Presentazione standard di PowerPoint - PMI-NIC

1
STORIA : LEAN MANUFACTURING
Taylor e l’approccio scientifico
L’ingegnere americano Frederick Taylor (1856 – 1915) fu l’iniziatore della ricerca sui
metodi per il miglioramento dell‘efficienza nella produzione.
Nel suo libro “The scientific principles of scientific
management” (“l’organizzazione scientifica del lavoro”, 1911)
Taylor analizzò accuratamente i singoli movimenti del
lavoratore per poter ottimizzare il tempo di lavoro .
La sua ipotesi consisteva essenzialmente nel supporre
l'esistenza di una sola "via migliore" ("one best way")
per compiere una qualsiasi operazione.
2
STORIA : LEAN MANUFACTURING
Henry Ford e la linea di montaggio
Agli inizi del 1900 Henry Ford, fondatore della Ford Motor Company, introdusse per
primo i concetti di linea di montaggio e di standardizzazione del lavoro.
La produzione della famosa Ford T iniziò dallo stabilimento di Piquette (Detroit) nel
1908.
Il modello T della Ford è il primo esempio
di produzione su grande scala della
storia: ne furono prodotto 15 milioni
tra il 1908 e il 1927.
3
STORIA : LEAN MANUFACTURING
La linea di montaggio della ford modello T
Nel 1914 fu costruita la prima fabbrica con un vero sistema di produzione a Highland
Park, in Michigan.
Con l’introduzione di un nastro trasportatore, che trasportava il telaio della macchina
per l’assemblaggio, il tempo di assemblaggio della Ford-T fu ridotto da 783 minuti a
93 minuti.
4
STORIA : LEAN MANUFACTURING
Taiichi Ohno e il Toyota Production System
Dopo la seconda guerra mondiale il
Giappone era in grossa difficoltà a causa
della mancanza di risorse.
Ohno capì che l’unico modo per competere
con le grandi aziende americane produttrici
di automobili era:
L’inventore del Toyota
Production System. Sviluppò il
sistema pull della produzione
sfruttando i concetti di Just in
Time e Kanban.
“ Fare di più con meno ”
Trovare ed eliminare gli
sprechi
5
Kaizen vs Kairo
performance
Il miglioramento a piccoli passi è essenziale per la ricerca
dell’efficienza.
KAIRO + KAIZEN = INNOVATION +
IMPROVEMENT TO SMALL STEPS +
LEVEL MAINTENANCE
KAIRO - INNOVATION
time
6
PDCA or Deming wheel
Il miglioramento a piccoli passi si realizza tramite
l’applicazione sistematica della logica PDCA ad ogni idea di
miglioramento.
PLAN
ACT
CHECK
A
P
C
D
DO
SDCA Result
7
"Strictly Confidential. © Brembo S.p.A. reserves all rights of use and disposal,
under the protection of the law, also in connection with I.P.R., as well as copying and passing on to third parties"
MURI, MUDA,MURA
Muri
sovraccarico
Mura
variabilità
Muda
qualsiasi
spreco
8
WORKPLACE ORGANIZATION
 ERGONOMIA
GOLDEN ZONE: è l’area di lavoro che comprende braccia (B) e
avambracci (A). Tutte le operazioni che si svolgono in quest’area
sono sempre considerate operazioni a valore aggiunto.
Machine
60º
B
AA
A
GOLDEN ZONE
400
Man
700
C
D
9
LA RUOTA DEI 7 (+1) SPRECHI
IMPIANTI E
ATTREZZATURE
INEFFICIENTI
Processi
inopportuni,
manutenzioni,
regolazioni
TRASPORTI /
SPOSTAMENTI DI
COMPONENTI E
MATERIALI
MOVIMENTI
INUTILI DEL
PERSONALE
Lontananza
componenti e attrezzi
dalla postazione
PEZZI DIFETTOSI
Pezzi di scarto, da
rilavorare o riprendere
7+1
Creatività
inutilizzata
FABBRICARE
TROPPO o
TROPPO PRESTO
Non rispetto del
Takt Time
ATTESA - TEMPI
MORTI
Sbilanciamento
postazioni
STOCCAGGIO
ECCESSIVO
Materie prime e
componenti, buffer
a bordo linea, wip,
prodotto finito
10
COME ELIMINARE GLI SPRECHI
Migliorando l’efficienza lavorativa: a parità di ore lavorate,
la quota impiegata in operazioni a valore aggiunto
aumenta.
WORK
WASTE
ADDED
VALUE
WORK
11
12
ORGANIZZAZIONE
Dividiamoci in team di circa 7-10 persone.
1. Operatore 1
2. Operatore 2
3. Operatore 3
4. Operatore 4
5. Operatore 5
6. Cliente 1
7. Cliente 2
8. Time keeper
9. Logistico
10.Supervisore
Ogni persona si
apponga l’etichetta
con il proprio ruolo.
Posizionatevi intorno
al tavolo in attesa di
spiegazioni
13
PRIMO RUN
PRODUZIONE PER LOTTI
Assemblare 5 torce dello stesso colore nella seguente sequenza di colori: rosso,
giallo, nero, blu.
Disposizione postazioni casuale, non in sequenza, postazioni lontane tra loro e sparse
Tempo: 10min
Ogni operatore può passare i pezzi assemblati solo dopo aver prodotto i 5 pezzi dello
stesso lotto.
I pezzi possono essere portati dall’operatore alla postazione successiva o dal logistico
I pezzi buoni sono quelli senza difetti. È il cliente a definirli.
Il lead time è considerato il tempo impiegato per produrre la prima torcia buona.
Il facilitatore durante la simulazione rileva i tempi medi impiegati da ogni operatore
per svolgere il proprio compito
Alla fine della simulazione c’è un momento di discussione e confronto.
14
PENSIAMO AGLI SPRECHI INDIVIDUATI
IMPIANTI E
ATTREZZATURE
INEFFICIENTI
Processi
inopportuni,
manutenzioni,
regolazioni
TRASPORTI /
SPOSTAMENTI DI
COMPONENTI E
MATERIALI
MOVIMENTI
INUTILI DEL
PERSONALE
Lontananza
componenti e attrezzi
dalla postazione
PEZZI DIFETTOSI
Pezzi di scarto, da
rilavorare o riprendere
FABBRICARE
TROPPO o
TROPPO PRESTO
Non rispetto del
Takt Time
ATTESA - TEMPI
MORTI
Sbilanciamento
postazioni
STOCCAGGIO
ECCESSIVO
Materie prime e
componenti, buffer
a bordo linea, wip,
prodotto finito
15
SECONDO RUN
MIGLIORAMENTO LAYOUT & QUALITA’
IMPIANTI E
ATTREZZATURE
INEFFICIENTI
Processi
inopportuni,
manutenzioni,
regolazioni
TRASPORTI /
SPOSTAMENTI DI
COMPONENTI E
MATERIALI
MOVIMENTI
INUTILI DEL
PERSONALE
Lontananza
componenti e attrezzi
dalla postazione
PEZZI DIFETTOSI
Pezzi di scarto, da
rilavorare o riprendere
Migliorate la disposizione
delle isole.
Ragionate sul perché dei
difetti.
Non è possibile
ribilanciare le postazioni
FABBRICARE
TROPPO o
TROPPO PRESTO
Non rispetto del
Takt Time
ATTESA - TEMPI
MORTI
Sbilanciamento
postazioni
STOCCAGGIO
ECCESSIVO
Materie prime e
componenti, buffer
a bordo linea, wip,
prodotto finito
16
TERZO RUN
ONE PIECE FLOW – WPO – QUALITA’
IMPIANTI E
ATTREZZATURE
INEFFICIENTI
Processi
inopportuni,
manutenzioni,
regolazioni
TRASPORTI /
SPOSTAMENTI DI
COMPONENTI E
MATERIALI
MOVIMENTI
INUTILI DEL
PERSONALE
Lontananza
componenti e attrezzi
dalla postazione
E’ possibile lavorare un
pezzo alla volta.
E’ possibile rilavorare i
pezzi difettosi
PEZZI DIFETTOSI
Pezzi di scarto, da
rilavorare o riprendere
FABBRICARE
TROPPO o
TROPPO PRESTO
Non rispetto del
Takt Time
ATTESA - TEMPI
MORTI
Sbilanciamento
postazioni
STOCCAGGIO
ECCESSIVO
Materie prime e
componenti, buffer
a bordo linea, wip,
prodotto finito
17
QUARTO RUN
PRODUZIONE A KIT
IMPIANTI E
ATTREZZATURE
INEFFICIENTI
Processi
inopportuni,
manutenzioni,
regolazioni
TRASPORTI /
SPOSTAMENTI DI
COMPONENTI E
MATERIALI
MOVIMENTI
INUTILI DEL
PERSONALE
Lontananza
componenti e attrezzi
dalla postazione
Il cliente non ordina a lotti
ma a singoli pezzi di codice
diverso.
PEZZI DIFETTOSI
Pezzi di scarto, da
rilavorare o riprendere
FABBRICARE
TROPPO o
TROPPO PRESTO
Non rispetto del
Takt Time
ATTESA - TEMPI
MORTI
Sbilanciamento
postazioni
STOCCAGGIO
ECCESSIVO
Materie prime e
componenti, buffer
a bordo linea, wip,
prodotto finito
18
VEDIAMO I RISULTATI
RUN 1
RUN 2
RUN 3
RUN 4
LT
MIN/PZ
STOCK
19