Relazione Tecnica

Provincia di Latina
Settore Ecologia ed Ambiente
OGGETTO : Prot. 66638 del 26 /07 /2010
Aggiudicazione incarico professionale (art. 91 co. 2 del D.Lgs.
163/2006 e s.m.i.) per la progettazione definitiva, esecutiva ed il
coordinamento della sicurezza in fase di progettazione per
“realizzazione di un impianto di essiccazione della sansa per una
potenzialità termica di 6.000.000 kcal/h”.
Presentazione della progettazione.
Ing. DE ANGELIS NAZZARENO
INDICE
Introduzione.
Descrizione del processo.
Trattamento meccanico delle sanse vergini.
Essiccazione delle sanse residue.
Elementi di trasporto e componenti ausiliari di impianto.
Quadro elettrico, elementi di controllo e sicurezza dell’Essiccatoio.
Misura di sicurezza elettroniche e termiche.
Trattamento e lavaggio dei Fumi – Vapori uscenti dall’essiccatoio.
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Biofiltrazione dei Fumi – Vapori.
Progetto Essiccazione Sanse Dati di progetto dell’impianto di essiccazione.
Bilancio termico e di massa dell’impianto di essiccazione.
Componenti e valutazione economica.
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Introduzione.
La realizzazione di tale impianto intende valorizzare tutta la sansa della Provincia di Latina, il
sottoprodotto della lavorazione delle olive, utilizzandola per la produzione di energia verde da
biomassa.
La sansa prodotta annualmente nella Provincia di Latina è circa 350.000 Q , il processo di
essiccamento della sansa evita l' inquinamento legato allo spargimento della acque di vegetazione
0 che, se immesse in modo irregolare nelle fognature, determinano un sovraccarico di lipidi e un
mal funzionamento dei depuratori urbani.
Dalla realizzazione dell'intervento si attendono benefici di natura igienico / ambientale e di natura
economico/sociale, la valorizzazione energetica della sansa parteciperà alla produzione di energia
verde distribuita e alla riduzione delle emissioni di CO2 in atmosfera con l’utilizzo della risorsa
nell'ambito Provinciale.
Inoltre l’utilizzo energetico della sansa impedisce che questa possa essere sfruttata, in modo non
corretto, ma in alcuni casi da elementi senza scrupoli, per la contraffazione di olio extra vergine di
oliva, a tutto beneficio della salute dei cittadini e della salvaguardia di un prodotto di eccellenza del
Lazio e della Provincia di Latina.
La valorizzazione delle sanse provenienti da impianti di trasformazione delle olive avviene
sostanzialmente per essiccazione.
L’impianto oggetto del progetto, essicca sansa vergine prodotta dai frantoi di tipo continuo.
Nel sito di Campo di Mele è presente l’impianto pilota , oggetto di sperimentazione e prove preindustriale, con potenzialità ridotta.
Il progetto dell’ Associazione Laziali Frantoi Oleari – Sezione Olivoleica è preso come esempio
del Progetto EIE “MORE” che è inserito nei progetti Intelligent Energy for Europe (EIE).
Tale progetto con l’appoggio e la partecipazione della Provincia di Latina, potrebbe accedere ai
finanziamenti Europei del settore.
L'obiettivo principale del Progetto EIE “MORE” è promuovere la produzione di energia
rinnovabile utilizzando i residui solidi derivanti dalla frangitura delle olive.
Il progetto coinvolge 5 paesi europei: Italia, Croazia, Grecia, Slovenia e Spagna, attraverso un
partenariato costituito da:
– ARE Liguria (l’agenzia regionale ligure per l'energia),
– Unioncamere Liguria (l'associazione regionale delle quattro Camere di Commercio della Liguria)
in Italia;
– IPTPO, l’Istituto per l'agricoltura e il turismo di Parenzo (HR);
– Anatoliki SA –Agenzia Regionale per l'Energia della Macedonia centrale (GR);
– UPZRS, Università del Litorale - Centro per la Scienza e la Ricerca di Capodistria (SL);
– AGENER, l'Agenzia per la gestione dell'Energia della Provincia di Jaen (ES).
L’impianto pilota già autorizzato alle emissioni in atmosfera, dalla prov. di Latina nel 2008 (atto n.
48035 del 14/07/08), è stato oggetto di sperimentazione da cui sono scaturite modifiche e
aggiornamenti.
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L’autorizzazione richiesta prevede la realizzazione di un impianto costituito da:
1. Una Sezione di Essiccazione Sansa della potenzialità termica di 1Mkcal/h (al focolare), incluso
un ciclone a secco, per la separazione delle polveri.
Era prevista anche la possibilità di raddoppiare la potenzialità di essiccazione arrivando a 2Mkcal/h
(al focolare).
2. Una Sezione di Trattamento fumi – vapori con multiciclone (a secco) e successivo lavaggio
(abbattimento ad umido), della potenzialità idonea a trattare gli effluenti relativi alla sezione di
Essiccazione, raddoppiata alla potenzialità di 2Mkcal/h
3. Una Sezione di Gassificazione delle sanse essiccate. Il gas combustibile prodotto (biogas) è
destinato alla produzione di energia elettrica.
4. Una Sezione di Generazione di Energia Elettrica, costituita da un gruppo elettrogeno (motore
endotermico alimentato dal biogas, e dal generatore di energia elettrica accoppiato al motore
endotermico).
Riassumendo, l’impianto di valorizzazione delle sanse vergini di frantoio orientato alla produzione
di energia elettrica prevedeva due macrosezioni:
- di essiccazione della sansa (che raggruppa le sezioni 1., 2.);
- di successiva conversione energetica della stessa sansa essiccata (per gassificazione e quindi per
combustione del biogas prodotto nel motore endotermico del gruppo elettrogeno), che
raggruppa le sezioni 3. e 4.
Di tale impianto, soltanto la macrosezione di essiccazione della sansa, completa di trattamento delle
emissioni gassose, è stata costruita ed installata.
L’impianto è stato utilizzato, ha funzionato e sono state fatte le verifiche sperimentali del caso.
La sansa è stata essiccata ed utilizzata anche come combustibile nello stesso essiccatore, con i
previsti risultati.
Per la sezione di trattamento fumi è stato individuato un aggiornamento che si ritiene di realizzare
per ottenere un migliore risultato di qualità delle emissioni.
Nel frattempo, l’evoluzione della tecnologia di valorizzazione della sansa ha modificato gli obiettivi
dell’intervento. Infatti, ora dalla sansa di frantoio si prevede di ottenere, oltre all’energia elettrica,
anche dei sottoprodotti pregiati della sansa, che sono:
- Nocciolino, come combustibile più pregiato rispetto alla sansa vergine essiccata, ottenuto
attraverso il trattamento di grigliatura rotante dalla stessa sansa vergine;
- Olio di sansa di oliva, ottenuto per via meccanica, per centrifugazione, da usarsi come
combustibile;
- Patè di sansa (polpa ed acqua) per uso zootecnico e per l’ industria dei mangimi;
- la polpa residua della sansa è particolarmente adatto alla gassificazione per la produzione di
energia elettrica.
Naturalmente per far questo sono previste le opportune attrezzature da aggiungere all’impianto
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esistente.
Come detto sopra, l’impianto verrà aggiornato nella sezione di Trattamento fumi – vapori.
Con l’aggiornamento si prevedono emissioni gassose qualitativamente migliori e la semplificazione
della gestione dell’impianto di trattamento.
La presente relazione descrive l’impianto con le relative modifiche rispetto all’impianto già
autorizzato nel 2008, per la Richiesta di Modifica della Autorizzazione alle emissioni, per la parte
di “realizzazione di un impianto di essiccazione della sansa per una potenzialità termica di
6.000.000 kcal/h”.
Descrizione del processo.
L’impianto, oggetto della “realizzazione di un impianto di essiccazione della sansa per una
potenzialità termica di 6.000.000 kcal/h” riguarda l’adeguamento e la modifica della parte
essiccazione della sansa dell’impianto esistente e prevede l’installazione e/o l’ampliamento della
fase di trattamento meccanico della sansa vergine prima dell’invio all’essiccatore, la sostituzione
dell’essiccatore esistente e/o l’affiancamento con un essiccatore da 6Mkcal/h .
A. Trattamento meccanico della sansa vergine.
Consente di separare la Sansa Vergine prodotta dai frantoi, in “sottoprodotti” che globalmente
danno un valore aggiunto alla stessa sansa.
In tale sezione la sansa residua, poi destinata alla conversione energetica, viene anche disidratata e
disoleata per renderla più idonea ad usi energetici.
Gli altri sottoprodotti escono dal sistema per altri utilizzi.
B. Essiccazione della sansa residua destinata alla conversione energetica, con essiccatoio con una
potenzialità termica di 6Mkcal/h (al focolare).
Tale sezione include un ciclone a secco per la separazione delle polveri.
C. Trattamento fumi – vapori uscenti dall’ essiccatore, realizzato con Sistema di Abbattimento ad
umido (essenzialmente di tipo Venturimetrico), della potenzialità idonea a trattare gli effluenti
dell’essiccatoio da 6Mkcal/h.
D. Sezione di Biofiltrazione dei fumi – vapori, come ulteriore Trattamento a valle del Sistema di
abbattimento ad umido, quindi di potenzialità idonea a trattare le relative emissioni della
precedente sezione 3.
Il trattamento non è indispensabile per rientrare nei limiti di legge, ma è comunque un “trattamento
ulteriore” di miglioramento qualitativo delle emissioni, e una ulteriore garanzia ambientale.
Lo schema dell’ impianto è il seguente:
• Realizzazione di due vasche di stoccaggio della sansa esausta in arrivo dai frantoi, la
vasca interrata, sarà posizionata sotto una tettoia per facilitare lo scarico dai camion.
La vasche di capacità di circa 500 quintali cadauna, in attesa di essere inserite nel
nuovo capannone, saranno provvisoriamente coperte con tettoia metallica
opportuna.
• Macchine per il trattamento meccanico della sansa vergine, viene prelevata dalle
vasche di stoccaggio per mezzo di pompe a pistone e con la centrifuga grigliata
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(denocciolatore) si ottiene l’estrazione del nocciolino, il successivo passaggio si ha
nelle vasche di gramolatura dove, la pasta di sansa denocciolata, viene riscaldata e
quindi preparata al successivo trattamento nell’ estrattore di olio, paté e polpa
(decanter).
• L’essiccatore da 6Mkcal/h , costituito essenzialmente da un forno a tamburo rotante,
in cui la sansa percorre un doppio tragitto coassiale cilindrico, dall’interno del
tamburo e per l’intera lunghezza , per poi passare sul diametro superiore, sempre
in contatto con dell’aria calda.
• L’impianto di trattamento fumi venturimetrico e rashig, opportunamente
dimensionato, per rispettare le normative delle immissione in aria.
• L’impianto di Biofiltrazione fumi, non obbligatorio per rientrare nella tabelle di
emissione in aria, ma sicuramente un’ulteriore garanzia di efficienza di un impianto
a biomassa che vuole essere di riferimento nel settore.
1. Sezione di Trattamento meccanico delle sanse vergini
La sansa vergine è costituita da nocciolino, polpa, olio e acqua di vegetazione.
Essiccata, la sansa vergine è un biocombustibile che rientra nelle biomasse, e che può essere
utilizzata con tutta tranquillità per svariate applicazioni, industriali e domestiche.
L’ uso energetico delle biomasse e in particolare della sansa residua, proveniente da sansa vergine,
così trattata non provoca aumento di CO2 , è priva di zolfo e non contribuisce alle piogge acide, ha
emissioni di micro polveri in atmosfera, ma come per tutte le biomasse, al contrario dei
combustibili fossili, le micro polveri non sono cancerogene.
I processi di lavorazione e di estrazione dei sottoprodotti della sansa sono di tipo meccanico,
eseguiti con la centrifuga per l’estrazione del nocciolino e il successivo passaggio nella gramole in
cui la sansa denocciolata viene leggermente scaldata, e nella centrifuga decanter, permettendo di
ottimizzare la resa e la qualità dei sottoprodotti.
Trattamenti meccanici della sansa vergine.
La prima lavorazione alla quale viene sottoposta la sansa vergine è l’estrazione del nocciolino.
Fig 1 Gramolatrice
Il nocciolino di sansa vergine di oliva, che si ottiene da queste
macchine centrifughe separatrici, è generalmente con umidità
intorno al 20%, naturalmente prima di essere posto in vendita,
viene fatto un trattamento di asciugatura che può essere
effettuato naturalmente o con l'ausilio di altre macchine. Un
ottimo prodotto è vendibile con umidità intorno al 12%.
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La sansa separata dal nocciolino viene poi sottoposta ad una lavorazione simile a quella della
pasta di olive: viene immessa in vasca gramolatrice riscaldata e poi sottoposta a centrifugazione in
un estrattore centrifugo il decanter che separa l’ olio, il patè e la sansa residua.
La gramo latrice individuata per l’impianto ha una capacità totale di 7.600 kg, suddivisa in due
vasche distinte. le seguenti caratteristiche:
Caratteristiche tecniche della Gramolatrice Modulare G 38/2
N. vasche di gramolazione (corpi di gramolazione) 2
Capacità 3800 kg/corpo
Capacità totale 7600 kg
Assi di gramolazione 3/corpo
Dimensioni di ingombro 3500 x 1850 x 3100 (h)
Per il riscaldamento della sansa il calore viene fornito da una caldaia alimentata a biomassa, i cui
fumi sono sfruttati termicamente nella Sezione di Essiccazione.
La sansa vergine denocciola, viene sottoposta a centrifugazione, quindi ad una separazione per strati
gravimetrici confinanti, effettuata nella macchina DECANTER .
Caratteristiche tecniche dell’estrattore centrifugo decanter DMF8:
Capacità lavorativa 4. 000 kg/h sansa 2 fasi denocciolata,
Tamburo Numero settori cilindrici 5, diametro interno 470 mm, velocità di rotazione
normali 3000 rpm, max 3200 rpm
accelerazione centrifuga come multipla di g, accel. 2,7
velocità rotazione differenziale coclea 22rpm (riduttore di velocità cicloidale)
Motore 30 kw
Per la metodologia di lavorazione meccanico-fisico dalla sansa vergine , i prodotti ottenuti se
gravimetricamente confinanti presentano tracce degli altri.
I prodotti estratti dalla lavorazione di centrifugazione sono:
- La sansa residua, ha un contenuto di umidità inferiore a quello della sansa vergine , pari circa al
55% ed essiccata può essere utilizzata come combustibile, contiene ancora del nocciolino
combustibile e della polpa, entrambi a bassa granulometria, perché residui della prima filtrazione.
- Il patè, base per mangimi, composto da polpa ed olio residuo, ha un alto contenuto di umidità.
non presenta nocciolino residuo (nocciolino non confinante) e la presenza di olio residuo (olio
confinante) valorizza il prodotto dal punto di vista mangimistico;
- L’olio. è un olio di sansa che ha un uso combustibile, previa chiarificazione di tipo meccanico, per
centrifugazione.
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2. Sezione di Essiccazione delle sanse residue
La sezione di essiccazione è costituita essenzialmente da un forno essiccatoio del tipo a tamburo
rotante, in cui le sanse percorrono un doppio tragitto coassiale cilindrico, all’interno del tamburo e
per l’intera lunghezza dello stesso, rispettivamente su un diametro, poi su un diametro superiore.
Il fluido scaldante è gassoso ed è il prodotto della combustione nella relativa camera collegata al
tamburo rotante ed ha un percorso equicorrente con le sanse in essiccazione.
Il combustibile utilizzato è di tipo solido polverizzato, utilizzato in uno speciale bruciatore detto
focolare che permette l’utilizzo di tutti i combustibili prodotti del processo di trattamento delle
sanse.
Il combustibile è normalmente costituito dalla sansa essiccata proveniente dallo stesso essiccatore o
dalla sansa esausta del sansificio, o dal nocciolino prodotto, o dalla sansa vergine di frantoio.
La combustione avviene con grande eccesso di aria e con l’aggiunta di aria secondaria, per avere
una combustione più completa possibile e la disponibilità di un grande flusso di gas, formato da
miscela di aria e fumi a temperatura non eccessiva, idonea al contatto diretto con la sansa in
essiccazione.
Dal tamburo rotante dell’essiccatoio escono la sansa essiccata, raccolta in apposita tramoggia, ed i
fumi saturi di vapore di essiccazione inviati poi al trattamento di depurazione per l’abbattimento
degli inquinanti.
La separazione primaria delle polveri mediante un ciclone a secco o di un doppio ciclone, in
funzione della potenzialità dell’essiccatoio, è parte integrante dell’essiccatoio.
Le polveri abbattute dal ciclone sono convogliate sullo stesso flusso della sansa essiccata uscente
dall’essiccatoio.
Il sistema di essiccazione è illustrato in Fig.1. con una configurazione a doppio ciclone, con
capacità termica al bruciatore di 6Mkcal /h.
Nella tabella sottostante vengono riportate le dimensioni di ingombro
MODELLO
Da 6 Mkcal /h
LUNGHEZZA
A(mm)
ALTEZZAB(mm)
PROFONDITA’
C(mm)
19.476
8.038
8.535
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FIG. 1 Essiccatore configurazione a doppio ciclone, con capacità termica al bruciatore di
6Mkcal /h. con sezione tipica dell’essiccatoio completo di camera di combustione.
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Fig. 2 Schema dell’andamento della sansa esausta e dell’aria calda all’interno
dell’essiccatore
La camera di combustione è composta da:
- Un corpo cilindrico in lamiera di acciaio al carbonio, rivestito internamente con mattoni
refrattari ad alto contenuto di allumina.
- Un elemento cilindrico tubolare, concentrico ed esterno al suddetto corpo cilindro, che crea
attorno alla camera di combustione una intercapedine di coibentazione e refrigerazione,
percorsa da una corrente d’aria utilizzata come aria secondaria alla combustione.
Il suddetto flusso d’aria viene generato da un elettroventilatore centrifugo a flusso regolabile.
- Una camera di combustione per combustibile solido, realizzato in ghisa.
L’introduzione di combustibile verso la griglia (focolare) di combustione si ottiene per mezzo di
una coclea ad eliche rafforzate.
L’azionamento del suddetto alimentatore di combustibile avviene per mezzo di un motoriduttore,
controllato da un variatore elettronico di velocità, a sua volta collegato ad un sensore di temperatura
sul flusso di fumi – vapori in uscita dal tamburo di essiccazione e ad un microprocessore regolatore
ai fini di mantenere stabile la temperatura d’esercizio.
- Un ventilatore centrifugo per l’aria comburente primaria, con canale di convogliamento aria
alla griglia del focolare, dotato di valvola regolatrice del flusso.
- Porte in ghisa nella parte frontale e su una parte laterale, per l’accensione e l’ispezione del
fuoco, nonché per la rimozione delle ceneri.
- Rivestimento esterno coibente con contenimento di lamiera galvanizzata del tipo “Pegaso”
del corpo del forno, per evitare le dispersioni termiche ed i rischi di contatto con le superfici
calde.
- Sistema idraulico per l’allontanamento rapido del forno (camera di combustione) dal
tamburo rotante (essiccatoio).
Il forno è mobile su rotaie mentre l’essiccatoio ed annessa precamera intermedia tra forno e
tamburo rotante è montato su supporti statici.
Le rotaie di fuga sono parallele all’asse del tamburo rotante.
Tale spostamento consente la sicurezza operativa in caso di interruzione prolungata della energia
elettrica e quindi anche del flusso di aria attraverso il forno e lo stesso essiccatoio.
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E’ ovvio che in tale situazione si concentra localmente il calore con probabile sviluppo di incendio
della stessa sansa in essiccazione se la camera di combustione non viene allontanata dal tamburo di
essiccazione.
Per rendere possibile il rapido spostamento del forno, la movimentazione avviene agendo su un
martinetto idraulico per azione diretta su relativa pompa alternativa (che ovviamente non può essere
a comando elettrico).
Precamera di combustione.
- E’ il corpo intermedio per la continuità di flusso dell’aria calda dalla camera di combustione
al tamburo rotante di essiccazione.
Ma non è meccanicamente solidale né alla camera di combustione né al tamburo rotante.
E’ costruita in lamiera di acciaio al carbonio rivestita internamente di mattoni refrattari di bassa
densità, con una sua particolare conformazione (con deviazione di flusso).
- La parte fondamentale della precamera consiste nella bocca di entrata della sansa da
essiccare, verso il tamburo.
Tale bocca ha internamente un tratto inclinato di convogliamento a gravità della sansa dalla parte
statica della precamera alla parte rotante del tamburo.
E’ costruita in lamiera di acciaio inossidabile AISI 310 refrattario.
- La precamera è equipaggiata di porta per l’ispezione e per la rimozione delle ceneri, realizzata in
lamiera di acciaio e protetta al suo interno con calcestruzzo refrattario.
- Il corpo della precamera è rivestito esternamente di materiale isolante e di lamiera galvanizzata del
tipo Pegaso per evitare dispersioni termiche ed i rischi di contatto da superfici calde.
Tamburo rotante a doppio circuito.
- E’ costituito da due cilindri orizzontali concentrici tra loro solidali, in lamiera di acciaio al
carbonio, per costituire il doppio percorso della sansa in essiccazione.
Detto corpo bicilindrico (tamburo) rotola su due piste in acciaio solidali alle estremità sporgenti
della parte esterna del cilindro interno.
Ogni pista del “tamburo” è costituita da un anello di acciaio forgiato.
Tali anelli poggiano su quattro rulli ad asse orizzontale, di supporto, montati su cuscinetti
oscillanti.
Il retrotreno dei rulli dispone di rulli verticali per il centraggio ed il contenimento del tamburo (per
evitare il “fuori pista”).
Gli anelli ed i rulli sono lubrificati da un velo d’olio trascinato dallo stesso rotolamento dei rulli di
supporto.
- L’azionamento del tamburo avviene attraverso una motorizzazione elettrica ed un riduttore
ad ingranaggi ad alto grado di riduzione.
Il riduttore aziona un pignone che si accoppia con una corona dentata calettata al corpo tamburo.
Il pignone e la corona sono in acciaio forgiato.
- All’interno dei due cilindri percorsi dalla sansa in essiccazione sono disposti dei deflettori
che consentono il movimento dal basso verso l’alto e l’avanzamento della stessa sansa
all’interno del tamburo.
- All’esterno del tamburo è montato un rivestimento coibente ed una lamiera zincata del tipo
Pegaso che crea la barriera alle dispersioni termiche ed al rischio di contatto con superfici calde.
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Elementi di trasporto e componenti ausiliari di impianto.
- I prodotti da trasportare sono:
- Combustibile, dalla tramoggia di un eventuale deposito fino alla tramoggia del bruciatore.
Naturalmente la provenienza e la pratica operativa può suggerire modalità di
trasporto diverse, incluso un trasporto diretto con pala meccanica o con altri mezzi di
convogliamento (coclee, nastri trasportatori) alla tramoggia del bruciatore.
- Sansa umida, dalle vasche di stoccaggio della sansa vergine in arrivo fino alla bocca di entrata del
prodotto nella precamera.
Il trasferimento può essere diretto o indiretto attraverso la tramoggia di carico ed
immagazzinamento del tipo a tappeto mobile.
- Sansa essiccata, dall’uscita tamburo e del ciclone a secco di separazione delle polveri
fino al punto di arrivo in magazzino fisso o mobile (normalmente un container carrellato).
Se la sansa essiccata è utilizzata come combustibile, possono essere predisposti mezzi di
convogliamento per alimentare la tramoggia del combustibile.
La sansa essiccata esce dal tamburo attraverso una coclea di raccolta disposta nella stessa estremità
di uscita fumi – vapori, a costituire una unica camera di raccolta, fumi – vapori uscenti dalla parte
superiore e sansa essiccata dalla parte inferiore.
Si tratta di una coclea speciale, ermetica, per evitare che da tale zona in depressione (sotto l’azione
del ventilatore di aspirazione) entri aria oltre quella inevitabile dalla “tenuta” tra parti
statiche e rotanti.
Tutti gli altri trasportatori a coclea di movimentazione materiali in entrata ed in uscita dal
gruppo di essiccazione possono essere considerati ausiliari.
La loro lunghezza e diametro dipende dalle caratteristiche dell’impianto, così come dal numero
delle unità di essiccazione, secondo le necessità specifiche e le disposizioni planimetriche
conseguenti.
Quadro elettrico, elementi di controllo e sicurezza dell’Essiccatoio.
- L’armadio elettrico contiene tutte le apparecchiature di comando, controllo e regolazione.
Trattasi di armadio metallico con grado di protezione IP55, montato su zoccolo che lo isola
dal suolo, verniciato con vernice epossidica.
- Il circuito elettrico è provvisto interruttore generale e di una distribuzione in parallelo ai vari
circuiti, con protezione magnetotermica per ogni motore.
- La connessione tra quadro elettrico e motori è attuata attraverso apposita morsettiera.
- I circuiti di comando sono alimentati a 24 V, con segnalazione di marcia e di interruzione
termica per ogni motore.
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- La regolazione della temperatura avviene per mezzo di un sistema a circuito chiuso
composto da:
− Sonda Pt 100 (temperatura di esercizio) collocata sull’uscita dei gas dal tamburo
− Regolatore di temperatura programmabile a mezzo microprocessore con
preselezione, regolazione di sensibilità e rampa temporale.
E’ corredato di allarme per bassa e per alta temperatura.
− Variatore elettronico di velocità per il motoriduttore del bruciatore, permettendo così una
regolazione molto precisa dell’alimentazione del combustibile, senza arresti e riavviamenti (per
evitare discontinuità di combustione con punte di inquinamento dei fumi).
Misura di sicurezza elettroniche e termiche.
- Nei casi in cui si dovesse verificare un fuori servizio dei dispositivi di regolazione, sono previste
le seguenti misura di sicurezza elettroniche e termiche:
• Temperatura di allarme in uscita dal tamburo.
Superata la soglia di temperatura programmata, viene generato un comando di interruzione
dell’alimentazione del combustibile e dell’aria di combustione.
• Termovalvola di allarme dei refrattari della precamera.
Nel caso in cui si raggiunga una eccessiva temperatura viene interrotta l’alimentazione del
combustibile e dell’aria di combustione.
- Sul panello frontale, oltre ai pulsanti e agli elementi di segnalazione sono presenti i seguenti
dispositivi di misura:
• Voltmetro per la tensione tra le fasi;
• Amperometro sull’alimentazione del ventilatore di aspirazione fumi –vapori;
• Amperometro sull’alimentazione del motore di rotolamento tamburo;
• Indicatore della temperatura d’esercizio;
• Indicatore della temperatura d’allarme;
• Indicatore della temperatura dei refrattari.
Particolare cura deve essere posta nell’avviamento del motore del ventilatore e del
motore di rotolamento tamburo, per evitare sovraccarichi allo spunto .
Entrambi devono essere avviati in assenza di carico, per evitare spunti eccessivi di corrente (con
impedimenti anche dell’avviamento), all’avviamento del ventilatore la valvola di intercettazione e
regolazione del flusso dei fumi – vapori deve essere chiusa; all’avviamento del rotolamento del
tamburo, il tamburo deve essere vuoto di sansa (tale condizione è raggiungibile soltanto se la
fermata precedente del tamburo viene fatta dopo aver vuotato il tamburo).
Consumo calcolato 351,6 KW (477 CV)
Potenza termica (al focolare) 6.000.000 kcal/h.
Trattamento e lavaggio dei Fumi – Vapori uscenti dall’essiccatoio
L’essiccazione della sansa di oliva negli essiccatoi rotativi convenzionali produce un consistente
flusso di vapore di grande impatto visivo.
Gli altri fattori che contribuiscono all’enorme impatto prodotto dalla colonna di gas sono le
particelle solide trascinate nel flusso, caratteristico della composizione della sansa essiccata ed
anche del combustibile solido (non polverizzato) che è poi costituito dalla stessa sansa essiccata.
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Considerando che l’acqua evaporata nel processo di essiccazione proviene dall’acqua di
vegetazione residua presente nella sansa in essiccazione, l’impatto prodotto dal contenuto di vapore
acqueo può essere accompagnato anche da odori rilevanti, oltre che dalle particelle solide
(particolato) trascinate dal flusso.
La Sezione di Trattamento in oggetto si prefigge di minimizzare l’impatto ambientale prodotto da
tutte le cause sopraddette.
In pratica, lo scopo è quello di ridurre il contenuto di particolato nei gas in emissione.
Di conseguenza, si riducono contemporaneamente anche gli odori associati.
La presenza di umidità non costituisce un problema di inquinamento, ma soltanto di impatto visivo.
La presente versione di trattamento è comunque un “lavatore ad umido”.
Nel caso specifico trattasi di uno scrubber venturimetrico e di un ulteriore lavaggio su colonna a
riempimento di anelli raschig, il tutto per l’abbattimento di polveri di granulometria superiore a
5µm.
Nel tubo Venturi (primo stadio di lavoro), più esattamente nella sua strozzatura, il flusso del gas è
turbolento.
La cattura del particolato avviene spruzzando acqua nella strozzatura venturimetrica, in
equicorrente con il flusso gassoso.
L’opportuno dimensionamento del tubo Venturi e dell’ugello spruzzatore dell’acqua crea il contatto
di cattura delle polveri da parte dell’acqua.
Nello stadio successivo (secondo stadio), il gas e la nebbia di acqua attraversano una torre di
separazione tra gas ed acqua con il suo carico di particelle.
La torre è provvista di pacchi lamellari (demister) per trattenere le goccioline di acqua. L’acqua
ricade sul fondo della vasca ed il flusso di gas (lavato) esce dalla sommità della torre.
Viene così separata l’acqua di lavaggio, con il suo carico di inquinante, dal flusso di gas che in tal
modo risulta depurato.
Sul fondo della torre si raccoglie l’acqua di lavaggio da cui sedimentano le particelle catturate.
L’acqua viene usata in ricircolo di lavaggio mediante pompa, sugli ugelli spruzzatori (jet) del tubo
Venturi.
La torre contiene sul fondo una opportuna quantità di acqua “a livello” regolato, per immissione di
acqua, se necessaria. E’ anche corredata di pompa di dosaggio per l’iniezione di additivo chimico
basico (NaOH) sulla stessa acqua di lavaggio.
Il reagente qualora necessario, viene dosato su richiesta automatica di un sensore di pH installato
sul fondo della torre stessa.
L’addittivo chimico è un elemento di abbattimento degli odori qualora il processo di essiccazione e
di combustione della sansa lo richieda (qualora la sansa utilizzata abbia subito un processo di
degradazione, magari per eccessivo tempo trascorso dalla lavorazione delle olive al suo impiego
nell’impianto in oggetto di conversione energetica).
Un ventilatore centrifugo, facente parte del sistema di lavaggio, aspira i gas uscenti dalla parte
superiore della torre (a valle dello scrubber venturimetrico) e li invia alla fase di lavaggio
successiva. In pratica il ventilatore è disposto in serie al ventilatore aspirante disposto a valle del
ciclone di abbattimento primario delle polveri uscenti dall’essiccatoio.
Un terzo stadio di lavaggio avviene nella colonna successiva (in controcorrente).
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Il gas entra in basso ed esce in alto. Il lavaggio avviene attraverso uno strato di anelli rashig ,in
materiale plastico, che sminuzza il flusso dell’acqua in ricircolo (in controcorrente ed in caduta sul
gas), garantendo un ottimale contatto tra gas ed acqua di lavaggio.
Il gas uscente viene quindi avviato alla ciminiera o al biofiltro successivo, come riportato nel
disegno.
Il controllo del pH consente attraverso l’iniezione dell’NaOH di neutralizzare l’eventuale acidità del
flusso di fumi – vapori.
Il volume di acqua nel tempo tende ad arricchirsi di polvere catturata e di sali, I9N in funzione dalla
polvere presente nel flusso in trattamento e dall’NaOH usato.
Ciò vale in misura ridotta anche per la torre a riempimento di anelli rashig.
Periodicamente per il buon funzionamento dell’impianto l’acqua presente sul fondo delle torri deve
essere sostituita, per vuotamento parziale, con pompa di ricircolo ferma e possibilmente ad impianto
fermo.
In tal modo vengono scaricate le parti pesanti presenti (sia delle polveri che dei sali, se
presenti).
In assenza di sali, l’acqua scaricata (a pH netro) sottoposta a sedimentazione delle polveri
in vasca apposita, può essere in parte riciclata nello steso servizio di lavaggio.
Entrambe le torri ovviamente sono provviste del sistema di reintegro dell’acqua.
La 1° torre è realizzata in acciaio inox e la 2° in vetroresina.
La 1° torre di lavaggio equicorrente (a valle del trattamento venturimetrico) è dotata di un suo
quadro elettrico che comanda anche il ventilatore aspirante ad essa connesso. Il quadro elettrico può
funzionare anche in modo automatico ed in tal caso gestisce il reintegro automatico dell’acqua e
dell’NaOH, attraverso i sensori di livello e di pH.
I fumi di tale processo di essiccazione sono esenti da zolfo, perché il combustibile usato (sansa
esausta essiccata) è privo di zolfo. Pertanto il consumo di NaOH si prevede nullo per la
desolforazione dei fumi. Tale consumo è esclusivamente connesso all’abbattimento degli odori
qualora la sansa usata (quella in essiccazione e quella combustibile) sia particolarmente “vecchia” e
quindi abbia un processo fermentativo in corso.
Biofiltrazione dei Fumi – Vapori
Come già detto il trattamento mediante Biofiltrazione è una ulteriore garanzia di qualità delle
emissioni dall’impianto di essiccazione.
L’impianto di biofiltrazione è disposto a valle della Sezione di abbattimento per lavaggio di cui al
precedente paragrafo .
Per quanto detto, la sezione di biofiltrazione ha un inserimento facoltativo, per intercettazione della
ciminiera di immissione direttamente collegata alla 2° torre di lavaggio.
Il flusso dei fumi – vapori viene spinto attraverso la sezione di biofiltrazione dallo stesso ventilatore
disposto tra le due torri di lavaggio. L’impianto di biofiltrazione è pertanto installato su bypass della
ciminiera.
Lo scopo della biofiltrazione è l’abbattimento degli odori che potrebbero sfuggire dal sistema di
lavaggio a monte. Un altro motivo della sua installazione è quello dell’abbattimento dell’effetto
visivo dato dalla presenza del vapore acqueo. Naturalmente abbatte anche le polveri residue uscenti
dalle torri di lavaggio, perché comunque il letto del biofiltro è un filtro.
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Essenzialmente il biofiltro funziona per processo biologico agevolato dal contatto dell’effluente
gassoso con batteri, muffe e lieviti, la cui attività microbica naturale è particolarmente efficace
nell’abbattimento degli odori provocati da composti organici ed inorganici. Quindi il biofiltro è
anche una valida alternativa all’uso di NaOH nella 1° torre di lavaggio.
La popolazione microbica deve essere coltivata ed attivata su una superficie e volumi
ampi per consentire un buon contatto con il gas da trattare (bassa velocità di attraverso dei gas,
dell’ordine di 1,5cm/s e lungo tempo di attraversamento dello strato del letto filtrante, non inferiore
a 30s).
Il supporto è costituito da un opportuno substrato di materiale naturale di cippato di legno
selezionato di alberi (radici di melo, pino, olivo).
L’attività è legata anche al grado di umidità del substrato che deve essere mantenuto anche in
periodi di inattività del biofiltro, per impedire la morte dei microrganismi, che comunque devono
conservarsi attivi, anche in assenza del flusso dei gas, per essere in grado di essere efficaci al
momento del loro inserimento nel flusso dei gas da trattare.
L’inserimento del biofiltro consente una uscita degli effluenti gassosi dispersi sull’ampia superficie
planimetrica del bioflitro, invece che da una ciminiera. Inoltre consente anche la riduzione
dell’effetto visivo prodotto dal vapore acqueo effluente, perché il letto del biofiltro costituisce anche
una superficie di condensazione del vapore, che sotto forma di acqua viene raccolto e convogliato
alla base della struttura del biofiltro.
L’uscita gassosa dal biofiltro si arricchisce in CO2, per effetto delle reazioni biologiche dei
composti volatili organici. Sul supporto naturale del biofiltro si depositano le biomasse frutto della
biodegradazione.
La resa di abbattimento varia al variare delle sostanze odorigene da abbattere.
Comunque normalmente è superiore al 95% con punte del 99%.
Il letto fitrante ha un volume utile di 150mc con una superficie esposta (di uscita emissioni) di 100
Mq per filtro. Per.n totale previsto a completamento impianto di 6 biofiltri uguali.
Se necessario, specialmente per inattività, il letto deve essere irrorato con acqua, attraverso un
sistema di irrigazione a caduta su tutto il letto filtrante, irrigazione ad ugelli, di cui il biofiltro è
dotato.
Il sistema dio gni biofiltro è essenzialmente costituito da una vasca in cui è stratificato il letto
filtrante, poggiante su una griglia di sostegno.
Il gas entra nel letto attraverso apposite canalizzazioni e ripartitori del flusso, dal basso verso l’alto.
Sul fondo del letto si raccoglie il percolato che opportunamente raccolto in vasca di sedimentazione
e fatto sedimentare con recupero di acqua per l’irrigazione del biofiltro stesso, rappresenta una
entità pari a 200 litri/settimana cad. di funzionamento del biofiltro.
Tale materiale è comunque facilmente smaltibile in discarica, perché non è od è
scarsamente inquinato. Eventualmente, dopo opportune verifiche analitiche, è smaltibile su terreno.
Il letto filtrante ha una sua vita. Normalmente dell’ordine di 5 anni. Dopo di che il letto filtrante va
sostituito. Lo smaltimento avviene in discarica o bruciato come combustibile, considerata la natura
legnosa del materiale.
La gestione del biofiltro è del tutto manuale. Non è provvisto di attrezzature accessorie e neanche di
quadro elettrico. E’ alimentato esclusivamente dal ventilatore che si trova a monte (tra le due torri
di lavaggio) e dalla rete idrica di irrigazione (che in parte recupera l’acqua di percolazione).
Progetto Essiccazione Sanse Dati di progetto dell’impianto di essiccazione
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I dati che si riferiscono al flusso dei gas nominali uscenti dall’essiccatore (a valle del ciclone a
secco) a monte del trattamento ad umido, sono i seguenti:
- Portata di acqua evaporata dall’essiccatoio: 6.000 – 7200 kg/h.
- Portata totale dei gas (a 20°C e pressione atmosferica): 48000 Nmc/h
- Temperatura dei gas in uscita dall’essiccatoio: 110 ºC.
- Contenuto di polveri (particolato): 600 mg/Nmc gas
Il lavaggio dei fumi in equicorrente venturimetrico e in controcorrente su colonna rashig prevede la
conformità al punto (52) della parte III dell’Allegato I relativo alla parte Quinta del D. Lgs. 152 del
3/4/2006.
Il punto (52) della parte III dell’Allegato I relativo alla parte Quinta del D. Lgs. 152/2006 è riferito
esplicitamente agli “impianti per l’estrazione e la raffinazione degli oli di sansa di oliva” (in pratica
per i sansifici). E’ noto che i sansifici hanno lo stesso impianto di essiccazione di cui in oggetto. I
sansifici sono dotati anche di impianti che danno luogo ad emissioni gassose (caldaie alimentate con
sansa combustibile per la produzione di calore ed estrattori dell’olio attraverso il solvente). Quindi
se tale punto (52) vale per i sansifici (in senso esteso), a maggior ragione vale per le emissioni del
loro essiccatoio e quindi anche per l’essiccatoio del caso in esame (che si riferisce alla produzione
di energia elettrica in cogenerazione con quella termica).
Considerando che nel percorso di lavaggio dei fumi:
- la temperatura dei gas si abbassa di circa 30°C, per effetto evaporativo dell’acqua di lavaggio,
- il contenuto di polveri si abbassa di circa 400 mg/Nmc,
nelle torri di lavaggio, il consumo di acqua è di circa 50 – 70 kg/h e le polveri (particolato)
abbattute dal lavaggio sono rappresentate da una quantità di sostanza secca pari a 3 – 4 kg/h.
Ma, considerando che le polveri vengono abbattute dall’acqua di lavaggio, esse si presentano sotto
forma di fango (per esempio contenente mediamente acqua al 90%), la quantità di fango umido da
smaltire è di 30 - 40 kg/h.
Lo smaltimento di tale flusso di fanghi non particolarmente inquinante può essere smaltito sul
terreno in quanto inerte oppure immesso sul flusso di sansa in essiccazione. Quest’ultima ipotesi, se
attuata in modo sistematico e continuo, può creare però l’esaltazione del carico di polveri del
sistema di essiccazione.
In alternativa, il fango, può essere anche allontanato dall’impianto ed eventualmente smaltito in
tutto od in parte, in discarica, eventualmente previa essiccazione in un piccolo letto di essiccazione,
praticamente a nullo impatto ambientale.
Tale punto (52) prevede che i valori massimi di emissione siano i seguenti:
- Polveri: 200 – 300 mg/Nmc
- Ossidi di Azoto: 300 mg/Nmc
La temperatura di emissione massima, per la tipologia di lavaggio prevista, sarà di70°C.
Bilancio termico e di massa dell’impianto di essiccazione
I frantoi di tipo continuo che alimentano l’impianto di essiccazione producono sanse di diverse
Tipologie. Tale diversità influenza il regime di marcia dell’impianto.
Considerando tutto lo spettro funzionale dell’impianto, si prendono in esame alcune tipologie di
sanse, quelle più caratteristiche, distinte essenzialmente per il loro diverso tenore di umidità e
collegate a diverse tipologie di frantoio e/o al diverso modo di conduzione/regolazione dello stesso
frantoio.
Le sanse prese in considerazione sono:
- Sansa al 50% di umidità (caratteristica tipica media del frantoio a 3 fasi)
- Sansa al 65% di umidità (caratteristica tipica media del frantoio a 2 fasi)
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La sansa qui presa di riferimento è comunque quella con il 65% di umidità.
Il bilancio di massa e quello termico mostrati in seguito fanno rendere conto di quanto affermato.
Ad ognuna delle due situazioni è associato uno specifico bilancio dell’impianto. Per situazioni
intermedie (mix di sanse o altro) corrispondono bilanci intermedi, individuabili ed analizzabili.
L’analisi delle due situazioni viene fatta a parità di combustibile adottato nella camera di
combustione dell’essiccatore. Si assume come combustibile la sansa esausta di sansificio o la sansa
essiccata dello stesso impianto di essiccazione. In quest’ultimo caso si parla di autoconsumo di
combustibile. In tale contesto le caratteristiche delle due sanse possono essere considerate
equivalenti, e si assume un potere calorifico inferiore P.C.I. = 3800 kcal/h ed una umidità = 15%.
Il caso di autoconsumo ovviamente contempla il caso più logico ma più complesso dal punto di
vista del bilancio di massa.
Per un bilancio di massa semplificato, che non tiene conto del recupero termico (poco influente) dei
fumi della caldaia. lo schema di impianto è il seguente:
In tale schema non vengono considerati ai fini del bilancio:
- L’idrossido di Sodio (NaOH), come additivo usato nei circuiti di lavaggio dei fumi
- L’acqua di reintegro nelle torri di lavaggio
- I sedimenti solidi uscenti dalle torri di lavaggio in forma melmosa, come risultato
dell’abbattimento polveri in fase umida
- L’aria comburente che attraversa tutto l’impianto: dalla camera di combustione alla colonna di
lavaggio
- Le emissioni gassose dalla 2° torre di lavaggio partecipano al bilancio di massa soltanto nella
loro parte di vapore acqueo.
Dati di Impianto:
Sezione di Essiccazione con:
- Potenzialità nominale evaporativa pari a 6.000.000 kcal/h (al focolare)
- Fumi – Vapori in uscita a circa 110°C, con portata di 48000 Nm3/h
- Calore di essiccazione = 900 kcal/kg di acqua evaporata (al focolare)
Sansa essiccata (usata anche come combustibile in autoconsumo) con:
- P.C.I. = 3800 kcal/h;
- Contenuto di Umidità = 15%.
Il calore di essiccazione è stato considerato nel suo valore medio, il valore effettivo è influenzato
dal tenore di umidità presente nella sansa in entrata all’essiccatore, che se alto, può ridurre
l’efficacia di essiccazione.
Il calore di essiccazione è normalmente oscillante tra 850 e 950 kcal/kg, dai quali il valore medio di
900 kcal/kg.
La sezione di lavaggio è costituita dal sistema venturimetrico e da due torri di lavaggio.
Le torri di lavaggio realizzano l’abbattimento delle polveri (ad umido) e degli odori.
- Potenzialità di lavaggio: per fumi–vapori provenienti da un essiccatore della potenzialità
nominale di 48.000.000 kcal/h (al focolare)
- Fumi–Vapori uscenti a 70°C circa. Detti effluenti escono dal camino ad una portata non
superiore a 48000 Nmc/h e ad una velocità max allo sbocco di 3 m/s.
I dati di bilancio di massa e di bilancio termico dell’impianto nel suo complesso, per i tre casi di
tipologia diversa di sansa entrante (50 e 65% di umidità) si riassumono come segue:
Potenzialità nominale di Essiccazione (comune ai due casi in esame):
- 6.000.000 kcal/h (al focolare)
Quantità di acqua evaporata (comune ai tre casi in esame):
- 6.000.000 kcal/h / 900 kcal/kg acqua = 6.666 kg/h di acqua evaporata
Sansa umida in alimentazione:
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- con 50% di umidità: 6.666 /0,50 = 13.332 kg/h di sansa umida
- con 65% di umidità: 6.666 /0,65 = 10.255 kg/h di sansa umida
Sansa essiccata prodotta al 15% di umidità nei otteniamo nei due casi:
- (13.332 - 6.666)/0,85 = 7.842 kg/h di sansa essiccata (per il caso di sansa entrante al 50% di
umidità)
- (10.255 – 6.666)/0,85 = 4.224 kg/h di sansa essiccata (per il caso di sansa entrante al 65% di
umidità)
L’autoconsumo di combustibile assorbito per l’essiccazione è in ogni caso della stessa entità nei due
casi analizzati. L’ipotesi di partenza è comune, per una potenzialità termica al focolare di 6.000.000
kcal/h). Quindi:
- 6.000.000 kcal/h / 3.800 Kcal/kg = 1.578 kg/h di Combustibile in autoconsumo
Quantità da sottrarre dalla sansa essiccata prodotta.
La potenzialità evaporativa dell’impianto di progetto da 6.000.000 kcal/h al focolare che consente
l’evaporazione di circa 6.600 kg/h di acqua della sansa in entrata.
L’impianto di trattamento della sansa vergine e l’estrazione dei sottoprodotti, nella sua globalità,
prevede i componenti di seguito elencati.
Componenti e valutazione economica.
Nell’elenco dei componenti, sono indicati tra parentesi i giorni lavorativi di installazione completa
degli allacci con il resto dell’impianto, per un corretto flusso delle materie prime e derivate, di tutti i
collegamenti delle utenze e sistemi di sicurezza.
Vengono anche riportati in € i costi dei componenti comprensivi di fornitura e posa in opera.
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due vasche di stoccaggio della sansa vergine di capacità di circa 500 quintali cadauna, 10
gU( giorno/uomo) € 20.000 cad.,
°°°
totale
parziale € 40.000
sistema di pompaggio della sansa vergine alla macchina denocciolatrice, € 2.500
macchina denocciolatrice
t.p. € 2.500
sistema di stoccaggio del nocciolino, 1gU € 2.000
t.p. € 2.500
sistema di alimentazione con biomassa della caldaia. € 1.000
t.p. € 1.000
caldaia a biomassa per il riscaldamento dell’acqua per le vasche di gramolatura.2gU € 4.500
t.p. € 4.500
Sistema di convogliamento dei fumi della caldaia all’essiccatore, € 1.000
t.p. € 1.000
sistema di alimentazione con acqua calda delle vasche di gramolatura, € 1.000 t.p. € 1.000
sistema di trasferimento della pasta di sansa denocciolata nelle vasche di gramolatura per il
riscaldamento, € 1.500
t.p. € 1.500
vasche di gramolatura dove la pasta di sansa denocciolata viene riscaldata e preparata al
successivo trattamento nel decanter, 2gU € 2.500 cad x4
t.p. € 10.000
sistema di trasferimento della pasta di sansa riscaldata dalle vasche di gramolatura al
decanter, € 2.500
t.p. € 2.500
decanter per trattamento della pasta di sansa con l’estrazione di olio, paté e polpa, 2gU
€ 170.000 cad x2
t.p. € 350.000
sistemi di prelievo dal decanter e di stoccaggio dell’ olio,del paté e della polpa, € 2.500 x 2
t.p. € 5.000
sistema di trasferimento la sansa residua, con un contenuto di umidità di circa al 55%
all’essiccatore € 3.500
t.p. € 3.500
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• sistema di essiccazione della sansa per una potenzialità termica di 6.000.000 kcal/h,
completo di doppio ciclone trattamento aria e accessori, 10 gg € 750.000
t.p. € 750.000
• sistema di trasporto della sansa essiccata allo stoccaggio, € 3.5
t.p. € 3.500
• stoccaggio della sansa essiccata, 1gU € 5.500
t.p. € 5.500
• impianto trattamento fumi, 5gU € 35.000
t.p. € 35.000
• rete di alimentazione dei biofiltri con i fumi trattati, € 18.000
t.p. € 18.000
• biofiltro composto di sei moduli. 15 gU . € 5.500 cad.
t.p. € 33.000
Per un totale di 43 gU ed un costo di circa € 1.310.000.
Il progetto dell’impianto sistema di essiccazione della sansa per una potenzialità termica di
6.000.000 kcal/h, potrà essere sviluppato a moduli.
Il primo modulo che attualmente potrebbe essere messo in opera e funzionare per la prossima
stagione di lavorazione delle olive e quindi dell’arrivo della sansa vergine inizia a marzo e termina
circa a fine maggio inizio giugno.
Il primo modulo potrebbe funzionare già per la prossima stagione realizzando quanto di seguito
descritto una vasca di stoccaggio, all’esterno del capannone esistente, coperta da una tettoia.
• una vasche di stoccaggio della sansa vergine di capacità di circa 500 quintali , 10gU €
15.000 cad.,
totale parziale € 20.000
• sistema di pompaggio della sansa vergine alla macchina denocciolatrice, utilizzare quello
esistente aumentandone per quanto possibile la portata € 1.500
t.p. € 1.500
• sistema di stoccaggio del nocciolino, utilizzare quello esistente aumentandone per quanto
possibile la capacità 1gU € 1.000
t.p. € 1.000
• sistema di alimentazione con biomassa della caldaia utilizzare quello esistente. € 1.000
t.p. € 1.000
• caldaia a biomassa per il riscaldamento dell’acqua per le vasche di gramolatura. utilizzare
quello esistente dotandola di un serbatoio coibentato 1gU € 1.500
t.p. € 1.500
• Sistema di convogliamento dei fumi della caldaia all’essiccatore, € 1.000
t.p. € 1.000
• sistema di alimentazione con acqua calda delle vasche di gramolatura, utilizzare quello
esistente € 0
t.p. 0
• sistema di trasferimento della pasta di sansa denocciolata nelle vasche di gramolatura per il
riscaldamento utilizzare quello esistente, € 0
t.p. € 0
• vasche di gramolatura dove la pasta di sansa denocciolata viene riscaldata e preparata al
successivo trattamento nel decanter, utilizzare quello esistente €0
t.p. € 0
• sistema di trasferimento della pasta di sansa riscaldata dalle vasche di gramolatura al
decanter, € 1.500
t.p. € 1.500
• decanter per trattamento della pasta di sansa con l’estrazione di olio, paté e polpa, 2gU
€ 170.000 cad x1
t.p. € 170.000
• sistemi di prelievo dal decanter e di stoccaggio dell’ olio,del paté e della polpa, € 2.500 x 1
t.p. € 2.500
• sistema di trasferimento la sansa residua, con un contenuto di umidità di circa al 55%
all’essiccatore utilizzare quello esistente € 0
t.p. € 0
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• sistema di essiccazione della sansa per una potenzialità termica di 1.000.000 kcal/h,
completo di doppio ciclone trattamento aria e accessori, utilizzare quello esistente
aumentandone al massimo la capacità 5 gg € 5.000
t.p. € 5.000
• sistema di trasporto della sansa essiccata allo stoccaggio, utilizzare quello esistente € 0
t.p. € 0
• stoccaggio della sansa essiccata, utilizzare quello esistente 1gU € 0
t.p. € 0
• impianto trattamento fumi, utilizzare quello esistente € 0
t.p. € 0
• rete di alimentazione dei biofiltro con i fumi trattati, € 3.500
t.p. € 3.500
• biofiltro composto da un moduli. 10 gU . € 5.500 cad.
t.p. € 5.500
Questo primo modulo permetterebbe con l’impiego e la modifica ed adattamento dell’impianto
esistente e in via di realizzazione, con il solo acquisto di un decanter rispetto ai due previsti, con
l’utilizzo più spinto dell’essicatore esistente , di poter affrontare il trattamento delle sanse della
prossima stagione.
Non verrano foese essiccate tutte quante, ma sicuramente una buona parte potrebbe essere destinata
alla produzione di energia verde, con i noti benefici per l’ambiente, per la salute dei cittadini e per
la qualificazione ambientale della filiera della produzione dell’olio extravergine d’oliva.
In questo modo, anche se momentaneamente non sono disponibili i fondi per il finanziamento
dell’intero progetto con la produzione dell’energia elettrica verde prodotta dall’impiego del biogas
ricavato dalla gsssificazione della sansa esausta, progetto dell’ordine di € 5M, sarà possibile attivare
parte di questa filiera delle biomasse, utilizzando e modificando un progetto pilota, in un
‘applicazione parziale di un livello di progetto pre- industriale.
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