Estrosore EX160R--2xGP160

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Estrosore
EX160R--2xGP160
Manuale 110945420/002
-- Italian -Edizione 04/11
Nordson Deutschland GmbH D Buchholz--Mendt D GERMANY
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P/N = 7550810
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P/N 7550810
Estrusore EX 160R--2xGP160
E 2011 Nordson Deutschland GmbH
Sommario
I
Sommario
Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Informazioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Foglio di istruzioni per la lavorazione di hotmelt . . . . . . . . . . . . . .
Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vasca colla per incollatura ( serbatoio ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Foglio di istruzioni per la lavorazione di hotmelt PUR . . . . . . . . . .
Indicazioni tecniche di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Destinazione d’uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Settore d’impiego (rif. Resistenza elettromagnetica EMVG) .
Limitazioni di esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uso improprio -- Esempi -- . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pericoli residui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
In merito alle istruzioni di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panoramica delle serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spiegazione della denominazione dei modelli . . . . . . . . . . . . . .
Targhetta d’identificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvertenze sul software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvertenze elettrotecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostanze nocive per la salute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punti di pericolo e dispositivi di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punti di pericolo sull’estrusore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punti di pericolo nel raggio d’azione dell’estrusore . . . . . . . . . .
Coperture di protezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coperture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Griglia di protezione nell imbuto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivi di sicurezza sull’estrusore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Importante avvertenza per la sicurezza: . . . . . . . . . . . . . . . .
Interruttore principale chiudibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tasto di arresto di emergenza
( opzione per il funzionamento autarchico ) . . . . . . . . . . . . .
Serratura della porta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbassamento della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Regolazione della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bloccaggio della sottotemperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Messaggio di sottotemperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Messaggio / arresto di sovratemperatura . . . . . . . . . . . . . . .
Protezione elettrica da sovrapressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Semaforo di segnalazione (opzionale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sistema di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ventilazione dell’armadietto di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Raccordi dei tubi (come da schema elettrico) . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia X8 / X9 / X10 / X100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
I componenti importanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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II
Sommario
Schema di rilevamento e di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Descrizione degli elementi funzionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Azionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Telaio di base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Area di riempimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coperture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coclea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cilindro della coclea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Raffreddamento dell’afflusso del cilindro nel caso di cilindri
rivestiti di materiale resistente (in base all’applicazione) . . . . .
Raffreddamento dell afflusso del cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzionamento basilare di un estrusore per la lavorazione
di materiale hot melt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzionamento: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coclea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Regolazione della pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Monitoraggio della pressione: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Monitoraggio del livello dell’imbuto di riempimento: . . . . . . . . .
Monitoraggio della temperatura: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stazione pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motore e pompa ad ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pressostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sensore della pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sensore di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrazione del sensore di pressione: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostazione del valore fisso sull‘ 80% dell’intervallo
di pressione nominale: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Apertura dell’imballaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trasporto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvitare il semaforo di segnalazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montaggio e allineamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sollevare (apparecchio disimballato) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Immagazzinamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smaltimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aspirazione dei vapori del collante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Condizioni di esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montaggio: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Umidità dell’aria: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperatura dell’aria: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collegamenti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nota sull’impiego di circuiti di sicurezza per correnti di guasto.
Posa dei cavi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tensione di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuiti di controllo e di commutazione di segnali esterni . . . .
Tensione di comando / tachimetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Adeguamento della scheda di adeguamento del tachimetro. . . . . .
Interfaccia Profibus (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installazione elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Assegnazione dei termoregolatori ai sensori termici . . . . . . . .
Installazione di un tubo flessibile riscaldato . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impiegare una seconda chiave fissa . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvitare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Sommario
III
Svitare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scaricare la pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Assegnazione delle spine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia X100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Specifiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Specifiche dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installazione idrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Preparazione alla messa in funzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Condizione: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modalità di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modalità manuale / automatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nota generale! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modo manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modo automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostazioni della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostazioni per pompa / ugello in modalità automatica . . . .
Display panoramico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostare valori e parametri -- Note -- . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Livello della password . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Livello della password . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guida per l’operatore MP 277 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temporizzatore settimanale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modalità manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modalità automatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avviare/spegnere l’impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Attivazione quotidiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disattivazione quotidiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disattivazione in caso di emergenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pericolo di ustioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scaricare la pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Messa fuori esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulire la coclea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulire la coclea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Messa in esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manutenzione ad intervalli regolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pompa ad ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stringere le viti di fissaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulizia esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Effettuare un controllo visivo per rilevare eventuali
danneggiamenti esterni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Termostato per sovratemperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cambio del tipo di materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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P/N 7550810
IV
Sommario
P/N 7550810
Sciacquare con un detergente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manutenzione della ventilazione dell’armadietto di controllo .
Sostituzione e pulizia dei feltri di filtrazione . . . . . . . . . . . . . .
Controllo generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controlli continui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lubrificante consigliato per i collegamenti a vite . . . . . . . . . . . .
Rimozione di guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manutenzione delle resistenze a cartuccia . . . . . . . . . . . . . . . .
Misurare le resistenze a cartuccia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire le resistenze a cartuccia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nel caso di corpi riscaldanti con isolamento in ceramica: . . . .
Nel caso di corpi riscaldanti con isolamento in micanite: . . . .
Lubrificazione del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motore / ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Messa in funzione ed esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Durante il funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Intervalli di manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guarnizioni ad anello per alberi: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ricerca guasti / Risoluzione dei guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alcuni suggerimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagnostica con il sistema di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spie luminose e semaforo di segnalazione . . . . . . . . . . . . . . . .
Esercizio automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esercizio manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tabelle di diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spia luminosa rossa accesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Apparecchio non funziona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Niente collante (motore non gira) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motore surriscaldato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nessuna tensione conduttiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nessun collante (motore gira) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rotazione sbagliata del motore in modalità automatica . . . . .
Troppo poco collante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Un canale (zona riscaldata) non riscalda . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Riparazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Annotazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smontaggio e montaggio della coclea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avviso importante: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Sommario
V
Ricambi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uso della lista dei ricambi illustrati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esempio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Telaio di base con componenti annessi . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motore dell’estrusore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Unità estrusore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disposizione dei nastri riscaldanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stazione pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pompa ad ingranaggi GP 160 M2 PN 7530546 . . . . . . . . . . . .
Valvola di sovrapressione PN 7550766 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo di controllo SD Ø5 x 83 P/N 7537391 . . . . . . . . . . . . .
Unità pneumatica P/N 7550900 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Copertura di isolamento unità estrusore . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Refrigeratore di ritorno per acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collegamento, messa in funzione: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dati generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dati elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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VI
Sommario
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Sicurezza
1-1
Sezione 1
Sicurezza
Indicazioni generali
Informazioni di sicurezza
Per dispositivi elettrici per l’impiego in impianti industriali ad alta tensione.
Le apparecchiature elettriche descritte e le macchine sono dispositivi per
l’impiego in impianti industriali ad alta tensione. Durante il funzionamento
questi dispositivi sono dotati di componenti pericolosi, sotto tensione, mobili
o rotanti.
Per questo motivo, in caso ad esempio di rimozione non consentita delle
coperture necessarie o in caso di scarsa manutenzione, possono provocare
gravi danni alla salute o danni materiali.
Per la sicurezza dell’impianto è quindi necessario che:
S venga incaricato solo personale qualificato per operare con le
apparecchiature e le macchine.
S queste persone durante i lavori da eseguire abbiano sempre a
disposizione fra l’altro le istruzioni per l’uso comprese nella fornitura e le
altre documentazioni del prodotto e che vengano obbligati al rispetto di
quanto riportato in queste documentazioni.
S venga vietato a personale non qualificato di operare su apparecchiature
e macchine o nelle loro vicinanze.
Personale qualificato sono persone che sulla base della loro formazione,
esperienza, addestramento e conoscenza delle norme pertinenti,
disposizioni, norme sull’antinfortunistica e condizioni operative siano state
incaricate dal responsabile della sicurezza dell’impianto ad eseguire le
attività necessarie sapendo riconoscere ed evitare possibili pericoli
(definizioni per personale specializzato secondo VDE 105 o IEC 364).
P/N 7550810
1-2
Sicurezza
Foglio di istruzioni per la lavorazione di hotmelt
Temperatura
Gli intervalli di temperatura indicati non devono essere superati o scendere
sotto a quelli indicati; si consiglia di effettuare dei controlli continui della
temperatura.Se si opera con una temperatura elevata, si possono
sviluppare degli odori e ridurre la qualità dell’hotmelt.
Anche temperature troppo basse hanno effetti negativi. Qualora si
dovessero ottenere dei risultati soddisfacenti solo divergendo dalla
temperatura di lavorazione indicata, si prega di contattarci immediatamente.
Vasca colla per incollatura ( serbatoio )
Non lasciare la vasca con la colla per incollatura per un periodo prolungato
in uno stato riscaldato senza prelevare la colla ( danneggiamento termico
dell’hotmelt ).
In caso di arresto prolungato della macchina è necessario disattivare il
riscaldamento o ridurre la temperatura.
Le vasca con la colla per incollatura devono essere coperte per evitare
impurità a causa di polvere di carta, umidità e particelle di sporco.
Consigliamo di pulire regolarmente i sistemi di fusione e di
applicazione.
Qualora durante la lavorazione si dovessero avere dei dubbi o presentarsi
delle difficoltà, si prega di contattarci: vogliamo aiutare prima che si
verificano dei danni.
Attenzione Pericolo di infortuni
Proteggere il personale addetto al funzionamento da ustioni durante le
operazioni con l’hotmelt incandescente. Purtroppo gli infortuni si verificano
quando non vengono rispettate le misure di precauzione. È necessario
indossare guanti di protezione.
Consigli medici nel caso in cui l’hotmelt incandescente entri i contatto
con la pelle:
S Raffreddare la parte interessata con acqua pulita e fredda;
S Non rimuovere i residui dell’hotmelt dalla pelle;
S Coprire la parte interessata con delle compresse pulite ed umide e
contattare immediatamente un medico
Le colle a caldo sprigionano dei vapori anche durante le temperature di
lavorazione prescritte. Spesso si verificano dei forti odori.
Quando si superano notevolmente le temperature di lavorazione prescritte
sussiste il pericolo che di realizzino dei prodotti di decomposizione
pericolosi.
I dispositivi per l’eliminazione dei vapori con un’aspirazione adeguata
non devono essere aggirati.
P/N 7550810
Sicurezza
1-3
Foglio di istruzioni per la lavorazione di hotmelt PUR
Per la lavorazione di hotmelt PUR è necessario rispettare alcuni punti per
poter garantire un funzionamento a regola d’arte dell’apparecchio di fusione.
Gli hotmelt PUR si reticolano inoltre secondo la presa fisica pura con una
reazione con l’umidità ambientale. Inoltre una simile reazione di reticolato è
causata da una sollecitazione termica troppo elevata e/o troppo prolungata.
Per evitare questo incremento della viscosità o per poterla almeno limitare
consigliamo di procedere nel modo seguente:
S Gli hotmelt PUR devono essere assolutamente protetti dall’umidità
durante la produzione, lo stoccaggio e la lavorazione.
S Non trattare gli hotmelt PUR oltre la temperatura di lavorazione
consigliata.
S Evitare surriscaldamenti.
S Nel caso di un cambio colla è necessario controllate la tolleranza dei
collanti e contattare il fornitore del collante. In caso contrario si potrebbe
formare una massa non più fusibile!
S Consumare completamente la massa fusa entro ca. 4 ore!
Contattare in ogni caso la casa produttrice del collante impiegato e
rispettare quanto riportato nella scheda tecnica di sicurezza!
I nostri impianti sono molto ben adatti per la lavorazione di hotmelt PUR. Si
prega tuttavia di considerare che durante l’uso e la cura di apparecchiature
di fusione di verificano alcune particolarità:
S durante la lavorazione in apparecchiature di fusione a serbatoio è
necessario un gassagio continuo della massa fusa con gas inerte secco
per evitare reazioni con l’umidità dell’aria circostante.
S tutti gli impianti ed i moduli di applicazione (teste, ugelli, tubi flessibili) al
termine dei lavori, dopo un arresto prolungato della macchine o cambio
del collante devono essere svuotati, essere puliti e sciacquati
accuratamente. I residui del detergente devono essere rimossi
completamente prima di riavviare le macchine.
Nel caso in cui si trattino collanti reattivi noi o il Vostro fornitore del collante
siamo a vostra disposizione per consigliarvi al meglio. Se si rispettano le
avvertenze sopra riportate, la lavorazione del vostro hotmelt PUR non andrà
incontro ad alcun inconveniente. In caso di uno non conforme tuttavia non ci
assumiamo alcuna responsabilità o assecondare richieste di risarcimento.
P/N 7550810
1-4
Sicurezza
Indicazioni tecniche di sicurezza
Al 01.01.2011
Il personale incaricato del trasporto, del montaggio, dell’impiego, della
manutenzione e della riparazione della macchina è tenuto a consultare
attentamente il presente manuale.
Indicazioni generali
La macchina deve essere utilizzata esclusivamente da personale
appositamente istruito e/o formato.
L’utilizzo non conforme della macchina può mettere in pericolo la vita delle
persone, danneggiare la macchina ed eventuali impianti ad essa collegati e
pregiudicarne il funzionamento efficiente.I dispositivi devono essere utilizzati
esclusivamente per il normale scopo stabilito dal produttore.La macchina
deve essere utilizzata esclusivamente da personale autorizzato e
tecnicamente preparato.
Grazie alla propria formazione e conoscenze tecniche, all’esperienza
professionale e alla conoscenza delle norme sulla prevenzione degli
infortuni e la sicurezza sul lavoro, il personale con un’adeguata
preparazione tecnica è in grado di valutare ed portare a termine i propri
incarichi e di riconoscere eventuali pericoli, nonché di soddisfare i
presupposti personali (gestionali) necessari per lo svolgimento della propria
attività, essendo ad esempio in grado di lavorare autonomamente.
Per evitare incidenti la macchina deve sempre funzionare in condizioni
tecnicamente perfette.
Per garantire la sicurezza della macchina non è consentito utilizzare
componenti estranei. E’ inoltre da evitare qualsiasi tipo di attività che possa
comprometterne la sicurezza.
In caso di modifiche della macchina l’operatore è tenuto ad informare
immediatamente il personale addetto al controllo.
In caso di anomalie che potrebbero compromettere la sicurezza del
personale, l’operatore deve spegnere immediatamente la macchina. La
macchina potrà essere rimessa in funzione soltanto dopo che è stata
eliminata l’anomalia.Non è consentito smontare, modificare o mettere fuori
servizio i dispositivi di protezione.
Il proprietario deve garantire che il funzionamento dei dispositivi di
protezione della macchina venga controllato ogni volta che la macchina
viene messa in funzione, compresa la prima volta. Il controllo deve essere
eseguito da personale appositamente addestrato.
Il proprietario ha l’obbligo di mettere a disposizione del personale la
necessaria attrezzatura di protezione e di accertarsi che venga utilizzata.
Le protezioni delle parti motrici non devono essere asportate prima
dell’arresto di tutti i movimenti pericolosi e devono essere riportate nella
posizione prevista prima della rimessa in funzione dell’impianto.
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Descrizione
2-1
Sezione 2
Descrizione
Introduzione
Le presenti istruzioni di funzionamento sono state realizzate per essere
lette, comprese ed osservate in tutti i punti da coloro i quali sono
responsabili del macchinario descritto nelle presenti istruzioni di
funzionamento.
La documentazione tecnica completa dovrebbe essere sempre custodita
nelle immediate vicinanze della macchina.
In queste istruzioni di funzionamento si fa riferimento ad aspetti specifici
particolarmente importanti per l’impiego del presente macchinario.
ATTENZIONE: La macchina potrà essere utilizzata soltanto per gli scopi
precedentemente descritti conformi alla sua destinazione.
È vietato un uso improprio!
Qualsiasi divergenza nell’uso è di responsabilità esclusiva del gestore.
Soltanto conoscendo il contenuto del presente manuale d’uso è possibile
evitare errori nell’uso della macchina e garantire un funzionamento senza
inconvenienti. È quindi molto importante che il personale addetto al
funzionamento conosca realmente queste istruzioni di funzionamento.
Prima della messa in esercizio consigliamo una lettura accurata delle
presenti istruzioni, poiché non ci assumiamo alcuna responsabilità per danni
e guasti di funzionamento derivanti dall’inosservanza del presente manuale!
Ci si riserva il diritto di apportare modifiche tecniche, necessarie al
miglioramento della macchina, rispetto alle rappresentazioni e indicazioni
riportate nelle presenti istruzioni di funzionamento.
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2-2
Descrizione
Destinazione d’uso
Le unità di fusione della serie EX vanno impiegate solo per la fusione e
l’alimentazione di adesivi termoplastici non reattivi o di materiali base
specifici dell’applicazione.
In caso di dubbio si prega di chiedere l’autorizzazione a Nordson.
In caso d’impiego di materiali reattivi, abrasivi o chimicamente aggressivi, la
durata dei pezzi soggetti ad usura (soprattutto le pompe) risulta fortemente
ridotta.
ATTENZIONE: È possibile impiegare solo materiali idonei.
ATTENZIONE: Se si utilizzano adesivi molto viscosi e/o contenenti
riempitivi, le pompe ad ingranaggi integrate sono soggette ad un’usura
elevata! In tal caso si prega assolutamente di consultarci. In alternativa
raccomandiamo delle speciali pompe indurite di durata comparativamente
superiore.
Qualsiasi altro impiego è considerato improprio per cui Nordson non si
assume alcuna responsabilità per eventuali danni a persone e/o cose.
L’uso conforme comprende anche il rispetto delle avvertenze di sicurezza.
Si consiglia di informarsi in modo dettagliato sui materiali che devono
essere impiegati.
Settore d’impiego (rif. Resistenza elettromagnetica EMVG)
I dispositivi sono destinati per l’uso nel settore industriale (vedi anche la
dichiarazione di conformità compresa nella fornitura).
Limitazioni di esercizio
In caso di impiego nel settore industriale e nelle piccole aziende è
necessario considerare che i dispositivi possono ad. es. radiodisturbare altri
dispositivi.
Uso improprio - Esempi Il dispositivo non deve essere impiegato nelle seguenti condizioni:
S quando non si trova in uno stato perfetto
S in seguito a delle modifiche o variazioni arbitrarie
S in assenza di una protezione termica e rivestimenti di protezione
S con la porta dell’armadietto di controllo aperta
S con il coperchio del serbatoio aperto
S in ambienti a rischio di esplosione
S in caso di inosservanza dei valori riportati nei dati tecnici.
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Descrizione
2-3
Il dispositivo non deve fondere ed alimentare i seguenti materiali:
S materiali a rischio esplosione ed incendio
S materiali erosivi e corrosivi
S generi alimentari.
Pericoli residui
Dal punto di vista costruttivo sono state prese tutte le precauzioni atte a
proteggere il personale da possibili rischi. Tuttavia alcuni pericoli residui non
si possono eliminare. Il personale deve osservare quanto segue:
S pericolo di incendio a causa di materiale di lavorazione incandescente
S pericolo di ustioni per contatto con superfici calde
S pericolo di ustioni durante il riempimento
S pericolo di ustioni durante operazioni di manutenzione e riparazione, per
eseguire le quali l’impianto va riscaldato
S pericolo di ustione su componenti incandescenti quali ad es. tubi
flessibili riscaldati e teste di applicazione di collante a caldo
S Pericolo di trascinamento nella coclea! L’estrusore non deve essere
impiegato senza la tramoggia di riempimento!
S i vapori dei materiali possono essere nocivi per la salute. evitare
l’inalazione.
In merito alle istruzioni di funzionamento
NOTA: I numeri di posizione delle illustrazioni non coincidono con i numeri
di posizione riportati nei disegni tecnici e nelle liste dei pezzi di ricambio.
NOTA: L’effettiva dotazione potrebbe divergere da quella illustrata.
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2-4
Descrizione
Panoramica delle serie
La serie comprende i seguenti apparecchi.
Apparecchio
Motori/pompe
EX160R--2xGP160
2
Spiegazione della denominazione dei modelli
La spiegazione si basa sull’esempio EX160 R--2xGP160
EX 160 R -- 2 x GP160
dimensioni della pompa
Tipo pompa
Stazione di pompaggio doppia
Tipo estrusore
Definizione per estrusore scarico.
Targhetta d’identificazione
Fig. 2-1
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Descrizione
2-5
Avvertenze sul software
Modifiche al software da noi fornito possono essere effettuate solo previo
accordo con i nostri collaboratori responsabili per il software.
In caso di modifiche al software eseguite di propria iniziativa senza nostra
espressa autorizzazione, si annulla qualsiasi responsabilità da parte della
nostra azienda per eventuali danni diretti o indiretti che una simile modifica
può comportare.
Avvertenze elettrotecniche
PERICOLO: Pericolo di scossa elettrica. La non osservanza può provocare
lesioni personali, morte o danni all’attrezzatura.
L’impianto e gli apparecchi supplementari devono essere collegati
conformemente alle disposizioni. Devono essere rispettate le
regolamentazioni DIN EN 60 204 -- Parte 1 (DIN VDE 0113 Parte 1).
I dispositivi di sicurezza (quali ad es. interruttore di emergenza, finecorsa,
interruttore a chiave, barriere luminose ecc.) non possono essere rimossi,
ponticellati o limitati in alcun modo nella loro funzione.
Tutti i dispositivi di azionamento tecnici di sicurezza devono essere
sottoposti ad intervalli regolari ad un controllo funzionale.
L’unità di controllo dell’impianto può essere utilizzata soltanto da personale
istruito e formato.
Gli interventi di riparazione e di manutenzione possono essere eseguiti
solo quando la macchina è disattivata (priva di tensione) e solo da un
elettrotecnico.
Per elettrotecnico si intende chi a motivo della sua formazione
professionale, delle sue conoscenze e della sua conoscenza delle
disposizioni pertinenti sia in grado di valutare i lavori commissionati e di
riconoscere i possibili pericoli.
Sostanze nocive per la salute
ATTENZIONE: Gas, vapori e polveri nocivi alla salute devono essere
aspirati ed eventualmente smaltiti. I rifiuti facilmente infiammabili e
pericolosi devono essere rimossi immediatamente dall’area di lavoro.
In tutti i procedimenti di lavoro nei quali una massa fusa incandescente
viene esposta all’aria ambiente si creano dei prodotti di decomposizione a
basso peso molecolare che possono essere maleodoranti ed a
concentrazioni elevate comportare l’irritazione delle mucose. Per questo
motivo è necessario che i dispositivi di aspirazione vengano installati
direttamente sugli impianti.
DIN EN
=
Norma europea armonizzata recepita dal diritto tedesco.
DIN
=
Istituto tedesco per la standardizzazione
DIN/VDE
=
Associazione degli elettrotecnici tedeschi.
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2-6
Descrizione
Punti di pericolo e dispositivi di sicurezza
I punti di pericolo sull’estrusore sono ampiamente protetti da relativi
dispositivi di protezione
PERICOLO: Quando è necessario smontare un dispositivo di protezione
(ad es. per interventi di manutenzione o di pulizia) è assolutamente
necessario rispettare assolutamente le avvertenze riportate nelle presenti
istruzioni di funzionamento!
Al termine di simili interventi è necessario che il dispositivo di protezione
venga rimontato a regola d’arte.
Punti di pericolo sull’estrusore
Quando si mette in funzione l’estrusore è necessario osservare i seguenti
punti di pericolo:
Pericolo di
ustioni
Fig. 2-2
Punti di pericolo
1. Pericolo di ustioni nell’area del cilindro della coclea riscaldato.
2. Verbrennungsgefahr im Bereich der Pumpen.
3. Pericolo di trascinamento nella coclea! L’estrusore non deve essere
impiegato senza la tramoggia di riempimento!
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Descrizione
2-7
PERICOLO: Calore. Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.
Punti di pericolo nel raggio d’azione dell’estrusore
PERICOLO: Rischio di infortuni in seguito ad una scivolata, inciampo o
caduta del personale addetto al funzionamento!
A causa del granulato di collante presente sul fondo ed a causa
dell’alimentazione e la deviazione di installazioni elettriche ed idriche
sussiste il pericolo di infortuni in seguito ad una scivolata, un inciampo o la
caduta del personale addetto al funzionamento. Per questo motivo è
necessario che il raggio d’azione dell’estrusore venga mantenuto pulito o
che le condotte elettriche ed idriche vengano posate in canali.
Coperture di protezione
PERICOLO: Caldo. Rischio ustioni. Indossare occhiali di protezione e
guanti resistenti al calore.
Le coperture di protezione possono essere rimosse per interventi di
riparazione e di manutenzione.
Coperture
Le coperture servono per proteggere dal cilindro riscaldato della coclea.
Le cappe devono essere rimosse per tendere i nastri di riscaldamento o per
smontare la coclea.
PERICOLO: Non utilizzare l’estrusore senza le coperture!
Griglia di protezione nell’imbuto
PERICOLO: Pericolo di trascinamento nella coclea! L’estrusore non va
riempito manualmente se privo di griglia di protezione nell’imbuto!
In caso di riempimento manuale è prevista una griglia di protezione
nell’imbuto, allo scopo di impedire l’accesso all’imbuto durante il
riempimento.
In caso di riempimento automatico il gestore può decidere di togliere la
griglia di protezione, se l’accesso manuale all’imbuto può essere impedito
durevolmente in altro modo.
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2-8
Descrizione
Dispositivi di sicurezza sull’estrusore
Importante avvertenza per la sicurezza:
PERICOLO: Tensione elettrica pericolosa. L’inosservanza può causare
lesioni, decesso e/o danni all’impianto e agli accessori.
L’armadietto di controllo si può aprire per eseguire operazioni di
installazione, manutenzione e riparazione. La chiave in dotazione va
conservata in modo che sia accessibile solo a personale qualificato ed
autorizzato. L’impianto non va fatto funzionare con l’armadietto di controllo
aperto.
NOTA: Quando vengono montati i dispositivi di sicurezza contro la
sovratemperatura vanno fissati con una coppia di serraggio di 1 Nm!
Interruttore principale chiudibile
Sull’armadietto di controllo o il quadro di comando dell’estrusore è presente
un interruttore principale chiudibile. Il contrassegno a colori è una maniglia
rossa su uno sfondo giallo. Questo interruttore ha la funzione di un
interruttore di ”arresto di emergenza”.
Quando si effettuano degli interventi sull’estrusore (interventi di montaggio,
riparazione e manutenzione) è necessario che l’interruttore principale sia
disattivato. La persona che interviene nell’estrusore deve bloccare
l’interruttore principale con un dispositivo di chiusura (ad es. lucchetto).
Nel caso in cui dovesse essere necessario eseguire interventi di
manutenzione con l’interruttore principale attivato è necessario prendere le
dovute misure di sicurezza secondo le direttive aziendali interne sulla
sicurezza.
Quando sull’estrusore sono impiegate contemporaneamente diverse
persone con dei compiti diversi (ad es. meccanico, elettricista) ognuno deve
agganciare il proprio dispositivo di chiusura. Al massimo è possibile
agganciare tre dispositivi di chiusura.
NOTA: Quando si utilizza un temporizzatore settimanale è necessario che
l’interruttore principale si trovi sempre in posizione I/ON.
S serve per attivare/disattivare l’apparecchio.
S posizione 0/OFF = apparecchio disattivato.
S posizione I/ON = apparecchio attivato.
L’interruttore principale può essere bloccato con un lucchetto per impedirne
l’utilizzo ad opera di persone non autorizzate.
Interruttore principale nero (esecuzione speciale)
Nel caso di impianti con interruttore principale nero l’alimentazione elettrica
solitamente avviene per mezzo di un impianto sopraordinato sul quale si
trova l’interruttore principale sopraordinato. L’interruttore principale nero non
assolve la funzione di ARRESTO DI EMERGENZA. I componenti collegati
possono continuare ad essere sotto tensione!
P/N 7550810
Descrizione
2-9
Tasto di arresto di emergenza ( opzione per il
funzionamento autarchico )
Il contrassegno a colori del tasto di arresto di emergenza è un pulsante
rosso su sfondo giallo. Quando si aziona il tasto di arresto di emergenza
l’azionamento dell’estrusore viene disattivato immediatamente ed i circuiti di
riscaldamento della macchina vengono scollegati dalla rete elettrica.
Dopo l’azionamento del tasto di arresto di emergenza è necessario
sbloccare il tasto estraendolo per poter riattivare la macchina.
Successivamente azionando il tasto ”Reset” sull’estrusore è necessario
ripristinare la macchina.
NOTA: Prima della funzione Reset è necessario controllare accuratamente
ed eliminare tutte le fonti di disturbo che hanno fatto scattare il tasto di
arresto di emergenza.
Fig. 2-3
Serratura della porta
lesioni, decesso e/o danni all’impianto e agli accessori.
L’armadietto di controllo si può aprire per eseguire operazioni di
installazione, manutenzione e riparazione. La chiave in dotazione va
conservata in modo che sia accessibile solo a personale qualificato ed
autorizzato.
L’impianto non va fatto funzionare con l’armadietto di controllo aperto.
Abbassamento della temperatura
Serve per proteggere il collante e per il risparmio energetico durante le
interruzioni di funzionamento o le pause operative. Il valore ed il tempo di
abbassamento sono regolabili.
Regolazione della temperatura
La temperatura viene rilevata da sensori e regolata elettronicamente dal
sistema di controllo.
NOTA: Per prevenire dei danni alla macchina a causa di un avvio troppo
freddo è necessario controllare le temperature delle zone di riscaldamento e
confrontarle con le temperature nominali impostate.
Nel caso di periodi di inattività prolungati, anche dopo il raggiungimento
delle temperature nominali impostate è necessario attendere il ”tempo di
riscaldamento” dell’estrusore
( almeno 10 minuti dopo il rilascio della temperatura, in base al
collante ).
Vedere anche le istruzioni di funzionamento del sistema di controllo. La
temperatura viene rilevata da sensori e regolata elettronicamente dal
sistema di controllo.
P/N 7550810
2-10 Descrizione
Bloccaggio della sottotemperatura
Il bloccaggio della sottotemperatura impedisce la messa in funzione
dell’apparecchio o del sistema quando il collante è ancora troppo freddo fino
al superamento del valore nominale della temperatura meno il valore della
sottotemperatura.
Quando durante il processo attivo si scende sotto il limite della temperatura
in seguito ad un guasto ecc. ha luogo una disattivazione con un relativo
messaggio.
Messaggio di sottotemperatura
Il bloccaggio della sottotemperatura blocca il motore, all’occorrenza anche
le valvole ed i dispositivi del sistema di applicazione del collante a caldo.
I dispositivi da bloccare possono essere scelti individualmente.
Messaggio / arresto di sovratemperatura
I dispositivi di arresto da sovratemperatura indipendenti fra loro proteggono
il dispositivo ed il collante da un surriscaldamento. Nel caso di un arresto da
sovratemperatura si disattivano il riscaldamento ed il motore. Si accende il
segnalatore luminoso del guasto cumulativo.
In linea di principio si distingue tra segnalazione di sovratemperatura
o arresto da sovratemperatura.
S Segnalazione di sovratemperatura per mezzo del termoregolatore: al
raggiungimento del valore nominale della temperatura più il valore della
sovratemperatura si attiva l’uscita relé del guasto cumulativo e si
accende la spia rossa del guasto cumulativo. L’apparecchio continua ad
essere pronto all’uso.
S Arresto da sovratemperatura per mezzo del termostato(i) o protezione
da sovratemperatura come protezione hardware, dove non è possibile
una protezione hardware, per mezzo di un dispositivo di protezione
elettronico (software) contro la sovratemperatura: serve come arresto di
emergenza, nel caso in cui il dispositivo di arresto da sovratemperatura
del termoregolatore non operi correttamente. Il valore di arresto è
riportato nei dati tecnici.
PERICOLO: Quando reagisce l’arresto da sovratemperatura significa che
si è verificato un errore di regolazione o un guasto del dispositivo. Spegnere
l’apparecchio e risolvere la causa dell’arresto incaricando personale
qualificato.
P/N 7550810
Descrizione
2-11
Protezione elettrica da sovrapressione
L’estrusore è dotato di un dispositivo di protezione da sovrapressione che
rileva la pressione della massa fusa sulla punta della coclea. Il rilevatore di
pressione si trova sull’estremità del cilindro della coclea nel cilindro
medesimo o in un componente avvitato a parte (ad es. flangia ad
avvitamento o blocco pompa) ed è collegato con un dispositivo di avviso e
di arresto dell’estrusore.
Avviso importante:
Quando per l’avvio dell’estrusore non si procede secondo quanto riportato
al capitolo 4 (Messa in esercizio), il rilevatore di pressione non è
funzionante.
La pressione massima della massa ( 100 -- 700 bar in base ai sensori ) ed il
tempo di riscaldamento dell’estrusore sono riportati nei dati tecnici.
Nel caso in cui il rilevatore di pressione dovesse risultare guasto è
necessario sostituirlo con uno nuovo dello stesso tipo e con lo stesso
campo di misurazione della pressione. Il rilevatore di pressione guasto non
deve essere in nessun caso sostituito con un tappo di chiusura.
Fig. 2-4
PERICOLO: Durante le operazioni di montaggio o di pulizia sul cilindro
della coclea è necessario prestare attenzione a non danneggiare il
rilevatore di pressione.
PERICOLO: Pericolo di scoppio! L’estrusore non deve essere impiegato
senza il dispositivo di protezione da sovrapressione!
Semaforo di segnalazione (opzionale)
rosso
Guasto collettivo
lampeggiante
Impianto in fase di riscaldamento / Standby
giallo
Almeno 1 azionamento scollegato
verde
Apparecchio pronto
lampeggiante
Livello di riempimento –Tramoggia quasi vuota
Per segnali di guasto collettivi consultare anche il paragrafo 6 Ricerca
guasti
La spia del livello di riempimento sul quadro di comando si attiva quando il
livello di riempimento di granulato nella tramoggia scende sotto il sensore
del livello di riempimento. Tale circostanza nel caso di un volume di
granulati è inferiore a cinque litri. La tramoggia deve essere riempita
nuovamente per evitare una interruzione della produzione. La spia si
spegne non appena si riempie nuovamente la tramoggia.
PERICOLO: Rischio di lesioni causate dalla coclea rotante. Non inserire
mai le mani nella tramoggia mentre il motore è in funzione.
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2-12 Descrizione
Sistema di controllo
Sull’unità di comando vengono impostati valori e parametri e visualizzati
stati operativi e guasti. Vedi guida per l’utente.
Ventilazione dell’armadietto di controllo
La ventilazione dell’armadietto di controllo (ventola con filtro) riduce la
temperatura interna dell’armadietto di controllo. I filtri devono essere
sottoposti ad intervalli regolari ad una manutenzione. Vedi manutenzione.
Raccordi dei tubi (come da schema elettrico)
Ogni presa serve al collegamento elettrico di due zone riscaldate (tubo
riscaldato e testa di applicazione). Sono collegati a uno o più attacchi, a
seconda della dotazione. Vedi schema elettrico.
Interfaccia X8 / X9 / X10 / X100
Serve come collegamento tra apparecchio e dispositivi esterni. Per l’attuale
assegnazione dei collegamenti consultare lo schema elettrico.
P/N 7550810
Descrizione
2-13
I componenti importanti
L’estrusore è impiegato per la lavorazione continua di granulato
termoplastico di collante. La materia prima è trasmessa alla coclea
attraverso la tramoggia di riempimento. La materia prima viene alimentata
dalla coclea e fusa nel cilindro della coclea riscaldato.
17
16
2
3
4
8
18
19
20
6
5
15
1
7
13
14
12
10
9
Fig. 2-5
11
L’effettiva dotazione potrebbe divergere da quella illustrata.
1 Telaio dell’apparecchio
8 Unità pneumatica
15 Copertura lato ingranaggi
2 Coclea
9 Copertura
16 Refrigeratore di ritorno per acqua
3 Finestra di ispezione
10 Motore Stazione pompa
4 Tramoggia
11 Copertura lato testa
5 Scivolo
12 Cappa di Stazione pompa
6 Ingranaggio speciale
13 Cappa di estrusore
7 Piede della macchina
14 Protezione di contatto Stazione
pompa
17 Interruttore di prossimità
capacitivo
18 Pressostato pneumatica
19 Innesto spina
20 Valvola
P/N 7550810
2-14 Descrizione
25
26
27
28
40
29
30
37
31
38
39
36
32
33
34
35
21
22
23
41 24
Fig. 2-6
21 Monitoraggio livello
28 Nastro di riscaldamento
Ø180x171 / 2000W
22 Monitoraggio temperatura
29 Ventilatore
23 Estraneo ventilatore
35 Raccordo tubo – Viti
36 Apertura di revisione
30 Canalina per cavi
37 Pompa ad ingranaggi
31 Tasto a pressione pistone
38 Giunto
24 Motor di coclea
25 Cilindro della coclea
32 Valvola di sovrapressione
26 Nastro di riscaldamento
Ø180x171 / 3000W
39 Parete posteriore
33 Vasca di raccolta
40 Manicotto ventilatore
27 Sonda termica
34 Sensore di pressione
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41 Staffa di protezione motore
Descrizione
2-15
46
42
45
44
43
48
49
50
51
47
52
53
54
55
56
Fig. 2-7
Armadietto di controllo
42 Sistema di controllo
47 Interruttore generale
52 Spina per interfaccia X12
43 Tasto di arresto di emergenza
44 Semaforo di segnalazione
49 Spina per interfaccia X 100
45 Touch pen
50 Spina per interfaccia X 14
46 Unità di comando
51 Spina per interfaccia X1 -- X6
56 Ventilazione del quadro elettrico
P/N 7550810
Fig. 2-8
P/N 7550810
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TIC
TI
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
101
102
103
104
105
106
107
108
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Zona cilindro 1
Zona cilindro 2
Zona cilindro 3
Zona cilindro 4
Zona cilindro 5
Zona cilindro 6
Riserva
Stazione di pompaggio
Pompa 1
Pompa 2
Tubo flessibile 1
Tubo flessibile 2
Testa / Ugello 1.1
Testa / Ugello 1.2
Testa / Ugello 1.3
Testa / Ugello 1.4
Testa / Ugello 1.5
Testa / Ugello 1.6
=
=
=
EV 1
LS
TS
1
1
=
=
=
1
2
3
LI
LI
LI
=
=
=
=
1
2
3
4
PIC
PIC
PIC
PIC
1 = Pressostato impianto idraulico
2 = Pressostato impianto pneumatico
1.1
1.2
2.1
3.1
4
5
6
7
8
9
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Motore Estrusore
Motore ventilatore
Motor Pompa 1
Motor Pompa 2
Motore ventilatore (cilindro) Zone 1
OT 1-2 = Stazione di pompaggio 1.1
OT
3 = Pompa 1
OT
4 = Pompa 2
PS
PS
M
M
M
Tramoggia piena
M
Tramoggia quasi vuota
Tramoggia vuota
M
M
Valvola di sovrapressione PS
M
M
Sensore di livello olio dell'ingranaggio M
Sensore di temperatura ingranaggio M
Pressione di uscita estrusore
Pressione di uscita Pompa 1
Pressione di uscita Pompa 2
Pressione di uscita Testa / Ugello
TIC 109 = Testa / Ugello 1.7
0 = Zona di entrata cilindro per acqua di raffreddamento
TI = Sensore termico
TIC= Circuito di regolazione
temperatura
TS = Interruttore temperatura
LI = Sensore livello
LS = Interruttore livello
PIC = Circuito di regolazione
pressione
PI = Indicatore pressione
EV = Elettrovalvola
OT = Dispositivo di protezione
sovratemperatura
PS = Pressostato
M = Motore
Leggenda:
2-16 Descrizione
Schema di rilevamento e di regolazione
Schema di rilevamento e di regolazione
Descrizione
2-17
Descrizione degli elementi funzionali
Azionamento
L’azionamento avviene in modo elettromeccanico per mezzo di un
azionamento trifase con regolazione del numero di giri composto da un
motoriduttore trifase con convertitore di frequenza.
Telaio di base
Il telaio di base serve da sostegno dei componenti.
Area di riempimento
L’area di riempimento è composta da un elemento di riempimento
raffreddato ad acqua (in base all’applicazione) ed una tramoggia di
riempimento. Con la tramoggia di riempimento si alimenta il collante. La
tramoggia è rivestita in modo antiaderente.
PERICOLO: Pericolo di trascinamento nella coclea! L’estrusore non deve
essere impiegato senza la tramoggia di riempimento!
Non introdurre le mani nell’apertura di riempimento!
Attenzione! Tenere l’area di riempimento libera da componenti di metallo di
qualsiasi tipo. Pericolo di rompere la coclea dell’estrusore.
Coperture
PERICOLO: Non utilizzare l’estrusore senza le coperture!
Le coperture servono per proteggere dal cilindro riscaldato della coclea.
Per eseguire l’installazione, la manutenzione, ecc. si può togliere il
rivestimento di protezione.
Coclea
PERICOLO: rispettare il senso di rotazione della coclea. Un senso di
rotazione errato comporta la rottura!
Per la coclea è possibile prevedere all’occorrenza un raffreddamento ad
aria o un raffreddamento a refrigerante. Il refrigerante viene introdotto nella
coclea attraverso una guarnizione ed un tubo di raffreddamento. Il
raffreddamento della coclea deve essere regolato sulla base delle
condizioni tecniche operative prestando attenzione alla temperatura
massima del mezzo consentita. (la temperatura massima impostabile
sull’estrusore è di 280°C, valori maggiori secondo le specifiche d’uso ).
P/N 7550810
2-18 Descrizione
Cilindro della coclea
Il cilindro della coclea in base all’applicazione è nitrato nel suo foro interno,
nitrato in modo speciale o realizzato da un bimetallo. In determinati settori
può essere dotato di un unità dura. Queste esecuzioni sono importanti per
la lavorazione di collanti abrasivi e/o corrosivi.
Il cilindro della coclea è dotato di zone di riscaldamento regolabili ed
opzionalmente con un raffreddamento ad aria. Il riscaldamento avviene per
mezzo di nastri di riscaldamento a resistenza elettrici.
Radiatore di riflusso acqua
Raffreddamento
dell'afflusso del cilindro
Nastri di
riscaldamento
Fig. 2-9
P/N 7550810
Cilindro della coclea con nastri di riscaldamento
Descrizione
2-19
Raffreddamento dell’afflusso del cilindro nel caso di cilindri rivestiti di
materiale resistente (in base all’applicazione)
Come esecuzione speziale il cilindro della coclea può essere fornito rivestito
con del materiale resistente, come già citato. In questo caso l’estrusore è
dotato di un cilindro della coclea a più pezzi. L’elemento di alimentazione ed
un ulteriore elemento del cilindro della coclea sono dotati internamente di un
rivestimento resistente all’usura. Il materiale resistente è molto sensibile agli
urti (pericolo di rottura) ed ai cambi repentini della temperatura (pericolo di
scoppio!).
Per prevenire danni in questo settore è necessario rispettare le seguenti
regole:
1. Inserire ed estrarre il cilindro della coclea con la massima cautela (vedi
paragrafo 6 ).
2. Mettere in funzione il raffreddamento dell’afflusso del cilindro prima di
attivare il riscaldamento del cilindro.
3. Mettere in funzione il raffreddamento solo quando la temperatura in
questo campo è di max. 40 °C. In caso di valori termici superiori sussiste
il pericolo che introducendo acqua fredda si possa verificare uno
scoppio dell’elemento di alimentazione con l’unità di materiale
resistente.
4. Non attivare il raffreddamento dopo la messa in funzione e durante la
produzione. In questo caso è presente sempre una temperatura
maggiore rispetto ai 40 °C nell’elemento di alimentazione e sussiste
quindi sempre un maggiore rischio di scoppio dell’elemento di
alimentazione.
5. Aggiungere l’acqua di raffreddamento per il cilindro sempre in modo
continuo e costante. Un’interruzione del flusso di acqua comporta un
aumento della temperatura comportando il rischio di scoppio
dell’elemento di alimentazione.
6. Utilizzare solo ”acqua trattata” secondo quanto previsto dalle specifiche
dell’acqua.
P/N 7550810
2-20 Descrizione
Raffreddamento dell afflusso del cilindro
Il raffreddamento dell’afflusso del cilindro influisce sulla potenza di
espulsione che può essere differente in base al prodotto ed al collante.
L’intensità del raffreddamento è regolata elettronicamente.
Prima di avviare l’estrusore è necessario decidere se l’area di afflusso deve
essere eseguita a ”caldo” oppure a ”freddo”. Ciò dipende dal materiale da
trattare. Nel caso in cui la procedura deve essere eseguita a ”caldo” è
necessario che la temperatura nell’area di raffreddamento venga
aumentata.
La temperatura nell’area di afflusso dipende dal calore di diffusione della
zona cilindrica 1 e dal calore di sfregamento creato dalla coclea.
Quando è necessario il raffreddamento di afflusso per il relativo prodotto è
necessario che il dispositivo di raffreddamento venga attivato prima del
riscaldamento del cilindro. Tuttavia il presupposto è che la temperatura nella
zona di afflusso sia al massimo di 40 °C.
Deve essere aperta la valvola di chiusura e la quantità di acqua necessaria
deve essere regolata con la valvola manuale.
La portata e la quantità possono essere letti sul contatore. La temperatura
della zona di afflusso durante la fase di riscaldamento aumenterà
leggermente. Dopo l’inizio della produzione la temperatura aumenterà
nuovamente in base al prodotto ed il calore di sfregamento della coclea.
Durante la produzione la temperatura si stabilizza e resta costante fino a
quando la velocità, la quantità di acqua e la temperatura dell’acqua restano
identici.
Nel caso in cui aumenti la temperatura sulla zona di raffreddamento
(segnalazione di sovratemperatura) è necessario verificare subito il motivo
per cui la temperatura è aumentata ed in caso di carenza di acqua,
riscontrabile sul contatore di acqua, regolarla subito. Nel caso in cui la
causa non possa essere risolta subito o nel caso in cui non scorra più
dell’acqua e la temperatura nel frattempo è salita di altri 20 °C è necessario
disattivare l’impianto e risolvere il guasto.
Nel caso di un cilindro della coclea con attacco flangiato è necessario
rispettare le avvertenze di montaggio riportate nel relativo disegno di
montaggio.
In ogni caso è necessario controllare le viti di fissaggio dell’attacco flangiato
stringendole con una chiave dinamometrica (vedi Disposizioni del disegno).
Nel caso di una situazione poco chiara o l’assenza di indicazioni è
necessario contattare la ditta Nordson.
Durante il montaggio della stazione di pompaggio all’estrusore è necessario
accertarsi che il pezzo di collegamento del pezzo da lavorare sia in linea
con il cilindro della coclea, vale a dire che la superficie di tenuta del
raccordo deve essere parallelo all’estremità del cilindro. Inoltre deve essere
garantita anche la posizione esatta del centraggio (altezza e spostamento
laterale).
Gli utensili che vengono montati sull’estrusore devono essere sostenuti o
fissati da un dispositivo. Per il sostegno o il fissaggio è necessario
accertarsi che le forze di sostegno agiscano solo in direzione verticale. Non
devono verificarsi forze trasversali che possano determinare una piegatura
del cilindro della coclea.
P/N 7550810
Descrizione
2-21
Funzionamento basilare di un estrusore per la lavorazione
di materiale hot melt
1
11
5
10
7
3
9
8
4
2
6
Fig. 2-10
1. Imbuto di riempimento sull ingresso della coclea.
2. Cilindro della coclea con flangia terminale
3. Motoriduttore elettrico con cuscinetto reggispinta per azionare la coclea
dell’estrusore
4. Coclea dell’estrusore.
5. Nastri di riscaldamento
6. Raffreddamento del cilindro
7. Monitoraggio del livello
8. Sensore della pressione
9. Pressostato
10. Sensore termico
11. l’apertura di revisione sul blocco della pompa
P/N 7550810
2-22 Descrizione
Funzionamento:
L’imbuto viene riempito di una scorta di adesivo granulato, che per effetto
della forza di gravità arriva nell’ingresso della coclea. Si presuppone che la
capacità di caduta sia perfetta.
Il motoriduttore a regolazione elettronica mette in rotazione la coclea
dell’estrusore. Il granulato viene alimentato attraverso i condotti della coclea
verso la stazione pompa (o la flangia del raccordo del tubo).
Grazie alle sue alte prestazioni, il motore contribuisce fortemente a
generare calore.
Raffreddamento
Per conservare la capacità di caduta ed evitare una reazione indesiderata
dell’adesivo prima della lavorazione, il cilindro viene normalmente
raffreddato ad acqua nell’area d’ingresso sotto l’imbuto di scorta del
granulato. Per i condotti di entrata e uscita dell’acqua sono previsti dei
supporti per il raccordo del tubo; la direzione del flusso non influenza
l’effetto refrigerante.
Riscaldamento
Il cilindro è avvolto per tutta la lunghezza da un riscaldamento a resistenza
elettrica sotto forma di polsini riscaldanti. Le temperature attuali delle
singole zone riscaldate si possono impostare e leggere sui regolatori della
temperatura.
Per rilevare i valori di temperatura si usano dei sensori appositi (PT 100 o
Fe/Ko).
Coclea
S La coclea dell’estrusore segue una geometria che genera una
compressione definita.
S L’azione combinata dell’energia riscaldante e del calore da attrito fa
fondere il granulato.
La coclea dell’estrusore viene quindi suddivisa in tre zone differenti.
1. Zona di alimentazione
2. Zona di compressione
3. Zona pompa
Una fusione corretta ed omogenea si ottiene con il giusto equilibrio di
energia riscaldante e calore da attrito.
P/N 7550810
Descrizione
2-23
Poiché il calore da attrito dipende anche dalla velocità della coclea, per un
set di parametri si trova spesso una „velocità ottimale“.
Quest’ultima viene determinata alla prima messa in funzione con il
granulato di adesivo fornito. Per tale ragione deve sicuramente trattarsi
dell’adesivo impiegato nella produzione del cliente. Il prodotto viene
consegnato con il set di parametri che ha la „velocità ottimale“ per questo
estrusore alla prestazione costante assicurata.
Data la molteplicità di adesivi per estrusori di materiale hot melt solitamente
viene eseguito un profilo di temperatura specifico per il granulato del
materiale impiegato nell’impianto.
I nostri estrusori rispettano sempre le norme di sicurezza in vigore. Sono
inoltre integrate importanti funzioni di controllo allo scopo di garantire un
funzionamento sicuro per l’operatore. Si tratta di funzioni sia puramente
funzionali sia destinate alla protezione dell’impianto.
Regolazione della pressione
L’estrusore è dotato di due sistemi di monitoraggio e di regolazione della
pressione che funzionano indipendentemente l’uno dall’altro:
S Regolazione elettronica della pressione
In modalità automatica la regolazione elettronica della pressione rileva
costantemente la pressione attuale del materiale nell’area di compressione
del cilindro e regola la velocità della coclea in base alla pressione di lavoro
impostata digitalmente (= pressione nominale).
Se la pressione attuale supera la pressione nominale impostata, un
dispositivo elettronico di sicurezza per lo spegnimento della pressione
spegne il motore in modalità manuale e automatica.
S Sensore di pressione con funzione di commutazione al valore
limite
Un sensore di pressione con funzione di commutazione al valore limite
monitorizza costantemente la pressione attuale del materiale e spegne
l’azionamento dell’estrusore ad un valore limite preimpostato.
Monitoraggio della pressione:
1. Pressione di avvertimento – valore soglia a scelta / solo emissione di
un messaggio
2. Pressione di allarme – 1° valore limite determinato dal sistema /
arresto macchina
3. Sovrapressione – 2° valore limite addizionale determinato dal sistema
tramite un secondo trasmettitore di valore soglia / arresto macchina
P/N 7550810
2-24 Descrizione
Monitoraggio del livello dell’imbuto di riempimento:
1. Imbuto vuoto – fa scattare la „protezione contro funzionamento a
secco“
2. Imbuto quasi vuoto – messaggio di avvertimento
3. Imbuto pieno – messaggio di avvertimento (opzione)
Monitoraggio della temperatura:
1. Sottotemperatura – blocco fino al raggiungimento della temperatura di
fusione / protezione dell’impianto finché la massa fusa è
omogeneamente alimentabile.
2. Sovratemperatura 1 – messaggio di avvertimento a scelta
normalmente senza azione. Solo visualizzazione.
3. Sovratemperatura 2 – monitoraggio elettronico del valore soglia
impostabile a scelta con ritardo impostabile per lo spegnimento
dell’impianto.
4. Sovratemperatura 3 – configurazione basata sull’impianto del valore
limite determinato dal sistema con l’opzione stazione pompa. Lettura
tramite elementi di sicurezza termica dell’hardware. L’azionamento
provoca la distruzione degli elementi di sicurezza (valori standard
180°C, 240°, 280°C)
P/N 7550810
Descrizione
2-25
Stazione pompa
Tramite la stazione pompa vengono alimentate quantità di collante
esattamente dosate ai sistemi di applicazione collante (tubi, ugelli) tramite
pompe ad ingranaggi. Le pompe vengono azionate da servomotori regolati
singolarmente
L’estrusore mantiene una pressione di mandata costante e serve come
sistema di alimentazione della stazione di pompaggio. In modalità
automatica in questo modo è possibile realizzate della quantità di prelievo
variabili sulle teste di applicazione. L’alimentazione della pompa è garantita
da un sistema regolato a pressione.
1. Motore Stazione pompa
1
2. Giunto
3. Pompa
4. Valvola regolatrice della pressione
2
5. Vasca di raccolta
3
7
8
6
10
4
5
6. Raccordo tubo--viti
7. Blocco di collegamento pompa
11
8. Adapterplatte
9
9. Sensore della pressione
10. Pressostato
11. Apertura di revisione
Fig. 2-11
Motore e pompa ad ingranaggi
Il motore a regolazione elettronica aziona la pompa ad ingranaggi.
ATTENZIONE: Non mettere in funzione le pompe ad ingranaggi senza
collante.
ATTENZIONE: La velocità di motore/pompa non deve essere
costantemente inferiore a 5 min--1 i costantemente superiore a 80 min--1, al
fine di non causare un’usura eccessiva.
Pressostato
Un presso stato (10) disattiva l’azionamento dell’estrusore quando si supera
una sovrapressione di 120 bar.
Sensore della pressione
Il sensore della pressione (9) posto immediatamente all’uscita del materiale
consente di far funzionare l’apparecchio ad una pressione regolata.
A tale scopo il convertitore di frequenza, che determina la velocità del
motore, è stato sottoposto ad un parametraggio specifico.
Consultare anche il manuale del sensore della pressione.
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2-26 Descrizione
Sensore di pressione
La calibrazione (azzeramento) e l’impostazione del sensore di pressione
sull’80% dell’intervallo di pressione nominale (ad es. per il controllo del
funzionamento) vanno eseguite con il sistema depressurizzato.
Questi interventi si possono effettuare con il software del fabbricante oppure
manualmente con le combinazioni di tasti indicate qui di seguito.
Calibrazione del sensore di pressione:
Per azzerare il sensore di pressione si deve premere il tasto freccia Giù
e Enter --
PERICOLO: Tenere presente che la calibrazione va assolutamente
eseguita con il sistema depressurizzato.
Impostazione del valore fisso sull‘ 80% dell’intervallo di pressione
nominale:
Per impostare la pressione sull’80% si deve premere il tasto freccia
Su--
e Enter--
PERICOLO: Tenere presente che l’impostazione sull’80% si può eseguire
solo dopo la calibrazione e con il sistema depressurizzato.
P/N 7550810
Installazione
3-1
Sezione 3
Installazione
PERICOLO: Le operazioni seguenti devono essere effettuate solo da
personale qualificato. Seguire e osservare le istruzioni di sicurezza
contenute in questo manuale e in tutti gli altri manuali utilizzati.
Apertura dell’imballaggio
Disimballare con cautela. Quindi verificare l’eventuale presenza di danni
dovuti al trasporto. I danni dovuti al trasporto devono essere certificati dallo
spedizioniere ed essere segnalati immediatamente alla ditta Nordson.
Conservare il pallet speciale e l’angolare di fissaggio per eventuali futuri
impieghi. Riutilizzare il materiale da imballaggio o smaltirlo a regola d’arte
secondo le disposizioni vigenti.
Trasporto
Importante: Nel caso di un estrusore mobile è necessario che il telaio di
base durante il trasporto venga sospeso con un’altra unità. L’estrusore non
deve poggiare sulle ruote.
S Il sistema deve essere trasportato in una posizione adatta alla
produzione!
S Utilizzare solo mezzi di trasporto adatti.
S Utilizzare possibilmente il pallet con il quale è stato fornito l’impianto e
fissare l’impianto sul pallet
S Proteggere con del materiale da imballaggio adatto da danneggiamenti,
umidità e polvere.
S Evitare urti e scosse.
PERICOLO: Dopo ogni trasporto è necessario controllare il motore, la
frizione e la pompa e se necessario regolarli.
Avvitare il semaforo di segnalazione
Il semaforo di segnalazione va avvitato al quadro elettrico (era stato svitato
per il trasporto).
E 2011 Nordson Corporation
P/N 7550810
3-2
Installazione
Montaggio e allineamento
Il montaggio e l’installazione dell’apparecchio non pongono particolari
problemi.
Le dimensioni sono riportate sul relativo foglio.
Il telaio di base è sufficientemente resistente alle torsioni.
Eventuali danni all’interno dell’impianto sono da escludersi quasi
completamente.
Prima della consegna ogni impianto viene montato, allineato e preregolato
nello stabilimento, come previsto dalla produzione. Si presuppone che la
superficie di installazione dell’impianto sia completamente orizzontale.
S Installare solo in un ambiente conforme al tipo di protezione indicato.
S Non installare in un ambiente a rischio esplosione!
S Proteggere dalle vibrazioni
S Rimuovere le protezioni per il trasporto (se presenti)
S Accertarsi che le viti ad innesto e quelle ad avvitamento siano ben
strette
S Lasciare abbondante spazio libero.
Sollevare (apparecchio disimballato)
Sollevare solo con presa per il telaio dell’apparecchio utilizzando un
sollevatore adatto o con un carrello elevatore.
Smontaggio
1. Rimuovere il materiale dall’impianto svuotandolo.
2. In caso di prolungato arresto eventualmente flussare l’impianto con un
detergente (vedi manutenzione).
3. Staccare tutti i collegamenti dall’apparecchio e lasciarlo raffreddare.
Immagazzinamento
Non conservare l’impianto all’aperto! Proteggere da umidità, polvere e forti
oscillazioni termiche (formazione di condensa).
Smaltimento
Smaltire l’impianto osservando le disposizioni pertinenti in vigore.
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Installazione
3-3
Aspirazione dei vapori del collante
Accertarsi che i vapori dei collanti non superino i valori limite prescritti.
Osservare in linea di principio quanto riportato sul foglio dei dati di sicurezza
del materiale da lavorare.
Se necessario aspirare i vapori del materiale e/o assicurarsi che l’ambiente
di installazione sia ventilato a sufficienza.
Condizioni di esercizio
Osservare quanto segue in merito alla sede di installazione:
Montaggio:
fino a max. 1000m sopra il livello del mare in ambienti interni possibilmente
privi di polvere ed asciutti.
Nel raggio d’azione dell’estrusore non devono formarsi gocce d’acqua, getti
o spruzzi d’acqua.
Umidità dell’aria:
Deve essere evitata la formazione di condensa, altrimenti sono necessari
dei provvedimenti straordinari.
Temperatura dell’aria:
+15 °C fino a +40 °C
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3-4
Installazione
Collegamenti elettrici
infortuni, la morte e/o il danneggiamento del dispositivo e degli accessori.
Nota sull’impiego di circuiti di sicurezza per correnti di guasto.
NOTA: In alcuni Paesi / per alcuni settori d’impiego esistono normative
locali che prescrivono l’utilizzo di un interruttore a corrente di dispersione. In
tal caso osservare quanto segue:
S L’interruttore a corrente di dispersione va assolutamente montato tra la
rete di alimentazione e l’impianto.
S Vanno utilizzati solo interruttori a corrente di dispersione che reagiscono
a correnti pulsanti ovvero a tutte le correnti (> 30 mA).
Posa dei cavi
PERICOLO: Nelle aree calde dell’impianto utilizzare solo cavi resistenti al
calore.
Accertarsi che i cavi non tocchino componenti rotanti e/o incandescenti
dell’apparecchio. Non schiacciare i cavi e verificare regolarmente la
presenza di eventuali danneggiamenti. Sostituire immediatamente i cavi
danneggiati!
Tensione di rete
PERICOLO: Alimentare solo con la tensione di rete riportata sulla targhetta
di identificazione.
NOTA: La divergenza della tensione ammissibile dai valori nominali è di
+5% / --10%.
NOTA: La sezione del cavo di collegamento alla rete deve essere
conforme alla corrente nominale. La corrente nominale è riportata sulla
targhetta di identificazione.
I morsetti di collegamento alla rete sono collocati nell’armadietto di controllo.
I collegamenti sono riportati nello schema elettrico.
Circuiti di controllo e di commutazione di segnali esterni
PERICOLO: Collegare i circuiti di controllo e di commutazione di segnale
esterni con cavi adatti, conformi a NEC classe I. Per evitare cortocircuiti i
cavi vanno posati in modo tale che non entrino in contatto con circuiti
stampati su piastre a circuito stampato.
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Installazione
3-5
Tensione di comando / tachimetro
Per un funzionamento a segnale è necessario collegare una tensione di
comando all’attacco X8. La tensione di comando può essere fornita ad es.
da un tachimetro (accessorio) alimentato dalla macchina principale.
PERICOLO: Di serie sono previste tensioni di comando ( 0 -- 10 ) VDC.
Tensioni di segnali superiori sono possibili, ma necessitano una speciale
scheda di adattamento.
ATTENZIONE: Tensioni di comando > 12 VDC senza scheda di
adattamento possono distruggere i gruppi di ingresso.
Adeguamento della scheda di adeguamento del
tachimetro.
NOTA: In alcuni modelli con due azionamenti delle pompe sono presenti
due entrate di tensione separate per i due azionamenti della pompa.
NOTA: Utilizzare solo cavi/circuiti schermati. Collegare l’isolamento alla
massa in conformità alla direttiva CEM.
NOTA: Le cariche induttive (ad es. valvole elettromagnetiche) collegate
all’apparecchio devono essere dotate di un dispositivo di protezione (ad es.
diodo unidirezionale), che renda inattiva la tensione induttiva generata dalla
disattivazione di una carica induttiva. Se necessario rivolgersi al fabbricante.
Interfaccia Profibus (opzione)
L’interfaccia PROFIBUS consente il funzionamento Remote per mezzo di
un’unità di controllo sopraordinata.
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3-6
Installazione
Installazione
Installazione elettrica
Prima di procedere con le operazioni di installazione è necessario che il
personale specializzato prenda visione della documentazione relativa allo
schema elettrico. Per il corretto dimensionamento e la corretta esecuzione
dei cavi di alimentazione è da ritenersi responsabile l’utente.
Tutti i cavi elettrici devono essere posati nelle canaline o nelle guide per
cavi separatamente dai cavi di segnale. I cavi elettrici ed i cavi di segnale
sono contrassegnati. Negli armadietti di controllo è necessario collegare i
cavi alle apposite guide per impedire un carico sui morsetti di collegamento.
I singoli fili devono essere disposti secondo la denominazione finale. Deve
essere realizzato un collegamento stabile e sicuro dei morsetti.
ATTENZIONE!
S Tutti gli azionamenti sono realizzati per un campo di rotazione destrorso.
S La coclea dell’estrusore deve ruotare verso sinistra guardando in
direzione di lavoro.
S Tutti gli elementi riscaldanti sull’estrusore devono essere tesi dopo la
prima messa in funzione. La tensione dei nastri di riscaldamento di
ceramica deve essere eseguita con molta cautela.
S Prima della prima messa in funzione i fusibili elettrici da sovrapressione
devono essere regolati secondo le indicazioni tecniche (la pressione
massima della massa consentita è riportata nei dati tecnici).
Nel caso in cui nello stabilimento siano stati già eseguiti dei test con il
collante originale del cliente, gli ultimi due punti non sono necessari.
Assegnazione dei termoregolatori ai sensori termici
Deve essere controllata l’assegnazione dei termoregolatori per i sensori
termici (ad es. dopo interventi di riparazione). Per un controllo il relativo
regolatore viene impostato su 60°C.
ATTENZIONE! Prima di questo controllo è necessario accertarsi che i
riscaldamenti non siano sotto tensione (disattivare l’automatismo di
protezione dei riscaldamenti).
In base alla numerazione del regolatore viene estratto il sensore termico dal
relativo foro sul cilindro della coclea. Riscaldare la punta del sensore, ad es.
con un accendino, non con liquidi. Sul display del regolatore collegato a
questo sensore termico è necessario che sia visibile un aumento della
temperatura.
Tutte le altre zone devono essere controllate come precedentemente
descritto. Successivamente riattivare l’automatismo di protezione.
Nel caso di utensili ed attacchi per utensili è necessario numerare gli
attacchi e le spine dei nastri di riscaldamento ed i relativi sensori termici.
In tal caso è necessario controllare anche la corretta assegnazione degli
attacchi del nastro di riscaldamento con i termoregolatori. A tal fine le spine
della zone da controllare vengono inserite in successione nei nastri di
riscaldamento di questa zona. Sull’amperometro del relativo
termoregolatore è necessario che sia visibile un aumento della corrente.
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Installazione
3-7
Installazione di un tubo flessibile riscaldato
PERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.
Impiegare una seconda chiave fissa
Quando si avvita e si svita il tubo flessibile riscaldato è necessario
impiegare una seconda chiave fissa. In questo modo si impedisce che
possa girare anche l’attacco del tubo flessibile sul lato dell’apparecchio.
Collegare il cavo di collegamento.
Fig. 3-12
Avvitare
Se nel raccordo del tubo flessibile è presente del materiale freddo è
necessario che le parti (1, 2) vengano riscaldate fino alla fuoriuscita del
materiale (ca. 80 °C).
S Collegare il tubo flessibile (3) prima solo elettricamente. In presenza di
1
2
3
più tubi osservare quanto segue: ad ogni raccordo è assegnato un
attacco. Non scambiarli!
S Riscaldare l’impianto ed il tubo flessibile fino a ca. 80 °C.
S Svitare il tubo flessibile riscaldato.
Fig. 3-1
NOTA: Chiudere i raccordi dei tubi flessibili non utilizzati con dei tappi
adatti.
Svitare
PERICOLO: Il sistema ed il materiale si trovano sotto pressione. Prima di
svitare i tubi flessibili riscaldati è necessario scaricare la pressione dal
sistema. L’inosservanza può provocare gravi ustioni.
Scaricare la pressione
1. Regolare il numero di giri del motore a 0 min--1; disattivare il motore(i).
2. Posizionare il recipiente di raccolta sotto l’ugello(i) della testa di
applicazione/pistola di montaggio.
3. Controllare elettricamente la testa di applicazione/pistola di montaggio o
azionarli manualmente. Eseguire questa procedura fino a quando non
fuoriesce più alcun materiale.
4. Riutilizzare il materiale o smaltirlo a regola d’arte secondo le disposizioni
vigenti.
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3-8
Installazione
Assegnazione delle spine
E’ possibile sincronizzare la macchina con altre macchine mediante la spina
X 8: per farlo la tensione principale esterna (tensione continua) deve essere
collegata alla spina X 8.
Fig. 3-2
In modalità automatica tramite l’attacco X 8 è possibile collegare una
grandezza di guida esterna come tensione continua per il dosaggio della
colla dipendente dalla macchina.
Segnale di tensione continua dipende dalla velocità di avanzamento:
Presa
Pin 1
+VDC regolabile su 10 Volt -- 200 Volt
impostazione di fabbrica ( 0 -- 10 ) Volt
Pin 2
0 VDC
Pin 3
libero
Pin 4
conduttore di protezione PE
Spinea
Fig. 3-3
X8
Cliente
1
G-
Collegamento
dell'elettronica
seguente
PE
3
Fig. 3-4
P/N 7550810
Installazione
3-9
Procedura
Spina di rilascio X 9 per il segnale di via libera in modalità automatica
Fig. 3-5
Mediante la presa X 9 sono accessibili tre diversi segnali di uscita interni.
Tra il pin 3 ed il 4 della spina integrata viene attivato un contatto a
potenziale zero che segnala che la macchina è pronta per la produzione. Ai
pin 1, 2 e 5, 6 spettano i segnali sulle condizioni della temperatura.
Assegnazione:
Spina integrata
Spina per presa
Pin 1 + 2
Segnale di temperatura insufficiente
Pin 3 + 4
Segnale di abilitazione macchina
Pin 5 + 6
Segnale di surriscaldamento
Spina integrata
Spina per presa
Fig. 3-6
P/N 7550810
3-10 Installazione
Interfaccia X100
Serve come collegamento tra apparecchio e dispositivi esterni. I
collegamenti attuali sono riportati nello schema elettrico.
NOTA: Utilizzare solo cavi/circuiti schermati. Collegare l’isolamento alla
massa in conformità alla direttiva CEM.
NOTA: Le cariche induttive (ad es. valvole elettromagnetiche) collegate
all’apparecchio devono essere dotate di un dispositivo di protezione (ad es.
diodo unidirezionale), che renda inattiva la tensione induttiva generata dalla
disattivazione di una carica induttiva. Se necessario rivolgersi al fabbricante.
All’occorrenza contattare la casa produttrice.
Procedura
Spina di interfaccia X 10 per i segnali di comando esterni in modalità
automatica.
Specifiche
Specifiche dell’acqua
Nei sistemi di raffreddamento è necessario impiegare dell’acqua secondo le
seguenti specifiche:
Acqua non trattata
Acqua trattata
Durezza totale
max. 12° dH
Durezza totale
max. 5° dH
Durezza non carboni
max. 5° dH
Durezza non carboni
max. 5° dH
Valore PH
8 -- 9,5
Valore PH
8--9,5
Valore PH
max. 0,04 mg/l
L’acqua deve essere priva di alghe e sostanze in sospensione e non deve
contenere componenti gassosi quali il cloro, l’ozono ecc. nonché sostanze
torbide.
Se nell’acqua sono presenti delle sostanze in sospensione consigliamo di
installare un filtro nella condotta di mandata dell’acqua.
L’acqua grezza può essere impiegata per il raffreddamento dell’olio per
cambi. L’acqua trattata deve essere impiegata per il raffreddamento
dell’apertura di afflusso, il raffreddamento del cilindro ed il raffreddamento
della coclea.
L’acqua di raffreddamento deve essere dotata di un anticorrosivo.
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Installazione
3-11
Installazione idrica
L’estrusore (in base all’applicazione) è dotato di diversi sistemi di
raffreddamento:
S Raffreddamento del cilindro
S Raffreddamento dell’afflusso del cilindro
S Raffreddamento della coclea
ATTENZIONE! Nei nastri di riscaldamento (corpi riscaldanti, spine e
raccordi per cavi) non deve infiltrarsi dell’acqua. Tale circostanza deve
essere osservata in particolare durante la mandata ed il riflusso dell’acqua
per il raffreddamento del cilindro!
L’acqua dei sistemi di raffreddamento deve avere un intervallo di pressione
d esercizio di 2 -- 4 bar e una temperatura massima di mandata di 18°C. La
tolleranza massima consentita per il raffreddamento all’inizio del cilindro è di
+/-- 0,2 bar. Per le portate consultare i dati tecnici.
Importante! Tutte le condutture del riflusso dell’acqua devono
presentare un’uscita priva di pressione, l’installazione di una valvola di
blocco non è consentita. Nel caso in cui si impieghino dispositivi di
tempratura a parte per il raffreddamento dell’afflusso del cilindro o del
raffreddamento della coclea, gli attacchi restano invariati.
Radiatore di riflusso acqua
Raffreddamento
dell'afflusso del cilindro
Nastri di
riscaldamento
Fig. 3-7
P/N 7550810
3-12 Installazione
P/N 7550810
Funzionamento
4-1
Sezione 4
Funzionamento
PERICOLO: Dopo ogni trasporto è necessario controllare il motore, la
frizione e la pompa e se necessario regolarli.
Funzionamento
NOTA: Prima di accendere l’interruttore principale e di attivare le funzioni di comando si deve leggere
attentamente la documentazione, con particolare attenzione alle istruzioni per la sicurezza.
NOTA: In modalità manuale si deve essere particolarmente prudenti, in quanto si tratta di un
funzionamento senza bloccaggio. La modalità manuale è riservata esclusivamente a personale
specificamente autorizzato.
Preparazione alla messa in funzione
Dopo che il sistema è stato installato secondo le direttive, si può metterlo in
funzione per la prima volta. Alcune delle singole operazioni sono descritte
dettagliatamente più avanti.
Collegare aria compressa o gas asciutti, puliti e non oleosi all’attacco di
immissione gas/aria.
1. Impostare la pressione del gas/aria su 5 bar.
2. Le scosse subite durante il trasporto possono provocare un distacco nei
punti di serraggio dell’installazione elettrica. Prima e durante la prima
messa in funzione tali punti vanno controllati ed eventualmente serrati.
3. Tutti i componenti addizionali come tubi, teste di applicazione, ecc.
vanno collegati meccanicamente ed elettricamente.
4. Sbloccare l’arresto di emergenza.
5. In via opzionale collegare una catena di arresto d’emergenza (sul
connettore di interfaccia X100)
6. Occupare le interfacce con connettori X100 come da schema elettrico.
7. Attivare l’interruttore principale
8. Attendere l’avviamento.
9. Verificare l’efficienza degli spegnimenti di emergenza e di sicurezza.
L’installazione elettrica va controllata in base alla documentazione
elettrica allegata.
E 2011
P/N 7550810
4-2
Funzionamento
Procedura
Condizione:
1. Il tasto Reset lampeggia; confermare il riavvio premendo il pulsante.
S Nell’immagine iniziale del quadro di comando MP 277 lampeggia
, premendo il pulsante si possono leggere i messaggi di
funzionamento ed errore.
S Per continuare il funzionamento è necessario eliminare i messaggi di
errore e successivamente confermarli uno per uno con il tasto Reset.
2. Impostare le temperature necessarie su Simatic MP 277. (Vedi in
proposito il manuale ”MP 277” cap. 5)
3. Attendere che la temperatura venga abilitata. (tutti i TIC verdi)
S Messaggio di esercizio:
P/N 7550810
Sistema nella fase di riscaldamento;
l’apparecchio è pronto ad entrare in
funzione solo al termine dell’esercizio
di riserva preimpostato. Il semaforo di
segnalazione sul vano elettrico ha la
luce verde accesa.
E 2011
Funzionamento
5-1
Sezione 5
Funzionamento
Modalità di funzionamento
Modalità manuale / automatica
Nota generale!
Il sistema funziona generalmente in modalità ”manuale” o in modalità
”automatica”.
PERICOLO: Le modalità di funzionamento miste non sono ammesse.
Nel blocco temperatura non si tiene conto delle zone di temperatura inattive
(guida utente MP 277 in modalità manuale).
Prima di mettere in funzione la pompa ci si deve assicurare che tutti gli
elementi in cui passa l’adesivo siano riscaldati.
Per queste zone di controllo della temperatura la regolazione nella
corrispondente maschera di comando di MP 277 deve essere su
[ACCESO].
E 2011
P/N 7550810
5-2
Funzionamento
Modo manuale
Il modo manuale serve esclusivamente durante operazioni di
manutenzione, riparazione e test.
In modalità manuale tutte le funzioni dell apparecchio sono selezionabili e
comandabili singolarmente.
si arriva al menu
A partire dalla maschera di base premendo il tasto
principale “Modalità manuale”. Questo stato serve esclusivamente alla
modalità di configurazione e test.
Condizione per proseguire il funzionamento:
S La temperatura deve essere stata abilitata (TIC verde),
Conformemente alla maschera nella guida utente la pompa di alimentazione
può funzionare con regolazione della velocità.
Quando la pompa viene avviata, la spia gialla sul vano elettrico indica il
funzionamento della pompa.
Introducendo dei valori nominali su MP 277 si può impostare la velocità
della pompa da 0 a 70 Upm.
Optional
L’ugello si controlla tramite il Touch Panel MP 277, premendo il tasto ugello
”Chiuso” / ”Aperto”.
Modo automatico
Il funzionamento in automatico è la modalità standard. A partire dalla
maschera di base premendo il tasto
si arriva al menu principale
della modalità automatica.
Selezionare il modo operativo
Condizione:
S I parametri di regolazione della pressione -- PID -- devono essere stati
immessi
S I valori nominali di pressione e velocità devono essere stati immessi
S La temperatura deve essere abilitata.
P/N 7550810
E 2011
Funzionamento
5-3
Impostazioni della temperatura
S Visualizzazione di valori nominali e attuali; i valori nominali della
temperatura sono modificabili.
S Premendo ulteriormente il menu parametri
per i parametri
PID, il regolatore della temperatura (protetto da password).
Impostazioni per pompa / ugello in modalità automatica
S Impostare la pressione nominale (uscita)
S Parametri PID, regolatore della pressione (password)
Le funzioni di abilitazione e controllo in questa modalità operativa si
eseguono tramite il connettore di interfaccia X 100 dell unità di controllo
esterna. (Vedi disposizione sullo schema elettrico).
La modalità operativa Regolazione della pressione viene controllata tramite
contatti a potenziale zero su X100 (azionamento ugelli). Abilitazione pompa
significa regolazione della pressione
Display panoramico
Valori di esercizio ugelli / pompe; in modalità automatica il comando Start /
Stop per la pompa e il comando aperto / chiuso per gli ugelli si esegue
tramite i corrispondenti connettori d’interfaccia. La disposizione è illustrata
sullo schema elettrico.
Condizione:
S La temperatura deve essere abilitata.
Impostare valori e parametri -- Note -Valori e parametri si impostano sul sistema di controllo MP 277, ad
eccezione delle pressioni dell’aria per l’unità pneumatica.
Per ulteriori informazioni consultare il manuale del sistema di controllo
impiegato.
Temperature
ATTENZIONE: La temperatura di lavoro indicata dal fornitore del materiale
hot melt è determinante per la regolazione della temperatura. Non si deve
superare la temperatura massima d’esercizio del prodotto e dei componenti
riscaldati del sistema qui descritti.
Nordson non si assume alcuna responsabilità e non offre garanzia per
danni derivanti da un’impostazione non corretta della temperatura.
E 2011
P/N 7550810
5-4
Funzionamento
Livello della password
Nome utente
Impostazione
di fabbrica
Nome indicato
su MP/TP
Password
AA
Utente
222
BB
Impostatore
555
CC
Capo
666
DD
Manutenzion
888
P/N 7550810
Autorizzazione
Impostazione
di fabbrica
Temperature nominali
Standby (abbassamento temperatura)
Modo manuale
Confermare messaggi
Impostazioni miscelatore
Leggere, scrivere ricetta
Parametri schiuma
Assistenza cliente
Velocità nominale
Pressione nominale
Orari (orologio settimanale)
Diagnosi
Valori limite pressione
Valori limite temperatura
Modo manuale
Confermare messaggi
PID pressione
PID temperature
Ricetta nuova, salvare, clear, scheda
Parametri schiuma
Assistenza cliente
Velocità nominale
Pressione nominale
Impostazione di sistema
Diagnosi
Modo manuale
Manutenzione generale
Confermare messaggi
PID pressione
PID temperature
Parametri schiuma
Assistenza cliente
Velocità nominale
Pressione nominale
E 2011
Funzionamento
5-5
Nome utente
Impostazione
di fabbrica
Admin
E 2011
Nome indicato
su MP/TP
Administrator
Password
Autorizzazione
Impostazione
di fabbrica
999
Diagnose
Modo manuale
Manutenzione generale
Confermare messaggi
PID pressione
PID temperature
Parametri schiuma
Assistenza cliente
Velocità nominale
Pressione nominale
P/N 7550810
5-6
Funzionamento
Guida per l’operatore MP 277
Service
Fig. 5-1
P/N 7550810
E 2011
Funzionamento
5-7
Temporizzatore settimanale
Fig. 5-2
E 2011
P/N 7550810
5-8
Funzionamento
Service
Fig. 5-3
P/N 7550810
E 2011
Funzionamento
5-9
Modalità manuale
E 2011
P/N 7550810
5-10 Funzionamento
Modalità manuale
Fig. 5-4
P/N 7550810
E 2011
Funzionamento
5-11
Modalità manuale
Fig. 5-5
E 2011
P/N 7550810
5-12 Funzionamento
Modalità automatica
Fig. 5-6
P/N 7550810
E 2011
Funzionamento
5-13
Modalità automatica
Fig. 5-7
E 2011
P/N 7550810
5-14 Funzionamento
Avviare/spegnere l’impianto
NOTA: Prima del primo avviamento è necessario leggere e rispettare le
avvertenze riportate in Prima messe in funzione e mettere in funzione
l’impianto solo secondola prima messa in funzione.
NOTA: Quando si utilizza un temporizzatore settimanale è necessario che
l’interruttore principale si trovi in posizione I/ON (attivato).
NOTA: Quando si utilizza il dispositivo di attivazione esterno dell’impianto
attraverso l’interfaccia X100 è necessario che l’interruttore principale si trovi
in posizione I/ON (attivato).
Attivazione quotidiana
NOTA: Non usare mai le pompe ad in ingranaggi senza collante.
Posizionare l’interruttore principale in posizione I/ON.
1. Posizionare l’interruttore principale in posizione I/ON.
2. Attendere fino a quando l’apparecchio è pronto all’uso.
3. Attivare il motore.
Disattivazione quotidiana
1. Spegnere il motore.
2. Posizionare l’interruttore principale in posizione 0/OFF.
3. Assicurare l’interruttore principale con dei lucchetti per prevenire
un’attivazione non autorizzata.
4. Eseguire la manutenzione quotidiana.
Disattivazione in caso di emergenza
PERICOLO: In situazioni di emergenza di qualsiasi tipo, spegnere
immediatamente l’apparecchio.
1. Posizionare l’interruttore principale in posizione 0/OFF.
2. Dopo l’arresto e prima della riattivazione dell’apparecchio, far risolvere il
guasto da personale qualificato.
Interruttore principale nero (esecuzione speciale)
Nel caso di impianti con interruttore principale nero l’alimentazione elettrica
solitamente avviene per mezzo di un impianto sopraordinato sul quale si
trova l’interruttore principale sopraordinato. L’interruttore principale nero non
assolve la funzione di ARRESTO DI EMERGENZA. I componenti collegati
possono continuare ad essere sotto tensione!
P/N 7550810
E 2011
Manutenzione
6-1
Sezione 6
Manutenzione
NOTA: La manutenzione è una importante misura preventiva per la
conservazione della sicurezza operativa e per il prolungamento della durata
di funzionamento. Non deve essere in alcun modo trascurata.
Pericolo di ustioni
Alcuni interventi di manutenzione possono essere eseguiti solo quando
l’impianto è stato precedentemente riscaldato.
ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare indumenti di
protezione adatti.
Scaricare la pressione
1. Regolare il numero di giri del motore a 0 min--1; disattivare il motore(i).
2. Posizionare il recipiente di raccolta sotto l’ugello(i) della testa di
applicazione/pistola di montaggio.
3. Controllare elettricamente la testa di applicazione/pistola di montaggio o
azionarli manualmente. Eseguire questa procedura fino a quando non
fuoriesce più alcun materiale.
4. Riutilizzare il materiale o smaltirlo a regola d’arte secondo le disposizioni
vigenti.
P/N 7550810
6-2
Manutenzione
Messa fuori esercizio
1.
Aprire il tappo di scarico sulla tramoggia di riempimento, raccogliere il
granulato e svuotare l’estrusore.
Quando si riduce la corrente assorbita dal motore, ridurre il numero di giri
della coclea a 20 min--1 e svuotare la coclea per max. 1 minuto.
Disattivare tutte le zone di riscaldamento attraverso l’interruttore principale o
ridurre le temperature delle zone di riscaldamento secondo le circostanze
tecniche presenti.
2. Chiudere il dispositivo di raffreddamento.
Pulire la coclea
Se per motivi tecnici procedurali dovesse essere necessaria una pulizia
dell’estrusore è necessario che prima della disattivazione definitiva si
proceda nel modo seguente:
3. Ridurre la temperatura del cilindro della coclea alla temperatura di
lavorazione del granulato di pulizia.
4. Arrestare l’azionamento dell’estrusore (ridurre a tal fine il valore
dell’azionamento dell’estrusore in modo tale che la coclea continui a
girare lentamente.)
Attenzione! Pericolo di ustioni a causa di componenti incandescenti e la
fuoriuscita di collante caldo! Indossare guanti protettivi, indumenti di
sicurezza escarpe antinfortunistica!
Pericolo a causa dell’inalazione di sostanze pericolose!
In caso di lavori di manutenzione o di pulizia all’estremità del cilindro della
coclea sussiste il pericolo che possano fuoriuscire dei vapori nocivi dal
cilindro della coclea.
5. Aprire l’apertura di revisione sul blocco della pompa
Pulire la coclea con un granulato di pulizia adatto e consigliato dal
produttore del collante. L’aggiunta del granulato deve avvenire in modo
dosato e la coclea deve essere messa in funzione con un numero di giri
basso (<5 giri al minuto). La corrente assorbita del motore di comando della
coclea non deve superare il valore massimo.
P/N 7550810
Manutenzione
6-3
6. Versare il granulato detergente nell’estrusore lentamente e
possibilmente a mano. A tal fine la coclea deve essere sempre visibile,
non deve essere mai coperta completamente di granulato, altrimenti
l’estrusore si blocca! Per questo è particolarmente importante che
durante il riempimento vengano fatte delle pause. Tra i cicli di
riempimento devono essere visibili sempre degli spazi intermedi, ad es.
30cm!
7. Dopo aver eseguito la pulizia, estrarre dall’estrusore il granulato
detergente.
8. Arrestare l’azionamento dell’estrusore e pulire l’apertura di revisione
manualmente con dei panni e / o delle spazzole di metallo morbide
(rame / ottone).
Per nessun motivo il granulato detergente deve infiltrarsi nelle pompe
e / o tubi flessibili! (Il granulato detergente è molto duro e non si scioglie
durante il normale utilizzo, per questo motivo si potrebbero ad es.
danneggiare le pompe!)
Solitamente la coclea non deve essere estratta. Nel caso in cui sia
necessario, è necessario smontarla come descritto al –Paragrafo 7.
Pulire la coclea
Il foro del cilindro deve essere pulito accuratamente con una spazzola di
ferro circolare. Successivamente è necessario pulire il foro con uno straccio
imbevuto di petrolio.
ATTENZIONE: Non pulire con utensili di metallo o duri. Non usare
spazzole di metallo. Usare solo utensili di materiale morbido (spatola di
legno / spatola di PTFE o spazzole morbide).
Successivamente è necessario strofinare a lucido la coclea con uno straccio
morbido e con una pasta levogatrice a granuli fini. Nel caso in cui debba
essere necessario custodire la coclea per un periodo prolungato è
necessario cospargerla di vaselina o con una vernice protettiva.
PERICOLO: Accertarsi che nessuna impurità o residui del materiale
detergente si trovino nel cilindro quando la coclea viene riutilizzata!
Montare la coclea come descritto al –Paragrafo 7
Messa in esercizio
S Riempire la tramoggia con del nuovo granulato asciutto.
S Smontare i tubi flessibili e azionare lentamente l’estrusore (<5 giri al
minuto) con regolazione del numero di giri fino a raggiungere la
pressione nominale.
S Arrestare l’azionamento dell’estrusore e passare alla modalità con
regolazione della pressione.
S Azionare nuovamente l’estrusore con regolazione della pressione e far
funzionare le pompe a 5 giri/min con collante fino a quando dalle
aperture dei tubi flessibili fuoriesce del collante privo di bolle.
S Arrestare nuovamente l’estrusore e montare i tubi flessibili.
S Successivamente l’estrusore può essere riportato nello stato di
funzionamento normale.
P/N 7550810
6-4
Manutenzione
Manutenzione ad intervalli regolari
Gli intervalli sono da considerarsi solo valori generici basati sulle nostre
esperienze. In base al luogo di installazione, le condizioni di produzione ed i
tempi di funzionamento dell’apparecchio potrebbero essere eventualmente
necessari altri intervalli di manutenzione.
Parte apparecchio
Apparecchio completo
Attività
Intervallo
Pulizia esterna
Ogni giorno
Controllo visivo di eventuali danni esterni
Ogni giorno
Cavo di collegamento
Controllo visivo di possibili danni
Condotti dell’aria
Controllo visivo di possibili danni
Motoriduttore
cambio olio
Rispettare le indicazioni della
casa produttrice
Pulire la calotta della ventola
Ogni giorno, se c’è molta
polvere
Filtro estraneo ventilatore
Pulire la griglia del ventilatore, pulire o
sostituire il filtro
ogni tre mesi
Tramoggia
Controllo visivo di eventuale sporcizia nel
tramoggia; se necessazio pulire.
Prima di ogni riempimento
Pompa ad ingranaggi
Controllare la tenuta della guarnizione pompa
Ore di esercizio: 500 ore.
Aerazione dell’armedietto
di controllo
Pulire la griglia del ventilatore, pulire o
sostituire il filtro
Ogni giorno, se c’è molta
polvere
Sensore della pressione
Vedi manuale separato
Ogni giorno
Tasto a pressione pistone
Controllo visivo di eventuali danni esterni
Ogni giorno
Pompa ad ingranaggi
La manutenzione si limita ad una nuova regolazione della guarnizione del
premistoppa, da eseguire non appena esce del collante tra albero e
guarnizione. Solitamente un quarto di giro della vite è sufficiente.
2
Si deve svitare la vite a testa esagonale (3) della lastra di sicurezza (2),
stringere la guarnizione del premistoppa, regolare nuovamente la lastra di
sicurezza e fissare nuovamente con la vite a testa esagonale.
3
La lastra di sicurezza (2) evita l’allentamento della vite del premistoppa (1)
dovuto alle vibrazioni.
1
Se una nuova regolazione non è più possibile, si deve sostituire la pompa.
PERICOLO: Se si utilizzano adesivi ad alta viscosità e/o contenenti
riempitivi, le pompe ad ingranaggi integrate sono soggette ad un’elevata
usura! In tal caso è assolutamente necessario che ci contattiate. Come
alternativa raccomandiamo delle pompe specificamente temprate, di durata
comparativamente superiore.
Stringere le viti di fissaggio
Le viti di fissaggio possono allentarsi per via di tensioni termomeccaniche
(riscaldamento/raffreddamento).
NOTA: Stringere le viti di fissaggio solo con il sistema freddo e solo con
una chiave dinamometrica (35 Nm).
P/N 7550810
Manutenzione
6-5
Pulizia esterna
La pulizia esterna impedisce che si possano verificare dei guasti funzionali
dell’apparecchio a causa di impurità dovute alla produzione.
ATTENZIONE: Per la pulizia è necessario rispettare il tipo di protezione
dell’apparecchio.
ATTENZIONE: Non danneggiare o rimuovere i segnali di avviso. I segnali
di avviso danneggiati o rimossi devono essere sostituiti da segnali nuovi.
S I residui di materiale devono essere rimossi solo utilizzando i detergenti
consigliati dalla casa produttrice.
S All’occorrenza è necessario riscaldare prima con getti di aria calda.
S Polveri, flocculi ecc. devono essere aspirati o rimossi con uno straccio
morbido.
Effettuare un controllo visivo per rilevare eventuali danneggiamenti
esterni
PERICOLO: Nel caso in cui i componenti danneggiati mettono in pericolo
la sicurezza funzionale dell’apparecchio e/o la sicurezza del personale è
necessario disattivare l’apparecchio e far sostituire i componenti
danneggiati da personale qualificato. Usare solo ricambi originali Nordson.
Termostato per sovratemperatura
I termostati per sovratemperatura (1) servono per la disattivazione
automatica da sovratemperatura nel caso in cui la disattivazione da
sovratemperatura della regolazione della temperatura non funziona
correttamente.
NOTA: In base al materiale di lavorazione utilizzato è necessario che i
termostati per la sovratemperatura vengano adattati alla temperatura max.
di lavorazione del materiale (vale a dire che devono essere sostituiti).
Cambio del tipo di materiale
Il vecchio materiale deve essere rimosso svuotando l’apparecchio.
NOTA: Prima di cambiare il tipo di materiale è necessario accertarsi se il
nuovo materiale di fusione possa essere mischiato con il materiale vecchio.
S Se può essere mischiato: i residui del materiale vecchio possono
essere sciacquati via con quello nuovo.
S Se non può essere mischiato: sciacquare accuratamente con un
detergente consigliato dalla casa produttrice.
NOTA: Smaltire il materiale vecchio osservando le disposizioni pertinenti in
vigore.
P/N 7550810
6-6
Manutenzione
Sciacquare con un detergente
ATTENZIONE: Utilizzare solo un detergente consigliato dal produttore del
materiale. Osservare la scheda dati di sicurezza del detergente.
Prima di procedere con la nuova produzione è necessario rimuovere i
residui del detergente con il nuovo collante.
NOTA: Smaltire il detergente osservando le disposizioni pertinenti in
vigore.
Manutenzione della ventilazione dell’armadietto di controllo
La ventola dell’armadietto di controllo non necessita manutenzione. Il filtro
va pulito o sostituiro in base alla polvere presente.
Un filtro sporco può essere riconosciuto dalla sua colorazione scura. La
pulizia viene eseguita battendo il filtro.
Sostituzione e pulizia dei feltri di filtrazione
Per sostituire il feltro di filtrazione è necessario rimuovere la griglia di
copertura. Sciacquare con acqua fino a 40°C, event. aggiungendo del
detergente delicato comunemente in commercio. È possibile anche batterlo,
aspirarlo o soffiarlo con aria compressa.
Nel caso di polveri contenenti grasso:
Sciacquare con benzina, Tri o acqua calda con l’aggiunta di uno
sgrassatore.
Non strizzare e non colpire con un getto d’acqua.
Controllo generale
S Controllo di tutti i raccordi, all’occorrenza stringere le viti.
S Il collegamento alla rete può essere eseguito solo nel campo di
rotazione destrorso, mentre il controllo con un indicatore direzionale del
campo di rotazione.
S Divergenza consentita della tensione di rete a 400 V +6% / 10%.
S Controllare lo stato di attivazione di tutti gli interruttori di protezione e gli
automatismi di sicurezza.
S Controllare lo stato dei regolatori e dei messaggi dei guasti.
S Controllare il passaggio di tutti i fusibili.
ATTENZIONE! Non sostituire i fusibili speciali per semiconduttori con dei
fusibili normali. Controllare gli attacchi del motore nella morsettiera.
P/N 7550810
Manutenzione
6-7
Controlli continui
S Controllare il funzionamento dei dispositivi di protezione. La porta
dell’armadietto di controllo deve essere chiusa.
S Controllare il flusso di acqua in tutti i raffreddamenti ad acqua.
Controllare la tenuta dei raccordi.
S Controllare il livello d’olio negli ingranaggi.
S Accertarsi che tutti i collegamenti dei cavi siano collegati
correttamente ai morsetti e se tutti i fusibili sono retti in modo stabile
dalle clip. Il calore a causa di un contatto errato danneggia sia i
fusibili che le clip.
PERICOLO: I morsetti allentati comportano un surriscaldamento ed
eventualmente una combustione del cavo
S Controllare la posizione dei termoelementi.
S Controllare tutte le zone di riscaldamento per verificare la resistenza
di contatto elettrica. La resistenza d’isolamento deve essere di oltre
1000 Ohm/Volt.
S Controllare con un amperometro ad innesto ed in condizioni di carico
la corrente simmetrica assorbita nelle 3 fasi dell’armadietto del
tiristore.
I valori della corrente simmetrica assorbita delle 3 fasi non devono divergere
fra loro di oltre il 10%.
S Accertarsi che il dispositivo di protezione del riscaldamento ed il
fusibile del tiristore siano in uno stato perfetto e che funzionino
correttamente. I contatti usurati devono essere sostituiti in tempo per
prevenire danni susseguenti.
Controllare lo stato di tutti i fili delle spine per l’ugello o l’utensile. Accertarsi
che il morsetto di messa a terra presenti una resistenza inferiore a 0,1Ohm
rispetto all’acciaio dell’utensile.
Lubrificante consigliato per i collegamenti a vite
Tutti i collegamenti a vite esposti a temperature elevate devono essere
trattati a regola d’arte con dei lubrificanti adatti. L’impiego corretto dei
lubrificanti solidi assicura un leggero serraggio di tutti i collegamenti a vite
ed il loro allentamento durante i lavori di montaggio.
Tutti i collegamenti avite, viti e dadi, devono essere puliti prima di applicare
la pasta Molykote HSC Plus consigliata. La pasta deve essere applicata
con uno strato sottile utilizzando un pennello duro. Lo strato di Molykote
deve essere applicato sui lati delle filettature, alla base della filettatura e
sulle superfici di appoggio delle teste/dado.
Rimozione di guasti
Seguendo scrupolosamente quanto riportato nel presente manuale,
utilizzando l’impianto a regola d’arte e rispettando i lavori di manutenzione
prescritti possono essere esclusi dei guasti durante la produzione.
P/N 7550810
6-8
Manutenzione
Manutenzione delle resistenze a cartuccia
Per salvaguardare la fase di riscaldamento e la stabilità della temperatura
nel sistema, si devono controllare le resistenze a cartuccia ad intervalli
regolari ed eventualmente sostituirle in caso di necessità.
Gli intervalli di manutenzione dipendono dall uso nonché da altri fattori; il
gestore del sistema deve quindi determinarli ed eventualmente adattarli in
seguito.
I lavori di manutenzione sulle resistenze a cartuccia devono essere eseguiti
solo da elettrotecnici o da persone istruite nel campo dell elettrotecnica.
Misurare le resistenze a cartuccia
Per poter verificare la potenza termica della zona, si deve misurare la
corrente di ogni singola resistenza a cartuccia.
La corrente è diversa a seconda della potenza termica della cartuccia e va
calcolata singolarmente. (Formula: P = U x I)
Per indicazioni sulla potenza termica delle singole zone vedi schemi
elettrici.
Prima del controllo assicurarsi che la relativa zona riscaldata sia in funzione
e che l interruttore differenziale sia acceso.
In caso di consumo di corrente scarso o assente si deve sostituire la
resistenza a cartuccia difettosa, perché può causare tra l altro fluttuazioni
della temperatura nel sistema e fasi di riscaldamento più lunghe.
Sostituire le resistenze a cartuccia
Le resistenze a cartuccia difettose si possono localizzare tramite gli schemi
elettrici e sostituire con resistenze dello stesso tipo.
Prima della sostituzione si deve portare il sistema nello stato di tensione
nulla oppure spegnere i relativi interruttori differenziali.
P/N 7550810
Manutenzione
6-9
Nel caso di corpi riscaldanti con isolamento in ceramica:
Durante la prima procedura di riscaldamento è necessario controllare in più
intervalli l’avvitamento di serraggio fino al raggiungimento della temperatura
di esercizio oppure tenderla nuovamente. L’eventuale tensione deve essere
eseguita con particolare cura. Una tensione iniziale troppo elevata può
comportare danni sulle pietre ceramiche. I corpi di raffreddamento
d’alluminio disposti tra i corpi riscaldanti devono anch’essi essere sottoposti
a controllo ed eventualmente essere stretti.
Fig. 6-8
Smontaggio del nastro di riscaldamento
NOTA: In caso di montaggio di nastri di riscaldamento queste devono
essere fissate con una coppia di serraggio di 1,5 Nm!
PERICOLO: Pericolo di ustioni sul cilindro della coclea riscaldato!
Indossare guanti resistenti al calore!
Nel caso di corpi riscaldanti con isolamento in micanite:
Durante la prima procedura di riscaldamento è necessario controllare che le
viti di serraggio siano ben strette ed all’occorrenza stringerle. Deve essere
controllata sempre la posizione corretta e stabile degli stessi. I corpi di
raffreddamento in alluminio presenti devono essere anch’essi sottoposti a
controllo dopo la prima messa in funzione per verificare il loro serraggio ed
eventualmente per stringerli.
Lubrificazione del motore
Il motore di comando dell’estrusore è dotato di cuscinetti lubrificati a vita o
da lubrificare parzialmente i quali in caso di difetto o una revisione più
importante del motore devono essere sostituiti (vedi documentazione della
casa produttrice).
P/N 7550810
6-10 Manutenzione
Motore / ingranaggi
Messa in funzione ed esercizio
NOTA: La messa in funzione del motore deve essere eseguita solo da
personale specializzato!
Prima di effettuare la prima accensione controllare quanto segue:
S Il fissaggio meccanico è a posto?
S I collegamenti elettrici sono a posto?
S I pezzi mobili e le superfici che possono raggiungere temperature
elevate sono protetti dal contatto?
Durante il funzionamento
Durante il funzionamento eseguire dei controlli regolari. Osservare in
particolare i seguenti punti:
S rumori o temperature insoliti,
S perdite,
S elementi di fissaggio allentati,
S lo stato dei cavi elettrici.
Intervalli di manutenzione
Alla consegna gli ingranaggi e i motori ad ingranaggi integrati hanno un
pieno di lubrificante specifico per il motore e il modello in questione e sono
pronti ad entrare in funzione.
Questo primo riempimento corrisponde ad un lubrificante nella colonna del
tipo di ingranaggio corrispondente della ditta Lenze.
Quando si ordina la quantità di lubrificante, si deve tener conto della
posizione di montaggio e del modello.
Il fabbricante raccomanda di sostituire ad ogni cambio d olio anche tutto il
grasso dei cuscinetti e le guarnizioni ad anello dell albero radiale!
Il sistema di trasmissione della forza meccanica non richiede manutenzione.
NOTA: Per ingranaggi a partire da dimensioni 05 si dovrebbe cambiare il
lubrificante ad intervalli regolari.
S Il tipo di lubrificante è indicato sulla targhetta d identificazione. Per il
cambio di lubrificante usare sempre e solo lo stesso lubrificante.
S Intervalli di manutenzione: vedi indicazioni del fabbricante
Guarnizioni ad anello per alberi:
S La durata dipende dalle condizioni d impiego;
S In caso di perdite sostituire le guarnizioni ad anello dell’albero per
evitare danni successivi.
P/N 7550810
6-11
Manutenzione
Manutenzione
ATTENZIONE! Tutti gli interventi di manutenzione possono essere eseguiti
solo a macchina disattivata dalla rete elettrica!
Si prega di utilizzare solo i lubrificanti indicati e rispettare gli intervalli di
manutenzione prescritti. Rispettare inoltre le disposizioni allegate dei
fornitori. Una manutenzione regolare e corretta della macchina assicura non
solo un funzionamento senza inconvenienti, ma previene anche delle
riparazioni costose.
1
2
n. B.
3 años
16 000
500
Cantidad
Pieza de
mantenimiento
Punto de lubricación
Fabricante
Horas de trabajo
40
Posición
3
Cantidat de Ilenado
por punto de
lubricación
aproximadamente
Medidas
cm 3
Litros
1,4
1
2
3
n. B.
R
E
R
!
n. B.
P/N 7550810
6-12 Manutenzione
P/N 7550810
Diagnostica
7-1
Sezione 7
Diagnostica
PERICOLO: La ricerca del guasto deve essere effettuata eventualmente
con l’apparecchio sotto tensione. Tutte le norme di sicurezza per lavori su
componenti sotto tensione (parti attive) devono essere rispettate. In caso di
inosservanza sussiste il pericolo di scariche elettriche.
Ricerca guasti / Risoluzione dei guasti
Seguendo scrupolosamente quanto riportato nel presente manuale,
utilizzando l’impianto a regola d’arte e rispettando i lavori di manutenzione
prescritti possono essere esclusi dei guasti durante la produzione.
PERICOLO: Nel caso si dovessero comunque verificare dei guasti è
necessario che per la loro risoluzione si rispettino assolutamente le
istruzioni tecniche di sicurezza.
Dopo un guasto l’impianto può essere rimesso in funzione solo dopo aver
rilevato la causa del guasto ed aver risolto il guasto e/o l’errore.
In caso di dubbio si prega di contattare la ditta Nordson. Vi preghiamo di
voler indicare esattamente gli effetti del guasto, ad es. gli stati di
azionamento delle spie di segnalazione ed i valori di misurazione. È inoltre
necessario indicare il modello esatto ed il numero di serie della targhetta di
identificazione affissa sull’armadietto di controllo.
Annullamento dei messaggi di errore con il tasto Reset (l’annullamento è
necessario per l’ulteriore funzionamento).
Nordson Deutschland GmbH
Industriepark Nord 23, 53567 Buchholz--Mendt / Germany
Phone +49 2683 9467--0, Fax +49 2683 9467--50
P/N 7550810
7-2
Diagnostica
Alcuni suggerimenti
Prima di procedere con la ricerca sistematica dei guasti è necessario
accertarsi di quanto segue:
S Tutti i parametri sono stati impostati
S L’interfaccia X100 è attivata correttamente?
S Nel caso di un funzionamento automatico: è presente la tensione
conduttiva X8?
S
S
S
S
Tutti i collegamenti a spina presentano un contatto corretto?
Sono saltati i fusibili?
L’errore potrebbe essere stato causato da un PLC esterno?
Le cariche induttive esterne (ad es. valvole elettromagnetiche) sono
dotate di diodi unidirezionali? I diodi unidirezionali devono essere
disposti direttamente sulla carica induttiva, ad es. con guarnizioni
luminose.
Diagnostica con il sistema di controllo
Il sistema di controllo offre le seguenti possibilità di diagnosi, come descritto
nel manuale Sistema di controllo:
S
S
S
S
S
Spie luminose e semaforo di segnalazione
Programma diagnostico della sezione temperatura
Indicatori automatici di guasto della sezione temperatura
Display di servizio Error della sezione motore
LED su moduli e schede.
Spie luminose e semaforo di segnalazione
Le spie luminose e il semaforo di segnalazione segnalano gli stessi stati di
esercizio del sistema di controllo, con l’eccezione delal luce gialla del
semaforo di segnalazione:
Esercizio automatico
S Luce rossa continua = La spia luminosa rossa indica un guasto /
l’apparecchio viene messo in standby. Vedi tabella Spia luminosa rossa
accesa.
S Luce gialla continua = Impianto in funzione
S Luce verde continua= Pronto ad entrare in funzione. La spia luminosa
verde si accende solo quando tutti i canali hanno raggiunto la loro
temperatura nominale.
Esercizio manuale
S Luce rossa continua = La spia luminosa rossa indica un guasto /
l’apparecchio viene messo in standby.
S Luce gialla continua = Motore / pompe in funzione
S Luce verde continua = Pronto ad entrare in funzione. La spia luminosa
verde si accende solo quando tutti i canali hanno raggiunto la loro
temperatura nominale.
P/N 7550810
Diagnostica
7-3
Tabelle di diagnostica
Le tabelle di diagnostica servono come orientamento per il personale
qualificato; tuttavia non possono sostituire una diagnostica mirata, eseguita
con l’ausilio p.es. di schemi elettrici e strumenti di misurazione. Inoltre non
tengono conto di tutti i possibili problemi, ma solamente di quelli che si
verificano più di frequente.
Spia luminosa rossa accesa
Problema
Possibile causa
Azione correttiva
Sottotemperatura
durante l’esercizio
È stato aggiunto collante
Attendere che la temperatura aumenti
Temperatura ambiente troppo alta
Abbassare la temperatura ambiente
arieggiando o raffreddando
Filtro del ventilatore dell’armadietto di
controllo sporco
Pulire o sostituire
Ventilatore dell’armadietto di controllo
difettoso
Sostituire
Cortocircuito del
sensore della temperatura
!
Sostituire
Interruzione del
sensore della temperatura
!Rottura cavo
Sostituire
Protezione principale difettosa o
guasta
!Sensore difettoso (sensore
temperatura)
!Controllare e se necessario sostituire
il sensore
Pressione pneumatica d’ingresso sotto
2 bar
Controllare il collegamento pneumatico
!Sporcizia / Intasamento di:
canali collante
!Iniziando dal sistema di applicazione:
Rimuovere il tubo del collante,
alimentare collante, osservare la
pressione.
Spia allarme velocità
tubo testa
ugello
Apparecchio non funziona
Possibile causa
Azione correttiva
Nessuna alimentazione di rete
Ripristinare l’alimentazione della tensione di rete
Interruttore principale non acceso
Accendere l’interruttore principale
Interruttore principale difettoso
Sostituire l’interruttore principale
Dispositivo di sicurezza principale scattato
Verificare cortocircuito nell’apparecchio o negli
accessori.
Scattato dispositivo di sicurezza Tensione di
controllo
Verificare cortocircuito nell’apparecchio o negli
accessori
P/N 7550810
7-4
Diagnostica
Niente collante (motore non gira)
Possibile causa
Azione correttiva
Motore surriscaldato
Eliminare la causa.
Togliere la sporcizia dal motore.
Apparecchio non ancora pronto ad entrare in
funzione (sottotemperatura durante la fase di
riscaldamento)
Attendere che l’apparecchio si scaldi e che la spia
luminosa verde si accenda.
Apparecchio attualmente non pronto ad entrare in
funzione (sottotemperatura durante l’esercizio).
Attendere che l’apparecchio si riscaldi e e che la
spia luminosa verde si accenda
Motore non acceso
Accendere (ma il motore deve essere già in
preselezione).
Motore non preselezionato
Preselezionare motore e poi accendere
Protezione avviamento motore attivata
Riaccendere motore/motori
Velocità non impostata
Impostare velocità
Modalità automatica selezionata, ma apparecchio
deve operare in modalità manuale
Passare in modalità manuale
Nessuna Abilitazione motore esterna tramite
interfaccia X10 / X100
Cavallottare o commutare i corrispondenti contatti
dell’interfaccia X10 / X100
Modalità automatica selezionata e nessuna
tensione conduttiva presente
Ripristinare alimentazione della tensione conduttiva
o usare la tensione conduttiva interna.
Abbassamento temperatura è acceso
Spegnere o attendere che il tempo di
abbassamento sia trascorso
Attivato abbassamento temperatura automatico
dopo chiusura ugello
Concludere l’abbassamento temperatura (spegnere
standby)
Motore difettoso
Sostituire
Motore non alimentato da tensione
Determinare errore con strumenti di misurazione
Modulo centrale della sezione motore difettoso o
non regolato correttamente
Regolare o sostituire
Scheda del quadro di controllo della sezione
motore difettosa o regolata male
Regolare o sostituire
Motore surriscaldato
Possibile causa
Azione correttiva
Abbassare la temperatura ambiente arieggiando o
raffreddando
Griglia di aspirazione aria fredda è sporca
Pulire
Pompa bloccata da corpo estraneo
Sostituire pompa
Pompa si muove con difficoltà
Sostituire pompa
Collante troppo freddo
Regolare meglio la temperatura / Foglio informativo
del produttore del collante
P/N 7550810
Diagnostica
7-5
Nessuna tensione conduttiva
Possibile causa
Azione correttiva
Linea ferma
Mettere in funzione la linea
Dinamo tachimetrica (accessorio) difettosa
Sostituire
Polarità della tensione conduttiva invertita
Invertire la polarità
Nessun collante (motore gira)
Possibile causa
Azione correttiva
Imbuto vuoto
Riempire l’imbuto
Foro di afflusso del collante verso la pompa o foro
di aspirazione della pompa otturato
Svitare la pompa e pulire il foro di afflusso o di
aspirazione
Pompa non gira perché viti del giunto sono
allentate
Rotazione sbagliata del motore in modalità automatica
Possibile causa
Azione correttiva
Parametro non impostato correttamente
Reimpostare parametro
Tensione conduttiva variabile nonostante velocità
macchina costante
Elemento dell’azionamento (ad es. cinghia) slitta.
Eliminare slittamento
Troppo poco collante
Possibile causa
Foro di afflusso del collante verso la pompa o foro
di aspirazione della pompa parzialmente otturato
Azione correttiva
Svitare la pompa e pulire il foro di afflusso o di
aspirazione
Blocco pompa della pompa ad ingranaggi usurato
Sostituire la pompa
Temperatura di lavorazione impostata troppo bassa
Correggere l’impostazione della temperatura
Pressione d’esercizio dell’estrusore (pressione
ridotta) troppo scarsa
--Impostare la pressione d’esercizio
--Controllare la temperatura dell’estrusore
--Eventualmente pulire la coclea
Un canale (zona riscaldata) non riscalda
Possibile causa
Azione correttiva
Canale spento
Accendere
Canale/zona riscaldata difettosa -- Rottura sensore
Eliminare difetto
P/N 7550810
7-6
Diagnostica
P/N 7550810
Riparazione
8-1
Sezione 8
Riparazione
PERICOLO: Calore. Pericolo di ustioni. Indossare occhiali e guanti
protettivi.
Alcuni interventi di manutenzione possono essere eseguiti solo quando
l’impianto è stato precedentemente riscaldato.
Annotazioni generali
S Per poter smontare certi componenti il collante presente nella macchina
deve essere morbido. A tale scopo si deve riscaldare l’impianto alla
temperatura richiesta; in certi casi si può usare anche una pistola ad aria
calda.
S Utilizzare esclusivametne ricambi originali (vedi lista pezzi di ricambio).
S Si prega di leggere anche le istruzioni per i singoli pezzi in dotazione.
Smontaggio e montaggio della coclea
Avviso importante:
La coclea ed il cilindro della coclea sono dotati per la spedizione di un
prodotto anticorrosione e prima delle messa in funzione devono essere puliti
con del petrolio (non negli impianti con test del collante).
PERICOLO: Lo smontaggio ed il montaggio della coclea può essere
eseguito solo con la macchina riscaldata e disattivata!
P/N 7550810
8-2
Riparazione
Smontaggio
Lo smontaggio della coclea pulita avviene senza alcun dispositivo di
espulsione (ad es. per l’allineamento). Lo smontaggio della coclea svuotata
avviene con un dispositivo di espulsione (ad es. per interventi di pulizia).
Quindi è necessario procedere nel modo seguente:
1. Smontare le coperture
2. Svitare il tubo flessibile
3. Aprire l’apertura di revisione sul blocco della pompa
4. Spingere il dispositivo di espulsione nell’albero cavo del motore.
P/N 7550810
Riparazione
8-3
5. Estrarre la coclea con il dispositivo di estrazione lentamente in avanti o
dalla parte anteriore.
Successivamente è necessario strofinare a lucido la coclea con uno straccio
morbido e con una pasta levogatrice a granuli fini. Nel caso in cui debba
essere necessario custodire la coclea per un periodo prolungato è
necessario cospargerla di vaselina o con una vernice protettiva.
PERICOLO: Durante le operazioni di montaggio e smontaggio è
necessario che il corpo della coclea non danneggi la superficie di tenuta del
cilindro della coclea.
ATTENZIONE! Pericolo di ustioni a causa della coclea incandescente e la
fuoriuscita di collante caldo!
Indossare guanti resistenti al calore, indumenti di protezione e scarpe e
guanti di protezione!
Rimuovere i residui di materiale dalla coclea utilizzando una spatola di rame
ed una spazzola di ottone. Non utilizzare utensili duri o taglienti.
Montaggio
Durante le operazioni di montaggio è necessario che la coclea ed il cilindro
della coclea si trovino a temperatura ambiente. Solo successivamente sarà
possibile riscaldarli insieme.
1. Prima del montaggio della coclea nel cilindro della coclea è necessario
pulire il corpo della coclea e lubrificarlo con del grasso per cuscinetti a
rulli.
2. Introdurre la coclea nel cilindro della coclea e spingerlo fino all’albero di
trasmissione della coclea.
PERICOLO: L’introduzione della coclea nel cilindro della coclea deve
essere eseguita con molta cautela per prevenire danni alla coclea, l’albero
di trasmissione della coclea e la superficie di contatto del cilindro della
coclea.
3. La coclea deve essere introdotta nel cilindro della coclea senza
esercitare troppa forza.
PERICOLO: Rischio di infortuni a causa di tagli durante le operazioni di
montaggio della coclea nel cilindro della coclea!
A causa di disattenzioni possono essere ferite le dita e le mani!
Indossare guanti di protezione!
4. Rimontaggio delle coperture
P/N 7550810
8-4
Riparazione
P/N 7550810
Ricambi
9-1
Sezione 9
Ricambi
Introduzione
Per ordinare le parti di ricambio è necessario contattare la sede Nordson
interessata. La descrizione e la denominazione del pezzo di ricambio
desiderato sono riportati nella seguente distinta pezzi e nelle figure.
Industriepark Nord 23, 53567 Buchholz--Mendt
Tel.02683 9467--0, Fax 02683 9467--50
Uso della lista dei ricambi illustrati
Le cifre nella colonna ”Posizione” corrispondono alle cifre nelle figure
appartenenti alle relative liste dei pezzi di ricambio. La denominazione NP
(non presente) significa che il pezzo di ricambio non è presente nella figura.
Una striscia (--) è utilizzata quando il numero del pezzo si riferisce a tutti i
componenti visualizzati nella figura.
Il numero nella colonna ”N. ordine” è il codice del numero d’ordine. Una
serie di strisce (-- -- -- -- -- --) significa che il pezzo non può essere ordinato
separatamente.
La colonna della descrizione comprende il nome del pezzo di ricambio, le
sue misure e le sue caratteristiche. I punti indicano una correlazione tra
gruppi strutturali, gruppi sottostrutturali e parti singole.
Esempio
Pezzo
P/N
Descrizione
Quantità
—
0000 0000
Pezzo
2
1
0000 0000
S Gruppo
1
2
0000 0000
S S Sottogruppo
1
NOTA: Le posizioni contrassegnate da un asterisco (*) riguardano pezzi soggetti ad usura e quindi esclusi dalla
garanzia.
S Quando si ordina il pezzo di ricambio Pos. 1 viene fornita solo la Pos. 1.
S Quando si ordina il gruppo strutturale Pos. 2 si riceve l’intero gruppo
strutturale.
S Quando si ordina la Pos. 3 viene fornito l’intero gruppo sottostrutturale
Nella colonna ”Quantità” è riportata la quantità necessaria dell’ordine per
ogni impianto,
E 2011 Nordson Deutschland gmbH
P/N 7550810
9-2
Ricambi
Telaio di base con componenti annessi
13
12
11
10
9
14
7
4
8
17
16
3
6
19
20
21
21
18
1
5
16
15
2
Fig. 9-1
P/N 7550810
Ricambi
9-3
Telaio di base con componenti annessi
Pezzo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
P/N
7550804
7525161
7525769
7526367
7524752
7526037
7526041
7526509
7526511
7526523
7526525
7526425
7526427
-----------------------------------------
Descrizione
Struttura di base
Lamiera di supporto cavi
Cavalletto
Dispositivo di sicurezza per il trasporto
Piede della macchina
Canalina per cavi 275
Copertura della canalina per cavi 275
Canalina per cavi 2500 sp
Copertura della canalina per cavi 2500 sp
Canalina per cavi 2300 sp
Copertura della canalina per cavi 2300 sp
Canalina per cavi 500
Copertura della canalina per cavi 500
Vite a testa cilindrica
DIN 912 M5 x 16
DIN 912 M8 x 12 -- 12N
Rosetta
DIN 125 A8,4
DIN 912 M8 x 30 -- 30N
Vite a testa esagonale
ISO 4017 M12 x 120 -- N
Dado esagonale
ISO 4032 M12
DIN 912 M12 x 30 30N
Rosetta
DIN 125 A13
Quantità
1
1
1
1
6
1
1
1
1
1
1
1
1
14
14
2
2
2
4
6
garanzia.
P/N 7550810
9-4
Ricambi
Motore dell’estrusore
3
20
18
22
21
19
15
14
16
13
15
16
2
17
6
5
1
10
7
4
8
11
9
11
12
Fig. 9-2
P/N 7550810
Ricambi
9-5
Motore dell’estrusore
Pezzo
P/N
1
2
3
4
5
6
7
7526493
7550782
7550784
7525944
7525927
7526535
------ *
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
7525966
---------------7526317
----------------------------------------7052268
7052269
Descrizione
Ingranaggio speciale
Motore
Staffa di protezione motore
Boccola del trascinatore
Flangia testa
Linguetta
DIN 6885 28 x 180
Cuscinetto assiale a rulli cilindrici
SKF -- 81214 -- 14
Rosetta di sicurezza
Vite a testa svasata
DIN 7991 M5 x 16 -- 16N
Dado esagonale
ISO 4032 M30 -- D -- N
Rosetta
DIN 125 A31
Perno filettato
M30
Rosetta
DIN 125 A17
Dado esagonale
ISO 4032 M16
DIN 912 M8 x 30 -- 30N
Rosetta
DIN 125 A8,4
Perno filettato
DIN 976--1 M16 x 75 -- D -- N
Rosetta
DIN 125 A
DIN 912 M
Dado esagonale
ISO 4032 M
Monitoraggio livello
Sika
Monitoraggio temperatura
Kobold
Quantità
1
1
1
1
1
1
1
1
4
4
8
4
8
8
16
16
8
8
4
4
1
1
garanzia.
P/N 7550810
9-6
Ricambi
Unità estrusore
16
14
12
4
7
15
25
24
8
16
13
9
10
11
6
19
1
5
17
2
21
22
3
18
20
23
Fig. 9-3
P/N 7550810
Ricambi
9-7
Unità estrusore
Pezzo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
P/N
Descrizione
7525830
7525735
7529443
7528618
7526017 *
7526012 *
7550824
7526899
7055386
----------7526897
-----7059129
7539867
---------------7052518
7056368
7529609 *
-----7050028
-----------
Quantità
Coclea
Ø100 x 25D
Cilindro
Ø100 x 25D
Piastra adattatore
Protezione di contatto
Ø550
Nastro di riscaldamento ceramico Ø180 x 171 / 2000W
Nastro di riscaldamento ceramico Ø180 x 171 / 3000W
Tramoggia
Finestra di ispezione
Cursore di bloccaggio
Rosetta
DIN 125 -- A5,3
Dado esagonale
ISO 4032 M5
Coperchio
Rosetta
DIN 125 -- A8,4
Maniglia
Interruttore di prossimità capacitivoKG 5066
DIN 912 M8 x 25
DIN 912 M20 x 70
DIN 912 M16 x 55 12,9
Sonda termica
Ni120 M14 x 1,5 x 6000
Tasto a pressione pistone
KDS 05 /60--400
PTFE O--ring
Ø114 x 3,0
DIN 912 M16 x 40 12.9
100 bar
DIN 912 M6 x 12 -- 12N
Rosetta
DIN 125 -- A6,4
1
1
1
1
8
4
1
1
1
1
1
1
4
1
3
6
12
8
8
1
1
6
1
6
6
garanzia.
Disposizione dei nastri riscaldanti
3000W
3000W
3000W
3000W
2000W
2000W
2000W
2000W
2000W
2000W
2000W
2000W
P/N 7550810
9-8
Ricambi
Stazione pompa
32
31
22
15
8
4
7
6
3
32
31
6
5
21
16
9
41
42
20
2
39
40
1
10
14
26
11
25
36
43
33 12
36
44
24
35
28
13
23
27
34
38
37
6
17
5
45
18
29
30
P/N 7550810
19
Ricambi
9-9
Stazione pompa
Pezzo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
P/N
7550758
7530546 *
7550732
-------------------------7500186 *
7520077 *
7520579 *
7052123
7050028
7055841 *
7542148
7531231
7547168
7550684
7550686
7550776
7550728
7550736
7547140
7549474
7550866
7550796
7545278 *
-------------------------7527494 *
-----7529609 *
---------------7504823 *
7504817 *
-------------------------------
Descrizione
Blocco di collegamento pompa
Pompa ad ingranaggi
GP 160 M2 mit HP
Piastra di supporto motore
Dado esagonale
ISO 4032 M8 -- D -- N
DIN 912 M8 x 35------35N
Rosetta
DIN 125 A 8,4
Rosetta
DIN 125 A 17
Dado esagonale
ISO 4032 M16 -- D -- N
Giunto
M32 Ø25 / Ø30
Raccordo tubo – Viti
3/4NPT -- 1 1/16UNF
Protezione dal surriscaldamento 280 °
Morsetto in ceramica
0 -- 100 bar
Calotta
1 1/16UNF
Motore
Torre
Perno distanziale
M6 / M5
Quadro elettrico 01
Quadro elettrico 02
Vite di chiusura
Protezione di contatto 01
Protezione di contatto 02
Vasca di raccolta
Supporto
Valvola di sovrapressione sp
Ø 45
Vite di chiusura
Ø 100
Cartuccia riscaldante
Ø 10 x 130 x 300; 500W
DIN 912 M4 x 6------6N
Rosetta
DIN 125 A 5,3
DIN 912 M5 x 8------8N
Rosetta
DIN 125 A 6,4
DIN 912 M6 x 12------12N
Sonda termica
Ni120 M14 x 1,5 6000
DIN 912 M3 x 5------5N
PTFE O--Ring
Ø114 x 3
DIN 912 M3 x 16------16N
DIN 912 M12 x 30------12.9
Rosetta
DIN 125 A 13
PTFE O--Ring
Ø50 x 3
PTFE O--Ring
Ø40 x 2,5
DIN 912 M10 x 30------30N
Rosetta
DIN 125 A 10,5
Vite con intaglio
Rosetta
DIN 125 A 4,3
Avvitamento
Rosetta
DIN 125 A 3,2
Quantità
1
2
1
8
10
18
4
4
2
2
1
9
3
2
2
4
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
18
1
4
4
10
10
1
18
1
10
4
4
1
1
4
4
1
1
1
18
garanzia.
P/N 7550810
9-10 Ricambi
Pompa ad ingranaggi GP 160 M2 PN 7530546
3
2
4
1.6
1
1.5
1.4
1.3
1.2
15
7
1.1
8
16
6
17
5
10
9
14
13
12
11
P/N 7550810
Ricambi
9-11
Pompa ad ingranaggi GP 160 M2 PN 7530546
Pezzo
1
7050059 *
P/N
Descrizione
Pacchetto pompa completo
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
7058200
7058199
7058196
7058197 *
7058198
7504810 *
Vite di tenuta
Molla
Guida a molla
Anello di tenuta
Manicotto
O--Ring PTFE
Ø 30 x 2,0
1
1
1
1
1
1
2
3
4
7055175 *
7055031 *
7055176
O--Ring PTFE
O--Ring PTFE
Ø 19 x 2,5
Ø 36 x 2,5
DIN 912 M8 x 95------12.9
1
1
12
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
7050043 *
7058745 *
7520579 *
-----7526337
7507343
----------7507427
7507433
----------------
Cartuccia riscaldante
Sonda termica
Protezione dal surriscaldamento
Quadro elettrico
Avvitamento
Rosetta
Vite di chiusura
Controdado
Vite con intaglio
Rosetta
220 W / Ø 10 x 100 x 3000
Ni120 M14 x 1,5 x 3000
280° C
DIN 912 M3 x 16
3
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
PG 11
DIN 912 M5 x 70
DIN 125 A5,3
PG11
PG11
DIN 125 A4,3
DIN 912 M4 x 10------10N
Quantità
garanzia.
P/N 7550810
9-12 Ricambi
P/N 7550810
Ricambi
Valvola di sovrapressione
9-13
PN 7550866
X 9 - 15
Y 9 - 15
8
7
12
4
10
3
8
11
7
7
1
6
13
2
9
5
Pezzo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
P/N
7550770
7537391
7504823 *
7504817 *
7505592
7055785 *
7055472
7056353
7506768
----------7551493
7551494
Descrizione
Corpo principale
Modulo di controllo SD
PTFE O--Ring
PTFE O--Ring
Gomito a bocchettone
Anello di tenuta
Avvitamento diritto
Collegamento a spina
Nipplo doppio
Rosetta
Aprire il tubo Ermeto
Chiudere il tubo Ermeto
Ø45
Ø5x83 Tandem (T)
Ø50x3
Ø40x2,5
1/8
Alu 1/8”
6--1/8
QS--1/8--6 (153002)
A1/4 -- A1/4
DIN 125 -- B10,5
DIN 912 M10 x 35 ------ 35N
Quantità
1
1
1
1
1
1
3
2
1
4
4
1
1
garanzia.
P/N 7550810
9-14 Ricambi
Modulo di controllo SD Ø5 x 83
P/N 7537391
Fig. 9-4
P/N 7550810
Ricambi
Modulo di controllo SD Ø5 x 83
Pezzo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
P/N 7537391
P/N
7058577
7056056
7504806 **
7504714 **
7050227 **
7055013 **
7506701 **
------**
7055120
------**
------**
7058457
7504833**
7504793**
7058459
7058507
7506702 **
7058496
7504813 **
7506131
9-15
Descrizione
Calotta dell’aria
Molla di compressione
O--Ring Viton
O--Ring Viton
O--Ring Viton
O--Ring PTFE
Disco a pressione
Anello di sicurezza
Dado esagonale
Rosetta di sicurezza
Pistone di comando
Ekonol -- Stepseal
Fluoraz O--Ring
Corpo ad innesto
Ago per ugello
Disco a pressione
Piano ugello
O--Ring PTFE
D--147
Ø 16 x 2,0
Ø 17 x 2,5
Ø 18 x 2,0
Ø 22 x 2,0
Ø 12 x 5,2 x 2
DIN 472 Ø 12 x 1
DIN 912 M 4 x 55
ISO 4032 M5--D--N
DIN 6798 Ø 5,3
M5
Ø 5mm
Ø 6,07 x 1,78
Ø 5mm x 83 mm lg.
Ø 12 x 2,5
Quantità
1
1
1
1
1
1
1
2
4
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
Le posizioni contrassegnate con (**) sono disponibili coma set
di riparazione.
garanzia.
P/N 7550810
9-16 Ricambi
Unità pneumatica
P/N 7550900
4
3
17
11
6
8
7
15
16
9
7
12
10
2
1
18
3
13
21
20
19
14
5
19
Y 9 - 12
X 9 - 12
Fig. 9-5
P/N 7550810
Ricambi
Unità pneumatica
Pezzo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
P/N
7550898
7502985
-----7536631
7523424
7506843
7506183
7055108
7506995
7055151
7055110
7504200
-------------------------7140255
7056353
7058864
7055474
9-17
P/N 7550900
Descrizione
Piastra di montaggio
Rosetta di isolamento
Rosetta
Pressostato
Valvola
Blocco di distribuzione
Guarnizione ad anello
Innesto spina
Locking screw
Nipplo doppio staccabile
Connettore valvola
Rosetta
Targhetta simbolo “max. 8” bar
Modulo di schermatura
Assorbente acustico
Quantità
POM Ø20
DIN 125 -- A 5,3
45A AC1 DDUJ 1JM
1/4”
1/4
1/4”
1/4” -- 6
B1/4”
1/4” -- 6
MPM--JB--FEM
DIN 912 M5 x 16 -----DIN 912 M3 x 25 -----DIN 125 -- A 4,3
DIN 912 M4 x 25 -----DIN 912 M5 x 35 -----1/8” -- 6
1/8 Zoll
16N
18N
18N
22N
1
4
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
2
2
2
2
1
3
1
1
garanzia.
P/N 7550810
9-18 Ricambi
Copertura di isolamento unità estrusore
15
14
25
22
6
18
5
12
18
11
21
21
10
9
7
27
18
19
13
18
8
20
17
24
16
23
19
23
25
1
19
26
23
7
4
2
3
P/N 7550810
23
24
Ricambi
9-19
Copertura di isolamento unità estrusore
Pezzo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
P/N
7550846
7550852
7550744
7550746
7525820
7525826
-----7550856
7550740
7503765
7055353
7050159
7526025
7059125
-------------------------------------------------------7550734
------
Descrizione
Parete posteriore
Copertura laterale
Copertura lato testa
Copertura lamiera lato testa
Copertura lato ingranaggi
Copertura di lamiera lato ingranaggi
Vite da lamiera
Ø3,5
Copertura 02
Cappa di copertura PS
Angolare di fissaggio
Involucro in alluminio
Ventilatore
Manicotto ventilatore
Maniglia
GN 528--PA--132--SW
DIN 912 M8 x 20 ------ 20N
Dado esagonale
ISO 4032 -- M8 -- D -- N
Rosetta
DIN 125 -- A 8.4
Rosetta
DIN 125 -- A 5.3
DIN 912 M6 x 45 ------ 24N
DIN 912 M5 x 12 ------ 12N
Dado esagonale
ISO 4032 -- M5 -- D -- N
DIN 912 M5 x 16 ------ 16N
Rosetta
DIN 125 -- A 6.4
DIN 912 M6 x 35 ------ 24N
DIN 912 M6 x 16 ------ 16N
Cappa di copertura
DIN 912 M5 x 10 ------ 10N
Quantità
1
1
1
1
1
1
12
1
1
6
6
6
6
6
12
12
12
50
11
12
24
24
14
6
6
2
2
garanzia.
P/N 7550810
9-20 Ricambi
Refrigeratore di ritorno per acqua
1
6
3
5
2
4
2
3
Fig. 9-6
Pezzo
1
2
3
4
5
6
P/N
7055306
7521905
7504212
7537223
-----------
Descrizione
Refrigeratore di ritorno per acqua
Riduzione
Raccordo tubo--vit
Asta di fissaggio
Rosetta
Vite a testa esagonale
BL 030
1/2” -- 1”
1/2” x 3/4”
DIN 125 A10,5
ISO 4017 M10 x 30
Quantità
1
2
2
2
4
4
garanzia.
P/N 7550810
Dati tecnici
10-1
Sezione 10
Dati tecnici
Descrizione
Collegamento, messa in funzione:
I collegamenti elettrici all’armadietto di controllo sono realizzati attraverso il
cavo di collegamento compreso nella fornitura. Collegare il raffreddamento
ad acqua. Il tubo flessibile Hotmelt può essere collegato dopo il
riscaldamento. Durante il funzionamento è necessario accertarsi che l’area
di afflusso della coclea sia coperta sempre con del granulato di collante per
prevenire un ”funzionamento a secco”.
Poiché la regolazione della temperatura per l’area di afflusso rispetta le
temperature ottimali è necessario accertarsi solo attraverso il gruppo di
raffreddamento che vi sia una quantità sufficiente di acqua refrigerante
(temperatura ca 15°C).
Dati generali
Pressione collante
Capacità di fusione
Rumorosità
Tipo di motore
Intervallo di regolazione velocità
5 bis 100 bar / 0,5 bis 7 MPa / 72,5 bis 101,5 psi
160 l/h l/ora (a seconda del collante lavorato)
70 dBA
Motore trifase
1.0 bis 100 min-1
Classe di protezione
La velocità di motore/pompa non deve essere costantemente
inferiore a 5 min-1 o costantemente superiore a 80 min --1, al fine di
non causare un’usura eccessiva.
IP 32
P/N 7550810
10-2 Dati tecnici
Dati elettrici
ATTENZIONE: L’apparecchio è predisposto per una sola tensione
d’esercizio.
Mettere in funzione solo con la tensione di esercizio indicata sulla targhetta
di identificazione.
3 x 400 VAC+N+PE
50/60 Hz
100 Ampere
116.000W
Tensione di esercizio
Frequenza della tensione di esercizio
Fusibili
Potenza assorbita P
Max. tensione conduttiva (tensione d’ingresso)
La tensione conduttiva 0 -- 10 V non va superata.
La mancata osservanza provoca danni ai
componenti seguenti.
Temperature
Min. temperatura ambiente
Max. temperatura ambiente
Min. temperatura di esercizio
Standard
10 ° C
40 ° C
50 ° C
240 ° C
NOTA: I termostati di sovratemperatura vanno adeguati alla max.
temperatura di lavorazione del collante utilizzato (cioè vanno sostituiti) .
P/N 7550810
Dati tecnici
10-3
~268
~654,5
~1813
~2133
Dimensioni
~250 ~220
Schlauchanschluss
1_1/16-12 UNF
~3540
~1500
~1840
~3585
Dati tecnici
Type:
EX160--2 x GP 160
Tensione di alimentazione:
3x400VAC + N +PE 50 -- 60Hz
Potenza allacciata:
Riscaldamento 116 kW
Portata:
160 kg/h (a seconda del collante
lavorato)
Refrigerante:
Acqua 20° C ca.0,5 L/min
Misure:
3585 x 1840 x 2073 mm
Peso:
Alimentazione:
Estrusore a corrente trifase
61 kW
Stazione pompa
2 x 0,37
P/N 7550810
10-4 Dati tecnici
P/N 7550810
1
A
2
3
4
5
customer
Emme.Gi.S.r.l
Manufacturer
6
7
8
A
B
B
Industriepark Nord 23
D-53567 Buchholz-Mendt
EX160-N3C3B3GX1LXXXS
Version
Drawingnumber:110945420/001
projekt
C
Power
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190
Volt
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Hz
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-
-
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PE
green-yellow
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red / red-white
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white
external Voltage
orange
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+
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Calculation Voltage
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PLC Overview
29.04.2011
5
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PLC Overview
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6
110945420_001.0006
PLC Overview
29.04.2011
7
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PLC Overview
29.04.2011
8
110945420_001.0008
free
29.04.2011
29.04.2011
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110945420_001.0009
Touchpanel
10
110945420_001.0010
Emergency Stop Relay
29.04.2011
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release Drives
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110945420_001.0012
release Heating
29.04.2011
13
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Inverter maindrive
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14
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Fan Screw
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15
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Inverter Pump 1
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Inverter Pump 2
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29.04.2011
17
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free
18
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Limitswitch Filler
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19
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Oillevel + Temp. Gearbox
29.04.2011
20
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Signallight
29.04.2011
21
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Emergecy-Stop costumer
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22
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Controlvoltage
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Relais Costumer signal
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customer Connector X
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26
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Pressuresensor Screw
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Pressuresensor Pump 1
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Pressuresensor option
29.04.2011
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Detector Cylinder Input
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32
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Cylinder heatingzone 1
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Heating Flange option
29.04.2011
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Heating Pumpunit
29.04.2011
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Heating Pumpunit
29.04.2011
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Heating Pump 1
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Heating Pump 2
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free
29.04.2011
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Heatingzone Hose 1
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Heatingzone Head 1.1
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29.04.2011
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57
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29.04.2011
58
110945420_001.0058
29.04.2011
59
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60
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29.04.2011
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29.04.2011
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03.05.2011
03.05.2011
03.05.2011
63
110945420_001_SCH.0002
schematic diagram
Mounting plate
schematic diagram housing
64
110945420_001_SCH.0003
Operation Panel
65
110945420_001_K.0001
Terminals L01
29.04.2011
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Terminals L+
29.04.2011
67
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Terminals L-
29.04.2011
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Terminals XL0
29.04.2011
69
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Terminals XL1
29.04.2011
70
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Terminals XL2
29.04.2011
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Terminals XL2
29.04.2011
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Terminals XL3
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B
C
D
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Terminals XL4
29.04.2011
Terminals XL5
29.04.2011
110945420_001_K.0009
75
76
110945420_001_K.0012
77
110945420_001_K.0013
Terminals XL10
29.04.2011
78
110945420_001_St.0001
Plug X1
29.04.2011
79
110945420_001_St.0002
Plug X1.1
29.04.2011
80
110945420_001_St.0003
Plug X2
29.04.2011
81
110945420_001_St.0004
Plug X2.1
29.04.2011
82
110945420_001_St.0005
Plug X3
29.04.2011
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110945420_001_St.0006
Plug X3.1
29.04.2011
84
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Plug X3.2
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B
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B
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A
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B
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C
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A
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C
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B6A
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L+
L-
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BF1
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SIMATIC
S7-300
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DP
L+
M
PN
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STOP
MRES
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D
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SF
DC5V
FRCE
RUN
STOP
C
L+
L+
SIMATIC
L+
L+
L+
L+
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2M
3M
4M
CPU315-2PN-DP
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20
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40
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B
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20
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M
M
3.8
A
2
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3
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7
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A0.1
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Coolingfan Cylinderzo
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23
24
25
26
27
28
29
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A2.5
A2.6
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Heating
Heating
Heating
Heating
Heating
Heating
Heating
Heating
Hose
Hose
Head
Head
Head
Head
Head
Head
1
2
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1.2
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1.4
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13
14
15
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18
19
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A1.1
A1.2
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A1.6
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34
35
36
37
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A3.1
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A3.4
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20.2
20.3
20.4
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Signallight ye Extrud
Signallight gn ready
Maincontactor Heating
Pressure discharge va
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A4.7
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Quickstop Drives
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Filler low level
12
13
14
15
16
17
18
19
A5.0
A5.1
A5.2
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A5.7
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Filler empty
X100 Extruder on
X100 Pump 1 Start
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X100 ready
X100 collect fault
X70 Head ready
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C
D
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E
-X11
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L+
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L-
L+
L+
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2M
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C
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E0.1
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19.3
Emergency Stop OK
Illuminated Push Butt
Control Voltage 230V
Overpressure Extruder
Overtemp.
Coil to hot
Gearbox to hot
Oillevel Gearbox
22
23
24
25
26
27
28
29
E2.0
E2.1
E2.2
E2.3
E2.4
E2.5
E2.6
E2.7
14.4
33.5
35.5
37.5
39.5
41.5
43.5
Motor
Motor
Motor
Motor
Motor
Motor
Motor
12
13
14
15
16
17
18
19
E1.0
E1.1
E1.2
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24.4
24.5
24.6
24.7
X100
X100
X100
X100
X100
Filler high level
Filler low level
Filler empty
Open Cable Pressurese
Air pressure OK
E3.0
E3.1
E3.2
E3.3
E3.4
E3.5
E3.6
E3.7
18.2
18.3
18.4
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29.6
19.4
32
33
34
35
36
37
38
39
Heating on
release Extruder
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release Pump 2
Stand By
Circuit
Circuit
Circuit
Circuit
Circuit
Circuit
Circuit
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Breaker
Breaker
Breaker
Breaker
Breaker
Breaker
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21
22
23
24
25
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27
28
29
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36
37
38
39
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L-
L-
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B
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24
25
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27
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33
34
35
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A
9.4
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M
L+
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1
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Ic-
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D
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E
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A
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L+
L-
L-
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A
A
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Siemens
Touch Panel
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B
B
C
C
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RS485
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21.1
21.1
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Illuminated Push Button
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-X13
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B2 B3
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L10
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Digital Output
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D
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L11
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A
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-XL2
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11.8
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2.7
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W
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W
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A
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L+
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19.1
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A
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Digital Output
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Digital Input
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25.7
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root
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L+
L-
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A
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C
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-4K3
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Digital Output
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A
A
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10.7
10.7
10.7
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NA1.2
NA2.1
NA1.1
B
B
C
C
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21
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21
-18K6
24 22
18.5
-18K7
24 22
18.6
24 22
18.7
D
D
-XL5
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3
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5
6
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9
10
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E
E
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-S
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F
rel.
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A
B
B
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6.1
EW264
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C
C
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23.7
11
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D
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PE
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E
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A
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B
-4K6
-4K6
-4K6
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Digital Output
Digital Output
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14
Digital Output
15
Digital Output
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-4K6
Digital Output
X100 ready
4.6
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-4K6
16
X70 Head ready
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B
4.6
A5.6
18
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C
D
D
A1
A1
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A1
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A2
A1
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A1
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A2
A2
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L-
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E
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A
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B
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9
C
C
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5.1
E1.0
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D
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L+
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23.8
L-
L-
27.1
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Digital Input
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-5K1
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E
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A
A
customer
24VDC vom Kunden
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B
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28
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PE
17
18
19
20
21
22
25
26
27
28
31
32
PE
C
C
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11
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23.3
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11
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14 12
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D
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E
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A
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B
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C
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D
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E
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24.3
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28.1
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A
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B
B
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C
C
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-
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D
M+
C
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B
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-27B2
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U+
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E
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27.5
L+
L-
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7
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29.1
A
-28K2
18
17
L+ 15
L- 16
A
24 VDC
K
max 250VA
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B
B
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1 EX+
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C
C
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D
E
F
100 bar
+
-
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7
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D
M+
C
S-
B
I+
-28B2
A
U+
D
EW258
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E
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-6K1
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28.5
L+
L-
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30.1
30.1
A
-29K2
18
17
L+ 15
L- 16
A
24 VDC
K
max 250VA
+
B
B
12 A-
11 AI+
13 AU+
3
2
4 EX-
1 EX+
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5 +
0/4...20mA
0/2...10V
C
C
-W291
7x 0,34
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D
D
37
F
100 bar
+
-
M-
E
M+
D
S-
C
U+
-29B2
B
I+
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Open Cable
Digital Input
Analog Input
E
E
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-6K1
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29.5
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L-
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32.1
A
A
B
B
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M-
M+
S-
I+
U+
16 17 18 19 20
6.1
EW262
Pressure Value Head
C
-X14
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4
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2
4
1
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C
Analog Input
-6K1
-W301
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D
-30B2
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B
C
D
E
D
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E
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4
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Ic-
M+
3
Ic+
A
6.5
EW272
B
B
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-6K5
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C
C
D
D
-XL3
-W311
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E
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2.7
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2L2
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2L2
34.1
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A
A
-4K3
-32F6
9 10
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6.5
EW274
Detector Cylinderzone 1
B
B16A
Ic-
8
M-
M+
7
Ic+
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A0.0
B
2
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L1
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-6K5
A1
L1
A2
T1
-32V6
gn ge
A2
T1
C
C
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3.6
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LN
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33.1
D
D
-XL3
-W321
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-XL4
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-W322
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N
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2
-W323
3x 1,5
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N
PE
sw bl gnge
E
E
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-32E5
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N
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L+
35.1
N
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L+
1
-33F2
0,9A
3
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I >I >I >
2 4 6
B
A
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13 21
-33F2
33.2 14
14 22
33.5
30.6
A
2
B
-4K3
23
Digital Output
5.1
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Cylinderzone 1
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-33Q4
33.4
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C
-5K1
D
D
-XL1
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A1
-33Q4
A2
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-W331
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L-
L-
34.1
E
E
M
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33.2
33.2
Date
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2L1
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2L3
2L1
36.1
38.1
A
A
-4K3
-34F6
Digital Output
Heating Cylinder 2
Ic-
M-
Ic+
M+
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6.5
EW276
B
B16A
4.3
A0.2
B
4
Analog Input RTD
A1
L1
-34V5
-6K5
A1
L1
A2
T1
-34V6
gr rs
A2
T1
C
C
33.5
33.8
LN
LN
35.3
35.1
D
D
-XL3
-W341
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5
-XL4
6
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N
PE
4
-W343
3x 1,5
sw bl gnge
N
PE
sw bl gnge
E
E
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-34E5
NI120
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2
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1
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5
6
7
8
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33.8
4L3 37.1
N
36.1
L+
37.1
N
34.8
L+
1
-35F2
0,9A
3
5
I >I >I >
2 4 6
B
A
13
13 21
-35F2
35.2 14
14 22
35.5
33.8
A
2
B
-4K3
24
Digital Output
5.1
E2.2
2
Cylinderzone 2
1
3
5
2
4
6
-35Q4
35.4
4.3
A0.3
Digital Input
5
C
C
-5K1
D
D
-XL1
6
7
PE
A1
-35Q4
A2
3kW
-W351
3x 1,5
1
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PE
L-
L-
36.1
E
E
M
-35M2
F
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35.2
35.2
Date
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+
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4
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32.8
34.8
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2L2
2L3
8
2L2
2L3
38.1
40.1
A
A
-4K3
-36F6
Digital Output
Heating Cylinder 3
Ic-
M-
Ic+
M+
15 16 17 18
6.5
EW278
B
B10A
4.3
A0.4
B
6
Analog Input RTD
A1
L1
-36V5
-6K5
A1
L1
A2
T1
-36V6
rt bl
A2
T1
C
C
35.5
35.8
LN
LN
37.3
37.1
D
D
-XL3
-W361
2x 0,34
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3x 1,5
rt ws
5
N
PE
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3x 1,5
sw bl gnge
N
PE
sw bl gnge
E
E
1
1
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-36E5
NI120
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work
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+
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110945420/001
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2
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N
38.1
L+
39.1
N
36.8
L+
1
-37F2
0,9A
3
5
I >I >I >
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C
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D
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L-
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A
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M-
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C
-5K1
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D
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A
A
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-40F6
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LN
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C
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L-
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A
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-42F6
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LN
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PE
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A
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B
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Digital Output
5.1
E2.6
6
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C
-5K1
D
D
-XL1
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A1
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L-
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A
A
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-44F6
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M-
Ic+
M+
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C
C
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LN
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D
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-XL4
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E
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42.8
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A
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M+
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C
C
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44.8
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46.1
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D
-XL3
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A
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45V4
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L1
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C
C
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LN
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47.1
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A
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LN
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2L2
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A
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C
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47.8
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LN
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49.1
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D
-XL3
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2L3
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A
A
-4K3
-49F6
B10A
Digital Output
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M-
Ic+
M+
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B
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B
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L1
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C
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48.8
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LN
51.1
51.1
D
D
-XL3
-W123
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A
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D
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A
A
-4K3
-51F6
10A
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M-
Ic+
M+
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B
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B
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L1
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C
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49.8
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52.1
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D
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A
A
-4K3
-52F6
10A
Digital Output
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Ic-
M-
Ic+
M+
23 24 25 26
7.1
EW296
Detector Hose 2
B
4.3
A2.1
B
23
Analog Input RTD
A1
L1
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-7K1
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C
C
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51.8
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LN
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A
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C
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A
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3452500
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extern
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C
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42.3
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gn
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16
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35
ye
44.3
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1 17
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4
gr
45.2
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rs
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wh
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48.3
wh
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12
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wh
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wh
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D
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extern
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3
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T1
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sh
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42.5
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N
40.5
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N
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T1
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-43F2
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N
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T1
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N
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2
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bk
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bk
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-48E6
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-49E6
1 18
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3
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44.6
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T1
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T1
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N
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T1
E
48.6
N
48.6
-48XPE6
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48.6
T1
49.6
F
=
+
sheet 10
of 13 sh
110945420/001
5
D
45.5
-45XPE5
created from
4
44.6
N
Terminals XL4
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42.7
-44XPE6
-45V4
C
42.5
-42XPE7
gnye
root
-42XPE5
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bridges
1
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change
conection
rel.
designation
-40E5
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bk
03.05.2011
B
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E
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check
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bk
bk
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D
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C
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B
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extern
A
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7
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1
2
3
4
5
6
7
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Terminals
A
-XL4
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-X1
PE
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Intern
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N
designation
2
bridges
-49E6
-49E6
Terminalnumber
conection
sh 775-641
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designation
Funktion text
-W123 5x1,5+4x0,5
B
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target internal
target external
Cablelabelling
extern
A
B
4
49.6
-49XPE6
49.6
C
C
D
D
E
E
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
Terminals XL4
sheet 11
of 13 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
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6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8
Site
Terminals
A
-XL5
12
Cablelabelling
Intern
conection
designation
bridges
Terminalnumber
conection
C
designation
Funktion text
B
Sheet/Path
target internal
target external
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extern
A
B
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-S
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1
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S11
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-S
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2
-10K3
S11
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21.2
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-S
12
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-X13
B4
21.2
280-901
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PE
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Connection
reference
wire
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B
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-X5
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60.6
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C
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D
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E
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Plug
Connection
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52.6
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PE
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61.6
Detector Head 1.9
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D
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E
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PE
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Connection
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wh
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wire
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Funktion text
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connection
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Plug
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reference
wire
reference
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A2
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A3
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B2
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S12
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C
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Illuminated Push Button Fault
10.4 Reset
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B3
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Cable
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wire
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PE
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A
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Plug
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Cable
target
Path
Funktion text
conection
reference
wire
reference
female
connection
Plug
Connection
reference
wire
reference
B
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A2
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24.7
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9
-5K1
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17
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20
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-23K2
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25
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26
-23K5
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27
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31
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25.7
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32
-18K6
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25.7
PE
PE
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???
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-X100
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25.7
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-X100
25.7
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???
-25XPE8
A
22
24.2
25.2
D
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Cable
conection
C
Funktion text
Path
24.2
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target
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E
E
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fielddevice
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PTFE 3x 1,5mm²
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3
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-W16
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=
+
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8
sheet
1
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A
B
C
D
E
F
1
2
3
4
I / O Overview PLC
A
Adress
B
C
D
E
7
8
-4K3
A
Symbol
Comment
Sh./Path
Heating Cylinder 1
32.4
A0.1
33.4
A0.2
Heating Cylinder 2
34.4
A0.3
35.4
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Heating Cylinder 3
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A0.5
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Heating Cylinder 5
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A1.2
Heating Cylinder 6
42.4
A1.3
43.4
A1.4
44.4
A1.5
Heating Pumpunit
45.3
A1.6
Heating Pump 1
48.4
A1.7
Heating Pump 2
49.4
A2.0
Heating Hose 1
51.4
A2.1
Heating Hose 2
52.4
A2.2
Heating Head 1.1
53.4
A2.3
Heating Head 1.2
54.4
A2.4
Heating Head 1.3
55.4
A2.5
Heating Head 1.4
56.4
A2.6
Heating Head 1.5
57.4
A2.7
Heating Head 1.6
58.4
A3.0
Heating Head 1.7
59.4
A3.1
Heating Head 1.8
60.4
A3.2
Heating Head 1.9
61.4
A3.3
20.2
A3.4
Signallight ye Extruder run
20.3
A3.5
20.4
A3.6
Maincontactor Heatingzones
12.5
A3.7
Pressure discharge valve
19.7
change
1
6
A0.0
F
rel.
5
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
SPS-Plan
4
5
6
7
C
D
E
F
=
+
sheet
1
of
7 sh
110945420/001
created from
B
8
1
2
3
4
I / O Overview PLC
A
Adress
B
C
5
6
7
8
-4K6
A
Symbol
Comment
Sh./Path
A4.0
11.4
A4.1
Fan Screw
14.6
A4.2
RFG Screw
13.3
A4.3
RFG Pump 1
15.3
A4.4
RFG Pump 2
16.3
A4.5
Quickstop Drives
11.7
A4.6
Filler high level
18.5
A4.7
Filler low level
18.6
A5.0
Filler empty
18.7
A5.1
X100 Extruder on
23.2
A5.2
X100 Pump 1 Start
23.3
A5.3
X100 Pump 2 Start
23.4
A5.4
X100 ready
23.5
A5.5
X100 collect fault
23.6
A5.6
X70 Head ready
23.7
A5.7
10.2
B
C
D
D
E
E
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
SPS-Plan
sheet
2
of
7 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8
1
2
3
4
I / O Overview PLC
A
Adress
B
C
5
6
7
8
-5K1
A
Symbol
Comment
Sh./Path
E0.0
Emergency Stop OK
10.8
E0.1
Illuminated Push Button Fault Reset
10.1
E0.2
5.4
E0.3
11.3
E0.4
Overtemp.
12.3
E0.5
Coil to hot
14.5
E0.6
Gearbox to hot
19.2
E0.7
Oillevel Gearbox
19.3
E1.0
X100 Heating on
24.3
E1.1
24.4
E1.2
X100 release Pump 1
24.5
E1.3
X100 release Pump 2
24.6
E1.4
X100 Stand By
24.7
E1.7
Air pressure OK
19.4
E2.0
Motor Circuit Breaker Screw
14.4
E2.1
Motor Circuit Breaker Cylinderzone 1
33.5
E2.2
35.5
E2.3
37.5
E2.4
39.5
E2.5
41.5
E2.6
43.5
E3.0
Filler high level
18.2
E3.1
Filler low level
18.3
E3.2
Filler empty
18.4
E3.3
Open Cable Pressuresensor Screw
27.6
E3.4
Open Cable Pressuresensor Pump 1
28.6
E3.5
Open Cable Pressuresensor Pump 2
29.6
B
C
E1.5
E1.6
D
D
E2.7
E
E
E3.6
E3.7
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
SPS-Plan
sheet
3
of
7 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8
1
2
3
4
I / O Overview PLC
A
Adress
B
5
6
7
8
-6K1
A
Symbol
Comment
Sh./Path
EW256
27.4
EW258
28.4
EW260
29.4
EW262
Pressure Value Head
30.4
EW264
Controlvoltage
22.3
B
EW266
EW268
EW270
C
C
D
D
E
E
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
SPS-Plan
sheet
4
of
7 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8
1
2
3
I / O Overview PLC
A
Adress
B
4
5
6
7
8
-6K5
A
Symbol
Comment
Sh./Path
EW272
31.2
EW274
32.2
EW276
34.2
EW278
36.2
EW280
38.2
EW282
40.2
EW284
42.2
EW286
Detector Flange option
44.2
B
C
C
D
D
E
E
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
SPS-Plan
sheet
5
of
7 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8
1
2
3
I / O Overview PLC
A
Adress
B
4
5
6
7
8
-7K1
A
Symbol
Comment
Sh./Path
EW288
Detector Pumpunit
45.1
EW290
Detector Pump 1
48.2
EW292
Detector Pump 2
49.2
EW294
Detector Hose 1
51.2
EW296
Detector Hose 2
52.2
EW298
Detector Head 1.1
53.2
EW300
Detector Head 1.2
54.2
EW302
Detector Head 1.3
55.2
B
C
C
D
D
E
E
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
SPS-Plan
sheet
6
of
7 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8
1
2
3
I / O Overview PLC
A
Adress
B
4
5
6
7
8
-7K5
A
Symbol
Comment
Sh./Path
EW304
Detector Head 1.4
56.2
EW306
Detector Head 1.5
57.2
EW308
Detector Head 1.6
58.2
EW310
Detector Head 1.7
59.2
EW312
Detector Head 1.8
60.2
EW314
Detector Head 1.9
61.2
B
EW316
EW318
C
C
D
D
E
E
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
SPS-Plan
sheet
7
of
7 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
Materiallist
A
run No. Parts
B
8
Sheet:
name
Part No.
1
2
Cooling plate 1000x250
Cooling plate 1000x250
2
3
NH-Fuse
160A Gr.00
NH 00 160A
3
3
NH-Fuse
80A Gr.00
NH 00 80A
4
29
Triac 75/20A
referencename
Manufacturer
A
1
Puffe
Part
-U, -U
RM1A48D75
-32V5, -32V6, -34V5, -34V6
Carlo Gavazzi
58100016
Finder
58100047
B
-36V5, -36V6, -38V5, -38V6
-40V5, -40V6, -42V5, -42V6
-44V5, -45V4, -46V2, -47V2
-48V5, -49V5, -51V5, -52V5
-53V5, -54V5, -55V5, -56V5
-57V5, -58V5, -59V5, -60V5
-61V5
5
C
12
Relay 2 Changer Cotact DC 24V
44.62.9.024.0000
-11K2, -11K4, -12K4, -12K5
C
-18K5, -18K7, -23K2, -23K3
-23K4, -23K5, -23K6, -23K7
D
E
F
rel.
change
1
6
1
Relay 4 Changer Cotact DC 24V
55.34.9.024.0040
7
1
Relay Socket
94.84.3
Finder
8
12
Relay Socket
95.95.3
Finder
9
13
LED
99.80.9.024.99
10
1
female 2pol+PE
STAK 2
-X70
Hirschmann
57800106
11
1
connector pin 2pol+PE
STAS 2
-X70
Hirschmann
57800100
12
1
female 16pol 10A screwconnection 1-16
CDAF 16
-X100
Ilme
57711162
13
1
female 16pol 10A screwconnection 17-32
CDAF 16 (17-32)
14
1
Pin 16pol 16A screwconnection
CDAM 16
15
1
Pin 16pol 10A screwconnection 17-32
CDAM 16 (17-32)
16
1
female 25 pol crimp
CDF 25
-X13
Ilme
57710252
17
1
pin 25 pol crimp
CDM 25
-X13
Ilme
57710251
18
1
cultivation housing
CHI 50
19
1
cultivation housing
CK 03 IN
Ilme
57712071
20
1
female 6pol screwconnection
CSTAF 06 S
-X80
Ilme
57710072
21
1
Pin 6pol. screw conection
CSTAM 06 S
-X80
Ilme
57710071
22
1
cultivation housing
CZI 25 L
Ilme
57712251
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Ilme
57711161
Ilme
5
6
7
E
F
=
+
1
sheet
of
5 sh
110945420/001
created from
4
D
Ilme
Materiallist
created for
3
Finder
Ilme
HKE
2
Finder
-X100
Emme.Gi.S.r.l
root
-18K6
8
1
2
3
4
5
6
7
Materiallist
A
Sheet:
run No. Parts
B
C
8
name
Part No.
referencename
Manufacturer
A
2
Puffe
Part
23
1
Tulleshousing 32pol
MHO 50.32
Ilme
24
1
Tulleshousing 7pol crimp
MK VN20
Ilme
57713071
25
1
Tulleshousing 16pol
MZO 25 L20
Ilme
57713154
26
3
Profibusmodul Servo
EMF2133IB
-13A4, -15A4, -16A4
Lenze
27
2
Servo Inverter 9300 3kw
EVS9324-ES
-15A2, -16A2
Lenze
28
1
Servo Inverter 9300 75kw
EVS9332-ES
-13A2
Lenze
29
2
Coil 3x5 mH
EZN3A0500H007
-15T2, -16T2
Lenze
30
1
Coil 3x0,22 mH
EZN3B0022H150
-13T2
Lenze
31
1
Maincontactor
DILM12-10(230V50/60HZ)
-11Q7
Moeller GmbH
32
1
DILM150(RAC240) Leistungsschütz 3p, 75 k
DILM150(RAC240)
-11Q6
Moeller GmbH
33
1
Contact block 2pol
DILM150-XHI11
34
1
Maincontactor
AC3/400V: 30kW 85A 3p A
DILM65 (230V 50Hz)
-12Q7
Moeller GmbH
35
1
Maincontactor
AC-3/400V: 3kW 3p
DILM7-01(230V50/60HZ)
-1Q8
Moeller GmbH
36
7
Maincontactor AC-3/400V: 3kW 22A 3p DC
DILM7-10 (24VDC)
-14Q6, -33Q4, -35Q4, -37Q4
Moeller GmbH
AC-3/400V: 5,5kW 3p
B
Moeller GmbH
C
-39Q4, -41Q4, -43Q4
D
37
1
Timerrelais, 1W, 15 s - 100 h
ETR4-69-A
38
1
auxiliary Switch 1NO 1NC
FAZ/FIP-XHI11
39
4
Circuit Breaker B-Char. 2p 10A
FAZ-2-B10
-36F6, -38F6, -40F6, -42F6
Moeller GmbH
40
2
FAZ-2-B16
-32F6, -34F6
Moeller GmbH
41
1
FAZ-2-B6
-3F2
Moeller GmbH
42
2
FAZ-3-B10
-15F2, -16F2
Moeller GmbH
43
1
FAZ-3-B16
-45F5
Moeller GmbH
44
15
FAZ-B10
-3F5, -44F6, -48F6, -49F6
Moeller GmbH
-1K7
Moeller GmbH
Moeller GmbH
D
-51F6, -52F6, -53F6, -54F6
-55F6, -56F6, -57F6, -58F6
-59F6, -60F6, -61F6
E
F
rel.
change
1
45
2
FAZ-B6
-3F5.1, -3F6
Moeller GmbH
46
1
Illuminated Push Button Red
M22-DL-R
-10S4
Moeller GmbH
47
1
Switch 1NC
M22-K01
48
3
Switch 1No
M22-K10
49
1
LED-Element Red 24V DC
M22-LED-R
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Moeller GmbH
Emme.Gi.S.r.l
2
created for
3
Moeller GmbH
-10P2
Materiallist
HKE
root
58400023
F
=
+
sheet
2
of
5 sh
110945420/001
created from
4
E
Moeller GmbH
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
Materiallist
A
run No. Parts
B
8
Sheet:
name
Part No.
referencename
Manufacturer
50
1
Emergency Off Button 1NC
M22-PV/K01
51
7
Switch 1NO 1NC
NHI11-PKZ0
52
1
Mainswitch 250A
P5-250/V/SVB-SW
-1Q1
Moeller GmbH
53
7
Motor Circuit Breaker 3ph
PKZM0-1
-14F2, -33F2, -35F2, -37F2
Moeller GmbH
-10S6
A
3
Puffe
Part
Moeller GmbH
Moeller GmbH
B
-39F2, -41F2, -43F2
54
1
Cabinet prosecution M12
7000-42111-0000000
-X14
Murr Elektronik
55
1
Plug conection M12
7014-13221-348-0300
-X14
Murr Elektronik
56
15
Nordson St. 3000 Bu
-X1, -X1.1, -X2, -X2.1
Nordson
57710072
Nordson
57710071
58400027
-X3, -X3.1, -X3.2, -X4
-X4.1, -X4.2, -X5, -X5.1
-X5.2, -X6, -X6.1
57
C
15
Nordson St. 3000 Sti
-X1, -X1.1, -X2, -X2.1
C
-X3, -X3.1, -X3.2, -X4
-X4.1, -X4.2, -X5, -X5.1
-X5.2, -X6, -X6.1
D
E
F
rel.
change
1
58
1
PNOZ X4 24V AC/24V DC
774730
-10K3
Pilz
59
1
Kompakt-SS,lack,m.MPL, 500x 500x 210mm,1
1050210
-U
RITTAL
60
2
Cover
3093000
61
1
Fuse-element D02-E18
3418000
62
1
Cover Protection
3419000
RITTAL
63
1
Cover
3420000
RITTAL
64
2
Terminal 50mm² 5mm
3452500
-XL0
RITTAL
65
2
Housing Light
4138140
-1E4, -1E5
RITTAL
66
2
Contact 1Ö IP65
4315.510
-1S4, -1S5
RITTAL
67
2
PS MPL-Zwischenstk. f. TS/PS,grund,1800m
4590700
-U, -U
RITTAL
68
2
Topschrank-System
8285500
-U, -U
RITTAL
69
2
Topschrank-System TS8805.500
8885000
-U, -U
RITTAL
70
2
Rail holder 800A
9340.000
-2F1
RITTAL
71
2
Cover for RiLine
9340.070
72
1
Connection Element 250A
9342.250
73
2
NH-Fuse Gr.00
9343.000
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
RITTAL
Emme.Gi.S.r.l
2
created for
3
E
RITTAL
RITTAL
-2F2, -2F3
F
=
+
sheet
3
of
5 sh
110945420/001
created from
4
D
RITTAL
Materiallist
HKE
root
RITTAL
-2F5
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
Materiallist
A
run No. Parts
B
C
D
E
F
rel.
change
1
8
Sheet:
name
Part No.
referencename
Manufacturer
A
4
Puffe
Part
74
1
Filter
SK 3326.207
75
1
Filterfan 700m³/h
SK 3327.107
76
1
Connection Element
SZ2368.000
77
1
traffic light red
SZ2369.000
-20P2
RITTAL
58200616
78
1
traffic light green
SZ2369.010
-20P4
RITTAL
58200614
79
1
traffic light yellow
SZ2369.020
-20P3
RITTAL
58200612
80
1
Stand for Signallight 110mm
SZ2374.000
RITTAL
58200619
81
1
Thermocoupler Housing
17562
82
3
NEOZED-Fuse
10A D01
5SE2210
Siemens
83
3
NEOZED-Fues
25A D02
5SE2225
Siemens
84
3
NEOZED-Screwcap 16A D01
5SH4116
Siemens
85
3
NEOZED-Screwcap 63A D02
5SH4163
86
1
Touch Panel MP 277
6AV6643-0CD01-1AX1
-9K2
Siemens
87
1
DC Power Supply 10A
6EP1334-3BA00
-3T5
Siemens
88
1
CPU 315-2 PN_DP
6ES7315-2EH14-0AB0
-4K2
Siemens
89
1
Digital Input 32x24V DC
6ES7321-1BL00-0AA0
-5K1
Siemens
90
1
Digital Output 16x24V DC
6ES7322-1BH01-0AA0
-4K6
Siemens
91
1
Digital Output SM 322-1BL00 32x24V DC
6ES7322-1BL00-0AA0
-4K3
Siemens
92
1
Analog Input SM 331-1KF01
6ES7331-1KF02-0AB0
-6K1
Siemens
93
3
Analog Input SM 331-7PF00
6ES7331-7PF01-0AB0
-6K5, -7K1, -7K5
Siemens
94
1
Rail 480mm
6ES7390-1AE80-0AA0
Siemens
95
3
Profibusconector whitout PG-plug
6ES7972-0BA52-0XA0
Siemens
96
1
Profibusconector whit PG-plug
6ES7972-0BB52-0XA0
97
3
Signalconverter Pressuresensor
SG45-115-00000-000
-27K2, -28K2, -29K2
Uniflex DMS
7507731
98
6
Limitswitch LED-Terminal
270-560/281-434
-XL2
WAGO
57604113
99
16
Terminal
280-520
-XL2, -XL3
WAGO
100
13
4-Leiter-Durchgangsklemme, Mittenbeschri
280-833
-L+, -L-, -L01
WAGO
101
2
280-834
-L01
WAGO
102
2
4-Leiter-Schutzleiterklemme, Mittenbesch
280-837
-L01
WAGO
103
39
280-901
-XL0, -XL1, -XL5, -XL10
WAGO
104
1
280-904
-XL0
WAGO
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
C
D
Siemens
E
F
=
+
sheet
4
of
5 sh
110945420/001
created from
4
B
Sarel
Materiallist
created for
3
RITTAL
Siemens
HKE
2
RITTAL
-3B1
Emme.Gi.S.r.l
root
RITTAL
-3M1
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
Materiallist
A
run No. Parts
B
8
Sheet:
name
Part No.
referencename
Manufacturer
105
10
2-Leiter-Schutzleiterklemme, Mittenbesch
280-907
-XL0, -XL1, -XL5, -XL10
WAGO
106
18
Terminal
775-641
-XL4
WAGO
107
2
ISA-Net female
8829450000
-X11, -X12
Weidmüller
108
1
Fusesocket 3pol 16A D01
31288
-1F3
Wöhner
A
5
Puffe
Part
57600201
B
C
C
D
D
E
E
F
rel.
change
1
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
Emme.Gi.S.r.l
HKE
root
2
created for
3
Materiallist
sheet
5
of
5 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8
A
B
C
D
E
F
rel.
1
1
change
-X1
-X4
Heating Hose 1 N
Detector Hose 1+
Heating Hose 1 L
Detector Hose 1Detector Head 1 +
3
-X2
-X5
1
1
Heating Head 1.8 L
4
PE 8
PE 8
Detector Head 1.8+
Heating Head 1.2 L
customersite
6
6
Detector Head 1.7-
5
5
Heating Head 1.7 L
4
4
Detector Head 1.7+
3
3
Heating Head 1.7 N
2
Detector Head 1.8-
customersite
2
Detector Head 1.2-
Detector Head 1.2+
5
9
9
1
1
Detector Head 1.4Heating Head 1.3 N
Detector Head 1.3+
Heating Head 1.3 L
Detector Head 1.3-
7
PE 8
PE 8
Detector Head 1.9+
Heating Head 1.4 L
customersite
6
6
Detector Hose 2-
5
5
Heating Hose 2 L
4
4
Detector Hose 2+
3
3
Heating Hose 2 N
2
Detector Head 1.9-
customersite
2
9
9
110945420/001
7
Heating Head 1.9 L
6
-X3
-X6
6
Heating Head 1.4 N
Detector Head 1.1-
2
9
9
Plugconnection
5
Heating Head 1.2 N
Heating Head 1.1 L
customersite
PE 8
PE 8
Detector Head 1.6+
. 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . PE
. 8. 9
6
6
Detector Head 1.5-
5
Heating Head 1.5 L
4
Detector Head 1.5+
3
Heating Head 1.5 N
Heating Head 1.1 N
. 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . PE
. 8. 9
2
Detector Head 1.6-
. 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . PE
. 8. 9
1
5
created from
Heating Head 1.9 N
Heating Head 1.6 L
customersite
4
4
Heating Head 1.8 N
. 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . PE
. 8. 9
3
HKE
03.05.2011
3
root
created for
. 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . PE
. 8. 9
2
2
. 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . PE
. 8. 9
1
Date
work
check
Date name norm
Heating Head 1.6 N
Detector Head 1.4+
=
+
8
8
sheet
1
of
2 sh
A
B
C
D
E
F
1
2
3
customersite
4
5
6
7
8
customersite
A
Controlvoltage +
Controlvoltage -
Head ready
Head ready
A
B
B
1
-X70
2
PE
. 1. 2
. PE
. 1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . PE
-X80
1
2
3
4
5
6
PE
C
C
1
E
-X100 .
F
rel.
change
1
2
3
4
5
6
7
8
Filler low level
Collect Fault
ready
Extruder on
Pump 2 on
Arrêt d'urgence canal 1
9
Pump 1 on
Stand by
release Pump 2
release Pump 1
Heating on
L-
L+
D
release Extruder
customersite
D
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 PE
E
1 . 2 . 3 . 4 . 5 . 6 . 7 . 8 . 9 . 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. PE
Date
work
check
Date name norm
03.05.2011
HKE
2
root
created for
3
Plugconnection
sheet
2
of
2 sh
110945420/001
created from
4
F
=
+
5
6
7
8

Estrosore EX160R--2xGP160

Transcript

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