Protezione di rulli rotanti contrapposti in una bobinatrice per film

TAVOLO TECNICO DEL PIANO MIRATO DI PREVENZIONE
Provincia di Treviso
Argomento:
Protezione avvolgitori per film plastico nelle fasi di “produzione” e
“cambio bobina” a fine avvolgimento. Ver 1.0 del 03/11/2016
Parole chiave: bobinatura, rulli contrapposti, avvolgimento film plastico.
IL PROBLEMA
Criticità presentata: mancanza di protezione della zona di imbocco (fig. 1) tra cilindri rotanti contrapposti
durante la normale produzione e la fase di fase di cambio bobina e taglio manuale (fig. 2 e 3) del film plastico
estruso e stampato. Si tratta di attrezzatura non marcata CE, messa in servizio prima del recepimento di
norme comunitarie. Il rullo su cui si avvolge il film è in “folle” e viene trascinato nel movimento dal rullo nero
più piccolo che ruota attivamente.
Figura 1 – fase di produzione
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Figura 2 – fase di taglio dopo l’allontanamento della bobina completata e la sostituzione con il rullo su cui
avvolgere il film
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Figura 3 – fase inizio avvolgimento nuova bobina; l’adesione del film al rullo è facilitata dalla presenza di
nastro adesivo.
Normativa applicabile:
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allegato V - PARTE II - punto 5.9.1 del DLgs 81/08: “5.9.1 Nelle macchine con cilindri lavoratori e
alimentatori accoppiati e sovrapposti, o a cilindro contrapposto a superficie piana fissa o mobile,
quali laminatoi, rullatrici, calandre, molini a cilindri, raffinatrici, macchine tipografiche a cilindri e
simili, la zona di imbocco, qualora non sia inaccessibile, deve essere efficacemente protetta per tutta
la sua estensione, con riparo per impedire la presa e il trascinamento delle mani o di altre parti del
corpo del lavoratore. Qualora per esigenze della lavorazione non sia possibile proteggere la zona di
imbocco, le macchine di cui al primo comma debbono essere provviste di un dispositivo che, in caso
di pericolo, permetta, mediante agevole manovra, di conseguire il rapido arresto dei cilindri. Inoltre,
per quanto necessario ai fini della sicurezza e tecnicamente possibile, il lavoratore deve essere
fornito e fare uso di appropriati attrezzi che gli consentano di eseguire le operazioni senza avvicinare
le mani alla zona pericolosa. Le disposizioni del presente punto non si applicano nei casi in cui, in
relazione alla potenza, alla velocità, alle caratteristiche ed alle dimensioni delle macchine, sia da
escludersi il pericolo previsto dal primo comma”.
norma UNI EN 13857 relativa alle distanze di sicurezza
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Altri riferimenti normativi utili non direttamente applicabili (macchina non marcata CE):
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norma UNI EN 12301 “Macchine per materie plastiche e gomma – Calandre”.
Considerazioni tecniche:
Esaminata la situazione proposta, si ritiene che:
sia tecnicamente possibile proteggere gli organi in movimento durante la normale produzione con ripari di
tipo fisso o mobile interbloccato che impediscano di raggiungere tutte le parti pericolose.
sia tecnicamente possibile effettuare l’operazione di sostituzione a fine avvolgimento senza necessità di
avvicinarsi alla zona pericolosa (imbocco) durante il cambio rullo e taglio film non ricorra la situazione di cui
al punto 5.9.1 nella parte in cui prevede di installare un dispositivo di arresto dei cilindri ove non sia possibile
proteggere tale zona. Pertanto non si approva la proposta dell’azienda di utilizzare tali metodi di arresto,
pur se associati ad ulteriori cautele, lasciando libera la zona in cui avvengono il taglio del film e l’avvolgimento
sulla bobina.
LE SOLUZIONI
Soluzioni ipotizzabili, ed equivalenti ai fini della sicurezza, da valutare in funzione di fattibilità ed
economicità (nelle fotografie alcuni ripari sono rimossi per rendere più evidente il funzionamento
dell’attrezzatura) sono le seguenti:
Soluzione 1.
Cambio rullo semiautomatico e taglio film automatico con doppio rullo
Questa soluzione è compatibile anche con macchine di vecchia concezione che richiederebbero
interventi onerosi per la completa automazione dell’operazione.
Figura 4 – Fase di produzione (nota: mancano le protezioni laterali che devono essere installate); lo
schermo (S) protegge la zona di imbocco e si sposta man mano che la bobina aumenta di diametro.
Anche la presenza della bobina impedisce l’avvicinamento alla zona pericolosa.
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Figura 5 – Inizio operazione di sostituzione (nota: mancano le protezioni laterali). Al termine
dell’avvolgimento, l’operatore sblocca il supporto e allontana la bobina completata sul suo supporto
(1) ad azione pneumatica; lo schermo di protezione (S) scende per gravità sul rullo (freccia). La
separazione dei rulli contrapporti elimina il pericolo presente in fase di produzione. Nessuna altra
parte pericolosa deve essere raggiungibile.
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Figura 6 – La bobina viene sollevata (1) dal suo alloggio, spostata (2) all’indietro con un apposito
carrello e definitivamente allontanata; nessuna parte pericolosa deve essere raggiungibile.
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Figura 7 – Il taglio del film viene eseguito con cutter a mano, lontano dalla macchina.
Figura 8 – Il film viene inserito nell’imboccatura dove scende per gravità fino a quando viene
afferrato dai rulli pinza (che non sono raggiungibili dalla mano dell’operatore poiché l’apertura in
basso ha dimensioni tali da non far passare le dita).
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Figura 9 – Percorso del film (freccia tratteggiata) nell’imbocco verso i rulli pinza (RP)
Figura 10 – L’operatore colloca in sicurezza la nuova bobina sui supporti e la fa avvicinare al rullo
motore utilizzando il sistema pneumatico; il nastro adesivo posto sul rullo bianco facilita la presa del
film. Nel riquadro giallo si vede il rullo in posizione, a contatto con il rullo nero motorizzato e con la
zona di imbocco protetta dallo schermo (nota: mancano le protezioni laterali).
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Figura 11 – Il taglio del film (qui non visibile) viene effettuato dalla lama (L), comandata dall’esterno,
che si muove nel senso delle freccia e poi ritorna in posizione. (nota: mancano le protezioni laterali).
L’imbocco deve avere dimensioni tali da non consentire il passaggio delle dita nell’apertura (< 6mm).
Figura 12 – Particolare della lama (L) e della protezione all’imbocco (P). La linea rossa rappresenta
la posizione del film da tagliare. La freccia bianca indica la direzione durante il taglio.
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Soluzione 2.
Cambio rullo automatico e taglio automatico con doppio supporto per rullo
Figura 13 - Normale fase di produzione (1) = sede di scorrimento coltello che taglierà il film, (2) nuovo
rullo di avvolgimento in attesa di essere posizionato, (3) = rullo in avvolgimento. La freccia indica la
rotazione eseguita in fase di cambio del rullo. Nota mancano le protezioni che impediscano di
avvicinarsi alla zona d’imbocco.
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Figura 14. Inizio fase di sostituzione rullo
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Figura 15 . fase di taglio automatico. (4) = coltello
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Figura 16. Avvolgimento sul nuovo rullo (2) = nuovo rullo posizionato per la normale lavorazione
(3) = rullo sostituito
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Soluzione 3.
Cambio rullo automatico e taglio automatico con sistema a revolver
Figura 17. La freccia indica la rotazione del revolver che posiziona il nuovo rullo prima di tagliare il film.
(1) rullo completo, (2) nuovo rullo
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Per tutte le soluzioni proposte, devono essere previste protezioni fisse laterali e il mantenimento delle
distanze di sicurezza, sia in fase di produzione sia in fase di cambio rullo, manutenzione o regolazione con
cilindri in movimento.
Gestione dei rischi residui:
Da valutare caso per caso, da parte del datore di lavoro, in funzione della soluzione attuata e delle condizioni
preesistenti, ricorrendo, se necessario, a ripari mobili interbloccati, tappeti sensibili o barriere immateriali
che determinino l’arresto e l’apertura dei rulli nel caso in cui l’operatore si avvicini alla zona pericolosa o apra
i ripari. Il sistema adottato deve tenere conto del tempo necessario per ottenere l’arresto dei rulli e la loro
apertura.
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