La storia della carta

La storia della carta
La carta è nata in Cina, agli inizi della nostra era, e ha
impiegato quindici secoli a diffondersi in tutto il mondo
civilizzato. Il disegno delle varie filigrane ci permette di conoscere le peregrinazioni e le origini di un dato tipo di
carta La vicinanza di un centro abitato, l'esistenza delle materie prime e la presenza dell'acqua favorirono
l'installazione delle cartiere in determinate località. Queste tre condizioni si trovarono riunite in Cina fin dal I secolo
d.C., mentre in Europa una simile favorevole congiuntura si presenterà soltanto per gradi, dal XII al XVI secolo.
Nel 751, durante una spedizione militare verso le frontiere della Cina, il governatore generale del Califfato di Bagdad
catturò a Samarcanda due fabbricanti di carta cinesi; valendosi del loro aiuto, impiantò una cartiera in quella città,
località propizia perché v'erano acqua, canali di irrigazione e campi di lino e di canapa. Nacquero così le manifatture
di Samarcanda. Si trattava di una carta fatta di stracci, già perfezionata in confronto a quella cinese. Gli Arabi
perfezionarono la fabbricazione della carta non solo riguardo la composizione del materiale, ma soprattutto grazie
alla loro conoscenza delle tecniche idrauliche.
La Spagna, che subì l'invasione degli arabi fin dal 711, fu la prima grande regione europea dove si utilizzassero le
nuove tecniche di cui poco dopo tutta l’Europa avrebbe beneficiato.
Molti documenti attestano che, già nel XIII secolo, in Italia si consumavano grandi quantità di carta. La carta, di
provenienza sia araba che spagnola, faceva parte dei commerci che i Genovesi e i Veneziani intrattenevano con
Barcellona e Valenza.
L'Italia ebbe le sue prime cartiere ad Amalfi nel 1220 e a Fabriano nel 1276. Di qui la produzione si diffuse a
Bologna, Padova, Genova, poi in Toscana, in Piemonte, nel Veneto e nella Valle del Toscolano (Brescia). Fabriano
mantenne tuttavia a lungo la supremazia grazie soprattutto ad alcuni perfezionamenti tecnici.
I cartai italiani furono i primi a servirsi di filigrane per contrassegnare la propria carta, usanza assolutamente
sconosciuta ai Cinesi e agli Arabi.
Per 200 anni almeno l'Italia dominò il mercato della carta, sostituendosi nell'approvvigionamento dell' Europa alla
Spagna ed a Damasco.
Nel XIV secolo la carta italiana s'era conquistata una supremazia incontestabile sui mercati di Francia, Svizzera,
Belgio, Paesi Bassi, Germania, Moscovia e nell'intero bacino del Mediterraneo.
L’invenzione della carta ottenuta dalla macerazione di stracci o di materiali vegetali che secondo fonti storiografiche
risale a Ts’ai Lun dal 105 d.C. costituisce il nuovo mezzo preferito dall’uomo per comunicare con il mondo che lo
circonda.
La via della carta: la diffusione parte dalla Cina nell’anno 105 d.c. e giunge nel mondo Arabo nel VII secolo e
precisamente a Samarcanda nell’anno 751 ed a Bagdad nel 793. A Samarcanda la carta realizzata con gli stracci per la
segretezza di cui era circondata la fabbricazione l’invenzione restò a lungo concentrata a Samarcanda. Nel X secolo
attraverso Bagdad, la carta raggiunse la Siria e l’Egitto e da qui si diffuse in Tunisia a Fez nel XII secolo.
Nel 1220 da Fez, dove erano in funzione 400 cartiere, la carta raggiunse Palermo e contemporaneamente penetrò in
Spagna dove nel 1151 a Sativa sorse la prima cartiera d’Europa.
Gli Arabi perfezionarono la fabbricazione della carta, inventarono la ruota dentata ed utilizzarono la forza idraulica
per la movimentazione dei macchinari. In Italia sorsero le prime cartiere a Palermo dal XII secolo, ad Amalfi nel 1220
ed a Fabriano nel 1276. I maestri fabrianesi realizzarono una serie di scoperte come ad esempio l’invenzione della
filigrana, quella della pila a magli per la preparazione della pasta dagli stracci e l’impiego della gelatina animale per
rendere la carta resistente all’inchiostro.
Dalla Spagna l’invenzione della carta giunse a Genova nel 1235 e da qui a Villa Basilica ed a Pescia nel XIII secolo
con le cartiere Turini e poi con la cartiera “Le Carte” i cui primi documenti l’attestano esistere fin dal 1481.
Se dovessimo raccontare il ciclo produttivo di una cartiera d’altri tempi, dovremmo iniziare proprio dalla raccolta e
selezione degli stracci, di lana, di cotone, cotonina o di seta provenienti dall’intera regione. Gli stracci selezionati
erano di ogni tipo, dalle forme più strane a quelle più convenzionali, di foggia umile o nobile, dalle giubbe di qualche
aristocratico decaduto, alle camice al busto con le stecche di balena. Le balle colme di stracci arrivavano in fabbrica.
La lavorazione della carta
Il foglio di carta in passato si otteneva tramite un complicato e
affascinante processo che prevedeva la lavorazione di stracci e
panni di cotone. Questi, di prevalenza bianchi oppure artificialmente sbiancati, venivano posti al macero.
Da qui venivano presi e buttati in pile di pietra serena - che presero il posto del mortaio a mano degli arabi dove una serie di pestelli, alla cui testa erano fissati dei denti di bronzo, azionati da una ruota idraulica, li
battevano fino a sfilacciarli sfibrandoli.
tini di pietra serena dove veniva continuamente tenuta in sospensione affinché le fibre non si
fondo e l’impasto conservasse densità omogenea.
depositassero sul
A questo punto entravano in azione due operai: il “lavorente” ed il “ponitore”.
Il lavorente immergeva nel pesto la “forma”, un arnese di forma quadrangolare costruito con piccole assi di legno a
cui era fissata una rete, coperto da un altro riquadro ligneo detto “cascio”; estraeva la forma dal pesto e con abili
mosse teneva in equilibrio l’impasto sulla forma facendovelo distendere uniformemente.
Poi passava la forma al ponitore, sito di fronte a lui il quale, tolto il cascio, ribaltava l’impasto in parte già solido su
un panno di feltro, poggiato su una particolare struttura chiamata “dorso a sella d’asino”, così detto per la sua
caratteristica inclinazione convessa.
I fogli umidi di carta venivano alternati ai panni di feltro fino a costituire una “pila” o “posta” che, raggiunta una
certa mole, veniva posta sul piano base di una pressa in legno (torchio di pressatura). La vite veniva manovrata
manualmente esercitando una forte pressione (strizzatura) che serviva a far uscire acqua dai fogli e a dargli maggiore
compattezza.
A questo punto la pila veniva portata all’ultimo piano della cartiera: qui i fogli venivano separati dal feltro e, tramite
uno strumento di legno a forma di “T” chiamato “aspetto”, venivano stesi sullo spanditoio, una sorta di grande
stendino .
Qui i fogli si asciugavano grazie alla corrente creata dal grande numero di finestre dalla particolare forma stretta e
lunga che si aprono all’ultimo piano delle cartiere.Così asciutti i fogli erano pronti per i successivi processi di finitura
.
Gli strumenti:
L'Aspetto
Manca nei lessici, nei quali il significato di aspo più assimilabile a quello del suo ovvio
diminutivo aspetto è riferito allo strumento che, nella trebbiatura, colloca orizzontalmente gli steli sul trasportatore.
Negli antichi opifici da carta l’aspetto era lo strumento che serviva per adagiare due fogli di carta per volta sulle
corde di fune di canapa che componevano lo “spanditoio”
La rigatrice
Macchina manuale francese dei primi anni del secolo XX per ottenere linee parallele di
diversi colori su fogli di carta per uso commerciale
La Taglierina
Antica macchina manuale tedesca utilizzata per tagliare i fogli di carta.
Il Cilindro Olandese
E' una macchina ciclica inventata nelle cartiere olandesi alla fine del diciassettesimo secolo. In
una vasca di forma ovale, la parete centrale forma due canali in cui il cilindro munito di lame ruota sfiorando le altre
lame fisse disposte in basso su un supporto detto “platina”. La massa acquosa di fibre circola continuamente e,
passando tra le lame, subisce un’azione di schiacciamento e taglio per essere così raffinata fino ad ottenere l’idoneo
impasto da carta.
I Martelli
Strumento ad azione idraulica, che serviva a battere ripetutamente gli stracci (canapa, lino o
cotone) fino ad ottenere una sorta di poltiglia molto densa.
Il Pillo
Macchina ciclica costituita da una massiccia ruota in pietra serena che gira intorno ad un asse
di acciaio verticale su un fondino anch’esso in pietra o granito dentro una vasca a base circolare.
Si introduce acqua e carta di recupero, facendo lavorare fino ad ottenere una densa e omogenea soluzione acquosa.
il cascio
Sorta di telaio mobile che si collocava sulla forma di tela metallica per la fabbricazione della
carta a mano e che, secondo l’altezza dell’orlo, tratteneva una precisa quantità di pasta, determinando di conseguenza
lo spessore del foglio.
https://www.youtube.com/watch?v=6AayItsQa4I
https://www.youtube.com/watch?v=sTBNkXC9-_4
l'evoluzione della carta
L'era industriale:
Dopo due anni di ricerche, nel dicembre del 1798, il francese Louis-Nicolas Robert depositò un brevetto di
machine à papier à long (macchina per fare una carta lunghissima). Il brevetto fu acquistato da Didot SaintLéger, proprietario della cartiera di Essonnes, con la promessa di una grossa somma prelevata dagli utili.
Didot fece invece perfezionare il progetto dal cognato, tal Gamble, il quale a sua volta fuggì in Inghilterra,
dove depositò il brevetto. Perfezionata ulteriormente nel 1803, la nuova macchina diede il via alla
produzione industriale della carta.
Durante la prima metà del XIX secolo i continui miglioramenti ridussero sempre più i costi di produzione,
ma la limitata offerta della materia prima, gli stracci, impose la ricerca di nuove fonti. La sola introduzione
della macchina a vapore raddoppiò la produzione nel decennio 1850-1860. Furono fatti tentativi con l'ortica,
la felce, il luppolo e il mais, ma nessuno dei surrogati riuscì a competere in qualità e costi con gli stracci.
Nel 1844 un tessitore di Heinicken, in Sassonia, di nome Friedrich Gottlob Keller[10], depositò un brevetto
per una pasta preparata dal legno. Il tedesco Heinrich Voelter nel 1846 lo migliorò con l'invenzione di un
apparecchio per la sfibratura costituito da una grossa mola in gres che sminuzza il legno. Il prodotto
ottenuto era mediocre ma adatto ad un utilizzo nascente: la stampa periodica. Lo sfibratore si imporrà solo
dopo il 1860 quando ad esso verrà affiancato un altro trattamento: quello chimico. I primi trattamenti furono
con soda e potassa a caldo, seguiti da sbianca con cloro. Emicellulosa e lignina si sciolgono, mentre la
cellulosa rimane intatta. Soda e potassa vennero presto sostituiti da bisolfito che opera in ambiente acido.
Dal 1880 un nuovo procedimento al solfato permise di ottenere una carta molto robusta chiamata carta Kraft
che rivoluzionerà il mondo dell'imballaggio.
Con l'arrivo della pasta di legno, la produzione diventò di massa e la caduta del prezzo trasformò la carta in
un prodotto di largo consumo. In Inghilterra, ad esempio, la produzione passò dalle 96.000 tonnellate del
1861 alle 648.000 tonnellate del 1900. I paesi ricchi di foreste come quelli scandinavi, il Canada e gli Stati
Uniti diventarono i nuovi riferimenti del mercato. La carta industriale abbondante e a basso costo diversifica
gli utilizzi: nel 1871 la prima carta igienica in rotoli, nel 1906 le prime confezioni del latte in cartone
impermeabilizzato, nel 1907 il cartone ondulato e poi giocattoli, capi d'abbigliamento, elementi d'arredo,
isolamenti elettrici.
Prima di quest'epoca, un libro o un giornale erano oggetti rari e preziosi e l'analfabetismo era enormemente
diffuso. Con la graduale introduzione della carta economica, giornali, quaderni, romanzi e altra letteratura
diventarono alla portata di tutti.
La carta offrì la possibilità di scrivere documenti personali e corrispondenza, non più come lusso riservato a
pochi. La stessa classe impiegatizia può essere considerata nata dalla rivoluzione della carta così come dalla
rivoluzione industriale.
Con la contemporanea invenzione della penna stilografica, della produzione di massa di matite, del processo
di stampa rotativa, la carta ha avuto un peso notevole nell'economia e nella società dei paesi industrializzati.
Fabbricazione:
In sintesi il processo di fabbricazione consiste in vari stadi che portano alla formazione della carta a partire dal
legno. I principali stadi sono:
Preparazione delle fibre:
- spappolamento
-Sbiancamento
-Formazione del foglio e pressatura
-Trattamenti superficiali vari
-Essiccamento
-Altri trattamenti
Preparazione delle fibre: spappolamento:
Considerando il processo partendo dal legno, in questa fase il legno viene scortecciato e ridotto in chip,
successivamente si formano delle paste rompendo in vari modi il legame della lignina. La materia prima è
trasformata in polpa, una miscela concentrata di fibre in sospensione nel liquido. La separazione delle fibre avviene
con metodi sia fisici (sbattimento, calore) che chimici (alcali). Poiché le fibre derivano da fonti naturali, sono
necessari diversi passaggi di separazione e lavaggio, quindi candeggio o tintura per alterarne l'aspetto fino ad
ottenere quello del prodotto finale
Macchinario per lo spappolamento del legno
Chip di legno utilizzati per la produzione della carta
Paste chimiche (processo Kraft):
La lignina viene sfibrata chimicamente (con soda caustica e solfuro di sodio) e selettivamente, lasciando intatte le
fibre di cellulosa: si ottiene una pasta marrone che richiede molti sbiancanti, ma la carta finale è molto resistente
(kraft, che in tedesco significa forte). Il processo ha degli svantaggi ambientali (lo zolfo genera odore di uova marce,
e ci sono molti scarti acquosi) e di resa (solo il 50% del legno viene trasformato in pasta, anche se molti scarti
vengono bruciati e l'energia viene recuperata).
Paste meccaniche e termomeccaniche:
La lignina viene sfibrata con uno sminuzzamento esclusivamente meccanico (grinding), o termo-meccanico, e le
fibre cellulosiche vengono liberate ma anche parzialmente danneggiate, e senza la completa separazione delle fibre,
che possono rimanere raggruppate in mazzetti isolati. La polpa è molto impura, con la conservazione di tutte le
sostanze insolubili del legno, comprese quelle incrostanti: le fibre poco raffinate rendono la carta così prodotta meno
resistente alle sollecitazioni meccaniche, vista la difficoltà delle fibre a formare ponti idrogeno; inoltre, a causa
dell'elevato residuo in lignina, il prodotto finale esibisce scarsa stabilità alla luce, con conseguente tendenza al facile
ingiallimento. Il processo ha dei vantaggi di resa (il 95% del legno viene trasformato in pasta), ma richiede molta
energia meccanica, anche se la pasta meccanica prodotta è più economica di quella chimica. Per queste sue
caratteristiche, essa è generalmente usata in tutte quelle applicazioni in cui non è richiesta grande resistenza
meccanica né fotostabilità: carta da giornale, elenchi telefonici ecc…
Paste semichimiche:
Il processo di formazione della pasta è intermedio: il legno viene trattato chimicamente (con processi più
blandi) e trattato successivamente con vapore e meccanicamente Il trattamento separa buona parte delle
fibre, ma la purificazione è solo parziale, in dipendenza dalla durata e dell'intensità.La carta prodotta è più
forte di quella ottenuta da paste meccaniche e intermedia rispetto a quella prodotta con paste chimiche. Essa
può essere utilizzata per produrre carte patinate.
Sbiancamento:
Le paste vengono sbiancate in genere con cloro o biossido di cloro. Sistemi a minore impatto ambientale
utilizzano ossigeno e idrogeno perossido. Il pH finale della carta normalmente varia da 4 a 7. In genere la
carta non sbiancata è chiamata "unbleached" (lett. non sbiancata) mentre quella sbiancata e poi ricolorata
(di marroncino) viene detta "avana".Dopo questi trattamenti si è ottenuta una pasta che consiste in una
sospensione di fibre epurate. Da qui si possono produrre balle di cellulosa (che saranno poi utilizzate come
materie prime dalle cartiere, necessitando quindi di essere di nuovo miscelate in pulper) o si passa
direttamente alla formazione dei fogli
Formazione del foglio e pressatura:
Anticamente la polpa preparata sottoponendo a lisciviazione stracci di lino e cotone era diluita con acqua
fino ad ottenere una poltiglia leggera. In questa sospensione era immersa la "forma", una sorta di setaccio,
su cui si depositava un intreccio di fibre. In questa fase si poteva formare una filigrana quando sulla "forma"
erano agganciati fili metallici opportunamente sagomati che impedivano il depositarsi uniforme della polpa
generando così un'immagine visibile contro luce. A questo punto la carta era già pronta e doveva essere
soltanto pressata ed essiccata.
Nelle moderne cartiere in continuo si procede facendo drenare la soluzione di cellulosa dalla cassa di flusso
(circa al 3% di cellulosa come residuo secco) attraverso una fessura larga quanto la macchina su una tela che
scorre in continuo: le fibre si concentrano e si compattano (allineandosi preferenzialmente in senso
macchina) formando il foglio iniziale (ca. 80% acqua). La velocità della tela in rapporto alla velocità di
deflusso delle fibre dalla cassa di flusso determinano la "quadratura" della carta, cioè l'orientamento delle
fibre e quindi le resistenze meccaniche trasversali e longitudinali. Segue la pressatura che viene eseguita in
continuo nella seccheria con dei rulli dotati di feltri: le fibre si compattano maggiormente ed il foglio
subisce una laminazione perdendo ancora acqua e arrivando ad una concentrazione del 3-4%. Da qui
nascono i termini "lato feltro" e "lato tela" della carta.
Trattamenti superficiali:
La carta grezza ottenuta pressando la polpa è piuttosto assorbente e non presenta una superficie adatta per la scrittura
o per altre applicazioni come la stampa (o ad esempio la siliconatura per le etichette autoadesive). Per questo motivo
viene utilizzata un'ampia gamma di additivi per ottenere le proprietà desiderate. Questi vengono applicati come
rivestimento sulla superficie, formando la patina.
Gli agenti patinanti sono di solito polimeri studiati per ottenere una migliore superficie su cui scrivere. Sono
impiegati l'amido, il Poliacetato di vinile (PVA) e molti altri prodotti per realizzare tipi diversi di carta. La patinatura
può anche migliorare la superficie lisciandola. La matrice di fibra è rugosa e per renderla liscia si utilizza spesso il
caolino. La carta patinata delle riviste per esempio, è ottenuta in questo modo. L'aspetto lucido (per esempio delle
copertine delle riviste) è aggiunto successivamente alla stampa, applicando uno strato trasparente (come uno smalto)
sulla pagina stampata, e non è quindi una caratteristica originale della carta.
Altri additivi vengono aggiunti per migliorare altre caratteristiche specifiche della carta, a seconda delle applicazioni.
Seguendo il percorso della carta in una macchina di cartiera vengono applicati dunque dei "primer" per modificarne
le caratteristiche superficiali (sizing). Generalmente si applicano soluzioni di alcool polivinilico e
carbossimetilcellulosa, oppure una soluzione con le cariche per le carte patinate.
Essiccamento:
La carta in genere esce dal trattamento di sizing con un'umidità ancora alta. Il foglio viene quindi essiccato facendolo
passare ancora per una seccheria e poi calandrandolo attraverso uno o più rulli riscaldati (generalmente in acciaio)
che impartiscono una certa pressione al foglio, rendendolo relativamente liscio dalla parte a contatto con i cilindri
(carta calandrata).
Altri trattamenti:
carta acquisisce un aspetto traslucido (da cui il nome glassine che in lingua francese richiama la trasparenza del
vetro).
https://www.youtube.com/watch?v=MJnNFWOpeAI
https://www.youtube.com/watch?v=ntmAnLkQGvc
Problemi di conservazione:
La necessità di incrementare la produzione di carta ha fatto sì che si sviluppassero macchinari e tecniche per
renderne più celere la preparazione, cosicché quello che in origine era un prodotto di eccellente qualità,
preparato con fibre lunghe di cellulosa ricavate quasi sempre da tessuti, cordami e abiti già utilizzati,
prevalentemente di canapa e di lino, venduti agli straccivendoli e incollato con colla proteica, cambiò
gradualmente le proprie caratteristiche merceologiche. La preparazione della polpa fu accelerata con
l'introduzione della macchina olandese, che riduceva gli stracci in poltiglia con un impianto metallico. In
seguito, già nel XVIII secolo, con l'aumentata disponibilità di stracci da usarsi come materia prima, furono
introdotti sbiancanti a base di cloro.
Infine, nel XIX secolo, si diffuse l'uso della collatura in macchina ad allume e colofonia, e vi fu
l'introduzione delle prime paste prodotte dalla lavorazione e dallo spappolamento del legno, e non più delle
fibre tessili. La qualità del prodotto era quindi sempre più scadente e la carta prodotta tendeva con estrema
facilità ad ingiallire e a diventare fragile, a causa della maggiore quantità di lignina.
Oltre a questi difetti "intrinseci" della fabbricazione della carta, possiamo ricordare ulteriori fattori di
deterioramento:
danni fisici, strappi usura;
i raggi ultravioletti (es. luce solare, bulbi fluorescenti) che provocano l'ossidazione della cellulosa;
polvere, che crea un ambiente accogliente per insetti e batteri;
umidità, che favorisce lo sviluppo di muffe;
inquinanti aggressivi, tra cui a volte gli stessi inchiostri chimicamente instabili ed i depositi lasciati dalle dita
dei lettori;
animali (es. topi) ed insetti (es. tarli, termiti) che si nutrono di carta;
batteri, funghi e muffe.
processi di ossidazione degli accumuli di materiali metallici (soprattutto ferro, ma anche rame) già presenti
nel materiale cartaceo. A tali processi è probabilmente riconducibile la formazione di macchie pigmentate
bruno-rossastre, note sotto il nome di foxing.
Carta riciclata
Produzione:
Come tutti i rifiuti, la carta pone problemi di smaltimento. La carta è però un materiale riciclabile, poiché la cellulosa
che contiene può essere sottoposta a ripetuti utilizzi. La carta recuperata può essere trattata e riutilizzata come materia
seconda per la produzione di nuova carta. La raccolta differenziata della carta riguarda tutti i vari prodotti di carta.
Partendo dalla fibra del rifiuto cartaceo, circa il 95% viene trasformato in nuova carta. Rispetto ad altre produzioni,
quindi, il macero comporta grandi risparmi energetici, idrici e di legname.
Infine, la carta riciclata che non ha più la consistenza sufficiente per produrre altra carta può essere ancora utilizzata
come combustibile per produrre energia.La trasformazione della carta da macero in materia prima necessita di varie
fasi:
• Raccolta e stoccaggio;
• Selezionamento, per separare la fibra utilizzabile dai materiali impuri, che normalmente sono
incorporati nelle balle di carta da macero e per separare le diverse tipologie di carta da macero. Il
valore tecnico ed economico del materiale aumenta quanto più definita è la selezione per tipologia e
qualità: solitamente il processo di selezione è meccanico, una selezione più spinta deve essere
eseguita a mano, facendo scorrere la carta sopra un nastro trasportatore, con operatori manuali che la
dividono per tipologia;
•Pressatura e legatura in balle; queste, inviate alle cartiere, subiscono il processo di riciclo vero e proprio;
• Sminuzzamento;
• Sbiancamento per eliminare gli inchiostri: disinchiostrazione;
• Riduzione in poltiglia con aggiunta di acqua calda;
• Affinamento: dall'impasto vengono sottratte le impurità e le scorie, fino a separare la
pasta di cellulosa;
• Aggiunta di cellulosa vergine, in proporzioni diverse a seconda dell’utilizzo futuro.A questo punto del
ciclo, la cellulosa contenuta nella carta-rifiuto è ritornata ad essere una materia prima pronta a
rientrare nel ciclo di produzione.
La macchina cosiddetta “continua” provvede infine a stendere, disidratare, pressare l’impasto, con il
passaggio attraverso vari rulli, fino all'avvolgimento finale in bobine, da inviare alle cartotecniche, dove la
carta viene trasformata ulteriormente per ottenere i nuovi imballaggi e prodotti finiti.
https://www.youtube.com/watch?v=glfTRKSTedE
https://www.youtube.com/watch?v=0qi8SUQw-ko
immagini di alcuni oggetti realizzati con materiale riciclato:
Scuola media Marconi I.S.C. Marcori-Rodari
ricerca carta
prof. Mario STILE
alunna Borriello