AT Nymco SpA decreto n_9486

Transcript

Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale
NYMCO S.P.A.
Indirizzo Sede Produttiva
Via C. Magni n. 1 Tradate (Va) 21049
Indirizzo Sede Legale
Via Wittgens, 3 Milano
Tipo di impianto
Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005
Codice e attività IPPC
4.1b Impianti chimici per la fabbricazione di
prodotti chimici organici di base come: idrocarburi
ossigenati, segnatamente alcoli, aldeidi, chetoni,
acidi carbossilici esteri, acetati, eteri, perossidi,
resine, epossidi.
Presentazione domanda
Fascicolo AIA
30/01/2006
533AIA/2718/06
INDICE
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ............................................... 4
A 1. Inquadramento del complesso e del sito ......................................................................... 4
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito .................................................................... 5
A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA .................................................. 6
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO....................................................... 7
B.1 Produzioni ........................................................................................................................... 7
B.2 Materie prime ...................................................................................................................... 8
B.3 Risorse idriche ed energetiche .......................................................................................... 9
B.4 Cicli produttivi ................................................................................................................... 11
QUADRO AMBIENTALE ...................................................................................... 16
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento ........................................................... 16
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento ................................................................. 18
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento ................................................................. 20
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento................................................................ 21
C.5 Produzione Rifiuti ............................................................................................................. 23
C.6 Bonifiche ........................................................................................................................... 25
C.7 Rischi di incidente rilevante ............................................................................................ 25
D. QUADRO INTEGRATO .................................................................................... 26
D.1 Applicazione delle MTD .................................................................................................... 26
D.2 Criticità riscontrate ........................................................................................................... 29
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in
atto e programmate ................................................................................................................. 29
E. QUADRO PRESCRITTIVO ............................................................................... 31
E.1 Aria ..................................................................................................................................... 31
E.1.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 31
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................................... 32
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche .................................................................................................... 32
E.1.4 Prescrizioni generali............................................................................................................... 33
E.2 Acqua ................................................................................................................................. 34
E.2.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 34
2
E.3 Rumore .............................................................................................................................. 35
E.3.1 Valori limite ............................................................................................................................. 35
E.4 Suolo .................................................................................................................................. 36
E.5 Rifiuti .................................................................................................................................. 37
E.6 Ulteriori prescrizioni ......................................................................................................... 39
E.7 Monitoraggio e Controllo ................................................................................................. 40
E.8 Prevenzione incidenti ....................................................................................................... 40
E.9 Gestione delle emergenze ................................................................................................ 40
E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività ............................................................ 40
F. PIANO DI MONITORAGGIO ............................................................................. 41
F.1 Finalità del monitoraggio ................................................................................................. 41
F.3
PARAMETRI DA MONITORARE ................................................................................... 41
F.3.1
F.3.2
F.3.3
F.3.4
F.3.5
F.3.6
F.3.8
F.4
Impiego di Sostanze ......................................................................................................... 41
Risorsa idrica.................................................................................................................... 42
Risorsa energetica ........................................................................................................... 42
Aria .................................................................................................................................... 43
Acqua ................................................................................................................................ 44
Rumore.............................................................................................................................. 45
Rifiuti ................................................................................................................................. 46
Gestione dell’impianto ................................................................................................. 47
F.4.1
Individuazione e controllo sui punti critici ..................................................................... 47
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) ........................................................................... 48
3
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A 1. Inquadramento del complesso e del sito
Il complesso NYMCO S.p.A. ubicato in Tradate (VA) - Via C. Magni, 1 - è identificabile mediante le
seguenti coordinate riferite all’ingresso dell’insediamento:
Gauss - Boaga
1493041 E
5059691 N
L’azienda è specializzata nella produzione di composti organici utilizzati come additivi nelle lavorazioni a
fase liquida, in funzione di antischiuma, opacizzanti, disperdenti, tensioattivi. Presso il complesso viene
inoltre svolta attività di rivendita di pigmenti per inchiostri e vernici che vengono commercializzati senza
ulteriori lavorazioni, ad eccezione di cambi di imballo per alcuni clienti.
Nymco S.p.A. (New York Mercantile Company) opera nel settore della chimica italiana da oltre mezzo
secolo. Negli ultimi 4 anni tale società ha subito numerose trasformazioni, tra cui la chiusura del sito storico
di Cormano (MI) ed il trasferimento delle attività, a partire dal 2002, presso l’insediamento di Tradate (VA).
Nymco S.p.A, dal 23.06.2006, è stata acquisita dalla società “Eigemann & Veronelli S.p.A.” ma ha
continuato a mantenere lo stesso luogo di insediamento e la medesima denominazione sociale, pur
avendo una nuova gestione manageriale e direttiva.
Il sito di Tradate ospita dipendenti e attività di quattro distinte società:
Nymco (37 dipendenti) complesso IPPC con attività di produzione, stoccaggio ed ufficio;
Copyr (15 dipendenti) con attività di stoccaggio ed ufficio;
Viba - attività di ufficio:
Gruppo Nymco - attività di ufficio.
La società Gruppo Nymco è proprietaria degli immobili mentre Viba e Copyr (un tempo anch’esse del
gruppo Nymco) sono oggi aziende autonome.
Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:
N. ordine
attività IPPC
Codice IPPC
Attività IPPC
Impianti
chimici
per
la
fabbricazione di prodotti chimici
organici di base come: idrocarburi
ossigenati, segnatamente alcoli,
aldeidi, chetoni, acidi carbossilici
esteri, acetati, eteri, perossidi,
resine, epossidi.
Capacità
produttiva
di progetto
(ton/anno)
Produzione
Totali
10.000
//
37
Numero degli addetti
1
4.1 (b)
N. ordine
attività
non IPPC
Codice ISTAT
Attività NON IPPC
2
51.55.0
Commercio all’ingrosso di prodotti chimici
Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC
4
La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:
Superficie
2
totale m
Superficie
2
coperta m
Superficie
2
scolante m
(*)
Superficie
scoperta
impermeabilizzata
2
m
Anno
costruzione
complesso
Ultimo
ampliamento
Data prevista
cessazione
attività
40654
9403
11207
11207
2002
2003
n.d.
Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
L’insediamento è ubicato in un area definita “Industriale D3” (Insediamenti industriali ed artigianali di
espansione) dal Piano Regolatore Generale del comune di Tradate. L’immediato circondario dello
stabilimento, sui lati Nord, Sud ed Ovest del perimetro aziendale, è caratterizzato da tale area industriale di
recente realizzazione in cui sono insediate numerose attività produttive ed artigianali. La stessa confina,
sul lato meridionale, con il territorio del comune di Locate Varesino in provincia di Como. Sul lato est del
complesso IPPC sono presenti aree agricole e boschive.
Il corpo idrico superficiale più vicino è il fontanile di Tradate che scorre ad Ovest dell’insediamento alla
distanza di circa 700 m. Nel circondario non sono presenti particolari ricettori sensibili in quanto l’estesa
area industriale è circondata da aree prevalentemente agricole e boschive. Le abitazioni più vicine sono
ubicate a Nord-Est alla distanza di circa 400 m dal perimetro aziendale.
Le principali vie di collegamento sono rappresentate dalla S.P 19 a circa 400 m dal complesso che si
innesta sulla S.S. 233 “Varesina” a circa 1,3 Km dall’azienda. Alla distanza di circa 1,5 km è presente il
tracciato delle Ferrovie Nord - linea Milano-Varese.
Le destinazioni d’uso dei siti confinanti entro un raggio di 500 m con l’azienda possono essere così
riassunte:
Destinazione d’uso
dell’area
secondo il PRG vigente
Destinazioni d’uso principali
Distanza minima dal
perimetro del complesso
D3 Industriale
Adiacente
Zona E1 - E2 Agricola Boschiva
30 m - lato Est
Standard zone produttive
200 m - lato Nord
Zona E1 Agricola
300 m - lato Nord
Zona E1 - E2 Agricola Boschiva in comune di
Locate Varesino (CO)
200 m - lato Sud/Est
Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m
Nel raggio di 500 m non si riscontrano aree soggette a particolari vincoli ambientali.
5
A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA
Settore
La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame.
Norme di
Ente
Numero
Data di
Scadenza
riferimento competente autorizzazione emissione
Artt. 6 e
15
DDG Tutela
Ambientale
08.03.99
n.d.
Note
Sost.
da
AIA
1
Autorizzazione alla
costruzione ed al
trasferimento di un
impianto
per
la
fabbricazione
di
prodotti chimici ed
ausiliari
per
l’industria
tessile,
cartaria delle pitture
e delle vernici
SI
1
Autorizzazione alla
modifica
di
un
impianto produttivo
e
contemporaneo
trasferimento presso
l’insediamento
Nymco di Tradate
SI
Autorizzazione allo
scarico di acque
reflue in pubblica
fognatura
Si
n. 1260
ARIA
DPR
203/88
Regione
Lombardia
N.
ordine
attività
IPPC e
non
ACQUA
Art.15
DPR
203/88
Regione
Lombardia
D.Lgs
152/99
Comune di
Tradate
DDG Qualità
dell’Ambiente
03.07.03
n.d.
n.010946
13051 UT
01.08.02 18.08.06
Tabella A4 – Stato autorizzativo
La DDG del 08.03.1999 è relativa alla costruzione degli impianti ed al trasferimento di parti di essi da
altra sede. L’attività a Tradate è stata avviata nel 2002, non esistono quindi emissioni in atmosfera
autorizzate in via definitiva sulla base della DGR 12 febbraio 1999.
L’autorizzazione agli scarichi idrici in pubblica fognatura, rilasciata dal comune di Tradate, aveva
scadenza nell’agosto 2006. Per tale provvedimento l’azienda, in data 04.07.2006, ha presentato richiesta
di rinnovo, ad istruttoria tecnica per il rilascio della presente Autorizzazione Integrata Ambientale avviata.
La zona industriale in cui è insediato il complesso IPPC è dotata di due reti fognarie distinte:
Rete acque chiare - cui sono recapitate le acque meteo di II^ pioggia dell’azienda;
Rete acque nere - cui sono recapitati i reflui industriali ed i reflui domestici dell’azienda. Tale rete
fognaria risulta allacciata al depuratore consortile di Cairate della “Società per la Tutela Ambientale
del bacino del Fiume Olona in Provincia di Varese S.p.A.”, con sede legale in Piazza Libertà, 1
Varese.
6
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
B.1 Produzioni
L’insediamento produttivo Nymco S.p.A. di Tradate produce composti chimici organici ed ausiliari, in
funzione di antischiuma, opacizzanti, disperdenti, tensioattivi, destinati ai seguenti settori:
Pitture e vernici;
Carta;
Adesivi;
Detergenza;
Tessile.
Il sito che ospita l’attività IPPC è costituito dai seguenti edifici:
Edificio A; reparto produzione;
Edificio B; reparto confezionamento - stoccaggio;
Edificio C1; servizi (centrale termica, aria, generatori di emergenza, officine);
Edificio C2; servizi (antincendio, torri evaporative, pompe di raffreddamento);
Edificio D1/2; magazzino, uffici;
Edificio L; laboratori, spogliatoi, uffici.
E’ inoltre presente un magazzino per lo stoccaggio dei prodotti infustati (edificio T1/2), una zona per
l’alloggiamento dei serbatoi interrati (DSI) ed una palazzina su tre livelli adibita ad uffici con locale
mensa.
L’impianto lavora a ciclo non continuo su turno giornaliero, occupando complessivamente 35 addetti.
La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:
N. ordine
attività
IPPC e
non
1
1
1
1
1
1
2
Prodotto
1.1 Esteri
1.2 Polimeri
1.3 Carbossilati
1.4 Saponi
1.5 Miscele
1.6 Dispersioni
2.1 Pigmenti
Capacità produttiva dell’impianto
Capacità di progetto
Capacità effettiva di
esercizio (2005)
t/a
t/g
t/a
t/g
1138
n.d.
432
n.d.
59,8
//
22,7
//
36,3
//
13,8
//
1076
//
886
//
1438
//
546,02
//
6252
//
2373
//
600
//
212,105
//
Tabella B1 – Capacità produttiva
Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno
riferimento all’anno produttivo 2005 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella
tabella precedente.
7
B.2 Materie prime
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva
vengono specificate nella tabella seguente:
N.
ordine
prodotto
1.1
1.1
1.5
1,2
1.1
1.2
1.1
1.5
1,5
1.5
1.6
1.4
1,3
1,4
1.5
1.6
Frasi di rischio
Quantità
(ton/a)
Tipo stoccaggio
Acidi grassi di semi misti
Acidi grassi di cocco
Acido acetico
Acido acrilico
Acido ipofosforoso
Acido itaconico
Acido P-toluensolfonico
Acido Solfonico
Acqua ossigenata 25-50%
//
36/38 Xn
34 C
10, 20/21/22 35, 50 C,N
34 C
36/38 Xi
36/37/38 Xi
22, 34, 36/37/38, 41 C
8, 34 C, O
150
150
0,01
6
1
6
1
1
0,02
Serbatoio fuori terra
Fusti*
Fusti*
Fusti*
Sacchi*
Sacchi*
Fusti*
Fusti*
Acticide MKB (biocida)
20, 36, 43, 50/53 Xn, N
1
Cisternette
//
30
Sacchi*
Alcoli grassi etossilati
22, 41 Xn
150
//
38, 41 Xi
67,5
100
Cisternette
Sacchi*
//
6
Sacchi*
1.6
1.4
1.5
1.6
1.5
Benzoflex 2000
Calce idrata
Cera Waxso
(Etilenbisterramide)
Cere paraffiniche
Clorito di sodio 20%
Dietanolammina
Distearato di Al
Esterol filtre (Esteril metilici)
//
8, 21/22, 32, 41 Xn, O
38, 41, 48/22 Xn
//
//
3
0,05
3
25
13
1.6
Fluozinc (Zinco stearato)
//
150
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.3
1.6
1.1
1.5
1.1
1.6
1.6
1.1
1.1
Ftalato di isobutile
Glicerina
Glicole dietilenico
Glicole esilenico
Glicole monopropilenico
Isobutil oleato
Sodio monocloroacetato
Monoetanolammina
//
//
22 Xn
36/38 Xi
//
//
25, 38, 50 T, N
20/21/22, 24 C, Xn
28
1
2
3
4
3
5
1
Sacchi*
Fusti*
Fusti*
Sacchi*
Fusti*
Emulsione - Serbatoio
fuori terra
Cisternette
Fusti*
Fusti*
Fusti*
Fusti*
Fusti*
Sacchi*
Fusti*
//
30
Fusti*
36/38 Xi
//
//
//
//
20
40
150
35
200
Fusti*
Fusti*
Serbatoio interrato
Fusti*
1.6
Materie prime
Alcoli grassi
Acido oleico
Olio di cocco raffinato
Olio di colza raffinato
Olio minerale paraffinato
Polietilenglicoli (PEG 200)
Polietilenglicolie 400
8
N.
ordine
prodotto
1.1
1.5
1.1
1.5
1.6
1.4
Materie prime
Frasi di rischio
Quantità
(ton/a)
Tipo stoccaggio
//
130
//
36 Xi
//
22, 35 C
8, 22, 36/37/38, 42, 43
Xn, O
//
//
//
//
//
//
//
6
30
42
15
Sacchi*
Sacchi*
Fusti*
Sacchi*
0.02
Sacchi*
20
2
2
600
800
1
60
Sacchi*
Fusti*
Sacchi*
Serbatoio interrato
Fusti*
Serbatoio interrato
Polialchilenglicoli
Poliglicerolo
Pirofosfato tetrapotassico
Poliacrilato in olio
Potassa caustica
1.2
Potassio persolfato
1.6
1.5
1.6
1.6
1.6
1.5
1.6
Silice sintetica
Silicone fluido
Stearato di magnesio
Acido stearico
Alchilati
Tepa di oleato
Vammar D-10-N
* le materie prime in sacchi e fusti sono stoccate su pallets in magazzino dedicato
Tabella B2 – Caratteristiche materie prime
B.3 Risorse idriche ed energetiche
Consumi idrici
I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:
FONTE
Acquedotto
Bilancio idrico del complesso
Utilizzo annuo
Acque industriali
Evaporazione +
Usi domestici %
Processo %
immissione nel
prodotto finito %
27,3
35
37,7
Totale mc. emunti
(2005)
22.244
Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici
Il prelievo idrico è effettuato esclusivamente dall’acquedotto comunale. Lo scarico di reflui è pari a circa il
65% di quanto prelevato. Il 35% dell’emungimento si disperde per produzione di vapore o rimane inserita
nel prodotto finito. L’acqua utilizzata per il raffreddamento dei reattori è in parte riciclata dopo passaggio in
torre di raffreddamento.
9
Produzione di energia
La produzione di energia del complesso è solo di natura termica, necessaria per il riscaldamento dei
processi produttivi e dei servizi di stabilimento. L’energia elettrica viene acquistata per l’intero complesso
che non dispone di attrezzature atte alla sua produzione.
Sono presenti 2 generatori di vapore, (identificati con le sigle B 201 e B 202) entrambi della potenzialità di
2,3 Mw che forniscono in modo alternato l’energia termica utilizzata da tutti gli impianti. Gli stessi sono
alimentati a gas metano proveniente dalla stazione di riduzione interna all’insediamento e funzionano con
olio diatermico, a circuito chiuso con focolari pressurizzati.
N. d’ordine
attività
IPPC e non
Combustibile
Tipologia
Quantità
annua
1
Metano
n.d.
1
Metano
n.d.
Energia termica
Potenza
Energia prodotta
nominale di
(KWh/anno)
targa (kW)
Impianto
Generatore di calore
per olio diatermico
Generatore di calore
per olio diatermico
2,33
7.337.700
2,33
Tabella B4.a – Produzione di energia
Consumi energetici
I consumi specifici di energia per tonnellata di materia finita prodotta sono riportati nella tabella che
segue:
Consumo di energia per unità di prodotto
Prodotto
Termica (KWh)
Elettrica (KWh)
Totale (KWh)
Prodotti chimici ed ausiliari per l’industria
1931
499
2430
tessile, cartaria, delle pitture e vernici, ecc.
Tabella B4.b – Consumi energetici specifici
Il Consumo totale di energia, espresso in tep (tonnellate equivalenti di petrolio) degli ultimi tre anni per il
complesso IPPC è riportato nella tabella seguente:
Consumo di energia in tep degli ultimi tre anni
Fonte energetica
Anno 2003
Anno 2004
Anno 2005
Energia elettrica
439
521
540
Metano
537
628
558
Tabella B4.c – Consumi energetici
10
B.4 Cicli produttivi
Le materie prime in ingresso allo stabilimento possono essere stoccate secondo le seguenti modalità:
In fusti o cisternette sotto la tettoia T1/T2;
Nel magazzino D1/D2 se non infiammabili;
In serbatoi, con capacità da 10000 a 30000 litri interrati o fuori terra, localizzati in parte nella zona
DS1 ed in parte in prossimità dell’edificio B1, all’esterno o all’interno dello stesso).
Il reparto produttivo si sviluppa su tre piani e gran parte delle lavorazioni vengono svolte a cascata:
al livello superiore vengono preparati gli intermedi di lavorazione;
lo scarico degli intermedi e la loro successiva miscelazione con altri componenti avviene in
miscelatori posizionati ad un livello intermedio;
lo scarico dei prodotti finiti avviene al livello più basso dell’edificio e da qui il prodotto finito viene
pompato nell’edificio B per lo stoccaggio ed il confezionamento.
I prodotti in fusti, sacchi o cisternette vengono movimentati con carrelli elevatori. Alcune materie prima
(c.ca 30%) e molti prodotti finiti (c.ca 70%) vengono movimentate tramite pompe e tubazioni dedicate.
Le principali apparecchiature installate nell’area di produzione sono:
SIGLA
RS-101
RA-101
MV-101
MV-102
MV-103
MV-104
MV-105
MO-101
SA-101
SA-105
DESCRIZIONE
NOTE
N°1 reattore Tycon smaltato da
4.000 litri
Completo di condensatore e recipiente di raccolta del
condensato
Dotato di camicia di riscaldamento con vapore
a 6 bar
N°1 reattore in inox
di 8.000 litri
Completo di condensatore e recipiente di raccolta del
condensato
Dotato di semitubo di riscaldamento con vapore a 6
bar
Miscelatore verticale in inox
da 4.000 litri
Miscelatore / reattore in inox
da 6.000 litri
da 10.000 litri
da 13.000 litri
da 12.000 litri
Miscelatore orizzontale in inox da
6.000 litri
Miscelatore in inox
da 1.500 litri
Recipiente di fusione / dosatore in
inox da 3.000 litri
bar
bar
bar
bar
bar
Dotato di camicia di riscaldamento con vapore a 4
bar
bar
bar
11
OM-101
Omogeneizzatore
OM-102
Omogeneizzatore
OM-103
Omogeneizzatore
La produzione si svolge a batch, per cui le stesse apparecchiature possono essere utilizzate anche per
cicli diversi di lavorazione. I principali processi produttivi sono i seguenti:
Esterificazioni;
Polimerizzazioni;
Saponificazioni;
Dispersioni;
Miscelazioni;
Carbossilazioni.
1) ESTERIFICAZIONI
1.a) Esterificazione diretta sotto vuoto a temperature di 140-160 °C di acidi grassi vegetali e/o animali con
glicoli o poliglicoli. L’impianto si compone di:
• reattore inox da 8000 l dotato di semitubo a doppio principio per riscaldamento con vapore saturo a 6
bar, siglato RA 101;
• condensatore a fascio tubiero in acciaio inox (E 102);
• serbatoio ricevitore condensato (SE 102);
• impianto vuoto centralizzato indicato con la sigla PV-101 composto da 1 pompa ad anello liquido da
150 m³/h.
I prodotti finiti che si ottengono sono esteri di acidi grassi, in gran parte commercializzati come lubrificanti
per le industrie tessili e in parte utilizzati come intermedi nella lavorazione degli antischiuma. Sono liquidi a
temperatura ambiente e non sono classificabili come nocivi, corrosivi o combustibili.
1.b) Transesterificazione a pressione atmosferica e alla temperatura di 120-130 °C di oli grassi animali e
vegetali (trigliceridi) con glicoli e poliglicoli. La reazione avviene in un mescolatore verticale da 4000 l
(siglato MV-101) dotato di semitubo per riscaldamento a vapore e raffreddamento ad acqua. I prodotti finiti
ottenuti dono generalmente usati come intermedi nella produzione di lubrificanti per l’industria tessile.
2) POLIMERIZZAZIONI
Reazione di copolimerizzazione a pressione atmosferica e alla temperatura di circa 90°C degli acidi
itaconico e acrilico in acqua e successiva salificazione.
In reattore inox da 8000 l (RA-101) avviene la reazione di polimerizzazione a pressione atmosferica. Il
polimero acrilico che si forma viene neutralizzato con potassa caustica per formare unipoliacrilato di
potassio al 40% in soluzione acquosa, utilizzato come disperdente dalle industrie di pitture e vernici.
3) SAPONIFICAZIONI
Saponificazione a pressione atmosferica e alla temperatura di circa 90°C di acidi grassi con metalli alcalini
e/o alcalino terrosi. Reazioni di questo tipo possono essere effettuate nel corso di altri cicli di lavorazione
per produrre piccoli quantitativi di saponi utilizzati come intermedi nella produzione di dispersioni acquose.
Un ausiliario commercializzato da Nymco col nome di GLOSSER è costituito da stearato di calcio in
dispersione acquosa e viene prodotto in impianto costituito da:
12
•
•
•
•
•
•
Mescolatore orizzontale da litri 6000 con agitatore a nastro, in inox per le parti a contatto, dotato di
camicia di riscaldamento a vapore alla pressione di 4 bar, sigla MO 101;
Miscelatore in inox da litri 1500 per la preparazione del latte di calce, indicato con la sigla SA 101;
Dosatore in inox per acido stearico fuso da litri 3000 indicato con la sigla SA 105;
N° 2 omogeneizzatori con portata di 2000 l/h indicati con le sigle OM 101 e OM 102;
N° 2 scambiatori di calore a piastre in inox indicati con le sigle H 101 A e H 101 B;
Serbatoi e pompe per stoccaggio e trasferimento materie prime e prodotto finito.
Il prodotto finito è stearato di calcio in dispersione acquosa al 50% utilizzato come lubrificante per patina in
cartiera e come idrorepellente in genere.
4) DISPERSIONI
4.a) Dispersioni in olio.
Dispersione a caldo (130-140°C) di sali di acidi grassi e/o silice amorfa in oli minerali paraffinici o alchilati e
successiva miscelazione con esteri di acidi grassi, addensanti, plastificanti, tensioattivi ecc. Il ciclo di
lavorazione prevede il carico dell’olio, l’aggiunta e dispersione a freddo delle polveri, il riscaldamento e
successivo raffreddamento prima della miscelazione con gli altri componenti. Per questa lavorazione viene
utilizzato il miscelatore verticale in inox da 10.000 litri, indicato con la sigla MV 103, o il miscelatore
verticale in inox da 6.000 litri (sigla MV-102), entrambi dotati di semitubo di riscaldamento con vapore a 6
bar e raffreddamento ad acqua.
Le modalità di caricamento delle polveri sono le seguenti:
Caricamento manuale
I sacchi sono versati dall’operatore direttamente nel mescolatore; per ovviare al problema di avere polveri
aerodisperse i miscelatori sono mantenuti in depressione mediante un sistema di aspirazione centralizzato.
Caricamento a mezzo pompa a membrana
L’impianto di caricamento è composto da:
• pompa a membrana azionata dagli operatori
• sistema di aspirazione localizzato (zona aspirazione sacco)
• colonna di abbattimento polveri su sfiato del miscelatore collegato al sistema di abbattimento
centralizzato.
Dispersione di cere fuse in oli minerali paraffinici o alchilati e successiva miscelazione con tensioattivi,
esteri di acidi grassi, polialchilenglicoli ecc. Il ciclo completo prevede l’utilizzo di tre mescolatori e di un
omogeneizzatore disposti su tre livelli. Viene fusa la cera a 140-150°C in un miscelatore verticale da litri
6000 con semitubo di riscaldamento con vapore a 6 bar indicato con la sigla MV-102 e attraverso una
tubazione tracciata a vapore viene colata in un miscelatore sottostante da litri 10.000 indicato con la sigla
MV-103, dotato di agitazione a turbina per una buona dispersione e di semitubo di riscaldamento con
vapore a 6 bar e raffreddamento ad acqua.
I prodotti finiti sono ausiliari per l’industria tessile, cartaria e delle vernici utilizzati come antischiuma.
4.b) Dispersioni in acqua
Il ciclo prevede la fusione a circa 80°C e successiva dispersione in acqua di prodotti solidi come paraffine o
alcoli grassi con emulsionanti. L’impianto utilizzato per la produzione, indicato con la sigla MV-105 è un
mescolatore verticale da litri 12.000 con semitubo di riscaldamento a vapore alla pressione di 6 bar e
raffreddamento ad acqua. I prodotti finiti ottenuti sono antischiuma utilizzati nei settori sopraccitati.
13
5) MISCELAZIONI
In questo ciclo di lavorazione rientrano tutti quei prodotti che vengono ottenuti per semplice miscelazione a
freddo o con lieve riscaldamento dei componenti. Possono essere a base acqua o a base olio, solubili o
disperdibili e, data la semplicità del processo, la produzione può avvenire in uno qualsiasi dei mescolatori
esistenti, a seconda della disponibilità.
I prodotti ottenuti, liquidi e di facile manipolazione, sono in parte antischiuma ed in parte lubrificanti utilizzati
nei più svariati settori produttivi.
6) CARBOSSILAZIONI
Reazione a pressione atmosferica e alla temperatura di 60-80°C fra alcoli grassi a diverso grado di
etossilazione e monocloroacetato sodica in presenza di potassa caustica.
Trattasi di produzioni a batch che utilizzano i seguenti impianti:
• reattore smaltato da litri 4000 siglato RS 101, con agitatore ad impeller e camicia per riscaldamento
con vapore a 6 bar e raffreddamento ad acqua. L’apparecchio è dotato di pompa da vuoto PV 101,
condensatore E 101 e di serbatoio ricevitore SE 101.
• miscelatore in acciaio MV 105 da litri 12000 o in alternativa miscelatore MV 104 da litri 13000 per
operazioni di taglio posti in cascata rispetto al reattore RS 101.
Il caricamento del reattore dei prodotti solidi (come il monocloroacetato sodico e potassa caustica) avviene
dal boccaporto, mantenendo il reattore in depressione ed utilizzando prodotti in forma granulare.
I carbossilati ottenuti sono neutri e vengono diluiti alla concentrazione desiderata e commercializzati
nell’industria della detergenza.
Si riporta di seguito lo schema generale del processo produttivo:
Materie prime, acqua
Energia elettrica
e termica
Prima reazione
(Esterificazione ecc.)
Seconda reazione
Miscelazione e
confezionamento
Stoccaggio e vendita
Figura B1 – Schema del processo produttivo
14
Prodotti acquistati
I prodotti finiti vengono trasferiti dagli impianti di produzione ai serbatoi di stoccaggio allo stato sfuso
ovvero confezionati in fusti o cisternette e passati al magazzino prodotti finiti per la vendita (edifici D1/D2)
Lo stoccaggio dei prodotti finiti ed il relativo confezionamento viene effettuato in reparto adiacente (B1) al
reparto di produzione in cui sono istallate due linee di confezionamento, una semiautomatica e l’altra
manuale.
I prodotti vengono in parte commercializzati in autobotti allo stato sfuso e in parte confezionati e stoccati in
cisternette da 1000 l o in fusti da 50 a 200 kg.
Relativamente all’attività di commercializzazione all’ingrosso di prodotti chimici (attività non IPPC n. 2)
trattasi di rivendita di pigmenti organici non pericolosi. Il deposito di tali materiali è individuato con la sigla
T1 ed è coperto, impermeabilizzato e dotato di pendenza idonea a convogliare eventuali sversamenti in
scarichi a terra collettati ad una apposita vasca di contenimento.
L’attività di “cambio di imballo” viene effettuata (saltuariamente) qualora l’imballo utilizzato non soddisfi, per
ragioni commerciali o logistiche, le richieste del cliente. Lo stesso viene sostituito ed il prodotto contenuto
trasferito, mediante apposita apparecchiatura, da big bags a scatole, sacchi o altro tipo di big bags.
15
QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento
La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:
ATTIVITA
’ IPPC e
NON
IPPC
EMISSIONE
PROVENIENZA
E1/A
Generatori di
vapore
alimentati a
metano
1
E1/B
1
1
1
2
DURATA TEMP
g/anno
°C
220
//
INQUINANTI
MONITORATI
Nox
CO
SISTEMI DI
ABBATTIMENTO
ALTEZZA
CAMINO
(m)
SEZIONE
CAMINO
(m2)
//
n.d
n.d.
Scrubber a
torre con
soluzione
alcalina
16
0,07
Scrubber a
torre con
soluzione
acida
16
0,031
E2
Fumane acide
da reparto
produzione
(A1)
E3
Fumane
basiche da
reparto
produzione
(A1)
220
21
E6
M 101
Produzione
stearato di
calcio
220
60
PTS
Condensa
vapore acqueo
15
0,07
E8
Aspirazione
area travaso e
cambio imballo
pigmenti
144
17
PTS
Filtro a tessuto
4,5
0,159
220
21
COV
PTS
COV
PTS
Tabella C1 – Emissioni in atmosfera
Le emissioni in atmosfera provenienti dal reparto di produzione sono captate da appositi sistemi di
aspirazione e convogliate ai 4 punti di emissione E2, E3, E6 ed E7 riportati nella precedente tabella. Le
principali tipologie di inquinanti ad esse associate sono le seguenti:
16
CICLO PRODUTTIVO
INQUINANTI
Esterificazioni
C.O.V.
Trans-esterificazioni
C.O.V
Polimerizzazioni
C.O.V. Acido acrilico
Saponificazioni:
-reazione glosser
-preparazione calce
Dispersioni in olio:
-trasporto polveri
-processo a caldo
C.O.V.
PTS (calce)
PTS
C.O.V.
Carbossilazioni
PTS
Risultano istallati due sistemi di abbattimento ad umido, uno per le fumane acide (E2) e l’altro per quelle
basiche (E3), entrambi costituiti da una colonna a tre stadi e precisamente:
sezione inferiore di neutralizzazione costituita da una “colonna” a riempimento ove la fumana è
neutralizzata in controcorrente con una soluzione (acida o basica) al 2-3%
sezione superiore di lavaggio costituita da una “colonna” a riempimento ove la fumana neutralizzata è
lavata in controcorrente con acqua a ciclo chiuso ricircolata (indicativamente 20 m3/h + max 1 m3/h
spurgo)
separatore di gocce.
L’emissione E6 è relativa allo sfiato del miscelatore utilizzato per la preparazione della dispersione
acquosa di stearato di calcio (800 Nmc/h) ed è presidiata da un sistema di raffreddamento in camicia
esterna sul condotto di scarico, per consentire la condensazione del vapore acqueo.
Era presente un’emissione (denominata E7) relativa ad un impianto di abbattimento a maniche filtranti
conseguente all’aspirazione nelle fasi di carico di silice. Tale emissione è stata eliminata ed attualmente il
carico della silice viene effettuato direttamente dal boccaporto dei mescolatori/reattori, mantenendo gli
stessi in depressione.
L’emissione E8 è costituita dallo scarico in atmosfera di un filtro a maniche per polveri, asservito all’attività
non IPPC n. 2 (travaso e cambio imballi pigmenti organici). L’impianto ha una portata di progetto di 4500
Nmc/h e funziona saltuariamente, secondo necessità. E’ dotato di un sistema a scuotimento automatico, le
polveri provenienti dallo scuotimento vengono raccolte sul fondo e recuperate mediante una coclea.
La seguente tabella riassume le emissioni ad inquinamento poco significativo presenti:
ATTIVITA’ IPPC e NON
IPPC
EMISSIONE
PROVENIENZA
1
(E4) A -B-C-D-E-F-G-H
N. 8 cappe da laboratorio di analisi e controllo.
(Portata di ciascuna cappa 1000 Nmc/h)
Tabella C2 - Emissioni poco significative
17
Nel reparto di produzione la fase che può determinare la presenza di inquinanti chimici aerodispersi
nell’ambiente di lavoro è quella del caricamento di sacchi di materie prime in polvere. I sacchi sono versati
manualmente nella tramoggia di carico dei miscelatori, mantenuti in leggera depressione.
Il caricamento dell’acido acrilico nelle reazioni di copolimerizzazione richiede particolari cautele a causa del
basso punto di infiammabilità. Si utilizza quindi un sistema di svuotamento fusti a mezzo di pompa a
membrana azionata con aria compressa, all’interno dell’area di produzione dotata di impianto elettrico
antideflagrante.
Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:
Sigla emissione
E2
3
Portata max di progetto (aria: Nm /h)
Tipologia del sistema di abbattimento
Inquinanti abbattuti
E8
2500
1500
4500
Scrubber a torre
Scrubber a torre
Filtro a maniche
COV, PTS
COV, PTS
PTS
//
13
3
//
13
3
//
Si
300
1 (max)
No
No
No
0,5
16
Si
200
1 (max)
No
No
No
0,5
16
//
220
//
No
No
No
0,5
16
No
No
No
Rendimento medio garantito (%)
Rifiuti prodotti
dal sistema
E3
kg/g
t/anno
Ricircolo effluente idrico
Perdita di carico (mm c.a.)
3
Consumo d’acqua (m /h)
Gruppo di continuità (combustibile)
Sistema di riserva
Trattamento acque e/o fanghi di risulta
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)
Manutenzione straordinaria (ore/anno)
Sistema di Monitoraggio in continuo
//
Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello
schema seguente:
SIGLA
SCARICO
LOCALIZZAZIONE
(N-E)
TIPOLOGIE
DI ACQUE
SCARICATE
FREQUENZA DELLO
SCARICO
h/g
g/sett
mesi/
anno
PORTATA
RECETTORE
10.000
mc/anno
Fognatura
rete acque
nere
Industriali
SD
N: 5822924
E: 1224056
Domestiche
8
5
12
Meteo I^
pioggia
18
SISTEMA DI
ABBATTIMENTO
Impianto
trattamento
chimico fisico
Fosse Imhoff
SA
n. d
Domestiche
8
5
12
//
Fognatura
rete acque
nere
Fosse Imhoff
Fosse Imhoff
//
SC
n. d.
Domestiche
8
5
12
//
Fognatura
rete acque
nere
SB
n. d
Meteo II^
pioggia
//
//
//
//
Fognatura
rete acque
chiare
Tabella C4– Emissioni idriche
L’insediamento dispone di reti fognarie separate così costituite:
Fognatura acque industriali. Le acque di processo sono raccolte dalle varie utenze e convogliate con
tubazioni in pressione all’impianto di trattamento aziendale (TAR). Le stesse sono quindi recapitate alla
fognatura comunale (rete acque nere) attraverso il punto di scarico identificato con la sigla SD.
Fognatura acque reflue domestiche. Gli scarichi civili dell’insediamento sono raccolti dalle varie utenze,
(in prossimità delle quali sono presenti fosse Imhoff) e recapitati alla fognatura comunale (rete acque nere)
attraverso tre distinti punti di scarico individuati con le sigle SA, SC e SD (congiuntamente alle acque
industriali, con innesto dopo il pozzetto che consente il controllo qualitativo dei reflui in uscita dall’impianto
di trattamento).
Fognatura acque meteoriche. La rete di raccolta delle acque meteoriche incidenti sulle superfici
impermeabilizzate dell’insediamento, recapita a due vasche di separazione delle acque di I^ pioggia, della
capacità rispettiva di 92 mc. e 46 mc. Le acque di II^ pioggia, attraverso un innalzamento del livello nelle
stesse vasche, vengono recapitate alla fognatura comunale (rete acque chiare) mediante lo scarico
identificato con la sigla SB. Le acque di I^ pioggia accumulate, terminato l’evento meteorico, vengono
sollevate, inviate all’impianto di trattamento e quindi recapitate in fognatura attraverso lo scarico “reflui
industriali” SD.
E’inoltre presente una rete fognaria distinta predisposta per la raccolta delle acque di spegnimento degli
edifici più a rischio. Nell’edificio C2 sono presenti due vasche interrate, una con la funzione di riserva di
acqua antincendio, l’altra per uno stoccaggio delle acque di spegnimento provenienti dall’interno degli
edifici A1, B1, D1/D2 e T1/T2 (capacità 400 mc.). In caso di incendio, le acque raccolte possono essere
controllate analiticamente per decidere il loro eventuale trattamento nell’impianto di depurazione acque
reflue o il loro smaltimento presso impianti esterni.
IMPIANTO DI TRATTAMENTO CHIMICO-FISICO
I reflui industriali, provenienti dalle attività di lavaggio da produzione di ausiliari chimici, (stimate in 4/5
mc/die) vengono recapitati ad una prima sezione di accumulo ed omogeneizzazione costituita da un
serbatoio fuori terra della capacità di 30 mc. (V1) dotato indicatori di livello e di elettropompa per
l’omogeneizzazione.
La miscela viene ripresa pompe centrifughe ed inviata a portata costante (1500 lt/h) al trattamento chimico
fisico nella vasca di reazione e flocculazione V2. ove avviene il dosaggio del reagente flocculante liquido
(cloruro ferrico) e del reagente adsorbente/neutralizzante in polvere. Il trattamento avviene in automatico,
mantenuto sotto agitazione e sotto controllo in continuo di pH (valore 9-9,2).
19
La miscela acqua/fango passa per sfioro nella vasca di decantazione V3 dove avviene la separazione del
fango. L’acqua chiarificata sfiora e viene rilanciata mediante elettropompe alla sezione di filtrazione su
sabbia e su carbone attivo. Sono presenti due batterie di filtri sabbia e carbone funzionanti
indipendentemente, uno di scorta all’altro, attrezzati per il controlavaggio automatico a partenza manuale.
Il fango asportato dal fondo del decantatore V3 viene inviato ad un ispessitore (V5) e quindi aspirato
tramite pompa monovite ed inviato alla disidratazione in sacconi drenanti. Le acque di drenaggio sono
rilanciate all’ispessitore V5. L’impianto è corredato di PLC per il controllo degli automatismi e dei set di
lavoro delle varie apparecchiature.
La fognatura comunale cui recapitano i reflui industriali dell’insediamento risulta allacciata al depuratore
consortile di Cairate della “Società per la Tutela Ambientale del bacino del Fiume Olona in Provincia di
Varese S.p.A.”, che ha stabilito i seguenti valori limite allo scarico, in deroga a quanto previsto dalla tabella
3 - allegato 5 - alla parte terza del D.Lgs 152/2006, in particolare per quanto riguarda il valore di BOD5 e
COD che sono i seguenti:
BOD5 : 500 mg/l;
COD: 1000 mg/l.
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento
Il comune di Tradate ha approvato la zonizzazione acustica del territorio con Delibera del Consiglio
Comunale n. 97 del 05.10.1997 e l’area sede dell’insediamento Nymco SpA, nonché le aree adiacenti non
urbanizzate, sono poste in classe VI (area esclusivamente industriale), caratterizzata da limite assoluto di
immissione diurno di 70 dB(A) e notturno di 70dB(A).
I livelli di rumorosità del complesso IPPC sono stati valutati tramite misurazioni in campo eseguite, nel
dicembre 2006, da "Tecnico competente nel campo dell'acustica ambientale" che ha effettuato misurazioni
fonometriche nel periodo diurno (l’azienda opera a ciclo non continuo su turno giornaliero).
Il livello di rumore ambientale è determinato essenzialmente da alcuni impianti collocati esternamente dai
capannoni e dalla movimentazione delle merci nei viali interni all’insediamento. Il livello di rumore residuo è
costituito dalla presenza di altre attività produttive e caratterizzato dal passaggio di veicoli diretti agli altri
siti.
Nella seguente tabella sono riportati i punti di misura individuati ed i livelli di rumore misurati Leq(A):
Rumore
Posizione rilievo
Data
Ora
Ambientale
diurno dB(A)
Presso l’ingresso di Via Magni
15,05-15,35
60
Area tra edifici L e N
15,40-16,10
57
06.12.2006
Presso impianto di trattamento acque - Via Pavia
16,20-16,50
55
Presso edificio D4
16,55-17,25
51
Dagli esiti delle misurazioni si evince che il clima acustico dell’area risulta rispettare i valori limite assoluti di
immissione previsti dal DPCM 14.11.1997.per il periodo diurno I limiti di tipo differenziale non sono
applicabili in classe VI “Aree esclusivamente industriali””.
20
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
Nelle tabelle che seguono sono indicati i serbatoi presenti presso l’insediamento, con indicazione del
prodotto stoccato, della capacità e del tipo di protezione di cui sono dotati.
Serbatoi interrati:
PRODOTTO
CAPACITÀ
LOCALIZZAZIONE
Vammar
30 m3
Deposito Serbatoi
Interrati (DSI)
Syntfluid AL-25
30 m3
Deposito Serbatoi
Interrati (DSI)
Olio minerale
paraff. Mipar 32
30 m3
Deposito Serbatoi
Interrati (DSI)
Olio minerale
paraff.
Plast 20
30 m3
Deposito Serbatoi
Interrati (DSI)
Olio di Pino
30 m3
Deposito Serbatoi
Interrati (DSI)
Gasolio
2 m3
Esterno edificio C1
21
TIPO DI PROTEZIONE
Doppia parete
Sistema di monitoraggio
dell’intercapedine
Indicazione locale di livello
Doppia parete
Doppia parete
Doppia parete
Doppia parete
Doppia parete
in continuo
in continuo
in continuo
in continuo
in continuo
in continuo
Serbatoi fuori terra – EDIFICIO B1 – Interno
PRODOTTO
CAPACITÀ
TIPO DI PROTEZIONE
Semilavorato CA-50
15 m3
Stearina
25 m3
Stoccaggio CE-47
15 m3
Produzione CE-47
10 m3
Fluxair P-40
20 m3
Nymbiol
20 m3
Bacino di contenimento. Strumentazione/allarme
di alto livello
di alto livello.
di alto livello.
di alto livello.
di alto livello.
di alto livello.
Bacino di contenimento unico della capacità di 116 mc. superiore al volume del maggiore dei serbatoi e di 1/3 del volume
stoccabile.
PRODOTTO
CAPACITÀ
TIPO DI PROTEZIONE
P115 (serbatoio di stoccaggio 1°)
10 m3
P115 (serbatoio di stoccaggio 2°)
16 m3
Stearato di zinco
15 m3
Glosser CA-50 (stoccaggio 1°)
25 m3
Fluxair base olio
25 m3
Fluxair base olio
10 m3
Fluxair base olio
10 m3
di alto livello.
di alto livello
di alto livello.
di alto livello.
di alto livello.
di alto livello.
di alto livello.
Bacino di contenimento unico della capacità di 75 mc. superiore al volume del maggiore dei serbatoi e di 1/3 del volume stoccabile.
Serbatoi fuori terra – EDIFICIO B1 - Esterno
PRODOTTO
CAPACITÀ
TIPO DI PROTEZIONE
Oleina/Acidi Grassi di cocco
25 m3
Acidi Grassi Semi Misti
25 m3
PEG 400
25 m3
di alto livello.
di alto livello.
di alto livello.
22
Fluxair- Base di olii (serbatoio 2°)
25 m3
Fluxair- Base di olii (serbatoio 1°)
25 m3
Bacino di contenimento unico della capacità di 52,8
stoccabile.
di alto livello.
di alto livello.
mc. superiore al volume del maggiore dei serbatoi e di 1/3 del volume
I reparti di produzione, i magazzini le tettoie di stoccaggio e le baie di carico hanno pavimentazione
impermeabilizzata e sono dotati di pendenze in grado di convogliare eventuali sversamenti in caditoie
afferenti alla rete di raccolta acque di spegnimento incendi ed alla relativa vasca di raccolta della capacità
di 400 mc.
Tutte le aree su cui è prevista la movimentazione di chemicals sono interamente impermeabilizzate. La
rete di raccolta delle acque meteoriche di tali aree è dotata di sistema di separazione delle acque di prima
pioggia descritto al precedente punto C.2.
C.5 Produzione Rifiuti
C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo
Nella tabella sottostante si riporta descrizione dei rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna
tipologia di rifiuto:
23
N. ordine
Attività
IPPC e
NON
C.E.R.
Descrizione Rifiuti
1
07.03.08* Altri fondi e residui di distillazione
1
07.06.01*
1
Soluzioni acquose di lavaggio ed
acque madri
Solventi organici alogenati, soluzioni
07.07.03* di lavaggio ed acque madri (rifiuti da
Stato Fisico
Quantità
Prodotte
(ton/anno)
Destino
(R/D)
Solido/liquido
0,58
D15
Liquido
12,5
D15
Liquido
0,72
D15
Liquido
0,34
D15
laboratorio, non da ciclo produttivo)
Altri solventi organici, soluzioni di
lavaggio ed acque madri
1
07.07.04*
1
15.01.01 Imballaggi in carta e cartone
Solido
8,76
R13
1
15.01.02 Imballaggi in plastica
Solido
7,64
R13
1
15.01.03 Imballaggi in legno
Solido
16,6
R13
1
15.01.04 Imballaggi metallici
Solido
38,8
R13
1
16.10.02
Liquido
1,06
D15
Solido
26,4
D14
Liquido
9,36
D9
1-2
2
Soluzioni acquose di scarto, diverse
da quelle di cui alla voce 16.10.01
15.01.06 Imballaggi in materiali misti
08.03.08
Rifiuti liquidi acquosi contenenti
inchiostro
Tabella C5.a – Caratteristiche rifiuti prodotti
I rifiuti sono registrati nei termini previsti dall’art. 190 - comma 1 - lettera a) del D.Lgs 152/2006 e conferiti
nei termini del deposito temporaneo previsti dall’art. 183 - lettera m - punti 2) e 3) del medesimo D.Lgs.
Nella seguente tabella sono riportate le modalità di stoccaggio delle varie tipologie di rifiuti:
CER
Modalità di stoccaggio
Ubicazione del deposito
07.03.08*
07.06.01*
07.07.03*
07.07.04*
15.01.01
15.01.02
15.01.03
15.01.04
16.10.02
15.01.06
08.03.08
Taniche da 25 l.
Cisternette da 1 mc
Taniche da 25 l.
Taniche da 25 l.
Compattatore dedicato
Bancali con estensibile
Taniche da 25 l. o fusti
Compattatore dedicato
Cisternette da 1 mc
Deposito T1
Deposito D1
Deposito T1
Deposito T1
Piazzale
Deposito D1
Deposito D1
Deposito D1
Deposito T1
Reparto travasi T2
Reparto travasi T2
Tabella C5.b – Deposito temporaneo rifiuti prodotti
24
C.6 Bonifiche
Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al D.M.471/1999 relativo
alle bonifiche ambientali.
C.7 Rischi di incidente rilevante
Il Gestore del complesso industriale ha dichiarato che l’impianto non è soggetto agli adempimenti di cui al
D.Lgs. 334/99 e s.m.i.
Presso lo stabilimento Nymco di Tradate è presente un sistema di monitoraggio in continuo per il calcolo
dei quantitativi di sostanze pericolose detenute riferite ai valori soglia previsti dal D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Tale monitoraggio in continuo fornisce, tramite il programma informatico di applicazione, informazioni in
tempo reale sui quantitativi di sostanze pericolose presenti nel complesso IPPC.
25
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
I BREF di settore per l’industria chimica previsti sono:
Large Volume Organic Chemical Industry (febbraio 2003);
Large Volume Inorganic Chemicals - Ammonia, Acids & Fertilisers (Working Draft marzo 2004);
Large Volume Inorganic Chemicals - Solid & Others (Working Draft giugno 2005);
Organic Fine Chemicals (Final Draft ottobre 2005);
Polymers (Working Draft aprile 2005).
Vista la specificità delle produzioni svolte, la Società ha fatto ricorso a BREF caratterizzati da un approccio
trasversale a più settori, che non individuano BAT specifiche di un processo produttivo, ma piuttosto BAT
applicabili a processi comuni. In particolare ha fatto riferimento al BREF “Common Waste Water and
Waste Gas Treatment / Management System in the Chemical Sector”, pubblicato nel febbraio 2003.
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione
integrata dell’inquinamento, individuate dall’azienda.
BAT
STATO DI
NOTE
APPLICAZIONE
FASE DI LAVORAZIONE / MATRICE AMBIENTALE
Adozione di un sistema di gestione
ambientale
NON APPLICATA
Programmata la certificazione ambientale
entro il 2008
Misure per la riduzione delle emissioni in aria
Abbattimento emissioni acide e basiche
con n. 2 scrubber dedicati.
Emissioni in aria e trattamento dei
vapori.
APPLICATA
Impianti termici a metano anziché con
combustibili più economici ma maggiore
impatto ambientale
Collettamento valvole di sicurezza e/o
dischi di rottura a blow-down
Abbattimento delle polveri
Applicazione
del
principio
di
sostituzione dei prodotti più pericolosi
con analoghi preparati a minore
pericolosità
APPLICATA
Captazione e trattamento in impianti con
filtri a maniche in tessuto
APPLICATA
L’attività di ricerca e sviluppo della società
viene svolta considerando come obbiettivo
anche la necessità di operare in sicurezza
ed a salvaguardia dell’ambiente. Esempio:
dismissione della Formaldeide a favore di
biocidi meno pericolosi.
26
Adozione di trasformatori non contenenti
PCB
Misure per la riduzione delle emissioni in acqua
Adozione di torri di raffreddamento per gli
impianti di produzione.
Gestione dell’acqua
APPLICATA
Adozione di pompe multigradanti per il
riciclo delle acque di raffreddamento.
Impianto di trattamento delle acque reflue
provenienti dal processo produttivo con
scarico in fognatura comunale nel rispetto
dei parametri previsti dall’Ente Gestore.
Presenza di vasca di emergenza per la
raccolta delle acque di spegnimento
incendi.
Trattamento dei reflui idrici e riduzione
dei contaminanti in acqua
APPLICATA
Lavasciuga per la pulizia delle aree
impianti dotati di aspirazione delle acque
contaminate.
Impianto di raccolta e trattamento e
trattamento delle acque di prima pioggia.
Differenziazione dei lavelli in laboratorio
per la segregazione dei contaminanti
Gestione dell’energia e materie prime
Istallazione di un software per lo studio
statistico dei prodotti, atto a rilevare non
conformità, rilavorazioni, ecc..
Integrazione di un sistema di controllo
e contenimento dei consumi e delle
prestazioni delle varie utenze
APPLICATA
Istallazione di inverter su motori elettrici di
utilizzo continuativo ma con carichi di
lavoro variabili nel tempo.
Contalitri massici per il trasferimento delle
materie prime a reattore a mezzo di pipe
line
Gestione rifiuti
Recupero di materiali e gestione dei
rifiuti
APPLICATA
27
Raccolta degli imballaggi in legno non
impiegabili
internamente
e
loro
conferimento per il riutilizzo
Raccolta degli imballaggi in plastica ed in
ferro e loro conferimento per il riutilizzo
Utilizzo, ove possibile, di cisternette
riciclate, dopo ritiro da cliente e bonifica
Raccolta differenziata
solventi da laboratorio
dei
residui
di
Protezione del suolo
Bacini di contenimento per tutti i serbatoi
di stoccaggio fuori terra per M.P. o P.F.
Serbatoi interrati a doppia camicia con
sistema di rilevamento
Riduzione
della
possibilità
sversamenti e pericoli per il suolo
di
APPLICATA
Locali dove sono utilizzate M.P o P.F.
dotati di grigliato con pendenza atte al
convogliamento di eventuali sversamenti
verso le caditoie a loro volta collettate a
vasca di raccolta della capacità di 400 mc.
Tubazioni fisse per il trasferimento delle
materie prime ai reattori con riduzione
dell’uso di flessibili e manichette
Sicurezza dei processi e prevenzione degli impatti ambientali
Inertizzazione dei reattori
gorgogliante e battente
con
azoto
Sistema centralizzato con controlli locali
per la raccolta e la gestione degli allarmi di
processo quali pressioni, temperature,
attivazione valvole di sicurezza, massimi
livelli, mancanza aria compressa, arresto
agitatori, ecc..
Sicurezza dei processi e antincendio
APPLICATA
Rilevatori di fumo collegati a sistema di
allarme avviso portineria o ronda notturna
Rete antincendio a servizio dell’intero
stabilimento
Rilevatori di gas metano a servizio della
centrale termica
Istallazione di gruppo elettrogeno per
alimentazione pompe antincendio anche in
28
caso di black out.
Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT
D.2 Criticità riscontrate
Nessuna
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto
e programmate
Misure in atto
La recente costruzione degli impianti (risalenti al 2002) fa si che alcune delle Migliori Tecniche Disponibili
di settore siano state applicate già in fase di progetto e non siano intervenute in un momento successivo.
La valutazione dei rischi e degli impatti ambientali, nonché le tecniche di controllo sono applicate come
parte integrante dell’attività Nymco.
La società Nymco S.p.a. è stata recentemente acquisita dal gruppo Eigenmann & Veronelli S.p.a. di Rho,
che si impegna a condurre una strategia basata su un continuo lavoro di ricerca, sviluppo e produzione,
svolta considerando come obbiettivo primario la necessità di operare in sicurezza ed a salvaguardia
dell’ambiente.
Il prossimo obbiettivo che l’azienda perseguirà in tale senso sarà l’adesione alle norme UNI EN ISO 14001
e OSHAS 18001
29
Misure di miglioramento programmate dalla Azienda
MATRICE /
SETTORE
MIGLIORAMENTO
APPORTATO
INTERVENTO
TEMPISTICA
Razionalizzazione della viabilità
Migliorare e rendere più sicura la
interna e della cartellonistica
Novembre 2006
viabilità
correlata
Attuazione di corsi di formazione ed Incrementare la sensibilità di tutti
informazione ai dipendenti riguardo i dipendenti rispetto alle
Continua
all’ambiente e salute. Formazione problematiche ambientali e di
continua
sicurezza.
Misure gestionali Emissione di nuove schede di
Incrementare la conoscenza di
lavorazione riportanti estratti delle tutti i dipendenti delle
Dicembre 2006
schede di scurezza delle m.p. per problematiche ambientali e di
la corretta gestione del processo
sicurezza.
Certificazione ambientale ISO
Implementazione di procedure
Entro giugno
1400/04
per la gestione ed il controllo
delle performance ambientali e di
2008
Certificazione sicurezza 18001/99
sicurezza dell’azienda
Tabella D2 – Misure di miglioramento programmate
30
E. QUADRO PRESCRITTIVO
L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato, a partire
dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005 e comunque non oltre il
30/10/2007.
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera:
EMISSIONE
E1A
E1B
PROVENIENZA
Descrizione
PORTATA
3
[Nm /h]
N. 2 generatori di
calore alimentati a gas
metano per circuito
olio diatermico
2300
(potenza termica
nominale di ciascun
focolare 2,3 MW)
2300
VALORE LIMITE
Prima del 30/10/07
3
[mg/Nm ]
INQUINANTI
VALORE LIMITE
dopo il 30/10/07
3
[mg/Nm ]
CO
//
100
NOx
//
200
Fumi basici da reparto
produttivo
5
4
3
1
5
2
Classe
5
300
limiti
4
3
100
200
2
20
limiti
150
COV**
(Scrubber con sol.
NaOH)
E3
40
2500
1
Fumi acidi da reparto
produttivo
5
E2
Classe
Il valore di emissione si riferisce ad un tenore di ossigeno nell’effluente gassoso del 3%
Inerti
10
Nocive
PTS
10
5
(Scrubber con sol. HCl)
Tossiche*
1
* Le polveri classificate tossiche possono essere convogliate agli abbattitori ad umido solo a condizione che siano
solubili in acqua.
** Se i COV appartengono a tutte le classi (I, II, iII, IV, V), si calcola il C.O.T. con FID e si calcola anche il valore delle
singole sostanze appartenenti alle classi I e II. I valori dei COV appartenenti alle classi I e II dovranno rispettare i limiti
delle singole classi. Il valore ottenuto dalla differenza fra il COT e le concentrazioni delle sostanze delle prime due
3
classi deve rispettare il limite totale (150). I valori dovranno, comunque, essere sempre espressi come mgC/Nm
PTS
5
Inerti
Tossiche
Nocive
10
Tossiche
4500
Inerti
Molto
tossiche*
E8
Aspirazione area
travaso e cambio
imballo pigmenti
1500
0,1* 1
5
10
Molto
1
Tossiche
* Per l’eventuale impiego di sostanze classificate molto tossiche, cancerogene o mutagene deve essere previsto un
sistema di abbattimento basato su due filtri in serie di cui uno del tipo “assoluto”.
Tabella E1 – Emissioni in atmosfera
31
I)
Il gestore dell’impianto dovrà rispettare entro il 31/10/2007 i valori limite di emissione negli scarichi
convogliati individuati al paragrafo E.1.1 mediante l’applicazione delle migliori tecniche disponibili e,
in particolare, utilizzando materie prime a ridotto o nullo tenore di solventi organici, ottimizzando
l’esercizio e la gestione degli impianti e, ove necessario, installando idonei dispositivi di
abbattimento, in modo da minimizzare le emissioni di composti organici volatili.
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo
II)
Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.
III)
I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali
lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo
tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.
IV)
I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
V)
L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di
sicurezza previsti dalle normative vigenti.
VI)
I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:
a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 ° K e 101,323 kPa);
d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;
e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal
processo.
f.
Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la
concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:
21 - O
E = ----------- x Em
21 – Om
Dove:
E
= Concentrazione da confrontare con il limite di legge;
Em = Concentrazione misurata;
Om = Tenore di ossigeno misurato;
O = Tenore di ossigeno di riferimento.
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche
VII) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
VIII) Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (Art. 270 comma 1 D.Lgs. 152/2006, Ex DPR
24/05/88 n. 203 - art. 2 - comma 1; D.P.C.M. del 21/07/89 - art. 2 - comma 1 - punto b; D.M.
12/07/90 - art. 3 - comma 7) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione
localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia
32
IX)
X)
individuato come “non tecnicamente convogliabile” dovranno essere fornite motivazioni tecniche
mediante apposita relazione.
Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di
perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento
strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.
Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei
parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto
riportato nel piano di monitoraggio.
In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi
con frequenza quindicinale;
manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto
(libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con
frequenza almeno semestrale;
controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie,
pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.
Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un
registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:
la data di effettuazione dell’intervento;
il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);
la descrizione sintetica dell'intervento;
l’indicazione dell’autore dell’intervento.
Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.
Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della
frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno
essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.
XI)
Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di
abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative
di settore
E.1.4 Prescrizioni generali
XII) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico
e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs. 152/06 (ex. art. 3 c. 3
del D.M. 12/7/90).
XIII) Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche
parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo
se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme
vigenti.
XIV) Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere
provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi
depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali
fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella
definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive,
eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme
33
tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente
documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.
XV) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro
manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di
abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi
collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore
successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli
impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a
loro collegati.
E.2 Acqua
E.2.1 Valori limite di emissione
Il gestore della Ditta dovrà assicurare, per lo scarico identificato con la sigla SD (reflui industriali) il
rispetto dei valori limite della tabella dell’Ente Gestore dell’impianto di trattamento finale “Società per la
Tutela Ambientale del bacino del Fiume Olona in Provincia di Varese S.p.A.” e (per i parametri non
compresi), dalla tabella 3 - allegato 5 - alla parte terza del D.Lgs 152/2006, colonna “scarico in pubblica
fognatura”.
A tale proposito dovrà essere garantita la possibilità di campionamento, attraverso apposito pozzetto, dei
reflui in uscita dall’impianto di trattamento dei reflui industriali, prima della commistione con i reflui
domestici. Il quantitativo di reflui industriali da scaricare non dovrà essere superiore a 10.000 mc/anno.
Lo scarico delle acque reflue domestiche (SA e SC) è sempre ammesso in fognatura comunale nel
rispetto del relativo regolamento di fognatura e di quanto previsto dal Regolamento Regionale n. 3 del 24
marzo 2006.
La raccolta e l’allontanamento delle acque meteoriche di I^ e II^ pioggia e delle acque di lavaggio delle
superfici esterne dovrà essere conforme a quanto previsto dal Regolamento Regionale n.4 del 24 marzo
2006. Lo scarico delle acque meteo di II^ pioggia (SB) nella rete fognaria comunale (condotta adibita al
trasporto di acque chiare) è ammesso nel rispetto delle norme tecniche e delle prescrizioni regolamentari
dell’Ente Gestore.
Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione non
possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo
scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate
esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6,
7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06,
prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.
I)
Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
II)
I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio
dell’impianto produttivo.
III)
L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.
34
IV) I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre
facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art. 101;
periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti
stessi.
V)
Dovrà essere garantita l’efficienza depurativa dei dispositivi di filtrazione collocati a monte dello
scarico SD. A tale proposito dovrà essere tenuto un registro di manutenzione in cui saranno annotati
tutti gli interventi di manutenzione effettuati sull’impianto di depurazione. Il registro dovrà essere
messo a disposizione degli Enti di controllo nel caso di ispezione.
VI) Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle
altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono essere gestiti nel
rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura
VII) Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile
possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale
(incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui
scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA, al
dipartimento ARPA competente per territorio e al Gestore della fognatura/impianto di depurazione;
qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà
prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di
depurazione.
VIII) Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili,
necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante
l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua; qualora mancasse, dovrà essere
installato sugli scarichi industriali, in virtù della tipologia di scarico (in pressione o a pelo libero), un
misuratore di portata o un sistema combinato (sistema di misura primario e secondario).
E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite
L’azienda dovrà rispettare i valori limite di emissione e immissione della zonizzazione acustica del comune
di Tradate, con riferimento ai valori limite della Legge 447/95 e del DPCM del 14 novembre 1997 riportati in
tab..E.3.1.
35
Classe
Acustica
Limiti assoluti di Limiti assoluti di
immissione dB(A) emissione dB(A)
Descrizione
Diurno* Notturno Diurno* Notturno
I
aree particolarmente protette
50
40
45
35
II
aree prevalentemente residenziali
55
45
50
40
III
aree di tipo misto
60
50
55
45
IV
aree di intensa attività umana
65
55
60
50
V
aree prevalentemente industriali
70
60
65
55
VI
aree esclusivamente industriali
70
70
65
65
* Periodo diurno: fascia oraria 06 – 22
Tabella E.3.1 - Limiti di immissione e di emissione
I)
Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono riportati nel
piano di monitoraggio.
II)
Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M.
del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.
III)
Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle
emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al
successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’
8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli
interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello
stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al
fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori
limite differenziali.
Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la
valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente,
all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.
E.4 Suolo
I)
Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai
fabbricati e di quelle esterne.
II)
Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree
di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.
III)
Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima
attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
IV)
Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile,
a secco.
36
V)
Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle
relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal
Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10),
ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato, e secondo
quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10.
VI)
L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto
disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione,
l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Serbatoi
interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).
VII) La ditta deve segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti ogni
eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.
E.5 Rifiuti
I)
I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché
le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel
piano di monitoraggio.
II)
Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che
intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo
tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili
sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad
effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.
III)
Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette
dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte
delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di
percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.
IV)
I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro
stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.
V)
I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli
stessi; in particolare:
• i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti
di nebulizzazione;
• i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi
idonei per fusti e cisternette;
• i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di
sostanza secca del fango stesso.
VI) Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti
prodotti, nonché la loro pericolosità.
VII) Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti
prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che
effettuino il recupero dei rifiuti.
VIII) L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
37
IX)
Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera
m) del D.Lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è
tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio
2005, n. 59.
X)
Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI)
secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno
dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite
di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
XI)
I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un
codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare
categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere
separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio
devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei
rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
XII) La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
• evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;
• evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
• evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
• produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
• rispettare le norme igienico - sanitarie;
• garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
XIII) La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla
loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti
dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.
XIV) Il produttore è obbligato alla tenuta dei registri di carico e scarico di cui all’art. 190 del D.Lgs.
152/06.
XV) Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189 comma 3del
D.Lgs. 152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.
XVI) I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a svolgere
operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione rilasciata ai sensi
dell’art.212 del D.Lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.
XVII) Per i rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi
degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97), si dovrà procedere a
campionamento e analisi sui rifiuti speciali con la seguente frequenza:
a) non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti
almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni
24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo di
produzione (art. 8 - comma 4 del d.m. 5.02.1998);
b) pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti
almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni
dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo
di produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del 12.06.2002).
38
XVIII) Per i rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi conferiti presso impianti di recupero e/o smaltimento
autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06 (ex art. 28 del d.lgs. 22/97):
a) il produttore è tenuto ad effettuare l’analisi ed il campionamento dei rifiuti speciali pericolosi e
non pericolosi secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono
conferiti;
b) il produttore, prima del conferimento all’impianto di recupero e/o smaltimento, dei rifiuti speciali
non pericolosi classificati con codice CER “a specchio”, è tenuto ad assicurare e a dimostrare,
mediante idonea certificazione analitica, che gli stessi non contengano sostanze pericolose.
XIX) Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di cui
all'art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il detentore
per cinque anni.
XX) Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo
smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti
derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato
immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.
E.6 Ulteriori prescrizioni
I)
Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente
variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così
come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.
II)
Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al
Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti
che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.
III)
Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore
deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa
all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del
presente decreto.
IV)
L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più
utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle
ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione;
l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono
essere realizzate ai sensi della l. 257/92, i rifiuti contenenti amianto devono essere gestiti e trattati ai
sensi del D.Lgs. 29 luglio 2004 n.248.
In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di
emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino
l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali
rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso
dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed
interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati.
Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione
agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale.
Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita
l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi
di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse
attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n.VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1).
39
V)
Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento
dell’impianto:
ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento
dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi;
fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle
emissioni in aria o acqua, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati, entro 60 minuti
dall’individuazione del guasto;
:
E.7 Monitoraggio e Controllo
Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo
descritto al paragrafo F.
Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA,
comunicata secondo quanto previsto allart.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il monitoraggio
verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è
titolare.
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti
responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere
trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per
territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi
informativi che verranno predisposti.
Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del
prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere
firmati da un tecnico abilitato.
L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione
rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione da parte della ditta di
avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.
E.8 Prevenzione incidenti
Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e
scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o
rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acquee superficiali, anomalie sui
sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento), e garantire la messa in atto
dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.
E.9 Gestione delle emergenze
Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti
connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli
Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di
emergenza.
E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività
e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino
ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del 18/02/2005.
40
F. PIANO DI MONITORAGGIO
F.1 Finalità del monitoraggio
La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli
proposti per il futuro.
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
Monitoraggi e controlli
Attuali
Proposte
Valutazione di conformità all’AIA
X
Aria
X
X
Acqua
X
X
Suolo
X
Rifiuti
X
X
Rumore
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione
della precauzione e riduzione dell’inquinamento
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di
certificazione e registrazione (EMAS, ISO)
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e
l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di trattamento e
smaltimento
X
X
X
X
X
Tab. F1 - Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effettua il self-monitoring
La tabella n.2 rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.
Gestore dell’impianto (controllo interno)
X
Società terza contraente (controllo interno appaltato)
X
Tab. F2- Autocontrollo
F.3
PARAMETRI DA MONITORARE
F.3.1 Impiego di Sostanze
La tabella F3 indica interventi previsti per il monitoraggio di sostanze pericolose impiegate nel ciclo
produttivo, anche a favore dell’eventuale sostituzione con sostanze meno pericolose.
41
N.ordine
Attività IPPC
e NON
Nome della sostanza
Codice
CAS
Frase di
rischio
X
X
Tutte le sostanze con
class. di pericolosità T o
N (tossico per gli organismi
1-2
Quantità
specifica
(t/t di
prodotto)
Quantità
Anno di
annua totale
riferimento
(t/anno)
X
X
//
acquatici)
Tab. F3 - Impiego di sostanze
F.3.2 Risorsa idrica
La tabella F4 individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per ottimizzazione
dell’utilizzo della risorsa idrica.
Tipologia
Anno di
riferimento
Fase di
utilizzo
Frequenza
di lettura
Consumo
annuo
totale
3
(m /anno)
Acqua da
acquedotto
X
Industriale
Civile
Annuale
X
Consumo
annuo
specifico
3
(m /tonnellata
di
prodotto finito)
Consumo
annuo per
fasi di
processo
3
(m /anno)
%
ricircolo
X
X
X
Tab. F4 - Risorsa idrica
F.3.3 Risorsa energetica
Le tabelle F5 ed F6 riassumono gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione dell’utilizzo
della risorsa energetica:
N.ordine
Attività
IPPC e non
o intero
complesso
Tipologia
combustibile
Anno
di
riferimento
Tipo di
utilizzo
X
Metano
X
produttivo
Consumo
Frequenza
annuo
di
totale
rilevamento
(KWh3
m /anno)
annuale
X
Consumo Consumo
annuo
annuo
specifico
per fasi
(KWhdi
3
m /t di
processo
prodotto
(KWh3
finito)
m /anno)
X
X
Tab. F5 – Combustibili
Prodotto
Consumo termico
(KWh/t di prodotto)
Consumo energetico
(KWh/t di prodotto)
Consumo totale
(KWh/t di prodotto)
Linea
X
X
X
Tab. F6 - Consumo energetico specifico
42
F.3.4 Aria
La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri elencati, la
frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
E1A E2 E6
Modalità di controllo
Parametro
Metodi (*)
Continuo Discontinuo
E1B E3 E8
Monossido di carbonio (CO)
X
Composti organici volatili non
metanici (COVNM)
Ossidi di azoto (NOx)
X
X
annuale
UNI 9969
semestrale
UNI EN 12619
UNI EN 13526
annuale
UNI 10878
UNI EN 13284 -1
PM
X
X
semestrale
(manuale)
UNI EN 13284 -2
(automatico)
Silice libera cristallina
X
semestrale
Tab. F7- Inquinanti monitorati
(*)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui
all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti dalla norma UNI17025
indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente accreditato secondo la predetta norma
per tale metodo.
Monitoraggio solventi
La tabella seguente indica frequenza e dati che saranno monitorati ai fini della verifica del Piano di
Gestione dei Solventi.
INPUT DI SOLVENTI ORGANICI
tCOV/anno
I1 quantità di solventi organici acquistati ed immessi nel processo nell’arco di tempo in cui viene
calcolato il bilancio di massa.
I2 quantità di solventi organici o la loro quantità nei preparati acquistati recuperati e reimmessi nel
processo.
X
//
OUTPUT DI SOLVENTI ORGANICI
tCOV/anno
O1 emissioni negli scarichi gassosi
X
O2 solventi organici scaricati nell’acqua.
X
O3 solventi che rimangono come contaminanti o residui nei prodotti all’uscita dei processi.
O4 emissioni diffuse di solventi nell’aria. Ciò comprende la ventilazione generale dei locali nei quali
l’aria è scaricata all’esterno attraverso finestre, porte, sfiati e aperture simili.
O5 solventi organici persi a causa di reazioni chimiche e fisiche.
X
O6 solventi organici contenuti nei rifiuti raccolti.
O7 solventi contenuti in preparati che sono o saranno venduti come prodotto a validità
commerciale.
O8 solventi organici nei preparati recuperati per riuso, ma non per riutilizzo nel processo, se non
sono registrati al punto O7.
X
43
//
X
X
X
O9 solventi scaricati in altro modo.
X
EMISSIONE DIFFUSA
tCOV/anno
F= I1-O1-O5-O6-O7-O8
X
F= O2+O3+O4+O9
//
EMISSIONE TOTALE
tCOV/anno
E = F+O1
X
CONSUMO DI SOLVENTE
tCOV/anno
C = I1-O8
X
INPUT DI SOLVENTE
tCOV/anno
I = I1+I2
X
Tab. F8 – Monitoraggio Piano Gestione Solventi
F.3.5 Acqua
La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza
del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
Metodi (*)
Modalità di controllo
Prima
APAT IRSA-CNR
Parametri
SD
Manuale
Pioggia* Continuo Discontinuo
n.29/2003
3
Volume acqua (m /anno)
pH
Temperatura
Colore
Odore
Conducibilità
Solidi sospesi totali
BOD5
X
X
X
X
X
X
X
X
COD
Cadmio (Cd) e composti (**)
X
X
Cromo (Cr) e composti (**)
Nichel (Ni) e composti (**)
Piombo (Pb) e composti (**)
Rame (Cu) e composti (**)
Zinco (Zn) e composti (**)
Solfati
Cloruri
Azoto ammoniacale (come NH4)
Azoto nitroso (come N)
Azoto nitrico (come N)
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Semestrale
scarico SD
*Acque
I^ pioggia
prima di ogni
scarico
44
n. 2020
n. 2050
n. 2030
n. 2090
n. 5120
n. 5130
n. 3130
n. 3150
n. 3220
n. 3230
n. 3250
n. 3320
n. 4140
n. 4090
n. 4030
n. 4050
n. 4050
Idrocarburi totali
Tensioattivi totali
Composti organici alogenati (**)
Benzene,toluene,etilbenzene,xileni
(BTEX) (**)
X
X
X
n. 5160
nn. 5170, 5180
n. 5150
X
n. 5140
Tab. F9- Inquinanti monitorati
(*)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui
all’allegata tabella o non siano stati indicati il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025.
(**)Al fine di caratterizzare compiutamente lo scarico e valutare l’effettiva presenza di parametri inquinanti non già
valutati, tali parametri saranno oggetto di almeno tre determinazioni, da effettuare con cadenza semestrale a partire
dalla data di adeguamento, comunicata così come previsto dall’art. 17 comma 1 del D.Lgs. 59/06. Qualora il valore
massimo di concentrazione dei tre risultati analitici rilevati per il singolo parametro risulti inferiore o uguale al 10 %
del valore limite o al di sotto del limite di rilevabilità del metodo di riferimento, il parametro suddetto non sarà più
oggetto del piano di monitoraggio. In caso contrario, il monitoraggio del parametro dovrà essere effettuato
regolarmente con la frequenza indicata in tabella.
F.3.6 Rumore
Le campagne di rilievi acustici prescritte ai paragrafi E.3.4 dovranno rispettare le seguenti indicazioni:
gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti
concordati con ARPA e COMUNE;
la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla
presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.
in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza
degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.
La tabella F10 riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:
Codice
univoco
identificativo
del punto di
monitoraggio
Descrizione e
localizzazione del
punto (al perimetro/in
corrispondenza di
recettore specifico:
descrizione e
riferimenti univoci di
localizzazione)
Categoria di limite
da verificare
(emissione,
immissione
assoluto,
immissione
differenziale)
X
X
X
Classe
acustica di
appartenenza
del recettore
Modalità
della misura
(durata e
tecnica di
campioname
nto)
Campagna
(Indicazione
delle date e del
periodo relativi
a ciascuna
campagna
prevista)
X
X
X
Tab. F10 – Verifica d’impatto acustico
45
F.3.8 Rifiuti
Le seguenti tabelle riportano il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in ingresso/
uscita al complesso.
Modalità di
Frequenza
Descrizioni Rifiuti controllati
CER
Tipo di analisi
registrazione dei
controllo
controlli effettuati
Altri fondi e residui di distillazione
Soluzioni acquose di lavaggio ed
acque madri
Solventi organici alogenati, soluzioni
di lavaggio ed acque madri
Altri solventi organici, soluzioni di
lavaggio ed acque madri
070108*
07.06.01*
07.07.03*
07.07.04*
Soluzioni acquose di scarto, diverse
da quelle di cui alla voce 16.10.01
16.10.02
Rifiuti liquidi acquosi contenenti
inchiostro
08.03.08
Imballaggi
Classe di
pericolosità
Classe di
pericolosità
Classe di
pericolosità
Classe di
pericolosità
Verifica analitica
della non
pericolosità
Verifica analitica
della non
pericolosità
Possibilità di
recupero
Tabella F.11 – Controllo rifiuti in uscita
46
Come da
Prescrizione
E.5.3 (XVII e
XVIII)
Cartaceo da
tenere a
disposizione dell’
A.C.
F.4
Gestione dell’impianto
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici
Le seguenti tabelle specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia
sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi.
Impianto e/o macchina
Tutte le apparecchiature critiche
degli impianti (pompe, valvole,
strumentazioni di controllo, ecc..)
Tipo di intervento
Frequenza
Interventi di manutenzione programmata
Tempistica definita
dalle specifiche
delle
apparecchiature
Taratura strumenti
annuale
Controlavaggio delle colonne sabbia/carbone
Settimanale
Taratura sonda pH1
Mensile
Pulizia e manutenzione ordinaria
Trimestrale
Manutenzione straordinaria
Annuale
Taratura pH-metro
Trimestrale
Sostituzione soluzione di abbattimento
A saturazione e
comunque almeno
semestrale
Pulizia - asportazione sedimenti e fondami
Annuale
Impianto trattamento acque
Scrubber emissioni E2-E3
Caditoie e vasche
separazione/sedimentazione
acque meteo
Tab. F.12 – Controlli sui punti critici
47
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)
Si riportano la frequenza e la metodologia delle prove programmate delle strutture adibite allo stoccaggio e
sottoposte a controllo periodico (anche strutturale).
Aree stoccaggio
Tipo di controllo
Frequenza
Modalità di
registrazione
Vasche
Verifica d’integrità
strutturale
annuale
Registro
Platee di contenimento
Verifica integrità
annuale
Registro
Bacini di contenimento
Verifica integrità
annuale
Registro
Serbatoi fuori terra
Verifica d’integrità
settimanale
Registro
Serbatoi interrati
Prova di tenuta
triennale
Registro
48

AT Nymco SpA decreto n_9486

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