STMicroelectronics Pianificazione integrata di una Supply Chain

STMicroelectronics
Pianificazione integrata di una Supply
Chain manifatturiera distribuita
Gualtiero Conti
IT SC Planning Solution Mgr., CPIM
Agenda
• Profilo di STMicroelectronics
• Contesto ed opportunità
• Evoluzione dei nostri sistemi di planning e risultati
• Possibili sviluppi futuri
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About ST
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A global semiconductor leader
The largest European semiconductor company
2011 revenues of $9.73B(1)
Approx. 50,000 employees worldwide(1)
12,000 people working in R&D
12 manufacturing sites
Listed on New York Stock Exchange, Euronext
Paris and Borsa Italiana, Milano
(1) Including ST-Ericsson, a 50:50 joint venture with Ericsson
2011 Revenues by Product Segments
FY11 = $9.73B
Wireless
1%
16%
Home Entertainment &
Displays*
Automotive
17%
14%
29%
10%
Computer & Communication
Infrastructure
13%
* Includes Imaging business
Power Discrete Products
Analog, MEMS &
Microcontrollers
4
Global Presence
14%
24%
62%
29%
38%
33%
Americas
EMEA
Asia
% by location of order shipment
% by customer origin
2011 revenue by geography
5
A Strong Position
6
US$M
12,000
10,000
•
FY11 Reported Revenues = $9.73B
•
Wholly-owned business up 1%
• Automotive +18%
• MEMS +90%
•
Wireless down 30%
8,000
6,000
4,000
2,000
ST ex-Flash
Flash Memory
11
FY
10
FY
09
FY
08
FY
07
FY
FY
FY
05
06
0
Wholly-Owned Business
Target growth rate faster than
the markets we serve
Wireless
6
Flexible and Independent Manufacturing
12 Manufacturing Sites
6 Front-end sites
~130,000 8’’ equivalent wafers per week
>100,000 m2 cleanroom area worldwide
6 Back-end Sites
~50 Million parts per day
France
(Crolles, Rousset, Tours)
Italy
(Agrate, Catania)
China
(Shenzhen, Longgang)
Morocco
Malaysia
Philippines
Singapore
Front-End
Back-End
7
8
Contesto e opportunità
Esempio di supply chain dei semiconduttori
Front-end
Pre-diffusion
Agrate
Cap
~15 days
+ Sensor
~50 days
Diffusion
Back-end
Sort (EWS)
Assembly
Final Test
Agrate
Singapore
Singapore
DC
Agrate
Combine cap
& sensor
~6 days
Crolles
Electronic
component
~50 days
Wafer test of
mechanical
and electronic
components
~7 days each
Assemble
mechanical
and electronic
components
~8 days
Test and
finishing of Final
Product
~8 days
St Genis
Storage
Customer
9
Qualche indicatore di complessità per ST
SUPPLIERS
ST SUPPLY CHAIN with SUB-CONTRACTORS
DIFFUSION - EWS ASSEMBLY – T&F
CUSTOMERS
END-CUSTOMERS
WAREHOUSES
Main material suppliers
120
customers
>1800
Material references supplied
4600
customer dedicated buffer stocks
>200
Consignment & supplier hubs
50
inventories on customer premises
145 (73 VMI)
ST manufacturing sites
12
Customer orders
Foundry plants
41
Production volumes
Subcontractor plants
76
Products (active)
Macro-packages types
>300
Delivery points
Macro Process types
>100
Regional Distribution Center
>500000
20B/yr
>15000 CP
>3000
4
10
Flessibilità di produzione
AVERAGE
MARKET
GROWTH
SUPPLIED THROUGH
EXTERNAL FLEXIBILITY
MARKET
DEMAND
SUPPLIED THROUGH
INTERNAL CAPACITY
ST INTERNAL
CAPACITY
TIME
11
Evoluzione dei sistemi di planning in ST
Supply Chain
transformation
POC & Program
Data model standardization (JDA
ODS), simplification, robustness, new
functionalities
Online Order
Scheduling
(JDA SCP)
MPS Daily
Planning
(JDA SCP)
Capacity Planning &
Allocation
(JDA SCP)
Support to major
company programs
(M&A and spinoff)
Demand Management
(JDA DM)
Intranet
reports
(ST custom)
1997
2000
Supply Chain
Foundation
2001
Supply Chain Improvement and
standardization
2007
2008
2012 …
Supply Chain
Evolution
12
I tool JDA nella supply chain di ST
JDA DM
Key Customer Forecasts (W/D)
Demand
Management
Forecast (D/W)
Forecast
Netting
Customer
Program Mgmt.
Judged Forecasts
Replenishment
Requests
Allocated Supply (D)
Backlog/Orders (New/Changed) (D)
Order
Management
Net Forecasts (W/D)
Inventory Targets (M/W)
JDA SCP
Capacity
Management
Subcon
Collaboration &
Visibility
Supply (D)
Forecast,
Error (M/W)
Allocated
Inventory
Management
Orders Due
Dates (H/RT)
Capacity Allocation (W)
Orders (W/D)
JDA SCP
Commits (W/D)
Master
Planning
ATP/CTP (D)
Allocation
Planning
Promise
Dates (H/RT)
JDA
SCP
Order
Promising
Requested Outs(D)
Planned Outs(D)
Supply Availability (D)
Factory
Planning
Demand Planning Process
Supply Planning Process
Demand Fulfillment Process
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I risultati nel Master Production Schedule
• Gli ordini di lavorazione per tutta la compagnia vengono ripianificati
giornalmente in meno di 4 ore e pronti per tutte le fabbriche entro le
23.00 CET (5.00 SGT)
• Gli ordini di trasporto dei materiali tra le fabbriche sono pianificati
insieme con gli ordini di lavorazione e inviati al sistema di logistica
• Uso ottimale e riduzione degli inventari e del WIP, con proposta di
ribilanciamento automatico degli stock di dice
• Facilità di interazione tra planning divisional e production controller
di fabbrica, grazie alla condivisione on line dei piani MPS. Completa
visibilità sui bottleneck di capacità
• Le informazioni sullo stato degli ordini (pegging) sono disponibili sia
per gli utenti interni che per alcune tipologie di clienti
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I risultati nell’Order Promising
• Conferma online giornaliera di migliaia di nuovi ordini cliente,
utilizzando come base il piano MPS più aggiornato (più di 3000
ordini, con tempo medio di conferma < 3 sec. per ordine)
• Ogni nuovo ordine viene confermato con una logica di “piano
incrementale”, con visibilità immediata del suo impatto sul consumo
di capacità e di materiali
• Funzioni di ottimizzazione avanzata, come rischedulazioni batch per
riallocare in maniera efficiente i corridoi di capacità
• Integrazione completa e trasparente con tutti gli altri canali di
conferma degli ordini della società
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I risultati nel Sales & Operation Planning
• Tramite il Demand Manager abbiamo il consolidamento di un
riferimento unico per il forecast della domanda globale
• Gestione di livelli di rischio della domanda: Core, Risk e Opportunity
• Il segnale di domanda unico favorisce collaborazione e fiducia tra le
organizzazioni coinvolte
• E’ possibile implementare nuovi KPI ufficiali per misurare l’efficacia
nella preparazione della domanda
• Il tool centralizzato (e la dismissione di quelli locali) garantisce
l’integrità dei dati
• Gli engine SCP sono valorizzati per eseguire simulazioni dei piani di
produzione al minimo livello di dettaglio di prodotto
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Aree dove investire ulteriormente
• Migliorare la reattività ai cambiamenti di business
• Diminuzione dei tempi di processo per l’esercizio di capacity planning, portandolo
da mensile a settimanale
• Incrementare l’aderenza ai piani
• Coerenza dei piani di versamento dalle fabbriche rispetto al piano MPS globale
• Ridurre ulteriormente i processi manuali
•
Aumentando la percentuale di ordini non modificati in manuale dai confermatori
• Assicurare l’allineamento tra le organizzazioni su processi, uso dei
tools e KPI
•
Trovando anche un bilanciamento tra obiettivi constrastanti, per esempio livelli di
inventario vs. % utilizzo delle risorse vs. livelli di servizio
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Sviluppi per il prossimo futuro
1) Investire ulteriormente nel processo di ‘allocation
planning’ e nel layering della domanda
• Gestire in maniera più intelligente le diverse priorità negli ordini,
invece che privilegiare una politica first-come-first-served
• Implementare una schedulazione settimanale per il processo di
allocazione della capacità alle diverse divisioni
• Evolvere verso corridoi di capacità a livello di gruppo invece che di
singola divisione, per aumentare la flessibilità, riuscendo però a
proteggere la capacità di specifici clienti
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Sviluppi per il prossimo futuro
2) Aggiungere funzionalità di analisi ‘what-if’
• Confrontare i risultati di diversi piani di allocazione della capacità, in
base a differenti scenari di simulazione.
• Aumentare le possibilità dei planner di intervenire direttamente e
velocemente sui parametri che influenzano i piani esecutivi
• Possibilità di analizzare le variazioni tra piani ufficiali storicizzati in
periodi diversi
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Grazie per l’attenzione.
[email protected]