CNC 8025M -USER - (ita)

Transcript

CNC 8025 GP, M, MS
Nouve Prestazioni
(Ref. 0107 ita)
ERRORI RILEVATI SUL MANUALE DI INSTALLAZIONE (RIF. 9707)
Appendice “F” pagina 10. P621(7)
Errore, si deve leggere:
P621(7) La funzione M06 esegue la funzione M19 (0=Si, 1=No)
Appendice “G” pagina 20. P621(7)
Errore, si deve leggere:
P621(7) La funzione M06 esegue la funzione M19 (0=Si, 1=No)
ERRORI RILEVATI SUL MANUALE DI PROGRAMMAZIONE (RIF. 9701)
Pagina 268. Esempio. Sottoprogramma N98
Alla 5ª riga, relativa al blocco N01 dove si calcola l’angolo a, c’è un errore.
Dice P98=P2 F4 P2 e si deve leggere P98= P3 F4 P2
MODIFICHE AL MANUALE DI INSTALLAZIONE (RIF. 9707)
Tabella di confronto pagina xii. Descrizione Tecnica. Ingressi uscite.
Ingressi di retroazione di Assi rotativi si deve leggere:
W (GP), W (M),
W (MG), W V (MS)
Tabella di confronto pagina xii. Descrizione Tecnica. Varie. Aggiungere campi
GP
M
MG
Motori ad anello aperto senza servoassistenza......................... x
Macchine Laser...........................................................................
x
x
Macchine JIG Grinder..................................................................
x
x
MS
x
x
Sezione 3.3.3 (capitolo 3 pagina 15). P612(6). Altro esempio:
Si ha un volantino elettronico Fagor (25 impulsi/giro) impostato come segue:
P612(3) = 0
Millimetri
P612(4) = 0 e P612(5) = 0 Risoluzione 0.001 mm.
P612(6) = 0
Fattore di moltiplicazione x4
A seconda della posizione del commutatore MFO (Manual Feedrate Override) l’asse impostato avanzerà:
Posizione
1
1 x 25 x 4 = 0,100 millimetri per giro
Posizione
10
Posizione
100
MODIFICHE AL MANUALE DI PROGRAMMAZIONE (RIF. 9701)
Sezione 6.30.4 (pagina 128). G76 Creazione automatica di blocchi
Se il nuovo programma da creare va trasmesso a un computer (G76 N) la comunicazione DNC dev’essere abilitata e
sul ricevitore dev’essere selezionata l’opzione “Gestione programmi” “Ricezione digitalizzata”.
Altrimenti il CNC visualizzerà l’errore 56.
-2-
Versione 7.1 (Luglio 1996)
1.
AMPLIAMENTO DELLE RISORSE DEL PLC INTEGRATO
1.1 INGRESSI
1.1.1
ASSE OTTENUTO IN RIFERIMENTO ( RICERCA DELLO ZERO)
L'ingresso I88 indica se è stata effettuata la ricerca dello Zero e gli ingressi I100, I101, I102, I103 ed I104 indicano che
è stato effettuata la ricerca dello zero dell'asse corrispondente.
I88
I100
I101
I102
I103
I104
1.1.2
Indica se si sta effettuando la ricerca dello zero in qualche asse
Indica se è stata effettuata la ricerca dello zero nell'asse X.
Indica se è stata effettuata la ricerca dello zero nell'asse Y.
Indica se è stata effettuata la ricerca dello zero nell'asse Z.
Indica se è stata effettuata la ricerca dello zero nell'asse W.
Indica se è stata effettuata la ricerca dello zero nell'asse V.
(0=No / 1=Sì)
(0=No / 1=Sì)
(0=No / 1=Sì)
(0=No / 1=Sì)
(0=No / 1=Sì)
(0=No / 1=Sì)
SENSO DEL MOVIMENTO DEGLI ASSI
Gli ingressi I42, I43, I44, I45 ed I46 indicheranno sempre il senso dello spostamento di ciascuno degli assi.
I42
I43
I44
I45
I46
1.2
Indica il senso dello spostamento dell'asse X.
Indica il senso dello spostamento dell'asse Y.
Indica il senso dello spostamento dell'asse Z.
Indica il senso dello spostamento dell'asse W.
Indica il senso dello spostamento dell'asse V.
(0=Positivo / 1=Negativo)
USCITE
1.2.1
ATTIVAZIONE DEI TASTI START DAL PLCI
Questa prestazione permette di fissare dal PLCI il trattamento del tasto [START] nel CNC. Il parametro macchina
"P627(7)" indica se è disponibile questa prestazione.
P627(7) = 0
P627(7) = 1
Non è disponibile questa prestazione.
È disponibile questa prestazione.
Quando si dispone di questa prestazione il trattamento del tasto [START] nel CNC dipende dallo stato dell'uscita O25
(START ENABLE) del PLCI.
O25 = 0
O25 = 1
1.2.2
Il CNC non tiene conto del tasto [START] né del segnale START esterno.
Il CNC tiene conto del tasto [START] e del segnale START esterno.
LIMITI DI PERCORSO FISSATI DAL PLCI
Questa prestazione permette di controllare dal PLCI i limiti di percorso degli assi. Il parametro macchina "P627(7)" indica
se è disponibile questa prestazione.
P627(7) = 0
P627(7) = 1
Si devono usare le seguenti uscite del PLCI per fissare i limiti di percorso di ciascun asse.
O52 / O53 Limite positivo / negativo dell'asse X
O54 / O55 Limite positivo / negativo dell'asse Y
O56 / O57 Limite positivo / negativo dell'asse Z
O58 / O59 Limite positivo / negativo dell'asse W
O60 / O61 Limite positivo / negativo dell'asse V
Se il PLCI attiva una di queste uscite e l'asse si sta spostando nello stesso senso, il CNC ferma l'avanzamento degli assi
e la rotazione del mandrino, visualizzando sullo schermo l'errore di limite di percorso sorpassato.
-3-
1.2.3
BLOCCARE L'ACCESSO AL MODO EDITOR DAL PLCI
Il parametro macchina "P627(7)" indica se è disponibile questa prestazione.
P627(7) = 0
P627(7) = 1
Quando è disponibile questa prestazione l'accesso al modo editor nel CNC dipende, oltre dalle condizioni attuali
(Memoria protetta, Nº di programma da bloccare), dallo stato dell'uscita O26 del PLCI.
O26 = 0
O26 = 1
1.2.4
Accesso libero al modo editor (è protetto dalle condizioni attuali)
Accesso bloccato al modo editor.
MANDRINO CONTROLLATO DAL CNC O DAL PLCI
A partire da questa versione, l'uscita dei segnali analogici del mandrino può essere fissata dal CNC o dal PLCI. Il parametro
macchina "P627(7)" indica se è disponibile questa prestazione.
P627(7) = 0
P627(7) = 1
Fissare i segnali analogici del mandrino dal PLCI
Per fissare, dal PLCI, i segnali analogici del mandrino si deve usare il binomio M1956 - R156.
Il controllo R156 fissa il segnale analogico del mandrino in unità di 2,442 mV.(10 / 4095)
R156 = 0000 1111 1111 1111
R156 = 0001 1111 1111 1111
R156 = 0000 0000 0000 0001
R156 = 0001 0000 0000 0001
(R1256=4095)
(R1256=1)
= 10V.
= -10V.
= 2,5 mV.
= -2,5 mV.
Affinché il CNC assuma il valore assegnato al controllo R156 si deve attivare la marca M1956, come è descritto nel
manuale PLCI (sezione 5.5.2, Scrittura nelle variabili interne del CNC)
Mandrino controllato dal CNC o dal PLCI
Il CNC può disporre di 2 segnali analogici del mandrino all'interno, quello proprio del CNC e quello fissato dal PLCI.
Per indicare quale di queste deve dare all'esterno si deve usare l'uscita O27 del PLCI.
O27 = 0
O27 = 1
1.3
Il segnale analogico del mandrino lo fissa lo stesso CNC.
Il segnale analogico del mandrino lo fissa il PLCI (binomio M1956-R156)
LETTURA DI VARIABILI INTERNE DEL CNC
A partire da questa versione, il PLCI ed il PLCI64 dispongono di più informazione interna del CNC.
Nel PLCI non è necessario attivare nessuna marca interna per accedere a questa informazione. Il proprio CNC si incarica
di attualizzare l'informazione all'inizio di ogni Scan del PLCI.
Nel PLC64 è necessario consultare la marca corrispondente ogni volta che si desidera conoscere il valore di una variabile
del CNC.
L’informazione del CNC a cui ha accesso è la seguente:
S reale in g.p.m. (REG119 nel PLCI M1919 nel PLC64)
Non si deve confondere con il controllo R112 che indica la velocità S programmata dal mandrino.
Si esprime in g.p.m. ed in formato esadecimale. Esempio: S 2487 R119=967
Numero di blocco in esecuzione. (REG120 nel PLCI M1920 nel PL64)
Si esprime in formato esadecimale. Esempio: N120 R120=78
Codice del tasto premuto (B0-7 REG121 nel PLCI Non disponibile nel PLC64)
Non si deve confondere con il registro R118 che indica il codice corrispondente all'ultimo tasto premuto.
Quando si preme un tasto entrambi i registri hanno lo stesso valore, ma l'informazione in R121 si mantiene solo
durante uno Scan ed in R118 fino a che non si preme un altro tasto.
Se si preme varie volte di seguito lo stesso tasto (per esempio 1111):
R121 mostrerà 4 volte il codice del tasto 1 (uno per scan)
R118 mostrerà sempre lo stesso valore, per cui non si saprà se è stato premuto una o varie volte il tasto 1.
I codici del tasto sono descritti nell'appendice del manuale PLCI.
-4-
Modo di lavoro selezionato nel CNC
B8
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
B9
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
(B8-11 REG121 nel PLCI Non disponibile nel PLC64)
B10
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
B11
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
Automatico
Blocco a Blocco
Play-Back
Teach-in
Dry-Run
Manuale
Editor
Periferiche
Tabelle di Utensili e funzioni G
Modi Speciali
Stato delle funzioni ausiliari (REG122 nel PLCI Non disponibile nel PLC64)
Lo stato di ciascuna delle funzioni è dato in 1 bit e sarà indicato con un 1 nel caso in cui sia attivo o con uno 0 quando
non lo sia.
B15 B14 B13 B12 B11 B10
2.
B9
B8 B7 B6 B5
M19 M1 M30 M6
B4
M5
B3
M4
B2
M3
B1
M2
B0
M0
FUNZIONE RETROCESSIONE
Questa prestazione è disponibile nei modelli:
CNC-8025M
CNC-8025MGCNC-8025MS
CNC-8025MI
CNC-8025MGI
CNC-8025MSI
P627(6) = 0
No è disponibile questa prestazione.
P627(6) = 1
La funzione retrocessione la può selezionare l'operatore. A questo scopo deve attivare:
Nei modelli senza PLCI
il terminale 7 del connettore A5.
Nei modelli con PLCI
l'uscita 047 del PLCI
Funzionamento:
Il CNC mentre esegue i blocchi di movimento li memorizza, mantenendo sempre memorizzati gli ultimi 10 blocchi
di movimento eseguiti.
Ogni volta che si esegue un blocco che contiene una funzione del tipo M, S, T si modificano le condizioni di
lavorazione ed il CNC cancella tutti i blocchi di movimento memorizzati.
Nel momento in cui si attiva la funzione di retrocessione, si ferma l'esecuzione del movimento in corso, e comincia
la retrocessione. Prima secondo il blocco in corso ed a continuazione secondo i blocchi di programma che sono
stati memorizzati.
Se si eseguono tutti i blocchi memorizzati il CNC ferma la macchina fino a che è disattivata la funzione retrocesso.
Quando si disattiva la funzione di retrocessione, si ferma il movimento in corso (se ce n'è) e si eseguono di nuovo
tutti i blocchi che sono retrocessi. Dopo aver raggiunto il punto di interruzione il CNC continua con l'esecuzione
del programma.
3.
LAVORO CON 2 MOTORI E 3 ASSI
P627(8) = 0
No è disponibile questa prestazione.
P627(8) = 1
Funzionamento:
Il CNC permette di usare 2 motori per dirigere i 3 assi della macchina con le seguenti condizioni:
Gli assi condivisi da uno dei motori deve essere l’asse Z ed uno degli X od Y.
Si realizzeranno interpolazioni solamente tra gli assi X ed Y. L'asse Z non potrà interpolare con un altro asse, si
sposterà sempre solamente questo.
Esempio: Se si desidera spostare l'utensile dal punto "X0 Y0 Z0" al punto "X20 Y20 Z20", il CNC effettuerà lo
spostamento in 2 momenti.
Prima si sposteranno gli assi X ed Y al punto X20 Y20 e a continuazione l'asse Z al punto Z20.
-5-
4.
VISUALIZZAZIONE DELL'ERRORE DI INSEGUIMENTO DEL
MANDRINO IN M19
A partire da questa versione, quando si lavora con la fermata orientata del mandrino (M19), il CNC mostra nella pagina
corrispondente all'errore di inseguimento dei modi di operazione Automatico e Blocco a blocco e l'errore di inseguimento
del mandrino.
La pagina di errore di inseguimento mostra, con caratteri grandi, l'errore di inseguimento di ciascuno degli assi e sotto
la seguente linea di informazione.
F 00000.0000
& 100
S 0000
% 100
T 00.00 S 0000.000
L'ultimo valore di questa linea"S 0000.000"mostra l'errore di inseguimento del mandrino quando si lavora con fermata
del mandrino (M19).
5.
ASSI GANTRY NON ACCOPPIATI MECCANICAMENTE
A partire da questa versione, in funzione del valore assegnato al parametro macchina "P629(8)", si può lavorare con 2
tipi di assi Gantry.
"P629(8)=0"Assi Gantry accoppiati meccanicamente. È quello di cui si disponeva fino adesso.
Durante la ricerca di riferimento macchina questi assi si comportano come uno solo. Il CNC tiene conto
dei parametri e delle onde di retroazione dell'asse principale. L'asse subordinato è un asse schiavo, si
sposta solamente assieme all'asse principale.
"P629(8)=1"Assi Gantry non accoppiati meccanicamente.
Durante la ricerca del riferimento macchina questi assi si comportano come due assi indipendenti. Prima
si effettua la ricerca del riferimento macchina dell'asse principale e dopo dell'asse subordinato.
6.
PIEGATRICE DI LAMIERA
Questa prestazione è disponibile nei modelli GP.
Per disporre della stessa si deve personalizzare il parametro "P626(7)=1". Il CNC attiva le funzioni M98 ed M99 per
effettuare il controllo dell'anello dell'asse X.
La funzione ausiliare M98 apre l’anello dell’asse X e la funzione ausiliare M99 chiude l'anello dell'asse X.
Quando il CNC esegue la funzione ausiliare M30 chiude anche l'anello dell'asse X.
Quando si lavora in modo Manuale il CNC attiva i seguenti tasti per controllare l'anello dell'asse X:
Esegue la funzione M98, apre l'anello dell'asse X.
Esegue la funzione M98, apre l'anello dell'asse X.
Esegue la funzione M99, chiude l'anello dell'asse X.
Versione 7.2
1.
(Aprile 1997)
SALVASCHERMI
La funzione salvaschermo agisce come segue:
Se per cinque minuti non viene premuto nessun tasto, oppure il CNC non deve fare un refresh dello schermo
(aggiornare), il segnale video viene tolto e lo schermo si spegne. Per ripristinare il video è sufficiente premere
qualsiasi tasto.
Il parametro macchina "P626(5)" indica se si desidera fare uso di questa prestazione o no.
P626(5) = 0
Prestazione non attivata.
P626(5) = 1
Prestazione attivata.
2.
VELOCITÀ DI AVANZAMENTO IN MODO MANUALE
In modo manuale, se l’ingresso condizionale è attivo, pin 18 del connettore I/O1, il CNC non permette di introdurre un
nuovo valore di F. Sarà possibile modificare solo la percentuale di avanzamento selezionata dal commutatore Feed-rate.
-6-
3. PROGRAMMAZIONE PARAMETRICA. NUOVA FUNZIONE F34
La funzione F34 indica il numero di utensile sul quale si sta agendo.
P27=F34
Il parametro P27 prende il valore del numero di utensile sul quale si sta agendo.
Questa funzione deve essere usata quando si lavora con una routine associata alla sostituzione utensile.
Quando si usa al di fuori di questa routine, la funzione F34 restituisce il valore 100.
Versione 7.2
(Marzo 1998)
1. PLCI. INGRESSO I87
Quando il CNC sta effettuando una filettatura (G84) l’ingresso I87 del PLCI sarà a “1”
NB: L’ingresso I97 indica filettatura rigida.
Versione 7.4
1.
(Maggio 1999)
NUOVO PARAMETRO MACCHINA ASSOCIATO ALLE FUNZIONI M
Il parametro macchina “P629(7)”, indica quando vengono usate le funzioni M3, M4, M5 durante l’accelerazione e il
rallentamento del mandrino.
2.
ANNULLARE CORRETTORE DURANTE IL CAMBIO DI UTENSILE
Da questa versione in poi, all’interno del programma associato all’utensile, è possibile eseguire un blocco di tipo “T.0”
per annullare il correttore dell’utensile. Ciò permette di eseguire spostamenti su una determinata quota senza bisogno
di eseguire complicati calcoli.
Il correttore può solo essere annullato (T.0) o modificato (T.xx). Non è possibile cambiare di utensile (Txx.xx) all’interno
del programma associato all’utensile.
3. FATTORE DI DIVISIONE DEI SEGNALI DI RETROAZIONE
I parametri P631(8), P631(7), P631(6), P631(5) e P631(4)si usano assieme ai parametri P604(8), P604(7), P604(6) P604(5) e
P616(8) che indicano rispettivamente il fattore di moltiplicazione dei segnali di retroazione degli assi X, Y, Z, W, V .
Asse X
Asse Y
Asse Z
Asse W
Asse V
P604(8)
P604(7)
P604(6)
P604(5)
P616(8)
P631(8)
P631(7)
P631(6)
P631(5)
P631(4)
Indicano se i segnali di retroazione si dividono (=1) oppure no (=0).
P631(8)=0, P631(7)=0, P631(6)=0, P631(5)=0 e P631(4)=0
Non si dividono
P631(8)=1, P631(7)=1, P631(6)=1, P631(5)=1 e P631(4)=1
Si dividono per 2.
Esempio: Si desidera ottenere una risoluzione di 0,01 mm per mezzo di un encoder a onda quadra posto sull’asse X il
passo della cui vite è di 5 mm.
Nº impulsi = passo della vite / (Fattore moltiplicazione x Risoluzione)
Con P604(8)=0 e P631(8)=0 Fattore di moltiplicazione x4Nº impulsi = 125
-7-
Versione 7.6
1.
(Luglio 2001)
G75 INTERESSATA DAL FEED-RATE
A partire da questa versione è disponibile un parametro macchina indicante che la funzione G75 è interessata dal Feedrate.
P631(1) = 0Non è interessato, sempre al 100%, come in versioni precedenti.
P631(1) = 1Se è interessato dal Feed-rate.
2.
FATTORE DI RETROAZIONE.
A partire da questa versione è disponibile un nuovo parametro macchina per fissare la risoluzione di un asse provvisto
di encoder e vite.
P819 Fattore di Retroazione dell’asse X
P820 Fattore di Retroazione dell’asse Y
P821 Fattore di Retroazione dell’asse Z
P822 Fattore di Retroazione dell’asse W
P823 Fattore di Retroazione dell’asse V
Valori fra 0 e 65534, il valore 0 indica che non si desidera questa prestazione.
Per calcolare il «Fattore di Retroazione» occorre utilizzare la seguente formula:
Fattore di Retroazione = (Riduzione x Passo Vite / Nº di impulsi dell’Encoder) x 8.192
Esempi:
Riduzione
Passo vite
5.000 6.000
Encoder
2.500 2.500
Fattore di Retroazione.16.384
1
1
6.000 8.000
2.500 2.500
19.660,8
2
1
(micron)
(impulsi/giro)
39.321,6
26.214,4
I parametri macchina ammettono solo numeri interi e in certi casi il «Fattore di Retroazione» ha parte frazionaria. In questi
casi si assegna al parametro macchina la parte intera e si utilizza la tabella di errore vite per compensare la parte frazionaria.
I valori da immettere nella tabella si calcolano mediante la seguente formula:
Quota della vite = Errore vite (micron) x Parte intera del fattore di retroazione / Parte frazionaria del fattore di
retroazione
Per il caso:
Riduzione = 1 Passo vite = 6.000 Encoder = 2.500
Fattore di Retroazione.Parametro macchina = 19660
Per un errore di vite di 20 micron
Quota della vite = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
Continuando il calcolo si ottiene la seguente tabella.
Quota della vite
Errore della vite
P0 = -1966.000
P1 = -0.080
P2 = -1474.500
P3 = -0.060
P4 =
-983.000
P5 = -0.040
P6 =
-491.500
P7 = -0.020
P8 =
0
P9 = 0
P10 = 491.500
P11 = 0.020
P12 = 983.000
P13 = 0.040
P14 = 1472.500
P15 = 0.060
P16 = 1966.000
P17 = 0.080
3.
NUOVO MODELLO
A partire da questa versione è disponibile il modello TLI.
Dispone delle stesse prestazioni del modello TGI e si vendi insieme ai motori e regolatori ACS.
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
20500 Arrasate - Mondragón
Tel: +34-943-719200
Fax: +34- 943-791712
+34-943-771118 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: [email protected]
FAGOR CNC 8025/30
Modelli M, MG, MS, GP
MANUALE DI FUNZIONAMENTO
Ref. 9701 (ita)
RIGUARDO ALL’INFORMAZIONE DI QUESTO MANUALE
Questo manuale è indirizzato all’utente della macchina.
È inclusa informazione necessaria ai nuovi utenti, oltre a temi più complessi per
coloro i quali già conoscono il prodotto CNC 8025.
Non sarà necessario leggere tutto questo manuale. Consultate l’indice e la lista
delle Nuove Prestazioni e Modifiche, queste vi indicheranno il capitolo o comma
del manuale dove è descritto il tema desiderato.
Il manuale presenta tutte le funzioni che la famiglia CNC 8025 possiede. Consultate
la tabella comparativa dei modelli per conoscere le funzioni di cui dispone il
Vostro CNC.
Inoltre esiste un’appendice di errori che indica alcune delle cause che possono
provocare ciascuna di esse.
Note:
L’informazione descritta in questo manuale può subire variazioni motivata
da modifiche tecniche.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. si riserva il diritto di modificare
il contenuto del manuale, non essendo obbligata a comunicare le variazioni
INDICE
Comma
Pagina
Tabella comparativa dei modelli FAGOR CNC 8025/8030 fresatrice. ............... ix
Nuove prestazioni e modifiche. ............................................................................... xv
INTRODUZIONE
Condizioni di sicurezza ............................................................................................ Intr
Condizioni di spedizione .......................................................................................... Intr
Documenti Fagor per il CNC 8025M ...................................................................... Intr
Contenuto di questo manuale .................................................................................. Intr
1.
DATI GENERALI . ................................................................................................... 1
2.
PANNELLO FRONTALE PER IL CNC 8025/30 . ............................................. 2
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
2.5.
2.6.
Monitor/tastiera per il CNC 8030 . ....................................................................... 2
Quadro comandi per il CNC 8030 ........................................................................... 4
Monitor/tastiera/quadro comandi per il CNC 8025 . . .......................................... 5
Scelta dei colori . ....................................................................................................... 7
Cancellazione della visualizzazione del monitor ................................................. 7
Tasti di funzione ........................................................................................................ 7
3.
MODI OPERATIVI ................................................................................................... 8
3.1.
3.1.1.
3.1.1.1.
3.1.1.2.
3.1.1.3.
3.1.1.4.
3.1.1.5.
3.1.1.6.
3.1.1.7.
3.1.2.
3.1.2.1.
3.1.2.2.
3.1.2.3.
3.1.2.4.
3.1.2.5.
3.1.2.6.
3.1.6.
3.1.7.
3.1.8.
MODI AUTOMATIC/SINGLE BLOCK . .............................................................. 10
Esecuzione di un programma ................................................................................... 10
Selezion del modo AUTOMATIC (0) SINGLE BLOCK (1) . ............................. 10
Selezion del programma da eseguire . ..................................................................... 10
Selezione del primo blocco da eseguire . ............................................................... 11
Visualizzazione del contenuto dei blocchi . ........................................................... 11
Inizio del ciclo . ......................................................................................................... 12
Arresto del ciclo ......................................................................................................... 12
Cambio del modo operativo ...................................................................................... 13
Modi di visualizzazione . .......................................................................................... 13
Selezione del modo di visualizzazione .................................................................... 13
Modo di visualizzazione STANDARD .................................................................... 14
Modo di visualizzazione POSIZIONE ATTUALE ................................................ 14
Modo di visualizzazione FOLLOWING ERROR ................................................... 15
Modo di visualizzazione dei PARAMETRI ARITMETICI .................................. 15
Modo di visualizzazione STATO SUBROUTINES
OROLOGIO e CONTA PEZZI . .............................................................................. 15
Modo di visualizzazione GRAFICA ........................................................................ 17
Programmazione durante l’esecuzione di un programma BACKGROUND ....... 18
MODO PLC/LAN ....................................................................................................... 18
Verifica e modifica dei valori della tabella dei correttori,
senza interrompere il ciclo ........................................................................................ 19
Ispezione utensili . ..................................................................................................... 19
Reset del CNC . .......................................................................................................... 20
Visualizzazione e cancellazione dei Messaggi inviati dal PLC FAGOR 64 . .... 21
3.2.
3.2.1.
3.2.2.
3.2.3.
3.2.4.
3.2.5.
3.2.6.
3.2.7.
3.2.8.
3.2.9.
PLAY-BACK ............................................................................................................. 22
Selezione del modo operativo PLAY-BACK ......................................................... 22
Blocco/Sblocco della memoria ................................................................................. 22
Cancellazione di un programma completo . ........................................................... 22
Modifica del numero di un programma . ................................................................ 22
Visualizzazione e ricerca delle subroutines memorizzate .................................... 22
Selezione di un programma ...................................................................................... 23
Creazione di un programma . ................................................................................... 23
Cancellazione di un blocco . ................................................................................... 23
Copiare un programma . ............................................................................................ 23
3.1.2.7.
3.1.3.
3.1.4.
3.1.5.
3
5
6
7
Comma
Pagina
3.3.
3.3.1.
3.3.2.
3.3.3.
3.3.4.
3.3.5.
3.3.6.
3.3.7.
3.3.8.
3.3.9.
TEACH-IN . ................................................................................................................ 24
Selezione del modo operativo TEACH-IN .............................................................. 24
Blocco/Sblocco della memoria ................................................................................ 24
Visualizzazione e ricerca delle subroutines memorizzate .................................... 24
Cancellazione di un blocco . ................................................................................... 25
Copiare un programma . ............................................................................................ 25
3.4.
3.4.1.
3.4.1.1.
3.4.1.1.1.
3.4.1.2.
3.4.1.3.
3.4.1.4.
3.4.1.5.
3.4.1.6.
3.4.1.7.
3.4.1.8.
3.4.2.
DRY RUN . ................................................................................................................. 26
Esecuzione di un programma ................................................................................... 26
Selezione del modo operativo DRY RUN .............................................................. 26
Selezione del modo esecutivo . ............................................................................... 28
Selezione del programma da eseguire . ................................................................... 29
Selezione del blocco iniziale . ................................................................................. 29
Visualizzazione del contenuto del blocchi . .......................................................... 29
Inizio del ciclo . ......................................................................................................... 29
Arresto del ciclo ......................................................................................................... 29
Cambio del modo operativo ..................................................................................... 29
Ispezione utensili . ..................................................................................................... 30
Modi di visualizzazione . ......................................................................................... 30
3.5.
3.5.1.
3.5.2.
3.5.3.
3.5.4.
3.5.4.1.
3.5.4.2.
3.5.5.
3.5.5.1.
3.5.5.2.
3.5.5.3.
3.5.6.
3.5.7.
3.5.8.
3.5.9.
3.5.10.
3.5.11.
JOG ............................................................................................................................. 31
Selezione del modo operativo JOG (5) . ................................................................. 31
Ricerca del riferimento macchina asse per asse ..................................................... 32
Preselezione del valore di una quota . .................................................................... 32
Spostamento della macchina in JOG . ..................................................................... 33
Continuo . ................................................................................................................... 33
Incrementale ................................................................................................................ 34
Immissione dei valori di F,S,M ................................................................................ 34
Immissione di un valore F ........................................................................................ 34
Immissione di un valore S ........................................................................................ 34
Immissione di un valore M . ..................................................................................... 35
Funzionamento come visualizzatore ....................................................................... 35
Cambio delle unità di misura . ................................................................................. 35
Funzionamento con il generatore manuale di impulsi ......................................... 36
Visualizzazione/modifica della tabella del magazzino utensili . ........................ 37
Misura e carico della lunghezza degli utensili con una sonda ........................... 40
Tasti per la manipolazione del mandrino ............................................................... 41
3.6.
3.6.1.
3.6.2.
3.6.3.
3.6.3.1.
3.6.4.
3.6.5.
3.6.6.
3.6.7.
3.6.7.1.
3.6.7.2.
3.6.7.3.
3.6.7.4.
3.6.7.5.
3.6.7.6.
EDITOR . .................................................................................................................... 42
Selezione del modo operativo EDITOR (6) ............................................................ 42
Blocco/Sblocco e formattato della memoria di 512 Kb ....................................... 42
Diretory di Programmi ............................................................................................... 43
Visualizzazione e ricerca delle subroutines memorizzate . .................................. 44
Visualizzazione del contenuto dei blocchi ............................................................ 45
Programmazione non assistita .................................................................................. 46
Modifica e cancellazione di un blocco . ................................................................ 47
Programmazione assistita . ........................................................................................ 48
Salvare il programma in edizione ............................................................................ 50
Copia di un programma . .......................................................................................... 50
3.7.
3.7.1.
3.7.2.
3.7.2.1.
3.7.3.
3.7.3.1.
3.7.4.
PERIPHERALS ......................................................................................................... 51
Selezione del modo operativo PERIFERIPHERALS(7) . ...................................... 51
Immissione di un programma da cassetta FAGOR (0) . ........................................ 52
Errori durante la trasmissione ................................................................................... 54
Trasferimento di un programma su cassetta FAGOR (1) . .................................... 54
Errordurante la trasmissione ..................................................................................... 55
Immissione di un programma da una unità periferica
diversa dalla cassetta FAGOR (2) ............................................................................ 56
Comma
3.7.5.
Pagina
3.7.6.
3.7.7.
3.7.8.
3.7.9.
Trasferimento in un programma ad una unità periferica
diversa dalla cassetta FAGOR (3) ............................................................................ 56
Indirizzario della cassetta FAGOR (4) .................................................................... 57
Cancellazione di un programma su cassetta FAGOR (5) . ................................... 57
Interruzione della trasmissione . .............................................................................. 58
Trasmissione con un calcolatore (DNC) ................................................................. 58
3.8.
3.8.1.
3.8.2.
3.8.3.
3.8.4.
3.8.5.
3.8.6.
3.8.6.1.
3.8.6.2.
3.8.6.3.
3.8.6.4.
3.8.7.
3.8.8.
CORREZIONI UTENSILI E CORREZIONI DELLO ZERO G53/G59 .......... 59
Selezione del modo operativo TABELLA UTENSILI (8) . ................................... 59
Lettura della tabella utensili . .................................................................................. 59
Immissione delle dimensioni degli utensili ........................................................... 60
Modifica delle dimensioni di un utensile . ............................................................ 60
Correzioni dello zero . .............................................................................................. 62
Visualizzazione della tabella delle correzioni dello zero .................................... 62
Immissione dei valori delle correzioni dello zero ................................................. 62
Modifici dei valori delle correzioni dello zero ..................................................... 63
Accesso alla tabella delle correzioni utensili . ...................................................... 63
Cancellazione completa della tabella utensili o delle correzioni dello zero . .. 63
3.9.
MODI SPECIALI . .................................................................................................... 63
3.10.
3.10.1.
3.10.2.
3.10.3.
3.10.4.
3.10.5.
RAPPRESENTAZIONE GRAFICA ........................................................................ 64
Definizione dell’area di visualizzazione ................................................................ 64
Funzione ZOOM ......................................................................................................... 66
Ridefinizione dell’area di visualizzazione con la funzione ZOOM ................... 67
Cancellazione del grafico . ....................................................................................... 67
Rappresentazione gradica a colori . ........................................................................ 67
CODICI DI ERRORE
TABELLA COMPARATIVA DEI
MODELLI FAGOR
CNC 8025/8030 FRESATRICE
MODELLI FAGOR CNC 8025/8030 FRESATRICE
FAGOR dispone di controlli numerici CNC 8025 e CNC 8030 di fresatrice.
Entrambi i controlli funzionano allo stesso modo e possiedono caratteristiche
simili. La differenza fondamentale tra entrambi i tipi è la seguente: il CNC 8025
è di tipo compatto ed il CNC 8030 è di tipo modulare.
Entrambi i tipi di CNC possiedono dei modelli base. Anche se le differenze tra i
modelli base sono descritti nelle pagine successive, ogni modello può essere
definito nel seguente modo:
8025/8030
8025/8030
8025/8030
8025/8030
GP
M
MG
MS
Rivolto a macchine di Scopo Generale.
Rivolto a Fresatrici fino a 4 assi.
Oltre alle prestazioni del modello "M" possiede grafici.
Rivolto a Centri di Meccanizzazione (5 assi).
Quando il CNC dispone di automati integrati (PLCI) alla denominazione di ogni
modello si aggiunge la lettera I. Modelli GPI, MI, MGI, MSI.
Allo stesso modo, quando il CNC possiede di memoria di 512 Kb alla denominazione
di ogni modello si aggiunge la lettera K. Modelli GPK, MK, MGK, MSK,
GPIK, MIK, MGIK, MSIK.
Basilare
Con PLCI
Basilare
Con PLCI
Con 512 Kb
Scopo Generale
GP
GPI
GPK
GPIK
Fresatrici fino a 4 assi
M
MI
MK
MIK
Fino a 4 assi con grafici
MG
MGI
MGK
MGIK
Centri di meccanizzazione
MS
MSI
MSK
MSIK
DESCRIZIONE TECNICA
ENTRATE USCITE
Entrate di retroazione
Assi lineari
Assi rotativi
Encoder del mandrino
Volantini elettronici
Ingresso per sonda
Moltiplicazione degli impulsi della retroazione, onda quadra, x2/x4
Moltiplicazione impulsi retroazione, onda sinusoidale, x2/x4/10/x20
Massima risoluzione di retroazione 0.001 mm/0.001º/0.0001 pollici
Uscite analogiche (+/- 10V) per controllo degli assi
Uscita analogica (+/- 10V) per controllo del mandrino
CONTROLLO DEGLI ASSI
Assi che interpolano simultaneamente negli spostamenti lineari
Assi che interpolano simultaneamente negli spostamenti circolari
Interpolazione elicoidale
Filettatura elettronica
Controllo del mandrino
Limiti di percorso degli assi, limiti per software
Fermata orientata del mandrino
Gestione dei motori con anello aperto senza servosistemi
GP
M
MG
MS
6
4
2
1
1
x
x
x
x
4
1
6
4
2
1
1
x
x
x
x
4
1
6
4
2
1
1
x
x
x
x
4
1
6
5
2
1
1
x
x
x
x
5
1
3
2
x
3
2
x
x
x
x
x
3
2
x
x
x
x
x
3
2
x
x
x
x
x
x
x
x
x
PROGRAMMAZIONE
Azzeramento del pezzo selezionabile dall’utente
Programmazione assoluta/incrementale
Programmazione di quote con coordinate cartesiane
Programmazione di quote con coordinate polari
Programmazione di quote con coordinate cilindriche
Programmazione quote mediante angolo ed una coordinata cartesiana
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
COMPENSAZIONE
Compensazione del raggio utensile
Compensazione di lunghezza utensile
Compensazione del gioco della vite
Compensazione errore di lunghezza della vite
Compensazione incrociata (flessione dell’asse)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
VISUALIZZAZIONE
Testi del CNC in spagnolo, inglese, francese, tedesco ed italiano
Visualizzazione del tempo di esecuzione
Contapezzi
Rappresentazione grafica dei movimenti e simulazione dei pezzi
Visualizzazione della base degli utensili
Visualizzazione della punta degli utensili
Aiuti geometrici alla programmazione
COMUNICAZIONE CON ALTRI DISPOSITIVI
Comunicazione via RS 232C
Comunicazione DNC
Comunicazione RS485 (Rete FAGOR)
Introduzione dei programmi dalle periferiche in codice ISO
VARI
Programmazione parametrica
Digitalizzazione parametrica
Possibilità di disporre di PLC integrato
Inseguimento del profilo della lamiera nella macchina laser
Prestazione Jig Grinder
x
FUNZIONI PREPARATORIE
GP
M
MG
MS
ASSI E SISTEMI DI COORDINATE
Selezione del piano XY (G17)
Selezione dei piani XZ ed YZ (G18, G19)
Unità di misura in millimetri o pollici (G70, G71)
Programmazione assoluta/incrementale (G90, G91)
Asse indipendente (G65)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
SISTEMI DI RIFERIMENTO
Ricerca di riferimento macchina (G74)
Preselezione delle quote (G92)
Spostamento di origini (G53...G59)
Preselezione dell’ origine polare (G93)
Memorizzare l’origine delle coordinate (G31)
Recuperare l’origine delle coordinate (G32)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Velocità di avanzamento F
Avanzamento in mm/min o pollici/minuto (G94)
Avanzamento in mm/giro o pollici/giro (G95)
Velocità di avanzamento superficiale costante (G96)
Velocità di avanzamento del centro degli utensili costante (G97)
Feed-rate programmabile (G49)
Velocità di rotazione del mandrino (S)
Limitazione del valore di S (G92)
Selezione degli utensili e correttore (T)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNZIONI AUSILIARI
Stop programma (M00)
Fermata condizionale del programma (M01)
Fine programma (M02 )
Fine programma con ritorno all’inizio (M30)
Avviamento del mandrino a destra, senso orario (M03)
Avviamento del mandrino a sinistra, senso anti-orario (M04)
Fermata del mandrino (M05)
Cambio di utensili con M06
Fermata orientata del mandrino (M19)
Cambio di gamme del mandrino (M41, M42, M43, M44)
Funzioni associate ai pallets (M22, M23, M24, M25)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
CONTROLLO DELLA TRAIETTORIA
Messa in posizione rapida (G00)
Interpolazione lineare (G01)
Interpolazione circolare (G02, G03)
Interpolazione circolare con il centro nelle coordinate assolute (G06)
Traiettoria circolare tangente alla traiettoria precedente (G08)
Traiettoria circolare definita mediante tre punti (G09)
Entrata tangenziale all’inizio della meccanizzazione (G37)
Uscita tangenziale alla fine della meccanizzazione (G38)
Arrotondamento controllato degli angoli (G36)
Smussatura (G39)
Filettatura elettronica (G33)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNZIONI PREPARATORIE ADDIZIONALI
Temporizzazione (G04 K)
Lavorazione con spigolo arrotondato e con spigolo vivo (G05, G07)
Immagine speculare (G10, G11, G12)
Immagine speculare nell’asse Z (G13)
Fattore scala (G72)
Rotazione del sistema di coordinate (G73)
Accoppiamento-disaccoppiamento elettronico degli assi (G77, G78)
Trattamento blocco singolo (G47, G48)
Visualizzare codice errori dell’utente (G30)
Creazione automatica di blocchi (G76)
Comunicazione con la rete locale FAGOR (G52)
GP
M
MG
MS
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
LAVORAZIONE CON SOTTOPROGRAMMI
Numero di sottoprogrammi standard
Definizione di sottoprogramma standard (G22)
Chiamata a sottoprogramma standard (G20)
Numero di sottoprogrammi parametrici
Definizione di sottoprogramma parametrico (G23)
Chiamata a sottoprogramma parametrico (G21)
Chiusura del sottoprogramma standard e parametrico (G24)
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
FUNZIONI DI SALTO O CHIAMATA
Salto o chiamata incondizionata (G25)
Salto o chiamata se uguale a zero (G26)
Salto o chiamata se diverso da zero (G27)
Salto o chiamata se minore (G28)
Salto o chiamata se maggiore (G29)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
COMPENSAZIONE
Compensazione raggio utensile (G40, G41, G42)
Compensazione della lunghezza dell’utensile (G43, G44)
Caricamento delle dimensioni degli utensili nella tabella interna (G50)
CICLI FISSI
Meccanizzazione multipezzo ad arco (G64)
Ciclo fisso definito dall’utente (G79)
Ciclo fisso di foratura (G81)
Ciclo fisso di foratura con temporizzazione (G82)
Ciclo fisso di foratura profonda (G83)
Ciclo fisso di maschiatura (G84)
Ciclo fisso di filettatura rigida (G84R)
Ciclo fisso di alesatura (G85)
Ciclo fisso di barenatura con retrocessione in avanzamento rapido (G86)
Ciclo fisso di foro rettangolare (G87)
Ciclo fisso di foro circolare (G88)
Ciclo fisso con barenatura con retrocessione in avanzamento di lavorazione (G89)
Annullamento ciclo fisso (G80)
Retrocessione fino al piano di partenza (G98)
Retrocessione fino al piano di riferimento (G99)
LAVORAZIONE CON SONDA
Movimento con sonda (G75)
Ciclo fisso di calibratura dell’utensile in lunghezza (G75N0)
Ciclo fisso di calibratura della sonda (G75N1)
Ciclo fisso di misura della superficie (G75N2)
Ciclo fisso di misura della superficie con correzione dell’utensile (G75N3)
Ciclo fisso di misura dell’angolo esterno (G75N4)
Ciclo fisso di misura dell’angolo interno (G75N5)
Ciclo fisso di misura dell’angolo (G75N6)
Ciclo fisso di misura dell’angolo esterno ed angolo (G75N7)
Ciclo fisso di centratura del foro (G75N8)
Ciclo fisso di centratura di superficie sporgente (G75N9)
Ciclo fisso di misura del foro (G75N10)
Ciclo fisso di misura di superficie sporgente (G75N11)
x
x
NUOVE PRESTAZIONI
E
MODIFICHE
Data: Febbraio 1991
Versione Software: 2.1 e seguenti
PRESTAZIONE
MANUALE E COMMA MODIFICATO
Non si genera errore 65 nei movimenti di
tastatura (G75)
Manuale di Installazione
Comma 3.3.4
Permette di selezionare il senso della ricerca
del riferimento macchina in ogni asse
Comma 4.6
Risoluzione della retroazione 1, 2, 5, 10 con
onde sinusoidali in ogni asse P622 (1,2,3,4,5)
Comma 4.1
Accesso dal CNC ai registri del PLCI
Manuale di Programmazione G52
Inseguimento del profilo della lamiera nella
macchina laser
Manuale di Applicazioni
Prestazione JIG GRINDER
Data: Giugno 1991
PRESTAZIONE
Sottoprogramma di emergenza ripetitiva
Nuova funzione F29. Assume il valore del
numero dell'utensile selezionato
Manuale di Programmazione Capitolo 13
La funzione M06 non esegue la funzione M19
Maggiore velocità quando si eseguono vari
blocchi parametrici di seguito.
Comma 3.3.8
Comma 3.3.5
Data: Marzo 1992
PRESTAZIONE
Controllo di accelerazione/decelerazione in
forma di campana
Comma 4.7
Ampliamento della compensazione incrociata
Comma 4.10
Filettatura rigida G84 R
Possibilità di introdurre il segno del gioco
della vite in ogni asse
Esecuzione indipendente di un asse
Data: Luglio 1993
Comma 4.9
PRESTAZIONE
Compensazione incrociata doppia
Comma 4.10
Combinazione di rampe di accelerazione /
decelerazione di assi (lineare e a forma di
campana)
Comma 4.7
Controllo di accelerazione/decelerazione nel
mandrino
Comma 5
Meccanizzazione multiple ad arco
Visualizzazione delle quote della punta
dell'utensile
Comma 3.3.5
Il sottoprogramma associato all'utensile si
esegue prima della funzione T
Comma 3.3.5
I trami addizionali circolari della
compensazione si effettuano in G05 o G07
Comma 3.3.9
CNC 8030. Monitor VGA
Capitolo 1
Data: Marzo 1995
PRESTAZIONE
Gestione di sistemi di retroazione che
dispongono di Io codificato
Comma 4.6 e 6.5
Inibizione del mandrino dal PLC
Comma 3.3.9
Volantino governato dal PLC
Comma 3.3.9
Simulazione di tasto rapido (JOG) dal PLC
Manuale PLCI
Motori ad anello aperto senza servosistemi
Manuale Applicazioni
Funzione G64, meccanizzazione multiple ad
arco, selezionabile mediante parametro
macchina
Comma 3.3.9
Inizializzazione dei parametri macchina, in
caso di perdita della memoria
Data: Settembre 1995
PRESTAZIONE
Memoria di 512 Kb
Manuale di Operazione
Comma 3.6
In Modo Manuale, se entrata condizionale
attiva non si ammette il tasto
Comma 1.3.6
INTRODUZIONE
Introduzione - 1
CONDIZIONI DI SICUREZZA
Leggere le seguenti misure di sicurezza allo scopo di evitare lesioni a persone e prevenire
danni a questo prodotto ed ai prodotti ad esso collegati.
L’ apparecchio potrà essere riparato solo dal personale autorizzato della Fagor Automation.
La Fagor Automation non si ritiene responsabile di qualsiasi danno fisico o materiale derivato
dal mancato rispetto di queste norme fondamentali di sicurezza.
Precauzioni contro danni a persone
Prima di accendere l’ apparecchio assicurarsi che è stato collegato a terra
Allo scopo di evitare scariche elettriche assicurarsi che è stato effettuato il collegamento
a massa.
Non lavorare in ambienti umidi
Per evitare scariche elettriche lavorare sempre in ambienti con umidità relativa al 90%
senza condensazione a 45ºC.
Non lavorare in ambienti dove esistono possibilità di esplosioni
Allo scopo di evitare rischi, lesioni o danni, non lavorare in ambienti dove esistono
rischi di esplosioni.
Precauzioni nei confronti del prodotto
Ambiente di lavoro
Questo apparecchio è preparato per il suo uso in Ambienti Industriali seguendo le
direttive e norme in vigore nell’ Unità Europea.
La Fagor Automation non è responsabile dei danni che possono essere subiti o
provocati se si monta in altre condizioni. (ambienti residenziali o domestici).
Installare l’ apparecchio nel luogo appropriato
Si consiglia che, sempre che sia possibile, l’ installazione del Controllo Numerico si
realizzi lontano da liquidi refrigeranti, prodotti chimici, possibilità di ricevere colpi, ecc.
che possono danneggiarlo.
L’ apparecchio segue le direttive europee di compatibilità elettromagnetica. Ciò nonostante,
si consiglia di mantenerlo lontano da fonti di perturbazioni elettromagnetiche, come:
- Cariche potenti collegate alla stessa rete dell’ impianto.
- Trasmittenti portatili vicine (Radiotelefoni, emittenti radio amatori)
- Trasmittenti radio/TV vicine
- Macchine di saldatura ad arco vicine
- Linee di alta tensione vicine
- Ecc.
Condizioni ambientali
La temperatura che si deve avere in regime di funzionamento deve essere compresa tra
+5ºC e +45ºC.
La temperatura ambiente che si deve avere in regime di non funzionamento deve essere
compresa tra -25ºC e 70ºC.
Introduzione - 3
Protezioni del proprio apparecchio
CPU
Ha incorporati 2 fusibili esterni rapidi (F) da 3,15 Amp./250V per protezione dell’ ingresso
della rete.
Tutti gli ingressi-uscite digitali sono protetti mediante 1 fusibile esterno rapido (F) da 3,15
Amp/250V contro la sovratensione della fonte esterna (maggiore di 33 Vcc) e contro il
collegamento inverso della fonte di alimentazione.
Monitor
Il tipo di fusibile di protezione dipende dal tipo di monitor. Vedere etichetta di identificazione
del proprio apparecchio.
Precauzioni durante le riparazioni.
Non modificare l’ interno dell’ apparecchio
Solo il personale autorizzato della Fagor Automation può modificare l’
interno dell’apparecchio.
Non manipolare i connettori con l’ apparecchio collegato alla rete elettrica
Prima di manipolare i connettori (ingressi/uscite, retroazione, ecc)
assicurarsi che l’ apparecchio non è collegato alla rete elettrica.
Simboli di sicurezza
Simboli che possono apparire nel manuale.
Simbolo ATTENZIONE
Ha associato un testo che indica le azioni od operazioni che possono causare
danni a persone od apparecchi.
Simboli che può presentare l’ apparecchio
Simbolo ATTENZIONE
Simbolo SCARICA ELETTRICA
Indica che detto punto può essere sotto tensione elettrica.
Simbolo PROTEZIONE A TERRA
Indica che detto punto deve essere collegato al punto centrale di terra della
macchina per la protezione di persone ed apparecchi.
Introduzione - 4
CONDIZIONI DI SPEDIZIONE
Se vuole spedire il CNC, impacchettarlo nella sua scatola originale con il suo materiale di
imballaggio originale. Se non dispone del materiale di imballaggio originale, confezionare
il pacco nel seguente modo:
1.- Prendere una scatola di cartone le cui tre dimensioni interne siano almeno 15 cm ( 6
pollici) maggiori dell’ apparecchio. Il cartone usato per la scatola deve avere una
resistenza di 170 Kg. (375 libbre).
2.- Se lo desidera spedire ad un centro della Fagor Automation per essere riparato,
allegare un’ etichetta dell’ apparecchio indicando il proprietario dell’ apparecchio, l’
indirizzo, il nome della persona con cui mettersi in contatto, il tipo di apparecchio, il
numero di serie, i problemi ed una breve descrizione dell’ avaria.
3.- Avvolgere l’ apparecchio con un rotolo di polietilene o con un materiale simile per
proteggerlo.
Proteggere in modo particolare il cristallo dello schermo.
4.- Foderare l’ apparecchio nella scatola di cartone riempiendola di schiuma di poliuretano
da tutti i lati.
5.- Sigillare la scatola di cartone con nastro per pacchi o graffette industriali.
Introduzione - 5
DOCUMENTI FAGOR
PER IL CNC 8025 M
Manuale CNC 8025M OEM È rivolto al fabbricante della macchina o persona incaricata di effettuare l’
installazione e messa a punto del Controllo Numerico.
Dispone di 2 manuali all’ interno:
Manuale di Installazione. Descrive la forma di installare e personalizzare il
CNC secondo la macchina.
Manuale di Rete locale. Descrive la forma di installare il CNC nella rete
locale Fagor.
A volte può contenere un manuale che fa riferimento alle “Nuove Prestazioni”
di software recentemente incorporate.
Manuale CNC 8025M USER È rivolto all’ utente finale, vale a dire, alla persona che deve lavorare con il
Controllo Numerico.
Manuale di Funzionamento che descrive la forma di lavorare con il CNC.
Manuale di Programmazione che descrive la forma di elaborare un programma
in codice ISO.
Manuale di Applicazioni. Descrive le applicazioni, non specifiche di fresatrici,
che si possono eseguire con il CNC.
Manuale DNC 25/30
È rivolto alle persone che devono usare l’ opzione di software di comunicazione
DNC.
Manuale Protocollo DNC
È rivolto alle persone che desiderano effettuare la loro propria comunicazione
di DNC, senza usare l’ opzione di software di comunicazione DNC 25/30
Manuale PLCI
Si deve usare quando il CNC dispone di Automa integrato.
È rivolto al fabbricante della macchina o persona incaricata di effettuare l’
installazione e messa a punto dell’ Automa integrato.
Manuale DNC-PLC
DNC-PLC..
Manuale FLOPPY DISK
È rivolto alle persone che usano i drive disk della Fagor. Questo manuale indica
come si devono usare detti drive disk.
Introduzione - 6
CONTENUTO DI QUESTO MANUAL
Il manuale di Funzionamento è composto dalle seguenti parti:
Indice
Tabella comparativa dei modelli Fagor CNC 8025 M
Nuove Prestazioni e modifiche.
Introduzione
Riassunto delle Condizioni di Sicurezza.
Condizioni di Spedizione.
Elenco dei Documenti Fagor per il CNC 8025 M.
Contenuto di questo Manuale.
Dati generali
Pannello frontale del CNC 8025/30
Modi di operazione
0- Automatico
1- Blocco a blocco
2- Play-back
3- Teach-in
4- A vuoto
5- Manuale
6- Editor
7- Periferica
8- Tabella di utensili e spostamenti di origine
9- Modi speciali
Codici di errore
Introduzione - 7
1. DATI GENERALI
Questo manuale contiene le informazioni necessarie per lavorare sul CNC.
Descrive i comandi e i tasti di cui dispongono sia la tastiera che il pannello frontale.
Infine, descrive i modi operativi del CNC e le informazioni che appaiono sul video.
MANUALE DI FUNZIONAMENTO CNC 8025/8030
1
2. PANNELLO FRONTALE CNC 8025/30
2.1. MONITOR/TASTIERA PER IL CNC 8030
1.
Tasti di funzione (SOFT-KEYS).
2.
Tastiera alfanumerica per l’editazione dei programmi.
3.
ENTER. Permette l’immissione di informazione nella memoria del CNC, ecc.
4.
RECALL. Per accedere a un programma, ad un blocco all’interno di un programma, ecc.
5.
OP MODE. Permette di disporre di una schermata con il listato dei modi operativi. E’
il primo passo per accedervi.
6.
DELETE. Permette di cancellare un programma completo o un blocco di programma.
Cancellazione della rappresentazione grafica, ecc.
2
7.
RESET. Per ripristinare le condizioni iniziali del CNC e riconoscere nuovi valori di
parametri macchina, funzioni M decodificate, ecc.
8.
CL. Per la cancellazione dei caratteri uno ad uno durante l’editazione, ecc.
9.
INS. Tasto che permette di inserire dei caratteri durante l’editazione di un blocco del
programma.
10.
Tasti a freccia per il movimento del cursore.
11.
Tasti di avanzamento e retrocesso della pagina.
12.
SP. Riserva uno spazio tra i caratteri di un commento.
CAPS. Permette i caratteri in minuscolo.
SHIFT. Permette la scrittura dei caratteri che si trovano nei tasti con doppio significato.
3
2.2. QUADRO COMANDI PER IL CNC 8030
1.
Pulsante di Emergenza o generatore manuale d’impulsi (opzionale).
2.
Tasti di JOG per lo spostamento manuale degli assi.
3.
Pulsante di AVANZAMENTO RAPIDO.
4.
Selettore (M.F.O.) che permette di variare la % dell’avanzamento programmato e scegliere i
vari modi di lavorazione in JOG (continuo, incrementale, generatore manuale d’impulsi).
5.
Tasti per l’uso del mandrino. Permettono di AVVIARE e ARRESTARE il mandrino nel
modo operativo JOG. I tasti
e
permettono di cambiare, durante
l’esecuzione, la % della velocità di rotazione del mandrino programmata.
6.
START. Pulasante di avvio del ciclo.
7.
STOP. Pulsante di arresto del ciclo.
4
2.3. MONITOR/TASTIERA/QUADRO COMANDI PER IL CNC 8025
1.
Tasti di funzione (SOFT-KEYS).
2.
Tastiera alfanumerica per l’edizione dei programmi.
3.
ENTER. Permette l’immissione di informazione nella memoria del CNC, ecc.
4.
RECALL. Per accedere a un programma, ad un blocco all’interno di un programma, ecc.
5.
OP MODE. Permette di disporre di una schermata con il listato dei modi operativi. E’
il primo passo per accedervi.
6.
DELETE. Permette di cancellare un programma completo o un blocco di programma.
Cancellazione della rappresentazione grafica, ecc.
7.
RESET. Per ripristinare le condizioni iniziali del CNC e riconoscere nuovi valori di
parametri macchina, funzioni M decodificate, ecc.
5
8.
CL. Per la cancellazione dei caratteri uno ad uno durante l’editazione, ecc.
9.
INS. Tasto che permette di inserire dei caratteri durante l’editazione di un blocco del
programma.
10.
Tasti a freccia per il movimento del cursore.
11.
Tasti di avanzamento e retrocesso della pagina.
12.
SP. Riserva uno spazio tra i caratteri di un commento.
CAPS. Permette i caratteri in minuscolo.
SHIFT. Permette la scrittura dei caratteri che si trovano nei tasti con doppio significato.
13.
Tasti di JOG per lo spostamento manuale degli assi.
14.
Pulsante di AVANZAMENTO RAPIDO.
15.
Selettore (M.F.O.) che permette di variare la % dell’avanzamento programmato e
scegliere i vari modi di lavorazione in JOG (continuo, incrementale, generatore manuale
d’impulsi).
16.
Tasti per l’uso del mandrino. Permettono di AVVIARE e ARRESTARE il mandrino nel
modo operativo JOG. I tasti
e
permettono di cambiare, durante
l’esecuzione, la % della velocità di rotazione del mandrino programmata.
17.
START. Pulsante di avvio del ciclo.
18.
STOP. Pulsante di arresto del ciclo.
6
2.4. SCELTA DEI COLORI
Se il CNC è dotato di MONITOR A COLORI, è possibile scegliere i colori che si desidera
appaiano sul monitor.
Le selezione dei colori si ottiene mediante assegnando i valori al parametro di macchina P619
bits (2) e (1).
P619 (2)
P619 (1)
Monitor
0
0
Monocromatico
0
1
Colore 1
1
0
Colore 2
Il colore 1 e il 2 sono, ciascuno, un insieme di 3 colori diversi per distinguere i caratteri da
visualizzare.
2.5. CANCELLAZIONE DELLA VISUALIZZAZIONE DEL MONITOR
In qualsiasi modo operativo del CNC è possibile sopprimere la visualizzazione del MONITOR.
Per ottenerlo occorre premere prima il tasto
e quindi il tasto
CL
.
Per recuperare la visualizzazione è sufficiente premere un tasto qualsiasi.
In tal caso, il tasto STOP
del CNC.
oltre a recuperare l’ultima videata, arresta la possibile esecuzione
La visualizzazione viene recuperata anche alla ricezione di un messaggio dal PLC 64 o dal PLCI.
2.6. TASTI DI FUNZIONE (SOFT-KEYS)
Il CNC è dotato di 7 tasti di funzione (F1/F7), situati sotto il monitor, che permettono all’utente
di operare con il CNC in modo comodo e veloce.
Il loro significato appare visualizzato sul monitor proprio al di sopra dei tasti di funzione e sarà
diverso per ogni situazione e modo operativo.
In questo Manuale si indica tra [ ] il significato dei tasti F1/F7 da premere per ciascun caso.
7
3. MODI OPERATIVI
Il CNC ha 10 diversi modi operativi:
0.
AUTOMATIC
Esecuzione dei programmi in ciclo continuo.
1.
SINGLE BLOCK
Esecuzione blocco a blocco dei programmi di lavoro.
2.
PLAY-BACK
Creazione di un programma in memoria mentre la macchina lavora manualmente.
3.
TEACH-IN
- Creazione ed esecuzione di un blocco senza immetterlo nella memoria.
- Creazione, esecuzione ed immissione di un blocco nella memoria, in tal modo, un
programma viene creato durante l’esecuzione blocco a blocco.
4.
DRY RUN
Verifica dei programmi prima dell’esecuzione effettiva del primo pezzo.
5.
JOG
- Movimento manuale della macchina.
- Riferimento macchina.
- Preselezione di qualsiasi valore e azzeramento degli assi.
- Immissione ed esecuzione di F,S,M.
- Predisposizione delle condizioni iniziali del magazzino utensili.
- Funzionamento con generatore manuale di impulsi.
8
6.
EDITOR
Creazione, modifica e verifica di blocchi, dei programmi e delle subroutines.
7.
PERIPHERALS
Trasferimento dei programmi o dei parametri di macchina da o verso le unità periferiche.
8.
TABELLA UTENSILI/G53-G59
Immissione, modifica e verifica delle dimensioni (raggio e lunghezza) di fino a 100
utensili e delle correzioni dello zero (G53-G59).
9.
MODI SPECIALI
- Test generale del CNC.
- Verifica degli ingressi e delle uscite.
- Predisposizione delle funzioni M decodificate.
- Predisposizione dei parametri di macchina
- Immissione dei valori di compensazione della madrevite.
- Operare con il PLC.
Tramite questi modi operativi, è possibile programmare il CNC, produrre pezzi in ciclo
continuo e lavorare blocco a blocco o manualmente.
Per ottenere questi modi operativi:
- Premere OP MODE: Sul video appare la lista dei 10 modi.
- Immettere il numero del modo operativo desiderato.
9
3.1. MODO 0: AUTOMATIC
MODO 1: SINGLE BLOCK
La sola differenza esistente tra questi due modi è che nel modo SINGLE BLOCK (1), dopo
l’esecuzione di ciascun blocco, per fare proseguire l’esecuzione del programma occorre
premere il tasto
, mentre nel modo AUTOMATIC (0), il ciclo è continuo.
3.1.1. Esecuzione di un programma
L’esecuzione di un programma richiede i seguenti passi:
3.1.1.1. Selezione del modo operativo AUTOMATIC (0).
SINGLE BLOCK (1)
- Premere OP MODE: Sul video apparirà la lista dei modi operativi.
- Premere 0/1: Compare la visualizzazione standard di questi modi operativi. In alto a sinistra
compare il messaggio AUTOMATIC/SINGLE BLOCK seguito dal numero del programma
P —— ed dal numero N —— del primo blocco che deve essere eseguito.
3.1.1.2. Selezione del programma da eseguire
Usare questa procedura per selezionare il numero di un programma diverso da quello che
appare sul video:
- Premere il testo P
- Immettere il numero del programma desiderato
- Premere RECALL
Ora il programma selezionato, se esiste, apparirà sul video. Se, non esiste, il video visualizza:
N*
10
3.1.1.3. Selezione del primo blocco da eseguire
Dopo che è stato selezionato un programma, il numero del primo blocco da eseguire appare alla
destra del numero del programma.
Per iniziare con un blocco diverso:
- Premere il tasto N
- Immettere il numero del blocco
- Premere RECALL
Il nuovo numero viene visualizzato sullo schermo insieme con il contenuto di questo blocco
e dei blocchi successivi.
3.1.1.4. Visualizzazione del contenuto dei blocchi
Per visualizzare il contenuto dei blocchi che precedono o seguono quelli presenti sul video:
- Premere
: Vengono visualizzati i blocchi che precedono
- Premere
: Vengono visualizzati i blocchi che seguono
Attenzione:
Il programma inizia sempre con il blocco il cui numero appare a destra del
numero del programma, indipendentemente dai blocchi che compaiono sul
video.
11
3.1.1.5. Inizio del ciclo
- Premere
. Per eseguire il programma nel modo AUTOMATIC o il blocco se ci si trova nel modo
SINGLE BLOCK, premere questo tasto dopo che il programma ed il numero del blocco
sono stati selezionati.
. Se il programma contiene un blocco condizionato, questo viene eseguito solo se è attivato
l’ingresso corrispondente (vedere il Manuale di Installazione). Se l’ingresso non è attivato,
il CNC trascura tale blocco.
. Quando si esegue un movimento in G01, G02 o G03 e mentre si mantiene premuto il tasto
di avanzamento rapido
, la percentuale della velocità di avanzamento è del 200% la
velocità programmata, se il parametro di macchina P606(2) è 0. Succede lo stesso quando viene
attivato l’ingresso esterno di avvio (START), con il parametro di macchina P609(7) è 1.
. Nel modo SINGLE BLOK, il CNC FAGOR esegue tutti i blocchi programmati
parametricamente come se si trattasse di un solo blocco, purchè siano compresi nei cicli
fissi.
3.1.1.6. Arresto del ciclo
- Premere
Il CNC arresta l’esecuzione del blocco in corso. Per riavviare il ciclo, premere
Il ciclo viene anche arrestato da:
- Codici M00,M02,M30,M06 (M06 in funzione di P601(8).
- Codice M01, se è attivato l’ingresso corrispondente.
- Segnale esterno FEED HOLD (il ciclo riprende alla scomparsa del segnale).
- Segnale esterno EMERGENCY STOP (in questo caso il programma deve essere riavviato,
dato che il CNC viene resettato allo stato iniziale).
- Segnale esterno di STOP.
Se al parametro di macchina P727 viene assegnato un valore tra 1 e 99, attivando l’ingresso
esterno di STOP durante l’esecuzione di un programma, il CNC la interrompe ed esegue la
subroutine standard il cui numero corrisponde a quello assegnato al P727.
12
3.1.1.7. Cambio del modo operativo
Durante l’esecuzione di un ciclo in AUTOMATIC, si può passare in qualsiasi momento al
modo operativo SINGLE BLOCK e viceversa. Per farlo:
- Premere OP MODE: Sul video compare la lista dei modi operativi.
- Premere 1/0. (A seconda del modo attivo).
Se viene premuto un qualsiasi numero diverso da 1 o 0, il CNC torna alla posizione precedente.
3.1.2. Modi di visualizzazione
Nel modo operativo AUTOMATIC o in SINGLE BLOCK i modi di visualizzazione
disponibili sono:
. STANDARD
. POSIZIONE ATTUALE
. ERRORE D’INSEGUIMENTO
. PARAMETRI ARITMETICI
. STATO DELLE SUBROUTINES
. GRAFICA
. EDITOR (BACKGROUND)
. PLC/LAN
. CORREZIONE UTENSILE
. ISPEZIONE UTENSILE
. MESSAGGI PLC
3.1.2.1. Selezione del modo di visualizzazione
Premendo i tasti di funzione (F1/F7), situati al di sotto del monitor, l’utilizzatore può
selezionare il modo richiesto che si visualizza proprio sopra il tasto di funzione corrispondente.
Con il tasto [ETC] si permette l’accesso ad altri tasti di funzione che non sono visualizzati.
13
3.1.2.2. Modo di visualizzazione STANDARD
Questo modo viene predisposto automaticamente selezionando il modo operativo
AUTOMATIC o SINGLE BLOCK.
Informazioni visualizzate sullo schermo:
- Parte superiore: Il messaggio AUTOMATIC o SINGLE BLOCK seguito dal numero del
programma e dal numero del primo blocco da eseguire o in esecuzione. Al di sotto, il
contenuto dei primi blocchi di programma o del blocco in esecuzione e i successivi (2 o 3).
- Parte centrale: Sotto i titoli COMMAND, ACTUAL e RESTO appaiono rispettivamente
le letture di arrivo degli assi, la loro posizione attuale e la distanza da percorrere.
- Parte inferiore: Appaiono i valori programmati di F e di S e la loro %, insieme all’elenco
delle funzioni G,T e M attivate.
In questa parte dello schermo si visualizzano anche i messaggi inviati al CNC dal PLC, i
commenti programmati ed il significato dei tasti di funzione.
3.1.2.3. Modo di visualizzazione POSIZIONE ATTUALE
Si visualizza con caratteri grandi la posizione degli assi, il numero del programma, quello del
blocco e lo stato delle funzioni G,M,T,S e F e, se vi sono, i messaggi del PLC, i commenti e
i significati dei tasti di funzione.
14
3.1.2.4. Modo di visualizzazione FOLLOWING ERROR
Viene visualizzato l’errore di inseguimento degli assi, il numero del programma, il numero del
blocco, lo stato delle funzioni G,M,T,F e S e, se vi sono, i messaggi del PLC, i commenti e i
significati dei tasti di funzione.
3.1.2.5. Modo di visualizzazione dei PARAMETRI ARITMETICI
Se viene premuto il tasto di funzione [PARAMS], sulla parte superiore dello schermo appare
una lista dei parametri con il relativo valore in quel momento; premendo uno dei tasti
e
appaiono gli parametri con il relativo valore.
Ad esempio:
P46 = -1724.9281
P47 = -.10842021 E2
E-2 significa 10 elevato a meno due.
3.1.2.6. Modo di visualizzazione SUBROUTINE STATUS, OROLOGIO E CONTA PEZZI
Idebtico al modo di visualizzazione STANDARD, ad eccezione del fatto che, invece dei
blocchi successivi da eseguire, vengono visualizzate le subroutines attive con il seguente
formato:
15
Subroutines standard:
N2 . 2
Numero della subroutine
Numero di volte ancora da eseguire.
Subroutines parametriche:
P2 . 2
Numero della subroutine
Ripetizione di subroutines (G25):
G25 . 2
Indica la ripetizione di
una delle funzioni
G25,G26,G27,G28 o G29
Numero di volte ancora subroutine per mezzo
da eseguire.
Se è attivo un ciclo fisso, viene visualizzato con il seguente formato:
G2 . 2
Codice del ciclo fisso
In questo modo di visualizzazione, sullo schermo appare:
L’OROLOGIO che indica in ore, minuti e secondi il tempo di esecuzione del CNC nei modi
AUTOMATIC, SINGLE BLOCK, TEACH IN e DRY RUN.
Quando l’esecuzione di un programma viene interrotta o ha termine, si interrompe anche il
conteggio dell’orologio.
16
Per azzrerare l’orologio, premere DELETE e poi il tasto di funzione [TEMPO], con
l’orologio visualizzato sullo schemo.
A destra dell’orologio appare IL CONTAPEZZI.
Questo contatore aumenta di un’unità ogni volta che il CNC esegue la funzione M30 o la
funzione M02.
Per azzerare il contapezzi, premere DELETE e poi il tasto di funzione [CONTAPEZZI] con
il contatore visualizzato sullo schermo.
.
.
:
SECONDI
ORE
CONTAPEZZI
MINUTI
3.1.2.7. Modo di visualizzazione GRAFICA
Questo modo si usa per la rappresentazione grafica del programma e la relativa spiegazione
appare nel capitolo 3.10. di questo MANUALE.
17
3.1.3. Programmazione durante l’esecuzione di un programma. BACKGROUND
Mentre il CNC sta eseguendo un programma nei modi AUTOMATIC o SINGLE BLOCK,
è possibile redigere un nuovo programma. Per farlo:
- Premere il tasto di funzione [EDIC-BACK]
Il numero di programma P—-- che appare corrisponde al numero dell’ultimo programma
editato.
Se si preme il tasto OP MODE, si ritorna al modo di visualizzazione standard.
Le altre operazioni sono uguali a quelle dell’EDITOR (6).
Attenzione:
Non si può lavorare (scrivere, correggere, ecc.) con il programma in
esecuzione. Si consiglia di assegnare ai programmi numeri che non siano già
stati memorizzati, dato che se il programma in esecuzione contiene richiami
a subroutines di altri programmi, si possono creare dei problemi. In effetti,
si potrebbe generare l’errore 001. Mentre si sta scrivendo sono attivati i
comandi e i tasti del modo AUTOMATIC o del modo SINGLE BLOCK.
3.1.4. Modo PLC/LAN
Premendo il tasto di funzione [PLC], si accede al menù principale del PLC e della RETE DATI,
senza bisogno di arrestare l’esecuzione del programma.
(Cfr. il manuale del PLC FAGOR 64 INTEGRATO)
Se si preme il tasto OP MODE, si ritorna al modo di visualizzazione standard.
18
3.1.5. Verifica e modifica dei valori della tabella delle correzioni utensili senza arrestare il
ciclo
- Premere il tasto di funzione [TAB. UTENSILI].
- Digitare il numero della correzione richiesta (00-99)
- Premere RECALL
Sullo schermo appaiono i valori della correzione richiesta.
Di sotto, a sinistra appre la lettera I.
Per modificare il valore di I della tabella, digitare la quantità da sommare o sottrarre.
Il valore digitato appare a destra di I.
- Premere K
- Digitare il valore da sommare o sottrarre
- Premere ENTER
Dopo aver immesso i valori della tabella di correzioni utensili, per ritornare al modo di
visualizzazione standard, premere il tasto [FINE].
3.1.6. Ispezione dell’utensile
Per ispezionare o per cambiare un utensile durante l’esecuzione di un programma, seguire la
seguente procedura:
a)
Premere
L’esecuzione del programma si arresta e in alto a destra dello schermo viene visualizzata
con intermittenza la parola INTERRUPTED.
b) Premere il tasto di funzione [ISPEZ. UTENS.].
Viene eseguito M05.
Sullo schermo appare:
TASTI JOG DISPONIBILI
USCITA
19
c)
Premendo i tasti JOG si possono far muovere gli assi verso il punto desiderato.
La secuenza di ISPEZIONE UTENSILI permette di avviare ed arrestare il mandrino,
durante il movimento di ritiro dell’utensile, mediante i tasti di manipolazione del
mandrino, situate sul quadro dei comandi.
d) Dopo aver ispezionato o sostituito l’utensile:
Premere [CONTIN] (a seconda della situazione nel momento in cui si preme [ISPEZ
UTENS.], viene eseguito M03 o M04).
Sullo schermo appare:
RITORNO
ASSI FUORI POSIZIONE
(Assi spostati manualmente).
Usando i tasti JOG gli assi vengono spostati fino al punto in cui il ciclo era stato interrotto.
Il CNC impedirà agli assi di oltrepassare questo punto.
Quando gli assi raggiungono la posizione desiderata, sullo schermo appare:
RITORNO
ASSI FUORI POSIZIONE
NESSUNO
e)
Premere
Il ciclo riprende normalmente.
3.1.7. Reset del CNC
Nei modi operativi AUTOMATIC e SINGLE BLOCK, premendo 2 volte RESET, si
ripristinano le condizioni iniziali del CNC.
Dopo il primo RESET, in alto a destra dello schermo compare il messaggio lampeggiante
RESET?. Se il RESET non deve essere eseguito, premere il tasto CL.
20
3.1.8. Visualizzazione e cancellazione dei messaggi inviati dal PLC FAGOR 64
Quando il CNC opera con il PLC FAGOR e qest’ultimo invia dei messaggi da visualizzare nel
CNC, è possibile accedere ad una tabella dei messaggi attivi in quel momento.
Il CNC visualizza sempre il messaggio prioritario, se c’è più di un messaggio attivo, appare
il segno " + " in video invertito.
Per visualizzare la tabella, premere il tasto di funzione [MESSAG PLC].
Se vi sono tanti messaggi che occupano più di una schermata, premando i tasti
, è possibile visualizzarli.
e
Uno dei messaggi appare in video invertito, indicando che può veneire eliminato dalla tabella
se si preme DELETE.
Cancellandolo così, il CNC disattiva la MARCA corrispondente del PLC che ha inviato il
messaggio.
Per selezionare il messaggio da cancellare, usare i tasti
e
.
21
3.2. MODO 2: PLAY-BACK
Questo modo di programmazione è fondamentalmente uguale al modo EDITOR, eccetto che
per la programmazione dei valori delle quote.
Esso consente di operare manualmente la macchina e di introdurre come quote del programma i
valori delle coordinate così raggiunte. L’esecuzione di un programma richiede i seguenti passi:
3.2.1. Selezione del modo operativo PLAY-BACK
- Premere OP MODE
- Premere il tasto 2
Sul video appare il significato dei tasti di funzione per operare in questo modo.
3.2.2. Blocco/Sblocco della memoria
E’ uguale alla funzione 3.6.2. del modo EDITOR.
3.2.3. Cancellazione di un programma completo
E’ uguale alla funzione 3.6.3 del modo EDITOR.
3.2.4. Modifica del numero di un programma
3.2.5. Visualizzazione e ricerca delle subroutines memorizzate
22
3.2.6. Selezione di un programa
E’ uguale alla funzione 3.6.6. del modo EDITOR.
3.2.7. Creazione di un programma
Nel modo PLAY BACK, i programmi vengono creati come nel modo EDITOR, salvo che gli
assi possono essere mossi usando i tasti JOG. Le quote degli assi vengono visualizzate nella
parte basse dello schermo.
In un blocco contenente soltanto le quote di un punto, dopo aver portato gli assi alla posizione
voluta con i tasti JOG, premere ENTER: le coordinate del punto vengono così memorizzate.
Quando si preme il tasto ENTER si memorizzano le coordinate del punto, a seconda dei 3 assi
attivi in quel momento.
Per attivare un asse disattivato, premere il tasto dell’asse corrispondente (X,Y,Z,W,V).
Se oltre alle quote di un punto il blocco deve contenere altre informazioni, come funzioni
G,S,M,T ecc., ogni volta che viene premuto il tasto dell’asse corrispondente, il CNC assume
quale valore dell’asse la quota in cui si trova in macchina in quel momento.
Questo metodo è molto pratico quando si crea un programma per copiare un pezzo usando le
funzioni G08, G09.
Dopo aver scritto G08 in un blocco che deve contenerlo, usare i tasti JOG per portare la
macchina sul punto finale dell’arco tangente al percorso precedente, poi premere ENTER e
il blocco verrà memorizzato.
Dopo aver scritto G09 in un blocco che lo richiede, usare i tasti JOG per portare la macchina
su un punto intermedio dell’arco e premere il tasto ENTER. Il CNC assumerà queste quote
come quelle del punto intermedio dell’arco. Poi portare la macchina al punto finale e premere
ENTER; il blocco verrà memorizzato.
Attenzione:
Nel modo operativo PLAY-BACK se il parametro di macchina P610(3) ha
valore 1, l’ingresso di START esterno equivale al tasto ENTER.
3.2.8. Cancellazione di un blocco
E’ uguale alla stessa funzione nel modo EDITOR (6).
3.2.9. Copiare un programma
23
3.3. MODO 3: TEACH-IN
Questo metodo di programmazione è fondamentalmente uguale al modo EDITOR, ad
eccezione del fatto che i blocchi che vengono scritti possono essere eseguiti prima di essere
immessi in memoria. Questo permette di produrre un pezzo blocco per blocco mentre viene
eseguita la programmazione.
L’esecuzione di un programma richiede i passi che seguono:
3.3.1. Selezione del modo operativo TEACH-IN (3)
- Premere OP MODE
- Premere il tasto 3
Sul video appare il significato dei tasti di funzione per operare in questo Modo.
3.3.2. Blocco/Sblocco della memoria
Come nel paragrafo 3.6.2 del modo EDITOR.
3.3.3. Cancellazione di un programma completo
Come nel paragrafo 3.6.3. del modo EDITOR.
3.3.5. Visualizzazione e ricerca delle subroutines memorizzate nel CNC
24
3.3.6. Selezione di un programma
Come nel paragrafo 3.6.7. del modo EDITOR, eccetto che il blocco può essere eseguito prima
di premere ENTER. Per farlo:
- Premere
. Il CNC esegue il blocco
- Se il blocco è corretto, può essere memorizzato premendo ENTER
- Se non lo è, premere DELETE
- Riscrivere il blocco
Attenzione:
Quando si preme
il CNC esegue il blocco e il video passa
al modo AUTOMATIC.
Quando si preme ENTER o DELETE, la visualizzazione ritorna a quella
corrispondente al modo TEACH-IN.
Quando i blocchi sono eseguiti, il CNC conserva la sequenza dei blocchi
completati.
In questo modo non è operante la compensazione del raggio utensile.
Se viene richiamata una subroutine, il CNC ne eseguirà tutti i blocchi.
Nei centri di lavoro, M06 implica l’esecuzione di tutta la sequenza di cambio
utensili.
3.3.8. Cancellazione di un blocco
3.3.9. Copiare un programma
25
3.4. MODO 4: DRY RUN
Questo modo operativo viene usato per testare un programma con un ciclo a vuoto prima di
produrre il primo pezzo.
3.4.1. Esecuzione di un programma
L’ esecuzione del programma richiede i seguenti passi:
3.4.1.1. Selezione del modo operativo DRY RUN (4)
- Premere OP MODE
- Premere il tasto 4. Sul video appare:
CICLO A VUOTO
0 - FUNZIONI G
1 - FUNZIONI G,S,T,M
2 - MOVIMENTO NEL PIANO PRINCIPALE
3 - MOVIMENTO RAPIDO
4 - TRAIETTORIA TEORICA
0 - FUNZIONI G
Il CNC esegue solamente le funzioni preparatorie G programmate.
1 - FUNZIONI G,S,T,M
Il CNC esegue solamente le funzioni G,S,T,M del programma.
2 - MOVIMENTO NEL PIANO PRINCIPALE
Il CNC esegue le funzioni G,S,T,M e gli spostamenti degli assi corrispondenti al piano
principale.
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Macchina a tre assi
Piano XY (G17)
Piano XZ (G18)
Piano YZ (G19)
Macchina a quattro (cinque) assi
a)
Se W (V) è incompatibile con X
Piano XY o WY (VY) (G17)
Piano XZ o WZ (VZ) (G18)
Piano YZ
(G19)
b)
Se W (V) è incompatibile con Y
Piano XY o XW (VX) (G17)
Piano XZ
(G18)
Piano YZ o WZ (VZ) (G19)
c)
Se W (V) è incompatibile con Z
Piano XY
Piano XZ o XW (XV)
Piano YZ o YW (YV)
(G17)
(G18)
(G19)
- Gli spostamenti vengono eseguiti alla massima velocità di avanzamento programmabile
(F0), qualunque siano le F programmate.
- La % dell’avanzamento può essere variata tramite il selettore della variazione della
velocità di avanzamento FEED-RATE OVERRIDE (M.F.O.).
3 - RAPIDO
Il CNC esegue il programma completo. I movimenti vengono eseguiti con il massimo
avanzamento programmabile (F0) senza tener conto delle funzioni F programmate. Il selettore
di Feedrate Override permette la variazione della % di avanzamento.
Occorre tener presente che se i parametri di macchina P721, P722, P723 e P728 sono attivati,
si applica anche l’accelerazione/decelerazione in F0, evitando così la generazione di errori di
inseguimento.
4 - TRAIETTORIA TEORICA
Il CNC eseguirà il programma senza muovere gli assi e senza tener conto della compensazione
utensile.
27
3.4.1.1.1. Selezione del tipo di esecuzione
- Immettere il numero desiderato.
- Sul video appare la riga selezionata.
Sullo schermo in basso appare:
FINAL BLOCK:
N
Vi sono 2 possibilità:
a)
Per eseguire tutto il programma selezionato:
- Premere ENTER
b) Per eseguire fino ad un blocco determinato:
- Immettere il numero dell’ultimo blocco di cui si desidera che finisca l’esecuzione in
Dry Run, compresa l’esecuzione di questo blocco. Se in questo blocco è compresa la
definizione di un ciclo fisso, l’esecuzione viene effettuata solo fino al posizionamento
nel punto iniziale del ciclo.
- Premere ENTER
- Sul video appare la lettera P.
- Immettere il numero del programma in cui si trova il blocco finale indicato e premere
ENTER. Se il numero del programma è quello già selezionato, basta premere ENTER.
- Sul video appare il simbolo #.
- Scrivere poi il numero di volte che deve essere eseguito il blocco indicato (Valore
massimo: 9999).
- Premere ENTER.
In entrambi i casi a) e b), sul video verranno visualizzate le stesse informazioni dei modi
AUTOMATIC e SINGLE BLOCK.
28
3.4.1.2. Selezione del programma da eseguire
Come il paragrafo 3.1.1.2.
3.4.1.3. Selezione del primo blocco da eseguire
3.4.1.5. Inizio del ciclo
3.4.1.6. Arresto del ciclo
3.4.1.7. Variazione del modo operativo
Durante l’esecuzione di un ciclo, si può passare in qualsiasi momento al modo operativo
AUTOMATIC o SINGLE BLOCK. Per farlo:
- Premere OP MODE: Sul video compare la lista dei modi operativi.
- Premere 0 o 1.
Se viene premuto un qualsiasi numero diverso 0 o 1, il CNC torna al modo DRY RUN.
29
3.4.1.8. Ispezione dell’utensile
Come nel paragrafo 3.1.6.
3.4.2. Modi di visualizzazione
Come nel paragrafo 3.1.2., ad eccezione del modo di visualizzazione 4 (EDITOR/
BACKGROUND) in cui non esiste.
Indipendente dal tipo di esecuzione prescelto, il CNC esaminerà sempre il programma durante
la sua esecuzione e indicherà i possibili errori di programmazione.
Se durante l’esecuzione di un programma nel modo DRY RUN si passa al modo AUTOMATIC
o al modo SINGLE BLOCK, prima del passaggio al modo selezionato viene eseguito ancora
un blocco in DRY RUN e la posizione corrispondente al punto del programma in cui si trovava
la macchina viene recuperato nel primo blocco del nuovo modo operativo.
Nel modo operativo DRY RUN, premendo due volte RESET si ottiene il ripristino delle condizioni
iniziali del CNC.Dopo il primo RESET, in alto a destra dello schermo compare il messaggio
lampeggiante RESET?. Se il RESET non deve essere eseguito, premere il tasto CL.
30
3.5. MODO 5: JOG
Questo modo operativo viene usato per:
- Spostare gli assi in Jog
- Ricercare la posizione di riferimento-macchina degli assi
- Preselezionare i valori sugli assi
- Eseguire le funzioni F,S,M
- Funzionare come un visualizzatore
- Visualizzare o modificare la tabella RANDOM
- Eseguire un RESET del CNC (tornare alle condizioni iniziali)
- Lavorare con il generatore manuale di impulsi
- Misurare la lunghezza degli utensili e trasferirla alla tabella dei correttori, usando una sonda
- Avvio ed arresto del mandrino.
3.5.1. Selezione del modo operativo JOG (5)
- Premere OP MODE
- Premere il tasto 5.
Sullo schermo appaaiono le coordinate degli assi, a grandi caratteri.
In macchine a 5 assi, per visualizzare un asse che non sia stato visualizzato, premere il tasto
corrispondente, cioè W o V.
31
3.5.2. Ricerca del riferimento macchina asse per asse
- Dopo la visualizzazione del modo operativo JOG, premere il tasto corrispondente all’asse
per cui si desidera cercare il riferimento macchina. Nella parte inferiore sinistra del video
appariranno X,Y,Z,W o V, a seconda del tasto premuto.
- Premere [ZERO]. Alla destra della lettera relativa all’asse apparirà il messaggio RICERCA
ZERO?.
- Premere
. L’asse si muoverà alla velocità di avanzamento selezionata tramite il
parametro di macchina verso la posizione di riferimento macchina. Nel momento in cui
viene premuto il micro-interuttore di Ricerca del Riferimento, la velocità passa ad una
velocità di avanzamento di 100 mm/min. Quando poi il sistema di retroazione invia
l’impulso di Riferimento Macchina, l’asse si ferma settando il contatore al valore predisposto
come parametro di macchina (P119, P219, P319, P419 e P519).
Se il micro-interruttore del riferimento era già premuto, l’asse si ritira alla velocità prescelta
finchè l’interruttore non viene rilasciato. Poi la ricerca viene eseguita normalmente.
Per cancellare la ricerca del riferimento macchina, prima di premere
CL.
Per cancellare la ricerca dopo aver premuto
, premere il tasto
, premere
3.5.3. Preselezione del valore di una quota
- Premere il tasto dell’asse su cui si deve eseguire la preselezione.
- Immettere il valore richiesto.
- Premere ENTER. Sul video appare il nuovo valore.
Per cancellare la preselezione prima di premere ENTER, azionare CL per tante volte quanti
sono i caratteri da cancellare.
32
3.5.4. Spostamento della macchina in JOG
3.5.4.1. Continuo
- Selettore M.F.O. del quadro dei comandi in una qualsiasi posizione della zona della %
dell’avanzamento.
- A seconda dell’asse e della direzione in cui si desidera che venga spostato, premere il tasto
di JOG corrispondente all’asse.
- Come stabilito tramite il parametro di macchina:
. (P12=Y). Cessando di premere, l’asse si arresta.
. (P12=N). Vi sono due possibilità:
- Premere
. Si arresta il movimento.
oppure:
- Premere un altro tasto di JOG.
Per invertire la direzione o per spostare un altro asse.
Attenzione:
Quando si seleziona il modo JOG, si seleziona l’avanzamento FO che viene
definito dal valore attribuito al parametro di macchina P803; se questo valore
è 0, il valore dell’avanzamento è dato dai parametri P110, P210, P310, P410
e P510, corrispondenti agli assi X,Y,Z,(W),(V) rispettivamente, che
limiteranno il massimo avanzamento di ciascun asse nel modo operativo
JOG.
Lo spostamento rapido di un asse in JOG si ottiene mantenendo premuto il
tasto di AVANZAMENTO RAPIDO
.
33
3.5.4.2. Incrementale
- Selettore M.F.O. del quadro dei comandi in JOG.
- Premere uno dei tasti di JOG
L’asse si muoverà nella direzione scelta, di uno spostamento uguale a quello indicato dal
selettore.
Attenzione:
a)
Quando si seleziona il modo JOG, si seleziona l’avanzamento FO che
viene definito dal valore attribuito al parametro di macchina P803; se
questo valore è 0, il valore dell’avanzamento è dato dai parametri
P110, P210, P310, P410 e P510, corrispondenti agli assi X,Y,Z,(W),(V)
rispettivamente, che limiteranno il massimo avanzamento di ciascun
asse nel modo operativo JOG.
Lo spostamento rapido di un asse in JOG si ottiene mantenendo
premuto il tasto di AVANZAMENTO RAPIDO
.
b)
Le posizioni del selettore sono 1,10,100,1000 e 10000 ed indicano il
valore del movimento in micron o in 0,0001 pollici. Con il parametro
di macchina P609(6) si può stabilire che il massimo incremento
possibile sia di 1000 micron o di 10000 micron (di 0,1 o di 1 pollice).
3.5.5. Immissione delle funzioni F, S e M
In questo modo operativo si possono immettere i valori di F,S e M richiesti.
3.5.5.1. Immissione di un valore F
- Premere il tasto F
- Immettere il valore richiesto
- Premere
3.5.5.2. Immissione di valore S
- Premere il tasto S
- Immettere il valore richiesto
- Premere
34
3.5.5.3. Immissione di un valore M
- Premere il tasto M
- Immettere il numero richiesto
- Premere
Attenzione:
Eccetto M41,M42,M43,M44 vengono generati automaticamente dal CNC
quando viene programmato un valore S che richiede un cambio di gamma.
3.5.6. Funzionamento del CNC come visualizzatore
Se viene applicato un comando manuale esterno dopo che è stato selezionato il modo operativo
JOG, il CNC si comporta come un visualizzatore.
In questo caso, la macchina deve essere fatta funzionare tramite comandi esterni ed i segnali
analogici devono essere generati al di fuori del CNC. In tal modo, possono essere immesse le
funzioni S e M.
Quando si opera in questo modo, se gli interruttori di fine corsa software (impostati con i
parametri di macchina) vengono oltrepassati, il CNC genera il codice di errore corrispondente
e consentirà soltanto di riportare la macchina nella zona permessa.
3.5.7. Cambio di unità di misura
Ogni volta che viene premuto il tasto I, le unità di misura passano da millimetri a pollici
e viceversa.
35
3.5.8. Funzionamento con il generatore manuale di impulsi
Se si dispone di generatore manuale d’impulsi, con questa opzione si possono spostare gli
assi manualmente, uno per volta. Per farlo:
- Selezionare il modo operativo JOG.
- Spostare il selettore in una delle posizioni
.
- Premere una qualsiasi delle due frecce per il movimento manuale corrispondente all’asse
che si desideri muovere con il generatore manuale d’impulsi. Se si usa un generatore
FAGOR (mod. 100 P), si può anche selezionare l’asse, azionando il selettore incorporato
(l’asse selezionato appare in negativo sul video).
- Girare il generatore manuale d’impulsi. L’asse si muove come stabilito dai parametri di
macchina moltiplicato per il fattore selezionato con il selettore (X1,X10,X100).
Occorre ricordare che se si desidera muovere un asse ad una velocità superiore a G00
corrispondente a tale asse, il CNC assume quest’ultima come massima trascurando gli
impulsi addizionali. Si evita così la generazione di errori di inseguimento.
Per cambiare asse:
- Premere una qualsiasi dei due tasti di JOG del nuovo asse oppure azionare il selettore
incorporato, se si utilizza un generatore manuale d’impulsi FAGOR (mod. 100P).
- Muovere il generatore manuale d’impulsi.
Per terminare il lavoro con il generatore manuale d’impulsi:
- Spostare il selettore M.F.O. in un’altra posizione, oppure premere il tasto STOP; se si usa
un generatore manuale d’impulsi FAGOR (mod. 100 P), mantenere attivato il selettore
finchè smetta di lampeggiare l’asse selezionato.
36
3.5.9. Visualizzazione/modifica della tabella RANDOM
I)
Visualizzazione della tabella
E’ possibile visualizzare in qualsiasi momento la situazione degli utensili nel magazzino.
Per questo, selezionare il modo JOG e:
- Premere T. Il codice T apparirà sulla parte inferiore del video.
- Immettere il numero dell’utensile che deve essere visualizzato.
- Premere RECALL. Alla destra del numero utensile immesso apparirà Pxx. Le xx(0099) indicano la posizione che l’utensile occupa nel magazzino.
- Se appare P00, significa che l’utensile in quel momento è nel mandrino.
- Se appare P99, significa che l’utensile si trova nel braccio cambiautensili o che sta per
essere eseguita M06.
- Dopo che l’utensile è stato visualizzato, i tasti
gli utensili che lo precedono o che lo seguono.
permettono divisualizzare
Attenzione:
Se si immette T00, il CNC cerca la posizione libera nel magazzino.
II) Modifica della tabella
Selezionare il modo operativo JOG:
- Premere T. Il codice T apparirà nella parte inferiore del video.
- Immettere il numero dell’utensile da modificare.
- Premere P. Immettere il numero della posizione del magazzino che deve essere
assegnata all’utensile preselezionato.
- Premere ENTER.
Attenzione:
Quando il magazzino NON è RANDOM, le uniche modifiche possibili sono:
- Txx Pxx (assegna a Txx la posizione Pxx)
- Txx PO (assegna a Txx la posizione del mandrino)
- Txx P99 (assegna a Txx la posizione del braccio)
37
Con qualsiasi altra sequenza di modifica il CNC risponde con il simbolo ?, il che indica
che tale sequenza non è fattibile. Per continuare premere il tasto CL.
. Se viene immesso P00, l’utensile viene inserito nel mandrino.
. Se viene immesso P99, l’utensile si trova nel braccio cambiautensili. Quando viene
confermato che un utensile si trova nel mandrino (POO), si annulla l’indicazione (P99).
Pertanto, se si desiderano confermare al CNC entrambe le posizioni, è necessario
confermare prima quale utensile si trova nel mandrino e poi quale sta nel braccio.
. Se viene immesso T00, all’utensile viene assegnata la posizione libera.
. Se, una volta selezionato l’utensile da sostituire con Txx.xx e prima di eseguire MO6,
appare EMERGENCY o manca la corrente, è possibile indicare al CNC qual’è
l’utensile che si trova nel braccio. A questo scopo:
- Immettere T e il numero dell’utensile che si trova nel braccio.
- Immettere P99.
- Premere ENTER.
III) Utensili speciali
Nelle macchine che dispongono di un cambia utensili automatico ci possono essere degli
utensili che, per il loro volume occupano più di una posizione nel magazzino. Per indicare
al CNC quali sono:
a)
Predisporre le condizioni iniziali del magazzino utensili nel modo TEACH-IN.
T99.xx
CYCLE START
b)
Indicare quali sono gli utensili “speciali” immettendo, in JOG:
Txx (Numero dell’utensile)
S
ENTER
38
In tal modo, quando si visualizza la posizione occupata da un utensile “speciale”,
sullo schermo appare:
Txx Pxx S
c)
Il CNC annulla automaticamente le due posizioni contigue a quella occupata
dall’utensile “speciale”. Se quest’ultimo non occupa veramente tre posizioni, ma
solo due, è necessario confermare al CNC quale utensile annullato esiste in realtà.
Immettere:
Txx (Numero dell’utensile)
Pxx (Numero della posizione)
ENTER
Per definire come utensile “normale” un utensile “speciale”, immettere:
Txx
N
ENTER
Attenzione:
Se una erronea programmazione del cambio utensile genera il codice di
errore 053, il procedimento da seguire per riprendere il lavoro è il seguente:
- Immettere il numero dell’utensile che sta nel mandrino.
- Immettere P00.
- Premere ENTER.
In questo modo viene confermato al CNC il numero dell’utensile attualmente nel
mandrino.
Nel modo operativo JOG, premendo il tasto RESET si esegue il ripristino
delle condizioni iniziali del CNC.
39
3.5.10. Misurazione e trasferimento della lunghezza degli utensili con una sonda
In JOG il CNC permette di misurare la lunghezza di un utensile e trasferirla rapidamente alla
tabella dei correttori. Per questo è necessaria una sonda situata in una posizione fissa e con le
facce parallele agli assi.
I valori delle quote delle facce della sonda in ogni asse e con rispetto allo zero-macchina devono
essere immessi per mezzo dei seguenti parametri di macchina:
P910
P911
P912
P913
P914
P915
40
Quota
minima (X1)
Quota massima (X2) per l’asse X
Quota minima (Y1) per l’asse Y
Quota massima (Y2) per l’asse Y
Quota minima (Z1) per l’asse Z
Quota massima (Z2) per l’asse Z
per l’asse X
La sequenza da eseguire è la seguente:
1 - Premere [CARICO UTENS].
2 - Situare l’utensile da misurare sul portautensili.
3 - Muovere l’utensile con i tasti JOG, fino ad una posizione vicina alla faccia della sonda
desiderata.
4 - Selezionare il numero di correttore dell’utensile digitando: Txx START
5 - Premere il tasto di JOG che indica in che direzione si deve muovere l’asse per eseguire il
movimento. La velocità di avanzamento del movimento di palpazione è data dal valore del
parametro di macchina P804.
6 - Eseguita la palpazione, la macchina si ferma e il CNC trasferisce la lunghezza misurata alla
corrispondente posizione L della tabella dei correttori, predisponendo a zero il valore di K.
7 - Per la misurazione e il trasferimento degli altri utensili, ripetere dal punto 2.
Durante il movimento di palpazione la velocità di avanzamento resta fissa al 100% e non può
essere alterata per mezzo dell’interruttore FEED RATE.
Per lavorare nel modo standard in JOG, premere [MISUR UTENS ].
3.5.11. Tasti per l’uso del mandrino
Mediante questi tasti del quadro dei comandi, è possibile avviare in entrambi i sensi e arrestare
la rotazione del mandrino, purchè sia stata programmata la funzione S corrispondente, senza
che sia necessario eseguire M3, M4 o M5.
Mediante i tasti
programmata.
e
è possibile variare la % della velocità di rotazione
41
3.6. MODO 6: EDITOR
Questo è il modo operativo fondamentale per la programmazione del CNC. In questo
modo si possono scrivere, correggere e cancellare i programmi, le subroutines e i
blocchi non collegati.
Il metodo di lavoro di questo modo operativo, è il seguente:
3.6.1. Selezione del modo operativo EDITOR (6)
- Premere OP MODE
- Premere il tasto 6.
Sul video appare il significato dei tasti di funzione per operare con questo modo
operativo:
3.6.2. Blocco/Sblocco e formattato della memoria di 512 Kb
- Premere il tasto [BLOC SBLOC]. Sul video appare CODICE:
- Digitare: MKJIY
MKJIN
FM512
- Premere
per bloccare la memoria
per sbloccare la memoria
per formattare la memoria di 512 Kb (solo nei modelli 8025 * K)
ENTER.
Attenzione:
42
a)
Se viene immesso il codice sbagliato, premendo ENTER, tale
codice verrà cancellato el il CNC attenderà che venga immesso
il codice giusto.
b)
Con il blocco della memoria i programmi non possono essere
alterati, ma possono invece essere visualizzati.
c)
Quando si formatta la memoria di 512 Kb si perdono tutti i
programmi pezzo che sono immagazzinati nella memoria.
3.6.3. Directory di programmi
Premere il tasto [DIRECT PROG]. Sullo schermo appare un listing con fino a 7
programmi esistenti in memoria, il numero di caratteri usati da ciascuno di loro ed i
caratteri che sono ancora disponibili nella memoria.
Inoltre, se il primo blocco del programma contiene un commentario, detto commentario
apparirà nell'ala destra del numero di programma.
Esempio:
PROG LONG
00001
42
PEZZO 1
00002
115
PEZZO 2
28513 caratteri liberi
Attenzione:
Se esistono più di 7 programmi immagazzinati nella memoria, può
succedere che quello desiderato non appaia sullo schermo. Muovendo
i tasti
si possono spostare i vari programmi in avanti
od indietro, fino a riuscire a far apparire il programma desiderato.
3.6.3.1. Cancellazione di un programma completo
- Premere il tasto [DIRECT PROG]. Sul video appare una lista di fino a 14
programmi memorizzati, oltre al numero dei caratteri utilizzati e a quelli disponibili.
- Premere DELETE. Il messaggio CANCELLAZIONE PROGRAMMA appare
sul video.
- Immettere il numero del programma da cancellare, accertarsi che sia quello corretto
e premere quindi ENTER.
Se il numero non è corretto:
- Premere il tasto CL che cancella il numero.
- Immettere il numero corretto.
- Premere ENTER.
Attenzione:
Se si preme il tasto [CONTIN] durante questa sequenza, si ha accesso
alla visualizzazione originale di questo modo operativo.
CANCELLAZIONE COMPLETA DELLA MEMORIA DEI PROGRAMMI
Se devono essere cancellati tutti i programmi presenti in memoria, in risposta al
messaggio DELETE PROGRAM digitare 99999, poi premere ENTER; se
immediatamente dopo si preme il tasto Y, vengono cancellati tutti i programmi
eccetto quello protetto dal parametro di macchina P802.
43
- Premere
[RIDENOM PROG]. Sul video appare:
VECCHIO : P
- Immettere il numero esistente del programma il cui numero deve essere modificato.
Viene visualizzato a destra di P.
- Premere
ENTER. Sul video appare:
NUOVO : P
- Immettere il nuovo numero destinato a questo programma. Esso verrà visualizzato
a destra di P.
- Premere
ENTER. La modifica del numero è così stata completata.
Se non esiste nessun programma memorizzato con il numero richiesto, sul video appare:
NUMERO PROGRAMMA :P ——NON ESISTE IN MEMORIA
- Se c’è già in memoria un programma con lo stesso numero di quello assegnato
come NUOVO, il controllo avverte:
ESISTE GIA’IN MEMORIA
Attenzione:
Se si preme il tasto [CONTIN] durante questa sequenza, si ha accesso
alla visualizzazione di questo modo operativo.
3.6.5. Visualizzazione e ricerca delle subroutines memorizzate
- Premendo i tasti [DIRECT SUBR-E] e [DIRECT SUBR-P], si visualizzano,
sullo schermo in alto, tutte le subroutines standard e le subroutines parametriche
memorizzate.
- Per sapere quale programma contiene le subroutines visualizzate, digitare il numero
della subroutine richiesta e premere RECALL.
Sullo schermo appare il numero del programma in cui si trova la subroutine
richiesta.
Per conoscere il numero del programma in cui è contenuta una delle subroutines
visualizzate, premere DELETE o [SUBRTS] e ripetere la sequenza descritta in
precedenza.
Attenzione:
Se si preme il tasto [CONTIN] durante questa sequenza si accede
alla visualizzazione originale di questo modo operativo.
44
3.6.6. Selezione di un programma
- Se il programma voluto è quello il cui numero compare sul video quando viene
selezionato il modo EDITOR, premere [CONTIN].
- Se si desidera un altro programma:
- Premere il tasto [SELEZ PROG].
- Immettere il numero del programma.
- Premere [CONTIN]. Sul video appare il programma selezionato.
Se nella memoria del CNC c’è già un programma con lo stesso numero di quello che
deve essere memorizzato, per memorizzare il nuovo programma si possono seguire
due metodi:
- Cancellare completamente il programma esistente.
- Senza cancellarlo, scriverlo blocco per blocco sul programma esistente, facendo
attenzione ad assegnare la stessa numerazione dei blocchi memorizzati in precedenza
ai blocchi che vengono scritti. Se nella memoria non c’è un altro programma con
lo stesso numero, procedere come segue:
Per visualizzare il contenuto dei blocchi precedenti o che seguono quelli che appaiono
sullo schermo:
- Premere:
La visualizzazione si sposta 1 blocco verso l'alto
- Premere:
La visualizzazione si sposta 1 blocco verso il basso
Nei modelli che dispongono di 512 Kb di memoria (modelli MK, MGK, MSK, GPK,
MIK, MGIK, MSIK, GPIK) sono disponibili anche i seguenti tasti e softkeys:
- Premere:
La visualizzazione si sposta 5 blocchi verso l'alto
- Premere:
La visualizzazione si sposta 5 blocchi verso il basso
- Premere: [INIZIO] Visualizza i primi blocchi del programma
- Premere: [FINE] Visualizza gli ultimi blocchi del programma
45
3.6.7.2. Programmazione non assistita
Formato di un blocco
(dimensioni in millimetri):
N4 G2 (V)+/-4.3 (W)+/-4.3 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 F5.4 S4 T2.2 M3 (in quest'ordine)
(dimensioni in pollici):
N4 G2 (V)+/-3.4 (W)+/-3.4 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 F5.5 S4 T2.2 M3 (in quest’ordine)
La programmazione nello stesso blocco del quarto asse W, del quinto asse V e
dell’associato ad entrambi, indicato nel parametro di macchina P11, è incompatibile.
Programmazione:
Il CNC numera automaticamente i blocchi:
Di
Di
10 in 10..... nei modelli M, MG, MS, GP, MI, MGI, MSI, GPI.
5 in 5..... nei modelli MK, MGK, MSK, GPK, MIK, MGIK, MSIK, GPIK.
Se si desidera numerarli in modo diverso, premere CL e quindi:
- Digitare il numero del blocco che comparirà sullo schermo in basso a sinistra. I
blocchi possono non essere progressivi.
- Se si desidera un blocco condizionato normale, immettere il numero del blocco e
premere
(punto decimale) e se si desidera un blocco condizionato speciale,
premere nuovamente
Scrivere poi le funzioni preparatorie G richieste e i valori delle quote di movimento
degli assi, tenendo conto del formato necessario in ciascun caso.
- Premere il tasto F ed immettere il valore della velocità di avanzamento.
- Premere il tasto S ed immettere il valore della velocità di avanzamento del mandrino.
- Premere il tasto T ed immettere il numero dell’utensile.
- Premere il tasto M ed immettere il numero della funzione ausiliaria richiesta. Se
ne possono programmare al massimo 7.
- E’ possibile scrivere un commento che deve essere tra parentesi ().
- Se il blocco è corretto, premere ENTER. Il CNC accetta il blocco come blocco
del programma.
Consultare il MANUALE DI PROGRAMMAZIONE per le incompatibilità esistenti
per programmare le diverse funzioni.
46
3.6.7.3. Modifica e cancellazione di un blocco
I) Durante la scrittura
a) Modifica di caratteri
Se si deve modificare un carattere che è già stato scritto:
- Usare i tasti
per posizionare il cursore sul carattere che
deve essere modificato o cancellato.
- Per modificare, scrivere semplicemente il nuovo carattere. Per cancellare,
premere il tasto CL.
- Premende DELETE, si cancellano i caratteri a destra del cursore.
b) Inserimento di caratteri Se durante la scrittura di un blocco occorre inserire un
carattere all’interno del blocco stesso:
- Usare i tasti
per posizionare il cursore nel punto in cui deve
essere inserito il nuovo carattere.
- Premere INS. La porzione del blocco che segue il cursore inizia a lampeggiare.
- Immettere i nuovi caratteri richiesti.
- Premere INS. Cessa il lampeggiamento.
II)
Blocchi già memorizzati
a) Modifica o inserimento dei caratteri
- Immettere il numero del blocco interessato.
- Premere RECALL. Il blocco appare nella sezione inferiore del video.
- Procedere come al punto precedente.
- Premere ENTER. Il blocco modificato viene momorizzato.
47
b) Cancellazione di un blocco memorizzato
- Immettere il numero del blocco da cancellare.
- Premere DELETE.
. Se durante la programmazione di un blocco, il CNC non risponde quando si
preme un tasto, indica che si sta cercando di immettere un dato sbagliato.
3.6.7.4. Programmazione assistita
L’accesso alla programmazione assistita è possibile in tutti i modi che consentono la
programmazione, PLAY BACK(2), TEACH IN(3) o EDITOR (6). Durante la scrittura
di un blocco, se viene premuto [HELP], il cursore sparisce dal blocco che si sta
scrivendo e sullo schermo compare:
GUIDA ALLA PROGRAMMAZIONE
1
2
3
4
5
6
7
-
PROGRAMMAZIONE DEI MOVIMENTI
CICLI FISSI
SUBROUTINES/SALTI
ASSISTENZA GEOMETRICA
FUNZIONI ARITMETICHE
FUNZIONI G
FUNZIONI M
Premendo il numero desiderato, si ottiene la visualizzazione delle spiegazioni delle
funzioni a disposizione del CNC e del loro modo di programmazione. Ottenuta la
pagina appropriata, premere il tasto [HELP] per continuare la scrittura del blocco. Il
cursore riapparirà e le informazioni necessarie resteranno sullo schermo.
48
Per esempio, supponendo che durante la scrittura di un blocco si debba programmare
il ciclo fisso per la fresatura di una cavità rettangolare, la sequenza sarà:
Premere [HELP]
Premere 2
Premere
Premere 4
Se a questo punto viene premuto [HELP], il cursore ricompare ed è di nuovo possibile
scrivere il blocco, continuando a vedere sullo schermo il significato dei vari parametri
della funzione selezionata.
Completata la scrittura del blocco, premendo ENTER, si ottiene la memorizzazione
del blocco stesso e il ritorno sullo schermo della videata standard dei modi di EDITOR.
Per tornare al modo di visualizzazione standard dei modi di EDITOR, quando appare
visualizzata sullo schermo una pagina qualunque della programmazione assistita vi
sono due possibilità:
a) Se non è stato scritto niente nel blocco, premere RECALL dopo che è apparso il
cursore sullo schermo (se non c’è premere [HELP]).
b) Se sono state scritte delle informazioni nel blocco, dopo che è apparso il cursore,
premere ENTER o DELETE a seconda che si desideri memorizzarle o cancellarle.
PROGRAMMAZIONE ASSISTITA SPECIALE
Durante l’editazione de un ciclo fisso, purchè si abbia digitato la relativa funzione
preparatoria, premendo [HELP], sullo schermo appara direttamente l’informazione
relativa a questo ciclo fisso, con il parametro da immettere sottolineato.
Dopo aver immesso un valore, per poter continuare con l’editazione di altri parametri,
si deve premere ENTER.
49
Se non si desidera programmare nessun parametro, se non è obbligatorio farlo, premere
DELETE.
Come succede con la programmazione normale, il tasto CL cancella i caratteri uno
per uno, mentre DELETE cancella tutto l’intero valore attribuito al parametro.
In questa programmazione, se si preme il tasto di funzione [HELP], si torna alla
programmazione assistita normale.
3.6.7.5. Salvare il programma in edizione (solo nei modelli con memoria di 512 Kb)
Nei modelli che dispongono di 512 Kb (modelli MK, MGK, MSK, GPK, MIK, MGIK,
MSIK, GPIK)) il CNC usa una RAM addizionale per editare e modificare il programma.
Il programma, o parte del programma, in edit viene introdotto di nuovo nella memoria
quando abbandona l'edit del programma.
Se per qualsiasi motivo, durante un processo di edizione, il CNC rimane senza
tensione di alimentazione, si perde tutta l'informazione che contiene questa RAM
addizionale. Cioè, che si perdono tutti i cambi effettuati nel programma di edizione.
Per evitare questo problema si consiglia di premere ogni tanto la softkey [SAVE].
Ogni volta che si preme la softkey [SAVE] il CNC conserva nella memoria dell'utente
tutti i cambi effettuati nel programma.
3.6.7.6. Copiare un programma
Si permette di copiare un programma memorizzato nel CNC, assegnandogli un numero
diverso da quello del programma originale.
Premere il tasto [DIRECT PROG] e poi il tasto [COPIA].
Il CNC richiede il numero del programma origine e quello del nuovo programma:
dopo aver scritto ciscuno di essi, premere ENTER.
Se no esiste il numero scritto come programma di origine, se è già stato memorizzato
un programma con lo stesso numero che quello scritto come nuovo oppure se quando
si copia il nuovo programma la memoria disponibile è insufficiente, il CNC emette
un messaggio di avvertenza.
50
3.7. MODO 7: PERIPHERALS
Questo modo operativo viene usato per trasferire dei programmi pezzo o dei parametri
di macchina da o verso le unità periferiche. Il funzionamento di questo modo operativo
è il seguente:
3.7.1. Selezione del modo operativo PERIPHERALS (7)
- Premere OP MODE
INPUT/OUTPUT
0
1
2
3
4
5
6
.
.
.
.
.
.
.
IMMISSIONE DA CASSETTA
EMISSIONE SU CASSETTA
IMMISSIONE DA UNITA’ PERIFERICA
EMISSIONE SU UNITA’ PERIFERICA
INDIRIZZARIO CASSETTA
CANCELLAZIONE CASSETTA
DNC ON/OFF
Attenzione:
Per abilitare l’esecuzione di una delle operazioni 0,1,2,3,4 e 5, il
punto 6 (DNC ON OFF) deve essere OFF (è visualizzato il messaggio
OFF). Se il messaggio visualizzato è ON, premere il tasto 6.
Il CNC deve essere spento quando si attacca o stacca qualsiasi unità
periferica.
Per abilitare l’esecuzione delle operazioni 0,1,4,5 con una cassetta
FAGOR, immettere il valore 0 nel parametro di macchina P607(4).
51
3.7.2. Immissione di un programma da cassetta FAGOR (0)
NUMERO PROGRAMMA: P
- Immettere il numero del programma che deve essere letto. Se viene immesso il
numero P99999, il CNC si prepara ad accettare i parametri di macchina, la tabella
delle funzioni M decodificate e la tabella dei parametri della compensazione della
madrevite.
Se si dispone di PLCI, viene memorizzato, oltre a tutto ciò, anche il programma
dell’operatore del PLC.
- Premere il tasto ENTER. Esistono 4 possibilità:
a) La memoria del CNC contiene già un programma con lo stesso numero. Sul video
appare:
ESISTE GIA’ IN MEMORIA
DA CANCELLARE?
Se non lo si vuole cancellare:
- Premere un tasto qualsiasi diverso da Y. Ritorno allo stato iniziale del modo
operativo.
Se lo si vuole cancellare:
- Premere il tasto Y. Sul video appare:
NUMERO PROGRAMMA: P —— CANCELLATO
Da questo momento incomincia la trasmissione del programma dalla cassetta, che
ha luogo come descritto per il punto c).
52
b) Il programma selezionato non esiste sul nastro.
All’inizio della trasmissione dalla cassetta, se il programma non esiste sul nastro,
sul video appare:
NON ESISTE NELLA CASSETTA
- Premere [CONTIN] per tornare alla situazione indicata nel paragrafo 3.7.1,
oppure
- Premere OP MODE. Appare la lista dei modi operativi.
c) Il programma selezionato si trova sul nastro e non nella memoria del CNC.
Sul video appare: IN RICEZIONE La trasmissione viene eseguita normalmente.
- Se nel programma in lettura, c’è un numero di blocco errato (per esempio, più
di cuattro cifre o numeri non correlativi), sul video appare:
NUMERO PROGRAMMA : P —— LETTO
DATI IN LETTURA NON VALIDI
N xxxxx
In questo caso viene memorizzata solo la parte del programma fino al blocco
sbagliato. Si raccomanda di cancellare l’intero programma!.
- Se la numerazione dei blocchi del programma letto è corretta:
NUMERO PROGRAMMA : P —— LETTO
Questo significa che il CNC esegue una controllo sintattico del programma. Se
esiste un errore di programmazione, vengono visualizzati il codice di errore
corrispondente e il blocco in cui si trova l’errore; il programma è memorizzato
completamente.
d) Se la memoria del programma pezzo è bloccata, o se lo è quella dei parametri di
macchina in caso di P99999, viene ripristinato lo stato iniziale del modo operativo
(comma 3.7.1.).
53
3.7.2.1. Errori durante la trasmissione
- Se durante la trasmissione appare il messaggio:
ERRORE DI TRASMISSIONE
Questo indica che la trasmissione non è corretta.
- Se durante la trasmissione appare il messaggio:
DATI LETTI NON VALIDI
Questo indica che sul nastro c’è un carattere scorretto, oppure che è stato scritto
il numero di un blocco non ammesso.
Attenzione:
Per evitare il possibile deterioramento del nastro magnetico, si consiglia
di lasciare aperto il coperchio del lettore quando lo si attacca o lo si
stacca.
3.7.3. Emissione di un programma su cassetta FAGOR (1)
NUMERO PROGRAMA: P ——- Immettere il numero del programma da trasmettere.
Se viene immesso P99999, il CNC si prepara a trasmettere i parametri di macchina,
la tabella delle funzioni M decodificate e la tabella della compensazione della
madrevite.
- Premere ENTER.
Esistono tre possibilità:
54
a) Il programma selezionato non c’è nella memoria del CNC. Sul video appare:
NON ESISTE IN MEMORIA
- Premere [CONTIN] per tornare alla selezione del modo PERIPHERALS (7),
oppure
- Premere OP MODE. Appare la lista dei modi operativi.
b) Sul nastro esiste un programma con lo stesso numero. Premendo ENTER, sul
video appare:
ESISTE GIA’ NELLA CASSETTA
DA CANCELLARE?
Se non lo si vuole cancellare:
- Premere qualsiasi tasto diverso da Y. In tal modo si ritorna allo stato iniziale
del modo operativo.
Se lo si vuole cancellare:
- Premere il tasto Y. Sul video appare:
Da questo momento inizia la trasmissione del programma sulla cassetta, nel modo
descritto al punto c).
c) Il programma selezionato esiste nel CNC, ma non sul nastro.
La trsmissione avviene normalmente. Sul video appare:
IN TRASMISSIONE
Alla fine sul video appare:
NUMERO PROGRAMMA: P —— TRASMESSO
3.7.3.1. Errori durante la trasmissione
Vedere la descrizione data per l’immissione di programmi da cassetta (3.7.2.1.).
55
3.7.4. Immissione di un programma da una unità periferica diversa dalla
cassetta FAGOR (2)
Vedere le informazioni fornite per l’immissione di un programma dalla cassetta
(paragrafo 3.7.2.), ad eccezione del fatto che si deve premere il tasto 2 e che può
apparire un nuovo messaggio di errore:
MEMORIA SATURA.
Questo messaggio indica che la memoria del CNC è piena. Nel CNC viene memorizzata
la parte di programma per cui c’era spazio.
Attenzione:
Per immettere un programma da un’unità periferica diversa da una
cassetta FAGOR, bisogna tener conto dei seguenti punti:
-
La prima cosa che deve essere letta dopo una serie di NUL è una
% seguita dal numero del programma. Numero di programmi
possibili (00001-99998), seguito da LINEFEED (LF).
-
I blocchi sono identificati da una N all’inizio della riga, cioè
immediatamente dopo un LINEFEED. Se tra il LINEFEED e la
N si trovano dei caratteri, la N non viene considerata come indicatrice
del numero del blocco, ma come un carattere extra.
-
Gli SPAZI, il tasto RETURN e il segno " + " non vengono presi
in considerazione.
-
Il programma termina con uns serie di piú di 20 NUL o con i
caratteri SCAPE o EOT.
3.7.5. Emmissione di un programma su un’unità periferica diversa dalla
cassetta FAGOR (3)
Vedere le informazioni fornite per l’emissione di un programma dalla cassetta (paragrafo
3.7.3.), ad eccezione del fatto che si deve premere il tasto 3.
Il CNC termina il programma con il carattere ESC (ESCAPE).
56
3.7.6. Indirizzario della cassetta FAGOR (4)
. Il numero dei programmi sul nastro con il numero dei caratteri.
. Il numero di caratteri liberi sul nastro.
- Premendo [CONTIN], si torna allo stato iniziale del modo operativo (3.7.1.).
3.7.7. Cancellazione di un programma su cassetta FAGOR (5)
NUMERO PROGRAMMA: P
- Immettere il numero del programma da cancellare.
- Premere ENTER.
Cancellato il programma, sul video appare:
- Premere [CONTIN]. Si torna allo stato iniziale del modo operativo (comma 3.7.1.),
oppure
- Premere OP MODE. Per tornare alla lista dei modi operativi.
57
3.7.8. Interruzione della trasmissione
In questo modo operativo (PERIPHERALS) qualsiasi tipo di trasmissione può essere
interrotto premendo il tasto CL.
Sul video appare:
PROCESSO INTERROTTO
3.7.9. Dialogo con un calcolatore DNC
Il CNC dispone del CONTROLLO NUMERICO DISTRIBUITO (DNC), che consente
la comunicazione tra il CNC e un calcolatore per eseguire le seguenti funzioni:
. Ordini di direttorio e cancellazione dei programmi.
. Trasmissione di programmi e tabelle.
. Esecuzione di un programma infinito.
. Controllo remoto della macchina.
. Capacità di supervisione dello stato dei sistemi avanzati del DNC.
Per usare il DNC, il parametro di macchina P607(3) deve essere uguale a 1. Nel
punto 6 del modo PERIPHERALS (DNC ON OFF) deve apparire ON incorniciato.
Se invece appare incorniciato OFF, premere il tasto 6. Per ulteriori informazioni
vedere il manuale del DNC.
Nel modo PERIPHERALS (7) ogni volta che si preme RESET, si ripristinano le
condizioni iniziali del CNC.
58
3.8. MODO 8: TABELLA UTENSILI E CORREZIONI DELLO ZERO G53/G59
Questa modo operativo si usa per memorizzare le dimensioni (lunghezza e raggio)
degli utensili (00-99) ed i valori di fino a 7 correzioni dello zero (G53-G59). La
sequenza di lavoro per questo modo operativo è il seguente:
3.8.1. Selezione del modo operativo TABELLA UTENSILI (8)
- Premere OP MODE
T00 T01 T02 -
R—.—
I— .—
R— . —
I— .—
R— . —
I— .—
L — . —K— .—
L — . —K— .—
L — . —K — . —-
3.8.2. Visualizzazione della tabella utensili
Per visualizzare le dimensioni di un utensile che non appare sullo schermo, si possono
usare due metodi:
a) . Digitare il numero dell’utensile
. Premere RECALL
b) Premere
o
per far scorrere gli utensili visualizzati verso l’alto o verso
il basso, finchè non si raggiunge l’utensile voluto.
59
3.8.3. Memorizzazione delle dimensioni degli utensili
- Digitare il numero dell’utensile, che appare sullo schermo a sinistra, in basso.
- Premere R.
- Digitare il valore del raggio dell’utensile.
Valore massimo:+/-999,999 mm o +/-39,3700 pollici.
- Premere L.
- Digitare il valore della lunghezza dell’utensile.
Valore massimo:+/-999,999 mm o +/-39,3700 pollici.
- Premere I. Immetterne il valore.
Valore massimo +/-32,766 mm o +/-1,2900 pollici.
- Premere K. Immetterne il valore.
Valore massimo +/-32,766 mm o +/- 1,2900 pollici.
- Premere ENTER (se tutto è corretto). I valori vengono memorizzati.
3.8.4. Modifica delle dimensioni di un utensile
I) Durante la scrittura
a) Modifica dei caratteri
Se durante la scrittura si devono modificare le dimensioni di un utensile che
sono già state scritte (R,L,I,K o un numero).
- Usare i tasti
per portare il cursore sul carattere che deve essere
modificato o cancellato.
- Per modificarlo, digitare semplicemente il nuovo carattere. Per cancellarlo,
premere il tasto CL.
- Se viene premuto DELETE, i caratteri a destra del cursore vengono cancellati.
60
b) Inserimento di caratteri
Se durante la scrittura delle dimensioni di un utensile, si deve inserire un
carattere
all’interno del blocco relativo:
- Usare i tasti
il nuovo carattere.
per portare il cursore al punto in cui si deve inserire
- Premere INS. La parte del blocco che segue il cursore incomincia a lampeggiare.
- Digitare i nuovi caratteri.
- Premere INSER. Il lampeggiamento cessa.
II)
Dimensioni già memorizzate
- Digitare il numero dell’utensile richiesto.
- Premere RECALL.
- Procedere come per il passo precedente.
- Premere ENTER. Le dimensioni modificate vengono memorizzate.
- Se durante la programmazione di un blocco, il CNC non risponde a un tasto,
significa che si tenta di memorizzare un dato erroneo.
- Un blocco che è già stato scritto, può essere completamente cancellato premendo
DELETE, quando il cursore si trova all’inizio del blocco.
3.8.5. Cambio delle unità di misura
Ogni volta che si preme il tasto I le unità di misura passano da mm a polici o
viceversa.
61
3.8.6. Correzioni degli zero G53/G59
Se nel modo operativo (8), viene premuto il tasto G, sul video appare:
G53 V
Y
G54 V
Y
G55 V
Y
——
——
——
——
——
——
.
.
.
.
.
.
—
—
—
—
—
—
W —— . — X — . —
Z —— . —
W —— . — X — . —
Z —— . —
W —— . — X — . —
Z —— . —
3.8.6.1. Visualizzazione della tabella delle correzioni dello zero
Se è necessario visualizzare i valori di una correzione dello zero che non appare
sullo schermo, si possono usare due metodi:
a) Digitare il numero della correzione dello zero (G53-G59)
Premere RECALL
b) Premere i tasti
o
per far scorrere verso l’alto o verso il basso le
correzioni visualizzate, finchè non si ottiene quella voluta.
3.8.6.2. Immissione dei valori delle correzioni dello zero
- Digitare il numero della correzione (G53-G59).
- Scrivere i valori necessari per V,W,X,Y,Z.
- Premere ENTER.
Attenzione:
I valori di V,W,X,Y,Z si riferiscono allo zero macchina.
62
3.8.6.3. Modifica dei valori delle correzioni dello zero
3.8.6.4. Cambio delle unità di misura
3.8.7. Ritorno alla tabella delle correzioni utensile
Quando è visualizzata la tabella delle correzioni dello zero, si può ritornare alla
tabella utensili, premendo semplicemente T.
3.8.8. Cancellazione completa della tabella delle correzioni utensili o dello zero
- Digitare K,J,I.
- Premere ENTER.
La tabella visualizzata (utensili o correzioni dello zero) viene cancellata completamente.
Nel modo 8 Tabella utensili G53/G59, si ripristinano le condizioni iniziali ogni volta
che viene premuto RESET.
3.9. MODO 9: MODI SPECIALI
Le informazioni su questa sezione si trovano nel MANUALE DI INSTALLAZIONE
ED AVVIAMENTO.
63
3.10. RAPPRESENTAZIONE GRAFICA
I CNC 8030 modello MS o MG dispongono della RAPPRESENTAZIONE GRAFICA
per mezzo della quale è possibile disegnare sullo schermo la traiettoria dell’utensile
durante l’esecuzione di un programma.
Si può applicare ai modi operativi: AUTOMATIC, SINGLE BLOCK, TEACH-IN
e DRY RUN.
Se nel modo operativo DRY RUN, si seleziona la TRAIETTORIA TEORICA (4),
viene eseguita una verifica del programma e sullo schermo si visualizza la traiettoria
teorica dell’utensile, senza tener conto delle dimensioni. Il grafico appare a tratto
continuo.
Se invece, sempre in DRY RUN, si seleziona il modo 0 o il modo 1, il grafico
rappresenta la traiettoria simulata dal centro dell’utensile che appare a tratti discontinui.
Se si esegue un programma in uno dei modi 0,1,4 del modo operativo DRY RUN, la
traiettoria dei blocchi contenenti una funzione del tipo (Tx.x) non appare nel grafico,
a meno che la macchina sia un centro di lavoro.
Negli altri modi, il grafico rappresenta la traiettoria reale dell’utensile punteggiato.
La distanza tra i punti della traiettoria dipende dalla velocità di avanzamento F.
3.10.1. Definizione dell’area di visualizzazione
Per la rappresentazione grafica è necessario definire l’area di visualizzazione prima
di eseguire il programma. A questo scopo, una volta selezionato il modo operativo:
- Premere il tasto [GRAFIC]
- Premere il tasto [DEFIN AREA-G]
64
Il CNC richiede quali sono le viste da rappresentare. Si risponde premendo i tasti Y
o N per il sí o il no rispettivamente.
Le quattro possibilità sono:
-
Piano X-Y
Piano X-Z
Piano Y-Z
Isometrica
Digitare poi i valori delle coordinate X,Y,Z del punto che si vuole che appaia al
centro dello schermo e il valore della larghezza che si desidera rappresentare. Premere
ENTER dopo l’immissione di ciascun valore.
Se si desidera la rappresentazione grafica, è necessario eseguire la definizione dell’area
di visualizzazione ogni volta che si attacca il CNC.
Definita l’area di visualizzazione, per accedere alle viste grafiche selezionate (al
massimo 3 delle quattro possibili), premere il tasto:
[XY]
[XZ]
[YZ]
[3D]
per
per
per
per
il piano X-Y
il piano X-Z
il piano Y-Z
l’isometrica
Si esegue poi il programma: la posizione e le dimensioni del grafico dipendono dai
valori assegnati alle coordinate del centro e alla larghezza.
Sullo schermo in alto, appaiono sempre le coordinate del punto che si sta rappresentando
nel grafico. Il valore della larghezza si visualizza sullo schermo in basso.
Quando si sta eseguendo un programma nel modo operativo DRY RUN, è possibile
variare la velocità del tratto del grafico sullo schermo con FEED RATE.
65
3.10.2. Funzione ZOOM
Il CNC dispone di una funzione ZOOM che permette di ampliare o ridurre tutto o
parte del grafico. Per usare lo ZOOM, è necessario terminare o interrompere il
programma in esecuzione.
Premere il tasto corrispondente alla vista grafica da ampliare o ridurre, premere poi
il tasto [ZOOM] e sul grafico originale appare un rettangolo che definisce l’area da
ampliare o ridurre.
Le dimensioni del rettangolo possono essere modificate premendo i tasti
della tastiera principale; si può spostare il centro con i tasti a freccia del cursore.
Sullo schermo appaiono le coordinate del centro del rettangolo e il valore della
larghezza e la % di ampliamento. La visualizzazione di questi dati permette di verificare
le coordinate di un punto qualsiasi del grafico spostando il centro del rettangolo o
oppure di verificare le misure tenendo conto della larghezza del rettangolo.
Se si preme poi il tasto [ESECUZ], la parte del grafico contenuta nel rettangolo
occuperà l’intera superficie dello schermo.
Con FEED-RATE si può modificare la velocità del tratto del grafico.
Per applicare di nuovo lo ZOOM, basta premere ancora [ZOOM] e procedere come
in precedenza.
Per continuare e poter uscire dal modo ZOOM, premere il tasto [END].
66
3.10.3. Ridefinizione dell’area di visualizzazione con la funzione ZOOM
Attivato lo ZOOM con il tasto [ZOOM], spostando il rettangolo e dopo averne
aumentato o ridotto le dimensioni, se, invece di premere il tasto [ESECUZ], si
preme ENTER, i valori assegnati al centro della larghezza nella definizione dell’area
di visualizzazione vengono sostituiti da quelli definiti nel rettangolo.
Ciò permette di modificare la posizione e la scala del grafico sullo schermo.
Attenzione:
Quando si definisce l’area di visualizzazione, si consiglia di assegnare
alla larghezza un valore abbastanza grande in modo che il grafico
appaia sullo schermo. In seguito, interrotta l’esecuzione del programma,
si può definire di nuovo l’area di visualizzazione con la funzione
ZOOM.
Quando si utilizza la funzione ZOOM, occorre tenr presente che il
CNC conserva l’informazione di circa 500 ultimi blocchi con movimento
que siano stati eseguiti, perciò, se il programma contiene più blocchi
con movimento, nel grafico appaiono solo quelli conservati.
3.10.4. Cancellazione del grafico
Dopo aver eseguito o interrotto il programma, per cancellare il grafico rappresentato
sullo schermo, premere DELETE.
3.10.5. Rappresentazione grafica a colori (CNC 8030 MS)
Purchè sia stata selezionata una sola delle 4 viste possibili, ogni volta che si cambia
utensile (T2), la traiettoria viene disegnata di colore diverso (3 colori).
67
CODICI
DI
ERRORE
001
Questo errore si genera nei seguenti casi:
> N non è il primo carattere di un blocco.
> Mentre un programma è in esecuzione, si vuole modificare un altro programma (BACKGROUND),
e se nel programma che si sta modificando o in uno di quelli successivi, c’è una subroutine che viene
richiamata dal programma in esecuzione. I programmi vengono memorizzati nello stesso ordine in
cui vengono immessi.
Per conoscerne l’ordine, vedere la mappa dei programmi. Il programma in esecuzione viene
sempre portato alla prima posizione. Se durante l’esecuzione di un programma, viene scritto un altro
programma con un numero non precedentemente memorizzato, questa situazione non si può
verificare.
002
Troppe cifre per definire una funzione.
003
Valore o parametro negativo allocato ad una funzione che non può accettare il segno meno. Valore
scorretto assegnato ad un parametro di un ciclo fisso.
004
Programmazione di un ciclo fisso con la funzione G02, G03 o G33 attiva.
005
Blocco parametrico scritto in modo scorretto.
006
Piú di 15 parametri toccati in un blocco.
007
Divisione per zero.
008
Radice quadrata di un numero negativo.
009
Valore troppo grande assegnato ad un parametro.
010
Sono stati programmati M41, M42, M43 o M44.
011
Ci sono piú di 7 funzioni M nello stesso blocco.
012
> Funzione G50 programmata impropriamente.
> É stato superato il valore delle dimensioni dell’utensile.
> É stato superato il valore delle correzioni dello zero G53/G59.
013
Ciclo fisso definito impropriamente.
014
É stato programmato un blocco scorretto, che è tale di per se stesso oppure lo è in relazione alla sequenza
del programma fino a questo punto.
015
Le funzioni G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,
G50, G52, G53-G59, G72, G73, G74, G92, G93 I J devono andare da sole in un blocco.
016
Non esiste la subroutine o il blocco richiesto o non esiste il blocco cercato per mezzo della funzione
speciale F17.
017
> Passo di filettatura troppo alto o negativo.
> Sono state impiegate le funzioni G95 o M19 con il parametro di macchina P800 = 0.
018
Definizione errata di un punto definito con angolo-angolo o angolo+valore cartesiano.
019
> Dopo la definizione di G20, G21, G22 o G23 manca il numero di subroutine a cui si deve fare
riferimento.
> N non è il primo carattere dopo G25, G26, G27, G28, G29.
> Vi sono troppi livelli di annidamento uno dentro l’altro.
020
Gli assi non sono stati programmati correttamente in interpolazione circolare.
021
All’indirizzo definito dal parametro allocato a F18, F19, F20, F21, F22 non c’è un blocco.
022
Nella programmazione degli assi in G74, è stato ripetuto almeno un asse.
023
Dopo G04 non è stato programmato K.
024
Nei formati T2.2 o N2.2 manca il punto decimale.
025
Errore in un blocco che definisce o richiama una subroutine, definisce un salto condizionato o
incondizionato.
026
> É stata superata la capacità di memoria.
> Capacità di nastro libero o di memoria del CNC inferiore alla dimensione del programma che si cerca
di immettere.
027
Nell’interpolazione circolare o nella filettatura non sono state definite I/J/K.
028
Nella tabella è stato definito un utensile con un numero maggiore di Txx.99 o un utensile esterno
maggiore del massimo definito dal parametro di macchina.
029
Valore troppo alto in una funzione.
Errore che si presenta con frequenza se si programma un valore di F in mm/min. e poi si passa a mm/
giro senza cambiare il valore di F.
030
É stata programmata una G inesistente.
031
Valore del raggio utensile troppo grande.
TRAIETTORIA
PROGRAMMATA
032
TRAIETTORIA
PROGRAMMATA
TRAIETTORIA
PROGRAMMATA
033
È stato programmato uno spostamento superiore a 8388 mm o 330,26 pollici.
Esempio: Se l’asse X si trova nella posizione X-5000 e lo si vuole spostare fino al punto X5000, il CNC
mostrerà l’errore 33 se si programma il blocco N10 X5000, dato che lo spostamento programmato è
X5000-X-5000 = 10000 mm.
Al contrario, se si effettua lo spostamento in due fasi, come indicato a continuazione, il CNC non
mostrerà l’errore 33, dato che ogni spostamento é inferiore a 8388 mm.
N10 X0
N10 X5000
; Spostamento 5000 mm.
034
S o F sono state definite con un valore maggiore di quello permesso.
035
Non vi sono sufficienti informazioni per l’arrotondamento dello spigolo, la compensazione o lo smusso.
036
Subroutine ripetuta.
037
M19 programmato impropriamente.
038
G72 o G73 programmati impropriamente.
Ricordare che:
Se la funzione G72 viene applicata ad un solo asse, nel momento in cui viene applicato il fattore di scala,
l’asse deve trovarsi all’origine (valore 0).
039
> Richiamo di subroutines con piú di 15 livelli di annidamento.
> In un blocco è stato programmato un salto a se stesso. Esempio: N120 G25 N120.
040
La circonferenza programmata non passa per il punto finale definito (tolleranza 0,01 mm). L’arco
definito da G08 o G09 non esiste.
041
Questo errore si produce quando è stato programmato un ingresso tangenziale e si verificano i seguenti
casi:
> Non esiste lo spazio necessario per realizzare l’ingresso tangenziale. È necessario uno spazio
superiore od equivalente a 2 volte il raggio di arrotondamento programmato.
> Il tratto in cui è stato definito l’ingresso tangenziale è un tratto curvo (G02, G03). Il tratto in cui è
stato definito l’ingresso tangenziale deve essere lineare.
042
Questo errore si produce quando è stata programmata una uscita tangenziale e si verificano i seguenti
casi:
> Non esiste lo spazio necessario per realizzare l’uscita tangenziale. È necessario uno spazio superiore
od equivalente a 2 volte el raggio di arrotondamento programmato.
> Il tratto in cui è stata definita l’uscita tangenziale è un tratto curvo (G02, G03). Il tratto in cui è stata
definita l’uscita tangenziale deve essere lineare.
043
Origine delle coordinate polari (G93) definita impropriamente.
044
045
Errore di programmazione G36,G37,G38 o G39.
046
Le coordinate polari non sono state definite in modo esatto.
047
É stato programmato un movimento 0 sul piano principale durante la compensazione del raggio o
durante l’arrotondamento dello spigolo.
048
Quarto asse (W) programmato impropriamente.
049
Smusso programmato impropriamente.
050
Le funzioni M06, M22, M23, M24, M25, devono andare da sole in un blocco.
051*
É stata tentata l’esecuzione di un cambio utensile o di pallet, senza essere nella posizione di cambio.
052*
In magazzino non c’è l’utensile richiesto.
053*
Sono state programmate due diverse funzioni T esterne senza programmare M06 tra di esse o sono stati
programmati due M06 senza una funzione T esterna tra di essi.
054
Non esiste dischetto nel Disk Drive FAGOR o non esiste nastro nel Lettore di cassette oppure il
coperchio della testina del Lettore è aperto.
055
Errore di parità nella scrittura o lettura del dischetto o nastro.
056
74
> Con la memoria bloccata, si cerca di generare un programma nel CNC per mezzo della funzione G76.
> Si cerca di generare con la funzione G76 P5 un programma bloccato o il programma P99999.
> Dopo la funzione G76 c’è la funzione G22 o G23.
> L’informazione dopo G76 supera i 70 caratteri.
> Si programma la funzione G76 (contenuto del blocco) senza avere prima programmato G76 P5 o
G76 N5.
> In una funzione G76 P5 o G76 N5 non sono programmati i 5 digiti del numero di programma.
> Non si annulla il programma precedente prima di cambiare il numero del programa che si sta
generando (G76 P5 o G76 N5).
> Il programma cui si allude in un blocco G76 P5 esiste in memoria, ma non si trova in ultima
posizione nella mappa del programma.
> Se durante l’esecuzione di un blocco del tipo G76 P5, il programma al quale si fa riferimento non
è stato l’ultimo editato, ossia è statto editato un altro posteriormente o durante la editazione di un
programma in background si esegue un blocco del tipo G76 P5.
057
Dischetto o nastro protetto contro la scrittura.
058
Difficoltà nel movimento del dischetto o punti di attrito nello svolgimento del nastro.
059
Errore di dialogo tra il CNC ed il Disk Drive FAGOR o tra il CNC ed il Lettore del nastro.
060
Guasto nel circuito. (Interpolazione CPU). Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
061
Guasto nella pila.
Ricordare che, dal momento in cui si ha questo errore, la pila di litio da 3,5V conserva l’informazione
contenuta in memoria per i 10 giorni successivi, con il CNC spento. La pila non è ricaricabile ed è perciò
necessario sostituire la placca della pila situata nella parte posteriore dell’apparacchio. Consultare il
Servizio di Assistenza Tecnica.
A causa del rischio di esplosione o combustione:
. Non cercare di ricaricare la pila.
. Non esporla a temperature superiori ai 100 gradi centigradi.
. Non provocare corto circuito ai poli della pila.
064*
È stato premuto el tasto di emergenza. (Terrminale 14 - Connettore I/01)
065*
> La posizione è stata raggiunta senza aver ricevuto dall’esterno il segnale della sonda.
> Eseguendo un ciclo fisso di ispezione, il controllo riceve il segnale inviato dalla sonda quando non
sta eseguendo il movimento di ispezione (collisione).
066*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse X.
L’errore è stato generato perchè la macchina si trova oltre il fine corsa o perchè è stato programmato
un blocco che la costringe a superarlo.
067*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse Y.
068*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse Z.
069*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse W.
070**
Errore d’inseguimento asse X.
071**
Errore d’inseguimento asse Y.
072**
Errore d’inseguimento asse Z.
073**
Errore d’inseguimento asse W.
074**
Valore di S troppo alto.
075**
Guasto della retroazione sull’asse X. Connettore A1.
076**
Guasto della retroazione sull’asse Y. Connettore A2.
077**
Guasto della retroazione sull’asse Z. Connettore A3.
078**
Guasto della retroazione sull’asse W. Connettore A4.
079**
Errore di conteggio del mandrino. Connettore A5.
080**
Errore di conteggio del genratore manuale d’impulsi. Connettore A5.
081**
Errore di conteggio del quinto asse V. Connettore A5.
082**
Errore di partità dei parametri generali. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
083**
Errore di parità dei parametri del quinto asse V. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie
RS232C “P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
084*
É stato oltrepassato il fine corsa del quinto asse V.
085**
Errore d’inseguimento del quinto asse V.
086
Senza funzioni.
087**
Errore nella memoria RAM CMOS delle CPU di interpolazione. Consultare il Servizio di Assistenza
Tecnica.
088**
Errore nella EPROM della CPU di interpolazione. Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
089*
Non è stata effettuata la ricerca del punto di riferimento macchina di tutti gli assi.
Questo errore si genera quando è obbligatorio realizzare la ricerca del punto di riferimento macchina
dopo l’avviamento. Si definisce mediante parametro macchina.
090**
Errore in PPI 1 (U15). Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
091**
092**
093**
Errore nel TIMER. Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
094
Errore di parità nella tabella utensili o nella tabella G53-G59. Il CNC inizia i parametri macchina della
linea serie RS232C “P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
095**
Errore di parità nei parametri dell’asse W. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
096**
Errore di parità nei parametri dell’asse Z. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
097**
Errore di parità nei parametri dell’asse Y. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
098**
Errore di parità nei parametri dell’asse X. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
099**
Errore di parità nella tabella delle funzioni M. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie
RS232C “P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
100**
U37 Guasti nella memoria RAM CMOS del CPU. Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
101**
105
> Più di 43 caratteri in un messaggio
> Piú di 5 digiti per definire il numero di programma
> Più di 4 digiti per definire il numero di blocco
> Caratteri estranei in memoria.
106**
É stata superata la temperatura limite interna.
107**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse W. Il CNC inizia i parametri macchina della
108**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse Z. Il CNC inizia i parametri macchina della
109**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse Y. Il CNC inizia i parametri macchina della
110**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse X. Il CNC inizia i parametri macchina della
111*
Errore nella RETE DATI FAGOR. Installazione erronea della linea (HARD WARE).
112*
Errore nella RETE DATI FAGOR. Questo errore si genera nei seguenti casi:
> Configurazione erronea dei nodi che la compongono.
> Dalla caduta di uno di nodi.
In tal caso non è possibile eseguire nessun blocco, ma si accedere alla RETE per l’editazione o
monitorizzazione.
113*
Errore nella RETE FAGOR. Viene generato quando un nodo non è preparato, cioè ad esempio:
> Non è stato verificato il programma del PLC 64.
> È stato enviato un blocco da eseguire al CNC82 quando quest’ultimo è già in esecuzione.
114*
Errore nella RETE DATI FAGOR. É generato da un ordine erroneo, cioè il nodo di destinazione non
lo capisce.
115*
Errore di Watch-dog nella routine periodica. Questo errore è generato quando la routine periodica dura
più di 5 millesimi di secondo.
116*
Errore di Watch-dog nel programma principale. Questo errore è generato quando il programma
principale dura più della metà del tempo indicato nel parametro macchina. "P741".
117*
L'informazione interna del CNC, che è stata richiestra mediante l'attivazione delle marche dalle M1901
alla M1949, non è disponibile.
118*
Si è cercato di modificare, mediante l'attivazione delle marche dalla M1950 alla M1964, una variabile
interna la CNC che non è disponibile.
119
Errore di scrittura del parametro macchina, tabella delle funzioni M decodificate e delle tabelle di
compensazione errore di lunghezza della vite nella EEPROM.
Questo errore è generato nel blocco del parametro macchina, tabelle delle funzioni M decodificate e
delle tabelle di compensazione errore di lunghezza della vite, il CNC non può memorizzare detta
informazione nella memoria EEPROM.
120
Errore di Checksum nel recuperare i parametri macchina, tabelle delle funzioni M decodificate e delle
tabelle di compensazione errore di lunghezza della vite, dalla EEPROM.
150
Informazione incoerente nella memoria di 512 Kb.
Se si ha questo errore, salvare piè programmi possible nel disk drive, periferico o computer.
Quindi usare la seguente sequenza per formattare la memoria de 512 Kb (Quando si realizza questa
operazione si perdono tuti i programmi pezzo che sono immagazzinati nella memoria).
Premere i tasti
Premere la softkey
Scrivere
[OP MODE][6]
[BLOC SBLOC]
FM512
per selezionare il modo Editor.
sullo schermo appare il testo CODICE:
e premere il tasto [ENTER].
Dopo aver formattato la memoria di 512 Kb, recuperare i programmi salvati nel disk drive, periferico
o computer.
151
Memoria di 512 Kb difettosa. Consultare il servizio di Assistenza Tecnica.
152
Non c'è spazio sufficiente nella memoria di 512 Kb.
Attenzione:
Gli errori indicati con un asterisco *, disattivano le abilitazioni
ed eliminano le uscite analogiche.
Gli errori indicati con due asterischi **, oltre a disattivare le
abilitazioni ed eliminare le uscite analogiche, attivano l’uscita di
EMERGENCY, ripristinando le condizioni iniziali del CNC.
FAGOR CNC 8025/30
MANUALE DI PROGRAMMAZIONE
Ref. 9701 (ita)
RIGUARDO ALL’INFORMAZIONE DI QUESTO MANUALE
Questo manuale è indirizzato all’utente della macchina.
È inclusa informazione necessaria ai nuovi utenti, oltre a temi più complessi per
coloro i quali già conoscono il prodotto CNC 8025.
Non sarà necessario leggere tutto questo manuale. Consultate l’indice e la lista
delle Nuove Prestazioni e Modifiche, queste vi indicheranno il capitolo o comma
del manuale dove è descritto il tema desiderato.
Il manuale presenta tutte le funzioni che la famiglia CNC 8025 possiede. Consultate
la tabella comparativa dei modelli per conoscere le funzioni di cui dispone il
Vostro CNC.
Inoltre esiste un’appendice di errori che indica alcune delle cause che possono
provocare ciascuna di esse.
Note:
L’informazione descritta in questo manuale può subire variazioni motivata
il contenuto del manuale, non essendo obbligata a comunicare le variazioni
INDICE
Comma
Pagina
Tabella comparativa dei modelli FAGOR CNC 8025/8030 fresatrice ................ ix
Nuove prestazioni e modifiche ................................................................................ xv
INTRODUZIONE
Condizioni di sicurezza ............................................................................................ Intr
Condizioni di spedizione .......................................................................................... Intr
Documenti Fagor per il CNC 8025M ...................................................................... Intr
Contenuto di questo manuale .................................................................................. Intr
1.
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
DATI GENERALI. .................................................................................................... 1
Programmazione esterna. ........................................................................................... 1
Programmazione dei messaggi .................................................................................. 2
Connessione DNC. ..................................................................................................... 2
Programma di comunicazione FAGORDNC ............................................................ 3
2.
COSTRUZIONE DI UN PROGRAMMA ............................................................... 4
3.
3.1.
FORMATO DI UN PROGRAMMA. ....................................................................... 5
Programmazione parametrica .................................................................................... 6
4.
NUMERAZIONE DI UN PROGRAMMA. ............................................................. 7
5.
5.1.
5.2.
BLOCCHI DEL PROGRAMMA. ............................................................................ 7.
Numerazione dei blocchi. ......................................................................................... 7
Blocchi condizionati. ................................................................................................ 8
6.
6.1.
6.2.
6.2.1.
6.2.2.
6.2.3.
6.2.3.1.
6.2.3.2.
6.2.3.3.
FUNZIONI PREPARATORIE. ............................................................................... 9
Tabella delle funzioni G usate nel CNC. ............................................................... 9
Tipi di movimenti. ..................................................................................................... 12
G00. Posizionamento. ................................................................................................ 12
G01. Interpolazione lineare. ..................................................................................... 13
G02/G03. Interpolazione circolare/elicoidale. ....................................................... 14
Interpolazione circolare ............................................................................................. 15
Interpolazione circolare con coordinate cartesiane programmando il raggio... . 23
G06. Interpolazione circolare con programmazione
del centro dell’arco in coordinate assolute. ........................................................... 24
Interpolazione elicoidale. ......................................................................................... 25
G04. Temporizzazione ............................................................................................... 27
Passaggio da un blocco all’altro .............................................................................. 28
G05. Arrotondamento dello spigolo. ....................................................................... 28
G07. Spigolo vivo. ..................................................................................................... 29
G08. Traiettoria circolare tangente
alla traiettoria precedente ......................................................................................... 30
G09. Traiettoria circolare programmata tramite tre punti ..................................... 32
G10/G11/G12/G13. Immagine speculare. ............................................................... 34
G17/G18/G19. Selezione dei piani. ......................................................................... 36
G25. Salto/richiamo incondizionato ....................................................................... 37
G31/G32. Memorizzazione ed acquisizione
del punto zero del programma pezzo. ..................................................................... 39
G33. Filettatura elettronica. ...................................................................................... 41
G36. Arrotondamento controllato dello spigolo. ................................................... 43
G37. Avvicinamento tangenziale all’inizio della lavorazione. ........................... 45
G38. Uscita tangenziale alla fine della lavorazione ............................................. 47
6.2.3.4.
6.3.
6.4.
6.4.1.
6.4.2.
6.5.
6.6.
6.7.
6.8.
6.9.
6.10.
6.11.
6.12.
6.13.
6.14.
3
5
6
7
Comma
6.15.
6.16.
6.16.1.
6.16.2.
6.16.3.
6.17.
6.18.
Pagina
6.32.
6.32.1.
6.32.2.
6.32.3.
6.32.4.
6.32.5.
6.32.5.1.
6.32.5.2.
6.32.5.3.
6.32.5.4.
6.32.5.5.
6.32.5.6.
6.32.5.7.
6.32.6.
6.32.7.
6.32.8.
6.32.9.
6.33.
6.34.
6.35.
6.36.
6.37.
6.38.
6.39.
G39. Smusso. .............................................................................................................. 49
G40/G41/G42. Compensazione raggio utensile ..................................................... 50
Selezione ed inizio della compensazione raggio utensile ................................... 52
Operazioni con la compensazione raggio utensile ................................................ 56
Cancellazione della compensazione del raggio ..................................................... 61
G43/G44. Compensazione lunghezza utensile. ...................................................... 67
G47. Trattamento a blocco unico G48
Cancellazione del trattamento a blocco unico ...................................................... 69
G49. FEED-RATE programmabile ........................................................................... 69
G50. Immissione dei valori nella tabella correzioni utensili. ............................. 70
G52. Comunicazione con la RETE DATI FAGOR ................................................. 71
G53-G59. Spostamento degli zeri ............................................................................ 73
G59. Spostamento degli zeri addizionale. .............................................................. 75
G64. Lavorazione multipezzo ad arco .................................................................... 76
G65. Essecuzione independente di un asse ............................................................ 79
G70/G71. Unitá di misura ......................................................................................... 80
G72. Demoltiplicazione ............................................................................................ 80
Fattore di demoltiplicazione per tutti gli assi. ...................................................... 80
Fattore di demoltiplicazione per un solo asse. ...................................................... 82
G73. Rotazione dello schema ................................................................................... 84
G74. Ricerca del riferimento macchina. .................................................................. 86
Sonde di ispezione. Sonda. ....................................................................................... 87
Definizione. ................................................................................................................. 87
Caratteristiche ............................................................................................................. 87
Applicazioni più comuni. ......................................................................................... 88
G75. Ispezione ............................................................................................................ 89
G75 N2. Cicli fissi di ispezione con sonda. ........................................................... 90
Digitalizzazione nel FAGOR CNC 8025/30 MS ................................................... 121
Digitalizzazione ......................................................................................................... 121
Caratteristiche di digitalizzazione nel FAGOR CNC 8025/30 MS. .................... 122
Preparazione di una digitalizzazione e successiva esecuzione ........................... 123
G76. Creazione automatica di blocchi. ................................................................... 128
Altri esempi di digitalizzazione. ............................................................................. 134
G77/G78. Abbinamento e cancellazione
del 4 o asse W o del 5 o asse V con l’associato ........................................................ 150
Lavorazione con cicli fissi. ...................................................................................... 151
Zona di influenza dei cicli fissi. .............................................................................. 151
G80. Cancellazione dei cicli fissi ............................................................................ 152
Considerazione di ordine generale. ......................................................................... 152
Definizione del ciclo fisso G79 ............................................................................... 153
Definizione dei cicli fissi G81,G82,G84, G85, G86 e G89. ................................. 154
G81. Ciclo fisso di foratura. ..................................................................................... 156
G82. Ciclo fisso di foratura con temporizzazione. ................................................ 161
G84. Ciclo fisso di maschiatura. .............................................................................. 166
G84R. Ciclo fisso di filettatura rigida .................................................................... 170
G85. Ciclo fisso di barenatura. ................................................................................ 172
G86. Ciclo fisso di alesatura con ritorno in rapido G00. ..................................... 172
G89. Ciclo fisso di alesatura con ritorno in G01 .................................................. 172
G83. Ciclo fisso di foratura profonda. .................................................................... 174
Definizione dei cicli fissi (G87,G88). ..................................................................... 185
G87. Ciclo fisso per esecuzione di cavità rettangolari ......................................... 190
G88. Ciclo fisso per esecuzione di cavità circolari. .............................................. 197
G90 G91. Programmazione assoluta. Programmazione incrementale. ................. 203
G92. Preselezione dei valori delle quote ................................................................ 204
G93. Preselezione delle origini polari .................................................................... 205
G94. Velocità di avanzamento F in mm/min. ......................................................... 208
G95. Velocità di avanzamento F in giri/min ......................................................... 208
G96. Velocità di avanzamento superficiale costante. ........................................... 209
G97. Velocità di avanzamento costante al centro dell’utensile. ......................... 209
7.
7.1.
7.1.1.
7.1.2.
7.1.3.
7.2.
PROGRAMMAZIONE DEL VALORI DELLE QUOTE. ................................... 210
Coordinate cartesiane ................................................................................................ 210
Valori delle coordinate dell’asse ............................................................................. 210
Quote del centro ......................................................................................................... 212
Asse rotativo. .............................................................................................................. 213
Coordinate polari ....................................................................................................... 215
6.19.
6.20.
6.21.
6.22.
6.22.1.
6.23.
6.24
6.25.
6.26.
6.26.1.
6.26.2.
6.27.
6.28.
6.29.
6.29.1.
6.29.2.
6.29.3.
6.29.4.
6.29.5.
6.30.
6.30.1.
6.30.2.
6.30.3.
6.30.4.
6.30.5.
6.31.
.
Comma
Pagina
7.3.
7.4.
7.5.
Coordinate cilindriche .............................................................................................. 219
Due angoli (A1,A2) .................................................................................................... 220
Un angolo ed una coordinata cartesiana ................................................................. 221
8.
(F) PROGRAMMAZIONE DELLA
VELOCITA DI AVANZAMENTO .......................................................................... 223
9.
(S) VELOCITA DEL MANDRINO ......................................................................... 225
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
(T) PROGRAMMAZIONE UTENSILI .................................................................. 227
Come usare i codici T2.2/T2/T.2. ............................................................................ 228
Macchine senza cambio utensili automatico ......................................................... 228
Macchine con cambio utensili automatico. ............................................................ 228
11.
11.1.
11.2.
11.3.
11.4.
11.5.
11.6.
11.7.
11.8.
11.9.
11.10.
FUNZIONI AUSILIARI (M) .................................................................................... 230
M00. Arresto del programma .................................................................................... 230
M01. Arresto condizionato del programma ............................................................ 231
M02. Fine del programma. ........................................................................................ 231
M30. Fine del programma con ritorno all’inizio ................................................... 231
M03. Inizio rotazione mandrino, (in senso orario). .............................................. 231
M04. Inizio rotazione mandrino (in senso anti-orario). ........................................ 231
M05. Arresto del mandrino. ...................................................................................... 232
M06. Cambio utensile. .............................................................................................. 232
M19. Uscita analogica S (deriva) nel cambio
utensile e arresto orientato del mandrino. .............................................................. 233
M22, M23, M24, M25. Funzionamento con i pallets. .......................................... 234
12.
12.1.
12.2.
12.3.
12.4.
12.5.
12.6.
SUBROUTINES STANDARD E SUBROUTINES PARAMETRICHE .............. 236
Identificazione di una subroutine standard ............................................................ 237
Richiamo di una subroutine standard. .................................................................... 238
Identificazione di una subroutine parametrica. ...................................................... 238
Richiamo di una subroutine parametrica. ............................................................... 239
Livelli di annidamento ............................................................................................. 246
Soubroutine di emergenza. ....................................................................................... 246
13.
PROGRAMMAZIONE PARAMETRICA.
OPERAZIONI CON I PARAMETRI. .................................................................... 247
CODICI DI ERRORE
TABELLA COMPARATIVA DEI
MODELLI FAGOR
CNC 8025/8030 FRESATRICE
MODELLI FAGOR CNC 8025/8030 FRESATRICE
FAGOR dispone di controlli numerici CNC 8025 e CNC 8030 di fresatrice.
Entrambi i controlli funzionano allo stesso modo e possiedono caratteristiche
simili. La differenza fondamentale tra entrambi i tipi è la seguente: il CNC 8025
è di tipo compatto ed il CNC 8030 è di tipo modulare.
Entrambi i tipi di CNC possiedono dei modelli base. Anche se le differenze tra i
modelli base sono descritti nelle pagine successive, ogni modello può essere
definito nel seguente modo:
8025/8030
8025/8030
8025/8030
8025/8030
GP
M
MG
MS
Rivolto a macchine di Scopo Generale.
Rivolto a Fresatrici fino a 4 assi.
Oltre alle prestazioni del modello "M" possiede grafici.
Rivolto a Centri di Meccanizzazione (5 assi).
Quando il CNC dispone di automati integrati (PLCI) alla denominazione di ogni
modello si aggiunge la lettera I. Modelli GPI, MI, MGI, MSI.
Allo stesso modo, quando il CNC possiede di memoria di 512 Kb alla denominazione
di ogni modello si aggiunge la lettera K. Modelli GPK, MK, MGK, MSK,
GPIK, MIK, MGIK, MSIK.
Basilare
Con PLCI
Basilare
Con PLCI
Con 512 Kb
Scopo Generale
GP
GPI
GPK
GPIK
Fresatrici fino a 4 assi
M
MI
MK
MIK
Fino a 4 assi con grafici
MG
MGI
MGK
MGIK
Centri di meccanizzazione
MS
MSI
MSK
MSIK
DESCRIZIONE TECNICA
ENTRATE USCITE
Entrate di retroazione
Assi lineari
Assi rotativi
Encoder del mandrino
Volantini elettronici
Ingresso per sonda
Moltiplicazione degli impulsi della retroazione, onda quadra, x2/x4
Moltiplicazione impulsi retroazione, onda sinusoidale, x2/x4/10/x20
Massima risoluzione di retroazione 0.001 mm/0.001º/0.0001 pollici
Uscite analogiche (+/- 10V) per controllo degli assi
Uscita analogica (+/- 10V) per controllo del mandrino
CONTROLLO DEGLI ASSI
Assi che interpolano simultaneamente negli spostamenti lineari
Assi che interpolano simultaneamente negli spostamenti circolari
Interpolazione elicoidale
Controllo del mandrino
Limiti di percorso degli assi, limiti per software
Fermata orientata del mandrino
Gestione dei motori con anello aperto senza servosistemi
GP
M
MG
MS
6
4
2
1
1
x
x
x
x
4
1
6
4
2
1
1
x
x
x
x
4
1
6
4
2
1
1
x
x
x
x
4
1
6
5
2
1
1
x
x
x
x
5
1
3
2
x
3
2
x
x
x
x
x
3
2
x
x
x
x
x
3
2
x
x
x
x
x
x
x
x
x
PROGRAMMAZIONE
Azzeramento del pezzo selezionabile dall’utente
Programmazione assoluta/incrementale
Programmazione di quote con coordinate cartesiane
Programmazione di quote con coordinate polari
Programmazione di quote con coordinate cilindriche
Programmazione quote mediante angolo ed una coordinata cartesiana
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
COMPENSAZIONE
Compensazione del raggio utensile
Compensazione di lunghezza utensile
Compensazione del gioco della vite
Compensazione errore di lunghezza della vite
Compensazione incrociata (flessione dell’asse)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
VISUALIZZAZIONE
Testi del CNC in spagnolo, inglese, francese, tedesco ed italiano
Visualizzazione del tempo di esecuzione
Contapezzi
Rappresentazione grafica dei movimenti e simulazione dei pezzi
Visualizzazione della base degli utensili
Visualizzazione della punta degli utensili
Aiuti geometrici alla programmazione
COMUNICAZIONE CON ALTRI DISPOSITIVI
Comunicazione via RS 232C
Comunicazione DNC
Comunicazione RS485 (Rete FAGOR)
Introduzione dei programmi dalle periferiche in codice ISO
VARI
Digitalizzazione parametrica
Possibilità di disporre di PLC integrato
Prestazione Jig Grinder
x
GP
M
MG
MS
ASSI E SISTEMI DI COORDINATE
Selezione del piano XY (G17)
Selezione dei piani XZ ed YZ (G18, G19)
Unità di misura in millimetri o pollici (G70, G71)
Programmazione assoluta/incrementale (G90, G91)
Asse indipendente (G65)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
SISTEMI DI RIFERIMENTO
Ricerca di riferimento macchina (G74)
Preselezione delle quote (G92)
Spostamento di origini (G53...G59)
Preselezione dell’ origine polare (G93)
Memorizzare l’origine delle coordinate (G31)
Recuperare l’origine delle coordinate (G32)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Velocità di avanzamento F
Avanzamento in mm/min o pollici/minuto (G94)
Avanzamento in mm/giro o pollici/giro (G95)
Velocità di avanzamento superficiale costante (G96)
Velocità di avanzamento del centro degli utensili costante (G97)
Feed-rate programmabile (G49)
Velocità di rotazione del mandrino (S)
Limitazione del valore di S (G92)
Selezione degli utensili e correttore (T)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNZIONI AUSILIARI
Stop programma (M00)
Fermata condizionale del programma (M01)
Fine programma (M02 )
Fine programma con ritorno all’inizio (M30)
Avviamento del mandrino a destra, senso orario (M03)
Avviamento del mandrino a sinistra, senso anti-orario (M04)
Fermata del mandrino (M05)
Cambio di utensili con M06
Fermata orientata del mandrino (M19)
Cambio di gamme del mandrino (M41, M42, M43, M44)
Funzioni associate ai pallets (M22, M23, M24, M25)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
CONTROLLO DELLA TRAIETTORIA
Messa in posizione rapida (G00)
Interpolazione lineare (G01)
Interpolazione circolare (G02, G03)
Interpolazione circolare con il centro nelle coordinate assolute (G06)
Traiettoria circolare tangente alla traiettoria precedente (G08)
Traiettoria circolare definita mediante tre punti (G09)
Entrata tangenziale all’inizio della meccanizzazione (G37)
Uscita tangenziale alla fine della meccanizzazione (G38)
Arrotondamento controllato degli angoli (G36)
Smussatura (G39)
Filettatura elettronica (G33)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNZIONI PREPARATORIE ADDIZIONALI
Temporizzazione (G04 K)
Lavorazione con spigolo arrotondato e con spigolo vivo (G05, G07)
Immagine speculare (G10, G11, G12)
Immagine speculare nell’asse Z (G13)
Fattore scala (G72)
Rotazione del sistema di coordinate (G73)
Accoppiamento-disaccoppiamento elettronico degli assi (G77, G78)
Trattamento blocco singolo (G47, G48)
Visualizzare codice errori dell’utente (G30)
Creazione automatica di blocchi (G76)
Comunicazione con la rete locale FAGOR (G52)
GP
M
MG
MS
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
LAVORAZIONE CON SOTTOPROGRAMMI
Numero di sottoprogrammi standard
Definizione di sottoprogramma standard (G22)
Chiamata a sottoprogramma standard (G20)
Numero di sottoprogrammi parametrici
Definizione di sottoprogramma parametrico (G23)
Chiamata a sottoprogramma parametrico (G21)
Chiusura del sottoprogramma standard e parametrico (G24)
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
99
x
x
99
x
x
x
FUNZIONI DI SALTO O CHIAMATA
Salto o chiamata incondizionata (G25)
Salto o chiamata se uguale a zero (G26)
Salto o chiamata se diverso da zero (G27)
Salto o chiamata se minore (G28)
Salto o chiamata se maggiore (G29)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
COMPENSAZIONE
Compensazione raggio utensile (G40, G41, G42)
Compensazione della lunghezza dell’utensile (G43, G44)
Caricamento delle dimensioni degli utensili nella tabella interna (G50)
CICLI FISSI
Meccanizzazione multipezzo ad arco (G64)
Ciclo fisso definito dall’utente (G79)
Ciclo fisso di foratura (G81)
Ciclo fisso di foratura con temporizzazione (G82)
Ciclo fisso di foratura profonda (G83)
Ciclo fisso di maschiatura (G84)
Ciclo fisso di filettatura rigida (G84R)
Ciclo fisso di alesatura (G85)
Ciclo fisso di barenatura con retrocessione in avanzamento rapido (G86)
Ciclo fisso di foro rettangolare (G87)
Ciclo fisso di foro circolare (G88)
Ciclo fisso con barenatura con retrocessione in avanzamento di lavorazione (G89)
Annullamento ciclo fisso (G80)
Retrocessione fino al piano di partenza (G98)
Retrocessione fino al piano di riferimento (G99)
LAVORAZIONE CON SONDA
Movimento con sonda (G75)
Ciclo fisso di calibratura dell’utensile in lunghezza (G75N0)
Ciclo fisso di calibratura della sonda (G75N1)
Ciclo fisso di misura della superficie (G75N2)
Ciclo fisso di misura della superficie con correzione dell’utensile (G75N3)
Ciclo fisso di misura dell’angolo esterno (G75N4)
Ciclo fisso di misura dell’angolo interno (G75N5)
Ciclo fisso di misura dell’angolo (G75N6)
Ciclo fisso di misura dell’angolo esterno ed angolo (G75N7)
Ciclo fisso di centratura del foro (G75N8)
Ciclo fisso di centratura di superficie sporgente (G75N9)
Ciclo fisso di misura del foro (G75N10)
Ciclo fisso di misura di superficie sporgente (G75N11)
x
x
NUOVE PRESTAZIONI
E
MODIFICHE
Data: Febbraio 1991
PRESTAZIONE
Non si genera errore 65 nei movimenti di
tastatura (G75)
Comma 3.3.4
Permette di selezionare il senso della ricerca
del riferimento macchina in ogni asse
Comma 4.6
Risoluzione della retroazione 1, 2, 5, 10 con
onde sinusoidali in ogni asse P622 (1,2,3,4,5)
Comma 4.1
Accesso dal CNC ai registri del PLCI
Inseguimento del profilo della lamiera nella
macchina laser
Prestazione JIG GRINDER
Data: Giugno 1991
PRESTAZIONE
Sottoprogramma di emergenza ripetitiva
Nuova funzione F29. Assume il valore del
numero dell'utensile selezionato
Manuale di Programmazione Capitolo 13
La funzione M06 non esegue la funzione M19
Maggiore velocità quando si eseguono vari
blocchi parametrici di seguito.
Comma 3.3.8
Comma 3.3.5
Data: Marzo 1992
PRESTAZIONE
Controllo di accelerazione/decelerazione in
forma di campana
Comma 4.7
Ampliamento della compensazione incrociata
Comma 4.10
Filettatura rigida G84 R
Possibilità di introdurre il segno del gioco
della vite in ogni asse
Data: Luglio 1993
Comma 4.9
PRESTAZIONE
Compensazione incrociata doppia
Comma 4.10
Combinazione di rampe di accelerazione /
decelerazione di assi (lineare e a forma di
campana)
Comma 4.7
Controllo di accelerazione/decelerazione nel
mandrino
Comma 5
Meccanizzazione multiple ad arco
Visualizzazione delle quote della punta
dell'utensile
Comma 3.3.5
Il sottoprogramma associato all'utensile si
esegue prima della funzione T
Comma 3.3.5
I trami addizionali circolari della
compensazione si effettuano in G05 o G07
Comma 3.3.9
CNC 8030. Monitor VGA
Capitolo 1
Data: Marzo 1995
PRESTAZIONE
Gestione di sistemi di retroazione che
dispongono di Io codificato
Comma 4.6 e 6.5
Inibizione del mandrino dal PLC
Comma 3.3.9
Volantino governato dal PLC
Comma 3.3.9
Simulazione di tasto rapido (JOG) dal PLC
Manuale PLCI
Motori ad anello aperto senza servosistemi
Manuale Applicazioni
Funzione G64, meccanizzazione multiple ad
arco, selezionabile mediante parametro
macchina
Comma 3.3.9
Inizializzazione dei parametri macchina, in
caso di perdita della memoria
Data: Settembre 1995
PRESTAZIONE
Memoria di 512 Kb
Manuale di Operazione
Comma 3.6
In Modo Manuale, se entrata condizionale
attiva non si ammette il tasto
Comma 1.3.6
INTRODUZIONE
Introduzione - 1
CONDIZIONI DI SICUREZZA
Leggere le seguenti misure di sicurezza allo scopo di evitare lesioni a persone e prevenire
danni a questo prodotto ed ai prodotti ad esso collegati.
L’ apparecchio potrà essere riparato solo dal personale autorizzato della Fagor Automation.
La Fagor Automation non si ritiene responsabile di qualsiasi danno fisico o materiale derivato
dal mancato rispetto di queste norme fondamentali di sicurezza.
Precauzioni contro danni a persone
Prima di accendere l’ apparecchio assicurarsi che è stato collegato a terra
Allo scopo di evitare scariche elettriche assicurarsi che è stato effettuato il collegamento
a massa.
Non lavorare in ambienti umidi
Per evitare scariche elettriche lavorare sempre in ambienti con umidità relativa al 90%
senza condensazione a 45ºC.
Non lavorare in ambienti dove esistono possibilità di esplosioni
Allo scopo di evitare rischi, lesioni o danni, non lavorare in ambienti dove esistono
rischi di esplosioni.
Precauzioni nei confronti del prodotto
Ambiente di lavoro
Questo apparecchio è preparato per il suo uso in Ambienti Industriali seguendo le
direttive e norme in vigore nell’ Unità Europea.
La Fagor Automation non è responsabile dei danni che possono essere subiti o
provocati se si monta in altre condizioni. (ambienti residenziali o domestici).
Installare l’ apparecchio nel luogo appropriato
Si consiglia che, sempre che sia possibile, l’ installazione del Controllo Numerico si
realizzi lontano da liquidi refrigeranti, prodotti chimici, possibilità di ricevere colpi, ecc.
che possono danneggiarlo.
L’ apparecchio segue le direttive europee di compatibilità elettromagnetica. Ciò nonostante,
si consiglia di mantenerlo lontano da fonti di perturbazioni elettromagnetiche, come:
- Cariche potenti collegate alla stessa rete dell’ impianto.
- Trasmittenti portatili vicine (Radiotelefoni, emittenti radio amatori)
- Trasmittenti radio/TV vicine
- Macchine di saldatura ad arco vicine
- Linee di alta tensione vicine
- Ecc.
Condizioni ambientali
La temperatura che si deve avere in regime di funzionamento deve essere compresa tra
+5ºC e +45ºC.
La temperatura ambiente che si deve avere in regime di non funzionamento deve essere
compresa tra -25ºC e 70ºC.
Introduzione - 3
Protezioni del proprio apparecchio
CPU
Ha incorporati 2 fusibili esterni rapidi (F) da 3,15 Amp./250V per protezione dell’ ingresso
della rete.
Tutti gli ingressi-uscite digitali sono protetti mediante 1 fusibile esterno rapido (F) da 3,15
Amp/250V contro la sovratensione della fonte esterna (maggiore di 33 Vcc) e contro il
collegamento inverso della fonte di alimentazione.
Monitor
Il tipo di fusibile di protezione dipende dal tipo di monitor. Vedere etichetta di identificazione
del proprio apparecchio.
Precauzioni durante le riparazioni.
Non modificare l’ interno dell’ apparecchio
Solo il personale autorizzato della Fagor Automation può modificare l’
interno dell’apparecchio.
Non manipolare i connettori con l’ apparecchio collegato alla rete elettrica
Prima di manipolare i connettori (ingressi/uscite, retroazione, ecc)
assicurarsi che l’ apparecchio non è collegato alla rete elettrica.
Simboli di sicurezza
Simboli che possono apparire nel manuale.
Simbolo ATTENZIONE
Simboli che può presentare l’ apparecchio
Simbolo ATTENZIONE
Simbolo SCARICA ELETTRICA
Indica che detto punto può essere sotto tensione elettrica.
Simbolo PROTEZIONE A TERRA
Indica che detto punto deve essere collegato al punto centrale di terra della
macchina per la protezione di persone ed apparecchi.
Introduzione - 4
CONDIZIONI DI SPEDIZIONE
Se vuole spedire il CNC, impacchettarlo nella sua scatola originale con il suo materiale di
imballaggio originale. Se non dispone del materiale di imballaggio originale, confezionare
il pacco nel seguente modo:
1.- Prendere una scatola di cartone le cui tre dimensioni interne siano almeno 15 cm ( 6
pollici) maggiori dell’ apparecchio. Il cartone usato per la scatola deve avere una
resistenza di 170 Kg. (375 libbre).
2.- Se lo desidera spedire ad un centro della Fagor Automation per essere riparato,
allegare un’ etichetta dell’ apparecchio indicando il proprietario dell’ apparecchio, l’
indirizzo, il nome della persona con cui mettersi in contatto, il tipo di apparecchio, il
numero di serie, i problemi ed una breve descrizione dell’ avaria.
3.- Avvolgere l’ apparecchio con un rotolo di polietilene o con un materiale simile per
proteggerlo.
Proteggere in modo particolare il cristallo dello schermo.
4.- Foderare l’ apparecchio nella scatola di cartone riempiendola di schiuma di poliuretano
da tutti i lati.
5.- Sigillare la scatola di cartone con nastro per pacchi o graffette industriali.
Introduzione - 5
DOCUMENTI FAGOR
PER IL CNC 8025 M
Manuale CNC 8025M OEM È rivolto al fabbricante della macchina o persona incaricata di effettuare l’
installazione e messa a punto del Controllo Numerico.
Manuale di Installazione. Descrive la forma di installare e personalizzare il
CNC secondo la macchina.
Manuale di Rete locale. Descrive la forma di installare il CNC nella rete
locale Fagor.
Manuale CNC 8025M USER È rivolto all’ utente finale, vale a dire, alla persona che deve lavorare con il
Controllo Numerico.
Manuale di Funzionamento che descrive la forma di lavorare con il CNC.
Manuale di Programmazione che descrive la forma di elaborare un programma
in codice ISO.
Manuale di Applicazioni. Descrive le applicazioni, non specifiche di fresatrici,
che si possono eseguire con il CNC.
Manuale DNC 25/30
DNC.
Manuale Protocollo DNC
È rivolto alle persone che desiderano effettuare la loro propria comunicazione
di DNC, senza usare l’ opzione di software di comunicazione DNC 25/30
Manuale PLCI
Si deve usare quando il CNC dispone di Automa integrato.
È rivolto al fabbricante della macchina o persona incaricata di effettuare l’
installazione e messa a punto dell’ Automa integrato.
Manuale DNC-PLC
DNC-PLC..
Manuale FLOPPY DISK
È rivolto alle persone che usano i drive disk della Fagor. Questo manuale indica
come si devono usare detti drive disk.
Introduzione - 6
CONTENUTO DI QUESTO MANUAL
Il manuale di Programmazione è composto dalle seguenti parti:
Indice
Tabella comparativa dei modelli Fagor CNC 8025/30 M
Nuove Prestazioni e modifiche.
Introduzione
Riassunto delle Condizioni di Sicurezza.
Condizioni di Spedizione.
Elenco dei Documenti Fagor per il CNC 8025/30 M.
Contenuto di questo Manuale.
Dati generali
Costruzione di un programma
Formato di programma
Blocchi di programma
Funzioni preparatorie
Programmazione delle coordinate
Programmazione dell’ avanzamento
Velocità di rotazione del mandrino e fermata orientata del mandrino
Programmazione dell’ utensile
Funzioni ausiliari
Sottoprogrammi
Lavorazione con cicli fissi
Codici di errore
Introduzione - 7
1. DATI GENERALI
Il CNC può essere programmato sia tramite il pannello frontale che tramite le unitá periferiche
(lettore di nastri o registratore/lettore di cassette, computer, ecc.). La capacità di memoria
disponibile per l’esecuzione di programmi pezzo è di 32K. caratteri.
I programmi pezzo possono essere immessi tramite quattro diversi modi operativi:
Modo operativo 2 - PLAY BACK
Modo operativo 3 - TEACH IN
Modo operativo 6 - EDITOR
Modo operativo 7 - PERIFERICHE
Tramite il modo 7, i programmi vengono trasferiti al CNC da qualsiasi unità periferica esterna
(RS 232 C). Tramite i modi 2,3 e 6 i programmi vengono immessi direttamente dal panello
frontale del CNC. Ciò significa che la programmazione può essere eseguita sia dal controllo
che da un luogo lontano dalla macchina stessa (ad esempio, in un ufficio programmazione).
Nel modo PLAY BACK gli assi vengono spostati manualmente (Jog) e le quote raggiunte
vengono poi immesse come quote del programma.
Nel modo TEACH IN, un blocco viene scritto, eseguito ed immesso come parte del programma.
Nel modo EDITOR, viene memorizzato e poi eseguito il programma completo.
1.1. PROGRAMMAZIONE ESTERNA
Se il CNC deve essere programmato tramite le unità esterne periferiche, si deve usare il codice
ISO. Il programma inizierà con il carattere % seguito dal numero del programma (5 cifre),
seguite dai caratteri RT o LF e dalla N del primo blocco.
Alla fine di ogni blocco, prima della N del blocco successivo bisogna inserire un “a capo”
RETURN (RT) e LINE FEED (LF) e quindi la N dell’inizio del blocco successivo. Per
concludere un programma bisogna usare i caratteri ESCAPE (ESC) o END OF TAPE (EOT)
oppure una serie di 20 caratteri nulli. (ASCII 00).
MANUALE DI PROGRAMMAZIONE CNC 8025/8030
1
1.2. PROGRAMMAZIONE DEI MESSAGGI
I commenti da visualizzare sul CRT devono essere scritti tra parentesi ( ).
Al massimo 43 caratteri, comprese le parentesi.
Il messaggio deve essere scritto alla fine del blocco, cioè:
N4 G.. X.. F.. M.. (messaggio).
Se il primo carattere tra parentesi è un asterisco (* messaggio), la visualizzazione del
messaggio è lampeggiante.
Un messaggio VUOTO ( ) cancella la visualizzazione del messaggio precedente.
1.3. CONNESSIONE CON DNC
Ogni CNC FAGOR offre come prestazione standard la possibilità di lavorare con il DNC
(Controllo Numerico Distribuito), rendendo possibile la comunicazione fra il CNC e il
Computer per espletare le seguenti funzioni:
. Comandi di indirizzario e cancellazioni
. Trasmissione di programma e tabella fra CNC e un Computer
. Esecuzione di un programma infinito
. Controllo remoto della macchina
. Possibilità di controllare lo stato del sistema avanzato del DNC
2
1.4. PROGRAMMA DI COMUNICAZIONE FAGORDNC
Questo programma, commercializzato in floppy disk da 5,25 o 3,5", serve per il collegamento
di un PC o compatibile con Controlli Numerici FAGOR, tramite il DNC incorporato nei
controlli. Tramite le linee RS 232, numerosi controlli possono essere collegati a questi
computers.
Il modo operativo è interattivo con MENU che guidano l’utente e semplificano l’uso del
programma.
Il Computer viene usato come una MEMORIA centralizzata di programmi-pezzo, che evita l’uso
di ingombranti nastri perforati. Ciò semplifica l’aggiornamento delle versioni, permette di fare
copie di sicurezza, listati e creazioni di programmi-pezzo con inclusione di commenti, ecc...
Il Manuale di connessione con DNC e il programma di Comunicazione FAGORDNC possono
essere richiesti a questo indirizzo.
3
2. COSTRUZIONE DI UN PROGRAMMA
Il programma di lavorazione deve essere immesso con un formato accettabile dal CNC. Tale
formato deve comprendere tutti i dati geometrici e tecnici richiesti affinchè la macchina
utensile possa eseguire le funzioni ed i movimenti necessari.
Un programma consta di una sequenza di blocchi.
Ogni blocco di programmazione comprende:
N
G
V,W,X,Y,Z
F
S
T
M
Numero dei blocchi
Funzioni preparatorie
Quote degli assi
Velocità di avanzamento
Velocità del mandrino
Numero degli utensili
Funzioni ausiliari
All’interno di ogni blocco deve essere mantenuto l’ordine in cui sono elencate le voci, anche
se ogni blocco non deve necessariamente contenerle tutte.
4
3. FORMATO DEL PROGRAMMA
Il CNC può essere programmato usando sia il sistema metrico (mm) che i pollici (“).
Formato con sistema metrico (in mm):
P(%)5 N4 G2 V+/-4.3 W+/-4.3 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 F5.5 S4 T2.2 M2
Formato in pollici:
P(%)5 N4 G2 V+/-3.4 W+/-3.4 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 F5.5
S4 T2.2 M2
+/- 4.3 significa che, dopo la lettera relativa, si può scrivere un numero negativo
o positivo di 4 cifre al massimo davanti al punto decimale e di 3 cifre dopo
il punto decimale.
+/- 3.4 significa che, dopo la lettera relativa, si può scrivere un numero negativo
o positivo di 4 cifre al massimo davanti al punto decimale e di 3 cifre dopo
il punto decimale.
4
significa che si possono scrivere solo dei numeri positivi di 4 cifre
(nessun decimale).
2.2
significa valore positivo con 2 cifre davanti al punto decimale e 2 dopo.
Il CNC può controllare fino a 5 assi (V,W,X,Y,Z), a seconda del tipo di macchina impiegato.
E’ incompatibile la programmazione nello stesso blocco del 5o asse V, del 4o asse W e dell’asse
ad entrambi associato, indicato dal parametro di macchina P11.
Nei vari formati di programmazione indicati nel manuale, è possibile sostituire il 4o asse W con
il 5o asse V.
In questo manuale vengono indicati il relativo formato di ciascuna funzione e il significato dei
parametri impiegati.
5
3.1. PROGRAMMAZIONE PARAMETRICA
Si può, inoltre, programmare in un blocco qualunque funzione con i parametri, eccetto il
numero del programma, numero del blocco e le funzioni G che devono essere accompagnate
da altri dati, come: G4K; G22N; G25N, ecc., in modo che al momento dell’esecuzione di
questo blocco, la funzione assumerà come valore quello del parametro in quel momento.
Ugualmente, nello stesso blocco possono essere programmate combinazioni di valori numerici
fissi e parametri, per esempio:
N4 GP36 X37.5 YP13 FP10 S1500 TP4.P4 MP2
Il CNC dispone di 255 parametri aratmetici (P00/P254). (Cfr. il relativo capitolo in questo
manuale).
6
4. NUMERAZIONE DEI PROGRAMMI
Ogni programma deve essere numerato con un numero compreso tra 0 e 99998.
Tale numero deve essere immesso all’inizio del programma, prima del primo blocco.
Se il programma viene immesso da un’unità periferica, viene usato il simbolo % seguito dal
numero richiesto. Premere quindi i tasti LF e RETURN, seguiti dalla N del primo blocco.
5. BLOCCHI DEL PROGRAMMA
5.1. NUMERAZIONE DEI BLOCCHI
Il numero del blocco viene usato per poter identificare ciascuno dei blocchi che compongono
un programma.
Il numero del blocco comprende la lettera N seguita da un numero compreso tra 0 e 9999.
Questo numero deve trovarsi all’inizio di ciascun blocco.
Ai blocchi può essere assegnato qualsiasi numero tra 0 e 9999 ad eccezione del fatto che nessun
blocco può avere un numero minore di quello dei blocchi che lo precedono nel programma.
Bisogna evitare di assegnare ai blocchi dei numeri consecutivi in modo da permettere
l’inserimento di nuovi blocchi, se necessari.
Se il CNC viene programmato tramite il pannello frontale, i blocchi vengono numerati
automaticamente in multipli di 10.
7
5.2. BLOCCHI CONDIZIONATI
Vi sono due tipi di blocchi condizionati:
a) Blocco condizionato normale N4.
Se dopo il numero del blocco N4 (0-9999) si scrive un punto decimale (.), il blocco viene
caratterizzato come blocco condizionato normale. Ciò significa che il CNC eseguirà tali
blocchi solo quando venga attivato il corrispondente segnale esterno (ingresso di abilitazione
dei blocchi condizionati).
Durante l’esecuzione di qualunque programma, il CNC legge 4 blocchi più avanti di quello in
esecuzione, per cui il segnale esterno deve essere attivato almeno prima dell’esecuzione dei
quattro blocchi precedenti a quello condizionato, affinchè sia possibile effettuarne l’esecuzione.
b) Blocco condizionato speciale N4..
Se dopo il numero del blocco N4 (0-9999) si trovano due punti decimali (..), il blocco viene
caratterizzato come blocco condizionato speciale. In altre parole, il CNC lo esegue solo qualora
venga attivato il corrispondente segnale esterno (ingresso di abilitazione dei blocchi
condizionati).
In questo caso, per eseguire il blocco è sufficiente attivare il segnale esterno (ingresso di
abilitazione dei blocchi condizionati), durante l’esecuzione del blocco precedente quello
condizionato speciale.
Il blocco condizionato speciale N4.., cancella la compensazione del raggio dell’utensile G41 o G42.
8
6. FUNZIONI PREPARATORIE
Le funzioni preparatorie vengono programmate tramite la lettera G seguita da due cifre (G2).
Esse vengono sempre programmate all’inizio del blocco e vengono usate per determinare la
geometria e lo stato operativo del CNC.
6.1. TABELLA DELLE FUNZIONI G IMPIEGATE NEL CNC
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
G00*
G01
G02
G03
G04
G05*
G06
:
:
:
:
:
:
:
G07*
G08
G09
G10*
G11
G12
G13
G17*
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G32
G33
G36
G37
G38
G39
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Posizionamento rapido
Interpolazione lineare
Interpolazione circolare (elicoidale) in senso orario
Interpolazione circolare (elicoidale) in senso anti-orario
Temporizzazione, durata programmata tramite K
Spigolo arrotondato
Interpolazione circolare con programmazione del centro dell’arco
in coordinate assolute.
Spigolo vivo
Traiettoria circolare tangente alla traiettoria precedente
Traiettoria circolare programmata da due punti
Cancellazione dell’immagine speculare
Immagine speculare sull’asse X
Immagine speculare sull’asse Y
Immagine speculare sull’asse Z
Selezione del piano XY
Selezione del piano XZ
Selezione del piano YZ
Richiamo di una subroutine standard
Richiamo di una subroutine parametrica
Definizione di una subroutine standard
Definizione di una subroutine parametrica
Fine della subroutine
Salto/richiamo non condizionato
Salto/richiamo condizionato se uguale a 0
Salto/richiamo condizionato se non uguale a 0
Salto/richiamo condizionato se minore di 0
Salto/richiamo condizionato se uguale o maggiore di 0
Visualizzazione codice di errore definito da K
Memorizza il punto zero del programma attuale
Ricerca punto zero memorizzato da G31
Arrotandamento spigolo, controllato
Avvicinamento tangenziale
Uscita tangenziale
Smusso
9
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
(Modale)
G40*
:
G41
:
G42
:
G43
:
G44*
:
G47
:
G48*
:
G49
:
G50
:
G52
:
(Modale) G53-G59:
G64
:
G65
.
(Modale) G70
:
(Modale) G71
:
(Modale) G72
:
(Modale) G73
:
G74
:
G75
:
G75 N2
:
G76
:
(Modale) G77
:
(Modale) G78*
:
(Modale) G79
:
(Modale) G80*
:
(Modale) G81
:
(Modale) G82
:
(Modale) G83
:
(Modale) G84
:
(Modale) G85
:
(Modale) G86
:
(Modale) G87
:
(Modale) G88
:
(Modale) G89
:
(Modale) G90*
:
(Modale) G91
:
G92
:
G93
:
(Modale) G94*
:
(Modale) G95
:
(Modale) G96
:
(Modale) G97*
:
(Modale) G98*
:
(Modale)
10
G99
:
Cancellazione della compensazione del raggio
Compensazione del raggio a sinistra
Compensazione del raggio a destra
Compensazione della lunghezza
Cancellazione della compensazione della lunghezza
Trattamento a blocco unico
Cancellazione del trattamento a blocco unico
FEED RATE programmabile
Carica dei valori nella tabella utensili
Comunicazione con la RETE DATI FAGOR
Correzioni degli zeri
Lavorazione multipezzo ad arco
Programmazione in pollici
Programmazione in millimetri
Fattore di demoltiplicazione
Rotazione dello schema
Ricerca automatica del riferimento macchina
Ispezione
Cicli fissi di ispezione con sonda
Creazione automatica di blocchi
Abbinamento del 4o asse W o del 5o asse V con l’associato
Cancellazione di N77
Ciclo fisso definito dall’utente
Cancellazione dei cicli
Ciclo fisso di foratura
Ciclo fisso di foratura con temporizzazione
Ciclo fisso di foratura profonda
Ciclo fisso di maschiatura
Ciclo fisso di barenatura
Ciclo fisso di alesatura con ritorno in rapido
Ciclo fisso di cavità rettangolare
Ciclo fisso di cavità circolare
Ciclo fisso di alesatura con ritorno in G01
Programmazione delle coordinate assolute
Programmazione delle coordinate incrementali
Preselezione delle coordinate
Preselezione delle coordinate polari
Velocità avanzamento F in mm/min (0,1 pollici/minuto)
Velocità avanzamento in mm/giro (0,1 pollici/giro)
Velocità avanzamento costante
Velocità avanzamento costante verso centro utensile
Ritorno utensile al piano iniziale dopo che l’esecuzione del ciclo
fisso è terminata
Ritorno utensile al piano di riferimento (avvicinamento) dopo
che l’esecuzione del ciclo fisso è terminata
Le funzioni G75 N2 e G76 saranno disponibili nel CNC 8030 modello MS.
Modale significa che una volta che le funzioni G sono state programmate, restano attive finchè
non vengono cancellate da un’altra G incompatibile oppure da M02, M30, EMERGENZA
o RESET.
Le funzioni G segnate con un * sono quelle che il CNC assume all’accensione per attivarle,
dopo aver eseguito M02 o M30 oppure dopo una EMERGENZA o RESET. La funzione G05
o G07 che assume il CNC dipende dal valore assegnato al parametro P613(5).
Tutte le funzioni G necessarie possono essere programmate in qualsiasi ordine nello stesso
blocco, ad eccezione di G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31,
G32, G50, G53-G59, G72, G73, G74 e G92 che devono restare da sole in un blocco.
Se nello stesso blocco sono programmate delle funzioni G incompatibili, il CNC assume quella
programmata per ultima.
11
6.2. TIPI DI MOVIMENTO
6.2.1. G00. Posizionamento rapido
I movimenti programmati dopo GOO vengono eseguiti a una velocità di avanzamento rapida
predisposta durante la messa a punto finale della macchina mediante i parametri di macchina.
Esistono due tipi di movimento in G00, a seconda del valore dato al parametro di macchina
P610(2).
a)
G00 con traiettoria non controllata. P610(2)=0
Il valore di avanzamento rapido è indipendente per ogni asse, per cui se più assi si
muovomo contemporaneamente, la traiettoria risultante non é controllata.
b)
G00 vettorizzato. P610(2)=1
In questo caso, qualunque sia il numero degli assi che si muovono contemporaneamente,
la traiettoria risultante è sempre una linea retta fra il punto iniziale e il punto finale.
L’avanzamento è determinato da quello dell’asse più lento.
a) P610(2)=0
b) P610(2)=1
Punto d’inizio X100 Y100
N4 G00 G90 X400 Y300
12
Con i movimenti GOO si può usare il parametro macchina P4 per vedere se il selettore della
variazione della velocità di avanzamento operi tra il 0% e il 100% o se sia congelato al 100%.
Quando si accende il CNC, dopo aver eseguito M02/M30, o dopo una EMERGENZA o un
RESET, il CNC assume il codice G00. Il codice G00 è modale e incompatibile con
G01,G02,G03 e G33.
La funzione G00 può essere programmata con G, G0 oppure G00.
L’ultimo valore di F programmato non viene cancellato durante la programmazione di G00,
per cui programmando di nuovo G01,G02 o G03, il suddetto valore F viene riacquisito.
6.2.2. G01. Interpolazione lineare
I movimenti programmati dopo G01 vengono eseguiti lungo una linea retta ed alla velocità di
avanzamento F programmata.
Quando 2 o 3 assi si muovono contemporaneamente, la traiettoria che ne risulta è una linea retta
tra il punto di inizio ed il punto finale.
La macchina si sposta lungo tale percorso alla velocità di avanzamento programmata F.
Il CNC calcola le velocità di avanzamento di ogni asse in modo che la velocità di avanzamento
della traiettoria che ne risulta sia quella programmata F.
Esempio:
G01 G90 X650 Y400 F150
13
Il selettore del panello frontale del CNC (M.F.O.) può essere usato per variare tra lo 0% e il
120% oppure tra 0% e il 100% la velocità di avanzamento programmata F, a seconda del valore
del parametro P606(2).
Qualora, durante un movimento in GO1, venga premuto il tasto
di Avanzamento
Rapido, il movimento acquisisce una velocità di avanzamento pari al 200% di quella
programmata, purchè il parametro macchina P606(2) abbia un valore uguale a zero. La stessa
cosa succede qualora si attivi l’ingresso esterno di AVVIO (START) se il parametro P609(7)
ha un valore uguale a uno.
La funzione G01 è modale ed incompatibile con G00,G02,G03 e G33. La funzione G01 può
essere programmata come G1.
6.2.3. G02/G03. Interpolazione circolare (elicoidale)
G02: Interpolazione circolare (elicoidale) in senso orario.
G03: Interpolazione circolare (elicoidale) in senso anti-orario.
14
6.2.3.1. Interpolazione circolare
I movimenti programmati dopo G02/G03 vengono eseguiti seguendo una traiettoria circolare,
alla velocità di avanzamento F programmata.
Le definizioni di G02 (senso orario) e di G03 (senso anti-orario) sono state fissate secondo il
sistema di coordinate rappresentato di seguito.
Questo sistema di coordinate si riferisce al movimento dell’utensile sul pezzo.
15
Attenzione:
La direzione di G02 e di G03 sul piano XZ può essere modificata tramite il
parametro di macchina P605(4).
Se cambia il segno degli assi, le direzioni di G02 e di G03 vengono invertite.
L’interpolazione circolare può solo essere eseguita su un piano. Per definire l’interpolazione
circolare si usa il seguente metodo:
Coordinate cartesiane
Piano XY
G17 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Piano XZ
G18 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Piano YZ
G19 G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Nel caso di una macchina a 4 assi:
a)
Se il quarto asse (W) è incompatibile con l’asse X.
Piano WY
G17 G02 (G03) W+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Piano WZ
G18 G02 (G03) W+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
b)
Se il quarto asse W è incompatibile con l’asse Y.
Piano WX
G17 G02 (G03) W+/-4.3 X+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Piano WZ
G19 G02 (G03) W+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
16
c)
Se il quarto asse W è incompatibile con l’asse Z.
Piano WX
G18 G02 (G03) W+/-4.3 X+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Piano WY
G19 G02 (G03) W+/-4.3 Y+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Coordinate polari
Piano XY
G17 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Piano XZ
G18 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Piano YZ
G19 G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Nel caso di una macchina a 4 assi
a)
Se il quarto asse (W) è incompatibile con l’asse X
Piano WY
G17 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Piano WZ
G18 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
b)
Se il quarto asse (W) è incompatibile con l’asse Y
Piano WX
G17 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Piano WZ
G19 G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
17
c)
Se il quarto asse (W) è incompatibile con l’asse Z
Piano WX
G18 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Piano WY
G19 G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Il quarto asse (W) deve essere lineare, per cui il parametro P600 bits (1)(2) e (3) devono aver
valore zero.
Attenzione:
In macchine a 5 assi, la programmazione del 5o asse V è analoga a quanto
indicato per il 4o asse W.
Le funzioni G17,G18,G19 definiscono i piani di interpolazione XY,XZ,YZ.
Queste funzioni sono modali ed incompatibili l’una con l’altra. Una volta programmate, esse
restano attive finchè non ne viene programmata un’altra.
Nel caso di una macchina a quattro (cinque) assi:
a.
Se W (V) è incompatibile con X.
G17 definisce i piani XY o WY o (VY)
G18 definisce i piani XZ o WZ o (VZ)
b.
Si W (V) è incompatibile con Y.
G17 definisce i piani XY o WX o (VX)
G19 definisce i piani YZ o WZ o (VZ)
c.
Si W (V) è incompatibile con Z.
G18 definisce i piani XZ o WX o (VX)
G19 definisce i piani YZ o WY o (VY)
18
Il CNC fa spostare gli assi programmati dopo che sia stato programmato uno qualsiasi dei
codici G17,G18 o G19.
I,J,K definiscono il centro della circonferenza.
I: Distanza fra il punto di inizio e il centro della circonferenza, lungo l’asse X(W)(V).
J: Distanza fra il punto di inizio e il centro della circonferenza, lungo l’asse Y(W)(V).
K: Distanza fra il punto di inizio e il centro della circonferenza, lungo l’asse Z(W)(V).
I,J,K si programmano con segno. E’ necessario programmarle sempre, anche se hanno valore
zero.
Quando viene eseguita un’interpolazione circolare G02,G03, il CNC assume il centro dell’arco
come nuova origine polare.
Mediante il selettore del pannello frontale del CNC (M.F.O.), si può variare la velocità di
avanzamento programmata dallo 0% al 120%, o tra il 0% e il 100% a seconda del valore del
parametro P606(2).
Qualora, durante l’esecuzione di un movimento in G02,G03, venga premuto il tasto
di
Avanzamento Rapido, la velocità di avanzamento del movimento sará il 200% di quella
programmata, purchè P606(2) sia zero. Accade la stessa cosa qualora si attivi l’ingresso esterno
AVVIO (START) se il parametro P609(7) è uguale a uno.
19
Esempio:
COORDINATE CARTESIANE
G17 G02 G91 X26 Y26 I18 J8
G17 G02 G91 X26 Y-26 I8 J-18
COORDINATE POLARI
G17 G02 G91 A-138 I18 J8
G17 G02 G91 A-138 I8 J-18
Può essere programmato qualsiasi arco di circonferenza fino al valore di 360º
Le funzioni G02/G03 sono modali ed entrambe incompatibiliti l’una con l’altra e con G00,G01
e G33.
Le funzioni G74,G75,M06 (in centri di lavoro), M22,M23,M24,M25 (in macchina con
pallets), annullano le funzioni G02,G03.
Le funzioni G02/G03 possono essere programmate come G2/G3.
20
Esempio:
Coordinate cartesiane:
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50 F150
N10 X160 Y40 I50 J0
Coordinate polari:
N5 G90 G17 G03 A0 I0 J50 F150
N10 A-90 I50 J0
oppure
N5 G91 G17 G03 A90 I0 J50 F150
N10 A90 I50 J0
oppure
N5 G93 I60 J90
N10 G90 G17 G03 A0 F150
N15 G93 I160 J90
N20 A-90
oppure
N5 G93 I60 J90
N10 G91 G17 G03 A90 F150
N15 G93 I160 J90
N20 A90
21
Esempio: Programmazione in un solo blocco di una circonferenza completa.
Supponendo che il punto di inizio sia X170 Y80.
Coordinate cartesiane:
N5 G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0 F150
Coordinate polari:
N5 G90 G17 G02 A360 I-50 J0 F150
oppure
N5 G93 I120 J80
N10 G17 G02 A360
22
(Definizione del centro polare)
6.2.3.2. Interpolazione circolare con coordinate cartesiane e programmazione del raggio
Il formato di programmazione è il seguente:
Per il piano XY:
G17 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
Significa che un arco può essere programmato con il suo punto finale più il raggio (non sono
necessarie le coordinate del centro (I,J).
Per il piano XZ, il formato è:
G18 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
Per il piano YZ, il formato è:
G19 G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
Se si programma una circonferenza completa, con la programmazione del raggio, il CNC
visualizza l’errore 47, dal momento che esistono infinite soluzioni.
Se l’arco è minore di 180º, il raggio viene programmato con il segno positivo, mentre se è
maggiore di 180º il segno è negativo.
Se P0 è il punto iniziale e P1 il punto finale dell’arco, per un valore dato R, esistono 4 archi che
passano per entrambi i punti.
Combinando la direzione G02 o G03 ed il segno di R (+/-), si può identificare l’arco richiesto.
In questo modo il formato di programmazione degli archi della figura è il seguente:
Arco 1 G02
Arco 2 G02
Arco 3 G03
Arco 4 G03
X —Y —
X —Y —
X —Y —
X —Y —
RR+
R+
R-
23
6.2.3.3. G06. Interpolazione circolare con programmazione del centro dell’arco in coordinate
assolute
Aggiungendo la funzione G06 in un blocco di interpolazione circolare si possono programmare
le coordinate del centro dell’arco (I,J,K) come assolute, cioè in relazione allo zero d’origine
e non all’inizio dell’arco.
La funzione G06 non è modale e deve quindi essere programmata ogni volta che si desideri
indicare le coordinate del centro dell’arco come coordinate assolute.
Esempio: Punto iniziale X60 Y40
Interpolazione circolare con programmazione del raggio.
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 R50 F150
N10 X160 Y40 R50
Interpolazione circolare con programmazione del centro di coordinate assolute.
N5 G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90 F150
N10 G06 X160 Y40 I160 J90
24
6.2.3.4. Interpolazione elicoidale
L’interpolazione elicoidale può essere programmata usando G02/G03. Viene definita come una
interpolazione circolare sul piano principale più un movimento lineare, simultaneo e sincronizzato,
sul terzo asse. L’interpolazione elicoidale viene programmata nel modo seguente:
Piano XY
G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F5.4
XY.
IJ.
Z.
K.
F.
Valore delle coordinate del punto finale dell’arco
Coordinate del centro riferite al punto iniziale dell’arco
Posizione finale sull’asse Z
Passo dell’interpolazione elicoidale sull’asse Z
Velocità dell’interpolazione circolare
Piano XZ
G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 Y+/-4.3 J4.3 F5.4
Piano YZ
G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 X+/-4.3 I4.3 F5.4
Coordinate polari
Piano XY
G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F5.4
Piano XZ
G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 Y+/-4.3 J4.3 F5.4
Piano YZ
G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 X+/-4.3 I4.3 F5.4
In una interpolazione elicoidale, è possibile programmare anche la interpolazione circolare nel
piano principale mediante la programmazione del raggio o servendosi degli ausiliari geometrici
G08 o G09.
Formato nel piano XY
G02(G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 R+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3
G08 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3
G09 X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3
Allo stesso modo si può programmare una interpolazione elicoidale con il 4º asse (W) o con
il 5o asse (V), purchè siano assi lineari.
25
Esempio:
Partendo da X0,Y0,Z0, l’interpolazione elicoidale viene programmata come segue:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150.
Coordinate polari
N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150.
Attenzione:
Quando si esegue il programma nel modo operativo DRY RUN (4), senza
che vi sia un reale movimento della macchina, la traiettoria dell’utensile in
una interpolazione elicoidale non viene visualizzata nella simulazione
grafica (modelli MS e MG), nè viene visualizzata quando si usi la funzione
ZOOM.
In una interpolazione elicoidale, il movimento circolare ha termine quando si raggiunge lo
spostamento programmato nell’asse perpendicolare al piano principale (Z nel piano XY), da
questo punto gli assi del piano principale si sposteranno con traiettoria non controllata e una
velocità di avanzamento corrispondente a quella dell’asse perpendicolare al piano principale
fino al punto finale programmato.
26
Esempio:
Partendo da X0,Y0,Z0:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250
Attenzione:
Qualora si programmi una interpolazione circolare (elicoidale) con G02,G03,
il CNC assume come nuova origine polare il centro dell’arco.
6.3. G04. TEMPORIZZAZIONE
La funzione G04 può essere usata per programmare una temporizzazione. Il valore della durata
della temporizzazione viene programmato tramite la lettera K.
Esempio: G04 K0.05 Temporizzazione di 0,05 secondi
G04 K2.5 Temporizzazione di 2,5 secondi
Se il valore di K viene programmato con un numero, può avere un valore compreso tra 0,00
e 99,99, mentre invece se si programma per mezzo di un parametro (K P3), può avere un valore
compreso tra 0,00 e 655,35.
La temporizzazione si esegue all’inizio del blocco nel quale è programmata.
La funzione G04 può essere programmata come G4.
27
6.4. TRASMISSIONE TRA BLOCCHI
6.4.1. G05. Spigolo arrotondato
Durante la lavorazione con G05, il CNC inizia ad eseguire il blocco successivo appena inizia
la decelerazione degli assi programmata nel blocco precedente.
In altre parole, i movimenti programmati nel blocco successivo vengono eseguiti prima che la
macchina abbia raggiunto l’esatta posizione programmata nel blocco precedente.
Esempio:
N1 G91 G01 G05 Y70 F100
N10 X90
Come evidenziato nell’esempio, i profili del pezzo potrebbero rimanere arrotondati.
La differenza tra il profilo teorico e quello reale è in funzione del valore della velocità di
avanzamento.
Più veloce è l’avanzamento, maggiore è la differenza tra il profilo teorico e quello reale.
La funzione G05 è modale e incompatibile con G07. La funzione G05 può essere programmata
come G5.
28
6.4.2. G07. Spigolo vivo
Durante la lavorazione con G07, il CNC non esegue il blocco successivo del programma finchè
non è stata raggiunta l’esatta posizione programmata nel blocco precedente.
Esempio:
N5 G91 G01 G07 Y70 F100
N10 X90
Il profilo teorico e quello reale coincidono.
La funzione G07 è modale ed incompatibile con G05.
La funzione G07 può essere programmata come G7.
All’accensione e dopo M02,M30 o EMERGENZA o RESET, il CNC assume la funzione
G07 o G05, a seconda del valore assegnato al parametro P613(5), cioè:
. Con P613(5)=0, assume G07.
. Con P613(5)=1, assume G05.
29
6.5. G08. TRAIETTORIA CIRCOLARE TANGENTE ALLA TRAIETTORIA
PRECEDENTE
Con G08 si può programmare una traiettoria circolare tangente alla traiettoria precedente. Non
sono necessarie le coordinate del centro (I,J,K).
Il formato del blocco in coordinate cartesiane (piano XY) è il seguente:
N4 G08 X+/-4.3 Y+/-4.3
N4
: Numero del blocco
G08
: Codice che definisce l’interpolazione circolare tangente alla traiettoria precedente.
X+/-4.3
: Valore della coordinata X del punto finale dell’arco.
Y+/-4.3
: Valore della coordinata Y del punto finale dell’arco.
Coordinate polari:
N4 G08 R+/-4.3 A+/-4.3
N4
: Numero del blocco
G08
: Codice che definisce l’interpolazione circolare tangente alla traiettoria precedente.
R+/-4.3
: Raggio del punto finale dell’arco (riferito alle origini polari)
A+/-4.3
: Angolo del punto finale dell’arco
30
Esempio:
Supponendo che che il piano iniziale sia X0 Y40 e che si desideri programmare una linea retta,
poi un arco tangente alla stessa e infine un arco tangente all’arco precedente, la programmazione
è la seguente:
N0 G90 G01 X70 F100
N5 G08 X90 Y60
N10 G08 X110 Y60
Dato che gli archi sono tangenti, non è necessario programmare le coordinate del centro (I,J).
Se non si utilizza G08, la programmazione è:
N0 G90 G01 X70 F100
N5 G03 X90 Y60 I0 J20
N10 G02 X110 Y60 I10 J0
La funzione G08 non è modale. Può essere impiegata ogni qualvolta si desideri eseguire un arco
tangente alla traiettoria precedente.
La traiettoria precedente può essere una retta o un arco.
La funzione G08 sostituisce G02 e G03 solamente nel blocco nel quale è scritta.
Attenzione:
Con la funzione G08 non è possibile eseguire una circonferenza completa
poichè esistono infinite soluzioni. Il CNC visualizzerà il codice di errore 47.
31
6.6. G09. TRAIETTORIA CIRCOLARE PROGRAMMATA MEDIANTE TRE
PUNTI
Per programmare un dato asse sono sufficienti due punti (quello finale più uno intermedio). La
posizione effettiva è il punto iniziale. In altre parole, al posto del centro viene programmato un
punto intermedio.
Questa prestazione può essere molto utile durante la programmazione di un pezzo in PLAY
BACK, dato che dopo aver scritto G09 nel blocco, la macchina può essere portata manualmente
prima al punto intermedio dell’arco: premere ENTER. Dopo averla spostato al punto finale,
premere nuovamente ENTER e il blocco viene così memorizzato.
Coordinate cartesiane (piano XY):
N4 G09 X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3
N4 : Numero del blocco.
G09: Codice che identifica la definizione dell’arco con 3 punti.
X+/-4.3: Valore di X del punto finale dell’ arco.
Y+/-4.3: Valore di Y del punto finale dell’ arco.
I+/-4.3: Valore di X del punto intermedio.
J+/-4.3: Valore di Y del punto intermedio.
Coordinate polari (piano XY):
N4 G09 R+/-4.3 A+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3
N4 : Numero del blocco.
G09: Codice che identifica la definizione dell’arco con 3 punti.
R+/-4.3: Raggio del punto finale dell’arco (riferito all’origine polare)
A+/-4.3: Angolo del punto finale dell’arco (riferito all’origine polare)
I+/-4.3: Valore di X del punto intermedio.
J+/-4.3: Valore di Y del punto intermedio.
Il punto intermedio deve sempre essere programmato in coordinate cartesiane.
32
Esempio:
Supponiamo che il punto di inizio sia X-50 Y0.
N10 G09 X35 Y20 I-15 J25
La funzione G09 non è modale.
Non è necessario programmare la direzione dell’arco (G02,G03).
La funzione G09 sostituisce G02 e G03 soltanto nel blocco in cui viene scritta.
Attenzione:
Utilizzando la funzione G09 non è possibile eseguire una circonferenza
completa, dato che per definire un arco con la suddetta funzione è necessario
programmare 3 punti diversi. Il CNC visualizzerà il codice di errore 40.
33
6.7. IMMAGINE SPECULARE
G10 : Cancellazione dell’immagine speculare.
G11 : Immagine specualre sull’asse X.
G12 : Immagine speculare sull’asse Y.
G13 : Immagine speculare sull’asse Z.
Quando il CNC lavora con G11,G12,G13, i movimenti programmati su X,Y,Z vengono
eseguiti con i segni invertiti.
Le funzioni G11,G12,G13 sono modali, cioè, una volta programmate, si mantengono fino a che
non si programmi G10.
Le funzioni G11,G12 e G13 possono essere programmate tutte nello stesso blocco, dal
momento che non sono incompatibili tra di loro.
Esempio:
34
a)
N5 G91 G01 X30 Y30 F100
N10 Y60
N12 X20 Y-20
N15 X40
N20 G02 X0 Y-40 I0 J-20
N25 G01 X-60
N30 X-30 Y-30
b)
N35 G11
N40 G25 N5.30
c)
N45 G10 G12
N50 G25 N5.30
d)
N55 G11 G12
N60 G25 N5.30
N65 M30
Qualora l’immagine speculare venga programmata mentre è attivo G73 (rotazione del sistema
di coordinate), il CNC applica prima l’immagine speculare e quindi la rotazione.
In macchine a 4 (5) assi, non si può applicare l’immagine speculare al 4º (5o) asse.
All’accensione o dopo M02,M30, EMERGENZA o RESET il CNC assume la funzione G10.
Nel caso di figure continue:
N10 X— Y—
N20 ‘ ‘
N30 ‘ ‘
N40 ‘ ‘
N50 ‘ ‘
N60 G11 G12
N70 G25 N10.60
N80 M30
Nelle figure continue l’immagine speculare si utilizza solo dopo aver programmato la metà del
pezzo.
Si impiegano quindi G11 G12.
35
6.8. SELEZIONE DEL PIANO
G17 : Selezione del piano XY
G18 : Selezione del piano XZ
G19 : Selezione del piano YZ
La selezione del piano principale deve essere usata quando si devono eseguire interpolazioni
circolari, arrotondamenti controllati dello spigolo, avvicinamenti tangenziali, uscite tangenziali,
smussi, cicli fissi, rotazioni dello schema o compensazione degli utensili.
Il CNC applica la compensazione del raggio ai due assi del piano selezionato e la compensazione
della lunghezza all’asse perpendicolare al piano stesso.
Come è già stato spiegato (G02/G03), nel caso di una macchina a 4 (5) assi, per lavorare con
il 4º (5o) asse vengono utilizzati i codici (G17,G18,G19).
Se gli assi W (V) sono incompatibili con l’asse X,
G17 : Per la selezione del piano XY o WY o VY
G18 : Per la selezione del piano XZ o WZ o VZ
Se sono incompatibili con l’asse Y,
G17 : Per la selezione del piano XY o XW o VX
G19 : Per la Selezione del piano YZ o WZ o VZ
Se sono incompatibili con l’ asse Z,
G18 : Per la selezione del piano XZ o XW o VX
G19 : Per la selezione del piano YZ o YW o VY
36
Le funzione G17,G18,G19 sono modali e quindi incompatibili tra loro.
All’accensione, dopo M02,M30,EMERGENZA o RESET il CNC assume la funzione G17.
6.9. G25. SALTO/RICHIAMO INCONDIZIONATO
La funzione G25 può essere usata per saltare ad un altro blocco del programma attivo. Nel
blocco in cui si programma la funzione G25 non possono essere programmate ulteriori
informazioni. Esistono due formati di programmazione:
Formato a) N4 G25 N4
N4 - Numero del blocco
G25 - Codice per il salto incondizionato
N4 - Numero del blocco a cui avviene il salto
Quando il CNC legge questo blocco, salta al blocco indicato, poi continua il programma.
Esempio:
N0 G00 X100
N5 Z50
N10 G25 N50
N15 X50
N20 Z70
N50 G01 X20
37
Quando il CNC raggiunge il blocco 10, salta al blocco 50, poi continua il programma fino alla
fine.
Formato b) N4 G25 N4.4.2
N4
- > Numero del blocco
G25
- > Codice del salto incondizionato
N4.4.2 - > Numero di ripetizioni
> Numero dell’ultimo blocco da eseguire
> Numero del blocco a cui è destinato il salto
Quando il CNC legge questo blocco, salta a quello identificato tra la N ed il primo punto
decimale. Poi esegue la sezione del programma tra questo blocco e quello identificato tra i due
punti decimali, per tante volte quante sono indicate dall’ultima cifra. Il max. numero di
ripetizioni è 99. Qualora venga programmato tramite un parametro, il valore max. sarà 255. Se
viene scritto solo il blocco N4.4 il CNC assume N4.4.1. Quando l’esecuzione di questa sezione
e finita, il CNC va al blocco successivo a quello in cui erano programmati G25 N4.4.2
Esempio:
N0 G00 X10
N5 Z20
N10 G01 X5 M3
N15 G00 Z0
N20 X0
N25 G25 N0.20.8
N30 M30
Quando il CNC raggiunge il blocco N25, salta al blocco 0 ed esegue per 8 volte la sezione N0N20. Dopo di che va al blocco 30.
Le funzioni preparatorie G26,G27,G28,G29 e G30 corrispondenti a salti/richiami condizionati,
verranno descritte nel relativo capitolo di questo manuale: PROGRAMMAZIONE
PARAMETRICA, OPERAZIONI CON PARAMETRI.
38
6.10. G31-G32. MEMORIZZAZIONE ED ACQUISIZIONE DEL PUNTO ZERO
DEL PROGRAMMA PEZZO
G31 : Memorizza il punto zero del programma attivo
G32 : Acquisisce il punto zero memorizzato da G31.
Questa prestazione ha il compito di semplificare il funzionamento con i programmi pezzo
multi-zero. Un punto zero puo essere memorizzato in qualsiasi momento ed in seguito può
essere acquisito tramite G32.
Allo stesso tempo, con G92 oppure G53-G59, si possono usare diversi punto zero. Questa
prestazione serve a semplificare l’operazione con programmi pezzo con più di una origine di
coordinate, dato che permette di memorizzare l’origine desiderata con G31, fare un cambio di
origine con G92 o G53-G59 adeguare il resto del programma con rispetto allla nuova origine,
per riacquisire l’origine iniziale con G32.
Nel blocco in cui sono stati programmati G31 o G32, non si possono programmare altre funzioni.
N4 G31
N4 G32
N4 : Numero del blocco
G31: Acquisizione punto zero attuale
G32: Recupero del punto zero acquisito mediante G31
Esempio:
39
Il punto di partenza dell’utensile è X0,Y0,Z5.
N10 G00 G90 X-50 Y50
(Utensile al centro della figura 1)
N20 G20 N1.1
N30 X60 Y110
(Richiamo della subroutine N1)
N40 G20 N1.1
N50 X35 Y-90
N60 G20 N1.1
N70 M30
(Fine del programma)
N100 G22 N1
N110 G31
N120 G92 X0 Y0
N130 G1 Z-20 F350
N140 X— Y—
(Definizione della subroutine N1)
(Memorizzazione del punto zero effettivo)
(Preselezione dei valori delle coordinate)
(Abbassamento dell’utensile)
(Programmazione del profilo figura 1)
N—
N—
N—
N—
N—
N200 G0 Z5
(L’utensile ritorna al punto di inizio)
N210 G32
(Acquisizione punto zero memorizzato con G31)
N220 G24
(Fine della subroutine)
40
6.11. G33. FILETTATURA ELETTRONICA
La filettatura può essere eseguita quando il mandrino della macchina perforatrice ha un encoder.
G33 è modale ed incompatibile con G00,G01,G02,G03,M02,M03, EMERGENZA o RESET.
Formato:
N4 G33 Z+/-4.3 K3.4 (mm)
N4 G33 Z+/-3.4 K2.4 (pollici)
N4
- Numero del blocco
G33
- Codice della filettatura
Z+/-4.3 (+/-3.4) - Valore della coordinata del punto finale della filettatura, assoluto con
G90,
incrementale con G91.
K3.4 (2.4)
- Passo. Funzionando nel modo G05, si possono eseguire filettature con
passi diversi senza perdere il sincronismo.
Quando è attiva la funzione G33, non si può variare la velocità di avanzamento F mediante il
selettore FEED RATE, il cui valore resta fisso a 100%, nè la velocità del mandrino mediante
i tasti per l’uso del mandrino situati sul quadro comandi.
Esempio: Supponendo che l’utensile sia 10 mm più in alto della superficie del pezzo, questa
superficie sia Z=0 e la filettatura debba essere eseguita intorno al punto X=0 Y=0.
La filettatura con 100 mm di profondità è 5 mm di passo deve essere eseguita con una sola passata.
N0
N5
N10
N15
N20
G90 G33 Z-100
M19
G00 X3
Z30
X0 Z10 M03
K5
41
Blocco N0
L’utensile si sposta a Z-100 eseguendo una filettatura con passo di 5 mm.
Blocco N5
Quando il CNC legge M19, comanda al mandrino una rotazione molto lenta finchè non
raggiunge la posizione corretta per essere ritirata.
Blocco N10
Nell’esempio è stato assunto che quando l’utensile si ferma, sia posizionato nella direzione
dell’asse X. (questa posizione viene predisposta all’installazione della macchina). L’utensile
si ritira di 3 mm in rapido per liberare il retrocesso.
Blocco N15
L’utensile ritorna in rapido a Z30 (30 mm sopra la superficie del pezzo).
Blocco N20
Il mandrino parte di nuovo e va in rapido al punto di inizio X0,Y0,Z10.
42
6.12. G36. ARROTONDAMENTO CONTROLLATO DELLO SPIGOLO
Nelle lavorazioni di fresatura questa funzione permette l’arrotondamento degli spigoli con un
raggio programmato, senza dover calcolare le coordinate del centro e i punti iniziale e finale
dell’arco.
La funzione G36 non è modale, cioè deve essere programmata ogni volta che è richiesto un
arrotondamento dello spigolo.
Essa deve essere programmata nello stesso blocco contenente lo spostamento il cui spigolo
deve essere arrotondato.
Il raggio di arrotondamento deve sempre essere positivo:
R 4.3 mm. oppure R 3.4 pollici.
Esempi:
1º
N50 G90 G01 G36 R5 X35 Y60 F100
N60 X50 Y0
43
2º
N50 G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30 F100
N60 G01 X50 Y0
44
6.13. G37. AVVICINAMENTO TANGENZIALE ALL’INIZIO DELLA
LAVORAZIONE
La funzione preparatoria G37 può essere usata per correlare tangenzialmente due traiettorie
senza dover calcolare il punto di intersezione. La funzione G37 non è modale, quindi deve
essere programmata ogni volta che si inizia una lavorazione con un ingresso tangenziale.
Esempio:
Supponendo che il punto iniziale sia X0,Y30 e che si debba eseguire un arco di circonferenza, e che
la traiettoria di avvicinamento debba essere rettilinea, il programma deve essere il seguente:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G02 X60 Y10 I20 J0
45
Considerando lo stesso esempio, se si vuole che un avvicinamento dell’utensile sul pezzo da
lavorare sia tangenziale alla traiettoria (vedere la figura qui sotto) e descriva una raggio di 5
mm, il programma è il seguente:
N0 G90 G01 G37 R5 X40 F100
N5 G02 X60 Y10 I20 J0
Come si osserva nella figura, il CNC modifica la traiettoria del blocco N0 in modo che
l’utensile inizi la lavorazione con un avvicinamento tangenziale al pezzo.
La funzione G37 e il valore di R devono essere programmati nel blocco che comprende la
traiettoria da modificare.
In ogni caso, il valore di R deve seguire G37 ed indicare il raggio dell’arco della circonferenza
che il CNC introduce per poter eseguire un avvicinamento tangenziale al pezzo. Il valore di R
deve sempre essere positivo.
La funzione G37 può solo essere programmata in un blocco che comprenda un movimento
lineare (G00 o G01). Se viene programmata in un blocco che comprende un movimento
circolare (G02 o G03), il CNC visualizza l’errore tipo 41.
* G37 si programma con il raggio di avvicinamento.
Condizioni da ricordare:
a)
D > 2 Raggio di avvicinamento
b) Raggio r della fresatrice < Raggio R di avvicinamento
c)
46
Il tratto di avvicinamento deve essere linare, non può essere circolare.
6.14. G38. USCITA TANGENZIALE ALLA FINE DELLA LAVORAZIONE
La funzione G38 permette l’esecuzione di una lavorazione con un’uscita tangenziale dell’utensile.
La funzione G38 non è modale, cioè deve essere programmata ogni qualvolta si richieda
un’uscita tangenziale dell’utensile.
Il raggio R 4.3 in mm. o R 3.4 in pollici deve essere programmato dopo G38.
Esempio:
Supponendo che il punto iniziale sia X0 Y30, il tratto iniziale lineare è un movimento di
avvicinamento a vuoto, la parte circolare esegue la lavorazione e il tratto finale lineare è di
nuovo a vuoto.
Il programma è:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G02 X80 Y30 I20 J0
N10 G00 X120
47
Se ad esecuzione ultimata, l’uscita dell’utensile deve essere tangenziale, ad es.: con un raggio
di uscita di 5 mm, il programma è il seguente:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G90 G02 G38 R5 X80 Y30 I20 J0
N10 G00 X120
r: raggio fresatrice
Il movimento programmato nel blocco successivo a quello che comprende G38 deve
necessariamente essere rettilineo (G00 o G01).
Se il percorso che segue è circolare (G02 o G03), il CNC visualizza l’errore 42.
* Le condizioni per usare G38 sono analoghe a quelle di G37.
48
6.15. G39. SMUSSO
Questa funzione permette di eseguire lo smusso dello spigolo esistente tra due linee rette, senza
dover calcolare le coordinate delle due intersezioni.
G39 non è modale, cioè deve essere programmata ogni volta in cui sia necessario uno smusso.
Essa deve essere programmata nel medesimo blocco del movimento alla fine del quale deve
essere eseguito uno smusso.
Per programmare la distanza tra il punto finale programmato ed il punto in cui deve iniziare
lo smusso, occorre usare il codice R4.3 in mm, oppure R3.4 in pollici (che deve sempre essere
positivo).
Esempio:
N0 G90 G01 G39 R15 X35 Y60 F100
N10 X50 Y0
49
6.16. COMPENSAZIONE DEL RAGGIO UTENSILE
In una normale operazione di fresatura, il percorso dell’utensile deve essere calcolato e definito
tenendo conto del raggio dell’utensile stesso, in modo da ottenere le dimensioni necessarie del
pezzo da lavorare.
La compensazione del raggio utensile permette la programmazione diretta del contorno del
pezzo, senza dover tener conto delle dimensioni dell’utensile.
Il CNC calcola automaticamente la traiettoria che l’utensile deve seguire, basata sul profilo del
pezzo e sul valore del raggio dell’utensile memorizzato nella tabella utensili.
Per la compensazione del raggio utensile ci sono tre funzioni preparatorie:
G40: Cancellazione della compensazione raggio utensile
G41: Compensazione raggio utensile a sinistra
G42: Compensazione raggio utensile a destra
G41. L’utensile resta a sinistra del pezzo nel senso di lavorazione.
G42. L’utensile resta a destra del pezzo nel senso di lavorazione.
50
Il CNC ha una tabella di 100 coppie di valori per la compensazione del raggio utensile. R
identifica il raggio dell’utensile e I indica il valore da sommare o sottrarre al valore di R per
correggere piccole variazioni del raggio dell’utensile.
I valori massimi di compensazione sono:
R+/-1000 mm o +/-39,3699 pollici.
I+/-32,766 mm o +/-1,2900 pollici.
I valori della compensazione devono essere memorizzati nella tabella utensili (modo operativo
8), prima di iniziare la lavorazione o all’inizio di un programma pezzo tramite G50.
I valori di I, K possono essere modificati o controllati anche senza arrestare il ciclo in
esecuzione (Cfr. manuale di operazione).
Dopo che, tramite i codici G17,G18 e G19, è stato determinato il piano su cui deve avvenire
la compensazione, questa diventa efficace tramite G41 o G42 ed acquisisce i valori della tabella
selezionati dal codice Txx.xx (Txx.00-Txx.99).
Le funzioni G41 e G42 sono modali (persistenti) e vengono cancellate da G40, G74, G81, G82,
G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02 e M30 e da una qualsiasi EMERGENZA o
RESET.
51
6.16.1. Selezione ed inizio della compensazione del raggio dell’utensile
Dopo che G17,G18 o G19 sono stati usati per selezionare il piano in cui deve avvenire la
compensazione del raggio utensile, per far iniziare la compensazione si deve usare il G41 o G42.
G41: L’utensile resta a sinistra del pezzo rispetto al senso di lavorazione.
G42: L’utensile resta a destra del pezzo rispetto al senso di lavorazione.
Sia il blocco in cui è programmato G41/G42 che il blocco precedente devono includere la
programmazione della funzione Txx.xx (Txx.00-Txx.99) per poter selezionare il valore della
correzione da eseguire, nella tabella utensili. Se non viene selezionato nessun utensile, il CNC
assume il valore T00.00.
La selezione della compensazione del raggio utensile (G41/G42) può solo essere eseguita
quando è attivo G00 o G01 (movimento rettilineo).
Se il primo richiamo per la compensazione viene eseguito quando è attivo G02 o G03, il CNC
visualizza il codice di errore 40.
Nelle pagine seguenti vengono spiegati i diversi casi in cui si verifica un inizio della
compensazione del raggio utensile.
52
TRAIETTORIA RETTA-RETTA
Traiettoria compensata
Traiettoria programmata
(Traiettoria programmata
in due blocchi)
53
TRAIETTORIA RETTA-CURVA
54
Casi speciali
a.
Se la compensazione viene programmata in un blocco in cui non ci sia alcun movimento,
l’inizio della compensazione è differente da quello dei casi considerati in precedenza
(confrontare con il percorso linea retta-retta).
N0 G91 G41 G01 T00.00
N5 Y-100
N10 X+100
1)
b. Se la compensazione viene introdotta nel blocco con un movimento programmato uguale
a zero:
N0 G91 G01 X100 Y100
N5 G41 X0 T00.00
N10 Y-100
2)
55
6.16.2. Lavorazione con compensazione raggio utensile
Le figure mostrano le diverse traiettorie seguite da un utensile comandato da un CNC
programmato con compensazione raggio utensile.
56
57
58
59
Quando il CNC lavora con la compensazione del raggio utensile, legge i quattro blocchi che
seguono il blocco in esecuzione, in modo da poter calcolare in anticipo la traiettoria da seguire.
Tuttavia, esistono dei casi in cui bisogna fare molta attenzione.
Ad esempio:
Tre o più blocchi che non comprendono alcun movimento nel piano di compensazione, inseriti
tra alcuni blocchi che lo comprendono.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
G01 G91 G17 G41 X50 Y50 F100 T1.1
Y100
X200
Z100
M07
Z200
Y-100
(1) a questo punto viene visualizzato l’errore 35. I blocchi che contengono G20, G21, G22,
G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29 non originano l’errore 35.
60
6.16.3. Cancellazione della compensazione raggio utensile
La funzione G40 cancella la compensazione del raggio.
Tuttavia, occorre ricordare che la cancellazione della compensazione (G40) può solo essere
eseguita in un blocco in cui sia stato programmato un movimento rettilineo (G00,G01).
Se G40 viene programmato in un blocco contenente G02 o G03, il CNC genera l’errore 40.
Si indicano ora vari casi di cancellazione della compensazione.
61
TRAIETTORIA RETTA-RETTA
(Traiettoria programmata
in due blocchi)
62
TRAIETTORIA CURVA-RETTA
63
Esempio di lavorazione con compensazione del raggio
(Profilo del pezzo)
Raggio utensile : 10 mm
Numero utensile : T1.1
Si assume che sull’asse Z non ci sia alcun movimento.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
64
G92
G90
G41
Y70
X90
Y30
X40
G40
X0 Y0 Z0
G17 S100 T1.1 M03
G01 X40 Y30 F125
G00 X0
Y0
M30
(Profilo del pezzo)
Raggio utensile : 10 mm.
Supponendo che sull’asse Z non ci sia alcun movimento.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
G92 X0
G90 G17
G42 X30
X50
Y60
X80
X100 Y40
X140
X120 Y70
X30
Y30
G40 G00
Y0 Z0
G01 F150 S100 T1.1 M03
Y30
X0
Y0
M30
65
(Profilo del pezzo)
Raggio utensile : 10 mm.
Supponendo che sull’asse Z non ci sia alcun movimento.
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
66
G92
G90
G42
X50
X70
G03
G02
G01
X55
G02
G01
G40
X0 Y0 Z0
G01 G17 F150 S100 T1.1 M03
X20 Y20
Y30
X85 Y45 I0
X100 Y60 I15
Y70
J15
J0
X25 Y70 I-15 J0
X20 Y20
G00 X0 Y0 M30
6.17. Compensazione della lunghezza dell’utensile
La compensazione della lunghezza dell’utensile permette di eseguire la compensazione tra le
differenze di lunghezza esistenti tra l’utensile programmato e quello usato.
Come è già stato indicato nella sezione che spiega la compensazione del raggio utensile, il CNC
ha la possibilità di memorizzare le dimensioni (raggio lunghezza) di fino a 100 utensili
(Txx.00-Txx.99).
L identifica la lunghezza dell’utensile e K ne identifica l’usura. Il CNC aggiunge o sottrae il
valore di K al valore di L.
Il valore massimo della compensazione lunghezza è di:
L +/-1000 mm o 39,3699 pollici. K +/-32,766 mm o +/-1,2900 pollici.
I codici di richiamo per la compensazione della lunghezza sono:
G43 : Compensazione della lunghezza.
G44 : Cancellazione della compensazione della lunghezza.
Quando viene programmato G43, il CNC compensa la lunghezza secondo il valore selezionato
dalla tabella utensili (Txx.00-Txx.99).
La compensazione della lunghezza viene applicata all’asse perpendicolare al piano principale.
G17 : Compensazione della lunghezza sull’asse Z
G18 : Compensazione della lunghezza sull’asse Y
G19 : Compensazione della lunghezza sull’asse X
L a c o m p e n s a z i o n e d e l l a l u n g h e z z a d e l 4o asse (W) o 5o asse (V) viene applicata quando sia
necessario, cioè quando l’asse incompatibile non faccia parte del piano principale.
La funzione G43 è modale (cioè persistente) e viene cancellata da G44,G74,M02 e M30 o
all’esecuzione di un RESET o una EMERGENZA.
La compensazione della lunghezza può essere usata con i cicli fissi e, in questo caso, deve
essere applicata prima dell’inizio del ciclo.
67
Esempio di compensazione della lunghezza
Supponendo che l’utensile usato sia di 4 mm più corto di quello programmato.
Il numero dell’utensile è T1.1 (il valore memorizzato nella tabella utensili è L-4).
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
68
G92
G91
G43
G01
G00
X40
G01
G00
G90
M30
X0
G00
Z-25
G07
Z12
Y0 Z0
G05 X50 Y35 S500 M03
T1.1
Z-12 F100
Z-17
G05 G44 Z42 M05
G07 X0 Y0
6.18. G47. TRATTAMENTO A BLOCCO UNICO
G48. CANCELLAZIONE DEL TRATTAMENTO A BLOCCO UNICO
Dall’esecuzione di G47, il CNC esegue tutti i blocchi successivi come se si trattasse di un blocco
unico. Questo trattamento a blocco unico si effettua finchè non viene cancellato mediante la
funzione G48. In tal modo, con la funzione G47 attiva nel modo operatico SINGLE BLOCK, i
blocchi vengono eseguiti in ciclo continuo finchè non viene eseguita la funzione G48, cioè non si
arresta dopo l’esecuzione di un blocco, ma continua con l’esecuzione del blocco successivo.
In qualunque modo operativo, se si interrompe l’esecuzione con la funzione G47 attivata, il CNC
arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino. L’avanzamento degli assi si arresta
anche quando viene attivato l’ingresso FEED HOLD, se il parametro di macchina P610(1)=1.
Con la funzione G47 attivata, il selettore M.F.O. e i tasti di variazione della velocità di rotazione
del mandrino vengono disabilitati e il programma è eseguito al 100% di F ed S programmate.
Le funzioni G47 e G48 sono modali. All’accensione, dopo l’esecuzione di M02, M30, RESET
o EMERGENZA, il CNC assume la funzione G48.
6.19. G49. FEED-RATE PROGRAMMABILE
Per mezzo della funzione G49 è possibile indicare la % della velocità di avanzamento F
programmata in cui si desidera lavorare.
Con la funzione G49 attivata, l’interruttore di M.F.O. rimane inattivo.
Il formato di programmazione è: G49 K (1/120)
Dopo G49 K si programma la % dell’avanzamento F richiesto. Si può programmare un valore
intero tra 1 e 120.
La funzione G49 è modale, cioè, una volta programmata una %, questa viene mantenuta finchè
non ne viene programmata un’altra oppure finchè non si blocca la funzione. Per annullare G49
K ( ), programmare: G49 K0 o solo G49
La funzione G49 si annulla anche quando si eseguono M02, M30, RESET o EMERGENZA.
La funzione G49 K deve essere programmata da sola nel blocco.
69
6.20. G50. IMMISSIONE DI VALORI NELLA TABELLA UTENSILI
Le dimensioni degli utensili possono essere immesse in tabella, tramite G50. Esistono due
possibilità:
a) Immissione di tutti i valori
Il formato in mm. è N4 G50 T2 R+/-4.3 L+/-4.3 I+/-2.3 K+/-2.3.
In pollici N4 G50 T2 R+/-2.4 L+/-2.4 I+/-1.4 K+/-1.4.
I valori definiti da R,L,I,K vengono immessi nella direzione della tabella correzioni utensili
identificata da T2.
N4
G50
T2(T00-T99)
R+/-4.3 (R+/-2.4)I+/-2.3 (I+/-1.4)
L+/-4.3 (L+/-2.4)
K+/-2.3 (K+/-1.4)
- Numero del blocco
- Codice identificatore per l’immissione nella tabella corr. utensili
- Indirizzo della tabella corr. utensili
Raggio dell’utensile
- Correzione dell’usura utensile (raggio)
- Lunghezza dell’utensile
- Correzione dell’usura utensile (lunghezza)
I valori di R,L,I,K sostituiscono i valori già esistenti nell’indirizzo T2. Se si programma R e
L e non si programma I, K, si sostituiscono nella tabella i valori di R e L con i nuovi valori
programmati e si mettono a zero i valori di correzioe I, K.
b) Modifica incrementale dei valori I e K
Il valori di I e K dell’indirizzo T2 vengono modificati tramite il blocco seguente N4 G50 T2
I+/-2.3 K+/-2.3 (mm) e N4 G50 T2 I+/-1.4 K+/-1.4 (pollici).
N4
T2(T00-T99)
I+/-2.3 (I+/-1.4)
K+/-2.3 (K+/-1.4)
- Numero del blocco
- Indirizzo della tabella utensile
- Valore da aggiungere o da sottrarre dal valore di I memorizzato in
precedenza
- Valore da aggiungere o da sottrarre dal valore di K memorizzato in
precedenza
Per quanto riguarda il punto a) la tabella delle correzioni utensili può essere caricata senza che
si debbano immettere i valori manualmente nel modo operativo 8. Per quanto riguarda il modo
b) con questo si può eseguire la compensazione dell’usura dell’utensile. Il valore di
compensazione del raggio è la somma dei valori R più I.
Il valore di compensazione della lunghezza sará la somma dei valori di L piú K.
In un blocco contenente G50 non ci possono essere altre informazioni.
70
6.21. G52. COMUNICAZIONE CON LA RETE DATI FAGOR
La comunicazione del CNC con gli altri NODI che fanno parte della RETE viene effettuata
mediante registri in complemento a due.
I registri coinvolti nella comunicazione possono essere registri doppi (D) o registri semplici (R).
Ecco la descrizione dei diversi formati:
a)
Trasmissione di una costante ad un registro di un altro NODO della RETE.
G52 N2 R3 K5
oppure
G52 N2 D3 H8
G52
N2
R3
D3
K5
H8
:
:
:
:
:
:
Comunicazione con la rete.
Indirizzo del nodo di destinazione (0/14).
Numero del registro semplice (0/255).
Numero del registro doppio (0/255).
Valore intero in decimale (+/-32767).
Valore intero in esadecimale (0/FFFFFFFF).
Attenzione:
Quando si desidera accedere ad un registro del propio PLC Integrato
si deve indicare il numero di nodo che occupa il CNC+PLCI.
b)
Trasmissione del valore di un PARAMETRO ARITMETICO del CNC ad un
registro di un altro NODO della RETE.
G52 N2 R3 P3
oppure
G52 N2 D3 P3
G52
N2
R3
D3
P3
:
:
:
:
:
Numero del parametro aritmetico (0/254).
Attenzione:
71
c)
Trasmissione del valore di un registro di un altro NODO della RETE ad un
parametro aritmetico del CNC.
G52 N2 P3 R3
oppure, G52 N2 P3 D3
G52
N2
P3
R3
D3
:
:
:
:
:
Indirizzo del nodo di partenza (0/14).
Numero del parametro aritmetico (0/254).
Attenzione:
d)
Invio di un testo dal CNC a qualunque NODO della RETE.
G52 N2 = (TESTO)
G52
N2
()
Testo
:
:
:
:
Delimitano il testo.
Testo la cui sintassi è accettata dal NODO di destinazione.
Esempio:
Supponendo che il NODO 7 della RETE sia un CNC FAGOR 82 collegato in modo
SLAVE e che si desideri che gli assi (X,Y) si posizionino nel punto X100 Y50, il blocco
che il CNC deve eseguire sarà:
G52 N7 = (X100 Y50)
e)
Sincronizzazione dei processi tra i NODI della RETE.
G52 N2
Questo blocco si considera concluso quando il NODO N2 della RETE abbia terminato
l’esecuzione dell’operazione in corso.
Mediante l’impiego di questo tipo di blocchi è possibile sincronizzare le operazioni dei
vari elementi o nodi della RETE.
Attenzione:
Per qualunque errore che si verifichi nella RETE DATI FAGOR, il
CNC visualizza il relativo codice d’errore.
Nel capitolo dedicato alla RETE DATI del MANUALE DI INSTALLAZIONE
EAVVIO è possibile trovare ulteriori informazioni sulla RETE DATI FAGOR.
72
6.22. G53-G59 CORREZIONE DEGLI ZERI
Con le funzioni G53,G54,G55,G56,G57,G58 e G59, si possono selezionare 7 diverse
correzioni degli zeri. I valori di queste correzioni vengono memorizzati nel CNC dopo la
tabella delle dimensioni utensili e vengono riferiti al punto di zero macchina. I valori possono
essere memorizzati nel modo operativo 8, tramite tastiera o tramite programmazione, usando
i codici da G53-G59.
Per visualizzare la tabella G53-G59 premere il tasto OP MODE, quindi il tasto 8 ed infine il
tasto G.
Queste funzioni possono essere usate in due modi diversi:
Formato a) Per caricare la tabella correzione utensili.
. Immissione assoluta dei valori
Il blocco N4 G5? V+/-4.3 W+/-4.3 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 in mm, oppure, N4 G5? V+/-3.4
W+/-3.4 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 in pollici, immette i valori definiti da V,W,X,Y,Z nell’indirizzo
della tabella indicata da G5? (G53-G59).
N4
G5?
: Numero del blocco
: Codice di correzione (G53,G54,G55,G56,G57,G58,G59).
V+/-4.3
V+/-3.4
: Valore di correzione zeri riferito allo zero macchina sull'asse V.
W+/-4.3
W+/-3.4
: Valore di correzione zeri riferito allo zero macchina sull’asse W.
X+/-4.3
X+/-3.4
: Valore di correzione zeri riferito allo zero macchina sull’asse X.
Y+/-4.3
Y+/-3.4
: Valore di correzione zeri riferito allo zero macchina sull’asse Y.
Z+/-4.3
Z+/-3.4
: Valore di correzione zeri riferito allo zero macchina sull’asse Z.
73
. Immissione incrementale dei valori
Il blocco N4 G5? L+/-4.3 H+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 in mm, oppure, N4 G5? L+/-3.4 H+/
-3.4 I+/-3.4 J+/-3.4 K+/-3.4 in pollici, incrementa i valori esistenti nell’indirizzo della tabella
indicata da G5? (G53-G59), nella misura definita in L,H,I,J,K.
N4
: Numero del blocco
G5?
: Codice di correzione zeri (G53,G54,G55,G56,G57,G58,G59).
L+/-4.3
L+/-3.4
: Quantità sommata o sottratta al valore di V precedentemente
memorizzato nella tabella.
H+/-4.3
H+/-3.4
: Quantità sommata o sottratta al valore di W precedentemente
I+/-4.3
I+/-3.4
: Quantitá aggiunta o sottratta al valore di X precedentemente
J+/-4.3
J+/-3.4
: Quantità sommata o sottratta al valore di Y precedentemente
K+/-4.3
K+/-3.4
: Quantità sommata o sottratta al valore di Z precedentemente
Formato b) Questo modo serve per applicare le correzioni degli zeri al programma in corso
A seconda del valore assegnato al parametro di macchina P619(7), vi sono due possibilità:
Caso 1: P619(7)=0
Per eseguire le correzioni degli zeri nel programma in corso, viene usato un blocco come N4
G5?, secondo i valori memorizzati alla posizione G5? della tabella delle correzioni degli zeri
(G53-G59).
G5? (G53,G54,G55,G56,G57,G58,G59): Indirizzo della tabella in cui sono memorizzati i
valori di correzione zeri.
Caso 2: P619(7)=1
Quando viene eseguita una funzione del tipo G54...G58, la correzione degli zeri applicata a
ciascun asse è il valore indicato nella tabella (G54...G58), più il valore indicato nella posizione
G59 della tabella. Non influenza G53.
74
Esempio:
Nella tabella di G53/G59 si introducono i seguenti valori:
G53
G54
G55
X0
X-40
X-30
Y0
Y-40
Y10
Supponendo che il punto di inizio sia X0 Y0 e questo sia il punto di zero-macchina degli assi
XY.
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
G0
G1
X60
G03
G01
G54
G25
G55
G25
G53
X0
M30
G90
Y35
X70
F200
Y20
X60
X70
Y20 I0 J-7,5
Y20
N10.50.1
N10.50.1
Y0
6.22.1. G59 come correzione degli zeri addizionale
Se P619(7)=1
Quando si esegue una funzione di tipo G54...G59, la correzione degli zeri
applicata ad ogni asse sarà il valore indicato nella tabella (G54...G59), più
il valore indicato nella posizione G59 della tabella. Non influisce su G53.
Se P619(7)=0
In questo caso la correzione degli zeri che si applica a ciascun asse sarà il
valore indicato nella tabella.
75
6.23. G64. LAVORAZIONE MULTIPEZZO AD ARCO
Mediante questa funzione si potranno effettuare spostamenti ad arco.
In questo modo, se un ciclo fisso è attivo quando si definisce questa lavorazione, il CNC
effettuerà spostamenti programmati diversi ed eseguirà il ciclo fisso in ciascuno di essi.
Perciò si potranno effettuare forature ad arco, filettature ad arco, ecc.
Il formato di programmazione di questo ciclo è il seguente:
G64 X Y B I C F Q U
RA BK
KI
Il CNC assume come punto di partenza il punto in cui è stata definita la lavorazione
multiple, potendo definire il centro dell'arco con coordinate cartesiane (XY) o con
coordinate polari.(RA).
X
Definisce la distanza dal punto di partenza fino al centro, a seconda dell'asse
delle ascisse.
Y
Definisce la distanza dal punto di partenza fino al centro, a seconda dell'asse
delle ordinate.
Con i parametri X ed Y si definisce il centro della circonferenza, come con I
e J per le interpolazioni circolari (G02, G03).
R
Definisce la distanza dal punto di partenza fino al centro.
A
Definisce l'angolo che forma la linea che unisce il punto di partenza con il
centro, rispetto all'asse X.
I punti in cui si desidera meccanizzare vengono definiti mediante la
combinazione di 2 parametri scelti tra "B,I,K".
B
Definisce il percorso angolare della traiettoria di lavorazione, angolo totale
da percorrere e si definisce mediante un numero espresso in gradi.
I
Definisce il passo angolare tra pezzi.
76
K
Definisce il numero totale di pezzi lungo l'arco, incluso quello del punto di
definizione della lavorazione.
Bisogna tenere conto che nel punto di definizione è già stata eseguita la
lavorazione selezionata.
C
Indica come si effettua lo spostamento tra i punti di lavorazione. Se non si
programma, si assegna il valore C=0.
C
C
C
C
=
=
=
=
0
1
2
3
Lo spostamento si effettua con avanzamento rapido (G00)
Lo spostamento si effettua con interpolazione lineare (G01)
Lo spostamento si effettua con interpolazione circolare oraria (G02)
Lo spostamento si effettua con interpolazione circolare anti-oraria
(G03)
Quando si seleziona C=0 oppure C=1 il segno dei parametri "B,I,K" indica
la direzione dello spostamento,"+" antiorario, "-" orario.
Quando si definisce "B I" il senso lo stabilisce il segno assegnato al parametro I
Quando si definisce "B K" il senso lo stabilisce il segno assegnato al parametro B
Quando si definisce "K I" il senso lo stabilisce il segno assegnato al parametro I
F
Definisce l'avanzamento con cui si effettuerà lo spostamento tra punti.
Ovviamente, avrà validità solo per valori di "C" diversi da zero. Se non si
programma, si assegnerà il valore F0, valore selezionato dai parametri macchina
"P110" e "P210".
Q, U
Questi parametri sono opzionali e si usano per indicare in quali punti e tra
quali punti di quelli programmati, non si desidera eseguire la lavorazione.
Perciò, programmare Q7 indica che non si desidera eseguire la meccanizzazione
nel punto 7, e programmare Q10.013 indica che non si desidera pezzi dal
punto 10 al 13, o detto in altre parole, che non si desiderano pezzi nei punti
10, 11, 12 e 13.
Quando si desidera definire un gruppo di punti (Q10.013) si dovrà fare
attenzione a definire il punto finale con tre cifre, dato che se si programma
Q 10.13 la lavorazione multiple capisce Q 10.13.
L'ordine di programmazione di questi parametri è Q U, dovendo mantenere
inoltre, l'ordine della numerazione dei punti assegnati agli stessi, ossia, l'ordine
di numerazione dei punti assegnati a Q dovrà essere minore di quello dei
punti assegnati a U.
Esempio:
Programmazione corretta
Programmazione scorretta
Q12.015 U20.022
Q20.022 U12.015
Se non si programmano questi parametri, il CNC intende che si deve eseguire
la lavorazione in tutti i punti della traiettoria programmata.
77
Funzionamento di base:
1.- La lavorazione multiple calcola il prossimo punto di quelli programmati in cui
si desidera realizzare la lavorazione.
2.- Lo spostamento in avanzamento programmato mediante "C" (G00, G01, G02,
G03) a detto punto.
3.- La lavorazione multipezzo eseguirà, dopo lo spostamento, il ciclo fisso selezionato.
4.- Il CNC ripeterà i passi 1-2-3 fino a concludere la traiettoria programmata. Dopo
aver concluso la lavorazione multipezzo l'utensile rimarrà posizionato nell'ultimo
punto della traiettoria programmata in cui è stata eseguita la lavorazione.
Esempio di programmazione supponendo che il punto di partenza è X0 Y0 Z0:
G81 G98 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100
G64 X200 Y200 B225 I22.5 C3 F200 Q2 U4.005
G80
G90 X0 Y0
M30
; Posizionamento e definizione di ciclo fisso
; Definisce lavorazione multiple
; Annulla ciclo fisso
; Posizionamento
; Fine programma
Inoltre è possibile definire il blocco di definizione di lavorazione multiple nei seguenti
modi:
G64 R282.843 A45
G64 X200 Y200
G64 X200 Y200
78
B225 I45
C3F200 Q2 U4.005
B225 K11
C3 F200 Q2 U4.005
K11 I22.5 C3 F200 Q2 U4.005
6.24. G65. ESECUZIONE INDIPENDENTE DI UN ASSE
La funzione (G65) permette che gli spostamenti di un asse siano completamente
indipendenti da quelli del resto.
Se si esegue il seguente programma:
N0 G65 W100
N10 G01 X10
N20 G01 X20
F1
Y10 Z5
F1000
Quando si esegue il blocco "N0", inizia lo spostamento dell'asse W con
l'avanzamento F1 e subito dopo inizia l'esecuzione del blocco "N10" con l'avanzamento
F1000 (l'asse W mantiene il suo avanzamento di F1)
Se è stato personalizzato il parametro macchina"P621(4)=0", il CNC esegue il blocco
"N20" dopo aver concluso il blocco "N10", indipendentemente dal fatto che il blocco
"N0" sia concluso o no.
Se è stato personalizzato il parametro macchina"P621(4)=1", il CNC attenderà fino a
che siano conclusi i blocchi "N0" e "N10", prima di iniziare l'esecuzione del blocco
"N20".
79
6.25. G70/G71. UNITA’ DI MISURA
G70 : Programmazione in pollici
G71 : Programmazione in millimetri
Il CNC prende in considerazione le coordinate con le misure in pollici o in millimetri a seconda
di ciò che è stato programmato (G70/G71).
Le funzioni G70/G71 sono modali ed incompatibili l’una con l’altra.
All’accensione, dopo M02,M30, RESET o EMERGENZA, il CNC assume le unità predisposte
dal parametro P13.
6.26. G72. DEMOLTIPLICAZIONE
La funzione G72 serve ad ampliare o ridurre i pezzi programmati.
Il codice G72 permette la lavorazione di pezzi con forma simile ma misura diverse, utilizzando
il medesimo programma.
G72 deve essere programmato da solo in un blocco. Esistono due formati di programmazione:
6.26.1. Formato a). Fattore di demoltiplicazine per tutti gli assi
Il formato di programmazione è: N4 G72 K2.4
N4
: Numero del blocco
G72 : Codice di demoltiplicazione
K2.4 : Valore del fattore di demoltiplicazione
Valore minimo K0.0001. (Moltiplicato per 0,0001).
Valore massimo K100. (Moltiplicato per 100).
In questo caso si può lavorare applicando la compensazione del raggio e lunghezza utensile.
Dopo G72, tutte le coordinate programmate si moltiplicano per il valore di K finché non appaia
una nuova definizione di fattore di demoltiplicazione G72 o la si annulli.
Per annullare il fattore di demoltiplicazione basta definire un altro fattore di demoltiplicazione
del valore K1 oppure introdurre M02,M30 o eseguire un RESET o una EMERGENZA.
80
Esempio:
Il punto di inizio è X-30 Y10.
N10
N20
N30
N40
N40
N50
N60
G0 G90 X-19 Y0
G01 X0 Y10 F150
G02 X0 Y-10 I0 J-10
G01 X-19 Y0
G31 ................................................... (Memorizza il punto zero)
G92 X-79 Y-30 ............................... (Correzione degli zeri)
G72 K2 ............................................ (Applicazione di un fattore di
demoltiplicazione pari a 2)
N70 G25 N10.40.1
N80 G72 K1 ............................................ (Cancella il fattore di demoltiplicazione)
N85 G32 ................................................... (Acquisizione del punto zero)
N90 G0 X-30 Y10 ................................. (Ritorno al punto iniziale)
N100 M30 .................................................. (Fine del programma)
81
6.26.2. Formato b). Fattore di demoltiplicazione per un solo asse
Formato:
N4 G72 W,X,Y,Z 2.4
N4
G72
V,W,X,Y,Z
2.4
: Numero del blocco
: Funzione che definisce il fattore di demoltiplicazione
: Asse al quale si applica il fattore di demoltiplicazione
: Valore del fattore di demoltiplicazione
Valore minimo: 0,0001 Valore massimo: 15,9999
In questo caso l’asse al quale si applica il fattore di demoltiplicazione deve essere zero al
momento di applicare o annullare il fattore.
Quando il programma è toccato da un fattore di demoltiplicazione applicato ad un solo asse,
non si può modificare il sistema di riferimento degli assi con le funzioni G92,G53/G59 o G32.
Per annulare il fattore di demoltiplicazione è sufficiente applicare un altro fattore di
demoltiplicazione con valore 1 all’asse corrispondente. Oppure introdurre M02 M30, eseguire
un RESET, dopo una EMERGENZA o quando si definisce un valore di fattore di
demoltiplicazione su un altro asse.
In questo caso si può lavorare con compensazione della lunghezza dell’utensile.
La compensazione del raggio utensile si può usare solamente se il fattore di demoltiplicazione
è applicato a un asse rotante. Se l’asse è lineare, la compensazione raggio utensile riporterà il
fattore di demoltiplicazione applicato all’asse.
82
Tuttavia, se si applica a un asse rotante un fattore di demoltiplicazione uguale a
essendo R il raggio del cilindro su cui si desidera lavorare, si può trattare questo asse come uno
lineare e programmare sopra la superficie cilindrica qualunque figura con compensazione del
raggio utensile.
Qualora all’interno dello stesso programma si applichino i due tipi di fattori di demoltiplicazione
(forma a e forma b), il CNC applica all’asse caratterizzato dal caso b) un fattore di
demoltiplicazione pari alla moltiplicazione dei due fattori programmati.
Controllando un programma nel modo operativo (4) DRY RUN, modi di esecuzione 0,1 e 4,
se il programma dispone di qualche blocco con il fattore di demoltiplicazione applicato a un
solo asse, i valori e i grafici corrispondenti a questo asse saranno quelli programmati senza
applicazione del fattore di demoltiplicazione.
83
6.27. G73. ROTAZIONE DELLO SCHEMA
Questa prestazione permette la rotazione lo schema delle coordinate intorno al punto zero del
programma pezzo sul piano principale.
Formato:
N4 G73 A+/-3.3
N4
: Numero del blocco
G73
: Codice per la rotazione dello schema
A+/-3.3 : Angolo di rotazione in gradi
Valore mimino del angolo è 0 gradi
Valore massimo del angolo è 360 gradi
G73 è incrementale, cioè se vengono programmati molti G73 insieme, i loro rispettivi valori
A vengono sommati tutti insieme.
G73 deve essere programmata da sola in un blocco.
G73 (solo senza il valore dell’angolo) viene cancellata con G17,G18,G19,M02,M30 o RESET
o EMERGENZA.
Con la funzione G73 attivata non è possibile programmare blocchi contenenti la definizione
di un punto mediante l’angolo ed una coordinata cartesiana in coordinate assolute (G90).
84
Esempio:
Supponendo che il punto di inizio sia X0,Y0 e che si programmi la traiettoria dell’utensile sul
piano XY senza tener conto delle sue dimensioni.
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
G01 X21 Y0 F300
G02 A0 I5 J0
G03 A0 I5 J0
A180 I-10 J0
G73 A45
G25 N10.50.7
M30
Anche in macchine a quattro assi si può applicare la funzione rotativa al piano nel quale uno
degli assi sia il 4º (W), purchè questo sia lineare e sia attivato al momento di programmare G73.
Occorre tener presente che se si programma in seguito l’asse che è incompatibile con il 4º (W),
la funzione rotativa sarà cancellata.
La stessa sequenza si ripete per macchine a 5 assi, quando il 5o asse V sia uno degli integranti
del piano principale.
85
6.28. G74. RICERCA DEL RIFERIMENTO MACCHINA
Quando si programma G74 in un blocco,il CNC muove gli assi fino al punto di riferimento
macchina. Esistono diversi casi:
a)
RICERCA DEL RIFERIMENTO MACCHINA IN TUTTI GLI ASSI
• Con i parametri di macchina P725=0 e nel blocco si programma solo G74, il CNC
muove prima l’asse perpendicolare al piano programmato. Cioè:
Asse Z se si lavora in G17; asse Y se si lavora in G18; asse X se si lavora in G19.
Seguono i movimenti degli altri assi.
In macchine a quattro assi, se l’asse attivo quando si di programma G74 è quello
associato al 4º, l’ordine di movimento degli assi sarà quello indicato, seguito dal
movimento del 4º asse (W). Tuttavia, se l’asse attivo quando si programma G74 è il 4º
(W), questo sostituirà il suo associato nell’ordine indicato e l’asse associato è l’utimo
a muoversi.
In macchine a 5 assi, lo spostamento del 5o asse V , quando si programma solo G74,
viene effettuato sempre dopo lo spostamento del 4o asse W.
• Se il parametro di macchina P725 ha un valore compreso tra 1 e 99 e nel blocco si
programma solo G74, il CNC esegue automaticamente la soubroutine standard il cui
numero corrisponda al valore assegnato al parametro P725.
Se P725=74, viene eseguita la subroutine 74. Ad esempio:
N0 G22 N74
N10 G74 X Y W V (Questo potrebbe essere l’ordine richiesto dall’utente)
N20 G24
b)
RICERCA DE RIFERIMENTO MACCHINA DI UNO O PIU’ ASSI IN UN ORDINE
PRESTABILITO.
Se si desidera effettuare la ricerca dello zero macchina in un ordine diverso dal precedente,
si deve programmare G74 e di seguito gli assi nell’ordine desiderato.
Un blocco nel quale si sia programmato G74 non ammette la programmazione di
nessun’altra funzione.
In entrambi i casi a) e b), quando gli assi che si sono mossi raggiungono il punto
riferimento macchina, sullo schermo appare la distanza tra questo punto e l’ultimo zeropezzo programmato.
86
6.29. SONDE DI ISPEZIONE
6.29.1. Definizione
Le sonde sono basicamente semplici interruttori dotati di grande sensibilità.
Quando la sonda tocca una superficie, trasmette un segnale al controllo CNC della macchina
e la posizione di ispezione degli assi viene registrata automaticamente. Nelle applicazioni in
una macchina utensile, questo segnale è quello che agisce sul controllo della macchina fino a
raggiungere il posizionamento richiesto dell’utensile o del pezzo in modo preciso e rapido.
La sonda non serve da misurature, semplicemente trasmette segnali di posizionamento, a
determinate tolleranze, al controllo CNC della macchina.
6.29.2. Caratteristiche
Le sonde sono di costruzione modulare per un miglior adattamento alle necessità dell’utente.
Ogni sistema consta di sonda, sistema di trasmissione e interfaccia.
La sfera è l’elemento che entra in contatto con la superficie.
Le sonde sono dotate di movimento di flessione per alleggerire le tensioni al momento del
contatto.
La punta della sonda incorpora la sfera di misura. Le sonde sono di costruzione solida e
compatta per proteggere la sfera. Vi si possono adattare diversi moduli estensili per ottenere
la configurazione geometrica più adatta per ogni applicazione.
Le sonde dispongono di tre sistemi diversi:
- Via cavo
- Induttivo
- Ottico
87
Via cavo: Il segnale viene trasmesso via cavo. Il maggiore inconveniente è la rigidità di
movimento. Si usa per torni e centri di lavoro per la messa a punto degli utensili in cui la sonda
ha una posizione fissa di misura e sono gli utensili ad avvicinarsi alla sonda. Viene impiegato
anche nei sistemi di digitalizzazione.
Induttivo: Permette una maggiore facilità di movimento. Il segnale viene trasmesso senza
contatto fisico, per mezzo di due placche una di fronte all’altra.
Ottico: La comunicazione viene effettuata per mezzo di raggi infrarossi. Uno dei vantaggi è
la possibilità di posizionare il ricettore fuori dalla zona di lavoro.
6.29.3. Applicazioni più comuni
Si possono distinguere varie applicazioni, tra le quali si ricordano:
Messa a punto dell’utensile: Le sonde verificano il punto di taglio di ciascun utensile e
compensano, se fosse necassario, la distanza fino al punto di lavorazione o arrestano la
produzione in caso di rottura dell’utensile.
Messa a punto del pezzo, mediante i cicli fissi di ispezione che si illustrano più avanti.
Sistema di digitalizzazione: Per lavori di copiatura di pezzi mediante la raccolta di dati punto
per punto. La sonda si incarica di inviare i dati di posizionamento al CNC e quest’iultimo al
computer tramite una serie di movimenti predeterminati sulla superficie del pezzo.
Nel caso del Controllo numerico FAGOR CNC 8025/30 MS, il sistema genera automaticamente
i programmi CNC, permettendo di lavorare pezzi complessi con la massima affidabilità.
E’ consigliabile impiegare un interfaccia che è l’unione elettronica tra la sonda e il
controllo della macchina.
L’interfaccia controlla continuamente lo stato della sonda, fornisce energia ai moduli di
induzione e trasmette un segnale al controllo della macchina quando la sonda è attiva.
88
6.29.4. G75. Ispezione con Sonda
Per mezzo di questa funzione si può utilizzare una sonda collegata al CNC. Il formato di
programmazione è il seguente:
N4 G75 (V+/4.3) (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3
La macchina si muoverà fino alla ricezione del segnale esterno della sonda e, ricevutolo,
considera terminato il blocco e accetta come posizione teorica degli assi la posizione reale da
essi occupata ala ricezione del segnale.
Durante il movimento con la sonda G75, non è possibile variare la velocità di avanzamento
mediante il selettore di FEED-RATE che rimane fisso a 100%.
Se gli assi arrivano alla posizione programmata prima di ricevere il segnale esterno della sonda, il
CNC genera l’errore 65. Una volta eseguito questo blocco, si possono assegnare i valori degli assi
ai parametri richiesti. Il che, oltre alla possibilità di eseguire operazioni matematiche con i parametri,
permette di realizzare programmi speciali di misurazione e verifica di utensili e pezzi.
La funzione G75 implica la funzione G01 e G40, cioè, partendo da un blocco con G75, il CNC
assume la funzione G01 e G40.
Attenzione:
Il CNC permette di misurare manualmente la lunghezza degli utensili usando
una sonda.
Le informazioni necessarie per applicare questa prestazione si trovano nel MANUALE DI
OPERAZIONE.
89
6.29.5. G75 N2. Cicli fissi di ispezione
Il CNC dispone di vari cicli fissi di ispezione, mediante i quali si può:
• Misurare le dimensioni di un utensile. Posizionarsi in un punto del pezzo prima di effettuare
la lavorazione.
• Misurare un pezzo lavorato. ecc.
G75 N** P0 = K.. P1 = K..
Le due cifre dopo N, definiscono il ciclo fisso che si desidera eseguire.
Il CNC dispone dei seguenti cicli di ispezione:
N00: Calibratura della lunghezza dell’utensile
N01: Calibratura della sonda
N02: Misurazione della superficie
N03: Misurazione della superficie con correzione utensili
N04: Misurazione dell’angolo esterno
N05: Misurazione dell’angolo interno
N06: Misurazione dell’angolo con asse ruotato
N07: Misurazione dell’angolo e dell’angolo con asse ruotato
N08: Centratura del foro
N09: Centratura di superficie sporgente
N10: Misurazione del foro
N11: Misurazione della superficie sporgente
Dopo le due cifre che definiscono il ciclo (N**), si programmano i valori dei parametri di
richiamo necessari per ciascun ciclo (P?=K?). I parametri di richiamo impiegati nei cicli di
ispezione sono i seguenti:
P0 : Valore teorico di X.
P1 : Valore teorico di Y.
P2 : Valore teorico di Z.
90
P3 : Distanza di sicurezza.
P4 : Velocità di avanzamento della sonda.
P5 : Tolleranza.
P6 : Numero del correttore dell’utensile da calibrare.
P7 : Asse col quale si esegue l’ispezione:
P7=0 Asse X
P7=1 Asse Y
P7=2 Asse Z.
P8 : Diametro teorico del foro e della superficie sporgente.
P9 : Velocità di avanzamento iniziale della sonda per i cicli N01,N08,N09,N10,N11.
P10: Distanza di retrocessione della sonda dopo l’ispezione iniziale nei cicli
N01,N08,N09,N10,N11.
P11: Calibratura dell’utensile secondo:
. l’asse
. un’estremità
P11 = 0
P11 = 1
CONSIDERAZIONI GENERALI
• Se non si programma uno dei parametri corrispondenti al ciclo, il CNC assume come valore
l’ultimo assegnato a questo parametro, cioè i cicli non modificano i parametri di richiamo,
che potranno essere utilizzati in cicli successivi. Tuttavia, alterano il contenuto dei
parametri aritmetici P70 a P99.
• I parametri P4 e P9 corrispondenti alla velocità della sonda, devono essere programmati in
mm/minuto o in 0,1 pollice/minuto.
• Il parametro P3 deve avere un valore maggiore di zero.
• Il parametro P5 dovrá avere un valore uguale o maggiore di zero.
• Il parametro P7 può avere solo valori di 0,1,2. Il parametro P11 può avere solo valori di 0,1.
Qualora non venga rispettata una di queste 4 ultime condizioni, il CNC genera il codice di
errore 3.
91
FUNZIONAMENTO DI BASE
Una volta posizionata la sonda in un punto vicino alla superficie dove si desidera realizzare
l’ispezione, i movimenti degli assi saranno i seguenti:
Movimento di avvicinamento
Si esegue nel modo rapido (G00) dal punto di inizio del ciclo, fino al valore teorico di
misurazione meno la distanza di sicurezza (P3).
Movimento di ispezione
Si esegue nel modo di avanzamento definito nel parametro P4, fino a che il CNC riceva il
segnale della sonda.
L’errore 65 viene visualizzato e tutti gli assi bloccati, qualora il CNC non riceva il segnale della
sonda prima di aver superato la distanza massima, che dipende dal tipo di ciclo selezionato.
Il CNC non visualizza il movimento degli assi fino alla ricezione del segnale della sonda.
Durante l’ispezione non si può variare col relativo potenziometro la velocità di avanzamento
mediante il selettore di FEED-RATE, che rimane fisso al 100%
Movimento di retrocessione
Una volta terminata l’ispezione corrispondente al ciclo selezionato, gli assi ritorneranno al
punto di inizio in modo rapido (salvo che nei cicli di centratura del foro e della superficie
sporgente) terminando cosí l’esecuzione.
A seconda del ciclo selezionato, il CNC aggiorna, se necessario, i valori della tabella utensile;
mediante gli stessi simboli, i valori dei parametri avranno un significato specifico, descritto nel
capitolo relativo a ogni ciclo.
Per accedere alla tabella dei valori dei parametri mentre si è in modo AUTOMATIC, SINGLE
BLOCK, TEACH IN o DRY RUN occorre:
Premere il tasto di funzione [PARAM]
e premere i tasti a freccia finchè non sia visualizzato il parametro desiderato.
92
Le condizioni di uscita di tutti i cicli di ispezione sono: G00,G07,G40,G44,G90 e G94.
Il tipo di sonda usata in questi cicli può essere sia una situata sulla macchina in una posizione
fissa (usata per calibrare utensili) oppure una sonda posta sulla torretta portautensili, usata per
misurare pezzi.
Quest’ultimo tipo di sonda agisce come se si trattasse di un utensile: deve quindi essere
calibrata prima dell’esecuzione del ciclo e i valori introdotti nella tabella utensile.
I diversi valori della sonda dovono essere introdotti nella tabella utensile nel modo seguente:
• Il raggio R corrispondente alla sfera della sonda, si immette manualmente usando il modo
operativo 8.
• Si esegue, quindi, il ciclo di calibratura dell’utensile (N00), dopo di che il CNC immett nella
tabella il valore della lunghezza L della sonda, mettendo il valore di K a zero.
• Infine, si esegue il ciclo di calibratura della sonda (N01) in modo che il CNC immetta
automaticamente nella tabella i valori di correzione della sonda (I,K), cioè i possibili errori
dovuti a un errato posizionamento della sonda nella torretta portautensili.
L’errore 65 viene visualizzato e gli assi arrestati (collisione) qualora, durante l’esecuzione del
ciclo fisso di ispezione, il CNC riceva il segnale della sonda senza che il movimento stesso della
sonda sia stato eseguito.
Quando la sonda utilizzata impiega un sistema a infrarossi per inviare il segnale, è necessario
indicare tramite parametro macchina quale funzione M deve essere inviata dal CNC per
attivare la sonda.
La suddetta funzione M è attivata dal CNC all’inizio di un ciclo di ispezione e si disattiva
programmando un’altra funzione M ausiliaria.
93
N00. CICLO DI CALIBRATURA DELLA LUNGHEZZA DELL’UTENSILE
Questo ciclo si usa per misurare la lunghezza dell’utensile sull’asse perpendicolare al piano
principale di lavorazione, si utilizza, perciò, una sonda collocata in una posizione fissa della
macchina e con le facce parallele agli assi.
Il CNC deve conoscere la posizione che occupa la sonda, per cui i valori delle facce su ogni
asse e relativamente allo zero macchina, dovranno essere introdotti mediante i seguenti
parametri macchina:
P910 Valore minimo
P911 Valore massimo
P912 Valore minimo
P913 Valore massimo
P914 Valore minimo
P915 Valore massimo
(X1)
(X2)
(Y1)
(Y2)
(Z1)
(Z2)
di X.
di X.
di Y.
di Y.
di Z.
di Z.
Nel correttore corrispondente della tabella utensile, si deve immettere la lunghezza
approssimativa L dell’utensile che deve essere calibrato.
Selezionato l’utensile da calibrare, il formato di programmazione del ciclo è il seguente:
G75 N00 P3=K— P4=K— P11=K—
G75 N00
P3
P4
P11
= Codice del ciclo di calibratura dell’utensile.
= Distanza di sicurezza.
= Velocità di avanzamento della sonda.
= Calibratura utensile secondo:
. l’asse
. un’estremità
94
P11 = 0
P11 = 1
In questo ciclo si esegue un’ispezione dell’utensile sulla sonda, essendo l’asse di ispezione
quello perpendicolare al piano principale nel quale si sta lavorando, cioè, con G17 l’asse Z, con
G18 l’asse Y e con G19 l’asse X.
A seconda del valore dato al parametro di richiamo P11, l’ispezione si effettua con l’asse
dell’utensile (P11=K0) o con un’estremità (P11=K1).
L’utensile si posiziona vicino alla superficie della sonda, eseguendo prima il movimento sugli
assi corrispondenti al piano principale nel modo rapido, dopodichè si muove l’asse perpendicolare
al piano principale, sempre in modo rapido, fino a una distanza P3 dalla superficie della sonda.
A questo punto il movimento di ispezione viene eseguito a una velocità di avanzamento
definita nel parametro P4, fino a una distanza massima di 2P3.
Nel caso in cui, dopo aver raggiunto la distanza 2P3 non avvenga l’ispezione, il CNC visualizza
il codice di errore 65.
Una volta eseguita l’ispezione, il CNC arresta il movimento, assume il valore reale di
misurazione e ritorna al punto di inizio del ciclo, come indicato nella figura seguente.
95
Il valore misurato della lunghezza dell’utensile viene immesso automaticamente dal CNC
nella tabella utensile corrispondente come valore di L, collocando allo stesso tempo il valore
di K a zero. Il ciclo non altera i valori del raggio indicati in R,I che dovranno essere introdotti
nella tabella mediante il modo operativo 8 o mediante la programmazione della funzione G50.
Alla fine del ciclo la tabella dei parametri indica i seguenti valori:
P93 = Differenza fra la lunghezza reale e il valore di L presente nella tabella prima di eseguire
il ciclo, sull’asse X (piano di lavoro YZ).
il ciclo, sull’asse Y (piano di lavoro XZ).
il ciclo, sull’asse Z (piano di lavoro XY).
96
N01. CICLO DI CALIBRATURA DELLA SONDA
Questo ciclo si usa per determinare i valori di correzione della sonda, che saranno immessi dal
CNC nel correttore corrispondente della tabella utensile nella posizione I,K.
I valori di correzione sono l’errore che può esistere negli assi del piano principale fra l’asse del
portautensile e il centro della sfera della sonda. Per eseguire questo ciclo, è necessario creare
prima un foro per poter eseguire l’ispezione al suo interno.
G75 N01 P0=K—P1=K—P2=K—P3=K—P4=K—P8=K—P9=K—P10=K—
G75 N01
P0
P1
P2
P3
P4
P8
P9
P10
= Codice del ciclo di calibratura della sonda.
= Valore reale X del centro del foro lavorato.
= Valore reale Y del centro del foro lavorato.
= Valore reale Z del centro del foro lavorato.
= Diametro del foro lavorato.
= Velocità iniziale di avanzamento della sonda.
= Distanza di retrocessione della sonda dopo l’ispezione iniziale.
97
Il ciclo inizia con il posizionamento della sonda, dal punto di inizio fino al centro del foro (XP0
YP1 ZP2), quindi esegue quattro movimenti di ispezione sulle facce interne del foro lavorato
(due per asse).
Alla fine del ciclo, la sonda ritorna al punto di inizio e le correzioni I K della tabella vengono
aggiornate.
I movimenti della sonda nell’esecuzione di questo ciclo sono simili a quelli che si indicheranno
per il ciclo di centratura del foro (N08).
Una volta eseguiti i cicli di calibratura N00 e N01, i valori della sonda (tranne il raggio) saranno
introdotti nella tabella correzioni corrispondente. Questi valori sono:
R = Raggio della sfera della sonda (da immettere nel modo operativo 8 o mediante la
programmazione della funzione G50).
L = Lunghezza della sonda
I=
Correzione dell’asse delle ascisse del piano principale (asse X nel piano XY)
K = Correzione dell’asse delle ordinate del piano principale (asse Y nel piano XY)
Questo tipo di sonda, collocata nella torretta portautensili, si usa per l’esecuzione degli altri
cicli d’ispezione.
98
N02. Ciclo di misurazione della superficie
Formato di programmazione del ciclo:
G75 N02 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K— P7=K—
G75 N02
P0
P1
P2
P3
P4
P7
=
=
=
=
=
=
=
P7
P7
P7
Codice del ciclo di misurazione della superficie.
Valore teorico X del punto da ispezionare.
Valore teorico Y del punto da ispezionare.
Valore teorico Z del punto da ispezionare.
Distanza di sicurezza.
Velocità di avanzamento della sonda.
Asse sul quale si esegue l’ispezione.
= 0 Asse X
= 1 Asse Y
= 2 Asse Z
Il movimento di ispezione viene eseguito nell’asse selezionato in P7.
99
La sonda si posiziona vicino al punto da ispezionare a una distanza di P3, i movimenti vengono
eseguiti nel modo rapido G00. Dopodichè, il movimento della sonda avvine alla velocità di
avanzamento pari a quella definita nel parametro P4 e con una distanza massima 2P3.
Nel caso in cui, una volta raggiunta la distanza 2P3, non si effettua l’ispezione il CNC
visualizza l’errore 65.
Al termine dell’ispezione il CNC arresta il movimento, assume i valori reali di misurazione e
ritorna al punto di inizio del ciclo, come si vede nella figura seguente.
100
Alla fine del ciclo, nella tabella dei parametri si avranno i seguenti valori:
P90 = Valore X misurato
P91 = Valore Y misurato
P92 = Valore Z misurato
P93 = Valore reale misurato meno valore teorico, nell’asse X (P90-P0)
P94 = Valore reale misurato meno valore teorico, nell’asse Y (P91-P1)
P95 = Valore reale misurato meno valore teorico, nell’asse Z (P92-P2)
I parametri P93,P94 e P95 indicano il valore di correzione che si somma al punto zero, affinchè
i valori teorici coincidano con i valori reali del pezzo. Per questo può essere usata una funzione
del tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95
101
N03. Ciclo di misurazione della superficie con correzione utensile
G75 N03 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K— P5=K— P6=K— P7=K—
G75 N03
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Codice del ciclo di misurazione della superficie
Valore X teorico del punto da ispezionare.
Valore Y teorico del punto da ispezionare.
Valore Z teorico del punto da ispezionare.
Distanza di sicurezza.
Velocità di avanzamento della sonda.
Tolleranza.
Numero della correzione utensile.
Asse con il quale si effettua l’ispezione.
con correzione utensile.
P7 = 0 Asse X
P7 = 1 Asse Y
P7 = 2 Asse Z
Mediante questo ciclo oltre a quanto sopra indicato per il ciclo di misurazione della superficie
(N02), il CNC modifica i valori della correzione utensili il cui numero è quello indicato in P6.
Questa modifica avviene purchè l’errore di misurazione sia uguale o maggiore della tolleranza
indicata in P5.
Il CNC modifica nella tabella utensili il valore di I (raggio) 0 di K (lunghezza), in funzione del
piano di lavoro e dell’asse con il quale è stata realizzata l’ispezione (P7).
102
N04. Ciclo di misurazione dell’angolo esterno.
G75 N04 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
G75 N04
P0
P1
P2
P3
P4
= Codice del ciclo di misurazione dell’angolo esterno.
= Valore X teorico del punto da ispezionare.
= Valore Y teorico del punto da ispezionare.
= Valore Z teorico del punto da ispezionare.
= Velocitá di avanzamento della sonda.
In questo ciclo, vengono eseguiti 2 movimenti di ispezione sul pezzo, il primo sull’asse delle
ascisse del piano principale:
. Nell’asse X, essendo il piano principale XY (G17)
. Nell’asse X, essendo il piano principale XZ (G18)
. Nell’asse Y, essendo il piano principale YZ (G19)
Il secondo si ha sull’asse delle ordinate del piano principale:
. Nell’asse Y, essendo il piano principale XY (G17)
. Nell’asse Z, essendo il piano principale XZ (G18)
. Nell’asse Z, essendo il piano principale YZ (G19)
Il punto di inizio per l’esecuzione di questo ciclo deve essere in una zona determinata, in
funzione dell’angolo del pezzo che si desida misurare. Nella figura sono indicate le zone rigate
dove occorre posizionare la sonda al richiamo del ciclo, per misurare l’angolo corrispondente.
PEZZO
103
I movimenti della sonda durante l’esecuzione di questo ciclo saranno i seguenti: supponendo
che il piano principale sia quello formato dagli assi XY e che si desideri misurare l’angolo
inferiore sinistro del pezzo (Cfr. figura).
1.
La sonda si posiziona in modo rapido a una distanza P3 dalla prima faccia da
ispezionare.
2.
L’asse perpendicolare al piano principale, in questo esempio l’asse Z, si muove in
rapido fino al valore definito in P2.
3.
Si esegue la prima ispezione muovendo l’asse X a una distanza massima di 2P3 e
l’avanzamento definito nel parametro P4, fino ad esecuzione dell’ispezione del pezzo. Se
l’ispezione non avviene dopo aver raggiunto la distanza 2P3, il CNC genera l’errore 65.
4.
Ultimata la prima ispezione e rilevato il valore misurato, l’asse X torna indietro in modo
rapido.
5 e 6. A questo punto la sonda si posiziona in rapido e a una distanza P3 dalla seconda faccia
da ispezionare, come indicato nella figura.
7.
Si esegue la seconda ispezione muovendo l’asse Y a una distanza massima 2P3 e
l’avanzamento definito nel parametro P4 fino a esecuzione dell’ispezione del pezzo.
Se l’ispezione non avviene dopo aver raggiunto la distanza 2P3, il CNC genera l’errore
65.
8.
Ultimata la seconda ispezione e rilevato il valore misurato, l’asse Y torna indietro in
modo rapido.
9.
L’asse Z si posiziona in rapido fino al valore Z di inizio del ciclo.
10.
Gli assi XY si ritirano in rapido, fino al punto di inizio del ciclo.
104
Una volta terminato il ciclo, nella tabella dei parametri si hanno i seguenti valori:
P93 = Valore reale misurato meno valore teorico nell’asse X (P90-P0)
P94 = Valore reale misurato meno valore teorico nell’asse Y (P91-P1)
P95 = Valore reale misurato meno valore teorico nell’asse Z (P92-P2)
I parametri P93,P94 e P95 indicano il valore di correzione che si somma al punto zero, affinchè
i valori teorici coincidano con i valori reali del pezzo. Per questo si può impiegare una funzione
di questo tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95
MANUALE DI PROGRAMMAZIONE 8025/8030
105
N05. Ciclo di misurazione dell’angolo interno
G75 N05 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
G75 N05
P0
P1
P2
P3
P4
= Codice del ciclo di misurazione dell’angolo interno.
In questo ciclo, si eseguiranno 2 ispezioni sul pezzo, la prima è nell’asse delle ascisse del piano
principale:
. Nell’asse X, essendo il piano principale XY (G17)
. Nell’asse X, essendo il piano principale XZ (G18)
. Nell’asse Y, essendo il piano principale YZ (G19)
La seconda ispezione è nell’asse delle ordinate del piano principale:
La sonda deve collocarsi dentro la cavità prima che questo ciclo sia richiamato.
106
I movimenti della sonda durante questo ciclo saranno i seguenti:
Supponendo che il piano principale sia quello formato dagli assi XY e che si desideri misurare
l’angolo superiore destro del pezzo (Cfr. figura).
1.
La sonda si posiziona in rapido a una distanza P3 dalle facce da ispezionare.
2.
L’asse perpendicolare al piano principale, in questo esempio l’asse Z, si muove in rapido
fino al valore definito in P2.
3.
Si effettua la prima ispezione muovemdo l’asse X a una distanza massima 2P3 e con
l’avanzamento definito nel parametro P4, fino ad esecuzione dell’ispezione del pezzo. Se
l’ispezione non avviene dopo aver raggiunto la distanza 2P3, il CNC genera l’errore 65.
4.
Ultimata la prima ispezione e rilevato il valore misurato, l’asse X torna indietro in modo
rapido, come indica la figura.
5.
Di seguito si effettua una seconda ispezione muovendo l’asse Y a una distanza massima
2P3 e l’avanzamento definito nel parametro P4 fino a esecuzione della ispezione del
pezzo. Se l’ispezione non avviene dopo aver raggiunto la distanza 2P3 il CNC visualizza
il codice di errore 65.
6.
Ultimata la seconda ispezione e rilevato il valore misurato, l’asse Y torna indietro con
modo rapido.
7.
L’asse Z si muove in rapido fino al valore Z del punto di inizio del ciclo.
8.
Gli assi XY ritornano in rapido fino al punto di inzio del ciclo.
107
Dopo aver concluso il ciclo, nella tabella dei parametri si hanno i seguenti valori:
P93 = Valore reale misurato meno valore teorico nell’asse X (P90-P0)
P94 = Valore reale misurato meno valore teorico nell’asse Y (P91-P1)
P95 = Valore reale misurato meno valore teorico nell’asse Z (P92-P2)
I parametri P93,P94 e P95 indicheranno il valore di correzione che si somma al punto zero,
affinchè i valori teorici coincidano con i valori reali del pezzo. Per questo si può impiegare una
funzione di questo tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95
108
N06. Ciclo di misurazione dell’angolo
Il formato di programmazione è:
G75 N06 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
G75 N06
P0
P1
P2
P3
P4
= Codice del ciclo di misurazione dell’angolo.
In questo ciclo, si eseguono 2 ispezioni sul pezzo, con l’asse delle ordinate del piano principale
cioè:
109
I movimenti della sonda durante l’esecuzione dell’ispezione sono i seguenti:
Supponendo che il piano principale sia quello formato dagli assi XY, e che si desideri misurare
l’angolo di inclinazione del pezzo con rispetto agli assi della macchina (Cfr. figura).
1.
La sonda si posiziona in rapido a una distanza 2P3 dalla faccia da ispezionare.
2.
L’asse perpendicolare al piano principale, in questo esempio l’asse Z, si muove in rapido
3.
Si effettua una prima ispezione muovendo l’asse Y (asse di ordinate del piano XY), a una
distanza massima 3P3 e l’avanzamento definito nel parametro P4 fino a esecuzione
dell’ispezione del pezzo. Se l’ispezione non avviene dopo aver raggiunto la distanza
3P3, il CNC genera l’errore 65.
4.
Ultimata la prima ispezione e rilevato il valore misurato, l’asse torna indietro in modo
rapido.
5.
L’asse X si muove di una distanza incrementale P3 in rapido.
6.
Il secondo movimento di ispezione avviene con la velocità di avanzamento definita in
P4 e a una distanza massima di 4P3.
7.
Ritorno dell’asse Y con avanzamento rapido.
8.
Ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale fino al valore Z del punto iniziale
con velocità di avanzamento rapida.
9.
Ritorno al punto iniziale degli assi X Y con modo rapido.
110
Con questo ciclo di ispezione il massimo angolo di inclinazione da misurare deve avere un
valore compreso fra +/-45 gradi.
Se l’angolo è di +45 gradi o maggiore, il CNC genera l’errore 65 nel primo movimento di
ispezione.
Se l’angolo è di -45 o maggiore, la sonda si scontra con il pezzo durante l’esecuzione di un
movimento con velocità di avanzamento rapida (G00), in tal caso il CNC arresta il movimento
della macchina visualizzando il codice di errore 65.
Alla fine dell’esecuzione del ciclo, il CNC dispone del valore dell’angolo di inclinazione nel
parametro P96.
Se il punto del pezzo misurato è il punto zero pezzo, per mezzo della funzione per ruotare il
sistema di coordinate:
G73 A P96
gli assi della macchina concidono con le facce del pezzo, per cui per eseguire il programma non
è necessario tener conto dell’angolo del pezzo.
111
N07. Ciclo di misurazione dell’angolo esterno e dell’angolo
G75 N07 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
G75 N07
P0
P1
P2
P3
P4
= Codice del ciclo di misurazione di angolo e angolo.
= Velocità di avanzamento dell’ispezione.
In questo ciclo, si eseguono tre ispezioni sul pezzo, la prima sull’asse delle ascisse del piano
principale:
. Nell’asse X, essendo il piano principale XY (G17).
. Nell’asse X, essendo il piano principale XZ (G18).
. Nell’asse Y, essendo il piano principale YZ (G19).
Le altre due ispezioni si effettuano nell’asse delle ordinate del piano principale:
. Nell’asse Y, essendo il piano principale XY (G17).
. Nell’asse Z, essendo il piano principale XZ (G18).
. Nell’asse Z, essendo il piano principale YZ (G19).
Occorre ricordare che il punto di inizio dell’ispezione per l’esecuzione di questo ciclo deve
trovarsi in una zona determinata, secondo quanto indicato precedentemente dal ciclo di
misurazione dell’angolo esterno.
Il massimo angolo di inclinazione deve avere un valore compreso fra +/-45 gradi, per lo stesso
motivo indicato nel ciclo di misurazione dell’angolo.
112
I movimenti della sonda durante l’esecuzione di questo ciclo sono i seguenti:
Supponendo nuovamente che il piano principale sia formato dagli assi X Y e che si desideri
misurare l’angolo esterno del pezzo (inferiore sinistro) e l’angolo di inclinazione del pezzo
rispetto agli assi della macchina (Cfr. figura).
1.
La sonda si posiziona in rapido e a una distanza 2P3 dalla prima faccia da ispezionare.
2.
L’asse perpendicolare al piano principale, in questo esempio l’asse Z, si sposta in rapido
3.
Si esegue la prima ispezione, muovendo l’asse X di una distanza massima 3P3 e alla
velocità definita nel parametro P4, fino ad esecuzione dell’ispezione del pezzo.
4.
Ultimata la prima ispezione e rilevato il valore misurato, l’asse X ritorna in rapido.
5 e 6. Poi, la sonda si muove in rapido a una distanza 2P3 dalla seconda faccia da ispezionare,
come nella figura.
7.
Si esegue la seconda ispezione muovendo l’asse Y a una distanza massima 3P3 alla
velocità definita nel parametro P4.
8.
Ultimata la seconda ispezione e rilevato il valore misurato, l’asse Y ritorna in rapido.
9.
L’asse X si sposta di una quantità incrementale P3 in rapido.
10.
Terzo movimento di ispezione alla velocità definita in P4 e a una distanza massima da
percorrere 4P3.
11.
Ritorno dell’asse Y in rapido.
12.
L’asse Z si sposta in rapido fino al valore Z di inizio ciclo.
13.
Gli assi X Y ritornano in rapido fino al punto di inizio ciclo.
Attenzione:
In qualunque movimento di ispezione (3)(7)(10), se dopo aver raggiunto la
distanza massima (3P3)(3P3)(4P3) corrispondente, non viene eseguita
l’ispezione del pezzo, il CNC genera l’errore 65.
113
Al termine dell’esecuzione del ciclo, il CNC ha i seguenti valori nella tabella di parametri:
P90 = Valore X reale dell’angolo.
P91 = Valore Y reale dell’angolo.
P92 = Valore Z reale dell’angolo.
P93 = Valore reale dell’angolo meno valore teorico nell’asse X (P90-P0)
P94 = Valore reale dell’angolo meno valore teorico nell’asse Y (P91-P1)
P95 = Valore reale dell’angolo meno valore teorico nell’asse Z (P92-P2)
P96 = Angolo di inclinazione.
I parametri P93,P94,P95 indicano il valore di correzione che si somma al punto zero, affinchè
i valori teorici coincidano con i valori reali del pezzo. Per questo, si può impiegare una funzione
del tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95
Tuttavia, se si desidera far coincidere il punto zero iniziale con il punto ispezionato, si può
muovere il punto zero programmando la seguente funzione:
G53/G59 I P90 J P91 K P92
e mediante la programmazione della funzione di ROTAZIONE del sistema di coordinate,
G73 A P96
E’ possibile far coincidere gli assi della macchina con le facce del pezzo, se l’angolo misurato
coincide con il programma pezzo, potendo eseguire il programma senza tener conto dell’angolo
di inclinazione.
114
N08. Ciclo di centratura del foro
G75 N08
P0
P1
P2
P3
P4
P8
P9
P10
= Codice del ciclo di centratura del foro.
= Valore X teorico del centro del foro.
= Valore Y teorico del centro del foro.
= Valore Z teorico del centro del foro.
= Diametro teorico del foro.
= Velocità di avanzamento dell’ispezione iniziale.
= Distanza di ritorno della sonda dopo l’ispezione iniziale.
In questo ciclo si eseguono quattro ispezioni nella parete del foro, le prime due nell’asse delle
ordinate del piano principale (asse Y nel piano XY) e le altre due nell’asse delle ascisse (asse
X nel piano XY). Una volta eseguite le ispezioni corrispondenti a questo ciclo, l’asse della
sonda si sposta al centro reale del foro calcolato dal CNC, terminando così il ciclo.
115
Si indicano ora più dettagliatamente i movimenti degli assi, corrispondenti a questo ciclo.
Supponendo che il piano principale sia formato dagli assi X Y (Cfr. figura).
La sonda si posiziona nel centro teorico del foro (XP0 YP1 ZP2) eseguendo prima il
movimento (1) sugli assi corrispondenti al piano principale e poi il movimento (2) dell’asse
perpendicolare a questo piano.
Entrambi i movimenti avvengono in rapido G00.
3.
Primo movimento di ispezione nell’asse Y.
Questo movimento si divide in:
. Movimento, alla velocità definita in P9, fino ad esecuzione dell’ispezione del pezzo.
. Ritorno in G00 della sonda della distanza definita in P10.
. Movimento alla velocità definita in P4, fino a nuova esecuzione dell’ispezione del pezzo.
4.
L’asse Y ritorna al valore teorico Y=P1 in rapido.
5.
Secondo movimento di ispezione nell’asse Y (simile al punto 3).
6.
L’asse Y ritorna al centro reale calcolato in questo asse.
7.
Terzo movimento di ispezione nell’asse X (simile al punto 3).
8.
Ritorno dell’asse X in rapido fino al valore teorico X=P0.
9.
Quarto movimento di ispezione nell’asse X (simile al punto 3).
10.
Posizionamento dell’asse X nel centro reale calcolato. In questo modo l’asse della sonda
rimane posizionato nel centro reale del foro, terminando così l’esecuzione del ciclo.
Attenzione:
Nel caso in cui il diametro reale del foro sia maggiore di P8+P3, il CNC
visualizza il codice d’errore 65 quando si esegue un movimento di ispezione.
116
Al termine del ciclo di centratura del foro, nella tabella dei parametri si hanno i seguenti valori:
P90 = Valore X reale del centro del foro.
P91 = Valore Y reale del centro del foro.
P92 = Valore Z reale del centro del foro.
P93 = Valore reale misurato meno il valore teorico del centro nell’asse X (P90-P0)
P94 = Valore reale misurato meno il valore teorico del centro nell’asse Y (P91-P1)
P95 = Valore reale misurato meno il valore teorico del centro nell’asse Z (P92-P2)
P96 = Diametro reale misurato del foro.
P97 = Diametro reale meno diametro teorico del foro (P96-P8).
I parametri P93,P94,P95 indicano il valore di correzione che si somma al punto zero, affinchè
come:
G53/G59 I P93 J P94 K P95
117
N09. Ciclo di centratura di superficie sporgente
G75 N09
P0
P1
P2
P3
P4
P8
P9
P10
= Codice del ciclo di centratura della superficie sporgente.
= Valore X teorico del centro della superficie sporgente.
= Valore Y teorico del centro della superficie sporgente.
= Valore Z teorico del centro della superficie sporgente.
= Diametro teorico della superficie sporgente.
In questo ciclo si eseguono quattro ispezioni sulla parete della superficie sporgente, le prime
due nell’asse delle ordinate del piano principale (asse Y nel piano XY) e le altre due sull’asse
delle ascisse (asse X nel piano XY)
I movimenti degli assi realizzati dal ciclo possono essere osservati nella figura, dove i
movimenti 5,10,15 e 20 sono quelli di ispezione. Ciascuno di questi movimenti si divide in:
. Movimento alla velocità definita in P9, fino ad esecuzione dell’ispezione del pezzo.
. Ritorno in G00 della sonda della distanza definita in P10.
. Movimento alla velocità definita in P4, fino a nuova esecuzione dell’ispezione del pezzo.
I movimenti rimanenti vengono eseguiti in rapido G00.
Il ciclo termina con gli assi del piano principale posizionati nel centro reale calcolato della
superficie sporgente e a una distanza P3 da questo nell’asse perpendicolare al piano principale.
Attenzione:
Affinchè il ciclo venga eseguito correttamente e non vi sia rischio di
collisione fra la sonda e il pezzo, è necessario che il diametro reale della
superficie sporgente sia minore di P8+P3.
118
Al termine del ciclo di centratura della superficie sporgente, nella tabella dei parametri si hanno
i seguenti valori:
P90 = Valore X reale del centro della superficie sporgente.
P91 = Valore Y reale del centro della superficie sporgente.
P92 = Valore Z reale del centro della superficie sporgente.
P93 = Valore reale misurato meno il valore teorico del centro nell’asse X (P90-P0)
P94 = valore reale misurato meno il valore teorico del centro nell’asse Y (P91-P1)
P95 = Valore reale misurato meno il valore teorico del centro nell’asse Z (P92-P2)
P96 = Diametro reale misurato della superficie sporgente.
P97 = Diametro reale meno diametro teorico della superficie sporgente (P96-P8)
I parametri P93,P94,P95 indicano il valore di correzione che si somma al punto zero, affinché
come:
G53/G59 I P93 J P94 K P95
119
N10. Ciclo di misurazione del foro
G75 N10
P0
P1
P2
P3
P4
P8
P9
P10
= Codice del ciclo di misurazione del foro.
= Valore X teorico del centro del foro.
= Valore Y teorico del centro del foro.
= Valore Z teorico del centro del foro.
= Diametro teorico del foro.
Questo ciclo è uguale al ciclo di centratura del foro N08 spiegato precedentemente, con la sola
differenza che, una volta posizionata nel centro reale calcolato del foro, la sonda ritorna
all’inizio del ciclo. Perciò si esegue prima un movimento dell’asse perpendicolare al piano
principale e quindi un movimento degli assi che corrispondono al piano principale. Entrambi
i movimenti vengono eseguiti in rapido.
N11. Ciclo di misurazione di superficie sporgente
G75 N11
P0
P1
P2
P3
P4
P8
P9
P10
= Codice del ciclo di misurazione della superficie sporgente.
= Valore X teorico del centro della superficie sporgente.
= Valore Y teorico del centro della superficie sporgente.
= Valore Z teorico del centro della superficie sporgente.
= Diametro teorico della superficie sporgente.
Questo ciclo è uguale al ciclo di centratura della superficie sporgente N09 spiegato in
precedenza, con la sola differenza che, una volta posizionata nel centro reale calcolato della
superficie sporgente, la sonda ritorna all’inizio del ciclo. Perciò si esegue prima un movimento
dell’asse perpendicolare al piano principale e quindi un movimento degli assi che corrispondono
al piano principale. Entrambi i movimenti vengono eseguiti in rapido.
120
6.30. DIGITALIZZAZIONE CON IL FAGOR CNC 8025/30 MS
6.30.1. Digitalizzazione
La digitalizzazione consiste nella memorizzazione delle quote prima di una passata guidata
della sonda sul modello. Si esegue alla velocità permessa dalla sonda. I dati ottenuti vengono
impiegati successivamente in fase di fresatura. Questo metodo presenta i seguenti vantaggi:
* La lavorazione può essere eseguita alla massima velocità permessa dalla macchina utensile.
* Non esistono vibrazioni nella fase di copiatura, per cui la riproduzione è più precisa e nella
maggioranza dei casi viene eliminata la fase di finitura manuale.
* L’informazione digitalizzata può essere impiegata per la lavorazione tante volte quanto sia
necessario, senza dover copiare nuovamente il modello originale.
* La velocità di ispezione può essere regolata tra 0 e 1000 mm/min. I risultati migliori si
ottengono con velocità comprese tra 200 e 500 mm/min. La velocità di avanzamento della
sonda può essere regolata tra 0 e 1500 mm/min.
La fase di digitalizzazione occupa circa un quarto del tempo complessivo del processo. Non
si deve pensare che in questo periodo di tempo si stia impiegando la macchina utensile in modo
poco produttivo, dato che, nell’insieme, si guadagna tempo con rispetto al metodo della
copiatura diretta. Inoltre, visto che non è necessario alcun intervento manuale, è possibile
eseguire questa fase di notte o durante il week-end.
Per ottenere la massima resa delle macchine utensili, è possibile dedicare una macchina di
misurazione esclusivamente alla digitalizzazione dei modelli. I programmi che ne vengano
generati alimenteranno le varie fresatrici che si occuperanno unicamente della lavorazione. La
macchina per la misurazione può essere impiegata anche per il controllo delle dimensioni dei
pezzi lavorati.
121
6.30.2. Caratteristiche della digitalizzazione nel FAGOR CNC 8025/30 MS
Con il CNC 8025/30 MS è possibile impiegare qualunque sonda digitale.
Durante la digitalizzazione un programma semplice muove la sonda sul modello. L’esplorazione
può essere eseguita come maglia rettangolare, circonferenze concentriche, spirale, diametro,
ecc. per adattarsi nel modo migliore alla geometria del modello da riprodurre. E’ anche
possibile definire varie zone ed impiegare un metodo di esplorazione diverso per ciascuna di esse.
Una differenza fondamentale del metodo di digitalizzazione FAGOR rispetto ad altri sistema
in cui si usa la sonda digitale, è che quest’ultima si muove praticamente sulla superficie del
modello.
• VANTAGGI DEL METODO FAGOR
Il tempo necessario per la fase di digitalizzazione è minore.
Può essere impiegata in macchine grandi, anche se l’asse che muove la sonda è molto pesante,
dato che non viene sottoposta a continui movimenti di andirivieni che ne potrebbero
danneggiare la meccanica.
Con i dati raccolti viene generato un programma che può essere memorizzato nel CNC
8025/30 MS o nel disco di un computer, usando in tal caso il programma di comunicazione
FAGORDNC. Questa seconda possibilità è quella impiegata generalmente, poichè i programmi
generati dalla digitalizzazione hanno di solito una dimensione maggiore della capacità di
memoria del controllo (32kb).
Se il modello presenta una simmetria è possibile digitalizzarne solo una parte e poi, con
l’applicazione dell’immagine speculare (G11,G12,G13), traslazioni (G92,G53...G59) e
rotazioni degli assi (G73), riprodurre il modello completo, il che permette di ridurre sia il
tempo di digitalizzazione che la lunghezza del programma.
E’ possibile ottenere una riproduzione con traiettorie morbide se, invece di andare da un
punto all’altro in linea retta (G1), si impiegano le funzioni G8 (circonferenza tangente alla
traiettoria precedente) e G9 (circonferenza definita da tre punti).
L’applicazione dei fattori di demoltiplicazione (G72) permette la lavorazione di un set
completo di pezzi partendo da un solo modello.
122
Tutte queste funzioni, le coordinate dei punti e le condizioni di lavorazione (velocità di
avanzamento, utensile da usare, giri del mandrino, ecc.) possono essere immesse
automaticamente nella fase di digitalizzazione, mediante la funzione G76, per cui non è
necessaria l’editazione successiva del programma generato.
Se fosse necessario apportare delle modifiche, il controllo riserva 100 blocchi oltre al primo
(N100) generato dal processo di digitalizzazione.
Il programma può occupare vari Mb di memoria. Nella fase di lavorazione è necessario
trasmetterlo come programma infinito impiegando il FAGORDNC. Il software DNC
garantisce la trasmissione sicura dei dati attraverso la linea seriale tipo RS 232C ed è dotato
di un protocollo di comunicazione che ritrasmette automaticamente i dati in caso di errore in
trasmissione o ricezione.
Infine è anche possibile inviare il programma generato dalla digitalizzazione ad un sistema
CAD/CAM in grado di ricostruire la geometria del modello. Si può quindi modificare il
disegno originale e concludere il processo con la lavorazione del pezzo definitivo.
6.30.3. Preparazione della digitalizzazione e successiva esecuzione in macchina
• CONCEZIONE DEL SISTEMA, LA SONDA
La sonda può essere assicurata al portautensili della fresatrice o del centro di lavoro, come se
si trattasse di un utensile, il che fa sì che la macchina utensile si trasformi in un sistema
automatico di digitalizzazione.
L’ago della sonda dispone di una sfera (intercambiabile) che è avvitata alla punta della sonda
e segue la superficie del modello durante la digitalizzazione. Ciascuna sonda è dotata di un set
di punte con sfere di raggio diverso per le varie applicazioni.
Il diametro della sfera dell’ago deve essere uguale all’utensile che verrà impiegato per la
lavorazione successiva.
Sono possibili le correzioni del raggio per altri utensili, ma è necessario un altro
trattamento del programma di digitalizzazione (G41,G42,G43).
I vari aghi della sonda hanno un peso variabile che non deve superare i 200 gr. per evitare
possibili errori di interpretazione di contatto.
123
• CALIBRATURA DELLA SONDA
Si impiega il ciclo N01 con cui si determinano i valori di offset della sonda che verranno
immessi dal CNC nel relativo correttore richiesto (T00 per difetto). Il valore di offset è l’errore
che potrebbe verificarsi negli assi del piano principale tra l’asse del portautensili e il centro
della sfera della sonda.
Per eseguire questo ciclo è necessario eseguire prima un foro all’interno del quale viene poi
eseguita l’ispezione.
Dopo aver eseguito il foro di cui si conoscono il diametro e le quote X,Y,Z (grazie allo spostamento
con i tasti di JOG) si sostituisce la sonda all’utensile e ci si dirige in Z fino al centro del foro.
Occorre quindi completare il formato di lavorazione e scegliere il correttore utensile in cui si
desidera che appaiano gli offset I,K. Per difetto viene assunto il correttore T00. Tutte queste
operazioni devono essere eseguite in TEACH-IN. Si esegue quindi il ciclo N01 di calibratura
della sonda.
Al termine del ciclo il controllo aggiorna automaticamente gli offset I,K della tabella e la sonda
ritorna al punto iniziale. Si completa quindi il resto dell’informazione della tabella:
R: Raggio della sfera.
L: Lunghezza della sonda (dipende dallo zero pezzo).
Se lo zero pezzo è sulla superficie del pezzo, L è zero.
Questo tipo di sonda, situata nel portautensile del mandrino, viene impiegato per l’esecuzione
degli altri cicli di ispezione.
Se si cambia la sonda con un’altra, è necessario ripetere nuovamente il processo completo.
Dopo aver completato la calibratura della sonda, si esegue l’ispezione della superficie
richiesta.
124
• DIGITALIZZAZIONE DEL MODELLO
La digitalizzazione consiste nel rilevamento di punti su una superficie con la sonda.
Il rilevamento dei punti si ottiene combinando due funzioni preparatorie del CNC:
- La funzione G75 permette la lettura ed accettazione dei punti da parte del CNC.
- La funzione G76 permette la generazione di blocchi del programma con i punti precedenti
e la memorizzazione nel CNC o in un computer.
Il programma così ottenuto permette di riprodurre i punti e generare la superficie digitalizzata
in precedenza in due modi possibili:
- Dallo stesso CNC, se il programma generato è inferiore a 32 Kb di caratteri.
- Dal computer mediante il programma di applicazione FAGORDNC nell’opzione
ESECUZIONE DEL PROGRAMMA INFINITO.
1 - Programma di campionatura
E’ un programma del CNC che guida la sonda sulla superficie da digitalizzare in una
successione di punti così estesa e rapida come sia consentito dalla capacità dei sistemi di
informazione disponibili.
La sonda percorre la superficie del modello ad intervalli di spazio definiti nel programma di
campionatura. Prende le coordinate dei punti e genera i vari blocchi del programma di
lavorazione.
Osservando il modello da digitalizzare e a seconda della sua geometria, è possibile scegliere
tra vari tipi di campionatura:
- Ispezione rettangolare lungo l’asse X.
- Ispezione rettangolare lungo l’asse Y.
- Ispezione circolare.
- Ispezione del diametro.
- Ispezione di seguimento del profilo.
- Combinazione degli stessi.
- Ecc.
Più avanti si illustreranno vari esempi di questi programmi di campionatura.
125
2 - Considerazioni sul programma di campionatura
L’esecuzione del programma di campionatura comporta i passi seguenti:
a)
La sonda si dirige ad un punto determinato sulla superficie del modello.
b) Quindi, con l’aiuto della funzione G75 è possibile leggere le varie coordinate (W), (V),
X, Y, Z.
Dopo G75 la sonda va alla quota programmata fino alla ricezione del segnale esterno della
sonda. Il blocco si conclude e viene accettata come posizione reale del punto di contatto
della sonda la posizione teorica degli assi.
Se gli assi raggiungono la posizione programmata prima di ricevere il segnale del
*palpador, il CNC genera l’errore 65.
c)
Con l’aiuto ad un blocco contenente la funzione G76, è possibile generare un blocco che
viene inviato automaticamente alla memoria del CNC o ad un computer per mezzo del
DNC.
L’informazione dopo G76 può essere:
- Coordinate degli assi (W), (V), X, Y, Z.
- Funzioni G, F, S, T.
Tutto questo processo viene ripetuto per ciascun punto fino alla conclusione del programma
di campionatura richiesto.
3 - Considerazioni finali
La digitalizzazione si esegue sempre all’interno di un volume definito. I piani che lo limitano
sono paralleli agli assi della macchina. Grazie alla disposizione adeguata dei piani è possibile
digitalizzare le parti del contorno.
Si può dividere la superficie del modello in varie parti e definire una rete di campionatura
diversa per ciascuna area combinando le diverse passate di campionatura che FAGOR offre
come esempio.
La sequenza dei punti deve avere una forma logica per la lavorazione successiva, in cui
l’utensile, allo stesso modo della sfera, percorre la successione di punti memorizzati nel
programma.
Se è necessaria la lavorazione in più passate, il programma deve essere eseguito più volte
applicando successivi décalages di origine o cambi di compensazione della lunghezza
dell’utensile.
126
In un blocco precedente il controllo riserva automaticamente 100 blocchi in cui si possono
definire le funzioni preparatorie che interessano tutto il programma: spigolo arrotondato,
fattore di demoltiplicazione, rotazione degli assi, ecc.
Grazie ai diversi processi all’interno del programma di digitalizzazione, è possibile
ottimizzare l’ispezione del modello. Ad esempio, nel blocco G76 si possono immettere
funzioni di assistenza geometrica con è possibile arrotondare il profilo di lavorazione calcolato
punto per punto.
Una delle molteplici applicazioni della funzione G76 è la creazione di un programma, dopo
aver conosciuto la funzione matemetica. La traiettoria seguita si calcola mediante un programma
parametrico che si esegue in DRY RUN.
Questi programmi rivestono un’importanza speciale quando la funzione matematica è molto
complessa e il controllo non può processare tutto il calcolo in tempo reale contemporaneamente
alla lavorazione.
La traiettoria si scompone in precedenza in punti successivi (ad esempio, con la possibilità di
arrotondamento) che verranno poi memorizzati come un nuovo programma.
• FAGOR DNC PER LA DIGITALIZZAZIONE
Dopo aver eseguito il FAGORDNC, selezionare l’opzione di DIGITALIZZAZIONE: il
computer rimane quindi in attesa di ricevere dati dal CNC. Viene ora esguito il programma di
ispezione prescelto. Quando il controllo CNC conclude la digitalizzazione della superficie
del modello, il computer invia il messaggio PROGRAMMA RICEVUTO.
I programmi immagazzinati nel computer possono essere modificaticon qualunque editor di
testi che generi caratteri ASCII, come se si trattasse di un testo. In tal modo è possibile
modificare la profondità di passata, la velocità di avanzamento, ecc. oppure programmare le
condizioni di lavoro nei primi 100 blocchi riservati a questo scopo.
Per eseguire il programma memorizzato nel computer e dopo aver eseguito il programma di
comunicazione FAGORDNC, si sceglie l’opzione di ESECUZIONE DEL PROGRAMMA
INFINITO. Il computer richiede il numero del programma e poi il numero di volte che il
programma dovrà essere ripetuto e infine il tipo di esecuzione: AUTOMATIC, DRY RUN,
FUNZIONI “G”, TRAIETTORIA TEORICA.
Dopo questa sequenza, il computer invia il programma generato al controllo numerico seguendo
la traiettoria della superficie digitalizzata in precedenza. Dopo aver concluso l’esecuzione dell’intero
programma, il computer emette il messaggio PROGRAMMA ESEGUITO.
Per l’esecuzione di questo tipo di processi, è fondamentale conoscere il SISTEMA
OPERATIVO DEL COMPUTER.
127
• PARAMETRI COINVOLTI NELLA DIGITALIZZAZIONE
P612 bit 7 indica il tipo di impulso (+ oppure -).
P720 se G75 è M.
Il connettore A6 a nove pin è quello impiegato per la ricezione dei segnali di una sonda.
(Specificazioni nel manuale di Installazione e Avvio).
6.30.4. G76 Creazione automatica di blocchi
Mediante la funzione G76, si possono creare blocchi che vengono memorizzati automaticamente
nel CNC o inviati a un computer via DNC.
Se il nuovo programma da creare deve essere caricato nella memoria del CNC, è prima
necessario creare un blocco come G76 P5.
Se invece, il nuovo programma da creare deve essere inviato a un computer, è necessario prima
creare un blocco come G76 N5.
Dopo aver eseguito G76 P5 o G76 N5, il CNC ogni volta che si esegue un blocco che contenga
la funzione G76, carica nel nuovo programma l’informazione che si trova dopo G76.
Il formato di programmazione è:
N4 G76 (contenuto del blocco da creare)
Il contenuto del blocco da creare che va dopo G76, è simile a quelli usati nella programmazione
abituale, salvo che non si possono programmare le funzioni preparatorie G22 e G23.
Dopo G76, le coordinate degli assi possono essere programmate in vari modi:
a)
(V+/-4.3) (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3
Carica gli assi con i valori indicati.
b) (V) (W) X Y Z
Carica gli assi con i valori teorici che hanno in questo momento.
c)
(V P2) (W P2) XP2 YP2 ZP2
Carica gli assi con il valore del parametro in questo momento.
128
Allo stesso modo, se nel contenuto dopo G76 si programma: FP2 o SP2, il CNC carica F
o S con i valori attuali del parametro nel nuovo programma.
Esempio: Supponendo che la coordinata X del punto in cui si trova la macchina sia 78,35. Se
si esegue il seguente programma:
N10 G76 P00345
N20 G76 G1 X F500 M3
N30 P2=P3 F2 K1
N40 G76 XP2 ZP5 M7
N50 G76 G0 X14 Z20 M5
e supponendo che nel blocco N40, i valori dei parametri siano P2=14.853 e P5=154.37, il CNC
genera il programma P00345 seguente:
N100 G1 X78.35 F500 M3
N101 X14.853 Z154.37 M7
N102 G0 X14 Z20 M5
In blocchi tipo G76 P5 o G76 N5 è necessario programmare le 5 cifre del numero del
programma.
Per caricare il nuovo programma in un computer, il CNC deve essere in DNC ON (modo
operativo 7). Cfr. manuale del DNC.
Se il numero del programma da creare nella memoria del CNC, per esempio P12345, esiste già
in memoria, deve occupare obbligatoriamente l’ultima posizione della mappa di programmi,
però, dopo l’esecuzione del blocco G76 P12345 il programma viene cancellato dalla memoria
e si può creare di nuovo il programma P12345.
Se il numero del programma da creare (G76 P5) esiste nella memoria del CNC, ma non occupa
l’ultima posizione della mappa di programmi, il controllo visualizza il codice di errore 56.
Attenzione:
Quando si crea un programma, questo va a occupare l’ultima posizione della
mappa di programmi. Quando si esegue un programma, quest’ultimo occuperà
la prima posizione della mappa di programmi.
Durante la creazione di un programma, non è possibile creare un altro
programma diverso finchè non si cancelli la creazione del precedente; la
cancellazione si effettua eseguendo M2,M30,RESET o EMERGENZA.
Le applicazioni possibili mediante la funzione G76, sono, per esempio, la
creazione di un programma dopo il calcolo di una traiettoria per mezzo di un
programma parametrico, o, la DIGITALIZZAZIONE di un modello con
l’ausilio di una sonda (G75), generando un programma punto per punto della
lunghezza desiderata.
129
Esempio G76: DIGITALIZZAZIONE SULL’ASSE X
Creazione di un programma mediante la copiatura dei punti di un pezzo, con una sonda (G75).
Parametri di richiamo:
P0 = Valore di X minimo da sondare.
P1 = Valore di X massimo da sondare.
P2 = Valore di Y minimo da sondare.
P3 = Valore de Y massimo da sondare.
P4 = Valore de Z minimo da sondare.
P5 = Valore de Z massimo da sondare.
P6 = Valore del passo massimo in X.
P7 = Valore del passo massimo in Y.
P8 = Avanzamento dei movimenti di spostamento.
P9 = Avanzamento dei movimenti della sonda.
Parametri impiegati nel calcolo:
P10 = Incremento dell’asse Z per G75.
P11 = Numero di passi in X.
P12 = Numero di passi in Y.
P13 = Valore dell’asse X del punto iniziale.
P14 = Valore dell’asse Y del punto iniziale.
P15 = Valore dell’asse Z del punto iniziale.
P16 = Contatore del numero di passi nell’asse X.
P17 = Indica quali sono le coordinate da caricare (0=XZ, 1=YZ).
P18 = Coordinata X attuale.
P19 = Coordinata Y attuale.
P99 = Incremento di Z per passate successive.
130
131
% 00075
N10
N20
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N145
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N263
N265
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
N400
N410
N420
N430
N440
N450
132
(Digitalizzazione sull’asse X)
G76 N12345 (Programma da caricare nel computer)
G76 F500 (Condizioni di lavoro)
P0 =K0
(X minima)
P1 =K200 (X massima)
P2 =K0
(Y minima)
P3 =K100 (Y massima)
P4 =K0
(Z minima)
P5 =K50 (Z massima)
P6 =K1
(Passo massimo in X)
P7 =K1
(Passo massimo in Y)
P8 =K1000 (Avanzamento spostamento)
P9 =K100 (Avanzamento sonda)
P99=K-1 (Z passate successive)
P10=P1F2P0 P11=P10F4P6 P12=F12P11 P11=F11P12
G26 N180
P11=P12F1K1 P6=P10F4P11
P10=P3F2P2 P12=P10F4P7 P13=F12P12 P12=F11P13
G26 N210
P12=P13F1K1 P7=P10F4P12
P10=P4F2P5 P10=P10F2K1
P13=X P14=Y P15=Z P17=K0 P18=P0 P19=P2
G7 G0 G90 XP0 YP2
G76 G0 G90 X
Y
ZP5
G76 Z
G76 G91 G Z-P99
G76 G92 ZP5
G76 G1 G5
G1 G91 G75 ZP10 FP9 (Digitalizzazione)
G0 Z1
P16=K0
G1 G91 G75 ZP10 FP9
P17=F11K1
G27 N370
G76 YZ
P17=K0
G25 N380
G76 XZ
P16=P16F1K1 P18=P18F1P6 P11=F11P16
G28 N420
G90 XP18 FP8
G25 N310
P17=K1 P6=F16P6 P18=P18F1P6 P19=P19F1P7
G90 YP19 FP8
G25 N300.420.1
P12=P12F2K1
N460
N470
N480
N490
N500
N510
G27 N430
G0 G90 ZP15
G76 G0Z
XP13YP14
G76 XY M30
M30
Dopo l’esecuzione di questo programma, il CNC avrà creato e caricato nel computer il P12345
seguente:
N100 F500
N101 G0 G90 X— Y—
N102 Z—
N103 G1 G5
N— Y— Z—
N— Y— Z—
Ecc.
La sequenza dei punti deve avere una forma logica per la sua lavorazione posteriore, dove
l’utensile, allo stesso modo che la sfera della sonda, segue la successione dei punti memorizzati
nel programma.
Nell esempio descritto, è stato definito una traiettoria di campionatura a forma di griglia
rettangolare nel piano X Y, con la sonda che si muove lungo l’asse Z.
Se il modello da copiare non si presta per la sua forma a questo tipo di modello, se ne possono
definire altri a forma di cerchi concentrici ecc., in qualunque XY, XZ, YZ ed anche con gli assi
V,W.
Inoltre, è possibile dividere la superficie del modello in varie parti e definire un modello diverso
per ogni parte.
Se la lavorazione richiede varie passate, è necessario eseguire il programma applicando
correzioni utensile successive o cambi della compensazione lunghezza utensile.
Le funzioni preparatorie che influenzano tutto il programma (spigolo arrotondato, fattori di
demoltiplicazione, rotazione, ecc.) possono essere programmate in un blocco precedente. Il
CNC riserva automaticamente 100 blocchi.
Nel blocco di creazione G76, si possono introdurre anche funzioni di assistenza geometrica:
. G08 Traiettoria circolare tangente alla traiettoria precedente.
. G09 Traiettoria circolare definita mediante tre punti.
Con le quali è possibile arrotondare il profilo di lavorazione calcolato punto per punto.
133
6.30.5. Altri esempi di digitalizzazione
1-Esempio G76: DIGITALIZZAZIONE SULL’ASSE Y
P0 = Valore di X minimo da sondare.
P1 = Valore di X massimo da sondare.
P2 = Valore di Y minimo da sondare.
P3 = Valore de Y massimo da sondare.
P4 = Valore de Z minimo da sondare.
P5 = Valore de Z massimo da sondare.
P6 = Valore del passo massimo in X.
P7 = Valore del passo massimo in Y.
P10 = Incremento dell’asse Z per G75.
P11 = Numero di passi in X.
P12 = Numero di passi in Y.
P13 = Valore dell’asse X del punto iniziale.
P14 = Valore dell’asse Y del punto iniziale.
P15 = Valore dell’asse Z del punto iniziale.
P16 = Contatore del numero di passi nell’asse Y.
P17 = Indica quali sono le coordinate da caricare (0=XZ, 1=YZ).
P18 = Coordinata X attuale.
P19 = Coordinata Y attuale.
134
135
% 00076
N5
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N145
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N263
N265
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
136
(Digitalizzazione sull’asse Y)
(P=Memoria N= computer)
G76 N90000 (Programma da creare)
(Condizioni di lavoro)
G76 F500
P0=K0
(X minima)
P1=K40 (X massima)
P2=K0
(Y minima)
P3=K60 (Y massima)
P4=K-40 (Z minima)
P5=K0
(Z massima)
P6=K.3
(Passo massimo in X)
P7=K.3
(Passo massimo in Y)
P8=K500 (Avanzamento spostamento)
P9=K200 (Avanzamento sonda)
P10=P1F2P0 P11=P10F4P6 P12=F12P11 P11=F11P12
G26 N180
P11=P12F1K1 P6=P10F4P11
P10=P3F2P2 P12=P10F4P7 P13=F12P12 P12=F11P13
G26 N210
P12=P13F1K1 P7=P10F4P12
P10=P4F2P5 P10=P10F2K2
P13=X P14=Y P15=Z P17=K0 P18=P0 P19=P2
G7 G0 G90 XP0 YP2
G76 G0 G90 X
Y
ZP5
G76 Z
G76 G91 G Z-P99
G76 G92 ZP5
G76 G90 G1 G5
G0 Z1
P16=K0
G1 G91 G75 ZP10 FP9
P17=F11K1
G27 N370
G76 Y Z
N350
N360
N370
N380
N390
N400
N410
N420
N430
N440
N450
N460
N470
N480
N490
N500
N510
P17=K0
G25 N380
G76 Y Z
P16=P16F1K1 P19=P19F1P7 P11=F11P16
G28 N420
G90 YP19FP8
G25 N310
P17=K1 P7=F16P7 P18=P18F1P6 P19=P19F1P7
G90 XP18 FP8
G25 N300.420.1
P11=P11F2K1
G27 N430
G0 G90 ZP15
G76 G0 Z
XP13YP14
G76 X Y M30
M30
137
2-Esempio G76: DIGITALIZZAZIONE CIRCOLARE
Creazione di un programma mediante la copiatura dei punti di un pezzo con una sonda (G75).
P0 = Valore del raggio.
P1 = Valore di Pi
P2 = Valore dell’incremento del raggio da sondare.
P4 = Valore dell’incremento dell’arco da sondare.
P6 = Valore della discesa in Z.
P13 = Parte intera dell’angolo.
P22 = Valore accumulato del raggio.
P31 = angolo da ruotare.
138
139
% 00053
N1
N5
N6
N7
N8
N9
N10
N11
N12
N13
N14
N15
N16
N17
N18
N19
N20
N21
N30
N40
N50
N55
N60
N70
N80
N82
N84
N86
N87
N88
N90
N95
N100
N110
N120
N125
N130
N140
N150
N160
N170
140
(Digitalizzazione)
G76 N33333 (Numero del programma da memorizzare nel computer)
G76 G90 G1 G5 F500 M3 (Condizioni di lavoro)
G92 X Y Z
G76 X Y Z
G76 G91 Z-3 (Passate successive)
G76 G92 Z0
G76 G90
P13=K0 P31=K0 P22=K0 P0=K60.468 (Raggio)
P1=K3.1416(PI)
P2 =K1.7
(Incremento del raggio)
P4=K1.7
(Incremento dell’arco)
P22=P2
(Valore accumulato del raggio)
P6=K65
(Discesa dell’asse Z)
P8=K500
(Avanzamento di spostamento)
P9=K100
(Avanzamento di ispezione)
G20 N1
G90 G1 RP22
G21 N1
G20 N1
G1 G5 G91 AP31FP8
G76 X Y
G28 N40
P22=F11P0
G28 N20
G90 G Z
G76 Z
G90 G X Y
G76 X Y
G76 M30
M30
(Subroutines)
G22 N1
G1 G5 G90 G75 Z-P6 FP9 (digitalizzazione)
G76 G90 Z
P3=P3F1P31 P3=F11K360
G24
G23 N1
P31=K2F3P1 P31=P31F3P22 P31=P31F4P4
P13=F12P31 P31=K360F4P31 P3=K0 (Calcolo dell’angolo da ruotare)
P22=P22F1P2 (Calcolo del raggio per incrementi successivi)
G24
3-Esempio G76: DIGITALIZZAZIONE DEL DIAMETRO
P0 = Raggio del pezzo.
P1 = Angolo iniziale, fisso a 360o.
P2 = Passo del raggio da sondare.
P3 = Passo dell’angolo da sondare.
P4 = Valore minimo di Z da sondare.
P5 = Valore massimo di Z da sondare.
P8 = Avanzamento di spostamento.
P9 = Avanzamento di ispezione.
P10 = Incremento angolare accumulato.
P11 = Distanza da percorrere in angolo e valore assoluto.
P12 = Valore assoluto della distanza da percorrere in angolo.
P20 = Valore accumulato del raggio.
P21 = Raggio totale assoluto da percorrere.
P22 = Numero di passi in raggi.
P23 = Raggio con cambio di segno.
P30 = Limite di Z per G75.
141
142
% 00099
N0
N5
N10
N20
N30
N40
N50
N70
N80
N90
N100
N105
N110
N112
N114
N118
N120
N122
N126
N127
N128
N130
N140
N150
N155
N156
N157
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N280
N290
N300
N310
N320
N322
N325
N340
N350
G76 N 10000 (Programma da caricare nel computer)
(Digitalizzazione del diametro)
G76 F500 S200 M3 (Condizioni di lavoro)
P0=K67 (Raggio del pezzo)
P1=K360 (Angolo iniziale invariabile)
P2=K1.0 (Passo del raggio)
P3=K3 (Passo dell’angolo)
P4=K-50 (Z minima)
P5=K13 (Z massima)
P8=K200 (Avanzamento di spostamento)
P9=K100 (Avanzamento di ispezione)
P20=P0 P21=P20F4P2 P22=F12P21 P21=F11P22
G26 N118
P21=P22F1K1 P2=P20F4P21 (Nuovo incremento del raggio)
P30=P4F2P5 P30=P30F2K1
P10=P1 P11=P10F4P3 P12=F12P11 P11=F11P12
G26 N128
P11=P12F1K1 P3=P10F4P11 (Nuovo incremento angolo)
G1 X Y Z
G93 I J
G76 G93 I J
G G90 Z P5
G76 G1 G90 G5
G76 Z
G76 G91 Z-P99
G76 G92 Z P5
G5 G1 G90 RP0 AP1 F500
G76 X Y Z
G1 G91 G75 Z P30 FP9 (Digitalizzazione)
G1 Z1
G76 X Y Z
P20=P20F2P2 P23=F16P0 P20=F11P23 (Confrontare con R)
G28 N320
G90 G1 RP20 AP10 FP8
G25 N200
P10=P10F2P3 P10=F11K180 (Confrontare angolo)
G28 N400
G1 G91 G75 ZP30 FP9
G76 X Y Z
143
N360
N370
N372
N374
N376
N378
N380
N390
N400
N410
N420
N430
N440
144
P20=P20F1P2 P20=F11P0 (Confrontare con R)
G29 N374
G28 N380
P10=P10F2P3 P10=F11K180 (Confrontare angolo)
G28 N400
G25 N200
G25 N340
G G90 ZP5
G76 G Z
G1 X Y
G76 G1 X Y M30
M30
4- Esempio G76: DIGITALIZZAZIONE DEL PROFILO
Creazione di un programma mediante la copiatura dei punti di un pezzo con una sonda (G75).
P2 = Valore minimo di X da sondare.
P3 = Valore minimo di Y da sondare.
P4 = Angolo iniziale.
P5 = Avanzamento di spostamento.
P8 = Z di ispezione.
P10 = Valore accumulato dell’angolo.
P11 = Distanza da percorrere valore assoluto e angolo.
P12 = Parte intera di P11.
145
146
%00098
N0
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N204
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
G76 N98765
(Digitalizzazione del profilo)
(Condizioni di lavoro)
G76 F500 S200 M3
P2=K60 (X minima)
P3=K0 (Y minima)
P8=K-20 (Z ispezione)
P4=K360 (Angolo iniziale)
P5=K1 (Passo dell’angolo)
P6=K600 (Avanzamento di spostamento)
P11=P4F4P5 P12=F12P11 P11=F11P12
G26 N130
P11=P12F1K1 P5=P4F4P11
G G90 X Y
G93 I J
G90 G XP2 YP3
G76 G G90 X Y
G1 ZP8 F500
G76 G1 Z FP6
G5 G75 X Y (Digitalizzazione)
G76 X Y
P4=P4F1P5
G90 AP4
P10=P4F1P5 P4=P10 P10=F11K270
G29 N250
G25 N190
G Z0
G76 G Z0 M30
M30
147
5- Esempio G76. CALCOLO DEI PUNTI DI UN’ELLISSE.
Questo è un esempio di programma parametrico che, una volta eseguito, calcola i vari punti
di un’ellisse e li carica con la funzione G76 in un nuovo programma per lavorazioni successive.
I parametri di richiamo sono:
P0
P1
P3
P20
=
=
=
=
Semiasse maggiore (A).
Semiasse minore (B).
Angolo del punto iniziale.
Incremento dell’angolo.
Le coordinate XY dei diversi punti che formano l’ellisse sono calcolati con la formula:
X = P0 seno P3
Y = P1 coseno P3
148
Supponendo che il punto di inizio dell’utensile sia il punto X-100 Y100. Il programma di
calcolo è il P761 indicato qui di seguito:
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
G76 P00098
P0=K20 P1=K10 P3=K0 P20=K2
G76 G41 T1.1
P4=F7P3 P5=F8P3 P6=P0F3P4 P7=P1F3P5
G76 G0 G5 XP6 YP7 (punto iniziale dell’ellisse)
P3=P3F1P20 P4=F7P3 P5=F8P3 P8=P0F3P4 P9=P1F3P5
G76 G1 G9 XP10 YP11 IP8 JP9 F250
G76 G8 XP10 YP11
P99=K176
G25 N90.100.P99
G76 G0 G40 X-100 Y100
M30
Eseguendo questo programma nel modo operativo DRY RUN, si crea il programma P00098
nella memoria del CNC per una lavorazione successiva:
N100
N101
N102
N103
N104
N105
N ? G0
G41 T1.1
G0 G5 X— Y—
G1 G9 X— Y— I— J— F250
G8 X— Y—
G8 X— Y—
“ “
G40 X-100 Y100
149
6.31. G77. ABBINAMENTO DEL 4o ASSE W (5o ASSE V) CON L’ASSE ASSOCIATO
G78. CANCELLAZIONE DI G77
In macchine a 4 assi, dall’esecuzione della funzione G77, il 4o asse (W) viene abbinato
elettronicamente al suo asse associato (indicato nel parametro di macchina P11) finchè non ne
viene separato con l’esecuzione della funzione G78. Il che significa che, con la funzione G77
attivata, il 4o asse (W) esegue gli stessi movimenti che sono stati programmati per l’asse
associato.
Con la funzione G77 attivata, non è possibile programmare spostamenti del 4o asse (W). Questa
applicazione può essere utile in macchine che dispongano di 2 mandrini montati su assi
indipendenti.
In macchine a 5 assi, G77 esegue un abbinamento del 5o asse V con l’asse indicato nel
parametro di macchina P11, in modo analogo a quanto spiegato per il 4o asse W.
Le funzioni G77 e G78 sono modali. All’accensione, dopo l’esecuzione di M02, M30, RESET
o EMERGENZA, il CNC assume la funzione G78.
150
6.32. CICLI FISSI DI LAVORAZIONE
Il CNC ha nove cicli fissi, definiti dalle seguenti funzioni:
G79 : Ciclo fisso definito dall’utente
G81 : Ciclo fisso di foratura
G82 : Ciclo fisso di foratura con temporizzazione
G83 : Ciclo fisso di foratura profonda
G84 : Ciclo fisso di maschiatura
G85 : Ciclo fisso di barenatura
G86 : Ciclo fisso di alesatura con ritorno in rapido G00
G87 : Ciclo fisso fresatura di cavità rettangolare
G88 : Ciclo fisso fresatura di cavità circolare
G89 : Ciclo fisso di alesatura con ritorno in modo G01
I cicli fissi possono essere eseguiti con qualunque piano. Perciò, quando si programma un ciclo
fisso, questo viene eseguito nel piano selezionato e la lavorazione avviene nell’asse
perpendicolare al piano suddetto.
Il 4º asse (W) e il 5o asse (V) possono far parte del piano principale o essere l’asse
perpendicolare a detto piano.
6.32.1. Zona di influenza dei ciclo fisso
Dopo che un ciclo fisso è stato definito, tutti i blocchi che lo seguono saranno sotto l’influenza
di quel ciclo fisso, finchè non viene cancellato. In altre parole, ogni volta che viene eseguito
un blocco in cui è programmato un movimento degli assi W/X/Y, viene eseguita automaticamente
la lavorazione relativa al ciclo fisso definito.
La struttura dei blocchi che si trovano sotto l’influenza del ciclo fisso è normale, salvo che N2
può essere programmato alla fine del blocco (numero di volte per cui viene ripetuto il blocco).
Se si programma N0 il ciclo fisso non verrà eseguito dopo il posizionamento degli assi.
Nella zona di influenza di un ciclo fisso, se esiste un blocco senza movimento, la lavorazione
corrispondente al ciclo fisso definito verrà eseguita solo nel blocco di richiamo.
Se si vuole proseguire l’esecuzione dello stesso ciclo fisso, lo si deve ridefinire con la modifica
di un parametro qualunque.
151
6.32.2. Cancellazione dei cicli fissi
. Programmando il codice G80 in un blocco, si cancella qualsiasi ciclo fisso attivo.
. Quando viene definito un ciclo fisso, esso ne cancella e sostituisce qualsiasi altro che sia
attivo.
. I cicli fissi possono essere cancellati anche da M02,M30, RESET o EMERGENZA.
. Infine, tutti i cicli fissi, eccetto il ciclo G79, vengono annullati dalla programmazione delle
funzioni G32,G53/G59,G74,G92 o quando si selezioni un nuovo piano principale mediante
G17,G18 o G19.
6.32.3. Considerazioni generali
. Un ciclo fisso può essere definito all’interno di una subroutine parametrica o standard.
. Il richiamo di una subroutine parametrica o standard può essere eseguito tramite un blocco
della zona di influenza di un ciclo fisso, senza comportare la cancellazione del ciclo fisso.
. L’esecuzione dei cicli fissi non influenza la sequenza delle precedenti funzioni G o il senso
di rotazione del mandrino. Un ciclo fisso può iniziare con la rotazione in qualsiasi senso
(M03, M04) e finire con lo stesso senso (che non viene influenzata dagli arresti o dai ritorni
che esistono nel ciclo).
. Se il ciclo fisso inizia con il mandrino fermo, questo inizia poi a ruotare in senso orario
(M03), e continua nello stesso senso fino al completamento del ciclo.
. L’esecuzione di un ciclo fisso cancella la compensazione del raggio. Equivale a G40.
. L’esecuzione di un ciclo fisso altera il valore dei parametri aritmetici da P70 a P99.
. Nel blocco di definizione di un ciclo fisso, se dopo la G corrispondente al ciclo, si
programma G02,G03,G08,G09 o G33, questa funzione elimina la G relativa al ciclo.
. Quando si definisca un ciclo fisso, salvo G79, mentre è attiva la funzione G02,G03,G33 o
si programmi la funzione G08 o G09 nello stesso blocco, il CNC genera l’errore 4.
. Una volta definito qualunque ciclo fisso, nei blocchi che seguono si possono programmare
le funzioni G02,G03,G08 o G09.
152
6.32.4. Definizione del ciclo fisso G79
Per mezzo della funzione G79, si può dare a qualunque subroutine parametrica definita
dall’utente (G23 N2) la classificazione di ciclo fisso, ciò significa che i blocchi che si trovano
dopo il blocco di richiamo (G79 N2), rimangono dentro la zona di influenza del ciclo fisso
finchè non sia annullata la funzione G79. Il formato del blocco di richiamo è:
N4 G79 N2 P2=K— P2=K— ...
Leggendo un blocco programmato in questo modo, il CNC esegue la subroutine parametrica
N2, che viene definita mediante G23 N2 in qualunque parte del programma o in un altro
programma. Nel blocco di richiamo è possibile assegnare valori ai parametri (P2=K— P2=K—
...). Se dopo questo blocco, se ne programma qualche altro con movimento degli assi, dopo
questo movimento verrà eseguita la subroutine N2.
Nella definizione di una subroutine parametrica (G23 N2), che sarà richiamata mediante la
funzione G79, non si può programmare nessun altro ciclo fisso, in caso contrario il CNC genera
l’errore 13. E’ tuttavia possibile programmare l’annullamento del ciclo per mezzo della
funzione G80 che deve essere programmata da sola nel blocco e che definisce la fine della
subroutine. Se la subroutine ha più di un livello di annidamento, la funzione G80 può essere
programmata solo nel primo livello.
153
6.32.5. Definizione del ciclo fisso (G81,G82,G84,G85,G86,G89)
La struttura di base del blocco, nel quale si definisce uno dei cicli fissi indicati qui sopra, è la
seguente:
N4 G8? G(98 o 99) (V+/-4.3) (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K2.2 N2
N4 :
Numero del blocco (0-9999).
G8? :
Codice del ciclo fisso prescelto.
G98 :
Ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale fino al piano di inizio, una
volta eseguita la lavorazione del foro.
G99 :
Ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale fino al piano di riferimento
(di avvicinamento), una volta eseguita la lavorazione del foro. Si denomina piano
di riferimento, un piano vicino alla superficie del pezzo.
X+/-4.3 :
Questi valori hanno significati diversi a seconda del piano principale nel quale
Y+/-4.3 :
si stia lavorando.
Z+/-4.3 :
*(W+/-4.3):
*(V+/-4.3):
PIANO
PRINCIPALE
VALORE
X/Y
G17
X+/-4.3
Y+/-4.3
X/Z
G18
X+/-4.3
Z+/-4.3
Y/Z
G19
Y+/-4.3
Z+/-4.3
X/Y
G17
Z+/-4.3
X/Z
G18
Y+/-4.3
Y/Z
G19
X+/-4.3
SIGNIFICATO
Definiscono il movimento degli assi del piano principale,
necessario per posizionare l’utensile al centro della prima
lavorazione. I valori saranno assoluti o incrementali a
seconda che sia stia lavorando in G90 o G91.
Il movimento verrá eseguito in rapido o in velocità di
avanzamento F, a seconda che si stia lavorando in G00 o G01.
Questo punto può essere programmatoanche in
coordinate polari.
Definisce il movimento dell’asse perpendicolare al piano
principale dal piano di inizio fino al piano di riferimento
(di avvicinamento). Questo movimento verrà eseguito in
rapido G00. I valori saranno assoluti o incrementali a
seconda che si stia lavorando in G90 0 G91.
E’ obbligatorio programmare questo valore.
* Se il 4o asse W, o il 5o asse V, è l’asse perpendicolare al piano principale, deve essere un asse
lineare, mentre se è un asse integrativo del piano principale, può essere anche un asse rotativo.
154
I+/-4.3:
Definisce la profondità della lavorazione. Se si lavora in G90 i valori sono assoluti,
cioè, si riferiscono all’origine dell’asse perpendicolare al piano principale. Se si
lavora in G91 i valori sono incrementali, cioè, si riferiscono al piano di riferimento
(di avvicinamento).
K2.:
Definisce il tempo di sosta in secondi, da quando si raggiunge il fondo della
lavorazione a quando inizia il ritorno. Si può programmare un valore compreso tra
K0.00 (0,00 secondi) e K99.99 (99,99 secondi), se invece si programma con un
parametro (K P3), questo può avere un valore tra 0,00 e 655,35 secondi.
La programmazione di questo parametro è obbligatoria solo nel ciclo di foratura con
temporizzazione G82, se non si programma, il CNC genera l’errore 44. Nei cicli
rimanenti fissi, se non si programma il parametro K, il CNC assume come valore K0.
N2:
Definisce il numero di volte che si desidera ripetere l’esecuzione del blocco.
Si può programmare un valore compreso tra N0 e N99, tuttavia, se si programma
con un parametro (N P3), questo può avere un valore compreso tra 0 e 255. Se non
si programma il parametro N, il CNC assume il valore N1. Ovviamente, la
programmazione di valori di N superiori a 1 ha senso quando si lavora in G91, cioè
quando i valori di movimento degli assi sono incrementali, visto che al contrario
si ripeterebbero le lavorazioni nello stesso punto. Quando si programma lo stesso
ciclo fisso per svariate volte, solo le funzioni F,S e M saranno eseguite nel blocco
di richiamo del ciclo.
Attenzione:
Di seguito viene fornita una spiegazione più dettagliata dei cicli fissi
G81,G82,G84,G85,G86 e G89, supponendo che il piano principale sia quello
formato dagli assi X e Y e l’asse dell’utensile sia Z.
155
6.32.5.1. G81. Ciclo fisso di foratura
Le operazioni e i movimenti dell’utensile (asse Z) sono i seguenti:
. Se il mandrino era già in movimento, continua a ruotare nello stesso verso. Se era fermo,
inizia a muoversi in senso orario (M03).
. Movimento rapido dell’asse Z dal piano di inizio al piano di riferimento (di avvicinamento).
. Movimento alla velocità di avanzamento sull’asse Z fino all’esecuzione completa della
profondità di lavorazione.
. Tempo di attesa se è stato programmato K.
. Ritorno in rapido dell’utensile (lungo l’asse Z) fino al piano di riferimento (di avvicinamento),
se G99 è stato programmato.
. Ritorno in rapido dell’utensile al piano di inizio, se è programmato G98.
156
Esempio G81
Esecuzione di 4 fori di 20 mm. di profondità in coordinate polari.
Supponendo che:
. La distanza tra il piano di riferimento e la superficie del pezzo sia di 2 mm.,
. Il punto di inizio sia X0,Y0,Z0 e il mandrino sia fermo.
N0
N5
N10
N15
N20
G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500 N1
G93 I250 J250
A-45 N3
G80 G90 X0 Y0
M30
Primo blocco (N0)
G81:
Definisce il ciclo fisso di foratura.
G98:
Definisce il ritorno utensile (asse Z) fino al piano di inizio.
G00:
Definisce il movimento in rapido degli assi X e Y .
G91:
Indica che le dimensioni X,Y,Z,I sono incrementali.
X( ):
Y( )
Movimento in millimetri di questi assi.
Z( ):
Movimento in millimetri dell’utensile (asse Z), dal piano iniziale verso il piano di
riferimento.
I( ):
Movimento in millimetri dal piano di riferimento alla profondità finale di lavorazione.
F( ):
Velocità di avanzamento in mm/min.
S( ):
Velocità di rotazione del mandrino in giri/min.
N( ):
Numero di volte per le quali si ripete il blocco.
157
Secondo blocco (N5)
G93:
Definisce l’origine delle coordinate polari (origine polare).
I( ):
J( )
Valori (ascissa, ordinata) dell’origine polare.
Terzo blocco (N10)
A( ):
Movimento angolare incrementale, prendendo come origine polare quella definita in
N5.
N( ):
Quarto blocco (N15)
G80:
Cancellazione del ciclo fisso.
G90:
Indica che le dimensioni sono assolute.
X( ):
Y( )
Coordinate assolute di questi assi.
Quinto blocco (N20)
M30:
158
Fine del programma e ritorno al primo blocco.
Piano di
inizio
Piano di
riferimento
159
Sequenza e spiegazione delle operazioni.
1.
L’asse X si muove in rapido fino al punto X250 e l’asse Y si muove fino al punto Y350.
2.
Il mandrino comincia a ruotare in senso orario (MO3) a 500 giri/min.
3.
L’asse Z si sposta di 98 mm in rapido fino a Z-98 (piano di riferimento).
4.
L’asse Z si sposta di altri 22 mm. alla velocità di avanzamento (F100) fino al punto Z120 (profondità finale di foratura).
5.
L’asse Z ritorna in rapido fino al piano di inizio (Z 0).
6.
Gli assi X e Y si spostano in rapido fino a un punto che si trova a 45º dal precedente sopra
una circonferenza di centro X250,Y250 e raggio 100 (distanza dal primo foro all’origine
polare)
7.
Vengono ripetute le operazioni 3., 4. e 5.
8.
Viene ripetuta l’operazione 6.
9.
10.
11.
12.
Gli assi X,Y si spostano in rapido fino a X0,Y0.
13.
Fine del programma. Il mandrino si arresta.
Di seguito, un altro modo di programmare questo esempio:
Supponendo che l’origine polare si trovi nel punto X0 Y0
N0
N5
N10
N15
N20
160
G81 G98 G00 G91 R430.116 A54.462 Z-98 I-22 F100 S500 N1
G93 I250 J250
A-45 N3
G80 G90 X0 Y0
M30
6.32.5.2. G82. Ciclo fisso di foratura con temporizzazione
inizia a ruotare in senso orario (M03).
. Movimento rapido dell’asse Z dal piano di inizio fino al piano di riferimento (di avvicinamento).
. Movimento alla velocità di avanzamento dell’asse Z fino al punto finale di foratura.
. Tempo di attesa. Si può programmare un tempo qualsiasi tra 0,00 e 99,99 secondi oppure,
se si programma con un parametro (K P3), questo può aver un valore tra 0,00 e 655,35
secondi. In questo ciclo è obbligatorio programmare la temporizzazione K.
. Se viene programmato G99: ritorno rapido dell’asse Z fino al piano di riferimento.
. Se viene programmato G98: ritorno rapido dell’asse Z fino al piano di inizio.
161
Esempio G82:
Esecuzione 4 fori di 20 mm. di profondità.
Supponendo che:
. La distanza tra il piano di riferimento e la superficie del pezzo sia di 2 mm.
. Il punto di inizio sia X0,Y0,Z0 e che il mandrino sia fermo.
N0
N5
N10
N15
G82 G99 G00 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K1.5 F100 S500 N3
G98 G90 G00 X500 Y500 N1
G80 G00 X0 Y0
M30
Primo blocco N0
G82:
Definisce il ciclo fisso di foratura con temporizzazione.
G99:
Definisce il ritorno dell’utensile (asse Z) fino al piano di riferimento.
G00:
Definisce il movimento in rapido degli assi X e Y .
G91:
Indica che le dimensioni X,Y,Z,I sono incrementali.
X( ):
Y( )
Movimento in millimetri di questi assi.
Z( ):
Movimento in millimetri dell’utensile (asse Z), dal piano iniziale al piano di riferimento.
I( ):
Movimento in millimetri dal piano di riferimento alla profonditá finale di lavorazione.
K( ):
Tempo di attesa in secondi.
F( ):
Velocità di avanzamento in mm./min.
S( ):
Velocità di rotazione del mandrino in giri/min.
N( ):
162
Secondo blocco (N5)
G98:
Definisce il ritorno dell’utensile (asse Z) fino al piano di inizio.
G00:
Indica che il movimento degli assi X e Y viene effettuato in rapido.
G90:
Definisce che le dimensioni X e Y sono assolute.
X( ):
Y( )
Terzo blocco (N10)
G80:
Cancellazione del ciclo fisso.
G00:
indica che il movimento degli assi X e Y viene effettuato in rapido.
X( ):
Y( )
Quarto blocco (N15)
M30:
Fine del programma con ritorno al primo blocco.
163
Piano di
inizio
Piano di
riferimento
164
1.
Gli assi X e Y si spostano in rapido di 50 mm fino al punto X50,Y50.
2.
Il mandrino comincia a ruotare in senso orario (M03) a 500 giri/min.
3.
L’asse Z si sposta in rapido di 98 mm fino a Z-98 (piano di riferimento).
4.
L’asse Z si sposta di altri 22 mm. alla velocità di avanzamento (F100) fino al punto Z120 (punto finale di foratura).
5.
Tempo di attesa: 1,5 secondi.
6.
L’asse Z ritorna di 22 mm. fino al piano di riferimento (Z-98).
7.
Gli assi X,Y si spostano in rapido di 50 mm fino al punto X100,Y100.
8.
Vengono ripetute le operazioni 4,5 e 6.
9.
Gli assi X,Y si spostano in rapido di 50 mm fino al punto X150,Y150.
10.
Vengono ripetute le operazioni 4,5 e 6.
11.
Gli assi X,Y si spostano in rapido fino al punto X500,Y500.
12.
13.
L’asse Z ritorna di 120 mm. in rapido fino al piano di inizio (Z0).
14.
Gli assi X,Y si spostano in rapido fino al punto X0,Y0.
15.
165
6.32.5.3. G84. Ciclo fisso di maschiatura.
. Movimento rapido dell’asse Z dal piano di inizio fino al piano di riferimento (di
avvicinamento).
. Movimento alla velocità di avanzamento dell’asse Z fino al punto finale di foratura.
. Il mandrino si ferma o meno (M05), a seconda del valore dato al parametro macchina
P607(2).
. Tempo di attesa: si può programmare un tempo qualsiasi tra 0,00 e 99,99 secondi o, se
programmiamo con un parametro (K P3), questo può avere un valore tra 0,00 e 655,35
secondi.
. Inversione della rotazione del mandrino.
. Ritorno dell’asse Z alla velocità di avanzamento fino al piano di riferimento.
. Il mandrino si arresta o meno (M05), a seconda del valore dato al parametro macchina P607(2).
. Tempo di attesa. (Valore uguale a quello programmato in precedenza).
. Inversione della rotazione del mandrino.
. Se è stato programmato G98: ritorno dell’asse Z in rapido fino al piano di inizio.
166
Attenzione:
Nel ciclo fisso di maschiatura (G84) la velocità di avanzamento dell’asse
perpendicolare al piano principale è il 100% della F programmata,
indipendentemente dalla posizione che occupa il selettore FEED RATE.
Ugualmente, la velocità di rotazione del mandrino si mantiene al 100% di
quella programmata, durante il movimento dell’asse perpendicolare al piano
principale.
Esempio:
Maschiatura di 4 fori profondi 20 mm.
Supponendo che:
. Il piano di lavorazione sia formato dagli assi X,Y.
. Il punto di inizio dell’utensile sia X0,Y0,Z0 e che il mandrino sia fermo.
N0
N5
N10
N15
G84 G99 G00 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K1,5 F350 S500 N3
G98 G90 G00 X500 Y500 N1
G80 G00 X0 Y0
M30
167
Piano di
inizio
Piano di
riferimento
168
1.
2.
Il mandrino comincia a ruotare in senso orario (M03) a 500 giri/min.
3.
L’asse Z si sposta in rapido di 98 mm fino al piano di riferimento (Z-98).
4.
L’asse Z si sposta alla velocità di avanzamento (F350) fino al punto Z-120 (punto finale
di maschiatura).
5.
Il mandrino si ferma (M05).
6.
Tempo di attesa di 1,5 sec.
7.
Inversione della rotazione del mandrino.
8.
L’asse Z ritorna alla velocità di avanzamento di 22 mm fino al piano di riferimento (Z98).
9.
Il mandrino si ferma.
10.
Tempo di attesa di 1,5 sec.
11.
Inversione della rotazione del mandrino.
12.
13.
Vengono ripetute le operazioni dalla 4. alla 11.
14.
Gli assi X e Y si spostano in rapido di 50 mm fino al punto X150, Y150.
15.
16.
Gli assi X e Y si spostano in rapido fino al punto X500, Y500.
17.
18.
L’asse Z retrocede in rapido di 98 mm fino al piano di inizio (Z0).
19.
Gli assi X e Y si spostano in rapido fino a X0, Y0.
20.
Fine del programma (il mandrino si arresta).
169
6.32.5.4 G84R. Ciclo fisso di filettatura rigida
E simile al ciclo di maschiatura (G84) ma in questo caso il CNC interpola la rotazione
del mandrino con lo spostamento dell’asse.
Inoltre, per il ciclo di maschiatura (G84) c’è bisogno di un utensile speciale (maschio
con compensatore) invece per il ciclo di filettatura rigida (G84R) si può usare un
maschio con filettatura normale.
Quando si eseguono filettature (G84R) l’avanzamento dell’asse si programma in
mm/minuto (o pollici/minuto) e la velocità di rotazione del mandrino S in gpm.
(G84) FILETTATURA
Esempio e tipi di esecuzione:
Si desidera realizzare 2 filetti da 90 mm di profondità,con un passo di 2 mm, nelle
quote X10 Y10 X20 Y20, essendo il piano di riferimento Z-10 mm.
N00
N10
N20
N30
G17 S1000 M3
G84 R G98 G91 X10 Y10 Z-10 I-100 K1 F1000 S500 N2
G80
M30
;
;
;
;
Piano principale XY
Ciclo fisso di filettatura rigida
Fine ciclo fisso
Fine programma
Sequenza e spiegazione dell’esecuzione
1.
Il mandrino sta ruotando nell’anello aperto a 1000 giri/min nel senso dato dalla
funzione M3.
2.
Il mandrino passa a 500 giri/min, nell’anello aperto. Se questo suppone un
cambio di gamma, il CNC eseguirà la funzione M corrispondente.
Se il mandrino fosse stato fermo, il CNC eseguirebbe la funzione M3.
Movimento nel piano principale (XY) G00 in G00 fino al punto X10 Y10.
170
3.
Movimento in G00 al piano di riferimento (Z-10). Inoltre il mandrino passa ad
anello chiuso.
Se è la prima filettatura che viene effettuata, cioè, se il mandrino passa da
anello aperto ad anello chiuso, e se si è personalizzato “P625(1)=1” in modo che
l’inizio del filetto è sincronizzato con l’Io del mandrino, il CNC effettuerà una
ricerca di riferimento (Io) del mandrino.
Nel resto dei filetti, sempre e quando non si esegua la funzione G80, M02, M03,
M04, M30, il CNC non effettua la ricerca di riferimento.
4.
Filettatura del pezzo a seconda dell’asse Z fino alla quota Z-110. La filettatura
si realizzerà interpolando (G01) il mandrino e l’asse Z alla velocità F1000.
5.
Tempo di attesa di 1 secondo nel fondo del filetto.
Inversione del senso della rotazione del mandrino. Il CNC esegue la funzione M4.
6.
Uscita dal filetto. L’asse Z retrocede fino al punto di riferimento (Z-10) Questo spostamento
si effettuerà interpolando (G01) il mandrino e l’asse Z alla velocità F1000.
7.
Recupero del senso della rotazione del mandrino. Il CNC eseguirà la funzione M3.
Spostamento rapido fino al piano di partenza (G98)
8.
Gli assi X ed Y si sposteranno rapidamente fino al prossimo punto di filettatura
X20, Y20.
9.
Equivalente al punto 3 ma senza ricerca di riferimento del mandrino.
10. Equivalente al punto 4.
Con l’esecuzione della funzione G80 il mandrino passa da anello aperto ruotando a
500 giri/min.
Allo stesso modo, il mandrino passerà da anello aperto ogniqualvolta si esegua la funzione
M02, M03, M04, M30 o si prema RESET o ci si trovi in una situazione di errore.
171
6.32.5.5. G85. Ciclo fisso di barenatura
E’ identico a G81, salvo che il ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale, dal punto
finale di lavorazione fino al piano di riferimento, avviene alla velocità di avanzamento.
6.32.5.6. G86. Ciclo fisso di alesatura con ritorno in rapido G00
Identico a G81, salvo che dopo aver raggiunto il punto finale di lavorazione, il mandrino si
arresta prima del ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale. Quando il ritorno è stato
eseguito, il mandrino riparte nella stessa direzione.
6.32.5.7. G89. Ciclo fisso di alesatura con ritorno alla velocità di avanzamento G01
Identico a G81, salvo che una volta raggiunto il punto finale di lavorazione il ritorno al piano
di riferimento verrá effettuato alla velocità di avanzamento.
172
173
6.32.6. Definizione del ciclo fisso di foratura profonda G83
Questo ciclo fisso può essere programmato in due modi diversi:
Formato a)
N4 G83 G98/G99 (V+/-4.3) (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J2 N2
Formato b)
N4 G83 G98/G99 (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B+/-4.3 C+/-4.3
D+/-4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R(0.000/500) N2
Il significato dei valori del formato a) è il seguente:
N4:
G83:
G98:
G99:
X+/-4.3:
Numero del blocco (0/9999).
Codice del ciclo fisso di foratura profonda.
Ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale, fino al piano di inizio, dopo
l’esecuzione della lavorazione.
Ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale, fino al piano di riferimento,
dopo l’esecuzione della lavorazione.
Questi valori hanno diversi significati a seconda del piano principale nel quale
si sta lavorando.
Y+/-4.3:
Z+/-4.3:
*(W+/-4.3):
*(V+/-4.3):
PIANO
PRINCIPALE
VALORE
X/Y
G17
X+/-4.3
Y+/-4.3
X/Z
G18
X+/-4.3
Z+/-4.3
Y/Z
G19
Y+/-4.3
Z+/-4.3
X/Y
G17
Z+/-4.3
X/Z
G18
Y+/-4.3
Y/Z
G19
X+/-4.3
SIGNIFICATO
coordinate polari.
* Se il 4o asse W (o il 5o asse V) è l’asse perpendicolare al piano principale, esso deve essere
un asse lineare, mentre se è un asse integrativo del piano principale, può essere anche un asse
rotativo.
174
I+/-4.3:
Definisce il valore di ogni passo di lavorazione, che è sempre un valore
incrementale.
J2:
Definisce il numero di passi necessari alla lavorazione. Si può programmare un
valore compreso tra J00 e J99.
N2:
Definisce il numero di volte che si desidera ripetere l’esecuzione del blocco. Si
può programmare un valore compreso tra N0 e N99, tuttavia, se si programma
con un parametro (N P3), questo può avere un valore compreso tra 0 e 255. Se
non si programma il parametro N, il CNC assume il valore N1.
Ovviamente, la programmazione di valori di N superiori a 1 ha senso quando si
lavora in G91, cioè quando i valori di movimento degli assi sono incrementali,
visto che al contrario si ripeterebbero le lavorazioni nello stesso punto. Quando
si programma lo stesso ciclo fisso per svariate volte, solo le funzioni F,S e M
saranno eseguite nel blocco di richiamo del ciclo.
175
Le operazioni e i movimenti dell’utensile nel ciclo G83, programmato come indicato in a),
sono i seguenti:
Supponendo che l’asse dell’utensile sia l’asse Z,
1.
Se il mandrino era già in movimento, continua a ruotare nello stesso verso. Se era fermo,
2.
Movimento rapido dell’asse Z dal piano di inizio al piano di riferimento.
3.
Movimento alla velocità di avanzamento fino alla profondità incrementale programmata
(I).
4.
Ritorno in rapido fino al piano di riferimento.
5.
Movimento rapido dell’asse Z fino al valore di riferimento di 1 mm. minore della
profondità incrementale finale raggiunta (I).
6.
Movimento alla velocità di avanzamento fino a 2I.
7.
Ritorno in rapido fino al piano di riferimento.
8.
Le operazioni 4),5),6) e 7) vengono ripetute tante volte quante sono state programmate da
J2. E’ possibile programmare un massimo di 99 ripetizioni; raggiungendo le successive
profondità di 3I, 4I ..., fino al totale JI.
9.
Se viene programmato G99, ritorno rapido dell’asse Z al piano di riferimento. Se viene
programmato G98, ritorno rapido dell’asse Z al piano di inizio.
176
Esempio:
Esecuzione di 2 fori di 64 mm. di profondità.
Supponendo che:
. Il piano principale sia formato dagli assi X e Y.
. Il punto di inizio dell’utensile sia X0,Y0,Z0 e che il verso di rotazione del mandrino sia
antiorario (M04).
N0
N5
N10
N15
G83 G99 G00 G90 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 N1
G98 G00 G91 X500 Y500 N1
G00 G80 G90 X0 Y0
M30
177
Sequenza e spiegazione delle operazioni
1.
Gli assi X e Y si spostano in rapido di 50 mm fino al punto X50, Y50.
2.
Il mandrino continua a girare in senso antiorario (M04) a 500 giri/min, da questo
momento in poi.
3.
L’asse Z si sposta in rapido fino al piano di riferimento (Z-98).
4.
L’asse Z si sposta alla velocità di avanzamento (F100) di altri 22 mm fino al punto Z-120.
5.
L’asse Z ritorna in rapido fino al piano di riferimento (Z-98).
6.
L’asse Z si sposta in rapido di 21 mm fino al punto Z-119.
7.
L’asse Z si sposta alla velocità di avanzamento di 23 mm fino al punto Z-142.
8.
L’asse Z ritorna in rapido al piano di riferimento (Z-98).
9.
L’asse Z si sposta in rapido di 43 mm fino al punto Z-141.
10.
L’asse Z si sposta alla velocità di avanzamento di 23 mm fino al punto Z-164.
11.
L’asse Z ritorna in rapido fino al piano di riferimento (Z-98).
12.
Gli assi X e Y si spostano in avanzamento rapido di 500 mm fino al punto X550,Y550.
13.
Vengono ripetute le operazioni da 4. a 10.
14.
L’asse Z ritorna in rapido fino al piano di inizio (Z0).
15.
Gli assi X e Y si spostano in rapido fino al punto X0,Y0.
16.
178
Piano di
inizio
Piano di
riferimento
179
Allo stesso modo è possibile programmare il ciclo di foratura profonda G83, con il formato
seguente:
b)
N4 G83 G98/G99 (V+/-4.3) (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/
-4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R(0.000/500) N2.
Il significato dei diversi parametri è il seguente:
N4:
G83:
G98:
G99:
X+/-4.3:
Numero del blocco (0/9999).
Codice del ciclo fisso di foratura profonda.
Ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale, fino al piano di inizio, dopo
l’esecuzione della lavorazione.
Ritorno dell’asse perpendicolare al piano principale, fino al piano di riferimento,
dopo l’esecuzione della lavorazione.
si sta lavorando.
Y+/-4.3:
Z+/-4.3:
*(W+/-4.3):
*(V+/-4.3):
PIANO
PRINCIPALE
VALORE
X/Y
G17
X+/-4.3
Y+/-4.3
X/Z
G18
X+/-4.3
Z+/-4.3
Y/Z
G19
Y+/-4.3
Z+/-4.3
X/Y
G17
Z+/-4.3
X/Z
G18
Y+/-4.3
Y/Z
G19
X+/-4.3
SIGNIFICATO
coordinate polari.
* Se il 4o asse W (o il 5o asse V) è l’asse perpendicolare al piano principale, deve essere un asse
lineare, mentre se è un asse integrativo del piano principale, può essere anche un asse rotativo.
180
I+/-4.3:
Definisce la profondità finale di foratura. Se si lavora in G90, i valori sono
assoluti, si riferiscono cioè all’origine dell’asse perpendicolare al piano principale.
Se si lavora in G91, i valori sono incrementali, si riferiscono, cioè, al piano di
riferimento.
B4.3:
Foratura incrementale. Definisce ogni passo della lavorazione secondo l’asse
perpendicolare al piano principale. Sono ammessi solamente valori positivi.
C4.3:
Definisce fino a quale distanza dalla foratura precedente deve essere eseguito il
movimento in G00 per una nuova foratura. Se questo parametro non viene
programmato, il CNC assume il valore 1 mm. Si si programma con valore 0, il
CNC genera l’errore 44.
D+/-4.3:
Definisce la distanza tra il piano di riferimento e la superficie del pezzo, in altre
parole, è la quantità che si somma o sottrae, a seconda del segno, alla foratura
incrementale B della prima foratura.
H4.3:
Distanza di retrocesso in G00 dell’asse perpendicolare al piano principale dopo
ogni foratura. Se non si programma questo parametro, dopo ogni foratura, l’asse
perpendicolare al piano principale retrocede fino al piano di riferimento. Se si
programma con valore 0, il CNC genera l’errore 44.
J2:
Valore che indica dopo quante forature l’utensile torna al piano di riferimento in
G00. Si può programmare un valore compreso tra 00 e 99 o, se si programma con
un parametro (J P3), questo può avere un valore compreso tra 00 e 255. Se non
si programma questo parametro, o si programma con valore zero, il CNC assume
come valore 1, cioè, torna al piano di riferimento dopo ciascuna foratura.
181
K2.2:
Tempo di attesa in secondi dopo ogni foratura. Si può programmare un tempo
tra 0,00 e 99,99 secondi o se programmiamo con un parametro (K P3), tra 0,00
e 655,35 secondi.
L4.3:
Definisce il valore minimo della foratura incrementale. Se non si programma
questo parametro o si programma con valore zero, il CNC assume il valore 1
mm.
R(0.000/500): Fattore che riduce o aumenta le diverse forature incrementali B. Se R=1 tutte
le forature B saranno uguali. Se R non è uguale a 1, la prima foratura sará B=B,
la seconda B=RB, la terza B=R(RB) e così via. Se non si programma questo
parametro o si programma con valore zero, il CNC assume il valore 1.
N2:
può programmare un valore compreso tra N0 e N99, tuttavia, se si programma
non si programma il parametro N, il CNC assume il valore N1.
Ovviamente la programmazione dei valori di N superiori a 1, ha senso se si
lavora in G91, cioè, se i valori di movimento degli assi sono incrementali, dal
momento che al contrario, le lavorazioni verranno ripetute nello stesso punto.
Qualora si programmi svariate volte lo stesso ciclo fisso, verranno eseguite
solamente le funzioni F,S e M nel blocco di richiamo del ciclo.
182
Movimenti dell’asse perpendicolare al piano principale, nel ciclo di foratura profonda G83,
programmato con il formato b).
183
Sequenza e spiegazioni delle operazioni.
1)
Se il mandrino era già in movimento, continua a ruotare nello stesso verso. Se era fermo,
2)
Movimento in rapido G00 dal piano di inizio al piano di riferimento.
3)
Movimento alla velocità di avanzamento di una distanza uguale a B+D.
4)
Tempo di attesa K in secondi, se è stato programmato.
5)
Ritorno in G00 di una quantità uguale a H o fino al piano di riferimento secondo il valore
dato a J.
6)
Movimento in rapido fino a una quantità C, prima della foratura precedente.
7)
Movimento alla velocità di avanzamento di una distanza uguale a B+C.
8)
Tempo di attesa K in secondi, se è stato programmato.
9)
Le sequenze dalla 5 alla 8 vengono ripetute fino al raggiungimento della profondità I.
10)
A seconda che sia stato programmato G98 o G99, si ritorna al piano di inizio o al piano
di riferimento, in rapido.
Attenzione:
Se il valore dato al parametro R è uguale a 1, tutte le forature incrementali
B saranno uguali (B1=B2=B3=B4).
Se questo parametro non è uguale a 1, le diverse forature saranno: B1=B;
B2=RB1; B3=RB2; B4=RB3.
In entrambi i casi, l’ultima foratura sarà definita dal CNC secondo il valore
della profondità totale I.
Se si programma per esempio, B=12 L=9 R=0,9; le forature incrementali B
saranno:
B1=12
B2=0,9x12=10,8
B3=0,9x10,8=9,72
B4=0,9x9,72=8,748
Siccome B4 è minore della foratura minima L, a partire da B4 compreso, tutte
le forature successive avranno un valore uguale a L, cioè 9.
184
6.32.7. Definizione dei cicli fissi (G87,G88)
Lavorando con le coordinate cartesiane, la struttura base del blocco in cui viene definito un
ciclo, è la seguente:
N4 (G87 o G88) (G98 o G99) (V+/-4.3) (W+/-4.3) X+/-4.3
Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K4.3 (solo per G87)
B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L4.3 N2
N4:
Numero del blocco (0-9999).
G87 o G88: Codice del ciclo fisso selezionato
G98:
Ritorno dell’asse Z al piano di inizio dopo aver completato l’esecuzione della
cavità.
G99:
Ritorno dell’asse Z al piano di riferimento (avvicinamento) dopo aver completato
l’esecuzione della cavità.
X+/-4.3:
si sta lavorando.
Y+/-4.3:
Z+/-4.3:
*(W+/-4.3):
*(V+/-4.3):
PIANO
PRINCIPALE
SIGNIFICATO
VALORE
X/Y
G17
X+/-4.3
Y+/-4.3
X/Z
G18
X+/-4.3
Z+/-4.3
Y/Z
G19
Y+/-4.3
Z+/-4.3
X/Y
G17
Z+/-4.3
X/Z
G18
Y+/-4.3
Y/Z
G19
X+/-4.3
coordinate polari.
* Per eseguire la cavità, se il 4o asse W (o il 5o asse V) è l’asse perpendicolare al piano
principale, deve essere un asse lineare, mentre se è un asse integrativo del piano principale,
può essere anche un asse rotativo.
185
I+/-4.3:
Definisce la profondità della lavorazione. Con G90, i valori sono assoluti, cioè
si riferiscono alle origini dell’asse Z. Con G91, i valori sono incrementali, cioè
si riferiscono al piano di riferimento (avvicinamento).
J+/-4.3:
Nel caso di G87 (cavità rettangolare), definisce la distanza dal centro al profilo
per l’asse corrispondente.
. Lungo l’asse X sul piano XY (G17)
. Lungo l’asse X sul piano XZ (G18)
. Lungo l’asse Y sul piano YZ (G19)
Nel casi di G88 (cavità circolare), definisce il raggio di tale cavità.
Il senso della lavorazione dipende dal segno che può essere positivo o negativo.
186
K4.3:
Si usa solo nel caso del ciclo fisso G87 e definisce la distanza dal centro al profilo
lungo l’asse corrispondente. Si possono programmare solo dei valori positivi.
. Lungo l’asse Y sul piano XY (G17)
. Lungo l’asse Z sul piano XZ (G18)
. Lungo l’asse Z sul piano YZ (G19)
B4.3:
Definisce il valore di ogni passata lungo l’asse Z. Sono permessi solo i valori
positivi.
187
C4.3:
Definisce il valore di ogni passo di lavorazione lungo il piano principale. Sono
ammessi solo valori positivi. Se non si introduce questo parametro, il CNC
assume come passo un valore 3/4 del diametro dell’utensile immesso. Se si
programma C=0, il CNC genera l’errore 44.
D+/-4.3:
Definisce la distanza tra il piano di riferimento (avvicinamento) e la superficie
del pezzo.
D viene usato per eseguire in rapido la corsa dell’asse Z verso il piano di riferimento
e per continuare poi alla velocità di avanzamento per una distanza uguale a D+B. Il
valore delle altre passate dell’asse Z è uguale a quello di B. Se si dà a D un valore
negativo, la prima foratura è minore di B cioè è uguale a (-D+B).
188
H4:
Definisce la velocità di avanzamento nella passata finale (finitura).
L4.3:
Definisce il valore della passata di rifinitura sul piano principale.
. Se il segno è positivo, la passata di rifinitura viene effettuata in G7 (spigolo vivo).
. Se il segno è negativo, la passata di rifinitura viene effettuata in G5 (spigolo
smussato).
Attenzione:
Il CNC continua a muovere la macchina in passate successive secondo i valori
programmati di B e C, tranne l’ultima passata in cui definisce i valori a seconda
delle dimensioni della cavità.
N2:
può programmare un valore compreso tra N0 e N99, tuttavia, se programmiamo
non si programma il parametro N, il CNC assume il valore N1. Ovviamente la
programmazione dei valori di N superiori a 1, ha senso a patto che si lavori in
G91, cioè, che i valori di movimento degli assi siano incrementali, dal momento
che al contrario, le lavorazioni verranno ripetute nello stesso punto.
Qui di seguito viene fornita una spiegazione più dettagliata dei cicli fissi G87 e G88
supponendo che il piano principale sia formato dagli assi X e Y e l’asse dell’utensile sia Z.
189
6.32.8. G87. Ciclo fisso per cavità rettangolare
Le operazioni ed i movimenti dell’utensile sono i seguenti:
- Se il mandrino era già in movimento, continua a ruotare nello stesso senso. Se era fermo,
incomincia a ruotare in senso orario (M03)
- Movimento rapido dell’asse Z dal piano di inizio al piano di riferimento (avvicinamento).
- Movimento dell’asse Z al 50% della velocità di avanzamento (F) per una distanza uguale
a (D+B).
D: Distanza tra il piano di riferimento e la superficie del pezzo.
B: Valori della profondità di ogni passata.
- Fresatura alla velocità di avanzamento (F), dalla superficie della cavità secondo i passi
definiti da C fino a una distanza L, passata di finitura, dalla parete della cavità.
Fresatura alla velocità di lavorazione H della passata di finitura.
- Dopo aver concluso la passata di finitura, l’utensile ritorna in rapido al centro della cavità
e l’asse Z sale di 1 mm. Ha così termine la prima passata in profondità.
- Movimento dell’asse Z, al 50% della velocità di avanzamento (F) per una distanza uguale
a B+1.
- Fresatura alla velocità di avanzamento (F) della superficie della cavità (seconda passata in
profondità).
- I passi precedenti vengono ripetuti finchè non viene raggiunta la profondità completa della
cavità.
- Dopo che la cavità è stata completata, l’utensile ritorna in rapido (asse Z) fino al piano di
riferimento (se è stato programmato G99) oppure al piano di inizio (se è stato programmato
G98).
Attenzione:
Per poter eseguire una buona finitura nella lavorazione delle cavità, il CNC
esegue un avvicinamento tangenziale ed un’uscita tangenziale nell’ultima
passata di ciascuna passata in profondità. Per evitare il problema di possibili
sbagli nella lavorazione, programmare il codice utensile (T.2) ed immettere
nella tabella utensili il valore del raggio dell’utensile che si deve usare. Se
il valore del raggio che viene immesso nella tabella utensili è R0, la passata
finale sulla parete viene eseguita come tutte le altre, cioè senza avvicinamento
o senza uscita tangenziale. Il valore di R non può mai essere negativo. Se
T.2 non viene programmato, il CNC assume come raggio il valore di R
dell’ultima correzione impiegata.
190
Movimenti dell’asse perpendicolare al piano principale nel ciclo fisso G87 (esempio asse Z)
191
Esempio:
Lavorazione di una cavità rettangolare di 105x75 mm di superficie e di 40 mm di profondità.
Supponendo che:
. Il punto di inizio sia X0,Y0,Z0 e che il mandrino sia fermo.
. L’utensile abbia un raggio di 7,5 mm e che il suo numero sia 1 (T1.1).
N0 G87 G98 G00 G90 X90 Y60 Z-48 I-90 J52,5 K37,5 B12 C10 D2 H100 L5 F300 S1000
T1.1 M03
N5 G80 X0 Y0
N10 M30
Blocco N0
G87:
Definisce il ciclo fisso con cavità rettangolare.
G98:
Definisce il ritorno dell’utensile (asse Z) fino al piano di inizio.
G00:
Definisce il movimento in rapido degli assi X e Y.
G90:
Definisce le dimensioni assolute di X,Y,Z e I.
X,Y:
Movimento in mm, verso il centro della cavità.
Z:
Movimento in mm dell’utensile (asse Z) dal piano di inizio al piano di riferimento
(sempre in rapido).
I:
Movimento in mm verso il fondo della cavità (coordinata assoluta riferita a Z0).
J:
Definisce il valore della metà della lunghezza della cavità, cioè la distanza tra il centro
e la parete, secondo l’asse X . Il senso della fresatura dipende dal segno programmato
(positivo o negativo).
192
K:
Definisce il valore della metà dell’ampiezza della cavità, cioè la distanza tra il centro
e la parete, seguendo l’asse Y (sempre positiva).
B:
Definisce il valore di ciascuna passata di lavorazione lungo l’asse Z. Sono permessi
solo valori positivi.
C:
Definisce il valore di ciascuna passata di lavorazione sul piano XY. Sono permessi solo
valori positivi.
Se non viene programmato il valore di C, o se si programma il valore 0, il CNC assume
come valore 3/4 del diametro dell’utensile attivo.
D:
Definisce la distanza tra il piano di riferimento e la superficie del pezzo. La profondità
del primo passo di lavorazione è (D+B).
H:
Definisce la velocità di avanzamento nella passata di finitura.
L:
Valore in mm, della passata di finitura.
F:
Definisce la velocità di avanzamento.
S:
Rotazioni al minuto del mandrino.
T:
Numero dell’utensile.
M03: Rotazione in senso orario del mandrino.
Blocco (N5)
G80 X0 Y0 : Cancellazione del ciclo fisso e ritorno in rapido al punto di inizio.
Blocco (N10)
M30 : Fine del programma.
193
AVANZAMENTO
194
1)
Gli assi X e Y si spostano in rapido dal punto X0,Y0,Z0 fino al punto X90 Y60 Z0.
2)
Il mandrino comincia a ruotare in senso orario a 1000 giri/min.
3)
4)
L’asse Z si sposta in F/2 (50% della velocità di avanzamento F) di altri 14 mm (D+B),
fino a Z-62.
5)
Gli assi X e Y, si spostano fino al completamento delle dimensioni finali della cavità,
come da figura, a una velocità di avanzamento F, tranne l’ultima passata (lavorazione
della parete della cavità), che viene eseguita alla velocità di avanzamento di rifinitura H
e con una entrata e uscita tangenziale. Quanto detto per l’ultima passata avviene sempre,
si definisca o meno la passata di rifinitura L.
6)
L’utensile si posiziona in rapido al centro della cavità e alza l’asse Z di 1 mm (X90 Y60
Z-61).
7)
L’asse Z si muove alla velocità di avanzamento F/2 (50% della velocità di avanzamento
F), di 13 mm (B+1), fino a Z-74.
8)
Vengono ripetute le sequenze 5 e 6.
9)
L’asse Z si sposta in F/2, di 13 mm, fino a Z-86.
10)
11)
L’asse Z si sposta in F/2, di 5 mm, fino a Z-90.
12)
13)
L’asse Z retrocede in rapido di 89 mm, fino a Z0.
14)
Gli assi X e Y retrocedono in rapido fino a X0 Y0.
15)
Fine del programma.
195
Occorre evidenziare la possibilità di eseguire cavità i cui lati non siano paralleli agli assi delle
coordinate, applicando la funzione G73 (Rotazione del sistema di coordinate).
Questa prestazione permette una rapida programmazione di cavità in qualunque punto di
qualunque piano.
Esempio: Il punto iniziale è X0,Y0,Z0 e la cavità viene eseguita sul piano (X Z).
N5 G18
N10 G87 G98 G00 G90 X200 Y-48 Z0 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 F300
N20 G73 A45
N30 G25 N10.20.7
N40 M30
196
6.32.9. G88. Ciclo fisso per cavità circolari
Le operazioni ed i movimenti dell’utensile sono i seguenti:
- Se il mandrino era già in movimento, continua a ruotare nello stesso verso. Se era fermo,
inizia la rotazione in senso orario (M03).
- Movimento rapido dell’asse Z dal piano di inizio al piano di riferimento (avvicinamento).
- Movimento dell’asse Z al 50% della velocità di avanzamento (F) per una distanza uguale
a (D+B).
D: Distanza tra il piano di riferimento e la superficie del pezzo.
B: Valore della profondità di ogni passata.
- Fresatura alla velocità di avanzamento (F) della superficie della cavità secondo i passi
definiti da C, fino a una distanza L, (passata di finitura) dalla parete della cavità.
- La fresatura della passata finale viene eseguita alla velocità di avanzamento definita da H.
- Una volta terminata la passata di finitura, l’utensile ritorna in rapido al centro della cavità.
L’asse Z sale di 1 mm. e termina così la prima passata.
- Movimento dell’asse Z, al 50% della velocità di avanzamento (F) per una distanza uguale
a B+1.
- Fresatura alla velocità di avanzamento (F) dalla superficie della cavità (seconda passata in
profondità).
- I passi precedenti vengono ripetuti finchè non viene raggiunta la profondità completa della
cavità.
- Dopo che la cavità è stata completata, l’utensile ritorna in rapido (asse Z) fino al piano di
riferimento (se è stato programmato G99) oppure al piano di inizio (se è stato programmato
G98).
Attenzione:
Per poter eseguire una buona finitura nella lavorazione delle cavità il CNC
esegue un avvicinamento tangenziale ed una uscita tangenziale nell’ultima
passata di ciascuna passata in profondità. Per evitare il problema di possibili
sbagli nella lavorazione, programmare il codice utensile (T.2) ed immettere
nella tabella utensili il valore del raggio dell’utensile che si dovrà usare. Se
il valore del raggio che viene immesso nella tabella utensili, e R0, la passata
finale sulla parete viene eseguita come tutte le altre, cioè senza ingresso e
senza uscita tangenziali. Il valore di R non può mai essere negativo. Se T.2
non vien programmato, il CNC assume come raggio, il valore del raggio
dell’ultimo correttore utilizzato.
197
198
Esempio:
Esecuzione di una cavità circolare di 70 mm di raggio e 40 mm di profondità.
Supponendo che:
. Il punto di inizio dell’utensile sia X0 Y0 Z0 e il mandrino sia fermo.
. L’utensile abbia un raggio di 7,5 mm e il suo numero sia 1 (T.1).
N0 G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10
D2 H100 L5 F300 S1000 T.1 M3
N5 G80 X0 Y0
N10 M30
Blocco N0
G88:
Definisce il ciclo fisso con cavità circolari.
G98:
Definisce il ritorno dell’utensile (asse Z) fino al piano di inizio, dopo aver eseguito la
lavorazione della cavità.
G00:
Definisce il movimento in rapido degli assi X e Y.
G90:
Definisce le dimensioni assolute di X,Y,Z e I.
X,Y:
Movimento verso il centro della cavità.
Z:
Movimento dell’utensile (asse Z) dal piano di inizio al piano di riferimento (sempre in
rapido).
I:
Movimento verso il fondo della cavità (coordinata assoluta riferita a Z0).
J:
Definisce il raggio della cavità. La direzione della fresatura dipende dal segno
programmato.
B:
Definisce il valore di ciascuna passata di fresatura lungo l’asse Z. Sono permessi solo
valori positivi.
199
C:
Definisce il valore di ciascuna passata sul piano XY. Sono permessi solo valori positivi.
Se non si programma il valore di C o si programma il valore 0, il CNC assume come
valore 3/4 del diametro dell’utensile attivo.
D:
Definisce la distanza tra il piano di riferimento e la superficie del pezzo. La profondità
della prima passata è (D+B).
H:
Definisce la velocità di avanzamento nella passata di finitura.
L:
Valore della passata di finitura.
F:
Definisce la velocità di avanzamento.
S:
Rotazioni al minuto del mandrino.
T:
Numero dell’utensile.
M03: Rotazione in senso orario del mandrino.
Blocco (N5)
G80 X0 Y0 : Cancellazione del ciclo fisso e ritorno in rapido al punto di inizio.
Blocco (N10)
M30 : Fine del programma.
200
201
1)
Gli assi X e Y si spostano in rapido dal punto X0 Y0 Z0 fino al punto X90 Y80 Z0.
2)
Il mandrino comincia a ruotare in senso orario a 1000 giri/min.
3)
4)
L’asse Z si sposta in F/2 (50% della velocità di avanzamento F) di altri 14 mm (D+B),
fino a Z-62.
5)
Gli assi X e Y, si spostano fino al completamento delle dimensioni finali della cavità,
come da figura, a una velocità di avanzamento F, tranne l’ultima passata (lavorazione
della parete della cavità) che viene eseguita alla velocità di avanzamento di rifinitura H
e con una entrata e uscita tangenziale. Quanto detto per l’ultima passata avviene sempre
anche qualora non sia stata definita la passata di finitura L.
6)
L’utensile si posiziona in rapido al centro della cavità e alza l’asse Z di 1 mm (X90 Y80
Z-61).
7)
L’asse Z si muove alla velocità di avanzamento F/2 (50% della velocità di avanzamento
F) di 13 mm (B+1), fino a Z-74.
8)
9)
L’asse Z si sposta in F/2 di 13 mm, fino a Z-86.
10)
11)
L’asse Z si sposta in F/2 di 5 mm, fino a Z-90.
12)
13)
L’asse Z retrocede in rapido di 89 mm, fino a Z0.
14)
Gli assi X e Y retrocedono in rapido fino a X0 Y0.
15)
Fine del programma
202
6.33. G90 G91. PROGRAMMAZIONE ASSOLUTA.
PROGRAMMAZIONE INCREMENTALE
La programmazione delle coordinate di un punto, può essere eseguita sia in coordinate assolute
G90 che in coordinate incrementali G91.
Quando si lavora in G90 le coordinate del punto programmato, si riferiscono al punto di origine
di coordinate.
Quando si lavora in G91, le coordinate del punto programmato si riferiscono al punto
precedente della traiettoria, cioè, i valori programmati indicano il movimento da eseguire
nell’asse corrispondente.
All’accensione, dopo l’esecuzione di M02,M30, EMERGENZA o RESET, il CNC assume
la funzione G90.
Le funzioni G90 e G91 sono incompatibili fra di loro nello stesso blocco.
Supponendo che il punto iniziale sia P0 (20,10).
Programmazione assoluta G90
N20 G90 X50 Y40
N30 Y10
N40 X20
P0 —> P1
P1 —> P2
P2 —> P0
Programmazione incrementale G91
N20 G91 X30 Y30
N30 Y-30
N40 X-30
P0 —> P1
P1 —> P2
P2 —> P0
203
6.34. G92. PRESELEZIONE DELLE QUOTE
La funzione G92 può essere usata per preselezionare qualunque quota degli assi del CNC,
quindi per consentire lo spostamento dell’origine delle coordinate.
Il formato del blocco è: N4 G92 V+/-4.3 W+/-4.3 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/4.3
Quando viene programmata la funzione G92, non c’è alcun movimento degli assi. Il CNC
accetta le quote degli assi programmati dopo G92 come nuove quote degli assi.
Esempio:
Supponendo che l’utensile sia all’origine delle coordinate (X0,Y0).
Il programma per descrivere la traiettoria del blocco è:
N10 G00 G90 X100 Y100
N20 X400
Se si usa G92, si avrà:
N10 G92 X500 Y500
Il punto d’origine delle coordinate (X0,Y0) viene trasformato nel punto X500, Y500.
N20 G00 G90 X600 Y600
N30 X900
Nel blocco in cui viene programmato G92, non si può programmare nessun’altra funzione.
I valori delle coordinate preselezionati da G92 si riferiscono sempre alla posizione teorica in
cui si trovano gli assi.
204
6.35. G93. PRESELEZIONE DELL’ORIGINE DELLE COORDINATE POLARI
La funzione G93 può essere usata per preselezionare qualsiasi punto (XY,XZ,YZ) come
origine delle coordinate polari.
Per preselezionare l’origine delle coordinate polari si possono usare due modi:
a)
G93 I+/-4.3 J+/-4.3 en mm (sempre coordinate in valore assoluto).
oppure G93 I+/-3.4 J+/-3.4 in pollici
I+/-4.3:
I+/-3.4:
J+/-4.3:
J+/-3.4:
Indica il valore dell’ascissa dell’origine delle coordinate polari, cioè il valore di X
nel piano XY, il valore di X nel piano XZ ed il valore di Y nel piano YZ.
Indica il valore dell’ordinata dell’origine delle coordinate polari, cioè il valore di Y
nel piano XY, il valore di Z nel piano XZ, ed il valore di Z nel piano YZ.
In macchine a 4 assi, se il 4º asse (W) è un asse lineare e fa parte del piano principale, i
valori di I,J indicheranno il valore del 4º asse o del suo associato. Succede altrettanto con
il 5o asse V, in macchine a 5 assi.
In questo blocco non si possono inserire altre informazioni.
b)
La programmazione di G93 in un blocco provoca il fatto che, prima del movimento
programmato, la posizione effettiva dell’utensile diventa l’origine delle coordinate polari.
Attenzione:
Quando si programma una interpolazione circolare (elicoidale) con G02 o
G03, il CNC assume il centro dell’arco come nuova origine polare.
205
Esempi:
1) Supponendo che l’utensile si trovi all’origine delle coordinate cartesiane:
N0 G93 I200 J0
N5 G01 R150 A90 F500
Nel blocco N0, il punto X200 Y0 è stato definito come origine delle coordinate polari.
Nel blocco N5 è stata programmata una interpolazione lineare (G01) fino al punto R150 A90
(X200 Y150).
206
2) Supponendo nuovamente che l’utensile si trovi a X0 Y0.
N0 G93 G01 R200 A135 F500
N5 R100 A90
ORIGENE POLARE
Leggendo il blocco N0, il CNC considera il punto in cui si trova in quel momento l’utensile
(X0,Y0), come punto d’origine delle coordinate polari, per poter continuare l’esecuzione di un
movimento di interpolazione lineare (G01) fino al punto definito da R200 A135.
N5 definisce poi un ulteriore movimento di interpolazione lineare fino a R100 A90.
Attenzione:
All’accensione oppure dopo M02,M30 RESET o EMERGENZA, il CNC
considera il punto (X0 Y0) come l’origine delle coordinate polari.
Quando si cambia il piano principale, il CNC prende l’origine delle coordinate cartesiane di
quel piano come origine delle coordinate polari.
Passando a G18, esso prende X0 Z0.
Passando a G19, esso prende Y0 Z0.
Passando a G17, esso prende X0 Y0.
207
6.36. G94. VELOCITA’ DI AVANZAMENTO F IN mm/min.
Dal momento in cui si programma il codice G94, il controllo assume che i valori immessi
mediante F, siano in 1 mm/minuto (0,1 pollice/minuto) o in 0,1 mm/minuto (0,01 pollici/
minuto) a seconda del valore dato al parametro macchina P611(5).
La funzione G94 è modale, per cui una volta programmata rimane attiva finchè non si
programma G95.
All’accensione o dopo M02, M30 un RESET GENERALE o una EMERGENZA, il CNC
assume la funzione G94.
6.37. G95. VELOCITA’ DI AVANZAMENTO F IN mm/giri
Dal momento in cui si programma il codice G95, il controllo assume che i valori immessi
mediante F3.4 siano in mm/giri, cioè: F1=1 mm/giri. Il massimo valore programmabile è F500
che equivale a 500 mm/giri. In pollici il formato è F2.4 (F1=1 pollice/giro) e il massimo valore
programmabile è: F19.6850 che equivale a 19,6850 pollici/giro.
La funzione G95 è modale, per cui una volta programmata riamne attiva finchè non si
programma G94.
Questa prestazione potrà essere utilizzata solo se la macchina dispone di un encoder rotativo
sul mandrino.
Attenzione:
Il significato di F (programmazione dell’avanzamento) differisce a seconda
che si stia lavorando in G94 o in G95, del valore del parametro di macchina
P611(5) se si lavora in G94, e se la programmazione è in mm. o in pollici.
Tutto ciò si illustrerà nel capitolo dedicato alla PROGRAMMAZIONE
DELL’AVANZAMENTO.
208
6.38.
G96. VELOCITA’ DI AVANZAMENTO SUPERFICIALE COSTANTE
Quando viene programmato G96 il CNC assume che i valori di F si riferiscono al punto di taglio
dell’utensile.
Questa prestazione permette una migliore rifinitura del pezzo specialmente sulle curve interne.
G96 è modale e viene cancellato da G97,M02 o M30.
Lavorando con la funzione G96, la velocità del centro utensile nelle curve interne diminuisce,
per mantenere costante quella di taglio.
6.39.
G97. VELOCITA’DI AVANZAMENTO COSTANTE AL CENTRO
DELL’UTENSILE
Quando viene programmato G97, la velocità di avanzamento programmata corrisponde al
percorso del centro dell’utensile.
La funzione G97 è modale ed incompatibile con G96. Il CNC assume G97 all’accensione o
dopo M02, M30, RESET o EMERGENZA.
209
7. PROGRAMMAZIONE DELLE QUOTE
Nel CNC è possibile programmare le quote in:
. coordinate cartesiane
. coordinate polari
. coordinate cilindriche
. due angoli
. angolo ed un valore cartesiano
7.1. COORDINATE CARTESIANE
7.1.1. Quote di un asse
Il formato delle quote di un asse è il seguente:
. In mm:
(V+/-4.3) (W+/-4.3), X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3
. In pollici: (V+/-3.4) (W+/-3.4), X+/-3.4, Y+/-3.4, Z+/-3.4
Le quote di un asse vengono programmate con le lettere (V),(W),X,Y,Z, seguite dal valore
della quota.
La programmazione degli assi V,W e il loro associato è incompatibile.
I valori delle quote programmate saranno assoluti o incrementali a seconda che sia stato
programmato G90 o G91.
In caso di quote positive, non è necessario scrivere il segno +. Gli zeri che precedono o seguono
i valori delle quote possono essere omessi.
210
Esempio:
Quote assolute
N10 G90 G01 X150,5 Y200
N20 X300
N30 X0 Y0
Quote incrementali
N10 G91 G01 X150,5 Y200
N20 X149,5
N30 X-300 Y-200
Se il 4º asse (W) o il 5o asse V sono rotanti, il formato sarà:
W+/-4.3
V+/-4.3
e si programma in gradi.
211
7.1.2. Quote del centro
Quando si lavora in interpolazione circolare, è necessario programmare le coordinate del
centro I,J.
I valori di I,J rappresentano la distanza dal punto di inizio dell’arco al centro della circonferenza,
lungo gli assi X,Y.
I valori di I,J si programmano con il segno relativo. Devono sempre essere programmati, anche
se hanno valore zero.
212
7.1.3. Asse rotante
Mediante i parametri di macchina è possibile determinare se il 4o asse W o il 5o asse V, oppure
entrambi, sono assi rotanti o lineari.
Altresì, se è rotante, è possibile definire se dispone o meno di dentatura HIRTH (vengono
ammessi solo i valori di programmazione interi) e se il 4o asse W è un asse ROLLOVER
(programmazione tra ± 360 gradi).
Tipo
4º asse W
ROTATIVO
P 600(1) = 1
ROLLOVER
P 606(1) = 1
HIRTH
P 600(2) = 1
5º asse V
P 616(1) = 1
Sempre
P 616(2) = 1
4o Asse W
Se il 4º asse è un asse rotante con parametri P600(1)=1 e P606(1)=0, il valore di +/-8388.607º
può essere programmato sia con (G90) che con (G91). Questi valori possono essere limitati dai
parametri di macchina P407 e P408.
La programmazione è identica a quella per gli assi lineari.
213
Se il parametro P606(1)=1, asse rotante ROLLOVER, il CNC si azzera ogni volta che ruota
oltre 360 gradi.
Durante la lavorazione con (G90) il segno identifica il verso della rotazione. Il medesimo
valore può essere programmato con segni diversi e l’asse ruota verso lo stesso punto, ma in
senso diverso.
Con il parametro P606(1)=1 (ROLLOVER) e P600(2)=1 (HIRTH), lavorando in G90, il CNC
non tiene conto del segno e si muove per il percorso più breve. Lo stesso succede anche se non
si tratta di un asse rotante HIRTH, purchè venga assegnato il valore 1 al parametro di macchina
P619(8).
5o Asse V
Analogo a quanto indicato per il 4o asse W, eccetto il fatto che se è rotante [P616(1)=1],
significa che è ROLLOVER.
Se P602(6) = 1, l’asse V si sposta per il percorso più breve, pur non essendo HIRTH.
214
7.2. COORDINATE POLARI
Quando si lavora in coordinate polari, si possono eseguire solo movimenti sul piano (due assi
alla volta).
Se si vogliono eseguire movimenti nello spazio (tre assi), è obbligatorio programmare in
coordinate cartesiane o in coordinate cilindriche.
Il formato per definire un punto del piano in coordinate polari è:
In mm:
R+/-4.3 A+/-3.3.
In pollici: R+/-3.4 A+/3.3
Dove R è il valore del raggio e A il valore dell’angolo, riferiti all’origine polare. (L’angolo
sempre in gradi).
All’accensione, dopo M02,M30, EMERGENZA o RESET, il CNC assume come origine
polare il punto X0 Y0.
Ogni volta che si cambia piano principale durante l’esecuzione di un programma, l’origine
polare va ad occupare il punto di origine di coordinate di questo piano.
Se si programma G18, l’origine polare diventa il punto X0 Z0.
Se si programma G19, l’origine polare diventa il punto Y0 Z0.
Ugualmente, occorre ricordare che quando si esegue un’interpolazione circolare con G02 o
G03, il centro dell’arco diventa la nuova origine polare.
Si può preselezionare qualunque punto del piano come origine polare, mediante la funzione G93.
I valori di R e di A saranno assoluti o incrementali, a seconda che si stia lavorando in G90 o G91.
Quando si tratta di interpolazioni circolari (G02 o G03), si programmano l’angolo A+/-3.3 e
le coordinate del centro relativamente al punto iniziale dell’arco.
Attenzione:
Se il centro dell’arco è il punto di origine polare, è sufficiente programmare
l’angolo, senza bisogno di programmare le coordinate I,J,K del centro
rispetto al punto iniziale.
215
VERSO E SEGNO DEGLI ANGOLI
Piano XY
Piano XZ
Piano XZ con il parametro macchina P605(4)=0
216
Piano XZ
Piano XZ con il parametro macchina P605(4)=1
Piano YZ
Dopo aver definito il centro della circonferenza (I,J) o l’origine delle coordinate polari
(G93,I,J), si dovranno considerare come positivi gli angoli in senso antiorario e come negativi
quelli in senso orario, salvo sul piano XZ quando il parametro è P605(4)=1.
217
Esempio:
L’utensile inizia dal punto X0 Y0
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
N60
N65
N70
N75
218
G93
G01
G02
G01
G02
G01
G03
G01
G02
G01
G03
G01
G02
G01
G02
G01
I20 J20
G90 R5 A180 F150
A75
G91 R5
A-15
R10
A15
R10
A-50
R-10
A15
R-10
A-15
R-5
G90 A180
X0 Y0
7.3. COORDINATE CILINDRICHE
Un punto nello spazio può essere definito sia in coordinate cartesiane sui tre assi che in
coordinate cilindriche.
Il formato di definizione in coordinate cilindriche di un punto è il seguente:
Lavorando con G17 (piano XY): N10 G01 R... A... Z...
Dove R,A definiscono la proiezione del punto sul piano principale in coordinate polari e Z è
il valore della coordinata Z in quel punto.
Il formato per G18 (piano XZ) il formato è: N10 G01 R... A... Y...
Il formato per G19 (piano YZ) il formato è:N10 G01 R... A... X...
219
7.4. DUE ANGOLI (A1,A2)
Un punto intermedio in una traiettoria sul piano principale può anche essere definito per mezzo
di: A1,A2,XY (YZ)(XZ).
Dove A1 è l’angolo di uscita dal punto di inizio della traiettoria (P0). A2 è l’angolo di uscita
del punto intermedio (P1). XY,(YZ)(XZ) sono le coordinate del punto finale (P2) lungo il piano
di lavoro.
Il CNC calcola automaticamente le coordinate di P1
Esempio:
Il punto di inizio è X0 Y0.
N10 X20 Y10 (Coordinate di P0)
N20 A45 A30 (Angoli di uscita di P0 e P1)
N30 X70 Y50 (Coordinate di P2)
220
7.5. ANGOLO E UNA COORDINATA CARTESIANA
Nel piano principale si può, inoltre, definire un punto mediante l’angolo di uscita della
traiettoria nel punto precedente e una coordinata cartesiana del punto che si desidera definire.
Punto di inizio P0 (X10 Y20)
N10
N20
N30
N40
N50
A45 X30 : (Punto P1)
A90 Y60 : (Punto P2)
A-45 X50 : (Punto P3)
A-135 Y20 : (Punto P4)
A180 X10 : (Punto P0)
221
Nella definizione dei punti di una traiettoria, mediante due angoli o angolo e una coordinata,
è possibile intercalare arrotondamenti, smussi, entrate e uscite tangenziali.
Punto di inizio X0 Y0 e raggio utensile T1=5 mm.
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
222
T1.1
G37 R10 G41 X20 Y20
G39 R5 A90 A0
X50 Y60
G36 R7 A-45 X70
G39 R10 A45 A-90
G36 R10 X100 Y20
G38 R10 X20
G40 X0 Y0
M30
8. (F) PROGRAMMAZIONE DELL'AVANZAMENTO
La velicità d'avanzamento degli assi si programma mediante la lettera "F" ed il
suo valore differisce a seconda se sta lavorando in G94 od in G95 e a seconda se il
sistema usato nella programmazione è in mm od in pollici.
Programmazione in millimetri
Formato
Unità di
programmazione
Valore minimo
Valore massimo
G94
F5.4
F1 = 1mm/min
F0.0001
(0.0001 mm/min)
F65535.000
(63535 mm/min)
G95
F3.4
F1 = 1 mm/giri
F0.0001
(0.0001 mm/giri)
F500.000
(500 mm/giri)
Quando si lavora in pollici consigliamo di personalizzare il parametro macchina P615(6)
con il valore "1" affinché le unità di programmazione, in G94, siano in pollici/minuto.
P615(6) = 0
Formato di programmazione F1=0,1"/min
Per compatibilità con versioni molto vecchie. Quando il formato
di programmazione non ammetteva decimali.
P615(6) = 1
Formato di programmazione F1=1"/min.
P615(6)
Formato
Unità di
programmzione
Valore minimo
Valore massimo
P615(6)=0
F5.4
F1 = 0,1"/min
F0.001
(0.0001"/min)
F25801.1810
(2580,1181"/min)
P615(6)=1
F5.4
F1 = 0,1"/min
F0.0001
(0.0001"/min)
F25801.1810
(25801,1810"/min)
----
F2.4
F1 = 0,1"/giro
F0.0001
(0.0001"/giro)
F19.6849
(19,6849"/giro)
G94
G95
Allo stesso modo, quando si lavora in pollici e con assi rotativi consigliamo di
personalizzare il parametro macchina P615(7) con il valore "1" affinché le unità di
programmazione, in G94, siano in gradi/minuto.
P615(6)=1 Unità di Programmazione Pollici/min
P615(7)
Solo asse rotativo
Interpolazione di asse rotativo
con asse lineare
P615(7)=0
F1=2,54º/min
F1=1"/min
P615(7)=1
F1=1º/min
F1=1"/min
G94
223
La massima velocità di avanzamento effettiva di una macchina può essere tenuta ai livelli più
bassi (Cfr. il manuale di istruzione della macchina).
La massima velocità di avanzamento effettiva può essere programmata direttamente o tramite
il codice F0.
Esempio:
Su una macchina con una velocità di avanzamento effettiva massima programmabile di 10.000
mm/min., non fa nessuna differenza se viene programmato F10000 o F0.
La velocità di avanzamento programmata F è quella effettiva nelle lavorazioni in interpolazione
lineare (G01) o in interpolazione circolare (G02/G03). Quando si trova sul posizionamento (G00),
la macchina si sposta in rapido senza tener conto della velocità F che è stata programmata.
Il rapido viene predisposto per ogni asse durante la taratura finale della macchina; il valore
massimo possibile è di 65,535 mts./min. (Cfr. il manuale di istruzioni della macchina).
Si può far variare la velocità di avanzamento programmata da 0% a 120% tramite il selettore che
si trova sul quadro comandi del CNC, oppure da 0% a 100% a seconda che il parametro di macchina
P606(2) sia 0 o 1. Durante l’esecuzione del ciclo fisso G84 (maschiatura) o quando sia attiva la
funzione G33, G47 o nei movimenti della sonda (G75), l’effetto di questo selettore viene cancellato
e la lavorazione viene eseguita al 100% della velocità di avanzamento F che è stata programmata.
224
9. (S) PROGRAMMAZIONE VELOCITA’ MANDRINO E
ORIENTAMENTO MANDRINO
Il codice S può avere 3 significati diversi:
a) Velocità del mandrino
La velocità del mandrino viene programmata direttamente in giri/min. tramite il codice S4.
Si può programmare qualunque valore compreso tra S0 e S9999, che corrisponde a 0 giri/
min. e 9999 giri/min. Tale valore viene limitato dalla velocità massima permessa dalla
macchina e tale limite viene predisposto da un parametro di macchina.
Per qualsiasi caso speciale, si deve consultare il manuale delle istruzioni della macchina.
La velocità del mandrino programmata può essere variata tra 50% e 120%, mediante i tasti
per l’uso del mandrino
che si trovano nel quadro comandi.
Tali comandi non servono, quando viene eseguito il ciclo fisso G84 (maschiatura) o
quando sono attivate le funzioni G33,G47. (Rimane fissa al 100% la velocità di rotazione
S programmata.
b) Orientamento del mandrino
Se S4.3 viene programmata dopo M19, identifica il punto di arresto del mandrino, in gradi,
riferito al segnale zero dell’encoder. Il mandrino ruota secondo i parametri P601(7) e P700
finchè non viene raggiunto il punto identificato da S4.3.
Per poter eseguire questa funzione è necessario disporre di un encoder rotativo accoppiato
al mandrino della macchina.
225
c)
Uscita analogica S proporzionale all’avanzamento F.
Il CNC permette di disporre di una funzione speciale applicabile, ad esempio, per il
controllo del fascio di luce in macchine LASER: immettere il valore 1 nel parametro di
macchina P619(3).
La funzione consiste nell’invio per l’uscita corrispondente a S analogica di una tensione
proporzionale alla velocità reale degli assi della macchina.
In questo caso il formato di programmazione è:
N4 G1 X__ Y__ F__S (minimo). (massimo) M3 (M4)
Esempio:
N1234 G1 X100 Y80 F2000 S500.5000 M3
Quando non c’è movimento o in G00, il CNC emette la S minima, mentre quando il
movimento è alla F programmata, emette la S massima. Tra queste due il CNC emette una
tensione S proporzionale alla velocità di avanzamento reale.
226
10. (T) PROGRAMMAZIONE DELL’UTENSILE
Il CNC ha una tabella di 100 utensili (00-99) per la compensazione del raggio e la compensazione
della lunghezza.
L’utensile che deve essere usato viene programmato tramite il codice T2./T.2/T2.2
- Numero dell’utensile. Le due cifre del codice T2. o le due cifre alla sinistra del punto
decimale del codice T2.2 possono avere un qualsiasi valore tra 00 e 99. Questo valore viene
usato per selezionare l’utensile necessario nel caso di un macchina con cambiautensili
automatico e può essere limitato ad un valore minore di 99 tramite il parametro P701.
- Compensazione utensile (tabella). Le due cifre alla destra del punto decimale nei codici T.2
e T2.2 possono avere un valore che varia tra 00 e 99.
Quando viene programmato G41 o G42, il CNC applica, come valore della compensazione
del raggio, la somma dei valori R+I memorizzati nell’indirizzo programmato T (00-99).
Se viene programmato G43, il CNC applica come valore della compensazione della
lunghezza la somma dei valori L+K memorizzati nell’indirizzo programmato T(00-99).
Se non e stato programmato nessun valore di T, il CNC applica l’indirizzo 00.00.
I valori massimi di compensazione sono:
R +/-1000,000 mm
L +/-1000,000 mm
I +/-32,766 mm
K +/-32,766 mm
(+/-39,3699 pollici)
(+/-39,3699 pollici)
(+/-1,2900 pollici)
(+/-1,2900 pollici)
I valori del raggio utensile e della compensazione della lunghezza devono essere memorizzati
nel CNC nel modo operativo TABELLA UTENSILI (8). Inoltre i valori di I,K possono
essere verificati e modificati senza arrestare l’esecuzione di un ciclo. (Cfr. il manuale di
funzionamento).
I valori possono anche venire caricati mediante G50.
227
10.1. COME USARE IL CODICE T2.2/T2./T.2
10.1.1. Macchine senza cambiautensili automatico
Nel caso si tratti di una macchina con cambiautensili manuale, le due cifre del codice T2., o
le due cifre a sinistra del punto decimale del codice T2.2, non hanno importanza e si può
programmare qualsiasi valore tra 0 ed il valore dato al parametro P701. Si raccomanda di
assegnare a questo parametro il massimo valore possibile (99).
Le due cifre a destra del punto decimale dei codici T.2 o T2.2 (00-99) vengono usate per
selezionare il valore di compensazione necessario.
Appena il CNC legge un codice T.2 o T2.2, applica i nuovi valori di compensazione.
Se i parametri P601(1) e P601(5) sono stati predisposti a 0, il CNC assume che la macchina non
abbia cambiautensili automatico.
10.1.2. Macchina con cambiautensili automatico
Le due cifre a sinistra del punto decimala del codice T2. oppure le due cifre a sinistra del punto
decimale del codice T2.2 (00-98), vengono usate per selezionare l’utensile richiesto.
Quando il CNC legge un valore T (00-98) diverso da quello programmato in precedenza, lo
manda all’interfaccia in codice BCD. Se il valore T è uguale a quello programmato, viene
ignorato. Se il valore di T è diverso da quello programmato in precedenza e l’uscita esterna è
in codice BCD, il cambio dell’utensile non ha luogo finchè non viene programmato il codice
M06.
Se due utensili sono programmati uno di seguito all’altro senza che tra di essi ci sia il codice
M06, il CNC visualizza il codice di errore 53, a meno che il secondo utensile programmato sia
quello usato dal mandrino; in questo caso il CNC non visualizza l’errore 53, ma terrà in
considerazione unicamente il nuovo valore di compensazione.
228
Ecco in breve le operazioni necessarie in caso di errore 53:
- Selezionare il modo MANUALE
- Immettere il numero dell’utensile che si trova nel mandrino
- Immettere P00
- Premere ENTER
In tal modo l’utensile che si trova nel mandrino viene confermato dal CNC.
Le due cifre a destra del punto decimale, per i codici T2.2 o T.2, vengono usate per selezionare
nella tabella utensili il valore della compensazione necessaria.
Se il numero a sinistra del numero decimale (selezione esterna dell’utensile) è uguale
all’ultimo numero programmato, appena il CNC legge il codice T2.2, applica i corrispondenti
valori di compensazione al nuovo codice (00-99). Per cambiare il valore della compensazione
senza cambiare l’utensile di lavoro, occorre programmare il nuovo valore della tabella utensili
mediante il codice T.2
Se viene programmato T2.2 ed un codice di selezione utensile esterna (numero a sinistra del
punto decimale) è diverso da quello programmato in precedenza, il CNC non assume i nuovi
valori di compensazione finchè non avviene il cambio dell’utensile attivo, cioè finchè non
viene eseguito M06.
Per predisporre il magazzino alle condizioni iniziali, bisogna lavorare nel modo TEACH IN,
come segue:
- T99.xx
- AVVIO CICLO
L’esecuzione di T99 colloca tutti gli utensili come normali, pertanto, se ce n’è qualcuno
speciale, è necessario indicarlo. In tal modo, l’utensile 1 si trova alla posizione 1, l’utensile 2
alla posizione 2, ecc.
Anche se il CNC viene spento, ha sempre in memoria la posizione effettiva degli utensili nel
magazzino, anche quando viene nuovamente acceso.
229
11. (M) FUNZIONI AUSILIARI
Le funzioni ausiliari vengono programmate tramite il codice M.
Tali funzioni escono in codice BCD.(M00-M99) o in codice binario (M00/M254), a seconda
del valore assegnato al parametro di macchina P617(8).
Non è possibile programmare le funzioni ausiliari M41,M42,M43,M44 implicite alle funzioni
S.
Il CNC ha anche 15 uscite decodificate per le funzioni ausiliari. Tali uscite devono essere
assegnate alle funzioni richieste durante la predisposizione finale del CNC alla macchina.
Le funzioni ausiliari a cui non sono assegnate le uscite decodificate, vengono sempre eseguite
all’inizio del blocco in cui sono programmate.
Quando si assegna un’uscita decodificata ad una funzione ausiliare, bisogna anche decidere se
questa deve essere eseguita all’inizio o alla fine del blocco in cui è programmata.
In un blocco si può programmare fino ad un massimo di 7 funzioni ausiliari.
Quando in un blocco si trovano più funzioni ausiliari, il CNC le esegue tutte di seguito nello
stesso ordine in cui sono state programmate.
Alcune delle funzioni ausiliari hanno un significato interno che viene assegnato loro dal CNC.
11.1. M00. ARRESTO DEL PROGRAMMA
Quando il CNC legge il codice M00 in un blocco, fa arrestare il programma; per riattivarlo
premere il pulsante AVVIO. Per riprendere, occorre dare nuovamente il comando START.
Si raccomanda di specificare il significato di questa funzione nella tabella delle funzioni M
decodificate, in modo che possa essere eseguita alla fine del blocco in cui è stata programmata
(Cfr. Manuale di Installazione ed Avviamento).
230
11.2. M01. ARRESTO CONDIZIONATO DEL PROGRAMMA
E’ un codice analogo a M00, ad eccezione del fatto che il CNC ne prende nota solo se è stato
attivato l’ingresso dell’arresto opzionale.
11.3. M02. FINE DEL PROGRAMMA
Questo codice indica la fine del programma ed esegue un “reset generale” delle funzioni del
CNC (ripristino delle condizioni iniziali). Agisce anche da codice M05.
Come per il caso di M00, questa funzione deve essere predisposta in modo che possa essere
eseguita alla fine del blocco in cui è stata programmata.
11.4. M30. FINE DEL PROGRAMMA CON RITORNO ALL’INIZIO
E’ identico a M02, ad eccezione del fatto che il CNC ritorna al primo blocco del programma.
Agisce anche da codice M05. Se il parametro P609(3)=0, quando si esegue un RESET il CNC
genera il codice M30.
11.5. M03. AVVIAMENTO DEL MANDRINO IN SENSO ORARIO
Questo codice indica che il mandrino inizia il movimento di rotazione in senso orario. Come
è già stato spiegato nelle sezione relativa, il CNC esegue automaticamente questo codice, nei
cicli fissi di lavorazione. Si raccomanda di personalizzare tale funzione in modo che agisca
all’inizio del blocco in cui è stata programmata.
11.6. M04. AVVIAMENTO DEL MANDRINO IN SENSO ANTI-ORARIO
Come M03, ad eccezione del fatto che il mandrino ruota in senso opposto.
231
11.7. M05. ARRESTO DEL MANDRINO
Si raccomanda di predisporre questa funzione in modo tale che il CNC la esegua alla fine del
blocco in cui è stata programmata.
11.8. M06. CODICE PER CAMBIO DELL’UTENSILE
a)
MACCHINE SENZA CAMBIAUTENSILI AUTOMATICO
- Se P601(1) e P601(5) sono predisposti a zero (macchina senza cambiautensile
automatico), il CNC quando legge M06 invia all’esterno i codici M05 e M06.
A seconda dei valori assegnati a P601(8), il CNC fa arrestare o meno il programma
(come M00).
P601(8)= 1 Arresta il programma
P601(8)= 0 Non arresta il programma
b) MACCHINE CON CAMBIAUTENSILI AUTOMATICO
- Se P601(1) o P601(5) sono predisposti a 1, il codice M06 deve essere programmato da
solo in un blocco. Alla lettura di questo codice il CNC esegue le sequenze che seguono,
nei modi: AUTOMATIC, SINGLE BLOCK e TEACH IN.
- Invia il codice M19 ed applica l’uscita analogica residua S, definita da P601(7) e P700,
al mandrino.
- Fa spostare gli assi alle posizioni fissate da P900,P901,P902 e P903, secondo l’ordine
definito da P702,P703,P704 e P705.
- Invia il codice M06, cancellando l’uscita analogica residua.
- Se il parametro P709 ha un valore tra 1 e 99, il CNC salta automaticamente ad una
subroutine standard identificata da P709. Se P709 è zero, non si verifica alcun salto.
Nel modo SINGLE BLOCK, è necessario dare il comando di START per tante volte
quante sono le diverse funzioni connesse M06. Nel modo JOG, il CNC invia il codice
M19, poi applica al mandrino l’uscita analogica residua e quindi invia M06, cancellando
in precedenza l’uscita analogica residua se gli assi sono stati posizionati correttamente
per un cambio utensili. Se uno degli assi non è nella posizione corretta, il CNC genera
l’errore 51.
232
- Come nella sezione precedente, il CNC fa arrestare il programma o meno, a seconda
dello stato del parametro P601(8).
Attenzione:
Si raccomanda di predisporre il codice M06 in modo che il CNC lo possa
eseguire alla fine del blocco in cui è stato programmato.
11.9. M19. USCITA ANALOGICA S NEL CAMBIO UTENSILI (DERIVA) E
ORIENTAMENTO DEL MANDRINO
Vi sono diversi modi di funzionamento quando si esegue la funzione M19:
a)
Se si programma solo M19, quando viene eseguita questa funzione, il CNC invia il codice
M19 e poi applica al mandrino un’uscita analogica definita da P601(7) e P700. L’uscita
analogica rimanente scompare eseguendo qualunque altra M o S4 programmata.
b) Arresto orientato del mandrino.
Se dopo M19 è stato programmato S4.3, quest’ultimo indica la posizione di arresto del
mandrino in gradi a partire dall’impulso zero-macchina, che viene dall’encoder. Il CNC
invia il codice M19 e poi applica al mandrino un’uscita analogica definita da P601(7) e
P700 finchè il mandrino non raggiunge la posizione identificata in gradi da S4.3 riferita
al segnale di zero.
In tal caso, in questo blocco non sono permesse altre informazioni.
L’applicazione di questa prestazione implica la presenza di un encoder rotativo sulla
macchina.
c)
Se il parametro macchina P615=1, quando viene eseguita la funzione M19, il CNC ricerca
il riferimento macchina nel mandrino contemporaneamente al movimento degli assi.
d) Il parametro di macchina P916 determina la posizione di arresto del mandrino quando
vengono eseguite le funzioni M06 (cambio utensile) oppure M19 senza programmare la
S; in entrambi i casi la macchina deve disporre di encoder del mandrino, per cui il
parametro P800 deve essere diverso da 0. Se viene assegnato il valore 0, il CNC non tiene
conto di nessuna posizione. Gli altri valori assegnati vanno da 0,001 a 360.
233
e)
Con M19, i parametri di macchina P917 e P918 determinano il limite superiore e inferiore
rispettivamente del percorso del mandrino.
Ulteriori informazioni sull’uso di M19 si trovano nel MANUALE DI AVVIAMENTO del
CNC 8025/30.
11.10. M22,M23,M24,M25. FUNZIONAMENTO CON I PALLETS
Se il parametro P603(3) è predisposto a 1, il CNC può far funzionare la macchina con i pallets.
Ciò significa che M22,M23,M24 e M25 acquistano un particolare significato.
M22
M23
M24
M25
-
Codice per caricare il pezzo su un’estremità della tavola (asse X).
Codice per scaricare il pezzo dallo stesso punto di M22.
Codice per caricare il pezzo sull’altra estremità della tavola.
Per scaricare il pezzo nello stesso punto di M24
Quando il CNC legge uno di questi 4 codici, esegue le seguenti operazioni:
1.
Il CNC invia il codice M21 all’armadio elettrico se il parametro P605(3) è uguale a 1..
2.
Se il parametro P605(1) è predisposto a 0, sposta il quarto asse (W) alla posizione
identificata dal parametro P904.
3.
Sposta l’asse X alla posizione identificata da P905 per M22 e M23 o da P906 per M24 e
M25, purchè P611(7) sia uguale a 0.
4.
Sposta l’asse Z alla posizione identificata da P907 se P605(2) è 1.
5.
Quando tutti gli assi sono in posizione, il CNC invia il codice corrispondente (M22,M23,M24
o M25). Questi codici sono usati dall’interfaccia per caricare o scaricare il pezzo. Durante
il processo di caricamento o scaricamento occorre applicare al CNC il segnale FEED
HOLD.
6.
Se i parametri correspondenti a questa funzione P710,P711,P712,P713 hanno dei valori
tra 1 e 99, il CNC dopo che la funzione M è stata eseguita, salta automaticamente alla
subroutine standard identificata da questi parametri. Se questi sono predisposti a 0, non
si verifica alcun salto.
234
Esempio:
N5 - M23
N10 - M24
Blocco N5. IL CNC invia il codice M21 se P605(3)=1 e posiziona il pezzo lavorato alla
posizione di scarico, spostando gli assi W,X,Z sulle posizioni predisposte da P904,P905 e
P906. Poi invia il codice M23 in modo che l’armadio elettrico esegua una sequenza di scarico.
Quindi, se il parametro P711 corrispondente alla funzione M23, ha, per esempio il valore 5,
il CNC esegue la subroutine standard numero 5.
Blocco N10. Il CNC spostando gli assi W,X,Z alla posizione predisposta da P904,P906 e P907,
prepara la macchina in modo che sia pronta a caricare il nuovo pezzo. Poi invia il codice M24,
in modo che l’interfaccia possa eseguire la sequenza di carico.
Se il parametro P712 ha il valore 0, la sequenza a questo punto è finita.
La sequenza descritta viene eseguita nei modi: AUTOMATIC, SINGLE BLOCK e TEACH
IN. Nel modo SINGLE BLOCK, è necessario dare l’ordine di START tante volte quante sono
le operazioni necessarie.
Nel modo JOG, il CNC sposta l’ultimo asse X o Z e poi se gli assi W o X sono sati
precedentemente posizionati invia il codice corrispondente (M22,M23,M24,M25). Altrimenti,
visualizza il codice di errore 51.
Quando si programmi in un blocco una delle funzioni M22, M23, M24, M25, non sono
ammesse ulteriori informazioni nello stesso blocco.
235
12. SUBROUTINES STANDARD E SUBROUTINES PARAMETRICHE
Una subroutine è una parte di un programma che viene identificata facilmente e che si può
richiamare per l’esecuzione, da qualsiasi posizione nel programma.
Una subroutine può essere richiamata parecchie volte e da diverse posizioni di un programma
o da diversi programmi.
Un singolo richiamo può servire per ripetere l’esecuzione della subroutine fino a 255 volte.
Una subroutine può essere memorizzata nel CNC come un programma indipendente o come
parte di un programma.
Le subroutines standard e parametriche sono fondamentalmente identiche: la sola differenza
consiste nel fatto che nel blocco di richiamo delle subroutines parametriche (G21 N2.2)
possono essere definiti fino a 10 parametri aritmetici.
Nel blocco di richiamo delle subroutines standard (G20 N2.2) non può essere definito alcun
parametro.
Il massimo numero di parametri di una subroutine (standard o parametrica) è di 255 (P0-P254).
236
12.1. IDENTIFICAZIONE DI UNA SUBROUTINE STANDARD
Una subroutine standard (non parametrica) inizia sempre con un blocco che contiene la
funzione G22. La struttura del blocco con cui inizia la subroutine è la seguente:
N4
G22 N2
G22 : Definisce l’inizio di una subroutine
N2 : Identifica la subroutine (può essere un numero qualsiasi da N0 a N99)
Questo blocco non può contenere ulteriori informazioni.
Attenzione:
Nella memoria del CNC non ci possono essere nello stesso momento due
subroutines con il medesimo numero di identificazione, ma appartenenti a
programmi diversi, ciò nonostante una subroutine standard e una subroutine
parametrica possono essere identificate dallo stesso numero.
Il blocco di apertura della subroutine è seguito dalla programmazione dei blocchi.
Una subroutine standard può contenere dei blocchi parametrici.
Esempio:
N0
N10
N15
N20
G22 N25
X20
P0=P0 F1 P1
G24
Una subroutine deve finire sempre con un blocco: N4 G24.
G24: Fine della subroutine
In questo blocco non può essere programmata nessun’altra informazione.
237
12.2. RICHIAMO DI UNA SUBROUTINE STANDARD
Una subroutine standard può essere richiamata da qualsiasi programma o da un’altra subroutine
(standard o parametrica). Per richiamare una subroutine standard si usa la funzione G20.
La struttura di un blocco di richiamo è: N4 G20 N2.2
G20 : Richiamo della subroutine
N2.2 : Le due cifre a sinistra del punto decimale identificano il numero della subroutine
richiamata (00-99). Le due cifre a destra del punto decimale indicano il numero di
volte per cui deve essere ripetuta la subroutine (00-99). Se invece di un numero
compreso tra 0 e 99, si programma un parametro, quest’ultimo può avere un
valore compreso tra 0 e 255.
Se non viene programmato il numero di volte che si desidera ripetere la subroutine, il CNC la
esegue una volta sola.
Nel blocco di richiamo di una subroutine standard non può essere programmata nessun’altra
informazione.
12.3. IDENTIFICAZIONE DI UNA SUBROUTINE PARAMETRICA
Una subroutine parametrica inizia sempre con la funzione G23.
La struttura del primo blocco di una subroutine parametrica è: N4 G23 N2
G23 : Definisce l’inizio di una subroutine parametrica
N2 : Identifica la subroutine parametrica N00-N99.
Attenzione:
Nella memoria del CNC non ci possono essere nello stesso momento due
subroutines con il medesimo numero di identificazione, ma appartanenti a
programmi diversi, ciò nonostante una subroutine standard e una subroutine
parametrica possono essere identificate dallo stesso numero.
238
Il blocco precedente è seguito dalla programmazione dei blocchi necessari. Una subroutine
parametrica deve sempre finire con un blocco: N4 G24.
G24 : Definisce la fine di una subroutine
In questo blocco non si può programmare nessun’altra informazione.
12.4. RICHIAMO DI UNA SUBROUTINE PARAMETRICA
Una subroutine parametrica può essere richiamata dal programma principale o da un’altra
subroutine (standard o parametrica).
Il richiamo di una subroutine parametrica viene eseguito dalla funzione G21.
La struttura del richiamo del blocco è:
N4 G21 N2.2 P3=K+/-5.5 P3=K+/-5.5 P3=K+/-5.5 ......
N4:
G21:
Numero del blocco
Richiamo della subroutine parametrica
N2.2:
Le due cifre a sinistra del punto decimale identificano il numero della subroutine
parametrica richiamata (00-99). Le due cifre a destra del punto decimale indicano il
numero di volte per cui deve essere ripetuta una subroutine parametrica (00-99).
Se invece delle due cifre a destra, si programma un parametro, questo può avere
un valore compreso tra 0 e 255.
Se non viene programmato il numero di volte che si desidera ripetere la
subroutine, il CNC la esegue una volta sola.
P3:
Numero del parametro aritmetico (0/254)
K+/-5.5:
Valore assegnato al parametro aritmetico. Se il valore da assegnare al parametro
è una constante, scrivere la lettera K dopo il simbolo =. In questo blocco si
possono assegnare valori al massimo a 10 parametri. In questo blocco non si può
programmare nessun’altra informazione.
Quando si esegue più volte una subroutine parametrica, ad esempio:
G21 N2.12 P2=K5 P4=K15 P6=K25
Dopo aver terminato ogni ripetizione, tranne l’ultima, si riacquisiscono i valori dei parametri
aritmetici assegnati nel blocco di richiamo, anche se durante la subroutine, vi fossero stati
assegnati dei valori diversi.
239
Esempio di uso di una subroutine standard senza parametri.
Questo esempio mostra la perforazione di 4 fori profondi 15 mm.
240
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
N60
N65
N70
G90 G00 X35 Y35 M03
G22 N1
Z-32
G01 Z-50 F100
G04 K1.0
G00 Z0
G24
X60
G20 N1.1
X80 Y30
G20 N1.1
X100
G20 N1.1
X0 Y0 M05
M30
Questo stesso esempio può essere programmato in modo che la subroutine N1 non faccia parte
del programma principale.
P00001
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
G90 G00 X35 Y35 M03
G20 N1.1
X60
G20 N1.1
X80 Y30
G20 N1.1
X100
G20 N1.1
X0 Y0 M05
M30
P00002
N100
N105
N110
N115
N120
N125
G22 N1
Z-32
G01 Z-50 F100
G04 K1.0
G00 Z0
G24
241
Esempio di uso delle subroutines standard con i parametri
Si programma il profilo teorico senza tener conto del diametro dell’utensile.
N10 P0=K48 P1=K24
N20 G1 X40 Y32 F0
N30 G22 N10 ...............................
N40 G91 XP0 F500
N50 YP1
N60 X-P0
N70 Y-P1
N80 G24 .......................................
N90 G90 X-6 Y72
N100 P0=K24 P1=K16
N110 G20 N10.1 ...........................
N120 G01 G90 X0 Y0 F0
N130 M30 .....................................
242
(Definizione di una subroutine standard)
(Fine della subroutine)
(Richiamo di una subroutine standard)
(Fine del programma)
Esempi di uso delle subroutines parametriche con i parametri
Questo esempio indica come eseguire le due lavorazioni mostrate, usando la stessa subroutine
parametrica. Si presuppone che l’utensile si trovi a 100 mm sulla superficie del pezzo e che la
profondità della lavorazione sia di 10 mm.
243
P00001
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
N35
N40
N45
N50
N55
G90 G00 X15 Y30 M03
Z-97
G01 Z-110 F100
G21 N1.1 P0=K25 P6=K15 P30=K-10 P13=K10 P14=K10 P15=K10
P50=K-25 P99=K-35
G90 G00 Z0
X85 Y30
Z-97
G01 Z-110
G21 N1.1 P0=K35 P6=K45 P30=K0 P13=K0 P14=K0 P15=K0
P50=K-35 P99=K-45
G90 G00 Z0
X0 Y0 M05
M30
P00002
N100
N105
N110
N115
N120
N125
N130
N135
N140
N145
244
G23 N1
G01 G91 YP0 F100
XP6
YP30
XP13
YP14
XP15
YP50
XP99
G24
Esempio di impiego di una subroutine parametrica senza i parametri
Punto di inizio X0 Y0 N10 G90 G01 X40 Y30 F0
N20 G23 N8 ..................................
(Definizione di subroutine parametrica)
N30 G01 G91 X50 F500
N40 Y30
N50 X-10
N60 G03 X-30 Y0 I-15 J0
N70 G01 X-10
N80 Y-30
N90 G24 ........................................
(Fine dellla subroutine)
N100 G01 G90 X0 Y0 F0
N110 X-70 Y50
N120 G21 N8.1 .............................
(Richiamo della subroutine)
N130 G01 G90 X0 Y0 F0
N140 M30 ...................................... (Fine del programma)
Leggendo il blocco 120 il CNC esegue una volta la subroutine (N8), che si definisce tra il blocco
30 e il blocco 80.
245
12.5. LIVELLI DI ANNIDAMENTO
Da un programma principale o da una subroutine (standard o parametrica) è possibile
richiamare una subroutine, da questa una seconda subroutine, dalla seconda una terza e così
via fino ad un massimo di 15 livelli di annidamento. Ogni livello può essere ripetuto per 255
volte.
Schema della seguenza delle subroutines
12.6. SUBROUTINE DI EMERGENZA
Se al parametro P727 viene assegnato un valore tra 1 e 99, attivando l’ingresso di salto a
subroutine durante l’esecuzione di un programma, il CNC l’arresta ed esegue la subroutine
standard il cui numero corrisponda a quello assegnato a P727.
246
13. PROGRAMMAZIONE PARAMETRICA.
OPERAZIONI CON PARAMETRI
Il CNC possiede 255 parametri (P0-P254) con cui si possono programmare blocchi parametrici,
eseguire operazioni diverse e salti all’interno di un programma. I blocchi parametrici possono
trovarsi in qualsiasi parte del programma.
E’ possibile determinare, mediante parametro di macchina, se i parametri aritmetici, compresi
tra P150 e P254 sono unicamente di LETTURA o meno.
Le operazioni tra parametri che possono essere eseguite sono:
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
F21
F22
F23
F24
F25
F26
F27
F28
F30
F31
F32
F33
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Addizione
Sottrazione
Moltiplicazione
Divisione
Radice quadrata
Radice quadrata della somma dei quadrati
Seno
Coseno
Tangente
Arco tangente
Confronti
Intero
Intero più uno
Intero meno uno
Valore assoluto
Complementazione
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
Funzioni speciali
AND
OR
XOR
NOR
L’uso dei parametri è descritto qui di seguito.
247
PARAMETRI ARITMETICI PREDEFINITI
Vi sono dei parametri il cui valore è in funzione dello stato in cui si trova il CNC.
P100. PARAMETRO CHE INDICA LA PRIMA VOLTA
Questo parametro assume il valore 0 quando un programma viene eseguito per la prima volta.
P101. PARAMETRO CHE INDICA IL MODO OPERATIVO
Il valore di questo parametro è definito dal modo operativo attivato nel CNC.
Modo attivato
Sottomodo
Automatic
Single
block
1
Teach in
Dry Run
248
Valore che
assume P101
3
0
4
1
5
2
6
3
7
4
8
Allocazione
Ad un parametro può essere allocato qualsiasi valore.
a)
N4 P1 = P2
Indica che P1 prende il valore di P2, mentre P2 mantiene il valore che possiede.
b)
N4 P1 = K1,5
P1 Indica che P1 prende il valore 1,5
K identifica una costante. Le costanti possono avere dei valori compresi tra +/-99999,99999.
c)
N4 P1 = X
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva dell’asse X
d)
N4 P1 = Y
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva dell’asse Y
e)
N4 P1 = Z
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva dell’asse Z.
f)
N4 P1 = W
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva dell’asse W.
g)
N4 P1 = T
P1 prende il valore attuale del clock (tempo di esecuzione accumulato) in centesimi di
secondo. Questa assegnazione presuppone la cancellazione della compensazione del
raggio (G41 o G42).
249
h) N4 P1 = 0X
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva dell’asse X, con rispetto allo zeromacchina.
i)
N4 P1 = 0Y
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva dell’asse Y, con rispetto allo zeromacchina.
j)
N4 P1 = 0Z
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva dell’asse Z, con rispetto allo zeromacchina.
k) N4P1 = 0W
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva del 4o asse W, con rispetto allo zeromacchina.
l)
N4P1 = 0V
P1 prende il valore teorico della posizione effettiva del 5o asse V, con rispetto allo zeromacchina.
In queste ultime allocazioni, le unità di misura prese dal il parametro aritmetico sono in
funzione del valore assegnato al parametro di macchina P618(8).
Se si assegna il valore 1 a questo parametro di macchina, quando viene eseguito un blocco
parametrico con allocazione del tipo P1 = 0X
P1 prende il valore della quota X, con rispetto allo zero-macchina, in millimetri o in pollici,
a seconda dell’unità di misura impiegata.
Tuttavia, se si assegna il valore 0, quando si esegue P1=0X, P1 prende il valore della quota
X, rispetto allo zero-macchina, ma sempre in millimetri, senza tener conto delle unità
impiegate (millimetri o pollici).
Se un asse è rotante, il valore del parametro è sempre in gradi.
m) N4 P1 = H (Valore ESADECIMALE)
P1 prende il valore ESADECIMALE indicato dopo H.
Valori possibili di H: 0/FFFFFFFF.
250
Operazioni
F1 Addizione
Esempio: N4 P1 = P2 F1 P3
P1 prende il valore dell’addizione di P2 e P3, cioè: P1 = P2 + P3. Si può anche programmare
N4 P1 = P2 F1 K2, cioè dove P1 prende il valore di P2 + 2. La lettera K identifica una costante.
Ad esempio:
K1
significa valore 1
K1000 significa valore 1000
Lo stesso parametro può essere un addendo o il risultato, ad esempio N4 P1 = P1 F1 K2, ciò
significa P1 = P1 + 2
F2 Sottrazione
N4 P10 = P2 F2 P3 —> P10 = P2 - P3
N4 P10 = P2 F2 K3 —> P10 = P2 - 3
N4 P10 = P10 F2 K1 —> P10 = P10 - 1
F3 Moltiplicazione
N4 P17 = P2 F3 P30 —> P17 = P2 x P30
N4 P17 = P2 F3 K4 —> P17 = P2 x 4
N4 P17 = P17 F3 K8 —> P17 = P17x 8
F4 Divisione
N4 P8 = P7 F4 P35 —>
N4 P8 = P2 F4 K5 —>
N4 P8 = P8 F4 K2 —>
P8 = P7 : P35
P8 = P2 : 5
P8 = P8 : 2
F5 Radice quadrata
N4 P15 = F5 P23 —> P15 =
P23
N4 P14 = F5 K9 —> P14 =
9
N4 P18 = F5 P18 —> P18 =
P18
251
F6 Radice quadrata della somma dei quadrati
N4 P60 = P2 F6 P3 —>
P60 =
P22 + P32
N4 P50 = P40 F6 K5 —>
P50 =
P402 + 52
N4 P1 = P1 F6 K4 —>
P1 =
P12 + 42
F7 Seno
N4 P1 = F7 P2 —>
P1 = Sen P2
L’angolo deve essere programmato in gradi, cioè P2 deve essere programmato in gradi.
N4 P1 = F7 K5 —>
P1 = Sen 5 gradi
F8 Coseno
N4 P1 = F8 P2 —>
N4 P1 = F8 K75 —>
P1 = Coseno P2
P1 = Coseno 75 gradi
F9 Tangente
N4 P1 = F9 P2 —>
N5 P1 = F9 K30 —>
P1 = tg P2
P1 = tg 30 gradi
F10 Arco tangente
N4 P1 = F10 P2 —> P1 = arc. tg P2 (in gradi)
N4 P1 = F10 K0,5 —> P1 = arc. tg 0.5
F11 Confronto
Confronta diversi parametri, oppure un parametro ed una costante, ed attiva gli indicatori dei
salti condizionati. L’applicazione viene descritta nella sezione dei salti condizionati (G26/29)
N4 P1 = F11 P2
Se P1 = P2 viene attivato l’indicatore di salto per uguale a zero. Se P1 è uguale o maggiore di
P2 viene attivato l’indicatore di salto per maggiore di zero. Se P1 è minore die P2 viene attivato
l’indicatore di salto per minore di zero. Si può anche programmare N4 P1 = F11 K6
252
F12 Intero
N4 P1 = F12 P2 —>
N4 P1 = F12 K5,4 —>
P1 prende la parte intera di P2 come suo valore
P1 = 5
F13 Intero più uno
N4 P1 = F13 P2 —>
N4 P1 = F13 K5,4 —>
P1 prende la parte intera di P2 più uno come suo valore
P1 = 5 + 1 = 6
F14 Intero meno uno
N4 P1 = F14 P27 —>
N4 P5 = F14 K5,4 —>
P1 prende la parte intera di P27 meno uno come suo valore
P5 = 5 - 1 = 4
F15 Valore assoluto
N4 P1 = F15 P2—>
N4 P1 = F15 K-8 —>
P1 prende il valore assoluto di P2
P1 = 8
F16 Complementazione
N4 P7 = F16 P20 —>
N4 P7 = F16 K10 —>
P7 prende il valore complementato di P20, cioè P7 = -P20
P7 = -10
253
F17 - F28 Funzioni speciali
Non influiscono sugli indicatori dei salti.
F17
N4 P1 = F17 P2
P1 prende il valore dell’indirizzo memoria in cui si trova il blocco P2.
Esempio N4 P1 = F17 K12
P1 prende il valore dell’indirizzo memoria in cui si trova il blocco N12.
F18
N4 P1 = F18 P2
P1 prende il valore della quota X nel blocco in cui si trova P2.
F18 non accetta una costante come operando.
Esempio : P1 = F18 K2 Non è valido.
F19
N4 P1 = F19 P2
P1 prende il valore della quota Y nel blocco in cui si trova P2.
Esempio : P1 = F19 K3 Non è valido.
F20
N4 P1 = F20 P2
P1 prende il valore della quota Z nel blocco in cui si trova P2.
Esempio: P1 = F20 K5. Non è valido.
254
F21
N4 P1 = F21 P2
P1 prende il valore della quota W nel blocco in cui si trova P2.
Esempio: P1 = F21 K6. Non è valido.
F22
N4 P1 = F22 P2
P1 prende il valore dell’indirizzo memoria nel blocco che precede quello definito da P2.
Esempio : P1 = F22 K4. Non è valido.
F23
N4 P1 = F23
Il parametro P1 prende il valore del numero della tabella utensile con cui si sta operando in quel
momento.
F24
Questa funzione può essere programmata in due diversi modi:
Esempio a) N4 P9=F24 K2
Il parametro P9 prende il valore di R che si trova, nella tabella utensili, nella posizione 2.
Esempio b) N4 P8=F24 P12
Il parametro P8 prende il valore di R che si trova, nella tabella utensili, nella posizione indicata
dal valore del parametro P12
255
F25
Questa funzione può essere programmata in due modi diversi:
Il parametro P15 prende il valore di L che si trova, nella tabella utensili, nella posizione 16.
Il parametro P13 prende il valore di L che si trova, nella tabella utensili, nella posizione indicata
F26
Il parametro P17 prende il valore di I che si trova, nella tabella utensili, nella posizione 10
Il parametro P19 prende il valore di I che si trova, nella tabella utensili, nella posizione indicata
F27
Il parametro P15 prende il valore di K che si trova, nella tabella utensili, nella posizione 27
Il parametro P13 prende il valore di K che si trova, nella tabella utensili, nella posizione
indicata dal valore del parametro P25
256
F28
N4 P1 = F28 P2
P1 prende il valore di V che si trova nella tabella utensili, nell’indirizzo P2.
Esempio: P1=F28 K6. Non è valido.
F29
N4 P27=F29
Il parametro P27 assume il valore del numero di utensile che è stato selezionato.
In uno stesso blocco, si possono introdurre tutte le assegnazioni ed operazioni che si
desiderano, sempre che non modifichino un numero di parametri superiore a 10.
257
OPERAZIONI BINARIE
F30 —
F31 —
F32 —
F33 —
AND
OR
XOR
NOT
Queste operazioni BINARIE attivano anche gli indicatori interni (FLAGS), a seconda del valore
del loro risultato, per il loro uso successivo nella programmazione dei SALTI/RICHIAMI
CONDIZIONATI (G26,G27,G28,G29). Le operazioni binarie possono essere eseguite tra:
- Parametri:
- Parametri e costanti:
- Costanti:
P1=P2F30P3
P11=P25F31H(8)
P19=K2F32K5
Il valore della costante H deve essere in codice esadecimale, intero, positivo e di 8 caratteri al
massimo, può essere cioè compreso tra 0 e FFFFFFFF e non può far parte del primo operando.
F30 - AND
Esempio: N4 P1= P2 F30 P3
Valore di P2
Valore di P3
Valore di P1
A5C631F
C883D
C001D
F31 - OR
Esempio: N4 P11= P25 F31 H35AF9D01
Valore di P25
48BE6
Valore di H
Valore di P11
35AF9D01
35AF9FE7
F32 - XOR
Esempio: N4 P19= P72 F32 H91C6EF
Valore di P72
Valore di H
AB456
91C6EF
Valore di P19
9B72B9
F33 - NOT
Esempio: N4 P154= F33 P88
P154 prende il valore di P88 in complento a 1.
258
Valore di P88
Valore di P154
4A52D63F
B5AD29C0
Salti/Richiami all’interno di un Programma
Le funzioni G25,G26,G27,G28 e G29 possono essere usate per saltare a un altro blocco del
programma attivo.
Nel blocco in cui si programma una delle funzioni G25, G26, G27, G28 o G29 non si possono
programmare ulteriori informazioni.
Esistono due possibilità:
Formato a) SALTO:
N4 (G25,G26,G27,G28,G29) N4
G25,G26,G27,G28,G29 : Codici per i vari salti.
N4 : Numero del blocco a cui è diretto il salto.
Quando il CNC legge questo blocco, salta al blocco indicato e poi continua con il programma.
Esempio:
N0
N5
N10
N15
N20
N50
G00 X100
Y50
G25 N50
X50
Y70
G01 X20
Quando il blocco 10 viene raggiunto, il CNC salta al blocco 50 e poi continua il programma
fino alla fine.
259
Formato b) RICHIAMO:
N4 (G25,G26,G27,G28,G29) N4.4.2.
G25,G26,G27,G28,G29 : Codici dei vari salti.
N4.4.2
> Numero di ripetizioni
> Numero dell’ultimo blocco da eseguire
> Numero del blocco a cui è destinato il salto
Quando il CNC legge questo blocco, salta al blocco identificato tra N ed il primo punto
decimale. Poi esegue la sezione del programma tra questo blocco e quello identificato tra i due
punti decimali, per tante volte quante sono state predisposte dall’ultima cifra. Il massimo
numero di ripetizioni è 99, tuttavia, se si programma con un parametro, quest’ultimo può avere
un valore compreso tra 0 e 255.
Se è stato scritto soltanto N4.4, il CNC assume N4.4.1.
Quando l’esecuzione di questa sezione è finita, il CNC va al blocco successivo a quello in cui
era stato programmato G25 N4.4.2.
Esempio:
N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
G00 X10
Y20
G01 X50 M3
G00 Y0
X0
G25 N0.20.8
M30
Quando viene raggiunto il blocco 25, il CNC salta al blocco 0 e poi esegue per 8 volte la sezione
N0-N20. Dopo di che, va al blocco N30.
260
G25 Salti/richiami non condizionati
Appena il CNC legge il codice G25, salta al blocco identificato da N4 oppure da N4.4.2.
Programmazione
N4 G25 N4 oppure N4 G25 N4.4.2
G25 deve rimanere da solo in un blocco.
Esempio:
Punto iniziale X100 Y0
N10 G90 G01 Y30 F500
N20 X70
N30 X50 Y50
N40 Y80
N50 X20
N60 X0 Y100
N70 X-20 Y80
N80 X-50
N90 Y50
N100 X-70 Y30
N110 X-100
N120 Y0
N130 G11 G12
N140 G25 N10.120.1
N150 M30
261
A seconda del risultato delle seguenti operazioni, si possono attivare due indicatori interni (flag):
F1,F2,F3,F4,F5,F6,F7,F8,F9,F10,F11,F12,F13,F14,F15,F16,F30,F31,F32,F33.
L’allocazione non influisce sullo stato di questi indicatori.
Indicatore 1. (Zero, uguale)
Se il risultato di una operazione è zero, viene attivato l’indicatore 1.
Se il risultato di una operazione non è zero, non viene attivato l’indicatore 1.
Se il risultato di un confronto è uguale, viene attivato l’indicatore 1.
Se il risultato di un confronto è diverso, non viene attivato l’indicatore 1.
Indicatore 2. (Negativo, minore)
Se il risultato di una operazione è minore di zero, viene attivato l’indicatore 2.
Se il risultato di una operazione è maggiore o uguale a zero, non viene attivato l’indicatore 2.
Se, in un confronto, il primo operando è minore del secondo, viene attivato l’indicatore 2.
Se, in un confronto, il primo operando è maggiore o uguale al secondo, non viene attivato
l’indicatore 2.
Le condizioni affinchè un programma possa saltare ad un blocco indicato, dopo la lettura di
G26,G27,G28 o G29, sono le seguenti:
Con G26 il programma esegue il salto se è attivato l’indicatore 1.
Con G27 il programma esegue il salto se non è attivato l’indicatore 1.
Con G28 il programma esegue il salto se è attivato l’indicatore 2.
Con G29 il programma esegue il salto se non è attivato l’indicatore 2.
262
G26 Salto/richiamo condizionato se = 0
Quando il controllo legge un blocco con il codice G26, se la condizione è = 0 salta al blocco
indicato da N4 oppure da N4.4.2; se non c’è la condizione = 0 il CNC non tiene conto di questo
blocco.
Programmazione: N4 G26 N4 oppure N4 G26 N4.4.2
G26 deve stare da solo in un blocco.
Esempi:
a) N0
N5
N10
N15
N20
N25
“
“
“
N50
G00
P2 =
P1 =
G01
G26
X10
K3
P2 F1 K5
Z5
N50
G1 Z10
Dato che l’ultima operazione coi parametri è P1=P2+K5=3+5=8 (risultato non = 0), l’indicatore
= 0 non viene attivato e il CNC non tiene conto del blocco N20.
b) N0
N5
N10
N15
N20
N25
N30
“
“
“
N50
G00
P2 =
P1 =
G01
P3 =
P4 =
G26
X10
K3
P2 F1 K5
Z5
K7
P3 F2 K7
N50
M30
Dato che l’ultima operazione coi parametri è P4=P3F2K7=7-7=0, viene attivato
l’indicatore di = 0 ed il CNC quando legge il blocco 30 salta al blocco 50.
263
G27 Salto condizionato se non è uguale a 0
Quando il CNC legge un blocco con G27, se si è verificata la condizione di non uguaglianza
a 0, salta al blocco identificato da N4 oppure da N4.4.2; se tale condizione non si è verificata,
non tiene conto di tale blocco.
Programmazione: N4 G27 N4 o N4 G27 N4.4.2
Esempio:
Si prende come esempio la programmazione di una cardioide la cui formula sia:
R = B cos A/2
Si definisceP0—> A (Angolo)
P1—> B (valore 30)
Il punto iniziale è X0 Y0.
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
264
G93 G01 F500
P0=K0
P1=K30 P2=P0 F4 K2 P3=F8 P2 P4=F15 P3 P5=P1 F3 P4
G01 G05 R P5 A P0 ............ (Blocco di movimento)
P0=P0 F1 K5 ....................... (Si sommano 5 gradi all’angolo)
P0=F11 K365 ...................... (Si confronta con 365 gradi)
G27 N30 ............................... (Se non è uguale a 365 gradi salta al blocco N30)
X0 Y0
M30
G28 Salto/richiamo condizionato se minore
Quando il controllo legge un blocco con il codice G28, se si è verificata la condizione di
minore, salta al blocco identificato da N4 oppure N4.4.2; se tale condizione non si è verificata,
non tiene conto di questo blocco.
G29 Salto condizionato se uguale o maggiore
Quando il controllo legge un blocco con G29, se si è verificata la condizione uguale o maggiore,
salta al blocco identificato da N4 oppure N4.4.2; se tale condizione non si è verificata, non tiene
conto di questo blocco.
G30 Visualizzazione di un codice di errore definito da K
Quando il CNC legge un blocco con G30, fa arrestare il programma e visualizza il contenuto
di tale blocco.
Programmazione: N4 G30 K2
N4:
G30:
K2(0-99):
Numero del blocco
Codice che identifica la programmazione di un errore
Codice di errore
Si può programmare qualunque codice tra 0 e 99. Tuttavia, se il codice di errore K viene
programmato per mezzo di un parametro, per esempio: N4 G30 K P3, questo parametro può
avere un valore compreso tra 0 e 255.
Questo codice combinato con G26,G27,G28,G29 permette l’arresto del programma e la
rilevazione di un eventuale errore.
Attenzione:
Se si desidera che non appaia visualizzato il messaggio dei codici di errore
del CNC, il numero del codice dopo G30 deve essere superiore a quello
utilizzato dal CNC.
Occorre anche ricordare che l’utente può scrivere dei messaggi nel programma
che si visualizzano quando viene eseguito il blocco corrispondente.
265
ESEMPIO DI PROGRAMMAZIONE DI UN ARCO CON RAGGIO MAGGIORE DI
8388.607 mm
Supponendo che il punto di inizio sia X3000 Y2000 e che si programmi il seguente arco: G03
X1000 Y3774.964 I-8000 J-7000 il CNC genera l’errore 33, che indica che è stato programmato
un movimento superiore a 8388 mm. Per cui per eseguire l’arco, si è costretti a ricorrere alla
programmazione parametrica.
SIGNIFICATO DEI PARAMETRI
Parametri di richiamo
P0
P1
P2
P3
P4
P5
:
:
:
:
:
:
Valore X del punto finale.
Valore Y del punto finale.
Distanza dal punto di inizio al centro lungo l’asse X.
Distanza dal punto di inizio al centro lungo l’asse Y.
Velocità di avanzamento.
Valore dell’incremento dell’angolo in gradi con il suo segno. Negativo in senso
orario e positivo in senso antiorario.
Parametri utilizzati nella subroutine:
P90
P91
P92
P93
P94
P95
P96
P97
P98
P99
266
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Valore X del punto di inizio.
Valore Y del punto di inizio.
Raggio
Angolo iniziale
Angolo finale
Angolo di lavoro o movimento
Valore X del centro dell’arco
Valore Y del centro dell’arco
Calcoli
Calcoli
Diagramma di flusso :
267
SUBROUTINE N98
N00 G23 N98
N01 P90=X P91=Y ...............................................................(Prende valore del punto)
P96=P90 F1 P2 P97=P91 F1 P3 ....................................(Calcola centro)
P92=P2 F6 P3 ................................................................(Calcola raggio)
P98=P2 F4 P2 P93=F10 P98 .........................................(Calcola angolo )
P98=P90 F2 P96 P98=F11 K0
N02 G29 N4
N03 P93=P93 F1 K180
N04 P98=P0 F2 P96 P99=P1 F2 P97 ...................................(Calcola angolo ß )
N05 P94=P99 F4 P98 P94=F10 P94 P98=F11 K0
N06 G29 N8
N07 P94=P94 F1 K180
N08 P5=F11 K0 .................................................................... (Regola valori di
eß
N09 G29 N16
se l’arco va dal 3º al 4º
N10 P93=F11 K0
quadrante o dal 4º al 3º)
N11 G29 N21
N12 P94=F11 K0
N13 G28 N21
N14 P93=P93 F1 K360
N15 G25 N21
N16 P94=F11 K0
N17 G29 N21
N18 P93=F11 K0
N19 G28 N21
N20 P94=P94 F1 K360
N21 P95=P93 F1 P5 ..............................................................(Angolo = + P5)
N22 P98=F8 P95 P98=P98 F3 P92 P98=P98 F1 P96 ...........(X del punto)
P99=F7 P95 P99 =P99 F3 P92 P99=P99 F1 P97 ..........(Y del punto)
N23 G1 XP98 YP99 FP4 ......................................................(Movimento al punto)
N24 P95=F11 P94 ................................................................. (Fine dell’arco?)
N25 G26 N37
N26 P94=F11 P93 ................................................................. (Compara e ß )
N27 G26 N37 ........................................................................ (Se = ß fine)
N28 G28 N33
N29 P95=P95 F1 P5 P95=F11 P94 ......................................(Se ß > incrementa
e controlla se = ß)
N30 G28 N32
N31 P95=P94 ........................................................................ (Se ha raggiunto o passato = ß)
N32 G25 N22 ........................................................................ (Calcola nuovo punto)
N33 P95=P95 F1 P5 P94=F11 P95 ......................................(Se > ß ecrementa
e controlla se è = ß)
N34 G28 N36
N35 P95=P94 ........................................................................ (Se ha raggiunto o passato = ß)
N36 G25 N22 ........................................................................ (Calcola nuovo punto)
N37 G24
268
Con questa subroutine possono essere eseguiti tutti i tipi di arco con raggio maggiore di 8388.607
mm, tanto in senso orario che antiorario.
Il programma per eseguire l’arco che è stato definito in precedenza è il seguente:
N10 P0=K1000 P1=K3774.964 P2=K-8000 P3=K-7000 P4=K100 P5=K0.5
N20 G1 G41 X3000 Y2000 T1.1
N30 G21 N98.01
Attenzione:
Se si desidera usare la compensazione utensile è obbligatorio programmare
seguendo questo ordine:
1º Definizione dei parametri di richiamo.
2º Posizionamento nel punto iniziale dell’ arco.
3º Richiamo della subroutine.
269
CODICI
DI
ERRORE
001
> N non è il primo carattere di un blocco.
> Mentre un programma è in esecuzione, si vuole modificare un altro programma (BACKGROUND),
e se nel programma che si sta modificando o in uno di quelli successivi, c’è una subroutine che viene
richiamata dal programma in esecuzione. I programmi vengono memorizzati nello stesso ordine in
cui vengono immessi.
Per conoscerne l’ordine, vedere la mappa dei programmi. Il programma in esecuzione viene
sempre portato alla prima posizione. Se durante l’esecuzione di un programma, viene scritto un altro
programma con un numero non precedentemente memorizzato, questa situazione non si può
verificare.
002
Troppe cifre per definire una funzione.
003
Valore o parametro negativo allocato ad una funzione che non può accettare il segno meno. Valore
scorretto assegnato ad un parametro di un ciclo fisso.
004
Programmazione di un ciclo fisso con la funzione G02, G03 o G33 attiva.
005
Blocco parametrico scritto in modo scorretto.
006
Piú di 15 parametri toccati in un blocco.
007
Divisione per zero.
008
Radice quadrata di un numero negativo.
009
Valore troppo grande assegnato ad un parametro.
010
Sono stati programmati M41, M42, M43 o M44.
011
Ci sono piú di 7 funzioni M nello stesso blocco.
012
> Funzione G50 programmata impropriamente.
> É stato superato il valore delle dimensioni dell’utensile.
> É stato superato il valore delle correzioni dello zero G53/G59.
013
014
É stato programmato un blocco scorretto, che è tale di per se stesso oppure lo è in relazione alla sequenza
del programma fino a questo punto.
015
Le funzioni G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,
G50, G52, G53-G59, G72, G73, G74, G92, G93 I J devono andare da sole in un blocco.
016
Non esiste la subroutine o il blocco richiesto o non esiste il blocco cercato per mezzo della funzione
speciale F17.
017
> Passo di filettatura troppo alto o negativo.
> Sono state impiegate le funzioni G95 o M19 con il parametro di macchina P800 = 0.
018
Definizione errata di un punto definito con angolo-angolo o angolo+valore cartesiano.
019
> Dopo la definizione di G20, G21, G22 o G23 manca il numero di subroutine a cui si deve fare
riferimento.
> N non è il primo carattere dopo G25, G26, G27, G28, G29.
> Vi sono troppi livelli di annidamento uno dentro l’altro.
020
Gli assi non sono stati programmati correttamente in interpolazione circolare.
021
All’indirizzo definito dal parametro allocato a F18, F19, F20, F21, F22 non c’è un blocco.
022
Nella programmazione degli assi in G74, è stato ripetuto almeno un asse.
023
Dopo G04 non è stato programmato K.
024
Nei formati T2.2 o N2.2 manca il punto decimale.
025
Errore in un blocco che definisce o richiama una subroutine, definisce un salto condizionato o
incondizionato.
026
> É stata superata la capacità di memoria.
> Capacità di nastro libero o di memoria del CNC inferiore alla dimensione del programma che si cerca
di immettere.
027
Nell’interpolazione circolare o nella filettatura non sono state definite I/J/K.
028
Nella tabella è stato definito un utensile con un numero maggiore di Txx.99 o un utensile esterno
maggiore del massimo definito dal parametro di macchina.
029
Valore troppo alto in una funzione.
Errore che si presenta con frequenza se si programma un valore di F in mm/min. e poi si passa a mm/
giro senza cambiare il valore di F.
030
É stata programmata una G inesistente.
031
TRAIETTORIA
PROGRAMMATA
032
TRAIETTORIA
PROGRAMMATA
TRAIETTORIA
PROGRAMMATA
033
È stato programmato uno spostamento superiore a 8388 mm o 330,26 pollici.
Esempio: Se l’asse X si trova nella posizione X-5000 e lo si vuole spostare fino al punto X5000, il CNC
mostrerà l’errore 33 se si programma il blocco N10 X5000, dato che lo spostamento programmato è
X5000-X-5000 = 10000 mm.
Al contrario, se si effettua lo spostamento in due fasi, come indicato a continuazione, il CNC non
mostrerà l’errore 33, dato che ogni spostamento é inferiore a 8388 mm.
N10 X0
N10 X5000
034
S o F sono state definite con un valore maggiore di quello permesso.
035
Non vi sono sufficienti informazioni per l’arrotondamento dello spigolo, la compensazione o lo smusso.
036
Subroutine ripetuta.
037
M19 programmato impropriamente.
038
G72 o G73 programmati impropriamente.
Ricordare che:
Se la funzione G72 viene applicata ad un solo asse, nel momento in cui viene applicato il fattore di scala,
l’asse deve trovarsi all’origine (valore 0).
039
> Richiamo di subroutines con piú di 15 livelli di annidamento.
> In un blocco è stato programmato un salto a se stesso. Esempio: N120 G25 N120.
040
La circonferenza programmata non passa per il punto finale definito (tolleranza 0,01 mm). L’arco
definito da G08 o G09 non esiste.
041
Questo errore si produce quando è stato programmato un ingresso tangenziale e si verificano i seguenti
casi:
> Non esiste lo spazio necessario per realizzare l’ingresso tangenziale. È necessario uno spazio
superiore od equivalente a 2 volte il raggio di arrotondamento programmato.
> Il tratto in cui è stato definito l’ingresso tangenziale è un tratto curvo (G02, G03). Il tratto in cui è
stato definito l’ingresso tangenziale deve essere lineare.
042
Questo errore si produce quando è stata programmata una uscita tangenziale e si verificano i seguenti
casi:
> Non esiste lo spazio necessario per realizzare l’uscita tangenziale. È necessario uno spazio superiore
od equivalente a 2 volte el raggio di arrotondamento programmato.
> Il tratto in cui è stata definita l’uscita tangenziale è un tratto curvo (G02, G03). Il tratto in cui è stata
definita l’uscita tangenziale deve essere lineare.
043
Origine delle coordinate polari (G93) definita impropriamente.
044
045
Errore di programmazione G36,G37,G38 o G39.
046
Le coordinate polari non sono state definite in modo esatto.
047
É stato programmato un movimento 0 sul piano principale durante la compensazione del raggio o
durante l’arrotondamento dello spigolo.
048
Quarto asse (W) programmato impropriamente.
049
Smusso programmato impropriamente.
050
Le funzioni M06, M22, M23, M24, M25, devono andare da sole in un blocco.
051*
É stata tentata l’esecuzione di un cambio utensile o di pallet, senza essere nella posizione di cambio.
052*
In magazzino non c’è l’utensile richiesto.
053*
Sono state programmate due diverse funzioni T esterne senza programmare M06 tra di esse o sono stati
programmati due M06 senza una funzione T esterna tra di essi.
054
Non esiste dischetto nel Disk Drive FAGOR o non esiste nastro nel Lettore di cassette oppure il
coperchio della testina del Lettore è aperto.
055
Errore di parità nella scrittura o lettura del dischetto o nastro.
056
74
> Con la memoria bloccata, si cerca di generare un programma nel CNC per mezzo della funzione G76.
> Si cerca di generare con la funzione G76 P5 un programma bloccato o il programma P99999.
> Dopo la funzione G76 c’è la funzione G22 o G23.
> L’informazione dopo G76 supera i 70 caratteri.
> Si programma la funzione G76 (contenuto del blocco) senza avere prima programmato G76 P5 o
G76 N5.
> In una funzione G76 P5 o G76 N5 non sono programmati i 5 digiti del numero di programma.
> Non si annulla il programma precedente prima di cambiare il numero del programa che si sta
generando (G76 P5 o G76 N5).
> Il programma cui si allude in un blocco G76 P5 esiste in memoria, ma non si trova in ultima
posizione nella mappa del programma.
> Se durante l’esecuzione di un blocco del tipo G76 P5, il programma al quale si fa riferimento non
è stato l’ultimo editato, ossia è statto editato un altro posteriormente o durante la editazione di un
programma in background si esegue un blocco del tipo G76 P5.
057
Dischetto o nastro protetto contro la scrittura.
058
Difficoltà nel movimento del dischetto o punti di attrito nello svolgimento del nastro.
059
Errore di dialogo tra il CNC ed il Disk Drive FAGOR o tra il CNC ed il Lettore del nastro.
060
Guasto nel circuito. (Interpolazione CPU). Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
061
Guasto nella pila.
Ricordare che, dal momento in cui si ha questo errore, la pila di litio da 3,5V conserva l’informazione
contenuta in memoria per i 10 giorni successivi, con il CNC spento. La pila non è ricaricabile ed è perciò
necessario sostituire la placca della pila situata nella parte posteriore dell’apparacchio. Consultare il
Servizio di Assistenza Tecnica.
A causa del rischio di esplosione o combustione:
. Non cercare di ricaricare la pila.
. Non esporla a temperature superiori ai 100 gradi centigradi.
. Non provocare corto circuito ai poli della pila.
064*
È stato premuto el tasto di emergenza. (Terrminale 14 - Connettore I/01)
065*
> La posizione è stata raggiunta senza aver ricevuto dall’esterno il segnale della sonda.
> Eseguendo un ciclo fisso di ispezione, il controllo riceve il segnale inviato dalla sonda quando non
sta eseguendo il movimento di ispezione (collisione).
066*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse X.
067*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse Y.
068*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse Z.
069*
É stato oltrepassato il limite di corsa dell’asse W.
070**
Errore d’inseguimento asse X.
071**
Errore d’inseguimento asse Y.
072**
Errore d’inseguimento asse Z.
073**
Errore d’inseguimento asse W.
074**
Valore di S troppo alto.
075**
Guasto della retroazione sull’asse X. Connettore A1.
076**
Guasto della retroazione sull’asse Y. Connettore A2.
077**
Guasto della retroazione sull’asse Z. Connettore A3.
078**
Guasto della retroazione sull’asse W. Connettore A4.
079**
Errore di conteggio del mandrino. Connettore A5.
080**
Errore di conteggio del genratore manuale d’impulsi. Connettore A5.
081**
Errore di conteggio del quinto asse V. Connettore A5.
082**
Errore di partità dei parametri generali. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
083**
Errore di parità dei parametri del quinto asse V. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie
RS232C “P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
084*
É stato oltrepassato il fine corsa del quinto asse V.
085**
Errore d’inseguimento del quinto asse V.
086
Senza funzioni.
087**
Errore nella memoria RAM CMOS delle CPU di interpolazione. Consultare il Servizio di Assistenza
Tecnica.
088**
Errore nella EPROM della CPU di interpolazione. Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
089*
Non è stata effettuata la ricerca del punto di riferimento macchina di tutti gli assi.
Questo errore si genera quando è obbligatorio realizzare la ricerca del punto di riferimento macchina
dopo l’avviamento. Si definisce mediante parametro macchina.
090**
091**
092**
093**
Errore nel TIMER. Consultare il Servizio di Assistenza Tecnica.
094
Errore di parità nella tabella utensili o nella tabella G53-G59. Il CNC inizia i parametri macchina della
095**
Errore di parità nei parametri dell’asse W. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
096**
Errore di parità nei parametri dell’asse Z. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
097**
Errore di parità nei parametri dell’asse Y. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
098**
Errore di parità nei parametri dell’asse X. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie RS232C
“P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
099**
Errore di parità nella tabella delle funzioni M. Il CNC inizia i parametri macchina della linea serie
RS232C “P0=9600”, “P1=8”, “P2=0”, “P3=1”, “P607(3)=1”, “P607(4)=1”, “P607(5)=1”.
100**
101**
105
> Più di 43 caratteri in un messaggio
> Piú di 5 digiti per definire il numero di programma
> Più di 4 digiti per definire il numero di blocco
> Caratteri estranei in memoria.
106**
É stata superata la temperatura limite interna.
107**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse W. Il CNC inizia i parametri macchina della
108**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse Z. Il CNC inizia i parametri macchina della
109**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse Y. Il CNC inizia i parametri macchina della
110**
Errore nei parametri della compensazione vite madre asse X. Il CNC inizia i parametri macchina della
111*
Errore nella RETE DATI FAGOR. Installazione erronea della linea (HARD WARE).
112*
Errore nella RETE DATI FAGOR. Questo errore si genera nei seguenti casi:
> Configurazione erronea dei nodi che la compongono.
> Dalla caduta di uno di nodi.
In tal caso non è possibile eseguire nessun blocco, ma si accedere alla RETE per l’editazione o
monitorizzazione.
113*
Errore nella RETE FAGOR. Viene generato quando un nodo non è preparato, cioè ad esempio:
> Non è stato verificato il programma del PLC 64.
> È stato enviato un blocco da eseguire al CNC82 quando quest’ultimo è già in esecuzione.
114*
Errore nella RETE DATI FAGOR. É generato da un ordine erroneo, cioè il nodo di destinazione non
lo capisce.
115*
Errore di Watch-dog nella routine periodica. Questo errore è generato quando la routine periodica dura
più di 5 millesimi di secondo.
116*
Errore di Watch-dog nel programma principale. Questo errore è generato quando il programma
principale dura più della metà del tempo indicato nel parametro macchina. "P741".
117*
L'informazione interna del CNC, che è stata richiestra mediante l'attivazione delle marche dalle M1901
alla M1949, non è disponibile.
118*
Si è cercato di modificare, mediante l'attivazione delle marche dalla M1950 alla M1964, una variabile
interna la CNC che non è disponibile.
119
Errore di scrittura del parametro macchina, tabella delle funzioni M decodificate e delle tabelle di
compensazione errore di lunghezza della vite nella EEPROM.
Questo errore è generato nel blocco del parametro macchina, tabelle delle funzioni M decodificate e
delle tabelle di compensazione errore di lunghezza della vite, il CNC non può memorizzare detta
informazione nella memoria EEPROM.
120
Errore di Checksum nel recuperare i parametri macchina, tabelle delle funzioni M decodificate e delle
tabelle di compensazione errore di lunghezza della vite, dalla EEPROM.
150
Informazione incoerente nella memoria di 512 Kb.
Se si ha questo errore, salvare piè programmi possible nel disk drive, periferico o computer.
Quindi usare la seguente sequenza per formattare la memoria de 512 Kb (Quando si realizza questa
operazione si perdono tuti i programmi pezzo che sono immagazzinati nella memoria).
Premere i tasti
Premere la softkey
Scrivere
[OP MODE][6]
[BLOC SBLOC]
FM512
per selezionare il modo Editor.
sullo schermo appare il testo CODICE:
e premere il tasto [ENTER].
Dopo aver formattato la memoria di 512 Kb, recuperare i programmi salvati nel disk drive, periferico
o computer.
151
Memoria di 512 Kb difettosa. Consultare il servizio di Assistenza Tecnica.
152
Non c'è spazio sufficiente nella memoria di 512 Kb.
Attenzione:
Gli errori indicati con un asterisco *, disattivano le abilitazioni
ed eliminano le uscite analogiche.
Gli errori indicati con due asterischi **, oltre a disattivare le
abilitazioni ed eliminare le uscite analogiche, attivano l’uscita di
EMERGENCY, ripristinando le condizioni iniziali del CNC.
FAGOR CNC 8025/8030
MANUALE DI APPLICAZIONI
Ref. 9701 (ita)
RIGUARDO ALL'INFORMAZIONE DI QUESTO MANUALE
Questo manuale descrive le applicazioni, che non essendo specifiche della fresatrice,
è possibile effettuare mediante il CNC.
Deve essere usato assieme al resto dei manuali del CNC.
Note:
L'informazione descritta in questo manuale può subire variazioni causate
il contenuto del manuale, non essendo obbligata a comunicare le variazioni.
INDICE
Comma
Pagina
Capitolo 1 MACCHINA LASER
1.1
1.2
1.3
Parametri macchina. ......................................................................................................... 1
Fascio laser proporzionale all'avanzamento degli assi .................................................... 3
Inseguimento del profilo della lamiera ............................................................................ 5
Capitolo 2 MACCHINA JIG GRINDER
2.1
2.2
Parametri macchina .......................................................................................................... 1
Asse C perpendicolare alla traiettoria XY ........................................................................ 2
Capitolo 3 MOTORI AD ANELLO APERTO SENZA SERVOSISTEMI
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.5.1
3.5.2
3.5.3
3.5.4
3.6
3.6.1
3.6.2
3.6.3
3.7
Introduzione ..................................................................................................................... 1
Parametri macchina .......................................................................................................... 4
Funzionamento essenziale ............................................................................................... 5
Esecuzione di movimenti ................................................................................................. 6
Tipi di esecuzione Automatico e Blocco a Blocco .......................................................... 7
Uso delle funzioni G05 e G07 .......................................................................................... 7
Esecuzione Blocco a Blocco............................................................................................ 8
Commutatore Feed-Rate .................................................................................................. 8
Segnali di Stop e Feed-Hold ............................................................................................ 8
Tipo di esecuzione Manuale (JOG) .................................................................................. 9
Zona % Feed (spostamento continuo).............................................................................. 9
Zona JOG (spostamento incrementale) ........................................................................... 9
Zona del volantino ........................................................................................................... 10
Ricerca del riferimento macchina .................................................................................... 11
1.
MACCHINA LASER
1.1 PARAMETRI MACCHINA
P619(3) Uscita S analogica proporzionale all'avanzamento
Permette il controllo del FASCIO nella macchina LASER. Permette un'uscita S
analogica proporzionale alla velocità di avanzamento reale degli assi della macchina.
0 = Non possiede questa prestazione
1 = Possiede questa prestazione
P622(6) Inseguimento del profilo della lamiera nella macchina laser
Indica se possiede o no, la prestazione di Inseguimento del Profilo della lamiera
nella macchina laser.
0 = Non possiede questa prestazione
1 = Possiede questa prestazione
Quando possiede questa prestazione le funzioni M97 ed M98 assumono un
significato speciale, come viene indicato nel comma "Macchina laser" del capitolo
"Temi Concettuali" di questo stesso manuale.
P806 Distanza tra il fascio e la lamiera
Per poter realizzare un inseguimento del profilo della lamiera si usa un dispositivo
addossato all'asse del fascio laser, che in qualsiasi momento indica le deviazioni
che presenta la superficie della lamiera.
Perciò, questo dispositivo dispone di un cilindro che penetra ed esce dall'interno,
mantenendo la punta del cilindro in contatto con la lamiera.
Questo parametro indica in che misura il cilindro deve penetrare nel dispositivo,
dopo che la punta del cilindro sia a contatto con la lamiera. In questo modo si
definisce la distanza tra il fascio e la lamiera.
Sarà definito sempre in micron, indipendentemente dalle unità di lavoro usate.
Valori possibili: da 0 a 32000 micron
Se gli si assegna il valore 0, non si attiverà la funzione di Inseguimento del
profilo della lamiera.
Capitolo: 1
Sezione:
Pagina
MACCHINA LASER
PARAMETRI MACCHINA
1
P807 Massima deflessione della lamiera
Questo parametro si usa quando la funzione di Inseguimento del Profilo è
attivato. Permette evitare movimenti bruschi del laser durante la meccanizzazione
della lamiera, quando sono identificati fori, oggetti, ecc.
Indica il valore massimo di deflessione della lamiera. Sarà definito sempre in
micron, indipendentemente dalle unità di lavoro usate.
Valori possibili: da 0 a 32000 micron.
Se gli si assegna il valore 0, non si attiverà la funzione di Inseguimento del
profilo della lamiera.
Se si supera il valore assegnato a questo parametro, il CNC disattiverà la funzione
di Inseguimento del Profilo della lamiera, e dipendendo dal tipo di operazione
che è stato selezionato agirà nel seguente modo:
* Nel modo di operazione MANUALE, il CNC visualizzerà errore di seguimento
dell'asse Z.
* Nel resto dei modi di operazione, il CNC genererà uno STOP esterno ed
eseguirà il sottoprogramma di emergenza, se questo è stato previamente
programmato.
P808 Segnale analogico corrispondente all'avanzamento massimo dell'asse Z.
Definisce il segnale analogico corrispondente all'avanzamento massimo dell'asse
Z mentre si eseguono le funzioni speciali M97 od M98.
Sarà definito sempre in micron, indipendentemente dalle unità di lavoro usate.
Valori possibili: da 0 a 32000 micron
Se gli si assegna il valore 0, il segnale analogico massimo dell'asse Z sarà:
Segnale analogico (mV.) = (P806 x K1 x 2,5 mV) ÷ 64
Se gli si assegna un valore diverso da 0, il segnale analogico massimo dell'asse
Z sarà:
Segnale Analogico (mV.) = (P808 x K1 x 2,5 mV) ÷ 64
Il profitto proporzionale K1 dell'asse Z è definito dal parametro macchina P314.
Esempio:Sono stati personalizzati "P314" = 64 ed "P806" = 2000.
L'asse Z è retto da un sistema che con 10V. di segnale analogico produce
un avanzamento di 3.000 mm/minuto., e si desidera limitare l'avanzamento
dell'asse Z a 300 mm/minuto.
Il segnale analogico dell'asse Z dovrà limitarsi ad 1 V., pertanto il
parametro P808 dovrà assumere il seguente valore:
1.000 mV. = (P808 x 64 x 2,5 mV) ÷ 64
P808 = 400
Pagina
Capítolo: 1
Sezione:
2
MACCHINA LASER
PARAMETRI MACCHINA
1.2 FASCIO LASER PROPORZIONALE ALL'AVANZAMENTO DEGLI
ASSI
Quando si desidera lavorare con la prestazione "FASCIO LASER PROPORZIONALE
ALL'AVANZAMENTO DEGLI ASSI" è necessario personalizzare il parametro
macchina "P619(3)" con il valore "1".
Allo stesso modo, è necessario correggere i regolatori di avanzamento degli assi in
modo che l'avanzamento massimo richiesto (G00) si ottenga con ±9.5 V. di segnale
analogico.
Quando è stata selezionata la prestazione "FASCIO LASER PROPORZIONALE
ALL'AVANZAMENTO DEGLI ASSI", il CNC darà dall'uscita "S analogica" (terminali
36 e 37 del terminale I/O 1) un segnale analogico proporzionale all'avanzamento
reale degli assi della macchina.
Il CNC usa l'uscita "S analogica" per controllare il fascio laser, per cui si devono
personalizzare in modo adeguato tutti i parametri del mandrino.
I parametri macchina del mandrino "P601(3)" e "P601(2)" si devono personalizzare
con il valore 0, affinché il CNC dia un'uscita analogica dentro il rango ±10 V.
Se si desidera un segnale analogico unipolare si deve personalizzare il parametro
macchina del mandrino "P610(4)" con il valore "1". Il segno di detto segnale analogico
si definisce mediante il parametro macchina del mandrino "P601(4)".
I parametri associati alle gamme del mandrino "P7, P8, P9, P10" sono definiti in
giri/min.. Pertanto, ogniqualvolta si programma una "S" sarà definita in gir/min. ed
il CNC darà, in funzione della gamma che è stata selezionata, il segnale analogico
corrispondente alla velocità programmata.
Il formato di programmazione usato dal CNC per usare questa prestazione è il
seguente:
N4 G1 X±4.3 Y±4.3 F5.5 S4.4 M3/M4
Il numero situato tra la "S" ed il "." indica il valore minimo (giri) di segnale
analogico che offre il CNC, ed il numero situato dopo il punto indica il segnale
analogico (giri) che corrisponde alla velocità F5.5 programmata.
Se non esiste movimento degli assi il CNC darà il segnale analogico S programmato.
Nel resto dei casi il CNC darà il segnale analogico corrispondente all'avanzamento
reale degli assi.
Nei posizionamenti in G00, il CNC darà il segnale analogico S minimo programmato.
Capitolo: 1
MACCHINA LASER
Sezione:
LASER PROPORZIONALE
ALL'AVANZAM.DEGLI ASSI
Pagina
3
Esempio:
Se si dispone di un'unica gamma di mandrino con 1000 giri per 10 V di segnale
analogico, e si è programmato F10000 S100.500
Se non esiste movimento o se si sta realizzando un posizionamento in G00, il
CNC darà un segnale analogico di IV.
Per un avanzamento reale degli assi di 12000 mm/min. il CNC darà un segnale
analogico di 5.8V.
Quando l'avanzamento reale degli assi è di 5000 mm/min. il CNC darà un
segnale analogico di 3V.
Se si desidera annullare momentaneamente il fascio laser si deve programmare M5,
recuperandolo di nuovo se si programma la funzione M3 od M4. Per poter selezionare
una nuova relazione tra il segnale analogico del fascio e l'avanzamento degli assi si
deve programmare un nuovo blocco del tipo:
N4 G1 X±4.3 Y±4.3 F5.5 S4.4 M3/M4
Quando l'avanzamento degli assi nei trami circolari è in funzione del raggio dell'arco,
parametro macchina "P729", lo sarà anche il segnale analogico corrispondente al
fascio laser.
Pagina
Capítolo: 1
4
MACCHINA LASER
Sezione:
LASER PROPORZIONALE
ALL'AVANZAM.DEGLI ASSI
1.3 INSEGUIMENTO DEL PROFILO DELLA LAMIERA
Quando si desidera lavorare con la prestazione "Inseguimento del Profilo della
Lamiera" è necessario personalizzare il parametro macchina "P622(6)" con il valore
"1".
Questa prestazione permette mantenere costante la distanza tra il fuoco del fascio
laser e la lamiera, ottenendo in questo modo una meccanizzazione ottima incluso
con lamine di lamiera che presentano grandi ondulazioni.
Per questo è necessario disporre di un dispositivo sensore che sarà addossato all'asse
del Fascio Laser. Detto dispositivo manderà dei segnali di retroazione che indicheranno
in qualunque momento al CNC la deviazione della superficie reale della lamiera da
quella teorica.
L'asse che sostiene il fuoco del Fascio Laser si deve personalizzare come asse "Z"
ed i segnali di retroazione che dà il dispositivo sensore si connetteranno mediante
l'entrata di retroazione corrispondente all'asse "V". Inoltre, l'asse "V" deve essere
selezionato come visualizzatore, parametro macchina "P617(3)=1".
Il CNC dispone delle funzioni ausiliari M97, M98 ed M99 che quando si lavora con
la prestazione "Inseguimento del Profilo della Lamiera" assumono il seguente significato:
M97 Attivazione della prestazione "Inseguimento del Profilo della Lamiera".
Questa funzione ausiliare si userà quando coincide il senso della retroazione
degli assi "Z" e "V".
M98 Attivazione della prestazione "Inseguimento del Profilo della Lamiera".
Questa funzione ausiliare si userà quando il senso di retroazione degli assi
"Z" e "V" è diverso.
M99 Chiusura od annullamento della prestazione "Inseguimento del Profilo della
Lamiera".
I parametri macchina che si devono personalizzare quando si desidera lavorare con
questa prestazione sono i seguenti:
P619(3)
P622(6)
P806
P807
P808
Z
Uscita S analogica proporzionale all'avanzamento
Distanza tra il fascio e la lamiera
Massima deflessione della lamiera
Segnale analogico corrispondente all'avanzamento massimo nell'asse
Ogni volta che si lavora con la prestazione "Inseguimento del Profilo della Lamiera"
il CNC agisce nel seguente modo:
1.- Quando si esegue la funzione M97 od M98 il CNC attiverà la prestazione
"Inseguimento del Profilo della Lamiera" .
2.- Il Fascio Laser (asse Z) si sposterà verso la lamiera fino a che il dispositivo
sensore addossato allo stesso entri a contatto con la superficie della lamiera.
L'avanzamento massimo che si può usare in questo spostamento di approssimazione
è fissato dal parametro macchina "P808".
Come misura di sicurezza, si deve spostare l'asse "Z" prima di eseguire la
funzione "M97" od "M98". In caso contrario, il CNC mostrerà l'errore 102.
Capitolo: 1
MACCHINA LASER
Sezione:
INSEGUIMENTO DEL
PROFILO DELLA LAMIERA
Pagina
5
3.- Il fascio laser continuerà ad avvicinarsi alla lamiera fino a che il dispositivo
sensore indichi che si è penetrati la misura indicata nel parametro macchina
"P806".
Questa sarà la distanza che si manterrà durante tutta la meccanizzazione tra il
fascio laser e la lamiera.
4.- A partire da questo momento il CNC inizierà a realizzare il taglio programmato.
Unicamente si programmeranno gli spostamenti degli assi XY. L'asse Z che è
guidato dal CNC si sposterà la misura indicata dal dispositivo sensore, mantenendo
durante tutta la meccanizzazione la stessa distanza tra il Fascio Laser e la lamiera.
La visualizzazione corrispondente all'asse Z non corrisponderà alla sua quota
reale, dato che detto asse è soggetto alle variazioni del dispositivo sensore.
Allo scopo di evitare movimenti bruschi del laser durante la meccanizzazione
della lamiera (quando si rilevano fori, oggetti), il parametro macchina "P807"
indica la massima deflessione della lamiera che si permetta.
Se si desidera controllare il fascio Laser in modo che l'uscita S analogica
siaproporzionale alla velocità degli assi, si deve personalizzare il parametro
macchina "P619(3)" con il valore "1".
5.- Dopo aver concluso il taglio, si deve disattivare la prestazione "Inseguimento del
Profilo della Lamiera" mediante le funzioni ausiliari M99, M02 od M30.
Gli assi "Z" ed "V" ritorneranno ad essere indipendenti tra di loro, e l'asse "Z"
visualizzerà la quota reale corrispondente al punto in cui si trova.
Se è stata programmata la funzione ausiliare "M99", il CNC assumerà la funzione
G40, annullando la compensazione raggio se era attiva.
Pagina
Capítolo: 1
6
MACCHINA LASER
Sezione:
INSEGUIMENTO DEL
PROFILO DELLA LAMIERA
2. MACCHINE
JIG GRINDER
P622(8) JIG GRINDER
Indica se si dispone o no della prestazione JIG GRINDER
0 = Non possiede la prestazione JIG GRINDER
1 = Possiede la prestazione JIG GRINDER
Quando possiede questa prestazione il CNC adatta il suo funzionamento,
come è indicato nel comma "ASSE C PERPENDICOLARE ALLA
TRAIETTORIA XY" del capitolo "MACCHINE JIG GRINDER" di questo
stesso manuale.
Capitolo: 2
Sezione:
Pagina
MACCHINE JIG GRINDER
PARAMETRI MACCHINA
1
2.2 ASSE C PERPENDICOLARE ALLA TRAIETTORIA XY
Quando si desidera che l'asse C sia perpendicolare alla traiettoria XY (macchine
tipo JIG GRINDER) è necessario personalizzare il parametro macchina "P622(8)"
con il valore "1".
Gli assi che il CNC controllerà si definiscono:
X,Y Assi lineari principali della macchina. È permessa l'interpolazione tra di
loro.
C
Asse rotativo. Quando è attiva la prestazione "asse C perpendicolare alla
traiettoria XY" rimarrà perpendicolare alla traiettoria seguita dagli assi
X,Y.
U
Asse ausiliare che si può programmare assieme ad X,Y per effettuare
spostamenti od interpolazioni.
Inoltre, si deve tener conto delle seguenti puntualizzazioni relative ai manuali
del CNC:
*
I riferimenti all'asse Z che si trovano nel manuale, si interpreteranno come
riferimenti all'asse U.
*
I riferimenti all'asse W che si trovano nel manuale, si interpreteranno come
riferimenti all'asse C.
*
Non esistono le funzioni:
Interpolazioni elicoidali (con G2/G3)
G17 G18 G19 Selezione dei piani
G33
G77 G78
Accoppiamento del 4º asse con associato
G81... G89
Cicli fissi di meccanizzazione
G98 G99
Retrocessione nei cicli fissi
I parametri macchina "P600(1)" e "P606(1)" devono essere personalizzati con il
valore 1, dato che l'asse C deve essere personalizzato come asse rotativo
ROLLOVER.
Il CNC possiede le funzioni ausiliari M97, M98 ed M99 quando si lavora con la
prestazione "Asse C perpendicolare alla traiettoria XY" , acquistano il seguente
significato:
M97 Attivazione della prestazione "Asse C perpendicolare alla traiettoria XY".
Questa funzione ausiliare si userà quando l'asse C è situata a destra della
traiettoria programmata.
M98 Attivazione della prestazione "Asse C perpendicolare alla traiettoria XY".
Questa funzione ausiliare si userà quando l'asse C è situata a sinistra della
traiettoria programmata.
M99 Chiusura od annullamento della prestazione "Asse C perpendicolare alla
traiettoria XY".
Pagina
Capitolo: 2
2
Sezione:
ASSE C PERPENDICOLARE
ALLA TRAIETTORIA XY
Ogni volta che si lavora con la prestazione "Asse C perpendicolare alla traiettoria
XY" il CNC agisce nel seguente modo:
1.- Quando si esegue la funzione M97 od M98 il CNC attiverà la prestazione
"Asse C perpendicolare alla traiettoria XY".
2.- Se è stata programmata un'interpolazione lineare per gli assi XY, il CNC
situa l'asse C perpendicolare alla traiettoria programmata e dal lato richiesto.
L'interpolazione degli assi XY inizierà dopo che l'asse C assumerà la posizione
perpendicolare alla traiettoria programmata. Durante lo spostamento degli
assi XY, il CNC manterrà l'asse C perpendicolare alla stessa.
3.- Se è stata programmata un'interpolazione circolare per gli assi XY, il CNC
situa l'asse C in posizione radiale e nel lato richiesto rispetto al primo punto
della circonferenza.
L'interpolazione degli assi XY inizierà dopo che l'asse C si situa radialmente
rispetto al primo punto della circonferenza.
Durante tutta l'interpolazione, il CNC controllerà l'asse C mantenendolo
costantemente in direzione radiale rispetto alpercorso programmato.
4.- Per disattivare la prestazione "Asse C perpendicolare alla traiettoria XY" si
deve eseguire la funzione ausiliare M99.
Capitolo: 2
Sezione:
ASSE C PERPENDICOLARE
ALLA TRAIETTORIA XY
Pagina
3
3.
MOTORI AD ANELLO APERTO
SENZA SERVOSISTEMI
3.1 INTRODUZIONE
Quando il motore non possiede regolatore si dice che non è servocontrollato.
Per questo, si denomina Anello di Posizionamento Aperto senza Servosistemi
quando il CNC realizza un controllo di posizione dell'asse unicamente durante
lo spostamento programmato. Dopo che l'asse è in posizione, il CNC smette di
controllarlo.
Questa prestazione può essere usata unicamente nel modello GP. Permette di
controllare fino ad un massimo di 4 assi (X, Y, Z, W).
Non si potranno combinare assi ad anello chiuso ed assi ad anello aperto,
pertanto, tutti i motori dovranno lavorare ad anello aperto senza servosistemi
(asse non servocontrollato).
Ogni asse dispone di 5 segnali per il controllo dei motori, che sono:
-
Rapido
Lento
Senso del movimento (±)
Freno
In posizione
Il CNC presenta questi segnali mediante i connettori I/O1 ed I/O2, come indicato
a continuazione.
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
Pagina
INTRODUZIONE
1
CONNETTORE I/O 1
Terminale
SEGNALE E FUNZIONE
1
2
3
0V.
T Strobe
S Strobe
4
M Strobe
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Emergenza
Freno asse W
Freno asse Z
Freno asse Y
Freno asse X
Micro Io(X)
Micro Io(Y)
Micro Io(Z)
Micro Io(W)
Stop Emergenza
Feed Hold
Transfer inhibit
M Eseguita
Fermata
Sottoprog. Emergenza.
Start
Avanzamento rapido
Enter in Play-back.
Entrata condizionata
Manuale
MST80
MST40
MST20
MST10
MST08
MST04
MST02
MST01
CHASSIS
24V
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
Pagina
2
Entrata di alimentazione esterna
Uscita. Le uscite BCD mostrano il codice dell'utensile
Uscita. Le uscite BCD mostrano il codice S (mandrino)
Uscita. Le uscite BCD mostrano il codice di una funzione
ausiliare
Uscita
Uscita
Uscita
Uscita
Uscita
Entrata del micro di ricerca del riferimento macchina
Entrata.
Entrata
Entrata
Entrata
Entrata
Entrata. Il CNC agisce come Visualizzatore
Uscita codice BCD, peso 80
Collegare a questo tutte le schermature dei cavi usati
Entrata alimentazione esterna
Senza funzione
Senza funzione
Senza funzione
Senza funzione
Senza funzione
Senza funzione
Senza funzione
Senza funzione
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
INTRODUZIONE
CONNETTORE I/O2
Terminale
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
SEGNALE E FUNZIONE
0V.
0V.
Uscita M1
Rapido asse X
Uscita M2
Rapido asse Y
Uscita M3
Rapido asse Z
Uscita M4
Rapido asse W
Uscita M5
Lento asse X
Uscita M6
Lento asse Y
Uscita M7
Lento asse Z
Uscita M8
Lento asse W
Uscita M9
Senso asse X
Uscita M10
Senso asse Y
Uscita M11
Senso asse Z
CHASSIS
24V
24V
Manuale
In posizione W
Uscita M15
In posizione Z
Uscita M14
In posizione Y
Uscita M13
In posizione X
Uscita M12
Senso asse W
Entrata di alimentazione sterna
Valore del bit 1 della tabella delle funzioni ausiliari M
Senza funzione
Senza funzione
Connettere ad esso tutte le schermature dei cavi usati
Senza funzione
Senza funzione
Uscita. Modo di operazione Manuale selezionato
Attenzione:
Si consiglia di non usare la tabella delle funzioni ausiliari M dato
che il CNC usa le stesse uscite per attivare i bits della tabella e i
segnali "Rapido", "Lento" ed "In posizione" di ciascun asse.
Quando la macchina dispone di asse W, il CNC usa il terminale 21
per il segnale "In posizione W". Non fornisce il segnale "Manuale".
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
Pagina
INTRODUZIONE
3
P626(8)
La macchina possiede motori ad anello aperto senza servosistemi.
Indica se la macchina possiede motori ad anello aperto senza servosistemi.
0 = No
1 = Sì
Quando si usa questa prestazione "P626(8)=1" si deve personalizzare il
controllo No continuo degli assi "P105=N", "P205=N", "P305=N", "P405=N".
P807, P811, P816, P820 Tempo tra freno ed segnale rapido. Asse X, Y, Z, W.
Indica in millesimi di secondo, la temporizzazione che esiste dal momento
in cui il freno è disattivato fino a quando inizia il movimento degli assi
(segnale rapido).
Valori possibili: 0 a 65535 millesimi al secondo.
P808, P812, P817, P821 Tempo tra il segnale lento ed il freno. Asse X, Y, Z,
W.
Indica, in millesimi di secondo, la temporizzazione che esiste nel momento
in cui si disattiva il segnale di lento e si attiva il freno dell'asse corrispondente.
P809, P813, P818, P822
Tempo tra il freno ed il segnale in Posizione. Asse
X, Y, Z, W.
Indica, in millesimi di secondo, la temporizzazione che esiste dal momento
in cui si attiva il freno fino a quando si attiva il segnale "In Posizione" di
detto asse.
P810, P814, P819, P823 Durata del segnale in Posizione. Asse X, Y, Z, W.
Indica, in millesimi di secondo, il tempo in cui si mantiene attiva l'uscita "In
Posizione" dall'asse corrispondente.
Valori possibili: 0 a 65535 millesimi di secondo.
P900, P901, P902, P903 Distanza di frenatura. Asse X, Y, Z, W.
Indica a quale distanza dal punto finale si attiva il segnale Lento.
Valori possibili:
±8388,607 millimetri
± 330,2599 pollici
Deve assumere un valore superiore alla distanza di fermata
P904, P905, P906, P907 Distanza di fermata. Asse X, Y, Z, W.
Indica a quale distanza dal punto finale si annulla il segnale Lento.
Valori possibili:
Pagina
4
±8388,607
± 330,2599
millimetri
pollici
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
PARAMETRI MACCHINA
3.3 FUNZIONAMENTO ESSENZIALE
Ogni volta che si deve muovere un asse il CNC agisce nel seguente modo:
1.- Situa l'uscita Freno a livello logico alto affinché l'armadio elettrico disattivi
il freno dell'asse.
2.- Dato che la disattivazione
del freno non è istantanea,
il CNC permette di fissare,
mediante il parametro
macchina P807, P811,
P816, P820, un tempo di
attesa "T1" fino al
momento in cui si attiva
l'uscita "Rapido".
3.- Trascorso il tempo "T1"
il CNC attiva l'uscita
"Rapido" affinché l'asse
inizi a spostarsi.
4.- L'uscita "Rapido" si
mantiene attiva fino al
momento in cui l'asse si
trova ad una distanza
P900, P901, P902, P903
dal punto di destinazione.
A partire da detto punto
si attiva l'uscita "Lento".
5.- Quando l'asse entra nella
zona di fermata (ad una
distanza P904, P905, P906,
P907 dal punto finale), il
CNC disattiva l'uscita
"Lento".
START
(entrata)
Spostamento
Senso
Rapido
Lento
Avanzamento
asse
FRENO
IN
POSIZIONE
6.- Allo scopo di dar tempo
all'asse di mettersi in
posizione prima di attivare
il freno, il CNC permette di fissare il tempo "T2" mediante il parametro
macchina P808, P812, P817, P821.
Questo parametro indica il tempo che trascorre da quando si disattiva l'uscita
"Lento" fino a quando l'uscita di Freno arriva al livello logico basso.
7.- Trasporre l'uscita di Freno a livello logico basso il CNC aspetta il tempo T3,
quello indicato dal parametro macchina P809, P813, P818, P822, prima di
disattivare l'uscita di Posizione dall'asse.
L'uscita di Posizione dall'asse si mantiene a livello logico alto durante il
tempo T4, quello indicato dal parametro macchina P810, P814, P819, P823.
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
FUNZIONAMENTO
ESSENZIALE
Pagina
5
3.4 ESECUZIONI DI MOVIMENTI
I movimenti degli assi si devono programmare mediante le funzioni G00 o G01.
Se si programma la funzione G02 o G03, il CNC mostrerà l'errore 14.
Tutti gli spostamenti si effettuano come è stato spiegato in precedenza, essendo
lo stesso programmare la funzione G00 o G01.
In un blocco di programma, si potranno includere movimenti fino a 3 assi
simultanei.
Il CNC considera concluso il blocco quando tutti gli assi implicati sono in
posizione, ossia, quando hanno generato l'uscita "In Posizione".
Normalmente lo spostamento di tutti gli assi non si completa contemporaneamente
(percorso diverso, tempi T1, T2, T3, T4 diversi, ecc.).
Esempio di esecuzione di un blocco che contiene movimenti in X ed Y.
Start
(entrata)
Avanzamento asse X
Rapido X
Lento X
Freno X
In posizione X
Fine asse Y
Avanzamento asse Y
Rapido Y
Lento Y
Freno Y
In Posizione Y
Fine asse Y
Chiusura blocco
Pagina
6
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
ESECUZIONI DI
MOVIMENTI
3.5 TIPI DI ESECUZIONE AUTOMATICO E BLOCCO A BLOCCO
3.5.1 USO DELLE FUNZIONI G05 E G07
Quando si lavora in modo automatico il CNC attende che si concluda un blocco
per iniziare con l'esecuzione del blocco seguente.
Se si lavora in G07, il CNC considera concluso il blocco quando tutti gli assi
implicati sono in posizione, ossia, hanno generato l'uscita "In Posizione".
Quando si lavora in G05, il CNC agisce nel seguente modo:
Quando entra nella zona di fermata (ad una distanza P904, P905, P906, P907
dal punto finale) il CNC disattiva l'uscita "Lento" e non genera nemmeno il
segnale "Freno" né il signale "In Posizione".
Il CNC considera concluso il blocco quando tutti gli assi implicati sono entrati
nella zona di fermata, ossia, quando sono state disattivate tutte le uscite "Lento".
Esempio:
N00
N10
N20
N30
N40
N50
G90
G05
X60
X80
G07
M30
G07 X20 Y5
X40 Y7
Y2
X100Y-2
START
(entrata)
Senso X
Rapido X
Lento X
Freno X
In Posizione X
Senso Y
Rapido Y
Lento Y
Freno Y
In Posizione
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
ESECUZIONE AUTOMATICO
E BLOCCO A BLOCCO
Pagina
7
3.5.2 ESECUZIONE IN BLOCCO A BLOCCO
Quando si lavora nel modo di operazione Blocco a Blocco il CNC non tiene
conto della funzione G05. Vale a dire, tutti movimenti si effettuano in G07.
Il CNC considera concluso il blocco quando tutti gli assi implicati sono in
posizione, ossia, quando hanno generato l'uscita "In Posizione".
Se durante l'esecuzione, nel Modo Automatico, da un blocco in G05 si abbandona
il modo Automatico e si seleziona il modo Blocco a Blocco, il CNC eseguirà
detto blocco in G07, alla fine del blocco si genereranno segnali Freno ed In
Posizione.
3.5.3 COMMUTATORE FEED-RATE
Se si seleziona una qualsiasi delle posizioni dal 4%
al 120% della zona % Feed, la sequenza dei segnali
Rapido/Lento, sarà quella spiegata in precedenza.
Quando si seleziona la posizione 2% della zona %
Feed, il CNC assume sempre la velocità Lento.
Ossia, se essendo attivata l'uscita Rapido si seleziona la posizione 2%, il CNC
disattiva l'uscita Rapido ed attiva al suo posto l'uscita Lento.
Se si seleziona la posizione 0% della zona % Feed, qualsiasi posizione della
zona JOG o qualsiasi posizione della zona di Volantini ( ) il CNC fermerà la
macchina, annullando le uscite Rapido e Lento. Non modifica i segnali freno ed
In Posizione.
3.5.4 SEGNALI STOP E FEED-HOLD
Ogniqualvolta si preme il tasto
, si azzera l'entrata "Fermata" (terminale
16 del connettore I/O1) o si azzera l'entrata "Feed-Hold" (terminale 15 del
connettore I/O1), il CNC agisce nel seguente modo:
* Ferma la macchina, annullando le uscite Rapido e Lento.
* Non modifica i segnali Freno ed In Posizione.
Se si è azzerata l'entrata "Feed-Hold", i segnali Rapido e Lento recuperano il
loro stato precedente quando il segnale "Feed-Hold" ritorna la livello logico
alto.
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Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
ESECUZIONE AUTOMATICO
E BLOCCO A BLOCCO
3.6 TIPI DI ESECUZIONI MANUALE (JOG)
Quando si lavora in modo Manuale (JOG) il CNC mantiene i segnali "In Posizione"
a livello logico basso. Non genera questi segnali alla fine del movimento.
A continuazione si indica come agisce il CNC in ciascuna delle zone del commutatore.
3.6.1 ZONA % FEED (SPOSTAMENTO CONTINUO)
Quando si seleziona qualsiasi delle posizioni dal 2% al 120%, i movimenti si
effettueranno in "Lento". Quando si seleziona la posizione 0% il CNC non
permette di spostare gli assi.
Se durante lo spostamento degli assi si preme il tasto
il CNC disattiva
l'uscita "Lento" ed attiva l'uscita "Rapido". Quando si smette di premere il tasto
si disattiverà l'uscita "Rapido" e si riattiverà l'uscita "Lento".
Esempio:
Tasto JOG "X+"
premuto
Tasto rapido
Senso X
Rapido X
Lento X
Freno X
In posizione X
3.6.2 ZONA JOG (SPOSTAMENTO INCREMENTALE)
Ogni volta che si preme uno dei tasti del JOG, il CNC sposterà l'asse nella
misura selezionata nel commutatore (1, 10, 100, 1000 o 10000).
In funzione alla distanza e all'avanzamento selezionato lo spostamento si effettuerà
in "Rapido e Lento" o solo in "Lento".
Allo stesso modo, il CNC tiene conto delle temporizzazioni T1 e T2 per il
trattamento del segnale "Freno".
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
ESECUZIONI MANUALE
(JOG)
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3.6.3 ZONA DEL VOLANTINO
Se è stata selezionata una delle posizioni del volantino ( ) si preme il tasto di un
asse o si preme il pulsante situato nella parte posteriore del volantino FAGOR
100P, il CNC situa a livello logico alto il segnale "Freno".
A partire da questo momento, il CNC muoverà la macchina in funzione agli
impulsi che invii il volantino, applicando a questi il x1, x10 od x100 selezionato
dal commutatore.
In funzione agli impulsi ricevuti, dalla posizione selezionata nel commutatore e
dall'avanzamento selezionato, lo spostamento si effettuerà in "Rapido e Lento"
o solo in "Lento".
Allo stesso modo, il CNC tiene conto delle temporizzazioni T1 e T2 per il
trattamento del segnale "Freno".
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10
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
ESECUZIONI MANUALE
(JOG)
3.7 RICERCA DEL RIFERIMENTO MACCHINA
Anche se permette di programmare la ricerca di riferimento di vari assi in uno
stesso blocco, il CNC effettua la ricerca asse per asse e nel seguente modo:
L'asse dispone di un micro di riferimento macchina
Ordine ricerca del
riferimento
Micro Io
Impulso Io
Senso X
Rapido X
Lento X
Freno X
In posizione X
Il senso dello spostamento dell'asse è dato dal parametro macchina degli
assi "P623(8), P623(7), P623(6), P623(5)".
L'asse si muoverà in Rapido fino a premere il micro del riferimento macchina.
Dopo aver premuto il micro la ricerca continuerà, in avanzamento lento,
fino a che si riceva l'impulso Io del sistema di retroazione.
Attenzione:
Se al momento di iniziare la ricerca del riferimento macchina viene
premuto il micro del riferimento macchina, l'asse retrocederà fino
a liberare il micro, prima di iniziare la ricerca del riferimento macchina.
Se la ricerca si effettua nel modo di operazione Manuale, il CNC
non attiva il segnale "In Posizione"
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
RICERCA DEL
RIFERIMENTO MACCHINA
Pagina
11
L'asse non possiede micro del riferimento macchina:
Ordine ricerca
del riferimento
Impulso Io
Senso X
Rapido X
Lento X
Freno X
In posizione X
Il senso dello spostamento dell'asse è dato dal parametro macchina degli
assi "P623(8), P623(7), P623(6), P623(5)".
L'asse si muoverà in Lento fino al momento in cui riceva l'impulso Io del
sistema di retroazione.
Attenzione:
Se la ricerca si realizza nel modo di operazione Manuale, il CNC
non attiva il segnale "In Posizione".
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12
Capitolo: 3
SENZA SERVOSISTEMI
Sezione:
RICERCA DEL
RIFERIMENTO MACCHINA

CNC 8025M -USER - (ita)

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