Istruzioni generali di lavorazione

Istruzioni generali di lavorazione protezione edifici
Istruzioni generali di lavorazione
1. Istruzioni generali di lavorazione per sistemi di risanamento e rivestimenti di pavimenti
industriali in resine speciali
1.1 Principi di lavorazione
1.1.1 Consegna
I prodotti StoCretec a base di resine speciali sono forniti in rapporti di miscelazione tarati in maniera
ottimale (resina “A”-, indurente “B”- o cariche componenti “C”). Prima di iniziare le opere di rivestimento controllare che i prodotti forniti siano completi, del colore giusto e coerenti in base alla bolla di
consegna.
1.1.2 Preparazione del materiale
Miscelare il componente B (indurente) con il componente A (resina). Fare attenzione di versare tutto
l'indurente. Se presenti, aggiungere le cariche C alla miscela. Utilizzare un miscelatore idoneo (p. es.
trapano a basso regime funzionante a 300 giri al minuto) per mescolare bene la massa. Continuare a
mescolare fino ad ottenere una massa senza striature e un colore omogeneo (ca. 3-5 min. per resine
aepossidiche e PUR, ca. 1 min. per resine Pma). Mescolando insieme i due componenti la loro temperatura deve corrispondere alle specifiche di preparazione dei materiali indicate nella relativa scheda tecnica. Dopo la consegna le resine devono essere conservate alla temperatura indicata fino al momento
della lavorazione. Per la lavorazione non estrarre dalla confezione di consegna! Aggiunte di prodotto
o di acqua, sabbia al quarzo o addensante necessarie per la lavorazione avvengono sempre solo dopo
aver miscelato i componenti reattivi. Dopo la miscelazione travasare in un recipiente pulito e mescolare
ancora con cura.
1.1.3 Metodo di applicazione
Dopo la miscelazione i sistemi di rivestimento StoCretec vengono applicati con rullo o spatola oppure
con una racla dentata. Le mani di ancoraggio e gli impregnanti vengono applicati uniformemente a
filo con una racla in gomma sul supporto asciutto e trattato. Per migliorare l‘inumidimento e la distribuzione si esegue una lavorazione intensiva con rullo in nylon o spazzola per impregnanti.. Al termine
del tempo di attesa e all'esterno le mani di ancoraggio solitamente vengono cosparse di sabbia senza
eccessi, al fine di non interferire con la penetrazione nel supporto. I materiali StoCretec a base di resine
speciali vengono lavorati come rivestimenti continui oppure in strati di spessore più alto rispetto ai
massetti posati con cazzuola. I materiali vengono distribuiti meglio con una racla di gomma e eventualmente isciati con una spatola per lisciare. I rivestimenti in resina epossidica e PUR, come pure in
malta autolivellante, che non vengono cosparsi di sabbia, devono essere lavorati con un rullo a punte
per una migliore disaerazione. Le resine PMA non dovrebbero essere lavorate con il rullo a punte e, se
necessario, solo al momento della distribuzione del materiale per non interferire con la formazione
della pellicola di paraffina. Queste interferenze interrompono la reazione chimica. Le malte cementizie
autolivellanti non dovrebbero essere lavorate con rullo a punte, perché si formano dei disegni visibili
(differenze estetiche).
Tempi di attesa per i seguenti strati:
• Fresco su fresco: procedere subito con la lavorazione successiva.
• Superfici non cosparse di sabbia: max. 16 ore (con eccezioni).
• Superfici cosparse di sabbia: illimitato, eventualmente necessario pulire nuovamente.
In caso di superamento del tempo di attesa, oppure per rivestire di nuovo dei rivestimenti in resina reattiva
esistenti, si deve pre-trattare (sabbiare/smerigliare) e pulire con cura la superficie esistente.
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1.1.4 Trattamento e pulizia quotidiana
Al termine dei lavori di rivestimento, in ambienti interni asciutti, come protezione si consiglia di trattare
e pulire quotidianamente le superfici rivestite con prodotti StoDivers P. Per questi lavori è consigliabile
rivolgersi a una ditta specializzata nella pulizia di immobili.
In ogni caso si devono rispettare le schede tecniche dei prodotti utilizzati. Il rivestimento deve essere
completamente indurito prima di essere trattato con il detergente o il prodotto per manutenzione.
1.2 Requisiti del supporto e condizioni atmosferiche
1.2.1 Effetti della temperatura
Per la lavorazione e le proprietà tecniche sono importanti la temperatura ambiente e la temperatura del
supporto. A temperature inferiori a 15°C la reattività delle resine epossidiche e poliuretaniche subisce un
sensibile rallentamento. La possibilità di utilizzo subisce un rallentamento, e non vengono rispettate le
proprietà tecniche descritte. Inoltre aumenta il rischio di difetti estetici, come intorbidimento o formazione
di carbammato. Inoltre a basse temperature le proprietà di scorrimento peggiorano, e questo potrebbe causare difetti estetici sulla superficie. A basse temperature può aumentare anche la viscosità del materiale, che
di norma può comportare un aumento del consumo di materiale. Le temperature elevate (estate, > 25°C)
accelerano invece la reazione di indurimento, e quindi il tempo di lavorazione si riduce. Per questo motivo si
raccomanda di preparare solo la quantità di materiale che si è sicuri di poter lavorare. Per prelevare quantità
ridotte di materiale utilizzare una bilancia, e omogeneizzare/mescolare prima i materiali. Per ottenere superfici perfette e le caratteristiche del materiale descritte si consiglia di impostare la temperatura ambiente e
del supporto nel campo da + 15°C a +25°C.
1.2.2 Umidità dell'aria
Durante la lavorazione si deve osservare l'umidità relativa dell'aria. Per le resine epossidiche il massimo
valore limite dell'umidità relativa dell'aria è max. 85%. In ogni caso si devono rispettare le schede tecniche dei prodotti utilizzati. Umidità relativa dell'aria > 85% porta a difetti estetici (differenze nel grado
di lucentezza/ intorbidimento). Per le resine poliuretaniche l'umidità relativa dell'aria non deve essere
> 70%. Nel caso di prodotti a dispersione acquosa prevedere una ventilazione adeguata. La temperatura del supporto deve essere di almeno 3 Kelvin al di sopra del punto di rugiada. Dopo l'applicazione
i sistemi a base di resina devono essere protetti per circa 7 giorni (a 23°C) dall'umidità diretta (pioggia,
rugiada, acque di scarico ecc.). L'umidità provoca intorbidimento e/o rende appiccicosa la superficie. Il
materiale sottostante indurisce perfettamente. In questi punti viene ridotta l'adesione dei rivestimenti
applicati successivamente. Queste superfici devono essere sabbiate ancora una volta e, se necessario,
lavorate di nuovo.
1.2.3 Esposizione agli agenti atmosferici e ai raggi UV
Alterazioni del colore dovute agli agenti atmosferici e/o ai raggi UV non hanno alcun effetto diretto sulla
funzionalità dei sistemi di rivestimento. Le alterazioni di colore sono inevitabili in materiali come resine
epossidiche e resine poliuretaniche aromatiche.
1.2.4 Umidità del calcestruzzo
Il contenuto ammesso di acqua (umidità del calcestruzzo) dipende tra le altre cose dalla percentuale di
cemento, rapporto acqua/cemento e volume dei pori. Pertanto è difficile indicare una percentuale fissa.
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Le seguenti definizioni possono essere utili per la valutazione:
• asciutto: una superficie di rottura profonda circa 2 cm fresca a vista d'occhio non deve apparire più
chiara (in seguito all'essiccazione). Nel corso di una notte sotto ad una pellicola in PE (500 x
500 mm) incollata sul bordo, il calcestruzzo non deve scurirsi e non si deve accumulare condensa.
• bagnato:la superficie ha un aspetto umido opaco, ma non deve presentare una pellicola lucida di
acqua; il sistema cellulare del supporto in calcestruzzo non deve essere saturo d'acqua, cioè
le gocce d'acqua devono essere assorbite e dopo breve tempo la superficie deve risultare di
nuovo opaca. La percentuale di umidità può essere determinata con maggiore precisione
con il metodo CM oppure mediante essiccazione a 105° C e può essere confrontata con il
valore ammesso indicato nelle istruzioni di lavorazione.
• bagnato:il sistema cellulare del supporto in calcestruzzo è saturo di acqua, la superficie del calcestruzzo è lucida anche se non presenta uno strato di gocce d'acqua.
Questo vale per sistemi di rivestimento per pavimenti StoCretec speciali, vedere matrice di ancoraggio
StoCretec. I valori limite per la misurazione tramite apparecchio CM ai sensi di SIA 252 paragrafo C5.1.2
sono:
• per supporti con leganti in cemento 4 massa percentuale
• per supporti con leganti in solfato di calcio 0,3 massa percentuale (con riscaldamento a pavimento)
o 0,5 massa percentuale (senza riscaldamento a pavimento)
1.2.5 Condizioni di umidità di fessure e cavità
Nelle condizioni contrattuali tecniche supplementari per opere di ingegneria civile (ZTV-ING) del Comitato tedesco per il cemento armato (Deutscher Ausschuss für Stahlbeton) il grado di asciugatura viene
verificato come segue: l‘asciugatura della superficie in calcestruzzo deve essere determinata mediante
riscaldamento locale con un soffiante d'aria calda o un asciugacapelli (così facendo il calcestruzzo
umido diventa sensibilmente più chiaro). Condizioni di umidità di fessure per iniezione di fessure,
secondo ZTV-ING, Parte 3:
Definizione
1
1
2
asciutto )
1
2
umido
3
“senza pressione”
permeabile
4
permeabile sotto
pressione
Caratteristica
- penetrazione acqua impossibile,
- impossibile stabilire effetto dell'acqua nell'area della fessura,
- penetrazione acqua possibile, ma esclusa perché trascorso abbastanza tempo,
- sponde/fianchi della fessura asciutti a vista d'occhio. 2)
- alterazione del colore nell'area della fessura dovuta a acqua, ma nessuna uscita d'acqua,
- segni di uscita d'acqua nel periodo immediatamente precedente (p. es. sinterazione,
tracce di calce),
- sponde/fianchi della fessura umidi o umidi-opaci a vista d'occhio. 2)
- presenza di piccole gocce d'acqua nell'area della fessura,
- acqua gocciola fuori dalla fessura.
- dalla fessura esce uno strato di acqua omogeneo.
Calcestruzzo con umidità compensata in base a condizioni ambientali
Valutazione delle facce della fessura carote a secco
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1.2.6 Preparazione del supporto
Supporti cementizi come massetti o calcestruzzo devono essere asciutti, solidi, portanti, antiscivolo e
senza tracce di fango, polvere e grasso. I requisiti del supporto devono essere verificati secondo la regolamentazione SIA 252. La resistenza a trazione della superficie deve corrispondere a un valore medio di
1.5 N/mm2. Per supporti in calcestruzzo a contatto con il terreno e soggetti a penetrazione di umidità è
necessario un valore medio di 2.0 N/mm2 con un valore unico minimo di 1.5 N/mm2. Lo stesso vale per
sistemi OS8. Per la verifica si può utilizzare un apparecchio per prove di trazione di classe 2, EN 10002-24,
velocità di trazione 100 N/s.
• L'impiego di sistemi a 2 componenti richiede sempre la preparazione del supporto. Metodi idonei:
pallinatura, per es. con metodo Blastrac.
• Potrebbe essere necessaria fresatura o smerigliatura.
• Dopo il trattamento le superfici in calcestruzzo devono essere pulite con un aspirapolvere industriale.
• Fori, cavità, grosse scabrosità devono essere compensate usando come legante una resina di fondo
adeguata e un'aggiunta di sabbia al quarzo/addensante. I rapporti di miscelazione giusto sono contenuti nelle schede tecniche.
• La rugosità deve essere realizzata in base allo spessore del rivestimento (SIA 252, paragrafo C.5.1.7)
• Per rugosità > 0,5 mm si consiglia di applicare malta livellante come indicato nelle corrispondenti istruzioni.
1.2.7 Supporto impregnato d'olio
Un supporto in calcestruzzo impregnato d'olio richiede l'asportazione dello strato contaminato (fresatura
o pallinatura). Eventualmente, consultando un consulente della Sto SA, è possibile preparare il supporto
con StoPox HVP O.
1.2.8 Asfalto colato (solo per interno)
I supporti bituminosi in massetti in asfalto colato devono essere sufficientemente portanti (categoria di
qualità min. IC 40 secondo EN 13813). Rimuovere le contaminazioni di combustibile. Utilizzando adeguati metodi di preparazione del supporto l'additivo in pietrisco deve essere liberato dal legante bituminoso (liberare ca. 75 % della pietra granulare). Normalmente ciò si ottiene mediante pallinatura intensa
o leggera fresatura. Questo vale soprattutto per le zone di sosta di automezzi. Per la scelta del sistema
di rivestimento è consigliabile rivolgersi a un consulente della Sto SA.
1.2.9 Supporti in ferro e acciaio
La superficie d'acciaio non deve presentare tracce di agenti distaccanti e impurità. Rimuovere la ruggine
dal supporto con un metodo idoneo. Successivamente si deve applicare subito la mano di fondo. Evitare
assolutamente l'umidità. Per la scelta del sistema di rivestimento è consigliabile rivolgersi ad un consulente Sto.
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1.2.10 Uniformità del supporto
I requisiti del supporto sono indicati nel SIA 252 Tabella 15. Requisiti maggiori riferiti al progetto possono essere ricavati dalla norma DIN 18 202 - Tolleranze per edilizia - Tabella 2.
Tabella 15
Distanza di misura in m
fino a
Scostamento ammesso in mm ±
- rivestimenti continui e spolverati
- rivestimenti in malta
1.0
2.0
4.0
2
6
3
8
4
10
In caso di requisiti maggiori per il rivestimento, per l'uniformità del supporto sono ammessi i seguenti
scostamenti: 1 ‰ della distanza tra due punti di rilievo e ± 2 mm del piano nominale.
Tabella 2: Tolleranze di uniformità (estratto da DIN 18 202)
Riferimento
Misure campione intese come valori
limite in mm
per distanze di misura in m fino a
0,1
1
4
10
15
1
Superfici non finite di soffitti, basi in calcestruzzo e sottosuolo.
10
15
20
25
30
2
Superfici non finite di soffitti, basi in calcestruzzo e sottosuolo con
maggiori esigenze, come p. es. per la posa di massetti flottanti, pavimenti industriali, rivestimenti in piastrelle o pavimentazioni, massetti
di sottofondo. Superfici finite per altri scopo, come p. es. magazzini,
cantine.
5
8
12
15
20
3
Pavimenti finiti, p. es. massetti come massetti industriali, massetti
usati come rivestimento per pavimenti. Rivestimenti per pavimenti,
rivestimenti in piastrelle,
rivestimenti spatolati e incollati.
2
4
10
12
15
4
Pavimenti finiti con esigenze maggiori, come p. es. malte autolivellanti.
1
3
9
12
15
5
Pareti e lato inferiore di soffitti grezzi.
5
10
15
25
30
6
Pareti finite e lato inferiore di soffitti, come p. es. pareti intonacate.
Rivestimento di pareti, controsoffitti.
3
5
10
20
25
7
Come riga 6, ma con esigenze maggiori.
2
3
8
15
20
In base a questa tabella è necessario applicare la riga 4. Per rivestimenti in magazzini adibiti alla logistica, vale la norma DIN 15185, Magazzini con guide per carrelli elevatori.
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1.3 Stoccaggio
Fornitura del materiale e stoccaggio in cantiere: tutti i materiali devono essere stoccati ben chiusi,
all'asciutto a almeno +15 °C. Evitare assolutamente l'esposizione a basse temperature e all'irraggiamento
solare diretto. La data di scadenza è indicata sulla confezione e deve essere rispettata. Sulle confezioni
è riportato anche il marchio per sostanze pericolose. L'imprenditore deve richiamare all'attenzione dei
suoi collaboratori (trasformatore) gli avvisi riportati sulle etichette in base alle norme di protezione antinfortunistica. Per evitare confusione, le confezioni correlate devono essere stoccate insieme e controllate
prima di avviare i lavori. I materiali per rivestimento devono essere preriscaldati in cantiere fino al raggiungimento della temperatura minima di miscelazione e lavorazione richiesta.
1.4 Smaltimento
Ogni trasformatore è tenuto a smaltire correttamente le confezioni vuote. Presso le autorità competenti è
possibile reperire le informazioni indispensabili riguardo a punto di raccolta, luoghi di consegna ecc. Rispettare le etichette sulle confezioni, oppure le corrispondenti schede di sicurezza.
1.5 Pulizia degli apparecchi
Apparecchi e utensili devono essere puliti subito al termine della lavorazione con detergenti adeguati,
come p. es. StoDivers Xylac o StoDivers EV 100. Nel caso di resine speciali su base acqua è possibile
detergere gli utensili con acqua se le incrostazioni sono ancora fresche. Il corretto smaltimento è indispensabile anche in questo caso. I residui di materiale non devono in alcun modo contaminare le acque
di scarico o il sottosuolo!
1.6 Misure di sicurezza
Una volta induriti, i sistemi di rivestimento StoCretec sono fisiologicamente innocui. Quando non sono
miscelati i singoli componenti sono sostanze pericolose. Evitare il contatto di queste sostanze e di loro
schizzi con la pelle e con gli occhi. Indossare sempre guanti e occhiali protettivi. Prima di iniziare il lavoro
applicare una crema di protezione per la pelle non contenente grasso. Pulire immediatamente lo sporco
sulla pelle con acqua e sapone. Lavare immediatamente con molta acqua eventuali spruzzi negli occhi
e quindi risciacquare con una soluzione sterile per lavaggio oculare (disponibile in farmacia). Recarsi
immediatamente da un medico. Se si lavora all'interno, anche se si impiegano prodotti senza solventi si
raccomanda una buona ventilazione. Altre indicazioni sui prodotti sono indicate sulle etichette e nelle
schede di sicurezza dei prodotti. Inoltre si deve rispettare la direttiva Suva 1854 (direttiva per la prevenzione di infortuni dovuti a incendi e esplosioni, come pure malattie professionali nell'impiego di resine
sintetiche bicomponente).
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Indicazioni generali
Se non diversamente indicato, i dati tecnici riportati nelle schede tecniche si riferiscono a una temperatura di 23°C (clima normale) e un'umidità relativa del 50 %. In caso di variazioni di temperatura le
indicazioni cambiano. Esempio: il tempo di lavorazione / il tempo di attesa solitamente a temperature
più basse si allunga e a temperature più alte si riduce.
I prodotti sono realizzati con materie prime le cui proprietà sono soggette a cambiamenti naturali.
Informazioni e dati dei prodotti si riferiscono alle caratteristiche tipiche delle materie prime. Minime
variazioni delle proprietà e del colore dei prodotti dipendono dalle materie prime e sono inevitabili. Non
costituiscono difetto.
La presente edizione delle regole di lavorazione invalida tutte le regole precedenti. Si prega di accertarsi
presso il consulente Sto o uno dei nostri punti vendita di possedere la versione attuale della scheda
tecnica. La versione attuale è disponibile per il download all'indirizzo www.stoag.ch oppure su richiesta.
Le nostre raccomandazioni per l'uso, che forniamo per assistere l'acquirente o il trasformatore e derivanti dalle nostre esperienze in base allo stato delle conoscenze scientifiche e pratiche, sono vincolanti.
Esse non sostituiscono il coordinamento necessario per stabilire la lavorazione e la quantità di materiale
in base alle condizioni locali. Si consiglia inoltre di far eseguire una superficie campione dall'azienda
incaricata dei lavori, al fine di accertare l'idoneità dei nostri prodotti. Raccomandazioni dei nostri collaboratori che si discostano dalle indicazioni contenute nelle schede tecniche necessitano della forma scritta.
Campioni
I campioni servono come riferimento per l'aspetto del rivestimento. Si fa notare, che i campioni vengono
realizzati in condizioni ideali. Il campione può essere diverso dal rivestimento in loco a causa del supporto
o delle condizioni di lavorazione. Inoltre il campione non garantisce l'esatta corrispondenza di colore del
rivestimento da fornire e la funzionalità tecnica del rivestimento. I campioni non sono elementi di prova
tecnici da cui derivare le proprietà tecniche.
Si fa inoltre notare, che una lavorazione destinata a raggiungere il risultato desiderato è possibile solo
in presenza di condizioni climatiche costanti, e presuppone una lavorazione eseguita in modo professionale.
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