FAMI SINTESIA

FAMI
e
SINTESIA
partner per la
LEAN PRODUCTION
IMMAGINATE UN’AZIENDA...
… in cui i prodotti e i servizi fluiscono fino al cliente in maniera continua, senza interruzioni e senza attese
… in cui ogni attività delle persone e delle macchine parte solo quando necessario, “tirata” dalla domanda reale
… in cui migliorare è un’attività quotidiana
… in cui ogni fase del processo lavora in qualità
… in cui l’innovazione incontra i bisogni dei clienti nei tempi che essi desiderano
… in altre parole, un’azienda Lean.
Il pensiero Lean è una filosofia di gestione aziendale con un obiettivo semplice: realizzare il prodotto o il servizio che il cliente
desidera al minor costo, con la massima qualità e nel minor tempo possibile.
La filosofia Lean è globale e riguarda tutti i principali processi aziendali: dal flusso dei materiali in produzione al flusso delle
informazioni negli uffici, fino al processo di sviluppo nuovi prodotti.
I BENEFICI DI UN CAMBIAMENTO LEAN
Il punto di partenza di una trasformazione Lean è il valore per il cliente: che cosa egli è veramente disposto a pagare?
Sto fornendo al mio cliente il livello di servizio che egli desidera?
L’incremento di valore passa necessariamente attraverso l’identificazione e l’eliminazione degli sprechi, in giapponese muda.
Mettere in atto un percorso di eliminazione dei muda consente in ultima analisi di:
•
accorciare il lead time di attraversamento del processo
•
abbassare le scorte, svincolando risorse finanziarie e spazi occupati
•
incrementare la produttività delle risorse dirette e indirette
•
migliorare la qualità
•
ridurre la dimensione dei lotti con incremento della flessibilità
•
comprimere il time-to-market dei nuovi prodotti
•
migliorare il livello di servizio percepito dal cliente finale
LA STORIA DELLA LEAN PRODUCTION
ANNI ’50
Il pensiero Lean trae origine dai metodi organizzativi sviluppati dalla casa
automobilistica Toyota a partire dal secondo dopoguerra, quando era ancora
una piccola fabbrica schiacciata dalla competizione internazionale e dalla
grave crisi economica del Giappone in quegli anni.
ANNI ’60 e ‘70
Per emergere in tale contesto, traendo ispirazione anche da settori diversi
dall’automotive, Toyota ha sviluppato un metodo e degli strumenti organizzativi semplici ma rivoluzionari. Il più noto è senza dubbio il magazzino a
supermarket ripristinato con kanban, che si rifaceva ai primi supermercati
self service nati negli USA in quell’epoca.
ANNI ’80
In contrapposizione alla produzione di massa, idonea per grandi lotti di prodotti indifferenziati, il sistema messo a punto da Toyota era adatto a produrre lotti piccoli, in tempi rapidi e con alta diversificazione. Ciò ha
contribuito a far diventare Toyota il primo produttore mondiale di autoveicoli.
ANNI ’90 ad oggi
A partire dagli anni ’90 i metodi ideati da Toyota sono stati recepiti anche
dalle aziende occidentali. Tale nuovo sistema organizzativo, per contrapposizione alla produzione di massa, è stato ribattezzato produzione snella, in
inglese “Lean”.
I RISULTATI
Numerosi studi dimostrano come l’applicazione delle metodologie Lean migliori significativamente le performance aziendali, in particolare quando ciò avvenga in modo continuativo.
4
riduzione costi
miglior produttività manodopera
3,5
minori tempi di consegna
riduzione spreco
3
miglior profittabilità
maggiore flessibilità
2,5
miglior soddisfazione cliente
miglior qualità di prodotto
2
miglior morale
1,5
migliore affidabilità consegne
riduzione scorte
1
< 1 anno
1-3 anni
> 3 anni
nuovi prodotti lanciati più velocemente
Il grafico riporta il miglioramento di alcune performance aziendali, in una scala da 0 a 5, rilevato su un campione di 112 aziende
italiane che hanno implementato estesamente le metodologie Lean.
Tratto da: “La Lean Manufacturing come leva competitiva: Risultati preliminari della survey sulle aziende Italiane” –
di Alberto Portioli Staudacher e Marco Tantardini.
Lean Excellence Centre, Politecnico di Milano – www.lean.polimi.it/.
LA LEAN APPLICATA –
MAPPATURA DEL FLUSSO
Il primo passo per riorganizzare un processo aziendale in modo Lean è mappare il flusso del valore.
Si realizza così una Current State Map, rappresentazione del flusso di materiali e informazioni, che mette in evidenza sia le operazioni che aggiungono valore che gli sprechi.
Mancanza lis ni
AMMINISTRAZIONE
Comunicazioni via
email
Lead me e lo!o di
fornitura ricontra!a
ad ogni ordine
Produzione su
budget
PIANIFICAZIONE
PRODUZIONE
UFFICIO ACQUISTI
FORNITORI
Frequenza
programmazione
mensile
Versamen di
produzione
manuali
Nessun accordo di
fornitura standard
Procedure non
standard
UFFICIO
COMMERCIALE
CLIENTI
- Distributori
- Rivenditori
Schedualzione lasciata al
responsabile di reparto
Mancanza da
di costo
CLIENTI
- OEM
UFFICIO
SPEDIZIONI
SFRIDI
SEGHETTI
Movimentazioni
PRESSE
No poka yoke
maschere
CURVATURA
SALDATURA
SCORTE ELEVATE
No iden ficazione
pezzi
KITTAGGIO
GREZZI PER
VERNICIATURA
VERNICIATURA
Movimentazioni
IMBALLO IN
CASSA
SPEDIZIONE
450 pz
SEGHETTI
PRESSE
MONTAGGIO
SL PRINCIPALE
SET-UP 3H
FORNITORI
KITTAGGIO
VITERIE
Parziale
iden ficazione
pezzi
Magazzino ricambi
mescolato con MP
KITTAGGIO
MATERIALE DI
ACQUISTO
Gli sprechi messi in luce guidano il disegno della successiva Future State Map: lo stato desiderato per il processo in esame.
E’ importante che le mappature siano realizzate con il coinvolgimento degli operatori, coloro che vivono il processo ogni giorno.
LA LEAN APPLICATA –
5S E SMED
Due delle tecniche più diffuse nel percorso di eliminazione degli sprechi sono le 5S e lo SMED. Applicabili alle lavorazioni di officina,
ma anche all’assemblaggio e agli uffici, le 5S e lo SMED consentono di aumentare l’efficienza e ridurre i tempi di attrezzaggio di macchine e postazioni di lavoro.
Le 5S sono un metodo strutturato in cinque passi per riorganizzare la postazione di lavoro, affinché divenga pulita, ordinata, sicura ed
efficiente:
1.
Sort – selezionare solo ciò che serve
2.
Set in Order – ordinare secondo l’uso
3.
Shine – pulire e ispezionare
4.
Standardize – creare uno standard
5.
Sustain – mantenere e migliorare lo standard nel tempo
Esempio di allestimento del veicolo dei vigili del fuoco della sezione operativa del
comando di Padova
Lo SMED, acronimo inglese per “Cambio degli stampi in pochi minuti”, è una metodologia nata per ridurre i tempi di attrezzaggio di
una macchina o di un’isola di montaggio. Il vero obiettivo dello SMED non è tanto risparmiare sui tempi di
set-up, quanto rendere economica la produzione di lotti più piccoli.
LA LEAN APPLICATA –
SUPERMARKET E KANBAN
Una delle tecniche Lean più efficaci è quella del flusso tirato tramite kanban, termine giapponese che significa letteralmente “cartellino”. Il cartellino kanban attiva la produzione o l’acquisto di un materiale solo quando questo è effettivamente necessario. Ciò avviene nel momento in cui il contenitore del materiale gestito a kanban diventa vuoto: in questo modo il kanban regola la produzione
al ritmo del consumo effettivo.
Immagine 1: esempio di cartellone kanban
Immagine 2: Esempio di magazzino a supermarket ripristinato mediante kanban;
sono visibili i cartellini kanban (gialli)
I cartellini kanban, in abbinamento ad un cartellone (un esempio nell’immagine 1), diventano uno strumento semplice e visuale per
la programmazione della produzione o degli approvvigionamenti.
LA LEAN APPLICATA PRODUZIONE A FLUSSO
Sempre più frequentemente le esigenze di mercato impongono di ridurre i lotti di produzione e i tempi di consegna. La produzione di
beni in lotti più piccoli – o addirittura di un pezzo diverso dall’altro – viene realizzata mediante la metodologia one-piece-flow, traducibile in “flusso a pezzo singolo”.
La produzione a flusso, in contrapposizione ad una produzione per lotti, consente di ridurre drasticamente i tempi di attraversamento,
le giacenze lungo il processo e lo spazio occupato.
Condizione necessaria per realizzare one-piece-flow è rendere disponibili tutti i materiali nel punto esatto di utilizzo, mediante un supermarket a bordo linea (Imm. 1 e 2) o la preparazione sequenziata di un kit di componenti (Imm. 3).
Imm. 1 e 2: supermarket dei componenti
Imm. 3: treno di componenti preparati a kit
FAMI - EDUCHIAMO LO SPAZIO
Azienda storica specializzata nella produzione di arredamenti industriali e nello stampaggio di cassette e contenitori in plastica.
Da sempre il nostro obiettivo è realizzare prodotti per dare maggiore redditività agli ambienti produttivi dei nostri clienti.
Prodotti, tecnologie ed esperienza a chi vuole scoprire i vantaggi della LEAN PRODUCTION.
EDUCHIAMO LO SPAZIO
O
SINTESIA – IL TUO PARTNER LEAN
Migliorare la competitività delle aziende è la nostra missione. Da sempre.
Sintesia è una società di consulenza organizzativa che si affianca ai propri clienti per guidarli e supportarli nella trasformazione Lean
dei loro processi produttivi, tecnici e informativi.
I consulenti Sintesia hanno maturato una significativa esperienza in progetti di Lean Transformation, guidando con successo aziende
di diverse dimensioni e settori industriali quali automotive, elettronica, lavorazione del legno, elettrodomestici, climatizzazione, macchine agricole, arredamento, lavorazione della lamiera, abbigliamento, commercio.
L’approccio di Sintesia è operativo e pragmatico, in quanto orientato all’ottenimento di risultati d’eccellenza visibili e duraturi nel tempo.
Sintesia: esperienza, competenza, concretezza.
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