The evolution of ceramic tile pressing: from the

technology
The evolution of ceramic tile pressing:
from the origins to Continua+®
L’evoluzione della pressatura di
piastrelle: dalle origini a Continua+®
A. Bresciani, C. Ricci, B. Spinelli, Sacmi (Imola, Italy)
New CONTINUA+® line
Nuova linea CONTINUA+®
The powder pressing process has unquestionably been one
of the major factors behind the large-scale development of
modern ceramic tiles.
Dry forming technology, which first originated in Germany but
underwent most of its development in Italy during the postwar period, allowed for the production of fast single-fired tiles
in a roller kiln and effectively transformed artisanal ceramic
production into a highly efficient, automated industrial process.
The first generations of presses had manual or semi-automatic mechanical operation (screw, toggle, eccentric and friction
screw presses).
Screw presses were the most successful of these thanks to
Uno dei principali fattori che
hanno determinato il grande
sviluppo della piastrella ceramica moderna è stato indubbiamente il processo di pressatura delle polveri.
La tecnologia di formatura a
secco, nata in Germania ma
sviluppatasi principalmente in
Italia a partire dal dopo guerra,
ha reso infatti possibile la monocottura rapida in forno a rulli,
trasformando di fatto una pro-
TAB. 1 - PRODUCTIVITY OF HIGH-TONNAGE HYDRAULIC PRESSES FOR PORCELAIN TILES
Produttività dalle presse idrauliche ad alto tonnellaggio per gres porcellanato
Press type
Pressa
Force-Forza
kN
Width-Luce
mm
Formato cm
PH5000XXL
49,000
2450
PH6500
64,000
PH7500
75,000
PH10000
100,000
170
CWR 118/2016
Tile Size
Cavities
Speed
Velocità
Productivity
Produttività
Uscite
cycles/min.
60x60
2
7.5
7,000
2450
60x60
3
6.5
9,000
2450
120x120
1
3.0
5,500
2450
120x180
1
2.0
5,500
m2/day
duzione ceramica artigianale in
un processo industriale efficiente ed automatizzato.
Le prime generazioni di presse
erano ad azionamento meccanico manuale o semiautomatico:
presse a vite, a ginocchiera, ad
eccentrico, a frizione.
Queste ultime ebbero il maggior
successo per la loro affidabilità
e il buon rendimento.
Sacmi sviluppò la sua prima
pressa a frizione, denominata
“Erta”, negli anni ’50 con modelli da 20, 70, 110, 145, 175 e 220
tonnellate di forza di pressatura.
In particolare la pressa Erta 220
(chiamata PE220) fu la macchina di maggior successo presso le aziende ceramiche italiane
del comprensorio di Sassuolo,
in quanto consentiva di produrre con assoluta affidabilità ben 4
pezzi da 15x15 cm o 3 pezzi da
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their reliability and high yield.
Sacmi developed its first friction screw press, named Erta, in
the 1950s with models having 20, 70, 110, 145, 175 and 220
tons pressing force. In particular, the Erta 220 press (named
PE220) became the most successful machine in the Sassuolo
ceramic factories as it was able to produce four 15x15 cm tiles
or three 20x20 cm tiles with absolute reliability.
The first hydraulic presses were developed in the 1960s (Sacmi’s model was the PH330) to meet the growing need for
high-quality ceramic tiles.
These became well established in the 1970s with the introduction of fast single-firing roller kiln. Hydraulic presses, dies
and powder loading systems have continued to evolve ever since, leading to the emergence of a supply chain that in
turn has driven the growth of the ceramic industry both in Italy and abroad.
The hydraulic press is now a well-established machine capable of producing a wide range of sizes and thicknesses with
high cadence, reliability and precision. In the case of today’s
standard floor tile size, 60x60 cm, a 6500 ton hydraulic press
with a 3-cavity die achieves a very high output, almost 10,000
m2/day.
Moreover, the continuous trend towards ever larger tile sizes has in turn led to the development of increasingly powerful hydraulic presses such as the PH10000, which is equipped
with a traditional die of size up to 120x180 cm or 100x200 cm
and is capable of attaining the 400 kg/cm2 pressing force required for the production of porcelain tile.
In step with the growth in sizes and the consequent increase
in the pressing force required, ceramic tiles have also evolved
significantly in terms of the aesthetic qualities that can be
achieved during the forming phase.
For this purpose, a number of systems have been developed
for full-body, double-layer or surface powder loading to produce aesthetic results that compete advantageously with
marble and natural stone.
PCR2000 roller compactor
Compattatore a rulli PCR2000
172
CWR 118/2016
20x20 cm.
Con le crescenti esigenze di
qualità del prodotto ceramico, negli anni ’60 furono sviluppate le prime presse idrauliche (per Sacmi la PH330) che
si affermarono negli anni ’70 in
concomitanza con l’introduzione della monocottura rapida in
forno a rulli.
Da quel momento l’evoluzione delle presse idrauliche, degli stampi e dei sistemi di caricamento delle polveri è proseguita ininterrottamente, generando una filiera di fornitori che hanno alimentato lo sviluppo dell’industria ceramica
italiana ed internazionale.
La pressa idraulica è indubbiamente una macchina consolidata che consente di produrre
con elevate cadenze, affidabilità e precisione una varietà di
formati e spessori.
Considerando ad esempio il
formato 60x60 cm, oggi divenuto lo standard da pavimento, una pressa idraulica da
6500 tonnellate con uno stampo a 3 uscite, raggiunge una
produttività altissima, quasi
10.000 m2/giorno (tab. 1).
D’altra parte, la continua tendenza all’aumento dei formati ha spinto a sviluppare pres-
se idrauliche sempre più potenti, come ad esempio la PH10000
che può montare uno stampo
tradizionale con una dimensione
fino a 120x180 o 100x200 cm,
pressando ai 400 kg/cm2 richiesti dal gres porcellanato.
Parallelamente all’aumento dei
formati e quindi della forza di
pressatura necessaria, bisogna considerare anche l’evoluzione dei prodotti ceramici, ovvero il loro arricchimento estetico già nella fase di formatura.
Da questo punto vista sono stati
via via sviluppati diversi sistemi
di caricamento delle polveri nella massa, in doppio caricamento
o sulla sola superficie, ottenendo risultati estetici apprezzabili
che hanno sempre più portato la
piastrella ceramica a competere
vantaggiosamente con i marmi e
le pietre naturali.
Le presse sono state così accessoriate con carrelli di caricamento polveri sempre più complessi e performanti, in grado di
applicare diverse tipologie di semilavorati (miscele di atomizzati
colorati, micronizzati, grani, scaglie, …), fino ad arrivare alla tecnica di doppia pressatura dove
le operazioni di decorazione avvengono tra due presse distinte.
In questo contesto di assoluta
technology
Presses have been equipped with increasingly elaborate,
high-performance powder loading devices capable of applying different types of semi-finished products (mixtures of
coloured spray-dried powders, grains, flakes, etc.), while a
double pressing technique has been developed in which decorations are applied between two separate presses.
In this scenario dominated by traditional pressing technology,
a new and revolutionary forming technique has now emerged,
that of continuous pressing.
❱❱ Continuous forming
The concept of continuously forming a mouldable material is
familiar in a range of industrial sectors such as food, plastics
and wood, while rolling processes are widely used in the iron
and steel industry.
Likewise in the ceramic sector, the extrusion process involves
continuously forming and subsequently cutting a material into the required size.
However, all these applications are based on the assumption
of a high degree of cohesion of the material, which requires
excellent intrinsic plasticity, the use of binding glues or the effect of temperature on viscosity.
And while a semi-dry ceramic powder certainly does not fulfil
these requirements, it is a material formed by pressing so why
not perform the same process on a continuous basis?
Given the objective technical difficulties involved in repeating
in a single continuous process the many actions performed
with absolute precision by a hydraulic press, namely:
• powder loading in a cavity with a defined volume and surface levelling,
• first low-pressure pressing to achieve good de-aeration,
• final high-pressure pressing in a closed rigid die,
• controlled extraction to manage expansion of the material,
the first approach entailed building a continuous pre-compactor with a low specific pressure coupled with a high-tonnage press for final forming.
The main advantage of a line with a pre-compactor is that it
can easily produce multi-layer products and aesthetic effects
with various types of powders without affecting line output,
as would be the case with a special feeder connected directly to the press.
Continua® technology was first introduced to the market in
2003 and consisted of the following working phases:
• powder feeding on an adjustable-length conveyor belt with
the possibility of creating effects within the body (veins, offshades, etc.) and on the surface (application of grains and
flakes);
Powder feeding devices for CONTINUA+®
Dispositivi di alimentazione polveri per CONTINUA+®
174
CWR 118/2016
affermazione della tecnologia
di pressatura tradizionale nasce una nuova tecnica di formatura rivoluzionaria: la pressatura continua.
❱❱ La formatura continua
Il concetto di formare in continuo un materiale “plasmabile”
è ben noto in vari settori industriali, come ad esempio quello
alimentare, quello delle materie plastiche, quello del legno,
… oltre al fatto che i processi di laminazione vengono comunemente utilizzati nel settore siderurgico.
Anche nel settore ceramico la
tecnologia dell’estrusione avviene con un processo continuo di formatura e successivo taglio del formato richiesto.
Tutte queste applicazioni si basano però sul presupposto di
un’elevata coesione del materiale da formare, determinata
da un’ottima plasticità intrinseca, dall’utilizzo di colle leganti
o dall’effetto della temperatura
sulla viscosità.
Una polvere ceramica semi-secca non ha certo questi requisiti ma è comunque
un materiale che viene formato
per pressatura, quindi perché
non realizzare lo stesso processo in continuo?
Considerata l’oggettiva difficoltà tecnica nel replicare con
un unico processo continuo le
molteplici azioni svolte con assoluta precisione da una pressa idraulica:
• caricamento della polvere
in un alveolo a volume definito e rasamento della superficie,
•prima pressatura a bassa
pressione per consentire una
buona disaerazione,
•pressatura finale ad alta pressione in uno stampo
chiuso rigido,
• estrazione controllata per gestire l’espansione del materiale,
il primo approccio è stato pertanto quello di costruire un
pre-compattatore continuo a
bassa pressione specifica abbinato ad una pressa ad alto tonnellaggio per la formatura finale.
Il principale vantaggio di una linea con un pre-compattatore risiede nella facilità di realizzare
multistrati ed effetti estetici con
varie tipologie di polveri senza
penalizzare la produttività della linea, come invece avverrebbe con un carrello speciale collegato direttamente alla pressa.
È stata così introdotta sul mercato nel 2003 la prima tecnologia Continua®, caratterizzata dalle seguenti fasi di lavorazione:
• alimentazione delle polveri su
un nastro di trasporto dimensionabile in lunghezza, con la
possibilità di realizzare effetti nella massa (venature, stonalizzazioni, ecc.) e nella superficie (deposizione di grani
e scaglie);
•precompattazione continua
dello strato di polveri direttamente sul nastro di trasporto,
raggiungendo valori di densità e resistenza meccanica intermedi rispetto alla pressatura finale (tipicamente: densità 1,7÷1,8 g/cm3 e modulo
a rottura pari a 2÷3 kg/cm2);
• taglio al volo della lastra ceramica ottenuta in un formato
technology
• continuous pre-compaction of the powder layer directly on
the conveyor, achieving intermediate values of density and
bending strength compared to final pressing (typically a
density of 1.7-1.8 g/cm3 and modulus of rupture of 2-3 kg/
cm2);
• on-the-fly cutting of the ceramic slab into a size compatible
with the following re-pressing phase;
•possible further surface decoration (dry or wet) of the
pre-compacted slabs;
• introduction into the die and re-pressing of the slab to
achieve standard values of density and bending strength;
•possible further reduction in size to form the desired
sub-formats simply by cutting the unfired tile at the press
exit.
Continua® technology has been installed in 15 industrial plants, used mainly for the production of 120x120 cm size
tiles and submultiples. The experience gained in the continuous compaction process proved decisive for the further and
much more challenging step of developing a “continuous super-compactor” capable of entirely replacing the press.
This step proved necessary for two main reasons: firstly it considerably simplified the forming phase; and secondly it allowed for the production of very large size ceramic panels,
which would otherwise require presses with excessively large
dimensions and powers.
The first revolutionary Continua+® forming line was started up
in 2011, since when around thirty lines have been installed.
❱❱ Continua+® technology
compatibile con la successiva fase di ripressatura;
•eventuale ulteriore decorazione superficiale, anche ad
umido, delle lastre precompattate;
• inserimento nello stampo e
ripressatura della lastra fino
a valori di densità e resistenza meccanica standard;
• eventuale ulteriore riduzione nei sottoformati desiderati
mediante una semplice operazione di taglio in crudo immediatamente all’uscita pressa.
Con la tecnologia Continua®
sono stati realizzati 15 impianti
industriali principalmente orientati alla produzione del formato
120x120 cm e sottomultipli.
L’esperienza così acquisita nel
processo di compattazione
continua è stata determinante
per effettuare un ulteriore passo ben più sfidante: sviluppare un “supercompattatore continuo” che sostituisse in toto la
pressa.
Questa esigenza scaturiva da
due fattori principali: da un lato l’opportunità di semplificare
notevolmente la fase di formatura, dall’altro la possibilità di
realizzare facilmente lastre ceramiche di grandissimo formato per le quali sarebbero servite
presse di dimensioni e potenze
troppo elevate.
Viene così avviata nel 2011 la
prima rivoluzionaria linea di for-
Compared with the first-generation Continua® line, Continua+® represents an absolute innovation in terms of both technology and engineering. As a result, it is capable of continuously pressing a large-format porcelain panel with a maximum width of 1800 mm prior to firing (1600 mm after firing) at
a maximum speed of 7 metres/minute.
This corresponds to a nominal production of over 14,000 m2/
day for a single line.
The core technology is of course the new PCR2000 compactor, which has been completely re-designed to achieve the
levels of performance
necessary to press technical porcelain panels,
i.e. the application of a
high specific pressure (up
to 450 kg/cm2).
Given the scale of the
forces involved and the
dimensions of the machine and the compacting rollers, it proved necessary to use steel belts
in the forming phase.
For this reason, two types
of belts were designed
and developed:
Examples of effects that can be obtained with powder loading devices and a
•one lower conveyor
travertine-like finished product with texture and final inkjet decoration
belt with a length of 30
Esempi di effetti realizzabili con i dispositivi di caricamento polveri e di un
linear metres, about 10
prodotto finito tipo Travertino con struttura e decorazione inkjet finale
metres of which can be
176
CWR 118/2016
matura Continua+® che, in pochi anni, ha raggiunto una trentina di installazioni.
❱❱ La tecnologia Continua+®
Anche rispetto alla linea Continua® di prima generazione, la
Continua+® rappresenta un’assoluta innovazione sia dal punto di vista meccanico-impiantistico che tecnologico. In sintesi, la linea permette la pressatura in continuo di un grande formato in gres porcellanato con una larghezza massima
fino a 1800 mm in crudo (1600
mm dopo cottura) ad una velocità massima di 7 metri/minuto.
Questo significa che la produzione nominale di una linea può
superare i 14.000 m2/giorno.
Il cuore della tecnologia è ovviamente il nuovo compattatore
PCR2000, totalmente riprogettato per raggiungere le prestazioni richieste per la pressatura di un gres porcellanato tecnico, ovvero l’applicazione sul
materiale di un’elevata pressione specifica (fino a 450 kg/cm2).
L’entità delle forze in gioco, oltre all’opportuno dimensionamento strutturale della macchina e dei rulli compattatori, ha richiesto l’impiego di nastri di acciaio nella fase di formatura.
Sono stati quindi progettate e
sviluppate due tipologie di nastri:
•un nastro inferiore di trasporto di lunghezza fino a
30 metri lineari, dei quali circa 10 metri utili per realizzare il deposito delle polveri
da pressare;
• un nastro superiore di formatura con uno sviluppo
di 7,5 metri.
Una peculiarità della formatura con nastri di acciaio è l’ottenimento di superfici pressate estremamente lisce, caratteristica che si
riscontrava un tempo con i
punzoni cromati, con il vantaggio di una miglior finitura finale anche in considerazione delle basse quantità di cristalline oggi ap-
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technology
used to deposit the pressing powders;
• an upper forming belt with a length
of 7.5 metres.
One particular characteristic of the
steel belt forming process is the fact
that it produces extremely smooth
pressed surfaces, similar to those obtained in the past with chromium-plated punches but with a superior finish.
This is particularly important considering the small quantities of frits now
applied using digital techniques. On
the other hand, textured surfaces can
be produced on steel belts by applying a resin with high wear resistance.
This 3D printing technology is likewise a highly innovative process deriving from a research project carried out in cooperation with specialist companies. The big advantage of
this technology is not only that it produces a joint-free texture but that the
resin can be regenerated at the end of
its working life to create the same or
a different texture, allowing the steel
belt to be reused indefinitely. The belt
change operation required to switch
from a smooth to a textured surface is
extremely quick, requiring just 30 minutes of machine stoppage time.
The thickness and size change can also be performed very rapidly and with
simple mechanical machine adjustments. As for thicknesses, the continuous forming process is highly versatile and can be used for small thicknesses (3-6 mm), standard thicknesses
(8-12 mm) and large thicknesses (1420 mm). Continuous pressing requires
only a simple adjustment of the thickness at the compactor entrance and
exit in order to achieve the desired
degree of compaction, which is usually about 2.1:1 for a porcelain spraydried body. This allows for the production of pressed material with a density
of about 2.040-2.060 g/cm3 prior to firing, similar to the value obtained with
traditional pressing at 400 kg/cm2. As
for sizes, the flexibility of the Continua+® line allows the loading width to
be adjusted from a minimum value of
1000 mm to a maximum of 1800 mm.
This makes it very simple to switch
from a fired panel size of 800 mm
(width 1600 mm) to a size of 750 mm
or 500 mm (width 1500 mm) or 600 mm
(width 1200 mm), minimising the per-
plicate con tecniche digitali. Viceversa,
per la produzione di materiali con superfici strutturate, sui nastri in acciaio viene
realizzata la struttura richiesta, applicando una resina ad alta resistenza all’usura.
Anche questa tecnologia di stampa 3D è
di fatto un processo innovativo rivoluzionario, risultato di un progetto di ricerca e
sviluppo sviluppato in collaborazione con
aziende specializzate. Il grande vantaggio
di questa tecnologia, oltre a garantire uno
sviluppo grafico di una struttura continua
senza giunzioni, è la rigenerazione a fine
vita della stessa o di un’altra struttura riutilizzando illimitatamente il medesimo nastro di acciaio di supporto.
Operativamente il cambio del nastro, per
passare da liscio o da una struttura all’altra, è estremamente rapido: appena 30
minuti di fermo macchina.
Anche il cambio di spessori e formati può
essere effettuato in tempi rapidissimi e
con semplici operazioni di regolazione
meccanica.
Riguardo agli spessori, la formatura continua è decisamente versatile in quanto
può essere applicata sia per spessori sottili (3÷6 mm), che per spessori standard
(8÷12 mm), che per alti spessori (14÷20
mm). La pressatura continua prevede infatti una semplice regolazione dello spessore in ingresso e in uscita dal compattatore, in modo da ottenere il grado di compattazione desiderato (per un impasto
atomizzato di gres porcellanato è solitamente circa 2,1:1).
Questo permette di ottenere un materiale
pressato con una densità in verde intorno a 2,040÷2,060 g/cm3, analogamente a
quanto si ottiene con una pressatura tradizionale a 400 kg/cm2.
Relativamente ai formati, la flessibilità
della linea Continua+® consente di regolare la larghezza di caricamento da un valore minimo di 1000 mm ad un massimo
di 1800 mm.
Riferendosi alle dimensioni delle lastre
cotte, è pertanto semplicissimo passare
da un modulo 800 mm (fronte 1600 mm),
ad un modulo 750 o 500 mm (fronte 1500
mm) ad un modulo 600 mm (fronte 1200
mm), minimizzando in ogni condizione la
percentuale di rifilo.
All’uscita del compattatore la macchina
di taglio al volo (TPV2000) esegue il taglio
in lunghezza, un minimo rifilo laterale ed
eventuali tagli longitudinali di sottomultipli della lastra.
I formati realizzati con tecnologia Continua+® oggi maggiormente presenti sul
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centage of trim in all conditions. At the compactor exit the on-the-fly cutting machine (TPV2000) performs
length cutting, a little side
trimming and longitudinal
cutting to produce further
submultiples if required.
The main sizes that are produced today using Continua+® technology are:
- 1600x3200 mm, 1600x1600
mm,
800x2400
mm,
800x800 mm
- 1500x3000 mm, 1500x1500
mm,
750x1500
mm,
750x750 mm
- 1200x2400 mm, 1200x1200
mm,
600x1200
mm,
600x600 mm.
Further sub-sizes, especially planks, can be produced
conveniently by cutting
the panel after firing. This
double method for producing different sizes also makes it possible to operate a smaller number of
lines with higher productivity devoted to the most frequently sold products and
sizes, resulting in more efficient and rational warehouse management.
❱❱ Production flow and
aesthetic development
of ceramic panels
Pad. C1/ Stand 174
Rimini 26 - 30 Settembre 2016
Belt forming offers much
greater powder loading
potential than a conventional press feeder. The
considerable length of the
conveyor prior to the compactor allows a number
of powder feeding devices to be installed without
impacting line output, as
would instead be the case
with discontinuous loading.
The following are some of
the main powder feeding
devices installed on the
Continua+® line:
•
feeding hoppers for
base spray-dried powder (APB);
• hoppers for feeding and
partial mixing of spray-
mercato sono:
- 1600x3200 mm, 1600x1600
mm,
800x2400
mm,
800x800 mm
- 1500x3000 mm, 1500x1500
mm,
750x1500
mm,
750x750 mm
- 1200x2400 mm, 1200x1200
mm,
600x1200
mm,
600x600 mm.
Ulteriori sottoformati, in particolare i listoni, possono convenientemente essere ottenuti mediante taglio in cotto della lastra stessa. Questa doppia modalità di lavorazione dei formati consente
anche una più moderna e razionale gestione dei magazzini, in quanto risulta conveniente ridurre il numero di linee rispetto al passato, sfruttando la maggior produttività e specializzandole sui prodotti e formati a più alto indice di rotazione.
❱❱ Flusso produttivo e
sviluppo estetico di lastre
ceramiche
La formatura su nastro amplia notevolmente le possibilità di caricamento delle polveri rispetto all’utilizzo di un
tradizionale carrello di alimentazione pressa.
La notevole lunghezza del
nastro di trasporto a monte del compattatore consente infatti l’installazione di diversi dispositivi di alimentazione delle polveri, senza per
questo penalizzare la produttività della linea, come invece
avverrebbe in un caricamento
discontinuo.
Alcuni tra i principali dispositivi di alimentazione delle polveri impiegati sulla linea Continua+® sono:
•tramogge per l’alimentazione di una polvere base
atomizzata (APB);
•tramogge per l’alimentazione e la parziale miscelazione di più tipologie di
polveri atomizzate (APBM);
• sistemi di caricamento per
la realizzazione di effetti a
dried powders of different kinds (APBM);
• loading systems for producing full-thickness effects with spray-dried
or partially micronized
powders (APC, etc.);
•
devices for full-mass
feeding of different
types of micronized
powders (DMS, Rolltech,
etc.);
•
devices for full-mass
feeding of grains and
flakes (DMS);
•devices for dry digital
decoration with spraydried powders of coloured bodies and glazes
(DDD).
So Continua+® technology clearly offers enormous
aesthetic potential even prior to the pressing phase, after which the finished product can be completed with
surface texturing or glazing line applications, which
today mainly means digital inkjet decorations. It is
worth noting that the recent
large-scale adoption of digital technologies in ceramic tile production integrates
perfectly with the continuous forming process and
with the new powder loading devices, which are also
digital. Electronic management of both the digital devices and images facilitates
synchronisation between all
the key devices involved in
developing product aesthetics. For example, it is possible to combine the graphics
of the background produced
with dry digital decoration
prior to pressing with both
the pattern impressed by the
textured belt and the graphics applied downstream by
inkjet printing. This working
method suggests that in the
future we can expect to see a
move towards total automation of the forming and decoration line. In other words,
the future has already begun.
5
tutto spessore con polveri
atomizzate o parzialmente
micronizzate (APC, …);
•dispositivi per l’alimentazione a campo pieno di più
tipologie di polveri micronizzate (DMS, Rolltech, …);
•dispositivi per l’alimentazione a campo pieno di
grani e scaglie (DMS);
•dispositivi per la decorazione digitale a secco con
polveri atomizzate di impasti colorati e smalti (DDD).
Si comprende pertanto come la tecnologia Continua+®
offra innumerevoli possibilità
di sviluppo estetico dei prodotti anche prima della fase
di pressatura, tenendo ovviamente conto che il prodotto
finito si completa con l’eventuale strutturazione della superficie e con le applicazioni
in linea di smaltatura, oggi costituite principalmente da decorazioni digitali ink-jet.
A tale riguardo vale la pena
sottolineare come la recente evoluzione verso un impiego massiccio delle tecnologie
digitali nella produzione delle piastrelle ceramiche si integri totalmente con la formatura continua e con i nuovi dispositivi di caricamento polveri, anch’essi digitali.
La gestione elettronica dei dispositivi digitali e delle relative immagini grafiche permette infatti una facile sincronizzazione tra tutti i principali dispositivi che concorrono alla
costruzione estetica del prodotto.
Ad esempio, è possibile abbinare la grafica del fondo realizzata con la decorazione
digitale a secco prima della
pressatura, sia con il pattern
impresso dal nastro strutturato, sia con la grafica della inkjet a valle.
Questa modalità operativa indica che il futuro va nella direzione di un’automazione totale della linea di formatura e
decorazione, o forse meglio
potremmo dire che il futuro è
già iniziato.
5
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