IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO DI PNEUMATICI DISMESSI

IMPIANTO PER IL
TRATTAMENTO DI
PNEUMATICI
DISMESSI
DATI TECNICI
DELL'IMPIANTO
CAPACITA' IMPIANTO: Portata nominale di 1,5 - 2,5 - 5,0 ton/h in entrata
CARATTERISTICHE MATERIALE IN ENTRATA: Pneumatici di auto e camion post-consumo
DESCRIZIONE DEL PROCESSO: L'impianto per il trattamento dei pneumatici dismessi prevede un ciclo produttivo in
grado di ottenere, a partire dal pneumatico post-consumo, granulometrie di gomma separate e controllate secondo le
dimensioni e, allo stesso tempo, la separazione degli altri componenti quali l'acciaio e la fibra tessile. L'intera
installazione provvederà alle seguenti fasi di lavoro:
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Ricevimento del materiale da trattare
Avviamento all'area di trattamento
Introduzione dei pneumatici alla linea di triturazione
Eventuale estrazione del materiale ciabattato (per termo-combustione)
Estrazione del materiale ferroso
Uscita del prodotto finale (granulato) in diverse granulometrie
Stoccaggio del materiale nei contenitori adatti alla spedizione
La gestione dell'impianto avviene mediante quadro elettrico generale di comando e controllo con logica PLC.
CARATTERISTICA DEL MATERIALE IN USCITA: Materiale in uscita con granulometria variante.
L'IMPIANTO VIENE COSTRUITO IN ACCORDO CON LA NORMA UE
DESCRIZIONE
GENERALE DEL
PROCESSO
L’intera istallazione prevederà alle seguenti fasi di lavoro:
1. Stallonatura
2. Carico
3. Triturazione
4. Macinazione e Deferrizzazione
5. Granulazione
6. Pulizia Primaria
7. Vagliatura
8. Pulizia Finale
9. Impianto di Aspirazione della Fibra Tessile
10. Stoccaggio del materiale
STALLONATURA
La prima fase di lavorazione consiste nell'estrarre il tallone di acciaio
armonico dai pneumatici per mezzo di un "stallonatore a doppio
effetto" che in un solo ciclo di lavorazione strappa dal pneumatico
entrambi i talloni (destro e sinistro).
CARICO
I pneumatici, opportunatamente stallonati, sono
stoccati in prossimità dei nastri trasportatori, sui
quali poi l'operatore li caricherà.
TRITURAZIONE
Grazie ad un nastro trasportatore con tappeto in gomma anti
scivolo e anti olio, i pneumatici vengono condotti ad un trituratore
bialbero con lame da 75 mm. Qui i pneumatici subiscono una prima
riduzione volumetrica. Per facilitare il lavoro del trituratore ed
aumentare la produzione, viene applicato uno spintore radicale che
spinge i pneumatici contro le lame della macchina.
MACINAZIONE E DEFERIZZAZIONE
Tramite un nuovo nastro in tapparelle metalliche gommato, i
pneumatici triturati passano in questa fase dove il materiale viene
portato ad una pezzatura non superiore ai 20 mm per mezzo di un
macinatore avente griglia in hardox anti usura. Di seguito i
pneumatici macinati passano su una canala vibrante in acciaio inox
la cui funzione è "aprire" il materiale in arrivo. Sulla canala è
posizionato un nastro deferrizatore il quale, per mezzo di un
magnete permanente, attrae i filamenti di acciaio armonico che
sono stati separati dalla gomma nella fase di macinazione, e li invia
allo stoccaggio.
GRANULAZIONE
A questo punto il materiale, parzialmente ripulito dell'acciaio viene
fatto passare attraverso una cernitrice magnetica, dove subisce
un'ulteriore deferizzazione. La gomma ripulita viene trasportata da
due coclee al mulino granulatore, dove avviene l'ultima fase di
riduzione volumetrica e dove il materiale raggiunge la pezzatura
richiesta inferiore a 5 mm in sezione. Il mulino, così come il
macinatore, vengono raffreddati per mezzo di un gruppo frigo che
mantiene, a temperature accettabili, le camere di macinazione
delle due macchine.
PULIZIA PRIMARIA
A questo punto, tramite un sistema a trasporto pneumatico e un
trasportatore a coclea, la gomma granulata viene condotta ad un
vibrovaglio che separa in modo grossolano la gomma dalla fibra
tessile tramite un sistema a griglie forate posizionate in
contropendenza. Il prodotto ha la pezzatura richiesta e risulta
parzialmente ripulito dall'acciaio armonico e della fibra tessile,
potendo così essere riportato al vaglio rotante grazie alla presenza di
tre trasportatori a coclea per poi poter essere vagliato
VAGLIATURA
La gomma in granulometria inferiore a 5 mm viene dunque convogliata
tramite trasporto a coclea al vaglio rotante, dove verrà vagliata in due
pezzature gestibili. La gomma, ridotta a una di queste due pezzature,
andrà al processo di pulizia finale.
PULIZIA FINALE
Le due pezzature in uscita al vaglio rotante subiscono un eguale
processo di pulizia finale per mezzo di due separatori densimetrici che
ripuliscono totalmente il granulo di gomma dalla fibra tessile. Grazie
alll'impieg di cinque trasportatori a coclea, il prodotto finito verrà stoccato
in sacconi big-bag da 2m3, ma prima passerà attraverso due cernitrici
magnetiche per ulteriore definitiva deferizzazione, che elimineranno ogni
residuo di acciaio eventualmente rimasto. Il prodotto di scarto, invece,
verrà aspirato da un piccolo trasporto pneumatico e convogliato ad un
ciclone decantatore, posizionato sopra il vibro trasportatore piano. Il
decantatore lascerà cadere la percentuale di gomma rimasta e manderà
in scarto la fibra tessile.
IMPIANTO DI ASPIRAZIONE DELLA FIBRA TESSILE
Grazie alle prese di aspirazione, la parte pesante dello scarto è mandata in un ventilatore e da qui ad un
ciclone decantatore, che la stocca in un container di raccolta. La parte leggera dello scarto, invece, è
stoccata in sacconi sa 1,5m3 grazie ad una sottostazione filtrante che filtra anche l'aria che verrà immessa in
atmosfera, garantendo così una percentuale di polveri inferiore a quella indicata dalle norme vigenti.
STOCCAGGIO DEL MATERIALE
Il sistema di stoccaggio del materiale verrà progettato a seconda delle necessità del cliente.
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