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FEBBRAIO 2009
PRECISELY
Rivista per i clienti di MAKINO Europe
VOLARE SEMPRE PIÙ IN ALTO
Makino e l’industria aeronautica
MTU
Makino è fornitore del
principale fabbricante tedesco
di motori per aerei
HAWE
L’acciaio per un successo
“sotto pressione”
Long lasting partnership – Precisely.
www.makino.it
EDITORIALE
Caro lettore,
Dr. P. Anders Ingemarsson
President & CEO
MAKINO Europe
considerando l’attuale clima economico con la riduzione globale del credito,
la recessione che colpisce le maggiori economie mondiali e la rapida flessione
di settori industriali chiave come quello automobilistico, navale e dei componenti industriali, può sembrare strano il mio ottimismo riguardo al 2009.
Ma il mio ottimismo si basa su delle buone ragioni ovvero su quei “salti di
qualità” resi possibili dalle più recenti soluzioni e servizi di Makino – e dai
vantaggi che offrono a Lei come nostro partner.
Guardando i nostri più recenti prodotti, posso onestamente affermare che la
D500, il centro di lavoro verticale presentato alle fiere autunnali 2008, rappresenta un salto di qualità nella lavorazione con 5 assi; La nostra MAKINO
T4 e i centri di lavoro orizzontali MAG1 lanciati recentemente rappresentano
un salto di qualità nella lavorazione di titanio ed alluminio per il settore aeronautico e la DUO43, la nostra ultima macchina per elettroerosione a filo,
vanta i costi di gestione più bassi del suo segmento, con un consumo di filo
ridotto fino al 45 % ed una velocità di taglio superiore del 45 %. Tutte queste
nuove macchine Le offrono un’eccezionale opportunità di aumentare produttività e competitività, due fattori chiave in un clima economico difficile.
L’automazione viene spesso considerata come la cura per tutti i mali economici e può esserlo, se viene applicata in modo intelligente. Makino ha svolto
un ruolo pionieristico nel campo dei sistemi di produzione flessibile (FMS)
presentando il primo sistema nel 1972 in Giappone; da allora ha partecipato
ad oltre 600 installazioni sul mercato europeo. Questa competenza viene
messa a disposizione dei nostri clienti al fine di promuovere uno sviluppo
intelligente dell’automazione con i risultanti vantaggi di risparmio di tempo e
di taglio dei costi. Un altro elemento fondamentale della nostra gamma di
servizi è l’ingegneria applicata. Non meno del 35 % dei dipendenti di MAKINO
sono applicati tecnologi e operatori. Grazie al loro know-how siamo in grado
di offrire soluzioni chiave in mano, soluzioni condivise “share key” ed aggiornamenti tecnologici – tutti fattori che apportano benefici concreti.
Editore:
MAKINO Europe GmbH
Essener Bogen 5
In questo numero di PRECISELY il nostro tema principale è l’industria aeronautica, un settore che sembra far meglio di altri in questo periodo di crisi.
Puntiamo i riflettori sulla MAG1, ultima arrivata nell’apprezzatissima serie
MAG, con uno speciale dedicato al settore (pagg. 4-9). Lo stesso tema viene
poi trattato anche nel profilo dedicato al nostro cliente MTU Aero Engines,
principale costruttore di motori tedesco e fortissimo global player nello
sviluppo, fabbricazione e riparazione di motori (pagg. 10-11). Il nostro secondo
articolo dedicato ad un cliente si occupa di HAWE Hydraulik, leader nella produzione di sistemi e componenti idraulici high-tech. Spero che sarà una
lettura interessante e che anche Lei trovi delle buone ragioni per essere ottimista sul 2009, che dopo tutto potrebbe rivelarsi una buona annata.
D-22149 Hamburg
Cordialmente,
Direttore editoriale
(direttore responsabile):
Dr. P. Anders Ingemarsson
2
P R E C I S E LY F E B B R A I O 2 0 0 9
INDICE
4–9
Tema principale: l’industria aeronautica
I centri di lavoro Makino soddisfano
le esigenze di produttori e fornitori
10 – 11
Benchmarking alla MTU
Le macchine Makino sono più
veloci ed affidabili di quelle della
concorrenza
12 – 13
HAWE: un successo forte come l’acciaio
Soluzioni per un mondo sotto
pressione con le macchine Makino
14 – 15
MAKINO Europe News
Successi di vendita in Francia,
Germania e Polonia
3
INDUSTRIA AERONAUTICA
SEM
Ù
I
P
PRE
O
T
L
A
N
I
Makino può vantare un’esperienza incomparabilmente ampia e
profonda nell’asportazione di truciolo per l’industria aeronautica.
L’attuale gamma di centri di lavoro orizzontali di classe superiore
copre tutte le esigenze dei due big del settore, Airbus e Boeing, dei
costruttori di velivoli più piccoli e dei loro fornitori. Il ruolo pionieristico svolto dai centri di lavoro Makino in questo segmento
è evidenziato dalla loro performance nella lavorazione del titanio
e da una soluzione di alta tecnologia specificamente concepita
Makino MAG1: un centro di lavoro
per rispondere alla richiesta del cliente.
orizzontale a 5 assi ideale per lavorare
pezzi in alluminio Inferiori a 1.500 mm
Makino vanta decenni di esperienza
nelle applicazioni aerospaziali
4
P R E C I S E LY F E B B R A I O 2 0 0 9
Il settore aeronautico è un raggio di
sole che attraversa l’oscurità della
recessione economica? Il suo futuro
a lungo termine è sicuramente luminoso. Secondo le previsioni di Airbus
Global Market Forecast 2007-2026
alla fine del 2006 erano operativi
circa 15.000 aerei per il trasporto di
passeggeri e merci. Le aspettative per
il periodo 2007-2026 prevedono la
consegna di circa 24.000 nuovi aerei
per passeggeri e merci per uno sbalorditivo costo complessivo di 2.800 milliardi dollari USA. Il Bombardier Market
Forecast Report 2008-2017 ha preso
in esame il business degli aerei passeggeri medio-piccoli (meno di 150
posti): nel periodo 2008-2017 si prevedono più di 13.000 consegne per
un valore di 300 milliardi di dollari USA.
Questo segmento del mercato aeronautico non è dominato dalle due
grandi; piccoli costruttori come Cessna, Dassault, Gulfstream, Hawker
Beechcraft e Honda sono entrati nel
mercato o hanno rafforzato la loro
posizione. Si evidenziano due tendenze: i nuovi aerei dovranno soddisfare
standard più elevati di efficienza e livello di emissione; ci sarà un uso maggiore di pezzi in titanio; ad esempio il
15 % del peso di un Airbus A350-XWB
rispetto al 5 % di un A300 e al 9% di
un A380.
Il futuro appare luminoso nel medio e
lungo termine, ma cosa avverrà nel
2009? Airbus, ad esempio, è già mol-
to coinvolta nello sviluppo dell’A350
e del nuovo A320, e all’inizio di quest’anno creerà una nuova società con
il nome di Premium Aerotec che sarà
localizzata in Germania a Nordenham,
Varel e Augsburg e conterà complessivamente circa 6.000 dipendenti.
Varel e Augsburg si dedicheranno alla
lavorazione di pezzi in alluminio e titanio, e Augsburg si occuperà anche di
sottoassemblaggio. Airbus intende
investire oltre 500 millioni di € nei
tre stabilimenti nei prossimi tre anni.
Quali conclusioni possiamo trarne? Ci
sono le basi che ci inducono all’ottimismo per il mercato aeronautico.
I punti di forza storici
di Makino
Nessun altro costruttore di macchine
utensili può vantare la nostra ricchezza di conoscenze ed esperienza nelle
applicazioni aeronautiche, un knowhow i cui inizi risalgono al 1972. Tra i
nostri principali sviluppi pionieristici
per l’industria aeronautica ci sono il
sistema con guida semi-flottante
(1980), gli elettromandrini (1989), il
controllo del movimento S-GI (1992)
e la tecnologia di rettifica Viper e CBN
(1998). Makino vanta numerose installazioni presso costruttori e fornitori del
settore aeronautico in tutto il mondo:
più di 700 a1 e Aε installate dal 1995,
oltre 80 MC-5X per applicazioni di
taglio complesse dal 1995 e oltre 125
MAG per il taglio di pezzi in alluminio
dal 2001. Makino ha creato un suo
Aerospace Group (MAG) nel 1993,
seguito nel 2008 da MAG Europe.
La serie Makino di centri di lavoro orizzontali di categoria superiore MAG è
stata progettata specificamente per
le applicazioni aeronautiche. Negli
ultimi anni diverse macchine MAG
hanno affermato nuovi standard
nella tecnologia di lavorazione dedicata. La MAG4 lanciata nel 2001 ha
marcato un approccio rivoluzionario
alla lavorazione di componenti in alluminio per aerei. Nel 2002 è arrivata sul
mercato la MAG7, fratello maggiore
della MAG4, che in effetti è proprio
grande e consente di lavorare confortevolmente pezzi lunghi fino a 7 metri.
Nel 2003 la concezione MAG è stata
ampliata con le MAG3, MAG3.H e
MAG3EX allo scopo di fornire la
stessa performance di taglio con macchine compatte e convenienti. Nel
2005 c’è stata l’introduzione di un
nuovo mandrino MAG da 80 kW e nel
2008 il lancio di MAG1, un centro
di lavoro orizzontale idealmente concepito per lavorare componenti in
alluminio di dimensioni inferiori a
1.500 mm.
5
INDUSTRIA AERONAUTICA
AMPIA GAMMA
PER IL SETTORE AERONAUTICO
Come si addice ad un costruttore di macchine utensili con un background così importante,
la gamma attuale di Makino per le applicazioni aeronautiche è molto ampia:
• serie a1 per applicazioni di fresatura
• D500 per lavorazione a 5 assi
• serie MAG per componenti in alluminio
• iG5 per applicazioni di rettifica
• MAKINO T4 per componenti in titanio
Serie a1: rigida efficienza
I centri di lavoro orizzontali della serie
a1 sono particolarmente adatti alla
lavorazione di componenti in alluminio
e titanio con diametro fino a 1.900 mm
ed altezze fino a 1.500 mm. I punti di
forza di questi compatti centri di lavoro
orizzontali nelle applicazioni aeronautiche sono il design del bancale
macchina su tre punti per conseguire
rigidità e velocità ottimali, potenti
mandrini costruiti in Makino (8.000 –
30.000 g/min, HSK-A63 e HSK-A100,
fino a 50 kW e fino a 1000 Nm), un sistema di raffreddamento del mandrino
con circuito chiuso d’olio al fine di
ridurre al minimo la distorsione termica, viti a sfera con nucleo raffreddato
per una rigidità assicurata e una pre-
6
cisione costante durante la produzione
in continuo, velocità di avanzamenti
elevate (fino a 60 m/min), bloccaggio
del pallet con quattro coni per migliorare ripetibilità, accuratezza e rigidità,
cambio utensile straordinariamente
veloce (solo 2,2 sec. truciolo/truciolo),
refrigerante attraverso il mandrino per
un flusso migliore dei trucioli e più
qualità della finitura, una funzione
esclusiva di interruzione del flusso di
refrigerante che permette tempi morti ridotti e meno contaminazione del
refrigerante durante il cambio utensile
automatico, gestione del truciolo con
getto centrale sotto tavola per ridurre
la manutenzione e il rischio di guasti,
ampia gamma di sistemi di gestione
pallet e, last but not least, opzioni di
automazione μMMC o FMS.
Centina orizzontale: un pezzo target per la MAG1 Makino
D500: precisione dinamica
Lanciato recentemente nel settembre
2008, il centro di lavoro verticale D500
introduce un nuovo grado di precisione dinamica a 5 assi nella lavorazione di alluminio, titanio e altri
materiali per applicazioni aeronautiche. Questa nuova macchina è
particolarmente adatta alla produzione
di pezzi come giranti o pompe con
diametro fino a 500 mm ed altezze fino
a 450 mm. La D500 combina velocità
dinamica e precisione eccezionali, la
consueta affidabilità Makino ed una
facile operatività per il cliente. Le
specifiche principali comprendono
corse X/Y/Z di 550/1.000/500 mm,
4° asse di +30°/-120° e 5° asse a
rotazione continua (360°). La D500 può
essere equipaggiata con mandrino da
14.000 g/min, 20.000 g/min o 30.000
g/min, attacco mandrino HSK-A63 o
HSK-F63 e motore da 18, 15 o 13 kW.
P R E C I S E LY F E B B R A I O 2 0 0 9
Specifiche: MAG1
Corse (Asse X, Y, Z)
Asse A (inclinazione mandrino)
Asse B (rotazione tavola)
Mandrino
Dimensioni pallet
Max. dimensioni pezzo
Max. carico utile pezzo
Magazzino utensili
1.550 mm x 1.100 mm x 1.350 mm
+100°/-110°
rotazione continua (360°)
33.000 g/min (HSK-F80), 80 kW
800 mm x 1.000 mm
1.500 mm (diametro e altezza)
1.300 kg
120 posti (standard),
200 posti a matrice (opzione)
La MAG1 durante una lavorazione su 5 assi
iG5: rettifica senza operatore
La iG5 è concepita per la rettifica
senza operatore di pezzi di difficile
truciolabilità in lega di nichel, titanio,
inconel ed altri materiali usati nei motori
degli aerei. Pale, blisk e ingranaggi
con diametro fino a 440 mm e raggio
sferico di 380 mm sono i pezzi solitamente rettificati con questa macchina.
Le specifiche principali comprendono
corse X/Y/Z da +240 a -280/560/
600 mm, 4° asse di +90°/-180° e 5°
asse di 360°. Il mandrino da 12.000
giri al minuto ha un attacco HSK-A63
e un motore da 18,5 kW.
MAG1: una nuova dimensione
nella lavorazione dell’alluminio
Il recente lancio dell’ultima arrivata
della famiglia MAG, la MAG1, ha suscitato grande attenzione alla fiera
JIMTOF in Giappone. Questo centro
di lavoro orizzontale a 5 assi è specificamente progettato per lavorare
pezzi in alluminio di dimensioni fino a
1.500 mm.
I punti di forza della MAG1 sono il suo
sistema di supporto su tre punti che
non richiede livellamenti, un magazzino utensili del tipo a disco con 120
posti o del tipo a matrice con max.
200 posti e il controllo del movimento
Super GI.4 che mantiene un’eccellente
precisione tridimensionale anche con
elevati avanzamenti di taglio. In questo
caso il vantaggio specifico di Super
GI.4 è l’offerta di quattro modalità di
controllo per assecondare lavorazioni
che richiedano alta velocità, alta efficienza, alta precisione o altissima precisione.
La MAG1 è ideale per lavorare pezzi in alluninio come bordi di entrata e spoiler
7
INDUSTRIA AERONAUTICA
COMPETENZA
ALL’AVANGUARDIA
Il titanio è difficile da lavorare: la sua scarsa conduttività termica
Esclusività Makino per la lavorazione del titanio
(un ottavo di quella dell’acciaio) provoca una concentrazione
del calore sul tagliente e l’ampio angolo di taglio genera un carico
elevato sul lato dell’utensile, mentre la forte tendenza legante del
titanio e la sua reattività chimica da alte temperature causano
saldature, sbavature e rapida distruzione dell’utensile. La mag-
Vibrazioni di taglio ridotte
e ammortizzate
Mandrino AC estremamente rigido
Efficace raffreddamento
del tagliante
Refrigerante ad alta
pressione e alto volume
giore elasticità rispetto all’acciaio crea problemi di sbattimento,
perforazione e picchiettio.
Di conseguenza la macchina che lavora il titanio deve possedere caratteristiche notevoli: una struttura rigida e
una buona capacità di ammortizzazione assorbimento delle vibrazioni,
un mandrino rigido con coppia elevata, alimentazione di refrigerante ad
alto volume e pressione e buona evacuazione dei trucioli.
MAKINO T4: vince la sfida
del titanio
Makino non ha esitato ad accettare
la sfida di fornire una soluzione commercialmente valida per la lavorazione di questo difficile materiale.
Per definire la performance di un
macchinario si può usare il parametro
della velocità di rimozione del metallo
(MRR) e qui l’ultima arrivata della
famiglia Makino, la MAKINO T4, vanta un’eccezionale 500 cm3/min. Riferito all’alluminio sembra un valore
insignificante, ma considerando i
valori MRR abituali del titanio, circa
100 cm 3/min, è evidente che la
MAKINO T4 introduce nuovi standard,
e questo con pezzi di dimensioni fino
a 4.000 mm x 2.000 mm x 700 mm. I
punti di forza della macchina sono
un sistema da 18 lardoni a sezione
8
Lavorazione
rastremata per mantenere una precisione elevata, lo sperimentato sistema
Makino di scorrimento del carico semiflottante per un’ammortizzazione
eccezionale, un mandrino HSK-A125
ultracompatto con potenza e coppia
elevate, una testa mandrino sull’asse
A ultrarigida e ultracompatta, un’asse
A con doppia trasmissione ad ingranaggi e un sistema refrigerante che combina alta pressione (fino a 80 bar) e
volume elevato (fino a 200 l/min).
Questi valori eccezionali per il refrigerante risolvono il problema delle temperature elevate sul utensile tagliente
e ne aumentano notevolmente la performance.
Controllo della frequenza
dell’utensile di taglio
Utensili dedicati
TI
estremamente economica
Alta precisione
Stabilizzatore termico
e compensazione di
errori volumetrici
Guida di piane stabili e
alta dinamica con
sistema di scorrimento
semiflottante
Carrello di atterraggio: la MAKINO T4 è
concepita per lavorare pezzi in titanio fino a
4.000 mm x 2.000 mm x 700 mm
P R E C I S E LY F E B B R A I O 2 0 0 9
UN ESEMPIO
DI LAVORAZIONE EFFICIENTE
Più efficienza nella lavorazione del titanio
I vantaggi in termini di efficienza nella lavorazione
del titanio sono dimostrati da un test svolto da
15 ore
30 ore
Makino con un componente aeronautico di 3.200 mm
x 120 mm x 100 mm lavorato su una MAKINO T4.
Per rimuovere i 30.000 cm3 di metallo (80 %) necessari a creare il componente finito finora era richiesto
un tempo di lavorazione di circa 45 ore.
15 ore per la sgrossatura (un’ora di
taglio a 100 cm3/min e 14 ore a 20 cm3/
min) ed altre 30 ore per la semifinitura
e la finitura a 3,3 cm3/min di media.
Makino si era posta l’obiettivo di
ridurre il tempo totale di taglio da
45 ore a poco più di 10 ore. Una notevole riduzione del tempo di lavorazione
che è stata conseguita riducendo il
tempo di sgrossatura a circa 3 ore e la
finitura a poco più di 7 ore. Le tabelle
seguenti elencano i parametri principali:
0
5
Sgrossatura
Sgrossatura
Materiale
Macchina testata:
Utensile:
Taglienti:
ae(Rd):
ap(Ad):
Velocità di taglio:
Velocità
avanzamento:
Volume
refrigerante:
Pressione
refrigerante:
Carico mandrino:
MRR:
10
15
20
25
30
35
40
45
Tempo di taglio (ore)
Finitura
Superfresa multi tagliente
Ti-6Al-4V
MAKINO T4
fresa ad inserti
∅ 80 mm
5
52 mm
78,4 mm
61,6 m /min
123 mm/min
200 l /min
70 bar
91 %
500 cm3/min
Materiale
Macchina testata:
Utensile:
Taglienti:
ae(Rd):
ap(Ad):
Velocità di taglio:
Velocità
avanzamento:
Volume
refrigerante:
Pressione
refrigerante:
MRR:
Ti-6Al-4V
MAKINO T4
solio carbide
∅ 25 mm
10
0,5 mm
25 mm
120 m/min
1.100 mm/min
200 l/min
70 bar
14 cm3/min
MRR di 500 cm3/min: ora è possibile nella
lavorazione del titanio
9
UNA STORIA DI SUCCESSO
BENCHMARKING:
più veloce e più affidabile della concorrenza
MTU Aero Engines non è solo il principale costruttore di
motori tedesco, ma anche un fortissimo global player nonché
forza trainante nello sviluppo, fabbricazione e riparazione di
motori commerciali e militari. L’azienda è orgogliosa della sua
capacità di integrare in sistemi i motori commerciali e militari
e le turbine a gas industriale aeroderivative. Globalmente MTU
è anche il principale fornitore indipendente di servizi di manutenzione per motori di aerei commerciali. Nello stabilimento
MTU di Monaco di Baviera si impiegano macchine per elettroerosione Makino per lavorare con la massima precisione componenti di statori.
Hermann Peters (sin.) e Immanuel Schmidt-Streckenbach con una guarnizione
a spazzola; sullo sfondo la macchina per elettroerosione U86 Makino
Tutte le macchine Makino sono state
ordinate solo dopo aver effettuato dei
test comparativi di lavorazione con
macchine di diversi marchi. Hermann
Peters, responsabile MTU dell’acquisto macchine, e Immanuel SchmidtStreckenbach, ingegnere addetto alla
produzione, applicano standard severi
nella valutazione. Nel 2003 MTU chiese a diversi costruttori di macchine
per elettroerosione di segmentare le
pale di un compressore ad alta
pressione in inconel. Hermann Peters
ricorda: “Makino era l’azienda meglio
preparata per portare a termine questo
compito” e la EU64 di Makino non solo
ha fornito i risultati migliori in termini di
qualità, ma è stata anche più veloce
delle altre macchine, riducendo del
32 % il tempo totale di lavorazione per
la segmentazione delle pale.
10
Dal marzo 2004 per la segmentazione
delle pale viene impiegata una EU64
Makino con corse di 650 mm x 400 mm
x 420 mm (X, Y, Z). Come spiega
Immanuel Schmidt-Streckenbach:
“L’erosione a filo delle pale viene
eseguita con una precisione di
±0,075 mm, il che significa 15-32 segmenti, a seconda dello stadio del
motore in questione. Una delle ragioni
di questa segmentazione è che si può
eseguire il lavoro di manutenzione di
queste pale del compressore ad alta
pressione senza dover disassemblare
l’intera turbina; un’altra ragione è
quella di compensare l’espansione
termica. Dobbiamo essere in grado
di regolare il flussaggio e la guida del
filo con grande precisione, perché,
se il filo si rompe durante l’erosione,
è altamente probabile che l’intero
componente si rovini.”
Produzione di alta qualità
e processi stabili
Anche la seconda macchina per elettroerosione Makino, una U86 con
corse di 800 mm x 600 mm x 500 mm
(X, Y, Z), è stata scelta dopo un processo di benchmarking. Nel 2004 MTU
ha testato la performance di diversi
costruttori di macchine nella lavorazione di camere di pressione in titanio.
Si tratta di camere alte 420 mm per i
compressori a media pressione del
motore turboelica TP400-D6, destinato al nuovo velivolo da trasporto
militare Airbus A400M, che sono
divise in due metà per ragioni di
assemblaggio. La divisione va eseguita con una sola operazione di taglio,
garantendo il rispetto di una severa
tolleranza.
P R E C I S E LY F E B B R A I O 2 0 0 9
La macchina per elettroerosione EU64
Makino viene impiegata nella produzione
di guarnizioni a spazzola.
La difficoltà sta nell’altezza della
camera e nella distanza tra le guide
del filo. Anche qui la macchina di
Makino ha fornito i migliori risultati ed
è in funzione sin dall’ottobre 2004.
La terza macchina Makino acquistata
da MTU è la EU64, un’altra macchina
per elettroerosione; anch’essa ha
dovuto superare un’ampia procedura di test, comprendente tra l’altro la
lavorazione di guarnizioni a spazzola
Haynes, che MTU produce per turbine
a vapore, aeromotori, turbine a gas
industriali e compressori nonché altre
applicazioni di ingegneria meccanica.
Queste guarnizioni a spazzola brevettate da MTU riducono maggiormente
le perdite (fino all’80 %), l’usura, gli
strappi e il consumo di carburante
rispetto alle guarnizioni a labirinto largamente diffuse. Nei test Makino ha
primeggiato negli aspetti tecnici ed
economici. Le guarnizioni a spazzola
vengono prodotte con un processo
estremamente delicato: migliaia di fili
ultrasottili vengono bloccati meccanicamente in posizione attorno al filo
centrale in un tubo e poi sottoposti ad
erosione a filo nella lunghezza richiesta. Se questi fili ultrasottili vengono
accidentalmente saldati assieme
durante l’erosione, l’intera guarnizione a spazzola risulta rovinata.
Anche qui la EU64 ha soddisfatto tutti
i requisiti sin dalla sua installazione nel
gennaio 2005.
MTU è estremamente soddisfatta delle macchine Makino. Come spiega
Immanuel Schmidt-Streckenbach:
“Queste macchine prestano un grande
contributo ad assicurare l’elevata qualità della nostra produzione e la continuità dei nostri processi produttivi”.
Da quando sono state installate, nel
2004 e 2005, non ci sono stati guasti
o arresti significativi. Come azienda
high-tech MTU tiene molto alla continuità operativa e all’affidabilità dei
suoi macchinari produttivi. Hermann
Peters conferma l’affidabilità di
Makino e delle sue macchine per elettroerosione: “La loro disponibilità
supera il 95 %, come era stato concordato; Makino è un partner affidabile e competente per l’assistenza e
la manutenzione.” Sulla base di queste
esperienze MTU ha ordinato un’altra
U86 Makino, che è stata consegnata
puntualmente nel settembre 2008.
Informazioni su MTU
MTU Aero Engines, con sede centrale a Monaco di
Baviera, progetta, produce, commercializza e fornisce
assistenza a motori per aerei commerciali e militari
nonché turbine a gas industriali. Nel 2007 MTU ha
fatturato globalmente quasi 2,6 miliardi di Euro con
una forza lavoro di oltre 7.100 dipendenti. MTU Aero
Engines è il principale produttore tedesco di motori;
offre prodotti in tutte le categorie di trazione e potenza
e tutti i principali componenti e sottosistemi del motore
(compressori, camere di combustione, turbine e controllo/monitoraggio del motore).
www.mtu.de
Le pale del compressore hightech in inconel vengono tagliate
con filo su una Makino EU64.
11
UNA STORIA DI SUCCESSO
L’ACCIAIO PER UN SUCCESSO
“SOTTO PRESSIONE”
In un mondo in cui la produzione diventa sempre più globalizzata è difficile trovare ancora un'azienda con una vera USP
(unique selling proposition). L’eccezione alla regola è rappresentata da HAWE Hydraulik, leader nella produzione di sistemi
e componenti idraulici tecnologicamente avanzati e di alta
qualità. Ciò che rende HAWE così diverso è che questa azienda
con sede a Monaco di Baviera è il solo produttore nel settore
idraulico ad usare esclusivamente acciaio per tutti i componenti pressurizzati. Niente alluminio, niente ghisa: solo acciaio
di prima qualità.
Mandrino Makino: perfetta lavorazione di un pezzo in acciaio usando un trapano
mudulare con diametro di 70 cm
Soluzioni per un mondo
sotto pressione
Con il suo impegno ad usare esclusivamente acciaio per i suoi componenti pressurizzati e a concentrarsi
esclusivamente su componenti
idraulici, HAWE acquisisce dei vantaggi di orientamento nella produzione.
In primo luogo i componenti HAWE
possono resistere a pressioni molto
elevate, fino a 700 bar. Secondo:
l’acciaio rende possibile un design
compatto con conseguente riduzione
delle dimensioni d’installazione. Terzo:
quando HAWE promette che non ci
saranno perdite, riesce a mantenere
la promessa grazie alla sua leadership
tecnologica. Ultimo ma non meno
importante: la gamma di prodotti
HAWE si basa su una concezione
modulare, che permette di combinare
singoli prodotti creando sistemi e
soluzioni su misura per ciascun cliente,
in linea con lo slogan aziendale
“soluzioni per un mondo sotto pressione”. HAWE produce pompe e alimentatori, valvole direzionali, valvole
di controllo, valvole di misurazione,
cilindri, accessori ed elettronica che
vengono impiegati in più di 70 settori
industriali, tra cui macchine utensili,
carrelli elevatori, gru, macchinari edili,
macchine per foresticultura, movimentazione materiali, cantieristica,
costruzioni, energia eolica e tecnologia offshore. Questo impegno sostenuto da chiare visioni tecnologiche e da
una focalizzazione costante sulle competenze specifiche nel settore idraulico è stato coronato da successo, basti
citare l’aumento delle vendite da
€110 m nel 2002 a €238 m nel 2007.
Questa rapida crescita ha messo
sotto pressione le strutture produttive
di HAWE, che ad esempio ha dovuto
anche incrementare l’affidabilità dei
12
P R E C I S E LY F E B B R A I O 2 0 0 9
centri di lavoro orizzontali, in quanto
nella lavorazione orizzontale non riusciva ad ottenere gli alti livelli di produttività conseguiti su altre linee produttive. Prima di investire in nuovi
centri di lavoro orizzontali, HAWE ha
posto dei requisiti: lavorazione su tre
lati di pezzi cubici, lavorazione completa di pezzi su una sola macchina,
brevi tempi di attrezzaggio, cambi
rapidi di utensile, grande precisione,
alta disponibilità, brevi tempi di consegna.
Potenza del mandrino
convincente
Makino è stata contattata per la prima
volta nel 2006. Dopo aver attentamente comparato la performance e
le specifiche dei centri di lavoro orizzontali Makino nei suoi stabilimenti,
HAWE ha deciso di investire in a51 e
a61. La caratteristiche che hanno convinto HAWE sono state il magazzino
a matrice da 219 utensili di ingombro
contenuto, l’ampia area di lavoro, le
dimensioni compatte, la struttura
molto rigida della macchina, l’elevata
accelerazione (0-14.000 g/min in
1,4 sec.) e la rapidità del cambio
utensili che “consente un risparmio di
tempo fino al 12 % con otto utensili”
(come HAWE ha potuto constatare).
I centri di lavoro sono equipaggiati con
mandrino HSK-A63 o SK-40 con 201
Nm e 14.000 g/min. L’elevata coppia
del mandrino, il design compatto e la
funzione di monitoraggio del carico
sono stati argomenti decisivi a favore
della macchina di Makino. HAWE ha
testato il mandrino lavorando un
pezzo in acciaio con punta modulare
(Ø 70 mm). Lo staff di HAWE è rimasto
sorpreso (e compiaciuto) nel vedere
la punta tagliare l’acciaio come taglia
come fosse burro. HAWE ha scelto i
centri di lavoro Makino anche se
inizialmente era scettico sul software
di programmazione di Fanuc. Gli operatori macchina erano abituati a lavorare con software Siemens e pensavano che il software Fanuc fosse più
difficile. Ma, come riferisce Christian
Haupt, responsabile della pianifi-
Lavorazione su un centro di lavoro orizzontale Makino nello stabilimento HAWE di Dorfen
cazione produttiva nello stabilimento
HAWE di Dorfen: “Ora siamo molto
soddisfatti del software Fanuc. È affidabile ed offre più variabili”.
Attualmente sono operative undici a51
e a61 Makino in tutti e cinque gli
stabilimenti produttivi HAWE in Germania. Nella a51 le corse degli assi
X, Y e Z di 560 mm x 560 mm x 600 mm
sono in grado di gestire pezzi di dimensioni fino a 630 mm x 900 mm (Ø x H)
e 400 kg; le rispettive cifre per la a61
sono 730 mm x 650 mm x 730 mm,
800 mm x 1000 mm e 500 o 700 kg.
Nello stabilimento HAWE di Dorfen
due a61 funzionano in tandem nella
produzione di unità idrauliche per
carrelli elevatori. La prima e la terza
operazione di lavorazione vengono
eseguite su una macchina, la seconda
sull’altra macchina; si tratta di una
soluzione efficiente per uno stabilimento che lavora con sistema a
quattro turni, dal lunedì al sabato, allo
scopo di soddisfare la richiesta di
queste unità idrauliche. Le performance delle macchine Makino installate
nei cinque stabilimenti HAWE sono
state talmente soddisfacenti ed affidabili che nel 2008 HAWE ha ordinato
altre sei a51 e a61, cinque delle quali
sono state consegnate ancora nel
2008 e la sesta nel gennaio 2009.
Informazioni su
HAWE Hydraulik
HAWE Hydraulik è un produttore leader di sistemi e componenti idraulici
tecnologicamente avanzati e di alta
qualità. Al successo dell'azienda contribuiscono oltre 1.800 dipendenti
che operano nella sede centrale di
Monaco di Baviera, in altri cinque
stabilimenti in Germania e in una rete
di vendita internazionale con tredici
filiali in Europa, America e in Estremo
Oriente. www.hawe.eu
13
MAKINO EUROPE NEWS
Ohm & Häner Metallwerk,
Olpe, Germania
Ohm & Häner, azienda creata nel 1961,
produce fusioni lavorate meccanicamente e spesso anche rivestite, in quasi tutte le leghe di alluminio standardizzate e non. I pezzi fusi hanno un
peso che va da 20 g a 1500 kg. Tutti
i pezzi vengono prodotti impiegando
la tecnologia di fusione in sabbia o la
pressofusione e sono destinati a tutti i
settori industriali, con prevalenza per
l’ingegneria meccanica, la fabbricazione di apparecchiature e, in modo
crescente, il settore automobilistico.
Ohm & Häner non si tira indietro neanche quando si tratta di fondere leghe
molto impegnative e di soddisfare esigenze specifiche dei clienti, fornendo
pezzi fusi in quantità variabili da un
pezzo per lotto in modalità di stampaggio manuale fino a serie di media
grandezza su macchine di stampaggio
automatico e innovative unità di pressofusione a gravità. Dopo aver deciso
di optare per una strategia con due
fornitori per i suoi centri di lavoro orizzontali, Ohm & Häner ha ordinato in
aprile due centri di lavoro orizzontali
a61 Makino, consegnati nell’ottobre
2008. Ohm & Häner ha scelto la a61
Makino per le seguenti ragioni: la buona reputazione di cui gode Makino sul
mercato; una dimostrazione convincente delle capacità della macchina
presso un’azienda cliente sia di Ohm
& Häner sia di Makino; l’elevata disponibilità richiesta alla macchina e i
tempi di lavorazione estremamente
veloci che hanno un impatto molto
positivo sulla produzione oraria;
l’altissima precisione resa possibile
dalla a61, un must per i componenti
da lavorare.
14
WSK “PZL – Rzeszów”,
Rzeszów, Polonia
Fondata nel 1937, WSK “PZL –
Rzeszów” è diventata una delle principali aziende del settore aeronautico
in Europa centrale. Dopo essere stata
proprietà di Stato per oltre 60 anni, è
entrata nel gruppo United Technologies nel 2002. Alla WSK “PZL – Rzeszów” lavorano 4.100 dipendenti suddivisi in quattro business unit (aeronautica, fusione, assistenza e attrezzaggio), in un unico stabilimento situato nella città di Rzeszów, sulle rive
del fiume Wisłok. UTC è un gruppo
tecnologico globale con una lunga
storia di innovazioni pionieristiche nel
settore aeronautico, aviazione, progettazione di elicotteri, controllo climatico, progettazione di ascensori e
celle ad idrogeno. UTC è diventato
azionista di maggioranza di WSK
“PZL-Rzeszow” S.A., il che ha consentito a WSK di trasformarsi in uno
dei principali produttori mondiali del
settore aeronautico e di unirsi alla
catena di fornitori globali di componenti aeronautici e di costruttori di
motori per aerei. WSK “PZL – Rzeszów” ha recentemente investito in
due centri di lavoro orizzontali a81 e
una a92-5XR di Makino. Le macchine
Makino sono state scelte per due
ragioni: prima di tutto l’ottima reputazione di cui godono sul mercato, non
solo in Polonia e in Europa, ma anche
negli Stati Uniti e in Canada; in secondo luogo perché Makino assicura un
supporto tecnico di alta qualità nell’applicazione e nell’assistenza grazie
al Makino Technology and Training
Centre di Bratislava.
La a92-5XR Makino in
un’applicazione a 5 assi
P R E C I S E LY F E B B R A I O 2 0 0 9
MTO, Offenburg, Germania
Originariamente creata nel 1963, MTO
Metalltechnik Offenburg è stata configurata nella sua forma attuale nel
2004, con un business che si concentra su fresatura e galvanoplastica ai
massimi livelli di precisione e qualità.
Nel campo della fresatura MTO si concentra sulla lavorazione di pezzi complessi per lotti di medie dimensioni che
richiedono il rispetto di standard di
qualità altissimi. MTO lavora principalmente metalli più morbidi come
alluminio, stampi pressofusi di alluminio e materiali grezzi affini, ma
anche acciai e acciai inossidabili.
MTO sta attualmente pianificando
un’espansione delle sue attività al
settore aeronautico ed alla lavorazione
di componenti in titanio. Nel dicembre
2008 MTO ha ottenuto la certificazione EN 9100, il sistema europeo di
controllo qualità per l’industria aero-
Mitsubishi Equipment Alsace,
Mulhouse, Francia
Mitsubishi Equipment Alsace (MEA) fa
parte della giapponese Mitsubishi
Heavy Industries (MHI). MHI produce
blocchi produttivi, bielle e teste di
cilindro (V12/V16) nello stabilimento
di Mulhouse, dove 150 dipendenti realizzano circa 400 motori all’anno.
Quando MEA ha deciso di sostituire
alcuni vecchi centri di lavoro orizzontali, Makino e due altri competitor sono
stati invitati a presentare un’offerta.
Dopo un’attenta analisi delle diverse
offerte, MEA ha scelto la a82 di
Makino con sistema FPC Fastems.
Makino ha vinto il contratto per numerose ragioni: la superiorità tecnologica
nautica. Dopo aver inizialmente investito in tre centri di lavoro orizzontali
a51 Makino, MTO è rimasta talmente
soddisfatta della loro performance che
nell’estate 2008 ha deciso di acquistare un altro centro di lavoro orizzontale Makino, una a61 equipaggiata con
134 utensili. MTO ha scelto di nuovo
Makino, oltre che per le esperienze
positive con le prime tre macchine,
anche per via del supporto offerto
durante la vendita e per l’assistenza
postvendita, nonché per la disponibilità a breve termine della a61 visto
che la consegna è avvenuta in sole
3-4 settimane. Di seguito MTO ha
preso in leasing una quarta a51 da
Makino, integrando le quattro a51 in
un sistema Fastems. Anche in questa
occasione Makino ha offerto la sua
preziosa assistenza fornendo pezzi ed
eseguendo dei lavori di conversione
ed assemblaggio.
complessiva della configurazione
Fastems di Makino, un tempo di consegna di soli cinque mesi e l’eccellente
reputazione di cui gode presso MHI
Giappone. Altri fattori decisivi sono
state le buone relazioni tra Makino
e MEA ed una visita molto riuscita
presso clienti di riferimento. La soluzione tecnologica proposta da Makino
soddisfa completamente le esigenze
di MEA grazie all’ergonomia dell’installazione ed alla possibilità di
un’evoluzione
successiva
con
l’integrazione di una seconda macchina e più pallet. La a82 viene ora impiegata nella produzione di pezzi per
motori diesel ad alta velocità V12/V16.
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La nostra base è una tecnologia ai massimi livelli.
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