Sistemi di protezione anticorrosione Soluzioni

Sistemi di protezione anticorrosione
Soluzioni economiche per
tutte le esigenze
1
Sika –
il partner affidabile
Fondata nel 1910, Sika è ancora oggi un’azienda indipendente di origine
svizzera. Sika occupa una posizione di punta nel settore dei materiali
sistematici per sigillare, incollare, isolare, rinforzare e proteggere strutture portanti nell’edilizia e nell’industria. Questo anche perché, sulla base
della sua grande esperienza, Sika offre sempre soluzioni sistematiche
innovative e sicure, che comportano una grande utilità per tutte le parti
in causa.
Il settore aziendale della protezione anticorrosione
Per la protezione anticorrosione nelle costruzioni in acciaio i sistemi di
rivestimento rappresentano di gran lunga i procedimenti più importanti,
spesso i soli praticabili. Grazie a particolari abbinamenti di prodotti, Sika
offre rivestimenti anticorrosione per tutte le possibili forme di costruzione in acciaio. In questo contesto siamo attenti soprattutto all’idoneità
nella pratica. Perché la messa in opera semplice e l’adesione senza
problemi su sostrati diversi accrescono l’efficacia dei provvedimenti
anticorrosione, in combinazione con la qualità tecnicamente misurabile
del rivestimento.
Sommario
Introduzione
2 / 3
Norme
4
Genere di corrosione
5
Controllo di vecchie vernici
6
Preparazione / trattamento preliminare
7
Durata della protezione
8
Costruzione
di edifici in acciaio
Inhalt
9
Costruzione
Einleitung di infrastrutture
10 / 11
2
Grundsätze / Planung
Costruzioni
idrauliche in acciaio
4/5
12 / 13
Abdichtunganticorrosione
unter Plattenbelägen
Protezione
in
mit Sika Systemen
ambianti difficili
6
14 / 15
Begehbare Flachdachsysteme
Approvvigionamento
energetico
mit Sika Sarnafil
7
16 / 17
Protezione
antincendio
Systemaufbauten
– Nicht unterbewohnte Balkone (Typ A)
– Unterbewohnte Terrasse
ohne Wärmedämmung (Typ B)
– Unterbewohnte Terrasse
mit Wärmedämmung (Typ B)
– Unterbewohnte Terrasse
mit schwellenlosem Ausgang (Typ B)
18 / 19
8/9
10/11
Korrosionsschutz
16/17
Sika® TeakDeck
18
Sikafloor®-400 N Elastic
19
12/13
14/15
3
Norme
Da decenni Sika si occupa della protezione anticorrosione e partecipa
in modo determinante allo sviluppo di nuovi sistemi atti a soddisfare
le esigenze moderne in questo campo. L’osservanza delle normative e
delle condizioni tecniche contrattuali è garantita.
Nel contempo la qualità dei prodotti per i singoli ambiti d’applicazione è
dimostrata da attestati d’esame esterni.
SN EN ISO 12944
«Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura“.
Questa norma, che ha sostiutito la SN 555001 “Protezione della superficie
delle costrtuzioni in acciaio”, è la norma di base nell’ambito della protezione anticorrosione. Questa normativa, suddivisa in 8 parti, tratta tutti gli
aspetti importanti della protezione anticorrosione (basi, influssi ambientali,
valutazione e preparazione della superficie, concetto di prima protezione e
misure di ripristino, esami di laboratorio su sistemi di rivestimento, esecuzione e sorveglianza di lavori).
ZTV KOR
«Condizioni tecniche supplementari di contratto e direttive per la protezione contro la corrosione di strutture d’acciaio».
ZTV-W
«Capitolato tecnico d’appalto supplementare – Costruzioni idrauliche.
Direttive per la protezione contro la corrosione nelle opere idriche in
acciaio».
Esistono inoltre numerose altre norme, che trovano applicazione secondo le caratteristiche specifiche.
I prodotti anticorrosione Sika coprono l’intero ambito delle categorie di
corrosione definite dalla norma SN EN ISO 12944 e dalla scheda tecnica
SIA 2022.
Scheda tecnica SIA 2022
«Protezione della superficie di costruzioni in acciaio”. Questo supporto di
lavoro, di facile comprensione, è derivato dalla norma SN EN ISO 12944.
Tratta però unicamente le categorie di corrosione fino a C3.
Genere di corrosione
La forma in cui si manifesta la corrosione può variare molto a seconda
dell’acciaio e delle condizioni ambientali. Per l’acciaio non legato, che è
quello maggiormente impiegato nell’edilizia, il danno dovuto alla corrosione si manifesta con un’erosione generalizzata a tutta la superficie. Se
in questo momento non si prendono provvedimenti contro la corrosione,
la ruggine avanza fino a formare crateri in progressione che prima o poi
causano il degrado dell’intera costruzione.
Un’altra forma di corrosione, che si riscontra sovente, è quella in punti
sparsi dell’acciaio, con conseguente ruggine penetrante negli imbullonamenti o nelle fessure della costruzione, come pure nei cordoni di
saldatura.
Per contrastare la corrosione si impiega in molte costruzioni l’acciaio
zincato. Ma, a seconda delle condizioni ambientali, anche per questo tipo
d’acciaio si verifica a breve o lungo termine la dissoluzione della patina
di zinco e quindi la successiva corrosione. Questo dipende comunque
fortemente dalle condizioni (ad esempio: ambiente acido o alcalino).
Nell’acciaio legato la corrosione può essere, tra l’altro, cavernizzante,
intergranulare, per deposito, lineare lungo i cordoni di saldatura, ecc.
Per questi tipi di acciaio il trattamento a cui vengono sottoposti durante
la produzione influisce notevolmente sul genere e sulla velocità di corrosione.
Suddivisione delle condizioni ambientali
Categoria secondo
SN EN ISO 12944
Tabella 1 + 2
Esempi
Categoria secondo SN
555 001
Esterno
Interno
C1
irrilevante
–
Edifici riscaldati con atmosfera neutra,
ad esempio: uffici, negozi, scuole,
alberghi.
A
C2
bassa
Atmosfere con basso tasso
d’inquinamento. Di regola zone rurali.
Edifici non riscaldati dove si può
verificare consensazione, ad esempio:
magazzini, palestre.
B
C3
moderata
Atmosfera urbana e industriale,
inquinamento moderato causato da
anidride solforosa. Zone costiere con
esposizione salina bassa.
Locali di produzione con elevato tasso
d’umidità e inquinamento dell’aria
ridotto, ad esempio: impianti pe rla
produzione di derrate alimentari,
lavanderie, birrifici, caseifici.
C4
forte
Zone industriali e zone costiere con
esposizione salina media.
Impianti chimici, piscine, capannoni
per barche su acqua marina.
Non definito
C5-I
molto forte (industria)
Zone industriali con elevata umidità e
atmosfera aggressiva.
Edifici o zone con condensazione
praticamente costante e forte
inquinamento.
Non definito
C5-M
molto forte (mare)
Zone costiere e infrastrutture offshore
con esposizione salina forte.
Edifici o zone con condensazione
praticamente costante e forte
inquinamento.
Non definito
Im1
acqua dolce
Costruzioni fluviali, centrali idroelettriche.
Im2
acqua marina o salmastra
Zone portuali con costruzioni in acciaio come paratie per chiuse, strutture di
sbarramento, moli, impianti offshore.
Non definito
Im3
terreno
Contenitori interrati, casseri in acciaio, tubi in acciaio.
Non definito
Tabella 4
C
Un altro metallo spesso impiegato in costruzioni leggere è l’alluminio.
Per questo materiale il comportamento alla corrosione e i danni che da
questa derivano dipendono fortemente dalla composizione della lega. Le
leghe non idonee e le condizioni ambientali possono provocare fessurazioni e corrosione cavernizzante.
Quando la corrosione attacca l’acciaio rivestito, si manifesta di regola con ruggine perforante in punti sparsi o stratificante al di sotto del
rivestimento con sfogliamento superficiale e successiva formazione di
crateri. Di regola la causa è da ricercare in un precedente danneggiamento del rivestimento.
Per il genere di corrosione e per la velocità del relativo processo per tutti
i metalli, svolge un ruolo decisivo anche la configurazione costruttiva.
Si dovrebbero in ogni caso evitare gli spigoli vivi e gli spazi di difficile
accesso, come pure le cavità e le fessure nelle quali possono formarsi
pozze di acqua ristagnante.
D
5
Controllo di vecchie vernici
Per i lavori di rinnovo di costruzioni in acciaio non è sempre necessario
asportare completamente i vecchi rivestimenti. Se si tratta, ad esempio, di dare alla costruzione un nuovo aspetto estetico perché il vecchio
rivestimento è sbiadito a causa delle intemperie, oppure di posticipare
un risanamento totale, sovente è sufficiente applicare una o due mani di
vernice coprente. Ovviamente devono prima essere risanati gli eventuali
punti corrosi.
Per evitare brutte sorprese in questo contesto, si deve però sempre controllare la funzionalità della vecchia vernice e la sua compatibilità con il
rivestimento coprente che si intende applicare. Di regola questi controlli
si eseguono sulla costruzione stessa. A seconda dei casi possono rivelarsi necessari ulteriori esami di laboratorio.
Controllo visuale
La prima semplice valutazione si esegue in base al controllo visuale, con
il quale si esamina il rivestimento in merito alla sua disgregazione da
intemperie, alla ruggine in sostrato, allo sfogliamento e alla formazione
di fessure e bolle. Tramite un coltellino o una spatola si possono mettere
a nudo i difetti e i punti danneggiati.
Quale regola per definire se il rivestimento debba essere rappezzato o
completamente riverniciato vale quanto segue:
Parte di superficie
Difetto
< 5%
5 – 20%
> 20%
Rappezzo
Rinnovamento parziale: rappezzo dei
Tipo do esecuzione
Rinnovamento
dei punti
punti danneggiati e applicazione di
necessario
completo
danneggiati almeno una mano coprente
Determinazione della base di vecchi rivestimenti
Se il vecchio rivestimento non è noto o documentato, se ne deve determinare la base. Questo si può fare ponendo sul vecchio rivestimento
un tampone imbevuto di solvente. Una soluzione sicura è rappresentata
dall’asportare un campione del rivestimento da fare poi analizzare in un
laboratorio specializzato. In base al risultato si può in seguito scegliere
il tipo di vernice adatto.
Preparazione / trattamento preliminare
Spessore della pellicola
Per determinare lo spessore totale di un rivestimento si impiega di regola
un metodo di misurazione indistruttivo. A questo scopo il mercato offre
numerosi apparecchi di misurazione idonei, che funzionano secondo procedimenti magnetici, magneto-induttivi o a correnti parassite.
Se si deve rilevare il numero e lo spessore delle singole mani di fondo, intermedie e coprenti, è d’uso praticare un taglio a cuneo nel rivestimento.
Test di reticolo
Il test di reticolo serve a determinare l’adesione tra i singoli strati del
rivestimento e quella nei confronti del sottofondo. Questo metodo si applica solo quando lo spessore complessivo del rivestimento è inferiore a
250 μm. Se lo spessore è superiore l’adesione va determinata tramite la
trazione adesiva e/o incisione crociata.
Trazione adesiva
Per determinare la trazione adesiva si incolla uno stampo in acciaio
sul rivestimento e tramite un apparecchio di misurazione di esegue la
prova di strappo. Con questo si ottiene l’indicazione della forza di trazione necessaria a staccare il rivestimento e dello strato che comporta
l’adesione minore.
Superfici di prova
La norma SN EN ISO 12944, dicembre 2007, indica che prima dei lavori
di ripristino si possono preparare superfici di prova per la verifica della
compatibilita del rivestimento esistente.
Preparazione della superficie dell’acciaio
Nella preparazione dell’acciaio si deve innanzi tutto determinare il grado
di arrugginimento. Secondo la norma SN EN ISO 12944 ci sono 4 gradi
di arrugginimento:
A: s uperficie d’acciaio ricoperta abbondantemente da calamina aderente
ma con poca o niente ruggine.
B: Superficie d’acciaio che ha cominciato ad arrugginirsi e dalla quale la
calamina ha cominciato a sfaldarsi.
C: Superficie d’acciaio ove la calamina è scomparsa sotto l’azione della
ruggine o dalla quale può essere raschiata, ma con una leggera incavatura visibile ad occhio nudo.
D: S uperficie d’acciaio ove la calamina è scomparsa sotto l’azione della ruggine, con un’incavatura abbondantemente diffusa e visibile ad
occhio nudo.
Gradi di rugosità
La rugosità della supericie dell’acciaio influisce sull’adesione della vernice. Secondo la norma DIN EN ISO 8503-1 alla superficie d’acciaio
preparata si attribuisce, a secondo della profondità della rugosità, uno
dei tre gradi “fine”, “medio”, “forte”. La determinazione del grado di rugosità si può eseguire con il modello ISO di comparazione della rugosità
S (abrasivo shot) oppure G (abrasivo grit), come pure con il sistema a
tastatori. Di regola si auspica di ottenere il grado di rugosità “medio”.
Nel contempo si deve controllare se la superficie presenta tracce di
grassi, oli o sali idrosolubili. Questi devono essere puliti prima con un
prodotto adatto prima della sabbiatura a secco, dato che essa non
asporta queste impurità.
Il metodo migliore e più conosciuto per la preparazione della superficie
è la sabbiatura a secco. La scelta del materiale abrasivo (grit, profilo
spigoloso oppure shot, profilo arrotondato) è dettata dall’impianto di
getto e dalla rugosità della superficie d’acciaio che si vuole conseguire.
Quest’ultima è determinata anche dalla durezza e dal tipo del materiale abrasivo, come pure dalla distanza, dalla pressione e dall’angolo di
getto.
Preparazione di superfici di acciaio zincato
In questo caso si può scegliere tra due procedimenti. Il primo è un sistema
abrasivo con spazzolatura (sweepen) tramite getto leggero sulla superficie. In questo contesto si impiega materiale abrasivo non metallico e
spigoloso per irruvidire la superficie. Questo metodo di preparazione è un
procedimento molto sicuro per i rivestimenti applicati successivamente.
Esso richiede però molta perizia da parte dell’applicatore perché gli errori
nella guida dell’ugello di getto possono provocare l’abrasione completa
della patina di zinco.
Le superfici sabbiate sono suddivise in gradi di preparazione:
Sa 1: (sabbiatura di spazzolatura) Superficie senza impurità sciolte. Gradi di arrugginimento B / C / D.
Sa 2: (sabbiatura commerciale)
Superficie quasi senza impurità sciolte. Gradi di arrugginimento B / C / D.
Sa 2½: (sabbiatura a metallo quasi bianco)
Superficie senza impurità sciolte, le tracce restanti si limitano eventualmente a ombreggiature lineari o maculate, aspetto metallico e uniforme.
Gradi di arrugginimento A / B / C / D.
Sa 3: (sabbiatura a metallo bianco)
Superficie senza impurità sciolte, senza tracce distinguibili a occhio
nudo, aspetto metallico e uniforme. Gradi di arrugginimento A / B / C / D.
Se la superficie in acciaio non può essere preparata tramite sabbiatura,
la norma SN EN ISO 12944 indica anche la preparazione tramite deossidazione manuale di una parte o di tutta la superficie.
Meno impiegata e quindi anche meno nota è la preparazione dell’acciaio
tramite fiammatura e successivo decapaggio.
L’altro metodo è il lavaggio a mezzo di imbibente. A tale fine si lava la
superficie con una miscela formata da acqua, soluzione di ammoniaca e
detergente per stoviglie; quindi si risciacqua con abbondante acqua pulita.
Miscela: 10 litri d’acqua, mezzo litro di soluzione di ammoniaca (al 25%),
1 cucchiaio di detergente per stoviglie.
Trattamento preliminare
Per trattamento preliminare s’intendono di regola la fosfatazione o la
cromatazione. Ma anche le vernici di finitura applicate in fabbrica dopo
la sabbiatura rientrano nel novero dei trattamenti preliminari.
Posssibili vernici di finitura
- SikaCor® EG Phosphat
rivestimento di fondo bicomponente a base di resina epossidica, a
basso contenuto di solventi.
- Sika® Permacor®-1705
rivestimento di fondo monocomponente in fosfato di zinco a base di
resina sintetica.
7
Durata della protezione
Nella norma SN EN ISO 12944, parti 1 e 5, i sistemi di rivestimento sono
definiti a dipendenza della durata di protezione prevista. In tale contesto
si distingue nelle tre seguenti classi di tempo:
bassa (L=low) da 2 a 5 anni;
media (M=middle) da 5 a 15 anni;
alta (H=high) più di 15 anni.
La classe “media” comporta un lasso di tempo ampio e la norma consiglia di tenerne conto nell’elenco delle specificazioni.
Spessori degli strati
Oltre a determinare la durata di un rivestimento di protezione, lo spessore dello strato di un sistema ha anche un influsso diretto sui costi.
La regola è la seguente: tanto impermeabile quanto possibile, ma
spesso solo tanto quanto è necessario.
Spessore dello strato bagnato
Corrisponde allo spessore della pellicola bagnata. Nell’applicazione è
l’unico spessore controllabile.
Spessore dello strato asciutto
È lo spessore restante dopo l’indurimento della vernice. Lo spessore si misura di regola secondo il principio di misurazione indistruttivo
magnetico-induttivo. Esso si può anche calcolare dividendo per 100 lo
spessore della pellicola bagnata e moltiplicando quindi il risultato per il
volume (in %) del contenuto di corpi solidi.
Spessore nominale dello strato
È lo spessore prescritto dello strato asciutto (ad esempio: 100 µm).
Quando il valore medio complessivo raggiunge lo spessore nominale
convenuto si tollerano valori in singoli punti di almeno l’80% la cui
quantità è inferiore al 20% nel numero complessivo dei valori di singoli
punti.
Indicazione: se non si conviene altrimenti, per le superfici molto rugose si
deve prevedere una correzione come indicato dalla norma ISO 19840.
Spessore massimo dello strato
Si definisce un valore massimo che non deve essere assolutamente superato da nessuno dei valori dei singoli punti. Quale spessore massimo
dello strato (in punti singoli) si consiglia il triplo dello spessore nominale. Il motivo non sta nell’economicità, bensì nella tecnica. Se i rivestimenti vengono applicati con spessori troppo elevati c’è il pericolo che
nell’indurimento si formino fessure da
tensione. Un ulteriore motivo è la possibile ritenzione di solventi nei sistemi
che ne contengono.
Un’attenzione particolare va riservata
allo spessore dello strato nei pressi
delle connessioni imbullonate, dove
può crearsi un calo della forza di precompressione e quindi un rigonfiamento nel rivestimento.
Meccanismi attivi e passivi di protezione
Oltre allo spessore dello strato, anche il genere dei pigmenti influisce
sulla durata della protezione.
Per questo singoli sistemi di rivestimento contengono in modo mirato
pigmenti attivi, che grazie al loro effetto basico svolgono un ruolo di
passivazione della superficie dell’acciaio.
Un altro pigmento che può innalzare la durata di protezione è l’ematite
micacea. Si tratta di un pigmento a scaglie, detto anche pigmento barriera, che agisce prolungando la via di diffusione dell’acqua e accrescendo così la durata di protezione.
Ritiro dagli spigoli
Si intende qui il fatto che la vernice del rivestimento tende a ritrarsi dagli
spigoli. Questo avviene a causa della tensione superficiale che il rivestimento sviluppa durante l’indurimento. Per questo, durante la preparazione è meglio smussare, rispettivamente arrotondare gli spigoli vivi.
Costruzione di edifici in acciaio
Padiglioni, centri commerciali, aeroporti, torri, piloni: le esigenze di protezione anticorrosione sono tanto varie quanto le diverse costruzioni.
Che si tratti di nuovi edifici o di risanamenti, i rivestimenti anticorrosione
Sika offrono una protezione della massima qualità.
Nuove costruzioni
Nelle nuove costruzioni e nei rivestimenti parziali o completi in fabbrica
si richiedono l’indurimento rapido, brevi tempi d’attesa tra le mani, la
robustezza e la rapida sollecitabilità meccanica. La norma SN EN ISO
12944 raccomanda esplicitamente il rivestimento in fabbrica, per garantire la maggiore durata possibile della protezione e dell’efficacia del
sistema di rivestimento.
Risanamenti
Dal punto di vista economico e di politica ambientale il risanamento
di vecchi rivestimenti diventa sempre più importante. Vale dunque la
pena di procedere al risanamento in tempo utile, fin tanto che il vecchio
rivestimento svolge ancora la sua funzione. In questo modo si devono
risanare a fondo solo ambiti parziali.
Sia per le nuove costruzioni che per i rivestimenti applicati in fabbrica o
per i risanamenti, Sika offre con la sua gamma di prodotti SikaCor® il
sistema di rivestimento idoneo per ogni genere di costruzione.
Struttura del sistema – esempio
Condizioni ambientali secondo la norma SN EN ISO 12944-2: C4 forte
Spessore nominale totale dello strato: 260 µm
 Acciaio sabbiato al grado di preparazione Sa 2½
 1 × 80 µm SikaCor® EG Phosphat (Rapid)
 1 × 100 µm Sika Poxicolor® Plus oppure Rapid
 1 × 80 µm SikaCor® EG 4 oppure EG 5




9
Costruzione di infrastrutture
Costruzione di infrastrutture
Le infrastrutture viarie, di regola ponti stradali e ferroviari, sono esposte
al vento e alle intemperie. Il sale residuo, l’umidità sopra corsi fluviali e
l’acqua di condensa accrescono la sollecitazione. Si tratta di condizioni
estreme alle quali un rivestimento deve resistere.
A questo si aggiungono le prescrizioni rigorose di protezione dell’ambiente
riguardanti i lavori anticorrosione all’aperto, che li rendono più onerosi
sia per quanto riguarda il lavoro che i costi. La durabilità di un rivestimento anticorrosione assume dunque proprio in questo ambito una
grande importanza.
Letti di pietrisco
I letti piani, saldati oppure a lamiere imbullonate, come si riscontrano ancora in vecchie costruzioni, richiedono sistemi protettivi concepiti appositamente in funzione della flessibilità e dell’azione deformante. L’esigenza
principle posta ai sistemi è la stessa per entrambi i tipi di costruzione.
Essi devono resistere alle sollecitazioni meccaniche generate dai movimenti nel letto di pietrisco. Per i letti a lamiere imbullonate o saldate
è stato sviluppato il prodotto Sika® Elastomastic TF. Il sistema
è stato collaudato e autorizzato secondo TL/TP-KOR-Strutture d’acciaio,
foglio 84.
Sovrastrutture
In considerazione della sollecitazione meccanica esigua, in questi ambiti si impiegano rivestimenti di protezione sottili, ma molto resistenti
all’umidità e agli agenti chimici.
Il sistema SikaCor® EG rappresenta il massimo livello tecnico
per questa applicazione. Si tratta della combinazione tra le mani di fondo
e intermedie a base di resina epossidica e la mano di copertura a base
di poliuretano in tonalità di colore stabilizzata. Alternative economiche ed
ecologiche sono rappresentate dai prodotti high-solid della gamma Sika
Poxicolor® e da SikaCor® EG-120. Il loro contenuto di solventi
è ridotto del 50%. Un vantaggio particolare sta anche nel fatto che la
possibilità di applicare strati di spessore maggiore consente di risparmiare fasi di lavoro.
Piste pedonali e ciclabili
Questa parte della superficie carrabile è esposta a sollecitazioni meccaniche leggere. I prodotti elastici combinati a base di resina epossidica
e poliuretano conferiscono una protezione durabile. I rivestimenti dello
spessore variabile da 4 a 10 mm in Sika® Elastomastic TF sono
antisdrucciolo e resistono alle sollecitazioni meccaniche a tal punto che
si può rinunciare a un manto in asfalto. Grazie alla loro elasticità questi
rivestimenti assorbono le deformazioni derivanti da oscillazioni e tensioni di freccia e sono quindi più adatti dei rivestimenti rigidi.
Corsie di transito
Gli impalcati leggeri, le cosiddette piastre ortotrope, richiedono uno strato di collegamento antiscorrimento tra il sottofondo in acciaio e il manto
in asfalto. Ma anche i camminamenti laterali, usati quanto meno come
piste pedonali e ciclabili, richiedono speciali strati protettivi in grado di
resistere alla corrosione e all’usura determinata da agenti meccanici,
chimici e termici, SikaCor® HM (massa adesiva) in combinazione
con SikaCor® HM Primer, consente un buon collegamento tra lo
strato protettivo e le piastre in acciaio.
11
Costruzioni idrauliche in acciaio
Superfici senza contatto con l’acqua
Come nella costruzione di ponti in acciaio, queste superfici sono esposte
a condizioni climatiche varianti con forte formazione di acqua di condensa e per questo necessitano di una protezione affidabile contro la corrosione. A questo fine Sika ha, oltre ai rivestimenti già citati, i collaudati
sistemi SikaCor® EG o Sika® Poxicolor®.
Costruzioni idrauliche in acciaio
I rivestimenti anticorrosione su condotte forzate, turbine, dighe, chiuse, ecc., devono sopportare sollecitazioni estreme. Oltre alle diverse
condizioni climatiche, sono esposte alla pressione alternata o continua
dell’acqua, come pure agli effetti meccanici e all’erosione. Per simili
costruzioni, che hanno spesso intervalli di manutenzione lunghi fino a
20 anni, c’è bisogno di sistemi di rivestimento anticorrosione della massima qualità.
Superfici a contatto con l’acqua
Da molti decenni Sika si occupa assiduamente delle costruzioni idrauliche in acciaio, uno degli aspetti più impegnativi nell’ambito della protezine anticorrosione, inizialmente con vernici bituminose e a base di
catrame e in seguito con prodotti a base combinata di catrame e resina
epossidica. Oggi puntiamo sui sistemi di rivestimento senza catrame e
senza solventi o a contenuto ridotto, come, ad esempio, SikaCor®
SW 500 oppure Sika Poxicolor® SW. Questi rivestimenti a forte
resistenza contro l’abrasione, ammessi per le categorie di corrosione
da Im1 a Im3 (secondo la norma SN EN ISO 12944-2), costituiscono,
insieme alla vernice di fondo ad alto contenuto di polvere di zinco SikaCor® Zinc R, una protezione contro la corrosione di altissima qualità
e senza uguali.
Come per molti dei rivestimenti anticorrosione di Sika, anche per questi
due sistemi c’è tutta una serie di altri attestati di prova e omologazioni, che
si possono richiedere presso Sika in ogni momento.
Struttura del sistema – esempio
Condizioni ambientali secondo la norma SN EN ISO 12944-2:
Im 1 (acqua dolce)
(testato e omologato secondo BAW [MBD])
Spessore nominale totale dello strato: 750 µm
 Acciaio sabbiato al grado di preparazione Sa 2 ½
 1 × 50 µm SikaCor® Zinc R
 1 × 350 µm SikaCor® SW 500
 1 × 350 µm SikaCor® SW 500




13
Protezione anticorrosione in ambienti difficili
Le opere e gli impianti dell’industria in generale, di quella degli oli minerali
e di quella chimica pongono esigenze particolari alla protezione anticorrosione.
Industria
Nell’industria le costruzioni sono destinate alle funzioni più svariate.
Per questo si pongono anche esigenze diverse in materia di protezione
anticorrosione. Si va dalle sollecitazioni leggere, ad esempio nei locali
interni fino ai rivestimenti esposti a forti influssi meccanici e chimici.
L’ampia gamma di prodotti Sika offre soluzioni apposite, combinabili in
modo ottimale a elementi in base alla situazione specifica.
Industria degli oli minerali
Il petrolio è la materia prima e la fonte di energia più richiesta dei nostri tempi. Nel contempo bisogna proteggere l’ambiente contro gli effetti
nocivi di tale materia prima. Per questo si pongono le massime esigenze
di inalterabilità alla protezione anticorrosione di impianti nei quali si trasbordano e si immagazzinano petrolio e carburanti. L’esperienza pluridecennale e i milioni di metri quadrati di superfici di referimento in tutto
il modo dimostrano inequivocabilmente la sollecitabilità e l’eccellente
efficacia dei nostri prodotti.
Industria chimica
Gli impianti chimici di produzione e le strutture relative come tubazioni,
raccordi, serbatoi, ecc., richiedono una protezione anticorrosione adeguata alla situazione. All’esterno i rivestimenti anticorrosione devono proteggere contro le intemperie, l’acqua e la condensazione. All’interno contro
agenti chimici diversi e di varia composizione. L’ampia varietà dei prodotti
Sika contro la corrosione offre la soluzione giusta per ogni esigenza.
Protezione contro gli agenti chimici
Sika® Asplit® VEL è un rivestimento laminato, rinforzato con fibre, a base
di vinilestere bicomponente ad altissima resistenza contro numerose
sostanze chimiche. Si impiega per impermeabilizzare vasche e locali
di raccolta in calcestruzzo armato, all’inteno di edifici o all’aperto, per
la conservazione di liquidi, come pure per il rivestimento di serbatoi in
acciaio nei quali si conservano liquidi aggressivi.
15
Approvvigionamento energetico
Centrali elettriche, condotte sospese e condotte di acqua di raffreddamento, gasometri, impianti per l’energia eolica, piloni: senza energia
non si muove nulla. Anche in questo campo le esigenze di protezione
anticorrosione variano a seconda delle diverse condizioni e degli ambiti
d’applicazione. I sistemi di protezione anticorrosione Sika proteggono
le costruzioni in modo affidabile, economico e durabile, dalla cima all
abase, su terraferma e in acqua.
A seconda della condizioni ambientali anche i piloni delle linee elettriche
zincati a fuoco necessitano di un rivestimento anticorrosione. È quanto
hanno dimostrato in passato le serie di piloni piegati dopo forti tempeste
e abbomdanti nevicate. Le piogge acide corrodono la patina di zinco
ed espongono l’acciaio alla ruggine perforante. Il prodotto SikaCor®
6630 M, che è una combinazione monocomponente di resine sintetiche con eccellente adesione su superfici zincate a fuoco, offre una
protezione durabile. Sia nelle nuove costruzioni che nei risanamenti di
strutture esistenti.
Struttura del sisitema (duplice) – esempio
Condizioni ambientali secondo la norma SN EN ISO 12944-2:
C3 moderata
Spessore nominale totale dello strato total: 160 µm



 Acciaio zincato a fuoco spazzolato o lavato con miscela imbibente
 1 × 80 µm SikaCor® 6630 M
 1 × 80 µm SikaCor® 6630 M
17
Protezione
antincendio
Fuoco: pericolo per la vita e per i
beni materiali
In Svizzera si verificano ogni anno oltre 20’000
incendi che causano tra 20 e 50 vittime mortali
e oltre 200 feriti. I danni materiali oltrepassano
la somma di 500 milioni di franchi. Questi danni
enormi si possono ridurre notevolmente grazie
alle misure coerenti di protezione antincendio.
L’onere relativo a una protezione antincendio
efficace ammonta di regola solo al due o tre
per cento dei costi di costruzione.
Investite nella sicurezza!
Rivestimenti antincendio estetici
A seconda della classe di resistenza al fuoco richiesta (R30 e R60), con i
rivestimenti antincendio della serie Sika® Unitherm®, si possono realizzare soluzioni qualitative ed economiche, che soddisfano le esigenze
successive tenendo conto delle caratteristiche locali.
La esperienze pratiche fatte in tutto il mondo nel corso di 20 anni, come
pure i controlli successivi prescritti dopo un invecchiamento di oltre
15 anni, dimostrano che con i rivestimenti antincendio Sika® Unitherm® si ottiene una protezione a lungo termine. Gli innumerevoli oggetti di riferimento, che sommano una superficie di oltre 25 milioni di metri
quadrati, sono una dimostrazione evidente di qualità e di idoneità.
Intonaco a spruzzo antincendio
Contrariamente agli agenti che formano strati isolanti, gli intonaci a spruzzo
antincendio non devono essere schiumogeni. Il loro effetto isolante e completamente garantito fin dall’inizio. Con il sistema BIROCOAT® si possono
realizzare soluzioni economiche fino a soddisfare i requisiti della classe R90.
Come intonaco spruzzato si applica facilmente con le normali pompe di
miscelazione. L’applicazione lungo il profilo su superfici in calcestruzzo o
elementi in acciaio è garantita anche su forme geometriche complesse, in
modo rapido e più conveniente di quanto si possa fare con il normale rivestimento in pannelli antincendio. Il peso proprio molto basso non pregiudica la
statica degli elementi costruttivi e grantisce quindi una protezione sicura.
In questo sistema l’estetica ha un ruolo puramente subordinato.
19
Sika – il partner di fiducia
Valore aggiunto dalle fondamenta fino al tetto
 Soluzioni sistematiche per la costruzione di tunnel
 Tecnologia del calcestruzzo
 Impermeabilizzazioni
 Pavimentazioni industriali e rivestimenti decorativi
 Posa in opera di piastrelle
 Incollaggio di parquet
 Colle e sigillanti per l’involucro della struttura
 Protezione antincendio per acciaio e calcestruzzo
 Protezione anticorrosione dell’acciaio
 Ripristino, protezione e rinforzo di opere edili
 Rinforzo di strutture portanti
 Impermeabilizzazione di tetti piani
Prima della lavorazione e della messa in opera si deve sempre consultare la scheda vigente dei dati sulle caratteristiche del prodotto.
Fanno stato le condizioni commerciali generali vigenti.
BRO059i1209© Sika Schweiz AG
Sika Schweiz AG
Tüffenwies 16
CH-8048 Zurigo
Tel. +41 58 436 40 40
Fax +41 58 436 45 84
www.sika.ch