Valvola di sicurezza

Transcript

VersaBlue® e VersaBlue® Plus
Unità di fusione per adesivo
della serie N
Tipi VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ
Manuale provvisorio P/N 7105157_09 per test sul campo
- Italian Edizione 02/14
NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY
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Questo documento è valido per tutta la serie.
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DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.DOT, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI‐stylized, Excel 2000,
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Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, Micro‐Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, Mini Blue, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet,
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Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEE
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P/N 7105157_09
VersaBlue_VersaBlue Plus_NW
2014 Nordson Corporation
Sommario
I
Sommario
Nordson International . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Distributors in Eastern & Southern Europe . . . . . . . . . . . . . . . . .
Outside Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Africa / Middle East . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Asia / Australia / Latin America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
China . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Japan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
North America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Simboli relativi alla sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura . . . . . . . . . . . . . .
Informazioni sulla sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Istruzioni, requisiti e standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Qualifiche dell’utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Norme di sicurezza industriale applicabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uso previsto dell’attrezzatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Istruzioni e messaggi sulla sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esperienza di installazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Regole per il funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Regole per la manutenzione e riparazione . . . . . . . . . . . . . . . . .
Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spegnimento dell’attrezzatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scarico della pressione idraulica del sistema . . . . . . . . . . . .
Disalimentare il sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disattivare gli applicatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvisi e precauzioni di sicurezza generali . . . . . . . . . . . . . . . . .
Altre precauzioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pronto soccorso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Targhette di sicurezza ed etichette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scarica elettrostatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Danni a componenti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Danni alle persone e pericolo di incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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II
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Itroduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impiego conforme alla destinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Campo d'impiego (CEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Limitazione all'esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impiego non conforme alla destinazione - Esempi - . . . . . . . . .
Pericoli residui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panoramica della serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Su questo manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Altre fonti di informazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Guida per l'operatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disco risorse prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Terminologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia I/O standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia Modo key‐to‐line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Testa di applicazione = Applicatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivo di corrente residua (RCD) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Descrizione dell'unità di fusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vasca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Piastra valvola di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di arresto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola meccanica di regolazione della pressione . . . . . . . . . .
Valvola di regolazione della pressione pneumatica . . . . . . . . .
Valvola di sfiato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Flusso del materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Numerazione dei raccordi dei tubi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vano elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Opzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicatore e controllo del livello / protezione livello strapieno .
Interruttore del circuito elettrico del motore . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicazione della pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicatore della pressione, box 15, codice A . . . . . . . . . . . . .
Indicatore della pressione e regolazione della pressione,
box 14, codice C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzione aumento pressione, box 14, codice N . . . . . . . . . .
Bypass-Combi (box 14 codice K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzionalità TruFlow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modifica dell'assegnazione dei port nella fusione principale
Funzionalità di programmazione tratti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Booster (DigiSPEED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dotazione speciale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riconoscimento della corsa dell'ago OptiStroke . . . . . . . . . . . .
Targhetta di identificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trasporto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Immagazzinare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Disimballare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sollevare (unità di fusione disimballata) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisiti per l'installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Unità di fusione con trasformatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aspirazione di vapori del materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spazio necessario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esperienza del personale addetto all’installazione . . . . . . . . . . . .
Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione) . . . . . . . . . . . . . . .
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Sommario
Collegamenti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicazione importante per l’impiego di interruttori di
sicurezza per corrente di guasto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Posare i cavi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tensione di esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuiti esterni di segnale/controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collegamento a rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Filtro sulla rete di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installare il kit (accessorio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collegare il tubo riscaldato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Elettricamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvitare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Usare la seconda chiave fissa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Svitare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Depressurizzare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installare l'applicatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di riempimento (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trattare l'aria compressa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collegare la valvola di riempimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva o
la corrente conduttiva sui moduli I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Assegnazione degli interfaccia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia I/O standard - disposizione standard - . . . . . . . . . .
Informazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia I/O standard – disposizione con
opzione controllo elettrovalvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia Controllo valvola elettromagnetica applicatore . . .
Interfaccia Modo key‐to‐line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Un ingresso del segnale conduttore per tutti i motori . . . . . .
Ingressi separati del segnale conduttore . . . . . . . . . . . . . . . .
Interfaccia Controllo livello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connettori TruFlow‐Encoder (XS 50 - XS 53) . . . . . . . . . . . . . .
Connettore programmatore tratti-encoder (XS 60) . . . . . . . . . .
Connettore trigger programmatore tratti (XS 71 - XS 74) . . . . .
Connettore abilita programmatore tratti (XS 81 - XS 84) . . . . .
Booster (DigiSPEED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagramma delle funzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collegamenti pneumatici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Regolazione pneumatica della pressione /
Regolazione bypass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Qualità dell’aria richiesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostare le pressioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Assegnazione delle interfacce Regolazione pneumatica della
pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Assegnazione delle interfacce Regolazione bypass . . . . . .
Gas inerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smaltimento di condensa quando si utilizza aria asciutta come
gas inerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Semaforo di segnalazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rotelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aggiunta di un modulo di regolazione della temperatura . . . . . . .
Modificare i sensori di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Informazione su cavi T-Tap e CAN-bus con
elemento esagonale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Web server IPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smontare l’unità di fusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smaltire l’unità di fusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
III
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IV
Sommario
Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Descrizione generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Numeri dei canali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sul quadro di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sul bus di campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tasti trasparenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tasti con e senza luce di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Significato dei colori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Significato dei simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Simboli standard dei canali della temperatura . . . . . . . . . . .
Finestra di entrata dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata Cambio del convertitore di frequenza . . . . . . . . . . .
Indicatore di stato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prima messa in funzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Flussare l’unità di fusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostare sul quadro comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quadro comandi - Panoramica - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riempire la vasca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manualmente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicatore di livello e controllo del livello (opzioni) . . . . . . . . . . .
Riempimento automatico della vasca . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Massimo livello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valori nominali di temperatura raccomandati . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fase di riscaldamento guidata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bloccaggio per sottotemperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protezione di avviamento motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uscire dalla protezione avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accensione giornaliera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spegnimento giornaliero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spegnimento in caso di emergenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Il quadro comandi del PC industriale (IPC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relazione tra generazione IPC e versione software . . . . . . . . .
Modalità di funzionamento dell'unità di fusione - Panoramica .
Screensaver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata iniziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Parametri di temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modificare la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 1: Valori di allarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura . . .
Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento . . . . . . . . .
Schermata 2: Attivare canale, modo di esercizio,
tipo di sistema di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 3: Parametri di regolazione PID . . . . . . . . . . . . . .
Unità di fusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accendere/spegnere l'abbassamento di temperatura . . . . .
Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) . .
Accendere/spegnere riscaldamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accendere/spegnere l'orologio settimanale . . . . . . . . . . . . .
Attivare protezione password . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Registro allarmi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Informazione (unità di fusione e sistema di controllo) . . . . .
Lavorare con gruppi di applicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configurazione dell’unità di fusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 1: orologio settimanale, abbassamento temperatura,
gas inerte, cambio lingua, ricette, livello . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 2: Unità, ritardo sistema pronto, password,
intervallo di manutenzione, bus di campo . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 3: Impostazioni di fabbrica, indirizzo IP,
sensore di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Sommario
Motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accendere/spegnere motore (abilitazione individuale) . . . .
Selezionare Key‐to‐line o Modo manuale . . . . . . . . . . . . . . .
Parametri del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 1: Tipo di abilitazione,
adeguamento alla linea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 2: Modo key‐to‐line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 3: Ritardo spegnimento motore,
interruttore di soglia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 4: Allarmi pressione,
regolazione velocità/pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata 5: funzione aumento pressione,
regolazione portata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interruttore circuito motore (interruttore manutenzione motore)
Registro delle impostazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzionamento con web server IPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Login al web server da un sistema operativo
Windows®7 del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Creare il collegamento tra server e client . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collegare il cavo Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chiamare l’unità di fusione (VersaWeb) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Download . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Upload . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PlusController - Funzionalità TruFlow (opzione) . . . . . . . . . . . . . . .
Router . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configurazione dell’indirizzo IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modificare l'indirizzo IP del router . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panoramica quadro comandi Funzionalità TruFlow . . . . . . . . . . . .
Configurazione funzionalità TruFlow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Immettere il codice di configurazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Selezionare il protocollo dei dati del bus di campo . . . . . . . . . .
Assegnare i canali TruFlow alle pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipo di encoder e portata TruFlow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Targhetta di identificazione come fonte d'informazioni . . . .
Confermare le impostazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostazioni di applicazione per una regolazione della quantità .
Attivare la funzione TruFlow per ogni motore . . . . . . . . . . . . . . .
Fissare l'intervallo di peso della regolazione della quantità . . .
Esempi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostazione di base e Impostazioni ampliate . . . . . . . . . . .
Particolarità del funzionamento con regolazione della quantità
Impostazioni di regolazione TruFlow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Analisi della regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Correzione dell'applicazione di materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Allarmi nelle diverse fasi della linea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PlusController - Funzionalità di programmazione tratti (opzione)
Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panoramica del quadro comandi della programmazione tratti . . .
Configurazione della programmazione tratti . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Immettere il codice di configurazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Selezionare il protocollo dei dati del bus di campo . . . . . . . . . .
Ulteriori impostazioni della configurazione per
la programmazione di tratti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accendere la funzione OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configurare i canali della programmazione di tratti . . . . . . . . . .
Assegnare motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Assegnare trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stabilire il tipo di trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stabilire l'inversione di uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accendere o spegnere la funzione booster . . . . . . . . . . . . . .
Assegnare il monitoraggio della corsa dell'ago (OptiStroke)
Confermare le impostazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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VI
Sommario
P/N 7105157_09
Parametrare la programmazione di tratti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stabilire la modalità operativa della programmazione tratti . . .
Schermata informativa Configurazione della
programmazione tratti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Parametrare lo schema di applicazione della
programmazione tratti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Immettere ulteriori parametri per la programmazione del tratto
Panoramica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schema di applicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata informativa Schema di applicazione . . . . . . . . . .
Compensazione modulo di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modo operativo modulo di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrazione della velocità della linea . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Copia canale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Annotazioni sulla programmazione di tratti . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzionalità OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panoramica del quadro comandi di OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . .
Configurazione di OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schermata di accesso OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Espulsione prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipo modulo di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Potenza luce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Parametrare OptiStroke per canale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panoramica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tempo compensazione OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Offset tempo compensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valori limite tempo compensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valore soglia della corsa dell'ago . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tempo di scansione (automatico / manuale) . . . . . . . . . . . .
Annotazioni su OptiStroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pericolo di ustioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Depressurizzare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Se si usano detergenti osservare quanto segue . . . . . . . . . . . . . .
Materiali ausiliari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manutenzione preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulizia esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quadro comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controllo visivo di possibili danni esterni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test sulla sicurezza ed il funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Togliere i pannelli protettivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Togliere l’isolamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cambiare il tipo di materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Flussare con detergente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vasca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scaricare materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulire la vasca manualmente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stringere le viti di fissaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ventilatore e filtro dell’aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scambiatore termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulizia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controllo del funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il ventilatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Sommario
Pompa ad ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controllo della guarnizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Serrare il premistoppa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la guarnizione dell’albero della pompa . . . . . . . . . . .
Stringere le viti di fissaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Selezionare il lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lubrificanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Intervallo per il cambio di lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cambiare il lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di regolazione pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Con la valvola meccanica di regolazione della
pressione osservare quanto segue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installare il kit di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cartuccia filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la cartuccia filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Smontare la cartuccia filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulire la cartuccia filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rimontare la cartuccia filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montare la cartuccia filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Piastra valvola di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di arresto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di sicurezza pneumatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controllo del funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulizia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sensore di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pulire la membrana di separazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvitare il sensore della pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accensione/spegnimento con disco di ottone . . . . . . . . . . . .
Valvola di riempimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il modulo di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Registro delle operazioni di manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Consigli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Note sui canali di temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo di
segnalazione opzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scatto e reset di allarmi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura . . . . .
Sottotemperatura e sovratemperatura - avvertimento - . . . . . .
Scattato avvertimento per sottotemperatura . . . . . . . . . . . . .
Scattato avvertimento per sovratemperatura . . . . . . . . . . . .
Sottotemperatura e sovratemperatura - errore - . . . . . . . . . . . .
Scattato errore per sottotemperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scattato errore di sovratemperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sovratemperatura – Spegnimento - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scattato tramite software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spegnimento tramite termostati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Termostato della vasca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Termostato del trasformatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvertimento sottopressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scattato avvertimento per sottopressione . . . . . . . . . . . . . . .
VII
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VIII
Sommario
Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione . . . . . . .
Scatto di un avvertimento per sovrapressione . . . . . . . . . . .
Scatto di un errore di sovrapressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sensore della temperatura – errore - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scattato tramite corto circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scattato a causa di rottura sensore o
ingresso sensore aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Livello (punti di misurazione variabili) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvertimento Vasca strapiena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvertimento Livello vasca è basso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Errore Vasca vuota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Livello (punti di misurazione fissi – sensore 5 punti) . . . . . . . . .
Avvertimento Vasca strapiena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvertimento Livello vasca è basso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Errore Vasca vuota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Errore Sensore di livello difettoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Errore Sensore di livello guasto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tabelle di diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Unità di fusione non funziona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Un canale non riscalda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quadro comandi non funziona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Niente materiale (il motore non gira) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza) .
Niente materiale (il motore gira) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Troppo poco materiale o alimentazione irregolare . . . . . . . . . .
Pressione del materiale troppo alta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pressione del materiale troppo bassa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Giro errato del motore nel modo key-to-line . . . . . . . . . . . . . . . .
Depositi di materiale nella vasca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materiale si indurisce nella vasca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di riempimento (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TruFlow (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tru Flow Flow Detection System (accessorio) . . . . . . . . . . . . . .
Programmazione di tratti (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
OptiStroke (dotazione speciale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Varie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ingresso frequenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ingressi analogici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ingressi e uscite digitali (LED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo I/O # 1: Ingressi digitali (24 VDC) . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo I/O # 1: Uscite digitali (30 V, 2 A) . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo I/O # 2: Ingressi digitali (24 VDC) . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo I/O # 2: Uscite digitali (30 V, 2 A) . . . . . . . . . . . . . . .
LED del modulo di regolazione della temperatura . . . . . . . . . . .
LED del convertitore di frequenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LED dell'unità di analisi della protezione livello strapieno . . . . .
LED della valvola proporzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LED dell’unità di analisi del sensore a 5 punti . . . . . . . . . . . . . .
LED dell’IPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controllare dati del bus di campo inviati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Sommario
Riparazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segue . . . . . . . . .
Depressurizzare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quadro comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Togliere il quadro comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la scheda di memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inserire / sostituire il componente di comunicazione . . . . . . . .
Osservare quanto segue! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituzione del convertitore di frequenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza . . . . . .
Resistenza terminale del bus CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di
frequenza sostituiti ai relativi motori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montare la lastra schermante (CEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il sensore di pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resistenza terminale del bus CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la pompa ad ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di arresto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Svitare la pompa ad ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Avvitare la pompa ad ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Indicazioni importanti per il giunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la guarnizione Variseal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Utilizzare l'utensile di montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Allineare il motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il giunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il nastro riscaldante della vasca calda . . . . . . . . . . . . . .
Montare il nastro riscaldante presente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montare il nuovo nastro riscaldante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la valvola di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valvola di sicurezza con interruttore Reed . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la cartuccia filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Durante lavori dietro il rivestimento elettrico della
vasca osservare quanto segue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire l’isolamento dei collegamenti del riscaldamento. . . . . .
Sostituire il sensore della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo I/O, sostituire il modulo di regolazione della temperatura
Modulo I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostare l’indirizzo CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modulo di regolazione della temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostare l’indirizzo CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Impostare Ni 120 o Pt 100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accendere o spegnere la resistenza terminale del bus . . . .
Impostare il microinterruttore DIP S3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire l'unità di analisi del livello con
sensore analogico (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nota importante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taratura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Presupposti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
IX
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X
Sommario
Sostituire l'unità di analisi del livello con
sensore a 5 punti (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nota importante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taratura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Presupposti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire l'unità di analisi della protezione livello
strapieno (opzione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nota importante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taratura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Presupposti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
rottura della sonda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Punti di commutazione valore limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire il modulo di accoppiamento
(opzione: Ingressi separati del segnale conduttore) . . . . . . . . . . .
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Ricambi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Come usare la lista illustrata dei pezzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dispositivi di fissaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codice componente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8‐1
8‐1
8‐1
8‐1
Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dati generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dati elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Max. potenza di collegamento dell’unità di fusione
(senza accessori) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Max. potenza di collegamento (accessori) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipi di apparecchi VB, VC, VW e VX . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipi di apparecchi VD, VE, VY e VZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protezione dell’unità di fusione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipi di apparecchi VB, VC, VW e VX . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipi di apparecchi VD, VE, VY e VZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dati meccanici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐1
9‐1
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9‐3
Opzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10‐1
10‐6
9‐4
9‐4
9‐4
9‐4
9‐5
9‐5
9‐5
9‐6
9‐7
Sommario
XI
Password . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A‐1
Quadro comandi P/N 207023 e P/N 207850
(di prima generazione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Validità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Differenze visive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Salva ricetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dalla lista dei dati di comunicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quadro comandi non funziona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Riparazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quadro comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Togliere il quadro comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire le batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sostituire la scheda di memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pezzi di ricambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ricambi per unità di tipo VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ . .
Riparazione (tipi di unità VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ) . . . .
Sostituire la batteria del coprocessore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Durata della memoria buffer della batteria . . . . . . . . . . . . . . .
B‐1
B‐1
B‐1
B‐1
B‐2
B‐2
B‐3
B‐4
B‐4
B‐4
B‐5
B‐5
B‐6
B‐7
B‐8
B‐8
B‐8
Istruzioni generali per l'utilizzo dei
materiali di applicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Definizione del termine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Informazioni del produttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Responsabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vapori e gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Substrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperatura di lavorazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C‐1
C‐1
C‐1
C‐1
C‐2
C‐2
C‐2
C‐2
Glossario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐1
P/N 7105157_09
XII
Sommario
P/N 7105157_09
Introduction
O‐1
Nordson International
http://www.nordson.com/Directory
Country
Phone
Fax
Austria
43‐1‐707 5521
43‐1‐707 5517
Belgium
31‐13‐511 8700
31‐13‐511 3995
Czech Republic
4205‐4159 2411
4205‐4124 4971
Denmark
Hot Melt
45‐43‐66 0123
45‐43‐64 1101
Finishing
45‐43‐200 300
45‐43‐430 359
Finland
358‐9‐530 8080
358‐9‐530 80850
France
33‐1‐6412 1400
33‐1‐6412 1401
Erkrath
49‐211‐92050
49‐211‐254 658
Lüneburg
49‐4131‐8940
49‐4131‐894 149
Nordson UV
49‐211‐9205528
49‐211‐9252148
EFD
49‐6238 920972
49‐6238 920973
Italy
39‐02‐216684‐400
39‐02‐26926699
Netherlands
31‐13‐511 8700
31‐13‐511 3995
47‐23 03 6160
47‐23 68 3636
Poland
48‐22‐836 4495
48‐22‐836 7042
Portugal
351‐22‐961 9400
351‐22‐961 9409
Russia
7‐812‐718 62 63
7‐812‐718 62 63
Slovak Republic
4205‐4159 2411
4205‐4124 4971
Spain
34‐96‐313 2090
34‐96‐313 2244
Sweden
46‐40-680 1700
46‐40‐932 882
Switzerland
41‐61‐411 3838
41‐61‐411 3818
Hot Melt
44‐1844‐26 4500
44‐1844‐21 5358
Industrial
Coating
Systems
44‐161‐498 1500
44‐161‐498 1501
49‐211‐92050
49‐211‐254 658
Europe
Germany
Norway
United
Kingdom
Hot Melt
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O‐2
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49‐211‐92050
49‐211‐254 658
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USA
1‐440‐685‐4797
-
China
86-21-3866 9166
86-21-3866 9199
Japan
81‐3‐5762 2700
81‐3‐5762 2701
Canada
1‐905‐475 6730
1‐905‐475 8821
Hot Melt
1‐770‐497 3400
1‐770‐497 3500
Finishing
1‐880‐433 9319
1‐888‐229 4580
Nordson UV
1‐440‐985 4592
1‐440‐985 4593
Africa / Middle East
Asia / Australia / Latin America
China
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North America
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2012Nordson Corporation
All rights reserved
Sicurezza
1‐1
Sezione 1
Sicurezza
Leggere questa sezione prima di utilizzare l’attrezzatura. Questa sezione
contiene raccomandazioni ed esempi pratici per l’installazione, il
funzionamento e la manutenzione sicuri (qui di seguito "uso") del prodotto
descritto nel presente documento (qui di seguito "attrezzatura"). Ulteriori
informazioni sulla sicurezza, sotto forma di messaggi di avvertimento sulla
sicurezza specifici per l’applicazione, compaiono dove opportuno in tutto il
manuale.
PERICOLO! La mancata osservanza dei messaggi di sicurezza, delle
raccomandazioni e delle procedure di prevenzione dei rischi forniti in questo
manuale può provocare lesioni personali, compresa la morte, o danni
all’attrezzatura o alla proprietà.
Simboli relativi alla sicurezza
La seguente terminologia e simbologia riguardante la sicurezza viene usata
in tutto il documento per avvertire il lettore di rischi alla sicurezza personale o
per identificare condizioni che possono condurre a danni all’attrezzatura o
alla proprietà. Vanno osservate tutte le istruzioni di sicurezza che seguono il
termine di segnalazione.
PERICOLO! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se non
evitata, può causare gravi lesioni, anche letali, alle persone.
ATTENZIONE! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se non
evitata, può causare lesioni lievi alle persone.
ATTENZIONE! (Usato senza simbolo di sicurezza) Indica una situazione
potenzialmente pericolosa che, se non evitata, può causare danni
all’attrezzatura o alla proprietà.
Safe_PPA1011LUE_IT
1‐2
Sicurezza
Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura
I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili della gestione delle
informazioni sulla sicurezza e devono assicurarsi che tutte le istruzioni e i
requisiti che regolano l’uso dell’attrezzatura vengano osservati; sono inoltre
responsabili della qualificazione di tutti i potenziali utenti.
Informazioni sulla sicurezza
Si raccomanda di ricercare ed analizzare le informazioni sulla sicurezza
provenienti da tutte le fonti connesse, tra cui la linea di condotta sulla
sicurezza del proprietario, le procedure industriali comprovate dalla
pratica, la normativa vigente, le indicazioni del fabbricante riportate sul
prodotto e questo documento.
Le informazioni sulla sicurezza devono essere a disposizione di chi
lavora con l’attrezzatura, in conformità con la normativa vigente.
Chiedere informazioni all’autorità competente.
Mantenere leggibili le informazioni sulla sicurezza, tra cui le etichette di
sicurezza affisse sull’attrezzatura.
Istruzioni, requisiti e standard
Assicurarsi che l’attrezzatura venga usata in conformità con le
informazioni fornite in questo documento, con i codici e la normativa
vigente e con le procedure industriali comprovate dalla pratica.
Se possibile, chiedere l’approvazione dei reparti ingegneristico o per la
sicurezza dello stabilimento o di altre funzioni simili della propria
organizzazione prima di installare o mettere in funzione l’attrezzatura per
la prima volta.
Fornire l’attrezzatura adatta per emergenze e pronto soccorso.
Condurre ispezioni sulla sicurezza per accertarsi che la normativa
prevista venga osservata.
Procedere ad una nuova analisi delle regole e delle procedure di
sicurezza dopo una modifica al processo o all’attrezzatura.
Safe_PPA1011LUE_IT
Sicurezza
1‐3
Qualifiche dell’utente
I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili di assicurare che gli operatori:
ricevano un addestramento adeguato per la loro attività lavorativa,
come indicato dalle normative vigenti e dalle procedura industriali
confermate dalla pratica.
conoscano bene le regole e le procedure che assicurano la sicurezza
di chi lavora con l’attrezzatura e la prevenzione di infortuni
ricevano un addestramento specifico sull’attrezzatura e sui loro
compiti da una persona qualificata
NOTA: Nordson può fornire addestramento per l’installazione, la
messa in funzione e la manutenzione dell’attrezzatura specifica.
Mettersi in contatto con il rappresentante Nordson per informazioni al
riguardo
siano in possesso di competenze specifiche nel settore industriale in
questione e abbiano un livello di esperienza adatto alla loro funzione
lavorativa
siano fisicamente in grado di portare a termine la loro funzione
lavorativa e non siano sotto l’influenza di sostanze capaci di
compromettere le loro capacità fisica e mentale
Norme di sicurezza industriale applicabili
Le seguenti norme di sicurezza riguardano l’uso dell’attrezzatura nella
modalità descritta in questo documento. Le informazioni fornite in questo
manuale non includono tutte le pratiche di sicurezza possibili, tuttavia
rappresentano le migliori pratiche di sicurezza per attrezzature con rischi
potenziali simili utilizzate in settori simili.
Uso previsto dell’attrezzatura
Usare l’attrezzatura esclusivamente per gli scopi descritti e nei limiti
specificati da questo documento.
Non modificare l’attrezzatura.
Non usare materiali incompatibili o dispositivi ausiliari non approvati.
Rivolgersi al rappresentante Nordson per qualsiasi domanda sulla
compatibilità di materiali o sull’uso di dispositivi ausiliari non standard.
Safe_PPA1011LUE_IT
1‐4
Sicurezza
Istruzioni e messaggi sulla sicurezza
Leggere ed osservare le istruzioni fornite in questo documento e altri
documenti di riferimento.
Familiarizzarsi con la posizione e il significato delle etichette e le
targhette di sicurezza affisse sull’attrezzatura. Consultare Etichette e
targhette di sicurezza alla fine di questa sezione.
Se non si è sicuri su come usare l’attrezzatura, chiedere assistenza al
proprio rappresentante Nordson.
Esperienza di installazioni
Installare i componenti seguendo le istruzioni contenute nel presente
manuale e nella documentazione fornita assieme agli apparecchi
ausiliari.
Assicurarsi che tutta l’attrezzatura sia tarata ed approvata per l’ambiente
in cui viene usata. Questa attrezzatura non è stata certificata per la
conformità alla direttiva ATEX né come ignifuga e non va installata in
ambienti potenzialmente esplosivi.
Assicurarsi che le caratteristiche di lavorazione del materiale non creino
un ambiente pericoloso. Consultare il Foglio Dati di Sicurezza del
Materiale (MSDS) specifico.
Se la configurazione di installazione richiesta non coincide con le
istruzioni di installazione, richiedere assistenza al proprio rappresentante
Nordson.
Mettere l’attrezzatura in una posizione che permetta un funzionamento
sicuro. Osservare i requisiti di spazio tra l’attrezzatura e gli oggetti
circostanti.
Installare un interruttore di alimentazione con possibilità di bloccaggio per
isolare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari ad alimentazione
indipendente dalle sorgenti di tensione.
Eseguire una messa a terra di tutta l’apparecchiatura. Consultare l’ente
locale di applicazione del regolamento edilizio per informazioni sui
requisiti specifici.
Accertarsi che i fusibili presenti nell’attrezzatura siano di tipo e categoria
corretti.
Rivolgersi alle autorità preposte per determinare i requisiti per i permessi
di installazione e le ispezioni.
Regole per il funzionamento
Familiarizzarsi con la posizione e il funzionamento di tutti i dispositivi e gli
Safe_PPA1011LUE_IT
indicatori di sicurezza.
Confermare che l’attrezzatura, compresi tutti i dispositivi di sicurezza
(schermi di protezione, interblocchi, ecc.), sia in buono stato e che
sussistano le condizioni ambientali richieste.
Usare equipaggiamento protettivo personale (PPE) specifico per ciascun
compito. Consultare Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura o le istruzioni
del fabbricante del materiale e il Foglio Dati di Sicurezza del Materiale
per i requisiti dell’equipaggiamento protettivo personale (PPE).
Non usare equipaggiamento malfunzionante o che mostri segni di
potenziale malfunzionamento.
Sicurezza
1‐5
Regole per la manutenzione e riparazione
Solo a personale addestrato ed esperto deve essere consentito di
mettere in funzione ed eseguire la manutenzione e riparazione
dell’attrezzatura.
Eseguire le operazioni di manutenzione programmata negli intervalli
indicati in questo documento.
Scaricare la pressione idraulica e pneumatica del sistema prima di
eseguire la manutenzione e riparazione dell’attrezzatura.
Diseccitare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari prima di eseguire la
manutenzione e riparazione dell’attrezzatura.
Usare solo pezzi di ricambio o rimessi a nuovo autorizzati da Nordson.
Leggere ed osservare le istruzioni del fabbricante e i Fogli Dati di
Sicurezza del Materiale forniti con i composti detergenti dell’attrezzatura.
NOTA: I Fogli Dati di Sicurezza del Materiale per i composti detergenti
venduti da Nordson sono disponibili al sito www.nordson.com o
chiamando il proprio rappresentante Nordson.
Confermare il funzionamento corretto di tutti i dispositivi di sicurezza
prima di rimettere in funzione l’attrezzatura.
Smaltire i composti detergenti usati e i materiali residui del processo
conformemente alla normativa vigente. Per informazioni consultare il
corrispondente Foglio Dati di Sicurezza del Materiale o rivolgersi alle
autorità preposte.
Tenere pulite le etichette di sicurezza dell’attrezzatura. Sostituire le
etichette danneggiate o usurate.
Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura
Queste istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura si applicano ai seguenti tipi di
attrezzatura Nordson:
attrezzatura per l’applicazione di adesivi freddi e hot melt e tutti i
relativi accessori
dispositivi di controllo del deposito, timer, sistemi di monitoraggio e
verifica e tutti gli altri dispositivi opzionali di controllo del processo
Safe_PPA1011LUE_IT
1‐6
Sicurezza
Spegnimento dell’attrezzatura
Per eseguire con sicurezza molte delle procedure descritte nel presente
documento, l’attrezzatura deve prima essere spenta. Il livello di spegnimento
richiesto varia a seconda del tipo di attrezzatura in uso e della procedura da
eseguire.
Se necessario, le istruzioni di spegnimento sono specificate all’inizio della
procedura. I livelli di spegnimento sono:
Scarico della pressione idraulica del sistema
Scaricare completamente la pressione idraulica del sistema prima di
interrompere qualsiasi collegamento o guarnizione idraulici. Consultare il
manuale specifico dell’unità di fusione per istruzioni su come
depressurizzare il sistema idraulico.
Disalimentare il sistema
Isolare il sistema (unità di fusione, tubi, applicatori e dispositivi opzionali) da
tutte le sorgenti di alimentazione elettrica prima di accedere a qualsiasi punto
di collegamento o di cablaggio ad alto voltaggio non protetto.
1. Spegnere l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari collegati
all’apparecchiatura (sistema).
2. Per evitare un collegamento non intenzionale dell’attrezzatura
all’alimentazione elettrica, bloccare ed etichettare i sezionatori o gli
interruttori che forniscono energia elettrica all’attrezzatura e ai suoi
dispositivi.
NOTA: La normativa nazionale e industriale stabilisce dei requisiti
specifici per l’isolamento di sorgenti di energia pericolose. Consultare i
regolamenti e la normativa del caso.
Disattivare gli applicatori
NOTA: Gli applicatori di erogazione adesivo in alcune pubblicazioni
precedenti vengono chiamati "pistole".
Tutti i dispositivi elettrici e meccanici che forniscono un segnale di attivazione
agli applicatori, alle elettrovalvole degli applicatori o alla pompa dell’unità di
fusione devono essere disattivati prima di eseguire dei lavori su o attorno ad
un applicatore collegato ad un sistema pressurizzato.
1. Spegnere e scollegare il dispositivo di azionamento dell’applicatore
(controller del cordone, PLC, ecc.)
2. Scollegare il cablaggio del segnale d’ingresso all’elettrovalvola
dell’applicatore.
3. Ridurre a zero la pressione dell’aria alle elettrovalvole degli applicatori;
poi scaricare la pressione dell’aria residua tra il regolatore e l’applicatore.
Safe_PPA1011LUE_IT
Sicurezza
1‐7
Avvisi e precauzioni di sicurezza generali
La tabella 1‐1 contiene avvisi e precauzioni di sicurezza generali che
riguardano l’attrezzatura Nordson per adesivo freddo e hot melt. Esaminare
la tabella e leggere attentamente tutti gli avvisi e le precauzioni relativi al tipo
di attrezzatura descritto nel presente manuale.
I tipi di attrezzatura sono designati nella tabella 1‐1 come segue:
HM = Hot melt (unità di fusione, tubi, applicatori, etc.)
PC = Controllo del processo
CA = Adesivo freddo (pompe erogatrici, contenitori pressurizzati e
applicatori)
Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali
Tipo di
attrezzatura
HM
HM
HM, CA
Avviso o precauzione
PERICOLO! Vapori pericolosi! Prima di lavorare materiale hot melt in
poliuretano reattivo (PUR) o materiale a base di solvente con un’unità
di fusione Nordson compatibile, leggere ed osservare il Foglio Dati di
sicurezza del materiale. Accertarsi che la temperatura di lavorazione e
i punti di infiammabilità del materiale non vengano superati e che tutti i
requisiti per il trattamento, la ventilazione, il pronto soccorso e
l’equipaggiamento di protezione personale vengano rispettati. La
mancata osservanza dei requisiti della scheda di sicurezza del
materiale può causare lesioni personali anche letali.
PERICOLO! Materiale reattivo! Non pulire mai componenti in alluminio
e non flussare attrezzatura Nordson con liquidi di idrocarburo
alogenato. Le unità di fusione e gli applicatori Nordson contengono
componenti in alluminio che possono reagire violentemente agli
idrocarburi alogenati. L’uso di composti in idrocarburo alogenato
nell’attrezzatura Nordson può causare lesioni anche letali alle persone.
PERICOLO! Sistema pressurizzato! Depressurizzare il sistema prima
di interrompere qualsiasi collegamento o tenuta idraulici. La mancata
depressurizzazione idraulica del sistema può causare la fuoriuscita
incontrollata di adesivo caldo o hot melt con possibili lesioni alle
persone.
Continua...
Safe_PPA1011LUE_IT
1‐8
Sicurezza
Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)
Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)
Tipo di
attrezzatura
HM
HM, PC
HM, CA, PC
HM, CA, PC
PERICOLO! Materiale fuso! Quando si opera su apparecchi
contenenti materiale hot melt fuso, proteggere il viso e gli occhi,
indossare indumenti e guanti che proteggano dal calore. Anche se
solidificato, il materiale hot melt può causare ustioni. L’assenza di una
protezione adeguata può esser causa di lesioni personali.
PERICOLO! L’attrezzatura si avvia automaticamente! Per il controllo
degli applicatori hot melt automatici si usano dispositivi di
azionamento telecomandati. Prima di lavorare su o vicino ad un
applicatore funzionante, disattivare il dispositivo di azionamento
dell’applicatore e staccare l’alimentazione d’aria all’elettrovalvola
dell’applicatore. La mancata disattivazione del dispositivo di
azionamento dell’applicatore e il mancato scollegamento
dell’alimentazione di aria all’elettrovalvola può causare lesioni
personali.
PERICOLO! Rischio di fulminazione! Anche quando l’attrezzatura è
spenta e isolata elettricamente con i sezionatori o i disgiuntori,
l’attrezzatura può ancora essere collegata a dispositivi ausiliari sotto
tensione. Scollegare e isolare elettricamente tutti i dispositivi ausiliari
prima di eseguire la manutenzione e riparazione dell’attrezzatura. Un
mancato isolamento elettrico totale dell’attrezzatura ausiliara prima
della manutenzione e riparazione dell’attrezzatura può causare lesioni
personali anche letali.
PERICOLO! Pericolo di incendio o esplosione! L’attrezzatura per
adesivi Nordson non è classificata per l’uso in ambienti esplosivi e non
è stata certificata per la direttiva ATEX o come ignifuga. Inoltre questa
attrezzatura non va usata con adesivi a base di solventi che possono
creare un’atmosfera esplosiva durante la lavorazione. Consultare il
Foglio Dati di Sicurezza del Materiale per determinare le caratteristiche
e i limiti di elaborazione. L’uso di adesivi a base di solventi
incompatibili o la lavorazione inadeguata di adesivi a base di solvente
può causare lesioni personali anche letali.
Continua...
Safe_PPA1011LUE_IT
Sicurezza
1‐9
Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)
Tipo di
attrezzatura
HM, CA, PC
HM
PERICOLO! Solo a personale addestrato ed esperto deve essere
consentito di operare sull’apparecchiatura. L’impiego di personale non
addestrato o inesperto per far funzionare o per interventi
sull’apparecchiatura può causare lesioni personali, anche letali, e
danneggiare l’attrezzatura.
ATTENZIONE! Superfici calde! Evitare il contatto con le superfici
metalliche molto calde degli applicatori, dei tubi e di altri componenti
dell’unità di fusione. Se non si può evitare il contatto, indossare guanti
e vestiario protettivi contro il calore quando si lavora attorno ad
attrezzatura riscaldata. La mancata osservanza del divieto di contatto
con superfici metalliche molto calde può causare lesioni personali.
HM
ATTENZIONE! Alcune unità di fusione Nordson sono progettate
specificamente per la lavorazione di materiale hot melt in poliuretano
reattivo (PUR). Se si prova a lavorare PUR con attrezzatura non
specificamente concepita a tale scopo, si può danneggiare
l’attrezzatura e causare reazioni premature dell’hot melt. Se non si è
sicuri che la propria attrezzatura possa lavorare materiale PUR,
rivolgersi al rappresentante Nordson.
HM, CA
ATTENZIONE! Prima di usare qualsiasi composto detergente o di
flussaggio su o dentro l’attrezzatura, leggere e osservare le istruzioni
del fabbricante e il Foglio Dati di Sicurezza del Materiale fornita
assieme al composto. Alcuni composti detergenti possono reagire in
modo imprevedibile con l’adesivo freddo o l’hot melt, con conseguenti
danni all’attrezzatura.
HM
ATTENZIONE! L’attrezzatura hot melt Nordson è stata testata in
fabbrica con fluido Nordson tipo R, che contiene plastificante in
poliestere adipato. Alcuni materiali hot melt possono reagire con il
fluido di tipo R e formare una gomma solida che ostruisce
l’attrezzatura. Prima di usare l’attrezzatura controllare che l’hot melt sia
compatibile con il fluido di tipo R.
Safe_PPA1011LUE_IT
1‐10 Sicurezza
Altre precauzioni di sicurezza
Non usare la fiamma per riscaldare i componenti del sistema hot melt.
Controllare ogni giorno se i tubi ad alta pressione presentano segni di
usura eccessiva, danni o perdite.
Non puntare mai una pistola di erogazione manuale verso sé stessi o
altri.
Appendere le pistole di erogazione manuali nei punti di sospensione
adatti.
Pronto soccorso
Se l’hot melt fuso viene a contatto con la pelle:
1. NON provare a togliere l’hot melt fuso dalla pelle.
2. Immergere immediatamente l’area colpita in acqua fredda e pulita finché
l’hot melt si raffredda.
3. NON provare a togliere l’hot melt solidificato dalla pelle.
4. In caso di gravi ustioni eseguire un trattamento anti-shock.
5. Sottoporsi immediatamente a consulto medico. Consegnare la scheda di
sicurezza dell’hot melt al personale medico curante.
Safe_PPA1011LUE_IT
Istruzioni per la sicurezza
1‐11
Targhette di sicurezza ed etichette
La figura 1‐1 mostra in quali punti dell'unità sono applicate le targhette di
sicurezza e le etichette. La tabella 1‐2 contiene il testo di tutte le istruzioni di
sicurezza delle relative targhette ovvero il significato dei simboli senza testo.
Il kit di isolamento fornito assieme all'unità di fusione contiene adesivi
stampati per diverse lingue. Se la normativa sulla sicurezza vigente lo
richiede, incollare l'adesivo corrispondente sul testo delle targhette illustrate
nella fig. 1‐1.
2
2
3
1
4
2
5, 6a, 6b, 6c
3
Fig. 1‐1
Posizione di targhette di sicurezza ed etichette
P/N 7105157_09
1‐12 Istruzioni per la sicurezza
Tabella 1‐2 Targhette di sicurezza ed etichette
Posizione
P/N
Descrizione
1
1025795
ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancata
osservanza può provocare lesioni, morte e/o danni
all'apparecchio ed agli accessori.
-
290083
ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancata
osservanza può provocare lesioni, morte e/o danni
all'apparecchio ed agli accessori.
2
1024720
ATTENZIONE: Adesivo caldo. Depressurizzare.
Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare il sistema.
La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.
3
1025326
ATTENZIONE: Superficie calda. La mancata osservanza può
provocare ustioni.
4
7104911
ATTENZIONE - Solo circuito classe II.
Circuito di corrente di classe 2 conforme a NEC (National
Electrical Code) - Standard nordamericano
5
729077
Targhetta Max. 6 bar
6a
729077
Targhetta Max. 2 bar
6b
729077
Targhetta, simbolo Gas inerte, autoadesivo
6c
729077
Targhetta, simbolo Gas inerte, 24 x 9
-
1059866
P/N 7105157_09
1 set di etichette, in diverse lingue
Istruzioni per la sicurezza
1‐13
Scarica elettrostatica
Scarica elettrostatica (ingl.: electrostatic discharge = ESD)
Segnale di pericolo per componenti soggetti a ESD
Danni a componenti elettrici
ATTENZIONE: Durante il montaggio e lo smontaggio portare una fascia di
messa a terra per proteggere i componenti elettronici contro le scariche
elettrostatiche.
Scarica elettrostatica (ingl.: electrostatic discharge = ESD) è una scintilla
generata da grande differenza di potenziale in un materiale elettricamente
isolato, che provoca un impulso di corrente elettrica molto breve ed elevato.
Le impugnature di plastica degli utensili possono provocare differenze di
potenziale elettrostatico le quali possono danneggiare i componenti sensibili.
La differenza di potenziale è per lo più causata da una carica dovuta a
triboelettricità. La triboelettricità viene generata per esempio quando si
cammina su un tappeto, nel qual caso una persona può caricarsi di circa
30.000 V.
Fig. 1‐2
Modulo CAN
Danni alle persone e pericolo di incendio
Mentre le scariche elettrostatiche attraverso il corpo umano sono per lo più
pericolose solo per lo spavento provocato, in ambienti a rischio di incendio
possono in determinate condizioni provocare un incendio.
Ciò riguarda l'uso di liquidi e gas infiammabili, ma anche le barre possono
incendiarsi (vedi: esplosione di polvere di farina).
P/N 7105157_09
1‐14 Istruzioni per la sicurezza
P/N 7105157_09
Itroduzione
2‐1
Sezione 2
Itroduzione
Impiego conforme alla destinazione
Le unità di fusione della serie VersaBlue vanno usate solo per la fusione e
l’alimentazione di materiali adatti, p.es. materiali hot melt termoplastici.
Qualsiasi altro impiego è considerato non conforme alla destinazione e
Nordson non è responsabile per danni a persone e cose derivanti da un tale
impiego.
L'impiego conforme alla destinazione comprende anche l'osservanza delle
istruzioni di sicurezza Nordson. Nordson raccomanda di raccogliere
informazioni precise sui materiali che si intendono impiegare.
Campo d'impiego (CEM)
Per quanto riguarda la compatibilità elettromagnetica l’unità di fusione è
destinata all’impiego in campo industriale.
Limitazione all'esercizio
L’impiego in aree abitative, commerciali e industriali o in piccole aziende
potrebbe causare interferenze dell’unità di fusione con altri apparecchi, per
esempio apparecchi radio.
P/N 7105157_09
2‐2
Itroduzione
Impiego non conforme alla destinazione - Esempi L’unità di fusione non va impiegata nelle seguenti condizioni:
Se non è in condizioni perfette
Senza isolamento termico e senza pannelli protettivi
Con la porta del vano elettrico aperta
Se è aperto il coperchio della vasca
In un ambiente in cui possono verificarsi esplosioni
Se non vengono rispettati i valori indicati nei Dati tecnici.
Con l’unità di fusione non si devono lavorare i seguenti materiali:
Materiale hot melt poliuretanico (PUR)
Materiali esplosivi o infiammabili
Materiali erosivi e corrosivi
Alimenti.
Pericoli residui
Dal punto di vista costruttivo sono state prese tutte le precauzioni atte a
proteggere il personale da possibili rischi. Tuttavia alcuni pericoli residui non
si possono eliminare:
Pericolo di ustioni per contatto con il materiale caldo.
Pericolo di ustioni nel riempire la vasca, per contatto con il coperchio
della vasca e con i suoi componenti.
Pericolo di ustioni durante operazioni di manutenzione e riparazione che
richiedono il riscaldamento dell’unità di fusione.
Pericolo di ustioni nell'avvitare e nello svitare i tubi riscaldati.
I vapori del materiale possono essere nocivi alla salute. Non respirarli.
Danni ai cavi/alle tubazioni collegati dall'utente, se questi sono stati
posizionati a contatto con componenti caldi o rotanti.
La valvola di sicurezza può essere messa fuori uso da materiale indurito
o carbonizzato.
Se le unità di fusione sono dotate di un determinato monitoraggio di
rottura giunto, si deve tenere presente che i magneti incorporati
P/N 7105157_09
sono pericolosi per portatori di pace-maker,
cancellano i supporti di memoria magnetici,
disturbano apparecchi elettrici o elettronici sensibili,
causano lesioni alle persone per via della loro elevata forza di
attrazione,
possono rompersi se maneggiati in modo inappropriato.
Itroduzione
2‐3
Panoramica della serie
Il manuale descrive le seguenti unità di fusione:
Tipo
Capacità
vasca (litri)
Sensore
temperatura
Max. numero
di pompe a
flusso singolo
Max. numero
di pompe a
flusso doppio
Raccordi
tubo/testa
VB012
12
Ni 120
2
0
6
VB025
25
4
VB050
50
4
VC012
12
VC025
25
VC050
50
VD025
25
VD050
50
VD100
100
VE025
25
VE050
Ni 120
2
2
6
Ni 120
4
0
8
Ni 120
3
3
8
50
3
3
VE100
100
4
4
VW012
12
2
0
6
VW025
25
4
VW050
50
4
VX012
12
VX025
25
VX050
50
VY025
25
VY050
50
VY100
100
VZ025
25
VZ050
VZ100
Pt 100
Pt 100
2
2
6
Pt 100
4
0
8
Pt 100
3
3
8
50
3
3
100
4
4
NOTA: Gli apparecchi con prolungamento della vasca nel codice di
configurazione sono contrassegnati da una H (hopper, inglese per
prolungamento della vasca).
Esempi:
VB25H... è un VB025 con prolungamento della vasca, volume circa
39 litri
VE50H... è un VE050 con prolungamento della vasca, volume circa
75 litri
VZ10H... è un VZ100 con prolungamento della vasca, volume circa
148 litri
P/N 7105157_09
2‐4
Itroduzione
Su questo manuale
L’IPC di prima generazione è stato sostituito da un nuovo modello di IPC
(Generazione 2). Tutti i testi delle istruzioni per l’uso si riferiscono al
nuovo modello, ad eccezione dell’appendice B. Il P/N per ordinare i
ricambi è indicato sulla targhetta di identificazione del quadro comandi.
Alla sezione Funzionamento vengono descritte anche delle funzioni di cui
- a seconda della configurazione dell'unità di fusione - il cliente può non
disporre. In tal caso tali funzioni non sono visibili sul quadro comandi.
Altre fonti di informazioni
Guida per l'operatore
La guida per l’operatore, fornita assieme all’unità di fusione, è una referenza
rapida ed illustrata sulle operazioni generali e abituali a livello operatore.
Disco risorse prodotto
Il CD contiene una versione elettronica del manuale, il catalogo ricambi e
altre informazioni per l’impiego e la manutenzione dell’unità di fusione.
Simboli
Stato alla consegna
Impostazioni di fabbrica Nordson
Parametri che si possono riportare all'impostazione di fabbrica
con il tasto
.
Reset (azzeramento, ripristino)
P/N 7105157_09
Itroduzione
2‐5
Terminologia
Interfaccia I/O standard
Codice componente: XS 2
Trasmette i segnali digitali di ingresso e uscita tra linea e unità di fusione
Nordson.
Interfaccia Modo key‐to‐line
Codice componente: XS 5 (un ingresso del segnale conduttore per tutti i
motori) oppure XS 5.1, XS 5.2, XS 5.3 e XS 5.4 (opzione: ingressi separati
del segnale conduttore).
NOTA: Il modo key-to-line nella documentazione Nordson viene chiamato
anche modo automatico o modo conduttivo da segnale.
Nel modo key-to-line la velocità del motore/della pompa viene regolata
sincronicamente alla velocità della linea.
Encoder
L'encoder rileva la velocità della linea. Fornisce un certo numero di impulsi
elettrici per giro. La frequenza è una misura per la velocità della linea.
ATTENZIONE: La lunghezza del cavo non va modificata, perché altrimenti
la velocità della linea non si può più valutare correttamente, con conseguenti
applicazioni sbagliate di materiale.
Testa di applicazione = Applicatore
Nella documentazione Nordson più recente la testa di applicazione viene
chiamata applicatore.
Dispositivo di corrente residua (RCD)
In questo manuale viene usato anche il termine tuttora comune di interruttore
di sicurezza per correnti di guasto.
P/N 7105157_09
2‐6
Itroduzione
Descrizione dell'unità di fusione
Figura
6
11
19
5
7
4
3
8
9
18
10
17
2
16
11
15
12
1
Ni120
13
Pt 100
14
Fig. 2‐1
1 Piede della macchina (opzione:
rotelle)
2 Vano elettrico
3 Interruttore circuito motore
(opzione)
4 Interruttore principale
5 Quadro comandi
6 Targhetta di identificazione
7 Connettori (XS2, XS3, XS5, XSD,
XSP, ...)
P/N 7105157_09
8 Coperchio della vasca
9 Pannello protettivo
10 Connettori per applicatori, tubi e
comando valvola
11 Vasca
12 Valvola di regolazione pressione
13
14
15
16
17
18
19
Cartuccia filtrante
Raccordo del tubo
Motore
Giunto
Pompa ad ingranaggi
Piastra valvola di sicurezza
Isolamento termico
Itroduzione
2‐7
Vasca
La vasca è suddivisa in area di prefusione e area di fusione principale. Un
elemento isolante (2) provvede a separare la temperatura delle due zone. Le
diverse temperature delle due aree permettono di fondere il materiale hot
melt a temperatura bassa nell’area di prefusione (1), evitando così di
strapazzarlo. Solo nell'area di fusione principale (3) il materiale viene
riscaldato alla temperatura di lavorazione.
1
2
3
Fig. 2‐2
1
2
Valvola di arresto
La valvola di chiusura (1) consente di cambiare la pompa ad ingranaggi
senza prima dover svuotare la vasca.
La valvola di sicurezza standard (2) è impostata fissa su
8500 kPa
85 bar
1235 psi
Fig. 2‐3
Se la pressione viene superata, la valvola di sicurezza si apre e il materiale
circola all’interno della piastra della valvola di sicurezza.
Valvola meccanica di regolazione della pressione
1
Le valvole meccaniche di regolazione della pressione (1) sono montate
sopra la cartuccia filtrante nella piastra di raccordo tubo. Si possono
impostare manualmente da
500 a 9000 kPa
5 - 90 bar
72,5 - 1305 psi
La configurazione standard prevede una valvola di regolazione della
pressione per pompa montata dopo la cartuccia filtrante.
Fig. 2‐4
P/N 7105157_09
2‐8
Itroduzione
Descrizione dell’unità di fusione
(segue)
Valvola di regolazione della pressione pneumatica
Al posto delle valvole meccaniche di regolazione della pressione si possono
montare valvole pneumatiche di regolazione della pressione (1). Anche
queste si trovano nella piastra di raccordo tubo.
1
Sono collegate al controllo pneumatico dell’unità di fusione con un tubo
pneumatico.
2
Fig. 2‐5
1 Valvola di regolazione
pressione
2 Cartuccia filtrante
Valvola di sfiato
Nella piastra di raccordo tubo ci sono valvole di sfiato (1). Esse servono a far
uscire dalla piastra di raccordo tubo l’aria che era penetrata durante il cambio
di cartuccia filtrante.
1
Fig. 2‐6
Flusso del materiale
Fig. 2‐7
Sezione della fusione principale - illustrazione di massima
P/N 7105157_09
Itroduzione
2‐9
Numerazione dei raccordi dei tubi
L’unità di fusione fornisce diversi flussi di materiale (flussi pompa), che
vengono condotti attraverso i tubi riscaldati fino alle diverse unità delle
pompe dosatrici o agli applicatori. Per rendere evidente l’attribuzione del
flusso pompa al tubo i raccordi del tubo sono contrassegnati da numeri.
Il raccordo del tubo che va verso il basso porta il numero 1, quello sopra
porta il numero 2. La numerazione dei raccordi del tubo parte da destra, dal
numero 1.
NOTA: Per ogni pompa a flusso singolo sono possibili 2 raccordi del tubo.
Per ogni pompa a flusso doppio sono possibili 4 raccordi del tubo.
2
1
Fig. 2‐8
Esempio 1: Numerazione del raccordo del tubo per pompe a flusso singolo
Numero pompa
4
3
2
1
Numerazione
sopra: 2
sopra: 2
sopra: 2
sopra: 2
sotto: 1
sotto: 1
sotto: 1
sotto: 1
4.1
3.1
2.1
1.1
4.2
3.2
2.2
1.2
Raccordi del tubo possibili
Esempio 2: Numerazione del raccordo del tubo per pompe a flusso doppio
Numero pompa
4
3
2
1
Flusso della pompa
(cartuccia filtrante)
a destra: 4.1
a destra: 3.1
a destra: 2.1
a destra: 1.1
a sinistra: 4.2
a sinistra: 3.2
a sinistra: 2.2
a sinistra: 1.2
Numerazione
sopra: 2
sopra: 2
sopra: 2
sopra: 2
sotto: 1
sotto: 1
sotto: 1
sotto: 1
4.1.1
3.1.1
2.1.1
1.1.1
4.1.2
3.1.2
2.1.2
1.1.2
4.2.1
3.2.1
2.2.1
1.2.1
4.2.2
3.2.2
2.2.2
1.2.2
Raccordi del tubo possibili
P/N 7105157_09
2‐10 Itroduzione
Vano elettrico
Disposizione delle interfacce
1
12
2
11
13
14
10
15
9
8
7
16
3
4
5
6
17
31
18
30
29
28
27
26
19
25
22
23
20
21
24
Fig. 2‐9
1 Interfaccia Controllo livello
(opzione), XS 3
2 Passaggio del cavo PROFIBUS
(opzione), XS D
3 Collegamento a vite del cavo
Collegamento a rete
4 Interfaccia Modo key‐to‐line, XS
5
5 Interfaccia I/O standard, XS 2
6 Filtro sulla rete di alimentazione
(accessorio)
7 Interfacce Ingressi segnale
conduttore (XS 5.1 - XS 5.4)
8 Interfaccia Regolazione
pneumatica pressione /
Regolazione bypass (opzione),
XS 4
9 Scambiatore termico (opzione)
P/N 7105157_09
10 Indicatore di pressione Bypass
pneumatico (opzione)
11 Indicatore di pressione Gas inerte
(opzione)
12 Semaforo di segnalazione
(accessorio / opzione)
13 Interruttori automatici (per
3 x 200 VDC e 3 x 230 VDC)
14 Interruttori automatici (per
3 x 400 VDC, 3 x 400 VDC + N e 3
x 480 VDC)
15 Relè a stato solido
16 Unità di analisi Controllo livello
(opzione)
17 Unità di analisi Protezione livello
strapieno indipendente (opzione)
18 Ventilatore (non presente se si
usa uno scambiatore termico)
19 Convertitore di frequenza
20 Alimentatore 24 VDC
21 Interruttore automatico Fusibile
principale
22 Protezione principale
23 Connettori di rete
24 Modulo I/O 1
25 Modulo I/O 2
26 Gateway (opzione)
27 Tap ControlNet (opzione)
28 Coprocessore (opzione)
29 EtherNet Switch (opzione)
30 Modulo trasduttore
31 Modulo di regolazione della
temperatura
Itroduzione
2‐11
Opzioni
Indicatore e controllo del livello / protezione livello strapieno
3
2
1
Con l’opzione Indicatore livello (punti di misurazione variabili) è stato
integrato un sensore di livello analogico. Sull’interfaccia I/O standard (XS2)
viene messo a disposizione il contatto Riempire la vasca.
Con le opzioni Controllo livello il sensore di livello analogico (1) invia i segnali
di riempimento per la valvola di riempimento.
Con l’opzione Controllo livello (punti di misurazione fissi) è integrato un
sensore a 5 punti. Sull’interfaccia I/O standard (XS2) viene messo a
disposizione il contatto Riempire la vasca.
1
2
Il sensore di livello corto (2) serve come protezione livello strapieno
indipendente. Il segnale viene messo a disposizione del cliente per
un'ulteriore analisi all'interfaccia Controllo livello. Non viene analizzato dal
PC industriale.
La valvola di riempimento (3) per il riempimento automatico della vasca si
trova sulla vasca stessa.
Il modulo di controllo della valvola di riempimento apre quando viene
azionata l'elettrovalvola. Il materiale viene trasportato p.es. da un sistema di
fusione con fusto fino alla vasca dell'unità di fusione.
Fig. 2‐10
Interruttore del circuito elettrico del motore
Con l’interruttore del circuito del motore (interruttore per manutenzione o
riparazione del motore) tutti i convertitori di frequenza e i motori vengono
messi a tensione nulla.
Posizione 0/OFF = motore/i spento/i.
Posizione 1/ON = motore/i acceso/i.
Questo è importante quando, durante la manutenzione e riparazione, l’unità
e i riscaldamenti devono restare accesi, ma i motori non devono
assolutamente girare.
Si può dotare l'interruttore del circuito motore di lucchetti, per impedire
l'accensione da parte di persone non autorizzate.
P/N 7105157_09
2‐12 Itroduzione
Opzioni
(segue)
Indicazione della pressione
I sensori della pressione (fig. 2‐11 e 1, fig. 2‐12) per la pressione in uscita del
materiale si trovano nei raccordi del tubo. I rispettivi trasduttori per
misurazione (2) si trovano sotto la piastra di raccordo tubo. L’ultimo sensore
della pressione sul bus deve essere provvisto di una resistenza terminale (3).
Fig. 2‐11
1
Fig. 2‐12
2
1
3
I sensori della pressione nei raccordi del tubo (lato destro dell’unità, cfr. fig. 2‐1)
Indicatore della pressione, box 15, codice A
Nei sistemi con sole pompe a flusso doppio e nei sistemi misti con pompe a
flusso singolo e doppio, ogni flusso di pompa viene provvisto di un sensore
della pressione per l’indicatore della pressione.
Indicatore della pressione e regolazione della
pressione, box 14, codice C
Funzione aumento pressione, box 14, codice N
Nei sistemi misti con pompe a flusso singolo e doppio, ogni pompa a flusso
singolo viene provvista di un sensore della pressione per l’indicazione e il
controllo della pressione. Nella pompa a flusso doppio ogni flusso della
pompa viene provvisto di un sensore della pressione per l’indicatore di
pressione. Ma solo uno viene usato per la regolazione della pressione.
Nei sistemi con sole pompe a flusso doppio ogni pompa viene provvista di
due sensori della pressione per l’indicatore di pressione. Ma solo uno viene
usato per la regolazione della pressione.
P/N 7105157_09
Itroduzione
2‐13
Bypass-Combi (box 14 codice K)
Se l'unità di fusione si raffredda, il materiale si ritrae. Quanto si riscalda l’unità
di fusione il materiale si dilata di nuovo. Pompe e tubi riscaldati sono quindi
esposti ad un'elevata pressione del materiale (superiore a 85 bar).
Per evitare questo, l'unità di fusione può venir dotata di un bypass-combi per
ogni pompa ad ingranaggi. Il bypass-combi consente di scaricare una
pressione del materiale troppo alta nel sistema. Si apre e il materiale può
tornare alla vasca dell'unità di fusione.
Lo stato di commutazione del bypass-cobi può essere consultato
elettricamente.
Fig. 2‐13
P/N 7105157_09
2‐14 Itroduzione
Funzionalità TruFlow
L'unità di fusione può essere dotata di un PlusController che consente
un'applicazione ottimizzata di quantità attuali di materiali hot melt
(funzionalità TruFlow). La regolazione dell'applicazione di quantità attuale è
retroattiva (closed‐loop) e si ottimizza da sé.
Sul quadro comandi dell'unità VersaBlue di possono eseguire impostazioni
basilari per un comando facile.
Per un comando più avanzato e per ottimizzare la regolazione è necessario
collegare un PC con software TruFlow (Remote Desktop).
Modifica dell'assegnazione dei port nella fusione
principale
Nelle unità con funzionalità TruFlow l'assegnazione dei port sul lato di
collegamento del tubo è stata modificata.
Come raffronto consultare la figura 2‐7: Sezione della fusione principale
1
2
3
4
Fig. 2‐14
Sezione della fusione principale - schizzo di massima
1 Raccordo del tubo
2 Valvola di sfiato
P/N 7105157_09
3 Cartuccia filtrante
4 Piastra adattatore con tappo
Itroduzione
Opzioni
2‐15
(segue)
Funzionalità di programmazione tratti
Il comando dell'unità di fusione consente una funzionalità di programmazione
di tratti. Finora questo era possibile solo con dispositivi di programmazione
tratti esterni (tipo ES 90).
La programmazione di tratti comanda le elettrovalvole sugli applicatori in
base alla velocità della linea. Le elettrovalvole aprono e chiudono i moduli di
controllo generando sul substrato lo schema di applicazione desiderato.
Sul quadro comandi dell'unità di fusione si possono modificare o ottimizzare
le impostazioni di base della programmazione tratti.
Booster (DigiSPEED)
Il tempo di reazione di un'elettrovalvola collegata si può abbreviare usando
un booster. Questo dà alla bobina dell'elettrovalvola un impulso di
sovratensione fino a 78 VDC per una durata impostata (2 ms). Con questa
sovraeccitazione il campo magnetico nella bobina viene rafforzato e
l'elettrovalvola reagisce più velocemente.
ATTENZIONE: Se alle unità di fusione di tipo VersaBlue Plus vengono
collegati applicatori con con valvole cosiddette booster, si deve spegnere
questa sovraeccitazione sul comando dell'unità di fusione!
Consultare in proposito la sezione Funzionamento - capitolo Configurazione
del programmatore tratti – Accendere o spegnere la funzione booster.
Dotazione speciale
Riconoscimento della corsa dell'ago OptiStroke
OptiStroke è un sistema di riconoscimento della corsa dell’ago che viene
usato per l’analisi e l’elaborazione di segnali ottici causati dal movimento
degli aghi degli ugelli nei moduli di controllo dell’applicazione. A tale scopo si
devono collegare dei cavi in fibra ottica adatti ai moduli di controllo.
I segnali OptiStroke vengono trasmessi al PlusController per un'ulteriore
elaborazione. Sul quadro comandi dell'unità di fusione si possono modificare
o ottimizzare le impostazioni di base di OptiStroke.
OptiStroke emette segnali elettrici che si possono usare ad es. per
l'espulsione del prodotto.
P/N 7105157_09
2‐16 Itroduzione
Targhetta di identificazione
La targhetta di identificazione è presente in due copie. Una si trova
all’esterno dell’unità di fusione (vedi fig. 2‐1), l’altra nel vano elettrico.
VersaBlue 1
2
ADHESIVE MELTER
3
UL
C
US
LISTED
4
Year
5
Serial No:
6
Nordson Engineering GmbH
Lilienthalstr. 6
D 21337 Lüneburg - Germany
www.nordson.com
Fig. 2‐15
1
Nome dell'unità di fusione
2
Numero d’ordine
3
Codice configurazione
4
Collegamento elettrico, tensione d'esercizio, frequenza della tensione di rete, protezione
dell'unità di fusione
5
Numero di serie
anno
mese
...
B Febbraio
C Marzo
D Aprile
E Maggio
...
LU13C01234
NOTA: Anno e mese di costruzione sono indicati nel numero di serie.
6
Anno di costruzione
P/N 7105157_09
Installazione
3‐1
Sezione 3
Installazione
ATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personale
qualificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui e in tutta la restante
documentazione.
Trasporto
Per il peso vedi sezione Dati tecnici. Impiegare solo mezzi di trasporto
1
2
idonei.
Utilizzare possibilmente il pallet (3) usato per la consegna dell’unità di
fusione e fissare poi l’unità con degli angolari (2) .
Proteggere da danneggiamento con un cartone robusto (1) o con il
3
scatolone pieghevole (4).
Proteggere i componenti da umidità e polvere.
Evitare urti e scosse.
Fig. 3‐1
Immagazzinare
ATTENZIONE: Non immagazzinare l'unità di fusione all'aperto! Proteggere
da umidità, polvere e forti sbalzi di temperatura (formazione di condensa).
Disimballare
4
Disimballare con cautela e controllare se ci sono danni conseguenti al
trasporto. Conservare pallet, angoli di fissaggio e cartone/scatolone
pieghevole per un eventuale riutilizzo o provvedere a smaltirli ai sensi della
normativa vigente.
Fig. 3‐2
P/N 7105157_09
3‐2
Installazione
Sollevare (unità di fusione disimballata)
Per il peso vedi sezione Dati tecnici. Sollevare l'unità solo prendendola per il
telaio con un apparecchio di sollevamento adatto o con un carrello elevatore.
Requisiti per l'installazione
L'installazione deve essere eseguita in ambienti conformi al grado di
protezione indicato (vedi sezione Dati tecnici). Non installare in un ambiente
nel quale potrebbero verificarsi esplosioni! Proteggere il sistema da
vibrazioni.
ATTENZIONE: Evitare l’esposizione diretta ai raggi solari del quadro
comandi. L’esposizione ai raggi UV riduce la durata dei cristalli liquidi.
Unità di fusione con trasformatore
Il trasformatore si trova sotto l’unità di fusione.
Tenere libero il posto sotto l’unità di fusione da cavi e tubi riscaldati.
Installare l’unità in un posto in cui la circolazione dell’aria sotto l’unità di
fusione sia sufficiente.
Aspirazione di vapori del materiale
Assicurarsi che i vapori emanati dal materiale non superino i limiti prescritti.
Osservare in ogni caso quanto indicato nel foglio sulla sicurezza del
materiale utilizzato. Se necessario aspirare i vapori emanati dal materiale e
provvedere ad un'adeguata ventilazione dell'ambiente dov'è installato il
sistema.
Fig. 3‐3
P/N 7105157_09
Installazione
3‐3
270
Spazio necessario
1760
241
600
514
945
1661
1381
1585
Tipi VB, VC, VW, VX
270
Fig. 3‐4
1760
1884
1585
600
241
945
1381
514
Fig. 3‐5
Tipi VB, VC, VW, VX con prolungamento della vasca (hopper)
P/N 7105157_09
3‐4
Installazione
Requisiti per l'installazione
Spazio necessario
(segue)
(segue)
270
2110
764
850
764
850
241
1195
1381
1565
1935
Fig. 3‐6
Tipi VD, VE, VY, VZ
270
2110
241
1195
1381
1788
1935
Fig. 3‐7
Tipi VD, VE, VY, VZ con prolungamento della vasca (hopper)
P/N 7105157_09
Installazione
3‐5
Esperienza del personale addetto all’installazione
Le istruzioni contenute in questa sezione sono destinate al personale
provvisto di esperienza/autorizzazione nei seguenti settori:
Procedimenti di applicazione di materiali hot melt o simili
Cablaggio industriale di condutture elettriche e di controllo
Installazioni meccaniche industriali
Fondamenti del controllo di processo
ATTENZIONE: Nel sistema di applicazione non vanno montate guarnizioni
luminose.
Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione)
L'unità di fusione viene consegnata con il semaforo di segnalazione svitato.
Fissare il semaforo di segnalazione sulla colonna con le due viti M5.
Fig. 3‐8
P/N 7105157_09
3‐6
Installazione
Collegamenti elettrici
ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanza può
provocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.
Indicazione importante per l’impiego di interruttori di sicurezza per
corrente di guasto
In alcune regioni / in certi settori industriali la normativa prescrive l’impiego di
un interruttore di sicurezza per correnti di guasto.
In tal caso osservare quanto segue:
L’interruttore di sicurezza per correnti di guasto va installato solo tra rete
di alimentazione e unità di fusione.
Si possono usare solo interruttori di sicurezza per corrente di guasto
sensibili alla tensione ad impulso o alla tensione universale (> 30 mA).
Posare i cavi
ATTENZIONE: Vicino alle aree riscaldate dell'apparecchio posare solo cavi
resistenti al calore. Assicurarsi che i cavi non tocchino componenti rotanti e/o
caldi dell'apparecchio. Non schiacciare i cavi e controllare regolarmente che
non siano danneggiati. Sostituire immediatamente i cavi danneggiati!
ATTENZIONE: Posare il cavo bus CAN con un raggio di curvatura di >60
mm (2,4 poll.).
Tensione di esercizio
ATTENZIONE: Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizio indicata
sulla targhetta d'identificazione.
NOTA: Lo scarto di tensione ammesso rispetto ai valori nominali è del 10%.
NOTA: La sezione del cavo di collegamento a rete deve corrispondere al
massimo assorbimento di potenza (vedi sezione Dati tecnici).
Circuiti esterni di segnale/controllo
ATTENZIONE: Collegare i circuiti esterni di segnale e controllo con cavi
adatti conformi a NEC classe I. Per evitare cortocircuiti posare i cavi in modo
tale che non tocchino circuiti stampati sulle schede a circuiti stampati.
P/N 7105157_09
Installazione
3‐7
Collegamento a rete
NOTA: L'unità di fusione deve essere installata fissa (con collegamento
fisso alla tensione di rete).
NOTA: Nelle unità di fusione con filtro sulla rete di alimentazione i morsetti di
rete per il collegamento del cliente si trovano nell'alloggiamento del filtro sulla
rete di alimentazione.
Collegamenti
L1
L2
L3
N
200 VAC trifase senza cavo neutro
(collegamento a triangolo - Delta)
400 VAC trifase con cavo neutro (col
legamento a stella -WYE)
PE
Morsetti di rete nel vano
elettrico
Per l'assegnazione dei collegamenti vedi anche lo schema elettrico
Filtro sulla rete di alimentazione
Installare il kit (accessorio)
ATTENZIONE: Staccare l'apparecchio dalla tensione di rete.
1. Staccare il collegamento del cliente dai morsetti di rete nel vano elettrico.
Estrarre il cavo di collegamento.
2. Sostituire il collegamento a vite del cavo nel vano elettrico con il
collegamento a vite del cavo CEM che si trova sul cavo schermato (1).
3. Avvitare il filtro sulla rete di alimentazione nel vano elettrico.
4. Collegare il cavo schermato (1) ai morsetti di rete nel vano elettrico.
5. Collegare il cavo di collegamento del cliente (2) ai connettori
nell'alloggiamento del filtro sulla rete di alimentazione.
1
2
6. Fissare nuovamente il coperchio dell'alloggiamento.
Fig. 3‐9
P/N 7105157_09
3‐8
Installazione
Collegare il tubo riscaldato
Vedi anche manuale d’istruzioni del tubo.
Elettricamente
1 2
3
1. Dapprima collegare il tubo (3) solo elettricamente.
Usare i connettori tubo XS10 - XS17 (fig. 3‐11, la fila inferiore) per le spine
dei tubi riscaldati.
NOTA: Se vengono collegati più tubi: A ciascun raccordo del tubo è
assegnato una presa. Fare attenzione a non confonderli!
Per l'assegnazione dei collegamenti vedi Schema elettrico.
Fig. 3‐10
Ni120
‐XS10
‐XS17
‐XS17
‐XS10
Pt 100
Fig. 3‐11
Connettori dei tubi
Avvitare
Usare la seconda chiave fissa
Quando si avvita e svita il tubo riscaldato usare una seconda chiave fissa. In
tal modo si evita che giri anche il raccordo del tubo dell'apparecchio.
MXHH002S033A0295
Fig. 3‐12
P/N 7105157_09
Installazione
3‐9
NOTA: Se il modello in uso ha tubi di ritorno, fare attenzione a non
confonderli con i tubi di mandata.
1 2
3
Se nel raccordo del tubo c'è del materiale freddo, i componenti (1,2) vanno
riscaldati finché il materiale si ammorbidisce (ca. 70 °C/158 °F, a seconda
del materiale).
ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.
2. Riscaldare l’unità di fusione ed il tubo fino a ca. 70 °C (158 °F).
ATTENZIONE: I raccordi dei tubi non utilizzati vanno chiusi con gli appositi
tappi Nordson.
Fig. 3‐13
Svitare
ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitare i tubi
riscaldati, depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare
gravi ustioni.
Depressurizzare
1
1. Regolare la velocità del motore su 0 min‐1. Spegnere il/i motore/i (vedi
sezione Funzionamento).
2. Mettere il contenitore sotto le valvole di sfiato (1, fig. 3‐14) da aprire.
3. Per aprire le valvole di sfiato girare in senso antiorario le viti delle valvole
con un cacciavite.
4. Il materiale esce dai fori di sfiato e l'unità di fusione viene
depressurizzata.
Fig. 3‐14
5. Per chiudere le valvole di sfiato girare in senso orario la vite delle valvole
con un cacciavite.
6. Mettere un recipiente sotto l’ugello/gli ugelli dell'applicatore/della pistola.
7. Azionare elettricamente o manualmente l'elettrovalvola/le elettrovalvole;
per le pistole azionare il grilletto. Ripetere questa operazione fino a
quando non esce più materiale.
8. Smaltire il materiale ai sensi della normativa vigente.
P/N 7105157_09
3‐10 Installazione
Installare l'applicatore
Vedi manuale dell’applicatore.
ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandi
dell’unità di fusione si deve tener presente la massima temperatura di
esercizio dell'applicatore installato e di altri componenti riscaldati del
sistema.
Valvola di riempimento (opzione)
Trattare l'aria compressa
La qualità dell’aria compressa deve essere almeno di classe 2 secondo ISO
8573-1. Ciò significa:
max. dimensioni delle particelle 30 m
max. densità delle particelle 1 mg/m3
max. punto di rugiada della pressione - 40 °C
max. concentrazione d’olio 0,1 mg/m3.
Collegare la valvola di riempimento
1
2
1. Collegare l’alimentazione di aria compressa del cliente al raccordo
dell’aria di controllo (2).
4 - 6 bar
da 400 a 600 kPa
58 - 87 psi
2. Effettuare il collegamento elettrico/meccanico del tubo riscaldato
all'apparecchio di riempimento.
3. Avvitare il tubo riscaldato al raccordo (1) della valvola di riempimento
(vedi anche fig. 3‐15).
La valvola di riempimento viene riscaldata tramite l'unità di fusione VersaBlue
o tramite l'apparecchio di riempimento (p.es. un sistema di fusione con
fusto).
Fig. 3‐15
4. Se non viene riscaldata tramite l'unità di fusione VersaBlue, inserire il
connettore elettrico (cordset) nella presa del tubo riscaldato.
P/N 7105157_09
Installazione
3‐11
Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva o
la corrente conduttiva sui moduli I/O
ATTENZIONE: L’unità di fusione deve essere spenta.
ATTENZIONE: Scariche elettrostatiche possono danneggiare i componenti
elettronici. Portare una fascia di messa a terra!
Con il microinterruttore DIP SW 3 sui due moduli I/O si può scegliere tra due
campi di corrente (0 - 20 mA e 4 - 20 mA).
SW3
NOTA: Se il segnale conduttore è una frequenza, queste posizioni dei
microinterruttori DIP non hanno significato.
SW4
Nelle tabelle seguenti è indicato lo stato di consegna Nordson (* =
). La
scritta "-" nelle tabelle significa che questa impostazione non è ammessa.
Moduli I/O 1 e 2
SW3
1
2‐4
Fig. 3‐16
Campo di corrente
ON
4 - 20 mA (*)
OFF
0 - 20 mA
ON
4 - 20 mA (*)
OFF
-
Interruttore DIP
I microinterruttori DIP SW 4 sui due moduli I/O servono a commutare tra
tensione e corrente.
Modulo I/O n° 1
SW4
1
2-4
Un ingresso del segnale
conduttore per tutti i motori
ON
Corrente
-
OFF
Tensione (0-10 V) (*)
ON
-
-
OFF
Modulo I/O n° 2
SW4
1-4
Ingressi separati del segnale
conduttore (opzione)
Un ingresso del segnale
conduttore per tutti i motori
conduttore (opzione)
ON
-
-
OFF
NOTA: Inoltre si deve impostare tensione o corrente sul quadro comandi
dell’unità di fusione.
Vedi anche sezione Funzionamento, punto M2.1: Abilitazione motore,
segnale velocità linea.
P/N 7105157_09
Assegnazione degli interfaccia
Interfaccia I/O standard - disposizione standard Informazioni generali
Per ragioni di compatibilità elettromagnetica si possono collegare solo
Uscite
Ingressi
cavi schermati. La schermatura deve venir collegata a massa come
prescritto dalla normativa CEM.
Le cariche induttive (p.es. elettrovalvole) che vengono collegate all’unità
di fusione devono essere dotate di un dispositivo di protezione (p. es. un
diodo unidirezionale) che renda inattiva la tensione induttiva generata
dalla disattivazione di una carica induttiva.
Per la tensione di rete è consentita una tolleranza di 10%.
In modalità Comando bus di campo (opzione Comunicazione bus di
campo) non è possibile il controllo tramite interfaccia.
Ingressi digitali
Piedino
Ingresso
Funzione
1*
24 VDC
Interno (unità di fusione)
2*
0 VDC
esterno (del cliente)
NOTA: Il cliente collega qui il suo potenziale di riferimento, se il cliente dispone di 24
VDC.
24 V
3
Fronte di salita: Riscaldamento acceso (protezione principale eccitata)
0V
24 V
fronte di discesa: Riscaldamento spento (protezione principale diseccitata)
0V
4
24 V: Tutti i motori accesi (abilitazione generale)
0 V: Tutti i motori spenti
5
24 V: abilitazione motore 1
0 V: nessuna abilitazione motore 1
6
7
8
24 V
9
Fronte di salita: Accensione Abbassamento temperatura
0V
24 V
fronte di discesa: Spegnimento Abbassamento temperatura
0V
24 V
10
Fronte di salita: Modo key‐to‐line (per tutti i motori)
0V
24 V
fronte di discesa: Modo manuale (per tutti i motori)
0V
* A scelta
P/N 7105157_09
Installazione
Piedino
11
Ingresso
3‐13
Ingressi digitali
Funzione
24 V
Fronte di salita: Commutare il gruppo di applicazione nel modo di regolazione (ingresso
1)
24 V
fronte di discesa: commutare il gruppo di applicazione nell’abbassamento temperatura
0V
o
fronte di discesa: Disattivare il gruppo di applicazione
(Abbassamento temperatura o Disattivare dipende dalla funzione selezionata sul
quadro comandi, vedi sezione Funzionamento, Lavorare con gruppi di applicazione,
Configurazione, Selezionare funzione)
12
Corrispondente piedino 11 (ingresso 2)
13
14
15
Linea avviata / fermata
Piedino 16 non occupato
0V
NOTA: Capacità max. di carico dei contatti 24 VCC/2 A
Piedino
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Contatto
Uscite digitali
Funzione
Chiusura
Contatto chiuso: motore 1 va
Contatto aperto: motore 1 non va
Chiusura
Chiusura
Chiusura
24 VDC
Esterno (del cliente; deve collegare il cliente)
Chiusura
24 V: Sistema pronto
0 V: Sistema non pronto
27
Contatto di 24 V: Nessun guasto generale - avvertimento riposo
0 V: Guasto generale – avvertimento 28
Contatto di 24 V: Nessun guasto generale - errore riposo
0 V: Guasto generale – errore Piedino 29 non occupato
30
Chiusura
Contatto chiuso: Aumento pressione concluso
Contatto aperto: Aumento pressione non concluso
31
Chiusura
Con l’opzione indicatore di livello
Contatto chiuso: Riempire la vasca
Contatto aperto: Non riempire la vasca
32
NOTA: Con le opzioni Controllo livello e Controllo livello con protezione strapieno i
piedini 31 e 32 non sono occupati. Invece c’è l’interfaccia Controllo livello che controlla
la valvola di riempimento.
P/N 7105157_09
Interfaccia I/O standard – disposizione con opzione controllo
elettrovalvola
Ingressi digitali
Piedino
Ingresso
Funzione
1*
24 VDC
Interno (unità di fusione)
2*
0 VDC
esterno (del cliente)
NOTA: Il cliente collega qui il suo potenziale di riferimento, se il cliente dispone di 24
VDC.
24 V
3
Fronte di salita: Riscaldamento acceso (protezione principale eccitata)
0V
24 V
fronte di discesa: Riscaldamento spento (protezione principale diseccitata)
0V
4
24 V: Tutti i motori accesi (abilitazione generale)
0 V: Tutti i motori spenti
5
6
7
8
24 V
9
Fronte di salita: Accensione Abbassamento temperatura
0V
24 V
fronte di discesa: Spegnimento Abbassamento temperatura
0V
24 V
10
Fronte di salita: Modo key‐to‐line (per tutti i motori)
0V
24 V
fronte di discesa: Modo manuale (per tutti i motori)
0V
24 V
11
0V
24 V
0V
Fronte di salita: Commutare il gruppo di applicazione nel modo di regolazione (ingresso
1)
fronte di discesa: commutare il gruppo di applicazione nell’abbassamento temperatura
o
fronte di discesa: Disattivare il gruppo di applicazione
(Abbassamento temperatura o Disattivare dipende dalla funzione selezionata sul
quadro comandi, vedi sezione Funzionamento, Lavorare con gruppi di applicazione,
Configurazione, Selezionare funzione)
12
13
14
15
* A scelta
P/N 7105157_09
Installazione
3‐15
NOTA: Capacità max. di carico dei contatti 24 VCC/2 A
Uscite digitali
Piedino
17
Contatto
Funzione
Chiusura
24 V: L’elettrovalvola esterna 1 viene azionata
0 V: L’elettrovalvola esterna 1 non viene azionata
Chiusura
Chiusura
Chiusura
25
24 VDC
Esterno (del cliente; deve collegare il cliente)
26
Chiusura
24 V: Sistema pronto
0 V: Sistema non pronto
27
Contatto di
riposo
24 V: Nessun guasto generale - avvertimento 0 V: Guasto generale – avvertimento -
28
Contatto di
riposo
24 V: Nessun guasto generale - errore 0 V: Guasto generale – errore -
18
19
20
21
22
23
24
30
Chiusura
Contatto chiuso: Aumento pressione concluso
Contatto aperto: Aumento pressione non concluso
31
Chiusura
Con l’opzione indicatore di livello
Contatto chiuso: Riempire la vasca
Contatto aperto: Non riempire la vasca
32
NOTA: Con le opzioni Controllo livello e Controllo livello con protezione strapieno i
piedini 31 e 32 non sono occupati. Invece c’è l’interfaccia Controllo livello che controlla
P/N 7105157_09
Interfaccia Controllo valvola elettromagnetica applicatore
XS1.1 - XS8.1 (3 poli)
Piedino
Uscita
1
- (massa)
2
24 VDC
Funzione
Uscita digitale
Fig. 3‐17
XS1.2 - XS8.2 (3 poli)
Piedino
Uscita
1
- (massa)
2
24 VDC
Funzione
Uscita digitale con XS 2
Interfaccia Modo key‐to‐line
In modalità Comando bus di campo (opzione Comunicazione bus di campo) i
segnali conduttori sono disattivati.
-XS5
Un ingresso del segnale conduttore per tutti i motori
P/N
Descrizione
772050
Encoder 500 impulsi/giri, ∅ 10 mm
772051
Encoder 500 impulsi/giro, ∅ ⅜ inch (9,525 mm)
772052
Cavo, 9 m (30 piedi)
772054
Cavo, 18 m (60 piedi)
Fig. 3‐18
XS5
Esempio di collegamento
Cavo
P/N 772052
Piedino
Ingresso
1
- (massa)
2
da 0 a 10 V o
4 - 20 mA
3
+ 24 VDC
4
5
Funzione
Piedino
Encoder
P/N 772050
P/N 772051
Piedino
Funzione
Ingresso analogico
Ingresso frequenza
POWER+V
D
POWER+V
- (massa)
COM, SHIELD
F, G
COM, CASE
0 - 100 kHz
SIGNAL A
A
SIG. A
P/N 7105157_09
Installazione
3‐17
Ingressi separati del segnale conduttore
Fig. 3‐19
XS5.1 (3 poli)
Piedino
Ingresso
1
- (massa)
2
da 0 a 10 VDC
Funzione
Ingresso analogico
XS5.2 (3 poli)
Piedino
Ingresso
1
- (massa)
2
da 0 a 10 VDC
Funzione
Ingresso analogico
XS5.3 (3 poli)
Piedino
Ingresso
1
- (massa)
2
da 0 a 10 VDC
Funzione
Ingresso analogico
XS5.4 (3 poli)
Piedino
Ingresso
1
- (massa)
2
da 0 a 10 VDC
Funzione
Ingresso analogico
P/N 7105157_09
Interfaccia Controllo livello
NOTA: Presente solo nelle opzioni con valvola di riempimento.
13
11
12
Codice componente: XS3
10
9
8
7
6
5
4
3
*)
0 VDC
2
1
+24 VDC
interno
Fig. 3‐20
esterno
Ponticelli impostati
in fabbrica
Ingressi/uscite digitali
Piedino
Ingresso
Uscita
Funzione
1
-
24 VDC
2
-
0 VDC
3
-
24 VDC / 2
A
4
-
5
-
-
6
-
-
- Solo per Controllo livello con protezione strapieno Reset (azzeramento del segnale Vasca strapiena)
7
+ 24 VDC
-
Alimentazione di tensione della valvola di riempimento
8
0 VDC
-
9
-
Riempire la vasca
10
-
24 VDC / 2
A
11
-
12
-
24 VDC / 2
A
13
-
- Solo per Controllo livello con protezione strapieno Vasca strapiena
NOTA: Contatto di commutazione a potenziale zero per analisi del
cliente
Alimentazione di tensione interna della protezione strapieno indipendente
Segnale Riempire la vasca alla valvola di riempimento
- Inoltre per Controllo livello con protezione strapieno *) Vasca strapiena (contatto aperto al superamento del livello)
Piedini 14-16 non occupati
P/N 7105157_09
Installazione
3‐19
Connettori TruFlow‐Encoder (XS 50 - XS 53)
Punto di montaggio: Retro della torre
2
PIEDINO
3
4
1
5
Significato
1
Segnale (ingresso digitale)
2
Non occupato
3
- (meno)
4
Non occupato
5
+ 24 VDC
Connettore programmatore tratti-encoder (XS 60)
2
PIEDINO
3
4
1
5
Significato
1
Segnale (encoder A) (ingresso digitale)
2
Segnale (encoder B) (ingresso digitale)
3
- (meno)
4
Non occupato
5
+ 24 VDC
Connettore trigger programmatore tratti (XS 71 - XS 74)
PIEDINO
2
3
4
1
Significato
1
- (meno)
2
+ 24 VDC
3
4
Non occupato
Connettore abilita programmatore tratti (XS 81 - XS 84)
PIEDINO
4
3
1
2
Significato
1
+ 24 VDC
2
3, 4
Non occupato
P/N 7105157_09
Booster (DigiSPEED)
Gli interruttori DIP sono impostati in fabbrica e si non possono modificare
senza previa autorizzazione di Nordson. Tutti gli interruttori DIP si trovano in
posizione SPENTO / OFF.
1
OFF
2 ms
2
OFF
2 ms
3
OFF
Interno, non modificare!
4
OFF
Interno, non modificare!
Fig. 3‐21
Diagramma delle funzioni
E1
E2
Abilitazione peak A1
E3
Abilitazione peak A2
E4
2 ms
Fronte di discesa E3 termina anticipatamente il tempo di picco di 2 ms
A1
2 ms
Fronte di discesa E4 termina anticipatamente
il tempo di picco di 2 ms
A2
Fig. 3‐22
Diagramma modalità di commutazione 2ms (fonte: Manuale d'istruzioni DigiSpeed DS1, versione 2)
P/N 7105157_09
Installazione
3‐21
Collegamenti pneumatici
Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione bypass
Qualità dell’aria richiesta
L'aria compressa deve essere asciutta e non oleata. Le particelle di sporco
nell'aria non devono superare 30 m.
Impostare le pressioni
La valvola di sicurezza pneumatica limita la pressione d'ingresso a 600 kPa
(6 bar / 87 psi).
La valvola pneumatica di regolazione della pressione ha un rapporto di
trasformazione pressione aria di esercizio/pressione materiale di 1:15.
1
1:
2:
3:
4:
5:
6:
Indicatore di pressione Bypass pneumatico pompa 1*)
Valvola di sicurezza pneumatica
Interfaccia Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione
bypass (XS4)
7: Attacco Aria compressa
2
3
*) con le opzioni Regolazione pneumatica manuale della pressione e
Regolazione bypass
4
5
6
Le frecce indicano i volantini dei regolatori di pressione. Sono presenti solo
con le opzioni Regolazione pneumatica manuale della pressione e
Regolazione bypass.
1
7
Fig. 3‐23
1
2
Torre e segnaletica per una pompa e per due pompe
P/N 7105157_09
Collegamenti pneumatici
(segue)
Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione bypass
(segue)
Assegnazione delle interfacce Regolazione pneumatica
della pressione
ON
2 3 4 5 6 7 8
PIEDINO
OFF
OFF
ON
OFF
ON
ON
OFF
ON
OFF
OFF
ON
ON
OFF
OFF
ON
4 - 20 mA
Fig. 3‐24
Funzione
1-
4 - 20 mA
Valvola proporzionale pompa 1
2+
0 - 10 V
3-
4 - 20 mA
4+
0 - 10 V
5-
4 - 20 mA
6+
0 - 10 V
7-
4 - 20 mA
8+
0 - 10 V
Le valvole proporzionali per la regolazione pneumatica della pressione si
trovano nella torre. Sul retro della piastra del conduttore c’è il
microinterruttore DIP SW 1.
Microinterruttore DIP SW1 per commutare tra 0 - 10 V e 4 - 20 mA.
0 - 10 V
1
ON
Ingresso
ON
0 - 10 V
SW1
Valvola proporzionale
Vasca
0-10V o
4-20mA
Aria compressa
Pompa
Motore
M
Filtro
Valvola di regolazione della
pressione pneumatica
Applicatore
Ugello
Tubo
Fig. 3‐25
Opzione Regolazione pneumatica della pressione (1 pompa)
P/N 7105157_09
Installazione
3‐23
Assegnazione delle interfacce Regolazione bypass
PIEDINO
1
2
3
4
5
6
7
8
Ingresso
Funzione
24 VDC/
4W
Valvola di regolazione della pressione pneumatica 1
24 VDC/
4W
24 VDC/
4W
24 VDC/
4W
Ingresso segnale elettrico
Vasca
Elettrovalvola
Regolatore pressione
Applicatore chiuso
Pompa Motore
M
Aria compressa
Valvola di
regolazione della
pressione
pneumatica
Applicatore aperto
Applicatore
Filtro
Ugello
Tubo
Fig. 3‐26
Opzione Regolazione bypass (1 pompa)
P/N 7105157_09
Gas inerte
ATTENZIONE: Osservare le disposizioni di sicurezza per il trattamento dei
gas in bombola. La pressione d'ingresso del gas inerte non deve superare
5,5 bar (550 kPa / 79,75 psi).
ATTENZIONE: Usare solo gas inerte idoneo. Per informazioni in proposito
consultare il foglio dati di sicurezza o il produttore del materiale nella vasca.
1
La freccia indica il volantino del regolatore di pressione.
Regolazione consigliata: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi
1: Indicatore di pressione Gas inerte
2: Valvola pneumatica di sicurezza
3: Attacco Gas inerte
La valvola di sicurezza pneumatica limita la pressione d'ingresso del gas
inerte a 2 bar (200 kPa / 29 psi).
2
1
3
Fig. 3‐27
Torre e segnaletica per gas inerte
Smaltimento di condensa quando si utilizza aria asciutta come gas
inerte
La condensa è composta principalmente da acqua derivante dalla
condensazione. Ma contiene anche molte sostanze nocive per l’ambiente e
quindi va smaltita a regola d’arte. Tra le sostanze nocive ci sono
aerosol di olio minerale dall’aria di aspirazione del compressore
polvere e particelle di sporco dall’aria di aspirazione del compressore
Olio lubrificante e refrigerante dal compressore
ruggine e materiale asportato per sfregamento dalla rete dei condotti.
P/N 7105157_09
Installazione
3‐25
Semaforo di segnalazione
ATTENZIONE: Staccare l’apparecchio dalla tensione di rete.
3
4
5
1
2
Fig. 3‐28
1. Rompere il pannello già punzonato sul lato superiore della torre (1) e
rimuoverlo.
2. Sollevare la torre girandola.
3. Introdurre il cavo per il foro creatosi.
4. Avvitare il semaforo di segnalazione con le due viti M5.
5. Far passare il cavo per la sezione superiore della torre fino alla parete
interna del vano elettrico (lato vasca).
6. Allentare i dadi a testa zigrinata (4) dell’angolare di fissaggio introduzione
cavo (3). Spingere l'angolare di fissaggio verso l'alto nel foro allungato.
7. Inserire il cavo nel nuovo foro e poi darlo passare per le canaline fino al
modulo I/O (2) nella porta del vano elettrico.
P/N 7105157_09
(segue)
(segue)
8. Inserire la spina del semaforo di segnalazione su X3 del modulo I/O #1
(vedi fig. 3‐27).
9. Fissare il cavo con serracavo ad uno dei denti di lamiera (5) sotto
l'angolare di fissaggio introduzione cavo.
10. Spingere l'angolare di fissaggio verso il basso e serrare i dadi a testa
zigrinata.
11. Per attivare il semaforo di segnalazione si deve introdurre il nuovo codice
di configurazione del software. Box 17 codice: W.
X3
Vedi sezione Funzionamento, Tasto Configurazione unità di fusione (V26
nella panoramica Quadro comandi).
Fig. 3‐29
Rotelle
Il kit comprende una coppia di ruote con freni di stazionamento e una coppia
di ruote senza freni di stazionamento.
NOTA: Montare le ruote con freno di stazionamento (fig. 3‐28, a destra) sul
lato del vano elettrico.
1. Sollevare l’unità di fusione con un veicolo adatto per trasporti interni
(carrello elevatore a ruote o carrello elevatore a forca).
2. Smontare i piedi della macchina.
NOTA: Per poter smontare il piede della macchina sul retro a sinistra, si
deve prima smontare la piastra della spina posteriore.
Fig. 3‐30
3. Montare le ruote. Usare i fori di fissaggio dei piedi della macchina per
montare le ruote.
P/N 7105157_09
Installazione
3‐27
Aggiunta di un modulo di regolazione della
temperatura
Per informazioni sulla posizione degli interruttori da impostare sul modulo di
regolazione della temperatura, vedi sezione Riparazione, Sostituire i moduli.
Modificare i sensori di pressione
Informazione su cavi T-Tap e CAN-bus con elemento esagonale
Stringere l'elemento esagonale, se presente, con una coppia di 0,6 Nm.
Nordson raccomanda di usare una chiave dinamometrica della
ditta Murr Elektronik con il numero di articolo Murr 7000-99102-0000000.
Convertitore di frequenza
0.6 Nm
(5.3 lbin)
T-Tap
0.6 Nm
(5.3 lbin)
Sensore di
pressione
(CAN)
Sensori pressione
P/N 7105157_09
Web server IPC
Per informazioni sul cavo di collegamento da usare, vedi sezione
Funzionamento, Funzionamento con web server IPC.
Smontare l’unità di fusione
Spurgare completamente l'unità di fusione, staccare tutti i collegamenti
dall’unità di fusione e lasciarla raffreddare.
Smaltire l’unità di fusione
Se il prodotto Nordson non viene più utilizzato, provvedere a smaltirlo
osservando la normativa vigente.
ATTENZIONE: Il tubo fluorescente per l’illuminazione di fondo del quadro
comandi contiene mercurio.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐1
Sezione 4
Funzionamento
documentazione.
Descrizione generale
Il quadro comandi è un touch screen (schermo sensibile al tatto)
L’unità di fusione si può controllare anche con un web server. L'interfaccia
utente è uguale al quadro comandi. Vedi in proposito Funzionamento con
web server IPC alla fine di questa sezione.
Numeri dei canali
Sul quadro di controllo
NOTA: Prefusione e fusione principale non hanno numero di canale.
I numeri dei canali della temperatura visualizzati sul quadro comandi
(concernenti liste di allarmi e valori nominali), dipendono dalle impostazioni
dell'operatore.
Can5: cortocircuito sensore
Cronol
ogia
allarmi
Fig. 4‐1
Can5 (Canale 5): Se ad un gruppo appartiene almeno un canale, il numero
di canale si riferisce al numero sotto il simbolo del canale (freccia). Per
determinare i numeri attuali dei canali consultare la schermata Definire
gruppi sul quadro comandi della relativa unità di fusione.
Registro allarmi
Canale raggruppato Can5
Canale non raggruppato Can5, se Canale non raggruppato Can5, se
almeno un altro canale
nessun altro canale appartiene
appartiene ad un gruppo
ad un gruppo
3
3
B5
5
5
5
P/N 7105157_09
4‐2
Funzionamento
Numeri dei canali
(segue)
Sul bus di campo
Nella trasmissione del Channel number tramite il bus di campo i canali interni
dell’unità di fusione prefusione e fusione principale occupano i numeri 1 e 2.
Ne consegue che i canali esterni (teste, tubi ...) iniziano con il numero 3. La
sequenza corrisponde al cablaggio secondo lo schema elettrico e a
differenza del quadro comandi non si può modificare.
Tasti trasparenti
Se una funzione, p.es. la regolazione della pressione, in base alla
configurazione dell'unità di fusione è disponibile, ma è in contrasto con quella
attualmente selezionata sul quadro comandi (p.es. regolazione velocità), tutti
i tasti rilevanti per la regolazione della pressione appaiono trasparenti.
Tasti con e senza luce di controllo
Le luci di controllo indicano lo stato (illuminato = acceso). In questo caso: I
riscaldamenti sono accesi.
Modo
regolazione
La scritta indica lo stato. In questo caso: Il canale della temperatura è nel
modo di regolazione.
Significato dei colori
P/N 7105157_09
Rosso:
Errore
Giallo:
Visualizzazione p.es. di stato, valori attuali. In una riga di
stato anche avvertimento.
Verde:
Valori modificabili: È possibile l’immissione p.es. di valori
nominali / testo o acceso
Grigio:
È possibile una selezione (coi tasti)
Funzionamento
4‐3
Significato dei simboli
Questi simboli appaiono su diverse schermate; hanno i seguenti significati:
Chiamata di un testo di aiuto
Informazioni generali
Informazioni dettagliate
Torna al livello precedente. Annullamento e chiusura di finestre di
entrata dati
Alla schermata seguente/precedente
Conferma, accettazione di un valore
Backspace (ritorno indietro), cancellare
Scorrimento verso il basso/verso l’alto
Aumento/diminuzione di un valore
Configurazione
Simboli standard dei canali della temperatura
Prefusione
Fusione principale
Tubo
Applicatore
Riscaldatore d’aria
P/N 7105157_09
4‐4
Funzionamento
Finestra di entrata dati
Min.:
1.0
Max.:
100.0
7
8
9
4
5
6
1
2
3
.
0
Per i campi destinati all’immissione di un valore numerico, dopo aver
premuto il campo, appare questa finestra di entrata dati con i valori limite
Min. e Max.
Fig. 4‐2
Per i campi destinati all’immissione di un nome, dopo aver premuto il campo,
appare questa finestra di entrata dati.
NOME
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
Q
W
E
R
T
Y
U
I
O
P
A
Z
S
X
D
C
F
V
G
B
H
N
J
M
K
L
_
Fig. 4‐3
Schermata Cambio del convertitore di frequenza
Cambio convertitore di
frequenza
Questa schermata appare automaticamente se si è sostituito più di un
convertitore di frequenza. Non è protetta da password.
Per la procedura seguente consultare la sezione Riparazione, Sul quadro
comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai relativi motori.
Nuovo
CF
1. Disattivare la protezione
principale e attendere
3 minuti!
Protezione
principale
Fig. 4‐4
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐5
Indicatore di stato
Toccando la riga Indicatore di stato si chiama un’altra schermata. Il
contenuto della schermata dipende dallo stato visualizzato:
Indicatore di stato
Riscaldamento
Sistema pronto
Protezione avviamento
Abbassamento della temperatura
Riscaldamenti spenti, motore in funzione o aumento della pressione
concluso.
Riscaldamento
Tempo residuo prima di sistema
pronto
3
0
min
20 min
Ore di esercizio riscaldamento
fino a prossima manutenzione
500 h
0
500 h
Con lo stato
Avvertimento
Errore
Spegnimento
Sistema pronto
Tempo residuo per attiv. autom. abbassam.
temp. dopo arresto motore
13 min
0
15 min
500 h
0
si arriva direttamente alla schermata Registro allarmi (vedi fig. 4‐33).
NOTA: Questo non funziona finché lo screensaver è attivo (vedi fig. 4‐19).
500 h
Tempo residuo per attiv. autom. abbassam.
temp. dopo arresto motore
13 min
0
15 min
500 h
0
500 h
Abbassamento della
temperatura
Tempo residuo di durata di abbassam.
temperatura manuale
9
0
min
10 min
500 h
0
500 h
Riscaldamenti spenti
0
500 h
500 h
P/N 7105157_09
4‐6
Funzionamento
Prima messa in funzione
Dopo che l’unità di fusione è stato installata secondo le direttive, si può
metterlo in funzione per la prima volta.
Flussare l’unità di fusione
L’unità di fusione è stata testata prima della consegna. La vasca è stata
riempita con un materiale speciale di collaudo. Residui di questo materiale
potrebbero essere ancora presenti nell'unità di fusione. Per eliminare
completamente questi residui, si consiglia di fondere e fare circolare nel
sistema alcuni chili di materiale prima di iniziare la produzione.
ATTENZIONE: Non far funzionare le pompe ad ingranaggi Nordson senza
materiale. Prima di accendere il motore, assicurarsi che la vasca sia piena.
1. Riempire la vasca (vedi Riempire la vasca).
2. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L’unità di fusione inizia
a riscaldarsi.
A partire dal software versione 6.00.000 esiste la possibilità di evitare il
riscaldamento automatico al momento dell'accensione quotidiana tramite
un nuovo tasto alla schermata Max. valore nominale di temperatura.
Posizione I/ON
= L’unità di fusione è accesa.
Posizione 0/OFF
= L’unità di fusione è spenta.
Si può dotare l'interruttore principale di lucchetti, per impedire l'accensione
da parte di persone non autorizzate.
Durante l’avviamento l’IPC esegue un test di funzionamento per tutte le aree
sensibili al tatto.
NOTA: Anche i raggi solari diretti sul quadro comandi possono portare al
messaggio di errore Test di funzionamento del touch screen non riuscito.
Pulire l'interfaccia utente.
Fig. 4‐5
Avviamento di IPC
3. Attendere finché sul quadro comandi appare la schermata iniziale.
NOTA: Durante la primissima messa in funzione la protezione password non
è attiva (impostazione di fabbrica).
Fig. 4‐6
Schermata iniziale
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐7
Impostare sul quadro comandi
Regolazioni fondamentali
Eventualmente cambiare la lingua (è impostato l’inglese)
premere diverse volte finché riappare la schermata iniziale.
1
2
3
4
Barra di scorrimento
Fig. 4‐7
Scegliere la lingua
Valori nominali di temperatura (= temperature di lavorazione)
Vedi Quadro comandi - Panoramica - / T1
Sovratemperatura/sottotemperatura
Attivare/disattivare canali
Eventualmente cambiare nome ai canali della temperatura.
NOTA: I testi che il cliente può cambiare non vengono tradotti nella lingua
selezionata.
Velocità della/e pompa/e nel modo manuale
NOTA: La velocità del motore / della pompa non deve essere
costantemente inferiore a 5 min-1 e non deve essere costantemente
superiore a 80 min-1, al fine di evitare un’usura eccessiva.
Vedi Quadro comandi - Panoramica - / M1
P/N 7105157_09
4‐8
Funzionamento
Quadro comandi E I/O
standard
(segue)
Se l’unità di fusione viene controllata dall’interfaccia I/O standard,
commutare l’abilitazione motore tramite il quadro comandi su quadro
comandi E I/O standard.
Vedi Quadro comandi - Panoramica - / M2.1
I/O standard: Osservare con segnali comandati da fronte (esempio)
Se l’abbassamento della temperatura viene acceso tramite interfaccia (fronte
di salita), si può spegnerlo tramite orologio settimanale o con un comando
dell’operatore sul quadro comandi (Who‐touched‐me‐last).
Se successivamente si vuole riaccendere l’abbassamento della temperatura
tramite interfaccia, si deve prima spegnerlo (fronte di discesa) e poi
riaccenderlo con l’interfaccia.
Modo key‐to‐line - Impostazioni
Vedi Quadro comandi - Panoramica / M1 - M3.
Selezionare l’unità di misura della temperatura °C (preimpostata) o °F
Selezionare l’unità di misura della pressione in bar (preimpostata), psi o
kPa.
Vedi Quadro comandi - Panoramica - / V15
Impostare l’intervallo di manutenzione.
Si deve fissare quale operazione di manutenzione deve essere indicata e
con quale intervallo. Per gli intervalli consigliati vedi sezione
Manutenzione. Tali intervalli vanno eventualmente adeguati alle
condizioni di produzione.
Ulteriori parametri a seconda del modello di unità di fusione.
Per esempio: Ottimizzare l’analisi del livello (vedi Riempire la vasca /
Livello)
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐9
4. Impostare l’orologio settimanale.
5. Se lo si desidera indicare le password e scegliere il livello di sicurezza
Vedi appendice A Password e Quadro comandi - Panoramica / V18,
V19.
6. Attendere che il sistema sia pronto (fig. 4‐8).
7. Serrare il premistoppa della/e pompa/e (vedi sezione Manutenzione)
Fig. 4‐8
8. Abilitare il/i motore/i (fig. 4‐9).
9. Accendere il/i motore/i (fig. 4‐9).
standard
Quadro comandi
I/O standard (XS 2) Tutti i
motori accesi/spenti
(abilitazione generale)
I/O standard (XS 2)
Abilitazione motore 1
I/O standard (XS 2)
Abilitazione motore 2
M1
Fig. 4‐9
M2
M1
M2
Condizioni per Motore acceso con e senza interfaccia I/O standard
P/N 7105157_09
4‐10
Funzionamento
(segue)
ATTENZIONE: L’alternarsi quotidiano di riscaldamento e raffreddamento
può causare un allentamento dei componenti avvitati, con conseguenti
perdite di materiale.
10. Dopo il primo giorno, con il materiale ancora morbido (ca. 70 °C/158 °F, a
seconda del materiale), serrare i seguenti elementi:
Sensori della pressione (se presenti)
Tappo
Raccordi dei tubi.
In seguito, ad intervalli regolari, controllare ed eventualmente ripetere.
Vedi anche sezione Manutenzione.
Ricette
RICETTA 1 05.09.05 TESTO 1
I parametri del processo si possono salvare come file (ricetta) sulla scheda di
memoria dell’unità di fusione e da lì su un PC esterno.
Vedi Funzionamento con web server IPC per ulteriori informazioni.
File:
Descrizione:
RICETTA 3
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐11
Quadro comandi - Panoramica Indicatore di stato
Indicatore di stato
Schermata iniziale
12:19:59
1
HOSE1
47 °C
T1
Valori nom. temperatura
TUTTI
°C °C
PREFUSIONE
FUSIONE PRINC.
50
220
51
230
Hose 1
50
230
Gun 1
Hose 2
Gun 2
50
230
48
230
47
230
Hose 1
T2
Hose 1
Spegnim. per sovratemp.
20
Errore sovratemp.
Avvertim. sovratemp.
10
Val. abbassam. temp.
Avvertim. sottotemp.
Errore sottotemp.
°C
°C
5 °C
50
°C
5
°C
°C
10
T4
T3
Hose 1
Hose 1
Parametri di regolazione PID
Canale temperatura:
Non attivato
Modo:
Tipo di sistema
regolazione:
Assegna default parametri
PID
Xp (guadagno)
Del cliente
Ti (tempo
integrale)
Td (tempo
derivato)
Banda
regolazione
P/N 7105157_09
4‐12
Funzionamento
Schermata iniziale
V7
V1
Lavorare con gruppi di applicazioni
V27
V5
Unità di fusione
V2
Ore d’esercizio riscaldamento:
0
Impostazioni TruFlow:
basic / advanced
Errore fase motore 2
Prefusione: avvertim. sottotemper.
V5.1
Cronol
ogia
allarmi
Codice configurazione:
ACM 1:
V3
Dettagli allarme
ACM 2:
Protocollo dati bus di campo: Standard
K1: Cortocircuito sensore
Numero allarme:
26
Reazione:
Errore
Attivo a:
21.06.05 12:22:46
Inattivo a:
21.06.05 12:24:19
V6
Cronolog
ia allarmi
V4
Fusione princ.: avvertim. sottotemper.
Classifica
z. allarmi
Sistema di
controllo
Vers. software:
Vers. ricetta:
Vers. soft. RIO:
Modulo I/O
N.1:
N.2:
Regolatore di temperatura
N.1:
N.2:
N.3:
Scheda Profibus:
V6.2
Allarmi
attivi
Sistema di
controllo
Sensore di pressione
A1:
A2:
A3:
B1:
B3:
B4:
C1:
C2:
C3:
C4:
V6.1
Sistema di
controllo
Modulo I/O
ACM 1:
ACM 2:
P/N 7105157_09
Regolatore di temperatura
N.4:
N.5:
N.6:
N.7:
N.8:
N.9:
4‐13
Funzionamento
Configurazione unità di fusione schermata 1
V1
V7
V14
V11
Configurazione
cliente
V8
Lun
Configurazione
cliente
Ma
r
Me
Gio
Ve
Sa
Do
r
n
m
Copia
Modifica
Panorami
Cancella
programmi
programma
ca
Riscaldam
enti accesi
1
2
3
4
02:00
Abbassament
o acceso
Abbassame
nto spento
06:00
12:00
15:00
19:00
06:30
13:00
15:30
19:30
V12
Riscaldam
enti spenti
Testo cliente
22:00
Lunedì, 2008-02-18 10:31:06
Ricette
File:
V9
Attivazione autom.
dell'abbassam. temp. dopo
arresto motore
60
min
Durata abbassam.
manuale temperatura
60
min .
Non
abilitato
V13
Riempimento
V10
Durata
immiss. gas
5
s
Interruz.
immiss. gas
Descrizione:
RICETTA 3
30
Arresto
80
a
%
Avvio
10
a
%
Avvertimento
livello basso
Livello
55
5
%
%
min
V13
Riempimento
Vasca strapiena
Arresto riempimento
Avvio riempimento
Livello vasca basso
Vasca è vuota
P/N 7105157_09
4‐14
Funzionamento
V7
V14
V21
Unità
Configurazione
sistema pronto
Pulire schermo
Configurazione
password
Configurazione
Profibus
100 %
V14a
50 %
Configurazione
password
Massimo valore nominale di
temperatura
V18
Riscaldamento automatico ad
avvio unità
Level 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti)
Level 2 (param., impost. per
personale addestrato)
Level 3 (impostazioni base)
Unità
V15
Unità temperatura:
°C
Unità pressione:
bar
V19
Selezione
livello
sicurezza
Alta
Medio
Bassa
Nessuna
protezione con
password
V16
Pulire
schermo
Ora si può pulire lo
schermo
V20
Configurazione
sistema pronto
Tempo residuo: 59 s
V17
Ritardo sistema pronto
0 min
Esempio: Opzione Profibus
Configurazione
Profibus
10
Indirizzo Profibus
Quadro
comandi
I/O standard
Nessun
Profibus
Controllare dati bus di
campo (vedi Diagnostica)
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐15
V14
V21
Configurazione
unità di fusione
Configurazione
unità di fusione
Configurazione
NORDSON
Configurazione
sensori pressione
V26
Configurazione unità di
fusione
Unità di fusione
Configurazione
sensori pressione
VBCM-I2RllLLXXXXNO6
Configurazione
IPC IP
V22
ON
OFF
Nessun ACM
(No ACM)
Configurazione
IPC IP
V21a
Indirizzo IP IPC
192.168.0.99
Subnet mask
255.255.255.0
fusione
V27
Indirizzo gateway
Le modifiche su questa schermata fanno partire un
reboot autonomo di IPC.
V28
fusione
V21b
PUMP 1
abi‐
Reperire indirizzo IP tramite DHCP non
litato
PUMP 2
PUMP 3
PUMP 4
Funzione Funzione Funzione Funzione
aumento aumento aumento aumento
pressione pressione pressione pressione
V28 *
fusione
Pump 1
TruFlow
can. 1
Pompa
Aumento
(Pump)
pressione
5
(Pressure
Pompa
buildup)
(Pump)
Aumento
9
pressione
(Pressure
buildup)
Pump 2
Aumento
pressione
Pompa
(Pump)
Aumento
6
pressione
(Pressure
Pompa
buildup)
(Pump)
Aumento
10
pressione
(Pressure
buildup)
Pompa
(Pump)
Aumento
3
pressione
(Pressure
Pompa
buildup)
Aumento
(Pump)
pressione
7
(Pressure
Pompa
buildup)
(Pump)
11
Aumento
pressione
(Pressure
buildup)
Pompa
Aumento
(Pump)
pressione
4
(Pressure
Pompa
buildup)
(Pump)
Aumento
8
pressione
(Pressure
Pompa
buildup)
(Pump)
Aumento
12
pressione
(Pressure
buildup)
* V28, opzione TruFlow: Descrizione alla fine di questo paragrafo
P/N 7105157_09
4‐16
Funzionamento
V14
Configurazione
unità di fusione
Configurazione
NORDSON
Configurazione
sensori pressione
Configurazione
impostazioni IPC IP
Configurazione
sensori pressione
Sensori pressione
Nuovo sensore
Configurazione del
sensore di
pressione analogico
V22
Configurazione del
sensore di pressione
analogico
Sensori pressione
V24
V24a
Sensori pressione
Selezionare il sensore analogico da
integrare
Sensori pressione
VBCM 1/2
V23
Area di misurazione dei sensori analogici
[bar]
Sensori pressione
Nuovo sensore
V25
P Sensore A 1
ON
Attuale
P/N 7105157_09
Calibrare
0
bar
Funzionamento
4‐17
Schermata iniziale
V1
V29
A
B
C
D
E
F
G
H
: Attivato
V32
: Disattivato
I/O standard Ingressi
gruppi
V30
A Ingresso1
B Ingresso3
D
Ingresso2
E
G
Nessun
ingresso
H Ingresso4
Nessun
ingresso
Definire gruppi
C
Nessun
ingresso
F
Nessun
ingresso
V33
gruppi
Selezionare funzione
Attivato /Abbassam.
temperatura
Definire gruppi
V31
Nessun
gruppo
V31a
Nessun
gruppo
con ACM
P/N 7105157_09
4‐18
Funzionamento
Schermata iniziale
M1
Pump #
Pump1
80.0
M9, opzione TruFlow *
Key‐to‐line
1
Pump2
2
rpm
rpm
Key‐to‐line
M2.1
M2
Parametri per TUTTI i motori
standard
Segnale
velocità
macchina
principale
Max. nel modo
key‐to‐line
Errore
Allarme: valv. sicurezza aperta
g/prodotto
Peso dell’applicazione
Analogico
Attuale
Pump1
Tensione
0‐20 mA
9.8
V
9.8
V
Un ingresso del
segnale
conduttore per
tutti i motori
M3
Velocità della macchina principale
per max. velocità pompa
100.0
Min.
velocità
pompa
100
Attuale
80
0 rpm
60
0.0 rpm
80.0
40
20
0
0.0
rpm
Max.
velocità
pompa
20 40 60 80 100 [%]
M2.2
della macchina principale
% Velocità
per min. velocità pompa
Pump1
M4
Ritardo spegnim. motore
0
Monitoraggio di
rottura giunto
ON
Max. nel modo
key‐to‐line
10.0
V
0.0
V
Attuale
s
Con ingressi
separati del segnale
conduttore
(solo tensione)
Pump1
Interruttore soglia
Non
abilitato
Avvio a
10.0
Arresto a
5.0
%
Se ci sono sensori della pressione:
%
M5
* M9, opzione TruFlow: Descrizione alla fine di questo paragrafo
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐19
M4
M6
Pump1
Sensore P 1A
M5
Monitoraggio allarme
pressione (globale)
Sensore
pressione A
Sensore
pressione A
Errore sovrapressione
bar
Avvertimento
sovrapressione
Avvertimento
sottopressione
bar
bar
OFF
Sensore
pressione
C
Parametro
regolaz.
pressione PID
Sensore
pressione
B
Modo regolazione
M7
Param. regolazione
pressione PID
Kp (guadagno)
Parametro
regolaz.
pressione PID
Ti (tempo
integrale)
Kd (quota
differenziale
)
ms Influsso
controller PID
Attuale
%
bar
Con regolazione della portata
M8.1
M2.2
Pump 1
Modo regol. portata
(tutte pompe)
Velocità pompa
Pump1
Abi-‐
litato
5.0 rpm
Monitoraggio di
rottura giunto
ON
Max. nel modo
key‐to‐line
10.0
V
0.0
V
Attuale
Con la funzione di aumento pressione
Con ingressi
separati del
segnale
conduttore
(solo tensione)
M8.2
Funzione aumento
pressione
Non abi‐
litato
Val. nom. per
aumento press.
Velocità linea per attivazione
aumento pressione
Att
ual
e
Parametri per TUTTE le pompe
Condizione per
l’attivazione
dell’aumento della
pressione
Velocità della linea
P/N 7105157_09
4‐20
Funzionamento
Riempire la vasca
ATTENZIONE: Non svuotare mai completamente la vasca. Se nella vasca
c’è troppo poco materiale, tale materiale può surriscaldarsi. Il materiale
surriscaldato può carbonizzare, depositarsi e causare disturbi di
funzionamento.
NOTA: Su unità di fusione provviste di immissione del gas inerte (opzione)
controllare prima di ogni riempimento della vasca che il foro di immissione
del gas inerte non sia otturato da materiale.
Manualmente
ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.
La vasca e il coperchio della vasca sono caldi. Quando si riempie la vasca
potrebbero uscire spruzzi di materiale bollente. Riempire la vasca con
prudenza.
ATTENZIONE: Non mettere in funzione l'unità di fusione con la vasca
aperta. Dalla vasca aperta possono fuoriuscire vapori bollenti, forse
contenenti sostanze nocive.
ATTENZIONE: Prima di riempire la vasca assicurarsi che vasca e materiale
siano puliti e privi di corpi estranei. I corpi estranei possono compromettere
la funzionalità o perfino danneggiare l’unità di fusione e gli accessori.
Fig. 4‐10
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐21
Indicatore di livello e controllo del livello (opzioni)
Indicatore di livello
Eseguire la taratura (vedi Sostituire l’unità di analisi alla sezione
Riparazione).
Fig. 4‐11
Eseguire la taratura. Vedi sezione Riparazione / Sostituire l'unità di analisi del
livello (opzione) / taratura.
Arresto
80
a
Avvio
a
Riempim
ento
%
10
%
Avvertimento
livello basso
Livello
Fig. 4‐12
55
5
Subito dopo aver cambiato materiale si devono cambiare i parametri di livello
sul quadro comandi.
%
%
V 13
Riempimento automatico della vasca
Il riempimento automatico della vasca avviene p.es. tramite un sistema di
fusione con fusto collegato alla valvola di riempimento opzionale tramite un
tubo riscaldato. I sensori di livello che si trovano nella vasca avviano ed
arrestano il riempimento.
Fig. 4‐13
Valvola di
riempimento
Massimo livello
max1
25 mm
25 mm
max2
Il livello non deve superare i 25 mm (1 in) sotto il bordo della vasca (max1);
nelle unità di fusione con immissione di gas inerte non deve superare i
25 mm (1 in) sotto il foro di immissione del gas inerte (max2).
Adeguare il livello massimo alla velocità di ritiro del materiale. I materiali hot
melt sensibili alla temperatura vanno alimentati rapidamente, al fine di evitare
una perdita di qualità.
Fig. 4‐14
Sezione della
vasca
P/N 7105157_09
4‐22
Funzionamento
Valori nominali di temperatura raccomandati
Per l'impostazione della temperatura ci si deve basare tra l'altro sulla
temperatura di lavoro indicata dal fornitore del materiale.
ATTENZIONE: Nordson non si assume alcuna responsabilità e non offre
garanzia per danni derivanti da un'impostazione non corretta della
temperatura.
Prefusione
Fino a max. 20 °C (36 °F) sotto la temperatura di lavorazione prescritta
Fusione principale
Temperatura di lavoro prescritta
(con ritiro di materiale < 50 g/min: da 0 a 10 °C (18 °F) sotto la temperatura
di lavorazione prescritta)
Valore di temperatura bassa
(avvertimento)
10 °C (18 °F) sotto la temperatura di lavorazione impostata
Riscaldatore d’aria: ca. 10 °C (18 °F) sotto la temperatura di lavorazione
impostata
Valore di temperatura bassa
(errore)
15 °C (27 °F) sotto la temperatura di lavorazione impostata
Riscaldatore d’aria: ca. 20 °C (36 °F) sotto la temperatura di lavorazione
impostata
Valore di sovratemperatura
(avvertimento)
10 °C (18 °F) sopra la temperatura di lavorazione impostata
Riscaldatore d’aria: ca. 10 °C (18 °F) sopra la temperatura di lavorazione
impostata
Valore di sovratemperatura
(errore)
15 °C (27 °F) sopra la temperatura di lavorazione impostata
Riscaldatore d’aria: ca. 20 °C (36 °F) sopra la temperatura di lavorazione
impostata
Valvola di riempimento
(opzione)
Temperatura di lavorazione prescritta*
Applicatore (accessori)
Temperatura/e di lavorazione prescritta/e *
Tubo riscaldato (accessorio)
Temperatura di lavorazione prescritta*
* ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandi dell’unità di fusione si deve tener
presente la massima temperatura di esercizio dell'applicatore installato e di altri componenti riscaldati del
sistema.
Per l'introduzione dati vedi Quadro comandi – Panoramica - / T1.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐23
Fase di riscaldamento guidata
NOTA: Alla fase di riscaldamento guidata partecipano tutti i canali attivati
che si trovano nel modo di regolazione, anche quelli che sono assegnati ad
un gruppo di applicazioni attivate.
Dopo ogni accensione e al termine dell'abbassamento temperatura l'unità di
fusione passa nella fase di riscaldamento (indicatore di stato).
Nella fase di riscaldamento guidata si evita che alcuni canali di temperatura
raggiungano la loro temperatura nominale molto prima di canali di
temperatura più lenti (fusione principale = canale guida). Inoltre si evita la
carbonizzazione del materiale nei tubi e nell'applicatore durante la fase di
riscaldamento e la formazione di una pressione di espansione del materiale.
Allo stesso tempo aiuta a risparmiare energia.
Temperatura
Val. nom. canale guidato
Val. nom. canale guida
10 °C
Tempo
La temperatura di fusione principale attuale viene imposta ai canali guidati
come temperatura nominale momentanea finché la fusione principale
raggiunge una temperatura di 10 °C (18 °F) sotto la sua temperatura
nominale. Poi la fase di riscaldamento guidata termina automaticamente.
Così tutti i canali raggiungono le loro temperature nominali più o meno
contemporaneamente.
Fig. 4‐15
Quando la temperatura nominale momentanea di un canale guidato (= valore
attuale della fusione principale) arriva alla sua temperatura nominale meno
2 °C (3,6 °F), tale canale esce dalla fase di riscaldamento guidata e riscalda
in modo autonomo col suo valore nominale impostato (vedi fig. 4‐16).
Temperatura
Val. nom. canale guida
Val. nom. canale guidato
2 °C
Tem
Fig. 4‐16
P/N 7105157_09
4‐24
Funzionamento
Bloccaggio per sottotemperatura
Il bloccaggio per sottotemperatura evita l'accensione dei motori dell'unità di
fusione, fintantoché il materiale è troppo freddo e quindi troppo denso.
Altrimenti le pompe potrebbero restare danneggiate.
Entra sempre in funzione in fase di riscaldamento (indicatore di stato) e dopo
l'abbassamento della temperatura. Vedi anche sezione Diagnostica, Scattato
errore per sottotemperatura. Se è attivato il ritardo dopo sistema pronto,
anche tale tempo deve essere trascorso prima che il bloccaggio venga
revocato.
Protezione di avviamento motore
La protezione di avviamento motore evita che i motori entrino in funzione
automaticamente dopo la fase di riscaldamento o dopo un errore. L’unità di
fusione va nella protezione avviamento solo se la condizione per Motore
acceso: Tutti i motori accesi E Abilitazione motore è soddisfatta.
Quando il sistema è di nuovo pronto (indicatore di stato), si possono
accendere nuovamente i motori sul quadro comandi o con l’interfaccia I/O
standard.
Uscire dalla protezione avviamento
Sul quadro di controllo
Premere il tasto Accendi/spegni tutti i motori (abilitazione generale): la
protezione avviamento è accettata, tutti i motori abilitati riprendono a
funzionare.
Con l’interfaccia I/O standard
Commutare Accendi/spegni tutti i motori da spento ad acceso: tutti i motori
abilitati riprendono a funzionare.
Sul bus di campo
Impostare Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale). (Fronte di salita,
vedi Melter control: Se Bit 1 = 0, impostare su 1. Se Bit 1 = 1 impostare su 0
e poi di nuovo su 1). Tutti i motori abilitati riprendono a funzionare.
Oppure:
Sul quadro comandi spegnere tutti i motori con i tasti Accendere/spegnere
motori (abilitazione individuale); la protezione avviamento è riconosciuta.
Premere nuovamente il/i tasto/tasti: Il relativo motore riprende a funzionare.
Lo stesso vale per il riconoscimento tramite I/O standard o bus di campo con
il segnale Abilitazione motore per il singolo motore.
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Funzionamento
4‐25
Accensione giornaliera
NOTA: Le fasi operative seguenti si possono portare a termine solo con una
password di livello 1 o livello 3 per le impostazioni di base.
Immettere la password
Il tasto che ha fatto scattare la richiesta della password si deve premere
nuovamente dopo aver digitato la password corretta. Il livello corrispondente
alla password digitata resta abilitato per 10 min.
1. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L’unità di fusione inizia
a riscaldarsi.
ECCEZIONE: Se l’orologio settimanale è attivato e l’unità di fusione
viene accesa, il riscaldamento non inizia automaticamente.
A partire dal software versione 6.00.000
temperatura
avvio unità
Con il nuovo tasto esiste ora la possibilità di accendere l'unità di fusione
senza che i riscaldamenti vengano automaticamente accesi
(password-livello 3).
Premere il tasto. Riscaldamento automatico ad avvio unità bloccato significa
per l'accensione seguente:
1. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L'unità di fusione
comincia a riscaldare solo quando viene dato tale comando.
avvio unità - Impostazione di
fabbrica -
+
(orologio settimanale spento)
Unità riscalda
+
(orologio settimanale acceso)
Unità non riscalda
avvio unità bloccato
+
(orologio settimanale spento)
Unità non riscalda
+
(orologio settimanale acceso)
Unità non riscalda
ATTENZIONE: Non far funzionare le pompe ad ingranaggi Nordson senza
materiale. Prima di accendere il motore, assicurarsi che la vasca sia piena.
2. Se necessario aggiungere materiale.
3. Attendere che il sistema sia pronto (indicatore di stato verde Sistema
pronto).
4. Abilitare il/i motore/i (Password ‐ livello 1). Vedi figura 4‐32.
5. Se lo si desidera passare subito nell'esercizio protetto da password. A
tale scopo premere il tasto
Attivare protezione password.
(vedi Quadro comandi - Panoramica / V1
NOTA: La velocità del motore / della pompa non deve essere
costantemente inferiore a 5 min-1 e non deve essere costantemente
superiore a 80 min-1, al fine di evitare un’usura eccessiva.
6. Accendere il/i motore/i. Vedi figura 4‐32.
P/N 7105157_09
4‐26
Funzionamento
Spegnimento giornaliero
1. Spegnere il/i motore/i.
2. Mettere l'interruttore principale in posizione 0/OFF.
3. Se necessario, bloccare l'interruttore principale usando dei lucchetti in
modo che non sia accessibile a persone non autorizzate.
Spegnimento in caso di emergenza
ATTENZIONE: In situazioni di emergenza di qualsiasi tipo spegnere
immediatamente l'unità di fusione.
1. Mettere l'interruttore principale in posizione 0/OFF.
2. Dopo aver arrestato l'unità di fusione e prima di rimetterla in funzione, far
eliminare la situazione di emergenza da personale qualificato.
Il quadro comandi del PC industriale (IPC)
Riscaldamento
12:19:59
B4
HOSE1
70 °C
Fig. 4‐17
Relazione tra generazione IPC e versione software
IPC
Versione software corrispondente
Generazione 2
y 4.00.000 E t 6.00.000
Generazione 3
y6.00.000
NOTA: Il tentativo di far funzionare un IPC Generation 2 con la versione
software 6.00.000 o superiore dà origine al messaggio di errore Incompatible
IPC Software Version / Memory Board (allarme n° 50 nel protocollo allarmi) e
ad uno spegnimento (Shutdown nella riga di stato).
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Funzionamento
4‐27
Modalità di funzionamento dell'unità di fusione - Panoramica
⇒
Modo di comando Standard o Bus di campo / Bus di campo (ampliato) o Combi / Combi (ampliato)
⇒
Regolazione con la velocità
⇒
Modo manuale
Modo key‐to‐line
Regolazione con la pressione
⇒
Modo manuale
Regolazione della quantità del materiale (opzionale)
Opzione Comunicazione bus di campo: A partire dalla versione software
V5.02.004 sono possibili due altri modi di funzionamento Bus di
campo (ampliato) e Combi (ampliato). La schermata corrispondente del
quadro comandi è stata modificata (fig. 4‐18).
>= V5.02.004
< V5.02.004
Indirizzo Profibus
10
Indirizzo Profibus
10
Modo di comando
Standard
Quadro
comandi
I/O standard
Nessun
Profibus
Bus di campo
Combi
Fig. 4‐18
Esempio opzione Profibus, modo di comando selezionato Standard
P/N 7105157_09
4‐28
Funzionamento
Screensaver
Indicatore di stato
Il salvaschermo viene attivato se lo schermo non viene toccato per 10 min.
La luce di fondo viene ridotta.
Per disattivare lo screensaver toccare lo schermo e uscire dalla schermata
col simbolo della porta.
Fig. 4‐19
Schermata iniziale
Indicatore di stato
Place for customer text
Place for customer text: Testo a scelta del cliente, p.es. per indicare il tipo
di adesivo usato nella linea di produzione. Per l’introduzione del testo vedi
Quadro comandi - Panoramica / V12.
12:19:59
Simbolo della manutenzione: Si illumina una chiave fissa. Vedi
Quadro comandi - Panoramica / V16.
1
HOSE1
47 °C
Fig. 4‐20
Nella riga di scansione vengono visualizzati a scelta:
i valori attuali dei canali di temperatura attivati
Canali 1 - 16/:
tubo 1/ applicatore 1 - tubo 8 / applicatore 8
Prefusione e fusione principale non hanno numero di canale.
le velocità dei motori e le pressioni dei sensori assegnati ad un
motore
le pressioni dei sensori C
Premendo questi simboli si chiamano altre schermate:
ÂÂ
ÂÂ
Alla schermata dei parametri di temperatura, nella quale si
possono immettere i valori nominali di tutti i canali della
temperatura.
Vengono visualizzati tubi, il gruppo TUTTI I TUBI e il gruppo
TUTTI nel quale sono contenuti tubi.
Vengono visualizzate teste, il gruppo TUTTE LE TESTE e il
gruppo TUTTI nel quale sono contenute le teste.
Alle schermate dell'unità di fusione
Alle schermate del motore
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Funzionamento
4‐29
Parametri di temperatura
ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature si deve tenere
presente la massima temperatura di esercizio dell'applicatore installato e di
altri componenti riscaldati del sistema.
TUTTI I TUBI
TUTTE LE TESTE
TUTTI
°C °C
Colonna sinistra della temperatura (gialla): Valori attuali
Colonna destra della temperatura (verde): Valori nominali
Display
Significato
PREFUSIONE
50
220
Solo valori nominali
Il canale è disattivato
FUSIONE PRINC.
Hose 1
Gun 1
51
230
48
220
Solo valori attuali
47
230
Il canale è attivato e in modalità di
visualizzazione
Valori nominali e attuali
Il canale è attivato e in modalità di regolazione
Fig. 4‐21
T1
TUTTI: Tutti i canali della temperatura contengono lo stesso valore nominale.
TUTTI I TUBI / TUTTE LE TESTE: Tutti i canali della temperatura del
gruppo contengono lo stesso valore nominale.
NOTA: Se non tutti i canali di temperatura o non tutti i canali di temperatura
di un gruppo hanno lo stesso valore nominale, al posto di un valore nominale
si vede il simbolo della tastiera. Premere il simbolo e impostare la
temperatura con la finestra di entrata dati.
Fig. 4‐22
Simbolo della
tastiera
°C °C
Vai al gruppo di applicazione
TUTTI I TUBI
TUTTE LE TESTE
TUTTI
PREFUSIONE
50
220
FUSIONE PRINC.
Hose 1
Gun 1
51
230
48
220
47
230
Premere il tasto Simbolo / numero canale. Si apre una finestra dalla quale
si può passare al primo canale di temperatura del gruppo di applicazione
selezionato.
Fig. 4‐23
Prefusione e fusione principale: 150 °C (302 °F)
Hose1 / Gun1: disattivato
o 150 °C (302 °F) se attivato
Tutti gli altri canali: disattivato
o 40 °C (104 °F) se attivato
P/N 7105157_09
4‐30
Funzionamento
(segue)
Modificare la temperatura
Esempio: Aumentare la temperatura di un tubo riscaldato da 220 °C a
230 °C.
°C °C
1. Premere
per selezionare Hose 1.
2. Premere 10x / tenere premuto
Hose 1
220
OPPURE
Min.:
230
Max.:
7
8
9
4
5
6
1
2
3
.
0
3. Premere nella colonna destra della temperatura (valori nominali) il campo
verde 220 °C.
4. Nella finestra di entrata dati digitare 230 e confermare con
.
Fig. 4‐24
Hose 1
Per impostare i parametri selezionare il canale di temperatura (in questo
caso: premere Hose 1) e il campo verde Hose 1. Vedi poi Quadro comandi Panoramica - / T2.
Per cambiare il nome da Hose1 a p.es. TUBO1 vedi Quadro comandi Panoramica / T3.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐31
Schermata 1: Valori di allarme
NOTA: Le temperature su questa schermata sono valori differenziali.
Prefusione
Spegnim. per sovratemp.
20
Errore sovratemp.
10
Errore sottotemp.
Fig. 4‐25
°C
°C
5 °C
50
°C
°C
10 °C
5
Temperatura di
abbassamento =
Temperatura nominale - valore di
abbassamento della temperatura
NOTA: La temperatura minima di abbassamento è 40 °C (100 °F), anche se
per via delle impostazioni selezionate la temperatura di abbassamento (dal
punto di vista aritmetico) può essere inferiore.
T2
Valore abbassamento temperatura: 50 °C (90 °F)
NOTA: Durante la fase di riscaldamento e di raffreddamento i valori* non si
riferiscono al valore nominale (vedi Monitoraggio riscaldamento e
raffreddamento).
Se si usano i gruppi TUTTI, TUTTI I TUBI e TUTTE LE TESTE i valori di
avvertimento ed errore vengono sempre presi assieme, anche se è stato
modificato solo uno dei due valori. In tal modo si assicura che il valore di
errore sia sempre maggiore o uguale al valore del corrispondente
avvertimento.
Avvertimento
sovratemperatura
=
Temperatura nominale + avvertimento
sovratemperatura*
Avvertimento
sottotemperatura
=
Temperatura nominale - avvertimento
sottotemperatura*
NOTA: Il valore di avvertimento è limitato dall'entità del valore di errore, in
quanto i valori per l'avvertimento non possono essere superiori ai
corrispondenti valori per gli errori. Eventualmente aumentare prima il valore
di errore.
Avvertimento sovratemperatura/sottotemperatura: 5 °C (10 °F)
NOTA: I valori per Avvertimento sovratemperatura/sottotemperatura
sono valori differenziali, non temperature assolute.
P/N 7105157_09
4‐32
Funzionamento
(segue)
Errore
sovratemperatura
=
Temperatura nominale + errore
sovratemperatura*
Errore
sottotemperatura=
Temperatura nominale - errore sottotemperatura*
Errore sovratemperatura/sottotemperatura: 10 °C (18 °F)
NOTA: I valori per Errore sovratemperatura/sottotemperatura sono
valori differenziali, non temperature assolute.
Spegnim. per
sovratemp. =
Temperatura nominale + (errore sovratemperatura +
10 °C)*
Temperatura nominale + (errore sovratemperatura +
20 °F)*
NOTA: Lo spegnimento per sovratemperatura viene calcolato e pertanto
non si può modificare.
Esempio
Temperatura nominale = 170 °C (338 °F),
Errore sovratemperatura = 60 °C (108 °F)
Ne risulta
Errore sovratemperatura a 230 °C (446 °F)
Spegnimento per sovratemperatura a 240 °C (466 °F).
Durante l'esercizio l'operatore aumenta il valore nominale a 190 °C (374 °F),
mentre lascia immutato il valore errore sovratemperatura. Un messaggio di
errore per sovratemperatura si avrebbe dal punto di vista aritmetico a 250 °C
(482 °F). Lo spegnimento avviene già con il valore fisso di 245 °C (475 °F).
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐33
Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura
*Vedi Monitoraggio riscaldamento e raffreddamento.
260 °C
500 °F
Spegnimento per sovratemperatura tramite termostati vasca
245 °C
475 °F
Max. valore fisso di
temperatura per lo
spegnimento dovuto a
sovratemperatura e max. valore
fisso di temperatura per errore
sovratemperatura
235 °C
455 °F
230 °C
450 °F
temperatura per avvertimento
sovratemperatura
Max. temperatura per il valore
nominale
Spegnimento per
sovratemperatura tramite
software*
10 °C
20 °F
} valore fisso
Errore sovratemperatura
Avvertimento
sovratemperatura
Avvertimento
sovratemperatura*
Errore
sovratemperatura*
Valore nominale
Avvertimento
sottotemperatura*
Avvertimento
sottotemperatura
Temperatura di
abbassamento
Errore sottotemperatura*
Errore sottotemperatura
40 °C
100 °F
35 °C
90 °F
Min. temperatura per il valore
nominale
Min. temperatura per
errore sottotemperatura
Fig. 4‐26
P/N 7105157_09
4‐34
Funzionamento
(segue)
Monitoraggio di riscaldamento e raffreddamento
Durante la fase di riscaldamento e di raffreddamento dei singoli canali di
temperatura, i valori di allarme temperatura non si riferiscono al valore
nominale. Si riferiscono ad un valore attuale teorico.
Temperatura
Fase di riscaldamento
Fase di
raffreddamento
5
4
3
Valore nominale 2
5
4
2
3
1
Valore nominale 3
5
2
4
1
2
3
Valore nominale 1 =
valore attuale
2
1
1
Tempo
Aumentare il valore
nominale
Diminuire il valore
nominale
5
4
3
Spegnimento per sovratemperatura
Errore sovratemp.
Valore attuale
2
1
Errore sottotemp.
Valore attuale teorico
Fig. 4‐27
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐35
Fig. 4‐28 Caso di allarme: Se il valore attuale effettivo di un canale si trova
per il valore di avvertimento temperatura bassa sotto il valore teorico
che dovrebbe aver raggiunto dopo un tempo X, viene emesso un
avvertimento per temperatura bassa.
Se il valore attuale effettivo di un canale si trova per un valore pari al valore di
errore temperatura bassa sotto il valore teorico che dovrebbe aver
raggiunto dopo un tempo Y, viene emesso un errore per temperatura bassa.
Lo stesso vale per la fase di raffreddamento.
Ciò comporta il vantaggio che:
modifica del valore nominale
accensione di gruppi di applicazioni freddi
collegamento di canali di temperatura freddi o riscaldati ai connettori del
tubo
sono possibili durante l’esercizio, senza che si debba interrompere la
produzione per spegnimento o errore di sottotemperatura e
sovratemperatura.
NOTA: Per questa funzione è richiesto il regolatore della temperatura P/N
729450, che è integrato come standard a partire dalla versione del software
IPC >1.00.000.
Temperatura
Valore nominale
X
Y
Tempo
Guasto del
riscaldamento
Valore attuale
Fig. 4‐28
Esempio di allarme nella fase di riscaldamento
P/N 7105157_09
4‐36
Funzionamento
(segue)
Schermata 2: Attivare canale, modo di esercizio, tipo di
sistema di regolazione
Canale temperatura: selezionare disattivato / attivato
Prefusione
Canale temperatura:
Disattivato
attivato
Modo:
Normale
Tipo di sistema
regolazione:
Fig. 4‐29
Un canale disattivato non viene riscaldato. Non avviene nessuna regolazione
della temperatura e nessun monitoraggio di guasti. Eccezione: spegnimento
per sovratemperatura su un valore fisso di temperatura di 245 °C (475 °F).
T3
Attivato
Stato normale di un canale durante il funzionamento. I canali di temperatura
attivati si possono commutare nel modo di visualizzazione o di regolazione.
NOTA: I canali di temperatura per la fusione principale e la prefusione non si
possono disattivare.
Disattivato
Modo: Selezionare il modo di visualizzazione o di regolazione
Modo di visualizzazione
Nel modo di visualizzazione viene visualizzata solo la temperatura misurata.
Non avviene nessuna regolazione della temperatura e nessun monitoraggio
di guasti. Eccezione: spegnimento per sovratemperatura su un valore fisso di
temperatura di 245 °C (475 °F).
NOTA: I canali di temperatura per la fusione principale e la prefusione, e i
canali raggruppati, non si possono commutare nel modo di visualizzazione.
Modo di regolazione
Nel modo di regolazione si usa l’algoritmo di regolazione PID per il tipo di
sistema di regolazione selezionato, p.es. Normale.
Modo di regolazione
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐37
Tipo di sistema di regolazione
NOTA: Di regola non è necessario cambiare l'impostazione Normale. Per la
fusione principale e la prefusione non si può modificare.
Per i primi quattro tipi i set di parametri sono disponibili.
Tipo
Adatto a
Lento*
Canali di temperatura lenti
normale
Prefusione, fusione principale, tubo, testa
Veloce**
Canali di temperatura veloci
Molto veloce
Del cliente
Vedi schermata 3: Parametri di regolazione PID.
* Da impostare se la fase di riscaldamento degli ultimi 5 °C prima del valore
nominale dura troppo a lungo (possibile con un valore nominale di
temperatura molto alto)
** Da impostare se durante la fase di riscaldamento la temperatura oscilla
oltre il valore nominale (possibile con un valore nominale di temperatura
molto basso)
Normale
Schermata 3: Parametri di regolazione PID
Condizione: Tipo di sistema regolazione – specifico per cliente
Parametri di regolazione PID
PID
Xp (guadagno)
Td (tempo
derivato)
Ti (tempo
integrale)
Banda
regolazione
Fig. 4‐30
I parametri di regolazione PID si possono selezionare su questa schermata.
NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica di
misurazione e regolazione.
NOTA: La percentuale I si può disattivare con il valore 0.
T4
La banda di regolazione è l’intervallo +/- attorno al valore nominale di
temperatura. Oltre questa banda il riscaldamento è sempre spento, sotto
questa banda è sempre acceso.
Per la banda di regolazione raccomandiamo: 5 °C (9 °F)
Tipo di sistema di
regolazione
Lento
PID
A scopo orientativo si può caricare il set di parametri di
uno dei quattro tipi di sistema di regolazione. I singoli valori si possono poi
adeguare.
Normale
Veloce
Molto veloce
P/N 7105157_09
4‐38
Funzionamento
Unità di fusione
Accendere/spegnere l'abbassamento di
temperatura
Per la configurazione dell’abbassamento vedi Quadro comandi - Panoramica
- / V9.
Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione
generale)
Fig. 4‐31
V1
Vedi anche Prima messa in funzione e Protezione di avviamento motore.
Si possono accendere solo i motori abilitati. Condizione: Il sistema è pronto a
funzionare
Abilitazione
Se non c’è abilitazione individuale, i motori vengono abilitati con il tasto
Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) E con l’interfaccia
I/O standard tramite il segnale Accendere tutti i motori (abilitazione
generale).
Accendere
Se ci sono abilitazioni individuali, i motori vengono accesi con il tasto
Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) E con l’interfaccia
I/O standard tramite il segnale Accendere tutti i motori (abilitazione
generale).
La luce di controllo del tasto può assumere colori diversi:
Grigio
(spento):
Nessuna abilitazione generale sul quadro comandi
Giallo:
Abilitazione generale sul quadro comandi, ma nessun
motore gira
Verde:
Il motore gira.
Pump1
1
Pump2
2
Fig. 4‐32
Motore/i: Abilitare sulla schermata del motore – Accendere sulla schermata dell’unità di fusione
NOTA: I segnali Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale) e
Abilitazione motore dell’interfaccia I/O standard si possono disattivare con un
tasto. Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengono
esclusivamente sul quadro comandi (vedi fig. 4‐87 Abilitazione motore).
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐39
Accendere/spegnere riscaldamenti
I riscaldamenti si possono accendere con il quadro comandi, l’interfaccia I/O
standard, l’orologio settimanale o tramite il bus di campo. A tale scopo si
deve mettere l'interruttore principale in posizione I/ON (acceso).
La protezione principale è eccitata. L’alimentazione di corrente ai
riscaldamenti e motori viene attivata. Inizia la fase di riscaldamento.
NOTA: L’alimentazione di tensione ai comandi continua anche dopo lo
spegnimento dei riscaldamenti, per cui i riscaldamenti si possono accendere
in qualsiasi momento tramite l’orologio settimanale.
Accendere/spegnere l'orologio settimanale
Attivare protezione password
La protezione password (livello di sicurezza selezionato) è subito attiva;
senza premere questo tasto diventa attiva dopo 10 minuti.
Vedi anche Quadro comandi - Panoramica / V19.
NOTA: Questo tasto è visibile solo se prima è stata immessa una password.
P/N 7105157_09
4‐40
Funzionamento
Unità di fusione (segue)
Registro allarmi
Se si marca un allarme con la barra di scorrimento o toccando la riga con un
dito, si possono chiamare i dettagli (simbolo lente d’ingrandimento) di tale
allarme.
Cronol
ogia
allarmi
Fig. 4‐33
V2
Dettagli allarme
Dettagli allarme
K1: Cortocircuito sensore
Numero allarme:
26
Reazione:
Errore
Attivo a:
2005-08-30 11:00:12
Inattivo a:
2005-08-30 11:00:16
Fig. 4‐34
Attivo a e Inattivo a: data e ora dell’allarme.
La data viene visualizzata nel formato AAAA-MM-GG
(A: anno; M: mese; G: giorno)
V3
Cronolog
ia allarmi
Fusione princ.: avvertim. sottotemper.
Classifica
z. allarmi
Fig. 4‐35
Cronologia allarmi
Vengono visualizzati fino a 512 allarmi.
Allarmi attivi: Torna al Registro allarmi.
Allarmi attivi
V4
Classificaz
. allarmi
con FIFO
(first in first out)
con LIFO
(last in first out)
Classifica
z. allarmi
Classificaz. allarmi
Gli allarmi si possono classificare in ordine crescente (FIFO) o decrescente
(LIFO) nel tempo.
Fig. 4‐36
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐41
Informazione (unità di fusione e sistema di
controllo)
Ore d’esercizio riscaldamento: Numero di ore di accensione dei
riscaldamenti.
Unità di fusione
Ore d’esercizio riscaldamento:
14
Fig. 4‐37
V5
Nelle schermate seguenti vengono visualizzati il codice di configurazione del
software, il tipo di protocollo per i dati del bus di campo, le versioni di
software e firmware utilizzate e i sensori di pressione utilizzati.
Codice configurazione:
ACM 1:
ACM 2:
Fig. 4‐38
NOTA: Il codice di configurazione visualizzato e quello indicato sulle
targhette di identificazione devono coincidere. Se il codice di configurazione
cambia, p.es. per upgrade successivi, le due vecchie targhette di
identificazione vanno sostituite allo scopo di evitare equivoci.
V5.1
Vers. software
Versione software del quadro comandi
X.YY.ZZZ (esempio: 1.00.000)
Sistema di
controllo
Vers. software:
Vers. ricetta:
Regolatore di temperatu
N.1:
N.2:
N.3:
Modulo I/O
N.1:
N.2:
Scheda Profibus:
Fig. 4‐39
V6
Sensori di pressione impiegati
Sistema di
controllo
Sensore
di pressione
A1:
A2:
A3:
Fig. 4‐40
B1:
C1:
C2:
C3:
C4:
B3:
B4:
V6.2
Informazioni ACM
Sistema di
controllo
Modulo I/O
ACM 1:
ACM 2:
Fig. 4‐41
Regolatore di temperat
N.4:
N.5:
N.6:
N.7:
N.8:
N.9:
V6.1
P/N 7105157_09
4‐42
Funzionamento
Se non sono stati ancora creati dei gruppi di applicazioni, procedere nella
seguente sequenza:
1. Definire gruppi
2. Scegliere gli ingressi dei gruppi su I/O standard, se i gruppi vengono
attivati con questo interfaccia
3. Selezionare funzione (Disattivato o Abbassamento temperatura)
4. Attivare il/i gruppo/i di applicazioni.
Fig. 4‐42
V1
Attivare il/i gruppo/i di applicazioni
I canali di temperatura (eccetto prefusione e fusione principale) si possono
riunire in gruppi di applicazione A - H (vedi Definire gruppi).
A
B
C
D
E
F
G
H
: Attivato
Fig. 4‐43
La luce di controllo indica se il gruppo di applicazioni è attivato (verde)
oppure se è disattivato o in abbassamento temperatura (grigio). Premere il
tasto per passare tra Attivato e Disattivato (o Abbassamento temperatura).
: Disattivato
V29
La funzione Disattivato o Abbassamento temperatura si può selezionare
sulla schermata di configurazione. La selezione vale per tutti i gruppi di
applicazioni.
Configurazione dei gruppi di applicazioni
Definire gruppi
gruppi
Fig. 4‐44
V30
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐43
Definire gruppi (con ACM)
Sulla prima schermata sono visualizzati sempre tutti i canali di temperatura
associati all’unità di fusione. Si tratta di max.16 canali (numero tubo/testa da
1 a 8); se necessario scorrere nella schermata. Prefusione e fusione
principale non hanno numero di canale.
Nessun
gruppo
1
2
3
4
5
6
7
8
Fig. 4‐45
Il tasto Alla schermata seguente appare quando c’è almeno uno dei due
ACM possibili. Premendo tale tasto si va alla seconda schermata. Su questa
schermata sono visualizzati tutti i canali di temperatura presenti negli ACM.
V31
Sono max. 36 canali, con il numero di tubo/testa da 9 a 26.
NOTA: Date le diverse possibilità di configurazione di un ACM, non esiste
un’attribuzione fissa di canali ad ACM. Questa informazione si trova nello
schema elettrico accluso al corrispondente ACM. Eventualmente confrontare
il P/N sulla targhetta di identificazione dell’ACM con il numero sullo schema
elettrico.
Nessun
gruppo
Fig. 4‐46
V31a
Tutti i canali di temperatura (eccetto prefusione e fusione principale) si
possono riunire in gruppi di applicazioni gruppo A - gruppo H. I canali che
non sono stati assegnati a nessun gruppo fanno parte di Nessun gruppo.
Nella riga di scansione della schermata iniziale vengono visualizzati uno
dopo l'altro i canali del Gruppo A, poi del Gruppo B ecc. fino ai canali non
raggruppati (Nessun gruppo).
Degli otto gruppi di applicazioni possibili, quattro si possono attivare sia sul
quadro comandi sia con l’interfaccia I/O standard, gli altri solo sul quadro
comandi.
Vedi I/O standard Ingressi gruppi.
P/N 7105157_09
4‐44
Funzionamento
Lavorare con i gruppi di applicazioni (segue)
Visualizzare i numeri dei canali sul quadro comandi
I numeri dei canali della temperatura visualizzati sul quadro comandi
(concernenti liste di allarmi e valori nominali), dipendono dalle impostazioni
dell'operatore.
Cronol
ogia
allarmi
Fig. 4‐47
Can5 (Canale 5): Se ad un gruppo appartiene almeno un canale, il numero
di canale si riferisce al numero sotto il simbolo del canale (freccia). Per
determinare i numeri attuali dei canali consultare la schermata Definire
gruppi sul quadro comandi della relativa unità di fusione.
Registro allarmi
Canale raggruppato Can5
Canale non raggruppato Can5, se Canale non raggruppato Can5, se
almeno un altro canale
nessun altro canale appartiene
appartiene ad un gruppo
ad un gruppo
3
3
B5
5
5
5
Trasmettere i gruppi di canali tramite bus di campo
Nella trasmissione del Channel number tramite il bus di campo i canali interni
dell’unità di fusione prefusione e fusione principale occupano i numeri 1 e 2.
Ne consegue che i canali esterni (teste, tubi ...) iniziano con il numero 3. La
sequenza corrisponde al cablaggio secondo lo schema elettrico e a
differenza del quadro comandi non si può modificare.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐45
Esempio
1. Selezionare le lettere dei gruppi, p. es. Gruppo A.
Premendo diverse volte il tasto dei gruppi si può scegliere un’altra lettera
per il gruppo.
Gruppo
A
A1
A2
B5
B6
C7
C8
A3
A4
Fig. 4‐48
2. Marcare i canali che devono entrare in questo gruppo premendo i tasti
dei canali desiderati. Nella fig. 4‐48: Canale 1, 2, 7 e 8. La cornice del
tasto viene visualizzata nel colore del tasto del gruppo. I canali vengono
contati all’interno del gruppo e tale numero (qui A1 - A4) appare sotto il
simbolo del canale.
V31
Premendo diverse volte il simbolo del canale si può modificare il simbolo
del canale (tubo, applicatore, riscaldatore aria).
3. Ripetere i punti 1 e 2 per ogni gruppo successivo.
NOTA: Ogni canale si può assegnare una sola volta. Per tutti gli altri
gruppi il canale viene visualizzato in modo trasparente e si può
assegnare ad un altro gruppo solo dopo che è stato tolto dal gruppo in cui
era prima.
Togliere il canale da un gruppo
1. Selezionare il gruppo da cui si vuole togliere il canale premendo più volte
il tasto dei gruppi.
11
Fig. 4‐49
2. Premere il tasto dei canali diverse volte finché la cornice colorata del
tasto e la lettera del gruppo sotto il simbolo del canale scompaiono.
Vedi fig. 4‐49.
Nessun gruppo
A questo punto si può assegnare il canale ad un altro gruppo. Vedi
Definire gruppi, esempio.
Sciogliere i gruppi con il tasto Reset
Premendo questo tasto tutti i gruppi vengono sciolti e i simboli dei canali
vengono azzerati. I parametri PID non vengono però modificati.
P/N 7105157_09
4‐46
Funzionamento
Lavorare con i gruppi di applicazioni (segue)
I/O standard Ingressi gruppi
A Ingresso1
B Ingresso3
D Ingresso2
E
G
Nessun
ingresso
Fig. 4‐50
Nessun
ingresso
H Ingresso4
C
Nessun
ingresso
F
Nessun
ingresso
Ingresso: Si possono assegnare al massimo quattro degli otto gruppi di
applicazioni A – H agli appositi ingressi dell'interfaccia I/O standard (vedi
anche sezione Installazione).
Premendo più volte il tasto si seleziona l'ingresso desiderato per il gruppo di
applicazioni. Gli ingressi 1 - 4 sono assegnati in modo fisso agli spinotti 11 14 dell’interfaccia.
V32
Nessun ingresso: Questi gruppi di applicazioni non si possono attivare
tramite l’interfaccia I/O standard. Questi gruppi devono essere attivati
dall’operatore sul quadro comandi o con il bus di campo.
Disattivato: I canali della temperatura assegnati ad un gruppo di
applicazioni disattivato non vengono riscaldati.
Attivato /Abbassam.
temperatura
Non avviene nessuna regolazione della temperatura e nessun monitoraggio
di guasti. Eccezione: spegnimento per sovratemperatura su un valore fisso di
temperatura di 245 °C (475 °F).
Fig. 4‐51
V33
Abbassamento temperatura: I canali della temperatura di questo gruppo di
applicazioni vengono abbassati per i valori di abbassamento temperatura
fissati per i canali sulla schermata dei parametri di temperatura (vedi fig.
4‐25).
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐47
Configurazione dell’unità di fusione
Premendo il tasto
possono configurare le funzioni dell’orologio settimanale, l’abbassamento
temperatura, il comando del gas inerte, il cambio di lingua, le ricette e il
monitoraggio del livello.
Configurazione
cliente
Fig. 4‐52
si va alla prima schermata di configurazione. Qui si
V7
Schermata 1: orologio settimanale, abbassamento
temperatura, gas inerte, cambio lingua, ricette, livello
Orologio settimanale
Lun
Ma
r
Me
Gio
Ve
Sa
Do
r
n
m
Copia
Modifica
Panorami
Cancella
programma programmi
ca
Riscaldam
enti accesi
1
2
3
4
Abbassament
o acceso
Abbassame
nto spento
Riscaldam
enti spenti
06:00
12:00
15:00
19:00
06:30
13:00
15:30
19:30
22:00
02:00
Fig. 4‐53
I riscaldamenti e l’abbassamento della temperatura si possono comandare
con l’orologio settimanale. Per ogni giorno della settimana si possono
memorizzare fino a quattro programmi, che procedono
contemporaneamente.
Cancella: Tutti i programmi per il giorno marcato (qui: Lun) vengono
cancellati.
V8: Schermata
principale
Modifica programma
Lunedì
Riscaldam
enti accesi
02:00
Abbassamen
to acceso
06:00
Abbassamen
to spento
06:30
Gli orari si immettono riga per riga. Per poter immettere un orario, il tasto
corrispondente deve essere attivato.
Programma
1
NOTA: 00:00 è un orario valido e non significa che è spento.
Cancella
Cancella (singoli programmi): Il programma indicato viene cancellato.
Riscaldam
enti spenti
Lun
Ma
r
Me
r
Gio
Ve
n
Sa
Do
m
Copia programmi (Esempio: copiare programmi da lunedì a martedì e
venerdì)
1. Lun Selezionare nella schermata principale.
2.
Programma
programmi
: Si apre una finestra nella quale vengono marcati i giorni
martedì e venerdì.
3. Con
si conferma la selezione.
I programmi sono stati copiati.
P/N 7105157_09
4‐48
Funzionamento
(segue)
Panoramica
00:00
06:00
12:00
18:00 23:00
Grigio: Riscaldamenti spenti / Abbassamento spento
Lun
Ma
r
Me
r
Gio
Giallo: Abbassamento acceso
Verde: Riscaldamenti accesi
Ve
n
Sa
NOTA: Vengono visualizzati gli orari programmati e non lo stato operativo
dell’unità di fusione.
Do
m
Impostare data e ora
La data attuale e l’ora attuale si possono impostare coi tasti +/-.
Lunedì, 2008-02-18 10:31:06
NOTA: Non c’è regolazione automatica dell’ora legale e dell’ora solare.
Quando si usa l’orologio settimanale osservare quanto segue
(esempio di programma)
Riscaldam. ON
Ore 08:00
Abbassamento acceso
Ore 12:00:00
Abbassamento spento
Ore 13:00:00
Riscaldam. OFF
Ore 17:00:00
Se l’orologio settimanale viene acceso solo dopo le 08:00
(tasto
), il momento di accensione alle 08:00 è già passato e il
riscaldamento non si accende tramite l’orologio settimanale. Il programma
non ha quindi nessun effetto.
L’operatore deve ora accendere il riscaldamento manualmente o
programmare nuovamente il momento per Riscaldamento ON (acceso).
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐49
Abbassamento della temperatura
L'abbassamento della temperatura viene utilizzato per non strapazzare il
materiale e per risparmiare energia durante le pause di lavoro.
Per impostare il valore di abbassamento temperatura (valore detratto dalla
temperatura nominale) vedi Quadro comandi - Panoramica / T2.
Accensione automatica
L’abbassamento della temperatura viene attivato quando tutti i motori sono
stati fermi per un periodo di tempo fissato. A tale scopo abilitare Attivazione
automatica.
Attivazione autom.
dell'abbassam. temp. dopo
arresto motore
60
min
Durata abbassam.
manuale temperatura
60
min .
Non
abilitato
Spegnimento manuale
L’abbassamento automatico della temperatura viene spento dall’operatore
sul quadro comandi
. La Durata abbassamento manuale temperatura in
questo caso non funziona.
Fig. 4‐54
V9
Attivazione autom. dell'abbassamento temperatura dopo un arresto del
motore : non abilitato
(o 60 min., se abilitato)
Accensione/spegnimento manuale (quadro comandi)
Accensione / spegnimento esterno (interfaccia)
L’abbassamento della temperatura viene acceso e spento dall’operatore sul
quadro comandi
o con l’interfaccia I/O standard.
Spegnimento automatico
Lo spegnimento può anche avvenire automaticamente. A tale scopo abilitare
la durata abbassamento manuale temperatura. Al termine del tempo
impostato l’unità di fusione passa nella fase di riscaldamento guidato.
Durata abbassamento temperatura manuale: non abilitato
(o 60 min., se abilitato)
Accensione/spegnimento con l’orologio settimanale
Vedi Quadro comandi - Panoramica / V7 e V8.
P/N 7105157_09
4‐50
Funzionamento
(segue)
Gas inerte (opzione)
Il comando del gas inerte serve ad accendere/spegnere l'elettrovalvola della
dotazione di gas inerte.
Durata
immiss. gas
5
s
Interruz.
immiss. gas
30
min
Durata immissione gas: 5 s
Interruzione immissione gas: 30 min
Fig. 4‐55
V10
Cambio lingua
Fig. 4‐56
V11
Configurazione cliente
C’è la possibilità di scrivere un testo che poi appare sulla schermata iniziale,
p.es. l'indicazione del tipo di adesivo impiegato nella linea produttiva.
Testo cliente
Place for customer text
Alle ricette
Fig. 4‐57
V12
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐51
Ricette
La ricetta è un file nel quale il cliente salva i suoi parametri produttivi specifici.
Ricette
Salva ricetta
RICETTA 2 06-12-03 TESTO 2
File:
Descrizione:
RICETTA 3
L’operatore deve scrivere in File un nome di max. 8 caratteri e può inoltre
scrivere in Descrizione p.es. il nome dell’applicazione, in modo da
identificare meglio le singole ricette. Fatte eccezioni, vengono salvati tutti i
parametri attualmente impostabili.
Fig. 4‐58
Fanno eccezione:
Luminosità e contrasto
Data / Ora
Lingua
Indirizzo IP IPC e Subnet mask (maschera rete)
Indirizzo PROFIBUS
Password
Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono al
segnale conduttore.
NOTA: Si possono salvare max. 500 ricette.
Carica ricetta
I parametri attuali vengono sovrascritti con i valori della ricetta selezionata.
NOTA: Se durante il caricamento della ricetta (ca. 4 s) l’unità di fusione
viene spenta (p.es. a causa di un’interruzione di corrente), il controllo non
funziona più perfettamente. In tal caso si deve caricare nuovamente la ricetta
desiderata.
La ricetta viene definitivamente cancellata.
Classificazione della ricetta in base al nome, alla descrizione o alla
data.
P/N 7105157_09
4‐52
Funzionamento
(segue)
Livello (opzione)
Con l’opzione Indicatore livello viene messo a disposizione il contatto
Riempire la vasca sull’interfaccia I/O standard. Con le opzioni Controllo
livello il contatto viene sostituito dall’interfaccia Controllo livello che gestisce
Indicatore di livello e controllo del livello (punti di misurazione
variabili)
Arresto
80
a
Avvio
a
Riempim
ento
%
10
Avvertimento
livello basso
Livello
Fig. 4‐59
55
%
%
5
%
Se l’unità di fusione è riscaldata e non ci sono errori per temperatura bassa o
allarmi dei sensori (per corto circuito o rottura), il comando di riempimento
viene dato non appena il livello raggiunge il valore Avvio a o è inferiore ad
esso.
Il riempimento continua finché il livello raggiunge o supera il valore di
Arresto a. Tutti i valori vengono visualizzati in % di capacità della vasca.
Durante il riempimento il diodo di stato Riempimento è illuminato.
V13
Il riempimento, l’avvertimento Livello vasca è basso e l’errore Vasca vuota
possono scattare solo se i riscaldamenti sono accesi. Il riempimento viene
interrotto quando scattano allarmi della sonda oppure quando la protezione
principale o il controllo del livello vengono spenti.
Il controllo del livello è attivato
Il controllo del livello è disattivato.
Visualizzazione e monitoraggio del livello non avvengono più. Il riempimento,
l’avvertimento Livello vasca è basso e l’errore Vasca vuota non scattano più.
Ora c'è la possibilità di svuotare la vasca per lavori di manutenzione e
riparazione, senza che venga generato l'errore Vasca vuota.
Avvio a: 10 %
Arresto a: 80 %
Avvertimento livello basso: 10 %
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐53
Controllo del livello (punti di misurazione fissi)
Il sensore di livello misura la presenza di materiale in 5 punti diversi.
Riempimen
Vasca strapiena
Arresto riempimento
Avvio riempimento
Livello vasca basso
Vasca è vuota
Se l’unità di fusione è riscaldata e non ci sono errori per temperatura bassa o
allarmi dei sensori (per corto circuito o rottura sensore), il comando di
riempimento viene dato non appena il livello scende sotto il punto di
misurazione Avvio riempimento.
Il riempimento continua finché viene raggiunto il punto di misurazione Arresto
riempimento.
Durante il riempimento il diodo di stato Riempimento è illuminato.
Fig. 4‐60
V13
Il riempimento, l’avvertimento Livello vasca è basso e l’errore Vasca vuota
possono scattare solo se i riscaldamenti sono accesi. Il riempimento viene
interrotto quando scattano allarmi della sonda oppure quando la protezione
principale o il controllo del livello vengono spenti.
Il controllo del livello è attivato
Il controllo del livello è disattivato.
Visualizzazione e monitoraggio del livello non avvengono più. Il riempimento,
l’avvertimento Livello vasca è basso e l’errore Vasca vuota non scattano più.
Ora c'è la possibilità di svuotare la vasca per lavori di manutenzione e
riparazione, senza che venga generato l'errore Vasca vuota.
intervallo di manutenzione, bus di campo
Selezione unità
temper./pressione
Premendo il tasto
Configurazione
sistema pronto
Pulire schermo
Configurazione
password
Configurazione
Profibus
si va alla seconda schermata di configurazione. Qui
si possono modificare le unità, si possono introdurre il valore nominale
massimo di temperatura, il ritardo sistema pronto, la password e l’intervallo di
manutenzione e si può selezionare il tipo di bus di campo.
Altre funzioni: Modificare il contrasto dello schermo e pulire lo schermo.
Fig. 4‐61
V14
Selezione unità temp./pressione
Come unità di misura della temperatura si può scegliere °C o °F.
Unità temperatura:
°C
Unità pressione:
bar
°C
Come unità di misura della pressione si può scegliere bar, psi o kPa.
bar
Fig. 4‐62
V15
P/N 7105157_09
4‐54
Funzionamento
intervallo di manutenzione, bus di campo (segue)
Particolarità durante la commutazione
Min.:
40
Max.:
230
7
8
4
5
6
1
2
3
.
0
Fig. 4‐63
I valori limite Min e Max non sono convertiti esattamente, bensì arrotondati.
Min.:
100
Max.:
450
7
8
9
4
5
6
1
2
3
Nel caso di un valore nominale vicino al valore limite può succedere che
dopo diverse commutazioni tra le unità possano verificarsi leggere differenze
rispetto al valore originariamente introdotto.
Esempio °C e °F
Massimo valore nominale di temperatura
temperatura
230 °C
Con questo parametro si può adeguare l’unità di fusione alla massima
temperatura di lavorazione del materiale ammessa.
Campo d’impostazione
Apparecchio standard
Fig. 4‐64
40 - 230 °C
100 - 450 °F
V14a
Configurazione sistema pronto
Ritardo sistema pronto
Fig. 4‐65
0 min
Il ritardo sistema pronto è il periodo di tempo dopo il quale tutti i componenti
hanno raggiunto la loro temperatura nominale (A), prima della segnalazione
di sistema pronto (B). Questo tempo addizionale consente al materiale di
raggiungere l’omogeneità dal punto di vista termico.
V17
Temperatura
Ritardo sistema
pronto
Tempo
(A)
(B)
Il ritardo sistema pronto, se attivato, decorre dopo ogni fase di riscaldamento
(display di stato).
0 min
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐55
Configurazione password (vedi anche Appendice A)
Indicare nuova password, p.es. per livello 1
Level 2 (param., impost. per
personale addestrato)
Level 3 (impostazioni base)
Premere questo tasto. Appare una finestra di
entrata dati, nella quale si deve scrivere e confermare, cioè riscrivere, la
nuova password.
Dopo aver inserito le password si deve scegliere il livello di sicurezza. Vedi
Selezione livello sicurezza.
Fig. 4‐66
V18
NOTA: Le password devono essere diverse l’una dall’altra ed essere
composte da almeno un carattere e al massimo 16 caratteri.
NOTA: Ogni livello di password comprende contemporaneamente quelli
inferiori. Esempio: Con la password di livello 2 si ottiene anche accesso alle
funzioni del livello1.
Selezione livello sicurezza
Selezione
livello
sicurezza
Alta
Medio
Alto: La protezione password è attivata per tutti e tre i livelli.
Medio: La protezione password è attivata per i livelli 2 e 3.
Basso: La protezione password è attivata solo per il livello 3.
Nessuna protezione con password: La protezione password è disattivata
per tutti e tre i livelli.
Bassa
Nessuna
protezione con
password
Fig. 4‐67
Nessuna protezione con password
V19
NOTA: Se non viene toccato nessun tasto per 10 minuti, la protezione
password selezionata è di nuovo attiva. Poi per le funzioni protette da
password appare nuovamente la richiesta di password.
P/N 7105157_09
4‐56
Funzionamento
intervallo di manutenzione, bus di campo (segue)
Luce di fondo / Contrasto
Luce di fondo: 50 % o 100 % a scelta
Contrasto: regolabile a passi del 2 %
100 %
50 %
Fig. 4‐68
Configurare intervallo di manutenzione
Al termine del tempo di Intervallo manutenzione stabilito dal cliente si
illumina il simbolo della manutenzione (chiave fissa) sulla schermata iniziale.
Questo simbolo si può usare p.es. per segnalare la necessità di un cambio di
filtro.
Il tempo per l’intervallo di manutenzione viene azzerato e il simbolo della
manutenzione viene spento.
L'intervallo di manutenzione si può accendere e spegnere in qualsiasi
momento. Lo spegnimento non provoca nessun ripristino della misurazione
dell'intervallo; la funzione di reset non viene modificata.
Fig. 4‐69
V16
L'intervallo di manutenzione è spento.
Fig. 4‐70
V16
Pulire schermo
Ora si può pulire lo
schermo
Nel tempo visualizzato si può pulire lo schermo senza che vengano attivate
funzioni non desiderate. Al termine del tempo concesso per la pulizia dello
schermo appare un avviso e dopo altri 10 s appare nuovamente la
schermata precedente.
Tempo residuo: 59 s
Fig. 4‐71
V20
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐57
Configurazione Profibus (o uno degli altri bus di campo)
Indirizzo Profibus
10
Per rendere possibile la comunicazione, ogni unità di fusione collegata al bus
di campo deve avere un indirizzo, che può essere assegnato una sola volta
nel bus di campo.
Modo di comando
Profibus: L’indirizzo si imposta su IPC (fig. 4‐67).
Standard
Bus di campo
10
Combi
Fig. 4‐72
Profibus
ControlNet: L’indirizzo si imposta con due commutatori rotanti decimali sul
gateway, che si trova nel vano elettrico.
EtherNet/IP: L’indirizzo IP si imposta con un PC o con i microinterruttori DIP
sul gateway, che si trova nel vano elettrico.
Vedi documentazione separata Bus di campo nelle unità di fusione Nordson
con IPC.
per ricevere informazioni sul protocollo dei dati del bus di campo. Vedi
sezione Diagnostica, Controllare dati del bus di campo inviati.
Selezione del modo di comando
Standard: L’unità di fusione si comanda tramite il quadro comandi.
Modo di comando
Standard
Bus di campo
Bus di campo: Si possono continuare a vedere tutte le schermate, però
l'unità di fusione non si può più comandare dal quadro comandi. Se si prova
appare il messaggio Unità di fusione in modo di comando bus di campo.
Combi: L’unità di fusione si può controllare sul quadro comandi e anche dal
master.
Combi
Fig. 4‐73
Standard
Bus di campo: Melter Control
Tutti i motori accesi/spenti
(abilitazione generale)
Bus di campo: Melter
ControlAbilitazione
motore 1
Bus di campo: Melter
Control Abilitazione
motore 2
M1
Fig. 4‐74
M2
E‐link nel modo di comando Combi
P/N 7105157_09
4‐58
Funzionamento
Premendo il tasto
Configurazione
unità di fusione
Configurazione
NORDSON
Configurazione
sensori pressione
Configurazione
impostazioni IPC IP
Fig. 4‐75
si va alla terza schermata di configurazione.
Tutti i parametri vengono riportati all’impostazione di fabbrica
Nordson. Fanno eccezione:
Luminosità e contrasto
Data e ora
V21
Lingua
Indirizzo IP IPC e Subnet mask (maschera rete)
Indirizzo PROFIBUS
Password
Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono al
segnale conduttore
Il testo del cliente e altri testi a scelta, come il nome dei canali di
temperatura, ecc.
Cronologia allarmi
Contatore ore di esercizio
Gruppi di applicazioni
Assegnazione degli ingressi gruppi I/O standard
Funzione per l’attivazione dei gruppi di applicazioni
Campo di misurazione dei sensori di pressione analogici (VBCM)
Impostazioni sulla schermata Configurazione unità di fusione
Configurazione NORDSON
Solo per collaboratori Nordson in possesso della password Nordson.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐59
Configurazione indirizzo IP
Indirizzo IP IPC
192.168.0.99
Subnet mask
255.255.255.0
Queste impostazioni sono necessarie per la comunicazione con l’IPC
quando si usa il webserver. Deve essere univocamente definite in una rete
Ethernet.
Indirizzo IP IPC: 192.168.0.99
Indirizzo gateway
Le modifiche su questa schermata fanno partire un
reboot autonomo di IPC.
Subnet mask : 255.255.255.0
Indirizzo Gateway: vuoto (campo non obbligatorio)
Reperire l'indirizzo IP di IPC tramite DHCP
abi‐
Reperire indirizzo IP tramite DHCP non
litato
DHCP: Il Dynamic Host Configuration Protocol è un metodo per assegnare
automaticamente gli indirizzi IP.
Se questa funzione viene abilitata, l'IPC richiede un indirizzo IP al server.
L'indirizzo IP di IPC reperito, la Subnet mask e l'indirizzo del Gateway della
rete aziendale vengono visualizzati, ma non si possono modificare.
Fig. 4‐76
V24.1
Reperire l'indirizzo IP tramite DHCP: non abilitato
Cancellare indirizzo Gateway
Una volta assegnato (a mano o tramite DHCP), si deve digitare 0.0.0.0 per
cancellare nuovamente l'indirizzo Gateway. Se Reperire l'indirizzo IP tramite
DHCP è abilitato, mettere prima questa funzione su non abilitato. Dopo il
boot la casella è di nuovo vuota.
Esempio: Impostare gli indirizzi IP di una rete
Tutte le unità di fusione Nordson vengono fornite con lo stesso indirizzo IP
IPC. Per poter lavorare assieme nella rete, ogni unità, anche un PC, deve
ricevere il suo indirizzo IP(fig. 4‐72.)
La suddetta maschera di rete consente di modificare l’ultima parte (host o
componente dell’unità) dell’indirizzo IP.
NOTA: Tutti gli indirizzi IP che terminano con un numero da 1 a 254 sono
possibili. Gli indirizzi IP che terminano con un numero da 0 a 255 sono
esclusi.
P/N 7105157_09
4‐60
Funzionamento
Indirizzo IP PC:
192.168.0.98
Indirizzo IP IPC:
192.168.0.99
Indirizzo IP IPC:
192.168.0.99
Modificare
nell’indirizzo IP IPC:
192.168.0.100
Fig. 4‐77
Indirizzo IP IPC:
192.168.0.99
Modificare
nell’indirizzo IP IPC:
192.168.0.101
Indirizzi IP in rete –Esempio-
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐61
sensore di pressione (segue)
Configurazione unità di fusione
Se la scheda di memoria viene sostituita o se vengono modificate parti
rilevanti per la configurazione, il codice di configurazione dell’unità di fusione
si deve immettere due volte.
fusione
Unità di fusione
VBCM-I2RllLLXXXXNO6
Nessun ACM
(No ACM)
Fig. 4‐78
ON
A tale scopo premere
OFF
NOTA: Nel codice di configurazione le opzioni iniziano a partire dalla barra
trasversale. Se non viene immessa (più) nessuna opzione, il software scrive
delle X nelle posizioni residue.
accanto al codice di configurazione.
V26
Se le due immissioni coincidono, viene abilitato il tasto di conferma. Dopo la
conferma si torna alla schermata panoramica.
NOTA: Solo sulla schermata panoramica tutte le configurazioni vengono
memorizzate sulla scheda di memoria dopo che è stato premuto il tasto
Conferma.
Solo assieme a ACM
Il tasto di configurazione
si trova dietro ad ogni ACM acceso. Sulla
schermata di configurazione si deve digitare due volte il codice di
configurazione.
NOTA: Se un ACM viene spento, Nessun ACM sostituisce il codice di
configurazione precedentemente visualizzato, anche se l'ACM è ancora
fisicamente collegato all’unità di fusione.
Selezionare il tipo di protocollo per i dati del bus di campo
fusione
Selezionare per ogni pompa:
Aumento pressione o Regolazione
pressione
Fig. 4‐79
Vedi Protocollo indice standard e Protocollo indice avanzato nel documento
separato Bus di campo nelle unità di fusione Nordson con IPC.
ATTENZIONE: Il tipo di protocollo selezionato sul quadro comandi deve
coincidere con la trasposizione sul Master e non va commutato durante il
funzionamento con bus di campo.
V27
P/N 7105157_09
4‐62
Funzionamento
Selezionare la funzione aumento pressione o regolazione della
pressione
Qui si può preselezionare il modo di esercizio di ciascuna pompa. I parametri
si impostano sulle schermate del motore.
fusione
PUMP 1
PUMP 2
PUMP 3
PUMP 4
Funzione Funzione Funzione Funzione
aumento aumento aumento aumento
pressione pressione pressione pressione
Fig. 4‐80
A seconda della selezione su questa schermata, c’è poi sulla schermata del
motore M5 la possibilità di passare tra regolazione velocità/regolazione
pressione e regolazione velocità/funzione di aumento pressione.
V28
Configurazione sensori pressione
Sensori pressione
Configurazione del
sensore di
pressione analogico
Nuovo sensore
Un sensore bus CAN viene trovato automaticamente e visualizzato con la
spia di controllo. Continuare con
per assegnare il sensore della
pressione ad una pompa (esempio).
NOTA: Si può assegnare sempre un solo sensore di pressione nuovo.
Fig. 4‐81
V22
Sensori pressione
Nuovo sensore
PUMP 1:
A
Sensore P 1A
B
Sensore P 1B
PUMP 2:
A
Sensore P 2A
B
Le prime due righe sono per due sensori della pressione della pompa 1; le
righe 3 e 4 sono per due sensori della pressione della pompa 2.
Luce di controllo accesa: il sensore della pressione è assegnato.
NOTA: Il sensore di pressione A si trova solitamente all’uscita dell’unità di
fusione, dietro la cartuccia filtrante (impostazione di fabbrica). Con l’opzione
Indicatore di pressione e regolazione della pressione fornisce i valori al
convertitore di frequenza.
Sensore P 2B
Fig. 4‐82
V23
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐63
sensore di pressione (segue)
Assegnare il nuovo sensore di pressione bus CAN
1. Infilare il cavo bus CAN sul nuovo sensore della pressione.
2. Dopo un po’ di tempo si accende la luce di controllo Nuovo sensore. Il
nuovo sensore della pressione, non ancora assegnato, è stato
riconosciuto.
Sensori pressione
P Sensore 1
Calibrare
ON
Attuale
Fig. 4‐83
0
bar
3.
Selezionare la riga desiderata e attivare
ON
il sensore di
pressione.
Il sensore della pressione si può attivare e disattivare. Se un sensore di
pressione viene disattivato, viene eliminato dal posto assegnatogli e poco
dopo è nuovamente disponibile come Nuovo sensore.
V25
ATTENZIONE: Non spegnere l’unità di fusione finché il tasto
ACCESO/SPENTO viene ancora visualizzato trasparente.
4. Attendere finché i tasti non sono più trasparenti.
PUMP 1:
A
Sensore P 1A
5. Controllare il colore della spia di controllo:
Colore della spia di
controllo
Significato
Verde
Il sensore della pressione è assegnato
Rosso
Sensore della pressione difettoso
Bus CAN al sensore interrotto
Bus CAN disturbato
6. Ripetere la procedura con tutti gli altri sensori della pressione nuovi,
finché tutti sono stati assegnati.
Calibrare il sensore della pressione
NOTA: Per calibrare il sensore l’unità di fusione deve essere a temperatura
di lavorazione e depressurizzata (se necessario depressurizzare, vedi
sezione Installazione).
Eseguire l’azzeramento. L’azzeramento va eseguito anche quando
come valore attuale è già indicato 0 bar, in quanto internamente la
calibrazione è più precisa.
Calibrare
P/N 7105157_09
4‐64
Funzionamento
Configurazione del sensore di pressione (solo assieme a ACM)
Sensori pressione
Configurazione del
sensore di
pressione analogico
Nuovo sensore
NOTA: In connessione con ACM si arriva prima ad una schermata
panoramica.
Un sensore bus CAN viene trovato automaticamente e visualizzato con la
spia di controllo. Continua con
(esempio).
Il sensore di pressione analogico va comunicato manualmente al comando
come Nuovo sensore. Continua con
Fig. 4‐84
Configurazione del
analogico
.
V22
Sensori pressione
Nuovo sensore
Eseguire l’assegnazione, la configurazione, la calibrazione, l’accensione e
spegnimento come descritto alla sezione Funzionamento dell’unità di
fusione.
NOTA: Se un sensore di pressione analogico viene spento e non va più
assegnato, si deve premere il suo tasto (fig. 4‐86). In tal caso il tasto viene
visualizzato in posizione non premuta.
Fig. 4‐85
V23
Sensori pressione
Configurazione del
analogico
Selezionare il sensore analogico da
integrare
Alla schermata dei sensori di pressione AIN 1 - AIN 16 per ACM 2.
NOTA: I tasti dei sensori di pressione analogici già assegnati vengono
visualizzati in posizione premuta.
1. Per assegnare premere il tasto desiderato. Tutti gli altri tasti appaiono
trasparenti.
Fig. 4‐86
V24
L’assegnazione non è possibile se il comando ha già trovato un sensore
del bus CAN. In tal caso bisogna prima assegnarlo.
2. Per uscire dalla schermata premere il simbolo della porta.
3. Sulla schermata panoramica si accende la spia di controllo Nuovo
sensore.
4. Proseguire come per i sensori del bus CAN con il tasto
(esempio).
Sensori
pressione
Area di misurazione dei sensori analogici
[bar]
Fig. 4‐87
Alla schermata dei campi di misurazione dei sensori della pressione. Qui
si possono introdurre i campi di misurazione per ciascun sensore di
pressione analogico.
V24a
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐65
Motore
Accendere/spegnere motore (abilitazione
individuale)
Pump1
1
rpm
Key‐to‐lin
e
2
Fig. 4‐88
rpm: ingl. per Giri al minuto
bar
Pump2
Si possono accendere solo i motori abilitati. Condizione: Il sistema è pronto
(indicatore di stato verde Sistema pronto e la spia luminosa verde del
semaforo di segnalazione opzionale è accesa).
rpm
Key‐to‐lin
e
bar
M1: Modo
Regolazione
velocità con display
pressione
Key‐to‐lin
e
Selezionare Key‐to‐line o Modo manuale
Nel modo manuale il motore gira alla velocità impostata, mentre nel modo
key‐to‐line gira alla velocità stabilita dal valore del segnale conduttore.
Pump1
1
bar
Pump2
2
Fig. 4‐89
Modo key‐to‐line: Luce di controllo accesa.
Key‐to‐lin
e
bar
Modo manuale: Luce di controllo non accesa.
Key‐to‐lin
e
M1: Modo
Regolazione
pressione
Se ci sono più di 3 motori, si può usare la funzione Vai a pompa. A tale scopo
premere il tasto accanto ad un campo della pompa. Si apre una finestra nella
quale sono elencate tutte le pompe presenti.
Fig. 4‐90
Se le pompe sono numerose, in tal modo si evita di sfogliare verso l’alto e il
basso con i tasti freccia.
Fig. 4‐91
P/N 7105157_09
4‐66
Funzionamento
Vedi anche Prima messa in funzione (fig. 4‐7) e Protezione avviamento
motore.
Abilitazione
Se non c'è un'abilitazione generale, i singoli motori vengono abilitati col tasto
Accendere/spegnere motore (abilitazione individuale) E con l’interfaccia I/O
standard tramite il segnale Abilitazione motore.
Accendere
Se c’è l’abilitazione generale, i singoli motori vengono accesi con il tasto
Accendere/spegnere motore (abilitazione individuale) E con l’interfaccia I/O
standard tramite il segnale Abilitazione motore.
La luce di controllo del tasto può assumere colori diversi:
Grigio
(spento):
Nessuna abilitazione del motore sul quadro comandi
Giallo:
Il motore è abilitato sul quadro comandi, ma almeno una
delle altre abilitazioni non è impostata (motore non gira).
Verde:
Il motore gira.
Pump1
1
Pump2
2
Fig. 4‐92
Motori: Abilitare sulla schermata dell’unità di fusione – Accendere sulla schermata del motore
NOTA: I segnali Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale) e
Abilitazione motore dell’interfaccia I/O standard si possono disattivare con un
tasto. Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengono
esclusivamente sul quadro comandi (vedi fig. 4‐93‐Abilitazione motore).
P/N 7105157_09
Funzionamento
Motore
4‐67
(segue)
Parametri del motore
Premendo il tasto
si va alle schermate di configurazione.
Schermata 1: Tipo di abilitazione, adeguamento alla
linea
:Abilitazione motore da quadro comandi / quadro comandi E I/O
standard
standard
Errore
Allarme: valv. sicurezza aperta
Fig. 4‐93
Quadro comandi:I segnali Abilitazione motore e Tutti i motori accesi/spenti
(abilitazione generale) dell’interfaccia I/O standard sono disattivati.
Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengono esclusivamente
sul quadro comandi.
In tal caso l'unità di fusione è in grado di funzionare anche senza
collegamento I/O standard alla linea produttiva, p.es. per effettuare un
flussaggio a fini di manutenzione.
Si può selezionare se una valvola di sicurezza aperta debba generare un
errore (con conseguente arresto dei motori) o un avvertimento.
M2
Abilitazione motore tramite Quadro comandi
Segnale velocità linea / Segnale velocità macchina principale
Si può scegliere tra Analogico o Frequenza e tra Tensione o Corrente. A
seconda della selezione i tasti non richiesti diventano trasparenti e le unità
cambiano. 0 - 20 mA o 4 - 20 mA viene letto dal modulo I/O.
Segnale
velocità linea
Analogico
0‐20 mA
Max. nel modo
key‐to‐line
Attuale
Fig. 4‐94
Tensione
9.8
V
9.8
V
NOTA: Sul modulo I/O con microinterruttori DIP si deve aver effettuato
l'impostazione tensione o corrente e 0 - 20 mA o 4 - 20 mA (vedi sezione
Installazione). La posizione del microinterruttore viene letta dopo ogni avvio
dell'unità di fusione e visualizzata sul quadro comandi.
M2.1
Max. nel modo key‐to‐line
Per allineamento al segnale entrante (tensione, corrente o frequenza) della
linea.
Esempio di esercizio per il modo key-to-line: La linea opera alla velocità
massima. Viene visualizzato un segnale d'ingresso di 9.8 V (valore attuale).
Poi impostare Max. nel modo key‐to‐line su 9.8.
Pump1
Questa schermata viene chiamata anche con
Monitoraggio rottura
giunto
ON
Max. nel modo
key‐to‐line
10.0
V
0.0
V
2), se ogni motore riceve un proprio segnale conduttore.
Attuale
Fig. 4‐95
il parametro (schermata
Il monitoraggio di rottura giunto si può attivare e disattivare. Permette di
rilevare errori nel sistema motore-giunto-pompa.
M2.2
P/N 7105157_09
4‐68
Funzionamento
Schermata 2: Modo key‐to‐line
Premendo il tasto
100.0
Min.
velocità
pompa
0.0
100
Attuale
80
0 rpm
60
rpm
40
20
0
0.0
Fig. 4‐96
si va alla seconda schermata di configurazione.
NOTA: La rappresentazione grafica non si adegua ai valori immessi.
80.0
rpm
Max.
velocità
pompa
20 40 60 80 100 [%]
% Velocità
M3
Min. velocità pompa: Velocità nominale delle pompe, se il segnale
conduttore esterno scende sotto il valore Velocità linea per min. velocità
pompa.
0,0 min‐1
Max. velocità pompa: Velocità nominale delle pompe, se il segnale
conduttore esterno sale sopra il valore Velocità linea per max. velocità
pompa.
80,0 min‐1
Velocità linea per max./min. velocità pompe: Valore del segnale
conduttore in % sotto o a partire dal quale le pompe girano alla velocità
min./max. impostata.
Max: 100.0 %
Min: 0.0 %
Su M2.2. Il tasto esiste solo con ingressi separati del segnale
conduttore (opzione).
P/N 7105157_09
Funzionamento
Motore
4‐69
(segue)
Schermata 3: Ritardo spegnimento motore, interruttore
di soglia
Premendo il tasto
0
s
Pump1
Non
abilitato
Interruttore soglia
Avvio a
10.0
Arresto a
5.0
Fig. 4‐97
si va alla terza schermata di configurazione.
Il ritardo di spegnimento motore serve durante il rilevamento del prodotto, per
recuperare la distanza del sensore dall'applicatore.
%
%
M4
Fig. 4‐98
Rilevamento prodotto
Se questa funzione non è attivata (durata ritardo = 0 s), il motore si ferma
subito dopo che è stato spento.
Se questa funzione è attivata, il motore continua a girare per il tempo
impostato, dopo che è stato spento con l’interfaccia I/O standard.
NOTA: La funzione Ritardo spegnimento viene immediatamente conclusa,
se il motore viene acceso nuovamente con l’interfaccia I/O standard mentre
è ancora in corso il ritardo spegnimento.
0s
P/N 7105157_09
4‐70
Funzionamento
Interruttore valore soglia
NOTA: L’interruttore soglia viene disattivato automaticamente fintanto che la
funzione di aumento pressione è abilitata.
Nel modo interruttore soglia i motori vengono avviati e arrestati in base al
segnale conduttore.
Motore
Acceso
Spento
0
Arresto a:
(valore soglia inferiore)
Avvio a:
(valore soglia superiore)
100 %
Valore del segnale conduttore
Quando viene superato il valore soglia superiore il motore si avvia;
quando si scende sotto il valore soglia inferiore, il motore si ferma.
Avvio a: 10.0 %
Arresto a: 5.0 %
Se non è presente nessun sensore della pressione, dopo aver premuto il
tasto
Pump1
spegnere il monitoraggio di rottura giunto.
Monitoraggio rottura
giunto
ON
Max. nel modo
key‐to‐line
10.0
V
0.0
V
Attuale
Fig. 4‐99
si arriva su una schermata sulla quale si può accendere o
M2.2
Schermata 4: Allarmi pressione, regolazione
velocità/pressione
Se ci sono sensori della pressione, dopo aver premuto il tasto
pressione (globale)
Sensore
pressione A
alla quarta schermata di configurazione.
OFF
Sensore
pressione
B
Modo regolazione
si arriva
Sensore
pressione
C
Parametro
regolaz.
pressione PID
Monitoraggio allarme pressione (globale)
Globale = per tutti i motori
Il monitoraggio allarme pressione esiste solo con le opzioni Indicatore
pressione e Regolazione pressione.
Fig. 4‐100
M5
Se il monitoraggio allarme pressione è acceso, vengono monitorate la
sottopressione e la sovrapressione. Gli allarmi scattano a seconda dei valori
di avvertimento e di errore impostati (vedi Sensore di pressione A).
NOTA: Con la regolazione della velocità nel modo key‐to‐line, durante
l’avviamento della linea si può visualizzare un avvertimento per pressione
bassa, fintantoché la velocità nominale dell’unità di fusione non è ancora
stata raggiunta.
P/N 7105157_09
Funzionamento
Motore
4‐71
(segue)
velocità/pressione (segue)
Sensore pressione A / Sensore pressione B
Sensore P 1A
bar
Avvertimento
sovrapressione
Avvertimento
sottopressione
bar
Fig. 4‐101
bar
Si possono assegnare due sensori di pressione (A e B) per pompa (vedi
Configurazione sensori della pressione fig. 4‐82). Le pressioni misurate
vengono visualizzate nella riga di scansione della schermata iniziale e sulla
schermata del motore (fig. M1).
NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizio
Regolazione velocitàà con l’opzione Indicatore pressionesono valori assoluti
(fig. 4‐96). Nel caso dell’opzione Regolazione pressione per i sensori A e B
sono valori differenziali (fig. 4‐97), mentre per i sensori C sono valori assoluti
(fig. 4‐96).
M6
Max. campo misurazione sensore (valore di fondo scala
del campo di misurazione)
Valore
attuale
Avvertimento sovrapressione
Avvertimento sottopressione
0 bar fino al valore di fondo scala del campo di misurazione
0 bar
Fig. 4‐102
Valori assoluti
100 %
80 %
Max. campo misurazione sensore (valore di fondo scala del campo di misurazione)
Max. valore nominale
2 bar fino al 100 % del valore di
fondo scala del campo di
misurazione
Valore
nominale
2 bar fino al 100 % del valore di
fondo scala del campo di
misurazione
2 bar fino al 100 % del valore di fondo
scala del campo di misurazione
2 bar
Min. avvertimento sottopressione
1 bar
Min. valore nominale
Fig. 4‐103
Valori differenziali
P/N 7105157_09
4‐72
Funzionamento
NOTA: Il valore di avvertimento sovrapressione non può essere superiore al
valore di errore sovrapressione.
NOTA: Solo per Regolazione della velocità (indicatore della pressione): Il
valore per avvertimento sovrapressione / errore sovrapressione non può
essere inferiore al valore di avvertimento sottopressione.
Errore sovrapressione: 15 bar (1 500 kPa / 218 psi)
Avvertimento sovrapressione: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)
Avvertimento sottopressione: 0 bar (0 kPa / 0 psi)
Sensore di pressione C
bar
bar
P SENSOR C1
10
P SENSOR C5
0
P SENSOR C2
0
P SENSOR C6
0
P SENSOR C3
0
P SENSOR C7
0
P SENSOR C4
0
P SENSOR C8
0
Al contrario dei sensori della pressione A e B, i sensori della pressione C non
sono assegnati a nessun motore. Per tale ragione dapprima si ha una
schermata panoramica in cui sono indicati tutti i sensori con i loro valori
attuali di pressione.
Esempio fig. 4‐104: C’è solo il sensore della pressione C1.
Fig. 4‐104
Solo assieme a ACM
Il tasto Alla schermata seguente appare quando c’è almeno uno dei due
ACM possibili. Premendo tale tasto si va a due schermate successive. Su tali
schermate sono visualizzati tutti gli altri sensori dei 24 possibili.
NOTA: I sensori del bus CAN si possono assegnare solo fino al sensore C8.
ATTENZIONE: I sensori di pressione analogici e del bus CAN hanno un
valore finale del campo di misurazione della pressione diverso. In caso di
dubbio consultare la targhetta di identificazione del sensore in questione.
P SENSOR C1
P SENSOR C1
bar
Avvertimento
sovrapressione
Avvertimento
sottopressione
bar
bar
Ai parametri di allarme pressione
Regolazione velocitàà con l’opzione Indicatore pressionesono valori assoluti
(fig. 4‐96). Nel caso dell’opzione Regolazione pressione per i sensori A e B
sono valori differenziali (fig. 4‐97), mentre per i sensori C sono valori assoluti
(fig. 4‐96).
Fig. 4‐105
P/N 7105157_09
4‐73
Funzionamento
Motore
(segue)
Commutazione regolazione velocità
- regolazione pressione
Si può commutare solo con i motori spenti.
Regolazione velocità - Modo manuale
Nel modo manuale l’operatore ha il controllo sui motori. La velocità della
pompa è pari al valore nominale e non cambia.
Valore nominale velocità: 5 min‐1
Esempio: Aumentare la velocità della pompa
Condizione: Il modo d’esercizio Regolazione velocità è selezionato e la luce
di controllo accanto al tasto Key‐to‐line è spenta.
Pompa1
50.0
rpm
1. Premere
Key‐to‐li
ne
1
Pompa2
rpm
Min.:
60.0
Max.:
per selezionare la pompa desiderata.
2. Premere il campo verde 50.0 min -1 (valore nominale).
3. Nella finestra di entrata dati digitare 60.0 e confermare con
.
4. Se necessario abilitare la pompa (la luce di controllo accanto al tasto
7
8
9
4
5
6
1
2
3
.
0
si accende)
Fig. 4‐106
P/N 7105157_09
4‐74
Funzionamento
Regolazione velocità Modo key-to-line
Il comando può avvenire tramite diversi segnali:
a.
Frequenza: 0 - 100 kHz
NOTA: Non con l’opzione Ingressi separati del segnale conduttore.
Impostazioni sul quadro comandi:
Segnale velocità linea: Frequenza
Max. nel modo key‐to‐line: la frequenza alla massima velocità della linea
corrisponde quindi al 100 %.
b. Tensione conduttiva: da 0 a 10 VDC
Impostazione sul modulo I/O: Tensione
Segnale velocità linea: Analogico, tensione
Max. nel modo key‐to‐line: la tensione alla massima velocità della linea
c. Corrente: 0 - 20 mA o 4 - 20 mA
NOTA: Non con l’opzione Ingressi separati del segnale conduttore.
Impostazioni sul modulo I/O: Corrente e 0 - 20 mA o 4 - 20 mA.
Segnale velocità linea: Analogico, corrente
Max. nel modo key‐to‐line: la corrente alla massima velocità della linea
P/N 7105157_09
Funzionamento
Motore
4‐75
(segue)
Ulteriori impostazioni
per max. velocità pompa 100.0
Min.
velocità
pompa
0.0
100
Attuale
80
0 rpm
60
rpm
40
20
0
Velocità (vedi figura)
%
80.0
rpm
Premere il tasto key‐to‐line per far accendere il LED di controllo (vedi fig.
4‐88)
Max.
velocità
pompa
20 40 60 80 100 [%]
% Velocità
0.0
Fig. 4‐107
Regolazione della pressione
Regolazione pressione - Modo manuale
Nel modo manuale l’operatore ha il controllo sui motori. La pressione è pari
al valore nominale e non cambia.
Solo sensore della pressione A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)
Regolazione pressione - Modo key-to-line
NOTA: La rappresentazione grafica non si adegua ai valori immessi.
Velocità macchina principale per
max. pressione 100.0
80
60
min.
pressione
0 bar
%
Attuale
0
bar
0.0
bar
Min. pressione:Pressione nominale se il segnale conduttore esterno
scende sotto il valore Velocità linea per min. pressione.
max.
pressione
40
20
0
80
20 40 60 80 100 [%]
0 bar (0 kPa / 0 psi)
macchina principale per
% Velocità
min. pressione
Fig. 4‐108
Max. pressione:Pressione nominale se il segnale conduttore esterno
supera il valore Velocità linea per max. pressione.
80 bar (8000 kPa / 1160 psi)
Velocità linea per pressione max./min.:Valore del segnale conduttore
in % sotto o a partire dal quale le pompe girano alla pressione min./max.
impostata.
Max: 100 %
Min: 0 %
P/N 7105157_09
4‐76
Funzionamento
Parametro
regolaz.
i
PID
Param. regolazione
pressione PID
Kp (guadagno)
Ti (tempo
integrale)
Kd (quota
differenziale
)
ms Influsso
controller PID
Attuale
Fig. 4‐109
Parametro PID di regolazione della pressione
NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica di
misurazione e regolazione.
%
Il grado di regolazione viene moltiplicato per l'’influsso.
bar
M7
Kp: 0.80
Ti: 600 ms
Kd: 0.0
Influsso: 100.0 %
P/N 7105157_09
Funzionamento
Motore
4‐77
(segue)
Schermata 5: funzione aumento pressione, regolazione
portata
Premendo il tasto
si va alla quinta schermata di configurazione. Questa
schermata ha un aspetto diverso a seconda della configurazione dell’unità.
Vedi Quadro comandi - Panoramica - M2.2, M8.1 e M8.2..
Funzione aumento pressione
Questa funzione consente di regolare la pressione del materiale su un valore
impostabile, non appena la linea si arresta (condizione per variante 1) o il
segnale conduttore scende sotto un valore impostabile (condizione per
variante 2). In tal modo l’unità di fusione è in grado di mettere a disposizione
una determinata pressione, anche se in quel momento non c’è produzione.
Il LED motore passa da monocolore a bicolore, finché è data la condizione
per l’aumento di pressione (vedi figura).
1
Fig. 4‐110
Per la regolazione della pressione durante la funzione di aumento pressione
sono sempre responsabili i sensori della pressione A.
LED motore
NOTA: Per le pompe che si trovano nella funzione di aumento pressione
non avviene nessun monitoraggio di allarme pressione (sensori A e B).
I sensori della pressione C non sono sottoposti al monitoraggio di allarme
pressione, se almeno una pompa si trova nella funzione di aumento
pressione.
NOTA: L’uscita Motore acceso dell’interfaccia I/O standard viene disattivata,
fintantoché la relativa pompa si trova nella funzione di aumento pressione.
Quando l’aumento di pressione per tutte le pompe che si trovano nella
funzione di aumento pressione è concluso, cioè quando il valore nominale di
pressione è stato raggiunto, ciò viene visualizzato nella riga di stato del
quadro comandi e viene inserito un segnale tramite l’interfaccia I/O standard
o il bus di campo.
NOTA: L’interruttore soglia viene disattivato automaticamente fintanto che la
funzione di aumento pressione è abilitata.
P/N 7105157_09
4‐78
Funzionamento
Variante 1:Segnale di arresto linea
Pompa1
1
rpm
Key‐to‐lin
e
bar
Pompa2
2
rpm
Key‐to‐lin
e
bar
Abilitare funzione aumento di pressione e scegliere la condizione di avvio
dell’aumento di pressione (qui: segnale arresto linea).
Durante la produzione i motori sono regolati dalla velocità. Se tramite
l’interfaccia I/O standard o il bus di campo viene inserito il segnale Arresto
linea, i motori vengono regolati dalla pressione sul valore Valore nominale
per aumento pressione.
Non appena viene inserito il segnale Linea avviata l’unità di fusione torna nel
modo di esercizio regolato dalla velocità.
Fig. 4‐111
Pompa 1
Modo regol. portata
(tutte pompe)
Velocità pompa
Abi-‐
litato
5.0 rpm
Fig. 4‐112
P/N 7105157_09
Funzionamento
Motore
4‐79
(segue)
Schermata 5: Funzione aumento pressione, regolazione
portata (segue)
Variante 2: Velocità linea
Pompa1
1
rpm
Key‐to‐lin
e
bar
Pompa2
2
rpm
Key‐to‐lin
e
bar
Abilitare funzione aumento di pressione e scegliere la condizione di avvio
dell’aumento di pressione (qui: Velocità della linea).
Durante la produzione i motori sono regolati dalla velocità. Se il segnale
conduttore scende sotto il valore Velocità linea per attivazione dell’aumento
pressione, i motori vengono regolati dalla pressione sul valore Valore
nominale per aumento pressione.
Non appena il segnale conduttore supera il valore più 5% (nell’esempio:
15%), l’unità di fusione torna nella modalità di esercizio regolata dalla
velocità.
Fig. 4‐113
Funzione aumento
pressione
Non abi‐
litato
Val. nom. per
aumento press.
Velocità linea per attivazione
aumento pressione
Att
ual
e
Parametri per TUTTE le pompe
Condizione per l’attivazione Velocità della linea
dell’aumento della pressione
Fig. 4‐114
P/N 7105157_09
4‐80
Funzionamento
Regolazione portata
Variante 1:Segnale di avvio/arresto linea
Mentre viene dato il segnale di arresto linea il LED del motore passa da
monocolore a simbolo (vedi figura).
1
Fig. 4‐115
Questa funzione consente di regolare la velocità su un valore impostabile
non appena la linea si ferma. Viene usato il segnale dell’interfaccia
I/O standard o del bus di campo.
pressione (globale)
Sensore
pressione A
OFF
Sensore
pressione
B
Pompa 1
Modo regol. portata
(tutte pompe)
Velocità pompa
Abi-‐
litato
Sensore
pressione
C
La linea produttiva è in funzione: L’elettrovalvola della valvola pneumatica
di regolazione della pressione è attivata, la valvola di regolazione della
pressione è chiusa. La quantità di materiale è determinata dalla velocità
impostata per il modo key‐to‐line.
La linea produttiva è ferma: L’elettrovalvola della valvola pneumatica di
regolazione della pressione è disattivata. L’aria compressa viene ridotta e la
valvola di regolazione della pressione si apre in base alla pressione ridotta
dell’aria. Il materiale torna alla vasca passando per la valvola di regolazione
della pressione. Nel frattempo il motore gira al valore preimpostato Velocità
pompa e così mantiene una pressione minima del materiale, in quanto
l'applicatore è chiuso.
5.0 rpm
Fig. 4‐116
Variante 2:Segnale motore non in funzione
Questa funzione consente di ridurre la pressione del materiale tramite la
valvola pneumatica di regolazione della pressione, quando il motore si
ferma.
Pompa 1
Modo regol. portata
(tutte pompe)
Abi-‐
litato
Motore in funzione: L’elettrovalvola della valvola pneumatica di regolazione
della pressione è attivata, la valvola di regolazione della pressione è chiusa.
La quantità di materiale è determinata dalla velocità impostata per il modo
key‐to‐line o per il modo manuale.
Fig. 4‐117
Motore non in funzione: L’elettrovalvola della valvola pneumatica di
regolazione della pressione è disattivata. L’aria compressa viene ridotta e la
valvola di regolazione della pressione si apre in base alla pressione ridotta
dell’aria. Il materiale torna alla vasca passando per la valvola di regolazione
della pressione. Siccome il motore non è in funzione, la pressione del
materiale continua a diminuire.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐81
Interruttore circuito motore (interruttore manutenzione motore)
Con l’interruttore del circuito del motore tutti i convertitori di frequenza e i
motori vengono messi a tensione nulla.
Questo è importante quando, durante la manutenzione e riparazione, l’unità
e i riscaldamenti devono restare accesi, ma i motori non devono
assolutamente girare.
Si può dotare l'interruttore del circuito motore di lucchetti, per impedire
l'accensione da parte di persone non autorizzate.
ATTENZIONE: Ci vogliono circa 3 minuti perché i convertitori di frequenza si
scarichino e quindi diventino a tensione nulla. I diodi luminosi del convertitore
di frequenza si spengono.
Se l’interruttore del circuito motore è stato spento, sul quadro comandi nella
riga di stato appare il testo seguente: Interruttore circuito motore aperto.
NOTA: Al termine della manutenzione e riparazione l’interruttore del circuito
motore va riacceso. Ci vogliono però fino a 10 secondi prima che i
convertitori di frequenza abbiano terminato l’inizializzazione e l’abbiano
comunicato al controllo. La visualizzazione della riga di stato cambia solo al
termine di tale tempo.
P/N 7105157_09
4‐82
Funzionamento
Registro delle impostazioni
Dati sulla produzione:
Materiale:
Produttore
Temperatura di lavorazione
Viscosità
Detergente:
Produttore
Punto di infiammabilità
Temperature di lavorazione (valori nominali):
Prefusione
Fusione principale
Valvola di riempi
mento
(opzione)
Tubo riscaldato
(accessorio)
1)
2)
3)
4)
Applicatore
(accessorio)
1)
2)
3)
4)
(accessorio)
1)
2)
3)
4)
Velocità / Pressioni (valori nominali):
Pompa
[min‐1]
1)
2)
3)
4)
Sensore A
[bar]
1)
2)
3)
4)
Sensore B
[bar]
1)
2)
3)
4)
Sensore
[bar]
1)
2)
3)
4)
Sensore
[bar]
1)
2)
3)
4)
Pressioni dell'aria all'applicatore (accessorio):
Aria di controllo
1)
2)
3)
4)
Aria di spruzzo
1)
2)
3)
4)
Annotazioni:
Nome
P/N 7105157_09
Data
Funzionamento
4‐83
Funzionamento con web server IPC
Condizioni del PC: Java Runtime Environment (Sun) dalla versione 1.1
Server (IPC) e client (HTML browser) vengono collegati con un cavo
Ethernet (Cat5).
NOTA: Se tra PC e IPC c’è un collegamento diretto, usare un
cavo Cross‐Over.
Usare il passaggio del cavo (P/N 7104405).
Configurare l’indirizzo IP. Vedi Panoramica quadro comandi - V21a.
Vedi anche: Esempio: Impostare gli indirizzi IP di una rete
Login al web server da un sistema operativo Windows®7 del cliente
Eseguire la seguente impostazione:
Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings /
Security Settings / Local Policies / Security Options / Network security:
LAN Manager authentication level di
Send NTLMv2 response only in
Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.
Creare il collegamento tra server e client
ATTENZIONE: Spegnere l’unità di fusione con l’interruttore principale e
scollegarlo dalla tensione di rete.
La fig. 4‐118 mostra l’area riservata al cavo sul retro dell’unità di fusione.
1. Forare del tutto la lastra preforata e rimuovere.
2. Collegare il cavo Ethernet.
NOTA: Questo cavo Ethernet non serve per la trasmissione di dati sul bus di
campo, che viene descritta nel documento separato Bus di campo nelle unità
di fusione Nordson con IPC .
Fig. 4‐118
P/N 7105157_09
4‐84
Funzionamento
(segue)
(segue)
Collegare il cavo Ethernet
1
2
3
4
5
7
6
4
Fig. 4‐119
1. Staccare i ganci (4) e poi togliere la scatola (2) dall’alloggiamento (5).
2. Avvitare l’alloggiamento (5) sul retro dell’unità di fusione.
3. Allentare le viti (3) e aprire l’isolatore passante.
4. Spingere uno degli anelli di guarnizione (1) sul cavo Ethernet (6).
5. Guidare il cavo attraverso la scatola, inserirlo nella scatola assieme
all’anello di guarnizione e fissare con il serracavo.
6. Inserire l’estremità libera del cavo Ethernet (6) attraverso l’alloggiamento.
Collegare il cavo Ethernet (6) al quadro comandi (7). Vedi anche sezione
Riparazione / Rimuovere il quadro comandi.
7. Riavvitare assieme le due metà dell’isolatore passante, inserire e fissare
con gli archetti.
8. Chiudere il vano elettrico.
9. Collegare l’altra estremità del cavo Ethernet al PC.
ATTENZIONE: Posare il cavo fuori dall’unità di fusione facendo attenzione
che non ci sia rischio di inciamparvi.
10. Accendere nuovamente l’unità di fusione.
11. Chiamare l’unità di fusione.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐85
Chiamare l’unità di fusione (VersaWeb)
1. Nel browser chiamare l’unità di fusione con l’indirizzo configurato, per
esempio http://192.168.0.99/.
Vedi Configurazione indirizzo IP in questa sezione.
2. Il web server è protetto. Per il nome dell’utente e il codice di
identificazione per registrarsi vedi appendice A di questo manuale.
3. L’immissione della password nella finestra seguente si può saltare
premendo il tasto OK. Quindi viene visualizzata la schermata attuale del
quadro comandi.
ATTENZIONE: Il comando tramite web server e il comando tramite quadro
comandi non sono chiusi tra loro.
Download
I parametri di processo si possono salvare nelle ricette sulla scheda di
memoria (vedi fig. 4‐54).
Quando si sostituisce la scheda di memoria, si possono trasportare anche i
file delle ricette, se le versioni delle ricette del vecchio e nuovo software sono
compatibili.
Per chiarire la questione della compatibilità vi preghiamo di rivolgervi a
Nordson Engineering GmbH, Lüneburg.
NOTA: Se si cerca di caricare ricette incompatibili sul sistema di comando
(Upload customer recipe), queste non vengono visualizzate sul quadro
comandi e non si possono nemmeno caricare.
Scaricare delle ricette dal sistema di comando al PC:
1. Premere il tasto Up‐/Download sul web server IPC.
2. In Download customer recipe sono elencate tutte le ricette redatte.
Cliccare sul nome della ricetta desiderata e scaricarla (fig. 4-115).
3. Ripetere la stessa sequenza per altre ricette.
P/N 7105157_09
4‐86
Funzionamento
(segue)
(segue)
Upload
Con Upload i file delle ricette vengono salvati dal PC sulla nuova scheda di
memoria.
Fig. 4‐120
Caricare la ricetta dal PC al sistema di comando:
1. Premere il tasto Up‐/Download sul web server IPC.
2. In Upload customer recipe premere il tasto Cerca per selezionare la
ricetta desiderata (fig. 4‐115).
3. Digitare un nome di file in Save as (max. 8 caratteri).
4. Come estensione del file digitare .DAT.
5. Poi premere il tasto submit.
6. Per altre ricette ripetere i punti 2. - 5.
7. Caricare la ricetta desiderata sul quadro comandi (vedi sezione
Funzionamento, Configurazione cliente / Ricette).
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐87
PlusController - Funzionalità TruFlow (opzione)
Con l'introduzione del PlusController nel comando dell'unità IPC viene
integrata una nuova funzionalità TruFlow. Questa funzionalità TruFlow
introduce una nuova modalità di regolazione con la quale si controlla
automaticamente la quantità di materiale applicato.
le impostazioni di base della funzionalità TruFlow per la regolazione della
quantità di materiale (in breve: regolazione della quantità).
Un'ulteriore parametrizzazione della funzionalità TruFlow si può effettuare
con un tool di software VersaBlue Remote Desktop. Con questo tool il
personale specializzato e qualificato può parametrare il PlusController o
analizzare il comportamento di regolazione.
Router
La comunicazione tra IPC e PlusController viene stabilita utilizzando un
router. Router e PlusController sono integrati nella porta del vano elettrico.
1
a IPC
a Plus‐
Controller
4
2
3
3
Fig. 4‐121 Visione dettagliata dell’interno del vano elettrico
1 Router
2 PlusController
3 Scheda I/O
4 Regolatore di temperatura
P/N 7105157_09
4‐88
Funzionamento
Configurazione dell’indirizzo IP
Impiegando un router l'IPC riceve automaticamente un indirizzo IP fisso e
invariabile. L'interfaccia cliente per il web server e per il Remote Desktop
Software non è più l'interfaccia Ethernet su IPC, bensì l'interfaccia WAN sul
router.
Impostazione di base: indirizzo IP 192.168.0.99, maschera di rete
255.255.255.0.
Il router consente di integrare l'unità di fusione nella rete. Andando su
http://192.168.0.99/ si arriva all'IPC tramite il web server.
Modificare l'indirizzo IP del router
La modifica dell'indirizzo IP dell'interfaccia WAN si effettua visualizzando una
pagina web sul router all'indirizzo impostato e al port 81.
In caso di fornitura standard l'introduzione è: http://192.168.0.99:81/.
Fig. 4‐122
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐89
Panoramica quadro comandi Funzionalità TruFlow
- Configurazione della funzionalità TruFlow Schermata iniziale
V1
V21
Configurazione
unità di fusione
Configurazione
unità di fusione
Configurazione
NORDSON
Nessun ACM (No ACM)
Configurazione
sensori pressione
Configurazione
IPC IP
V26
fusione
Unità di fusione
Nessun ACM
(No ACM)
OFF
OFF
V27
fusione
fusione
Selezionare tipo di controllo
flusso
Pompa
Pompa
Pompa
1
2
3
Regolazion
TruFlow
TruFlow
K1
K2
e
pressione
fusione
Tipo encoder
(Encoder
type)
V28
Protocollo dati bus di campo:
Esteso
Funzione
aumento
pressione
V29
Portata TruFlow
(TruFlow Rate)
P/N 7105157_09
4‐90
Funzionamento
Panoramica quadro comandi Funzionalità TruFlow
(segue)
- Impostazioni di applicazione per una regolazione della quantità -
Schermata iniziale
M1
g/m
% 80.0 in
Pump1
1
Key‐to‐line
Pump2
M3
Pompa #
bar
100.0
Min.
velocità
pompa
rpm
0.0
2
Key‐to‐line
100
Attuale
80
0 rpm
60
rpm
40
20
0
0.0
rpm
20 40 60 80 100 [%]
% Velocità della macchina principale
M9
Sistema pronto
Ulteriori schermate sui
motori per le impostazioni
di regolazione della quantità
80.0
Max.
velocità
pompa
Impostazioni di
base
Funzione TruFlow
abilitato
Impostazioni peso di
applicazione
M11
Correzione
M10
oppure:
M12
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐91
- Schermate del motore per impostazioni della regolazione della quantità, analisi
e allarmi M9
M14
M13
M15
M16
P/N 7105157_09
4‐92
Funzionamento
Configurazione funzionalità TruFlow
Immettere il codice di configurazione
NOTA: Il codice di configurazione dell'unità di fusione si trova sulla targhetta
di identificazione o nella documentazione di accompagnamento. Controllare
se in fabbrica è stato immesso il codice di configurazione corretto; se
necessario immetterlo. Per la funzionalità TruFlow devono essere corretti
soprattutto i seguenti dati:
Nella box 34 il numero di canali TruFlow (1, 2 o 4)
Nella box 14 la lettera H per la funzione di aumento pressione con
fusione
Unità di fusione
regolazione della pressione
Nessun ACM (No ACM)
Nessun ACM
(No ACM)
Fig. 4‐123
OFF
Nella box 15 la lettera A per l'indicazione della pressione interna.
OFF
Con le introduzioni nel codice di configurazione (V 26) vengono fissati il
riconoscimento del PlusController e l'abilitazione della funzionalità TruFlow.
V 26
Selezionare il protocollo dei dati del bus di campo
In combinazione con la funzionalità TruFlow selezionare il protocollo dei dati
del bus di campo Ampliato.
fusione
Protocollo dati bus di campo:
Fig. 4‐124
Esteso
V 27
Assegnare i canali TruFlow alle pompe
fusione
Selezionare tipo di controllo
flusso
Pompa
Pompa
Pompa
1
2
3
Regolazion
TruFlow
K1
Fig. 4‐125
TruFlow
K2
e
pressione
Funzione
aumento
pressione
Sulla schermata di configurazione V 28 vengono assegnati i canali TruFlow
alle pompe. A tale scopo si deve premere diverse volte il tasto sotto la
pompa corrispondente finché appare la funzione desiderata: Pressure
Build‐up, FlowControl o TruFlow (assieme al corrispondente numero di
canale).
V 28
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐93
Tipo di encoder e portata TruFlow
Per i canali TruFlow assegnati sulla schermata V 29 si introduce il tipo di
encoder e la portata TruFlow.
fusione
Tipo
encoder
(Encoder
type)
Fig. 4‐126
Portata TruFlow
(TruFlow Rate)
V 29
Targhetta di identificazione come fonte d'informazioni
I due dati Tipo encoder e Portata TruFlow vanno reperiti sulla targhetta di
identificazione di Flow‐Splitter.
TF 3x0186 Type: A
P/N: ...
La potenza di alimentazione della pompa nell'unità di fusione va calcolata:
3 x 0,186 cm3/giro = 0,558cm3/giro
Si ottiene 0,558 in V 29.
S/N: ...
Fig. 4‐127
Targhetta di
identificazione
NOTA: La pompa nell'unità di fusione deve alimentare 0,558cm3/giro,
affinché da ciascuna delle tre uscite TruFlow escano 0,186 cm3/giro.
Confermare le impostazioni
NOTA: Le impostazioni da V 28 e V 29 diventano attive solo se vengono
prima confermate in V 26 (vedi freccia nella figura).
fusione
Unità di fusione
Nessun ACM (No ACM)
OFF
Nessun ACM
(No ACM)
Fig. 4‐128
OFF
V 26
P/N 7105157_09
4‐94
Funzionamento
Impostazioni di applicazione per una regolazione della
quantità
Attivare la funzione TruFlow per ogni motore
Sistema pronto
Impostazioni di
base
abilitato
Funzione TruFlow
Dopo aver configurato la funzionalità TruFlow, si deve abilitarla per ciascun
motore. Questo si effettua sulla schermata dei motori M 9.
Con il pulsante accanto alla scritta Funzione TruFlow (TruFlow function) si
può passare tra le selezioni Abilitato (Enabled) e Non abilitato.
applicazione
Correzione
Fig. 4‐129
M9
Fissare l'intervallo di peso della regolazione della quantità
Sulla schermata dei motori (M 10) si deve stabilire una volta l'impostazione
per l'introduzione del peso di applicazione. Ha effetto su tutte le pompe.
Sulla stessa schermata dei motori si fissa anche l'intervallo di peso. In questo
esempio: 0.01 - 600.0 g.
Con il tasto accanto alla scritta Introduzione in:(Input type) si può scegliere
tra g/min e g/prodotto.
Fig. 4‐130
M 10
NOTA: Le impostazioni sulla schermata del motore M 10 influiscono sulle
schermate di comando M 1, M 11 e M 12, su cui appare poi l'unità ricercata
g/min o g/prodotto.
Esempi
Introduzione del peso di applicazione relativa al tempo (schermate M
1 - M 11)
Per la regolazione della quantità con peso di applicazione in relazione al
tempo, sulla schermata M 11 viene indicata la massima velocità della linea in
m/min.
Introduzione del peso di applicazione relativa al prodotto (schermate
M 1 - M 12)
Per la regolazione della quantità con peso di applicazione in relazione al
prodotto, sulla schermata M 12 viene indicato il numero massimo di
prodotti/min e la lunghezza del prodotto in mm.
Da questi due valori il comando genera poi la massima velocità della linea.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐95
Impostazione di base e Impostazioni ampliate
Sulla schermata dei motori M 9 appare, accanto al nome della pompa,
l'impostazione di parametro attualmente valida per la regolazione della
quantità: Impostazione di base (basic setup) o Impostazioni ampliate.
Sistema pronto
Impostazioni di
base
Funzione TruFlow
abilitato
Impostazioni ampliate significa che è stata eseguita una parametrizzazione
addizionale con VersaBlue Remote Desktop.
applicazione
Anche se per la regolazione della quantità sono valide queste impostazioni
ampliate, la parametrizzazione della funzionalità TruFlow si può ancora
eseguire su IPC.
Correzione
Fig. 4‐131
M9
Particolarità del funzionamento con regolazione della quantità
La regolazione della quantità è attiva solo nel modo automatico. A seconda
della preimpostazione, il valore nominale ha l'unità g/prodotto o g/min (M 10).
g/m
% 80.0 in
Pump1
1
Key‐to‐line
Pump2
2
Fig. 4‐132
bar
rpm
Il valore attuale della regolazione della quantità viene indicato in % e si
riferisce direttamente all'introduzione del valore nominale.
Se il valore attuale indicato è del 100% significa che il valore nominale
prefissato a questo punto viene del tutto soddisfatto.
Key‐to‐line
M1
Modalità con regolazione della quantità e funzione di aumento della
pressione
Se una pompa lavora in modalità di regolazione della quantità e la funzione
di aumento pressione per tale pompa è abilitata, nella fase di arresto si ha un
aumento costante della pressione del materiale. Questa pressione nominale
del materiale è presente al momento dell'avvio della macchina e consente un
inizio immediato della produzione. (Vedi anche Funzione di aumento della
pressione in questo paragrafo)
NOTA: Durante l'aumento della pressione l'indicazione attuale in % non
appare.
P/N 7105157_09
4‐96
Funzionamento
Impostazioni di regolazione TruFlow
La seguente illustrazione esemplificativa mostra la differenza tra
un'applicazione di materiale non regolata (in alto) e una regolata (in basso).
Le differenze tra applicazione di materiale nominale e attuale sono più
piccole con la regolazione TruFlow.
Senza regolazione TruFlow
Applicazione attuale
Applicazione nominale
Tempo / s
Con regolazione TruFlow
Applicazione attuale
Applicazione nominale
Tempo / s
Fig. 4‐133
Esempio
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐97
Analisi della regolazione
La schermata sui motori M 14 serve ad analizzare l'attuale regolazione della
quantità del motore a cui è stato assegnato un determinato canale TruFlow
quando è stata configurata l'unità.
Nella visualizzazione grafica viene illustrato l'andamento temporale della
velocità della linea e il peso di applicazione relativizzato a questo valore.
Il corrispondente valore attuale percentuale appare di nuovo sotto la
rappresentazione grafica.
Fig. 4‐134
M 14
Immediatamente sotto il nome della pompa appare il simbolo della fase
attuale di velocità della linea. Si distinguono quattro fasi diverse:
Stop
Fig. 4‐135
Rampa crescente
Velocità
Rampa decrescente
Le quattro fasi della velocità della linea
Correzione dell'applicazione di materiale
ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti termoisolanti e
occhiali di protezione.
Un metodo facile per controllare i valori nominali impostati è la misurazione
volumetrica. A tale scopo si deve pesare la quantità di materiale che esce in
un minuto. Vanno prese almeno tre prove per avere come risultato un buon
valore medio.
Se si determina un peso di applicazione che differisce dal valore nominale, si
deve correggere la regolazione. A tale scopo servono i tasti freccia sulla
schermata del motore M 9.
Sistema pronto
Impostazioni di
base
Funzione TruFlow
abilitato
Esempio di calcolo
Peso di applicazione determinato:
Peso di applicazione desiderato: 5,0 g/min
Impostazioni peso
di applicazione
Correzione:
= 111 %
4,5 g/min
Correzione
Fig. 4‐136
5,0 g/min x 100%
4,5 g/min
M9
P/N 7105157_09
4‐98
Funzionamento
Impostazioni di regolazione TruFlow
(segue)
Allarmi nelle diverse fasi della linea
Sulle schermate dei motori M 15 e M 16 si possono fissare i valori limite che
fanno scattare l'allarme durante la fase di rampa e velocità della linea.
Viene misurata la velocità della pompa e poi la regolazione differenzia tra
fase di rampa e di velocità:
Se la velocità aumenta o diminuisce, la linea si trova nella fase di rampa.
Se la velocità è costante, la linea di trova nella fase di velocità.
Durante la fase di rampa
Sistema pronto
allarme
monitoraggio
allarme
ritardo
Durante la fase di velocità
Velocità minima per la
valutazione dell'allarme
Ritardo di reazione
Sistema pronto
allarme
monitoraggio
allarme
ritardo
Valore superiore allarme
Valore inferiore allarme
Fig. 4‐137
Il valore della velocità minima fissa quale velocità della linea deve venir
superata prima che venga generato un allarme.
Il valore del ritardo di reazione è il tempo che deve passare prima che venga
emesso l'allarme.
Il valore superiore di allarme fissa a quanto può ammontare la differenza
verso l'alto rispetto al valore nominale (= 100%) prima che venga emesso un
allarme. In questo esempio: 120 %.
Il valore inferiore di allarme fissa a quanto può ammontare la differenza verso
il basso rispetto al valore nominale (= 100%) prima che venga emesso un
allarme. In questo esempio: 80 %.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐99
PlusController - Funzionalità di programmazione tratti
(opzione)
La funzionalità di programmazione tratti permette di generare schemi di
applicazione specifici per il cliente senza unità di controllo del tratto
addizionali.
le impostazioni della programmazione tratti. La programmazione tratti si può
parametrare anche con un tool di software VersaBlue Remote Desktop.
Principio di funzionamento
La programmazione di tratti comanda le elettrovalvole sugli applicatori. Le
elettrovalvole aprono e chiudono i moduli di controllo generando sul
substrato lo schema di applicazione desiderato (in base alla velocità della
linea).
Avvio
Offset
4
3
2
1
Substrato
Uno schema di applicazione è composto da un tratto con materiale (1,
applicazione) e senza materiale (2, pausa).
La distanza tra l'applicatore (3) e il trigger (4) viene chiamata offset.
La prima pausa all'inizio di un'applicazione viene allungata con l'offset.
Applicazione
Pausa
Offset
A
Avvio
P/N 7105157_09
4‐100 Funzionamento
Panoramica del quadro comandi della programmazione
tratti
- Configurazione della programmazione tratti OS1
Schermata iniziale
PC4
PC7 ...
V26
V21
Melter
configuration
Melter
configuration
NORDSON setup
Pressure sensor
setup
IPC IP setup
P/N 7105157_09
PC1
V27
PC2
PC3
Funzionamento
4‐101
tratti (segue)
- parametrare la programmazione tratti Schermata iniziale
OptiStroke OS1
PC4
PC7
PC9
PC5
PC8
oppure
PC5
PC6
P/N 7105157_09
tratti (segue)
PC7
PC4
PC10
PC11
PC9
PC12
PC14
P/N 7105157_09
PC13
Funzionamento
4‐103
Configurazione della programmazione tratti
Immettere il codice di configurazione
NOTA: Il codice di configurazione dell'unità di fusione si trova sulla targhetta
di identificazione o nella documentazione di accompagnamento. Controllare
se in fabbrica è stato immesso il codice di configurazione corretto; se
necessario immetterlo.
Per la programmazione tratti nella box 31 deve essere immesso il numero di
canali della programmazione tratti (2, 4, 6 o 8).
Con l'immissione del codice di configurazione (V 26) viene abilitata la
programmazione tratti.
V26
Selezionare il protocollo dei dati del bus di campo
Dopo aver premuto il tasto
nell'angolo in alto a destra della schermata di
configurazione si arriva alla schermata seguente.
Qui si imposta il protocollo dei dati del bus di campo. Se si vuole comandare
l'unità con la programmazione di tratti tramite il bus di campo, si deve
impostare il protocollo del bus di campo su Ampliato.
Se Ampliato non appare, premere il tasto corrispondente e passare da
Standard a Ampliato.
V27
Ulteriori impostazioni della configurazione per la programmazione di
tratti
Premendo qui il tasto
si arriva alla schermata di configurazione per la
programmazione di tratti (PC1).
NOTA: Se nel sistema di applicazione viene usato il sistema di
riconoscimento ottico della corsa dell'ago OptiStroke, si deve accenderlo su
IPC nelle impostazioni di configurazione.
Vedi Accendere la funzione OptiStroke.
PC1
P/N 7105157_09
Accendere la funzione OptiStroke
NOTA: OptiStroke non si può preselezionare con il codice di configurazione
dell'unità di fusione.
si arriva più avanti alla schermata di configurazione
Premendo il tasto
OptiStroke. Su questa schermata si accende l'analisi del controllo per il
sistema di riconoscimento ottico della corsa dell'ago OptiStroke.
Su questa schermata si deve definire anche l'impostazione per il filtro di
compensazione di OptiStroke. Normale (raccomandato) o Veloce.
PC2
Con la funzione OptiStroke accesa diventa attivo un filtro di compensazione
per il quale si può preselezionare una delle due impostazioni (Normale o
Veloce). Nella maggior parte dei casi si raccomanda l'impostazione del filtro
Normale (formazione scalare di un valore medio in un periodo di tempo di 10
s).
L'impostazione Veloce (formazione scalare del valore medio in un periodo di
tempo di 1 s) genera una reazione più veloce del circuito di regolazione della
programmazione di tratti, che in certi casi può causare oscillazioni
indesiderate del circuito di regolazione.
Per ulteriori informazioni vedi Funzionalità OptiStroke più avanti in questa
sezione.
Configurare i canali della programmazione di tratti
Sulla schermata di configurazione PC 1 appaiono le configurazioni dei canali
di programmazione dei tratti:
PC1
Assegnazione motore
Trigger / Tipo di trigger
Inversione uscita
Booster
OptiStroke (monitoraggio della corsa dell'ago)
a
, si arriva alla schermata del canale di
Premendo uno dei tasti da
programmazione tratti prescelto (PC3). Qui si immettono tutte le impostazioni
individuali.
Questo viene descritto qui di seguito per ogni parametro.
Assegnare motore
Si stabilisce quale canale di programmazione tratti viene alimentato da quale
linea motore-pompa.
NOTA: L'assegnazione dei motori è la condizione di base per l'attivazione
della programmazione di tratti!
PC3
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐105
Assegnare trigger
Si stabilisce a quale trigger vengono collegati i singoli canali di
PC3
Stabilire il tipo di trigger
Si deve stabilire il tipo di rapporto dei trigger:
Non alternato
Ogni segnale di trigger viene ricevuto e elaborato dal controllo
alternato
al 1°
alternato al
2°
Alternato a 1
Ogni primo segnale di trigger viene ricevuto e elaborato dal controllo,
ogni secondo segnale viene ignorato
Alternato a 2
Ogni secondo segnale di trigger viene ricevuto e elaborato dal controllo,
ogni primo segnale viene ignorato
Stabilire l'inversione di uscita
L'inversione di uscita viene accesa o spenta. Questo dipende dal tipo di
elettrovalvole controllate sugli applicatori.
Tipo di elettrovalvola
PC3
Inversione
Aperta senza corrente
(normally open, n. o.)
SPENTO
Chiusa senza corrente
(normally closed, n. c.)
ON
P/N 7105157_09
Accendere o spegnere la funzione booster
La funzione booster viene accesa o spenta. Questo dipende dal tipo di
elettrovalvole usate sugli applicatori.
Collegare elettricamente le elettrovalvole. Il tempo di accensione si può
abbreviare con un breve aumento della tensione d'accensione. Questo
procedimento viene chiamato sovraeccitazione (boost).
PC3
Per determinate applicazioni può essere desiderabile questo comportamento
di accensione rapida. In tal caso si deve accendere la funzione booster.
ATTENZIONE: Negli applicatori Nordson vengono integrate cosiddette
valvole booster. Queste si possono comandare solo con un segnale
stabilizzato da 24 VDC senza sovraeccitazione. Una tensione superiore a
24 volt può danneggiare le elettrovalvole.
Se si usano queste elettrovalvole speciali nel comando si deve
assolutamente spegnere la funzione booster.
Assegnare il monitoraggio della corsa dell'ago
(OptiStroke)
Se la corsa dell'ago degli applicatori collegati viene monitorata, qui si deve
assegnare il corrispondente canale OptiStroke.
PC3
NOTA: Tutte le impostazioni vanno eseguite per tutti i canali collegati della
Confermare le impostazioni
NOTA: Dopo che la programmazione tratti è stata configurata per ogni
canale presente, le impostazioni vanno confermate in V26 (vedi freccia nella
figura).
V26
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐107
Parametrare la programmazione di tratti
Stabilire la modalità operativa della programmazione tratti
PC4
Starting screen
Dopo la configurazione della programmazione di tratti si deve selezionare la
modalità operativa.
Esistono due diverse modalità operative:
Seguendo il prodotto
Questa modalità operativa viene selezionata per il normale funzionamento
produttivo. La programmazione tratti riceve reali segnali da trigger e encoder
e controlla così l'applicazione.
PC5
Seguendo il prodotto con trigger simulato
Questa modalità operativa viene selezionata per la messa in funzione o per i
test. Con questa impostazione la programmazione dei tratti funziona con
segnali di trigger simulati.
Per questa modalità operativa viene immessa una lunghezza di prodotto che
va tenuta presente nella simulazione.
PC5
Schermata informativa Configurazione della programmazione tratti
Il pulsante d'informazioni
di informazioni (PC6).
sulla schermata PC4 porta ad una schermata
Su questa schermata appare una panoramica della configurazione di tutti i
canali di programmazione del tratto.
PC6
P/N 7105157_09
Parametrare lo schema di applicazione della programmazione tratti
PC9
Il menu a tendina (PC9) ha le seguenti voci:
Panoramica
Schema di applicazione (con schermata informativa)
Compensazione modulo di controllo
Modo operativo modulo di controllo
Calibrazione velocità linea
Copia canale
Immettere ulteriori parametri per la programmazione del tratto
Panoramica
Sulla schermata panoramica (PC10) appare un riassunto di tutti i valori
impostati. Questa è solo una schermata di visualizzazione e i valori qui non si
possono modificare.
Fare clic in una delle due aree per mettere in primo piano l'area desiderata
(Offset o Tempo di compensazione).
PC10
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐109
Schema di applicazione
Affinché la programmazione tratti possa controllare uno schema di
applicazione si devono immettere diversi parametri:
Offset (mm)
L'offset rappresenta la distanza tra trigger e ugello dell'applicatore.
Pausa (mm)
Il tratto di pausa è il tratto su cui non viene applicato materiale.
PC7
Applicazione (mm)
Il tratto di applicazione è il tratto su cui viene applicato materiale.
NOTA: Si deve immettere un valore per il tratto di pausa, di modo che il
campo d'immissione per il tratto di applicazione diventi attivo (verde). Solo in
seguito si può immettere un valore per i tratti di applicazione.
Schermata informativa Schema di applicazione
Il pulsante
(PC8).
sulla schermata PC7 porta ad una schermata di informazioni
Su questa schermata sono rappresentati in un'immagine i termini trigger,
offset e lo schema di applicazione come sequenza di applicazione e pausa.
PC8
Compensazione modulo di controllo
La durata degli impulsi elettrici tra l'elettronica VersaBlue e le elettrovalvole
collegate non va trascurata.
Se i moduli di controllo sugli applicatori devono aprire ad un momento
determinato, l'impulso elettrico di accensione o spegnimento alle
elettrovalvole deve venir dato corrispondentemente prima.
Quando l'elettrovalvola riceve un impulso di commutazione, esegue la
commutazione dell'aria di controllo, di modo che il modulo di controllo apre o
chiude.
PC11
Poi ci vuole un certo tempo prima che il modulo di controllo sia aperto tanto
da far uscire l'adesivo. (Oppure: prima che il modulo di controllo sia tanto
chiuso da non far più uscire adesivo.)
La somma di queste due durate viene chiamata tempo di compensazione.
Il controllo lavora con valori empirici preimpostati. Questi possono venir
ottimizzati dall'operatore. I valori vanno in ogni caso adeguati se l'applicatore
ad es. viene dotato di nuovi moduli di controllo e elettrovalvole.
I tempi di compensazione che appaiono nella parte bassa della schermata
sotto OptiStroke vengono misurati automaticamente da OptiStroke.
P/N 7105157_09
Modo operativo modulo di controllo
Il modulo di controllo funziona in diverse modalità operative:
DISATTIVATO
l'uscita del segnale dell'unità di comando è disattivata, non vengono
trasmessi segnali di comando alle elettrovalvole dell'applicatore collegate.
Continuo
PC12
Le elettrovalvole dell'applicatore ricevono dall'unità di comando impulsi di
accensione e spegnimento a seconda della velocità della macchina. Le
elettrovalvole aprono i moduli di controllo quando la linea produttiva si avvia
e li chiudono quando la linea produttiva si arresta.
Intermittente
Le elettrovalvole dell'applicatore ricevono costantemente impulsi di
accensione e spegnimento dall'unità di comando. Esse aprono e chiudono i
moduli di controllo in base allo schema di applicazione immesso e alla
velocità attuale della macchina.
Costantemente aperto
Questa funzione viene selezionata per aprire il modulo di controllo per la
durata necessaria. Esempio: l'applicatore viene flussato con un detergente.
NOTA: Condizione per Continuo e Intermittente:
Il comando delle valvole diventa attivo solo se la linea produttiva è stata
avviata.
Questo momento si può modificare nella seguente schermata (PC13)
Calibrazione della velocità della linea: Velocità iniziale per l'attivazione della
programmazione tratti in m/min.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐111
Calibrazione della velocità della linea
La risoluzione dell'encoder è un fattore di calcolo che serve a calcolare la
velocità attuale della linea.
Se il valore calcolato per la velocità attuale della linea differisce dalla velocità
della linea effettivamente misurata, si deve ridurre o aumentare la risoluzione
dell'encoder, di modo che le due velocità della linea coincidano.
La velocità di avvio per la programmazione tratti è il valore soglia a partire dal
quale la programmazione tratti diventa attiva.
PC13
NOTA: I valori preimpostati alla consegna dell'unità di fusione sono valori
empirici di Nordson. Si possono tuttavia adeguare alle condizioni di esercizio
e ottimizzare.
Copia canale
Se diversi canali della programmazione tratti hanno le stesse impostazioni, i
valori si possono immettere una volta e poi copiare negli altri canali. Questa
procedura fa risparmiare tempo e evita errori di disattenzione quando si
ripete l'immissione di valori.
8. Immettere tutti i valori e parametri necessari per un canale (PC7, PC11 13).
9. Fare clic sul pulsante Copia impostazioni.
PC14
Appare una maschera d'immissione dati (Selezionare canali). Il numero di
canale che si vuole copiare è in grigio e non si può selezionare. In questo
esempio è il canale 1.
10. Cliccare i canali per cui si vogliono le stesse impostazioni e poi
confermare la selezione. In questo esempio i possibili canali sono: 2, 3 e
4.
Appare il messaggio Copiatura conclusa!
11. Se necessario, ripetere la procedura per altre combinazioni di canali.
P/N 7105157_09
Annotazioni sulla programmazione di tratti
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐113
Funzionalità OptiStroke
L’unità di fusione tipo VersaBlue Plus presenta una nuova funzionalità: il
riconoscimento automatico della corsa dell'ago dei moduli di controllo in
applicatori Nordson: OptiStroke.
Sul quadro comandi dell'unità di fusione si possono modificare o ottimizzare i
parametri di OptiStroke.
È possibile parametrare anche con un tool di software VersaBlue Remote
Desktop. Con questo tool il personale specializzato e qualificato può
parametrare il PlusController e analizzare il comportamento di regolazione.
Funzionamento
OptiStroke è un sistema di riconoscimento della corsa dell’ago che viene
usato per l’analisi e l’elaborazione di segnali ottici causati dal movimento
degli aghi degli ugelli nei moduli di controllo dell’applicazione. A tale scopo si
devono collegare dei cavi in fibra ottica adatti ai moduli di controllo.
I segnali OptiStroke vengono trasmessi al PlusController per un'ulteriore
elaborazione.
OptiStroke emette segnali elettrici che si possono usare ad es. per
VersaBlue Plus
Comando delle valvole tenendo conto del
tempo di compensazione
Tempo di
commutazione
(misurato)
OptiStroke
Uscita allarme per
espulsione prodotto
Cavo in fibra ottica
P/N 7105157_09
Panoramica del quadro comandi di OptiStroke
- Configurazione della funzionalità OptiStroke Starting screen
OS1
OS5 ... OS11
OS4
OS3
OS2
P/N 7105157_09
4‐115
Funzionamento
Panoramica del quadro comandi di OptiStroke
(segue)
OS5
OS1
OS7
OS8
OS9
OS6
OS10
OS11A
Automatic
OS11M
Manual
P/N 7105157_09
Configurazione di OptiStroke
NOTA: Se la schermata iniziale non comprende il pulsante per la
funzionalità OptiStroke, le ragioni sono le seguenti:
la funzione non è prevista nella dotazione dell'unità di fusione fornita
la funzione è presente, ma non abilitata. In tal caso si deve accendere la
funzione sulla schermata di configurazione (PC2) dell'unità di fusione.
Consultare in proposito la descrizione al capitolo Configurazione della
programmazione tratti – Accendere la funzione OptiStroke.
Schermata iniziale
Schermata di accesso OptiStroke
Starting screen
OS1
Dalla schermata iniziale si arriva alla schermata di accesso OptiStroke
(OS1). Lì vengono visualizzati i tasti per tutti i canali OptiStroke collegati. In
questo esempio sono sei canali più due canali in grigio.
Ogni singolo canale OptiStroke viene parametrato su questa schermata. A
tale scopo la schermata di accesso a OptiStroke si dirama alle schermate
seguenti:
Espulsione prodotto
Tipo di modulo di controllo (schermata di visualizzazione)
Potenza luce (schermata di visualizzazione)
Canali OptiStroke (diramazione alle schermate di parametraggio)
Il significato delle singole schermate viene descritto ai paragrafi seguenti.
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐117
Espulsione prodotto
OptiStroke esegue il monitoraggio della corsa dell'ago nei moduli di controllo
collegati. Se la corsa dell'ago manca o non è completa, viene emesso un
segnale elettrico (impulso di tensione) che ad es. si può utilizzare per
Il limite al quale una corsa dell'ago viene considerata errata è liberamente
selezionabile e viene indicato in percentuale (%).
Il limite si può impostare in un intervallo tra 8 e 60%.
Una corsa dell'ago completa è rappresentata con il 100%.
OS2
20 %
La durata del segnale per l'espulsione va impostata in modo tale che la
macchina del cliente riconosca il segnale.
La durata del segnale si può impostare in un intervallo tra 1 e 100 ms.
Ora accensione
Ora spegnimento
24 V
Tensione valvola
Modulo di controllo
0V
Modulo di controllo aperto
Corsa dell’ago
Modulo di controllo
Corsa dell’ago ok
Corsa dell’ago manca
Modulo di controllo chiuso
1 - 100 ms
24 V
Espulsione
prodotto
per canale
0V
P/N 7105157_09
Tipo modulo di controllo
Questa schermata serve alla visualizzazione.
Affinché il comando OptiStroke riconosca correttamente i movimenti degli
aghi degli ugelli, si deve indicare il tipo di modulo di controllo utilizzato.
Questo si effettua con gli interruttori nell'hardware di OptiStroke.
Sulla schermata OS 3 viene illustrato schematicamente il tipo di modulo di
controllo assegnato:
Bianco: Modulo di controllo apre con movimento verso il basso
OS3
Tipo: Modulo di controllo con ago di aspirazione
Nero: Modulo di controllo apre con movimento verso l'alto
Tipo: Modulo di controllo Universal
Vedi anche manuale separato Sistema di riconoscimento ottico della corsa
dell'ago OptiStroke (Generation 2).
Potenza luce
Questa schermata serve alla visualizzazione.
Questa schermata mostra il valore attuale della potenza della luce per tutti i
canali OptiStroke.
OptiStroke regola automaticamente la potenza della luce. Se la potenza
della luce ricevuta non è sufficiente, la potenza della luce inviata viene
automaticamente aumentata.
OS4
Se la potenza della luce è superiore al 99%, il comando lancia un allarme,
vedi Diagnostica.
Per ragioni di una potenza di luce elevata possono essere:
Sporcizia sulla superficie del sensore di luce
Sensore non posizionato correttamente (i riflessi non vengono ricevuti).
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐119
Parametrare OptiStroke per canale
OS1
OS5
OS6
Dalla schermata di accesso OptiStroke (OS1) si arriva alle schermate dei
parametri (OS 5 - OS11). Lì vengono visualizzati tutti i canali OptiStroke
collegati. In questo esempio sono sei canali più due canali in grigio. L'unità
VersaBlue Plus può gestire max. 32 canali OptiStroke.
Panoramica
Su questa schermata (OS5) vengono visualizzati tutti gli attuali valori di
misurazione e parametri d'impostazione di OptiStroke.
OptiStroke
Tempo di
compensazione
OptiStroke
Tempo di
compensazione
Corsa dell’ago
Valore soglia
Corsa dell’ago
Valore soglia
Tempo di
compensazione
Offset
Tempo di
compensazione
Offset
Tempo di
compensazione - min.
valore limite
Tempo di
compensazione - max.
valore limite
Tempo di
compensazione - min.
valore limite
Tempo di
compensazione - max.
valore limite
P/N 7105157_09
Tempo compensazione OptiStroke
Il tempo di compensazione OptiStroke è la somma di due tempi diversi:
Il tempo che trascorre tra l'emissione di un impulso di commutazione e
l'effettiva commutazione dell'elettrovalvola
Il tempo che trascorre prima che il modulo di controllo si apra (o chiuda) a
tal punto da essere considerato aperto (o chiuso), cioè fino a quando il
valore soglia per la corsa dell'ago vien superato in positivo (o in
negativo).
OS7
Il tempo di compensazione di OptiStroke corrisponde al tempo di accensione
del modulo di controllo ovvero al tempo di spegnimento del modulo di
controllo.
Offset tempo compensazione
L'offset del tempo di compensazione tiene conto del tempo di volo del
materiale tra l'uscita dall'ugello e l'arrivo sul substrato. In tal modo si
garantisce che il materiale venga applicato sul substrato al momento giusto.
NOTA: I valori per l'offset del tempo di compensazione vanno immessi per
l'accensione e lo spegnimento.
OS8
Valori limite tempo compensazione
I valori limite del tempo di compensazione definiscono i tempi di accensione
e spegnimento con i quali il comando funziona senza emettere messaggi di
avvertimento.
Se i valori limite del tempo di compensazione vengono superati in positivo o
in negativo, il comando emette un avvertimento.
NOTA: I valori soglia del tempo di compensazione vanno immessi per
l'accensione e lo spegnimento.
OS9
P/N 7105157_09
Funzionamento
4‐121
Valore soglia della corsa dell'ago
Accendere (curva ascendente rossa)
Il valore soglia impostato corrisponde al grado di apertura percentuale
dell’ago dell’ugello, con il quale il modulo di controllo viene considerato
aperto.
Variando il valore soglia si modifica il tempo d'accensione misurato. Il tempo
di accensione che viene misurato da OptiStroke risulta dall'intervallo che va
dalla generazione del segnale per l'apertura fino al riconoscimento del valore
soglia della corsa dell'ago (a partire dal quale il modulo di controllo viene
considerato aperto).
OS10
Spegnere (curva discendente blu)
Il valore soglia impostato corrisponde al grado di apertura percentuale
dell’ago dell’ugello, con il quale il modulo di controllo viene considerato
chiuso.
Variando il valore soglia si modifica il tempo di spegnimento misurato. Il
tempo di spegnimento che viene misurato da OptiStroke risulta dall'intervallo
che va dalla generazione del segnale per la chiusura fino al riconoscimento
del valore soglia della corsa dell'ago (a partire dal quale il modulo di controllo
viene considerato chiuso).
NOTA: Il valore soglia della corsa dell'ago va immesso per l'accensione e lo
spegnimento.
15 %
Tempo di scansione (automatico / manuale)
Il tempo di scansione indica la durata di un intervallo di misurazione. Si
possono impostare per ogni canale tempi di scansione fissi o con
adeguamento automatico.
In modalità operativa normale il tempo di scansione va impostato su
Automatico. In tal caso il comando lavora con tempi di scansione ottimizzati.
Automatico
OS11A
L'impostazione Manuale va selezionata quando si vuole testare il sistema. In
tal caso si possono immettere diversi tempi di scansione.
I tempi di scansione si possono selezionare a passi in un intervallo tra 5 e
100 ms.
NOTA: Il tempo di scansione impostato fisso deve essere maggiore dei
tempi di commutazione previsti per i moduli di controllo utilizzati.
100 ms
OS11M
P/N 7105157_09
Annotazioni su OptiStroke
P/N 7105157_09
Manutenzione
5‐1
Sezione 5
Manutenzione
documentazione.
NOTA: La manutenzione è un'importante misura preventiva per mantenere
la sicurezza di funzionamento e per prolungare la durata dell’apparecchio.
Non va assolutamente trascurata.
Pericolo di ustioni
Alcune operazioni di manutenzione possono essere effettuate solo quando
l’unità di fusione è già stata riscaldata.
Depressurizzare
riscaldati, gli applicatori e le pistole, depressurizzare il sistema. La mancata
osservanza può provocare gravi ustioni.
La depressurizzazione va eseguita come descritto alla sezione Installazione,
Collegare il tubo riscaldato, Svitare il tubo.
Se si usano detergenti osservare quanto segue
Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore del materiale.
Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza del detergente.
Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.
P/N 7105157_09
5‐2
Manutenzione
Materiali ausiliari
Nome
Numero d’ordine
Impiego
Grasso per alte temperature
Vasetto
10 g
P/N 394769
Tubetto
250 g
P/N 783959
Cartuccia
400 g
P/N 402238
Da applicare su o-ring e filetti
NOTA: Il grasso non è mescolabile
ad altri lubrificanti. Prima
dell’applicazione le parti
grasse/oleose vanno pulite.
Adesivo resistente alla
temperatura Loctite 640
50 ml
Fissa i collegamenti a vite
P/N 290359
Pasta termoconduttrice
NTE303
1g
Per una migliore conducibilità
termica dei sensori di temperatura
P/N 1023441
Manutenzione preventiva
Gli intervalli hanno solo valore empirico generale. A seconda delle condizioni
ambientali, delle condizioni di produzione e dei tempi di funzionamento
dell’unità di fusione possono essere necessari altri intervalli di manutenzione.
NOTA: Giunto e convertitore di frequenza non hanno bisogno di
manutenzione.
Componente dell’unità
di fusione
Operazione
Unità di fusione completa Pulizia esterna
Controllo visivo di
possibili danni esterni
Intervallo
Vedi
Giornaliero
5‐4
Giornaliero
5‐5
Flussare l'unità di fusione Quando viene cambiato il tipo di
con detergente
materiale
5‐6
Indicatori e lampade
Test sulla sicurezza ed il
funzionamento
Giornaliero
5‐5
Eseguire un
azionamento forzato del
pistone
Mensile
5‐6
Vasca
Pulire la vasca
manualmente
In caso di depositi di materiale
nella vasca
5‐7
Stringere le viti di
fissaggio
Ogni 500 ore d’esercizio
5‐7
Controllare il filtro e, se
necessario, pulirlo o
sostituirlo
Pulire la griglia del
ventilatore
A seconda della polvere, se
necessario giornaliero
5‐8
Ventilatore e
Filtro aria
Segue …
P/N 7105157_09
Manutenzione
di fusione
Scambiatore termico
(opzione)
Operazione
Pulire
Controllo del
funzionamento
Sostituire il ventilatore
Intervallo
5‐3
Vedi
5‐9
Giornaliero
dopo 40000 ore
Cavo di collegamento
Controllo visivo di possibili Ad ogni manutenzione dell’unità di
danni
fusione
-
Condotti dell'aria
Controllo visivo di possibili Ad ogni manutenzione dell’unità di
danni
fusione
-
Pompa ad ingranaggi
Serrare il premistoppa
Dopo la prima messa in funzione
5‐10
(a partire dalla versione
12/2008 con guarnizione
Variseal)
Controllo della tenuta, se
necessario serrare il
premistoppa
A seconda delle ore d’esercizio,
della velocità e della temperatura
della pompa.
5‐10
Raccomandiamo: Mensilmente
Stringere le viti di
fissaggio
Ogni 500 ore d’esercizio
5‐10
Cambiare il lubrificante
Ogni 15 000 ore d’esercizio o ogni
2 – 3 anni
5‐11
Pulire la calotta della
ventola
Sostituire gli o-ring esterni
(kit di servizio)
Al più tardi quando ci sono difetti di
tenuta
Scomporre e pulire
Semestrale
Sostituire la cartuccia
filtrante
A seconda del grado di sporcizia
del materiale
Scomporre e pulire la
cartuccia filtrante
Raccomandiamo: Ogni 1000 ore
d’esercizio
Piastra valvola di
sicurezza
Sostituire gli o-ring (kit di
servizio)
Quando si svita la piastra della
valvola di sicurezza, al più tardi in
caso di difetti di tenuta
5‐18
Valvola di arresto
Sostituire l'o-ring (kit di
servizio)
Quando si svita la valvola di
chiusura, al più tardi in caso di
difetti di tenuta
5‐19
pneumatica
Controllare il
funzionamento e, se
necessario, pulire o
sostituire
Semestrale
5‐20
Calibrare
Annualmente; in condizioni
d'impiego sfavorevoli anche più
spesso
Controllare se la
membrana di separazione
è danneggiata
Dopo ogni smontaggio del sensore
di pressione o anche più spesso
-
Controllare se alla
membrana è attaccato
materiale indurito o
carbonizzato; se
necessario pulire la
membrana di separazione
Dopo ogni smontaggio del sensore
di pressione o anche più spesso
5‐21
Motore / Ingranaggi
Valvola di regolazione
pressione
Cartuccia filtrante
5‐13
Parts List
separata
5‐15
Sezione
Funzionamento
Segue …
P/N 7105157_09
5‐4
Manutenzione
Manutenzione preventiva
(segue)
Operazione
di fusione
Intervallo
(opzione)
Controllare il foro di
ispezione del modulo di
controllo; se necessario
sostituire l'intero modulo
di controllo
Non appena esce troppo
materiale dal foro di ispezione
(guarnizioni interne usurate)
Unità di analisi del livello
e di protezione livello
strapieno
Tarare
Solo se l'unità di analisi o il
sensore di livello sono stati
sostituiti
Vedi
5‐23
Sezione
Riparazione
Pulizia esterna
La pulizia esterna previene possibili disturbi operativi dell'unità di fusione
dovuti alle impurità che si accumulano durante il processo produttivo.
ATTENZIONE: Durante le operazioni di pulizia tenere presente il tipo di
protezione (vedi sezione Dati tecnici).
ATTENZIONE: Non danneggiare o togliere le targhette indicanti pericoli o
rischi. Le targhette danneggiate o mancanti vanno assolutamente sostituite.
Eliminare i residui del materiale solo con un detergente consigliato dal
produttore del materiale. Se necessario, prima riscaldare con un soffiante ad
aria calda.
Aspirare o eliminare con un panno morbido polvere e altre impurità.
Nordson raccomanda come detergente P/N 771192 - CLEANER C,
(12 flaconi spray da 0,5 l). Tenere presente il foglio dati di sicurezza del
fabbricante del materiale (MSDS)!
Quadro comandi
ATTENZIONE: Impostare la funzione Pulire schermo (V20 alla sezione
Funzionamento). In tal modo si evita l’attivazione non intenzionale di funzioni
toccando lo schermo.
Pulire regolarmente con un panno morbido inumidito i lati interni del telaio di
plastica, sul lato anteriore del quadro comandi. Fare attenzione a non
sfregare o graffiare la superficie, in particolare quando si tolgono depositi
induriti e polvere abrasiva. Il lato frontale del panello non deve venire a
contatto con solventi, che possono corrodere il telaio di plastica.
P/N 7105157_09
Manutenzione
5‐5
Controllo visivo di possibili danni esterni
ATTENZIONE: Se vi sono componenti danneggiati che mettono in pericolo
la sicurezza di funzionamento e/o del personale, spegnere l'unità di fusione e
far sostituire i componenti danneggiati da personale qualificato. Utilizzare
solo pezzi di ricambio originali Nordson.
Test sulla sicurezza ed il funzionamento
Le luci del semaforo di segnalazione si accendono brevemente e
contemporaneamente dopo l'avviamento. Così l’operatore ha la possibilità di
controllare se tutte le luci funzionano. Sostituire le lampadine difettose.
Togliere i pannelli protettivi
Aprire i pannelli protettivi con una brugola di misura 4.
Lato interno
Fig. 5‐1
Togliere l’isolamento termico
1. Staccare le chiusure con velcro e le fibbie.
2. Togliere l’isolamento termico dai ganci.
NOTA: In alcune configurazioni di unità di fusione un supporto (freccia,
fig. 5-2) evita che l'isolamento termico entri in contatto con il giunto.
2
1
Fig. 5‐2
P/N 7105157_09
5‐6
Manutenzione
Cambiare il tipo di materiale
Rimuovere il materiale vecchio dalla vasca (vedi Vasca, Scaricare
materiale).
NOTA: Prima di cambiare il tipo di materiale controllare se il materiale nuovo
può essere miscelato con il materiale vecchio.
Se i due materiali possono essere miscelati: I residui del materiale
vecchio possono essere spurgati dall’unità di fusione utilizzando il
materiale nuovo.
Se i due materiali non possono essere miscelati: Spurgare a fondo l’unità
di fusione con un detergente consigliato dal fornitore del materiale.
NOTA: Smaltire il materiale vecchio ai sensi della normativa vigente.
Flussare con detergente
ATTENZIONE: Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore del
materiale. Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza del
detergente.
Prima di riprendere il lavoro, spurgare i resti di detergente con il nuovo
materiale.
NOTA: Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.
Una volta al mese eseguire un azionamento forzato del pistone della valvola
di sicurezza. In tal modo si impedisce che il materiale si fissi.
Procedimento
1. Depressurizzare l’unità di fusione come descritto alla sezione
Installazione.
2. Svitare tutti i tubi.
3. I raccordi del tubo non utilizzati devono essere provvisti di tappi Nordson.
X
4. Valvole meccaniche di regolazione della pressione: La profondità di
avvitamento (fig. 5‐3: misura X) della vite di regolazione va misurata e
annotata. In tal modo si può riprodurre la profondità di avvitamento. Poi
chiudere avvitandola la vite di regolazione della pressione.
5. Valvole pneumatiche di regolazione della pressione: Scollegare
l'aria compressa. Mettere in funzione l’unità di fusione con i raccordi dei
tubi chiusi e alla massima velocità del motore. Nel contempo
accendere/spegnere il motore diverse volte.
Fig. 5‐3
P/N 7105157_09
Manutenzione
5‐7
Vasca
Scaricare materiale
Lasciare in funzione la/le pompa/e dell’unità di fusione finché il materiale è
uscito dall’unità di fusione.
ATTENZIONE: Non far passare il materiale carbonizzato attraverso
l'applicatore. Delle particelle di materiale potrebbero fissarsi dentro la testa di
applicazione. Invece svitare il tubo e far uscire il materiale dal raccordo del
tubo (vedi sezione Installazione).
Se l’unità è provvista di una valvola di scarico (opzione)
1. Mettere un recipiente di raccolta sotto la valvola di scarico e aprire il
rubinetto a sfera.
2. Far uscire il materiale dalla valvola di scarico e raccoglierlo.
3. Chiudere il rubinetto a sfera e smaltire il materiale a norma di legge.
Pulire la vasca manualmente
Normalmente il materiale raffreddato si può togliere dalle pareti della vasca
(fig. 5‐4). Se necessario riscaldare prima la vasca fino alla temperatura di
ammorbidimento del materiale, cioè circa 70 °C / 158 °F.
NOTA: La vasca ha un rivestimento interno antiaderente. Non pulire con
attrezzi metallici. Non usare spazzole di metallo! Il rivestimento antiaderente
potrebbe venir danneggiato.
Fig. 5‐4
Stringere le viti di fissaggio
Le viti di fissaggio possono allentarsi per via dell'alternarsi di riscaldamento e
raffreddamento nell'uso quotidiano. Serrare le viti come indicato nella tabella.
NOTA: Serrare le viti di fissaggio solo con l’unità di fusione fredda e solo con
una chiave dinamometrica.
Fig. 5‐5
Montaggio
Filetto
Coppia di serraggio
Vasca / telaio dell’unità di fusione
M8
25 Nm / 220 lbin
Prefusione / fusione principale
M8
20 Nm / 177 lbin
Prefusione / Prolunga vasca
M5
7 Nm / 62 lbin
P/N 7105157_09
5‐8
Manutenzione
Ventilatore e filtro dell’aria
I filtri (1, 3) per l’entrata e l’uscita dell’aria (4) vanno puliti (sbattuti) o sostituiti
in base alla quantità di polvere.
1
4
2
3
Fig. 5‐6
1 Filtro dell’aria, entrata aria
superiore
2 Ventilatore
P/N 7105157_09
3 Filtro dell’aria, entrata aria
inferiore
4 Filtro dell’aria, uscita aria
Manutenzione
5‐9
Scambiatore termico
L’unità di fusione si può dotare anche di uno scambiatore termico. L’intervallo
di pulizia dipende dalla quantità di polvere e sporcizia nel locale.
Pulizia
1. Allentare le viti del coperchio.
2. Togliere il coperchio.
3. Pulire le lamelle dello scambiatore termico:
a. Soffiare via la polvere secca in direzione contraria alla corrente d’aria
in funzione.
b. Lavare i residui di grasso e olio con acqua e detergente
(max. 75 °C / 167 °F).
ATTENZIONE: La soluzione detergente deve essere adatta alla pulizia di
PVC, PE e silicone. Non impiegare acidi! La soluzione detergente non deve
entrare in contatto con i collegamenti elettrici.
NOTA: Lasciar asciugare bene.
4. Rimettere il coperchio e serrare.
Fig. 5‐7
Controllo del funzionamento
NOTA: Lo scambiatore termico riesce a raffreddare il vano elettrico solo se
funzionano i ventilatori. Ci sono due semplici procedure per controllare il
funzionamento dei ventilatori:
Ascoltare se i ventilatori funzionano
Sentire se nel vano elettrico c’è una corrente d’aria
Gli scambiatori termici difettosi vanno sostituiti.
Sostituire il ventilatore
Nordson raccomanda di sostituire i ventilatori dello scambiatore termico
dopo che sono stati in esercizio 40 000 ore.
P/N 7105157_09
5‐10 Manutenzione
Pompa ad ingranaggi
Da dicembre 2008 le unità di fusione vengono consegnate di serie con
pompe dotate di guarnizione Variseal invece che di premistoppa.
Fig. 5‐8
Controllo della guarnizione
La pompa ad ingranaggi è dotata di una guarnizione per albero. In intervalli
non esattamente determinabili può fuoriuscire materiale dall’albero.
Per pompe Variseal: Sostituire la guarnizione dell’albero della pompa
Per pompe con premistoppa: serrare il premistoppa.
Serrare il premistoppa
NOTA: Serrare solo con l’unità di fusione calda.
Serrare il premistoppa di ca. ¼ di giro nel senso di marcia della pompa. Se
non è più possibile serrare ulteriormente, si deve sostituire la pompa ad
ingranaggio.
Fig. 5‐9
Sostituire la guarnizione dell’albero della pompa
Se si deve sostituire la guarnizione dell'albero della pompa, Nordson
raccomanda di sostituire l'intera pompa e di inviarla per la riparazione. Solo
personale addestrato è in grado di sostituire la guarnizione dell'albero della
pompa utilizzando un utensile di montaggio specifico. Vedi sezione
Riparazione e lista dei ricambi separata.
Stringere le viti di fissaggio
Le viti di fissaggio possono allentarsi per via di tensioni termomeccaniche
(riscaldamento/raffreddamento).
NOTA: Serrare le viti di fissaggio solo con l’unità di fusione fredda e solo con
una chiave dinamometrica (25 Nm / 220 lbin).
P/N 7105157_09
Manutenzione
5‐11
Motore
ATTENZIONE: Prima di iniziare il lavoro nell’area dei motori, spegnere
l’unità di fusione o, se presente, l’interruttore del circuito motore (interruttore
motore, opzione).
La manutenzione del motore è limitata alla pulizia della calotta della ventola.
Ingranaggi
Selezionare il lubrificante
NOTA: Usare solo il lubrificante indicato o uno provatamente equivalente
(vedi Selezione di lubrificanti). L’impiego di un lubrificante diverso può
causare usura precoce e/o danni all’ingranaggio.
Lubrificanti
Produttori di lubrificanti
Lubrificante (olio minerale CLP 220)
AGIP
Blasia 220
ARAL
Degol BMB 220 o Degol BG 220
BP
Energol GR‐XP 220
DEA
Falcon CLP220
ESSO
Spartan EP220 o GP 220
KLÜBER
Klüberoil GEM 1‐220
OPTIMOL
Optigear 220
SHELL
Omala Oil 220
TEXACO
Geartex EP‐A SAE 85 W‐90
Intervallo per il cambio di lubrificante
Temperature del lubrificante sotto 100°C / 212°F:
dopo 15 000 ore d’esercizio, ma almeno ogni 2 – 3 anni.
Capacità
La quantità di lubrificante è indicata sull’etichetta di rendimento. Occorre
accertarsi sempre che gli ingranaggi e i cuscinetti volventi superiori siano
ben lubrificati.
NOTA: I lubrificanti non vanno mescolati.
P/N 7105157_09
5‐12 Manutenzione
Motore / ingranaggi
(segue)
Cambiare il lubrificante
NOTA: Far uscire il lubrificante solo quando l’unità di fusione è calda e il
lubrificante è fluido.
Per cambiare lubrificante svitare l’ingranaggio dal motore:
1. Sistemare il motore sul bordo, di modo che l'ingranaggio guardi verso il
basso. Per avere una maggiore stabilità, la flangia dell'ingranaggio va
sorretta.
2. Togliere le viti che fissano l'ingranaggio al motore.
3. Con uno scalpello staccare motore e ingranaggio.
1.
qui girato di 90°
Fig. 5‐10
Esempio
4. Togliere il motore dagli ingranaggi.
5. Scaricare il lubrificante.
NOTA: Smaltire il lubrificante vecchio ai sensi della normativa vigente.
6. Lavare l’alloggiamento con un detergente adatto e rimuovere i residui di
lubrificante.
7. Pulire le superfici di montaggio.
8. Misurare la quantità corretta del lubrificante adatto e versarlo
nell'ingranaggio. La quantità di lubrificante è indicata sull’etichetta di
rendimento del motore. Non riempire troppo!
9. Applicare un cordone uniforme di Teroson MS939 (o di sigillante simile)
sulle superfici di tenuta dell'ingranaggio. Circondare con il cordone anche
i fori per le viti di collegamento e i perni di centraggio.
10. Allineare pignone e fori dei perni di registro e far scivolare il motore
sull'ingranaggio. Inserire tutte le viti di collegamento e stringerle a croce.
11. Rimuovere il sigillante in eccesso.
P/N 7105157_09
Manutenzione
5‐13
Valvola di regolazione pressione
ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare il
sistema. La mancata osservanza può provocare gravi ustioni. Vedi sezione
Installazione, Depressurizzare.
Con la valvola meccanica di regolazione della pressione osservare
quanto segue
NOTA: Avvitare e svitare solo se la valvola è calda e il materiale è morbido
(ca. 70 °C / 158 °F, a seconda del materiale).
X
Misurare la profondità di avvitamento
Misurare e prendere nota della profondità di avvitamento (dimensione X)
della vite di regolazione. In tal modo quando si rimonta si può riprodurre la
profondità di avvitamento.
Fig. 5‐11
Impostare la vite di regolazione
Impostare la vite di regolazione come annotato in precedenza.
-
+
Girando in senso orario si aumenta la pressione del materiale
Girando in senso antiorario si riduce la pressione del materiale
Fig. 5‐12
P/N 7105157_09
5‐14 Manutenzione
Installare il kit di servizio
Ogni kit contiene due o‐ring e grasso per alte temperature.
Nordson raccomanda di tenere una scorta di valvole di regolazione della
pressione per evitare interruzioni nella produzione.
Fig. 5‐13
Valvola meccanica di regolazione della
pressione
Valvola pneumatica di regolazione della
pressione (opzione)
P/N del kit di assistenza: 394600
P/N del kit di assistenza: 394600
Utensile richiesto:
Chiave fissa SW24
Pinza
Chiave dinamometrica
Utensile richiesto:
Chiave fissa SW27
Pinza
1.
Riscaldare l’unità di fusione alla temperatura di esercizio.
ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi
adatti.
2.
Depressurizzare l'unità di fusione.
-
3.
Chiudere l'alimentazione di aria
compressa
4.
Vedi Misurare la profondità di
avvitamento
4.
Svitare il tubo dell'aria.
5.
Con la chiave fissa svitare la valvola di regolazione della pressione e poi
estrarla con la pinza.
Se la vasca non è vuota:
Raccogliere il materiale hot melt che fuoriesce (coppa).
Avvitare il più rapidamente possibile una valvola di regolazione della pressione
sostitutiva oppure avvitare un tappo e poi procedere con la manutenzione.
6.
Togliere gli o‐ring vecchi e scomporre e pulire la valvola di regolazione
della pressione. Per l’esploso della valvola vedi Parts List separata.
NOTA: Scomporre la valvola solo se è calda.
7.
Montare i nuovi o‐ring. Applicare grasso su tutti i filetti e sugli o‐ring.
8.
Inserire la valvola di regolazione della pressione nel foro con l'unità di
fusione calda e serrarla con una chiave dinamometrica.
Momento torcente: 15 Nm (133 lbin)
P/N 7105157_09
9.
Vedi Impostare la vite di
regolazione
9.
Avvitare il tubo dell'aria.
-
10. Aprire nuovamente
l’alimentazione di aria compressa.
Manutenzione
5‐15
Cartuccia filtrante
NOTA: Da metà aprile 2012 nelle unità di fusione VersaBlue si usa un nuovo
tipo di cartuccia filtrante. È del tutto compatibile con le vecchie cartucce
filtranti e si può sostituire senza problemi.
Sostituire la cartuccia filtrante
sistema. La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.
Smontare la cartuccia filtrante
Nordson raccomanda di tenere una scorta di cartucce filtranti per non dover
interrompere la produzione.
NOTA: Smontare la cartuccia filtrante dall’unità di fusione calda e
depressurizzata.
M10
SW 24
Fig. 5‐14
ATTENZIONE: Quando il filetto è uscito del tutto si deve smettere di girare,
altrimenti una parte della cartuccia filtrante potrebbe restare nel foro.
Estrarre la cartuccia filtrante dall’unità p.es. usando una pinza.
Se la vasca non è vuota
1. Lasciar raffreddare l’unità finché il materiale hot melt diventa un po’
denso.
2. Estrarre la cartuccia filtrante dall’unità p.es. usando una pinza.
3. Raccogliere il materiale hot melt che fuoriesce (coppa).
4. Avvitare il più rapidamente possibile una cartuccia filtrante sostitutiva
oppure avvitare un tappo e poi pulire la cartuccia filtrante.
P/N 7105157_09
5‐16 Manutenzione
Pulire la cartuccia filtrante
1. Scomporre la cartuccia filtrante.
2. I residui di materiale hot melt che non si possono togliere
meccanicamente vanno sciolti con un detergente.
3. Se si impiegano detergenti, osservare assolutamente le indicazioni del
produttore!
SW 22
7
6
1
4
2
5
8
3
3
9
SW 46
SW 24
Fig. 5‐15
1 Vite del filtro
2 O‐ring (48 x 2)
3 O‐ring (28 x 2)
4 Albero del filtro
5 Cestello del filtro
6 Rete del filtro
7 Dado del filtro
8 O‐ring (44 x 3)
9 Dado autobloccante (cartuccia
filtrante)
Rimontare la cartuccia filtrante
1. Bloccare la vite del filtro verticalmente in una morsa.
2. Controllare che gli o-ring siano in buono stato; se necessario sostituirli.
3. Ricomporre i pezzi (vedi illustrazione in alto).
4. Avvitare a mano il dado del filtro (7, fig. 5‐15) sul filetto dell'albero del
filtro (4, fig. 5‐15). La rete del filtro (6, fig. 5‐15) non va compressa.
5. Serrare con una chiave dinamometrica (SW 46).
Momento torcente 14 Nm / 124 lbin.
6. Avvitare il controdado (9, fig. 5-15) e stringere con una chiave
dinamometrica (SW 22).
Momento torcente 24 Nm / 212 lbin.
NOTA: Per un montaggio corretto Nordson raccomanda di usare una
seconda chiave, al fine di evitare che anche il dado del filtro giri.
P/N 7105157_09
Manutenzione
Cartuccia filtrante
5‐17
(segue)
Sostituire la cartuccia filtrante (fortsat)
Montare la cartuccia filtrante
NOTA: Montare la cartuccia filtrante solo con l’unità di fusione calda.
1. Applicare grasso per alte temperature su tutti i filetti e gli o‐ring (vedi
Materiali ausiliari in questa sezione).
2. Inserire la cartuccia filtrante nel foro del filtro e serrare leggermente.
Momento torcente 1 Nm / 8,85 lbin.
NOTA: L’aria introdotta va ora rimossa:
3. Mettere il contenitore sotto la relativa valvola di sfiato (fig. 5-16).
4. Per aprire la valvola di sfiato girare in senso antiorario la vite della valvola
con un cacciavite.
5. Lasciar andare la pompa e alimentare il materiale finché esce senza
bolle.
Fig. 5‐16
6. Per chiudere la valvola di sfiato girare in senso orario la vite della valvola
con un cacciavite.
7. Smaltire il materiale ai sensi della normativa vigente.
Ogni kit contiene quattro o-ring, il cestello del filtro, la rete del filtro e grasso
per alte temperature.
Utensile richiesto:
Chiave fissa SW24 e chiave dinamometrica SW13 e SW 16
Vedi Sostituire la cartuccia filtrante.
Fig. 5‐17
P/N 7105157_09
5‐18 Manutenzione
1
Fig. 5‐18
Kit di servizio, P/N vedi Parts List (Lista dei pezzi) separata.
Utensile richiesto:
Brugola numero 6 (chiave dinamometrica)
1.
adatti.
2.
Pompare a vuoto la vasca.
3.
Svitare la pompa (vedi sezione Riparazione).
4.
Allentare le quattro viti di fissaggio M8 della piastra della valvola di
sicurezza e togliere la piastra delle valvole di sicurezza.
5.
Rimuovere i vecchi o‐ring e, se presente, la tela filtrante nel foro di
aspirazione.
6.
Pulire le superfici di tenuta della vasca, della piastra della valvola di
sicurezza e della pompa.
7.
Se presente, pulire la tela filtrante e reinserirla nella scanalatura o
sostituirla con una nuova (P/N 394072).
8.
Applicare grasso per alte temperature sugli o‐ring e sulle superfici di
tenuta. Montare gli o‐ring.
9.
Avvitare la piastra della valvola di sicurezza. Serrare le viti di fissaggio
alternativamente con una chiave dinamometrica. Momento torcente: 25 Nm /
220 lbin.
P/N 7105157_09
10.
Avvitare la pompa (vedi sezione Riparazione).
11.
Riempire la vasca.
Manutenzione
5‐19
Valvola di arresto
Ogni kit contiene un o‐ring e grasso per alte temperature.
1
Fig. 5‐19
Kit di servizio, P/N vedi Parts List separata
Utensile richiesto:
Brugola numero 4
Pinza
Chiave fissa 13 per azionare la valvola di chiusura
1.
adatti.
2.
Pompare a vuoto la vasca.
3.
Allentare le quattro viti a esagono cavo M5 e sollevare la piastra. Con la
pinza tirare la valvola di arresto fuori dalla piastra della valvola di sicurezza.
4.
Togliere l’o‐ring vecchio e pulire la valvola di chiusura.
5.
Applicare grasso per alte temperature sull’o‐ring e rimontarlo assieme alla
valvola di chiusura.
Lato della
vasca
SW13
0: Chiuso
1: Aperto
0
1
Lato della
pompa
NOTA: Azionare la valvola di chiusura solo quando l'unità di fusione ha
raggiunto la temperatura di esercizio.
P/N 7105157_09
5‐20 Manutenzione
Valvola di sicurezza pneumatica
Le valvole di sicurezza piombate e regolate alla fabbrica impediscono una
pressurizzazione troppo elevata e quindi non ammessa dei componenti
pneumatici seguenti. Se i valori impostati alla fabbrica vengono superati,
l'aria compressa viene rilasciata in modo udibile.
NOTA: Le valvole di sicurezza per le opzioni pneumatiche si trovano nella
torre dell’unità di fusione.
Controllo del funzionamento
ÂÂ
ÂÂ
La funzionalità della valvola di sicurezza va controllata ca. ogni sei mesi. A
tale scopo girare la vite a testa zigrinata finché si sente che l’aria compressa
sta uscendo. Se la funzionalità non è perfetta, bisogna prima di tutto pulire la
valvola di sicurezza. Se anche dopo la pulizia il funzionamento non è
corretto, la valvola va cambiata.
NOTA: Una valvola di sicurezza non perfettamente funzionante va sostituita
solo con un ricambio originale. Le riparazioni delle valvole di sicurezza vanno
eseguite solo dal costruttore!
Fig. 5‐20
ÂÂ
ÂÂ
Pulizia
Svitando l'intero pezzo superiore della valvola si può togliere la sporcizia
penetrata sulle superfici di accoppiamento e sul cono, senza dover
modificare la pressione operativa minima. Per svitare usare una chiave a
gancio.
Fig. 5‐21
P/N 7105157_09
Manutenzione
5‐21
Solo con le opzioni Indicatore pressione e Regolazione pressione.
ATTENZIONE: Se si vuole pulire il foro del materiale con un oggetto duro,
prima si deve rimuovere il sensore della pressione, perché altrimenti si
danneggia la membrana di separazione.
Fig. 5‐22
Illustrazione di
massima
Pulire la membrana di separazione
ATTENZIONE: Pulire la membrana di separazione (fig. 5‐24) con particolare
cautela. Non usare mai utensili duri.
Eliminare i residui del materiale possibilmente con un detergente consigliato
dal produttore del materiale. Materiali termoplastici come ad es. l'hot melt
vanno eventualmente prima riscaldati con un soffiante d'aria calda e poi tolti
con cautela usando un panno morbido.
Fig. 5‐23
Avvitare il sensore della pressione
NOTA: Il sensore della pressione e il componente dell'unità che lo accoglie
dovrebbero avere la temperatura ambientale o quasi la stessa temperatura,
prima di avvitare il sensore della pressione.
1. Applicare grasso per alte temperature sul filetto (vedi Materiali ausiliari).
2. Avvitare il sensore della pressione solo in un foro assolutamente pulito.
NOTA: Quando si avvita fare attenzione a non inserire la vite storta.
1
2
Vedi fig. 5‐25: sbagliato in alto; corretto in basso, in quanto qui la vite di
chiusura (2) viene usata come guida per la membrana di separazione (1).
Momento torcente raccomandato per il montaggio: 13.6 Nm / 120 lbin
Max. momento torcente ammesso per il montaggio: 56 Nm / 500 lbin
Fig. 5‐24
Sopra sbagliato sotto corretto
P/N 7105157_09
5‐22 Manutenzione
Sensore della pressione
(segue)
Avvitare il sensore della pressione (fortsat)
Accensione/spegnimento con disco di ottone
Qui il disco di ottone si usa come disco di tenuta. Per ordinare
successivamente il disco di ottone vedi lista dei ricambi separata.
Oltre alle istruzioni del punto Avvitare, tenere presente quanto segue:
il disco di ottone si ispessisce perché si deforma. Quando si svita il
sensore di pressione fare attenzione a rimuovere il disco di ottone dal
foro.
Quando si avvita il sensore di pressione usare un nuovo disco di ottone.
Inserire il disco di ottone come mostrato nella figura
Fig. 5‐25
Avvitare con disco di ottone
P/N 7105157_09
Manutenzione
5‐23
Presente solo con l’opzione Controllo livello con collegamento per
riempimento (box 16, codice B e P).
Se esce materiale dal foro di sfiato, si deve sostituire il modulo di controllo.
Fig. 5‐26
Foro di sfiato
Sostituire il modulo di controllo
Nordson raccomanda di tenere dei moduli di controllo di scorta per evitare di
interrompere la produzione.
NOTA: Sostituire solo quando il modulo di controllo è caldo e il materiale è
morbido (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).
1. Staccare il collegamento dell’aria e il collegamento elettrico.
2. Svitare le viti M5 ed estrarre il modulo di controllo dalla valvola di
riempimento calda.
3. Inserire nuovi moduli di controllo ed avvitare le viti in modo alternato.
4. Ripristinare il collegamento dell’aria e il collegamento elettrico.
NOTA: Osservare le indicazione relative alla tensione riportate sulla
targhetta d'identificazione dell'elettrovalvola.
Pressione dell’aria di controllo:
4 - 6 bar
da 400 a 600 kPa
58 - 87 psi
La qualità dell’aria compressa deve essere almeno di classe 2 secondo ISO
8573-1. Ciò significa:
max. dimensioni delle particelle 30 m
max. densità delle particelle 1 mg/m3
max. punto di rugiada della pressione - 40 °C
max. concentrazione d’olio 0,1 mg/m3.
P/N 7105157_09
5‐24 Manutenzione
Registro delle operazioni di manutenzione
Componente
apparecchio
Operazione
Data
Nome
Data
Nome
Controllo visivo
dell’unità di fusione
Pulizia esterna dell’unità
di fusione
Vasca
Ventilatore e filtro
dell’aria
Scambiatore termico
Pompa ad ingranaggi
Motore / Ingranaggi
P/N 7105157_09
Manutenzione
Componente
apparecchio
Operazione
Data
Nome
Data
5‐25
Nome
Valvola di regolazione
pressione
Cartuccia filtrante
Piastra valvola di
sicurezza
Valvola di arresto
pneumatica
(opzione)
Unità di analisi del livello
e di protezione livello
strapieno
P/N 7105157_09
5‐26 Manutenzione
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐1
Sezione 6
Diagnostica
qualificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta la
documentazione.
Questa sezione contiene istruzioni per la diagnostica. Le istruzioni di questa
sezione riguardano solamente i problemi più frequenti. Se il problema non è
risolvibile con le istruzioni di questa sezione, rivolgersi al rappresentante
Nordson.
ATTENZIONE: Potrebbe essere necessario effettuare le operazioni di
diagnostica con l'apparecchio collegato alla tensione di rete. Tenere presenti
ed osservare tutte le istruzioni di sicurezza relative a lavori su componenti
sotto tensione (componenti attivi). La mancata osservanza può provocare
scosse elettriche.
Consigli
Prima di iniziare una diagnostica sistematica, controllare i punti seguenti:
Orologio settimanale impostato correttamente?
Sono stati impostati correttamente tutti i parametri?
Interfaccia collegata correttamente?
Nel modo key‐to‐line: Entra un segnale conduttore?
Tutti i connettori fanno contatto?
Sono scattati dei fusibili?
L’errore è stato causato da un PLC esterno?
Ci sono carichi induttivi esterni (p.e. elettrovalvole) provvisti di diodi
unidirezionali?
Note sui canali di temperatura
Prefusione e fusione principale non hanno numero di canale.
I canali 1 - 16 possono essere assegnati in modo diverso:
Esempio: tubo 1/ applicatore 1 - tubo 8 / applicatore 8.
P/N 7105157_09
6‐2
Diagnostica
Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo di
segnalazione opzionale
Indicatore di stato
Nel display di stato del quadro comandi appare solo Avvertimento, Errore o
Spegnimento.
(V2, Registro allarmi)
Il testo specifico sull'allarme si trova sotto
oppure viene visualizzato direttamente toccando la riga Indicatore di stato.
Colori del semaforo di
segnalazione
Stato
Verde
Rosso
Riscaldamento
Indicatore
di stato
Giallo
Protezione avviamento (motore) attiva
Sistema pronto
Abbassamento temperatura attivo
Riscaldamenti spenti
Motore in funzione
Aumento pressione concluso
segnalazione
N.
allarme
Indicatore
di stato
Stato
Verde
Giallo
Rosso
Avvertimento
L’operatore deve valutare se la situazione è già critica per l’applicazione e se è il caso di
intervenire.
Il sistema resta pronto.
4
Tensione batteria IPC bassa
Tensione batteria del coprocessore bassa
Sostituire la batteria
6
Intervallo di manutenzione scaduto
11
Livello vasca basso
12
Vasca strapiena
14
Modulo I/O: Conflitto di versioni
La versione firmware del modulo I/O integrato non è
compatibile con la versione del programma IPC
22
Canale: Avvertimento sovratemperatura
Vedi allarme n. 21 Canale: Errore sovratemperatura
24
Canale: Avvertimento sottotemperatura
Vedi allarme n. 23 Canale: Errore di
sottotemperatura
Segue …
P/N 7105157_09
Diagnostica
segnalazione
N.
allarme
Indicatore
di stato
6‐3
Stato
Verde
Giallo
Rosso
Avvertimento
L’operatore deve valutare se la situazione è già critica per l’applicazione e se è il caso di
intervenire.
37
TruFlow: Peso di applicazione non corretto
38
TruFlow: Flow Detection System
Sensore luce viene calibrato
Raggiunta max. potenza luce
41
Avvertimento sovrapressione: Motore#, Sensore#
Vedi Tabelle di diagnostica in questa sezione
42
Pressione bassa: Motore#, Sensore#
60
PCCh x: Rapporto trigger-schema di applicazione errato
61
PCCh x: Pausa schema di applicazione non eseguibile
62
PCCh x: Applicazione schema di applicazione non
eseguibile
63
PCCh x: Offset, pausa o applicazione troppo lunghi per
la risoluzione
70
OptiStroke: Allarme generale
75
OSCh x: Tempo di azione modulo di controllo fuori da
definizione d'intervallo
76
OSCh x: Corsa dell’ago manca
77
OSCh x: Raggiunta max. potenza luce
78
OSCh x: Inizializzazione sensore: corsa dell’ago non
riconosciuta
P/N 7105157_09
6‐4
Diagnostica
segnalazione
N.
allarme
Indicatore
di stato
3
Stato
Verde
Giallo
Rosso
Errore
Un errore fa spegnere i motori. Quando non c’è più errore, viene attivata automaticamente la
protezione avviamento motore.
Comando mancante dal Master bus di campo nel modo
di comando Bus di campo o Combi
Il blocco di dati inviati contiene il comando = 0 non
consentito
Cavo del bus di campo rotto, non collegato o
difettoso
Interruzioni nella comunicazione, se p. es. il master
non è acceso
La resistenza terminale del bus manca o è difettosa
La rete non è stata configurata correttamente
Improvvisi reset o crash p.es. a causa di disturbi
elettromagnetici
NOTA: I dati del bus di campo che vengono inviati dal
master bus di campo all’unità di fusione si possono
controllare. Vedi Controllare dati del bus di campo
inviati.
5
7
Regolatore di temperatura: corto circuito uscita
Interruzione comunicazione estensione PlusController
Estensione PlusController non viene riconosciuta
10
Vasca è vuota
16
Il sensore del livello è guasto
5 Sensore 5 punti invia un segnale errato
17
Sensore di livello guasto
Rottura del cavo del sensore 5 punti
19
Versioni del software di IPC e PlusController non sono
compatibili
21
Canale: Errore sovratemperatura
Controllare il cablaggio dei canali della temperatura
Controllare il cablaggio dei sensori della temperatura
(sensore collegato al canale giusto?)
Utilizzato tipo corretto di sensore della temperatura?
(anche con componenti esterni?)
Sistema regolato di temperatura è corretto?
Segue …
P/N 7105157_09
6‐5
Diagnostica
segnalazione
N.
allarme
Indicatore
di stato
23
Stato
Giallo
Rosso
Errore
Canale: Errore sottotemperatura
25
Verde
Il regolatore della temperatura funziona e regola?
Vengono azionati i relè a stato solido?
Passa tensione di rete dai relè a stato solido?
E' troppo bassa la tensione di rete?
Riscaldamento difettoso?
Controllare il cablaggio dei canali della temperatura
Controllare il cablaggio dei sensori della temperatura
(sensore collegato al canale giusto?)
Utilizzato tipo corretto di sensore della temperatura?
(anche con componenti esterni?)
Sistema regolato di temperatura è corretto?
Canale: Ingresso sonda aperto o sonda rotta
(sonda = sensore temperatura)
Tubo/applicatore collegati?
26
Canale: Sonda in corto circuito
(sonda = sensore temperatura)
31
Sovratemperatura del motore o del convertitore
Temperatura ambiente troppo alta
Calotta della ventola / raffreddatore sporco
Pompa otturata da corpi estranei
Pompa funziona con difficoltà
Materiale troppo freddo
Controllare il cablaggio e la tensione di uscita
dell'invertitore di frequenza
40
Errore sovrapressione: Motore#, Sensore#
44
VersaBlue con VBCM: Errore di sovrapressione
pressostato #n
71
OptiStroke: Configurazione errata
72
OptiStroke: Errore di comunicazione
P/N 7105157_09
6‐6
Diagnostica
N.
allarme
Indicatore
di stato
segnalazione
Stato
Verde
Giallo
Rosso
Avvertimento o errore (l’operatore può scegliere)
In caso di avvertimento l’operatore deve valutare se la situazione è già critica per
l’applicazione e se è il caso di intervenire.
43
Valvola di sicurezza aperta: Motore#
43
P/N 7105157_09
Valvola di sicurezza aperta: Motore#
6‐7
Diagnostica
N.
allarme
Indicatore
di stato
1
2
13
20
segnalazione
Stato
Verde
Giallo
Spegnimento
Lo spegnimento spegne l’unità di fusione (la protezione principale cade).
Protezione principale / Errore termostato
Protezione principale guasta o saltata
Controllare il cablaggio della protezione principale e
del contatto di risposta
Temperatura trasformatore superata
Temperatura superata
Bus CAN non avviato
Controllare il cavo bus CAN
(in particolare dei convertitori di frequenza)
Controllare la spina del bus CAN di tutti i componenti
Controllare le resistenze terminali CAN
Misurazione della resistenza bus allo stato
spento (CAN‐H, CAN‐L): 60 Modulo I/O guasto
Errore di contatto nell'alimentazione di tensione
Fusibile/i sul modulo sono scattati
Tensione d'esercizio sbagliata o instabile
L’indirizzo del bus CAN del modulo è stato spostato
(commutatore rotante) mentre l'unità di fusione era in
funzione.
Corto circuiti o errore di potenziale dei connettori X5,
X10, X14, X15 del modulo I/O.
Guasto regolatore della temperatura
Vedi Modulo I/O guasto
Guasto sensore della pressione
Errore convertitore:
Convertitore o modulo CAN del convertitore difettoso
Convertitore non collegato al bus CAN
Sovraccarico
Corto circuito motore
Guasto gateway
Errore di contatto nell’alimentazione di tensione o
fusibile/i scattato/i
Gateway difettoso o non collegato al subnet seriale
Cavo seriale IPC al gateway subnet difettoso
Resistenza terminale del bus difettosa o mancante
Regolatore temperatura: Conflitto di versioni
La versione firmware del regolatore integrato non è
compatibile con la versione del programma IPC.
Canale: Spegnimento per sovratemperatura
Rosso
Segue …
P/N 7105157_09
6‐8
Diagnostica
N.
allarme
Indicatore
di stato
30
32
segnalazione
Stato
Verde
Giallo
Spegnimento
Lo spegnimento spegne l’unità di fusione (la protezione principale cade).
Motore: Errore di fase
Motore: Giunto bloccato o errore di fase
(corrente del motore oltre il valore limite)
Rosso
33
34
35
36
Convertitore: file di parametro errato
Convertitore: file di parametro manca
Motore: Rottura giunto
Convertitore: tipo sbagliato
L’hardware non concorda con la configurazione
software
50
Versione del software IPC / scheda di memoria
incompatibile
Si cerca di usare un IPC II con un software versione
6.00.000 o superiore.
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐9
Scatto e reset di allarmi
I guasti possono far scattare diversi allarmi con conseguenze diverse. Se
scattano più allarmi nello stesso tempo, s’impone l’allarme più grave:
Spegnimento prima di Errore prima di Avvertimento.
Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura
*Vedi Monitoraggio riscaldamento e raffreddamento alla sezione
Funzionamento.
260 °C
500 °F
Spegnimento per sovratemperatura tramite termostati vasca
245 °C
475 °F
temperatura per lo
spegnimento dovuto a
sovratemperatura e max. valore
fisso di temperatura per errore
sovratemperatura
235 °C
455 °F
230 °C
450 °F
temperatura per avvertimento
sovratemperatura
Max. temperatura per il valore
nominale
Spegnimento per
sovratemperatura tramite
software*
10 °C
20 °F
} valore fisso
Errore sovratemperatura
Avvertimento
sovratemperatura
Avvertimento
Errore
sovratemperatura*
sovratemperatura*
Valore nominale
Avvertimento
sottotemperatura*
Avvertimento
sottotemperatura
Temperatura di
abbassamento
Errore sottotemperatura*
Errore sottotemperatura
40 °C
100 °F
35 °C
90 °F
Min. temperatura per il valore
nominale
Min. temperatura per
errore sottotemperatura
Fig. 6‐1
P/N 7105157_09
6‐10 Diagnostica
Sottotemperatura e sovratemperatura - avvertimento Scatto di un allarme
Reset di un allarme
Scattato avvertimento per sottotemperatura
Valore
nominale
2 °C
La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,
superando il valore differenziale () Avvertimento sottotemperatura.
Avvertim.
sottotemp.
Reset automatico
La temperatura è salita a 2 °C (3.6 °F) sotto il valore nominale.
Avvertimento per
sottotemperatura
Avvertimento
sovratemperatura [1]
Scattato avvertimento per sovratemperatura
[1] La temperatura è salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,
superando il valore differenziale () Avvertimento sovratemperatura.
o
Avvertim.
sovratemp.
Valore
nominale
[2] 235 °C (455 °F) è stato superato per oltre 5 secondi.
2 °C
Reset automatico
Avvertimento
sovratemperatura [2]
235 °C
455 °F
Valore
nominale
P/N 7105157_09
La temperatura è scesa a 2 °C (3.6 °F) sopra il valore nominale.
2 °C
Diagnostica
6‐11
(segue)
Sottotemperatura e sovratemperatura - errore Scatto di un allarme
Reset di un allarme
Scattato errore per sottotemperatura
Valore
nominale
La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,
superando il valore differenziale () Errore sottotemperatura.
Errore
sottotemp.
Reset automatico
2 °C
Errore di sottotemperatura
Errore sovratemperatura [1]
2 °C
Errore
sovratemp.
Valore
nominale
Errore sovratemperatura [2]
245 °C
475 °F
2 °C
La temperatura supera il valore nominale meno il valore differenziale ()
Errore sottotemperatura di 2 °C (3.6 °F).
Scattato errore di sovratemperatura
superando il valore differenziale () Errore sovratemperatura.
o
Reset automatico
[1] La temperatura è inferiore al valore nominale più il valore differenziale ()
Errore sovratemperatura di 2 °C (3.6 °F).
o
[2] La temperatura è inferiore a 243 °C (471 °F).
Valore
nominale
P/N 7105157_09
6‐12 Diagnostica
Sovratemperatura – Spegnimento Scatto di un allarme
Spegnimento per
sovratemperatura
[1]
Scattato tramite software
10 °C
superando il valore differenziale () Errore sovratemperatura più 10 °C
(20 °F)
o
Errore
sovratemp.
Valore
nominale
NOTA: I canali nel modo di visualizzazione fanno scattare uno spegnimento
solo quando hanno raggiunto il massimo di 245 °C (475 °F).
Spegnimento per
sovratemperatura
[2]
245 °C
Valore
nominale
Reset
Spegnere/accendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.
Spegnimento tramite termostati
Termostato della vasca
I termostati si trovano dietro il rivestimento elettrico della vasca.
Il valore di spegnimento dipende dal termostato integrato (vedi anche Dati
tecnici per i termostati possibili).
Termostato del trasformatore
In tutte le unità di fusione con trasformatore la temperatura di spegnimento è
di 155"5 °C / 311"9 °F.
Reset
Spegnere/accendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐13
(segue)
Regolazione velocità con l’opzione Indicatore pressione sono valori assoluti.
Nel caso dell’opzione Regolazione pressione per i sensori A e B sono valori
differenziali, mentre per i sensori C sono valori assoluti.
Scattato avvertimento per sottopressione
Max. campo misurazione
sensore
Valore
nominale
Avvertimento
sottopressione
Regolazione pressione: Sensori della pressione A e B
La pressione è scesa sotto il valore nominale per più di 20 secondi,
superando il valore differenziale () Avvertimento sottopressione. Il motore
corrispondente al sensore di pressione ha ricevuto tutte le abilitazioni
necessarie per mettersi in funzione. Il presupposto è che il sistema sia
pronto.
Reset automatico
La pressione supera il valore nominale meno il valore differenziale ()
Avvertimento sottopressione.
sensore
Valore
attuale
Avvertimento
sottopressione
0 bar
Regolazione pressione: Sensori della pressione C
Regolazione velocità (indicatore pressione): Sensori della pressione
A, B e C
La pressione è scesa per più di 20 secondi sotto il valore assoluto
Avvertimento sottopressione. L’avvertimento scatta anche se il sistema non
è ancora pronto.
Reset automatico
La pressione supera il valore assoluto Avvertimento sottopressione.
P/N 7105157_09
6‐14 Diagnostica
Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione
Regolazione velocitàà con l’opzione Indicatore pressione sono valori
assoluti. Nel caso dell’opzione Regolazione pressione per i sensori A e B
sono valori differenziali, mentre per i sensori C sono valori assoluti.
Scatto di un avvertimento per sovrapressione
sensore
Errore
sovrapressione
Avvertimento
Valore
nominale
Regolazione pressione: Sensori della pressione A e B
La pressione è salita sopra il valore nominale per più di 20 secondi,
superando il valore differenziale ( Avvertimento sovrapressione.
L’avvertimento scatta anche se il sistema non è ancora pronto.
sovrapressione
Reset automatico
La pressione è inferiore al valore nominale più il valore differenziale ()
Avvertimento sovrapressione.
sensore Errore
sovrapressione
Avvertimento
sovrapressione
Valore
attuale
0 bar
Regolazione pressione: Sensori della pressione C
A, B e C
La pressione ha superato per più di 20 secondi il valore assoluto
Avvertimento sovrapressione. L’avvertimento scatta anche se il sistema non
è ancora pronto.
Reset automatico
La pressione è inferiore al valore assoluto Avvertimento sovrapressione.
Scatto di un errore di sovrapressione
Regolazione della pressione: Sensori della pressione A e B
La pressione è salita sopra il valore nominale per più di 60 secondi,
superando il valore differenziale ( Errore sovrapressione. L’errore scatta
anche se il sistema non è ancora pronto.
Reset automatico
La pressione è inferiore al valore nominale più il valore differenziale ()
Errore sovrapressione.
Regolazione della pressione: Sensori della pressione C
A, B e C
La pressione ha superato per più di 60 secondi il valore assoluto Errore
sovrapressione. L’errore scatta anche se il sistema non è ancora pronto.
Reset automatico
La pressione è inferiore al valore assoluto Errore sovrapressione.
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐15
Sensore della temperatura – errore Tutti i sensori della temperatura vengono monitorati.
Scattato tramite corto circuito
La temperatura è scesa per oltre 5 secondi sotto - 10 °C (14 °F).
Scattato a causa di rottura sensore o ingresso sensore
aperto
La temperatura è salita per oltre 5 secondi sopra 305 °C(581 °F).
Reset automatico
Dopo che la temperatura per oltre 5 secondi è salita sopra - 10 °C (14 °F) o è
scesa sotto 305 °C (581 °F) ovvero dopo la sostituzione del sensore
difettoso.
Livello (punti di misurazione variabili)
Avvertimento Vasca strapiena
L’avvertimento scatta non appena il livello raggiunge o oltrepassa il 98% per
oltre 5 secondi. Questo è un valore interno fisso.
Reset automatico
Se si scende sotto il 90%.
Avvertimento Livello vasca è basso
NOTA: Questo avvertimento può scattare solo se il riscaldamento dell’unità
di fusione è acceso.
Non appena il livello scende sotto il valore impostato per oltre 5 secondi
scatta l’avvertimento. Il valore per questo avvertimento si imposta sulla
pagina Livello (vedi sezione Funzionamento / Quadro comandi
– Panoramica - / V13).
Reset automatico
Quando viene superato il valore impostato.
Errore Vasca vuota
L’errore scatta non appena il livello raggiunge o scende sotto il 2 % per oltre
5 secondi. Questo è un valore interno fisso.
Reset automatico
Se oltrepassa il 5 %.
P/N 7105157_09
6‐16 Diagnostica
Livello (punti di misurazione fissi – sensore 5 punti)
Avvertimento Vasca strapiena
Se viene raggiunto o superato per oltre 5 secondi il punto di misurazione
vasca strapiena, scatta un avvertimento.
Reset automatico
Se si scende sotto il punto di misurazione.
Avvertimento Livello vasca è basso
Se si scende sotto il punto di misurazione Livello vasca basso per oltre
5 secondi, scatta un avvertimento.
Reset automatico
Se il punto di misurazione viene raggiunto.
Errore Vasca vuota
Se si scende sotto il punto di misurazione Vasca vuota per oltre 5 secondi,
viene segnalato un errore.
Reset automatico
Se il punto di misurazione viene raggiunto.
Errore Sensore di livello difettoso
Il sensore del livello invia un segnale errato per oltre 5 secondi.
Errore Sensore di livello guasto
Scatta per una rottura del cavo.
Reset automatico
Dopo la sostituzione del sensore guasto.
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐17
Tabelle di diagnostica
Unità di fusione non funziona
Problema
Possibili cause
Rimedio
Manca tensione di rete
-
Collegare la tensione di rete
Interruttore principale non
attivato
-
Attivare l'interruttore principale
Interruttore principale
guasto
-
Sostituire l'interruttore principale
Fusibile principale scattato
-
Ripristinare il fusibile principale
Fusibile principale scatta
nuovamente
Controllare se c’è corto circuito
nell'unità di fusione o in un
accessorio
-
Alimentatore 24 VDC
difettoso
-
Sostituire
Indirizzo IP doppiamente
assegnato in rete
Controllare gli indirizzi IP e
impostare per ogni partecipante un
indirizzo IP univoco
Un canale non riscalda
Problema
Possibili cause
Rimedio
Canale è disattivato
-
Attivare il canale di temperatura sul
quadro comandi (o con il bus di
campo opzionale)
Il canale è assegnato ad un
gruppo e tale gruppo è
disattivato o si trova in
abbassamento
Controllare lo stato del gruppo alla
pagina Attivare gruppo/i di
applicazioni
Attivare il gruppo sul quadro
comandi o, se configurato, con
l’interfaccia I/O standard.
Canale è nel modo di
visualizzazione
-
(vedi sezione Funzionamento)
Passare al modo di regolazione
P/N 7105157_09
6‐18 Diagnostica
Quadro comandi non funziona
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ACTIVE
ERROR
Profibus DP
Ethernet
Fig. 6‐2
1. CF ACT
2. CAN ACT
3. TOUCH ACT
Problema
4. TOUCH ERROR
5. SUPPLY OK
6. LINK (Ethernet)
Possibili cause
7. ACT (Ethernet)
8. ERROR (Profibus DP)
9. ACTIVE (Profibus DP)
Rimedio
Non si avvia. Quadro
comandi scuro o messaggi
di errore all’accensione
Nessuna tensione: LED SUPPLY
OK (5, fig. 6‐2) non si accende.
Controllare l’alimentazione di
tensione
Scheda di memoria
(CompactFlash) non inserita
Inserire come descritto alla sezione
Riparazione, Sostituire la scheda di
memoria
Quadro comandi scuro o
chiaro
La luce di fondo/il contrasto sono
stati modificati
Impostare con
(vedi sezione Funzionamento)
Quadro comandi non
funziona / non reagisce
Hardware difettoso
Sostituire il quadro comandi
Per i codici dei ricambi vedi Parts
List separata o appendice B (a
seconda dell’unità di fusione)
Quadro comandi sporco
Pulire come descritto alla sezione
Manutenzione / Pulizia esterna /
Quadro comandi
Manca il collegamento
Ethernet
Indirizzo IPC‐IP impostato è
sbagliato o non valido
Correggere l’indirizzo IP sul quadro
comandi (vedi sezione
Funzionamento / Quadro comandi
- Panoramica - / V21a)
Vedi anche sezione
Funzionamento /
Funzionamento con web
server
Inserito cavo Ethernet sbagliato
Se il collegamento è corretto il LED
LINK (6, fig. 6‐2) si accende
Se la trasmissione dati è corretta, il
LED ACT lampeggia (7, fig. 6‐2)
Vedi anche LED dell’IPC in questa
sezione
Cavo o componenti
mancanti/difettosi
P/N 7105157_09
Controllare il cavo di collegamento
tra IPC, Ethernet Switch e
Coprocessore. Se necessario
collegare come da schema del
sistema.
Diagnostica
6‐19
Niente materiale (il motore non gira)
Problema
Possibili cause
Rimedio
Sistema non ancora pronto
Temperatura bassa durante la fase
di riscaldamento
Attendere che l’unità di fusione
abbia concluso la fase di
riscaldamento e che il tempo di
Ritardo sistema pronto sia
trascorso (nella riga di stato
compare Sistema pronto).
Sistema attualmente non
pronto
Sottotemperatura durante il
funzionamento
Attendere che l'unità di fusione sia
riscaldata
E' stato aggiunto materiale
Motore non acceso
-
Accendere il motore
NOTA: Link E.
Vedi sotto Prima messa in funzione
Figura "Condizioni per Motore
acceso con o senza interfaccia I/O
standard".
motore attivata
Abbassamento temperatura era
acceso
Accendere nuovamente il/i motore/i
Sottotemperatura durante il
funzionamento
-
Il parametro Max. velocità pompa
nel modo key‐to‐line è su 1 min‐1
Impostare la velocità
Selezionato Key‐to‐line, ma
l'unità di fusione deve
funzionare nel modo
manuale
-
Passare al modo manuale
Nessuna abilitazione
motore esterna tramite
interfaccia I/O Standard
-
Commutare i corrispondenti contatti
dell’interfaccia. A tale scopo si deve
impostare il tasto Abilitazione
motore su Quadro comandi E I/O
standard.
Selezionato Key‐to‐line, ma
manca segnale conduttore
-
Ripristinare l’alimentazione del
segnale conduttore
Velocità non impostata
(Vedi sezione Funzionamento /
Quadro comandi - Panoramica - /
M3)
Controllare se il tipo di segnale in
entrata coincide con quello
selezionato sul quadro comandi
(analogico/frequenza)
Interruttore valore di soglia
non impostato
correttamente
-
Controllare e impostare i valori sul
quadro comandi
Abbassamento
temperatura attivato
-
Spegnere o attendere fino a
quando sarà trascorso il tempo di
abbassamento
Segue …
P/N 7105157_09
6‐20 Diagnostica
Problema
Motore surriscaldato
Possibili cause
Rimedio
Temperatura ambiente troppo alta
Ventilare per abbassare la
temperatura ambiente
Calotta della ventola sporca
Pulire
Pompa otturata da corpi estranei
Sostituire la pompa
Pompa funziona con difficoltà
Sostituire la pompa
Materiale troppo freddo
Impostare la temperatura di
conseguenza
Motore guasto
-
Sostituire
Manca la tensione al
motore
-
Determinare l’errore con strumenti
per misurazioni
Errore del convertitore di
frequenza
⇒
Spegnere e riaccendere l’unità di
fusione con l’interruttore principale
Motore surriscaldato
Vedi Motore surriscaldato
surriscaldato
Ventilare per abbassare la
temperatura ambiente
Pulire il raffreddatore del
convertitore di frequenza
guasto
Corto circuito
Controllare la linea del motore
Sovraccarico (pompa bloccata da
corpo estraneo, pompa funziona
con difficoltà, materiale troppo
freddo)
Vedi Motore surriscaldato
-
Sostituire
NOTA: Se è stato sostituito più di
un convertitore di frequenza, sul
quadro comandi appare la pagina
Cambio convertitore di frequenza.
Vedi sezione Riparazione,
Sostituzione del convertitore di
frequenza.
Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza)
Problema
Possibili cause
Rimedio
La macchina principale non
funziona
-
Mettere in funzione la macchina
principale
Tensione conduttiva con
polarità invertita
-
Invertire la polarità
Encoder difettoso
-
Sostituire
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐21
Niente materiale (il motore gira)
Problema
Possibili cause
Rimedio
Valvola di arresto chiusa
-
Aprire
Vasca vuota
-
Riempire
Cartuccia filtrante otturata
-
Pulire o sostituire la rete filtrante
Foro di entrata del
materiale nella pompa o
foro di aspirazione della
pompa otturati
Intasamento per corpi estranei
Svitare la pompa e pulire il foro di
alimentazione o di aspirazione
Intasamento per materiale non fuso
Vedi Troppo poco materiale
Tubo riscaldato o
applicatore freddi
Tubo / testa non collegati
elettricamente
Inserire la spia nella presa
predisposta (per l’assegnazione
vedi schema elettrico)
Canale della temperatura del tubo /
della testa non attivato
Attivare sul quadro comandi
Riscaldamento del tubo / della testa
difettoso
Sostituire il tubo
(Grande vasca ed elevato ritiro di
materiale)
Sostituire la/le resistenza/e a
cartuccia nell'applicatore.
Troppo poco materiale o alimentazione irregolare
Problema
Possibili cause
Rimedio
Foro di entrata del
materiale nella pompa o
foro di aspirazione della
pompa parzialmente
otturati
-
Svitare la pompa e pulire il foro di
alimentazione o di aspirazione
Valvola di arresto aperta
solo in parte
-
Aprire
Cartuccia filtrante
parzialmente otturata
-
Pulire o sostituire la rete filtrante
pressione difettosa
-
Pulire o sostituire
impostata troppo bassa
-
Correggere l'impostazione della
temperatura
Blocco della pompa a
ingranaggi usurato
-
Sostituire la pompa
Grande vasca ed elevato
ritiro di materiale
Il materiale non è ancora
completamente fuso
Sul quadro comandi impostare o
aumentare il tempo Ritardo sistema
pronto
P/N 7105157_09
6‐22 Diagnostica
Pressione del materiale troppo alta
Problema
Possibili cause
Rimedio
Valvola di sicurezza o
valvola di regolazione della
temperatura sporca e
quindi bloccata
-
Smontare e pulire o sostituire
Valvola di sicurezza o
valvola di regolazione della
pressione difettosa
-
Sostituire
pressione spostata
-
Impostare sul valore di fabbrica
pneumatica (opzione)
sottoposta a pressione
troppo alta
-
Diminuire la pressione
Pressione del materiale troppo bassa
Problema
Possibili cause
Rimedio
Pompa ad ingranaggi
usurata
-
Sostituire la pompa
Valvola di sicurezza non
chiude più
-
Sostituire
pressione sporca e quindi
bloccata
-
Smontare e pulire o sostituire
pressione difettosa
-
Sostituire
pressione spostata
-
Impostare sul valore di fabbrica
pneumatica (opzione)
sottoposta a pressione
troppo bassa
-
Aumentare la pressione
Giro errato del motore nel modo key-to-line
Problema
Segnale conduttore fluttua
nonostante la velocità della
linea sia costante
P/N 7105157_09
Possibili cause
Rimedio
Encoder difettoso o contatto
difettoso
Sostituire
Dispositivo di azionamento (p.e.
cinghia) slitta
Eliminare lo slittamento
Diagnostica
6‐23
Depositi di materiale nella vasca
Problema
Temperatura nominale
della vasca troppo alta
Possibili cause
Rimedio
-
temperatura
Materiale scadente o non adatto
all’applicazione (temperatura non
stabile)
Consultare il produttore del
materiale
Materiale si indurisce nella vasca
Problema
Possibili cause
Rimedio
Temperatura nominale
della vasca troppo alta
-
temperatura
Nella vasca non è stato
immesso gas inerte
-
Controllare se il fornitore del
materiale prescrive l'uso di gas
inerte
Con opzione Immissione del gas
inerte
Bombola del gas inerte vuota
Sostituire
Alimentazione del gas inerte non
attivata
Controllare il codice di
configurazione software: Il box 22
deve contenere una G al posto di
una X
Controllare i tempi per Durata
immissione gas e Interruzione
immissione gas
Valvola elettromagnetica del
dispositivo di immissione del gas
inerte guasta
Sostituire
Modulo I/O 1: Spine X7.1, X7.2
Controllare il connettore
Modulo I/O 1 guasto
Sostituire
(L'elettrovalvola si trova nella torre
accanto all’indicatore della
pressione)
P/N 7105157_09
6‐24 Diagnostica
Valvola di riempimento (opzione)
Problema
Nessun materiale
Valvola di riempimento non
scalda
Possibili cause
Rimedio
Aria compressa per il modulo di
controllo assente o impostata
troppo bassa
Collegare l'aria compressa e
impostarla sul valore corretto
Modulo di controllo difettoso
Sostituire il modulo di controllo
Temperatura non impostata
Impostare sul quadro comandi
dell'unità di fusione VersaBlue o
sull'apparecchio che riempie.
Spina non collegata
Regolazione tramite VersaBlue
Collegare all'apposito connettore
tubo
Regolazione tramite
apparecchio che riempie
Collegare alla presa del tubo
riscaldato
Sensore/i della temperatura
difettoso/i
Sostituire
La valvola di riempimento
non raggiunge la
temperatura impostata
Resistenza/e a cartuccia difettosa/e
Sostituire
Elettrovalvola non scatta
L'elettrovalvola non viene azionata
o è difettosa
Azionare tramite CLP del cliente o
sostituire l'elettrovalvola
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐25
TruFlow (opzione)
Problema
Nessun materiale
Possibili cause
Rimedio
TruFlow non è collegato all'unità di
fusione
Collegare il tubo
Problemi con la pompa nell'unità di
fusione
Vedi: Niente materiale (la pompa
gira o la pompa non gira)
Materiale non ancora fluido
Controllare l'impostazione della
temperatura; se necessario
aumentarla
Attendere finché il materiale è fluido
Quantità applicata non è
corretta
TruFlow è bloccato a causa di
materiale indurito
Smontare TruFlow e pulire
Tipo di cavo in fibra ottica non
adatto a tipo di TruFlow
Collegare cavo in fibra ottica adatto
Tenere presente le targhette di
identificazione:
Cavo in fibra ottica tipo A a TruFlow
tipo A
Cavo in fibra ottica tipo B a TruFlow
tipo B
NOTA: Per informazioni su altri errori vedi manuale separato Applicatori
TruFlow e Vano elettrico per applicatori TruFlow.
P/N 7105157_09
6‐26 Diagnostica
Tru Flow Flow Detection System (accessorio)
Problema
LED 1 e/o LED 2 non si
accendono
Possibili cause
Rimedio
Sensore luce non calibrato
Calibrare il sensore luce
Sensore luce viene attualmente
calibrato
Attendere che la calibrazione del
sensore luce sia conclusa
Cavo in fibra ottica non collegato
Collegare i cavi in fibra ottica
Cavo dell'encoder non collegato
Collegare il cavo dell'encoder
(XS 50, XS 51, XS 52 e XS 53
sull'unità VersaBlue)
Nessun segnale (univoco)
Interruttore DIP SW 1 sulla scheda
non commutato correttamente
Mettere entrambi gli interruttori DIP
su ON
Raggiunta max. potenza
luce
Cavo in fibra ottica sporco
Pulire l'estremità del cavo in fibra
ottica con un panno che non lasci
pelucchi e ricalibrare la potenza
ottica.
Cavo in fibra ottica non posizionato
correttamente, il riflesso non
colpisce (bene) il sensore
Posizionare correttamente il cavo in
fibra ottica
Quantità applicata non è
corretta
Tipo di cavo in fibra ottica non
adatto a tipo di TruFlow
Collegare cavo in fibra ottica adatto
Quantità applicata è doppia
rispetto al previsto
1 canale di cavo in fibra ottica è
spento
Entrambi i canali di cavo in fibra
ottica devono essere accesi
(superiore al 99 %)
Tenere presente le targhette di
identificazione:
Cavo in fibra ottica tipo A a TruFlow
tipo A
Cavo in fibra ottica tipo B a TruFlow
tipo B
Accendere microinterruttore DIP
SW1
Tener presente il LED del sensore
NOTA: Per ulteriori informazioni sul rimedio vedi manuale separato TruFlow
Flow Detection System.
NOTA: Il Flow Detection System emette segnali di errore che vengono
elaborati da dispositivi collegati (vano elettrico TruFlow Generation 2,
VersaBlue Plus o simili) e possono essere visualizzati come testo in chiaro.
Vedi manuale separato TruFlow Flow Detection System - sezione
Diagnostica, capitolo Frequenze.
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐27
Programmazione di tratti (opzione)
Problema
Possibili cause
Canali del programmatore
tratti non visibili sul quadro
comandi
Funzionalità non presente nell’unità
di fusione
Rimedio
Controllare se il codice di
configurazione nei documenti di
consegna coincide con la
configurazione dell'unità
Se NO: Configurare la funzionalità
La funzionalità non è stata
configurata
Nel codice di configurazione
dell'unità al punto 31 immettere il
numero di canali del
programmatore tratti: 2, 4, 6 o 8
Assegnazione motore non eseguita
Assegnare i motori ai canali del
programmatore tratti.
Consultare la sezione
Funzionamento, capitolo
PlusController - Funzionalità del
programmatore tratti – Stabilire le
caratteristiche del programmatore
tratti - Assegnare i motori
PCCh x:
Rapporto trigger-schema di
applicazione errato
La lunghezza dello schema di
applicazione non è stata immessa
correttamente
Immettere la lunghezza corretta per
lo schema di applicazione
Trigger non adatto alla lunghezza di
applicazione
Adeguare il trigger allo schema di
applicazione
I segnali del trigger vengono coperti
da segnali d’interferenza
Controllare elettricamente, ridurre
l'influsso dei segnali d'interferenza
PCCh x:
Schema di applicazione:
Pausa non eseguibile
Con i tempi di compensazione
impostati per la pausa non è
possibile realizzare nessuna pausa
all'attuale velocità della linea
Controllare le impostazioni e
modificarle
PCCh x:
Schema di applicazione:
Applicazione non
eseguibile
Con i tempi di compensazione
impostati per lo schema di
applicazione non è possibile
realizzare nessuno schema di
applicazione all'attuale velocità
della linea
Controllare le impostazioni e
modificarle
PCCh x:
Offset, pausa o
applicazione troppo lunghi
per la risoluzione
(dell'elettronica di
controllo*)
Immissione scorretta per le
lunghezze di pausa e schema di
applicazione
Correggere l'immissione
Errore di digitazione o schema
sbagliato
Introdotta risoluzione encoder
sbagliata
Controllare la risoluzione
dell'encoder (*), immettere la
risoluzione corretta per l'encoder
*) La risoluzione dell'elettronica del comando è 16 bit (216 = 65536 impulsi). Il
comando emette un avvertimento ad oltre 60000 impulsi.
Il risultato della moltiplicazione di: lunghezza [mm] x risoluzione encoder
[impulsi/mm] x 2 deve essere inferiore a 60000, di modo che il comando non
emetta un avvertimento.
P/N 7105157_09
6‐28 Diagnostica
OptiStroke (dotazione speciale)
Problema
Possibili cause
Rimedio
Allarme generale
Pulsane OptiStroke non visibile sul
quadro comandi
Controllare la configurazione
dell’unità di fusione
OSCh x:
Tempo di azione del
modulo di controllo fuori
da definizione d'intervallo
Il tempo di accensione o
spegnimento misurato è troppo
corto o troppo lungo
Adeguare l'impostazione del valore
limite per il monitoraggio allarme:
Il modulo di controllo non funziona
Vedi manuale separato per
l'applicatore
Movimento dell'ago assente o
insufficiente
Controllare il valore soglia per la
corsa ago mancante
OSCh x:
Corsa dell’ago manca
Vedi Funzionamento, OptiStroke Valori limite tempo di
compensazione
Vedi Funzionamento, OptiStroke Espulsione prodotto
Modulo di controllo non collegato a
OptiStroke
Collegare
Il modulo di controllo non funziona
Vedi manuale separato per
l'applicatore
OSCh x:
Raggiunta max.
temperatura luce su uno o
più sensori
Cavo in fibra ottica sporco
Pulire l’estremità del cavo in fibra
ottica con un panno che non lasci
pelucchi
Cavo in fibra ottica non posizionato
correttamente, il riflesso non
colpisce (bene) il sensore
Posizionare correttamente il cavo in
fibra ottica
OSCh x:
Corsa dell’ago non
riconosciuta
all'inizializzazione del
sensore
Durante la fase di inizializzazione la
corsa dell’ago non viene rilevata
Ripetere l'inizializzazione
Configurazione OptiStroke
errata
Posizione interruttore DIP nella box
OptiStroke corrispondente non
corretta
Impostare correttamente la
posizione dell'interruttore DIP
Se ci sono più box OptiStroke:
Assegnazione master-slave non
eseguita
Eseguire l'assegnazione
master-slave.
Cavo/i di collegamento non
collegati
Collegare i cavi di collegamento
Interruzione della
comunicazione OptiStroke.
P/N 7105157_09
Vedi: Corsa dell’ago manca
Vedi manuale separato OptiStroke
Vedi manuale separato OptiStroke
Vedi schema elettrico
Diagnostica
6‐29
Varie
Problema
Perdite dalla guarnizione
dell’albero pompa
Possibili cause
Rimedio
Guarnizione dell’albero della
pompa consumata
Serrare la vite di tenuta
-
Sostituire la pompa
Pressione del materiale
troppo bassa, portata
troppo scarsa
Pompa ad ingranaggi usurata
Sostituire la pompa
Pompa ad ingranaggi
bloccata
Materiale lavorato troppo freddo
Correggere l’impostazione della
temperatura (osservare il foglio
d’informazioni del produttore del
materiale)
Materiale estraneo nella pompa ad
ingranaggi
Sostituire la pompa
Perdite dall'applicatore
durante la fase di
riscaldamento
Valvola di sicurezza non apre
(pressione di espansione)
Sostituire la valvola di sicurezza
Protezione livello strapieno
(opzione) reagisce anche
se il livello è sceso sotto il
sensore
Resti di materiali attaccati al
sensore fanno scattare l'allarme
Se la protezione livello strapieno
scatta si deve riconoscere il
disturbo. Non appena il livello
scende sotto il sensore, si deve
pulire quest'ultimo, altrimenti i resti
di materiale fanno scattare di nuovo
l'allarme.
Il sensore di livello a
5 punti invia un segnale
errato che causa l’errore
Sensore di livello difettoso
Il sensore non riesce a determinare
nessun livello comune sui punti di
misurazione
Residui di materiale sul punto di
misurazione superiore. Eliminarli.
La vasca è stata riempita di blocchi
troppo distanti dal sensore.
Se necessario aumentare la
sensibilità (vedi Sostituire l’unità di
analisi del sensore a 5 punti
(opzione) / taratura alla sezione
Riparazione)
La vasca è stata riempita di
granulato senza spargerlo
uniformemente
Distribuire in modo tale che il
sensore sia circondato
uniformemente dal granulato.
Errore Sensore di livello
guasto con il sensore di
livello a 5 punti
Rottura del cavo o cavo non inserito
Vedi LED dell’unità di analisi del
sensore a 5 punti per determinare il
cavo in questione
L’unità di fusione va
sempre nello stato di
spegnimento
Uno o più componenti di controllo
del bus CAN non funzionano
Controllare; se necessario sostituire
Le resistenze terminali del bus CAN
non sono collegate correttamente
Collegare il bus CAN su entrambi i
lati (Modulo di regolazione
temperatura – convertitore di
frequenza o Modulo di regolazione
temperatura – Sensore della
pressione) come da schema
elettrico con resistenza.
Segue …
P/N 7105157_09
6‐30 Diagnostica
Diversi
(segue)
Problema
Possibili cause
Rimedio
IPC non trova sensore della
pressione bus CAN
Il sensore della pressione in
questione è stato già usato in un
altro punto e lì non è stato preso in
modo regolare dal bus CAN
Disattivare il sensore sul quadro
comandi come descritto in
Assegnare nuovo sensore bus CAN
/ analogico (sezione
Funzionamento), di modo che l’IPC
possa assegnare il nuovo indirizzo
CAN corretto.
Il quadro comandi mostra
sempre 0 bar (sensore
della pressione analogico)
Non è collegato nessun sensore e
0 Volt vengono interpretati come
"nessuna pressione".
Collegare il sensore e assegnarlo
sul quadro comandi (vedi sezione
Funzionamento)
P/N 7105157_09
Diagnostica
6‐31
Modulo I/O
Ingresso frequenza
+ 24 VDC
1 + 24 VDC
0 VDC
X14.3
20 VCC
100 kHz
Un segnale conduttore per tutti i motori (modulo I/O #1)
3 fin
Ingressi analogici
+ 24 VDC
X4.2
Un segnale conduttore per tutti i motori (modulo I/O #1)
X5.3
Sensore di livello (modulo I/O #1)
0 VDC
X10
Segnale conduttore per motore 1 (modulo I/O #1)
+ A3in
X10
X15
X15
Agnd
0 VDC
+ A1in
+ 24 VDC
+ 24 VDC
0 VDC
0 VDC
+ A2in
+ 24 VDC
+ 24 VDC
0 VDC
+ A4in
Ingressi e uscite digitali (LED)
5
4
3
6
E12
LED uscite digitali (1)
Illuminati se uscita attiva
LED entrate digitali (2)
Illuminati se entrata attiva
LED FIN (3)
Illuminato quando c’è Pulse > 1 Hz
all’ingresso frequenza
LED RUN (4)
Illuminato con Power ON (unità di
fusione accesa)
2
1
E1
A12
Lampeggia durante l’esercizio
A1
Comunicazione CAN (5)
Illuminato non appena c’è
comunicazione sul bus CAN
Errore CAN (6)
Illuminato in caso di errore di
comunicazione
Fuse (7)
Si accende quando l'alimentazione
24 VDC delle uscite interne è OK
7
P/N 7105157_09
6‐32 Diagnostica
Modulo I/O # 1: Ingressi digitali (24 VDC)
+24 VDC
+V
‐V
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
0 VDC
+V
E9
+V
E10
+V
E11
+V
E12
Spinotto
LED
Significato
X9.3
E1
Riscaldamenti accesi/spenti
X9.4
E2
Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale)
X9.5
E3
Abilitazione Motore 1
X9.6
E4
X9.7
E5
Accensione/spegnimento Abbassamento temperatura
X9.8
E6
Commutazione Modo manuale / Modo key‐to‐line
X9.9
E7
Gruppo di applicazioni 1
X9.10
E8
X13.2
E9
X13.4
E10
X13.6
E11
Interruttore principale (protezione principale)
X13.8
E12
Interruttore del circuito elettrico del motore
X13
Variante Spina divisa
8
8
7
6
5
X9
X13
4
X7 X8
X12
3
2
X3
X11
X6
1
1
Modulo I/O # 1: Uscite digitali (30 V, 2 A)
+24 VDC
0 VDC
Spinotto
LED
Significato
+24 VDC
0 VDC
A1
A2
A3
X3.3
A1
Semaforo di segnalazione: spia verde Sistema pronto
X3.4
A2
Semaforo di segnalazione: spia gialla Avvertimento
X3.5
A3
Semaforo di segnalazione: spia rossa Errore
A4
0 VDC
X6.1
A4
Protezione principale
A5
0 VDC
X7.1
X7.2
A5
Regolazione gas inerte (elettrovalvola)
X8.1
A6
X11.2
A7
Sistema pronto
X11.3
A8
Guasto generale – avvertimento -
X11.4
A9
Guasto generale – errore -
A11
X11.5
A10
Riservato
A12
X12.1
A11
Riempire la vasca
A6
0 VDC
24 VDC esterno
A7
A8
A9
A10
X12.2
X12.3
X12.4
P/N 7105157_09
(segnale all'interfaccia XS2)
A12
Riempire la vasca
(segnale all'interfaccia XS3)
Diagnostica
6‐33
Modulo I/O # 2: Ingressi digitali (24 VDC)
+24 VDC
+V
‐V
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
0 VDC
+V
E9
+V
E10
+V
E11
+V
E12
Spinotto
LED
Significato
X9.3
E1
X9.4
E2
X9.5
E3
X9.6
E4
Riservato
X9.7
E5
Valvola di sicurezza 1
X9.8
E6
X9.9
E7
X9.10
E8
X13.2
E9
Monitoraggio giunto Motore 1
X13.4
E10
X13.6
E11
X13.8
E12
Modulo I/O # 2: Uscite digitali (30 V, 2 A)
+24 VDC
0 VDC
+24 VDC
0 VDC
A1
A2
A3
Spinotto
LED
X3.3
A1
Riservato
X3.4
A2
Riservato
X3.5
A3
A4
0 VDC
A5
0 VDC
A6
0 VDC
24 VDC esterno
A7
A8
A9
A10
Significato
oppure 1 e 2 per pompe a flusso doppio
X6.1
A4
X7.1
A5
X8.1
A6
A11
X11.2
A7
Riservato
A12
X11.3
A8
Riservato
X11.4
A9
Riservato
X11.5
A10
Riservato
X12.1
X12.2
A11
X12.3
A12
Riservato
P/N 7105157_09
6‐34 Diagnostica
LED del modulo di regolazione della temperatura
D13
D14
D8
D6
D5
D4
D3
D2
D1
D7
Fig. 6‐3
LED
Significato
D7
Tensione di esercizio presente
D8
Dati CAN ricevuti o inviati
D14
Nessun collegamento al controllo (IPC)
D13
Acceso: Reset software del regolatore
Lampeggia: Superamento contatore errori CAN, errore
stack, Power‐Down non concluso correttamente
P/N 7105157_09
D1
Uscita riscaldamento del 1° canale è accesa
D2 (... D6)
Uscita riscaldamento del 2° (...6.) canale è accesa.
Diagnostica
6‐35
LED del convertitore di frequenza
LED
Verde
Stato di funzionamento
Rosso
Acceso
Spento
Convertitore di frequenza abilitato
Acceso
Acceso
Accensione e avviamento automatico bloccati
Lampeggia
Spento
Convertitore di frequenza bloccato
Spento
Lampeggia (ogni 1 s)
Messaggio di errore
Convertitore viene parametrato
Spento
Lampeggia (ogni 0,4
s)
Spegnimento per sovratensione o sottotensione
Spento
Spento
Manca tensione di alimentazione
LED dell'unità di analisi della protezione livello strapieno
LED
Rosso (LED pieno)
Errore
Lampeggia
rottura della sonda
Spina sensore staccata
Massa di segnale non collegata (per il collegamento
corretto vedi sezione Riparazione)
Altri LED e LED dell’unità di analisi del livello per il sensore analogico vedi sezione Riparazione
LED della valvola proporzionale
LED
Stato di funzionamento
Rosso
Tensione di esercizio presente
Verde
Pressione raggiunta
P/N 7105157_09
6‐36 Diagnostica
LED dell’unità di analisi del sensore a 5 punti
16
1 2 3 4 5
6
8
7
Fig. 6‐4
LED
Errore o stato di esercizio
Colore cavo del sen
sore
1
Giallo
Acceso
Materiale copre il primo punto di misurazione
vasca vuota
bianco (wh)
2
Giallo
Acceso
Materiale copre il secondo punto di
misurazione livello vasca basso
rosso (rd)
3
Giallo
Acceso
Materiale copre il terzo punto di misurazione
avvio riempimento
blu (bl)
4
Giallo
Acceso
Materiale copre il quattro punto di misurazione
arresto riempimento
verde (gn)
5
Giallo
Acceso
Materiale copre il quinto punto di misurazione
vasca strapiena
nero (bk)
6
Verde
Power
Acceso
7
Rosso
Fault LED 2
Rosso
P/N 7105157_09
Tensione di alimentazione presente
Corrisponde al messaggio di errore sensore di
livello difettoso
Sequenza di commutazione sottosopra. Cavo
del sensore scambiato. Attenzione ai colori!
-
Fault LED 1
Corrisponde al messaggio di errore sensore di
livello guasto
-
Acceso
Rottura cavo nel punto di misurazione
superiore o inferiore
-
Lampeggia
Rottura cavo nel punto di misurazione
superiore o inferiore oppure
massa di segnale BE (16, fig. 6‐4)
collegamento interrotto
-
Acceso
8
-
Diagnostica
6‐37
LED dell’IPC
1
2
3
4
6
5
8
7
9
ACTIVE
ERROR
Profibus DP
Ethernet
Fig. 6‐5
1. CF ACT
2. CAN ACT
3. TOUCH ACT
Pos.
4. TOUCH ERROR
5. SUPPLY OK
6. LINK (Ethernet)
7. ACT (Ethernet)
8. ERROR (Profibus DP)
9. ACTIVE (Profibus DP)
LED
Significato
1
CF ACT (rosso)
si accende
brevemente
Accesso (interno) alla scheda memoria
2
CAN ACT (verde)
si accende
brevemente
CAN attivo (trasmissione dati)
3
TOUCH ACT (verde)
acceso
Quadro comandi (touch panel) pronto
lampeggia
Toccando il quadro comandi
spento
Durante l’avviamento
acceso
Durante l’avviamento, altrimenti errore
lampeggia
Quadro comandi sporco
4
TOUCH ERROR (rosso)
spento
Quadro comandi (touch panel) pronto
5
SUPPLY OK (verde)
acceso
Tensione presente
6
LINK (verde)
acceso
Ethernet inserito e rilevato
7
ACT (giallo)
lampeggia
Ethernet attivo (trasmissione dati)
8
ERROR
acceso
Manca comando del master bus di campo:
difettoso
Interruzioni nella comunicazione, se p. es. il
master non è acceso
La resistenza terminale del bus manca o è
difettosa
Improvvisi reset o crash p. es. a causa di
disturbi elettromagnetici
9
ACTIVE
lampeggia
Profibus attivo (trasmissione dati)
P/N 7105157_09
6‐38 Diagnostica
Controllare dati del bus di campo inviati
Pagina iniziale (esempio) Configurazione Profibus
Indirizzo Profibus
10
per arrivare alle informazioni del protocollo dei dati del bus di campo.
Modo di comando
Standard
Bus di campo
A seconda del protocollo dei dati del bus di campo utilizzato, che è stato
selezionato in Configurazione unità di fusione, vengono visualizzati
determinati dati del bus di campo:
Combi
Se si usa Standard :
Protocollo dati bus di
campo:
Standard
Melter Control in rappresentazione binaria
Command in rappresentazione decimale
Data index in rappresentazione decimale
Protocollare
attivato
Protocollo
visualizzare
Channel number in rappresentazione decimale
Write data value in rappresentazione decimale
Se si usa Esteso:
Protocollo dati bus di
campo:
Esteso
Melter Control 1 in rappresentazione binaria
Melter Control 2 in rappresentazione binaria
Command in rappresentazione decimale
Protocollare
attivato
Protocollo
visualizzare
Data index in rappresentazione decimale
Channel number in rappresentazione decimale
Write data value in rappresentazione decimale.
Questi dati compongono un record dati. Ogni modifica nel record dati viene
protocollata, se il protocollare è attivato (tasto Protocollo attivato).
NOTA: In casi rari la velocità di registrazione nel protocollo può essere
inferiore a quella di modifica dei dati. La registrazione nel protocollo viene
automaticamente interrotta, se c’è la possibilità che si verifichi un vuoto nel
protocollo.
Le ultime modifiche protocollate al record dati si possono visualizzare (tasto
Mostra protocollo).
NOTA: Melter Control qui con rappresentazione esadecimale.
No. = contatore record dati con rappresentazione decimale da 1 a 99
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐1
Sezione 7
Riparazione
documentazione.
Pericolo di ustioni
Alcuni componenti dell’unità di fusione si possono smontare solo quando
l’unità di fusione è già stata riscaldata.
Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segue
ATTENZIONE: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanza può
provocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.
ATTENZIONE: Staccare l'apparecchio dalla tensione di rete prima di
effettuare qualsiasi operazione di riparazione.
Depressurizzare
riscaldati, depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocare
gravi ustioni.
La depressurizzazione va eseguita come descritto alla sezione Installazione,
Installare il tubo riscaldato, Svitare.
P/N 7105157_09
7‐2
Riparazione
Quadro comandi
ATTENZIONE: Le unità di fusione senza componente di comunicazione
vanno messe in funzione solo con la copertura, al fine di proteggere il
connettore.
4
1
5
2
6
3
Fig. 7‐1
1 Componente di comunicazione
PROFIBUS‐DP (opzione)*
2 RJ45 Ethernet
3 Non usato
4 Connettore CAN a 9 poli SubD
male
5 Connettore RS232 a 9 poli
SubD male System port
6 24 VDC alimentazione di
tensione
Nota: *Se l’opzione PROFIBUS DP non è configurata, in quel punto c’è una copertura.
Togliere il quadro comandi
1. Aprire la porta del vano elettrico.
2. Il quadro comandi è avvitato alla console con due viti di arresto. Le due
piastre ad angolo si innestano nella griglia di raffreddamento dell’IPC.
3. Svitare le viti di arresto e togliere le viti e le piastre.
4. Se necessario staccare i collegamenti. A questo punto è possibile
estrarre il quadro comandi.
ATTENZIONE: Dopo aver inserito il quadro comandi, serrare a mano le viti
di arresto.
Fig. 7‐2
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐3
Sostituire la scheda di memoria
ATTENZIONE: La scheda di memoria va sostituita solo con l’unità di fusione
spenta.
NOTA: Quando si cambia la scheda di memoria tutti i parametri impostati
vanno persi. L'unità di fusione si trova nuovamente nelle condizioni in cui era
stata consegnata. I parametri impostati si possono salvare come ricetta su un
PC/laptop esterno.
3
2
1
5
4
Fig. 7‐3
1 Scheda di memoria CompactFlash
2 Tasto di espulsione della scheda
memoria
3 Spie di controllo (LED)
4 Non usato
5 Non usato
1. Prendere nota del codice di configurazione del software.
2. Se ci sono dei sensori di pressione, prendere nota della loro
assegnazione.
3. Salvare e scaricare la ricetta (download).
Vedi sezione Funzionamento, Caricamento e scaricamento di ricette del
cliente.
4. Spegnere l’unità di fusione con l’interruttore principale.
5. Vedi Togliere il quadro comandi.
6. Premere il tasto di espulsione ed estrarre la vecchia scheda di memoria.
7. Introdurre con cautela la nuova scheda di memoria finché il tasto di
espulsione scatta in avanti.
8. Inserire nuovamente i cavi del quadro comandi eventualmente scollegati.
9. Introdurre il quadro comandi.
10. Accendere nuovamente l’unità di fusione.
11. Immettere il codice di configurazione.
Vedi sezione Funzionamento, Configurazione unità di fusione.
12. Controllare l’assegnazione di ogni sensore di pressione sul quadro
comandi e se necessario configurare e calibrare.
13. Caricare la ricetta (upload), caricarla sul quadro comandi e salvarla con
un suo nome.
P/N 7105157_09
7‐4
Riparazione
Inserire / sostituire il componente di comunicazione
ATTENZIONE: Le unità di fusione senza componente di comunicazione
vanno messe in funzione solo con la copertura, al fine di proteggere il
connettore.
Osservare quanto segue!
Durante il montaggio e lo smontaggio del gruppo di comunicazione
portare una fascia di messa a terra per proteggere i componenti
elettronici contro le scariche elettrostatiche.
Inserire il gruppo di comunicazione solo quando IPC è privo di tensione.
1
Fig. 7‐4
1. Svitare la copertura (1, fig. 7‐4) e metterla da parte oppure svitare ed
estrarre il vecchio componente di comunicazione.
2. Introdurre con cautela il nuovo componente di comunicazione finché si
sente che è innestato in posizione.
PROFIBUS DP
XT‐PDP‐TP
ACTIVE
ERROR
Fig. 7‐5
Componente di comunicazione PROFIBUS DP
3. Avvitare saldamente il componente di comunicazione con le due viti a
testa zigrinata.
4. Infilare l'adattatore angolare sul connettore PROFIBUS DP.
NOTA: La foto mostra un adattatore angolare sul connettore RS232 nel
funzionamento ControlNet o EtherNet/IP.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐5
Sostituzione del convertitore di frequenza
ATTENZIONE: Inserire o staccare i collegamenti solo quando l’unità di
fusione è completamente priva di tensione. Anche dopo che è stato spento,
nel convertitore di frequenza c'è ancora tensione. Prima di iniziare le
operazioni attendere 3 minuti!
NOTA: Se è stato sostituito più di un convertitore di frequenza, sul quadro
comandi appare la pagina Cambio convertitore di frequenza. Continuare con
Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai relativi
motori.
Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza
1. Staccare il convertitore di frequenza dalla tensione di rete e attendere
almeno 3 minuti.
2. Staccare i collegamenti del modulo CAN.
3. Con un cacciavite sollevare prima la barra degli spinotti (1) e poi il
modulo CAN (2).
4. Togliere la protezione (3) del nuovo modulo CAN.
5. Inserire il modulo CAN sull’interfaccia del convertitore di frequenza.
6. Inserire la barra degli spinotti (1) fino allo scatto nella barra di contatto del
modulo CAN.
7. Collegamenti secondo la definizione di destinazione delle linee.
3
1
1
2
Fig. 7‐6
P/N 7105157_09
7‐6
Riparazione
Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza
(segue)
Resistenza terminale del bus CAN
Il bus CAN deve essere provvisto su entrambi i lati di una resistenza
terminale. Una delle due resistenze terminali si trova sull’ultimo modulo di
regolazione della temperatura e deve essere accesa.
La seconda resistenza terminale (120 ) deve essere montata
LO HI
sul modulo CAN dell’ultimo convertitore di frequenza (fig. 7‐7)
o
120 W
sull’ultimo sensore della pressione, se nel sistema sono montati uno o più
sensori della pressione. Vedi fig. 7‐13.
Fig. 7‐7
Modulo CAN
o
sul vano elettrico separato VBCM (se presente).
NOTA: Le due resistenze terminali del bus CAN sono commutate in
parallelo tramite il bus. Con una misurazione della resistenza nello stato di
montaggio si ottiene quindi il valore 60 .
Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai
relativi motori
Esempio: Nel caso di un'unità di fusione con quattro motori/pompe
configurati, i convertitori di frequenza dei motori 2 e 4 erano difettosi e sono
stati sostituiti. Dopo aver riacceso l’unità di fusione appare la fig. 7‐8.
NOTA: Se un solo convertitore di frequenza è difettoso o è stato sostituito,
l'IPC lo assegna automaticamente al motore giusto. L’assegnazione manuale
da parte dell’operatore non serve.
frequenza
Nuovo
CF
3 minuti!
Protezione
principale
Le spie di controllo visualizzano per quali motori/pompe configurati sono stati
trovati convertitori di frequenza. In questo caso: Pompe 1 e 3.
L’assegnazione è possibile solo se il sistema ha trovato un solo convertitore
di frequenza (spia di controllo Nuovo CF accesa). Per questo è necessario
che i convertitori di frequenza sostituiti vengano portati singolarmente al bus
CAN.
Per poter eseguire delle operazioni sull’unità di fusione senza presenza di
tensione, su questa pagina c’è un interruttore per la protezione principale.
Fig. 7‐8
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐7
1. Disattivare la protezione principale e attendere 3 minuti.
NOTA: Si deve scorrere l’immagine.
frequenza
2. Lasciare collegato UN solo
convertitore. Staccare tutti gli altri dalla
rete!
3. Attivare la protezione
principale!
4. Scegliere l’assegnazione!
5. Quando tutti i convertitori di
frequenza sono assegnati, collegarli
tutti, attivare la protezione principale
e uscire dalla pagina
2. Lasciare collegato UN solo convertitore. Staccare tutti gli altri dalla rete.
In questo caso: Staccare la tensione d’esercizio dei convertitori di
frequenza 1, 3 e 4.
3. Attivare la protezione principale.
4. Scegliere l’assegnazione. Premere
per andare alla fig. 7‐10.
Fig. 7‐9
frequenza
5. In questo caso: Premere il tasto PUMP 2.
Uscire nuovamente dalla pagina premendo il simbolo della porta.
4. Scegliere l’assegnazione!
7. Staccare la tensione d’esercizio dei convertitori di frequenza 1, 2 e 3.
Collegare il convertitore di frequenza 4.
9. Scegliere l’assegnazione: Premere il tasto PUMP 4.
Fig. 7‐10
11. Ripristinare i collegamenti di tutti i convertitori di frequenza. In questo
caso: Convertitori di frequenza 1, 2 e 3.
Ora tutti i convertitori di frequenza sono assegnati.
frequenza
13. Uscire nuovamente dalla pagina premendo il simbolo della porta.
NOTA: Si può uscire dalla pagina solo quando tutti i convertitori di
frequenza sono assegnati.
14. Spegnere e riaccendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.
Nuovo
CF
3 minuti!
Protezione
principale
Fig. 7‐11
P/N 7105157_09
7‐8
Riparazione
Montare la lastra schermante (CEM)
2
3
1
-63N5
4
blue
white
bare
rosso
nero
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐9
Nelle unità di fusione con sensori di pressione sul convertitore di frequenza
viene montata una lastra schermante per il CAN-bus. Se si modificano i
sensori di pressione, si deve modificare anche la lastra schermante.
1. Fissare la lastra schermante (3) con due viti (1) sull'ultimo convertitore di
frequenza.
2. Spelare con cautela il cavo del sensore di pressione (bus CAN). Percorsi
di posa dei cavi "rosso" e "nero" simili alla figura.
"rosso", "nero", "nudo", "blu", "bianco": Denominazioni come da schema
elettrico pagina SYS.
3. Inoltre rimuovere solo la guaina del cavo del sensore di pressione per
liberare il fascio di fili (ca. 20 mm / 0.8 inch).
4. Rimboccare il fascio di fili di modo che aderisca alla guaina. In tal modo il
diametro del cavo del sensore di pressione aumenta un po' garantendo
una posizione più fissa nella fascetta.
5. Fissare la fascetta (4) alla lastra schermante con la vite (2). Far
attenzione che il fascio di fili del cavo del sensore di pressione si trovi
sotto la fascetta.
6. Fissare il cavo del sensore di pressione alla lastra schermante con un
serracavo (fig 7‐12).
Fig. 7‐12
P/N 7105157_09
7‐10 Riparazione
Sostituire il sensore di pressione
Resistenza terminale del bus CAN
L’ultimo partecipante sul bus CAN (p. es. un sensore di pressione o un vano
elettrico VBCM) va dotato di una resistenza terminale (120 ).
1
120 W
5
0.6 Nm
(5.3 lbin)
2
T-Tap
3
4
6
0.6 Nm
(5.3 lbin)
Sensore di
pressione
(CAN)
Fig. 7‐13
Esempio con tre sensori di pressione e informazioni su cavi T-Tap e bus CAN con elemento esagonale
1 Convertitore di frequenza
2 Distributore
3 Primo sensore della pressione
4 Altri sensori di pressione
5 Resistenza terminale
6 Distributore T-Tap (nuovo)
Procedimento
Sensori pressione
P Sensore 1
Calibrare
Attuale
0
1. Spegnere il sensore della pressione da sostituire (nell’esempio Sensore
P 1). Vedi anche sezione Funzionamento.
2. Attendere finché il tasto di accensione/spegnimento non appare più
trasparente.
3. Staccare il sensore della pressione dal bus CAN.
bar
4. Infilare il cavo bus CAN sul nuovo sensore della pressione.
5. Vedi anche fig. 7-13 per indicazioni sulla coppia per cavi T-Tap e bus
CAN con elemento esagonale.
Fig. 7‐14
Esempio
6. Per la procedura seguente vedi Configurazione del sensore della
pressione alla sezione Funzionamento.
NOTA: Se durante le operazioni sul bus CAN si verificano errori non
comprensibili (luci di controllo rosse) o si verifica uno spegnimento, spegnere
e riaccendere l’unità di fusione con l’interruttore principale.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐11
Sostituire la pompa ad ingranaggi
Nordson raccomanda di sostituire la pompa con una nuova e di inviare quella
difettosa in riparazione.
Valvola di arresto
Lato della vasca
NOTA: Azionare la valvola di chiusura solo quando l'unità di fusione è
arrivata alla temperatura di esercizio.
Pin in posizione 0: Chiuso
Pin in posizione 1: Aperto
0
1
Lato della pompa
Fig. 7‐15
Svitare la pompa ad ingranaggi
1. Chiudere la valvola di arresto (1).
NOTA: Svitare la pompa ad ingranaggi solo se il materiale è morbido (ca. 70
°C /158 °F, a seconda del materiale).
1
Fig. 7‐16
ATTENZIONE: Il motore è allineato con precisione e non va spinto indietro
nel foro allungato assieme all’angolare. Se questo è inevitabile, vedi
Sostituire il motore / Allineare il motore.
2. Girare il giunto finché le viti dei semigusci del giunto risultano accessibili.
3. Allentare le viti (2) dei semigusci del giunto dal lato della pompa.
4. La metà di giunto allentata può cadere. Toglierlo con cautela ed evitare
che cada. Conservarla al riparo dalla polvere, perché viene utilizzata
nuovamente.
2
Fig. 7‐17
P/N 7105157_09
7‐12 Riparazione
Sostituire la pompa ad ingranaggi
Svitare la pompa ad ingranaggi
3
5.
(segue)
(segue)
Mettere un recipiente sotto la pompa (3) per raccogliere i residui di
materiale.
6. Svitare la pompa.
7. Pulire le superfici di tenuta della piastra (4). Se necessario riscaldare i
residui di materiale con un soffiante d’aria calda e poi rimuoverli.
8. Lasciar raffreddare l’unità di fusione a temperatura ambiente.
4
Fig. 7‐18
Avvitare la pompa ad ingranaggi
NOTA: Avvitare la pompa ad ingranaggi solo quando l’unità di fusione è
fredda.
Lato della
pompa
NOTA: Le superfici di tenuta della piastra e della pompa devono essere
pulite. Sostituire sempre gli o‐ring, se ce ne sono.
Utensili necessari: Chiave dinamometrica
1. Applicare grasso per alte temperature (vedi sezione Manutenzione,
Materiali ausiliari) sulla nuova pompa e sugli o‐ring, se ce ne sono.
ATTENZIONE: Le pompe tipo SF e DF sono a tenuta metallica. Non usare
grasso per alte temperature.
2
4
3
2. Applicare grasso per alte temperature sulle viti di fissaggio della pompa
(vedi sezione Manutenzione, Materiali ausiliari). Serrare le viti
alternativamente con una chiave dinamometrica. Momento torcente: 25
Nm / 220 lbin.
3. Vedi Indicazioni importanti per il giunto.
Lo spostamento assiale, cioè la somma della fenditura quattro (4, fig.
7‐19), deve essere di almeno 2 mm (0,08 pollici) per accogliere la
dilatazione termica che si crea durante l'esercizio.
Spostamento radiale consentito: 1 mm (0.04 in)
Spostamento angolare consentito: 1°
1
2
1
NOTA: Ora si devono montare i nuovi magneti per il monitoraggio del giunto,
perché il giunto è ancora liberamente accessibile. Vedi Sostituire i magneti
del giunto.
Fig. 7‐19
4. Spingere la metà del giunto sull’albero della nuova pompa.
5. Mettere i dischi del giunto (1) centrici l’uno rispetto all’altro e gli elementi
del giunto (2) verticali (vedi fig. 7‐19). Girare manualmente la metà del
giunto montata sull’albero motore finché è in posizione.
6. Stringere le viti del giunto (3). Momento torcente: 36 Nm / 320 lbin.
7. Riscaldare l’unità di fusione a temperatura d’esercizio e aprire
nuovamente la valvola di chiusura.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐13
Indicazioni importanti per il giunto
=
1
1
1
2
1
=
Fig. 7‐20
Girare i semigusci del giunto (1) in modo tale che le diagonali dell’albero
della pompa (2) e quelle del semiguscio del giunto combacino (vedi fig.
7‐20).
I semigusci del giunto vanno serrati in modo tale che la larghezza delle
fenditure sia uguale (vedi fig. 7‐20).
Estratto dalle istruzioni di montaggio e funzionamento del fabbricante:
Albero di trasmissione e albero condotto devono essere il più paralleli*
possibile. Inclinazioni degli assi l’uno rispetto all’altro causano
sollecitazioni sui bordi dei cuscinetti e quindi usura precoce.
Il giunto non deve essere serrato eccessivamente in senso assiale. Il
disco mediano deve avere gioco.
Il giunto non va smontato nei suoi componenti, in quanto scambio di
elementi e dischi, anelli di tenuta danneggiati, cuscinetti sporchi, ecc.
possono causare guasti precoci.
Tutti e tre i dischi del giunto vanno allineati fino alla misura** dello
spostamento dell’albero. Se il disco mediano è molto girato e quindi gli
elementi del giunto non sono più paralleli, il giunto può rompersi
immediatamente dopo la messa in funzione.
* = ad allineamento assiale
** = entro lo spostamento dell’albero consentito
P/N 7105157_09
7‐14 Riparazione
Sostituire la guarnizione Variseal
NOTA: Se si deve sostituire la guarnizione dell'albero della pompa, Nordson
raccomanda di sostituire l'intera pompa e di inviarla per la riparazione. Solo
personale addestrato è in grado di sostituire la guarnizione dell'albero della
pompa utilizzando un utensile di montaggio specifico.
NOTA: Nordson non offre garanzia per una guarnizione Variseal non
sostituita da persona addestrata.
1. Smontare la pompa ad ingranaggi dall’unità di fusione, ma non
scomporla!
Vedi Sostituire la pompa ad ingranaggi in questa sezione.
2. Tenere pronta la nuova guarnizione e l'utensile di montaggio appropriato.
Utilizzare l'utensile di montaggio
L’utensile di montaggio serve a spingere le nuove guarnizioni senza
danneggiarle sul perno dell’albero e sulla scanalatura della linguetta di
aggiustamento dell’albero della pompa.
ATTENZIONE: Se si monta la guarnizione senza utensile di montaggio, si
rovina sicuramente la guarnizione!
1. Per ulteriori lavori leggere le istruzioni per l'utente Utensili di montaggio
per set di guarnizioni con guarnizioni Variseal (P/N 7146229).
2. Rimontare la pompa ad ingranaggi.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐15
Sostituire il motore
NOTA: Effettuare queste operazioni solo se il materiale è morbido
(ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale), altrimenti il giunto non gira.
1. Staccare il cavo di collegamento del motore nel vano elettrico.
2. Togliere il connettore dal convertitore di frequenza.
3. Girare il giunto finché le viti dei semigusci del giunto risultano accessibili.
4. Allentare le viti dei semigusci del giunto dal lato del motore.
5. La metà di giunto allentata può cadere. Toglierlo con cautela ed evitare
che cada. Conservarla al riparo dalla polvere, perché viene utilizzata
nuovamente.
ATTENZIONE: L’angolare di fissaggio non va spinto indietro nel foro
oblungo o svitato. Se questo è inevitabile, vedi Allineare il motore.
6. Svitare il motore dall’angolare di fissaggio (1).
7. Se necessario togliere la vernice protettiva dall’albero del nuovo motore.
8. Mettere il giunto sull’albero senza usare la forza (niente colpi o urti). Se
non si riesce a farlo, smerigliare la linguetta di aggiustamento e l’albero
con carta abrasiva fine. Se necessario lubrificare un po' la linguetta di
aggiustamento e l'albero.
9. Montare il nuovo motore accanto all’angolare di fissaggio. Serrare le viti
di fissaggio alternativamente con una chiave dinamometrica. Momento
torcente: 20 Nm / 177 lbin.
1
Fig. 7‐21
10. Montare il giunto (vedi Indicazioni importanti per il giunto. Momento
torcente (viti del giunto): 36 Nm / 320 lbin.
11. Ripristinare il collegamento elettrico del motore.
12. Fissare il cavo di collegamento con scarico della trazione. Far attenzione
al contatto della schermatura cavo con la fascetta.
13. Accertarsi che il motore sia collegato correttamente: La pompa deve
girare in senso orario (vedi freccia).
Fig. 7‐22
Senso di rotazione
della pompa
P/N 7105157_09
7‐16 Riparazione
Allineare il motore
ATTENZIONE: L'angolare di fissaggio del motore va allineato con molta
precisione per evitare danni successivi al giunto e alla pompa.
Lato della
pompa
Per tale ragione dopo il montaggio si deve controllare l’allineamento prima a
bassa velocità (5 min-1).
1. Mettere il motore contro la pompa, albero contro albero, e controllare se i
due alberi sono allineati verticalmente e orizzontalmente. Se necessario
allentare la pompa, allinearla e serrarla nuovamente in modo incrociato a
25 Nm (220 lbin).
Per informazioni sul giunto vedi Indicazioni importanti per il giunto in
questa sezione.
2. Montare il giunto sull’albero della pompa senza forzare (non battere, non
colpire). Coppia di serraggio: 36 Nm (320 lbin).
4
3
3. Infilare l'albero del motore (1, fig. 7‐23) nel giunto, di modo che sia a
livello con il primo elemento del giunto o che lo superi di max. 1 - 2 mm
(0.04 – 0.08 in.).
4. Lo spostamento assiale, cioè la somma della fenditura quattro (4, fig.
7‐23), deve essere di almeno 2 mm (0,08 pollici) per accogliere la
dilatazione termica che si crea durante l'esercizio.
Spostamento radiale consentito: 1 mm (0.04 in)
Spostamento angolare consentito: 1°
1
5. Stringere le viti del giunto (3, fig. 7‐23). Coppia di serraggio: 36 Nm (320
lbin).
Fig. 7‐23
6. Allineare l’angolare di fissaggio del motore al telaio dell'unità di fusione
con l’aiuto di un angolare di arresto.
Angolare di arresto per allineare l’angolare di fissaggio
del motore
7. Serrare le viti dell’angolare di fissaggio del motore. Coppia di serraggio:
20 Nm (177 lbin).
8. Il supporto per il sensore di monitoraggio della rottura del giunto va
montato sopra il giunto (vedi fig. in alto).
9. Allineare il sensore.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐17
Sostituire il giunto
NOTA: Una generazione di giunti è stata dotata di cavità quadrate (tasche)
per i magneti del monitoraggio giunto. Questi giunti e magneti non vengono
più forniti. Nordson fornisce ancora solo i giunti con il nuovo tipo di
dispositivo di rilevamento della velocità.
ATTENZIONE: Forte campo magnetico. Pericolo di lesioni. I portatori di
pace-maker, i supporti dati magnetici e gli apparecchi elettrici o elettronici
sensibili devono stare ad una distanza minima di 0,3 m / 12 pollici.
Sussiste pericolo di lesioni dovuto all'elevata forza di attrazione.
Se maneggiato in modo inappropriato il magnete può rompersi.
1.
Scollegare l’unità di fusione dalla tensione di rete.
2. Togliere i pannelli protettivi e l’isolamento termico.
3. Girare il giunto quanto basta per poter eseguire le operazioni di
montaggio senza problemi.
4. Lasciar raffreddare il giunto, in quanto le operazioni seguenti si possono
eseguire al meglio senza l'uso di guanti.
5. Allentare il giunto sul lato del motore.
6. Marcare la posizione del motore, poi rimettere l’angolare di fissaggio del
motore (con motore e sensore di rottura giunto) nel foro allungato.
7. Allentare il giunto sul lato della pompa, smontare e smaltire a norma di
legge.
8. Svitare il sensore dal supporto sensore (il sensore viene riutilizzato) e
sostituire il supporto sensore con quello nuovo del kit di ricambio Giunto.
Lato della
pompa
9. Spingere il motore nel foro allungato finché l’albero motore si trova
sull'albero della pompa. I due alberi devono essere allineati
orizzontalmente e verticalmente. Quindi spingere di nuovo indietro il
motore.
10. Montare il nuovo giunto sull’albero della pompa senza forzare (non
battere, non colpire).
11. Il supporto per il sensore di monitoraggio della rottura del giunto va
montato sopra il giunto (vedi fig. in alto).
12. Allineare il sensore.
Ulteriori informazioni in Avvitare la pompa ad ingranaggi e Allineare il motore
in questa sezione.
P/N 7105157_09
7‐18 Riparazione
Sostituire il nastro riscaldante della vasca calda
ATTENZIONE: Superficie calda. Prima di iniziare la modifica lasciar
raffreddare la vasca. La mancata osservanza può provocare ustioni.
Montare il nastro riscaldante presente
1. Togliere i pannelli protettivi e l’isolamento termico.
2. Aprire la porta del vano elettrico.
3. Staccare i collegamenti elettrici del nastro riscaldante (vedi schema
elettrico originale).
4. Far passare la linea elettrica attraverso la parete del vano elettrico verso
l’esterno.
5. Staccare il nastro riscaldante dalla vasca calda.
6. Smaltire il nastro riscaldante in modo appropriato, in quanto non servirà
più.
Fig. 7‐24
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐19
Montare il nuovo nastro riscaldante
NOTA: Per eseguire le prossime due operazioni ci vogliono due montatori.
1. Poggiare e tenere ferme le due metà del nastro riscaldante al centro della
vasca calda.
2. Unire le due metà del nastro riscaldante con le viti, le rosette e i dadi
(vedi fig. 7‐25).
Fig. 7‐25
3. Far passare i cavi elettrici delle due metà del nastro riscaldante
attraverso la parete del vano elettrico fino all’interno del vano elettrico.
4. Tagliare i cavi elettrici nella misura adatta, serrare le fascette alle
estremità dei fili e contrassegnare le linee di alimentazione.
5. Eseguire il collegamento elettrico delle due metà del nastro riscaldante.
Vedi schema elettrico incluso nel kit di modifica.
6. Chiudere il vano elettrico.
7. Applicare nuovamente l’isolamento termico e i pannelli protettivi.
8. Rimettere in funzione l’unità.
P/N 7105157_09
7‐20 Riparazione
Sostituire la valvola di sicurezza
ATTENZIONE: Per ragioni di sicurezza la valvola di sicurezza non va
scomposta. Si deve sempre sostituire la valvola completa.
Per le operazioni vedi Installare il kit di servizio. I punti 3 e 4 non vanno
eseguiti.
Valvola di sicurezza con interruttore Reed
1. Prima di smontare la valvola di sicurezza con interruttore Reed (1), si
deve svitare la linea di collegamento (2).
2. Per le operazioni seguenti vedi Installare il kit di servizio. I punti 3 e 4 non
vanno eseguiti.
3. Avvitare la linea di collegamento alla nuova valvola di sicurezza con
interruttore Reed.
1
2
Fig. 7‐26
1 Valvola di sicurezza con interruttore Reed
P/N 7105157_09
2 Linea di collegamento
Riparazione
7‐21
1
2
NOTA: Avvitare e svitare solo se la valvola di sicurezza (2, fig. 7‐27) e la
pompa sono calde e il materiale è morbido (ca. 70 °C / 158 °F, a seconda del
materiale).
Fig. 7‐27
P/N del kit di assistenza: 394592 (per valvola di sicurezza e valvola di sicurezza con interruttore Reed)
Utensile richiesto:
Chiave fissa: SW 19 per valvola di sicurezza standard; SW24 per valvola di sicurezza con interruttore Reed
Pinza
1.
Chiudere la valvola di chiusura (1, fig. 7‐29).
2.
Se presente: svitare la linea di collegamento dall’interruttore Reed.
3.
Con la chiave fissa svitare la valvola di sicurezza ed estrarla con la pinza.
4.
Togliere gli o‐ring esterni e pulire la valvola di sicurezza dall’esterno.
5.
Montare i nuovi o-ring.
6.
Applicare grasso su tutti i filetti e sugli o‐ring.
7.
Inserire la valvola con cautela nel foro con l'unità di fusione calda, per
evitare che gli o‐ring vengano danneggiati.
8.
Serrare la valvola con la chiave dinamometrica..
Momento torcente: 15 Nm (133 lbin)
9.
Se presente: riavvitare la linea di collegamento all’interruttore Reed.
10.
Aprire la valvola di chiusura.
P/N 7105157_09
7‐22 Riparazione
Sostituire la cartuccia filtrante
Quando si sostituisce la cartuccia filtrante procedere come descritto alla
sezione Manutenzione.
Durante lavori dietro il rivestimento elettrico della
vasca osservare quanto segue
ATTENZIONE: Il rivestimento elettrico (1) è collegato al conduttore di terra.
Il conduttore di terra (2) va ricollegato dopo ogni riparazione.
2
1
Fig. 7‐28
Sostituire il termostato
1. Togliere il rivestimento elettrico.
2. Svitare le viti di fissaggio e togliere il termostato difettoso (1: nella
prefusione o 2: nella fusione principale).
3. Se necessario, pulire l’area di fissaggio con un panno che non lasci
pelucchi.
4. Collegare i fili al nuovo termostato.
2
1
5. Applicare pasta termoconduttrice sul fondo del termostato (vedi sezione
Manutenzione, Materiali ausiliari) e fissarlo nuovamente alla vasca.
6. Rimontare il rivestimento elettrico.
Fig. 7‐29
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐23
Sostituire l’isolamento dei collegamenti del
riscaldamento.
ATTENZIONE: Se i collegamenti del riscaldamento non sono isolati a regola
d’arte, l’apparecchio non va messo in funzione. Per l’isolamento impiegare
solo ricambi Nordson.
Durante operazioni di manutenzione e/o riparazione l’isolamento dei
collegamenti del riscaldamento (frecce, vedi figura 7‐30) può restare
danneggiato.
1. Togliere dadi (4), rosette (3 e 5) e cilindri isolanti (2).
2. Rimuovere completamente la polvere di ceramica dal collegamento del
riscaldamento.
3. Introdurre il nuovo cilindro isolante (1) nel collegamento del
riscaldamento.
Fig. 7‐30
4. Montare cilindro isolante (2), rosetta (3) e dado (4) nuovi. Serrare con
cautela il dado a 1 Nm (8.85 lbin).
5. Montare cavo del riscaldamento, rondella dentellata (5) e dado (4).
Tenere il primo dado con un altro arnese, di modo che il cilindro isolante
non venga danneggiato e serrare il secondo dado a 3 Nm (27 lbin).
4
5
4
3
2
1
1 Nm
3 Nm
Fig. 7‐31
1 Cilindro isolante piccolo
2 Cilindro isolante grande
3 Rosetta
4 Dado esagonale
5 Disco a ventaglio
P/N 7105157_09
7‐24 Riparazione
Sostituire il sensore della temperatura
Ogni kit contiene una sonda di temperatura e pasta termoconduttrice.
Kit di servizio, P/N vedi Parts List (Lista dei pezzi) separata.
Utensile richiesto:
Pinza
Tronchese
1.
1
Togliere il rivestimento elettrico.
2.
Allentare i fili di collegamento e togliere il sensore della temperatura
difettoso (1: nella prefusione o 2: nella fusione principale) prendendolo per i fili o
con l’aiuto di una pinza.
2
P/N 7105157_09
3.
Applicare pasta termoconduttrice sul nuovo sensore.
4.
Introdurre il sensore e ripristinare il collegamento elettrico.
5.
Rimontare il rivestimento elettrico.
Riparazione
7‐25
Modulo I/O, sostituire il modulo di regolazione della
temperatura
NOTA: Le posizioni degli interruttori e dei microinterruttori DIP, resistenze
terminale di bus sì/no e posizioni dei ponti vanno riprese dal modulo
sostituito.
3
2
1
I/O
Fig. 7‐32
L’indirizzo CAN si imposta sui commutatori rotanti con un cacciavite.
Fig. 7‐33
Modulo I/O
Impostare l’indirizzo CAN
Commutatore rotante (impostazione
alla fabbrica)
N. modulo
SW1
SW2
0
5
1
0
6
2
NOTA: La posizione dell’interruttore SW1 non va cambiata.
Modulo di regolazione della temperatura
Impostare l’indirizzo CAN
Commutatore rotante (impostazione
alla fabbrica)
N. modulo
Canale temperatura
S1
S2
7
1
1
1-6
7
2
2
7 - 12
7
3
3
13 - 18
NOTA: La posizione dell’interruttore S2 non va cambiata.
P/N 7105157_09
7‐26 Riparazione
Impostare Ni 120 o Pt 100
Con l’interruttore S4 si imposta il tipo di sensore della temperatura (Ni 120 o
Pt 100).
PT100
S4
NI120
Fig. 7‐34
Accendere o spegnere la resistenza terminale del bus
Con l’interruttore S5 si accende o spegne la resistenza terminale. Sull’ultimo
modulo di regolazione della temperatura la resistenza terminale deve
sempre essere accesa, sugli altri sempre spenta.
S5
Se p.es. si aggiunge un terzo modulo:
1. Impostare la resistenza sul modulo 2 da acceso a spento,
2. impostare la resistenza sul modulo integrato 3 su acceso.
Acceso
Spento
Fig. 7‐35
Impostare il microinterruttore DIP S3
Mettere tutti gli interruttori su OFF.
ON
S3
Fig. 7‐36
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐27
Sostituire l'unità di analisi del livello con sensore
analogico (opzione)
Nota importante
L'unità di analisi del livello si trova nella porta del vano elettrico. Il campo di
misurazione attivo è marcato con due linee sul sensore di livello.
La lunghezza del cavo del sensore non va modificata.
L'impostazione effettuata da personale elettrostaticamente caricato può
portare ad un funzionamento difettoso dell'amplificatore.
Tutte le impostazioni vanno eseguite con massa di segnale collegata
(nessuna funzione del conduttore di terra). La massa di segnale deve
essere collegata col percorso più breve all'alloggiamento metallico
dell'unità di fusione. Non collegare tramite conduttore di terra!
Tutti i potenziometri sono a 20 giri senza arresto meccanico, cioè senza
posizione finale fissa. Così non possono andare fuori giri e restare
danneggiati.
Fig. 7‐37
1
1
3
2
14
13
12
2
3
4
5
11
10
9
8
7
6
Fig. 7‐38
1 LED Tensione di esercizio
(verde)
2 Potenziometro 1
3 LED taratura
4 Ponte taratura
5 Potenziometro 2
6
7
8
9
LED vasca strapiena (rosso)
LED livello (verde)
LED vasca vuota (giallo)
LED tratto di riferimento per la
misurazione (verde)
10 Connessione cavo assiale
sensore (nero)
11 Connessione cavo coassiale
sensore (bianco)
12 Raccordo massa di segnale
13 Uscita segnale
14 Alimentazione di tensione (24 V)
P/N 7105157_09
7‐28 Riparazione
Taratura
ATTENZIONE: Durante la taratura non avvicinarsi agli attacchi coassiali (10,
11 fig. 7‐38) con le mani o con utensili conduttivi, altrimenti si può alterare il
segnale.
Presupposti
Il sensore di livello è installato, fissato meccanicamente e collegato
elettricamente (osservare colore del cavo del sensore).
Vasca è vuota
Sensore di livello pulito
Tensione di esercizio presente (LED Tensione di esercizio (1, fig. 7‐38)
acceso).
1. Mettere il ponticello taratura (4) in posizione 1.
1
2
3
4
2. Con il potenziometro 1 (2) cercare il punto di commutazione del LED
Taratura (3) (LED ora acceso).
girando in senso orario: LED acceso
Girare in senso antiorario: LED spento
3. Mettere il ponticello taratura (4) in posizione 2.
2
3
4
5
4. Con il potenziometro 2 (5) cercare il punto di commutazione del LED
Taratura (3) (LED ora acceso).
girando in senso orario: LED acceso
Girare in senso antiorario: LED spento
3
4
5. Mettere il ponticello taratura (4) in posizione 3 (al centro) per spegnere il
LED taratura.
Fig. 7‐39
Ora l'unità di analisi è pronta ad entrare in funzione.
NOTA: Il LED Tratto misurazione di riferimento (9, fig. 7‐38) si accende non
appena il tratto misurazione di riferimento (area tra l'area inattiva in basso e
l'area di misurazione del sensore) è coperto di materiale.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐29
Sostituire l'unità di analisi del livello con sensore a
5 punti (opzione)
Nota importante
L'unità di analisi del livello si trova nella porta del vano elettrico.
danneggiati.
Fig. 7‐40
16 17
1 2 3 4 5
6
LED (1) 15
LED (2) 14
LED (3) 13
LED (4) 12
LED (5) 11
10
9
8
7
Fig. 7‐41
1
2
3
4
5
Colori del cavo del sensore nero (bk) - verde (gn) - blu (bl) - rosso (rd) - bianco (wh)
LED vasca vuota (giallo)
LED Livello vasca è basso(giallo)
LED Avvio riempimento (giallo)
LED Arresto riempimento (giallo)
LED Vasca strapiena (giallo)
(verde)
7 LED Guasto (rosso)
8 LED Rottura sonda (rosso)
9 Potenziometro P4
10 Potenziometro P3
11 Cavo di collegamento (bk)
12
13
14
15
16
17
Cavo di collegamento (gn)
Cavo di collegamento (bl)
Cavo di collegamento (rd)
Cavo di collegamento (wh)
Raccordo massa di segnale
Alimentazione di tensione (24V)
P/N 7105157_09
7‐30 Riparazione
Taratura
ATTENZIONE: Durante la taratura non avvicinarsi agli attacchi coassiali (11
- 15) con le mani o con utensili conduttivi, altrimenti si può alterare il segnale.
Presupposti
Il sensore di livello è montato, fissato meccanicamente e collegato
elettricamente.
Fare attenzione al colore del cavo del sensore. L’incisione nella scheda è
l’abbreviazione inglese del colore.
Vasca è vuota
Sensore di livello pulito
l'apparecchio deve essere sotto tensione (il LED alimentazione corrente
(6) è acceso).
1. Girare il potenziometro P3 (10, fig. 7‐41) finché il LED Vasca vuota (1,
fig. 7‐41) comincia appena ad illuminarsi.
2. Girare in senso antiorario fino al punto di commutazione LED Vasca
vuota appena spento.
a sinistra
3. Dal punto di commutazione fare ancora mezzo giro verso sinistra.
NOTA: Più l’impostazione è vicina al punto di commutazione, maggiore è la
sensibilità.
4. Girare il potenziometro P4 (9, fig. 7‐41) finché tutti i LED (da 2 a 5,
fig. 7‐41) cominciano appena ad illuminarsi. L’illuminazione può non
essere contemporanea per via di tolleranze durante la produzione.
a destra
Fig. 7‐42
5. Girare in senso antiorario fino al punto di commutazione LED 2 – 5
appena spento.
Senso di rotazione
6. Dal punto di commutazione fare ancora mezzo giro verso sinistra.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐31
Sostituire l'unità di analisi della protezione livello
strapieno (opzione)
Nota importante
L'unità di analisi del livello si trova nella porta del vano elettrico.
danneggiati.
Fig. 7‐43
1
6
5
2
4
3
Fig. 7‐44
(verde)
2 Potenziometro 3
3 Potenziometro A
4 Connettore Triax per cavo del
sensore
5 LED Vuoto (verde)
6 LED Pieno (rosso)
P/N 7105157_09
7‐32 Riparazione
Taratura
Presupposti
Il sensore di livello è installato, fissato meccanicamente e collegato
elettricamente (osservare il segno colorato del cavo del sensore).
Vasca vuota (taratura vuoto: l'impostazione più delicata, dipende dal
materiale)
l'apparecchio deve essere sotto tensione (il LED alimentazione corrente
(1) è acceso).
rottura della sonda
1. Far fare al potenziometro A (3) 20 giri in senso antiorario.
2. Girare il potenziometro P3 (2) in senso orario, finché il LED verde vuoto
(5) è spento e il LED rosso pieno (6) comincia a lampeggiare.
NOTA: Saltare il punto 2, se lo stato del LED c'è già.
a sinistra
3. Girare il potenziometro P3 in senso antiorario fino al punto di
commutazione (LED verde vuoto acceso e LED rosso pieno spento).
4. A partire dal punto di commutazione fare ancora uno o due giri in senso
antiorario.
a destra
Fig. 7‐45
NOTA: Più l'impostazione è vicina al punto di commutazione, più
precisamente viene monitorata la misurazione. Se il potenziometro P3 viene
girato del tutto in senso antiorario, il monitoraggio rottura sonda non è in
funzione.
Senso di rotazione
5. Eseguire un controllo del funzionamento: Togliere il cavo del sensore, il
monitoraggio rottura sonda risponde (il LED rosso pieno lampeggia).
Punti di commutazione valore limite
1. Girare il potenziometro A in senso orario fino al punto di commutazione
(LED verde vuoto spento e LED rosso pieno acceso).
2. Girare indietro dal punto di commutazione finché il LED verde vuoto si
accende.
P/N 7105157_09
Riparazione
7‐33
Sostituire il modulo di accoppiamento (opzione:
Ingressi separati del segnale conduttore)
Fig. 7‐46
Il microinterruttore DIP dei moduli di accoppiamento va sempre impostato su
Input / Output: 0-10impostare VDC / 0-10 VDC (vedi fig. 7‐47)
S1
ON
1 2
Fig. 7‐47
S2
ON
1 2 3 4 5 6
Modulo di
accoppiamento
P/N 7105157_09
7‐34 Riparazione
P/N 7105157_09
Ricambi
8‐1
Sezione 8
Ricambi
Come usare la lista illustrata dei pezzi
Le liste dei pezzi di ricambio nella documentazione separata Parts List sono
composte da due colonne:
Item—Indica pezzi illustrati disponibili presso la Nordson Corporation.
Part—Indica il numero di pezzo usato dalla Nordson Corporation per
ogni pezzo in vendita illustrato. Una serie di trattini nella colonna pezzi
(‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa che il pezzo non si può ordinare separatamente.
Description—Indica il nome del pezzo e, se opportuno, le dimensioni ed
altre caratteristiche. I simboli a forma di pallottola usati nella descrizione
indicano le relazioni tra gruppi, sottogruppi e pezzi.
Quantity—Indica la quantità richiesta per unità, gruppo o sottogruppo.
Il codice AR (As Required = come richiesto) si usa nel caso in cui il
numero di pezzo riguardi un articolo sfuso di cui si ordina una certa
quantità o se la quantità per gruppo dipende dalla versione o dal modello.
NOTA: I testi sono disponibili solo in lingua inglese. Vedi documentazione
separata Parts List con P/N 7119994.
Dispositivi di fissaggio
Gli elementi di fissaggio vengono indicati nelle illustrazioni con la sigla
convenzionale Fx; ”x” indica il numero dell'elemento di fissaggio nella lista
Schedule of Fasteners alla fine del documento separato Parts List.
Codice componente
I componenti elettrici sono etichettati in base a DIN 40719, parte 2.
P/N 7105157_09
8‐2
Ricambi
P/N 7105157_09
Dati tecnici
9‐1
Sezione 9
Dati tecnici
Dati generali
Temperatura di
conservazione
-45 °C - +75 °C
- 49 °F - + 167 °F
Min. temperatura ambiente
- 5 °C
+ 23 °F
Max. temperatura ambiente
+ 40 °C
+ 104 °F
Umidità dell’aria
10 - 95 %, non condensante
Max. altezza di esercizio
3000 m
Tipo di riscaldamento
Resistenze elettriche incorporate
Possibili sensori della
temperatura
Ni 120 (unità standard)
Pt 100 (opzionale)
- Precisione della
misurazione
Pressione del materiale
(standard)
9840 ft
"1 °C
" 1 °F
(1 cifra)
5 - 85 bar
500 a 8500 kPa
72,5 - 1233 psi
La valvola di regolazione della pressione viene impostata in fabbrica. Im
postazione in fabbrica:
35 bar
3500 kPa
508 psi
Tipo di protezione
IP 54
Rumorosità
(ad 1 m di distanza)
1 motore:
2 motori:
3 motori:
4 motori:
Tipo di motore
Motore a corrente trifase
Tipo di trasmissione
A ruota dentata cilindrica
Campo d’impostazione
della velocità
motore/pompa
1,0 - 100 min‐1
La velocità del motore e della pompa non deve essere costantemente in
feriore a 5 min‐1 e non deve essere costantemente superiore a 80 min‐1, al
fine di evitare un’usura eccessiva.
Tempo di riscaldamento
< 45 minuti
Capacità di fusione
1 pieno di vasca all'ora
62 dB(A)
65 dB(A)
66 dB(A)
68 dB(A)
P/N 7105157_09
9‐2
Dati tecnici
Temperature
ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandi
dell’unità di fusione si deve tener presente la massima temperatura di
esercizio dell'applicatore installato e di altri componenti riscaldati del
sistema.
Min. temperatura
d'esercizio
+ 40 °C
+100 °F
Max. temperatura
d'esercizio
+ 230 °C
+450 °F
Spegnimento per
sovratemperatura con
termostato
+ 260 °C
+480 °F
Spegnimento tramite
termostato del
trasformatore
+ 155 °C
(± 5 °C)
+311 °F
(± 9 °F)
Max. temperatura
d’esercizio della valvola di
riempimento (opzione)
+ 230 °C
+450 °F
Ni120
Fig. 9‐1
P/N 7105157_09
Pt100
Connettori dei tubi
Dati tecnici
9‐3
Dati elettrici
ATTENZIONE: Questo apparecchio è stato predisposto per una sola
tensione d'esercizio. Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizio
indicata sulla targhetta d'identificazione.
Tensioni d’esercizio
possibili
200 VAC trifase senza cavo neutro (collegamento a triangolo - Delta)
400 VAC trifase con cavo neutro (collegamento a stella - Delta)
Tolleranze di tensione
ammesse
Rete:
I/O:
Frequenza della tensione di
esercizio
50/60 Hz
Valore nominale corrente di
cortocircuito (SCCR*)
10 kA
Protezione dell’unità di
fusione
Vedi la targhetta di identificazione
Max. potenza di
collegamento dell’unità di
fusione
Vedi la targhetta di identificazione
Max. entrata
da 0 a 10 VDC
0 - 20 mA
4 - 20 mA
0 - 100 kHz
" 10%
" 10%
* SCCR è l'acronimo di: Short Circuit Current Rating.
P/N 7105157_09
9‐4
Dati tecnici
Dati elettrici
(segue)
Max. potenza di collegamento dell’unità di fusione (senza accessori)
Tutte le indicazioni a 230 VAC
Con 1 motore
Con 2 motori
Con 3 motori
Con 4 motori
V12
6850
7650
8450
9250
W
W
W
W
V25, V25H
7480
8280
9080
9880
V50, V50H
W
W
W
W
12805
13605
14405
15205
W
W
W
W
V100, V10H
21540
22340
23140
23940
W
W
W
W
Max. potenza di collegamento (accessori)
Tipi di apparecchi VB, VC, VW e VX
V12
V25, V25H
V50, V50H
*Max. 6 coppie
Totale
Per coppia tubo/testa*
Per canale
10800 W
1800 W
1800 W
Tipi di apparecchi VD, VE, VY e VZ
V25, V25H
V50, V50H
V100, V10H
*Max. 8 coppie
Totale
Per coppia tubo/testa*
Per canale
P/N 7105157_09
14400 W
4000 W
2000 W
9‐5
Dati tecnici
Protezione dell’unità di fusione
Tipi di apparecchi VB, VC, VW e VX
V12
V25, V25H
V50, V50H
tubo/testa
tubo/testa
tubo/testa
2
4
6
2
4
6
2
4
6
200 V
trifase
46 A
62 A
62 A
57 A
72 A
72 A
61 A
76 A
78 A
230 V
trifase
40 A
54 A
54 A
49 A
62 A
62 A
53 A
66 A
66 A
400 V
trifase
Y
21 A
29 A
31 A
26 A
33 A
34 A
30 A
38 A
46 A
400 V
trifase
21 A
29 A
31 A
26 A
33 A
34 A
30 A
38 A
46 A
480 V
trifase
17 A
24 A
26 A
22 A
28 A
28 A
25 A
32 A
38 A
Tipi di apparecchi VD, VE, VY e VZ
V25, V25H
V50, V50H
V100, V10H
tubo/testa
tubo/testa
tubo/testa
2
4
6
8
2
4
6
8
2
4
6
8
200 V
trifase
56 A
72 A
72 A
86 A
61 A
76 A
79 A
90 A
90 A
90 A
90 A
90 A
230 V
trifase
49 A
62 A
62 A
75 A
53 A
66 A
68 A
83 A
78 A
90 A
90 A
90 A
400 V
trifase
Y
27 A
35 A
35 A
43 A
32 A
34 A
41 A
49 A
43 A
49 A
51 A
64 A
400 V
trifase
27 A
35 A
35 A
43 A
32 A
34 A
41 A
49 A
43 A
49 A
51 A
64 A
480 V
trifase
23 A
29 A
29 A
36 A
26 A
28 A
34 A
41 A
36 A
41 A
43 A
53 A
P/N 7105157_09
9‐6
Dati tecnici
Dati meccanici
Denominazione tipo
V12
V25, V25H
V50, V50H
V100, V10H
Volume vasca [litri]
15
29
50
97
Prolungamento vasca [litri]
--
14
25
50
Apertura vasca [mm]
Con opzione valvola di
riempimento
165 x 191
165 x 62
160 x 359
160 x 205
230 x 460
230 x 308
306 x 685
306 x 419
Peso [kg]
Tipi di apparecchi VB, VC, VW, VX
Unità di fusione con due
pompe, senza trasformatore,
senza imballaggio
Ca. 225
Ca. 250
Ca. 275
--
... più prolungamento della
vasca
--
Ca. 255
Ca. 285
--
Peso [kg]
Tipi di apparecchi VD, VE, VY, VZ
Unità di fusione con due
pompe, senza trasformatore,
senza imballaggio
--
Ca. 265
Ca. 290
Ca. 360
... più prolungamento della
vasca
--
Ca. 270
Ca. 300
Ca. 375
Per il peso esatto vedi i documenti di spedizione
Max. numero di pompe a
flusso singolo
Dipende dal tipo di unità di fusione.
Vedi panoramica della serie alla sezione Introduzione.
Max. numero di pompe a
flusso doppio
Dipende dal tipo di unità di fusione.
Vedi panoramica della serie alla sezione Introduzione.
Numero di raccordi dei tubi
2 per flusso di pompa
P/N 7105157_09
Dati tecnici
9‐7
270
Dimensioni
1760
241
600
514
945
1661
1381
1585
Tipi VB, VC, VW, VX
270
Fig. 9‐2
1760
1884
1585
600
241
945
1381
514
Fig. 9‐3
Tipi VB, VC, VW, VX con prolungamento della vasca (hopper)
P/N 7105157_09
9‐8
Dati tecnici
Dati meccanici
(segue)
Dimensioni (segue)
270
2110
764
850
764
850
241
1195
1381
1565
1935
Fig. 9‐4
Tipi VD, VE, VY, VZ
270
2110
241
1195
1381
1788
1935
Fig. 9‐5
Tipi VD, VE, VY, VZ con prolungamento della vasca (hopper)
P/N 7105157_09
Opzioni
10‐1
Sezione 10
Opzioni
Accessorio: pezzi o funzioni che devono essere già noti quando si inizia a
montare l’unità di fusione.
Accessori: pezzi che si possono aggiungere sempre, senza modificare
l’unità di fusione.
VersaBlue
VB025-4E
TER
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
P A L W 1 D X C X X XX X D # E M GX A X X X
Nordson Engineering GmbH
Lilienthalstr. 6
D 21337 Lüneburg - Germany
Serial No:
www.nordson.com
Box codice di
configurazione
14
15
16
17
18
19
20
21
Opzioni
P
M
F
C
T
B
N
H
K
O
A
L
B
P
C
D
F
W
1
2
3
D
N
E
P
K
C
Box codice di
configurazione
22
23
Opzioni
G
C
D
G
H
24
25
26
Riservato
Box codice di
configurazione
29
30
31
32
33
34
Opzioni
E
M
G
2
4
6
8
1
B
C
1
2
4
27
28
D
#
35
36
Riservato
P/N 7105157_09
10‐2 Opzioni
Opzione nel codice di
configurazione
Box
Regolazione della pressione
pneumatica
14
Regolazione bypass
14
Indicatore di pressione e
regolazione della pressione
14
Regolazione portata
14
Funzione di aumento
pressione
14
Disponibile
Descrizione
anche
come
accessorio
La valvola di regolazione della pressione
pneumatica sostituisce la valvola di regolazione
della pressione meccanica integrata.
P: automatico
Una valvola proporzionale fornisce aria compressa
regolata alla valvola di regolazione della pressione
pneumatica. Il segnale conduttore necessario alla
regolazione arriva dalla linea.
M: manuale
L'operatore imposta la pressione dell'aria
necessaria tramite il volantino del regolatore di
pressione.
F: La valvola di regolazione della pressione
pneumatica sostituisce la valvola di regolazione
della pressione meccanica integrata.
Durante il normale esercizio produttivo la valvola di
regolazione della pressione viene alimentata con
una pressione massima dell'aria (ca. 6 bar) ed è
chiusa. Il materiale viene alimentato all'uscita
Quando l'applicatore si chiude, l'elettrovalvola
riceve un segnale elettrico. Alla valvola di
regolazione della pressione arriva aria compressa
regolata e inizia ad aprirsi. Il materiale viene
riportato alla vasca (bypass).
C: Un sensore della pressione per ogni flusso di
pompa. Le pompe con flusso doppio sono provviste
di due sensori della pressione: uno per visualizzare
e uno per regolare. La valvola di regolazione della
pressione non c’è.
Sul quadro comandi si imposta la pressione
desiderata. Con il sensore di pressione la pressione
viene trasformata in un segnale elettrico e viene
usata per la regolazione tramite il bus CAN.
T: Questa funzione consente di regolare la velocità
su un valore impostabile non appena la linea si
ferma.
B: Questa funzione consente di ridurre la pressione
del materiale tramite la valvola pneumatica di
regolazione della pressione, quando il motore si
ferma.
N: La valvola meccanica di sicurezza con
interruttore Reed sostituisce la valvola meccanica di
sicurezza integrata. Un sensore della pressione per
ogni flusso di pompa. Le pompe con flusso doppio
sono provviste di due sensori della pressione: uno
per visualizzare e uno per regolare. La valvola di
regolazione della pressione non c’è.
Questa funzione consente di regolare la pressione
del materiale su un valore impostabile, non appena
la linea si arresta o il segnale conduttore scende
sotto un valore impostabile.
Segue …
P/N 7105157_09
Opzioni
configurazione
Box
Funzione di aumento
pressione con regolazione
della pressione in uscita
14
Funzione di aumento
pressione con regolazione
della pressione in uscita e
valvola di depressurizzazione:
Bypass Combi
K
Valvola di sicurezza con
indicatore
14
15
Indicatore di livello
16
Indicatore di livello e valvola di
riempimento
16
10‐3
Disponibile
Descrizione
anche
come
accessorio
H: La valvola pneumatica di sicurezza con
interruttore Reed sostituisce la valvola meccanica di
sicurezza integrata. L'assegnazione degli attacchi sul
raccordo del tubo è cambiata.
Un sensore della pressione per ogni flusso di pompa.
Le pompe con flusso doppio sono provviste di due
sensori della pressione: uno per visualizzare e uno
per regolare. La valvola di regolazione della
pressione non c’è.
Questa funzione consente di depressurizzare il
sistema. Le pompe possono girare all'indietro. Le
valvole di sicurezza restano aperte finché l'unità di
fusione emette un messaggio di approntamento.
K: Il bypass combi sostituisce la valvola di sicurezza
meccanica integrata. Questa funzione consente di
depressurizzare il sistema.
L'assegnazione degli attacchi sul raccordo del tubo è
cambiata. Un sensore della pressione per ogni flusso
di pompa. Le pompe con flusso doppio sono
provviste di due sensori della pressione: uno per
visualizzare e uno per regolare. La valvola di
regolazione della pressione non c’è.
O: La valvola meccanica di sicurezza con interruttore
Reed sostituisce la valvola meccanica di sicurezza
integrata. La valvola di regolazione della pressione
non c’è.
Se filtri o ugelli di applicazione sono otturati, la
pressione del materiale aumenta. La valvola di
sicurezza apre a 85 bar e il materiale torna nella
vasca.
L’interruttore Reed della valvola di sicurezza genera
un segnale elettrico che può essere emesso come
errore o avvertimento.
A: Un sensore della pressione per flusso di pompa
(le pompe con flusso doppio sono provviste di due
sensori di pressione).
La pressione di uscita dell’unità di fusione viene
indicata e monitorata. Vengono visualizzati allarmi
per sottopressione e sovrapressione.
L: Sensore di livello nella vasca per l’indicatore di
livello analogico
B: Controllo del livello (Ni 120)
C: Controllo del livello (Pt 100)
Sensore di livello nella vasca per l’indicatore di livello
analogico e per i segnali di riempimento ad una
valvola di riempimento.
Il riempimento automatico della vasca avviene p.es.
tramite un sistema di fusione con fusto collegato alla
valvola di riempimento tramite un tubo riscaldato.
Segue …
P/N 7105157_09
10‐4 Opzioni
configurazione
Box
Indicatore di livello e valvola di
riempimento e protezione
strapieno
16
Indicatore del livello (punti di
misurazione fissi)
16
Interruttore principale
18
Comunicazione host
19
conduttore
20
Rotelle
21
Immissione del gas inerte
22
Cartuccia filtrante / valvola di
sicurezza
23
Riserva
24 26
27
Valvola di scarico
17
Disponibile
Descrizione
anche
come
accessorio
P: Controllo del livello (Ni 120) con protezione livello
strapieno
D: Controllo del livello (Pt 100) con protezione livello
strapieno
Sensore di livello nella vasca per l’indicatore di livello
analogico e per i segnali di riempimento ad una
valvola di riempimento.
Il riempimento automatico della vasca avviene p.es.
tramite un sistema di fusione con fusto collegato alla
valvola di riempimento tramite un tubo riscaldato.
Sensore di livello addizionale nella vasca per
protezione livello strapieno indipendente.
F: Il sensore di livello misura la presenza di materiale
in 5 diversi punti fissi.
W: A quattro colori. Indica lo stato di funzionamento
1: rosso‐giallo, a 4 poli
2: nero, 3 poli
3: nero, 4 poli
D: PROFIBUS‐DP
N: ControlNet
E: EtherNet/IP
P: Profinet
X: IPC standard
K: Ogni motore riceve un suo segnale conduttore
(Opzione non selezionabile con box 32: ACM = 1)
C: Per spostare l’unità di fusione; due si possono
bloccare.
G: Si usa per coprire il contenuto della vasca con un
gas inerte. Ciò è necessario per la lavorazione di
determinati materiali.
C: Filtro da 0,8 mm con valvola di sicurezza da 85
bar
D: Filtro da 0.2 mm con valvola di sicurezza da 100
bar
G: Filtro da 0,8 mm con valvola di sicurezza da 100
bar
H: Filtro da 0.1 mm con valvola di sicurezza da 85
bar
X: Filtro da 0.2 mm con valvola di sicurezza da 85 bar
D: La valvola di scarico serve ad eliminare
rapidamente il materiale dalla vasca.
Segue …
P/N 7105157_09
Opzioni
configurazione
Box
Disponibile
anche
come
accessorio
10‐5
Descrizione
Ingressi per indicatore di
pressione esterno
28
#: L’unità può ricevere ed elaborare i segnali di
sensori della pressione esterni.
Scambiatore termico
29
-
E: Lo scambiatore termico serve a mantenere
costante la temperatura nel vano elettrico.
Interruttore del circuito
elettrico del motore
(interruttore manutenzione o
riparazione)
30
-
M: Interruttore chiudibile del circuito elettrico del
motore. I motori si possono commutare nello stato di
tensione nulla. Contatto addizionale per il comando
del sistema di controllo.
Controllo elettrovalvola
applicatore / Programmatore
tratti
31
-
G: 24 VDC vengono messi a disposizione per le
elettrovalvole dell'applicatore. La tensione viene
comandata tramite I/O standard.
2: 2 canali di programmazione tratto
Possibilità di collegamento
ACM
(ACM = Auxiliary Control
Module = vano elettrico
addizionale)
32
-
1: Si possono collegare e controllare uno o due vani
elettrici separati (con canali addizionali del motore e
di temperatura).
Controllo logico
programmabile (PLC)
33
-
B: A-B ControlLogix con ControlNet e PanelView
C: A-B ControlLogix con EtherNet/IP e PanelView
TruFlow
34
-
1: 1 canale TruFlow
2: 2 canali TruFlow
4: 4 canali TruFlow
L'opzione Tru-Flow consente un'applicazione
ottimizzata di quantità attuali di materiali hot melt. La
regolazione dell'applicazione di quantità attuale è
retroattiva (closed‐loop) e si ottimizza da sé.
Riserva
35 36
-
-
P/N 7105157_09
10‐6 Opzioni
Accessori
Valvola antiritorno
Per raccordi dei tubi da 8 mm e 16 mm
Cavo adattatore
Per il collegamento all'interfaccia I/O standard
Filtro sulla rete di
alimentazione
Filtra i disturbi elettromagnetici
Valvola di sicurezza (100 bar)
Sostituisce la valvola di sicurezza standard (85 bar)
P/N 7105157_09
Password
A‐1
Appendice A
Password
NOTA: La password master del cliente è valida per i livelli da 1 a 3.
Level
Funzioni abilitate
Nessuna protezione con
password
Accendere e spegnere i riscaldamenti
Accendere e spegnere abilitazione generale motori
Accendere e spegnere l'orologio settimanale
Accendere e spegnere l'abbassamento di temperatura
Luce di fondo/Contrasto
Cambio lingua
Modificare data e ora
Livello 1
Accendere e spegnere il gas inerte
Attivazione e disattivazione dei gruppi di applicazioni
Abilitazione singola motori
Valore nominale della pressione
Valore nominale della velocità
Valore nominale peso di applicazione
Max. velocità pompa/pressione (nel modo key‐to‐line)
Max. velocità linea (nel modo key‐to‐line)
Max. numero di prodotti al minuto e lunghezza prodotto (nel modo
key-to-line)
Introduzione programmazione tratti - schema di applicazione
Introduzione programmazione tratti - modo operativo modulo di controllo
Funzionamento
Esercizio normale per tutti gli
utenti
Livello 2
Parametro
Impostazioni per personale
addestrato
Avvertimento/Errore temperatura bassa/sovratemperatura
Valori di abbassamento della temperatura
Attivazione automatica dell’abbassamento temperatura
Durata dell’abbassamento di temperatura manuale
Canale temperatura attivato/disattivato
Commutazione Modo key‐to‐line / Modo manuale
Programmazione di tratti - tempo di compensazione
accensione/spegnimento
Segue …
P/N 7105157_09
A‐2
Password
Level
Livello 3
Impostazioni di base
Funzioni abilitate
Nomi di applicazioni (canali di temperatura, pompe, sensori della
pressione)
Temperatura tipo di sistema regolazione
Sistema controllato flusso materiale
Commutazione °C,°F
Canale temperatura: Modo di visualizzazione, modo di regolazione
Max. valore nominale di temperatura
Creare gruppi di applicazioni
Selezionare la funzione per l’attivazione di gruppi di applicazioni
Assegnazione degli ingressi I/O standard per gruppi di applicazioni
Orologio settimanale: Cancella, Modifica programma, Copia programma
Commutazione bar, psi, kPa
Monitoraggio allarme pressione acceso/spento
Allarmi sovratemperatura e temperatura bassa
Parametri PID pressione
Abilitazioni motori da quadro comandi / quadro comandi E I/O standard
Segnale velocità linea: Analogico/Frequenza, Tensione/Corrente
Regolazione velocità/regolazione pressione
Velocità della macchina principale per min./max. velocità
pompa/pressione
Min. velocità pompa/pressione (nel modo key‐to‐line)
Interruttore valore soglia
Ripristinare all'impostazione di fabbrica
Codice di configurazione unità di fusione
Modi operativi del comando: Standard, bus di campo, combi, bus di
campo (ampliato) e combi (ampliato)
Parametri livello
Parametri gas inerte
Configurazione del cliente (ricette/nomi di applicazioni)
Intervallo di manutenzione
Configurazione Sistema pronto
Configurazione password
Ricette
Funzione di aumento pressione
Regolazione flusso del materiale
Indirizzo IP
Configurazione sensori pressione
Segue …
P/N 7105157_09
Password
Level
A‐3
Funzioni abilitate
Livello 3 (segue)
Configurazione Profibus
Configurazione ControlNet
Configurazione EtherNet/IP
Configurazione Profinet IO
Monitoraggio di rottura giunto
Commutazione riscaldamento automatico ad avvio unità / riscaldamento
automatico ad avvio unità bloccato
Commutazione funzione TruFlow abilitata / non abilitata
Commutazione range peso di applicazione
Commutazione modalità d'immissione del peso di applicazione g/prodotto
o g/min
Correzione quantità di materiale
Configurazione della programmazione tratti
Configurazione di OptiStroke
Parametraggio OptiStroke
Programmazione tratti: selezione della modalità operativa
Programmazione tratti: Lunghezza prodotto simulata
Programmazione tratti: Risoluzione encoder
Programmazione tratti: Velocità iniziale
Programmazione tratti: Funzione copia canale
Livello Nordson
Configurazione NORDSON
Solo per personale Nordson
P/N 7105157_09
A‐4
Password
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P/N 7105157_09
Password
A‐5
Se necessario staccare questa pagina e conservarla in un posto sicuro.
Password master cliente
per unità di fusione di materiale hot melt VersaBlue
Nordson
X5SW3HH
Nome utente e codice di
identificazione
per il comando di unità di fusione di materiale hot melt
VersaBlue Nordson tramite web server IPC
NOTA: Attenzione alla scrittura grande o piccola delle lettere.
Nome utente
VBweb
Codice di identificazione
manager
P/N 7105157_09
A‐6
Password
P/N 7105157_09
Quadro comandi P/N 207023 e P/N 207850 (di prima generazione)
B‐1
Appendice B
Quadro comandi P/N 207023 e P/N 207850
(di prima generazione)
Validità
Questa appendice riguarda unità di fusione con i suddetti quadri comandi
di prima generazione. Il P/N del quadro comandi si trova sulla sua
targhetta di identificazione.
L'appendice illustra le differenze rispetto al modello successivo.
Differenze visive
La disposizione dei collegamenti è diversa.
5
1
3
2
4
1
3
4
2
5
Fig. B‐1
Quadro comandi di prima generazione (a sinistra) – nuovo modello (a destra)
Salva ricetta
Si possono salvare al max. 20 ricette.
P/N 7105157_09
B‐2
Diagnostica
segnalazione
N.
allarme
Indicatore
di stato
4
Stato
Verde
Giallo
Avvertimento
L'operatore deve valutare se la situazione è già critica
per l'applicazione e se è il caso di intervenire.
Tensione batteria IPC bassa
Tensione batteria del coprocessore bassa
Sostituire la batteria
Rosso
Dalla lista dei dati di comunicazione
Data
index
Nome dati
Channel
number
Campo di
impostazione,
scomposizione
0
Campo di bit
Unità di fusione
15
Stato e allarmi unità di fusione
Bit 2
Valore: 1 Allarme: Tensione batteria IPC o
co‐processore bassa
(avvertimento)
0 Nessun allarme
[R]
segnalazione
N.
allarme
Indicatore
di stato
3
P/N 7105157_09
-
Stato
Verde
Giallo
Rosso
Errore
VECCHIO: Guasto della comunicazione del bus di
campo
NUOVO: Manca comando del master bus di campo
nel modo di comando Bus di campo o Combi
Errore di programmazione. Il master è stato
programmato in modo scorretto con Command=0.
difettoso
Interruzioni nella comunicazione, se p.es. il master
non è acceso
La resistenza terminale del bus manca o è difettosa
Improvvisi reset o crash p.es. a causa di disturbi
elettromagnetici.
B‐3
Quadro comandi non funziona
+5V LED1)
1
LINK LED2)
ACT LED3)
Problema
1.
Non si avvia. Quadro
comandi scuro o
messaggi di errore
all'accensione
Possibili cause
Fusibile (1) difettoso (LED
non si accende)
Rimedio
+5V1)
Scheda di memoria
(CompactFlash) non inserita
2.
Data/ora non corrette
3.
Quadro comandi
scuro o chiaro
La luce di fondo / il contrasto sono
stati modificati
4.
Quadro comandi non
funziona
Hardware difettoso
5.
Controllare l'alimentazione di
tensione
Inserire come descritto in Sostituire la
scheda di memoria
Inserire o sostituire la batteria e
impostare data e ora
Impostare con
Quadro comandi sporco *)
Pulire come descritto alla sezione
Manutenzione / Pulizia esterna /
Quadro comandi
Manca il
collegamento
Ethernet
Indirizzo IPC IP impostato è
sbagliato o non valido
Correggere l'indirizzo IP sul quadro
comandi
Vedi anche sezione
Funzionamento /
Funzionamento con IPC
webserver
Inserito cavo Ethernet sbagliato
Se il collegamento è corretto il LED
LINK2) è acceso
Se la trasmissione dati è corretta il
LED ACT3) è acceso (lampeggia
durante la trasmissione)
Cavo o componenti
mancanti/difettosi
Controllare il cavo di collegamento tra
IPC, Ethernet Switch e Coprocessore.
Se necessario collegare come da
schema del sistema.
*) Durante l'avviamento il software controlla se il quadro comandi presenta
punti sporchi o difettosi e li indica con dei reticoli. Dita o biglietti vengono
riconosciuti come “errori” e l'inizializzazione viene interrotta finché l'errore
non viene eliminato.
P/N 7105157_09
B‐4
Riparazione
Quadro comandi
3
4
5
9
6
7
8
2
1
Fig. B‐2
1 Batteria
2 Scheda di memoria
3 Fusibili
4 24 VDC alimentazione di tensione
5 Non utilizzato
6 Connettore CAN a 9 poli Sub‐D
male
7 RJ45 Ethernet
8 RS232 COM1 (per opzioni
ControlNet e EtherNet/IP)
9 PROFIBUS‐DP (opzione)
Togliere il quadro comandi
1. Sollevare un poco il quadro comandi da un lato e inserire una clip a molla
(vedi freccia) sul lato opposto. Poi si può alzare il quadro comandi dal
vano esponendo i collegamenti.
2. Per inserire il quadro comandi spingerlo leggermente nel vano.
Fig. B‐3
P/N 7105157_09
B‐5
Sostituire le batterie
Le batterie servono per il backup dell'orologio in tempo reale e per salvare i
dati in caso di mancanza di corrente. Le batterie vanno sostituite ogni 3 anni
per evitare perdite di dati. Al più tardi quando viene visualizzato l'allarme
Tensione batteria IPC bassa.
NOTA: Dopo un cambio batterie l'orologio in tempo reale va reimpostato.
Vedi sezione Funzionamento, Orologio settimanale, Impostare data / ora.
Procedimento di sostituzione delle batterie
1. Accendere l'unità di fusione per almeno 10 minuti.
2. Poi spegnere l'unità di fusione e cambiare rapidamente le batterie (i dati
vengono conservati per almeno 2 minuti nella memoria centrale con
batteria a tampone).
3. Accendere l'unità di fusione. L'allarme Tensione batteria IPC bassa resta
anche dopo l'accensione del quadro comandi.
4. Spegnere ed accendere nuovamente l'unità di fusione. L'allarme
Tensione batteria IPC bassa non viene più visualizzato.
Fig. B‐4
Sostituire la scheda di memoria
PERICOLO: La scheda di memoria va sostituita solo con l'unità di fusione
spenta.
NOTA: Quando si cambia la scheda di memoria tutti i parametri impostati
vanno persi. L'unità di fusione si trova nuovamente nelle condizioni in cui era
stata consegnata.
Se le versioni delle ricette del vecchio e nuovo software sono compatibili, i
file delle ricette si possono conservare. Vedi sezione Funzionamento,
Download.
1. Spegnere l'unità di fusione con l'interruttore principale.
2. Vedi Togliere il quadro comandi.
3. Svitare la copertura (fig. B‐5).
4. Premere il perno nero accanto alla fessura della scheda, per rimuovere la
scheda di memoria vecchia.
5. Introdurre con cautela la nuova scheda di memoria.
6. Avvitare nuovamente la copertura.
B
7. Inserire nuovamente i cavi eventualmente scollegati.
8. Introdurre il quadro comandi.
Fig. B‐5
9. Accendere l'unità di fusione.
10. Immettere il codice di configurazione.
Vedi sezione Funzionamento, Configurazione unità di fusione.
P/N 7105157_09
B‐6
Pezzi di ricambio
‐95A2
17
Fig. B‐6
Pezz
o
17
‐95A2
P/N
Descrizione
207086
Console IPC
394829
Sealing cord D2,5
207023
207850
394201
-
Central unit, IPC
Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave
Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N
Memory Card (IPC Software Version 1.00.000)
729736
7116383
Quantità
Nota
Box
Code
19
19
D
D
19
D
1
910 mm
Memory Card
(1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)
1
1
1
1
A
A
B
1
1
Memory Card
(IPC Software Version 3.30.020)
-
207876
Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB
1
NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or order
memory card P/N 729736 or P/N 7116383.
B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated when
ordering the memory card.
P/N 7105157_09
B‐7
Ricambi per unità di tipo VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ
Pezz
o
‐96A1
‐95A2
P/N
Quantità
Nota
7109062
Ethernet Switch 8 ports
1
207023
207850
394201
Central unit, IPC
Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave
1
1
1
A
A
Memory Card
(IPC‐Software Version 1.00.000)
1
B
729736
Memory Card
(1.00.000<IPC‐Software Version<3.30.020)
7116383
7116242
‐‐‐‐
‐96A5
Descrizione
Box
Code
32
1
19
19
D
D
1
32
X
Memory Card
(IPC‐Software Version V3.30.020)
1
32
1
IPC coprocessor with software package and
ControlNet gateway
1
19
32
N
1
1
19
32
N
1
1
19
32
N
1
1
19
32
N
1
Battery 3 V / 950 mAh, Lithium, RENATA
CR2477N
1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020
7116385
IPC coprocessor with software package
1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020
7116385
IPC‐Software Version V3.30.020
7116385
IPC‐Software Version V3.30.020
‐96A5
-
7109494
Battery for IPC coprocessor (XT‐CPU‐BAT1)
Software package for VersaBlue w/ ACM
(IPC‐Software Version V3.30.020)
1
1
32
1
207876
Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB
1
19
D
7104901
NOTE A: The memory card of the Central unit does not contain the Nordson software. Either
the existing memory card can be used, or memory card P/N 729736 can be ordered.
B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always
be stated when ordering the memory card.
P/N 7105157_09
B‐8
Riparazione (tipi di unità VB, VC, VD, VE,
VW, VX, VY, VZ)
Sostituire la batteria del coprocessore
La batteria del coprocessore fa in modo che tutti i dati salvati vengano
conservati, anche quando l'unità di fusione viene spenta.
Coprocessore
Lo stato di carica della batteria viene monitorato; se la tensione della batteria
è troppo bassa, viene emesso un messaggio di errore (vedi anche
Diagnostica, Allarme n. 4: La tensione della batteria del coprocessore è
bassa).
Durata della memoria buffer della batteria
Min. 3 anni
Di regola 5 anni.
PERICOLO: Per conservare i dati nel coprocessore l'unità di fusione deve
restare ACCESA durante il cambio batteria!
Solo così si può evitare un guasto totale dell'unità!
Le operazioni descritte qui di seguito vengono eseguite su un vano elettrico
sotto tensione. Le operazioni vicino a componenti elettrici sotto tensione
vanno eseguite con particolare attenzione!
Fig. B‐7
Punto di montaggio
1. Tenere pronta la nuova batteria per poterla sostituire con rapidità.
Tipo: XT‐CPU‐BAT1, P/N 7104901.
2. Accendere l'unità di fusione (interruttore principale I/ON ).
Il coprocessore si trova all'interno del vano elettrico dell'unità VersaBlue,
sulla porta sinistra del vano elettrico (fig. B‐7).
Il vano batteria si trova sul lato sinistro del coprocessore (fig. B‐8).
3. Aprire il vano batteria del coprocessore
Fig. B‐8
Coprocessore
4. Estrarre la vecchia batteria e metterla da parte.
ATTENZIONE: Rispettare la polarità. La polarità positiva della nuova
batteria deve guardare verso il davanti del coprocessore.
5. Inserire la nuova batteria nel coprocessore.
6. Chiudere il vano batteria.
7. Smaltire la vecchia batteria in modo appropriato.
P/N 7105157_09
Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazione
C‐1
Appendice C
Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali
di applicazione
Definizione del termine
Con termine materiali di applicazione s'intendono p.es. materiali hot melt
termoplastici, adesivi, materiali di tenuta, colle a freddo e simili materiali di
applicazione che nel proseguo del testo verranno indicati anche solo con il
termine materiali.
NOTA: I materiali che si possono lavorare con il prodotto Nordson acqui
stato sono descritti nel manuale in Utilizzo e Uso improprio. In caso di dubbio
si prega di rivolgersi alla propria rappresentanza Nordson.
Informazioni del produttore
I materiali possono venir lavorati solo se si osservano le descrizioni del
prodotto ed i fogli con i dati di sicurezza forniti dal produttore.
Descrizioni e fogli con i dati di sicurezza danno tra l'altro informazioni sulla
corretta lavorazione del prodotto, sul trasporto, l'immagazzinaggio e lo
smaltimento, nonché sulla reattività e su eventuali prodotti di
decomposizione pericolosi, sulle caratteristiche tossiche, i punti di
infiammabilità, etc.
Responsabilità
Nordon non risponde per i pericoli o i danni derivanti dai materiali.
P/N 7105157_09
C‐2
Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazione
Pericolo di ustioni
Quando si maneggiano materiali riscaldati sussiste pericolo di procurarsi
delle ustioni. Lavorare con cautela e portare un'adeguata attrezzatura di
protezione.
Vapori e gas
Assicurarsi che i vapori ed i gas non superino i valori limite prescritti. Aspirare
vapori e gas con dispositivi appositi e/o predisporre una sufficiente areazione
del posto di lavoro.
Substrato
Il substrato deve essere privo di polvere, grassi ed umidità. Selezionare per
tentativi il materiale adatto, determinare le condizioni di lavoro ottimali e
stabilire gli eventuali trattamenti preventivi necessari per il substrato.
Nel caso di materiali temperati l'osservanza della temperatura di lavorazione
prescritta è determinante per la qualità dell'applicazione. Tale temperatura
non deve venir superata! Il surriscaldamento può provocare la
carbonizzazione o piroscissione del materiale, con conseguenti disturbi del
processo produttivo o guasti degli apparecchi.
È fondamentale che la fusione avvenga senza sottoporre il materiale a stress
termici. Evitare un'esposizione prolungata ed inutile del materiale ad alte
temperature. Se il lavoro viene interrotto abbassare la temperatura. La
temperatura della vasca deve essere regolata in base alla quantità di
materiale impiegato. In caso di consumo elevato di materiale la temperatura
deve essere vicina a quella prescritta per la lavorazione, se il consumo è
ridotto tenere la temperatura più bassa.
Nella lavorazione a freddo di materiali tenere presente l'influsso del calore di
taglio e la temperatura ambientale; se necessario raffreddare.
P/N 7105157_09
Glossario
D‐1
Appendice D
Glossario
Abilitazione macchina
Abilitazione di un apparecchio di controllo tramite segnale proveniente dalla
linea. L'abilitazione macchina nella documentazione Nordson viene
chiamata anche Parent Machine Interlock o Security.
Applicatore
Componente del sistema che serve ad applicare il materiale sotto forma di
cordoli, punti, aree o spruzzi.
Assorbimento di potenza P
La potenza elettrica (in watt) assorbita da un apparecchio (motore,
riscaldamento e gli elementi elettrici presenti nel vano elettrico).
Assorbimento di potenza Pmax
La massima potenza elettrica (watt) che un apparecchio e i suoi accessori
collegati possono assorbire. Si calcola come prodotto della tensione
presente e della massima corrente protetta.
bar
Unità legale per la pressione. L'unità SI è Pascal (Pa). Negli Stati Uniti si usa
l'unità psi. Vedi Conversioni.
Bd (Baud)
Unità per la velocità di trasmissione di dati: Bit/s.
Bus CAN
Il Controller Area Network è uno standard internazionale per il sistema bus
seriale. Nelle unità di fusione Nordson i componenti di controllo come il
regolatore della temperatura, il convertitore di frequenza e i sensori di
pressione scambiano dati con il PC industriale tramite il bus CAN. Il bus CAN
viene usato nei dispositivi di controllo Nordson come rete interna e non è
previsto come interfaccia per dispositivi di controllo del cliente.
P/N 7105157_09
D‐2
Glossario
Capelli d'angelo
Fili sottili di materiale hot melt derivanti da un trasferimento imperfetto
dall'ugello al substrato. La causa va ricercata p.es. in un taglio imperfetto da
parte dell'ugello in caso di materiali ad alta viscosità.
Classe di protezione
Per la sicurezza elettrica degli apparecchi sono richieste delle misure
cautelari per escludere che il contatto con parti metalliche in caso di
malfunzionamento possa condurre tensione. La suddivisione in classi di
protezione offre anche informazioni sulle misure cautelari adatte.
Classe di
protezione
Simbolo
Misure protettive
1
Tutti le parti in metallo con cui si può venire a contatto sono collegate tra di
loro da trasmissione elettrica e vengono collegate ad un conduttore di terra.
2
Grazie ad un isolamento adeguato l'apparecchio non presenta parti
metalliche a contatto che in caso di malfunzionamento possano essere
conduttrici di tensione. Non è presente un conduttore di terra.
3
L'apparecchio funziona con una tensione bassa fino a 42 V, che proviene
da un trasformatore di sicurezza o una batteria.
ControlNet
Standard internazionale per bus di campo seriale con utenti Scanner e
Adapter. Le unità di fusione Nordson (Adapter) con interfaccia ControlNet si
possono controllare con un dispositivo di controllo remoto del cliente
(Scanner).
Cokificare
Scomposizione di un materiale plastico, principalmente sotto l'influsso del
calore. Possibile conseguenza di una temperatura di lavorazione troppo alta.
Componente
1. Componente del sistema:
Questo termine indica un singolo apparecchio (p.es. un'unità di fusione)
che fa parte di un sistema di applicazione.
2. Componente di apparecchio:
Questo termine indica un singolo elemento (p.es. giunto, pulsante di
arresto d'emergenza) o un gruppo di elementi che formano un'unità
funzionale (p.es. dotazione di gas inerte).
P/N 7105157_09
Glossario
D‐3
Conversioni
Indicazione in mesh
Indicazione in mm
Indicazione in mesh
Indicazione in mm
2,5
8,0
50
0,30
3
6,73
60
0,25
5
4,0
80
0,18
8
2,38
100
0,149
10
2,0
140
0,105
14
1,41
170
0,088
18
1,0
200
0,074
20
0,84
270
0,053
30
0,59
325
0,044
40
0,42
400
0,037
Tabella U.S. Bureau of Standards
Unità
moltiplicato per
risulta
Unità SI: [kg/m3]
Densità
Chilogrammi per metro cubo
kg/m3 1,0 x 10-3
Chilogrammi per litro
kg/l
Chilogrammi per metro cubo
kg/m3 8,35 x 10-3
Libbre per gallone (US)
lb/gal
kg/l
8,35
lb/gal
lb/gal
0,12
kg/l
Momento torcente
Unità SI: [Nm]
Newton metro
Nm
8,85
Pollici libbra (US)
lbin
Newton metro
Nm
0,74
Piedi libbra (US)
lbft
Pollici libbra (US)
lbin
0,113
Newton metro
Nm
Piedi libbra (US)
lbft
1,36
Newton metro
Nm
Unità SI: Pascal [Pa = N/m2]
Pressione
Pascal
Pa
1,0 x 10-5
Bar
bar
Pascal
Pa
0,69 x 10-6
Libbre per pollice quadrato
(US)
psi
Bar
bar
14,5
(US)
psi
(US)
psi
0,069
Bar
bar
Velocità
Unità SI: [m/s]
Metri al secondo
m/s
196,89
Piedi al minuto
ft/min
Piedi al minuto
ft/min
5,1 x 10-3
Metri al secondo
m/s
P/N 7105157_09
D‐4
Glossario
Unità
moltiplicato per
Lunghezza
risulta
Unità SI di base: metro [m]
Metro
m
3,2808
Piede
ft
Piede
ft
0,3048
Metro
m
Centimetri
cm
0,3937
Pollici
in
Pollici
in
2,54
Centimetri
cm
Massa
Unità SI di base: Chilogrammo [kg]
Chilogrammo
kg
2,2046
Libbra (US)
lb
Libbra (US)
lb
0,4536
Chilogrammo
kg
Grammo
g
0,0353
Oncia
oz
Oncia
oz
28,35
Grammo
g
Temperatura
Unità SI di base: Kelvin [K]
Gradi Celsius
°C
(° C x 1,8) + 32
Gradi Fahrenheit
°F
Gradi Fahrenheit
°F
(° F - 32) 1,8
Gradi Celsius
°C
Viscosità dinamica
Unità SI: Secondo Pascal [Pas]
Secondo Pascal
Pas
1,0 x 103
CentipoiseA
cP
CentipoiseA
cP
1,0 x 10-3
Secondo Pascal
Pas
Unità SI: [m2/s]
Viscosità cinematica
Metri quadri al secondo
m2/s
1,0 x 10-6
CentistokeA
cSt
CentistokeA
cSt
1,0 x 106
Metri quadri al secondo
m2/s
Unità SI: [m3]
Volumi
Metro cubo
m3
1, 0 x 103
litri
l
Metro cubo
m3
264,2
Gallone (US)
gal
litri
l
0,2642
Gallone (US)
gal
Gallone (US)
gal
3,7853
litri
l
NOTA: A: Dal 1986 non esiste più un'unità legale.
Corrente nominale
Il valore nominale di corrente per un apparecchio, fissato da norme o da un
accordo tra costruttore e cliente.
P/N 7105157_09
Glossario
D‐5
dB (A)
Unità per il livello di pressione acustica, misurata secondo la curva standard
internazionale A, che valuta il suono in modo simile all'orecchio umano.
Dinamo tachimetrica
Componente che genera una tensione elettrica (tensione conduttiva).
Questa tensione è proporzionale alla velocità con la quale viene azionata la
dinamo tachimetrica.
Diodo unidirezionale
Componente elettronico che protegge i gruppi elettronici da punte di
tensione che si verificano con lo spegnimento di relé o elettrovalvole.
Dispositivo di controllo
Dispositivo per il controllo di valvole proporzionali (dispositivo di controllo
della pressione) o elettrovalvole o teste di applicazione (programmatore per
tratti di colla) a seconda della velocità della linea.
Elettrovalvola
Componente usuale della testa di applicazione. Valvola di controllo che
viene attivata da una bobina elettromagnetica.
Encoder
L'encoder rileva la velocità della linea. Fornisce un certo numero di impulsi
elettrici per giro. La frequenza è una misura per la velocità della linea. Vedi
anche Segnale conduttore.
Firmware
Software non modificabile, integrato nell'unità, non accessibile al cliente.
Gas di protezione
Vedi Gas inerte.
P/N 7105157_09
D‐6
Glossario
Gas inerte
Gas (p.es. azoto) impiegato p.es. per proteggere un adesivo dal contatto con
l'umidità e quindi da reazioni indesiderate. Il gas inerte viene chiamato anche
gas di protezione.
Generatore di momento angolare
Vedi Encoder.
giri/min
È un altro modo di scrivere min-1 = 1/min = giri al minuto.
Grammatura
Vedi Peso di applicazione.
Hopper
Prolungamento non riscaldato della vasca, che serve ad aumentare il volume
della vasca stessa.
Host
Dispositivo di controllo superiore.
Hot Melt
Vedi Materiale hot melt.
Iniziatore
Componente che genera un segnale quando rileva un oggetto in una
determinata area circostante. Le forme possibili possono essere p.es. un
iniziatore di prossimità e la fotocellula di una barriera fotoelettrica.
LED
Light Emitting Diode; diodo che emette luce.
Linea
La macchina dell'utente che genera il segnale conduttore per il modo di
funzionamento key‐to‐line. Vedi anche Segnale conduttore.
P/N 7105157_09
Glossario
D‐7
Master‐Slave
Configurazione di due o più apparecchi nella quale il Master assume il
controllo di uno o più Slaves.
Esempio: Le unità di fusione Nordson connesse al PROFIBUS sono Slaves
che vengono controllati dal Master del cliente.
Materiale
La denominazione generale Nordson per i materiali di applicazione, come
p.es. materiali hot melt termoplastici, adesivi, sigillanti, colle a freddo e simili.
Materiale hot melt
I materiali hot melt sono materiali termoplastici. Vengono lavorati allo stato
fuso. La presa avviene per indurimento.
Materiali hot melt poliuretanici
Materiale hot melt reticolante con umidità. Acronimi comuni sono anche PU e
PUR. Quando si lavorano materiali adesivi poliuretanici vanno osservate
particolari indicazioni per la sicurezza.
Menu
Struttura ramificata di programma nella quale l'operatore sceglie le funzioni
desiderate.
min -1
min-1 = 1/min. giri al minuto.
Modo intermittente
Modalità di funzionamento delle teste di applicazione. In questo caso
l'applicazione del materiale non è continua, bensí presenta delle interruzioni
che portano alla creazione del tipo di applicazione richiesto.
Modo inverso
Funzionamento del motore di una pompa in senso inverso a quello di
alimentazione. Evita un gocciolamento di materiale a posteriori.
P/N 7105157_09
D‐8
Glossario
MSDS
Material Safety Data Sheet (termine inglese per Foglio dati di sicurezza).
Ni 120
Denominazione abbreviata per un sensore termometrico a resistenza a base
di nichel, che ad una temperatura di 0° C ha una resistenza elettrica di 120
.
Nm
Newton metro, unità SI per energia e momento torcente. Vedi Conversioni.
Pa
Pascal, unità SI per la pressione. Vedi Conversioni.
Parametro
Grandezza variabile per impostazione, il cui valore va digitato in un
apparecchio di controllo, in un PLC o nel sistema di controllo.
Pas
Secondo Pascal, unità SI per la viscosità dinamica.
Pericoli residui
Pericoli insiti nella produzione e anche nell'impiego conforme alla
destinazione, che rappresentano un rischio residuo per l'utente pur
nell'osservanza di tutte le disposizioni di sicurezza. I pericoli residui ‐ se
conosciuti dal produttore ‐ vengono indicati nel manuale operativo e/o con
segnali di avvertimento sull'apparecchio.
Peso di applicazione
Il peso (grammatura) del materiale applicato per unità di superficie del
substrato.
Misurare il peso di applicazione: Con una cesoia circolare si tagliano diversi
cerchi di 100 mm2 nella linea su cui non è stato applicato materiale. I punti di
prelievo del materiale devono essere distribuiti uniformemente per tutta la
larghezza della linea. Si misura il peso del materiale prelevato con una
precisione fino a 0,01 g e poi si calcola il peso medio. Allo stesso modo si
procede con la linea su cui è stato applicato materiale. Il numero di campioni
di prelevare dipende dalle divergenze di peso dei campioni. Il peso di
applicazione si calcola come differenza di peso tra linea cui è stato applicato
materiale e linea cui non è stato applicato materiale. Il peso di applicazione
viene solitamente misurato in g/m2.
P/N 7105157_09
Glossario
D‐9
Componente nel quale circola un materiale se la valvola di sicurezza
integrata è aperta.
Pistola
Vedi Applicatore.
PLC
Acronimo inglese che sta per controllo logico programmabile.
Poliammide
Dicitura Nordson per materiali hot melt su base poliammidica. Denominazioni
comuni sono anche resina poliammidica e materiale hot melt poliammidico.
Portata
Il volume di materiale alimentato dalla pompa. La quantità viene indicata
p.es. in cm3/min.
Pressione di esercizio dell'aria
Solitamente l'aria compressa messa a disposizione dal cliente viene ridotta
da unità di regolazione della pressione interne all'apparecchio. La pressione
pneumatica di esercizio è la pressione ridotta con cui lavorano i componenti
pneumatici.
PROFIBUS
Standard internazionale per bus di campo seriale con utenti Master e Slave.
Le unità di fusione Nordson (Slave) con interfaccia PROFIBUS DP si
possono controllare con un dispositivo di controllo remoto del cliente
(Master).
Pt 100
Denominazione abbreviata per un sensore termometrico a resistenza a base
di platino, che ad una temperatura di 0° C ha una resistenza elettrica di 100
.
PUR
Vedi Materiali hot melt poliuretanici.
P/N 7105157_09
D‐10 Glossario
Quantità nominali di aria
Indicazione del volume di aspirazione delle cappe di aspirazione. Si deve
anche tener presente la perdita di pressione dalla cappa di aspirazione al
ventilatore del cliente.
Regolatore PID
Tipo di regolatore che combina diversi tipi di regolazione delle quote
proporzionali, integrali e differenziali.
Il regolatore va calibrato in modo tale che la grandezza controllata
(grandezza di uscita) e la grandezza manipolata (grandezza di ingresso)
abbiamo un'oscillazione minima e che il tempo necessario alla
stabilizzazione della grandezza manipolata sia il più breve possibile.
Relè a stato solido
Componente elettronico senza parti meccaniche, ma con la funzione di un
relé elettromeccanico.
Resistenza a cartuccia
Una resistenza cilindrica, sostituibile. Viene inserita in un foro del
componente da riscaldare.
Resistenza incorporata
Una resistenza che viene incorporata p.es. in una vasca o in una piastra di
fusione. Grazie a questo incorporamento il calore viene trasmesso in modo
ottimale.
Ritardo di apertura
1. Tempo che trascorre tra il segnale di accensione di una testa di applica
zione e l'inizio dell'applicazione del materiale.
2. Tempo tra l'alimentazione di tensione e l'eccitazione vera e propria del
relé di ritardo.
Ritardo di chiusura
1. Tempo che trascorre tra il segnale di spegnimento di una testa di applica
zione e la fine dell'applicazione del materiale.
2. Tempo di perdurante eccitazione di un relé di ritardo dopo che è stato
disgiunto.
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Glossario
D‐11
Rivestimento antiaderente
Evita la carbonizzazione del materiale hot melt e facilita la pulizia delle parti
del sistema di applicazione hot melt che entrano in contatto con l'adesivo.
Rumorosità
Livello di pressione acustica emesso da un apparecchio nell'aria
immediatamente circostante. La rumorosità viene indicata in dB (A).
Segnale conduttore
Un segnale (tensione, corrente o frequenza) generato dalla linea che serve
al controllo dell'unità di fusione.
Sensore della temperatura
Chiamato anche sonda di temperatura.
Componente di un sistema di regolazione della temperatura che rileva la
temperatura e la comunica al sistema di regolazione. Negli apparecchi
Nordson si usano sensori termometrici a resistenza.
Sensore termometrico a resistenza
Componente con una resistenza elettrica il cui valore cambia in modo
determinato a seconda della temperatura. Negli apparecchi Nordson si
usano i modelli Pt 100 e Ni 120.
SI
Système International d' Unités (sistema internazionale di unità).
Sistema di applicazione del materiale hot melt
Insieme di apparecchi e componenti per la fusione, alimentazione, dosaggio
e applicazione di materiale hot melt, p.es. sistema di fusione con fusto, unità
di fusione, unità della pompa dosatrice, testa di applicazione, spalmatrice e
tubi riscaldati.
Smaltimento a regola d'arte
Eliminazione di rifiuti di qualsiasi tipo in osservanza delle prescrizioni di
legge.
P/N 7105157_09
D‐12 Glossario
Solvente
I solventi sono sostanze organiche liquide e loro miscele che si possono
impiegare per togliere materiali hot melt da superfici. I solventi sono sostanze
molto volatili. Quando si impiegano solventi vanno osservate disposizioni
particolari.
Nella documentazione Nordson si tratta in linea di massima del liquido
prescritto dal produttore del materiale hot melt.
Spessore del cordolo
La larghezza del cordolo di materiale che viene applicato su un substrato. La
misura si riferisce al cordolo prima che venga premuto dagli elementi di
unione.
Substrato
Il prodotto, p.es. tessuto, foglio sottile, sul quale viene applicato il materiale.
La temperatura di lavorazione viene prescritta o raccomandata dal
produttore del materiale. Si può trovare tra le informazioni sul prodotto e/o
nei fogli con i dati sulla sicurezza (MSDS).
Tempo di presa
Il tempo necessario all'adesivo per passare dall'applicazione all'indurimento
totale.
Tempo di apertura
L'intervallo di tempo massimo tra applicazione di materiale sul substrato e
pressione del secondo elemento di unione, nella quale può crearsi un
contatto. Il tempo di apertura è determinato da fattori quali la temperatura di
applicazione, il substrato, le caratteristiche e la quantità di materiale
applicato.
Tensione di controllo
Tensione interna al vano elettrico per componenti elettrici come il regolatore
della temperatura, il PLC, ecc. La tensione di controllo nei vani elettrici
Nordson è solitamente di 230 VAC o 24 VDC.
P/N 7105157_09
Glossario
D‐13
La tensione con cui funziona l'apparecchio. La tensione di esercizio è
indicata sulla targhetta di identificazione. Può essere necessario l'impiego di
un trasformatore per adeguare la tensione della rete del cliente all'unità di
fusione.
Tensione di rete
La tensione della rete del cliente; può essere necessario convertirla in
tensione di esercizio tramite un trasformatore.
Termostato
Componente per la regolazione della temperatura. Solitamente si tratta di un
interruttore elettrico che effettua una commutazione quando viene raggiunta
una temperatura determinata o impostabile. La differenza tra temperatura di
accensione e di spegnimento viene definita isteresi.
Testa di applicazione del materiale hot melt
Vedi Applicatore.
P/N 7105157_09
D‐14 Glossario
Tipo di protezione
Conforme a IEC 529/DIN 40 050.
I tipi di protezione per la protezione di componenti elettrici tramite capsule
adatte vengono indicati con una sigla, p.es. IP 54. La prima cifra indica la
protezione da contatto e corpi estranei; la seconda cifra indica la protezione
da acqua. La terza cifra che indica la protezione contro urti generalmente
non viene indicata.
1. posto
2. posto
3. posto
Protezione da contatto
e corpi estranei
Protezione da acqua
Protezione da urti
Protezione contro...
Protezione contro...
Protezione contro energia d'urto
fino a...
0
-
-
1
corpo estraneo
> 50 mm
stillicidio in caduta verticale
0,225 J = urto di 150 g da un'altezza
di 15 cm
2
corpo estraneo
> 12 mm
stillicidio in caduta obliqua
0,375 J = urto di 250 g da un'altezza
di 15 cm
3
corpo estraneo
> 2,5 mm
schizzo d'acqua
0,5 J = urto di 250 g da un'altezza di
20 cm
4
corpo estraneo
> 1 mm
spruzzo d'acqua
-
5
deposito di polvere
getto d'acqua
6
penetrazione di polvere
in caso di inondazione
7
-
in caso di immersione parziale
6,0 J = urto di 1,5 kg da un'altezza di
40 cm
8
-
in caso di immersione completa
-
9
-
-
IP
-
2,0 J = urto di 500 g da un'altezza di
40 cm
-
20 J = urto di 5 kg da un'altezza di
40 cm
Trasformatore
Si tratta di un trasformatore di tensione.
Negli apparecchi Nordson viene impiegato per trasformare in tensione di
esercizio la tensione di rete del cliente.
Tratto iniziale
Tratto tra iniziatore e testa di applicazione.
Ugello
Il componente attraverso il quale il materiale esce dalla testa di applicazione.
L'ugello determina volume, forma e direzione di uscita del materiale.
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Glossario
D‐15
Unità di fusione
Serve alla fusione ed alimentazione di materiali hot melt o di altri materiali.
VAC
Acronimo per Alternating Current. Tensione alternata.
VDC
Acronimo per Direct Current. Tensione continua.
Valvola antiritorno
Una valvola che può essere percorsa in una sola direzione. In caso di
scorrimento nel senso opposto la valvola si chiude automaticamente.
Con questa valvola si evita che la pressione del materiale superi un valore
preimpostato.
Valvola proporzionale
Componente elettropneumatico che consente di controllare una pressione
pneumatica tramite una grandezza elettrica (per lo più una tensione di
controllo).
Viscosità
La viscosità misura la forza da applicare per spostare un liquido:
1. Viscosità (anche viscosità dinamica). Unità: Pas (vedi Conversioni).
2. Viscosità cinematica (viscosità dinamica divisa per la densità del
materiale). Unità: m2/s (vedi Conversioni).
P/N 7105157_09
D‐16 Glossario
P/N 7105157_09

Valvola di sicurezza

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