inspiredfortube

INSPIREDFORTUBE
Aprile 2016 - Numero 22
SAG TUBI
IL FASCINO DELLA SFIDA
VILLING
TECHNOLOGIE
1 CLICK DAL DISEGNO AL PEZZO FINITO
FRACINO
L’ARTE DEL CAFFÈ
4
STRUTTURALE
LASERTUBE: STANDING
INNOVATION
Versione in pdf
e altre novità su:
www.blmgroup.com
8
STRUTTURALE
1 CLICK DAL DISEGNO AL
PEZZO FINITO
STRUTTURALE
COSTRUIRE IN ACCIAIO:
BELLO, FACILE E
CONVENIENTE
SUBFORNITURA
inspiredfortube.it
L’ARTE DEL CAFFÈ
ARREDAMENTO
BLM GROUP
experience
Every where,
every time
Business buzz
20
UN INVESTIMENTO
VANTAGGIOSO
AUTOMOTIVE
32
LT5: LA NATURALE
EVOLUZIONE DEL TAGLIO A
DISCO
SUBFORNITURA
IL TUO PARTNER
INOSSIDABILE
TECNOLOGIA
DA CAD CAM A BLM
ELEMENTS .. DOVE STA
ANDANDO IL SOFTWARE?
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44
durino nel tempo non è sufficiente, si devono proporre soluzioni che facciano la
differenza.
In un mondo dove l’offerta cresce sempre più velocemente in quantità e qualità,
diventa essenziale riuscire a cogliere le differenze, e riuscire ad identificare
il vantaggio che può derivare da una determinata scelta. La difficoltà è grande
perché la scelta “giusta” spesso non è univoca, ma è funzione dell’obiettivo che si
deve perseguire.
REALIZZAZIONE A CURA DI
BLM GROUP
Area Comunicazione
Giovanni Zacco
Emanuela Colombo
Silvio Castelnuovo
e-mail: [email protected]
tel. +39 031 7070 200
PRODOTTO DA
36
Siamo tutti d’accordo nell’affermare che oggi la sfida non è più solo “saper
produrre” ma è diventata “saper competere”. Proporre prodotti di qualità che
14
28
La differenza.
Blog
IL FASCINO DELLA SFIDA
ELETTRODOMESTICI
OPINIONE
BLM GROUP
Via Selvaregina 30
22063 Cantù (CO) - Italia
www.blmgroup.com
BLM GROUP lavora per fornire soluzioni adatte ad ogni specifica esigenza offrendo
un’ampia gamma di soluzioni e aiuta l’utilizzatore a coglierne le differenze.
Prendiamo ad esempio il prodotto Lasertubo. Tante le opportunità nel taglio laser
su tubo:
Qual è la differenza tra tagliare con una sorgente in fibra e con una a CO2?
Qual è la differenza fra taglio laser 2D, 3D o 5D?
Qual è la differenza tra gestire un telaio complesso come se fosse un unico
elemento e gestire singolarmente i diversi elementi che lo compongono?
Qual è la differenza tra poter modificare programmi direttamente in macchina e
PROGETTO E GRAFICA
non poterlo fare?
WIP ITALIA S.r.l.
C.so Buenos Aires 75
20124 Milano - Italia
www.wipitalia.it
Qual è la differenza tra utilizzare sofisticati sistemi di rilevamento della posizione
Stampa
invece pulire successivamente?
AleCom S.r.l.
Bregnano (CO) – Italia
Qual è la differenza fra poter integrare tecnologie di lavorazione diverse in un
La riproduzione totale o
parziale degli articoli e
delle illustrazioni pubblicati
su questo fascicolo non
è permessa senza previa
autorizzazione.
dei tubi e affidarsi alla sola precisione meccanica del sistema?
Qual è la differenza fra tagliare laser un tubo lasciando pulito l’interno e doverlo
unico processo e dover ragionare su una sola tecnologia per volta?
Cogli la differenza e fai la tua scelta!
Giovanni Zacco
Market Development Manager
NEWS
4
STRUTTURALE
LASERTUBE:
STANDING
INNOVATION
Il taglio laser per la realizzazione di strutture tubolari, si sta sempre più
affermando nel mondo delle costruzioni. Alcuni studi e test recenti,
condotti a livello universitario, danno un grande impulso all’applicabilità
del taglio laser alle costruzioni escludendo una correlazione diretta fra la
durezza superficiale (come quella indotta dal taglio laser) e la fragilità del
materiale.
L’acciaio occupa da sempre un ruolo importante nel mondo delle
costruzioni grazie alle eccellenti proprietà meccaniche e alla sua
versatilità; requisiti essenziali per la realizzazione di strutture
imponenti e spesso caratterizzate da geometrie complesse. Le
strutture tubolari con elementi a sezione circolare (CHS) realizzate
negli ultimi anni, coniugando pregio estetico ed efficienza
strutturale, ne sono un evidente esempio. Questa difficoltà
realizzativa delle giunzioni tra elementi CHS, dovuta principalmente
al taglio 3D delle estremità, è stata una delle principali cause che
ha indotto nel passato ad utilizzarli esclusivamente per applicazioni
particolari quali le strutture offshore, dove i vantaggi dovuti
agli elementi compensavano le complessità realizzative. Questa
difficoltà può essere oggigiorno superata utilizzando il taglio laser
3D che consente di realizzare in tempi ridotti geometrie complesse
con elevata qualità e precisione della superficie di taglio, e che
diventa quindi quasi insostituibile per strutture quali la scenografica
copertura di metallo e vetro della piazza del Mart di Rovereto.
Di recente, inoltre, un‘importante evoluzione del quadro normativo
ha interessato le costruzioni metalliche. Le norme tecniche per
le costruzioni NTC2008 prima e EN 1090 poi hanno modificato
completamente il modo di progettare e costruire le strutture in
acciaio. Tra le principali innovazioni , introdotte a partire dal Luglio
2014, ci sono l’introduzione del concetto di classe di esecuzione delle
strutture in acciaio e dei requisiti minimi dei componenti strutturali
lavorati; il tutto finalizzato al conseguimento della marcatura CE
degli elementi strutturali in accordo con le NTC2008.
L’elevata qualità della superficie di taglio ottenibile con il laser
consente di rispettare i requisiti fissati per la classe di esecuzione
più restrittiva EXC4,
garantendo quindi in automatico la rispondenza a tutti i requisiti di
tolleranza richiesti per ogni tipologia di struttura.
Per le sole strutture soggette a fatica ad alto numero di cicli,
prevalentemente ponti, la EN 1090 propone una correlazione diretta
tra la durezza locale HV10 della superficie di taglio che non debba
essere rilavorata (fori, asole o sezionamenti non soggetti a saldatura)
e la risposta a fatica.
Correlazione che non trova però riscontro nell’evidenze sperimentali
degli studi condotti all’interno dell’attività di collaborazione, in
essere da alcuni anni, tra il Dipartimento di Ingegneria civile,
ambientale e meccanica (DICAM) dell’Università degli Studi di
Trento e ADIGE-SYS, e finalizzata allo studio degli effetti indotti dal
5
taglio laser e della sua applicabilità su elementi strutturali in acciaio
lavorati in accordo con la EN 1090.
I risultati della ricerca condotta su acciai da costruzione dal gruppo
di lavoro dei professori O.S. Bursi e P. Scardi hanno evidenziato, per
il materiale tagliato laser:
la modesta influenza sulle proprietà meccaniche del materiale,
la zona termicamente alterata ha infatti uno spessore molto
limitato, circa 0.15mm;
l’ottima risposta a fatica del materiale, con valori
pressoché identici a quelli di una lavorazione meccanica con
fresa, nonostante valori di durezza HV10 al limite o superiori
a quelli proposti dalla EN 1090.
6
Questo studio, primo nel suo genere, assume un’importanza
rilevante per le applicazioni laser e per l’impiego strutturale in
particolare. Per la prima volta si è dimostrato sperimentalmente,
ed è in corso l’analisi scientifica del fenomeno, che non c’è la
diretta correlazione tra durezza superficiale e la risposta a fatica
(Fragilità). I campioni tagliati laser hanno una resistenza a fatica
superiore a quelli tagliati con utensile meccanico (fresatura).
Si aprono quindi nuove possibilità di applicazione del taglio laser ,
fori , asole, sezionamenti su materiali anche speciali, contrariamente
a quanto prescritto sino ad oggi.
Per chi non avesse molta confidenza con i termini menzionati e
con le vigenti normative, possiamo ulteriormente sintetizzare nei
seguenti punti:
La norma EN 1090-1 e 2 armonizzata UNI è in vigore dal luglio 2014,
sostanzialmente prescrive che ogni opera sia fornita di certificato
CE, pertanto tutti i componenti a partire dalla materia prima devono
avere la loro certificazione rintracciabile, come tutti i manufatti che
la compongono e le aziende che li forniscono devono aver certificato
il loro processo di fabbricazione come dettagliatamente descritto
nella norma.
Il progettista ha la responsabilità di definire le specifiche dell’opera,
le normative cui deve rispondere e tra queste appunto la EN 1090. Le
classi di esecuzione EX sono definite in funzione della
tipologia dell’opera, della classe di conseguenza, della categoria
di esecuzione e della categoria di produzione, e le prescrizioni
diventano man mano più restrittive fino alla classificazione EX4
nella quale, peraltro, le prestazioni del taglio laser, rientrano
perfettamente. Le altre tipologie di taglio termico come il Plasma e
l’Ossitaglio sono rispettivamente EXC2 e EXC3.
Per tutte le classi di esecuzione EXC1-4 il legislatore ha previsto “Se
specificato la durezza deve essere in accordo alla tabella 10 della EN
1090-2”. Questa clausola consente limiti più stringenti qualora ci si
trovi di fronte a opere soggette a fatica, come i ponti o le strutture
offshore, ma lascia al progettista il compito di specificarli, con la
conseguenza che tutti possono fare la richiesta più stringente anche
se non serve.
Nella tabella 10, per gli acciai con grado minore o uguale a 355,
il massimo grado di durezza HV 10 ammissibile è 380°, valore non
raggiunto dai campioni testati nella nostra ricerca , ma molto
prossimo al reale. Per gli acciai di grado 460 o superiore si passa ad
un valore massimo di HV 10 di 450°, valore raggiunto e leggermente
superato dai campioni in esame.
Le conclusioni sono che per il taglio laser non esiste correlazione
tra durezza e resistenza a fatica, anche se in alcuni casi si
riscontrano valori superiori a quanto previsto dalla norma i
campioni resistono ai test meglio di quelli tagliati di fresa.
Forti di questi risultati già evidenziati nel corso del 2014 e poi nel
2015 con presentazioni a convegni e workshop, con il contributo
della Fondazione Promozione Acciaio attraverso il Direttore Tecnico
Ing. Monica Antinori, membro delle commissioni di riesame delle
normative Nazionali ed Europee, abbiamo dato il nostro contributo
a far eliminare la tabella 10 dalla prossima revisione della norma che
dovrebbe entrare in vigore nel corso del presente anno.
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EXPERIENCE
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STRUTTURALE
1 CLICK DAL DISEGNO
AL PEZZO FINITO
VILLING TECHNOLOGIE GMBH
Strutture metalliche complete, coperture temerarie, scale antincendio e
portoni, sistemi di appoggio intelligenti per progetti di ingegneria civile
particolari: le costruzioni speciali complesse sono una delle specialità
che VILLING Technologie GmbH, azienda di lavorazione dei metalli di
Friesenheim in Baden, Germania, votata all’innovazione, con attualmente
un organico di quasi 30 dipendenti, offre ai clienti di vari settori in tutta
Europa. VILLING Technologie gradisce particolarmente lavorare proprio
in quei progetti in cui la carpenteria metallica convenzionale deve andare
oltre i suoi limiti.
ANGOLI, FORME E DIMENSIONI
IN LIBERTÀ
E’ una struttura a incastro il cui telaio è realizzato con tubi a sezione
circolare del diametro di 150 mm – che fungono da montanti– e
tubi a sezione quadrata da 60 mm di lato. “Per gli incastri, abbiamo
realizzato al laser i fori e intestature sia dai tubi a sezione circolare
che da quelli a sezione quadrata,” spiega Villing indicando le zone
interessate. “In alcuni punti i giunti sono anche saldati, per mostrare
quanto precisi e puliti possano oggi risultare i cordoni di saldatura.
”La struttura ha anche alcune giunzioni avvitate; in un caso
e nell’altro la precisione dei tagli laser e quindi degli innesti è
innegabile.
FORNITORE DI SERVIZI PER CASI
PARTICOLARI
10
È sorprendente quanto si possa realizzare oggi in carpenteria
metallica, quando la creatività si combina con un knowhow acquisito nell’arco di decenni e con la tecnologia di
produzione di ultima generazione, come avviene da VILLING
Technologie. “Preferisco accompagnare subito i visitatori
a vedere la nostra produzione. Qui riesco a mostrare loro il
vastissimo assortimento che garantiamo con il Lasertube
LT20,” afferma Konstantin Villing mentre ci accompagna
nello stabilimento nel quale, dall’estate 2015, è installato il
gigantesco impianto per il taglio laser di profili e tubi 3D. Solo
alcuni istanti dopo appare chiaro cosa intenda nel concreto il
socio amministratore.
Negli innesti raggiungiamo una flessibilità ed una precisione
finora sconosciute e apriamo strade completamente nuove
per le costruzioni metalliche.”
Il culmine della creazione è costituito certamente dai tubi a sezione
circolare che Villing ha fatto sporgere verso l’alto di un buon mezzo
metro sopra il telaio. Su questa sporgenza sono stati realizzati al laser
fori e tagli bi- e tridimensionali in tutte le possibili angolazioni, nei
quali sono inseriti diversi profili e tubi a sezione circolare e quadrata
in acciai di diverse qualità. “Parlando di materiale, con la LT20 siamo
decisamente flessibili: partiamo dagli acciai S235 e S355, passando
per gli acciai inossidabili, fino all’acciaio da costruzione a grano
fine”, constata l’imprenditore.
30%
riduzione dei tempi di produzione
STABILITÀ ANCHE SENZA SALDATURE
Spiega Villing, mentre siamo arrivati ai ripari di sicurezza
che delimitano la stazione di carico della macchina. Fedele
al motto “un’immagine vale più di mille parole” ed essendo
meccanico specializzato e perito in costruzioni metalliche, ha
realizzato da sé il telaio di questa recinzione, in modo tale
da rendere evidente al primo sguardo la complessità della
macchina.
A proposito di materiali: “Anche questa struttura a incastro è
decisamente stabile, senza saldature” sostiene Villing mostrando
un deposito materiali realizzato internamente nel quale, tra l’altro,
sono immagazzinati profili IPE 400 di diverse lunghezze con pesi
certamente impressionanti. Il telaio è composto da tubi a sezione
circolare, quadrata e rettangolare, semplicemente innestati gli uni
negli altri: tutti i tagli sono stati realizzati con la LT20.
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IL SEGRETO STA NEL
PROCESSO INTEGRATO
Alla VILLING Technologie, la LT20 è completamente integrata nella
gestione computerizzata del lavoro. I disegni CAD tridimensionali
delle strutture in acciaio progettate presso l’azienda, dopo
l’approvazione del cliente, sono importati direttamente nel software
di programmazione e simulazione ArTube dell’impianto per il taglio
laser di profili e tubi 3D a controllo numerico. Da un lato ArTube
crea in automatico per le singole lavorazioni programmi macchina
ottimizzati, dall’altro simula fedelmente a video il processo
produttivo, così come sarà realizzato successivamente sull’impianto
per il taglio laser di tubi e profili.
In fondo è proprio questo processo di “computer-to-laser cutting”,
profondamente integrato, ad alte prestazioni, ad offrire alla
carpenteria in acciaio una flessibilità e una precisione finora
sconosciute, mantenendo nel contempo la produttività e la resa
economica più elevate ed eliminando infine, praticamente del tutto,
le comuni cause di errore della carpenteria convenzionale.
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Villing: “Possiamo guadagnare bene solo offrendo ai nostri clienti
un valore aggiunto tangibile. Questo ci consente di andare oltre
quelle discussioni sul livello dei prezzi, che mettono in difficoltà la
carpenteria tradizionale e guardare avanti investendo con il pensiero
rivolto al futuro. In questo modo, riusciamo a mantenere dei prezzi
accettabili dal punto di vista commerciale” riferisce l’imprenditore
illustrando i motivi per cui già nel 2006 aveva investito nella
tecnologia CAD tridimensionale di ultima generazione e circa un
anno fa nell’innovativo impianto per il taglio laser di profili e tubi del
BLM GROUP.
TEMPI DI PRODUZIONE
SENSIBILMENTE RIDOTTI
Dalla messa in funzione della LT20 nell’autunno 2015, i tempi di
produzione di Villing sono diminuiti almeno del 30%. A questo si
aggiunge la drastica riduzione del lavoro di montaggio in cantiere,
perché si ha la garanzia che i singoli particolari si combinino
perfettamente. A conti fatti, l’azienda è più veloce di almeno il 40%
rispetto al processo produttivo tradizionale. In caso poi di ordini
ripetitivi, il valore sale ancora più in alto.
Secondo Villing, la nuova norma europea armonizzata EN 1090 che
regola la produzione di elementi strutturali in acciaio e alluminio nel
campo delle costruzioni costringe tutti, costruttori e distributori, a
cambiare il modo di pensare. “Senza la certificazione di conformità
alla norma, in caso di danni, ci sono conseguenze giuridiche.” E chi
non potrà documentare di aver lavorato conformemente alla norma
armonizzata EN 1090, dovrà anche aspettarsi che i clienti si rifiutino
di effettuare il pagamento. Alla nuova modalità di lavoro non esiste
alcuna alternativa.
18 METRI SONO IL MARCHIO DISTINTIVO
Villing ha deciso consapevolmente di installare una versione del
sistema Lasertube con cui è in grado di lavorare materiali aventi una
lunghezza di 18 metri, diametro fino a 508 mm e pesi longitudinali
fino a 200 kg/m, perché vuole farne un marchio distintivo sul
mercato. Alcuni concorrenti possono tagliare tubi e profili fino ad
una lunghezza di 12, eventualmente anche di 14 metri. Dopo di che
però il mercato si assottiglia. Sono proprio questi metri aggiuntivi,
secondo l’imprenditore, a fare una grossa differenza. Questa
lunghezza offre la possibilità di ottimizzare la lavorazione. Dall’altra
parte, l’azienda lavora anche materiali della lunghezza di “soli” 6
metri, sfruttando così l’intero campo di lavoro della macchina.
Otre alle strutture realizzate per i clienti, Villing vuole saturare una
buona parte dell’enorme potenziale della LT20 con lavori per conto
terzi a breve termine. Già oggi i lavori eseguiti per aziende del settore
costituiscono un carico di lavoro che è una buona base di partenza.
La sua intenzione è di produrre e commercializzare anche prodotti
saranno comunque realizzati con questo impianto. In un modo o
nell’altro è fiducioso che il flusso produttivo sia in grado di reagire
proattivamente a qualsiasi tendenza di mercato.
“Le offerte hanno un grande valore per i nostri clienti”, riassume
Villing. “Lo capisco dal solo fatto che normalmente non mi chiama
più nessuno per trattare il prezzo”.
13
EXPERIENCE
STRUTTURALE
14
COSTRUIRE IN ACCIAIO:
BELLO, FACILE E
CONVENIENTE
TUBILASER
Il taglio laser su tubo di piccola e media dimensione è un processo noto e
apprezzato ovunque nel mondo, ma quando le dimensioni dei tubi crescono
ha senso domandarsi se l’impiego del taglio laser ed in particolare l’impiego di
sorgenti in fibra abbia ancora un significato. Per rispondere a questo quesito
andiamo fra le colline venete italiane, nella zona del Prosecco, per parlare con
Tubilaser S.r.l., azienda che da oltre 15 anni commercializza tubo metallico
e opera come un centro servizi in grado di fornire ai propri clienti elementi
tubolari prelavorati al laser.
I clienti di Tubilaser operano nei settori più diversi: costruzioni
(ponti e stadi), produzione di macchine agricole, realizzazione di
impianti sciistici di risalita, produzione di oggetti di arredo e design,
meccanica, in breve tutti i settori in cui vengono utilizzati particolari
ricavati da un tubo metallico. Per Tubilaser, acquistare sistemi i
Lasertube di BLM GROUP e diventare specialisti in questo tipo di
lavorazione, è stato un modo per differenziarsi dai concorrenti. “In
Abbiamo potuto offrire ai nostri clienti un prodotto di migliore
qualità a costi più bassi” spiega Guido Bonaldo titolare che ci
presenta l’azienda insieme al figlio Filippo, recentemente entrato
nell’attività, ed al responsabile di produzione Flavio Colusso.
I primi sistemi laser per la lavorazione del tubo sono stati acquistati
quasi in contemporanea all’avvio dell’attività: un sistema LT652 per
tagliare tubi leggeri fino a 120 mm di diametro ed un sistema LT20
per tagliare tubi fino a 15m di lunghezza, 20” di diametro e 20mm
di spessore. Entrambi i sistemi erano equipaggiati con sorgenti
laser CO2 rispettivamente da 2 e da 3,5 kW. Recentemente nel
2014, sempre da BLM GROUP è stato acquistato il sistema LT14 con
sorgente laser in fibra da 3kW per potenziare il campo di lavorazione
dei tubi di grossa dimensione ed è in arrivo anche un sistema LT
FIBER per rinnovare il parco macchina anche nella lavorazione dei
tubi più leggeri.
La scelta di utilizzare la lavorazione laser anche sui tubi di grande
dimensione è stata logica in quanto si trattava di coprire per quanto
possibile il campo di tubi che venivano richiesti dai clienti, ma è
stata anche una felice e non scontata intuizione di Guido Bonaldo
che già 15 anni fa aveva compreso, con largo anticipo, i vantaggi
che il taglio laser poteva offrire anche nella lavorazione di tubi di
grande dimensione. “All’inizio tutti i clienti che mi davano del matto
a spendere tutti quei soldi per una macchina” spiega Bonaldo
riferendosi al sistema LT20, e prosegue: “Ricordo che, inizialmente,
facevo fatica anche ad ottenere i disegni dei pezzi per poter fare
un’offerta. Abbiamo dovuto dialogare con gli uffici tecnici e con
i progettisti e c’è voluto del tempo per riuscire a convincerli dei
vantaggi che loro stessi potevano ottenere dall’impiego del taglio
laser di tubo, che era già ben nota, ma solo per tubi di dimensione
inferiore”.
Col tempo tutti i clienti hanno compreso i vantaggi e hanno trovato
soluzioni tecniche innovative al punto che oggi la richiesta del taglio
laser viene richiesta automaticamente anche per lavorazioni molto
banali.
Flavio Colusso, responsabile di produzione di Tubilaser, ci guida a
15
scoprire questi vantaggi spiegando che non derivano solo dalla
automazione del processo sul pezzo singolo, ma si tratta, più in
generale, di un beneficio che si estende a tutto il processo produttivo
rendendolo meno costoso rispetto ai metodi tradizionali.
Ipotizziamo due tubi tondi di grosso diametro da 12m di
lunghezza
spiega Colusso
tagliati alle estremità per formare un angolo di 90 gradi e
con altre lavorazioni e finestre in cui dovranno essere inseriti
altri tubi per realizzare una struttura. Le lavorazioni devono
risultare correttamente orientate rispetto alla giunzione, l’errore
di un grado in una giunzione può provocare scostamenti non
trascurabili all’altra estremità del tubo, a metri di distanza. Con i
processi tradizionali le ore di lavorazione per riparazione, spesso
in opera, non finiscono mai ed il risultato anche dal punto di
vista estetico non è mai ottimale. I sistemi della famiglia LT
JUMBO eseguono tutte le lavorazioni automaticamente con una
precisione garantita dalla macchina
16
Il sistema LT14 ha una testa 3D in grado di muoversi su tutta
la lunghezza del tubo, che è sostenuto da due mandrini che
garantiscono la precisione e grande flessibilità nelle lavorazioni, che
possono essere posizionate ovunque nel tubo, fino alle estremità.
“Da tutti i clienti riceviamo solo complimenti per la qualità dei pezzi
che siamo in grado di fornire” afferma Guido Bonaldo. Grazie alla
lavorazione laser Tubilaser riesce a fornire un prodotto di alta
qualità con tempi e costi certi e questo è un grosso vantaggio per i
clienti, per nulla scontato.
Con i metodi tradizionali il tempo di lavorazione reale, e
di conseguenza il costo, di una lavorazione non è facilmente
prevedibile a causa di fattori logistici, di trasporto ed in generale
dell’abilità del singolo operatore
spiega Colusso e prosegue:
Invece, eseguire con il laser diverse lavorazioni incluse le
cianfrinature per le saldature successive, è un lavoro che ha un
tempo ed un costo prevedibili e determinati. Che si tratti della
produzione di un elemento singolo o di cento elementi identici,
la stima di tempi e costi risulta precisa e definita; ed i clienti lo
apprezzano
“Un esempio di lavorazione di successo è stato la realizzazione dei
tralicci ferroviari su cui vengono appesi semafori e segnali per i treni.
Un intreccio di tubi molto complesso che è stato realizzato in opera
come un puzzle con i componenti prelavorati e arrivati già pronti
e precisi senza necessità di aggiustamenti successivi” prosegue
Bonaldo: “Teniamo anche conto che, a livello di maestranze non c’è
più la capacità di una volta quando l’operaio che prendeva in mano il
disegno era in grado di fare tutto. Il materiale costa e se si sbagliare
a fare un pezzo si deve buttare via tutto o passare ore imprevedibili
per la riparazione.
Il sistema LT14 è dotato di sorgente laser in fibra e anche in questo
caso si è trattato di una scelta non scontata proprio perché parliamo
di tubi di grossa dimensione ed è noto che il laser in fibra da il
meglio di se sugli spessori inferiori dove, si registrano incrementi
importanti nella velocità di taglio. In questo caso è il risparmio
l’elemento vincente: “Nel campo delle costruzioni o delle macchine
agricole - spiega Bonaldo - parliamo di prodotti piuttosto poveri
nel senso che le lavorazioni su tubo devono soprattutto costare
poco. La scelta del laser in fibra è quindi da mettere in relazione
innanzitutto con la necessità di ridurre i costi di esercizio, ridurre la
potenza installata, ridurre i costi di manutenzione e tagliare anche
i materiali riflettenti; aspetti che, per un’azienda
che commercializza tubo e quindi vende in tutti i settori, non sono
trascurabili, anche, eventualmente, a scapito di un minimo di qualità
nel taglio.” In effetti, rispetto ad un laser CO2 la potenza installata
è meno della metà, le manutenzioni sulla sorgente non sono
semplicemente previste , le rotture di parti meccaniche nel laser o
nel percorso ottico, che nella fibra di fatto non ci sono, sono tutti
eventi che costano oltre a provocare tempi di fermo macchina e
quindi mancate produzioni. Molto vantaggioso infine è il fatto di
avere nel cabinet della sorgente un modulo di riserva che interviene
automaticamente nel caso di rottura di uno dei moduli operativi.
il processo sia visibile solo tramite telecamere obbliga il costruttore
ad una più attenta ed automatica gestione delle anomalie. Visione
originale, ma sicuramente non priva di una forte componente di verità.
In conclusione la sfida di utilizzare il laser nel mondo delle grandi
dimensioni può dirsi vinta e i clienti prima riluttanti hanno trovato grandi
vantaggi ed ora per molti di loro la pre-lavorazione laser dei tubolari
utilizzati per strutture o per telai sono uno standard. I progettisti che
conoscono questa tecnologia di lavorazione e la sfruttano a dovere
avendo più libertà per realizzare soluzioni anche esteticamente più
accattivanti.
La chiusura della macchina dovuta agli aspetti di sicurezza legati
alla fibra è vista da Bonaldo come un vantaggio in quanto il fatto che
17
CAPACITà
• Diametro lavorabile fino a 240 mm
• Campo di lavoro fino a 40 kg/m
• Taglio 3D in fibra efficace anche sul
ferro di grosso spessore
PRESTAZIONI
D’ECCELLENZA
Il taglio COME lo vuoi.
La gestione che la LT8.10 fa dei parametri
di taglio in funzione della velocità e della
tipologia e caratteristiche del materiale
e dei pezzi da tagliare, ti permette in
automatico di ottenere la massima
qualità.
Il taglio DOVE lo vuoi.
Un dispositivo ottico senza contatto è in
grado di rilevare in real-time la forma e
la posizione della barra in lavorazione
e adattare in tempo reale il corretto
posizionamento delle geometrie.
facilità d’uso
La programmazione con Artube trasforma
in pochi click i disegni dei singoli pezzi o
di interi telai in programmi già ottimizzati
per le macchine; si interfaccia facilmente
con CAD esterni importando i modelli
tridimensionali nei formati più diffusi; ti
permette di applicare fino alla fine ogni
ulteriore aggiustamento senza dover
modificare il disegno di partenza.
Una nuova interfaccia grafica ti
permetterà di ridurre i tempi e gli errori
nella gestione della macchina grazie ad
una ergonomia avanzata.
NEWS
“Soluzioni per il tubo dal 1969” recita il motto che appare nel nuovo
logo di SAG Group e dice già molto della storia di un’azienda fondata
da Giuseppe Zini come attività artigianale e che oggi il figlio, Walter
Zini, ha fatto divenire un gruppo industriale con una decina di
EXPERIENCE
aziende ben conosciuto in Italia e all’estero per la lavorazione di tubi
nel mondo automotive.
Nel 1969, Giuseppe Zini, con in tasca un brevetto di saldatore ed una
solida esperienza tecnica che includeva un periodo in Svezia come
saldatore nei cantieri navali, ha avviato l’attività saldando i tubi
idraulici per FIAT Trattori a Modena e da subito, con l’acquisto di una
curvatubi B40, è cominciato anche il rapporto di collaborazione con
BLM GROUP che si è mantenuto forte e saldo fino ad oggi.
Walter Zini è entrato in azienda nell’84 ed ha sostenuto una politica
di ampliamento dell’attività sfociata in una serie di acquisizioni
successive che gli hanno consentito di raggiungere le dimensioni
attuali “dopo la crisi del 2009 ci siamo attivati per ampliare il nostro
campo di azione” spiega Zini ed il risultato è che oggi il gruppo è
formato da 9 aziende che occupano complessivamente più di 1.000
addetti e con 96 milioni di euro di fatturato consolidato nel 2015 ha
20
più che raddoppiato il fatturato pre-crisi del 2008 con una crescita
costante.
Fra le aziende del gruppo troviamo ANSA, il noto marchio di marmitte
TERZISTA
IL FASCINO DELLA
SFIDA
SAG TUBI
che è stato acquisito e rilanciato. “Facendo solo tubi eravamo la
parte povera del processo di produzione del sistema di scarico; chi
ha in mano il silenziatore ha in mano la parte importante ed in Ansa
riescono a progettare qualsiasi silenziatore” spiega Zini. Sagom
tubi è un fornitore strategico di clienti del settore auto come Ferrari
Audi e Maserati. UNIFER produce tubazioni di scarico forate per i
silenziatori e li fornisce i principali produttori di sistemi di scarico
del settore automotive. Sagom Rubber si occupa di preformati in
Da piccola carpenteria metallica nata per sagomatura e saldatura di tubi per
gomma. SAG Tools fa gli utensili e i calibri di controllo per tutte le
FIAT Trattori a gruppo industriale con oltre 1.000 dipendenti e una decina
macchine del gruppo. UNIFER Navale costruisce tubazioni per navi
di aziende che operano in diversi settori, dall’automotive al navale, questa
e ha quindi ampliato a questo settore le opportunità di business.
è la storia di SAG Tubi che, che ha avuto dal principio con BLM GROUP un
Una decima azienda SAG Tubi AIT (Advanced Insulation Technology)
rapporto di stretta collaborazione fino al recente acquisto di un sistema
che si occupa di isolamento dei tubo è in corso di acquisizione in
Laser LT-FREE per il taglio laser di tubi curvati.
considerazione del fatto che l’isolamento dei tubi sta acquisendo
21
sempre maggiore importanza.
“Solo a Novellara, produciamo 12.000 pezzi al giorno di tubi
curvati, sagomati, saldati, rivestiti, per clienti molto esigenti in
diversi settori: automotive, motori, tubazioni per movimento terra,
carrelli elevatori, macchine agricole (40-45% del fatturato), veicoli
sportivi, motociclo, movimento terra. Circa il 50% del fatturato viene
fatto in Italia e fra i nostri clienti si trovano nomi come FIAT, con cui
facciamo il 60% del fatturato, SAME, Caterpillar.
Le aziende del gruppo, nel loro insieme, hanno un know how ed una
varietà di prodotti nel campo dei tubi estremamente ampio si va
dalle tubazioni miste idrauliche per basse e alte pressioni ai sistemi
di scarico completi di protezioni ed isolanti, raccordi, tubazioni per
22
raffreddare i motori, tubazioni forate per i silenziatori. “Ci piace
2011” ricorda Zini “e oggi riusciamo a fare cose molto interessanti
essere coinvolti in co-design nella progettazione in tutti i settori,
con le piegatubi, qualche giorno fa abbiamo fatto una curva con
dalle tubazioni dei freni fino al raffreddamento di grandi motori. Con
raggio 123 mm su un tubo da 129 mm di diametro e le curve sono
l’esperienza acquisita in anni di lavoro siamo in grado di proporre
venute una meraviglia. Voi poi siete andati ancora avanti con lo
soluzioni e dare supporto tecnologico alle aziende, sia a livello
sviluppo e oggi queste macchine sarebbero già da cambiare perche
di idraulica che di sistemi di scarico. Recentemente siamo stati
le nuove tecniche di spinta del tubo che utilizzate oggi permettono
coinvolti da Rotax in un progetto per produrre il sistema di scarico
di ridurre lo sfrido”.
dei motori dei loro aerei ultraleggeri”.
“Nel campo della curvatura il salto tecnologico epocale è stato
Come sistemi di produzione, abbiamo già detto come il rapporto
l’introduzione delle macchine elettriche” spiga Zini “la macchina
con BLM GROUP è di lunga data e percorrendo i corridoi dello
idraulica era un problema soprattutto perché non potevi fare certi
stabilimento di Novellara sembra di essere in uno show room di
raggi. Quando BLM GROUP ha fatto uscire le prime macchine
BLM GROUP per il numero di sistemi di curvatura e sagomatura
completamente elettriche, nel giro di qualche anno abbiamo
che troviamo istallati. Il sig. Giuseppe aveva iniziato curvando le
sostituito tutti i sistemi di curvatura, il vantaggio era troppo
tubazioni idrauliche dei trattori, che arrivavano fino al diametro 30-
grande. Oggi riusciamo curvare tubi con raggio 1 a 1 anche su
35 mm su una BLM B40, poi è arrivata un B90 per curvare i tubi di
diametri maggiori come il 139 mm spessore 1,5 mm.
dimensione maggiore e poi ancora fino alle macchine multi raggio
come la E-BEND90 su cui Zini racconta di aver curvato un diametro
114 in acciaio alluminato, le AST per la sagomatura di testa, le
E-TURN e le ELECT, ma ci vorrebbe davvero troppo tempo anche
solo per riassumere il percorso compiuto da SAG Tubi attraverso le
macchine di curvatura e sagomatura di BLM GROUP.
“Siamo stati probabilmente i primi ad utilizzare la ELECT150 nel
12.000
tubi
lavorati al giorno
23
Ci vuole sicuramente la macchina giusta con i nuovi software e gli
la qualità del pezzo, allora il laser diventa imbattibile. Siamo partiti
assi elettrici controllati, però anche tanta esperienza. Il materiale
con i pezzi con i volumi maggiori, ma ora stiamo portando tutto sul
un po’ più crudo... e la piega che collassa... e il tubo che si rompe...
laser anche perché, oltre alla velocità del processo di taglio stiamo
le soluzioni a questi problemi non si possono comprare, si deve fare
riscontrando vantaggi enormi per il fatto di non dover riposizionare
l’esperienza!”
il pezzo durante la lavorazione.”
L’ultimo acquisto è però un sistema diverso, si parla di un sistema
laser a 5 assi per il taglio di particolari sagomati modello LT-FREE di
nuova concezione che ha solleticato la curiosità di Zini: “LT-FREE è
arrivata a settembre, è una macchina straordinaria, ma ci dobbiamo
ancora ‘giocare’ per riuscire a sfruttarla al meglio. Il laser 3D è un
mercato relativamente nuovo soprattutto sul tubo e noi tagliamo
prevalentemente tubi curvati”. In effetti LT-FREE è un sistema a 5
assi che ha come caratteristica distintiva e di successo, proprio per la
possibilità di lavorare in modo efficace i tubi curvati. La presenza dei
robot per la manipolazione dei particolari consente una flessibilità
impensabile su altri sistemi di questo tipo.
SAG Tubi aveva già un sistema laser per tagliare tubi, ma era molto
semplice e poco flessibile. “Era una macchina con dei limiti, a volte
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dovevamo spostare il tubo da una maschera all’altra per finirlo.
Noi facciamo circa 250 parti diverse tutti mesi dal diametro 4 al
diametro 150 e avevamo necessità di un sistema molto flessibile”.
“Quando ho visto la LT-FREE alla fiera Tube & WIre tre anni fa ho
capito che per le tubazioni che facevamo noi, abbastanza complicate,
con tagli difficili era il sistema adatto. Combinando i 5 assi della
tasta laser in fibra con i 6 assi del robot la flessibilità del sistema è
garantita. Le due celle ti permettono di lavorare da una parte mentre
attrezzi l’altra postazione con grande efficienza. Il laser in fibra poi
fa il resto con una velocità circa doppia rispetto al CO2. Il risultato
pratico è che su alcune tubazioni abbiamo esattamente dimezzato
i tempi” sostiene Zini. “Il vantaggio del laser dipende molto da cosa
devi fare sul tubo se devi fare solo il rifilo ci possono essere anche
altre soluzioni non più veloci, ma forse meno costose, però quando
devi fare più tagli, fori di diverse forme e dimensioni e se consideri
Taglio laser su tubo
curvato e sagomato
In chiusura chiediamo quale sia il punto di forza del gruppo SAG Tubi
e Walter Zini sottolinea come sia circondato di persone che hanno
amore e passione per questa attività e lui stesso sia nato da una
solidissima esperienza tecnica acquisita in officina con ore e ore di
lavoro. “La passione per la meccanica l’ho ereditata dal papà e fin da
piccolo, dopo la scuola, mi piaceva venire in azienda ed imparare a
saldare e lavorare i tubi metallici” e conclude con un aneddoto che
svela quello che forse è il vero segreto del suo successo: ”mi hanno
sempre affascinato le sfide: tempo fa dovevamo realizzare un tubo
curvato molto complessso e tutti dicevano che non era possibile
farlo di curvatura e suggerivano di utilizzare due gusci saldati.
Insieme al fidato Deda Italo direttore di produzione ci siamo messi
Curvatura
sulla curvatubi BLM GROUP... e lo abbiamo fatto!”.
50%
riduzione
dei tempi di produzione
TUBE TECHNOLOGY
L’integrabilità dei prodotti BLM GROUP (curvatubi,
sagomatubi, sistemi laser) tra di loro fino a configurarsi
in processi produttivi completi consente spesso di
ottimizzare ulteriormente la propria linea produttiva,
semplificando la logistica con l’eliminazione dei passaggi
intermedi e delle riprese pezzo su altre apparecchiature,
riducendo il tempo di realizzazione pezzo, gestendo
Sagomatura con
una allargatura ad
un’estremità
un’unica operazione senza riprese. È il caso di questo
terminale di scarico che viene piegato su un sistema
E-TURN52, sagomato con una allargatura ad un’estremità
con il sistema AST-L e lavorato al laser sul sistema
LT-FREE a 5 assi.
NEWS
DA COIL,
CON ANIMA
RADDRIZZATURA > SAGOMATURA > TAGLIO > CURVATURA > ...
Proviamo a cambiare la nostra prospettiva.
Fino ad oggi, abbiamo continuato a lavorare da coil pezzi senza
particolari pretese in termini estetici e senza caratteristiche geometriche
troppo complesse. Ma le richieste stanno cambiando: i parametri tecnici
sono sempre più severi, vengono sempre più spesso utilizzati tubi in
acciaio inox e la qualità estetica è sempre più esasperata
Dai un’occhiata sulla nostra soluzione:
NEWS
RIDUZIONE DEL TEMPO CICLO
E DEI COSTI PEZZO
Alcuni processi sono realizzati in tempo
mascherato in grado di garantire una maggiore
produttività rispetto a quella ottenibili con le
operazioni sequenziali.
ESTETICA DEI PEZZI
Possibilità di selezionare pezzi con geometrie
difficili, con raggio minimo estremamente ristretto
e pareti molto sottili e materiali particolari quali
l’acciaio inossidabile.
USO DI MACCHINARI STANDARD
Le future varie applicazioni delle macchine ed il
loro uso singolo sarà estremamente flessibile.
Il successo di Fracino nell’ampliare i suoi orizzonti in Europa e nel
mondo conferma che la produzione del Regno Unito può essere
ed è globalmente competitiva... sebbene con un piccolo aiuto da
parte di una macchina italiana, una 4-RUNNER di BLM, sistema
EXPERIENCE
completamente elettrico a CNC per la curvatura e la sagomatura di
tubi metallici.
L’azienda, arrivata alla terza generazione, vincitrice di molteplici
riconoscimenti compie 52 anni dal suo avvio nel 1963, in un capanno
in giardino, da parte di Frank Maxwell, in precedenza disegnatore di
macchine utensili per l’azienda di Alfred Herbert. La sua passione per
il caffè nacque da una vacanza in Italia e lo ha portato ad un’attività di
successo di importazione e vendita di macchine per il caffè espresso
in stabilimenti alimentari nel Regno Unito. Alla fine degli anni 80
si unì all’azienda Adrian Maxwell, fratello di Frank, attualmente
Amministratore dell’azienda, in precedenza ingegnere della Rolls
Royce, che diede un forte impulso in grado di spingere l’attività verso
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ELETTRODOMESTICI
L’ARTE DEL CAFFÈ
FRACINO
Fracino, l’azienda di Birmingham che produce macchine per il caffè
espresso, esporta le sue macchine in 70 Paesi, fra cui l’Italia, un po’ come
vendere frigoriferi al polo nord.
nuovi traguardi. Il fatturato raddoppiò e l’azienda fu premiata come
secondo miglior distributore mondiale delle macchine per il caffè
spagnole che stavano importando.
La domanda cominciò a superare la disponibilità e questo fece
29
pensare ad Adrian e Frank di costruire una loro famiglia di
inclusa la gestione della maggior parte della curvatura
macchine.
del sistema di alimentazione dell’acqua delle macchine
“Produrre internamente è stata la migliore decisione che
del caffè, che avevamo dovuto subappaltare. “Ci siamo resi
abbiamo preso. Il primo anno abbiamo prodotto 30 macchine,
conto che dovevamo riportare il lavoro all’interno per avere
tutte vendute nel regno Unito. Gli ordini crescevano e
il controllo di qualità e lead time, così abbiamo acquistato
abbiamo colto il vantaggio derivante dalla debolezza della
un nuovo capannone, vicino al sito esistente, raddoppiato la
sterlina, dovuto al collasso finanziario del 2008, prendendo al
dimensione del nostro stabilimento, e, in un periodo di 12-14
volo l’opportunità di esportare. Abbiamo focalizzato il nostro
mesi, abbiamo creato una unità di lavorazione per la lamiera
messaggio di marketing sui valori Britannici della costruzione
ed il tubo. Inizialmente la nostra sezione di curvatura del tubo
di qualità, della durevolezza e della affidabilità basandoci sul
era costituita da una macchina a caricamento manuale, ma
fatto che le prime macchine che avevamo costruito erano
dopo la visita in Italia, dove abbiamo potuto vedere i vantaggi
della macchina è stata incrementata con un 20% di riduzione del
ancora in condizioni di lavorare correttamente ed eravamo
del sistema automatico BLM abbiamo fatto l’ordine di una
materiale di scarto – e anche il tempo risparmiato nel cambio da
fiduciosi che le macchine prodotte da Fracino a Birmingham
4-RUNNER.
30
macchine per
caffè espresso
prodotte all’anno
investimenti nella produzione, ci ha consentito di rimanere
La BLM 4-RUNNER racchiude in una sola macchina una cella
competitivi rispetto ai nostri concorrenti, mantenendo i prezzi
di curvatura, sagomatura e taglio senza bava, prendendo
delle nostre macchine fra il 15 ed il 20 percento superiori
il tubo direttamente da rotolo e raddrizzandolo prima di
rispetto ad apparecchiature similari, nonostante la forza
processarlo con un massimo di sei passaggi di sagomatura ,
della sterlina” riferisce Adrian Maxwell.
curvatura, taglio e scarico controllato del pezzo finito. Può
eseguire curve con raggio fisso o variabile e la sagomatura
Il successo di questa attività di export ha portato Fracino a
può essere una combinazione di passaggi a spinta o con
raddoppiare il suo fatturato fino a oltre 4 milioni di sterline
utensili rotanti. La chiave per comprendere il successo
nel 2008- con una produzione attualmente superiore
della macchina sono i significativi vantaggi in produttività
alle 4.000 macchine per caffè espresso all’anno. Questa
derivanti dal combinare questi processi in un ciclo
forte crescita commerciale ha però portato anche problemi
automatico. “L’introduzione di 4-RUNNER ha rivoluzionato
produttivi e sfide collegate all’alto volume di produzione
la nostra produzione su tubo. Tubi che prima richiedevano 3
minuti e mezzo di lavorazione ora vengono completati in 15
20%
riduzione del
materiale di scarto
invece di 3 minuti per produrre un pezzo
un lavoro all’altro sono considerevolmente diminuiti. Questi tempi di
attrezzaggio ridotti sono favoriti dalla capacità della 4-RUNNER di
fossero le migliori nel mondo. Questa strategia, unita agli
4.000
15
secondi
secondi. La velocità è incredibile, tale da trasformare questa
fase da collo di bottiglia del processo di produzione ad una
postazione nella quale non abbiamo bisogno di far funzionare
la macchina ogni giorno dato che ci tiene in anticipo rispetto
al programma di produzione” aggiunge Adrian.
Allo stesso modo della riduzione dei tempi di ciclo, sono
stati eliminati i problemi di lead time sui materiali passando
dalla alimentazione a tubo dritto al rotolo. L’efficienza
BLM di memorizzare posizione e settaggio di ogni asse elettrico per
il programma di lavoro, eliminando qualsiasi attrezzaggio al cambio
lotto. Anche l’ambiente di produzione trae beneficio dalla tecnologia
di 4-RUNNER con tutti gli assi elettrici, eliminando la necessità di
olio idraulico e generando un risparmio di energia fino all’80%
rispetto ai vecchi sistemi di curvatura.
31
EXPERIENCE
32
33
ARREDAMENTO
UN INVESTIMENTO
VANTAGGIOSO
GRATNELLS LTD.
Con una storia di oltre 125 anni, attraverso 4 generazioni della famiglia
Hudson, la Gratnells dei giorni nostri, ha consolidato la sua posizione di
fornitore leader di cestelli, arredo e attrezzature per scuole, industria
e settore medicale. L’azienda di Harlow si sta ora imbarcando sulla sua
prossima avventura, utilizzando la tecnologia di BLM che sembra essere
anche oltre l’immaginazione di H G Wells, che ha pubblicato il suo lavoro
di fantascienza “The time Machine” nel 1895, l’anno in cui Gratnells fu
fondata con il nome di W A Hudson.
La decisione di installare un sistema Lasertube LT5 di ADIGE, il
primo in UK, sta alla lunga rivoluzionando l’attività commerciale
di Gratnells per andare incontro alla domanda dei suoi prodotti di
contenimento per scuole, industria e settore medicale, che venivano
prodotti utilizzando una tecnica basata su macchine manuali. “In poco
tempo dall’installazione della Lasertube di BLM GROUP abbiamo visto
raddoppiare la produzione. Lotti di contenitori, che prima avrebbero
impiegato due persone per due giorni interi ora vengono prodotti,
praticamente senza personale in meno di una giornata” riferisce
Murray Hudson, Amministratore delegato di Gratnells. “Non solo,
ma ora siamo in grado di tagliare si tubo forme che sarebbe stato
impossibile realizzare in precedenza e questo ha portato a progetti
innovativi di prodotti che avranno un impatto significativo sul mercato.
La velocità a cui LT5 lavora ha creato anche una capacità produttiva
in eccesso che siamo in grado di offrire a chi ha necessità di risposte
rapide su bassi volumi di taglio laser”. L’arrivo della Lasertube ADIGE
non ha solo incrementato la produttività, ma ha anche indirizzato gli
affari verso una direzione che non era stata inizialmente prevista.
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la tecnologia per Gratnells, un passo che sta pagando dividendi,
nicchia, su misura, un servizio per i clienti” dice Richard Picking,
Fra tutte, c’è un’area di particolare interesse, il motorsport. Rory, figlio
dato che ora c’è la possibilità di processare rapidamente ed
Direttore Marketing internazionale di Gratnells.
di Murray Hudson è uno dei dieci migliori piloti di kart nel Regno Unito
efficientemente lotti di tubo di qualsiasi dimensione all’interno del
ed è stato scelto per far parte della McLaren Performance Academy, e al
range di 120 mm di diametro per i tubi tondi, 100 mm per i quadri e
L’installazione della Lasertube LT5 è solo un altro passo nei 125 anni
momento , è l’unico pilota del Regno Unito nel programma. “È stata la
120x70 mm per tubi semiellittici. Si possono tagliare fino a 6 mm
di Sviluppo di Gratnells. L’azienda si è costantemente evoluta, dalla
collaborazione tra BLM e Tony Kart in Italia, marchio dei kart guidati da
di acciaio dolce, ma si possono lavorare anche acciaio inossidabile,
produzione di cornici, pali ed attrezzature metalliche per le tende, al
Rory, che ha sigillato il nostro interesse ad acquistare la LT5 di ADIGE.
leghe di alluminio, rame e bronzo.
mercato dei supporti per la televisione negli anni del boom dopo la
Tutti gli chassis di Tony Kart sono tagliati e piegati su macchine ADIGE
Come risultato Gratnells ha creato business da business, è nata
guerra e diventando uno dei primi a sviluppare armadi da montare.
e questa informazione ci ha permesso di lavorare con due Università,
Gratnells Laser Cutting, per fornire taglio laser per lotti medio
Solo più tardi hanno trovato la strada per il successo nel loro attuale
producendo gli chassis per le loro macchine della “Formula Student”.
piccoli con risposta rapida. Tipicamente, il lavoro che non sarebbe
business dato che ciascun armadio richiedeva telai scanalati in cui
La LT5 ci sta permettendo di realizzare molti realizzare molti tagli ad
utile accettare per i sub fornitori. “Abbiamo giustificato l’acquisto
inserire i ripiani. Quando le scuole hanno cambiato il loro programmi
angolo che riescono a formare giunzioni complesse in questi chassis
della LT5 con il lavoro che sarebbe stato necessario sui nostri
inserendo in maggior numero di esperimenti scientifici, Gratnells
e che non potremmo fare senza il laser. Lavorare in una squadra
prodotti, e così ogni capacità residua che avanza è già conteggiata.
(come è conosciuto oggi) ha visto e colto l’opportunità. Presero il
corse richiede qualità e se il motor sport è solo un’area, noi vediamo
Questo ci permette di essere molto competitivi nel mercato deilla
progetto del sistema di ripiani dell’armadio, aggiunsero cassetti di
un grande potenziale per il nostro servizio di taglio laser, grazie alle
sub-fornitura, in particolare per lotti di piccola dimensione dove il
plastica standardizzati ed ottennero di diventare uno dei più grandi
capacità della LT5 BLM”, dice Murray Hudson.
cliente ha necessità di lead time ridotti. Non cerchiamo lotti grandi
fornitori di armadietti per le scuole. La produzione attuale è di circa
La transizione dalla foratura e taglio manuale dei tubi all’utilizzo
in quanto non vogliamo impegnare la LT5 ad estendere il lavoro
10.000 cassettiere di plastica al giorno che vengono inviate in tutto
della Lasertube LT5 è stato un passo in avanti molto importante verso
nella sub-fornitura dato che l’obiettivo principale rimane la nostra
il mondo con i loro ripiani.
produzione, ma questa capacità in avanzo ci consente di fornire una
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L’azienda è nata nel 1967 con il nome di Matthey S.r.o. è subito
Inizialmente le linee di taglio, 4 segatrici automatiche, erano state
diventata uno dei maggiori produttori di tubi saldati in acciaio inox
importata dalla Svizzera. Oggi le linee di taglio sono diventate 11 e
per il mercato dei sistemi di scarico automobilistico. Come Matthey è
produciamo circa 4 milioni di pezzi al mese di tubo inox, dal 2005
entrata a far parte del gruppo Arcelor nel 2002 e nel 2004 ha aperto
la produzione è cresciuta di 8 volte.
lo stabilimento di Usti nad Labem, in Repubblica Ceca, per fornire
EXPERIENCE
servizi e supporto ai clienti che si muovevano verso est seguendo il
“Il primo contatto con BLM GROUP è stato circa 4 anni fa per una
mercato automotive.
curvatubi da inserire nel reparto lavorazioni del tubo” e ne parliamo
Dal 2008, il nome della società è stato cambiato prima in
con la responsabile del reparto curvatura.
ArcelorMittal Stainless Tubes Automotive Repubblica Ceca, quindi in
Aperam Stainless Services & Solutions Tubi CZ s.r.o. (Aperam Usti).
Incontriamo il direttore di produzione sig. Jaroslav Sečanský al
suo ultimo giorno di lavoro in quest’azienda ed il sig. Lukáš Terč,
suo successore nell’organizzazione aziendale, che ci descrivono
l’evoluzione della produzione: “Inizialmente l’attività consisteva
nel tagliare a misura dei tubi che venivano importati dalla Svizzera
e che servivano esclusivamente per i sistemi di scarico nel settore
automotive” spiega Sečanský.
Successivamente sono state costruite le linee di saldatura, la linea
36
AUTOMOTIVE
per taglio da rotolo per produrre internamente il tubo saldato
LT5: LA NATURALE
EVOLUZIONE DEL
TAGLIO A DISCO
e successivamente si è sviluppata la parte di centro servizi con
APERAM STAINLESS SERVICES
& SOLUTIONS TUBES CZ
il reparto di deformazione dei tubi che comprende curvatubi e
perforatrici.
Parliamo di tubi da 10 fino a 90 mm in acciaio inossidabile destinati
Avevamo necessità di piegare tubi da diametro 30 fino a
80 mm ed abbiamo scelto una ELECT80” spiega la sig.ra
Petra Wiedemannová responsabile del reparto curvatura e
prosegue “Il fatto che la macchina fosse completamente elettrica
senza movimentazione idraulica è stato un elemento molto
importante per noi. Facciamo circa 30.000 pezzi a settimana
e abbiamo necessità di cambiare produzione molto facilmente e
rapidamente. Eravamo abituati a dover impostare tutto a mano,
mentre ora tante cose vengono gestite in modo automatico.
Il serraggio del tubo con assi elettrici controllati in coppia e
la memorizzazione dei parametri di curvatura garantiscono
affidabilità e ripetibilità nei settaggi, aspetto necessariamente
molto apprezzato in Aperam.
La programmazione è semplice e la simulazione molto efficace,
abbiamo un programmatore in ufficio, ma io stessa, anche
quando sono all’estero sono in grado di programmare pezzi,
simularli e dare il via alla produzione inviando il programma di
lavoro che deve essere eseguito
conclude la sig.ra Wiedemannová.
ai sistemi di scarico. “Facciamo solo i tubi e non tutto l’assemblato,
che viene invece prodotto dai nostri clienti che sono tutti i grossi
“Avendo constatato che la curvatubi era stata un buon investimento,
Tier 1 nel settore degli impianti di scarico per automotive. Faurecia
la nostra considerazione per BLM è cresciuta e ci siamo seriamente
e Tenneco sono due di loro, solo per citarne due molto famosi”
interessati al taglio laser. Però inizialmente tutti i calcoli indicavano
prosegue Sečanský.
come il taglio laser non fosse economicamente vantaggioso per le
Il gruppo Aperam è un attore globale nel campo dell’acciaio inossidabile con
nostre esigenze” riprende a spiegare Sečanský. Complessivamente
clienti in oltre 40 Paesi nel mondo e “Aperam Stainless Services & Solutions
il processo risultava più lento delle segatrici, ma soprattutto
Tubi CZ” situata a Usti nad Labem in Repubblica Ceca è un’azienda del
gruppo con una storia lunga ed importante nel campo della produzione
di tubi per i sistemi di scarico nel settore automotive. L’introduzione di un
4.000.000
di pezzi di tubo inox prodotti al mese
l’investimento iniziale per acquistare l’impianto era troppo alto ed
eravamo convinti che anche i costi di esercizio fossero elevati.
Poi ADIGE ha presentato il nuovo modello di Lasertube LT5, in una
sistema Lasertube LT5 ha migliorato l’efficienza del suo reparto di taglio
versione specificatamente dedicata al taglio retto su tubo tondo e i
tubi.
calcoli rifatti su questo nuovo impianto hanno cambiato la situazione
37
prospettando una situazione economicamente vantaggiosa.
motivo è che per questa macchina non abbiamo una riserva, se si
“Il sistema LT5 era più economico, più produttivo. Il vantaggio era
dovesse fermare, i pezzi sagomati al laser non possiamo farli su
maggiore soprattutto nel taglio di acciaio austenitico sul quale, a
nessuna altra macchina e non saremmo in grado di far fronte agli
causa delle caratteristiche intrinseche del materiale, il rendimento
ordini”.
del taglio con lama scende di parecchio” spiega sempre Sečanský.
Tutto è avvenuto molto velocemente, dopo aver visto la macchina
funzionare in fiera, sono stati richiesti degli appositi test di verifica
che hanno confermato la produttività del sistema e la qualità dei
pezzi; e la decisione è stata presa. “Nel lavoro reale le previsioni
sono state sostanzialmente confermate, la differenza sui calcoli
5%
-
risparmio
con l’inserimento di un laser
al posto di una segatrice
teorici iniziali era di qualche percento. La produzione sulla LT5 è
circa 30% maggiore rispetto alla segatrice più veloce che avevamo
considerato. In più si deve tenere conto della riduzione del costo di
Il vantaggio importante che è stato riscontrato in Aperam Usti
esercizio della macchina che consuma meno energia elettrica di un
è sull’intero processo più ancora che sulla singola lavorazione.
sistema di taglio tradizionale. Naturalmente il confronto viene fatto
“Abbiamo simulato il costo totale del reparto di taglio se avessimo
con una linea di taglio completa di misura spazzolatura e lavaggio”.
inserito una nuova segatrice e lo abbiamo confrontato con il costo
DAI FORMA
ALLE TUE IDEE
Pronta per il lavoro di tutti i giorni
e per qualcosa in più...
reale del reparto dopo aver inserito invece il sistema LT5. Il risultato
38
30%
+
produttività della LT5
rispetto alla segatrice più veloce
è sorprendente perché l’inserimento di un laser al posto di una
segatrice (in un reparto che include altre 11 segatrici) è di alcuni
punti percentuali (circa 5%) sul costo totale. Molto di questo
risparmio deriva dal costo di esercizio che è risultato decisamente
più basso per il laser.
La soddisfazione per questo acquisto è palpabile anche perché
Sečanský ci riferisce che l’operatività a bordo macchina con il laser
“LT5 viene utilizzata al 95% su acciaio austenitico dove il guadagno
è molto semplice. Non stiamo parlando ovviamente di programmare
rispetto alle segatrici è maggiore. Non facciamo solo taglio retto,
lavorazioni complesse, ma il solo taglio retto è gestibile direttamente
ma, per ora, stiamo limitando le richieste di lavorazioni aggiuntive”
da bordo macchine con una semplicità sorprendente, decisamente
riferisce Terč. Dal punto di vista commerciale si vedono buone
meglio di quanto avviene con le segatrici.
opportunità di ampliare la gamma dei prodotti e dei servizi che
Aperam Usti è in grado di fornire, ma ci sono due ordini di motivi che
In conclusione siamo felici di confermare ai gentili sig.ri Sečanský e
finora hanno suggerito di muoversi con prudenza.
Terč che se il problema per ampliare le possibilità del mercato è solo
“In primo luogo ci sono tantissimi ordini per il taglio solo dritto e
nella assenza di un secondo sistema... crediamo che una soluzione
questo è un primo motivo per cui abbiamo rinunciato a proporre
si possa trovare!
troppo la macchina per lavorazioni diverse” spiega Terč “ed il secondo
• Assenza di ingombri nella parte superiore della macchina
• Fino a 10 tonnellate di spinta
• Fino a 3 passaggi rotativi
• Completamente elettrica
NEWS
EXPERIENCE
TERZISTA
IL TUO PARTNER
INOSSIDABILE
CENTRO LASER
Centro Laser è un’azienda specializzata nel taglio di lamiera e tubo a
40
Santorso (VI) ed è parte del Gruppo SOVEM che, con le sue 5 aziende di
carpenteria metallica è complessivamente in grado di fornire un servizio
completo di lavorazioni che include taglio, lavorazioni meccaniche,
trattamenti, saldatura ed assemblaggio.
Nel 1977 quattro artigiani della provincia vicentina decisero di
mettersi insieme per fare componenti saldati per altre aziende
della zona e fondarono SOVEM srl. Dalla sola saldatura l’attività
si è ampliata, nel 1986 è arrivata la prima macchina automatica,
una punzonatrice e oggi SOVEM, con le sue 5 aziende, ha
complessivamente un fatturato di 10 milioni di euro e 65 dipendenti.
“SOVEM opera complessivamente come è un terzista puro
rivolgendosi prevalentemente ad aziende della zona per cui produce
componenti e assemblati metallici in tutti i settori: costruzioni,
medicale, industria tessile, packaging, energia, alimentare…” spiega
Siro Viero socio di SOVEM insieme ad un altro socio Dalla Costa
41
che aggiunge: “Le aziende di SOVEM sono quasi tutte carpenterie
programmatore che, a monte, disegna i pezzi sul CAD/CAM e prepara
specializzate in lavorazioni specifiche: taglio, taglio, piegatura,
le commesse di lavoro per i sistemi automatici di produzione. Dalla
saldatura, finitura , trattamenti ed assemblaggio”.
vecchia carpenteria dove si prendeva una barra per tagliarla sulla
Centro Laser srl in effetti è nata come reparto di taglio all’interno
di SOVEM e poi si è separata diventando una realtà a sé stante con
una propria ragione sociale. L’Amministratore Delegato è Adriano
Giacobbe che ci racconta l’avvio della società: “Abbiamo acquistato
probabilmente uno dei primi sistemi laser per taglio lamiera in questa
zona, non c’erano e si era costretti ad andare a Padova o Verona
trovare chi era in grado di eseguire taglio laser”. L’intuizione era in
effetti azzeccata ed in un paio d’anni nel ’98 Centro Laser è stato in
grado di acquistare una seconda macchina laser proseguendo in un
percorso di crescita che la ha portata nel 2004-2005 ad incontrare
incastro realizzato automaticamente dal sistema di taglio laser,
sono cambiate le professionalità richieste e una buona parte del
lavoro oggi viene fatta in ufficio nella preparazione e nello sviluppo
delle commesse di lavoro dove si gioca l’efficienza del processo
produttivo.
In queste affermazioni si trova una giustificazione al grande sforzo
prodotto da BLM GROUP nella realizzazione di molteplici applicazioni
software che vogliono facilitano il lavoro di programmazione degli
operatori.
6 a2
minuti
da
tempo impiegato per la
produzione di griglie
che per la lamiera. In pratica, avere il laser in fibra solo sul tubo ci
anche sulla lamiera. Il sistema laser combinato LC5 di ADIGE-SYS
è stato quindi la soluzione ideale che ci ha consentito di avere la
sorgente in fibra per due lavorazioni diverse, lamiera e tubo.
“Oggi con il laser tagliamo rame, alluminio, ottone anche se il mercato
Nel 2004 la LT COMBO di ADIGE-SYS è partita lavorando il 95% del
è ancora da sviluppare perché prima questi materiali si tagliavamo
il taglio di lamiera.
tempo sulla lamiera, ma nell’arco temporale di un paio d’anni è
solo con il taglio a getto d’acqua e l’efficienza del processo non era
arrivata a produrre al 50% tubo. “Il laser ha rivoluzionato il mondo
paragonabile ad oggi. Il laser in fibra ha aperto nuove opportunità
del taglio sbaragliando cesoie e punzonatrici per la velocità e la per
sia nel tubo che nella lamiera relegando il taglio a getto d’acqua solo
la qualità del taglio e la macchina combinata, con la lavorazione
ai casi in cui la zona termicamente alterata, per quanto ridotta, non
laser su tubo, ha ulteriormente ampliato le dimensioni del nostro
possa essere tollerata.”
per il tubo, che veniva comunque già ampiamente utilizzato nelle
carpenterie metalliche, e nel 2007 è stata acquistata la prima
macchina combinata una LT COMBO. “Passare direttamente ad un
sistema Lasertube sarebbe stato improponibile” spiega Dalla Costa
mercato” spiega Giacobbe.
“non c’era ancora il mercato per saturare un sistema di quel tipo,
Nel 2012 un ulteriore passo di crescita del gruppo con la creazione di
non c’era una base di ore di lavoro tale da giustificare l’acquisto.
un’azienda specificatamente destinata alle lavorazioni meccaniche.
La macchina combinata LT COMBO ci ha consentito di mettere un
Oggi SOVEM è in grado di proporre lavorazioni metalliche a 360
piede nel mercato del tubo. All’inizio non è stato facile proporre la
gradi: tagli, foratura, piegatura, saldatura, trattamenti, lavorazioni
lavorazione laser su tubo, ma oggi non si potrebbe più farne a meno”.
meccaniche e assemblaggio.
Viero sostiene che non ci siano più i carpentieri “di una volta” quelli
“Dopo la LT COMBO, visto l’esito, sarebbe stato logico investire
a cui davi in mano un disegno e che erano in grado di produrlo tale
nella lavorazione del solo tubo” spiega Giacobbe che ha ragionato e
e quale nel modo migliore ed i sistemi laser sopperiscono a questa
fatto un po’ di conti sui numeri del tubo e prosegue: “nei miei piani
carenza. La precisione di lavorazione consente di realizzare incastri
in effetti c’era l’idea di acquistare un sistema Lasertube, ma poi è
complessi che si montano come le costruzioni giocattolo, in modo
intervenuto il discorso del laser in fibra e ha scompaginato le carte”.
che non si può sbagliare, ed in conclusione è questo il vantaggio più
importante.
Dalla Costa analizza lo steso tema da un altro punto di vista
evidenziando
un’evoluzione
delle
professionalità
richieste,
dal carpentiere in officina che taglia salda e lavora a mano al
L’ingresso sul mercato del laser in fibra ha fatto balenare nuove
opportunità, che però erano interessanti sia per il tubo che per la
lamiera. La possibilità di tagliare metalli alto-riflettenti, la velocità
ed il consumo ridotto sono caratteristiche importanti sia per il tubo
lamiera. Ad esempio nel fare delle griglie di cui facevamo migliaia
di pezzi alla volta, siamo passati da oltre 6 minuti di tempo ciascuna
a 2 minuti scarsi con LC5, e senza contare il risparmio in termini di
costo dovuto ai consumi ridotti” spiega Giacobbe ed aggiunge Viero:
“il taglio con la fibra rimane qualitativamente ancora diverso dal
laser CO2, ma i vantaggi sono comunque molto importanti”.
Prosegue Giacobbe:
avrebbe in qualche modo limitato perché oggi la fibra è interessante
ADIGE-SYS per acquistare un sistema usato e rigenerato ADILAS per
La collaborazione con BLM GROUP ha di fatto stimolato un interesse
42
troncatrice a 45 gradi, per fare una cornice, si è passati ora ad un
“LC5 ci ha fatto fare un salto di produttività sia sul tubo che sulla
LC5 è versatilissima. Per noi terzisti che cambiamo produzione
10 volte al giorno la possibilità di passare da lamiera a tubo in
tempo zero, addirittura di interrompere un lavoro lamiera per
fare tubo e poter riprendere dallo stesso punto, è impagabile. Un
dubbio era che acquistando una combinata avremmo avuto due
macchine di cui ne lavora solo una alla volta, ma la flessibilità è
un plus importante, di fatto la combinata lavora su due mercati
differenti offrendo maggiori opportunità commerciali con un
solo sistema
43
NEWS
Da Artube a BLMelements. Quali sono le esigenze emerse negli
ultimi anni e che i nuovi software vanno a soddisfare?
Le macchine che hanno processi di produzione flessibili si
prestano ad essere programmate in modo flessibile ed è in questo
campo che lo sviluppo software trova maggiori occasioni di impiego.
I sistemi CAD/CAM, prima bidimensionali, poi tridimensionali,
hanno risolto l’esigenza di sostituire i linguaggi di programmazione
più o meno confortevoli della macchina utensile e che richiedevano
un operatore/programmatore, con un sistema di generazione
automatica delle istruzioni macchina a partire da una descrizione
geometrica del pezzo da produrre.
44
TECNOLOGIA
Poi ci si è resi conto che la programmazione dei sistemi di produzione
DA CAD CAM A BLM
ELEMENTS ..
DOVE STA ANDANDO
IL SOFTWARE?
è solo il primo tassello di un processo produttivo che include
INDUSTRY 4.0
intuitivo ed infine sicuramente c’è la necessità di integrarsi con il
Il software di supporto all’utilizzo di un sistema di produzione come una
Lasertube o un sistema di curvatura ha avuto negli ultimi anni una forte
evoluzione. Si è passati dai sistemi CAD/CAM che consentivano di disegnare
un particolare ed elaborare il programma geometrico per eseguirlo su un
sistema automatico a pacchetti di applicazioni sempre più articolati che
svolgono funzioni molto diverse in ufficio e a bordo macchina. Per mettere
un po’ di ordine sullo stato dell’arte in questo mondo affascinante abbiamo
posto alcune domande a un esperto in materia, Paolo Benatti Direttore
tecnico di ADIGE.
diverse altre attività che possono essere supportate da opportune
applicazioni software. Parliamo ad esempio della simulazione delle
lavorazioni per verificare la reale fattibilità del pezzo (come nel caso
della curvatura) o per sapere quanto tempo impiega e quanto costa
la produzione di un singolo pezzo o di un intero lotto di produzione o
ancora si vuole poter processare non solo un particolare, ma un’intera
struttura o un telaio formato da più elementi in modo semplice ed
sistema gestionale che gestisce la produzione.
Sono tutte esigenze ormai considerate standard dai clienti BLM
GROUP che nella Software Suite BLMelements, trovano tutti
questi elementi in diverse applicazioni: Artube, VGP3D, PartViewer,
Composer, Protube.
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che deve fare le fotocopie in fretta a basso costo e bene.
ora come un telaio di segmenti connessi da giunzioni offrendo un
e sezioni omogenee creando gli ordini di lavoro per le singole
Il software è chiamato a dare una risposta a questa tendenza
ampio ventaglio di soluzioni per la realizzazione fra cui scegliere
macchine e mantenendo tracciabilità delle lavorazioni eseguite.
Quando ADIGE ha deciso di sviluppare un proprio CAD/CAM non
trasferendo sempre più all’interno delle applicazioni un’intelligenza
quella più utile al caso specifico. L’operatore collega, congiunge e
In fase di programmazione le piattaforme di taglio e di curvatura
esisteva sul mercato una soluzione efficace per la programmazione
che era nella testa degli operatori esperti. Più il software è sofisticato,
curva non più disegnando linee o superfici, ma utilizzando features
gestiscono l’interscambio di dati necessari per potersi “palleggiare”
grafica di sistemi Lasertube, ma il motivo principale per cui ADIGE
da questo punto di vista, e meno competente potrà essere l’operatore
predefinite, ovvero forme che incorporano la conoscenza di cosa è
i modelli: noi possiamo oggi importare un modello di tubo curvato e
ha deciso di investire in questa impegnativa impresa è stata la
a bordo macchina senza incidere sui risultati, anzi con una garanzia
un tubo e di come può e non può essere manipolato, tagliato piegato.
raddrizzarlo passando alla macchina di taglio e a quella di curvatura
considerazione che la progettazione del CAD/CAM nel caso dei
di minori errori e di un processo più stabile in quanto ripetitivo.
scambio di dati avviene sia off-line e che a bordo macchina e c’è
sistemi Lasertube è una parte essenziale del funzionamento della
Gli ultimi sviluppi portano verso una direzione di automazione
Nel campo gestionale Protube rimane un sistema autonomamente in
tanto know-how sulla manipolazione e lavorazione del tubo che è
macchina, non solo uno strumento di programmazione.
completa; si vorrebbe che il modello tridimensionale, una
grado di gestire la produzione dei sistemi Lasertube e di interfacciarsi
stato trasferito all’interno di queste applicazioni software.
Nella programmazione di sistemi per la lamiera c’è una suddivisione
volta arrivato al sistema di taglio, venisse realizzato in modo
comodamente con i sistemi ERP dei clienti.
Il passo successivo sarà prevedibilmente un più massiccio utilizzo
Naturalmente Pro Tube può tenere traccia dello stato della
di compiti ben identificabile fra la fase di nesting dei particolari
completamente automatico. La macchina non dice più nulla
del “cloud”. Le informazioni smetteranno di essere solo sulla LAN
produzione a livello di singolo ordine o di intera distinta produttiva.
ed individuazione della traiettoria di taglio , operazioni eseguite
all’operatore perché le scelte automatiche che è in grado di operare
privata, ma una parte di esse, opportunamente filtrata in funzione
Le macchine forniscono quindi dati anche sul loro reale utilizzo e sul
off-line, e l’individuazione della tecnologia di taglio che viene
autonomamente sono sufficientemente intelligenti, nel caso medio,
di cosa vuole il cliente, può essere smistata su server unificati per
grado di affidabilità e produttività.
concettualmente applicata a bordo macchina. Nel caso del tubo la
per ottenere il pezzo con qualità e performance assolutamente
avere un immagine dello stato di avanzamento della produzione
Tutto questo che costituisce uno dei punti di innesco della
commistione fra queste fasi è molto forte e difficilmente districabile
accettabili senza intervento esterno e senza rischi di collisioni danni
rivoluzione chiamata Industry 4.0 che altro non è se non un uso
perché il modo in cui si manipola il tubo influenza molto le
o arresti o di scarsa qualità. L’esperienza è nel software.
utilizzabile sia dal cliente che da noi per migliorare il nostro livello
massivo e distribuito della Information Technology nel mondo
performances del sistema e la qualità del pezzo finito. Ci sono poi
A nessuno interessa più quanto è efficiente perché il livello di
di servizio.
delle funzionalità che non possono essere risolte ne tutte off-line ne
efficienza che si raggiunge in automatico è già altissimo ed il
tutte a bordo macchina. Averle in mano entrambe è l’unico modo per
lavoro per migliorarlo ulteriormente non si giustifica con i risultati
garantire il massimo livello di prestazioni.
ottenibili.
Per questo è nato Artube 3D sviluppato apposta per soddisfare le
Come BLM GROUP stiamo presentando un’applicazione in questa
esigenze dei molti sistemi laser della famiglia Lasertube di BLM
direzione, totalmente trasparente per l’operatore che deposita i files
GROUP.
3D in una cartella in ufficio e si trova in macchina i programmi di
Perché ADIGE ha sviluppato un proprio CAD/CAM per il tubo?
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taglio disponibili e pronti per essere eseguiti. Con questo sistema
si possono smistare automaticamente un gran numero di pezzi non
In quale direzione sta andando lo sviluppo del software per le MU?
critici lasciando al lavoro dell’operatore solamente i pochi pezzi che
richiedono maggiore attenzione.
Un esempio potrebbe essere la diagnostica comparativa che
consentirebbe di fare diagnosi preventive per anticipare l’insorgere
di eventuali problemi.
Integrazione fra diverse tecnologie: un tema nuovo, caro a BLM
GROUP, dove ci porta?
Parliamo di particolari multi tecnologia ovvero particolari che
richiedono tipicamente fasi di lavorazione tecnologicamente diverse
in sequenza, ad esempio taglio laser e curvatura. In questi casi
l’integrazione fra tecnologie diverse, che in BLM sintetizziamo con
il lo slogan “All-In-One” punta a considerare il pezzo finito come
È opportuno innanzitutto evidenziare una tendenza in atto: se
Una ulteriore direzione di sviluppo è quella di semplificare al
è vero che i pionieri delle tecnologie di lavorazione, sia per il laser
massimo la fase di disegno di incastri, curve e telai interi formati
che nella curvatura erano degli appassionati tecnologia, interessati
da tubi di varie forme e dimensioni, dritti e curvati e offrendo nuove
Già a livello di Protube il pezzo viene considerato come risultante
a capire il funzionamento dei sistemi per sfruttare al massimo, il
soluzioni di ingegnerizzazione. L’esempio classico e ormai arcinoto
di più fasi di lavorazione e definito da una serie di lavorazioni che
vantaggio competitivo che quella tecnologia poteva offrire, oggi
è quello della cornice non più formata da 4 tubi saldati, ma da un
identificano il io pezzo multi tecnologia. Questo pezzo può essere
si sta affermando una specie di utilizzo di massa in cui non c’è più
unico tubo tagliato con il taglio-piega e bloccato da un incastro
inserito in una distinta di produzione dinamicamente creata e
“interesse” per le tecnologie, si vuole il pezzo finito presto e di qualità,
senza saldatura, ma molte altre soluzioni sono già realtà.
gestita da sistemi esterni ERP ed è quindi possibile collezionare
non importa neppure come lo si è ottenuto o cosa il sistema ha fatto
Una buona dose di intelligenza è stata spostata all’interno
ordini di produzione esterni e comporre o ricevere distinte produttive
per arrivare a quel risultato. Il concetto è quello della fotocopiatrice
dell’ultima versione di Composer ed un tubo curvato viene visto
che vengono successivamente smembrate per tipologia di materiali
oggetto unico della nostra attenzione e non più come insieme di
singole lavorazioni gestite separatamente.
i dati corretti per realizzare il particolare fin dal primo pezzo. Lo
produttivo mettendo a disposizione le informazioni non solo della
singola macchina ma dell’intero processo produttivo.
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