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Magazine ufficiale Loctite®
Scopri come la mieti-trebbia New
Holland CR 9090 è in grado di mietere
551 tonnellate di grano in solo 8 ore
Vai a pag. 8-11 per saperne di più
N.: 1/10
No Limits
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at work n. 1/10
Un classico aggiornato
Prestazioni insuperabili per nuove applicazioni.
I best sellers Loctite® 243 and 270, ulteriormente
potenziati.
Editoriale
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Cari Lettori,
Avete mai pensato al parallelo tra le moderne tecnologie di trivellazione e la Katana, la famosa spada dei Samurai? Su come le nanotecnologie possono aiutare a ridurre i costi causati dagli attriti superficiali? In questo terzo
numero del nostro magazine "At work", vi mostriamo alcune originali intuizioni su questo tema. Intuizioni che approfondiscono e aggiungono fascino alle nostre aree di competenza: le tecnologie adesive e il trattamento delle
superfici.
Vi accompagneremo attraverso un viaggio nei box della Formula Student, una gara di progettazione per studenti, organizzata da studenti. Vi sveleremo come un tram sia diventato l'attrazione di una delle capitali d'Europa,
e scoprirete come questa pietra miliare faccia affidamento sulle tecnologie adesive per funzionare. In questo numero avremo il piacere di presentarvi anche il detentore di un record del mondo, una macchina che è in grado di
mietere in un giorno più grano di quanto una città sia in grado di consumarne in un anno.
Scoprirete come è difficile migliorare un prodotto di successo. Nel raccontare i miglioramenti sui prodotti
Loctite® 243 e Loctite® 270, vi mostreremo come abbiamo affrontato questa sfida e l'abbiamo trasformata in un
successo.
Esiste un filo che unisce tutte queste storie: riguardano tutte l'abilità del mercato di adattarsi ad un mondo in
costante mutamento. Mutamenti, che anche noi insieme ai nostri clienti viviamo in prima linea. Siamo lieti di avere
la possibilità di raccontare le loro storie e dare un contributo al futuro dell'ingegneria. Dunque rilassatevi e godetevi il viaggio.
Cédric Berthod
Vice President &
General Manager
Henkel General Industry
Europe
Con i migliori saluti,
Cédric Berthod
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Contenuti
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In primo piano: Formula Student
Seguiteci nei box per scoprire un'emozionante
competizione per gli ingegneri di domani.
Report Affidabilità 5: New Holland
Raccolti ad alta tecnologia.
I retroscena della costruzione di una mietitrebbia
da primato mondiale, in grado di mietere fino a
551 tonnellate in sole 8 ore.
Tendenze
Qualsiasi cosa guardi o tocchi, la responsabile di
certe caratteristiche è la superficie.
"La pelle degli oggetti"
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Report Affidabilità 6: Koncar
In visita a Zagabria, a bordo del tram più famoso
e tecnologicamente avanzato al mondo.
Consigili pratici
At work online - uno sguardo da vicino alle tecnologie Loctite®, per scegliere in modo semplice e
rapido il prodotto ideale.
Prossimamente
Alcuni degli argomenti nel prossimo numero di
At work.
at work | n. 1/10
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| In primo piano
Ingegneria del futuro
Un veicolo che sembra il risultato di un incrocio tra una
Formula 1 ed un go kart, sfreccia attorno alla pista. Il pilota
seduto al volante, con un ombrello si protegge dai raggi del
sole infuocato. Disegnato con le sembianze di uno squalo,
con tanto di pinna caudale dietro il posto di guida, l'insolito veicolo rosso e nero è un sogno ad occhi aperti per
chiunque abbia mai immaginato di gareggiare a bordo di
una vettura da competizione.
Lo "squalo" in questione è il debutto dell'Università di Padova al Formula Student che ha luogo sul circuito di Hockenheim, una delle due piste tedesche omologate per
gare di Formula 1. Analogamente alla Formula 1, il circo
della Formula Student si sposta da un circuito all'altro.
Nel 2009 si sono tenute quattro gare, tra cui Silverstone
e Hockenheim.
Una passeggiata nei box di Hockenheim ci aiuta a capire
perché la Formula Student è così popolare. Nei box decorati con le bandiere di tutti i team partecipanti fervono le attività. Gli studenti, sia meccanici che ingegneri, effettuano
le ultime messe a punto sulle loro vetture, mentre gli altri membri del team lavorano sulle presentazioni del "caso
aziendale", uno dei cosiddetti eventi "statici".
Non solo una vettura da competizione
Gli impegni consistono in 3 eventi "statici" e 7 "dinamici".
Gli eventi statici si concentrano sugli aspetti di business
della competizione, mentre gli eventi dinamici mettono
alla prova le capacità e l'affidabilità delle vetture. Le vetture sono spinte da motori motociclistici. Il team di Padova,
per esempio, usa un motore Kawasaki Ninja per raggiungere la sua velocità massima di 130 km/h.
La vettura più veloce nella Formula Student di quest'anno
è costruita dall'Università di Stoccarda, conosciuta anat work | n. 1/10
che per essere la sede del leggendario costruttore automobilistico Mercedes Benz. Quello di Stoccarda è stato il
team vincente in Germania, Inghilterra e Italia. La vettura
che ha realizzato quest'impresa monta un motore Honda
e accelera fino alla sua massima velocità di 125 km/h in
3,7 secondi.
Spiega il Dr. Ludwig Vollrath responsabile della divisione
auto della VDI, l'associazione degli ingegneri tedeschi:
"Formula Student è molto più che la versione di lusso di
una di quelle gare di provincia. È una gara di progettazione
per giovani ingegneri. Noi incoraggiamo l'aspetto del divertimento e apprezziamo i progetti e le idee originali, ma la
Formula Student non è solo una gara automobilistica."
Il valore reale della Formula Student è l'esperienza per gli
studenti. É senza dubbio unica e offre l'opportunità alle
aziende di entrare in contatto con studenti brillanti e zelanti,
che in futuro potranno diventare i loro dipendenti.
Darwin e lo "Squalo Nero"
Di conseguenza, i giorni della Formula Student sono
molto popolari tra cacciatori di teste e studi di selezione
del personale. Agire come un team autogestito che risolve problemi complessi, è in effetti un'esperienza di apprendimento che non ha paragoni nel percorso di studi
accademico. E sebbene sia la simulazione della progettazione e della produzione di una serie di 1000 pezzi, ha una
pressione economica reale così come sono reali le gomme
che stridono in pista.
Tutte le squadre fanno una presentazione in cui evidenziano
gli aspetti economici del loro progetto. Dice Barney, capitano del team di Cambridge: "Assicurarsi i finanziamenti è il
vero banco di prova delle capacità di business". L'ammontare del budget ha un impatto sulla qualità della vettura,
In primo piano
proprio come nel mondo reale. I progettisti dello "Squalo",
la squadra dell'Università di Padova, vincono il premio per
la migliore presentazione. Paolo, dottorando in marketing
e responsabile della parte economica, ha impressionato
la giuria con una performance professionale ed appassionata, iniziata con una saggia citazione di Darwin per finire
con un giro gratis di cocktails "squalo nero".
Dal lusso alle stringhe per scarpe
Ancor più sorprendente delle capacità di persuasione sviluppate dagli studenti è la loro dedizione al progetto. Costruire una vettura e gestire una squadra corse è un hobby
molto impegnativo ed ogni team ad un certo punto, ha avvertito la necessità di lavorare su turni di 24 ore. Le condi-
La vettura vincente del team dell'Università di Stoccarda
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perare il test di resistenza della gara di domenica.
Un'altra differenza di rilievo tra la Formula Student e le altre gare automobilistiche sta nella completa assenza di segretezza. L'atmosfera nei box è di sereno cameratismo; le
squadre si aiutano l'una con l'altra condividendo idee ed
esperienze. Gran parte della squadra campeggia nei pressi
della pista, sfruttando la possibilità di far tardi in compagnia
di "automaniaci" simili a loro provenienti da tutto il mondo.
A volte però, anche le conoscenze tecniche in comune e
quelle più avanzate non sono sufficienti a risolvere problemi
urgenti. In queste situazioni la presenza dei tecnici Loctite®
all'edizione di quest'anno viene in soccorso, come illustra
l'intervista al team Henkel...
I tecnici Loctite® aiutano gli studenti a
fissare lo scambiatore di calore
Il team dell'Università di Padova presenta il suo “Squalo Nero”
Gli studenti attingono a piene mani
dal know how Loctite® in fatto di
adesivi
zioni in cui lavorano le squadre sono le più diverse. Alcune
dispongono di materiali e assistenza in abbondanza da
parte degli sponsor, e dall'università. Altre, come ad esempio il team Indiano dell'Università di Mumbai, lavorano con
quello che il capitano della squadra Ankit definisce un budget da "stringhe da scarpe" di 14.500 euro. Queste circostanze rendono ancora più degno di nota il fatto che Ankit
e i suoi siano riusciti a realizzare una vettura in grado di suat work | n. 1/10
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| In primo piano
Pronto intervento per
vetture da gara.
VE
PRONTO INTER
NTO
Al suo primo anno come sponsor principale della
Formula Student, Henkel mette in palio un premio al miglior risultato ottenuto con l'utilizzo dei suoi adesivi. Allo
stand Henkel, il giovedì in cui avviene la presentazione
del premio, i tecnici delle squadre corse si contendono
i tecnici Loctite®. "Stamattina abbiamo aiutato il team di
Saarbrücken; hanno avuto un problema con la coppa
dell'olio" dice Alfred Kaltenbach, direttore vendite regionale
Henkel. A metà dell'intervista con Kaltenbach, Vitus un
meccanico dell'Università di Regensburg arriva nello stand
con una riparazione d'emergenza, deve fissare il radiatore
della loro vettura.
I criteri per aggiudicarsi il premio Henkel "Best Use of Adhesives" sono particolarmente severi. Dice Rudolf Neumayer,
direttore del servizio tecnico Europeo: "valutiamo l'applicazione degli adesivi quale parte integrante del progetto, e
non solo come soluzione di riparazione d'urgenza".
Normalmente i premi sono assegnati da giurie di varia
estrazione professionale, ma in questo caso particolare,
solo i tecnici Loctite® hanno la necessaria competenza.
Neumayer è molto impressionato da ciò che ha visto e
sentito. Dice: "è incredibile. Usano metodi di test all'avanguardia, simili a quelli che usiamo noi, consentendoci di
confrontare i risultati." Il team di Stoccarda, che si è aggiudicato la gara di Hockenheim e il campionato, era inizialmente il favorito al premio Henkel, alla fine però i giudici hanno premiato l'Università di Zwickau.
Drastiche riduzioni di peso
Sebastian Fethke, studente di ingegneria responsabile per
l'impiego di adesivi nel team Zwickau, spiega i motivi della
decisione di affidarsi a questa tecnologia: "volevamo una
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drastica riduzione di peso. La vettura del 2008 pesava 261
kg. Grazie agli adesivi la vettura del 2009 ne pesa 220"
Questo è perfettamente in linea con le tendenze nel settore
dell'automobile, sebbene le ragioni del ritorno della popolarità di vetture più leggere siano diverse. Gli elevati prezzi
dei carburanti, la riduzione delle emissioni nocive e le necessità di riciclaggio, esigono risposte innovative. Per questo, la costruzione ultraleggera assume un ruolo cruciale
nella produzione di carrozzerie per automobili.
Oggi, la carrozzeria dell'auto, così come le parti smontabili (portiere, tetti e cofani) viene sempre di più apprezzata
nell'ottica dell'ottimizzazione del peso. Dichiara lo specialista Henkel Neumayer: "La saldatura può essere impiegata
solo per unire materiali simili. Gli adesivi diventano particolarmente interessanti per costruzioni leggere e innovative
che fanno uso di materiali diversi".
Verso l'elettrico
L'anno prossimo verrà presentata la Formula Student Electric. Obiettivo della Formula Student Electric è di favorire lo
sviluppo di vetture completamente elettriche. La competizione tra vetture del Formula Student Electric avverrà allo
stesso modo del Formula Student, con alcuni piccole differenze dovute alle particolari esigenze dei veicoli totalmente
elettrici. Questa apertura verso tecnologie eco-sostenibili,
renderà più difficile la sfida per i costruttori.
Dice Sebastian Fethke. "La squadra di Zwickau è pronta a
raccogliere questa sfida" Fethke giocherà un ruolo chiave
nella realizzazione della vettura elettrica per la stagione
2010 che sarà anche il tema della sua tesi di laurea. E
spiega: "la vettura sarà molto più pesante di quella attuale,
In primo piano
a causa delle batterie. Per questo, utilizzeremo degli adesivi ovunque sia possibile".
Spiega Christian Scholze del marketing team Europeo
Henkel: "l'idea del premio è di aumentare la conoscenza
del potenziale degli adesivi. Non sempre, infatti, questo argomento riceve l'attenzione che merita nei corsi di studio
accademici. Il che è strano dal momento che nella costruzione di una comune vettura da strada vengono impegati
fino a 20 kg di adesivi."
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Il fulcro della visita è stato il workshop per incrementare
le conoscenze sugli adesivi moderni. Dopo una sessione
di didattica, gli è stato chiesto di svolgere un progetto per
mettere in pratica queste nuove conoscenze." "Lo abbiamo trasformato in una gara e la risposta è stata eccezionale" dice il responsabile del servizio tecnico Europeo.
Ma dal punto di vista informale il culmine della visita è stato
un altro: la trasferta alla pista di go-kart. Tutti i ragazzi della
squadra di Zwickau hanno avuta finalmente la possibilità
di guidare una macchina da gara, e non solo i due piloti
della Formula Student.
In gara con Henkel
A Scholze, Neumayer e al resto del team Henkel, farebbe
piacere sentire cosa dice Sebastian Fethke in proposito:
"È vero, alle tecnologie adesive non "è dedicato abbastanza spazio all'interno del corso di studi. Per questo, da
quando abbiamo iniziato ad approfondirle meglio per migliorare il nostro bolide, condividiamo queste conoscenze
con i professori e gli altri studenti".
La squadra di Fethke è stata invitata a Monaco in visita al
Centro Tecnologico Henkel di Garching, per saperne di più
sulle potenzialità delle tecnologie adesive. Rudolf Neumayer si è dedicato personalmente per due giorni ai vincitori.
La visita è iniziata con un giro attraverso le strutture. Racconta Neumayer: "gli studenti erano molto entusiasti, curiosi e molto affascinati soprattutto dai nostri strumenti di
misurazione. Ogni tanto abbiamo avuto delle difficoltà a
proseguire il giro"
Gli studenti di Zwickau nei laboratori dell'Henkel Engineering Centre
Gli ingegneri di domani in formazione seguono un corso pratico
con i tecnici Loctite®
Tutti i membri del team di Zwickau
alla prova in una gara di go-kart.
La squadra vincente festeggia il
premio “Henkel Best Use of
Adhesives ”
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| Affidabilità in azione: 5
La raccolta del grano
Quanto grano si può raccogliere in sole 8 ore? La risposta è 551 tonnellate, se siete alla
guida della mietitrebbia New Holland CR 9090 prodotta in Belgio. Nel settembre del 2008
le 551 tonnellate raccolte dalla CR9090 hanno stabilito un nuovo record nel Guinness dei
Primati.
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Affidabilità in azione: 5
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| Affidabilità in azione: 5
Affidabilità
in azione
Cliente:
New Holland
Sfida:
Fissare i giunti dell'ingranaggio centrale.
Impedire perdite al
sistema idraulico.
Prodotti:
Loctite® 515
Loctite® 638
Loctite® 242
Loctite® 542
Uno dei segreti che ha reso possibile stabilire il primato del mondo è la tecnologia a doppio rotore, messo a punto sulle ultime mietitrebbie New
Holland. Il doppio rotore di grandi dimensioni assicura
una capacità di produzione senza eguali. Studi approfonditi condotti dai tecnici New Holland hanno portato ad un
sistema totalmente integrato che ottimizza la velocità di
flusso del raccolto a seconda del tipo di grano e del carico della mietitrebbia.
Non solo potenza
Il detentore del primato mondiale presenta una serie di caratteristiche interessanti, oltre alla potenza ed alla produttività. L'ampia cabina ha una superficie vetrata di 5,8 mq
ed è ben isolata dal rumore prodotto dai due giganteschi
propulsori durante la trebbiatura. Dice Peter Tylleman, Supervisore alla Produzione per la CR 9090 presso lo stabilimento New Holland di Zedelgem: "entrare nella cabina
di questa trebbiatrice è come entrare nella cabina di pilotaggio di un aereo". Un modo diretto per spiegare la differenza tra stare al posto di guida di una moderna mietitrebbia high-tech e il tipo di macchine che un profano ha
in mente quando pensa alla tecnologia agricola.
La CR9090 è un buon esempio di come i progressi tecnologici abbiano cambiato la nostra vita. Lo sterzo di questa
ammiraglia New Holland sfrutta una variante del sistema
GPS impiegato sulle vetture da strada chiamato DGPS (Differential Global Positioning System) e una serie di sistemi
controlla la regolarità del flusso raccolto e la qualità.
Sollecitazioni estreme
Una troupe cinematografica Henkel ha avuto la possibilità di dare uno sguardo dietro le quinte nello stabilimento
New Holland di Zedelgem in Belgio. Nell'intervista l'ingegnere New Holland Veicoli, Frank Duquesna illustra le difficili condizioni di lavoro in cui operano i clienti dell'azienda.
"Dopotutto, agricoltori e produttori devono completare il
raccolto in breve tempo e quindi l'affidabilità della mietitrebbia è molto importante"
at work | n. 1/10
Qui entrano in gioco gli
adesivi anaerobici Henkel. New Holland utilizza
un'ampia gamma di prodotti anaerobici, per assicurare un
più alto livello di affidabilità. Spiega Duquesne: "utilizziamo
Loctite® su giunti filettati cruciali, come quelli sullo zoccolo
di pulitura, in cui i giunti imbullonati, sottoposti alle più severe sollecitazioni, devono mantenere il carico di serraggio per l'intera vita utile del mezzo"
Uno dei componenti sottoposti a maggiori stress in questa
mietitrebbia ad alte prestazioni da 600 cavalli di potenza, è
il doppio rotore precedentemente menzionato. Il frenafiletti
ad alta resistenza Loctite® 270 viene utulizzato per bloccare
i bulloni della trebbiatrice. Dato che queste parti sono difficili da raggiungere una volta assemblate, è l'unico modo
per essere sicuri che questi componenti resistano alle sollecitazioni estreme causate dal funzionamento intensivo e
continuato per settimane durante il raccolto.
Un ingranaggio centrale spinge i due rotori da 2,5 metri
di lunghezza. I tecnici New Holland usano l'adesivo anaerobico ad alta resistenza Loctite® 638, nell'assemblaggio del mozzo dell'albero. Con l'ausilio di un attivatore,
l'adesivo polimerizza istantaneamente e blocca l'ingranaggio centrale, anche con trebbiature fino a 551 tonnellate in otto ore.
Affidabilità incondizionata
Molti componenti cruciali sono mossi e controllati idraulicamente. Loctite® 542 viene utilizzato nell'assemblaggio
del sistema idraulico per impedire qualsiasi perdita, anche nelle condizioni più estreme. Garantendo un funzionamento regolare della macchina, questo sigillaraccordi
Loctite® gioca un ruolo chiave nell'elevato livello di meccanizzazione dell'agricoltura di oggi.
Gli anaerobici Loctite® vengono utilizzati non solo per i
numerosi vantaggi tecnici che offrono, ma anche perché
aiutano ad ottimizzare il processo di assemblaggio. Il sigillaflange Loctite® 515, ad esempio, viene usato nel preassemblaggio dei cuscinetti dell'asse, per assicurare una
protezione efficiente ed efficace contro l'umidità durante
il processo di lavaggio. Ciò evita la necessità di costosi e
lunghi passaggi ulteriori, senza compromettere l'affidabilità dei componenti.
Affidabilità in azione: 5
Un ingranaggio centrale spinge i rotori
da 2,5 metri di lunghezza.
Il bloccante Loctite® 638, impiegato nell'assemblaggio dei giunti del
mozzo.
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I bulloni dell'ingranaggio centrale
della trebbiatrice vengono bloccati
a garanzia di massima affidabilità
Assemblaggio del sistema idraulico
L'assemblaggio della ruota è ultimato - pronta per la successiva fase
di produzione della trebbiatrice.
Molti componenti importanti sono
mossi e controllati idraulicamente.
Produrre risultati
Usare i materiali e i componenti migliori, è solo metà della sfida. I prodotti
migliori al mondo nulla potrebbero senza le persone in grado di utilizzarli nel
modo più efficace. Per questo New Holland dedica molto tempo e risorse
alla formazione del suo personale. Nel 2008, l'azienda ha aperto un nuovo
centro di formazione per i suoi dipendenti.
Spiega Talitha van Drom, il Responsabile Henkel della collaborazione con
New Holland: "Henkel è stato l'unico fornitore i cui tecnici sono diventati parte integrante del programma di formazione, dal momento che New
Holland considera quella adesiva una tecnologia chiave nella produzione"
Scopo del training è trasmettere al personale New Holland le conoscenze
sulle tecnologie adesive. Spiega Talitha van Drom: "siamo riusciti a chiarire
alcuni problemi e normalizzare il flusso di lavoro".
È la combinazione tra dedizione del personale, tecnologie d'avanguardia e
solidità che rende i prodotti New Holland così di successo. Tali valori hanno
antiche e solide radici anche in Henkel, il che spiega in parte perché le due
aziende lavorano bene insieme da anni. Il motivo principale per cui New
Holland ha scelto Henkel come fornitore chiave è semplicemente perchè i
prodotti Loctite® sono la scelta migliore, quanto a prestazioni nelle condizioni più impegnative, e qualunque sia la difficoltà del lavoro.
Frank Duquesne
Tecnico Veicoli - Mietitrebbia Ammiraglia New Holland
“Utilizziamo Loctite® per varie applicazioni sulle nostre macchine, perché l'affidabilità dei nostri prodotti è molto importante. Dopotutto,
agricoltori e produttori devono ultimare il raccolto in breve tempo e
quindi l'affidabilità della mietitrebbia è molto importante. "Per questo utilizziamo Loctite® su giunti filettati importanti, come quelli sullo
zoccolo di pulitura. In cui i giunti imbullonati, sottoposti alle più severe sollecitazioni, devono mantenere il carico di serraggio per l'intera vita utile del mezzo".
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| RS&P
Un classico aggiornato
243 e 270, sei cifre che rappresentano due dei prodotti Henkel a marchio Loctite® di maggior successo. I frenafiletti a
media ed alta resistenza, venduti in tutto il mondo nella "mitica" bottiglietta rossa da 50 ml, rappresentano per Henkel ciò
che Dixan rappresenta nel largo consumo. Migliorare un classico è sempre un rischio, ma il Product Manager Henkel
Erik Edelmann ed il suo team internazionale hanno deciso comunque di procedere.
Spiegando la decisione, Edeleman dice: "ci siamo resi
conto che i bisogni del cliente si sono evoluti in una nuova
direzione. Il primo indizio è arrivato da una ricerca condotta
dai colleghi della divisione del servizio tecnico clienti. In seguito abbiamo inviato un questionario a migliaia di clienti
in tutto il mondo. E abbiamo identificato tre aree di miglioramento: resistenza alle temperature, all'olio e tenuta sulle
superfici metalliche inerti e passivate.
Un rischio di immagine
Questo è stato il brief ricevuto da David Condron e dai suoi
colleghi dell'Henkel Tecnology Centre di Dublino. Spiega
Condrom: "come per ogni prodotto ad alta qualità e prestazioni, migliorare Loctite® 243 e 270 era un rischio. Non
potevamo sacrificare le prestazione e dovevamo offrire ulteriore valore aggiunto all'utilizzatore finale". Ci sono voluti
due anni per completare questo processo e molti scienziati Henkel sono stati coinvolti in tutto il mondo in questo progetto.
"I nostri processi sono integrati a livello globale, per questo ci consultiamo regolarmente con gli altri centri negli
Stati Uniti e Cina" dice Patrica Cullen Director of Product
Development in Dublino. E aggiunge "questo progetto di
potenziamento dei prodotti Loctite® 243 e 270 è stato un
successo di squadra internazionale, non unicamente del
team di Dublino".
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Leader nel mercato degli adesivi e dei sigillanti industriali,
Loctite® metteva a rischio la sua immagine. Dunque, il
processo di sviluppo doveva essere rigoroso e ben preparato "Abbiamo pianificato ogni step lungo il percorso,
abbiamo controllato e ricontrollato" dice Condron. "Si è
trattato di una procedura complessa che ha coinvolto una
serie di team, qui e altrove. Di conseguenza, abbiamo controllato ogni stadio molto attentamente" Come in ogni attività creativa, si trattava comunque di un procedimento
per tentativi.
Lavoro da detective
Quando il team di sviluppo incontrava difficoltà che non
era in grado di risolvere da solo, si rivolgeva a Paul O'Donohue della divisione Material Testing and Analytical Support. Il chimico analista dai capelli rossi è responsabile di
un impressionante gamma di attrezzature, e ironizzando si
riferisce alla sua unità come al CSI di Henkel.
Dice "qui disponiamo di attrezzature estremamente specializzate, di quelle che trovereste normalmente presso grandi
università di ricerca o in CSI". L'analogia però non si limita
alle attrezzature sofisticate ed ai capelli rossi. A volte i compiti di O'Donohue assomigliano a quelli di un detective: è in
grado di analizzare da vicino formule ed elementi. e le sue
competenze coprono un vasto spettro: assistenza allo sviluppo, verifica delle materie prime e conduzione di approfondite analisi con l'ausilio di attrezzature speciali.
RS&P
In serie
Una volta che il prototipo lascia il laboratorio termina la fase
dei test ma non il processo di sviluppo. La fase successiva è l'impianto pilota, in cui il prototipo è prodotto in serie in grandi quantità. "L'impianto pilota è fondamentale"
dice Condrom "nella produzione in grandi lotti, a volte riscontriamo dei problemi impossibili da prevedere in laboratorio"
Ogni sito di produzione Henkel possiede un impianto pilota in quanto ci possono essere delle differenze locali nella
produzione che richiedono degli aggiustamenti necessari.
I tecnici sono costantemente coinvolti nel processo e si
confrontano con l'impianto pilota di Dublino e con il resto
del mondo Henkel per garantire la regolarità della produzione in serie.
Finalmente nel settembre 2009, l'ultimo passo: il mercato. I
prodotti potenziati sono ora disponibili in Europa e saranno
presto disponibili nel resto del mondo.
Dall'intervista a Erik Edelmann e dalla visita all'Henkel Technology Centre di Dublino emerge chiaramente che: innovare è un lavoro duro che sarebbe impossibile senza
l'impegno e la dedizione di un gruppo di professionisti perfettamente organizzati.
Ascoltare attentamente i clienti, utilizzare le tecnologie più
avanzate e capitalizzare decenni di esperienza sono chiaramente i fattori chiave per essere un'azienda Leader nel
settore degli adesivi e dei sigillanti industriali.
Affidabilità
in azione
Loctite® 243 e 270
• funziona su tutti i
metalli
• Resistenza termica
migliorata
• Resistenza agli oli
migliorata
Quando l'impianto pilota dà l'ok a procedere,i tecnici
Loctite® iniziano un intenso e rigoroso programma di test.
Una serie di verifiche vengono effettuate su caratteristiche
visibili ad occhio nudo, come il colore e la fluorescenza.
Naturalmente non sono gli unici test effettuati, i tecnici e
gli scienziati Henkel dedicano particolare attenzione alle
proprietà chimiche come viscosità, polimerizzazione e resistenza atmosferica.
Pronti al lancio
Dice Edelmann "dato che si trattava di un miglioramento
dei nostri prodotti più venduti, dovevamo farcela al primo
colpo. Per questo motivo la necessità di test accurati, avvisi ai clienti e campioni" Solo dopo aver superato con
successo questi test interni, abbiamo fornito campioni di
questi prodotti potenziati ai principali clienti Henkel. Prosegue Edelmann: "i clienti hanno ricevuto i campioni sei
mesi prima della loro commercializzazione, avendo l'opportunità di testare i miglioramenti sulle loro specifiche
applicazioni"
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| Tendenze
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Tendenze
La pelle degli oggetti
Fin dalla nostra nascita, ci protegge da caldo, freddo, acqua, secchezza e colpi. Permette di afferrare o di sfiorare e si rigenera se ferita: la pelle, l'organo più esteso del corpo umano.
Superfici tecniche realizzate ad immagine e somiglianza della pelle
biologica permettono oggi maggior durata, eco compatibilità, autorigenerazione e proprietà uniche su richiesta.
L'età dell'oro
La storia del trattamento delle superfici ha origine nel
mondo antico. Senza di esso gli ornamenti dorati fatti in
argento, rame e bronzo non sarebbero esistiti. Per secoli,
la doratura e la stagnatura a caldo erano tra i pochi metodi di rivestimento metallico funzionale a svariati oggetti. A
parte questi, alcune reliquie trovate in Iraq, chiamate "batterie di Baghdad", rivelano l'esistenza già 2000 anni fa di
una tecnologia ritenuta moderna: la galvanizzazione. Ma la
strada dai primi esperimenti galvanici di Alessandro Volta
in epoca moderna, ai moderni impianti di galvanoplastica
era lunga e accidentata.
Durante e dopo la 1^ e la 2^ guerra mondiale, la finitura
delle superfici divenne più importante, soprattutto come
trattamento anticorrosione, a causa della scarsità di materie prime. La necessità di preservare dalla corrosione
navi, aerei e attrezzature nasceva non solo dall'aumento dei
prezzi delle materie prime, ma anche dal bisogno di sicurezza e affidabilità di apparecchiature dalle quali dipendeva
la vita delle persone.
L'affinità tra la spada di un samurai e le moderne
tecnologie di trivellazione.
Alcune proprietà non abbisognano di essere presenti in
tutta la consistenza del componente, ma solo sulla superficie o su parti di essa. Un'elevata scorrevolezza, ad
esempio, è necessaria solo in superficie, così come pure
una buona riflettenza.
Altre caratteristiche si escludono reciprocamente, ad esempio resilienza e duttilità. Questa nozione veniva impiegata
nella costruzione della spada tradizionale giapponese, la
katana. Che ha una superficie estesa e dura, in combinazione con un anima più elastica, proprio secondo gli stessi
principi delle moderne lame, pale escavatrici e trivelle.
Inoltre l'insieme di materiali base idonei a trattamenti di superificie opportuni, è spesso più economico rispetto all'impiego di un unico materiale che possegga entrambe le caratteristiche.
L'introduzione nel 1924 del processo di cromatura galvanica rappresentò una rivoluzione tecnica ed estetica. Il nascente settore dell'automobile era avido di soluzioni che
consentissero una certa opulenza, ed i consumatori abbracciarono questo lusso apparente.
Gli odierni impianti industriali non sarebbero possibili se non
si potessero combinare parti con superifici diverse. Materiali strutturali massicci non avrebbero le proprietà di cui
sono dotati i materiali rivestiti, dal punto di vista tecnico,
economico ed ecologico.
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| Tendenze
Come nasce uno standard
In oltre 4000 anni di storia nella produzione del ferro e
dell'acciaio, sviluppi come quello del maglio a vapore
(1838) e della pressa forgiatrice (1862) hanno portato alla
produzione metallurgica su larga scala. Nel 2008 sono
state prodotte e lavorate 1,4 miliardi di tonnellate di acciaio.
10 anni prima erano meno di 800.000 tonnellate
La vita utile e le conseguenti necessità dei prodotti in ferro
e acciaio sono molto diverse:
• Utensili: 0-10 anni
• automobili 12 anni
• tubi e condotti: 20 anni
• grandi insediamenti industriali: 20-40 anni
• installazioni, ponti: 20-80 anni
Le carrozzerie delle auto hanno una vita relativamente
breve, ma esigono caratteristiche di resistenza elevate,
leggerezza e grande resistenza alla corrosione. Sulle auto,
dispositivi di fissaggio come le viti devono avere una elevata resistenza alla corrosione, stabile coefficiente d'attrito
sulla superficie e non infragilirsi. Altri componenti devono
essere inoltre resistenti agli oli, ai sali, ai fluidi frenanti o agli
acidi. Nel settore industriale, una più lunga vita in esercizio
di molti componenti è in molti casi un imperativo, anche
perché i carichi a cui sono sottoposti sono particolarmente
elevati: le valvole industriali sono esposte a pressioni meccaniche di svariate centinaia di bar, agenti chimici, acidi o
basi, abrasione, temperature estreme, escursioni termiche
così come vibrazioni.
Dunque, alcuni dei principali requisiti industriali nel trattamento delle superfici sono:
• Protezione dalla corrosione
• Resistenza agli acidi, agli alcali, alle basi ed agli agenti
chimici
• Protezione contro l'infragilimento da idrogeno
• Invariabilità strutturale
• Ridotta usura all'abrasione
• Attrito costante
• Bassa impedenza
• Invarianza dimensionale
• Possibilità di post lavorazione
• Aderenza per vernici
Efficienza ed efficacia
Per motivi tecnici ed economici, dal 1950 in poi la dimensione degli impianti industriali è in costante crescita. Maggiori portate per unità di tempo e funzionamento degli
impianti 24 ore al giorno 7 giorni su 7 comportano
maggiori stress a carico di materiali e
componenti. Parti che combaciano perfettamente,
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condutture, pulegge, valvole, valvole a farfalla, viti con durate utili prestabilite e fissaggi sicuri sono condizioni imprescindibili per un funzionamento economico e affidabile
nelle condizioni più estreme.
• Le piattaforme petrolifere estraggono fino a 250.000 barili di greggio e 5,5 milioni di metri cubi di gas naturale al
giorno, a pressioni che raggiungono i 500 bar.
• Le macchine trivellatrici scavano 40 metri di tunnel al
giorno dal diametro di 14 metri, attraverso ghiaia e granito, e trattando 1500 tonnellate di materiali di scavo
all'ora.
• Lavorando su tre turni, le macchine di una cartiera producono 600.000 tonnellate di carta all'anno, con una velocità di rotazione del nastro fino a 130 km/h.
L'industria dell'auto, un pioniere illustre
L'innovazione più ovvia nel trattamento delle superfici è
stata portata a compimento nel settore automobilistico.
Nel 1970 le carrozzerie automobilistiche e le parti in movimento delle automobili erano ad alto rischio di corrosione. A quel tempo i problemi di ruggine erano rischi per
la circolazione.
Parti zincate vennero usate sporadicamente da Ford a partire dal 1967. La produzione di lamiere metalliche zincate
divenne praticabile alla fine degli anni '70. Le prime vetture con lamiera interamente zincata furono prodotte tra il
1978 e il 1980, le Porsche 924 e 911. Audi lanciò il primo
modello galvanizzato nel 1985. Nel 1997 con la Golf IV,
Volkswagen per la prima volta nella storia dell'automobile
produceva un'auto per il grande pubblico con la stessa
qualità. Parallelamente, la vita media di una vettura, cresceva dai 7,9 anni del 1960 ai 12 anni del 2007, nonostante
una legislazione più stringente in materia.
La consapevolezza ambientale come elemento
trainante
Agenti anticorrosione permettono un impiego di materie
prime prolungato nel tempo, nonché il riciclaggio dei rottami. Nel 2008 il tasso di riciclaggio dell'acciaio ha
raggiunto l'85%: Questo ha consentito di risparmiare del 50% l'impiego delle materie prime,
nonostante l'incremento nel consumo di acciaio. Ma i trattamenti anticorrosione possono essere nocivi per la salute e per
l'ambiente. Il cromo esavalente è sicuramente un trattamento delle superfici
ideale per stabilità dimensionale, anticorrosione, resistenza meccanica, ca-
Tendenze
1) Bagno galvanico
2) Processo di verniciatura auto
3) Nanotecnologie
2
pacità di autorigenerazione, ma con effetti mutogeni e cancerogeni.
La sostituzione del cromo esavalente con nuove tecnologie e nuovi metodi di trattamento delle superfici ha ricevuto nuovo impulso dalla pubblicazione delle direttive Europee 2000/53/EC e 2002/95/EC RoHS.
Sfide di natura ambientale che i trattamenti di superficie
devono affrontare, arrivano dallo sviluppo degli investimenti
nell'energia eolica marina, terrestre, delle maree e nel solare termico in regioni dal clima torrido. La necessità di resistere all'aggressiva corrosione dell'acqua salata, pone sfide
completamente nuove ai processi tecnici di sviluppo.
Mobilità sostenibile con veicoli più leggeri, con motori a
basso consumo energetico, ad emissioni ridotte, ad idrogeno e ibridi, richiederà altresì nuovi materiali. Un esempio da cui attingere è il settore aeronautico, in cui metalli
ultreleggeri, materiali compositi e kevlar sono impiegati da
ormai lungo tempo. E nuovi materiali richiedono cambiamenti nei processi di produzione. Ad esempio i materaili
compositi non sono saldati, ma incollati, e anche il processo di verniciatura deve adattarsi.
Distribuzione dei prodotti al consumo a base di nanotecnologie
Abbigliamento
92
Cosmetica
89
Cura della persona
85
Casalinghi e giardinaggio
67
Alimentari e bevande
66
Articoli sportivi
59
Elettronica di consumo
46
Automotive
33
Creme solari
27
Altro
0
20
Numero di prodotti
3
Sviluppi futuri - microscopiche innovazioni
Una prospettiva totalmente nuova nella finitura delle superfici prende forma su scala microscopica. Secondo uno
studio del Fraunhofer Institute, nei paesi industrializzati, il
costo in termini energetici e di usura dovuto agli attriti, arriva fino al 4,5% del PIL. Superfici a basso coefficiente di
attrito, prodotte con l'utilizzo di nanotecnologie, introducono nuovi standard di funzionalità delle parti soggette ad
elevati stress. Queste garantiscono insiemi di superfici più
stabili e resistenti alle abrasioni, che possono essere combinate per soddisfare necessità particolari.
A parte la riduzione degli attriti, le nanotecnologie consentono:
• lo sviluppo di nuovi materiali, come il grafene ad alta resistenza
• controllare il comportamento dei liquidi acquosi e oleosi
• resistenza ai depositi
• resistenza ai microrganismi
• sigillatura di plastiche e vernice
• realizzazione di superfici autorigeneranti
• e autopulenti
Tra pochi anni saremo di fronte a materiali tecnici eccezionali per proprietà fisiche e chimiche e con le caratteristiche che noi sappiamo appartenere per natura alla nostra
pelle, a quella degli animali e di alcune piante.
Dr Oskar Villani, SDI-Research
Affidabilità
in azione
Glossario
Nanotecnologie:
10-9= 0,000.000.001
Mld:
Miliardi
1,000,000,000
Mio:
Milioni
1,000,000
24/7:
24 ore al giorno, 7
giorni su 7
Barili:
1 barile = 159 litri
o 42 galloni US
km/h:
kilometri ora
PIL:
Prodotto Interno Lordo
102
40
60
80
100
Fonte: Woodrow Wilen Center
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Una delle attrazioni di Zagabria:
Končar, il tram blu
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Il TMK 2200 deve rimanere in servizio
35 anni
Il sito produttivo Končar Electric
Veicoli
Le ruote di un tram devono sostenere un carico fino a 60 tonnellate
Affidabilità in azione: 6
Una star tra i mezzi pubblici
Non molti tram hanno la fortuna di avere un fan club online. Uno di questi è il tram
TMK2200, costruito dall'azienda Croata Končar. I fan del TMK2200 su Youtube lo
definiscono il “miglior tram del mondo” nonché “il più bello di sempre”.
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| Affidabilità in azione: 6
Le ruote pronte per ulteriori lavorazioni
Affidabilità
in azione
Cliente:
Končar
Sfida:
Garantire affidabilità nel
fissaggio delle sospensioni al carrello
Prodotti:
Loctite® 243
Loctite® 2701
L'assemblaggio delle sospensioni
Pulizia dei bulloni delle ruote con
Loctite® 7063
L'immagine del tram blu fa bella mostra di sé sul sito
ufficiale di Zagabria. Il TMK 2200 è la prima immagine visibile sulla home page. Ciò ad evidente dimostrazione che il
tram è diventato una delle attrazioni di Zagabria, un complemento moderno ai siti storici che caratterizzano la città
da secoli.
Un mezzo pubblico in grado di suscitare questo tipo di
entusiasmi merita un'occhiata più da vicino. Città in Finlandia, Bulgaria, Serbia e Austrialia stanno valutando l'opportunità di acquistare il TMK2200. Il tram è prodotto a
Zagabria e Henkel ha avuto la possibilità di gettare uno
sguardo dietro le quinte.
Igor Jagodić del consiglio di amministrazione Končar
Electric Vehicles, spiega: "in Končar abbiamo una lunga tradizione nella produzione di locomotive, tram e di recente,
treni." Ciò nonostante, Končar ha la necessità di un partner ed Henkel è uno di quelli importanti. "La nostra collaborazione con i tecnici Loctite® si è intensificata negli ultimi
5 anni, durante lo sviluppo del nostro più recente prodotto
nel settore tram, il TMK2200".
Questo moderno tram a soglia bassa è motivo d'orgoglio
per il patriottismo Croato, dal momento che oltre il 70%
delle parti sono prodotte nel paese, in particolar modo la
sofisticata elettronica.
Ma l'identificazione con una delle moderne attrattive di Zagabria non si limita a questo. Mirjana Fulir, Marketing Communication Manager Henkel per l'Europa Centrale e Occidentale, di stanza nella capitale Croata ci dice:"ogni mattina
mentre vado al lavoro e vedo il tram passarmi davanti, mi
sento orgogliosa. In qualche modo sento che questo tram
ci appartiene grazie a quelle preziose gocce di adesivo impiegate in alcune sue parti fondamentali"
Non solo un bell'aspetto
Un tram dal bell'aspetto che ha suscitato un tale seguito,
deve comunque avere qualcosa in più che un bel look. Ogni
anno, solo a Zagabria i tram trasportano più di 200 milioni
di passeggeri. Di questi, 500.000 lo usano tutti i giorni. I
tram Končar devono rimanere in servizio per 35 anni. È
consentito solo il 5% del tempo su ogni tram per manutenzioni e riparazioni. Per raggiungere questo livello di affidabilità, lo stabilimento di Zagabria fa affidamento sui prodotti Loctite®. Le ruote di un tram devono sostenere carichi
fino a 60 tonnellate. Ogni componente delle ruote deve essere perfettamente fissato al suo posto.
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12 bulloni vengono bloccati con
Loctite® 243
Una delle fasi di assemblaggio delle ruote riguarda il bloccaggio del cavo di messa a terra. Ogni ruota consta di tre
segmenti, con la parte più interna in gomma che funge da
isolante elettrico. Perciò è necessaria una derivazione per
metter la massa del tram a terra. E si tratta di un aspetto
estremamente cruciale dal punto di vista tecnico e della sicurezza. Il frenafiletti ad alta resistenza, Loctite® 2701 garantisce una tenuta ottimale alle vibrazioni dei bulloni in acciaio inossidabile. Queste sono solo alcune delle "gocce
preziose" applicate sulle parti più cruciali del tram.
Končar ha ora un nuovo prodotto in sviluppo, un treno
a soglia bassa. Resta da vedere se questo nuovo prodotto sarà in grado di competere con il suo più famoso
fratello il TMK2200. Fondata nel 1921 l'azienda è un buon
esempio di storia di successo in Europa centrale. Fanno
parte dello stesso gruppo, l'azienda consociata Končar
Electrical Industry e 20 aziende affiliate. L'azionista principale, attraverso una serie di fondi, è lo stato Croato: si
tratta di un'azienda a prevalente capitale pubblico. Il 2008,
l'anno che ha visto l'insorgere della crisi mondiale, è stato
un anno di successi per Končar. La crescita nei fatturati e
nei profitti è stata accompagnata dall'esportazione di prodotti e servizi.
Mito a ingresso libero
A proposito del protagonista del tras p o r t o
Affidabilità in azione: 6
12 bulloni radiali sono serrati per bloccare saldamente la ruota alla sua sede
Il Loctite® 2701 fissa otto bulloni in acciaio inossidabile
Bloccaggio dei bulloni della messa
a terra
Il carrello è pronto per essere
istallato sulla scocca del tram
pubblico di Zagabria, esiste un altro fatto degno di nota : si può utilizzare
gratuitamente. Di recente, i mezzi di trasporto pubblico nell'area metropolitana di Zagabria è totalmente gratis. Nello spiegare la decisione, un funzionario comunale ha sottolineato: "la decisione è stata presa per ridurre il traffico automobilistico ed incoraggiare i residenti a parcheggiare nei posteggi
pubblici fuori dal centro”. La Croazia, in lista per l'ingresso nell'UE nel 2010,
sembra aver capito e colto il segno dei tempi.
Nel corso della visita del team Henkel all'impianto, Mr Kolman, Direttore Vendite e Assistenza alla Končar Electric Vehicles dice che si sorprenderebbe
se Loctite avesse dei concorrenti nel settore degli adesivi anaerobici. Ingegnere meccanico per vocazione, Kolman ha lavorato in ambiti ingegneristici per molti anni; più a lungo di quanto sarebbe gentile esprimere in numeri, stando alle sue parole, e ricorda bene che ogni volta che ha avuto
la necessità di bloccare un bullone o sigillare un giunto filettato la risposta
comune era: "usa un po' di Loctite" perché Loctite era sinonimo di adesivo anaerobico.
Tutto ciò sembra ben calzare alla partnership tra due aziende i cui prodotti
e marchi sono diventati più che semplice merce sui rispettivi mercati. Così
come il TMK2200 è diventato un'attrazione di Zagabria e una celebrità sul
web, allo stesso modo il marchio Loctite è diventato sinonimo di affidabilità
e un esempio del progresso nelle tecnologie adesive.
Igor Jagodić, Director of
Production e Member of
the Management
Board, Končar Electrical
Vehicles
"in Končar abbiamo una lunga tradizione nella produzione di locomotive, tram e di recente, treni. I nostri prodotti soddisfano sempre
gli standard più elevati così come le richieste specifiche dei nostri
clienti. Parallallemente allo sviluppo dei prodotti, otteniamo sempre
i migliori risultati. Per raggiungere ciò abbiamo ovviamente la necessità di partner affidabili. Uno di questi è Loctite®.
"La nostra collaborazione con i tecnici Loctite® si è intensificata negli ultimi 5 anni, durante lo sviluppo del nostro più recente prodotto
nel settore tram, il TMK2200". Utilizziamo i prodotti Loctite® per applicazioni che devono resistere a carichi dinamici elevati, come ad
esempio il carrello del tram. La fase di esercizio ha dimostrato che
Loctite® era la scelta giusta, visto che non abbiamo avuto nessun
problema. Posso tranquillamente affermare che la nostra collaborazione si intensificherà sempre di più in futuro, soprattutto per il prossimo prodotto, il nostro treno. Credo che insieme a Loctite® continueremo a sviluppare nuovi prodotti."
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| Consigli Pratici:
Gli attrezzi del sapere
Che si tratti di progettare un nuovo prodotto, o di mantenere in buono stato i macchinari
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