production process report

LIGHT PET - LIFE11 ENV/IT/000184
LIGHT PET
Innovative process and solutions to reduce the weight of PET
containers and boost the diffusion of the green purchases
PRODUCTION PROCESS REPORT
PRODUCTION PROCESS REPORT
Executive summary
Parte prima di quattro:
DESCRIZIONE TECNICA DEL PROCESSO
Parte seconda di quattro:
DISEGNI TECNICI DEL PROCESSO
Parte terza di quattro:
FOTOGRAFIE
Parte quarta di quattro:
IL COLLAUDO
PRODUCTION PROCESS REPORT
A cura di
SIPA S.P.A.
EXECUTIVE SUMMARY
EXECUTIVE SUMMARY
English version
This document, called “PRODUCTION PROCESS REPORT” is the deliverable of the
Action B.1 of the LIGHT PET Project.
The Action B.1 involved design, prototyping and testing of the new preforms moulding
machine employing the injection-compression technology and the assembly and
synchronization of the complete production line, formed by such machine, the
conditioning oven and the bottles blow moulding machine. SIPA performed entirely all
these activities.
The PRODUCTION PROCESS REPORT consists of four parts.
The first part, in the beginning, provides the state of the art of the technology of stretchblow moulding for the production of PET containers, with specific reference to single and
two stage processes, highlighting the benefits that the first process achieves compared
to the other one. Afterwards the technology of injection-compression that was applied to
the process of moulding of PET preforms – for the first time ever in the project LIGHT
PET – is illustrated, giving evidence to constructive and operational advantages that it
allows to obtain with respect to the traditional technology. Then, the new single stage
preforms moulding machine of SIPA using the new technology is described in details,
providing explanations of the functioning of the individual parts that make it up and giving
references to construction drawings. In particular, every step of the process of injectioncompression, which is the technological core of the project LIGHT PET, is shown here.
The second part of the document lists all the construction drawings of the machine that
clarify what has been explained in the previous section about the operation.
The third part of the document reports the photographic documentation showing the
various stages of assembly of the machine and its final appearance.
The fourth part of the document is focused on testing and contains the description of the
tests performed and of the container, which has been the subject of these tests, and also
reports the results obtained. In this part are also illustrated the energy performance of the
machine.
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Versione in Italiano
Il presente documento, denominato “PRODUCTION PROCESS REPORT” è il
deliverable dell’Azione B.1 del progetto LIGHT PET.
L’Azione B.1 ha riguardato la progettazione, la prototipazione e la sperimentazione della
nuova macchina di stampaggio delle preforme che utilizza la tecnologia dell’iniettocompressione e l’assemblaggio e la sincronizzazione della linea produttiva completa,
formata da tale macchina, dal forno di condizionamento e dalla macchina di soffiaggio
delle bottiglie. Tutte queste attività sono state svolte interamente da SIPA.
Il PRODUCTION PROCESS REPORT si compone di quattro parti.
Nella prima parte viene in primo luogo fornito lo stato dell’arte della tecnologia di stirosoffiaggio per la produzione dei contenitori in PET, con specifico riferimento ai processi
monostadio e bistadio, mettendo in luce i vantaggi che il primo processo consente di
ottenere rispetto al secondo. Viene quindi illustrata la tecnologia di inietto-compressione
che è stata applicata al processo di stampaggio delle preforme in PET – per la prima volta
in assoluto nel progetto LIGHT PET – dando evidenza ai vantaggi costruttivi e operativi
che essa consente di ottenere rispetto alla tecnologia tradizionale. Viene quindi descritta
nel dettaglio la nuova macchina monostadio di SIPA per lo stampaggio di preforme che
utilizza la nuova tecnologia, fornendo le spiegazioni del funzionamento delle singole parti
che la compongono e dando i riferimenti ai disegni costruttivi. In particolare viene qui
illustrata ogni singola fase del processo di inietto-compressione, che rappresenta il cuore
tecnologico del progetto LIGHT PET.
La seconda parte del documento riporta tutti i disegni costruttivi della macchina che
chiarificano quanto spiegato nella parte precedente riguardo il funzionamento.
La terza parte del documento riporta la documentazione fotografica che mostra le varie
fasi di assemblaggio della macchina e il suo aspetto finale.
La quarta parte del documento è relativa al collaudo e riporta la descrizione dei test
eseguiti e del contenitore che è stato oggetto di tali test e riporta anche i risultati ottenuti.
In questa parte vengono anche illustrate le performance energetiche della macchina.
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PRODUCTION PROCESS REPORT
A cura di
SIPA S.P.A.
Parte prima di quattro:
DESCRIZIONE TECNICA DEL PROCESSO
Sommario
Stato dell’arte: macchine monostadio e bistadio ............................................................. 2
Da preforma a bottiglia: stampaggio per soffiaggio ......................................................... 3
Vantaggi del processo monostadio ................................................................................. 4
La tecnologia di inietto-compressione ............................................................................. 6
Macchina monostadio con tecnologia di inietto-compressione........................................ 7
La macchina SIPA di stampaggio preforme per LIGHT PET........................................... 8
Stato dell’arte: macchine monostadio e bistadio
Allo stato attuale delle conoscenze, la produzione dei contenitori in termoplastica è un
processo che a partire dalla materia prima grezza, generalmente Polietilentereftalato o
PET, consente di ottenere contenitori finiti di forma, anche particolarmente complessa,
adatta alle più varie esigenze del mercato e particolarmente leggeri e resistenti anche se
sottoposti a forti pressioni alla temperatura ambiente. Il passaggio dal PET allo stato
grezzo in forma di granuli a contenitore in plastica può essere realizzato a scelta sia con
un processo monostadio, sia con un processo bistadio.
Il processo monostadio è realizzato con un solo impianto in cui il passaggio da PET a
preforma, mediante una fase di iniezione in stampi, e il passaggio da preforma a
contenitore in plastica, mediante la fase di stiro–soffiaggio, avviene con continuità, senza
che la preforma venga completamente lasciata raffreddare fino alla temperatura
ambiente, ma conservi parte del calore latente rimanente dalla fase di iniezione, con un
certo risparmio energetico, poiché le preforme non necessitano di molto calore per essere
riportate alla temperatura alla quale deve essere la plastica per il soffiaggio.
Invece, un processo bistadio è realizzato in due impianti separati: un impianto realizza il
passaggio da PET a preforma, cioè realizza la fase di iniezione del PET in stampi di
iniezione, l'altra macchina realizza il passaggio da preforma a contenitore in plastica in
stampi di soffiaggio mediante soffiaggio, oppure mediante stiro-soffiaggio quando si tratta
di PET. Il processo bistadio può pure essere realizzato nello stesso impianto, che preveda
l’iniezione delle preforme e il soffiaggio delle stesse in bottiglie, ma le due operazioni sono
svolte in due tempi distinti, ossia le preforme vengono lasciate raffreddare dopo l’iniezione
fino al raggiungimento della temperatura ambiente. Successivamente, quando si procede
alla trasformazione delle preforme in contenitori finiti, in particolare bottiglie, è necessario
provvedere al riscaldamento delle preforme in forni appropriati fino alla temperatura
necessaria per realizzare il processo di soffiaggio, o stiro-soffiaggio, nel caso del PET.
Il motivo per il quale parte del mercato dei produttori di contenitori preferisce utilizzare un
sistema integrato monostadio è che un impianto di questo genere offre una elevata
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versatilità, che deriva essenzialmente dal fatto che il processo di produzione avviene in
un’unica macchina. Una maggiore versatilità consente di modificare in tempo reale i
parametri di produzione adeguandoli rapidamente ed efficacemente alle esigenze della
produzione dei contenitori. Inoltre, in un sistema integrato monostadio un errore di
fabbricazione delle preforme può essere rilevato immediatamente per correggere
eventuali difetti della preforma e del contenitore in plastica finale.
Nei sistemi bistadio invece un difetto che si presenta su preforme nel corso dell’iniezione
può essere rilevato con un ritardo tale da pregiudicare giorni di produzione. Inoltre, la
mancanza di immediata continuità tra i due stadi impedisce la conservazione di tutte le
informazioni sul ciclo di vita di una preforma, per cui la fase di stiro-soffiaggio avviene
senza conoscere le esatte caratteristiche delle preforme lavorate momento per momento.
Da preforma a bottiglia: stampaggio per soffiaggio
Dal punto di vista tecnologico il processo di formatura a caldo utilizzato per la produzione
di contenitori in termoplastica è lo stampaggio per soffiaggio, tecnica che si presta
particolarmente alla realizzazione di corpi cavi. Il soffiaggio presenta il grande vantaggio
di consentire la produzione di contenitori con il corpo molto largo rispetto all’imboccatura,
come le bottiglie ed i flaconi. Inoltre è preferibile allo stampaggio rotazionale, perché la
durata del ciclo produttivo, chiamata tempo-ciclo, è inferiore.
Il soffiaggio è un processo di produzione particolarmente veloce ed efficiente, adatto alla
produzione di contenitori su larga scala, quali sono le bottiglie in PET per bevande.
Tempi-ciclo ridotti fanno sì che il costo degli impianti possa essere distribuito su moltissimi
pezzi, la cui produzione è anche dell’ordine di alcune decine di migliaia di pezzi l’ora negli
impianti più grandi. L’elemento chiave dal punto di vista economico diventa quindi il costo
della materia prima, per es. PET, PE, PPE, PP, e di conseguenza la quantità di materiale
utilizzato per produrre un singolo contenitore.
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Vantaggi del processo monostadio
I vantaggi del processo monostadio possono esser riassunti nei seguenti punti:
•
Versatilità: il processo avviene su un solo impianto; il disegno della preforma e le
condizioni di processo possono essere ottimizzate per produrre contenitori finiti
con le migliori caratteristiche.
•
Mantenimento della storia della preforma: le preforme arrivano agli stampi di
soffiaggio sempre nelle stesse condizioni. Nel processo bistadio possono
trascorrere settimane tra lo stampaggio ed il soffiaggio, durante le quali le
condizioni di stoccaggio possono influenzare le caratteristiche delle preforme, che
quindi possono fornire prestazioni leggermente diverse da un lotto all’altro.
•
Possibilità di intervenire rapidamente per risolvere eventuali problemi: si possono
correggere immediatamente, e sulla stessa macchina (durante lo stampaggio ad
iniezione o il soffiaggio) gli eventuali difetti riscontrati sulle bottiglie; nel processo
bistadio il passaggio da un impianto all’altro è più complicato in quanto le modifiche
al processo e le messe a punto, in generale, sono effettuate su macchine diverse
e talvolta anche distanti fra loro.
•
Miglior aspetto dei contenitori: le preforme non si toccano tra loro e quindi non c’è
il rischio che si graffino, dando poi origine a contenitori con vistose righe. Il
processo di soffiaggio non cancella eventuali difetti superficiali della preforma ma
li amplifica.
•
Assenza di umidità: il PET, in particolare, è un materiale igroscopico; una
macchina soffiatrice utilizza preforme con contenuto minimo di umidità almeno 100
volte superiore a quello delle preforme prodotte con macchina integrata; infatti la
struttura amorfa non orientata assorbe una considerevole quantità d’acqua, le cui
particelle, infiltrandosi tra le catene polimeriche, determinano una struttura
molecolare più “rilassata” e nella fase di stiro-soffiaggio fungono da lubrificante,
causando lo slittamento delle macromolecole, con conseguente diminuzione di
efficienza dello stiro-soffiaggio.
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A questi si aggiunge anche il fatto, e non è un vantaggio trascurabile, che il costo di
produzione del contenitore sulla macchina monostadio è inferiore, perché non è
necessario lasciare raffreddare le preforme fino a temperatura ambiente, prima di
scaricarle, e poi consumare energia per scaldarle di nuovo prima del soffiaggio.
Gli impianti monostadio comprendono i passaggi descritti di seguito, per es. per realizzare
le bottiglie in PET.
•
essiccazione dei granuli di PET;
•
plastificazione;
•
stampaggio ad iniezione della preforma;
•
condizionamento della preforma;
•
stiro-soffiaggio.
Uno dei motivi per cui gli impianti monostadio non sono particolarmente diffusi è perché
essi risultano lenti globalmente, in quanto il processo di produzione di una preforma è
molto più lento del processo di stiro-soffiaggio della stessa per cui questa ultima
operazione, che già può raggiungere capacità produttive elevatissime, deve essere
rallentata per adeguarla alla capacità produttiva della macchina di iniezione delle
preforme.
Ciò è dovuto essenzialmente alla tipologia degli organi in movimento e alla tipologia del
sistema di iniezione della plastica che richiede potenze molto elevate, soprattutto in
relazione al tonnellaggio delle presse asservite alla chiusura degli stampi di iniezione.
Per tali problemi di lentezza e a causa delle ingenti forze in gioco risulta difficile se non
impossibile realizzare impianti monostadio rotativi.
Un altro problema risiede nel fatto che, per soddisfare tanta richiesta di potenza, gli
attuatori impiegati in tali macchinari sono generalmente di tipo idraulico con seri problemi
di preservazione delle preforme e dei contenitori dalla contaminazione da parte di olii
idraulici necessari al funzionamento dei macchinari.
Scopo del presente progetto è quello di fornire un impianto di produzione di contenitori di
plastica atto a risolvere il suddetto problema di elevata produttività dell’impianto completo
e di qualità dei contenitori finiti.
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La tecnologia di inietto-compressione
Un processo detto di inietto-compressione per la produzione di preforme, incluso
nell’impianto integrato dell’invenzione, comprende l’iniezione di plastica in uno stampo
parzialmente aperto; segue una chiusura dello stampo e la fase di compressione dello
stesso fino a ottenere la preforma. Ciò comporta minori potenze ed in particolare minore
potenza dell’impianto di iniezione ed un minor tonnellaggio della pressa adibita alla
compressione dello stampo.
Inoltre, detto processo conferisce un ridotto stress sui materiali, consentendo di produrre
contenitori con pareti sottili con elevata qualità superficiale, come nel caso delle
applicazioni ottiche, display, vetrature per autoveicoli, componenti elettronici e di
illuminazione.
I vantaggi di tale processo di inietto-compressione per la produzione di preforme rispetto
a processi di iniezione di tipo tradizionale sono:
•
temperatura della plastica fusa (fuso) inferiore: il trasferimento della plastica dalla
macchina di plastificazione allo stampo di inietto-compressione può avvenire ad
una temperatura appena superiore a quella di fusione della resina per la brevità
dei canali di alimentazione esistenti;
•
le pressioni di trasferimento della plastica fusa sono molto inferiori (circa 200 bar)
a fronte di una portata di materiale molto superiore (30 gr/sec) rispetto ai metodi
tradizionali;
•
la pressione di mantenimento nello stampo durante il ciclo di compattazione della
preforma è data dal movimento di inserimento di un punzone in uno stampo,
piuttosto che dal sistema di iniezione della plastica fusa, ottenendo di ridurre il
tonnellaggio della pressa fino a 2 ton/cavità; ciò comporta che durante il
raffreddamento non viene trasferito ulteriore materiale nello stampo e si ha una
pressione costante per tutta la durata del raffreddamento assicurando un contatto
ottimale con tutte le parti stampanti che ricevono il calore dalla plastica;
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•
il mantenimento del contatto con le parti stampanti migliora lo scambio termico nel
processo a inietto-compressione rispetto un processo a iniezione; infatti nel
processo a iniezione, quando cessa la fase di mantenimento, si ha un progressivo
rilascio della pressione dovuto al ritiro della plastica che si raffredda e di
conseguenza una minore pressione di contatto con le cavità stampanti;
•
si rende possibile produrre manufatti con spessori molto sottili in quanto non c’è
più la necessità di trasferire materiale nello stampo durante il raffreddamento della
preforma;
•
si riducono al minimo i fenomeni di cristallizzazione della zona del fondo della
preforma per un migliore raffreddamento della zona otturatore/fondo cavità; infatti
l’otturatore rimane chiuso più a lungo a parità di tempo-ciclo e ha modo di
raffreddare la parte terminale con il contatto con la cavità stampante; ciò comporta
un aumento della qualità del contenitore ottenuto ed una sua maggiore capacità di
resistere a fenomeni di stress-cracking; inoltre, un ulteriore vantaggio conseguente
al migliore raffreddamento dell’otturatore è il miglioramento del fenomeno dei fori
nella materozza che si manifestano nei processi di iniezione particolarmente spinti;
•
la riduzione delle temperature e della richiesta di pressione e di tonnellaggio delle
presse ha un impatto favorevole sui consumi energetici e sull’usura dei
componenti degli stampi.
Macchina monostadio con tecnologia di inietto-compressione
L’integrazione di una macchina di inietto-compressione, che realizza tale processo, in un
impianto di produzione di contenitori di tipo monostadio e la sostituzione degli attuatori
idraulici con attuatori elettrici e/o pneumatici consente di ottenere una riduzione del
tempo-ciclo e l’eliminazione del rischio di contaminazione dei contenitori con olii idraulici.
Detto processo di inietto-compressione, oltre a consentire di ridurre le forze necessarie
allo stampaggio delle preforme, permette di eliminare il controllo in retroazione alle stesse
forze impresse alle parti in movimento. Ciò, oltre ad un guadagno in termini di velocità e
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di sicurezza degli elementi stampanti, rende possibile l’uso di attuatori pneumatici senza
controllo in retroazione in sostituzione dei tradizionali sistemi oleodinamici.
Il presente progetto realizza un processo di stampaggio della preforma con una
piattaforma di tipo rotativo che offre i seguenti ulteriori vantaggi:
o produttività elevate;
o processo continuo;
o uniformità di processo;
o modularità;
o ridotto tempo-ciclo meccanico di apertura/chiusura stampo di inietto-compressione;
o velocità di cambio formato;
o possibilità di sincronizzazione con la ruota di soffiaggio.
L’assenza di attuatori idraulici e l’impiego di attuatori elettrici e/o pneumatici per lo
stampaggio delle preforme, permette una facile integrazione della parte di stampaggio
delle preforme con la parte di stiro-soffiaggio dei contenitori e con la parte di riempimento.
Ciò consente di compattare enormemente l’impianto, ma soprattutto di garantire e
assicurare l’assenza di potenziali contaminanti, quale l’olio idraulico, da tutto l’impianto a
vantaggio della massima igienicità. Inoltre, l’integrazione del processo di stampaggio per
inietto-compressione delle preforme, del soffiaggio delle stesse e, eventualmente, il
riempimento dei contenitori finiti, garantisce il mantenimento della pulizia del contenitore
che, appena stampato, è intrinsecamente esente da carica batterica.
La macchina SIPA di stampaggio preforme per LIGHT PET
La descrizione della macchina realizzata da SIPA nell’azione B.1 del progetto LIGHT PET
viene data mediante le seguenti figure riportate nella “Parte seconda”:
la Fig. 1 che rappresenta una vista in pianta di assieme di un impianto di
produzione di contenitori utilizzando la tecnologia dell’inietto-compressione;
la Fig. 2 che rappresenta una sezione longitudinale di un estrusore termostatato;
la Fig. 3 che raffigura una rappresentazione in assonometria dell’involucro
dell’estrusore di figura 3;
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la Fig. 4 che rappresenta una sezione assiale di una parte di una prima giostra
rotativa dell’impianto;
la Fig. 5 che raffigura una vista dall’alto della prima parte della giostra di figura 4;
le Figg. 6 - 9 che rappresentano una porzione di una seconda parte di detta prima
giostra rotativa;
la Fig. 10 che appresenta una vista complessiva di detta prima giostra rotativa;
la Fig. 11 che raffigura uno schema di scambio delle preforme da parte di un
sistema di trasferimento dell’impianto di figura 1;
le Figg. 12a e 12b che rappresentano rispettivamente una vista in pianta ed una
relativa sezione di un dispositivo di un’altra porzione dell’impianto di figura 1;
le Figg. 13a e 13b che rappresentano rispettivamente un assieme e un dettaglio
di detta porzione di impianto secondo le figure 12a e 12b.
Gli stessi numeri e le stesse lettere di riferimento nelle figure identificano gli stessi
elementi o componenti.
La figura 1 rappresenta lo schema di un impianto di tipo rotativo integrato per iniettocompressione e stiro-soffiaggio di contenitori in resina termoplastica in configurazione ad
“L”. Tale figura è quella a cui si riferisce la successiva descrizione, anche se la
configurazione effettiva dell’impianto realizzato da SIPA è quella illustrata nell’Allegato 1.
L’impianto comprende una prima parte di produzione delle preforme comprendente:
un estrusore (1) che ha la funzione di plastificare il polimero dallo stato solido
granulare a fluido mediante l’energia fornita da riscaldatori e dalla forze di attrito
che si generano per l’azione della vite estrudente;
almeno una prima giostra rotativa (2) di stampaggio delle preforme che è costituita
da un sistema di distribuzione del polimero proveniente dall’estrusore fino a
ciascuno stampo posto sul perimetro esterno della giostra, da cinematismi preposti
alla movimentazione della giostra e dal sistema di inietto compressione per la
realizzazione delle preforme.
Inoltre, l’impianto comprende una seconda parte di soffiaggio dei contenitori finali a partire
dalle preforme prodotte da detta prima parte; detta seconda parte, definita semplicemente
come soffiatrice, comprende almeno una seconda giostra rotativa (7) di stampaggio per
soffiaggio che esegue le fasi previste nello stiro-soffiaggio, nel caso del PET per esempio,
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mediante un’azione combinata di aria compressa immessa all’interno della preforma in
più stadi, di un’asta per lo stiro assiale della preforma e di uno stampo entro cui la
preforma è soffiata e alle pareti del quale viene fatta aderire dalla pressione interna, che
definisce la forma finale del contenitore.
Tra detta prima e seconda parte, l’impianto comprende almeno un sistema di
trasferimento 5 delle preforme le quali vengono fatte passare, eventualmente, attraverso
almeno un sistema di condizionamento termico delle preforme.
Un estrusore (1) preferito è di tipo termoregolato, in grado, facendo avanzare il PET, di
fonderlo, renderlo omogeneo e di comprimerlo. L’estrusore comprende una vite
estrudente (11) in rotazione continua, che non necessita di movimenti assiali aggiuntivi
per compensare variazioni di portata tipici invece di una macchina di iniezione
tradizionale del tipo estrusore-pompante.
Essendo l’impianto di tipo rotatorio, la portata di resina da fornire alla prima giostra
rotativa deve essere pressoché costante, per cui l’abbinamento di un estrusore così
descritto risulta particolarmente vantaggioso per via della portata costante di plastica che
è in grado di generare.
A seconda della capacità produttiva di progetto dell'impianto e quindi del numero di cavità
stampanti impiegate possono essere installati diversi tipi di viti estrudenti.
Le caratteristiche dell’estrusore sono definite in maniera non limitante mediante la
seguente tabella, la quale, in relazione al diametro D della vite fornisce un valore preferito
di rapporto tra lunghezza L della vite e diametro D, potenza del motore asservito alla vite,
portata istantanea dell’estrusore e velocità di rotazione della vite.
Prima di essere plastificata, la resina di PET viene opportunamente essiccata per la
riduzione dell’umidità del granulo ad un valore ottimale per il processo successivo di
plastificazione.
Diametro
Rapporto
L/D
Movimentazione
Potenza
motore (kW)
Portata
istantanea (kg/h)
Velocità di
rotazione (rpm)
120
25
Elettrica + riduttore
110
800
75
135
25
Elettrica + riduttore
170
1.000
75
140
25
Elettrica + riduttore
170
1.200
75
10
Tale processo consiste nella trasformazione del polimero da solido a liquido per mezzo
di un’azione combinata di tipo meccanico e termico atta a conferire alla resina una
uniforme distribuzione delle proprietà fisiche e a scongiurare problemi relativi alla
degradazione termica.
La plastificazione è uno stadio critico di tutto il processo di produzione in quanto da essa
dipendono tutte le attitudini della resina ad essere formata ed a conferire al prodotto finito
le volute caratteristiche.
La prima giostra rotativa (2) svolge le seguenti funzioni:
o disaccoppiamento dell’estrusore dall’asse della ruota tramite un giunto rotante;
o distribuzione del flusso di plastica dall’asse della ruota
fino ai singoli
iniettori/dosatori posti sulla periferia della ruota tramite una serie di canalizzazioni;
o calibrazione del volume di plastica da stampare tramite il riempimento volumetrico
dell’iniettore/dosatore e trasferimento del volume di plastica dall’iniettore/dosatore
all’interno di ciascuna cavità di stampaggio;
o stampaggio della preforma tramite inserimento nella cavità di stampaggio di un
punzone dello stampo dotato di movimento lungo l’asse della cavità;
o rilascio della preforma stampata tramite apertura dello stampo ed espulsione
dell’oggetto su un bicchierino di trasferimento a movimento sincronizzato;
Di seguito sono evidenziati alcuni dettagli della prima giostra rotativa (2).
Essa con particolare riferimento alla figura 10 comprende una prima ruota inferiore (20)
o di stampaggio ed una ruota superiore (90) o di compressione. Entrambe le ruote
condividendo un medesimo asse di rotazione.
Detta ruota inferiore, con particolare riferimento alla figura 4 comprende un corpo centrale
(21) fisso, a cui superiormente è collegata, girevolmente una ruota (22). Internamente al
corpo centrale fisso è alloggiato un giunto per il trasporto del fuso; detto giunto comprende
una prima parte fissa (23a) interna al corpo centrale definente un canale di passaggio
della plastica fusa con diametro preferito di 32 mm. La parte rotante (23b) del giunto è
definita nella ruota (22) e comprende un sistema di tenuta a labirinto (24) comprendente
una cava a spirale a due principi. Tale realizzazione, grazie al moto relativo rotario delle
spirali rispetto la parte fissa centrale, crea un effetto di pompaggio che si oppone all’uscita
del fuso in pressione. Tra il corpo centrale (21) e la ruota (22) è interposto un cuscinetto
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reggispinta (25). Il fuso, dalla parte mobile (23b) del giunto raggiunge canalizzazioni
laterali (26), con diametro preferito di 10 mm, prima attraverso una cosiddetta prima
camera calda (27), con diametro preferito di 13,5 mm, poi attraverso un distributore (28),
preferibilmente, a tre vie. Internamente alle canalizzazioni laterali (26) sono posizionate
opportune resistenze elettriche (29) atte a mantenere una corretta temperatura di fusione
della plastica. Al termine di dette canalizzazioni laterali (26) è presente una seconda
camera calda (30) con ulteriori resistori tubolari.
Lungo detto giunto all’interno del corpo centrale (21) sono posizionati opportuni mezzi di
riscaldamenti (38) e (38’) atti a mantenere ad una predefinita temperatura la plastica fusa
durante il passaggio attraverso il giunto.
Il fuso viene iniettato all’interno della cavità di stampaggio mediante un iniettore dosatore
(34) riscaldato a fascia resistiva e collegato con detta seconda camera calda (30).
L’iniettore dosatore (34) è azionato mediante un cilindro pneumatico (33). Una valvola a
spola (36) apre/chiude il passaggio del fuso per il riempimento dell’iniettore/dosatore, vedi
figura 6. Detta valvola a spola (36) è azionata mediante un cilindro pneumatico (32).
Quando detta valvola a spola (36) è aperta, avviene il riempimento della plastica fusa
dell’iniettore/dosatore (34); la calibrazione della dose è determinata mediante fine corsa
meccanici (37) del sistema iniettore/dosatore impostabili singolarmente e manualmente.
Dunque, il movimento coordinato di detta valvola a spola e di detto iniettore/dosatore,
nonché la taratura dei fine corsa meccanici, consentono di dosare accuratamente la
quantità di plastica necessaria per lo stampaggio di una preforma.
In particolare, la valvola a spola apre quando l’iniettore è in posizione avanzata (figura 9).
Segue una chiusura dell’otturatore dell’ugello (31) ed un arretramento del pistone
dell’iniettore/dosatore sotto l’azione del fronte di plastica fusa in pressione proveniente
dalla camera calda. Poi, la valvola a spola chiude e contemporaneamente apre
l’otturatore
dell’ugello
della
cavità
e
inizia
il
movimento
di
compressione
dell’iniettore/dosatore. Essendo la valvola a spola chiusa durante l’avanzamento del
dosatore, il fuso è indotto a passare all’interno della cavità di stampaggio attraverso
l‘ugello-otturatore (31).
Detto ugello con otturatore (31), con diametro preferito di 4 mm del tipo riscaldato a fascia,
è posto superiormente alla camera calda (30) con sviluppo assiale parallelo all’asse di
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rotazione della giostra.
Detta ruota inferiore (20) è collegata con l’estrusore 1 per detta parte fissa (23a) del
giunto. Allo scopo di reggere alla spinta dell’estrusore 1 è predisposto un reggispinta (35)
collegato alla parte fissa (23a) del giunto e a detto corpo centrale (21).
Le resistenze elettriche inserite nelle parti summenzionate sono dimensionate in modo
da imporre un gradiente termico al fuso per aumentare la viscosità dello stesso all’interno
della tenuta a labirinto (24) fino a renderlo praticamente solido. Vi è anche una
combinazione di effetti: un’azione pompante dovuta alla rotazione della già sopracitata
spirale che forza il fuso in una direzione (verso l’alto) contraria a quella naturale di uscita
(verso il basso) per effetto della pressione interna al condotto di circa 200 bar.
Secondo una variante preferita di detta prima parte dell’impianto, l’estrusore funziona da
pompa volumetrica che genera la portata di plastica richiesta con una pressione di uscita
di circa 200 bar; tale pressione è sufficiente a movimentare la plastica fusa all’interno di
tutta la canalizzazione interna del giunto e della camera calda centrale: da detto giunto di
diametro 32 mm si passa a (32) canali di diametro 13,5 mm che alimentano, ciascuno,
un distributore a tre vie per un totale di 72 tubi (26) di diametro 10 mm.
Una temperatura di mantenimento preferita del fuso è di 270 °C e viene garantita
mediante dette resistenze tubolari controllate a gruppi di sei.
Si preferisce, inoltre, che il giunto sia raffreddato ad acqua per mantenere la temperatura
del cuscinetto reggispinta (25) a meno di 80°C. Tutto il sistema di distribuzione
preferibilmente è collocato tra due gusci isolanti per limitare le perdite di calore
indesiderate e migliorare l’efficienza energetica.
Come si può vedere dalla figura 5, le canalizzazioni che portano il fuso dal corpo centrale
alla periferia della ruota non sono parallele ai raggi della ruota, ma rispetto ai raggi, le
canalizzazioni formano un angolo di circa 20° in senso orario. Questa particolare
geometria unita alla presenza di uno snodo sferico all’estremità di ciascuna
canalizzazione, consente di compensare la dilatazione termica dei canali (26) con una
rotazione relativa tra il mozzo centrale e la periferia della ruota di inietto-compressione
(20).
Detta prima ruota (20) è disposta orizzontalmente e superiormente ad una sua parte
periferica, almeno in corrispondenza di un ugello-otturatore (31), è disposto un dispositivo
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di stampaggio (9). In una configurazione preferita dell’impianto, il numero di dispositivi di
stampaggio è uguale al numero di ugelli-otturatori (31). Allora un insieme di dispositivi di
stampaggio (9) definiscono una seconda ruota (90), detta ruota di compressione.
Dunque, mediante la ruota di compressione avviene il processo di stampaggio della
materia plastica. Detta ruota di compressione (90) è disposta anch’essa orizzontalmente
e sovrapposta a detta ruota inferiore (20). Detta ruota di compressione comprende una
parte periferica di supporto (91) alla quale è connessa scorrevolmente un’asta mobile
(92) con sviluppo parallelo all’asse di rotazione della ruota. L’asta (92) scorre
verticalmente rispetto a detta parte di supporto (91).
All’asta mobile (92) è collegato, in un estremo rivolto verso detto otturatore (31), un
cosiddetto tavolino di estrazione (96) cooperante con un punzone dello stampo (95a).
L’otturatore (31) permette l’iniezione del fuso all’interno della cavità (95). Lo stampo (95)
comprende una camera di compensazione (94) alimentata ad aria compressa. Il
movimento assiale dell’asta (92) è bloccato in alcune circostanze, descritte di seguito in
maggior dettaglio, mediante cuneo pneumatico (93), che evita l’arretramento dell’asta
stessa e del punzone dello stampo durante il dosaggio di fuso al suo interno.
Il processo di stampaggio viene qui descritto e comprende le seguenti fasi:
stampaggio, vedi figura 6: una preforma è stampata tramite un movimento assiale
dell’asta (92) che comanda il punzone dello stampo (95a) che è telescopico
rispetto all’asta (92) grazie alla camera di compensazione (94); l’asta (92) è
bloccata dal cuneo pneumatico (93) e aria in alta pressione, preferibilmente tra 3035 bar, è iniettata nella camera di compensazione (94) spingendo il punzone dello
stampo verso il basso; il materiale fuso presente all’interno della cavità è così
soggetto ad una pressione di mantenimento, che dipende dal rapporto dei volumi
tra cilindro di compensazione e punzone dello stampo, e al contemporaneo
raffreddamento termico di acqua refrigerata che scorre in appositi circuiti interni al
punzone dello stampo e alla cavità di stampaggio (95); il movimento di
abbassamento del punzone dello stampo definente una corsa di compressione,
occorre a recuperare il ritiro della plastica dovuto al raffreddamento; durante
questa fase la valvola a spola (36) all’interno della camera calda (30) è aperta per
permettere il riempimento della plastica nell’iniettore/dosatore (34); mentre la
14
calibrazione della dose è determinata dai fine corsa meccanici (37) del sistema
iniettore/dosatore (34), che preferibilmente è impostabile separatamente e
manualmente rispetto ad altri fine corsa di altri dispositivi di stampaggio (9);
apertura stampo, vedi figura 7: una volta terminato il raffreddamento e
mantenimento della preforma il cuneo pneumatico (93) arretra, sbloccando l’asta
(92), che arretra meccanicamente tramite camma sollevando il punzone ed
aprendo lo stampo; la corsa di apertura richiesta è sempre costante e pari a 380
mm ed indipendente dal tipo di preforma stampata; contemporaneamente,
l’iniettore/dosatore ha ultimato la sua carica e il materiale al suo interno è
mantenuto ad una pressione di circa 30 bar per opera della spinta del cilindro
pneumatico (33) che comanda l’iniettore/dosatore (34);
estrazione della preforma, vedi figura 8: l’asta (92) si ritrae, sollevando con sé il
tavolino di estrazione (96), allora la preforma viene estratta dalla cavità di
stampaggio (95) mediante il punzone (95), cooperante con il tavolino di estrazione
(96), che comprende guancette (97) di forma opportuna ricalcanti il profilo esterno
della preforma nella zona dove viene realizzata la parte filettata del collo. Quindi
la preforma si sfila dal punzone dello stampo a seguito di un ulteriore spostamento
dell’asta verso l’alto poiché tale movimento non è seguito dal tavolino di estrazione
(96) che rimane vincolato dall’appoggio sulla piastra (91). Infine lo stesso
movimento di salita dell’asta (92) sincronizza il movimento orizzontale di apertura
delle guancette (97) che liberano definitivamente la preforma. Le guancette
seguono il profilo imposto da un’opportuna camma in modo da sincronizzare il loro
movimento di apertura-rilascio e chiusura-aggancio della preforma, con lo
scorrimento dell’asta (92); in particolare, nel momento in cui una preforma viene
rilasciata, un relativo bicchiere di trasporto (98) risulta posizionato al di sotto della
preforma per intercettarla durante il suo rilascio. Subito dopo, il bicchiere di
trasporto (98) si allontana per consentire all’asta (92) di abbassarsi nuovamente
per un nuovo ciclo di stampaggio. Una richiusura dello stampo viene inibita da una
opportuna camma che agisce sull’asta (92), fintanto che il bicchiere di trasporto
(98) si trova in una posizione di interferenza con il movimento del tavolino di
estrazione (96);
15
chiusura stampo e riempimento della cavità stampante, vedi figura 9: l’asta (92)
viene indotta ad abbassarsi portando in basso il tavolino di estrazione (96) fino ad
accoppiarsi con la cavità di stampaggio (95); se non ci sono impedimenti
all’accoppiamento, il cuneo pneumatico (93) ha lo spazio necessario per inserirsi
e bloccare l’asta (92) imprimendo una forza di 2-3 ton a seconda delle esigenze.
La forza di compressione dell’asta (92) può essere regolata ed è volta ad
assicurare la chiusura dello stampo con la necessaria forza di spinta; l’otturatore
(31) si apre tramite il cilindro pneumatico di comando (32) e contemporaneamente
la valvola a spola (36) si chiude per evitare che il fuso ritorni nella camera calda
(30); allora, il dosatore (34) attraverso l’otturatore (31) inietta il fuso nella cavità
dello stampo (95).
Si riprende allora dalla fase di mantenimento con l’ingresso di aria ad alta pressione nella
camera di compensazione (94).
Il sistema di trasferimento (5) trasferisce le preforme prodotte dalla giostra rotativa (2),
alla seconda giostra rotativa (7), ove vengono soffiate per ottenere i contenitori finali.
Il sistema di trasferimento comprende una pluralità di ruote a stella equipaggiate alcune
con pinze posizionate alla periferia di ciascuna ruota, altre con delle sedi semicircolari.
Dette ruote si muovono sincrone tra loro e le giostre assicurando il perfetto trasferimento
della preforma nei punti di tangenza.
Il sistema di trasferimento (5), secondo una variante preferita, con riferimento alle figure
1, 11-13, comprende cinque ruote a stella, ma un numero differente di ruote, maggiore o
minore, può essere utilizzato:
una prima ruota a stella (50) di trasferimento delle preforme dalla prima giostra (2)
ad una stazione di condizionamento termico: detta prima ruota comprende una
pluralità di pinze di presa su bracci mobili, attivate mediante camme/rullini; una
pinza di presa comprendendo due semigusci in materiale plastico definenti un
cilindro cavo destinato ad accogliere una preforma appena stampata, per tale
ragione una pinza siffatta è detta anche pinza a bicchiere. I semigusci delle pinze
di presa, nel momento del trasferimento delle preforme nella ruota (50), in un punto
di tangenza tra le ruote (50) e (51) sono tenuti aperti per evitare l’interferenza tra i
gusci stessi con la preforma durante l’apertura dello stampo e per diminuire il
16
tempo necessario allo scarico della preforma. Nel momento del passaggio di una
preforma alla successiva ruota (51), i due gusci si aprono solo dopo che la
preforma sia stata presa da una delle pinze posizionate sulla ruota (51);
una seconda ruota di condizionamento termico (51) comprendente pinze attive
comandate da camme e relativi rullini e sincronizzata con detta prima ruota (50) e
da una ruota (80) solidale con la ruota (51) e situata su un piano parallelo e
inferiore. Detta ruota (80) comprende lungo una sua zona periferica un insieme di
anelli (8) riscaldati per induzione e destinati al condizionamento delle preforme.
Ciascuna di dette pinze lavora sulla posizione della preforma corrispondente
all’anello strappa sigilli del collo della preforma. Detta seconda ruota (51)
comprende mezzi di movimentazione delle pinze secondo un asse verticale, cioè
parallelamente all’asse di rotazione della seconda ruota (51) comprendente la
ruota (80), per consentire di abbassare le preforme (100) di una quota pari
all’altezza delle preforme stesse per l’inserimento delle preforme nella ruota di
condizionamento (80). Con riferimento alle frecce di figura 11 una preforma (100)
viene afferrata da una pinza della ruota (51) è portata in basso in un anello
riscaldante della ruota (80); dopo un certo tempo, la stessa pinza solleva
nuovamente la preforma per passarla alla ruota stellata (52). In particolare, dopo
che una preforma è stata condizionata, detti mezzi di movimentazione delle pinze
sollevano la preforma della stessa quota di abbassamento per sincronizzarsiaccoppiarsi con una successiva ruota di stabilizzazione (52). Preferibilmente, il
numero di postazioni di condizionamento delle preforme è uguale al numero di
anelli
di
condizionamento
(8)
che
dipende
dal
tempo
necessario
al
condizionamento di ciascuna preforma;
una terza (52) e una quarta ruota (53) di stabilizzazione termica: dopo detto
condizionamento
termico
ciascuna
preforma
necessita
di
stabilizzarsi
termicamente trascorrendo un certo tempo in aria libera; si preferisce che due
ruote a stella uguali si scambino la preforma sfruttando l’appoggio del collo da una
lato e della baga dall’altro. Si preferisce che il numero di posti di stabilizzazione
sia pari a metà del numero di posti di condizionamento (per es. a fronte di 60 posti
17
di condizionamento si prevedono 30 di stabilizzazione). Tale rapporto si dimostra
ottimale per la maggioranza delle preforme comunemente utilizzate;
quinta ruota a stella (54) di inserimento preforme su detta seconda giostra rotativa
(7): ha il compito di prelevare le preforme da dette ruote di stabilizzazione per
affidarle a detta seconda giostra rotativa (7) per lo stiro-soffiaggio dei contenitori;
una sesta ruota (55) occorre a prelevare i contenitori realizzati da detta giostra
rotativa (7).
È chiaro dai disegni, che le giostre rotative e le ruote di trasferimento sono disposte
orizzontalmente, cioè hanno i propri assi di rotazione paralleli tra loro e perpendicolari al
suolo su cui poggia l’impianto.
Un dispositivo di condizionamento termico (8) imprime ad una preforma un profilo di
temperatura ottimale per il successivo processo di soffiatura. Si preferisce che il
riscaldamento avvenga mediante radiazione infrarossa di un corpo a forma di anello
riscaldato ad alta temperatura, tra 800 e 1.000 °C, per mezzo di passaggio diretto di
corrente su una pista resistiva annegata nella ceramica. La forma dell’anello deve essere
compatibile con la preforma da riscaldare.
Una pluralità di dispositivi di condizionamento termico (8) sono disposti su un anello (80)
posto intorno alla periferia di una ruota di condizionamento. Si preferisce che il rapporto
tra il numero dei dispositivi di condizionamento (8) e le cavità stampanti di detta prima
giostra rotativa (2) sia pari a 1,6. Il numero di posti da rispettare per le ruote di
stabilizzazione sono invece pari al numero di dispositivi di riscaldamento (vedi tabella).
Con riferimento alle figure 13a e 13b sono mostrate una ruota di condizionamento (51)
sostenente l’anello (80) lungo il quale sono disposti la pluralità di dispositivi di
condizionamento termico (8).
Numero cavità
stampanti prima
giostra rotativa 2
Numero anelli
riscaldamento ruota
forno
Numero posti di
condizionamento totali per
ciascuna di dette terza e
quarta ruota
144
90
90
96
60
60
72
45
45
18
L’alimentazione elettrica degli induttori viene realizzata tramite un giunto elettrico rotante
posto nell’asse di rotazione della ruota; la corrente alla frequenza preferibilmente di 50
Hz viene generata da un generatore elettronico a IGBT installato a bordo della ruota,
girando eventualmente in modo solidale ad essa. L’acqua di raffreddamento è prelevata
dal giunto rotante idrico centrale.
Si preferisce che l’impianto sia racchiuso in una cabina, che ha lo scopo di assicurare il
mantenimento di condizioni costanti di temperatura e umidità, filtrare il rumore ed
impedire che gli operatori possano toccare le parti in movimento e quindi rischiare di
infortunarsi. Un’apertura delle porte provoca l’arresto immediato dell’impianto. Il processo
di produzione dei contenitori è completamente automatizzato e il controllo delle varie fasi
è affidato ad un computer. Lo schermo del computer ed il pannello dei comandi si trovano
all’esterno della cabina.
Le fotografie che documentano le varie fasi dell’assemblaggio della macchina sono
disponibili nella Parte terza del deliverable.
I risultati dei primi test effettuati sulle preforme sono invece disponibili nell’Allegato 2.
19
PRODUCTION PROCESS REPORT
A cura di
SIPA S.P.A.
Parte seconda di quattro:
DISEGNI TECNICI DEL PROCESSO
Sommario
Figura 1 ................................................................................................................................................ 2
Figura 2 ................................................................................................................................................ 3
Figura 3 ................................................................................................................................................ 3
Figura 4 ................................................................................................................................................ 4
Figura 5 ................................................................................................................................................ 5
Figura 6 ................................................................................................................................................ 6
Figura 7 ................................................................................................................................................ 7
Figura 8 ................................................................................................................................................ 8
Figura 9 ................................................................................................................................................ 9
Figura 10 ............................................................................................................................................ 10
Figura 11 ............................................................................................................................................ 11
Figura 12b .......................................................................................................................................... 12
Figura 12a .......................................................................................................................................... 12
Figura 13a .......................................................................................................................................... 13
Figura 13b .......................................................................................................................................... 13
1
7
54
80
51
5
50
53
52
2
1
Figura 1
2
11
Figura 2
Figura 3
3
22
31
29
34
38
27
28
23b
25
24
38’
30
26
32
33
35
23a
Figura 4
20
21
4
22
31
26
30
Figura 5
5
93
91
92
94
96
9
95a
95
31
30
36
34
31
37
Figura 6
6
92
93
91
94
95a
96
9
95
31
30
36
34
31
37
Figura 7
7
98
9
97
95a
Figura 8
8
93
91
92
94
96
9
95
31
30
36
34
31
37
Figura 9
9
9
90
20
Figura 10
10
2
Figura 11
11
100
82
81
83
84
86
8
85
Figura 12b
Figura 12a
12
8
80
Figura 13a
Figura 13b
13
PRODUCTION PROCESS REPORT
A cura di
SIPA S.P.A.
Parte terza di quattro:
FOTOGRAFIE
Sommario
Foto 1, 2 e 3......................................................................................................................... 2
Foto 4, 5 e 6......................................................................................................................... 2
Foto 7 e 8............................................................................................................................. 2
Foto 9 e 10........................................................................................................................... 2
Foto 11 e 12......................................................................................................................... 2
Foto 13 e 14......................................................................................................................... 2
Foto 15................................................................................................................................. 3
Foto 16................................................................................................................................. 4
Foto 17................................................................................................................................. 5
Foto 18................................................................................................................................. 6
Foto 19 e 20......................................................................................................................... 7
Foto 21 e 22......................................................................................................................... 8
Foto 23 e 24......................................................................................................................... 9
1
Foto 1, 2 e 3
OMISSIS (Foto 1, 2 e 3)
Foto 4, 5 e 6
OMISSIS (Foto 4, 5 e 6)
Foto 7 e 8
OMISSIS (Foto 7 e 8)
Foto 9 e 10
OMISSIS (Foto 9 e 10)
Foto 11 e 12
OMISSIS (Foto 11 e 12)
Foto 13 e 14
OMISSIS (Foto 13 e 14)
2
Foto 15
Foto 15 - Ruota di stampaggio delle preforme completa
3
Foto 16
Foto 16 - Da sinistra a destra: ruota di stampaggio preforme, forno di condizionamento e
soffiatrice (in secondo piano)
4
Foto 17
Foto 17 - Da sinistra a destra: soffiatrice e ruota di stampaggio delle preforme (all’interno
della cabina)
5
Foto 18
Foto 18 - Linea produttiva completa (rendering)
6
Foto 19 e 20
Foto 19 - Fasi produttive: 1) produzione preforme
Foto 20 - Fasi produttive: 2) trasferimento preforme
7
Foto 21 e 22
Foto 21 - Fasi produttive: 3) trasferimento preforme al forno di condizionamento
Foto 22 - Fasi produttive: 4) condizionamento
8
Foto 23 e 24
Foto 23 - Fasi produttive: 5) trasferimento dal condizionamento al soffiaggio
Foto 24 - Fasi produttive: 6) soffiaggio
9
PRODUCTION PROCESS REPORT
A cura di
SIPA S.P.A.
Parte quarta di quattro:
IL COLLAUDO
Sommario
Allestimento della linea di stampaggio preforme e soffiaggio bottiglie ............................ 2
Test eseguiti .................................................................................................................... 2
Risultati dei test sulle preforme prodotte prima del soffiaggio...................................... 2
Soffiaggio delle bottiglie .................................................................................................. 2
Risultati del soffiaggio .................................................................................................. 3
Analisi dei consumi della macchina ................................................................................. 3
Allestimento della linea di stampaggio preforme e soffiaggio bottiglie
La macchina per preforme è stata equipaggiata con 72 stampi per produrre il formato 8,8
grammi per bottiglia per acqua minerale piatta da 0,5 litri.
La macchina soffiatrice modello SFR20 collegata in sincronismo con la macchina per la
produzione preforme è stata equipaggiata con 20 stampi per realizzare il formato di
bottiglia da 0,5 litri PW.
Il forno di condizionamento è stato personalizzato con un anello riscaldante idoneo al
riscaldamento della preforma in oggetto.
Test eseguiti
OMISSIS
Risultati dei test sulle preforme prodotte prima del soffiaggio
OMISSIS
Soffiaggio delle bottiglie
OMISSIS
2
Risultati del soffiaggio
OMISSIS
Analisi dei consumi della macchina
Le misure eseguite durante la produzione dei contenitori hanno dato i risultati di seguito
esplicitati in tabella:
Processo XTREME – S
Machine Energy use [kWh/Kg]
0.23
Dryer Energy use [kWh/Kg]
0.075
Mold Dehumidifying systems Energy use [kWh/Kg]
0.039
Chiller [kWh/Kg]
0.05
Compressed air [kWh/Kg]
0.09
Oven [kWh/Kg]
0.03
Blowing machine [kWh/Kg]
(no compress air)
0.06
Chiller for blower machine [kWh/Kg]
0.07
Compressed air [kWh/Kg]
0.27
Total Energy use [kW/Kg]
0.914
Comparandolo ad un processo bistadio per la produzione dello stesso contenitore il
risparmio in termini di energia è del 27%, ossia di 75 kWh.
3