Impianto di progettazione e produzione accessori in

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Impianto di progettazione e produzione accessori
in metallo e materiale plastico per serramenti
STUDIO DI VERIFICA DI ASSOGGETTABILITA’
(ex art. 20 ed allegato IV Dlgs 152/2006 e ss.mm.ii.)
R3 - RELAZIONE DESCRITTIVA DELL’IMPIANTO ESISTENTE
0 Novembre 2010 Emissione N° Data Descrizione (Apulia System Srl) Redatto R E V I S I O N E Lacatena Maria Luigia (Legale Rappresentante Master Srl) Approvato Studio di verifica di assoggettabilità
Relazione descrittiva impianto esistente (All. R3)
INDICE
1.
PREMESSA .................................................................................................................. 4
2.
ITER AMMINISTRATIVO RELATIVO ALL’ESERCIZIO DELL’IMPIANTO .................. 8
3.
DESCRIZIONE DELL’ ATTIVITA’ ................................................................................ 9
3.1
4.
Fasi del processo produttivo ................................................................................. 11
3.1.1
Approvvigionamento materie prime e di supporto .......................................... 11
3.1.2
Acquisizione ordini da cliente ......................................................................... 11
3.1.3
Progettazione ................................................................................................. 11
3.1.4
Produzione ..................................................................................................... 11
DESCRIZIONE IMPIANTO ......................................................................................... 17
4.1
Attrezzature .......................................................................................................... 20
4.1.1
Impianti di pressofusione leghe di alluminio ................................................... 20
4.1.2
Impianti di pressofusione leghe di zinco (zama)............................................. 23
4.2
Reti, impianti e servizi generali ............................................................................ 24
4.2.1
Rete fogna nera ............................................................................................. 24
4.2.2
Rete fogna Bianca .......................................................................................... 26
4.2.3
Impianto approvvigionamento acqua usi igienici ............................................ 28
4.2.4
Impianto approvvigionamento acque industriali ............................................. 28
4.2.5
Impianto di trattamento acque meteoriche attuale ......................................... 29
4.2.6
Impianto di trattamento acque meteoriche futuro ........................................... 30
4.2.7
Impianti termici ............................................................................................... 31
4.2.8
Impianto fotovoltaico ...................................................................................... 32
4.2.9
Impianto di condizionamento.......................................................................... 33
4.2.10 Impianto di produzione aria compressa ......................................................... 33
4.2.11 Impianto di trattamento delle emulsioni oleose - Concentratore sottovuoto ... 34
4.2.12 Impianto trattamento acque industriali ........................................................... 34
4.2.13 Impianto di demineralizzazione acqua ........................................................... 36
4.2.14 Impianto trattamento acque concentrate. ....................................................... 36
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4.2.15 Concentratore sottovuoto per acque di lavaggio semilavorati. ....................... 36
4.2.16 Rete antincendio ............................................................................................ 37
4.2.17 Servizi igienici ................................................................................................ 38
1.
PREMESSA
La presente relazione viene redatta con l’obiettivo di valutare la conformità dell’opificio
della società Master Srl, ubicato sulla strada provinciale Conversano – Castiglione al km
0.7, del comune di Conversano.
La Master Srl progetta e produce accessori in metallo e materiale plastico per serramenti
ed in particolare: squadrette, giunzioni, catenacci e incontri, accessori per vasistas,
maniglie, maniglioni, cerniere, maniglie per scorrevoli, accessori per scorrevoli ed
accessori vari.
La società, nell’ottica di una strategia imprenditoriale di ampliamento e restyling della
gamma accessori, ha chiesto agevolazioni aderendo a “Aiuti alle medie imprese e ai
Consorzi di PMI per programmi Integrati di Agevolazione” nell’ambito del Programma
Operativo 2007-2013 della Regione Puglia.
La Master Srl, con Delibera della Giunta Regionale n. 2365 del 1 dicembre 2009 (B.U.R.P.
n.209 del 30-12-2009), è stata ammessa al finanziamento (allegato 1).
I processi produttivi coinvolti dalla suddetta richiesta di agevolazione sono: la
pressofusione leghe di alluminio, pressofusione leghe di zinco, lavorazioni per
deformazione
plastica
di
lamiere
in
acciaio,
stampaggio
materie
plastiche,
confezionamento, assemblaggio, lavorazioni per asportazione di truciolo, verniciatura.
Si specifica che i suddetti processi sono già svolti dalla società e quindi gli
investimenti potenziali non andranno a modificare il processo produttivo, ma ad
introdurre innovazioni tecnologiche agli impianti.
Il tipo di macchinari da acquistare, invece, beneficiando delle suddette agevolazioni,
sarebbero:
 Presse dedicate a diversi processi quali: pressofusione leghe di alluminio,
pressofusione leghe di zinco, lavorazioni per deformazione plastica di
lamiere in acciaio, stampaggio materie plastiche;
 Forni, per la fusione di leghe di alluminio;
 Macchine operatrici automatiche destinate agli scopi più diversi quali:
lavorazioni per asportazione di truciolo, assemblaggi, confezionamenti, robot
di asservimento isole pressofusione alluminio, macchinari asserviti alle varie
presse;
 Mezzi di trasporto interni: transpallet, commissionatori e carrelli elevatori.
 Magazzini automatici;
 Scaffalature compattabili.
Con l’emanazione del DLgs 3 aprile 2006, n.152 e con il successivo provvedimento di
rettifica (Dlgs 16 gennaio 2008, n.4 e Dlgs 29 gennaio 2010, n.128) è stata riformulata la
disciplina sulla procedura di Verifica di assoggettabilità, riportata all’articolo 20 del citato
decreto.
In particolare, in merito alle categorie progettuali rientranti nell’allegato IV, parte II, del
DLgs 152/2006 e ss.mm.ii. (progetti sottoposti a verifica di assoggettabilità) si segnalano i
punti:
 3.e) impianti di fusione e lega di metalli non ferrosi, compresi i prodotti di
recupero (affinazione, formatura in fonderia) con una capacità di fusione
superiore a 10 tonnellate per il piombo e il cadmio o a 50 tonnellate per tutti
gli altri metalli al giorno) e,
 3.f) impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche
mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al
trattamento abbiano un volume superiore a 30 m3.
Si specifica, inoltre che i suddetti punti 3.e) e 3.f) corrispondono ai punti,
rispettivamente, B.2.l) e B.2.m) della legge Regionale 11/2001 e ss.mm.ii.
Per quanto concerne il punto 3.e), la Master Srl svolge attività di pressofusione delle
leghe di alluminio e delle leghe di zama su tre turni, e a fronte degli investimenti
suddetti supererà il limite delle 50 t/giorno di capacità fusoria, passando, difatti,
dall’attuale capacità fusoria di 45,3 t/giorno a una futura pari a 58,2 t/giorno.
Per quanto concerne il punto 3.f), poiché non viene superato il limite dei 30 m3,
avendo vasche destinate al trattamento superficiale per un totale di 18 mc, esclude
la verifica di assoggettabilità a VIA.
La Regione Puglia ha disciplinato le procedure di Valutazione di Impatto Ambientale con la
legge regionale del 12 aprile 2001, n. 11 ss.mm.ii. e agli artt. 16 e 17 ha disciplinato le
procedure di Verifica di assoggettabilità. Poichè né il DLgs 152/2006 e i successivi
provvedimenti di rettifica (DLgs 16 gennaio 2008, n.4 e DLgs 29 gennaio 2010, n.128)
disciplinano i contenuti e le componenti dello Studio preliminare ambientale, si è fatto
riferimento a quanto previsto dall’articolo 16 comma 1 lettera c) della citata l.r. 11/2001 e
ss.mm.ii.
La norma predetta, quindi, prevede la redazione di una relazione sull'identificazione degli
impatti ambientali attesi, anche con riferimento ai parametri e agli standard previsti dalla
normativa vigente, nonché il piano di lavoro per la eventuale redazione del SIA.
Nel caso della ditta Master Srl, in occasione dell’investimento suddetto del
superamento del limite di 50 t/giorno di capacità fusoria per le attività di
pressofusione delle leghe di alluminio e di zama (punto 3.e nell’allegato IV, parte II, del
DLgs 152/2006), si è proceduto alla descrizione delle opere e degli impianti che si
utilizzano per lo svolgimento delle attività della Master e, in particolare, per la
pressofusione di leghe di alluminio e di zama.
Sulla base delle informazioni fornite dalla Master Srl, l’importo complessivo della
componente impiantistica legata all’attività di pressofusione delle leghe di alluminio
e di zama risulta essere di circa € 1.000.000 (euro unmilione/00).
2.
ITER AMMINISTRATIVO RELATIVO ALL’ESERCIZIO DELL’IMPIANTO
L’impresa Master Srl, iscritta nel registro delle imprese presso la Camera di Commercio di
Bari al n. 03620970727, progetta e produce accessori in metallo e materiale plastico per
serramenti ed in particolare: squadrette, giunzioni, catenacci e incontri, accessori per
vasistas, maniglie, maniglioni, cerniere, maniglie per scorrevoli, accessori per scorrevoli ed
accessori vari. Le attività attraverso cui realizza il processo produttivo, sono descritte nei
paragrafi successivi.
L’impianto produttivo della Master S.r.l., ubicato sulla strada provinciale
Conversano –
Castiglione al km 0,7 del comune di Conversano, è in zona PRG tipizzata “Zona Industriale”
distinta in catasto alle particelle n. 373-342-438 del Foglio N°95 del Comune di Conversano
(Tav. 1.4).
Il primo insediamento dello stabilimento è stato realizzato a fronte della concessione edilizia
n. 9763 del 16/03/1994 rilasciata dal comune di Conversano, a cui segue Certificato di
agibilità del Comune di Conversano del 09/04/1997. Si è avuto un successivo ampliamento
nel 2002 con concessione edilizia n. 25 del 26/02/2002, rilasciata sempre da Comune di
Conversano e seguita da Certificazione di agibilità del Comune di Conversano del
07/11/2003.
A partire dal 1° agosto 2007, la società MASTER ha acquisito la società EUROAXIS S.r.l.
(mediante fusione per incorporazione) acquisendo la proprietà dell’immobile e degli impianti
connessi, incorporando le attività di verniciatura industriale, pressofusione e lavorazione di
particolari metallici. Si precisa che il sito della EUROAXIS era confinante con quello della
MASTER
In particolare, l’insediamento ex-EUROAXIS è stato realizzato a fronte della concessione
edilizia n. 205 del 02/11/1998 e successiva variante in corso d’opera n. 193 del 28/09/1999,
rilasciate dal comune di Conversano, a cui segue Certificato di agibilità del 31/12/2002
rilasciato dal medesimo ente.
L’attuale insediamento (comprensivo dell’area occupata dalla ex-Euroaxis) insiste su
un’area di proprietà della Master. Sia nell’area occupata in origine dalla sola Master (quindi
prima della fusione con la Euroaxis) che nell’area occupata dalla stessa Euroaxis non
erano presenti altre attività. Non risultano, pertanto, precedenti occupanti dei predetti siti.
3.
DESCRIZIONE DELL’ ATTIVITA’
I processi produttivi della MASTER sono finalizzati alla produzione di accessori in metallo
e materiale plastico per serramenti e in particolare si producono: squadrette, giunzioni,
catenacci e incontri, accessori per vasistas, maniglie, maniglioni, cerniere, maniglie per
scorrevoli, accessori per scorrevoli ed accessori vari.
Nell’ambito dei processi di produzione della Master sono identificati anche i processi di
lavorazione esterni ed i processi ausiliari.
In seguito alla concretizzazione degli investimenti previsti, e in particolare all’acquisto di
forni e presse per le attività di pressofusione delle leghe di alluminio e di zinco, oggetto
della presente verifica di assoggettabilità, nulla cambierà nel ciclo produttivo dell’azienda.
Si sottolinea, a tal proposito, che sebbene l’innovazione tecnologica comporti un
aumento della potenziale capacità produttiva, la Master Srl con l’investimento
suddetto non punta ad un aumento della produttività (pezzi/anno), ma ad un
miglioramento della qualità dei prodotti e con migliore efficienza energetica.
Il processo di lavorazione è schematicamente rappresentato dal seguente diagramma di
flusso.
Approvvigionamento Materia Prima Controllo Qualità in Accettazione Smistamento ai Reparti Lavorazioni PROCESSI DI PRODUZIONE ESTERNI Trattamenti superficiali di zincatura Trattamenti superficiali di ossidazione Trattamenti superficiali di doratura
Lavorazioni alle Macchine Utensili Presse e Tranciature Metalli Pressofusione delle Leghe di Alluminio Presso colata delle Leghe di Zama Presso colata delle Leghe di Zama PROCESSI AUSILIARI A1 Amministrazione A2 Sviluppo Progetti A3 Costruzione attrezzatura e manutenzione A4 Produzione aria compressa A5 Produzione Energia Elettrica Lavaggio Granigliatura Vibro Burattatura e Lavaggio Prettrattamenti superficiali e verniciatura
Assemblaggio e confezionamento PROCESSI REALIZZATI DA APPALTATORI 


Manutenzione straordinaria locali, impianti idrici, fognanti, elettrici e termici Prestatori d’opera Servizi di pulizia uffici Stoccaggio a Magazzino
Spedizione e Trasporto Pagina 10 di 38 Studio di verifica di assoggettabilità
3.1
Fasi del processo produttivo
Si riportano nel seguito le varie fasi del processo produttivo della Master Srl; come le varie
attività sono dislocate nei tre diversi capannoni è riportato nel cap. 4.
3.1.1 Approvvigionamento materie prime e di supporto
Consiste nella emissione degli ordini di acquisto ai vari fornitori di materie prime e di
supporto.
Successivamente si procede alla ricezione delle materie prime, dei semilavorati e delle
sostanze ausiliarie di processo ed al controllo qualità in accettazione e nello smistamento
ai reparti.
Il trasporto delle materie in azienda avviene sempre a carico delle aziende fornitrici o di
corrieri.
Il materiale arriva in azienda nelle aree di scarico dove viene preso in carico ed etichettato
a cura del personale di magazzino.
Su un campione significativo per ogni lotto in arrivo sono effettuati controlli visivi e
dimensionali, dopodichè la merce viene smistata nelle aree di produzione.
3.1.2 Acquisizione ordini da cliente
Tale fase consiste nella definizione del tipo di prodotto sulla base di un catalogo di cui il
cliente è in possesso, o in base a richieste pervenute direttamente tramite agenti o attività
di marketing. L’ordine perviene in azienda, direttamente dal cliente o tramite agente.
L’ufficio commerciale emette apposita conferma d’ordine da inviare al cliente.
3.1.3 Progettazione
Tale fase consiste nella progettazione di nuovi prodotti o nella modifica già esistenti. In
tale fase vengono emesse le specifiche per l’approvvigionamento delle materie prime e
semilavorati, per processi produttivi, ivi incluse le attività di imballaggio e spedizione.
3.1.4 Produzione
I processi produttivi per la realizzazione dei prodotti della Master sono:
 Lavorazioni alle macchine utensili
 Pressa e tranciatura metalli
 Assemblaggio e confezionamento
 Pressofusione delle leghe di alluminio
 Pressocolata delle leghe di zama
 Vibro burattatura
 Lavaggio industriale
 Granigliatura
 Lavorazione alle macchine utensili
 Trattamenti superficiali (verniciatura)
 Stampaggio materie plastiche
La società affida all’esterno i trattamenti superficiali relativi alla zincatura, ossidazione e
doratura.
Le attività di pressofusione delle leghe di alluminio e di zinco si svolgono, e
continueranno a svolgersi, su tre turni di lavoro; le restanti attività, invece, si
svolgono e continueranno a svolgersi su due turni diurni di lavoro.

Lavorazioni alle macchine utensili
Il reparto è costituito da una serie di macchine utensili automatiche, funzionalmente
indipendenti, ciascuna delle quali adibita alla realizzazione di semilavorati metallici. Le
lavorazioni sono sostanzialmente di sagomatura, smussatura e taglio. Le macchine
possono lavorare sia a secco che mediante l’utilizzo di lubrorefrigeranti. In quest’ultimo
caso le macchine, completamente automatiche, lavorano in cabina chiusa a ciclo continuo
riutilizzando continuamente l’emulsione previa filtrazione.

Reparto presse e tranciatura dei metalli
Nel reparto si eseguono ulteriori lavorazioni meccaniche con lubrorefrigeranti mediante
l’utilizzo di presse eccentriche per lavorazioni da trancio attrezzate con stampi a passo in
acciaio. Il nastro in acciaio posizionato sull’aspo moto-svolgitore ed in movimento
coordinato con la pressa e lo stampo, viene spinto per passare attraverso lo stampo
stesso, dove viene opportunamente sagomato e tagliato in base al particolare da
realizzare.

Pressofusione leghe di alluminio
Il processo è finalizzato alla realizzazione di manufatti in leghe di alluminio mediante
l’iniezione del metallo fuso all’interno di stampi in acciaio. In particolare la materia prima in
pani di lega di alluminio viene convogliata all’interno dei forni di fusione, dove raggiunge la
temperatura di fusione della lega (660-700°C). Il materiale fuso viene quindi iniettato e
pressato all’interno di stampi in acciaio. Il materiale così stampato viene scaricato in
cassoni e portato a temperatura ambiente. Per tale processo, attualmente, sono presenti
presenti cinque forni fusori ed altrettante presse.
A seguito della richiesta di investimento della Master Srl, si assisterà alla sostituzione per
innovazione tecnologica di quattro dei cinque forni e di una pressa (cfr. cap.4 della
presente relazione). In particolare, considerando i tre turni di lavoro, e quindi le 24 ore in
cui si svolgono attualmente le attività e in cui continueranno a svolgersi, si passerà da una
capacità fusoria di circa 33,6 t/giorno, pari a 1400 Kg/ora, ad una capacità di fusione pari a
46,4 t/giorno, pari a 1.935 kg/h (cfr. par. 4.1.1. e 4.1.2).
L’innovazione tecnologica comporta un aumento della potenziale capacità
produttiva, ma la Master Srl con l’investimento suddetto non punta a un aumento
della produttività (pezzi/anno), ma a un miglioramento della qualità dei prodotti e a
una migliore efficienza energetica.

Pressocolata della zama (leghe di zinco)
Il processo è finalizzato alla realizzazione di manufatti in zama (lega di zinco) mediante
l’iniezione del metallo fuso all’interno di stampi in acciaio. La lega viene fusa in forno
elettrico alla temperatura di 400-420°C. Il materiale fuso viene quindi iniettato e pressato
all’interno di stampi in acciaio. Il materiale così stampato viene scaricato in cassoni e
portato a temperatura ambiente.
L’impianto attuale è composto da quattro macchine disposte in parallelo ciascuna delle
quali completa di forno elettrico per la fusione della lega di zinco e pressa per lo
stampaggio dei manufatti.
Nell’investimento futuro è previsto l’acquisto di una macchina a camera calda
(comprensivo di forno e di pressa) per le attività di pressofusione della zama (allegato
3.1.1.h).
Secondo quanto indicato dalla società MASTER S.r.l. e come verrà dettagliato nel cap. 4,
la capacità fusoria attuale della pressofusione di zama è pari circa 11,76 t/giorno, mentre
quella futura teorica sarà pari a 14,6 t/giorno (cfr. par.4.1.3 e 4.1.4).

Stampaggio materie plastiche
In tale reparto si producono manufatti in materiale plastico; l’attività consiste nel fondere la
plastica acquistata in granuli (generalmente ABS, nylon, elastomero) ed iniettarla allo stato
fuso in stampi d’acciaio. In particolare il granulo, caricato in serbatoi a bordo macchina,
viene convogliato alla pressa ad iniezione, dove per mezzo di resistenze elettriche
raggiunge la temperatura di fusione (180-200°C). Il materiale fuso viene quindi iniettato
negli stampi e dopo lo stampaggio, viene scaricato in cassoni a valle della macchina dove
raggiunge la temperatura ambiente.

Lavaggio semilavorati metallici
Il processo è finalizzato a rimuovere residui di lavorazione (olio, paste,grassi, polvere,
etc…) dai semilavorati metallici prodotti a seguito dei processi di lavorazione con
macchine utensili. L’impianto di lavaggio agisce con l’azione di soluzioni acquose di
lavaggio calde mantenute ad una temperatura di 70°C ca. in cui vengono disciolti
opportuni detergenti, i particolari da lavare vengono posti direttamente su cestelli dedicati
estraibili.

Vibro burattatura
E’ una lavorazione meccanica di levigatura di superfici metalliche che permette anche
l’eliminazione di spigoli taglienti dal pezzo. L’operazione avviene immettendo i pezzi da
trattare in una massa eterogenea di granuli o sfere mantenuta in vibrazione che scorrendo
lungo le superfici del pezzo produce un’asportazione di metallo/levigatura. Il materiale
abrasivo può essere costituito da sfere metalliche in acciaio o da graniglia di mais.
L’operazione può essere coadiuvata dall’immissione di acqua che ha lo scopo di asportare
ed evitare la dispersione delle polveri metalliche. Sono presenti nel reparto tre macchine
“Buratti” chiuse, dove i pezzi da trattare vengono inseriti in cestelli e posizionati all’interno
della macchina.

Granigliatura
E’ un’operazione meccanica di sbavatura finalizzata alla rifinitura dei semilavorati in
alluminio e zama che provengono dal processo di pressofusione. La granigliatura avviene
per mezzo di sfere metalliche in acciaio del diametro di 0,5 mm che vengono spinte a forte
velocità contro i pezzi da trattare; in questa maniera vengono rimosse le bave residue
derivanti dallo stampaggio.

Pretrattamenti superficiali dei metalli
Il processo è un pretrattamento effettuato sui semilavorati metallici provenienti dalla vibro
burattatura e dal lavaggio prima della verniciatura. I pezzi da trattare, attraverso opportuni
telai, vengono ripetutamente immersi in bagni acquosi secondo una sequenza ben
definita, in cui vengono disciolti reagenti chimici a temperatura ambiente. L’impianto è
composto da 10 vasche da 1,8 mc disposte in serie di cui: 3 vasche riempite con preparati
chimici in soluzione acquosa e 7 vasche di risciacquo contenenti acqua depurata. Tutte le
soluzioni di lavaggio sono mantenute a temperatura ambiente.
Il processo prevede un primo trattamento in soluzione acquosa sgrassante a ph basico
(prodotto chimico ALS-16), due bagni di risciacquo, un secondo trattamento acido
(prodotto chimico ALS-14) seguito da ulteriori due bagni di risciacquo ed un terzo ed
ultimo trattamento di cromatazione (prodotto chimico ALS-72E) seguito da tre bagni di
risciacquo. I pezzi metallici da trattare vengono posizionati su appositi telai e quindi in
maniera automatica immersi nelle vasche. Infine i pezzi vengono asciugati in due vasche
di asciugatura posizionate a valle dell’impianto, ciascuna delle quali dotata di un bruciatore
alimentato a gas metano per la produzione di aria calda.

Verniciatura elettrostatica
Si tratta di un processo di verniciatura automatica a polvere effettuata su due linee
parallele di verniciatura ciascuna delle quali dotata di tre cabine di verniciatura e forno di
essiccazione. In particolare i pezzi da verniciare provenienti dall’adiacente reparto di
pretrattamento superficiale dei metalli, vengono trasportati all’interno delle cabine e quindi
nel forno da opportuni telai caricati manualmente e movimentati automaticamente. Le
polveri vengono spruzzate ad alta pressione sui telai che contengono i pezzi. Ciascuna
cabina è dotata di un sistema di abbattimento polveri.

Assemblaggio e confezionamento
I vari semilavorati vengono assemblati nel prodotto finito, attraverso attività manuali o con
l’ausilio di macchine. Al termine dell’assemblaggio, il prodotto finito viene imbustato in
buste di polietilene ed in imballaggi in cartone.

Spedizione
Il prodotto imballato, viene sistemato nel magazzino prodotti finiti per la successiva
spedizione al cliente, mediante corrieri a cui la società affida il servizio di trasporto.
A supporto delle attività di manutenzione delle attrezzature ed impianti, vengono svolte
anche i seguenti trattamenti:

Sverniciatura
E’ un’attività discontinua di servizio al reparto di verniciatura, consiste in un trattamento di
termo-pulitura mirato alla rimozione della vernice in eccesso che si accumula sui telai
utilizzati per il trasporto dei pezzi metallici durante il processo di verniciatura.

Saldatura
L’attività è a supporto della manutenzione interna, la frequenza di saldatura sarà di circa
50 trattamenti l’anno con un consumo di materiale d’apporto di circa 500-600 grammi
l’anno.

Trattamento superficiale tasselli
E’ un trattamento termico di antimetallizzazione degli stampi a servizio della manutenzione
degli impianti di stampaggio. L’attività consiste nel ricoprire con un grasso opportuno i
tasselli portati con una muffola ad una temperatura di 340 °C.
4.
DESCRIZIONE IMPIANTO
L’intero lotto ha una superficie complessiva pari a 37000 m2 (Tav. 2 e fig.4) di cui:
 3 capannoni di superficie totale pari 17000 m2;
 il piazzale di superficie pari a 19600 m2;
 palazzina uffici di 400 m2.
In particolare:
 Capannone 1 (anche detto “Master 1”) – Reparto magazzino

Reparto Magazzino Compattabile

Ufficio Tecnico

Assistenza Clienti

Ufficio Qualità

Laboratorio Prove
 Capannone 2 (anche detto “Master 2”) – Uffici dei Servizi

Acquisti

Direzione di Produzione

Gestione Produzione

Gestione del Personale

Ufficio Tecnico di Attrezzeria
 Capannone 2 (anche detto “Master 2”)– Reparti di
Produzione

Reparto Attrezzeria

Reparto Lavorazioni alle Macchine Utensili

Reparto Presse e Tranciatura Metalli

Reparti di Assemblaggio e Confezionamento

Reparto Magazzino Prodotto Finito

Reparto Pressofusione Alluminio

Reparto Presso Colata di Zama

Reparto Stampaggio Plastica
 Capannone 3 (anche detto “Master 3”) – Reparti di
Produzione

Reparto Verniciatura

Reparto Lavorazioni alle Macchine Utensili

Reparto Tranciatura Alluminio

Reparti di Assemblaggio e Confezionamento Squadrette
Fig. 4: Planimetria Master Srl con indicazione dei tre capannoni.
Tutte le attività si svolgono su due turni di lavoro diurni, eccetto le attività di pressofusione
delle leghe di alluminio e di zinco, tra l’altro oggetto della presente verifica di
assoggettabilità, che si svolgono su tre turni di lavoro.
Le attività oggetto della presente verifica di assoggettabilità si svolgono in “Master 2” –
Reparto di produzione (Tav.2- “Opificio Master 2” e fig.4).
Una parte del piazzale esterno si configura come Area deposito temporaneo di rifiuti
(Tav.6).
Tutte le aree dell’impianto sono in pavimentazione industriale con le seguenti
caratteristiche:

monolitica al quarzo realizzata su supporto in calcestruzzo preconfezionato, del tipo
a resistenza RCK 250 con aggiunta di fibre in polipropilene (per armatura dinamica
tridimensionale antifessurazione), classe S4, con spessore di circa cm 15, e armata
con rete elettrosaldata del tipo 20x20 filo 5 mm, corazzatura con Quarzo Puro
tedesco sferoidale (durezza 7° MOHS) in curva chiusa granulometrica e cemento
del tipo “fresco su fresco”;

esecuzione di giunti di dilatazione con Klipper a dischi al carborundum con guaina
elastomera in gomma neoprene.
4.1
Attrezzature
Nel presente sottoparagrafo si riportano le caratteristiche dei forni attuali e futuri, sia per la
pressofusione delle leghe di alluminio che per la pressofusione delle leghe di zinco, con la
relativa pressa, e l’indicazione dei punti di emissione relativi.
L’attenzione si pone esclusivamente sulle caratteristiche dei forni, giacché determinante ai
fini della verifica di assoggettabilità è la capacità di fusione.
Si specifica, per chiarezza di esposizione, che in Tav. 2 è riportata la planimetria
dell’impianto dove sono indicati in rosso, con proprio numero di identificazione (ID), i nuovi
investimenti e, per ciascuno di essi, è specificato in legenda se trattasi di un impianto
aggiuntivo o sostitutivo (innovazione) e, in quest’ultimo caso, l’impianto da innovare.
4.1.1 Impianti di pressofusione leghe di alluminio
Nella tabella seguente sono riportate le caratteristiche dei forni attuali e di quelli futuri
sostitutivi, con la relativa pressa, e l’indicazione dei punti di emissione relativi.
È indicato, anche, per ciascun forno, l’allegato di riferimento e l’identificativo in tav. 2.
FORNO
IMPIANTO
PRESSA
ATTUALE
PA1/1 - impianto
pressofusione di
alluminio
impianto
pressofusione di
alluminio - PA1
Marconi RS 130 (all. 3.1.1.a)
FUTURO
Marconi Tecnofusione HT15
(all. 3.1.1.b e ID 12 in tav, 2)
Combustibile
gas metano
gas metano
Consumo nominale
30 Nmc ca. alla massima potenza
291
65 Nmc alla massima potenza
Potenza termica nominale (Kw)
Modalità di esercizio
in continuo
in continuo
Minimo tecnico d’impianto
non definito
non definito
Capacità fusoria (kW/h)
220
gas metano
Consumo nominale
233
in continuo
non definito
160
PA2/1 ‐ impianto pressofusione di alluminio impianto
pressofusione di
alluminio - PA2 EC2
34 Nmc ca. alla massima
potenza
325
Agrati CF350
in continuo
NON
PREVISTA
ALCUNA
MODIFICA
DELLA
PRESSA
non definito
160
EC1
Punto di emissione
Agrati CF450
Oms 950
(all. 3.1.1.c
e ID17 in
Tav. 2)
Fergal 1500 Kg (all. 3.1.1.d e
ID11 in tav. 2)
gas metano
Marconi RS 70 (all. 3.1.1.c)
Combustibile
FUTURO
600
EC1
Punto di emissione
PA1/2 - impianto
pressofusione di
alluminio
860
ATTUALE
Marconi RS 130 (all. 3.1.1.a)
Combustibile
Gas metano
Consumo nominale
EC2
Fergal 2.500 KG (all. 3.1.1.e
e ID10 in tav. 2)
Gas metano
potenza
Agrati CF450
NON
PREVISTA
ALCUNA
MODIFICA
DELLA
291
372
in continuo
in continuo
non definito
non definito
220
275
PRESSA
EC3
Punto di emissione
EC4
Marconi Tecnofusione HT15
(all.3.1.1.b)
PA2/2 ‐ impianto pressofusione di alluminio Combustibile
gas metano
Consumo nominale
65 Nmc alla massima potenza
860
in continuo
non definito
600
NON PREVISTA ALCUNA
MODIFICA DEL FORNO
EC4 Fergal 3000 Kg (all. 3.1.1.g e
ID9 in tav. 2)
Fergal 1500 Kg (all. 3.1.1.f)
PA3 ‐ impianto pressofusione di alluminio Combustibile
gas metano
Consumo nominale
gas metano
potenza
291
384
in continuo
in continuo
non definito
non definito
200 Punto di emissione
Oms 800
EC3
Punto di emissione
NON
PREVISTA
ALCUNA
MODIFICA
DELLA
PRESSA
NON
PREVISTA
ALCUNA
MODIFICA
DELLA
PRESSA
Oms 550
300 EC5
EC6 Pagina 22 di 38 Studio di verifica di assoggettabilità
Ciò detto, la capacità fusoria teorica complessiva dei tre impianti destinati alla
pressofusione delle leghe di alluminio è attualmente pari a circa 1400 kg/h, pari a poco
meno di 33,6 t/giorno (considerando lo svolgimento delle attività su 3 turni di lavoro, cioè
24 ore). In seguito all’investimento suddetto, la capacità fusoria sarà pari a 46, 4 t/giorno.
4.1.2 Impianti di pressofusione leghe di zinco (zama)
L’impianto è attualmente composto da 4 macchine disposte in parallelo, ciascuna delle
quali completa di forno elettrico per la fusione della lega di zinco e pressa per lo
stampaggio dei manufatti. Due macchine sono del modello CZ 125 capacità 700 Kg e due
modello CZ 50 capacità 500 Kg.
Si riportano le attuali capacità fusorie dei forni (allegato 4.1.3)
.
Macchina
Capacità fusoria
CZ125/M37
140 Kg/h
CZ125/v32
140 Kg/h
CZ50/D48
105 Kg/h
CZ50/H88
105 Kg/h
Totale (24 ore)
11,76 t/giorno
Tab. 4.1.2: Capacità fusoria dei forni elettrici degli attuali impianti di pressofusione zama.
L’investimento prevede l’acquisto di una macchina per pressofusione, a camera calda,
completa di forno elettrico per la fusione della lega di zinco e pressa per lo stampaggio
dei manufatti, che affiancherà le quattro attuali macchine. Si tratta di un AGRATI CZ
50/S08 ENERGY SAVING, con capacità fusoria pari a 110-120 Kg/h e potenza del forno
elettrico pari a 30 kW (allegato 3.1.1.h).
L’impianto sarà quindi composto di 5 macchine con le seguenti caratteristiche (tab. 4.1.3):
Macchina
Capacità fusoria
Esistente/Aggiuntivo
CZ125/M37
140 Kg/h
Esistente
CZ125/v32
140 Kg/h
Esistente
CZ50/D48
105 Kg/h
Esistente
CZ50/H88
105 Kg/h
Esistente
CZ50/S08
120 Kg/h
Aggiuntivo
Totale (24 ore)
14,64 t/giorno
Tab. 4.1.3: Capacità fusoria dei forni elettrici degli attuali impianti di pressofusione zama.
Si passerà, pertanto, da una capacità teorica fusoria attuale pari a 11,76 t/giorno a una
capacità fusoria di 14,64 t/giorno.
4.2
Reti, impianti e servizi generali
4.2.1 Rete fogna nera
Per quanto concerne i reflui provenienti dai servizi igienici, la Master Srl dispone di due
diversi impianti di depurazione e scarico.
In particolare si ha un primo impianto che
assevera al Capannone 2 e un secondo impianto che assevera al Capannone 1,
Capannone 3 e palazzina uffici (fig. 4.2.1).
Fig. 4.2.1: Planimetria Master Srl con indicazione dei tre capannoni.
4.2.1.1
Reflui provenienti da Master 2
La società dispone di autorizzazione all’esercizio dell’impianto di depurazione e scarico dei
reflui derivanti dai servizi igienici in sub irrigazione, rilasciata in data 20.11.2008 con
Determina n. 332 dalla Provincia di Bari (allegato 3.2.1),
per i reflui provenienti da
“Capannone 2” (tav. 5)
L’impianto di trattamento predisposto è costituito essenzialmente da una fossa IMHOFF,
nella quale confluiscono le acque provenienti da servizi igienici, seguita da una vasca di
ossigenazione/nitrificazione e infine una stazione di sedimentazione/denitrificazione e
clorazione; anche le acque di lavaggio pavimenti di stabilimento, dopo essere state
accumulate in un impianto di preossidazione, vengono poi immesse nello stesso impianto
di trattamento. Gli effluenti depurati vanno in subirrigazione. Si riporta, in allegato, la
descrizione tecnica dell’impianto (allegato 3.2.1.a).
Ai fini di una maggiore tutela del suolo sono stati predispostii filtri a carbone attivo
dopo la stazione di sedimentazione-nitrificazione/clorazione e, quindi, prima
dell’immissione in subirrigazione dei reflui trattati (allegato 3.2.1.b.)
4.2.1.2
Reflui provenienti da Master 1, Master 3 e Palazzina Uffici
La Master Srl dispone di altri due impianti di scarico dei reflui, ciascuno costituito da una
fossa Imhoff e da rete di subirrigazione, completamente identici: uno asserve i servizi
igienici di Master 1 e Palazzina Uffici e l’altro asserve Master 3 (vedi fig. 4 e Tav. 5).
Le due fosse sono autorizzate dal Comune di Conversano con prot. n. 04/2008 e prot. n.
05/2008, entrambi in data 03.03.2008, allo scarico dei reflui sul suolo mediante
subirrigazione (allegato 3.2.1.b e allegato 3.2.1.c).
Nella fossa Imhoff avviene la sedimentazione primaria, ottenendo la decantazione dei
solidi sospesi grossolani che si accumulano sul fondo (digestione fanghi), dove subiscono
un lento processo di mineralizzazione anaerobica.
In questo modo si ha l'abbattimento del 95% dei solidi sedimentabili, presenti nel liquame
domestico e le fosse sono caratterizzate dall’avere compartimenti distinti per il fango e per
il liquame.
Il comparto superiore comprende la zona di decantazione del liquame e la zona di
flottazione dei grassi. Il comparto inferiore è destinato alla raccolta e digestione
anaerobica dei fanghi sedimentati, che vengono progressivamente mineralizzati.
Le vasche sono realizzate a pianta circolare verticale e costruite in c.a. Sono resistenti
alle sollecitazioni termiche, meccaniche, chimiche ed impermeabili.
Per ulteriori dettagli, si allega la relazione tecnica (allegato 3.2.1.d).
4.2.2 Rete fogna Bianca
L’area in cui è ubicato l’impianto della Master Srl non è servita da rete fognaria di raccolta
delle acque meteoriche. Ai sensi del Decreto Commissario Delegato Emergenza
Ambientale del 21/11/2003, n. 282 della Regione Puglia che disciplina le autorizzazioni
della acque meteoriche e di lavaggio delle aree esterne, la società è in possesso di
autorizzazione alla subirrigazione, previo trattamento opportuno (cfr. par. 3.3.2), rilasciata
dalla Provincia di Bari in data 28.10.2008 con Determina n. 289 (allegato 3.2.2).
Secondo detta Determina:
 tutte le acque rivenienti dalle superfici scoperte ed impermeabilizzate saranno
condotte ed accumulate in vasche separate di prima pioggia e successive di
dilavamento;
 le acque di prima pioggia trattate in impianto di trattamento appropriato, costituto da
grigliatura, dissabbiatura statica (mediante vasca Emscher di decantazione),
flottazione (disoleazione) e la filtrazione volumetrica su sopporto assorbente,
saranno scaricate sul suolo mediante sistema di subirrigazione;
 le acque di dilavamento successive a quelle di prima pioggia, anche ‘esse grigliate,
dissabbiate e disoleate, saranno smaltite sul suolo mediante sistema di
subirrigazione.
I dettagli dell’impianto sono riportati nel par. 4.2.5. e in allegato 3.2.2.a la relazione tecnica
agli atti della Provincia.
La Master Srl, però, con Determina n. 67 del 1 marzo 2010 (allegato 3.3.3), ha ottenuto
l’autorizzazione allo smaltimento sul suolo mediante subirrigazione e negli strati
superficiali del sottosuolo mediante 11 fori trivellati. Secondo detta Determina:
 le acque meteoriche delle coperture e delle superfici pedonali del Comparto 1 (fig.4)
saranno smaltiti negli strati superficiali del sottosuolo in zona anidra mediante un
foro trivellato esistente nell’intercapedine del fabbricato, previo trattamento di
grigliatura e dissabbiatura;
 le acque rivenienti dalla superficie impermeabilizzata pavimentata dello stesso
Comparto 1 unitamente alle acque meteoriche dilavanti i piazzali e le coperture del
Comparto 2 (fig.4) saranno separate in acque di prima pioggia, soggette ad un
trattamento chimico-fisico e smaltite sul suolo in subirrigazione, e di seconda
pioggia, sottoposte a trattamento di grigliatura, dissabbiatura e disoleazione
smaltite negli strati superficiali del sottosuolo, in zona anidra e rispetto del franco di
sicurezza, mediante 11 fori trivellati.
I dettagli dell’impianto, autorizzato ma non è ancora realizzato, sono riportati nel
par. 4.2.6. e in allegato 3.2.2.b la relazione tecnica agli atti della Provincia.
4.2.3 Impianto approvvigionamento acqua usi igienici
L’azienda utilizza per i servizi igienici acqua piovana raccolta dalle superfici dei tetti e
stoccata in apposite vasche (Tav. 5). L’impianto idrico è composto da una rete di
distribuzione principale ad anello realizzata in tubazione di Polietilene PE 100 UNI 10910
PN16 dal diametro esterno Ø 63 che viaggia all’interno dell’intercapedine ed alla quale
sono allacciate le reti secondarie, sempre in tubazione di Polietilene di adeguato diametro,
che raggiungono le varie utenze.
4.2.4 Impianto approvvigionamento acque industriali
Sono impiegate acque di processo per le lavorazioni meccaniche alle macchine utensili e
la tranciatura dei metalli, per il lavaggio dei semilavorati meccanici, per la vibroburattatura
ed i pre-trattamenti superficiali dei metalli.
La Master Srl, inoltre, per i rabbocchi dei diversi serbatoi/vasche dell’impianto o nel caso
possa risultare insufficiente l’acqua piovana raccolta, ha stipulato un contratto con l’AQP
per l’emungimento di acqua, per uso extra-agricolo (si intendo fornitura per attività
commerciale, artigianale, industriale, agrituristica, civile, ecc), dal pozzo, di competenza
dell’ente AQP, più vicino ai terreni che conduce. La consegna dell’acqua viene fatta
mediante prenotazione e dal 1° aprile al 31 ottobre dell’anno in cui si è fatto sottoscrizione
all’ente per la domanda di acqua (allegato 3.7).
Per la stagione irrigua 2010, però, non è stata fatta richiesta per emungimento, in quanto
l’entità delle precipitazioni ha coperto il fabbisogno aziendale.
4.2.5 Impianto di trattamento acque meteoriche attuale
Ai fini del trattamento e della normale disoleazione (norme DIN 1999) di acque meteoriche
di dilavamento rivenienti dalle superfici impermeabili scoperte, la Master Srl prevede,
previa grigliatura opportuna, dissabbiatura-disoleazione con filtro
coalescenza(con a
pacchi lamellari) e chiusura automatica ECOACQUE.
Il processo di trattamento è, quindi, relativo ad un sistema di sedimentazione/ripresa e
disoleazione di oli e idrocarburi di origine minerale mediante disoleatore a filtro
coalescenza, con pacco lamellare. Il sistema di flusso ingenerato in tale sistema permette,
con un’alta stabilità di processo, di abbattere rapidamente il carico inquinante, dato dagli
idrocarburi totali.
I separatori statici con filtro o coalescenza (con pacco lamellare) e chiusura automatica,
modello ECOALA4 CE della ECOACQUE sn ,sono dimensionate per una capacità
nominale in trattamento, in accordo con le norme DIN1 999(porti1 e 3), per lo separazione
gravitimetrica di grassi e di oli minerali liberi, intesi con densità minore od uguale a 830Kg
idrocarburi totali/ms. La vasca di contenimento, in sagoma monoblocco, è realizzata in
polietilene rotostampato impermeabile, completo di tronchetto d'ingresso, raccordo di
uscito,
ispezione
flottatore,
ispezione
detriti,filtro
a
coalescenza
con
pacco
lamellare,otturatore automatico completo di corpo utile alla chiusura, cilindro guida con
intercapedine. I separatori statici della ECOACQUE sono dispositivi dotati di sifone
antiodore in ingresso ed idonei alla separazione di liquidi infiammabili, ovvero dv
idrocarburi leggeri non emulsionati, con rendimento maggiore o uguale al 97% (in
separazione). I grassi e gli oli minerali che resteranno ingabbiati nell’ECOALA 4 CE
saranno periodicamente raccolti ad opera di ditte specializzate e autorizzate.
La superficie scoperta impermeabile della Master Srl è pari a 15.000 m2, per una quantità
di pioggia/evento (prima pioggia) stimata pari 5,00 mm. il volume da invasare e trattare è
pari a circa 67.50 m3.
Per ulteriori dettagli, si riporta in allegato la relazione tecnica dell’impianto disposto
(allegato 3.2.2.a) e in Tav. 5 lo schema dell’impianto.
4.2.6
Impianto di trattamento acque meteoriche futuro
Si riporta di seguito la descrizione dell’impianto di trattamento delle acque meteoriche,
autorizzato ma non ancora realizzato (Determina n. 67 del 1 marzo 2010 – allegato
3.3.3). In allegato 3.2.2.b la relazione tecnica riguardante il suddetto impianto, così come
inviata all’ente competente.
Le planimetrie sono riportate in allegato 3.3.3.a, così come presentato all’ente competente
al momento della richiesta di autorizzazione.
4.2.6.1
Acque di prima pioggia
La superficie interessata al trattamento delle acque di prima pioggia è di circa 11.500 mq.
Considerando i primi 5 mm di precipitazione, la portata da trattare sarà pari a 57 mc; per
cui si prevede una portata di smaltimento nelle 48 ore, come previsto dalla normativa
vigente, di 1,1 mc/h. Il trattamento previsto assicurerà alle acque depurate di rispettare i
limiti tabellari previsti dal D.Lgs. 152/06 Tab. "4" per lo scarico sul suolo e precisamente:
 Pretrattamento di grigliatura, dissabbiatura e disoleatura per le acque di prima
pioggia e per quelle successive di dilavamento.
 Accumulo delle acque di prima pioggia in bacino avente una capacità di 57 mc.
 Sollevamento a portata costante al successivo trattamento di chiariflocculazione.
 Trattamento
di
chiariflocculazione
e
precisamente,
miscelazione
reattivi,
flocculazione, decantazione e filtrazione su sabbia.
 Accumulo delle acque trattate in un pozzetto prima dello smaltimento sul suolo.
4.2.6.2
Acque di dilavamento successive
La superficie interessata al trattamento delle acque di dilavamento e successive a quelle
di prima pioggia è pari a 11.000 mq. Considerando una portata di piena calcolata con un
tempo di non ritorno non inferiore a 5 anni pari a 50 mm/h è necessario prevedere un
impianto che sia in grado di trattare una portata massima di 550 mc/h. Il trattamento
previsto, conforme a quanto indicato dall’appendice A1, punti 5 e 6, del Piano Direttore per
la tutela delle Acque delle Regione Puglia, di cui all’art. 39 del D.L.gs 152/99 “Criteri per la
disciplina delle acque meteoriche di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne”,
consisterà in un trattamento di dissabbiatura – disoleatura preceduta da un trattamento di
grigliatura.
4.2.7 Impianti termici
Nel sito produttivo sono presenti 2 impianti termici alimentati a gas; l’impianto termico di
potenza termica nominale superiore ai 35 KW è stato regolarmente denunciato in fase di
installazione all’autorità competente (Provincia di Bari) e per esso si esegue regolare
manutenzione registrata periodicamente sui relativi libretti d’impianto così come previsto
dal DPR n° 412 del 26 agosto 1993.
Potenza
Tipo Impianto
Localizzazione
termica
nominale in
KW
Caldaia a metano (che supporta impianto
riscaldamento a ventilconvettori) marca Riello Palazzina uffici
72,33
Modello ATR 56I Matricola 23115041024
Caldaia a metano (che supporta impianto
riscaldamento a ventilconvettori) marca Riello
Modello
DOMUS
31
CN
Matricola
Sala Mensa
31
23034319794
Inoltre sono presenti impianti singoli (non rientranti nella categoria impianti termici descritta
nell’art.1 del DPR 412/93 integrato con DPR 551/99), utilizzati per riscaldare i grandi
ambienti industriali destinati ai reparti produttivi; nella tabella seguente ne sono riassunte
le principali caratteristiche tecniche:
Potenza
Tipo Impianto
Localizzazione
termica
nominale in
KW
Generatore d’aria calda (Aerotermo) Reparto Attrezzeria
pensile a gas marca Riello Mod.GP (capannone
20 S
25.4
Master2)
Generatore d’aria calda (Aerotermo) Reparto Attrezzeria
pensile a gas marca Riello Mod.GP (capannone
20 S
25.4
Master2)
Generatore d’aria calda (Aerotermo) Reparto
pensile a gas marca Riello Mod.GP Assemblaggio
20 S
(capannone
25.4
Master2)
Generatore d’aria calda (Aerotermo) Reparto
Marca Tecnoclima
Assemblaggio
(capannone
103.2
Master1)
La produzione di acqua calda si ottiene grazie ad una caldaia a gas metano.
4.2.8 Impianto fotovoltaico
La Master Srl ha attivato due impianti fotovoltaici, nella stessa sede dell’impianto nel
comune di Conversano.
Il primo, avviato a dicembre 2008, è un impianto fotovoltaico di potenza pari a 199,92 kW.
L’impianto è collegato alla rete di distribuzione di energia elettrica, in media tensione, ai
sensi della Deliberazione n.99/08 dell’AEEG, nella configurazione di scambio sul posto
dell’energia.
Il secondo, invece, avviato il 10.09.10, è un impianto fotovoltaico di potenza pari a 199,92
kW. L’impianto, denominato Master A, è collegato alla rete di distribuzione di energia
elettrica, in media tensione, ai sensi della Deliberazione n.99/08 dell’AEEG, nella
configurazione di scambio sul posto dell’energia. La superficie del generatore occupa circa
205 m2.
4.2.9 Impianto di condizionamento
L’impianto predisposto è al servizio della Palazzina Uffici e agli Uffici dei Servizi nei
capannoni di produzione; è dotato di un sistema di condizionamento estivo/invernale a
ventilconvettori; il condizionamento estivo è realizzato per mezzo di macchina frigorifera,
mentre quello invernale con caldaie, secondo quanto detto al punto 5. La macchina
frigorifera utilizza gas refrigeranti non lesivi della fascia di ozono, tra cui R407C. Tale gas
è composto da una miscela di gas clorurati ad effetto serra, costituita da HFC-32, HFC125 ed HFC 134 a . Pertanto in virtù del Regolamento CE 842/2006 tale impianto deve
essere sottoposto a verifica circa l’assenza di fughe, con frequenza annuale, essendo il
contenuto di gas compreso tra 3 kg e 30 kg.
4.2.10 Impianto di produzione aria compressa
L’impianto dell’aria compressa predisposto è composto da 4 compressori in parallelo che
immettono l’aria generata in un condotto generale che confluisce in 2 serbatoi di
accumulo; dai serbatoi di accumulo l’aria passa attraverso 3 essiccatoi prima
dell’immissione dell’aria nella rete di distribuzione.
L’impianto è composto da una rete di distribuzione generale che si sviluppa ad anello sul
perimetro del capannone; tale sistema consente di evitare perdite di portata; da questa
rete di distribuzione generale partono tutte le linee di derivazione a servizio delle varie
utenze.
Inoltre l’impianto è dotato di una centralina di controllo che consente di ottimizzare il
consumo dell’aria, perché in funzione delle esigenze predispone il funzionamento, in modo
alternato, attivando e disattivando i compressori.
4.2.11 Impianto di trattamento delle emulsioni oleose - Concentratore sottovuoto
La Master utilizza il concentratore per il trattamento delle emulsioni oleose provenienti sia
dalle attività di lavorazione delle macchine utensili e tranciatura metalli che dalla
pressofusione; queste vengono travasate in un apposito serbatoio dal quale vengono
aspirate ottenendo in uscita:
-
acqua distillata, che viene riutilizzata per la preparazione delle emulsioni;
-
concentrati oleosi che sono oggetto di smaltimento da parte di ditte autorizzate.
4.2.12 Impianto trattamento acque industriali
In tale impianto (Tav.5) confluiscono in maniera separata le acque derivanti dal lavaggio
dei semilavorati meccanici, dalla vibroburattatura e dai pretrattamenti superficiali dei
metalli. L’impianto è costituito da sei vasche interrate in cui confluiscono le acque
suddette. I serbatoi hanno una capacità di 1 mc ciascuno e sono di pvc, dotati di pozzetto
di raccolta per l’eventuale emergenza dovuta a perdite. In ogni caso, qualora dovesse
verificarsi tale emergenza, è presente apposito sistema di allarme visivo ed acustico e il
liquido fuoriuscito verrebbe avviato all’impianto. In particolare il funzionamento
dell’impianto è:
 Acque rivenienti dai pre-trattamenti superficiali: Le acque provenienti dai primi
quattro risciacqui sono convogliate in una vasca interrata e di qui in una vasca di
accumulo. Successivamente le acque vengono avviate ad un procedimento di
abbassamento del ph (impiegando acido fosforico e solfato di allumino entrambi
stoccati in appositi serbatoi fuori terra in pvc e dotati di bacini di contenimento) e di
qui ad un trattamento di ossido riduzione per l’eliminazione del cromo. A tale acqua
viene aggiunto una miscela di carbone attivo in polvere, bario ed acqua (il carbone
attivo ed il bario sono stoccati in apposito serbatoio fuori terra) determinando un
innalzamento del ph (corretto con l’aggiunta di soda, stoccata in serbatoi fuori terra
in pvc); successivamente si passa al processo di flocculazione con aggiunta di
polielettrolita ed alla fine le acque sono convogliate in un silos dove avviane la
sedimentazione dei fanghi avviati alla filtro pressa, mentre le acque chiarificate
sono sottoposte a filtrazione mediante filtro a sabbia, per essere reimesse nelle
singole vasche di risciacquo.
L’acqua proveniente dall’ultimo risciacquo viene stoccata in un serbatoio interrato
ed avviata ad un demineralizzatore a resine ioniche e reimmessa in circolo.
In merito alle acque provenienti dal trattamento sgrassante, dal trattamento acido e
di cromatura, queste sono avviate ad un apposito impianto di trattamento previo
stoccaggio in due delle sei vasche interrate. Tale trattamento avviene in media due
volte l’anno.
 Acque rivenienti dalla vibroburattatura: tali acque vengono stoccate in una delle
sei vasche interrate, per essere avviate a due serbatoi a tronco conico, nei quali
avviane una riduzione del ph (mediante solfato di allumino) e di qui ad trattamento
mediante piccole quantità di una miscela di carbone attivo in polvere e bario per
giungere alla separazione dei fanghi mediante flocculazione (il flocculante è
costituito da un polielettrolita). Successivamente la parte acquosa viene convogliata
in serbatoio di stoccaggio fuori terra di pvc di circa 1 mc, non dotato di bacino di
contenimento per essere riutilizzate nello stesso processo, mentre i fanghi vengono
aspirati dalla filtro pressa e smaltiti come rifiuto da ditte autorizzate.
 Acque rivenienti dal lavaggio semilavorati metallici: le acque vengono stoccate
in una delle sei vasche interrate ed avviate ad un successivo serbatoio fuori terra in
pvc della capacità di circa 6 mc e dotato di bacino di contenimento. Dal serbatoio
sono avviate ad un concentratore sottovuoto da cui si origina un concentrato salino,
smaltito come rifiuto, ed acqua distillata con bassa conducibilità. Tale acqua viene
utilizzata per l’apporto continuo di acqua a bassa conducibilità in due delle vasche
di risciacquo del pretrattamento superficiale e per il reintegro delle vasche
impiegate per i trattamento di sgrassaggio, acido e cromatura.
4.2.13 Impianto di demineralizzazione acqua
In tale impianto (Tav.2) sono convogliate le acque provenienti dall’ultimo risciacquo dei
pretrattamenti superficiali e stoccate in vasca interrata dell’impianto di trattamento acque
industriali. Il deminerlizzatore è costituito da tre filtri: uno a carbone attivo, un filtro anionico
ed un terzo filtro cationico. L’acqua demineralizzata viene quindi stoccata in un serbatoio
fuori terra in pvc della capacità di circa 6 mc e di qui rimessa nella vasca dell’ultimo
risciacquo.
4.2.14 Impianto trattamento acque concentrate.
In tale impianto (Tav.2) confluiscono le acque derivanti dai pretrattamenti superficiali
(sgrassante, acido e cromatura). In particolare le acque alcaline ed acide sono stoccate in
serbatoi distinti, fuori terra e in pvc di capienza 6 mc/cadauno dotati di bacini di
contenimento. Da qui le acque sono avviate ad un trattamento (impiegando bisolfito di
sodio ed acido solforico, stoccati in serbatoi in pvc dotati di bacini di contenimento) per la
riduzione del cromo; successivamente viene innalzato il ph (mediante soda caustica) e di
qui inviate alla filtro pressa, generando fanghi avviati a successivo smaltimento.
4.2.15 Concentratore sottovuoto per acque di lavaggio semilavorati.
In tale impianto (Tav. 2) viene convogliata acqua proveniente dalle lavatrici industriali e
portata ad evaporazione mediante contatto con serpentine. Il vapore viene quindi a
contatto con serpentine raffreddate, determinando la successiva condensa e quindi il
recupero dell’acqua distillata. Nell’impianto è presente gas R407, in quantità pari a circa
30 kg e pertanto, in virtù del Regolamento CE 842/2006, sottoposto verifica circa l’assenza
di fughe con frequenza annuale. Per la pulizia delle serpentine viene utilizzato acido
nitrico.
4.2.16 Rete antincendio
Le attività svolte all’interno del sito rientrano tra quelle soggette a Certificato Prevenzione
Incendi di cui all’elenco del Decreto Ministero degli Interni del 16/02/82.
L’azienda
è
dotata
di
procedure
generali
di
comportamento
in
caso
di
incendio/emergenza/sicurezza di stabilimento, in ottemperanza al DLgs 81/2008, come si
evince dal piano di emergenza redatto in data 20.06.2007 e dalla Procedura Squadra
Antincendio in caso di emergenza redatta il 09.09.2009 (allegato 3.6.a).
Attualmente la Master Srl è in possesso dei seguenti Certificazione di Prevenzione
Incendi:  CPI, rilasciato in data 26.10.2009 e con scadenza 17.09.2012, per le attività 72, 91
e 17 (allegato 3.6.b);
 CPI, rilasciato in data 26.10.2009 e scadenza il 10.09.2012, per le attività 88, 43,
46, 58, 64, 91 (allegato 3.6.c);
 CPI, rilasciato in 31.02.2010 e scadenza il 30.11.2012 per le attività 72 e 1 (allegato
3.6.d).
L’impianto antincendio risulta composto da:
 Attrezzature mobili di estinzione: n. 129 estintori a polvere da 6 kg ciascuno
dislocati nei capannoni e negli uffici; n. 17 estintore a CO2 da 9 kg ciascuno; n. 2
estintori carrellati da 50 kg ciascuno.
 Impianto fisso di estinzione ad acqua: n. 27 idranti UNI 45 e n. 9 idranti UNI
70, tutti con manichetta da 25 metri ed attacco DN 1” ½ all’anello perimetrale di
alimentazione idrica.
 3 Gruppi attacco motopompa UNI70
 Rete idrica di alimentazione idranti: realizzata con tubo di polietilene HDPE 80
PN, chiusa ad anello a diametro costante, corrente interrata perimetralmente al
capannone;
 3 gruppi automatici di pressurizzazione: ogni gruppo è costituito da n. 2
pompe centrifughe principali e n.1 pompa di rincalzo. Ogni sarà alimentato da
linee preferenziali direttamente dal quadro generale della cabina. In caso di
assenza energia elettrica, il gruppo elettrogeno alimenterà il gruppo di
pressurizzazione;
 Riserva idrica: costituita da 2 cisterne ad uso esclusivo dell’impianto
antincendio della capacità di circa 200 mc ciascuna. Sarà presente un
serbatoio di pescaggio della capacità di 500 litri, completo di valvola
d’ingresso a galleggiante e di allarme di basso livello, alimentato dall’impianto
idrico dello stabilimento, con troppo pieno che scarica nella cisterna adibita a
riserva idrica.
 Impianto fisso di segnalazione manuale ed allarme antincendio: Il sistema
prevederà:
o Centrale di controllo e segnalazione;
o Apparecchiatura di alimentazione;
o Segnalatori acustico/luminosi di allarme;
o Punti di segnalazione manuale, divisi per zone
4.2.17 Servizi igienici
I servizi igienico sanitari sono stati commisurati in base al massimo carico ammissibile di
frequentatori e sono dotati di acqua calda e fredda; le acque di scarico vengono
convogliate nel sistema fognante cui sono regolarmente allacciati.
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