Il JEC Europe Innovation Awards Program 2013 premia

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Il JEC Europe Innovation Awards Program 2013 premia undici nuovi finalisti!
Il Gruppo JEC annuncia i vincitori del JEC Europe Innovation Awards Program 2013.
Quest’anno vedrà premiate 11 aziende e loro partner in occasione JEC Europe - Composites Show
and Conferences (12-14 marzo, 2013) per le loro innovazioni nel settore dei compositi. La giuria ha
selezionato le migliori scoperte fatte in materia di compositi, in base all’interesse tecnico, al
potenziale di mercato, ai partenariati, all’impatto finanziario & ambientale e all’originalità. La
decisione di mettere in luce questi progetti è dovuta alla loro atipicità e a diversi aspetti degni di
nota.
I vincitori di questo 2013 provengono dalle seguenti categorie: Materie prime, Termoplastici,
Materiali funzionali, Meccanica & Strumentistica, Edilizia & Costruzione, Aeronautica, Automobile,
Energia eolica, Sport & attività del tempo libero e infine, un premio speciale.
La cerimonia dei JEC Innovation Awards si svolgerà martedì 12 marzo alle ore 15.00
al JEC Show (all’Agora) e sarà aperta a tutti gli espositori e visitatori.
La cerimonia è sponsorizzata da CYTEC, JEC Composites Magazine, Aviation Week and Innovation &
Industrie.
www.jeccomposites.com
JEC è la più grande organizzazione dell’industria dei compositi in Europa e nel mondo e conta una rete di 250 000
professionisti. JEC rappresenta, promuove e amplia il mercato dei compositi sviluppando e fornendo un servizio rete globale
o locale e servizi d’informazione. Grazie alle loro conoscenza e networking, gli specialisti JEC offrono un package di servizi
integrale: le pubblicazioni JEC – che comprendono studi strategici, opere tecniche e il JEC Composites Magazine – la JEC
Composites weekly international e-letter e la French e-letter JEC Info Composites. JEC è anche l’organizzatore del JEC
Europe Show a Parigi – leader su scala mondiale e europea, che gode di un forte sostegno dell’industria e che è quattro
volte più grande di tutte le altre esposizioni di compositi – JEC Asia a Singapore e JEC Americas a Boston, il website
www.jeccomposites.com, JEC Composites Conferences, i vari Forum e Workshop (fra cui l’I.C.S., l’Innovative Composites
Summit) a Parigi, Singapore e Boston, e infine il JEC Innovation Awards program (Europa, Asia, America, India e Cina).
L’industria dei compositi conta 550 000 professionisti in tutto il mondo e nel 2012 ha generato un giro d’affari di 80 miliardi
di euro.
Contatto stampa: Agence APOCOPE – Dorothée DAVID – Tel: 0033 145 788 737 – e-mail: [email protected]
JEC GROUP – Thierry-Alain TRUONG – [email protected]
Categoria: Materie prime
Vincitore: BAC2 Limited (UK)
Descrizione del prodotto o del processo: Si tratta di una nuova famiglia di
catalizzatori acidi latenti per creare miscele prepolimeriche più facili da
conservare, trasportare maneggiare e lavorare.
Descrizione:
Lo sviluppo della famiglia CSR dei catalizzatori acidi latenti è nato dal desiderio di rendere più agevole la
conservazione, il trasporto, il maneggiamento e la lavorazione delle miscele prepolimeriche. In assenza di un
catalizzatore latente che controlli la polimerizzazione, la durata di conservazione delle miscele prepolimeriche
può ridursi da qualche minuto a qualche secondo. Esistono altri catalizzatori che prolungano la durata della
conservazione ma per attivarli occorrono temperature superiori a 200°C, il che comporta un elevato consumo
energetico e può risultare impraticabile con molti materiali coinvolti nei processi di fabbricazione che usano
resine. Bac2 ha sviluppato la famiglia CSR di catalizzatori acidi latenti per ovviare a questi problemi.
L’innovazione sostanziale risiede nel sviluppare una famiglia di prodotti che si attivano tra i 50°C e 120°C, a
seconda dell’applicazione e della velocità d’indurimento necessaria, tale da consentirne l’utilizzo con molti
materiali e processi. Da un punto di vista critico, i catalizzatori non hanno un effetto negativo sul flusso nello
stampo o sulle altre caratteristiche delle resine con le quali sono usati. Sviluppata in origine per essere
utilizzata con la resina polimerica elettroconduttiva ElectroPhen di Bac2, la famiglia CSR dei catalizzatori si è
ingrandita per includere formulazioni che ritardano e controllano l’indurimento dei resoli da formaldeide, delle
resine furaniche, resine di urea-formaldeide e di melamina-fomaldeide.
L’uso dei catalizzatori CSR ha permesso di prolungare i tempi di conservazione delle miscele prepolimeriche a
più di 3 mesi, semplificando in tal modo la conservazione, il trasporto e il maneggiamento dei materiali. Inoltre
si è costatato un miglioramento del 130% dell’efficienza del procedimento di pultrusione. Nei processi che
utilizzano SMC e BMC, la durata della conservazione a temperatura ambiente è stata prolungata di diversi mesi.
I catalizzatori CSR permettono anche di fabbricare formature intrinsecamente fiamma-ritardanti facilitando la
produzione di miscele stabili prepolimeriche fenoliche e a base di furano.
Secondo Bac2 il fatturato mondiale potenziale per i suoi catalizzatori acidi latenti dovrebbe rappresentare
almeno 100 milioni di sterline. L’azienda ha individuato tre settori principali che possono trarre giovamento
dalla sua innovazione:
1. Durante la fabbricazione di prodotti di legno come l’MDF, pannelli truciolari e legno compensato, si ricorre
alle alte temperature per indurire la resina utilizzata per saldare i materiali ed espellere l’umidità. I CSR
riducono il tempo d’indurimento abbreviando i tempi durante i quali le temperature devono essere mantenute
elevate. A loro volta si riducono il consumo energetico e i costi.
2. Nella fabbricazione degli abrasivi, la temperatura generale del processo di fabbricazione è ridotta riducendo
conseguentemente il consumo energetico e i costi.
3. Nel processo di fabbricazione di compositi formati a foglio e alla rinfusa, che trovano applicazione in tutti i
settori, dalle finiture interne nei trasporti ai sedili per stadi, il CSR può essere utilizzato per produrre manufatti
intrinsecamente
ignifughi
a
temperature
inferiori
a
quanto
avveniva
in
precedenza.
Categoria: Termoplastici
Vincitori: MVC Soluções em Plásticos (Brasile)
Partner: PPE (Francia), Arkema (Francia)
Descrizione del prodotto o del processo: La nuova tecnologia per la
costruzione di scocche e carrozzerie di autobus, vagoni ferroviari, autofurgoni e
automobili
Descrizione:
"Il progetto Sofia – Un concetto di trasporto innovatore": il progetto consiste a sviluppare in modo
sostenibile e innovatore una nuova tecnologia per la costruzione di bus, convogli ferroviari, carrozzerie di
furgoni e di automobili. Il prodotto finale sarà un “kit di montaggio” assemblabile nel giro di poche ore e
senza grandi investimenti di strumentazione. Verranno utilizzate diverse tecnologie, ma il nuovo
procedimento RTM-T sarà la tecnologia principale utilizzata per gli elementi della carrozzeria strutturale
dell’automobile. Questo processo di fabbricazione composita è basato sul tradizionale LRTM, ma ricorre a
una nuovissima formulazione di resina termoplastica a base di PMMA sviluppata da Arkema. Ciò spiega
l’origine della denominazione RTM-T (T per termoplastica). Il composito termoplastico fabbricato con
questa nuova resina permetterà di fabbricare la carrozzeria principale "riciclabile" con un peso inferiore
(la densità del PMMA è inferiore rispetto a quella delle resine thermoset utilizzate normalmente per
RTM), migliori proprietà meccaniche e, alla fin fine, una migliore qualità di superficie (fattore
importantissimo per questo segmento del mercato). Tutte le parti della carrozzeria principale saranno
fabbricate con una struttura a sandwich e una matrice PU di bassa densità, saldate insieme con adesivi
strutturali. Questo "joint design" è stato elaborato meticolosamente per migliorare la capacità di adesione
degli adesivi strutturali rendendo quanto più semplice, rapido e intuitivo possibile il processo di
montaggio.
Categoria: Termoplastici
Vincitori: Arkema (Francia)
Partner: PPE (Francia), Chomarat (Francia), 3B-the fibreglass company (Belgio)
Descrizione del prodotto o del processo: Nuove formulazioni chimiche a base
di un composto metacrilico per la fabbricazione di elementi compositi
termoplastici
Descrizione:
Le soluzioni di resine composite Altuglas® sono delle formulazioni (met)acriliche sviluppate attraverso un
partenariato di ricerca e sviluppo tra Arkema e PPE. Queste formulazioni vengono usate per fabbricare
compositi termoplastici (met)acrilici rinforzati in fibre di vetro a filamento continuo, fibre di carbonio o di
lino con gli stessi procedimenti e macchinari a bassa pressione come quelli utilizzati normalmente per
produrre parti composite thermoset. Le parti composite (met)acriliche così ottenute hanno proprietà
meccaniche simili a quelle ottenute con materiali thermoset ma presentano il grande vantaggio di essere
post-termoformabili e riciclabili offrendo nuove possibilità per assemblaggi composito/composito o
composito/metallo.
Categoria: Materiali multifunzionali
Vincitore: Institut für Textiltechnik (ITA) dell’Università RWTH di Aachen
(Germania)
Descrizione del prodotto o del processo: un materiale composito rinforzato
con fibre termoconduttive.
Descrizione:
Questa innovazione combina fibre di carbonio pitch-based con una resina thermoset per aumentare la
conducibilità termica delle materie plastiche rinforzate da 0,4 W/mK a 26 W/mK, particolarmente nella
out-of-plane direction. Le fibre di carbonio pitch-based vengono combinate, rese resistenti alla flessione e
integrate in una struttura a nido d’ape. Questa innovazione può essere integrata in determinate aree della
struttura a nido d’ape ma non necessariamente in tutte le celle. Ciò genera risparmi di costi con la
possibilità di modificare localmente delle proprietà. Le fibre nelle celle possono anche essere collegate
alle pelli del sandwich a nido d’ape per evitare la delaminazione. Per di più, il flusso di calore è guidato
dalla in-plane direction attraverso la struttura a nido d’ape all’altro lato della lamiera dove viene dissipato
il calore.
I compositi vengono utilizzati in una quantità sempre crescente di applicazioni generatrici di calore. I
componenti elettronici e la stessa struttura composita devono essere protetti e mantenuti a temperature
inferiori. L’innovazione può deviare il calore dalle fonti o componenti di calore nelle direzioni volute per
cui i componenti di metallo possono essere sostituiti da componenti di plastiche in fibre rinforzate più
leggeri. Le temperature di servizio del sistema a matrice possono essere aumentate o, quanto le fibre
continue deviano il calore dalla fonte di calore evitando così i fenomeni di surriscaldamento.
È stato costruito un prototipo e l’innovazione è stata presentata all’Ufficio Europeo dei Brevetti di
Monaco di Baviera.
Esiste un fabbisogno di compositi rinforzati con fibre termoconduttive nella out-of-plane direction
nell’industria aerospaziale, in campo automobilistico e nelle applicazioni industriali. Questa invenzione si
dimostrerà utile ogniqualvolta è necessaria la dissipazione di calore.
Categoria: Meccanica & Strumentistica
Vincitore: Cruing Srl (Italia)
Descrizione del prodotto o del processo: Una soluzione di strumentazione per
evacuare le particelle calde di polvere prodotte durante le operazioni di taglio.
Descrizione:
Il sistema Aerotech® è una soluzione di strumentazione che elimina in profondità le particelle di polvere
calde prodotte durante le operazioni di taglio. Grazie a un sistema di raffreddamento ad aria che
raffredda efficacemente il materiale e il cutter, riduce fortemente le temperature di lavorazione. Grazie a
questa applicazione i fabbricanti di elementi in materiale composito potranno ricorrere al taglio a secco
per i loro componenti il che è una buona alternativa funzionale alla lavorazione con refrigeranti.
Il calore prodotto durante il routing può compromettere la qualità del cutter e del materiale. I metodi di
taglio con refrigerante detti ‘wet cutting’ contribuiscono a risolvere questo problema anche se questi
fluidi possono avere un impatto sulla salute umana e sulle risorse idriche. Individuando la necessità per
una soluzione di taglio a secco quale alternativa al taglio umido, Cruing ha iniziato a elaborare il Sistema
Aerotech.
Il Sistema Aerotech sarà la soluzione ideale per chi vuole tagliare a secco CFRP ad alta velocità di
alimentazione, evitando la delaminazione e ricercando una buona finitura dei bordi.
Molti prodotti chimici utilizzati nella composizione dei fluidi da taglio come i biocidi, anticorrosivi,
antischiuma e altre sostanze, possono avere un impatto negativo sull’ambiente. Inoltre, I fluidi da taglio e
i refrigeranti sono associabili a problemi della salute come per esempio eruzioni cutanee, dermatiti,
esofagiti, malattie e carcinomi polmonari dovuti alla tossicità o alla contaminazione batterica o fungina.
Il calore prodotto durante le operazioni di taglio contribuisce a ridurre la vita dello strumento influendo
negativamente sulla qualità degli elementi finiti. Alcuni materiali di quelli utilizzati nelle industrie
moderne sono particolarmente sensibili al calore e il surriscaldamento può provocarne la delaminazione.
Se si lascia persistere il calore, la sua conduzione attraverso l’albero elettrico della macchina CNC può
modificare le caratteristiche del grasso utilizzato per lubrificare il supporto dell’albergo elettrico. Questo
fenomeno comincia a manifestarsi a temperature di circa ~73°C, ed è deleterio per il supporto. Può
danneggiare anche l’albero elettrico. Il Sistema Aerotech produce un efficace raffreddamento ad aria del
cutter e del materiale eliminando le particelle di polvere che si surriscaldano durante l’operazione di
taglio evitando conseguentemente il surriscaldamento dell’albero elettrico.
Categoria: Edilizia e Costruzione
Vincitore: Owens Corning (Francia)
Partner: Ademe (Francia), Exel Composites (Belgio), CSTB (Francia), Goyer
(Francia), Compositec (Francia), ENPC (Francia)
Descrizione del prodotto o del processo: Pannelli da facciata ad alta efficienza
energetica con profili compositi.
Descrizione:
Man mano che le normative europee per l’isolamento termico si fanno più severe (RT 2005 – 2012), il
miglior modo per ridurre il fabbisogno energetico degli edifici è l’isolamento termico dei componenti di
facciata. I pannelli da facciata sul mercato sono costituiti di profilati in alluminio con tagli termici che
rispondono solo limitatamente a queste normative. D’altronde, l’utilizzo di materiali convenzionali
produrrebbe costruzioni con muri di spessore crescente. Questa situazione ha indotto Owens Corning e
suoi partner a studiare, progettare e pianificare l’industrializzazione di una soluzione incrementale
destinata a edifici vecchi e nuovi (di meno di dieci piani) in grado di rispondere alle regolazioni termiche.
Questo pannello globale, chiamato COFAHE, è il risultato di un solido partenariato tra protagonisti chiave
dell’industria ed è costituito di diversi elementi e materiali. Per il profilato vengono utilizzati compositi che
vanno a sostituire i tagli termici in poliammide (PA) e una parte dell’alluminio.
Quali sono i principali vantaggi di questo elemento in materiale composito?
- una soluzione incrementale di pannello pressoché “pronto all’uso” che richiede pochissime modifiche a
livello tecnologico e della strumentazione esistente, e non altera minimamente l’estetica della facciata;
- conducibilità termica inferiore e migliore isolamento pur mantenendo intatte le caratteristiche
meccaniche grazie alla combinazione di composito con alluminio;
- una soluzione che promette evoluzioni future per soddisfare l’atteso rafforzamento delle normative
termiche, in contrapposizione alle soluzioni attuali che hanno ormai raggiunto i loro limiti. Insieme a
Goyer, OC ha valutato il valore aggiunto ottenibile sostituendo tutti i loro tagli termici in poliammide (PA)
con vinilestere pultruso rinforzato (in questo caso rinforzato con fibra di vetro Xstrand® H). Questa
sostituzione è dettata dalle migliori proprietà meccaniche e dall’isolamento termico.
D’altronde, combinando l’uso di profilati in materiale composito con sottilissimi pannelli isolati a vuoto in
sostituzione della lana minerale tradizionale, gli imprenditori edili potranno offrire superfici abitabili più
grandi all’interno degli edifici. A livello europeo, la domanda potenziale per questo sistema di pannelli da
facciata COFAHE rappresenta da 4 a 5 milioni di metri quadri di progetti edili nuovi e di rifacimento per
edifici di altezza inferiore a 28 metri.
Categoria: Aeronautica
Vincitore: Fokker Aerostructures B.V. (Olanda)
Partner: AgustaWestland (Itala), TenCate Advanced Composites (Olanda),
Ticona GmbH (Germania)
Descrizione del prodotto e del processo: Il primo stabilizzatore d’aereo in
materiale composito termoplastico sviluppato e messo in produzione per un
elicottero.
Descrizione:
Si tratta di uno stabilizzatore orizzontale interamente in materiale termoplastico provvisto di box di
torsione monoblocco co-fuso multispar progettato per l’elicottero AgustaWestland AW169. Questa
struttura portante misura 3 metri di lunghezza da una estremità all’altra. Comprende quattro preformati
fusi insieme sotto pressione. I bordi anteriori e posteriori in termoplastica sostituibili sono collegati al box
di torsione. I bordi anteriori sono costituiti di laminati termoplastici compressi e sostenuti da una serie di
sottili centine alari stampate a caldo. Per i bordi anteriori sono stati utilizzati materiali termoplastici grazie
alle loro ottime proprietà di resistenza all’urto. I bordi posteriori sono costituiti di sottili laminati
termoplastici piegati a caldo sostenuti da centine alari stampate a caldo. Tutti questi componenti sono in
materiale a base di fogli di carbon fiber/PPS Cetex® di Ten Cate. Le alette di estremità fortemente ricurve
sono elementi convenzionali in laminato carbonio/resina epossidica prepreg. Grazie a questo nuovo
design il peso dell’elicottero AugustaWestland è ridotto del 15% rispetto ai precedenti modelli di
stabilizzatori compositi.
Il valore aggiunto di questa innovazione risiede particolarmente nella riduzione di peso e di costi. I risultati
legati alla riduzione del peso conducono a un minor consumo di carburante e minori emissioni di
NOx/CO2. Questa soluzione “leggera” è resa possibile dalla robustezza del materiale termoplastico e dalla
solidità e rigidezza del box di torsione multispar. Il design diventa economicamente abbordabile
applicando la co-fusione di piattaforme semplici per creare il principale elemento strutturale del box di
torsione monoblocco.
AgustaWestland prevede che il nuovo AW169 avrà un grande successo sul mercato civile e ritiene che
l’azienda oltrepasserà facilmente la soglia dei 500 aerei venduti. Questo nuovo concetto potrebbe
applicarsi anche ad altri stabilizzatori. Il concetto del multispar a co-fusione si presta anche ad altri
prodotti come i pannelli dei pavimenti degli aerei.
Categoria: Settore dell’Automobile
Vincitore: ECM (Francia)
Partner: Peugeot Citroën Automobiles (Francia), PPE (Francia), CEDREM
(Francia)
Descrizione del prodotto o del processo: Struttura autoportante in materiale
composito per veicoli elettrici urbani leggeri.
Descrizione:
L’innovazione consiste in una struttura in materiale composito completa e autoportante per un veicolo
elettrico urbano leggero, progettata e fabbricata con rinforzi in resina thermoset e fibra di vetro. Questa
struttura sostituisce la più “tradizionale” scocca in acciaio conservando intatta la dinamicità ma con una
significativa riduzione di peso.
Il prototipo soddisfa i criteri di fattibilità industriale. A questo stadio, l’utilizzo del rinforzo in fibra di vetro
riduce il peso del 30-40% rispetto a un’equivalente struttura in acciaio. Secondo certi calcoli, l’utilizzo
della fibra di carbonio permetterebbe di ottenere ulteriori riduzioni di peso.
Dopo la prima fase “tradizionale” che utilizza l’acciaio come materiale principale per la scocca, gli obiettivi
della seconda fase erano di:
- progettare e fabbricare una struttura autoportante in materiale composito utilizzando la fibra di vetro e
la tecnologia RTM (resin transfer moulding);
- mettere a punto un processo di fabbricazione su scala industriale che permetta di produrre da 50 a 100
veicoli al giorno;
- ridurre al massimo i costi d’investimento, di produzione e di assemblaggio limitando il numero degli
elementi da fabbricare e integrando negli elementi creati caratteristiche funzionali;
- ridurre il peso rispettando le misure di efficienza statica e dinamica.
I benefici maggiori di questa innovazione sono: riduzione del peso a costi accettabili per il settore
automobilistico, riduzione delle emissioni del veicolo grazie al minor peso del veicolo, un design degli
elementi del veicolo con integrazione di caratteristiche funzionali, un numero assai ridotto degli elementi
necessari per costruire un veicolo e risparmio d’investimento e di costi d’assemblaggio.
Categoria: Energia eolica
Premiato: SchäferRolls Gmbh & Co KG (Germania)
Partner: Institut für Verbundwerkstoffe GmbH (IVW), MWN Niefern
Maschinenfabrik GmbH (Germania)
Descrizione del prodotto o del processo: Un albero in materiale composito di
fibra di carbonio di 8,5 metri di altezza e quasi un metro di diametro.
Descrizione:
Questo albero di torsione (80 mm circa) in materiale composito in filamento di fibra di carbonio avvolto è
stato progettato per trasportare coppie di carico estreme in un motopropulsore a turbina. Viene
fabbricato nel giro di circa 40 ore utilizzando un sistema epossidico su misura. Il suo ciclo di vita è lungo.
L’albero è flessibile in modo da piegarsi per minimizzare i carichi prodotti dalle tolleranze di fabbricazione
ed è progettato per trasportare un’elevata coppia di carico, da cui il nome “FlexShaft”. Ciò è stato
possibile grazie a un design innovatore che ha sapientemente fatto ricorso all’anisotropia del materiale
composito. Il leggero albero di torsione FlexShaft è in grado di trasportare una coppia di carico di varie
migliaia di kNm all’interno di un’area geometrica ristretta. Il controllo della reazione esotermica di diverse
centinaia di chili di resina epossidica per durate di diverse ore durante il processo di fabbricazione, è
un’attività che solo poche aziende specializzate sono in grado di eseguire. È stato creato un metodo nuovo
per sistemare sul sito gli elementi di connessione occorrenti tra l’albero CFRP e le flange in acciaio durante
il processo di fabbricazione, in modo che la fabbricazione non richieda una rilavorazione aggiuntiva e che
migliori la qualità complessiva della fabbricazione e del trasferimento dei carichi.
Dopo una fase di sviluppo di due anni, esiste dal mese di settembre 2012 il primo prototipo in grandezza
naturale che funziona nella nuova turbina eolica a due pale da 3,6 MW con motore ad azionamento
diretto al largo della Danimarca.
Le previsioni di mercato sono di circa 100 milioni di euro.
Categoria: Sport e attività del tempo libero
Vincitore: Zodiac Recreational (Francia)
Partner: Dehondt – Flax Technic (Francia), FiMaLin (Francia)
Nome del Prodotto o del processo: nuove generazioni di gommoni eco-design
semirigidi.
Descrizione:
Questi nuovi gommoni semirigidi sono il risultato di un assemblaggio di uno scafo in materiale composito
rigido con una parte galleggiante gonfiabile. Entrambi questi due natanti sono stati progettati nel rispetto
delle medesime linee guida dell’eco-design.
L’obiettivo principale del progetto era di ridurre l’impatto sull’ambiente del gommone gonfiabile Bombard
AirEthic e del dinghy Zodiac Z-Concept. L’AirEthic è un natante prodotto in serie mentre il Z-Concept è un
concept boat che presenta tutte le caratteristiche di riduzione dell’eco-impatto, compresi i materiali
termoplastici riciclabili, materiali bio-sourced, metodi di produzione sostenibili e un motore elettrico.
Per ridurre l’impronta ambientale dello scafo in materiale composito, i direttori del progetto hanno deciso
di fabbricarlo utilizzando il processo RTM con un rinforzo a base di fibra di lino. Lo scafo sommerso
nell’acqua e il ponte dell’AirEthic sono entrambi prodotti con lo stampaggio RTM con rinforzi in fibra di
lino. L’intero scafo dello Z-Concept è stato ottenuto con lo stampaggio one-step e un rinforzo con fibra di
lino sul ponte.
Da molto tempo ormai Zodiac utilizza i materiali compositi per questo tipo d’imbarcazione. Infatti, i
compositi permettono di dare a queste imbarcazioni la forza desiderata riducendo il peso, oltre alla
possibilità di creare forme complesse contenendo i costi di produzione e d’investimento. Essendo il lino
una fibra vegetale bio-sourced, il suo impiego riduce l’impatto ambientale del composito ed è possibile
sostituire con il lino una parte del rinforzo in fibra di vetro.
Queste imbarcazioni rappresentano i primi modelli EcoDesign di Zodiac. Il progetto AirEthic è stato
avviato nell’aprile 2012, e l’imbarcazione è stata presentata al Salone Nautico Internazionale di Parigi nel
dicembre 2012. Il progetto Z-Concept è stato avviato nel luglio 2012 e anch’esso è stato presentato al
Salone Nautico di Parigi.
Nel lugo termine, la crescente attenzione rivolta dal consumatore agli impatti ambientali quando sceglie
un prodotto e il graduale indurimento delle normative sulle condizioni di produzione renderanno obsoleti
le tecniche e i materiali tradizionali in poliestere relegandoli in coda alle offerte di bassa gamma.
Prima o poi, questo nuovo processo e materiali potrebbero essere applicati a tutte le imbarcazioni di
Zodiac, dal momento che l’esperienza acquisita con entrambi i modelli dimostra la sua fattibilità per
questo tipo di imbarcazione. Il principio potrebbe essere applicato anche alla maggior parte degli elementi
in materiale composito.
Categoria: Premio Speciale
Vincitore: BMW Group (Germania)
Descrizione del prodotto o del processo: concetto LifeDrive: la prima
architettura di carrozzeria del mondo dedicata e costruita per la produzione in
serie di veicoli elettrici.
Descrizione:
Anche se i costruttori automobilistici di tutto il mondo stanno producendo in massa modelli elettrici,
l’architettura della i's LifeDrive di BMW è la prima fuori serie dei veicoli elettrici. Agli inizi degli anni
Trenta, i progressi nella tecnologia di taglio dei metalli e una crescente domanda di automobili più leggere
e più potenti dettero vita a un’innovazione destinata a dominare il settore automobilistico per molti
decenni: la carrozzeria monoscocca integrale. Tre quarti di secolo più tardi, all’alba dell’era della macchina
elettrica, il team BMW i ha dovuto nuovamente far fronte alla sfida di ridurre il peso del veicolo ma
questa volta per far posto alla batteria del motore elettrico. Dalle loro ricerche è nata la prima carrozzeria
monoscocca integrale realizzata specificamente per la produzione di serie delle vetture elettriche: il
cosiddetto concetto LifeDrive. Rispetto ai veicoli con carrozzeria a monoscocca, l’architettura LifeDrive
consiste di due unità funzionali distinte. Il modulo Life superior consiste in un abitacolo passeggeri molto
robusto ma ultraleggero ottenuto in plastica rinforzata in fibra di carbonio (CFRP). Questa visione
innovativa non solo controbilancia il peso aggiuntivo della batteria ma abbassa anche il baricentro del
veicolo per renderlo più dinamico alla guida. Ma la leggerezza della struttura non è l’unico vantaggio di
LifeDrive. L’abitacolo in fibra di carbonio è estremamente rigido e robusto. Inoltre, nella BMW i3 i
componenti della trasmissione sono stati trasferiti dal tunnel centrale al modulo rendendo l’abitacolo più
confortevole grazie alle sedute slanciate e una rilassante sensazione di spazio.
La BMW prevede fino al 2020 una quota di mercato per i veicoli elettrici dal 4 all’8% (BEV e plug-in
hybrid). In accordo con il Governo Tedesco, la BMW persegue il target di un milione di veicoli elettrici
circolanti in Germania entro il 2020. Anche se il concetto LifeDrive con il suo abitacolo in CFRP è
un’architettura stand-alone destinata alla BMW i3 e alla BMW i8, altre serie di modelli possono pure
usufruire a termine dell’expertise CFRP sviluppata dalla BMW.

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