici alla soluzione stessa,
in quanto la arricchiscono con know-how specifico,dall’altro contribuiscono in modo importante a garantire gli investimenti del Cliente
nel futuro.
Crediamo questa sia la ricetta ideale per offrire ai nostri Clienti la possibilità di scegliere
sempre il meglio, in quanto nessuna scelta è
vincolante, nessuna implementazione futura
impossibile.
●
Per quanto ci riguarda, ciò è reso possibile
dalla concentrazione delle nostre risorse su
determinati settori applicativi, non solo a livello di approccio commerciale, ma soprattutto
a livello di approccio tecnologico, a cominciare dalla R&D. Il nostro gruppo sta infatti sviluppando attorno a delle architetture pre-defi●
nite, che chiamiamo “preferred-implementations” delle vere e proprie “soluzioni verticali”, che ne rappresentano la naturale evoluzione. Ogni dettaglio della soluzione è accuratamente studiato affinché il Cliente trovi il massimo di disponibilità di risorse quali scelta di
parametri funzionali, librerie di software standard, blocchi funzione precostituiti, componenti hardware scalabili e di altissimo livello
qualitativo e rispondenti a norme internazionali,il tutto completamente integrabile in piattaforme di sviluppo standard.
In occasione del BIAS presenteremo in una
veste innovativa questo approccio, con una
struttura “demo-wall”, il vero cuore tecnologico dello stand. La struttura consentirà di
simulare processi ed architetture integrate di
automazione destinate alla nostra clientela di
riferimento: utenti finali, integratori ed OEM.
Le soluzioni che presenteremo integreranno i
componenti presenti nel vasto panorama di
novità proposte da Schneider Electric. Molte
saranno dedicate ai PLC: oltre ai nuovi piccoli modulari M340, verrà proposto il Premium
a CPU ridondante ad alta disponibilità “hotstandby”, e il Quantum per i processi in versione SIL2.Sul fronte OEM le barriere di sicurezza XUSLB / LD, il rilevamento ad ultrasuoni, e le fotocellule XUM. Novità anche sul
Motion Control e sui driver Altivar, oltre che
ai terminali operatore touch screen Magelis.
●
● In definitiva vogliamo offrire ai visitatori una
sorta di gioco interattivo con cui cimentarsi e
verificare la rispondenza alle proprie esigenze. Il tutto con il presidio del nostro personale più qualificato: tecnici e specialisti di automazione, esperti di settore, saranno a disposizione dei Clienti per affrontare ogni tematica
attinente le loro necessità”.
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L’innovazione a portata di mano:
Soluzioni
per l’efficienza degli impianti
e dell’energia
Grazie a un’esperienza pluridecennale nella realizzazione e messa in servizio
di prodotti per la distribuzione elettrica, l’automazione e il controllo industriale
con i marchi Magrini Galileo, Merlin Gerin, Telemecanique, Modicon
e Square D, Schneider Electric è in grado di fornire alle imprese,
servizi, consulenza e soluzioni innovative per ottenere le migliori
prestazioni dai sistemi elettrici, di automazione e di gestione
integrata degli impianti tecnologici.
3Soluzioni per la distribuzione elettrica
e la variazione di velocità
> installazione e messa in servizio
> ricambi
> manutenzione
> modernizzazione
3Soluzioni per l’automazione
> modernizzazione e nuovi progetti
> assistenza tecnica
> ricambi e riparazioni
3Efficienza energetica
> analisi dei consumi
> soluzioni per il risparmio
energetico
> consulenza energetica
3Formazione tecnica
> corsi di formazione
e aggiornamento
su sistemi
di distribuzione
elettrica
e di automazione
> corsi sui metodi
di gestione
> corsi sull’efficienza
energetica
Tutto sotto controllo
in mani esperte
Per maggiori informazioni:
[email protected]
www.schneiderelectric.it
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