arricchimento del minerale

Tratto da:
“LA PREPARAZIONE MAGNETICA DELLA MINIERA DI FERRO DI SAN LEONE”
Nella miniera di San Leone, in Sardegna, sono sorti in questi ultimi anni grandiosi impianti per il
trattamento del minerale di ferro estratto da quell' importante giacimento di magnetite. Fino al 1953,
solo vecchi edifici attestavano l'esistenza di un'antica miniera.
La società “Breda“, divenuta nel 1937 concessionaria della miniera, aveva posto in evidenza, con
lavori di esplorazione, l'importanza dei giacimenti ferriferi ed aveva altresì preparato un programma
di valorizzazione che, a causa degli eventi bellici, non potè avere pratica attuazione.
Nel 1950, la concessione fu ceduta alla Società Mineraria Siderurgica “Ferromin”, che dette subito
un nuovo impulso ai lavori minerari, mettendo in vista un quantitativo di magnetite di alcuni
milioni di tonnellate.
La miniera di San Leone si trova nel Sulcis settentrionale, i 20 km. circa a sud-ovest di Cagliari, da
dove si accede percorrendo prima, per circa 2 km., la strada provinciale che porta a Punta Pula, e
quindi la strada carrozzabile, in zona pianeggiante, che porta alle Saline di Macchiareddu e quindi,
seguendo il torrente Cirivoddi, procede in zona boscosa, salendo fino a quota 200, dove sono stati
installati i nuovi impianti di trattamento.
Gli ammassi di magnetite, che formano oggetto della coltivazione, affiorano in superficie tra scisti
siluriani, fortemente metamorfosati, i quali sono legati ai sottostand graniti, che formano l'ossatura
della zona. I lavori di coltivazione procedono sia a ciclo aperto che in sotterraneo.
Il minerale è costituito essenzialmente da magnetite con ganga quarzosa e presenta tenori in Fe
variabili dal 25 al 40 %. E' praticamente esente dalla presenza di fosforo e di altri elementi
indesiderabili per la fabbricazione di ghisa e dell'acciaio, quali rame, arsenico, stagno, ecc.
L'attuale concessionaria ha affrontato, con mezzi adeguati, il problema della coltivazione della
miniera, attuando un completo programma di sfruttamento ed installando moderni impianti di
arricchimento del minerale.
Detti impianti, capaci di trattare circa duemila tonnellate di minerale al giorno, sono
principalmente costituiti da una sezione per il trattamento magnetico a secco da 100 tonn/ora e da
una sezione per il trattamento magnetico ad umido da 70 tonn/ora. Col trattamento a secco, si
ottiene un ricco in graniglia. un prodotto misto ed uno sterile.
Il ricco, con tenore medio del 50% in Fe, è trasportato con autocarri a Cagliari, mentre il misto
viene ulteriormente trattato nell'impianto di separazione magnetica ad umido. Dal trattamento a
umido si ricava un ricco in polvere, che può giungere a tenori in Fe intorno al 65%.
La sezione per il trattamento a secco comprende, in primo luogo, una frantumazione primaria,
costituita da un grosso frantoio a mascelle “Breda” da 1.000X700 mm., che riduce la pezzatura del
minerale sotto 100-150 mm., ed una frantumazione secondaria, comprendente due frantoi giratori
“Kennedy “, da 38" X 38" 1/2, i quali portano tutto il materiale sotto i 40 mm. circa.
Il minerale passa dalla frantumazione all'impianto di trattamento elettromagnetico a secco,
costituito da due sezioni identiche ed autonome. Ciascuna sezione comprende una serie di quattro
vibrovagli, aventi la funzione di suddividere il minerale in quattro classi, a seconda della
dimensione. La classe più fine viene considerata “minerale misto” ed avviata direttamente al
trattamento ad umido. Le altre tre classi sono invece trattate a secco mediante .ma serie di otto
separatori elettromagnetici, ciascuno a due ramburi, del diametro di 500 mm. e della lunghezza di
i.ooo mm. Il misto, ottenuto dalle due classi maggiori, viene ulteriormente ridotto mediante due
frantoi “Symons Cone” da 3', a testa corta, e ripassato ai separatori insieme alla classe media.
Il trasporto del materiale si effettua mediante una serie di nastri trasportatori in gomma. I prodotti
vengono immagazzinati negli appositi silos.
I misti vari, prodotti dal trattamento elettromagnetico a secco, sono convogliati al trattamento
magnetico ad umido.
Il minerale viene macinato ad umido e ridotto sotto 40 mesh circa, mediante quattro molini a palle
“Breda”, del diametro di 2.100 mm. e della lunghezza di 2.400 mm., lavoranti in ciclo chiuso con
classificatore a rastrelli “Dorr”, tipo DSF da 1.830X6.600 mm.
Il minerale macinato passa ad una serie di otto separatori a magneti permanenti, del tipo
“Sydvaranger” a due tamburi, del diametro di 600 mm. e della lunghezza di 900 mm., i quali
producono un ricco ed uno sterile.
Il ricco passa ad una seconda macinazione, effettuata mediante due molini raffinatori a palle
“Breda”, del diametro di 1.800X8.000 mm. di lunghezza, i quali, lavorando in ciclo chiuso con
classificatore a bacino “Dorr”, del tipo DSFB da 2.440X9.600 mm. - 0 4.800 mm., riducono il
minerale alla finezza di 250 mesh circa. Passa quindi ad una serie di otto separatori a magneti
permanenti, uguali a quelli precedenti, ma aventi 3 tamburi invece di due, per ottenere un
concentrato, contenente circa il 65% in Fe, ed uno sterile.
Quest' ultima sezione di macinazione e di trattamento è ancora in fase di realizzazione. I trasporti,
nell'impianto di trattamento ad umido, sono effettuati esclusivamente per gravita.
Il prodotto viene filtrato mediante una serie di cinque filtri continui a vuoto “Dorico”, da 3.050 X
1.525 mm., e successivamente immagazzinato in deposito all'aperto. E' tuttavia prevista la copertura
di questo deposito.
La torbida sterile è inviata a due addensatori “Dorr”, del diametro di 24 metri. Da qui l'acqua
chiara viene ricuperata e rinviata in ciclo, mentre la parte addensata viene convogliata a una serie di
cinque filtri “Dorico”, uguali a quelli precedenti, per ricuperare l'acqua residua e favorire una facile
messa a deposito delle sabbie sterili. Attualmente è stato installato un solo addensatore e la fase di
filtraggio non è ancora utilizzata.
L'approvvigionamento idrico per il funzionamento dell'impianto è assicurato da un bacino
artificiale, realizzato con una diga di sbarramento, attiguo alla miniera. Sono state installate
tubazioni e pompa per una circolazione d'acqua di circa 400 me. all'ora. Con la realizzazione degli
impianti descritti può considerarsi risolto il problema dell'arricchimento del minerale di San Leone,
il quale è spedito dal porto di Cagliari agli impianti siderurgici del Continente.
E' allo studio da parte della concessionaria la creazione di un impianto di pellettizzazione, il quale
tratterà il concentrato in polvere per trasformarlo in agglomerati aventi dimensioni e resistenze
adatte alla immissione diretta negli alti forni.
Tale programma è perseguito dalla Soc. Ferromin col lodevole intento di portare la miniera di San
Leone all'avanguardia delle altre miniere di ferro italiane e sarà quindi determinante per consolidare
il nuovo orientamento della siderurgia che, nei maggiori Paesi industriali, si avvale dei prodotti ad
alto tenore. Pertanto è da ritenere che i risultati che si otterranno a San Leone saranno di
fondamentale importanza per il potenziamento ed il moderno sviluppo delle miniere ferrifere in
Italia.
Milano, marzo 1957.
Ing. Mario Giusti
Bibliografia:
“L'INDUSTRIA MINERARIA” N° 7 - Luglio 1957