Untitled - Comune di Rimini

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INDICE
Sommario CAPO I - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L'ESECUZIONE, IL CONSOLIDAMENTO
ED IL COLLAUDO DEGLI EDIFICI
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EDIFICI IN TUTTO O IN PARTE A MURATURA PORTANTE ............................................. 6
EDIFICI IN CONGLOMERATO CEMENTIZIO SEMPLICE O ARMATO O
PRECOMPRESSO ................................................................................................................. 6
EDIFICI REALIZZATI IN ACCIAIO ......................................................................................... 6
EDIFICI PREFABBRICATI...................................................................................................... 7
EDIFICI REALIZZATI IN ZONA SISMICA.............................................................................. 7
COLLAUDO DEGLI EDIFICI .................................................................................................. 7
CAPO II MODALITA’ DI VALUTAZIONE DEI LAVOR
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MISURAZIONE DEI LAVORI.................................................................................................. 9
VALUTAZIONE DEI LAVORI - CONDIZIONI GENERALI ..................................................... 9
VALUTAZIONE DEI LAVORI A CORPO E A MISURA ....................................................... 10
VALUTAZIONE DEI LAVORI IN ECONOMIA ..................................................................... 23
ACCETTAZIONE DEI MATERIALI ...................................................................................... 23
ACCETTAZIONE DEGLI IMPIANTI..................................................................................... 24
CAPO III – MODALITA’ DI ESECUZIONE DEI LAVORI - DEFINIZIONI GENERALI
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RILIEVI - CAPISALDI – TRACCIATI .................................................................................... 26
ACCANTIERAMENTO E COORDINAMENTO SICUREZZA .............................................. 26
OPERAZIONI DI ASPORTAZIONE, DEMOLIZIONE E SMONTAGGIO ............................ 26
SCAVI ARCHEOLOGICI....................................................................................................... 29
SCAVI E RILEVATI ............................................................................................................... 30
FONDAZIONI ........................................................................................................................ 36
PROVE DI CARICO SUI PALI.............................................................................................. 51
FANGHI BENTONITICI......................................................................................................... 51
DRENAGGI ........................................................................................................................... 52
FONDAZIONE STRADALE .................................................................................................. 53
MASSICCIATE...................................................................................................................... 55
PAVIMENTAZIONI IN CONGLOMERATO BITUMINOSO .................................................. 55
PONTEGGI – STRUTTURE DI RINFORZO ........................................................................ 62
OPERE IN CEMENTO ARMATO ......................................................................................... 63
SOLAI .................................................................................................................................... 74
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO
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CAPO IV – Metodologie di intervento per il Restauro ed i ripristini dell’architettura
storica
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ACCERTAMENTI ANALITICI E DIAGNOSTICI – GENERALITA’...................................... 77
INDAGINI IN SITU ATTE AD APPROFONDIRE LA CONOSCENZA SULLE
STRATIFICAZIONI DELL’EDIFICATO E SULLE CARATTERISTICHE STRUTTURALI E
COSTRUTTIVE..................................................................................................................... 78
PRELIEV0 DI MATERIALE PER ANALISI DI LABORATORIO........................................... 78
SAGGI E VERIFICHE SUI MATERIALI E SUI METODI DI APPLICAZIONE
(ESECUZIONE PROVE DI PULITURA)............................................................................... 79
AGGIUNTE, INTEGRAZIONI ............................................................................................... 80
OPERAZIONI DI STUCCATURA, INTEGRAZIONE DEI MATERIALI LAPIDEI
(AGGIUNTE) ......................................................................................................................... 81
STUCCATURA-INTEGRAZIONE DI ELEMENTI IN LATERIZIO ........................................ 82
INTEGRAZIONE CROMATICA ............................................................................................ 84
INTEGRAZIONE DI STUCCHI E MODANATURE .............................................................. 84
INTEGRAZIONE, RIPRISTINO PAVIMENTAZIONI ............................................................ 87
INTEGRAZIONI RIPRISTINO PAVIMENTI IN BATTUTO................................................... 89
BATTUTI ALLA VENEZIANA................................................................................................ 89
INTEGRAZIONI DI PORZIONI MURARIE ........................................................................... 91
RINCOCCIATURA DI MURATURE...................................................................................... 93
TASSELLATURA .................................................................................................................. 93
MALTE DA RESTAURO ....................................................................................................... 94
PROTEZIONI ...................................................................................................................... 102
OPERAZIONI DI PROTEZIONE DEI MATERIALI LAPIDEI.............................................. 103
TINTEGGIATURA ............................................................................................................... 106
OPERAZIONI DI PROTEZIONE DI MATERIALI LIGNEI ................................................. 117
MURATURE ........................................................................................................................ 122
INTONACI ........................................................................................................................... 123
MALTE................................................................................................................................. 125
MALTE CEMENTIZIE ......................................................................................................... 126
COMPOSTI IN MISTO CEMENTIZIO ................................................................................ 127
INIEZIONI NEI CAVI DI PRECOMPRESSIONE................................................................ 128
TETTI – COPERTURE ....................................................................................................... 129
IMPERMEABILIZZAZIONI.................................................................................................. 130
ISOLAMENTI....................................................................................................................... 133
MASSETTI – VESPAI ......................................................................................................... 133
COSTRUZIONE DELLE VOLTE ........................................................................................ 134
PAVIMENTAZIONI.............................................................................................................. 135
RIVESTIMENTI ...................................................................................................................140
CONTROSOFFITTI............................................................................................................. 141
PARAPETTI SCALE E DIFESA VERSO IL VUOTO ......................................................... 142
INFISSI ................................................................................................................................ 142
OPERE DI TINTEGGIATURA – VERNICIATURA............................................................. 147
OPERE IN LEGNO ............................................................................................................. 150
OPERE IN ACCIAIO E ALTRI METALLI............................................................................ 157
OPERE IN MARMO – PIETRE NATURALI ....................................................................... 159
PIETRE ARTIFICIALI.......................................................................................................... 160
OPERE IN VETRO.............................................................................................................. 160
OPERE DA LATTONIERE.................................................................................................. 163
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TUBAZIONI ......................................................................................................................... 164
ADESIVI .............................................................................................................................. 165
SIGILLATURE E GUARNIZIONI ........................................................................................ 165
MATERIE PLASTICHE ....................................................................................................... 166
SUPPORTI STRUTTURALI APPOGGI IN GOMMA.......................................................... 167
CORDOLI IN CALCESTRUZZO......................................................................................... 167
CANALETTE IN CALCESTRUZZO.................................................................................... 168
DEFINIZIONI GENERALI IMPIANTI .................................................................................. 168
IMPIANTI IDROSANITARI.................................................................................................. 169
IMPIANTI DI RISCALDAMENTO ....................................................................................... 169
IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO E TRATTAMENTO DELL’ARIA ............................... 170
RACCOLTA ACQUE PLUVIALI ......................................................................................... 170
IMPIANTI PER FOGNATURE ............................................................................................ 170
IMPIANTO ANTINCENDIO - OPERE PER LA PREVENZIONE INCENDI....................... 174
IMPIANTO DI SCARICO DEI FUMI ................................................................................... 174
IMPIANTI ELETTRICI ......................................................................................................... 174
CAPO V - QUALITÀ E PROVENIENZA DEI MATERIALI E DEI COMPONENTI
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MATERIALI IN GENERE .................................................................................................... 175
ACQUA, CALCI, GESSO.................................................................................................... 175
ACQUA................................................................................................................................ 175
CALCE................................................................................................................................. 176
CALCI AEREE..................................................................................................................... 176
CALCI IDRAULICHE .......................................................................................................... 178
GESSO................................................................................................................................ 180
CEMENTI, CEMENTI SPECIALI ........................................................................................ 181
CEMENTI SPECIALI........................................................................................................... 184
LEGANTI SINTETICI .......................................................................................................... 185
RESINE ACRILICHE.......................................................................................................... 185
RESINE EPOSSIDICHE .................................................................................................... 186
RESINE POLIESTERE ...................................................................................................... 187
MATERIALI INERTI PER MALTE, STUCCHI E CONGLOMERATI.................................. 187
GHIAIA E PIETRISCO ....................................................................................................... 187
SABBIE ............................................................................................................................... 188
POLVERI ............................................................................................................................ 189
PIETRA MACINATA........................................................................................................... 189
POZZOLANA......................................................................................................................190
COCCIO PESTO ................................................................................................................ 190
CAOLINO............................................................................................................................ 190
ARGILLE ESPANSE .......................................................................................................... 190
POMICE ED ALTRI INERTI NATURALI LEGGERI .......................................................... 191
ELEMENTI DI LATERIZIO E CALCESTRUZZO................................................................ 191
MATERIALI FERROSI E METALLI VARI........................................................................... 195
MATERIALI FERROSI ........................................................................................................ 195
METALLI VARI .................................................................................................................... 197
PRODOTTI A BASE DI LEGNO – GENERALITÀ ............................................................. 197
LEGNAMI E MATERIALI DERIVATI DAL LEGNO ............................................................ 199
SEGATI DI LEGNO ............................................................................................................ 201
PANNELLI DI FIBRE DI LEGNO (LEGNI RICOSTRUITI O RIGENERATI)..................... 201
PANNELLI DI LEGNO COMPENSATO............................................................................. 202
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LEGNO LAMELLARE INCOLLATO ................................................................................... 203
PIETRE NATURALI E RICOSTRUITE............................................................................... 204
ARDESIA ............................................................................................................................ 205
ARENARIA ......................................................................................................................... 205
CALCARE........................................................................................................................... 205
GRANITO (TERMINE COMMERCIALE) ........................................................................... 205
PIETRA (TERMINE COMMERCIALE) .............................................................................. 206
PIETRA DA TAGLIO .......................................................................................................... 206
TRAVERTINO (TERMINE COMMERCIALE) .................................................................... 207
TUFO .................................................................................................................................. 207
MATERIALI PER PAVIMENTAZIONE E RIVESTIMENTI - GENERALITÀ ...................... 209
PRODOTTI DI LEGNO ....................................................................................................... 209
PIASTRELLE DI CERAMICA ............................................................................................. 210
PRODOTTI DI PIETRE NATURALI O RICOSTRUITE...................................................... 211
GRANIGLIA PER SEMINATI ALLA VENEZIANA.............................................................. 212
PRODOTTI DI METALLO ................................................................................................... 213
COLORI E VERNICI - GENERALITÀ................................................................................. 213
PIGMENTI ........................................................................................................................... 214
TINTE .................................................................................................................................. 215
TINTE ALLA CALCE .......................................................................................................... 215
TINTE AI SILICATI ............................................................................................................. 215
PITTURE ............................................................................................................................. 216
PITTURE A COLLA O TEMPERA ..................................................................................... 216
PITTURE AD OLIO............................................................................................................. 216
PITTURE CEMENTIZIE ..................................................................................................... 217
PITTURE EMULSIONATE ................................................................................................. 217
BOIACCA PASSIVANTE.................................................................................................... 217
VERNICI .............................................................................................................................. 218
VERNICI NATURALI E SINTETICHE................................................................................ 218
SMALTI ............................................................................................................................... 218
VERNICE ANTIRUGGINE E ANTICORROSIVE .............................................................. 218
ADDITIVI ............................................................................................................................. 219
MATERIALI DIVERSI (SIGILLANTI, ADESIVI, GEO-TESSUTI, TESSUTI-NONTESSUTI) ............................................................................................................................ 220
SIGILLANTI ........................................................................................................................ 220
ADESIVI.............................................................................................................................. 220
GEO-TESSUTI ................................................................................................................... 221
TESSUTI-NON-TESSUTI .................................................................................................. 221
SOLVENTI........................................................................................................................... 221
MATERIALI PER LA PULIZIA DI MANUFATTI LAPIDEI - GENERALITÀ ........................ 224
ACQUA PER LAVORI DI PULITURE................................................................................. 224
SPUGNE PER PULITURE A SECCO................................................................................ 225
CARTA GIAPPONESE ....................................................................................................... 225
PRODOTTI CHIMICI........................................................................................................... 225
EDTA BISODICO ............................................................................................................... 225
EDTA TETRASODICO....................................................................................................... 226
ACIDO CITRICO ................................................................................................................ 226
ACIDO POLIACRILICO...................................................................................................... 226
AMMINA DI COCCO .......................................................................................................... 226
AMMONIACA ..................................................................................................................... 226
ENZIMI................................................................................................................................ 226
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CARBONATO E BICARBONATO DI AMMONIO .............................................................. 227
TENSIOATTIVI E DETERGENTI ....................................................................................... 228
RESINE A SCAMBIO IONICO............................................................................................ 228
ADDENSANTI E SUPPORTANTI ...................................................................................... 229
ADDENSANTI CELLULOSICI............................................................................................ 229
IDROSSI METIL-PROPIL CELLULOSA............................................................................ 229
SOLVENT-GEL .................................................................................................................. 230
POLPA DI CELLULOSA ..................................................................................................... 230
ARGILLE ASSORBENTI..................................................................................................... 230
IMPACCHI BIOLOGICI ....................................................................................................... 230
APPARECCHIATURA LASER ........................................................................................... 231
BIOCIDI ............................................................................................................................... 231
ALGHICIDI, BATTERICIDI, FUNGICIDI ............................................................................ 232
MATERIALI IMPREGNANTI - GENERALITÀ ................................................................... 233
IMPREGNANTI PER IL CONSOLIDAMENTO................................................................... 234
COMPOSTI ORGANICI ...................................................................................................... 234
COMPOSTI A BASE DI SILICIO ........................................................................................ 238
SILICATI DI ETILE ............................................................................................................. 238
COMPOSTI INORGANICI .................................................................................................. 239
IMPREGNANTI PER LA PROTEZIONE E L’IMPERMEABILIZZAZIONE ........................ 240
IMPREGNANTI PER INTERVENTI DI DEUMIDIFICAZIONE........................................... 243
MATERIALI VARI PER CONSOLIDAMENTI ..................................................................... 243
MATERIALI COMPOSITI FRP ........................................................................................... 245
MATERIALI PER COPERTURE – GENERALITÀ ............................................................. 246
TEGOLE E COPPI DI LATERIZIO ..................................................................................... 246
LASTRE DI PIETRA NATURALE....................................................................................... 247
LASTRE DI FIBROCEMENTO ........................................................................................... 247
LASTRE DI MATERIA PLASTICA RINFORZATA ............................................................. 248
LASTRE A BASE DI FIBRE ORGANICHE ........................................................................ 249
LASTRE DI METALLO........................................................................................................ 250
MATERIALI PER IMPERMEABILIZZAZIONE – GENERALITÀ ........................................ 250
MEMBRANE LIQUIDE O IN PASTA ................................................................................. 252
MEMBRANE ONDULATE .................................................................................................. 253
MEMBRANE BUGNATE..................................................................................................... 253
VETRI E CRISTALLI ........................................................................................................... 253
MATERIALI PER RIVESTIMENTI E/O TRATTAMENTO LACUNE INTERNI ED
ESTERNI............................................................................................................................. 254
MATERIALI PER PARTIZIONI INTERNE .......................................................................... 257
INFISSI ................................................................................................................................ 258
MATERIALI ISOLANTI TERMO-ACUSTICI....................................................................... 260
NORME GENERALI PER IL COLLOCAMENTO IN OPERA ............................................ 262
ORDINE DA TENERSI NELL’ANDAMENTO DEI LAVORI ............................................... 265
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CAPO I - PRESCRIZIONI TECNICHE PER L'ESECUZIONE, IL
CONSOLIDAMENTO ED IL COLLAUDO DEGLI EDIFICI
1. Edifici in tutto o in parte a muratura portante
Per l'esecuzione, il consolidamento e il collaudo degli edifici di uno o più piani, in tutto o in parte a
muratura portante, costituiti da un insieme di sistemi resistenti collegati tra di loro e le fondazioni,
disposti in modo da resistere ad azioni verticali ed orizzontali, si osserveranno le prescrizioni
delle Nuove Norme tecniche per le costruzioni contenute nel D.M. 14 Gennaio 2008 (NTC2008) e
la relativa Circolare n. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni per l’Applicazione Nuove Norme
Tecniche Costruzioni di cui al Decreto Ministeriale 14 gennaio 2008”.
2. Edifici in conglomerato cementizio semplice o armato o precompresso
Per le prescrizioni generali, l'esecuzione ed il consolidamento di opere in conglomerato
cementizio semplice o armato, si seguiranno le norme del D.P.R. n. 380/01 e successive
modifiche ed integrazioni
Per il calcolo, l'esecuzione ed il collaudo delle strutture in c.a. normale e precompresso e per le
strutture metalliche occorre riferirsi alle Nuove Norme tecniche per le costruzioni contenute nel
D.M. 14 Gennaio 2008 (NTC2008) e la relativa Circolare n. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni
per l’Applicazione Nuove Norme Tecniche Costruzioni di cui al Decreto Ministeriale 14 gennaio
2008” ed alle norme tecniche richiamate.
Tutte le opere in cemento armato facenti parte dell'opera appaltata saranno eseguite in base ai
calcoli di stabilità accompagnati da disegni esecutivi e da una relazione, che dovranno essere
redatti e firmati da un tecnico abilitato iscritto all'Albo professionale, e che l'impresa dovrà
presentare presso gli uffici competenti (denuncia delle opere ex legge 1086/71 recepita dal
D.P.R. n° 380 del 6 giugno 2001) e consegnare alla Direzione dei Lavori entro il termine che le
verrà prescritto.
L’impresa dovrà, attenendosi agli schemi e disegni facenti parte del progetto ed allegati al
contratto o alle norme che le verranno impartite, a sua richiesta, all'atto della consegna dei lavori.
L'esame e verifica da parte della Direzione dei Lavori dei progetti delle varie strutture in cemento
armato non esonera in alcun modo l'Impresa dalle responsabilità ad essa derivanti per legge e
per le precise pattuizioni del contratto, restando contrattualmente stabilito che, malgrado i
controlli di ogni genere eseguiti dalla Direzione dei Lavori nell'esclusivo interesse
dell'Amministrazione, l'Impresa stessa rimane unica e completa responsabile delle opere, sia per
quanto ha rapporto con la loro progettazione e calcolo, che per la qualità dei materiali e la loro
esecuzione; di conseguenza essa dovrà rispondere degli inconvenienti che avessero a verificarsi,
di qualunque natura, importanza e conseguenze essi potessero risultare.
3. Edifici realizzati in acciaio
Le norme riguardanti le costruzioni di acciaio relative ad opere di ingegneria civile, eccettuate
quelle per le quali vige una regolamentazione apposita a carattere particolare, sono contenute
nelle Nuove Norme tecniche per le costruzioni contenute nel D.M. 14 Gennaio 2008 (NTC2008) e
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nella relativa Circolare n. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni per l’Applicazione Nuove Norme
4. Edifici prefabbricati
Conformemente a quanto indicato nel D.M. 3 dicembre 19871 - Norme tecniche per la
progettazione, esecuzione e collaudo delle costruzioni prefabbricate, ogni fornitura deve essere
corredata, oltre che dai disegni del manufatto e dall'indicazione delle sue caratteristiche
d'impiego, anche da apposito certificato di origine firmato dal produttore e dal tecnico
responsabile della produzione. In presenza delle condizioni sopra elencate, i manufatti potranno
essere accettati senza ulteriori esami e controlli.
Ove trattasi di manufatti prodotti in serie controllata, il certificato di origine di cui sopra deve
altresì attestare che gli elementi strutturali sono stati prodotti in serie controllata riportando gli
estremi dell'autorizzazione del Servizio tecnico centrale, e recare, in allegato, copia del relativo
estratto del registro di produzione e gli estremi dei certificati di verifica preventiva del laboratorio
ufficiale.
In tal caso, sempre in base alla sopra citata disposizione, le forniture possono essere accettate
senza ulteriori controlli dei materiali né prove di carico dei componenti isolati.
Per i manufatti di produzione occasionale, o comunque, non assoggettati a deposito presso il
Servizio tecnico centrale, si applicano le ordinarie disposizioni normative. Inoltre il Direttore dei
Lavori deve opportunamente provvedere agli accertamenti da eseguirsi durante la fase esecutiva
presso il cantiere di prefabbricazione.
In proposito, si segnala la necessità che sui certificati di prova dei materiali sia indicato
chiaramente il prodotto (tipo e destinazione) cui si riferisce il prelievo.
5. Edifici realizzati in zona sismica
Per gli edifici realizzati in zona sismica si applicheranno le prescrizioni di cui al D.M. 14 Gennaio
2008 (NTC2008) e alla relativa Circolare n. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni per l’Applicazione
Nuove Norme Tecniche Costruzioni di cui al Decreto Ministeriale 14 gennaio 2008”.
6. Collaudo degli edifici
In riferimento al D.P.R. n. 380 del 6 giugno 2001 ed alle Nuove Norme tecniche per le costruzioni
contenute nel D.M. 14 Gennaio 2008 (NTC2008) e alla relativa Circolare n. 617 del 2 febbraio
2009 “Istruzioni per l’Applicazione Nuove Norme Tecniche Costruzioni di cui al Decreto
Ministeriale 14 gennaio 2008”, le operazioni di collaudo consistono nel controllare la perfetta
esecuzione del lavoro e la sua corrispondenza con i dati del progetto, nell'eseguire prove di
carico e nel compiere ogni altra indagine che il Collaudatore ritenga necessaria.
Le prove di carico hanno luogo di regola non prima di 50 giorni dall'ultimazione del getto per i
conglomerati di cemento idraulico normale (Portland), d'alto forno e pozzolanico, non prima di 30
giorni per i conglomerati di cemento alluminoso, e si effettuano a stagionatura più o meno
avanzata secondo la portata delle diverse parti e la importanza dei carichi.
1
Si veda anche la c.m. n. 31104 (Pres. Cons. Sup. - Servizio Tecnico Centrale, 16 marzo 1989)
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Nelle prove la costruzione deve essere possibilmente caricata nei modi previsti nella
progettazione ed in accordo con le indicazioni contenute nelle Nuove Norme tecniche per le
costruzioni contenute nel D.M. 14 Gennaio 2008 (NTC2008) e nella relativa Circolare n. 617 del 2
febbraio 2009 “Istruzioni per l’Applicazione Nuove Norme Tecniche Costruzioni di cui al Decreto
Ministeriale 14 gennaio 2008”.
La lettura degli apparecchi di misura (flessimetri od estensimetri) sotto carico deve essere
ripetuta fino a che non si verifichino ulteriori aumenti nelle indicazioni.
La lettura delle deformazioni permanenti, dopo la rimozione del carico deve essere ugualmente
ripetuta fino a che non si verifichino ulteriori ritorni.
Qualora si riscontrino deformazioni permanenti notevoli, la prova di carico deve essere ripetuta
per constatare il comportamento elastico della struttura.
Il confronto tra le deformazioni elastiche (consistenti nelle differenze tra le deformazioni massime
e le permanenti) e le corrispondenti deformazioni calcolate, fornisce al Collaudatore un criterio di
giudizio sulla stabilità dell'opera.
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CAPO II MODALITA’ DI VALUTAZIONE DEI LAVORI
7. MISURAZIONE DEI LAVORI
Gli elaborati costituenti il progetto esecutivo complessivo, approvato dall’Amministrazione e
autorizzato nei dettagli dalle Soprintendenze competenti per territorio, composto dagli scavi
archeologici, dalle opere strutturali dagli elementi architettonici, dagli impianti, e dagli elementi
dell’apparato decorativo e delle componenti sceniche, i cui elaborati anche se non direttamente
interessanti le lavorazioni specifiche oggetto dei lavori dell’appalto del 2° intervento, sono da
ritenersi fondamentali per la corretta esecuzione delle lavorazioni. Negli elaborati di gara
suddivisi per tipologia di intervento sono illustrate nei documenti e nelle tavole grafiche le parti di
interesse relative all’appalto dei lavori che sono parte integrante del contratto d’appalto.
L’Appaltatore dovrà pertanto disporre tutti gli apprestamenti e gli accorgimenti operativi
osservando scrupolosamente le misure, le quote altimetriche relative alle lavorazioni di
completamento delle strutture e degli impianti nell’ottica di permettere la realizzazione delle
finiture decorative e dei componenti scenici.
Nello specifico per l’esecuzione delle opere l’appaltatore del 2° intervento dovrà fare
riferimento anche a tutte le tavole a corredo del progetto esecutivo che trattano anche gli aspetti
tecnici che riguardano altri esecutori dell’ intervento.
Egli dovrà eseguire gli interventi come risultano dagli elaborati grafici di progetto e dai
documenti allegati al progetto esecutivo ed al contratto d’Appalto, con particolare attenzione
esecutiva anche alle tavole relative agli altri appalti e forniture e quelle già prese in esame dal
precedente Appaltatore per gli aspetti archeologici.
Il direttore dei lavori potrà procedere in qualunque momento all’accertamento e misurazione
delle opere compiute in contraddittorio con l’appaltatore o un suo rappresentante formalmente
delegato; ove l’appaltatore o il suo rappresentante non si prestasse ad eseguire tali operazioni,
gli sarà assegnato un termine perentorio di cinque giorni, scaduto il quale verranno comunque
effettuate le misurazioni necessarie in presenza di due testimoni indicati dal direttore dei lavori.
Nel caso di mancata presenza dell’appaltatore alle misurazioni indicate, quest’ultimo non
potrà avanzare alcuna richiesta per eventuali ritardi, nella contabilizzazione dei lavori eseguiti o
nell’emissione dei certificati di pagamento, riconducibili a tale inottemperanza.
La misurazione e la verifica quantitativa dei lavori eseguiti andrà effettuata, dal direttore dei
lavori o dai collaboratori preposti, in prima stesura sui libretti delle misure che
costituiscono il documento ufficiale ed iniziale del processo di registrazione e contabilizzazione
delle opere eseguite da parte dell’appaltatore ai fini della loro liquidazione. Tale
contabilizzazione dovrà essere effettuata, sotto la piena responsabilità dello stesso direttore
dei lavori, nei modi previsti dalla normativa vigente in materia ed in particolare dal D.P.R.
554/99.
8. VALUTAZIONE DEI LAVORI - CONDIZIONI GENERALI
Nei prezzi contrattuali sono compresi tutti gli oneri ed obblighi richiamati nel presente
capitolato e negli altri atti contrattuali che l’appaltatore dovrà sostenere per l’esecuzione di tutta
l’opera e delle sue parti nei tempi e modi prescritti.
L’esecuzione dell’opera
indicata
dovrà,
comunque,
avvenire
nella
completa
applicazione della disciplina vigente relativa alla materia, includendo tutte le fasi contrattuali, di
progettazione, di messa in opera, di prevenzione infortuni e tutela della sicurezza e della salute
dei lavoratori, includendo qualunque altro aspetto normativo necessario al completamento dei
lavori nel rispetto della normativa generale e particolare già citata.
I prezzi contrattualmente definiti sono accettati dall’appaltatore nella più completa ed
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approfondita conoscenza delle quantità e del tipo di lavoro da svolgere rinunciando a qualunque
altra pretesa, di carattere economico, che dovesse derivare da errata valutazione o mancata
conoscenza dei fatti per motivi legati ad una superficiale valutazione del progetto da parte
dell’appaltatore.
Le eventuali varianti che comportino modifiche al progetto dovranno essere ufficialmente
autorizzate dal direttore dei lavori, nei modi previsti dall’articolo 25 della legge 109/94 e
successive modificazioni e contabilizzate secondo le condizioni contrattuali previste per tali
lavori; non sono compresi, nella categoria delle variazioni in corso d’opera, i lavori di rifacimento
richiesti per cattiva esecuzione o funzionamento difettoso che dovranno essere eseguiti, su
richiesta del direttore dei lavori, a totale carico e spese dell’appaltatore.
Il prezzo previsto per tutte le forniture di materiali e di impianti è comprensivo, inoltre,
dell’onere per l’eventuale posa effettuata anche in fasi o periodi diversi di tempo, qualunque
possa essere l’ordine di arrivo in cantiere dei materiali forniti dall’appaltatore.
Le norme riportate in questo articolo si applicano per tutti i lavori indicati dal presente
capitolato (eseguiti in economia, a misura, a corpo) e che saranno, comunque, verificati in
contraddittorio con l’appaltatore nei modi previsti; si richiama espressamente, in tal senso,
l’applicazione dell’Elenco prezzi indicato contrattualmente individuato dai documenti che
disciplinano l’appalto.
9. VALUTAZIONE DEI LAVORI A CORPO E A MISURA
Il prezzo a corpo offerto dall’Appaltatore comprende e compensa tutte le lavorazioni, i
materiali, gli impianti, i mezzi e la mano d’opera necessari alla completa esecuzione delle opere
richieste dalle prescrizioni progettuali e contrattuali, dalle indicazioni del direttore dei lavori e da
quanto altro, eventualmente specificato, nella piena osservanza della normativa vigente e delle
specifiche del presente capitolato.
Sono incluse nell’importo a corpo tutte le opere che si trovano sopra il piano eventualmente
indicato (e cioè il piano di demarcazione fra le opere a corpo e quelle a misura) o chiaramente
individuate negli elaborati a tale scopo ovvero espressamente descritte nel contratto e nel
presente capitolato, comprendendo tutte le lavorazioni e parti di esse necessarie per dare
l’opera completamente finita in ogni dettaglio. In mancanza di tale definizione per le opere
che dovranno essere computate a corpo e quelle da calcolare a misura, tutti i lavori oggetto
del presente capitolato dovranno intendersi parte integrante dell’unico appalto, complessivo
delle opere e di tutte le lavorazioni previste, considerato esclusivamente a corpo senza
esclusioni di sorta.
Sono, inoltre, comprese tutte le finiture delle murature, le opere esterne indicate dai disegni
esecutivi, le parti di impianti che si trovassero al di sotto del piano suddetto, gli allacciamenti
alle reti urbane di energia elettrica, gas, telefono, acqua, etc. sia eseguiti direttamente
dall’appaltatore che dalle Società interessate alle quali l’appaltatore è obbligato a prestare
l’assistenza richiesta.
OPERE ESCLUSE DAI LAVORI A CORPO
Salvo quanto previsto nel presente paragrafo, dovranno essere valutate a parte (a misura od
in base all’Elenco prezzi citato) solamente le opere elencate nei lavori a misura e le opere o le
quantità di lavori a misura eseguiti in più od in meno di quanto indicato nel progetto, nel
contratto o nel capitolato ed ufficialmente autorizzati o richiesti dal direttore dei lavori.
Tali opere potranno essere escluse dall’importo a corpo solamente nel caso di indicazione
espressa nelle specifiche tecniche (progetto, contratto, capitolato) con la chiara definizione di
quanto escluso dallo stesso importo a corpo. In caso di mancata esclusione di opere o parti di
esse chiaramente identificate, tutti i lavori previsti o necessari alla realizzazione di quanto
indicato nel contratto principale di appalto si intenderanno inclusi nel prezzo complessivo
stabilito che dovrà, pertanto essere considerato comprensivo di tutte le opere e lavorazioni
necessarie a dare l’intervento compiuto in ogni sua parte.
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DISPOSIZIONI
L’appaltatore è tenuto ad eseguire le opere indicate in base ai disegni di progetto ed alle
prescrizioni già citate senza introdurre alcuna variazione che non sia ufficialmente autorizzata
nei modi previsti dalla normativa vigente; eventuali modifiche di quota nei piani di fondazione
(con conseguente spostamento dell’eventuale piano di demarcazione fra le opere a corpo e
quelle a misura) saranno oggetto di una nuova definizione delle quantità dei lavori a
misura da eseguire e che verrà immediatamente formalizzata.
CRITERI PER LA VALUTAZIONE DI LAVORAZIONI A MISURA
Le opere da valutare a misura dovranno essere computate secondo i criteri riportati di seguito.
Tutti i prezzi dei lavori valutati a misura sono comprensivi delle spese per il carico, la
fornitura, il trasporto, la movimentazione in cantiere e la posa in opera dei materiali includendo,
inoltre, le spese per i macchinari di qualsiasi tipo (e relativi operatori), le opere provvisorie, le
assicurazioni ed imposte, l’allestimento dei cantieri, le spese generali, l’utile dell’appaltatore
e quanto altro necessario alla completa esecuzione dell’opera in oggetto ed il trasporto e lo
smaltimento in discarica autorizzata dei materiali di sfrido e di risulta.
Viene quindi, inoltre, stabilito che tutte le opere incluse nei lavori a misura elencate nei
documenti di progetto si intenderanno eseguite con tutte le lavorazioni, i materiali, i mezzi e la
mano d’opera necessari alla loro completa corrispondenza con le prescrizioni progettuali e
contrattuali, con le indicazioni del direttore dei lavori, con le norme vigenti e con quanto previsto
dal presente capitolato senza altri oneri aggiuntivi di qualunque tipo da parte della stazione
appaltante.
Il prezzo stabilito per i vari materiali e categorie di lavoro è comprensivo, inoltre, dell’onere per
la posa in opera, anche in periodi di tempo diversi, dei materiali forniti dall’appaltatore
indipendentemente dall’ordine di arrivo degli stessi in cantiere.
Allacci utenze di cantiere e consumi idrici ed energetici.
L’Appaltatore, per svolgere tutte le attività di cantiere proprie e dei subappaltatori, si accollerà
l’onere degli allacci e delle utenze dell’ energia elettrica e del fabbisogno idrico per l’intero periodo
dei lavori sino alla data del collaudo delle opere.
DEMOLIZIONI
Le demolizioni totali o parziali di fabbricati o strutture in genere, verranno compensate a
metro cubo e/o metro quadro vuoto per pieno calcolato dal piano di campagna alla linea di
gronda del tetto; l’appaltatore è , in ogni caso, obbligato ad eseguire a suo carico la
demolizione delle superfetazioni architettoniche dalle fondazioni in cemento alle coperture in
lamiera dei paramenti murari eretti nel periodo post bellico e di tutte le strutture di epoca recente
che si trovano nelle zone occupate dalla Sala del Teatro e dalla Torre Scenica
La misurazione vuoto per pieno sarà fatta computando le superfici esterne dei vari piani con
l’esclusione di aggetti, di cornici e moltiplicando queste superfici per le altezze dei vari piani
misurate da solaio a solaio; per l’ultimo piano demolito sarà preso come limite superiore di
altezza il piano di calpestio del solaio di copertura o dell’imposta del piano di copertura del tetto.
I materiali di risulta sono di proprietà della stazione appaltante, fermo restando l’obbligo
dell’appaltatore di portare a sue spese tali materiali a discarica compreso gli oneri di smaltimento
rifiuti. SCAVI
Le opere di scavo saranno compensate secondo i prezzi indicati nell’Elenco per gli scavi in
genere che comprenderanno:
– taglio di arbusti, piante, estirpazione di cespugli e quant’altro costituisca impedimento
allo svolgimento dei lavori;
lo scavo di materie asciutte e bagnate che dovranno essere rimosse anche in presenza
d’acqua;
– qualunque tipo di movimentazione del materiale estratto fino al trasporto a
discarica, il rinterro oppure la riutilizzazione nel cantiere stesso;
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– per opere provvisorie quali rilevati, passaggi, attraversamenti, puntellature ed
armature necessarie a garantire condizioni di assoluta sicurezza per mano d’opera e mezzi
impegnati nei lavori;
– il contenimento delle scarpate, la regolarizzazione delle pareti, la formazione di gradoni o
livelli per la posa di tubazioni da porre anche su piani differenti, lo spianamento del fondo o la
predisposizione di opere di drenaggio.
– La misurazione del lavoro svolto sarà eseguita nei modi seguenti:
– per gli scavi di sbancamento il volume sarà valutato secondo le sezioni ragguagliate sulla
base delle misurazioni eseguite in corso d’opera prima e dopo i lavori;
– gli scavi di fondazione saranno valutati su un volume ottenuto dal prodotto dell’area di base
della fondazione stessa per la profondità misurata sotto il piano degli scavi di sbancamento,
considerando le pareti perfettamente verticali.
Il prezzo fissato per gli scavi verrà applicato a tutti i materiali o detriti inferiori ad 1 mc.
(escludendo la roccia da mina) che verranno computati a volume; i materiali o parti rocciose
superiori ad 1 mc. di volume saranno calcolati a parte e detratti dalle quantità degli scavi di
materiale vario.
SCAVI DI SBANCAMENTO
Gli scavi di sbancamento si misurano con metodo delle sezioni ragguagliate.
Il volume degli scavi di sbancamento verrà calcolato secondo le sezioni geometriche di
riferimento rilevate in contraddittorio con l’appaltatore a lavori eseguiti
Per gli scavi da eseguire con l’ausilio di sbadacchiature, paratie e simili, le dimensioni per il
calcolo dei volumi comprendono anche lo spessore del legname d’armatura.
Le demolizioni e le rimozioni sono valutate con metodi geometrici o a peso.
Nei prezzi sono compresi, oltre agli oneri assicurativi sugli infortuni sul lavoro ecc. anche quelli
relativi alla loro esecuzione con quell’ordine e quelle precauzioni idonee a non danneggiare le
restanti opere o manufatti, a non arrecare disturbi o molestie, a bagnare i materiali di risulta per
non sollevare polvere.
Gli scavi per cassonetti, trincee, fossi, canali, etc. eseguiti per lavori stradali, verranno
valutati come scavi di sbancamento analogamente a tutti gli scavi per opere murarie ed
interventi da realizzare su rilevati già eseguiti.
SCAVI DI FONDAZIONE
Il volume degli scavi di fondazione verrà calcolato moltiplicando la superficie della
fondazione stessa per la sua profondità al di sotto del piano di sbancamento, oppure,
quando tale sbancamento non dovesse venire effettuato, al di sotto del terreno naturale; nel
caso di scavi a diverse profondità, il volume di calcolo sarà suddiviso in più zone alle quali
saranno applicati i prezzi relativi fissati nell’Elenco allegato al contratto.
Per gli scavi di fondazione da eseguire con l’impiego di casseri, paratie e strutture simili,
verrà incluso nel volume di scavo per fondazione anche lo spazio occupato dalle strutture
indicate.
Nel caso di scavi per tubazioni interrate, il piano di posa verrà valutato con una larghezza
pari al diametro del tubo aumentato di 20 cm per parte e considerando i seguenti rapporti
indicativi:
a) scavi di profondità fino ad 1,5 mt, larghezza = 60 cm
b) scavi di profondità fino a 3 mt, larghezza = 80 cm
c) scavi di profondità superiori a 3 mt, larghezza min.= 1 mt
SCAVI SUBACQUEI – ALLONTANAMENTO ACQUE DI FALDA
Non sono previsti scavi subacquei in quanto l’Appaltatore nell’ambito delle lavorazioni che
si effettueranno al di sotto del piano campagna avrà l’onere di abbassare in modo
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controllato il livello dell’acqua di falda mediante sistema di drenaggio tipo Wellpoint, con
pompe e aghi.
RILEVATI
Il prezzo relativo all’esecuzione di rilevati o rinterri verrà calcolato a volume sulle sezioni o
sagome ragguagliate e sarà comprensivo di tutti gli oneri necessari per il costipamento, la
disposizione a strati, la formazione di banchine, l’eventuale scavo di cassonetti (da dedurre dal
volume complessivo del rilevato), i profili per scarpate e cigli.
Sono esclusi dal calcolo del volume di rilevato da compensare tutti i manufatti di
attraversamento dello stesso.
Nel caso di rilevati eseguiti in parte con materiali provenienti da scavi in zone adiacenti ed in
parte con materiali provenienti da cave di prestito, verranno fissati e contabilizzati prezzi
diversi in relazione alla provenienza del materiale; tali prezzi saranno, comunque,
comprensivi di ogni onere necessario (trasporto, movimentazione, etc.) per la realizzazione
delle opere indicate.
SCAVI PER POZZI DI FONDAZIONE E DI DRENAGGIO
La contabilizzazione dello scavo dei pozzi di fondazione e di drenaggio dovrà essere
calcolata sulla base della superficie di progetto e della profondità raggiunta rispetto al piano di
campagna, misurata sull’asse del pozzo. Qualora gli scavi dovessero avere un’area teorica
superiore ad 80 mq dovranno essere computati come scavi di fondazione a sezione obbligata.
Il prezzo dello scavo comprende ogni intervento necessario a garantire la stabilità dello
scavo stesso
(aggottamento, strutture temporanee di puntellamento) ed evitare danni di qualsiasi tipo e
natura.
PALI DI FONDAZIONE
Il prezzo dei pali di fondazione comprenderà, oltre alle specifiche prescrizioni, il tracciato
della fondazione, la picchettazione, la fornitura dell’energia elettrica o dei carburanti, le
perforazioni a vuoto, le prove di carico, l’infissione dei tubi forma, le armature e qualunque tipo
di lavorazione o macchinario necessari alla completa messa in opera dell’impianto di
palificazione, lo scapitozzamento della testa del palo e la predisposizione dell’armatura interna
a raggiera, eventuale attrezzatura necessaria, compresi i ponteggi, ed incluso il trasporto e lo
smontaggio; la contabilizzazione sarà fatta in base ai metri lineari di pali installati.
La lunghezza di un palo dovrà includere anche la parte terminale a punta; non comprende
la testata che risulta annegata nei cordoli fondali. L’appaltatore non potrà, in ogni caso,
richiedere maggiorazioni di prezzo per l’infissione di pali con un’inclinazione inferiore ai 15°
rispetto all’asse verticale.
VESPAI
Nel prezzo previsto per i vespai è compreso l’onere per la fornitura e posa in opera dei
materiali secondo le prescrizioni progettuali o le indicazioni del direttore dei lavori; la
valutazione sarà effettuata sul volume dei materiali effettivamente utilizzati misurato a lavori
eseguiti.
CASSEFORME
Tutte le casseforme non comprese nei prezzi del conglomerato cementizio sono computate
secondo le superfici delle facce interne a contatto con il conglomerato cementizio.
CALCESTRUZZI
I calcestruzzi e conglomerati cementizi realizzati con getti in opera per l’esecuzione di
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fondazioni, strutture in elevazione, solai, murature e strutture in genere, verranno computati a
volume. La fornitura e messa in opera degli acciai per cementi armati viene calcolata a parte.
Il prezzo per i calcestruzzi e conglomerati cementizi include tutti i materiali, i macchinari, la
mano d’opera, le casseforme, i ponteggi, l’armatura e disarmo dei getti, l’eventuale rifinitura, le
lavorazioni speciali; l’uso di additivi, se richiesti, sarà computato solo per la spesa dei materiali
escludendo ogni altro onere.
Le lastre ed opere particolari saranno valutate, se espressamente indicato, in base alla
superficie ed il prezzo fissato sarà comprensivo di ogni onere necessario alla fornitura ed
installazione.
Queste prescrizioni vengono applicate a qualunque tipo di struttura da eseguire e sono
comprensive di ogni onere necessario per la realizzazione di tali opere.
CONGLOMERATO CEMENTIZIO ARMATO
Il conglomerato per opere in cemento armato è valutato sulla base del volume effettivo senza
detrarre il volume del ferro che è considerato a parte.
Nel caso di elementi ornamentali gettati fuori opera il volume è considerato in base al minimo
parallelepipedo retto a base rettangolare circoscrivibile a ciascun elemento includendo anche il
costo dell’armatura metallica.
Nel prezzo del conglomerato cementizio armato sono compresi gli oneri delle prove,
campionature e controlli in cantiere e laboratorio previsti dalle vigenti specifiche.
ACCIAIO PER STRUTTURE IN C.A. E C.A.P.
L’acciaio impiegato nelle strutture in cemento armato e cemento armato precompresso è
computato a peso ed il prezzo sarà comprensivo della sagomatura, della messa in opera, delle
giunzioni, delle legature, dei distanziatori e di ogni altra lavorazione richiesta dalle prescrizioni
o dalla normativa vigente.
La misurazione del ferro per c.a. è effettuata senza tener conto degli aumenti di trafila
rispetto ai diametri commerciali ed assumendo il peso specifico convenzionale di 7,85 kg./dmc.
compresi gli oneri delle prove, campionature e controlli in cantiere e laboratorio previsti dalle
vigenti specifiche.
Il prezzo fissato per l’acciaio armonico usato nelle armature pre o post tese, in base alla
sezione utile, comprende la fornitura di guaine, il posizionamento, le iniezioni di cemento finali,
le piastre di ancoraggio, i mezzi e materiali, la mano d’opera ed ogni altro accessorio o
lavorazione necessari per la completa esecuzione dei lavori indicati.
SOLAI
Tutti i solai sono valutati, salvo altre prescrizioni, a metro quadrato (per i solai pieni in
cemento armato si considererà il volume) sulla superficie netta, al filo interno delle travi
o degli ambienti interessati, escludendo le zone di appoggio sulle murature o sulle travi portanti.
I prezzi indicati sono comprensivi delle casseforme, dei macchinari, della mano d’opera e di
ogni altro onere necessario per avere i solai perfettamente eseguiti fino al massetto di
sottofondo dei pavimenti che resta incluso nei lavori da eseguire, oltre alle operazioni per la
preparazione dei pavimenti ed intonaci dei soffitti.
Nel prezzo dei solai misti in cemento armato e laterizi sono comprese la fornitura, la
lavorazione e posa in opera del ferro occorrente, le casseforme, i ponteggi ed ogni altro onere
già indicato.
Il prezzo relativo a solai con elementi prefabbricati comprenderà, oltre alle stesse lastre,
anche la fornitura e posa in opera delle eventuali armature aggiuntive, dei getti collaboranti e
della sigillatura.
MURATURE
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Tutte le murature sono computate, secondo il tipo, a volume o superficie su
misurazioni effettuate al netto di intonaci; verranno detratte dal calcolo le aperture superiori a 3
mq, i vuoti dei condotti per gli impianti superiori a 0,25 mq, le superfici dei pilastri o altre strutture
portanti.
Sono comprese nella fornitura e messa in opera di tale voce tutte le malte impiegate, il
grado di finitura richiesta, le parti incassate, le spallette, gli spigoli e quanto altro necessario per
la perfetta esecuzione delle lavorazioni successive.
Nei prezzi delle murature, non eseguite con finitura faccia a vista, dovrà essere compreso il
rinzaffo delle facce visibili dei muri che dovrà, comunque, essere eseguito sempre compreso
nel prezzo, su tutte le facce di murature portanti o per terrapieni per i quali dovranno essere
realizzate, a carico dell’appaltatore, feritoie per il deflusso delle acque.
Qualunque sia la curvatura della pianta o sezione delle murature queste saranno valutate
come murature rette senza alcun sovrapprezzo.
Le lavorazioni per cornici, lesene, pilastri di aggetto inferiore ai 5 cm verranno eseguite senza
sovrapprezzo; nel caso di aggetti superiori ai 5 cm il prezzo del materiale sagomato e
conformato per la costruzione di sporti di cornicioni di gronda e di cornici marcapiano è
comprensivo di ogni onere occorrente alla loro realizzazione.
Nei prezzi delle murature realizzate con materiali di proprietà della stazione
appaltante quali ad esempio per la lavorazione dello smontaggio dei laterizi esistenti e del loro
rimontaggio con la tecnica del cuci e scuci sono comprese le lavorazioni, il trasporto ed ogni
onere necessario alla loro messa in opera; il prezzo di tali murature è valutato con apposita
voce nella lista delle lavorazioni di restauro.
MURATURE DI MATTONI AD UNA TESTA O IN FOGLIO
Le murature di mattoni ad una testa od in foglio saranno misurate al rustico, vuoto per pieno,
deducendo le aperture di superficie uguale o superiore a 3 mq, restando sempre compresi nel
prezzo i lavori per spallette, piattabande e la fornitura e posa in opera dei controtelai per i
serramenti e per le riquadrature.
PARAMENTI FACCIA A VISTA
Il prezzo fissato per le lavorazioni faccia a vista, valutate separatamente dalle murature,
comprende il compenso per i piani di posa e di combaciamento, per la lavorazione faccia a vista
e qualunque altro eventuale costo del mattone di rivestimento, qualora questo fosse previsto di
qualità e provenienza diversa da quelle del materiale impiegato per la costruzione della muratura
interna.
La misurazione di tali paramenti e della cortina in mattoni è effettuata in base alla superficie
effettiva, deducendo i vuoti e le parti occupate da pietra da taglio od artificiale.
MURATURE IN PIETRA DA TAGLIO
La muratura in pietra da taglio è calcolata a volume sulla base del minimo parallelepipedo
circoscrivibile a ciascun elemento; le lastre di rivestimento o le parti usate per decorazioni sono
valutate a superficie oppure a metro lineare (nel caso di bordi, etc.).
INTONACI
Il calcolo dei lavori di esecuzione degli intonaci è fatto in base alla superficie effettivamente
eseguita; il prezzo indicato è comprensivo di tutte le fasi di preparazione e di applicazione
includendo le riprese, la chiusura di tracce, i raccordi, i rinzaffi ed il completo trattamento di tutte
le parti indicate.
Per gli intonaci applicati su muri interni di qualsiasi spessore, il calcolo verrà eseguito
vuoto per pieno con le seguenti specifiche:
a) per i vani inferiori a 3 mq di superficie non saranno detratti i vuoti o le zone mancanti e non
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saranno computate le riquadrature dei vani;
b) per i vani superiori a 3 mq di superficie si dovranno detrarre tutti i vuoti e le zone
mancanti ma dovranno essere calcolate le eventuali riquadrature dei vani.
Nel caso di lesene, riquadrature o modanature saranno computate le superfici laterali di tali
elementi solo quando la loro larghezza superi i 5 cm; dovranno essere, inoltre, inclusi nel
prezzo anche i raccordi o curve dell’intonaco con raggio di curvatura inferiore a cm 15 e la
misurazione verrà effettuata come per gli spigoli vivi.
Le parti di lesene, cornicioni o parapetti con dimensioni inferiori ai 5 o 15 cm indicati saranno
considerate come superfici piane.
La superficie di intradosso delle volte, di qualsiasi forma, verrà determinata moltiplicando la
superficie della loro proiezione orizzontale per un coefficiente di 1,2.
Gli intonaci esterni sono valutati sulle superfici effettivamente eseguite, procedendo quindi
alla detrazione delle aperture per porte e finestre superiori a 3 mq; l’applicazione di
intonaco per l’esecuzione di lesene è computata secondo lo sviluppo effettivo.
Nel prezzo unitario fissato per gli intonaci interni ed esterni sono comprese anche tutte le
lavorazioni necessarie per la chiusura e le riprese da eseguire dopo la chiusura di tracce o
dopo la messa in opera di pavimenti, zoccoletti e telai per infissi interni ed esterni.
Nel caso di lavori particolari verranno fissate apposite prescrizioni (per la valutazione di tali
opere) in mancanza delle quali resta fissato quanto stabilito dalle norme del presente capitolato.
OPERE DA PITTORE
Le tinteggiature di pareti, soffitti, volte, etc. interni od esterni sono misurate secondo le
superfici effettivamente realizzate; le spallette e rientranze inferiori a 15 cm di sviluppo non
saranno aggiunte alle superfici di calcolo.
Per i muri di spessore superiore a 15 cm le opere di tinteggiatura saranno valutate a metro
quadrato detraendo i vuoti di qualsiasi dimensione e computando a parte tutte le riquadrature.
L’applicazione di tinteggiatura per lesene, cornicioni, parapetti, architravi, aggetti e pensiline
con superfici laterali di sviluppo superiore ai 5 cm o con raggi di curvatura superiori ai 15 cm
è computata secondo lo sviluppo effettivo.
Le parti di lesene, cornicioni o parapetti con dimensioni inferiori ai 5 o 15 cm indicati saranno
considerate come superfici piane.
Le verniciature eseguite su opere metalliche, in legno o simili sono calcolate, senza
considerare i relativi spessori, applicando alle superfici (misurate su una faccia) i coefficienti
riportati:
a) opere metalliche, grandi vetrate, lucernari,etc.(x 0,75) b) opere metalliche per cancelli,
ringhiere, parapetti(x 2) c) infissi vetrati (finestre, porte a vetri, etc.)(x 1)
d) persiane lamellari, serrande di lamiera, etc.(x 3) e) persiane, avvolgibili, lamiere ondulate,
etc.(x 2,5) f) porte, sportelli, controsportelli, etc.(x 2)
Il prezzo fissato per i lavori di verniciatura e tinteggiatura include il trattamento di tutte le
guide, gli accessori, i sostegni, le mostre, i telai, i coprifili, i cassonetti, etc; per le parti in
legno o metalliche la verniciatura si intende eseguita su entrambe le facce e con relativi
trattamenti di pulizia, anticorrosivi (almeno una mano), e di vernice o smalti nei colori richiesti
(almeno due mani), salvo altre prescrizioni.
Le superfici indicate per i serramenti sono quelle misurate al filo esterno degli stessi,
corrispondente alla luce netta dell’apertura (escludendo coprifili o telai).
Il prezzo indicato comprende anche tutte le lavorazioni per la pulizia e la preparazione delle
superfici interessate.
MASSETTI
L’esecuzione di massetti di cemento a vista o massetti di sottofondo normali o
speciali è computata secondo i metri cubi effettivamente realizzati e misurati a lavoro eseguito.
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Il prezzo comprende il conglomerato cementizio, le sponde per il contenimento del getto,
la rete elettrosaldata richiesta, la preparazione e compattazione delle superfici sottostanti, la
lisciatura finale con mezzi meccanici la creazione di giunti e tutte le lavorazioni necessarie per
l’esecuzione dei lavori richiesti.
PAVIMENTI
I pavimenti sono calcolati in base alle superfici comprese fra le pareti escludendo le zone
non pavimentate superiori a 0,30 mq e le parti perimetrali sotto l’intonaco; i pavimenti dovranno,
inoltre, essere completi di ogni lavorazione necessaria eseguita con i mezzi e la mano d’opera
richiesti per la consegna dei lavori finiti compresi i ritocchi, la sigillatura delle fughe i raccordi con
l’intonaco, la pulizia finale del materiale residuo etc..
I massetti di sottofondo sono parte degli oneri inclusi nei solai (come precedentemente
specificato) oppure saranno inclusi nei lavori di preparazione dei pavimenti, in ogni caso non
costituiranno elemento di richiesta per spese aggiuntive da parte dell’appaltatore.
Nel caso di pavimentazioni esterne il prezzo indicato è comprensivo dei lavori di
formazione dei sottofondi o massetti dello spessore e tipo richiesti; per quantitativi o strati di tali
sottofondi superiori ai 10 cm di conglomerato cementizio (escludendo gli strati di preparazione
sottostanti che sono inclusi nel prezzo), la valutazione sarà fatta a volume ed incorporata nel
prezzo complessivo dei lavori indicati senza nessuna altra aggiunta per qualunque altro onere.
Le superfici ricoperte con conglomerato bituminoso sono valutate a metro quadrato e sono
eseguite negli spessori e modi prescritti.
RIVESTIMENTI
I rivestimenti e le eventuali decorazioni sono calcolati, salvo altre prescrizioni, in base
alle superfici effettivamente eseguite, detraendo tutte le aree o zone non interessate da tali
lavori superiori a 0,30 mq.
Il prezzo indicato sarà comprensivo della preparazione dei giunti nei modi e nelle dimensioni
fissate dagli elaborati progettuali o dalle indicazioni del direttore dei lavori ed anche di tutti gli
interventi di preparazione dei materiali, dei mezzi e mano d’opera necessari per il
completamento di quanto indicato inclusa la pulizia finale da eseguire dopo la sigillatura dei
giunti.
CONTROSOFFITTI
I controsoffitti verranno forniti completi di materiali, apparecchiature e mano d’opera
necessari alla loro esecuzione.
Il prezzo fissato, a metro quadrato, include tutti i tagli necessari per il montaggio, la struttura
di sostegno, le sagomature, gli incassi di plafoniere e griglie dell’impianto di condizionamento,
la predisposizione di alloggiamenti per i punti di rilevazione antincendi secondo le previsioni del
progetto degli impianti; pertanto il prezzo comprende anche tutte le assistenze e gli
apprestamenti necessari. Dalla superficie di calcolo non verranno detratti i fori praticati per
l’inserimento dei suddetti accessori e l’appaltatore non potrà richiedere compensi aggiuntivi per
l’esecuzione di tali aperture.
COPERTURE A TETTO
Le coperture a tetto sono computate a metro quadrato effettivo escludendo da tale calcolo le
aperture o altri elementi di superficie superiore ad 1 mq.
Il prezzo stabilito includerà tutti i materiali, mezzi e mano d’opera necessari per la
completa esecuzione comprese le tegole, i pezzi speciali e la struttura secondaria.
Sono esclusi dalla valutazione: la struttura primaria (capriate, arcarecci, etc.), l’isolamento
termico, l’impermeabilizzazione, le gronde ed i pluviali che verranno valutati a parte.
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MATERIALI ISOLANTI
Il calcolo delle superfici di materiale isolante è effettuato in base all’estensione effettiva dei
solai o delle pareti di appoggio di tali materiali e sarà espresso in metri quadrati; nel caso di
rivestimenti isolanti di tubazioni, la valutazione sarà in metri lineari. Dal computo delle
superfici di materiale isolante installato si dovranno detrarre i vuoti maggiori di 0,30 mq.
Il prezzo indicato comprenderà i materiali, i mezzi e la mano d’opera necessari per la
completa esecuzione dei lavori indicati inclusi i raccordi, le sovrapposizioni, etc..
Per gli isolanti da applicare su tubazioni la valutazione è effettuata nei modi seguenti:
a) nel caso di isolanti costituiti da guaina flessibile, per metro lineare;
b) nel caso di isolanti costituiti da lastre, per metro quadro di superficie esterna;
c) l’isolamento di valvole, curve ed accessori rivestiti con lastra è conteggiato con il doppio
della superficie esterna.
IMPERMEABILIZZAZIONE
Tutte le impermeabilizzazioni eseguite sui vari tipi di superfici sono valutate sulla base dei
metri quadrati effettivamente realizzati senza ulteriori oneri per la sovrapposizione dei teli o per
raccordi vari; dal calcolo verranno dedotti i vuoti superiori ad 1 mq.
I risvolti da realizzare per l’impermeabilizzazione del raccordo con le superfici verticali sono
computati a metro quadrato solo quando la loro altezza, rispetto al piano orizzontale di
giacitura della guaina, sia superiore a 15 cm
Il prezzo indicato comprenderà tutti i lavori di preparazione, i mezzi, i materiali e la mano
d’opera richiesti, la sigillatura a caldo delle sovrapposizioni, la creazione di giunti e connessioni e
quanto richiesto.
INFISSI
Tutti gli infissi interni ed esterni, realizzati in legno, alluminio o pvc, sono valutati sulla base
della superficie misurata sul filo esterno dell’apertura muraria per quanto riguarda le
finestre e sulla dimensione dell’apertura per quanto riguarda le porte ed il prezzo includerà tutti i
coprifili, le guide, il controtelaio, guarnizioni di tenuta ed i vetri (del tipo e spessore fissato).
Le parti centinate sono computate secondo la superficie del minimo rettangolo
circoscritto, misurato ad infisso chiuso, includendo nel prezzo anche i coprifili, le guide, il
controtelaio ed i vetri.
La fornitura e la posa in opera degli infissi dovrà comprendere, nel prezzo indicato in elenco,
anche tutta la ferramenta necessaria al fissaggio con gli ancoraggi, le maniglie, le cerniere, i
sistemi di chiusura e quant’altro occorrente al completo funzionamento ed alla perfetta tenuta
degli infissi stessi.
Le persiane avvolgibili sono calcolate secondo la superficie netta dell’apertura aumentata di
4 cm in larghezza e 20 cm in altezza; le persiane a cerniera o sportelli esterni verranno calcolati
sulla base della superficie misurata sul filo esterno degli stessi includendo nel prezzo di tutti i tipi
di persiane, le mostre, le guide, le cerniere ed il loro fissaggio, i coprifili ed ogni altro onere.
Le serrande di sicurezza avvolgibili, i cancelletti ad estensione, le porte basculanti verranno
valutate a superficie secondo i criteri suddetti.
Oltre ai materiali indicati nelle singole descrizioni, il prezzo fissato per ogni tipo di infisso sarà
comprensivo di quanto necessario alla completa installazione degli elementi richiesti.
Per superfici inferiori a 1mq si computerà comunque la superficie minima di 1mq.
TUBAZIONI
Le tubazioni metalliche saranno valutate a peso o in metri lineari, quelle in plastica saranno
valutate esclusivamente secondo lo sviluppo in metri lineari; in tali valutazioni è compreso
anche il computo delle quantità ricavate dalle curve o pezzi speciali. La misurazione andrà
effettuata sulla rete effettivamente installata a posa in opera ultimata; il prezzo delle tubazioni
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dovrà comprendere eventuali giunti, raccordi, filettature e le altre lavorazioni necessarie per una
completa messa in opera.
Per le tubazioni non previste nella fornitura e posa in opera degli impianti dell’opera da
realizzare, queste verranno calcolate, salvo casi particolari, a peso od a metro lineare e saranno
costituite dai materiali indicati nelle specifiche relative agli impianti stessi.
Il prezzo per le tubazioni resterà invariato anche nel caso che i vari elementi debbano venire
inglobati in getti di calcestruzzo e comprenderà ogni onere relativo al fissaggio provvisorio nelle
casseforme.
La valutazione delle tubazioni in gres, cemento ed in materiale plastico, sarà calcolata a
metro lineare misurato lungo l’asse della tubazione.
I tubi di rame o lamiera zincata necessari per la realizzazione di pluviali o gronde saranno
valutati secondo il peso sviluppato dai singoli elementi prima della messa in opera ed
il prezzo dovrà comprendere anche le staffe e le cravatte di ancoraggio che saranno dello
stesso materiale.
Le tubazioni in rame con o senza rivestimento in PVC per impianti termici o sanitari per la
determinazione del prezzo a corpo sono valutate in metri lineari e anche se misurati dopo la
messa in opera tale prezzo è comprensivo anche dei pezzi speciali, le giunzioni e le staffe di
sostegno.
Le tubazioni in pressione di polietilene per la determinazione del prezzo a corpo sono
valutate in metri lineari e anche se le misurazione è effettuata dopo la messa in opera, il prezzo
offerto comprenderà anche i pezzi speciali, le giunzioni e le staffe di sostegno.
Nel caso di tubazioni preisolate in acciaio per teleriscaldamento, i pezzi speciali sono valutati
con una lunghezza equivalente della tubazione secondo le seguenti misure:
a) cuscino per braccio di compensazione= m0,30;
b) terminale di chiusura dell’isolamento= m0,60; c) giunzione preisolata= m1,0;
d) riduzione preisolata= m2,0;
e) curva preisolata a 90°= m3,0;
f) T di derivazione preisolato= m5,0;
g) punto fisso preisolato= m8,0;
h) valvola di intercettazione preisolata= m30,0.
OPERE IN MARMO O IN PIETRA
La valutazione di tali opere è effettuata a volume, a superficie, a metro lineare, secondo i criteri
stabiliti o fissati di volta in volta.
Il prezzo comprende i tagli, la lavorazione dei raccordi o degli spigoli, gli incassi, i giunti, gli
ancoraggi metallici, i sigillanti, gli strati di fissaggio, la preparazione delle superfici.
Nel prezzo sono incluse tutte le lavorazioni per la movimentazione del materiale in
cantiere, il deposito, il trasporto e l’eventuale scalpellamento delle strutture murarie con ripresa e
chiusura di tali interventi.
Nel caso di cordolature per marciapiedi o lavori particolari la cui messa in opera comporterà
l’uso di massetti o strati di fissaggio con spessore superiore a 4 cm, le quantità di materiale di
supporto eccedenti quelle indicate sono valutate nella voce a corpo della lavorazione a parte.
OPERE DA CARPENTIERE
Per lavorazioni particolari richieste per questo tipo di opere la valutazione, salvo altre
prescrizioni, è effettuata a volume ed è comprensiva della preparazione, dei legnami, dei chiodi,
dei bulloni, dei fissaggi, delle impalcature e di tutti i lavori, materiali, mezzi e mano d’opera
necessari per la completa esecuzione di quanto richiesto.
Le stesse prescrizioni si applicano per tutte le carpenterie metalliche, i casseri rampanti, le
cassaforme a tunnel, gli impalcati speciali per ponti, etc..
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OPERE IN METALLO
Le opere in metallo (esclusi gli infissi per i quali si rimanda al paragrafo già riportato) sono
valutate, salvo altre prescrizioni, a peso e le quantità sono riferite ai manufatti completati prima
della loro posa in opera e della verniciatura.
Nei prezzi dei lavori in metallo è compreso ogni onere per forniture accessorie, lavorazioni e
montaggio necessari a dare l’opera completa in ogni sua parte incluse anche le lavorazioni per la
predisposizione di eventuali ancoraggi su supporti murari o di altro tipo.
Il prezzo indicato per le opere in metallo o le tubazioni è, inoltre, comprensivo di raccordi,
connessioni, giunti, ed ogni altro onere necessario alla completa esecuzione dei lavori indicati.
OPERE IN VETRO
Nel caso di lastre di vetro o cristallo espressamente richieste con valutazione separata, il
calcolo verrà effettuato sulla base della superficie effettiva senza considerare i tagli o le parti
incastrate su telai portanti.
Nel caso di lastre di vetro si avranno le seguenti valutazioni:
a) cristallo float temperato incolore o colorato-superfici unitarie non inferiori a 0,5 mq;
b) vetro stampato incolore o colorato-superfici unitarie non inferiori a 0,5 mq;
c) vetrate isolanti termo-acustiche (vetrocamera)-superfici unitarie non inferiori a 0,5 mq;
Le pareti in profilati di vetro strutturali, in vetrocemento ed elementi simili saranno valutate
sempre in base alla superficie effettiva misurata a lavori eseguiti.
I prezzi fissati per le opere descritte si intendono comprensivi di tutto quanto richiesto per la
completa esecuzione delle stesse.
OPERE DA LATTONIERE
Il calcolo dei canali di gronda, dei condotti, dei pluviali, etc. è eseguito, salvo altre prescrizioni,
a metro lineare od in base alla superficie (nel caso di grandi condotti per il condizionamento,
scossaline, converse, etc.) ed il prezzo fissato è comprensivo della preparazione, del fissaggio,
delle sigillature, dei tagli e di tutte le altre lavorazioni necessarie o richieste.
I tubi di rame o lamiera zincata necessari per la realizzazione di pluviali o gronde sono valutati
secondo il peso sviluppato dai singoli elementi ed il prezzo comprendere anche le staffe e
le cravatte di ancoraggio che saranno dello stesso materiale.
SIGILLATURE
I lavori di sigillatura di notevole entità, espressamente indicati come opere da valutare a
parte, saranno calcolati a metro lineare e comprenderanno la preparazione e la pulizia
delle superfici interessate, l’applicazione dei prodotti indicati e tutti gli altri oneri e lavorazioni
necessari.
CONGLOMERATI BITUMINOSI PER STRATI DI BASE, COLLEGAMENTO E USURA
Tutti i conglomerati bituminosi per i vari strati di base, collegamento (binder) ed usura sono
calcolati secondo le superfici delle parti effettivamente eseguite. Il prezzo comprende la fornitura
degli inerti, degli additivi, del legante e di quanto necessario per la fornitura e la stesa completa
del materiale secondo le indicazioni progettuali.
OPERE DI DRENAGGIO
Il prezzo delle opere di drenaggio è calcolato sulla base del volume di scavo e riempimento
delle opere di drenaggio applicando una larghezza che corrisponderà a quella prevista dal
progetto.
OPERE DI GIARDINAGGIO
Le opere di giardinaggio richieste verranno valutate:
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a) a volume nel caso comprendano scavi o rinterri;
b) a superficie nel caso di sistemazioni o preparazioni di manti erbosi o terreni vegetali;
c) a peso per i semi;
d) ad unità per la valutazione delle singole essenze ai vari stadi di sviluppo.
Secondo quanto specificato dalle prescrizioni progettuali o contrattuali il prezzo fissato sarà
comprensivo di tutte le lavorazioni necessarie per la loro completa esecuzione.
CORDOLI IN CONGLOMERATO CEMENTIZIO
I prezzi per i cordoli e canalette in calcestruzzo sono calcolati per metro lineare comprendendo
anche tutte le opere necessarie alla posa di tali manufatti quali scavi, fondazioni e rinterri a lavori
ultimati.
IMPIANTO TERMICO, IDRICO-SANITARIO, GAS, ANTINCENDIO
La valutazione delle tubazioni utilizzate per la realizzazione e messa in opera degli impianti
termici, idrosanitari, gas, antincendio e innaffiamento sarà effettuata, salvo altre prescrizioni,
separatamente per ciascun elemento dei suddetti impianti secondo i criteri riportati qui di seguito:
1) Tubazioni e canalizzazioni
La quantificazione delle tubazioni è eseguita secondo i criteri già fissati per tali opere e riportati
espressamente nel paragrafo relativo.
Le tubazioni metalliche sono valutate a peso o in metri lineari, quelle in plastica sono valutate
esclusivamente secondo lo sviluppo in metri lineari; in tali valutazioni è compreso anche il
computo delle quantità ricavate dalle curve o pezzi speciali. La misurazione effettuata è dedotta
dalla rete di progetto; il prezzo delle tubazioni comprende eventuali giunti, raccordi, filettature e le
altre lavorazioni necessarie per una completa messa in opera.
Per le tubazioni non previste nella fornitura e posa in opera degli impianti dell’opera da
realizzare, queste s calcolate, salvo casi particolari, a peso od a metro lineare e saranno costituite
dai materiali indicati nelle specifiche relative agli impianti stessi.
Il prezzo per le tubazioni resterà invariato anche nel caso che i vari elementi debbano venire
inglobati in getti di calcestruzzo e comprenderà ogni onere relativo al fissaggio provvisorio nelle
casseforme.
La valutazione delle tubazioni in gres, cemento ed in materiale plastico, è calcolata a metro
lineare misurato lungo l’asse della tubazione.
I tubi di rame con o senza rivestimento in PVC sono valutati secondo i metri lineari sviluppati
dai singoli elementi misurati dopo la messa in opera ed il prezzo dovrà comprendere i pezzi
speciali, le giunzioni, le staffe e le cravatte di ancoraggio che saranno dello stesso materiale.
Le tubazioni in pressione di polietilene sono valutate al metro lineare e tale misurazione,
effettuata dopo la messa in opera, dovrà comprendere anche i pezzi speciali, le giunzioni e le
staffe di sostegno.
Nel caso di tubazioni preisolate in acciaio per teleriscaldamento, i pezzi speciali sono valutati
con una lunghezza equivalente della tubazione secondo le misure dedotte dagli elaborati
progettuali.:
Tutti i canali in lamiera zincata per impianti di condizionamento ad aria ed i relativi pezzi
speciali oltre ai canali in lamiera di ferro nera da utilizzare per i condotti dei fumi di scarico sono
valutati a peso a mq. e ml. misurato sugli elementi di progetto ed il prezzo comprende anche le
flange, i risvolti della lamiera, giunti, staffe ed ancoraggi.
2) Apparecchiature
Le caldaie ed i bruciatori sono valutati a numero in relazione alle caratteristiche costruttive, alla
potenzialità ed alla portata del combustibile.
I radiatori, gli strumenti di misura e controllo, gli accessori e le parti del circuito e terminali
saranno valutati a numero e comprenderanno, incluso nel prezzo, la verniciatura antiossidante
degli elementi, i pezzi speciali, i giunti, gli ancoraggi e le rubinetterie di controllo.
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I ventilconvettori sono valutati a numero in funzione delle caratteristiche costruttive e delle
portate d’aria.
Tutti gli scambiatori di calore, le elettropompe, vasi d’espansione, riduttori di pressione, filtri e
addolcitori sono valutati a numero ed il prezzo dovrà comprendere i pezzi speciali, i giunti e
raccordi necessari al completo funzionamento.
I serbatoi autoclave o i gruppi completi autoclave sono valutati a numero ed in relazione alle
caratteristiche costruttive, alle portate ed alla prevalenza di esercizio includendo anche i pezzi
speciali, i giunti, raccordi ed eventuali ancoraggi.
Le griglie di aerazione, gli anemostati, le bocchette, i silenziatori sono misurati in metri quadrati
dedotti dagli elaborati di progetto ed il prezzo include i pezzi speciali, i giunti, i telai, raccordi ed
ancoraggi.
Le cassette riduttrici della pressione dell’aria, gli elettroventilatori, le valvole, le saracinesche e
le rubinetterie sono valutate a numero ed il prezzo comprende tutti i pezzi speciali, i giunti,
raccordi ed ancoraggi.
Le batterie di scambio termico sono valutate in base alla misurazione dedotta dalle superfici di
progetto per il numero dei ranghi.
I condizionatori monoblocco, le unità di trattamento dell’aria, i generatori d’aria calda, i gruppi
di refrigerazione, le torri di raffreddamento sono valutati a numero ed il prezzo dovrà
comprendere tutti i pezzi speciali, i giunti, raccordi ed ancoraggi.
Tutti gli apparecchi per il trattamento dell’acqua, i gruppi antincendio UNI 45 e UNI 70, gli
attacchi motopompa e gli estintori portatili sono valutati a numero ed il prezzo dovrà comprendere
tutti i pezzi speciali, i giunti, raccordi ed ancoraggi.
I rivestimenti isolanti per tubazioni realizzati con schiume poliuretaniche espanse ed installati
intorno alla superficie esterna delle tubazioni stesse sono valutati a metro lineare, gli isolamenti di
piastre o superfici piane saranno valutati a metro quadro.
I quadri elettrici per le centrali, le linee elettriche di alimentazione, le linee di messa a terra, i
collegamenti e le apparecchiature di comando sono valutati a numero o metro lineare sulla base
delle caratteristiche richieste per le apparecchiature di appartenenza.
IMPIANTO ELETTRICO
I seguenti criteri di valutazione verranno applicati per gli impianti elettrici, telefonici, citofonici,
televisivi, antintrusione, diffusione sonora, rilevamento incendi e trasmissione dati.
Tutti i tubi di protezione e le canalette portacavi sono valutati a metro lineare secondo lo
sviluppo misurato in opera; nel prezzo saranno compresi i raccordi, i morsetti ed il fissaggio delle
singole parti.
I cavi unipolari o multipolari, i cavi trasmissione dati, i cavetti telefonici ed i cavi schermati per
antenne od usi speciali sono valutati a metro lineare misurato in opera con l’aggiunta di un metro
per ogni quadro o centralina presente nell’impianto; tale valutazione comprende anche i
capicorda, i marca cavi mentre resteranno esclusi i terminali dei cavi di MT che saranno
computati a parte. La lunghezza dei cavi unipolari dovrà essere incrementata di 30 cm per ogni
scatola o cassetta installata e di 20 cm per ogni scatola da frutto.
Le scatole, le cassette di derivazione, le scatole a tenuta stagna saranno valutate a numero
comprendendo nel prezzo anche i raccordi, le eventuali guarnizioni di tenuta e le parti di
fissaggio.
Tutti i terminali dei vari impianti installati quali i citofoni o videocitofoni, le centraline
antintrusione, i diffusori sonori, i segnalatori audiovisivi e di controllo saranno valutati a numero e
secondo le caratteristiche di realizzazione.
I corpi illuminanti, i frutti elettrici, le lampade e portalampade saranno valutati a numero
includendo nel prezzo i vari raccordi e accessori.
Per quanto sopra indicato circa la misurazione e le valutazioni degli impianti si rimanda
comunque alle specifiche prescrizioni contenute negli allegati relativi agli impianti ed ai Capitolati
speciali di appalto contenenti le norme tecniche degli impianti termofluidici, elettrici e speciali,
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degli impianti elevatori e del Capitolato speciale per gli aspetti acustici.
In caso di difformità circa gli impianti si applicano le disposizioni contenute negli elaborati
allegati allo specifico progetto impiantistico.
OPERE DI ASSISTENZA AGLI IMPIANTI
Qualora il prezzo preveda espressamente che l’assistenza muraria o l’onere per il montaggio
delle varie componenti dell’impianto siano computati a parte, gli oneri di assistenza per la messa
in opera delle varie parti sono valutati in percentuale dedotta dalle ore lavorative sulla base della
categoria di riferimento della mano d’opera impiegata e della quantità di materiali utilizzati .
10. VALUTAZIONE DEI LAVORI IN ECONOMIA
Le prestazioni in economia saranno eseguite nella piena applicazione della normativa vigente
sulla mano d’opera, i noli, i materiali incluse tutte le prescrizioni contrattuali e le specifiche del
presente capitolato; le opere dovranno essere dettagliatamente descritte (nelle quantità,
nei
tempi
di realizzazione, nei materiali, nei mezzi e numero di persone impiegate) e
controfirmate dal direttore dei lavori.
Nel caso di lavori non previsti o non contemplati nel contratto iniziale, le opere da eseguire
dovranno essere preventivamente autorizzate dal direttore dei lavori.
L’annotazione dei lavori in economia dovrà essere effettuata dal direttore dei lavori o da
persona espressamente incaricata con le seguenti modalità:
-in caso di lavori a cottimo la registrazione delle lavorazioni eseguite dovrà essere fatta sul
libretto delle misure;
-in caso di lavori in amministrazione la registrazione andrà effettuata sulle liste settimanali
suddivise per giornate e provviste – le firme per quietanza dell’affidatario dovranno essere
apposte sulle stesse liste di registrazione.
Dopo l’annotazione provvisoria sul libretto delle misure o sulle liste settimanali dovrà essere
redatta, su un apposito registro, una sintesi delle lavorazioni eseguite riportando, in ordine
cronologico e per ciascuna lavorazione, le risultanze dei libretti indicando:
- le partite dei fornitori a credito secondo le somministrazioni progressive;
- le riscossioni e pagamenti eseguiti secondo l’ordine di effettuazione e con i riferimenti alla
numerazione dei libretti e delle fatture.
Il prezzo relativo alla mano d’opera dovrà comprendere ogni spesa per la fornitura di tutti gli
attrezzi necessari agli operai, la quota delle assicurazioni, la spesa per l’illuminazione, gli
accessori, le spese generali e l’utile dell’appaltatore.
Nel prezzo dei noli dovranno essere incluse tutte le operazioni da eseguire per avere le
macchine operanti in cantiere, compresi gli operatori, gli operai specializzati, l’assistenza, la
spesa per i combustibili,
l’energia elettrica, i lubrificanti, i pezzi di ricambio, la manutenzione di qualunque tipo,
l’allontanamento dal cantiere e quant’altro si rendesse necessario per la piena funzionalità dei
macchinari durante tutto il periodo dei lavori e dopo la loro esecuzione.
Il prezzo dei materiali dovrà includere tutte le spese e gli oneri richiesti per avere i materiali in
cantiere immagazzinati in modo idoneo a garantire la loro protezione e tutti gli apparecchi e mezzi
d’opera necessari per la loro movimentazione, la mano d’opera richiesta per tali operazioni, le
spese generali, i trasporti, le parti danneggiate, l’utile dell’appaltatore e tutto quanto il necessario
alla effettiva installazione delle quantità e qualità richieste.
Tutti i ritardi, le imperfezioni ed i danni causati dalla mancata osservanza di quanto prescritto
saranno prontamente riparati, secondo le disposizioni del Direttore dei Lavori, a totale carico e
spese dell’appaltatore.
11. ACCETTAZIONE DEI MATERIALI
I materiali e le forniture da impiegare nelle opere da eseguire dovranno essere delle migliori
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qualità esistenti in commercio, possedere le caratteristiche stabilite dalle leggi e dai regolamenti
vigenti in materia ed inoltre corrispondere alla specifica normativa del presente capitolato o degli
altri atti contrattuali. Si richiamano peraltro, espressamente, le prescrizioni del Capitolato generale
emanato con D.M 145/00, le norme U.N.I., C.N.R., C.E.I. e le altre norme tecniche europee
adottate dalla vigente legislazione.
Sia nel caso di forniture legate ad installazione di impianti che nel caso di forniture di materiali
d’uso più generale, l’appaltatore dovrà presentare, se richiesto, adeguate campionature almeno
60 giorni prima dell’inizio dei lavori, ottenendo l’approvazione del direttore dei lavori.
Le caratteristiche dei vari materiali e forniture saranno definite nei modi seguenti:
a) dalle prescrizioni di carattere generale del presente capitolato;
b) dalle prescrizioni particolari riportate negli articoli seguenti;
c) dalle eventuali descrizioni specifiche aggiunte come integrazioni o come allegati al presente
capitolato;
d) dagli elaborati grafici, dettagli esecutivi, disciplinari descrittivi e prestazionali degli impianti,
capitolato speciale del progetto acustico e relazioni tecniche allegati al progetto.
Resta, comunque, contrattualmente stabilito che tutte le specificazioni o modifiche prescritte
nei modi suddetti fanno parte integrante del presente capitolato.
Salvo diversa indicazione, i materiali e le forniture dovranno provenire da quelle località che
l’appaltatore riterrà di sua convenienza, purché, ad insindacabile giudizio del direttore dei lavori,
ne sia riconosciuta l’idoneità e la rispondenza ai requisiti prescritti.
L’appaltatore è obbligato a prestarsi in qualsiasi momento ad eseguire o far eseguire presso il
laboratorio o istituto indicato, tutte le prove prescritte dal presente capitolato o dal direttore dei
lavori sui materiali impiegati o da impiegarsi, nonché sui manufatti, sia prefabbricati che realizzati
in opera e sulle forniture in genere.
Il prelievo dei campioni destinati alle verifiche qualitative dei materiali stessi, da eseguire
secondo le norme tecniche vigenti, verrà effettuato in contradittorio e sarà adeguatamente
verbalizzato.
L’appaltatore farà si che tutti i materiali mantengano, durante il corso dei lavori, le
stesse caratteristiche richieste dalle specifiche contrattuali ed eventualmente accertate dal
direttore dei lavori.
Qualora in corso d’opera, i materiali e le forniture non fossero più rispondenti ai requisiti
prescritti o si verificasse la necessità di cambiare le modalità o i punti di approvvigionamento,
l’appaltatore sarà tenuto alle relative sostituzioni e adeguamenti senza che questo costituisca
titolo ad avanzare alcuna richiesta di variazione prezzi.
Le forniture non accettate, ad insindacabile giudizio del direttore dei lavori, dovranno essere
immediatamente allontanate dal cantiere a cura e spese dell’appaltatore e sostituite con altre
rispondenti ai requisiti richiesti.
L’appaltatore resta comunque totalmente responsabile in rapporto ai materiali forniti la cui
accettazione, in ogni caso, non pregiudica i diritti che la stazione appaltante si riserva di avanzare
in sede di collaudo provvisorio.
12. ACCETTAZIONE DEGLI IMPIANTI
Tutti gli impianti presenti nelle opere da realizzare e la loro messa in opera completa di ogni
categoria o tipo di lavoro necessari alla perfetta installazione, dovranno essere eseguiti nella
totale osservanza delle prescrizioni progettuali, delle disposizioni impartite dal direttore dei lavori,
delle specifiche del presente capitolato o degli altri atti contrattuali, delle leggi, norme e
regolamenti vigenti in materia. Si richiamano espressamente tutte le prescrizioni, a riguardo,
presenti nel Capitolato generale emanato con D.M 145/00, le norme UNI, CNR, CEI e tutta la
normativa specifica in materia.
L’appaltatore è tenuto a presentare un’adeguata campionatura delle parti costituenti i vari
impianti nei tipi di installazione richiesti e idonei certificati comprovanti origine e qualità dei
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materiali impiegati.
Tutte le forniture relative agli impianti non accettate ai sensi delle prescrizioni stabilite dal
presente capitolato e verificate dal direttore dei lavori, dovranno essere immediatamente
allontanate dal cantiere a cura e spese dell’appaltatore e sostituite con altre rispondenti ai requisiti
richiesti.
L’appaltatore resta, comunque, totalmente responsabile di tutte le forniture degli impianti o
parti di essi, la cui accettazione effettuata dal direttore dei lavori non pregiudica i diritti che
la stazione appaltante si riserva di avanzare in sede di collaudo finale o nei tempi previsti dalle
garanzie fornite per l’opera e le sue parti.
Durante l’esecuzione dei lavori di preparazione, di installazione, di finitura degli impianti e delle
opere murarie relative, l’appaltatore dovrà osservare tutte le prescrizioni della normativa vigente
in materia antinfortunistica oltre alle suddette specifiche progettuali o del presente capitolato,
restando fissato che eventuali discordanze, danni causati direttamente od indirettamente,
imperfezioni riscontrate durante l’installazione od il collaudo ed ogni altra anomalia segnalata dal
direttore dei lavori, dovranno essere prontamente riparate a totale carico e spese dell’appaltatore.
Per quanto riguarda l’accettazione degli impianti si rimanda comunque alle specifiche
prescrizioni contenute negli allegati ai relativi progetti esecutivi. In caso di difformità si applicano
le disposizioni contenute negli elaborati allegati allo specifico progetto impiantistico.
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CAPO III – MODALITA’ DI ESECUZIONE DEI LAVORI - DEFINIZIONI GENERALI
Tutte le categorie di lavoro indicate negli articoli del presente Capitolato speciale di Appalto
dovranno essere eseguite nella completa osservanza delle prescrizioni delle voci di lista delle
categorie delle lavorazioni in appalto a misura e a corpo, del presente Capitolato speciale di
Appalto, della specifica normativa e delle leggi vigenti.
Si richiamano espressamente, in tal senso, gli articoli già riportati sull’osservanza delle leggi, le
responsabilità e gli oneri dell’appaltatore che, insieme alle prescrizioni definite negli articoli
seguenti, formano parte integrante del presente capitolato.
13. RILIEVI - CAPISALDI – TRACCIATI
Al momento della consegna dei lavori l’appaltatore dovrà verificare la rispondenza dei piani
quotati, delle sezioni e dei profili di progetto allegati al contratto richiedendo gli eventuali
chiarimenti necessari alla piena comprensione di tutti gli aspetti utili finalizzati al corretto
svolgimento dei lavori da eseguire. Qualora, durante la consegna dei lavori, non dovessero
emergere elementi di discordanza tra lo stato dei luoghi e gli elaborati progettuali o l’appaltatore
non dovesse sollevare eccezioni di sorta, tutti gli aspetti relativi al progetto e al suo
posizionamento sull’area prevista devono intendersi come definitivamente accettati nei modi
previsti e indicati negli elaborati progettuali.
Durante l’esecuzione delle opere sarà onere dell’appaltatore provvedere alla realizzazione e
conservazione di capisaldi di facile individuazione e delle opere di tracciamento e picchettazione
delle aree interessate dai lavori da eseguire; la creazione o la conservazione dei capisaldi
necessari all’esecuzione dei lavori sarà effettuata con l’impiego di modine al vero e strutture
provvisorie di riferimento in base alle quali si eseguirà il successivo tracciamento.
14. ACCANTIERAMENTO E COORDINAMENTO SICUREZZA
La prima lavorazione riguarderà l’accantieramento e la realizzazione della recinzione dell’area
esterna per consentire lo svolgimento delle opere in condizioni di sicurezza secondo le esigenze
operative proprie delle diverse maestranze coinvolte. I piani operativi di sicurezza saranno attuati
seguendo le specifiche indicazioni operative del Piano di Sicurezza e Coordinamento.
Le opere provvisionali, gli apprestamenti e le attrezzature atte a garantire, per tutta la durata
dei lavori, la prevenzione degli infortuni e la tutela della salute dei lavoratori sono oggetto di
specifico documento a corredo del Piano di sicurezza e Coordinamento..
Le principali norme riguardanti i ponteggi e le impalcature, i ponteggi metallici fissi, i ponteggi
mobili, ecc., sono contenute nel d.lgs. 81/08 e successivo d.lg n.106 del 03/08/2009.
15. OPERAZIONI DI ASPORTAZIONE, DEMOLIZIONE E SMONTAGGIO
1 - Generalità
Le operazioni di demolizioni e smontaggi dovranno essere conformi a quanto prescritto nel
Decreto Lgs n. 81 del 09 aprile 2008, e successivo D.lg n.106 del 03/08/2009 .
Le demolizioni e/o le asportazioni totali o parziali di murature, intonaci, solai ecc., nonché
l’operazione di soppressione di stati pericolosi in fase critica di crollo, anche in presenza di
manufatti di pregevole valore storico-architettonico, dovranno essere eseguite con ordine e con le
necessarie precauzioni, al fine sia di non provocare eventuali danneggiamenti alle residue
strutture, sia di prevenire qualsiasi infortunio agli addetti al lavoro; dovranno, inoltre, essere evitati
incomodi, disturbi o danni collaterali. Particolare attenzione dovrà essere fatta allo scopo di
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evitare la formazione d’eventuali zone d’instabilità strutturale.
Sarà divieto demolire murature superiori ai 5 m d’altezza senza l’uso d’idonei ponti di servizio
indipendenti dalla struttura oggetto d’intervento. Per demolizioni da 2 m a 5 m d’altezza sarà
obbligo, per gli operatori, indossare idonee cinture di sicurezza complete di bretelle e funi di
trattenuta.
Sarà assolutamente interdetto: gettare dall’alto i materiali, i quali dovranno essere,
necessariamente, trasportati o meglio guidati a terra, attraverso idonei sistemi di canalizzazione
(ad es. tubi modulari telescopici) la cui estremità inferiore non dovrà risultare ad altezza maggiore
di 2 m dal livello del piano di raccolta; l’imboccatura superiore del canale, dovrà, inoltre, essere
protetta al fine di evitare cadute accidentali di persone o cose. Ogni elemento del canale dovrà
imboccare quello successivo e, gli eventuali raccordi, dovranno essere opportunamente rinforzati.
Il materiale di demolizione costituito da elementi pesanti od ingombranti (ad es. la carpenteria
lignea), dovrà essere calato a terra con idonei mezzi (gru, montacarichi ecc.). Al fine di ridurre il
sollevamento della polvere prodotta durante i lavori sarà consigliabile bagnare, sia le murature,
sia i materiali di risulta.
Prima dell’inizio della procedura dovrà, obbligatoriamente, essere effettuata la verifica dello
stato di conservazione e di stabilità delle strutture oggetto di intervento e dell’eventuale influenza
statica su strutture corrispondenti, nonché il controllo preventivo della reale disattivazione delle
condutture elettriche, del gas e dell’acqua onde evitare danni causati da esplosioni o folgorazioni.
Si dovrà, inoltre, provvedere alle necessarie opere di puntellamento ed alla messa in sicurezza
temporanea (mediante idonee opere provvisionali) delle parti di manufatto ancora integro o
pericolanti per le quali non saranno previste opere di rimozione. Sarà, inoltre, necessario
delimitare ed impedire l’accesso alla zona sottostante la demolizione (mediante tavolato ligneo o
d’altro idoneo materiale) ed allestire, in corrispondenza dei luoghi di transito o stazionamento, le
doverose protezioni e barriere parasassi (mantovane) disposte a protezione contro la caduta di
materiali minuti dall’alto. L’accesso allo sbocco dei canali di scarico del materiale di demolizione
per le operazioni di carico e trasporto dovrà essere consentito soltanto dopo che sarà sospeso lo
scarico dall’alto. Preliminarmente all’asportazione ovvero smontaggio di elementi da ricollocare in
situ sarà indicato il loro preventivo rilevamento, classificazione e posizionamento di segnali atti a
facilitare la fedele ricollocazione dei manufatti.
Questo tipo di procedura dovrà essere strettamente limitata e circoscritta alle zone ed alle
dimensioni prescritte negli elaborati di progetto. Nel caso in cui, anche per l’eventuale mancanza
di puntellamenti o di altre precauzioni, venissero asportate altre parti od oltrepassati i confini
fissati, si dovrà provvedere al ripristino delle porzioni indebitamente demolite seguendo
scrupolosamente le prescrizioni enunciate negli articoli specifici.
Tutti i materiali riutilizzabili (mattoni, pianelle, tegole, travi, travicelli ecc.) dovranno essere
opportunamente calati a terra, scalcinati, puliti (utilizzando tecniche indicate dalla D.L.), ordinati e
custoditi, nei luoghi di deposito che saranno segnati negli elaborati di progetto (in ogni caso dovrà
essere un luogo pulito, asciutto, coperto eventualmente con teli di pvc e ben ventilato; sarà,
inoltre, consigliabile non far appoggiare i materiali di recupero direttamente al contatto con il
terreno interponendovi apposite pedane lignee o cavalletti metallici), usando cautele per non
danneggiarli, sia nelle operazioni di pulitura, sia in quelle di trasporto e deposito. Detti materiali,
se non diversamente specificato negli elaborati di progetto, resteranno tutti di proprietà della
stazione appaltante, la quale potrà ordinare all’appaltatore di impiegarli in tutto od in parte nei
lavori appaltati.
I materiali di scarto provenienti dalle demolizioni e/o rimozioni dovranno sempre essere
trasportati (dall’appaltatore) fuori dal cantiere, in depositi indicati ovvero alle pubbliche discariche
nel rispetto delle norme in materia di smaltimento delle macerie, di tutela dell’ambiente e di
eventuale recupero e riciclaggio dei materiali stessi.
Per demolizioni di notevole estensione sarà obbligo predisporre un adeguato programma nel
quale verrà riportato l’ordine delle varie operazioni.
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2 - Indagini preliminari (accertamento sulle caratteristiche costruttive- strutturali )
Prima di iniziare i lavori di demolizione l’appaltatore dovrà accertare la natura, lo stato ed il
sistema costruttivo delle opere da demolire. Salvo diversa prescrizione, l’appaltatore disporrà
la tecnica più idonea, i mezzi d’opera, i macchinari e l’impiego del personale.
Prima di iniziare qualsiasi procedura di demolizione e/o rimozione e asportazione, più in
generale, qualsiasi procedura conservativa e non (specialmente su manufatti di particolare pregio
storico-architettonico) sarà opportuno operare una serie di indagini diagnostiche preventive
finalizzate alla sistematica e scientifica acquisizione di dati inerenti la reale natura del materiale e
il relativo stato di conservazione. Sarà, pertanto, necessario redigere una sorta di pre-progetto
capace di far comprendere il manufatto, interessato dall’intervento, nella sua totalità e
complessità. Tali dati risulteranno utili al fine di poter ricostruire le stratigrafie murarie così da
procedere in maniera corretta e attenta. Il progetto d’indagine diagnostica non dovrà, soltanto,
anticipare l’intervento vero e proprio, ma ne dovrà far parte, guidando i lavori previsti,
verificandone la validità, indicando, casomai, nuove soluzioni.
Dovranno quindi essere interrotte le erogazioni interessate, la zona dei lavori sarà
opportunamente delimitata, i passaggi ben individuati ed idoneamente protetti come tutte le zone
soggette a caduta materiali.
Tutte le strutture pericolanti dovranno essere puntellate e tutti i vani balconi o aperture saranno
sbarrati dopo la demolizione di parapetti ed infissi.
Le demolizioni procederanno in modo omogeneo evitando la creazione di zone di instabilità
strutturale.
E’ tassativamente vietato l’impiego di mano d’opera sulle parti da demolire; nel caso in esame
si dovrà procedere servendosi di appositi ponteggi indipendenti dalle zone di demolizione; tali
ponteggi dovranno essere dotati, ove necessario, di ponti intermedi di servizio i cui punti di
passaggio siano protetti con stuoie, barriere o ripari atti a proteggere l’incolumità degli operai e
delle persone di passaggio nelle zone di transito pubblico provvedendo, inoltre, anche
all’installazione di segnalazioni diurne e notturne.
Si dovranno anche predisporre, nel caso di edifici adiacenti esposti a rischi connessi con le
lavorazioni da eseguire, opportune puntellature o rinforzi necessari a garantire la più completa
sicurezza di persone o cose in sosta o di passaggio nelle immediate vicinanze.
Particolari cautele saranno adottate in presenza di vapori tossici derivanti da tagli ossidrici o
elettrici.
In fase di demolizione dovrà assolutamente evitarsi l’accumulo di materiali di risulta, sia sulle
strutture da demolire che sulle opere provvisionali o dovunque si possano verificare sovraccarichi
pericolosi.
I materiali di risulta dovranno perciò essere immediatamente allontanati o trasportati in basso
con idonee apparecchiature ed evitando il sollevamento di polvere o detriti; sarà, comunque,
assolutamente vietato il getto dall’alto dei materiali.
Le demolizioni, i disfacimenti e le rimozioni dovranno essere limitati alle parti e dimensioni
prescritte qualora, per mancanza di accorgimenti o per errore, tali interventi venissero estesi a
parti non dovute, l’appaltatore sarà tenuto, a proprie spese, al ripristino delle stesse ferma
restando ogni responsabilità per eventuali danni.
Tutti i materiali provenienti dalle operazioni in oggetto, se non diversamente specificato,
resteranno di proprietà della Stazione appaltante fermo restando l’onere dell’appaltatore per la
selezione, trasporto ed immagazzinamento nelle aree fissate dal direttore dei lavori dei materiali
utilizzabili ed il trasporto a discarica di quelli di scarto.
DEMOLIZIONE DI PAVIMENTAZIONE IN CONGLOMERATO BITUMINOSO
La demolizione della pavimentazione in conglomerato bituminoso dovrà essere realizzata con
attrezzature dotate di frese a tamburo funzionanti a freddo e munite di nastro caricatore per la
raccolta del materiale di risulta.
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E’ possibile, su autorizzazione del direttore dei lavori, utilizzare fresatrici a
sistema misto (preriscaldamento leggero).
Lo spessore di demolizione sarà quello indicato dal direttore dei lavori e dovrà essere
mantenuto costante in tutti i suoi punti; le misurazioni di tale spessore saranno ottenute dalla
media delle altezze verificate sulle pareti laterali e quelle delle zone centrali del cavo.
La pulizia delle superfici fresate dovrà essere effettuata con macchine dotate di spazzole
rotanti e dispositivi di aspirazione; alla fine di tale operazione il piano dovrà risultare perfettamente
liscio e pulito.
Tutte le pareti dei giunti longitudinali dovranno essere perfettamente verticali, rettilinee e prive
di frastagliature di sorta.
Il direttore dei lavori dovrà verificare, prima della posa in opera dei nuovi strati di conglomerato
a riempimento del cavo così ottenuto, l’effettiva pulizia del cavo stesso e l’uniformità del
rivestimento della mano di attacco in legante bituminoso.
DEMOLIZIONE DI MASSICCIATE
La demolizione totale o parziale di massicciate o di pavimentazioni stradali di qualsiasi
dimensione dovrà essere eseguita con mezzi meccanici e dovrà prevedere, a cura e spese
dell’appaltatore, il carico ed il trasporto di tutto il materiale di risulta presso aree regolarmente
predisposte in tal senso.
16. SCAVI ARCHEOLOGICI
Inizialmente saranno eseguiti gli scavi di carattere archeologico come indicato negli elaborati di
progetto con rimozione dei reperti archeologici presenti nell’area per poterli ricollocare in altro
luogo. Questo scavo stratigrafico sarà attuato fino al raggiungimento dei depositi naturali
riconosciuti con l’indagine geo-archeologica; le indagini scientifiche saranno effettuate sotto la
sorveglianza della Soprintendenza Archeologica e queste dovranno pertanto estendersi su tutta
l’area interessata dagli interrati per dare completate le verifiche archeologiche effettuate nelle
precedenti campagne di scavo. Per tutti i reperti che saranno rinvenuti durante gli scavi delle
stratificazioni occorrerà inoltre una autorizzazione per l’asportazione da parte di tutte le
Soprintendenze coinvolte. Per il corpo Platea Palchi dove non sono previsti piani interrati ma
approfondimenti di contenute dimensioni, dovrà essere prevista una assistenza archeologica in
corso d’opera fino alle quote di progetto. In caso di rinvenimenti di stratigrafie e/o resti strutturali
ancora conservati si dovrà procedere ad un nuovo scavo archeologico stratigrafico estensivo di
tutte le stratigrafie riconosciute.
Le attività archeologiche dovranno essere corredate da una adeguata e dettagliata
documentazione grafica e fotografica con analisi ragionata dello scavo ad oneri e cura
dell’appaltatore, tale documentazione dovrà confluire poi in una relazione finale. Tutte le indagini
arcgheologice estensive programmate e l’assistenza in corso d’opera dovranno essere attuate da
professionisti archeologici provvisti di curriculum adeguato alla complessità degli scavi. In
particolare è indispensabile che il responsabile del cantiere archeologico dimostri di avere una
provata esperienza di scavi stratigrafici urbani complessi e una conoscenza approfondita dei
principali periodi storici ed in ultimo sia di gradimento alla Soprintendenza Archeologica che
autorizzerà le indagini di scavo.
Con la soluzione progettuale adottata che porta avanti il progetto di valorizzazione e
musealizzazione delle due aree esterne si programmerà una forma di documentazione e di
divulgazione dei risultati dell’indagine, mediante l’informatizzazione dei dati raccolti, la produzione
di forme di edizioni scientifiche e didattiche, eventuali ricostruzioni virtuali volte alla comprensione
funzionale dei complessi scavati, finalizzate alla pubblicazione delle indagini scientifiche svolte.
Per quanto riguarda l’inserimento dei nuovi elementi strutturali fondazionali che sono previsti
nella porzione di Teatro al di sotto della platea, si adotteranno tutte le attenzioni del caso in
quanto le risultanze delle indagini geologiche hanno evidenziate importanti criticità nel realizzare
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fondazioni di tipo superficiale, come riportato negli elaborati strutturali. Le tipologie fondazionali in
progetto prevedono la realizzazione di pali trivellati gettati in opera fino alle ghiaie del Marecchia
attestate ad una profondità di circa 24m dal piano campagna.
Tali strutture di fondazione potrebbero interferire con eventuali reperti archeologici presenti
al di sotto degli attuali lacerti polettiani, sopratutto in virtù del fatto che tale area non è mai stata
oggetto di scavo archeologico di dettaglio per meglio individuare tali aspetti sono stati prodotti gli
elaborati grafici strutturali che illustrano le modalità operative per la realizzazione di tali opere.
Si evidenzia che al momento della realizzazione delle murature del Teatro originario, l'Arch.
Luigi Poletti aveva provveduto a rimuovere i reperti archeologici presenti nell'intorno
dell'ubicazione di tali elementi strutturali fino alla quota di posa degli allargamenti murari in
laterizio alla base. Tale quota si attesta a circa 2 metri dal terreno sterile e probabilmente in questi
2 metri è possibile rinvenire reperti dell'età repubblicana.
Inoltre le fondazioni originarie constano di scavi profondi riempiti di materiale incoerente
legato a malta e pertanto in questi volumi di scavo gli eventuali reperti archeologici sono stati
fortemente disturbati, quant'anche rimossi.
L’intendimento progettuale è di realizzare i pali di fondazione, per quanto possibile
all'interno di questi volumi già fortemente disturbati e comunque sarà onere a carico
dell'appaltatore il costo di sondaggi archeologici preventivi in corrispondenza di ogni verticale in
cui verranno realizzati pali di fondazione. Queste operazioni di sondaggio archeologico
preventivo, che di fatto constano di carotaggi fino alla quota del terreno sterile con la supervisione
di un tecnico della Soprintendenza ai Beni Archeologici, verranno realizzate contestualmente allo
scavo archeologico previsto nell'area al di sotto del palcoscenico.
Inoltre l’Appaltatore deve tener conto che i recenti lavori effettuati al corpo Foyer hanno
messo in evidenza lo stato di conservazione delle strutture e quindi in maniera analoga sono
previsti interventi di consolidamento delle fondazioni dei lacerti polettiani quindi per analogia si
hanno anche dati certi sull'ingombro reale delle fondazioni originarie.
Durante l’esecuzione dei lavori L’Appaltatore dovrà produrre degli elaborati tecnici specifici
dai quali risulti possibile raccogliere tutti i dati necessari all’ottenimento delle specifiche
autorizzazioni delle Soprintendenze ai Beni Archeologici e ai Beni Architettonici.
Successivamente si procederà con altre fasi che riguarderanno le diverse lavorazioni.
17. SCAVI E RILEVATI
Tutti gli scavi e rilevati occorrenti, provvisori o definitivi, incluse la formazione di cunette,
accessi, rampe e passaggi saranno in accordo con i disegni di progetto e le eventuali prescrizioni
del direttore dei lavori. Secondo quanto prescritto dall'art. 118 del d.lgs. 81/08 e successivo d.lgs
n.106 del 03/08/2009, nei lavori di splateamento o sbancamento eseguiti senza l'impiego di
escavatori meccanici, le pareti delle fronti di attacco devono avere una inclinazione o un tracciato
tali, in relazione alla natura del terreno, da impedire franamenti. Quando la parete del fronte di
attacco supera l'altezza di m. 1,50, è vietato il sistema di scavo manuale per scalzamento alla
base e conseguente franamento della parete.
Quando per la particolare natura del terreno o per causa di piogge, di infiltrazione, di gelo o
disgelo, o per altri motivi, siano da temere frane o scoscendimenti, deve essere provveduto
all'armatura o al consolidamento del terreno.
Nei lavori di escavazione con mezzi meccanici deve essere vietata la presenza degli operai
nel campo di azione dell'escavatore e sul ciglio del fronte di attacco.
Ai lavoratori deve essere fatto esplicito divieto di avvicinarsi alla base della parete di attacco e,
in quanto necessario in relazione all'altezza dello scavo o alle condizioni di accessibilità del ciglio
della platea superiore, la zona superiore di pericolo deve essere almeno delimitata mediante
opportune segnalazioni spostabili col proseguire dello scavo, secondo la prescrizione dei piani
operativi di sicurezza.
Nell’esecuzione degli scavi si dovrà procedere alla rimozione di qualunque cosa possa creare
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impedimento o pericolo per le opere da eseguire, le sezioni degli scavi dovranno essere tali da
impedire frane o smottamenti e si dovranno approntare le opere necessarie per evitare
allagamenti e danneggiamenti dei lavori eseguiti.
Il materiale di risulta proveniente dagli scavi sarà avviato a discarica; qualora si rendesse
necessario il successivo utilizzo, di tutto o parte dello stesso, si provvederà ad un idoneo
deposito nell’area del cantiere.
Durante l’esecuzione degli scavi sarà vietato, salvo altre prescrizioni, l’uso di esplosivi e, nel
caso che la natura dei lavori o le specifiche prescrizioni ne prevedessero l’uso, il direttore dei
lavori autorizzerà, con comunicazione scritta, tali
interventi
che
saranno
eseguiti
dall’appaltatore sotto la sua piena responsabilità per eventuali danni a persone o cose e nella
completa osservanza della normativa vigente a riguardo.
Qualora fossero richieste delle prove per la determinazione della natura delle terre e delle loro
caratteristiche, l’appaltatore dovrà provvedere, a suo carico, all’esecuzione di tali prove sul luogo
o presso i laboratori ufficiali indicati dal direttore dei lavori.
DISERBI-TAGLIO PIANTE
Il trattamento di pulizia dei terreni vegetali con presenza di piante infestanti dovrà essere
eseguito con un taglio raso terra della vegetazione di qualsiasi essenza e più precisamente
erbacea, arbustiva e legnosa da eseguire nelle parti murarie di elevazione le parti pianeggianti, e
nei terreni, includendo anche la dicioccatura, l’estrazione dal sito di tutti i prodotti derivati dal
taglio (sterpaglie, rovi, etc.) e trasporto a discarica.
PROTEZIONE SCAVI
Barriera provvisoria a contorno e difesa di scavi ed opere in acqua, sia per fondazioni che per
opere d’arte, per muri di difesa o di sponda da realizzare mediante infissione nel terreno di pali di
abete o pino, doppia parete di tavoloni di abete, traverse di rinforzo a contrasto tra le due pareti,
tutti i materiali occorrenti, le legature, le chiodature e gli eventuali tiranti.
SCAVI DI SBANCAMENTO
Saranno considerati scavi di sbancamento quelli necessari per le sistemazioni del terreno, per
la formazione di cassonetti stradali, giardini, piani di appoggio per strutture di fondazione e per
l’incasso di opere poste al di sopra del piano orizzontale passante per il punto più basso del
terreno naturale o di trincee e scavi preesistenti ed aperti almeno da un lato.
Saranno, inoltre, considerati come sbancamento tutti gli scavi a sezione tale da consentire
l’accesso, con rampe, ai mezzi di scavo ed a quelli per il trasporto dei materiali di risulta.
SCAVI PER FONDAZIONI
Saranno considerati scavi per fondazioni quelli posti al di sotto del piano orizzontale passante
per il punto più basso del terreno naturale o di trincee e scavi preesistenti, a pareti
verticali e sezione delimitata al perimetro delle fondazioni; verranno considerati come scavi di
fondazione anche quelli per fogne e condutture con trincee a sezione obbligata.
Le pareti degli scavi saranno prevalentemente verticali e, se necessario, l’appaltatore
dovrà provvedere al posizionamento di puntelli e paratie di sostegno e protezione, restando
pienamente responsabile di eventuali danni a persone o cose provocati da cedimenti del terreno;
i piani di fondazione dovranno essere perfettamente orizzontali e il direttore dei lavori potrà
richiedere ulteriori sistemazioni dei livelli, anche se non indicate nei disegni di progetto, senza che
l’appaltatore possa avanzare richieste di compensi aggiuntivi.
Tutti gli scavi eseguiti dall’appaltatore, per la creazione di rampe o di aree di manovra dei
mezzi, al di fuori del perimetro indicato, non saranno computati nell’appalto e dovranno essere
ricoperti, sempre a carico dell’appaltatore, a lavori eseguiti.
Negli scavi per condotte o trincee che dovessero interrompere il flusso dei mezzi di cantiere o
del traffico in generale, l’appaltatore dovrà provvedere, a suo carico, alla creazione di strutture
provvisorie per il passaggio dei mezzi e dovrà predisporre un programma di scavo opportuno
ed accettato dal direttore dei lavori.
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Per gli scavi eseguiti sotto il livello di falda su terreni permeabili e con uno strato d’acqua
costante fino a 20 cm dal fondo dello scavo, l’appaltatore dovrà provvedere, a sue spese,
all’estrazione della stessa;
per scavi eseguiti a profondità maggiori di 20 cm dal livello superiore e costante dell’acqua e
qualora non fosse possibile creare dei canali di deflusso, saranno considerati scavi subacquei e
computati come tali.
Le suddette prescrizioni non si applicano per gli scavi in presenza d’acqua proveniente
da precipitazioni atmosferiche o rotture di condotte e per i quali l’appaltatore dovrà provvedere, a
sue spese, all’immediata estrazione dell’acqua ed alla riparazione dei danni eventualmente
causati.
Tutte le operazioni di rinterro dovranno sempre essere autorizzate dal direttore dei lavori.
SCAVI A SEZIONE OBBLIGATA
Da eseguire con mezzo meccanico (o, per casi particolari, a mano) in rocce di qualsiasi natura
o consistenza, sia sciolte che compatte con resistenza allo schiacciamento fino a 12 N/mmq (ca.
120 kgf/cmq), asciutte o bagnate, anche se miste a pietre, compreso il taglio e la rimozione di
radici e ceppaie, comprese le opere di sicurezza, il carico ed il trasporto a discarica del materiale
di risulta inclusa anche l’eventuale selezione di materiale idoneo per rilevati e da depositare in
apposita area all’interno del cantiere.
SCAVI TOP-DOWN
Paratie contrastate con metodo Top-down. E’ previsto uno scavo che prevede il contrasto della
paratia via via che procede lo scavo. Dopo aver realizzato, preventivamente allo scavo, delle
strutture verticali di sostegno per le solette che possono essere provvisorie o definitive, si
realizzano le solette intermedie, che fungono da contrasto immediatamente, sin dalla fase di
scavo. Lo scavo viene dunque realizzato interamente al di sotto delle solette.
Prima di procedere alla realizzazione degli scavi occorre prevedere un idoneo sistema di
abbattimento della falda che possa restare in funzione sino almeno alla realizzazione
dell’impalcato di fondazione.
Il fondo dello scavo dovrà essere tenuto costantemente asciutto e le operazioni di drenaggio
dovranno essere eseguite con mezzi adeguati che l’appaltatore ha l’obbligo di tenere in stato di
perfetta efficienza; tali mezzi dovranno avere le caratteristiche meccaniche, le portate e le
prevalenze necessarie a garantire l’effettivo mantenimento dello stato richiesto per l’effettuazione
dei lavori.
Sarà onere dell’appaltatore approntare, a sue spese, tutte le opere provvisorie per garantire il
regolare deflusso delle acque di drenaggio e di superficie, comprese quelle meteoriche, in modo
da evitare gli eventuali danni agli scavi già eseguiti od in corso di esecuzione. Tali opere, oltre a
consentire un deflusso controllato delle acque sopracitate, non dovranno arrecare danni od
impedimenti allo svolgimento dell’intero cantiere.
Strutture di sostegno verticali per solette in scavi Top-Down
Nel caso di scavo in top-down particolare attenzione deve essere rivolta alle strutture verticali
di sostegno delle solette. Nel caso in esame si deciso di operare come riportato nell’elaborato CS.03A. Di seguito riportiamo in sintesi la procedura:
- Realizzazione di pali trivellati gettati in opera fino all’estradosso della platea di fondazione;
- Calo di pilastri prefabbricati con apposito macchinario e inghisaggio del pilastro
prefabbricato alla testa dei pali.
Di seguito riportiamo le caratteristiche del macchinario adibito al calo dei pilastri. Il macchinario
per il calo e la posa dei pilastri è una macchina da cantiere specificatamente pensata per
realizzare costruzioni top-down.
Il principio di funzionamento è il seguente: poiché non si può verticalizzare un pilastro, quando
questo è già “calato” nel getto del palo, allora il pilastro viene posto in posizione verticale su una
piattaforma sollevata di due metri dal bordo scavo e poi, esattamente come una siringa o come
un montacarichi, viene traslato verso il basso lungo un asse strettamente verticale finchè la punta
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del pilastro non penetri il cls del palo nel punto giusto.
Il
macchinario
deve
possedere
queste
prestazioni
specifiche:
- autolivellarsi con una tolleranza di appena 0,05° sul piano orizzontale e verticale;
- accogliere e sostenere pilastri di qualsiasi genere, tramite appositi accessori da fissare alla
sommità degli stessi;
- consentire la corretta verticalizzazione dei pilastri con un sistema di laser autolivellanti;
- effettuare la traslazione verticale del pilastro con una corsa di due metri, permettendo così di
verticalizzarlo fuori dalla sommità del getto del palo senza dover vincere la resistenza del cls e di
infilarlo
dall’alto
con
una
precisione
millimetrica;
- sostenere ed ancorare il pilastro in attesa della maturazione minima richiesta dal cls.
Per quanto concerne i pilastri prefabbricati questi saranno di due tipi:
- di tipo provvisionale, che saranno rimossi una volta terminate le operazioni di scavo;
- di tipo definitivo, che avranno funzione portante anche nella fase di esercizio della
struttura;
I pilastri di tipo provvisionale avranno le seguenti caratteristiche: Pilastro cerchiato composto
acciaio-calcestruzzo, autoportante in fase di posa di travi e solai, costituito da tubo metallico
opportunamente asolato in conci mono o pluripiano, mensole metalliche saldate al tubo; armature
longitudinali in acciaio distanziate dal tubo e saldate allo stesso dall’interno; tirafondi filettati,
completi di dadi e rondelle, e ferri longitudinali d’attesa in acciaio per c.a., da posizionare in opera
fra la base del pilastro e le strutture di fondazione con l’ausilio di apposite dime. Le condizioni di
fornitura saranno le seguenti: pilastri prefabbricati, a sezione circolare cava, prodotti in serie
dichiarata (tipologica), con armature longitudinali interne premontate mediante opportuni
distanziatori al fine di garantire il perfetto inglobamento nel getto di calcestruzzo in opera ed il
rispetto del copriferro richiesto dalla situazione ambientale d’inserimento, dalle normative nonché
dalle prescrizioni per garantirne l’adeguata protezione contro l’incendio (ove richiesta).
I pilastri di tipo definitivo avranno le seguenti caratteristiche: - Fusto in c.a. a sezione rettangolare
40x60; - Ferri longitudinali; - Distanziatori per i ferri longitudinali; - Staffe; - Puntale di base; Ancoranti per il sollevamento; - Ferri longitudinali d'attesa sporgenti dalla base del pilastro; Boccole filettate per fissaggio mensole provvisorie ed ancoraggio con la fondazione; - Mensole
a collare per appoggio travi ed appendimento al macchinario per il calo e la posa dei pilastri,
riutilizzabili nelle serie inferiori (in prestito d'uso). I materiali avranno le seguenti caratteristiche:
- Calcestruzzo prefabbricato:
Rck = 600daN/cm2;
- Acciaio per ferri longitudinali: B450C;
- Acciaio per staffe:
B450C;
- Acciaio per mensole e fazz.: S275
- Acciaio per ferri long. d'attesa: B450C;
Sulla base delle prescrizioni del D.M. 14.01.2008, il produttore dei pilastri prefabbricati dovrà
procedere alla qualificazione dello stabilimento (§ 11.8.4.1) e degli elementi costruttivi di serie
prodotti (§ 11.8.4.2) trasmettendo, ai sensi dell’art. 58 del DPR n. 380/2001, idonea
documentazione al Servizio Tecnico Centrale della Presidenza del Consiglio Superiore dei Lavori
Pubblici (per i manufatti prefabbricati in acciaio, il § 11.3.4.11.2.3, ultimo capoverso, rinvia al §
11.8); il produttore deve dotarsi in ogni caso di un sistema di controllo della produzione, in
coerenza con la norma UNI EN ISO 9001:2000, certificato da parte di un organismo terzo
indipendente (§ 11.8.3). In offerta deve essere dichiarata espressamente l’avvenuta
qualificazione dello stabilimento e dei manufatti presso il Servizio Tecnico Centrale. Il produttore
dovrà dichiarare chiaramente i valori d’autoportanza, le istruzioni di trasporto e di posa e le
caratteristiche d’impiego dei manufatti, come previsto all’art. 58 del DPR n. 380/2001. L’Impresa e
il Progettista delle strutture dovranno verificare la completezza della documentazione e la sua
congruenza con l’opera di destinazione. Ogni pilastro sarà contrassegnato con marchiatura fissa,
indelebile o comunque non rimovibile, in modo da garantire la rintracciabilità del Produttore e
dello stabilimento di Produzione, nonché individuare la serie di origine dell’elemento (§ 11.8.3.4). I
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documenti di accompagnamento saranno i seguenti: 1) Certificato di Origine, riportante il
nominativo del Progettista, firmato dal produttore e dal Direttore Tecnico responsabile della
produzione; 2) copia dell’Attestato di Qualificazione rilasciato dal Servizio Tecnico Centrale. Ogni
fornitura sarà accompagnata inoltre da apposite istruzioni nelle quali vengono indicate le
procedure relative alle operazioni di trasporto e montaggio degli elementi prefabbricati, ai sensi
dell’art. 58 del DPR n. 380/2001, da consegnare al Direttore dei Lavori dell’opera. Tali istruzioni
comprenderanno: a) i disegni d’assieme che indichino la posizione e le connessioni degli
elementi nel complesso dell’opera, compreso l’elenco degli elementi forniti con relativi
contrassegni, oltre alle condizioni di autoportanza; b) apposita relazione sulle caratteristiche dei
materiali richiesti per le unioni e le opere di completamento; c)
le istruzioni di montaggio con i
necessari dati per la movimentazione, la posa e la regolazione dei manufatti. L’Impresa e il
Direttore dei Lavori sono tenuti a verificare la presenza e completezza della documentazione di
cui sopra all’atto della ricezione in cantiere dei manufatti e prima della posa degli stessi; inoltre
dovranno verificare che essi siano effettivamente contrassegnati, come prescritto dal
§ 11.8.3.4 del D.M. 14.01.2008. Il Direttore dei Lavori dovrà allegare alla relazione a struttura
ultimata copia del Certificato di Origine e quanto previsto all’art.65 del DPR
n. 380/2001. Entro il completamento della fornitura, il produttore di elementi prefabbricati
consegnerà altresì al Direttore dei Lavori, e questi al Committente, a conclusione dell’opera, gli
elaborati (disegni, particolari costruttivi, ecc.) firmati dal Progettista e dal Direttore Tecnico della
produzione, secondo le rispettive competenze, contenenti istruzioni per il corretto impiego e la
manutenzione dei singoli manufatti, esplicitando in particolare: a) destinazione del prodotto; b)
requisiti fisici rilevanti in relazione alla destinazione; c) prestazioni statiche dei manufatti; d)
prescrizioni per le operazioni integrative o di manutenzione, necessarie per conferire o mantenere
nel tempo le prestazioni e i requisiti dichiarati, ivi compresi eventuali trattamenti protettivi nei
confronti dell’incendio; e) tolleranze dimensionali.
SCAVI PER IMPIANTI DI MESSA A TERRA
– Realizzazione di uno scavo eseguito da mezzo meccanico, con ripristino del terreno (o del
manto bituminoso) per la posa in opera di corda di rame per impianti di dispersione di terra e
posa del conduttore ad una profondità di almeno mt 0,50 da eseguire sia su terreno di campagna
che su manto bituminoso.
– Realizzazione di uno scavo eseguito a mano, con ripristino del terreno (del manto
bituminoso o del selciato) per la posa in opera di corda di rame per impianti di dispersione
di terra e posa del conduttore ad una profondità di almeno mt 0,50 da eseguire sia su terreno di
campagna che su manto bituminoso.
RILEVATI
Si considerano rilevati tutte quelle opere in terra realizzate per formare il corpo stradale, le
opere di presidio, le aree per piazzali ed i piani di imposta per le pavimentazioni di qualsiasi tipo.
Secondo la natura delle opere da eseguire l’impresa dovrà sottoporre, quando richiesta, al
direttore dei lavori prima il programma e poi i risultati delle indagini geotecniche, delle prove
penetrometriche statiche e/o dinamiche, prove di carico e tutto quanto necessario a determinare
le caratteristiche stratigrafiche, idrogeologiche e fisico-meccaniche dei terreni di sedime.
Sui campioni indisturbati, semidistrutti o rimaneggiati prelevati nel corso delle indagini si
dovranno eseguire un adeguato numero di prove di laboratorio.
Tutte le operazioni per l’esecuzione di rilevati o rinterri saranno effettuate con l’impiego di
materiale proveniente dai depositi provvisori di cantiere o da altri luoghi scelti dall’appaltatore ed
approvati dal direttore dei lavori, restando tassativamente vietato l’uso di materiale argilloso.
Prima di impiegare i materiali provenienti dagli scavi dello stesso cantiere o dalle cave di
prestito, l’appaltatore dovrà eseguire un’accurata serie di indagini per fornire al direttore dei lavori
una completa documentazione in merito alle caratteristiche fisico-meccaniche dei materiali.
La preparazione dell’area dove verrà eseguito il rilevato deve prevedere il taglio di eventuali
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piante, l’estirpazione delle radici, arbusti, etc. ed il loro avvio a discarica oltre alla completa
asportazione del terreno vegetale sottostante.
I rilevati sono classificati nelle seguenti categorie:
a) rilevati di riempimento;
b) rilevati stradali;
c) rilevati speciali (terre armate).
Nel primo caso (rilevati da riempimento) il materiale dovrà essere steso in strati regolari con
densità uniforme e spessore prestabilito compresa la compattazione eventualmente richiesta dal
direttore dei lavori che dovrà essere eseguita per strati di 30 cm di spessore ed i materiali
dovranno presentare, a compattazione avvenuta, una densità pari al 90% della densità massima
di compattazione individuata dalle prove eseguite in laboratorio.
Nel secondo caso (rilevati stradali) dovranno essere impiegati solo materiali calcarei o ghiaiosi
vagliati nelle dimensioni richieste dalle specifiche tecniche o dal direttore dei lavori ferma
restando la norma che le massime pezzature ammesse per il materiale destinato ai rilevati non
superino i due terzi dello spessore dello strato compattato.
Nel terzo caso (rilevati in terre armate) dovranno essere impiegati solamente i materiali
calcarei e ghiaiosi vagliati con setacci medio-piccoli nelle dimensioni specificate dalle norme
tecniche o dal direttore dei lavori; questi materiali dovranno comunque essere esenti da residui
vegetali o sostanze organiche. Quando è previsto l’uso di armature metalliche, i materiali da
impiegare dovranno avere le seguenti caratteristiche: assenza di solfuri, solfati solubili in acqua
minori di 500 mg./Kg., cloruri minori di 100 mg./Kg., Ph compreso tra 5 e10 e resistività elettrica
superiore a 1.000 ohm per cm per opere in ambiente asciutto e superiore a 3.000 ohm per cm per
opere immerse in acqua.
In ogni caso la realizzazione di ciascun tipo di rilevato dovrà prevedere la stesa del materiale
eseguita per strati di spessore costante e con modalità tali da evitare fenomeni di segregazione;
ogni strato dovrà essere messo in opera solo dopo l’approvazione dello stato di compattazione
dello strato precedente, lo spessore di ogni singolo strato dovrà essere stabilito sulla base delle
indicazioni progettuali o delle eventuali integrazioni fornite dal direttore dei lavori.
La compattazione sarà effettuata dopo aver verificato il contenuto di acqua presente nei
materiali da utilizzare per il rilevato e che dovrà essere prossimo (+/- 2%) ai livelli ottimali indicati
dalle prove di laboratorio per ciascun tipo di materiale impiegato. Tutte le operazioni dovranno
essere condotte con gradualità ed il passaggio dei rulli o delle macchine dovrà prevedere una
sovrapposizione delle fasce di compattazione di almeno il 10% della larghezza del rullo stesso
per garantire una completa uniformità.
Nel caso di compattazioni eseguite su aree o parti di terreno confinanti con murature,
paramenti o manufatti in genere si dovranno utilizzare, entro una distanza di due metri da questi
elementi, piastre vibranti o rulli azionati a mano con le accortezze necessarie a non danneggiare
le opere già realizzate. In questi casi potrà essere richiesto, dal direttore dei lavori, l’uso di 25/50
Kg. di cemento da mescolare per ogni mc. di materiale da compattare per ottenere degli idonei
livelli di stabilizzazione delle aree a ridosso dei manufatti già realizzati.
La formazione dei rilevati secondo le specifiche sopraindicate dovrà comprendere:
– la preparazione di adeguate pendenze per favorire il deflusso delle acque meteoriche;
– la profilatura delle scarpate;
– eventuali ricarichi di materiale che si rendessero necessari dopo le operazioni di rullaggio e
compattazione dei vari strati;
– le sagomature dei bordi.
RINTERRI
I rinterri o riempimenti di scavi dovranno essere eseguiti con materiali privi di sostanze
organiche provenienti da depositi di cantiere o da altri luoghi comunque soggetti a controllo da
parte del direttore dei lavori e dovranno comprendere:
– spianamenti e sistemazione del terreno di riempimento con mezzi meccanici oppure a mano;
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– compattazione a strati non superiori ai 30 cm di spessore;
– bagnatura ed eventuali ricarichi di materiale da effettuare con le modalità già indicate.
MURI DI SOSTEGNO IN TERRA ARMATA
Tutti i muri di sostegno in terra armata dovranno essere dimensionati e realizzati in relazione
alla natura del terreno, alle spinte cui verranno sottoposti, ed ai relativi sovraccarichi
considerando, ai fini della resistenza alla corrosione, una durabilità non inferiore a 100 anni; i muri
saranno costituiti da un terrapieno armato con armature lineari ad alta aderenza inserite nel
terreno in strati successivi, connesse a pannelli di paramento prefabbricati, posati su un cordolo
di livellamento di calcestruzzo di tipo III e classe 200. Durante la posa in opera dovrà essere
posta particolare cura ed attenzione alla selezione dei materiali per la formazione del rilevato, alla
disposizione delle armature, allo spessore degli strati ed alle modalità di compattazione (in
particolare in prossimità del paramento esterno).
I pannelli necessari per il paramento esterno potranno essere:
1) pannelli cruciformi prefabbricati in calcestruzzo di tipo II e classe 300, armati secondo le
prescrizioni di calcolo con ferri ad aderenza migliorata del tipo Feb44K controllati in stabilimento,
inclusi i pezzi speciali (semi pannelli e pannelli fuori misura), perni e manicotti e con i giunti
orizzontali costituiti da strisce dello spessore di mm 20 in materiale trattato con resine
epossidiche e giunti verticali costituiti da strisce di poliuretano a cellula aperta di sezione mm
40x40 e comprese, infine, tutte le prove di laboratorio per la verifica dell’idoneità del
materiale utilizzato ed in particolare quello destinato al rilevato da utilizzare per la costruzione
del massiccio in terra armata;
2) pannelli di paramento del tipo «muro verde» inclinati di ca. 70 gradi rispetto all’orizzontale,
muniti di contrafforti di appoggio atti a costituire, mediante sovrapposizione, volumi da riempire
con terreno vegetale per permettere la piantumazione e l’inerbimento; i pannelli dovranno essere
prefabbricati in calcestruzzo di tipo II e classe 300, armati secondo le prescrizioni di calcolo
con ferri ad aderenza migliorata del tipo Feb44K controllati in stabilimento, compresi i pezzi
speciali (pannelli fuori misura), perni, manicotti, appoggi orizzontali in gomma sintetica,
rivestimento in resina epossidica o vernice bituminosa che dovrà essere applicato sugli attacchi,
sui bulloni ed il primo metro di armatura in prossimità dell’attacco, comprese, infine, tutte le prove
di laboratorio per la verifica dell’idoneità del materiale utilizzato ed in particolare quello destinato
al rilevato da utilizzare per la costruzione del massiccio in terra armata.
18. FONDAZIONI
Tutte le opere di fondazione dovranno essere realizzate conformemente ai disegni di progetto
e la preparazione, la posa in opera, i getti di conglomerato, le armature, etc. saranno eseguiti
nella completa osservanza della normativa vigente e delle eventuali prescrizioni integrative del
Si premette che per criteri di progetto, le indagini geotecniche e la determinazione dei carichi
limite del singolo palo o della palificata devono essere conformi alle vigenti Nuove Norme
Tecniche per le costruzioni contenute nel D.M. 14 Gennaio 2008 (NTC2008) e relativa Circolare
n. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni per l’Applicazione Nuove Norme Tecniche Costruzioni di cui
al Decreto Ministeriale 14 gennaio 2008”.
Prima di iniziare il lavoro di infissione (o di trivellazione) l'Impresa esecutrice deve presentare
un programma cronologico di infissione (o di trivellazione) dei pali, elaborato in modo tale da
eliminare o quanto meno minimizzare gli effetti negativi dell'infissione (o trivellazione) sulle opere
vicine e sui pali già realizzati, nel pieno rispetto delle indicazioni progettuali. Tale programma
dovrà essere sottoposto all'approvazione della Direzione dei Lavori.
I pali di qualsiasi tipo devono essere realizzati secondo la posizione e le dimensioni fissate nei
disegni di progetto.
STRUTTURE DI FONDAZIONE E INTERRATE
Questa tipologia di elementi strutturali è sottoposta in servizio ad un aggressione relativamente
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blanda se i terreni con i quali vengono in contatto non contengono sostanze aggressive ed, in
particolar modo, solfati e pirite. In questo particolare contesto, infatti, le strutture non essendo in
contatto con l’aria sono esposte ad un bassissimo rischio di corrosione delle armature promossa
dall’ingresso dell’anidride carbonica gassosa presente nell’atmosfera. Questo gas, infatti, in opere
quale quelle interrate, in cui le porosità della matrice cementizia sono imbibite di acqua, non è in
grado di diffondere nel calcestruzzo con una velocità sufficiente da poterla ritenere
ingegneristicamente significativa durante la vita nominale della struttura (50 anni). Inoltre, anche
l’ossigeno dell’aria, al pari dell’anidride carbonica, è fortemente ostacolato nel processo di
penetrazione teso al raggiungimento delle armature. La conseguenza di questa lentezza del
processo di diffusione dei due gas necessari per poter promuovere il processo di corrosione delle
armature induce a ritenere che questa problematica risulta trascurabile purché, ovviamente, si
provveda a garantire per le armature un sufficiente copriferro e l’assenza di zone interessate da
difetti di posa in opera e compattazione quali vespai e nidi di ghiaia.
La norma UNI 11104 inquadra questa tipologia di strutture nella classe di esposizione XC2 per
le quali si richiede che il conglomerato possegga una classe di resistenza caratteristica minima
C25/30 e un dosaggio di cemento non inferiore a 300 Kg/m3. Inoltre, in accordo con gli Eurocodici
per queste strutture occorrerà prevedere un copriferro di 30 o 40 mm rispettivamente per opere in
c.a. o in c.a.p.
Se le strutture di fondazione sono in contatto con terreni contenenti solfati le prescrizioni di
capitolato per il calcestruzzo diventano molto più restrittive per la notoria azione fortemente
aggressiva esercitata da queste sostanze nei confronti del conglomerato. Le reazioni chimiche
promosse dal solfato, infatti, possono determinare fessurazioni, rigonfiamenti e forti espulsioni di
parti consistenti di calcestruzzo. Per questo motivo, sarebbe sempre opportuno prima di iniziare
la progettazione delle opere di fondazione richiedere che venga effettuata un’analisi chimica del
terreno finalizzata ad accertare la presenza di sostanze aggressive per il calcestruzzo. In
presenza di solfati l’aggressione diventa possibile se il tenore (in termini di SO42-) risulta superiore
a 2000 mg/kg e sarà tanto maggiore quanto più elevata la concentrazione di queste sostanze nel
terreno. La norma UNI 11104 in queste situazioni raccomanda l’impiego di calcestruzzi con
classe di resistenza caratteristica variabile da C28/35 a C38/45 per tenori di solfato crescenti da
2000 a 24000 mg/kg, dosaggi di cemento non inferiori a 320 kg/m3 e l’impiego di cementi
resistenti ai solfati in accordo alla UNI 9156.
Alcune strutture di fondazione possono essere caratterizzate da grandi dimensioni: è il caso,
ad esempio, dei plinti di fondazione delle pile da ponte, delle platee di spessore maggiore di 6080 cm, dei blocchi di fondazione di presse per stampaggio di lamiere o delle turbine negli impianti
di produzione dell’energia elettrica. Per queste strutture caratterizzate da rilevanti volumi di
calcestruzzo è fondamentale attenuare i gradienti termici che si instaurano tra le zone centrali del
getto e quelle periferiche. Queste ultime, infatti, per la maggiore dissipazione del calore, rispetto
alle zone del “cuore” della struttura, tendono a portarsi in equilibrio con la temperatura
ambientale. Per contro, le zone interne, per la bassa diffusività termica del calcestruzzo, sono
caratterizzate da condizioni adiabatiche con assenza di calore dissipato e, pertanto, subiscono un
forte innalzamento di temperatura.
Per effetto di questi gradienti termici si instaurano nelle strutture degli stati tensionali di
trazione che possono determinare la comparsa di dannosi quadri fessurativi sia sulla corteccia
che nell’intimo dell’opera. Per queste strutture, quindi, occorre limitare il calore generato
dall’idratazione del cemento; ciò può essere fatto utilizzando cementi LH e/o limitando il dosaggio
di cemento in accordo alla norma UNI EN 197-1:2006. Unitamente a queste prescrizione occorre
proteggere opportunamente le superfici, casserate e non, del getto mediante pannelli di materiale
termoisolante onde limitare i gradienti termici generati dalla differenza di temperatura tra gli strati
corticali della struttura e quelli più interni al getto steso.
Nel caso specifico degli elementi strutturali del progetto si richiede quanto segue
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A) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di fondazione2 e muri interrati a
contatto con terreni non aggressivi
Voce di capitolato
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di fondazione in classe
di esposizione XC2 (UNI 11104), Rck 30 N/mm2, Classe di consistenza S4/S5 o slump di riferimento 230
mm ± 30 mm, Dmax 32 mm, Cl 0.4
Campo di validità
Le prescrizioni di capitolato riportate nella presente scheda sono rivolte alle strutture di fondazione e ai
muri interrati in contatto con terreni non aggressivi e attengono a strutture con Vita Nominale 50 anni in
accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08). Le prescrizioni di capitolato, inoltre, sono
rivolte a plinti di piccole dimensioni (altezza non superiore a 1.5 m , a platee di fondazione e muri di
spessore non superiore a 60-80 cm.
Avvertenze
Prima di procedere all’utilizzo della presente prescrizione di capitolato è opportuno eseguire un’analisi
chimica del terreno tesa ad accertare la eventuale presenza di solfati. Questa esigenza diventa stringente
soprattutto quando si debbono fondare opere su terreni agricoli (o nelle vicinanze) in quanto la probabilità
che i solfati siano presenti risulta elevata a causa dell’utilizzo dei fertilizzanti (ad esempio, a base di solfato
d’ammonio). Nel caso venisse accertata dall’analisi la presenza di solfato in misura superiore a 2000 mg/Kg
(come SO42-) utilizzare le prescrizioni di capitolato riportate nella Scheda 1.2 “Calcestruzzo destinato alla
realizzazione di strutture di fondazione in terreni aggressivi”.
Per le opere di fondazione di grandi dimensioni utilizzare le prescrizioni di capitolato riportate nella
Scheda 1.3 “Calcestruzzo destinato a strutture di fondazione massive”.
Prescrizioni per gli ingredienti utilizzati per il confezionamento del conglomerato
A1) Acqua di impasto conforme alla UNI-EN 1008
A2) Additivo superfluidificante conforme ai prospetti 3.1 e 3.2 o superfluidificante ritardante conforme ai
prospetti 11.1 e 11.2 della norma UNI-EN 934-2
A3) Additivo ritardante (eventuale solo per getti in climi molto caldi) conforme al prospetto 2 della UNIEN 934-2
A4) Aggregati provvisti di marcatura CE conformi alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2. Assenza di
minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520-2) o in alternativa aggregati
con espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a lungo termine in
accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi riportati nel prospetto 6 della
UNI 8520 parte 2.
A5) Cemento conforme alla norma UNI-EN 197-1
A6) Ceneri volanti e fumi di silice conformi rispettivamente alla norma UNI-EN 450 e UNI-EN 13263
parte 1 e 2.
Prescrizioni per il calcestruzzo
B1) Calcestruzzo a prestazione garantita (UNI EN 206-1)
B2) Classi di esposizione ambientale: XC2
B3) Rapporto a/c max: 0.60
B4) Classe di resistenza a compressione minima: C(25/30)
B5) Controllo di accettazione: tipo A (tipo B per volumi complessivi di calcestruzzo superiori a 1500 m3)
B6) Dosaggio minimo di cemento: 300 Kg/m3
B7) Aria intrappolata: max. 2,5%
B9) Diametro massimo dell’aggregato: 32 mm (Per interferri inferiori a 35 mm utilizzare aggregati con
pezzatura 20 mm)
B10) Classe di contenuto di cloruri del calcestruzzo: Cl 0.4
B11) Classe di consistenza al getto S4/S5 oppure slump di riferimento 23 ± 3cm
B12) Volume di acqua di bleeding (UNI 7122): < 0.1%
2
plinti, pali, travi rovesce, paratie, platee.
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Prescrizioni per la struttura
C1) Copriferro minimo: 30 mm (40 per opere in c.a.p). Per getti controterra su terreno preparato:
copriferro minimo 40 mm. Per getti controterra su terreno non preparato: copriferro minimo 70 mm
C2) Controllo dell’esecuzione dell’opera (Rck minima in opera valutata su carote h/d=1): C(x/y)opera >
0,85 C(x/y) ≥ 25.5 N/mm2
C3) Scassero oppure durata minima della maturazione umida da effettuarsi mediante ricoprimento della
superficie non casserata con geotessile bagnato ogni 24 ore (o con altro metodo di protezione equivalente):
7 giorni.
C4) Acciaio B450C conforme al D.M. 14/01/2008:
Proprietà
Requisito
Limite di snervamento fy
≥450 MPa
Limite di rottura ft
≥540 MPa
Allungamento totale al carico massimo Agt
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
Rapporto ft/fy
Rapporto fy misurato/ fy nom
≤ 1,25
Resistenza a fatica assiale*
2 milioni di cicli
Resistenza a carico ciclico*
3 cicli/sec (deformazione 1,5÷4 %)
Mantenimento delle proprietà
meccaniche
superato, ai sensi del D.Lgs. 230/1995
D. Lgs. 241/2000
Idoneità al raddrizzamento dopo piega*
Controllo radiometrico**
* = prove periodiche annuali
** = controllo per colata
B) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di fondazione3 e muri interrati a
contatto con terreni aggressivi contenenti solfati
Voce di capitolato
1)
2)
3)
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di fondazione in terreni
debolmente aggressivi con un tenore di solfati compreso tra 2000 e 3000 mg/kg, in classe di esposizione XC2XA1 (UNI 11104), Rck 35 N/mm2, cemento MRS a moderata resistenza ai solfati in accordo alla UNI 9156,
Classe di consistenza S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm, Cl 0.4.
mediamente aggressivi con un tenore di solfati compreso tra 3000 e 12000 mg/kg, in classe di esposizione XC2XA2 (UNI 11104), Rck 40 N/mm2, cemento ARS ad alta resistenza ai solfati in accordo alla UNI 9156, Classe di
consistenza S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm, Cl 0.4.
fortemente aggressivi con un tenore di solfati compreso tra 12000 e 24000 mg/kg, in classe di esposizione XC2XA3 (UNI 11104), Rck 45 N/mm2, cemento AARS ad altissima resistenza ai solfati in accordo alla UNI 9156,
Classe di consistenza S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm, Cl 0.4.
Campo di validità
Le prescrizioni di capitolato riportate nella presente scheda sono rivolte alle strutture di fondazione e ai muri interrati
in contatto con terreni aggressivi contenenti solfati in misura compresa tra 2000 mg/kg e 24000 mg/kg e attengono a
strutture con Vita Nominale 50 anni in accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08). Per le strutture
con un tenore di solfati superiore a 24000 mg/kg oltre alle prescrizioni contenute nella presenta scheda e relative al
calcestruzzo occorrerà ricorrere all’impiego di rivestimento protettivi impermeabili intrinsecamente resistenti al solfato
(ad esempio, a base di sistemi epossidici). Le prescrizioni di capitolato contenute nella presente scheda valgono sia per
opere esposte a climi temperati che rigidi. Per le strutture interrate in clima rigido, infatti, grazie all’inerzia termica del
terreno si debbono escludere fenomeni degradanti per effetto dei cicli di gelo-disgelo caratteristico delle strutture aeree
3
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che operano in questo contesto climatico. Le prescrizioni di capitolato, inoltre, sono rivolte a plinti di piccole dimensioni
(altezza non superiore a 1.5 m , a platee di fondazione e muri di spessore non superiore a 60-80 cm). Se le strutture
oltre ad operare in terreni inquinati da solfati dovessero risultare anche di grandi dimensioni, le prescrizioni contenute
nella presente scheda debbono essere integrate con quelle della Scheda 1.3 relativamente allo sviluppo di calore di
idratazione unitario del cemento e al dosaggio massimo di cemento nell’impasto al fine di limitare la nascita di gradienti
termici nel getto. L’integrazione delle prescrizioni per queste strutture, infine, deve riguardare anche la protezione delle
superfici casserate e non con l’impiego di materassini coibenti.
Avvertenze
Prima di procedere all’utilizzo della presente prescrizione di capitolato eseguire un’analisi chimica del terreno tesa
ad accertare la concentrazione di solfati nel terreno. Questa esigenza diventa stringente soprattutto quando si debbono
fondare opere su terreni agricoli (o nelle vicinanze), in quanto la probabilità che i solfati siano presenti risulta elevata a
causa dell’utilizzo dei fertilizzanti (ad esempio, a base di solfato d’ammonio), o in zone del Paese notoriamente ricche di
queste sostanze (ad esempio, in Carnia). Nel caso venisse accertata dall’analisi la presenza di solfato in misura
2inferiore a 2000 mg/Kg (come SO4 ) utilizzare le prescrizioni di capitolato riportate nella Scheda 1.1 “Calcestruzzo
destinato alla realizzazione di strutture di fondazione in terreni non aggressivi”.
A1) Acqua di impasto conforme alla UNI EN 1008
A2) Additivo superfluidificante conforme ai prospetti 3.1 e 3.2 o superfluidificante ritardante conforme ai prospetti
11.1 e 11.2 della norma UNI EN 934-2
A3) Additivo ritardante (eventuale solo per getti in climi molto caldi) conforme al prospetto 2 della UNI-EN 934-2
A4) Aggregati provvisti di marcatura CE conformi alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2. Assenza di minerali nocivi o
potenzialmente reattivi
agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520/2) o in alternativa aggregati con espansioni su prismi di malta, valutate con la
prova accelerata e/o
con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi
riportati nel prospetto 6 della UNI
8520 parte 2.
A5) Tipo di cemento conforme alla norma UNI-EN 197-1:
Concentrazione di
solfato (SO42-) nel terreno (mg/kg)
2000-3000
3000-12000
12000-24000
Tipo di cemento
(UNI 9156)
MRS
ARS
AARS
A6) Ceneri volanti e fumi di silice conformi rispettivamente alla norma UNI-EN 450 e UNI-EN 13263 parte 1 e 2.
B2-B5) Classi di esposizione ambientale, rapporto a/c massimo, classe di resistenza a compressione minima e dosaggio minimo di
cemento in accordo alla seguente tabella in funzione della concentrazione di solfato nel terreno:
Classe di
esposizione
XC2 + XA1
XC2 + XA2
XC2 + XA3
Concentrazione di
2solfato (SO4 )
nel terreno (mg/kg)
2000-3000
3000-12000
12000-24000
a/c
max
C (x/y)
minima
0.55
0.50
0.45
C28/35
C32/40
C35/45
Dosaggio minimo
di cemento
3
(kg/m )
320
340
360
3
B6) Controllo di accettazione: tipo A (tipo B per volumi complessivi di calcestruzzo superiori a 1500 m )
B9) Diametro massimo dell’aggregato: 32 mm (Per interferri inferiori a 35 mm utilizzare aggregati con pezzatura 20 mm)
B11) Classe di consistenza al getto S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm
C1) Copriferro minimo: 30 mm (40 mm per le opere in c.a.p.). Per getti controterra su terreno preparato: copriferro minimo 40 mm.
Per getti controterra su terreno non preparato: copriferro minimo 70 mm;
C2) Controllo dell’esecuzione dell’opera (Rck minima in opera valutata su carote h/d=1) in accordo alla seguente tabella in funzione
della concentrazione di solfato nel terreno:
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Classe di esposizione
XC2 + XA1
XC2 + XA2
XC2 + XA3
Concentrazione di
2solfato (SO4 ) nel terreno (mg/kg)
2000-3000
3000-12000
12000-24000
Rck in opera
2
minima (N/mm )
30
34
38
C3) Scassero oppure durata minima della maturazione umida da effettuarsi mediante ricoprimento della superficie non casserata
con geotessile bagnato ogni 24 ore (o con altro metodo di protezione equivalente): 7 giorni.
C4) Acciaio B450C zincato conforme al punto 11.3.2.9.2 del D.M. 14/01/2008 e alla normativa Europea applicabile:
Proprietà
Requisito
≥450 MPa
≥540 MPa
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
≤ 1,25
Rapporto ft/fy
2 milioni di cicli
Mantenimento delle proprietà meccaniche
D. Lgs. 241/2000
C.) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di fondazione4 e muri interrati
di grande spessore
Voce di capitolato
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di fondazione massive
(di grande spessore) in classe di esposizione XC2 (UNI 11104), Rck 30 N/mm2, Classe di consistenza
S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm,
Cl 0.4, cemento “LH” a basso sviluppo di calore in accordo alla UNI-EN 197/1-2006
Campo di validità
muri interrati di grande spessore in contatto con terreni non aggressivi e attengono a strutture con Vita
Nominale 50 anni in accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08). Le prescrizioni di
capitolato, in particolare, sono rivolte a plinti di dimensioni minime superiori a 1.5 m, a platee di fondazione
e muri di spessore superiore a 80 cm.
Avvertenze
(come SO42-) integrare le prescrizioni di capitolato contenute nella presente scheda e relative allo sviluppo
di calore di idratazione unitario del cemento, al dosaggio massimo di cemento e alle protezioni termoisolanti
del getto con quelle riportate nella Scheda 1.2 “Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di
fondazione in terreni aggressivi”.
Per le opere di fondazione di piccole dimensioni in contatto con terreni non contenenti solfato utilizzare
le prescrizioni di capitolato riportate nella Scheda 1.1 “Calcestruzzo destinato a strutture di fondazione in
terreni non aggressivi”.
A1) Acqua di impasto conforme alla UNI EN 1008
4
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minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520/2) o in alternativa aggregati
UNI 8520 parte 2.
A5) Cemento LH a basso sviluppo di calore in accordo al punto 7 della norma UNI EN 197/1-2006 con
calore di idratazione unitario a 7 giorni inferiore a 270 J/g (determinato in accordo alla UNI EN 196-8)
parte 1 e 2.
pezzatura 20 mm)
C2) Controllo dell’esecuzione dell’opera (Rck minima in opera valutata su carote h/d=1): C(x/y)opera > 0,85
C(x/y) ≥ 25.5 N/mm2
C3) Protezione delle superfici casserate e non del getto con pannelli termoisolanti di polistirolo espanso
estruso di spessore pari a 50 mm (o con materassini di equivalente resistenza termica) per almeno 7 giorni.
Sulle superfici non casserate prima della predisposizione dei materassini termoisolanti coprire la superficie
del calcestruzzo fresco con un foglio di polietilene.
Proprietà
Requisito
≥450 MPa
≥540 MPa
Rapporto ft/fy
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
≤ 1,25
2 milioni di cicli
meccaniche
D. Lgs. 241/2000
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Il calcestruzzo dei pali deve essere del tipo detto "a resistenza garantita"; qualora non
diversamente prescritto si deve di norma usare cemento Portland; il rapporto in peso
acqua/cemento non dovrà superare il valore di 0,40 - 0,45, tenendo conto anche del contenuto
d’acqua degli inerti all'atto del confezionamento del calcestruzzo.
Posta D la dimensione massima dell'aggregato, il dosaggio del cemento (kg/mc), salvo
diversa prescrizione progettuale, deve essere non inferiore a:
300 kg/mc per D=70 mm
450 kg/mc per D=20 mm.
Le resistenza caratteristiche per i calcestruzzi armati e precompressi non devono essere
inferiori a quelle previste nelle Nuove Norme tecniche per le costruzioni contenute nel D.M. 14
Gennaio 2008 (NTC2008) e la relativa Circolare n. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni per
l’Applicazione Nuove Norme Tecniche Costruzioni di cui al Decreto Ministeriale 14 gennaio
2008”, ed essere corrispondenti a quelle indicate dal progettista. Qualora fosse prescritto l'utilizzo
di malta o di boiacca, questa dovrà essere costituita da cemento R 325 ed acqua nel rapporto
A/C = 0.5 (200 kg di cemento secco ogni 100 lt di acqua).
Il calcestruzzo per la formazione dei pali va messo in opera con modalità dipendenti dalle
attrezzature impiegate e in maniera tale che risulti privo di altre materie, specie terrose.
FONDAZIONI SU PALI INFISSI
Vengono considerati pali prefabbricati in c.a. o c.a.p. quelli costituiti da elementi a sezione
circolare o poligonale, variabile e non, internamente pieni o cavi.
I pali dovranno essere realizzati fuori opera con l’impiego di un calcestruzzo con resistenza a
28 giorni di 50 N/mmq (500 kg./cmq), utilizzando un cemento ad alta resistenza, con un impasto
omogeneamente vibrato ed un copriferro minimo di 2 cm
Le armature metalliche dovranno essere conformi alla normativa vigente ed in grado di
assorbire le sollecitazioni aggiuntive derivate dalle operazioni di trasporto, montaggio ed
infissione; dovranno essere costituite da spirali di ferro in filo crudo infittite verso la punta e la
testa del palo.
Le armature e la sezione del palo dovranno essere sufficienti sia per sopportare i carichi assiali
che verranno affidati al palo stesso sia per sopportare, senza rottura, il trasporto e l’infissione.
L’estremità inferiore del palo dovrà essere opportunamente rinforzata da piastre metalliche e le
tolleranze dimensionali dovranno essere dell’1% sulla lunghezza, del 2% sul perimetro,
deviazione dell’asse del palo rispetto a quello di progetto=max 3%, errore rispetto alla posizione
planimetrica max
20% del diametro della testa del palo.
Durante le operazioni di infissione di ogni singolo palo l’appaltatore dovrà registrare in
contraddittorio con il direttore dei lavori i seguenti dati:
1) numerazione del palo;
2) data di costruzione;
3) data di infissione;
4) modo di infissione;
5) rifiuti per ogni metro nel tratto iniziale e per ogni 10 centimetri nell’ultimo 1/2 mt
6) profondità raggiunta;
7) profondità di progetto;
8) rifiuti di eventuale ribattitura;
9) dati delle eventuali prove di controllo.
Una volta raggiunta la quota di rifiuto si dovrà procedere allo scapitozzamento della testa del
palo in modo da aprire a raggiera l’armatura interna per la legatura ai ferri d’armatura delle
strutture di fondazione che verranno predisposte successivamente.
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PALI BATTUTI
Sono pali realizzati mediante l’infissione nel terreno (senza asportazione di materiale) di un
tuboforma dello stesso diametro del palo, che può essere permanente o provvisorio costituito da
un tubo metallico di spessore idoneo e chiuso nella parte inferiore. Dopo l’esecuzione della
completa infissione del tuboforma, viene posizionata la gabbia delle armature e si dovrà
procedere al getto del calcestruzzo con l’eventuale estrazione contemporanea del tuboforma.
Il posizionamento dell’armatura dovrà essere eseguito con la massima cura, non dovrà
essere inferiore, come sezione, al 5% della superficie di testa del palo e si dovranno predisporre
tutti i collegamenti con le strutture soprastanti; i ferri longitudinali verranno comunque staffati in
modo adeguato.
Dopo il posizionamento dell’armatura si procederà alla realizzazione del bulbo di base, dei
bulbi intermedi e della canna esterna in calcestruzzo mediante getti eseguiti con benne o
tubazioni idonee al convogliamento dell’impasto nel tubo forma.
La resistenza del calcestruzzo dovrà essere conforme alle specifiche progettuali e comunque
non inferiore a 24 N/mmq (250 Kg./cmq).
Le tolleranze dimensionali di questi tipi di pali dovranno essere max 2% sul diametro esterno
della cassaforma infissa, max 2% per la deviazione dell’asse del palo rispetto a quello di progetto,
max 15% del diametro nominale del palo per l’eventuale errore di posizionamento rispetto a
quanto previsto dal progetto strutturale.
L’appaltatore è obbligato ad eseguire a proprie spese tutte le opere sostitutive o
complementari che, secondo quanto richiesto dal direttore dei lavori, dovessero essere
necessarie per ovviare all’esecuzione di pali in posizione non conforme e/o con dimensioni
diverse dalle tolleranze massime indicate, inclusa la realizzazione di pali aggiuntivi od opere di
collegamento.
L’infissione del tuboforma può avvenire mediante la battuta sul fondo o sull’estremità del tubo
stesso e , comunque, sia i metodi di infissione che gli strumenti da impiegare dovranno essere
preventivamente concordati con il direttore dei lavori.
Tutte le armature dovranno essere preparate con opportune gabbie realizzate con ferri
longitudinali costituiti da tondini di uso corrente e ferri trasversali costituiti da una spirale in
tondino, i collegamenti tra i ferri dovranno essere realizzati con doppia legatura in filo di ferro o
con saldature elettriche, le gabbie dovranno avere un numero adeguato di distanziatori non
metallici per ottenere un copriferro minimo di 5 cm Non è ammesso il posizionamento di barre
verticali su doppio strato, l’intervallo minimo tra ciascuna barra (misurato dal centro delle barre)
dovrà essere minimo di 7,5 cm con inerti di diametro di 2 cm e minimo di 10 cm con inerti di
dimensioni superiori.
Nel caso di infiltrazioni d’acqua all’interno del tuboforma si dovrà procedere alla realizzazione
di un nuovo palo.
MICROPALI
Sono considerati micropali i pali di fondazione trivellati con un diametro non superiore a 30 cm
realizzati con un’armatura in acciaio e malta di cemento gettata in opera. Nel caso di micropali
eseguiti in roccia o terreni molto compatti deve essere utilizzato il getto o riempimento a gravità
mentre per i micropali eseguiti su terreni di varia natura devono essere utilizzati getti e
riempimenti a bassa pressione o iniezioni ad alta pressione.
Le tolleranze dimensionali sono del 2% max per la deviazione dell’asse del micropalo rispetto
a quello di progetto, max 5 cm di variazione sul posizionamento del micropalo rispetto a quello
previsto.
Tutti i lavori di perforazione sono compresi nell’onere di esecuzione del micropalo e dovranno
essere eseguiti con le attrezzature idonee preventivamente concordate con il direttore dei lavori.
In rapporto alla consistenza del terreno, le opere di perforazione dovranno essere eseguite
con rivestimento provvisorio di protezione o con utilizzo di fanghi di cemento e bentonite
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confezionati con i seguenti rapporti in peso:
– bentonite/acqua 0,05 - 0,08
– cemento/acqua 0,18 - 0,23.
Le armature dovranno essere realizzate con barre ad aderenza migliorata, spirali di tondino e
legature con filo di ferro e dovranno avere un copriferro minimo di 1,5 cm Nel caso di armature
tubolari le giunzioni saranno realizzate con manicotti filettati o saldati. Quando i tubi di armatura
sono dotati di valvole per l’iniezione si dovrà provvedere all’esecuzione e pulizia dei fori di uscita
della malta; tali valvole saranno costituite da manicotti di gomma con spessore minimo di 3,5 mm
fissati con anelli in fili di acciaio saldati al tubo in corrispondenza del manicotto.
L’esecuzione del fusto del micropalo dovrà essere eseguita nel più breve tempo possibile e
quindi tutte le operazioni di perforazione, pulizia, posizionamento delle armature, distanziatori
dovranno permettere di eseguire il getto della malta di cemento al massimo entro un’ora dal
momento della perforazione; per i micropali realizzati in roccia che non abbiano infiltrazioni o
cedimenti sono consentiti intervalli di tempo anche maggiori.
Il riempimento a gravità sarà realizzato mediante un tubo di alimentazione posto a 10 -15 cm
dal fondo che convoglierà la malta di cemento e verrà estratto quando il foro sarà completamente
riempito con sola malta priva di tracce degli eventuali fluidi di perforazione.
Il riempimento a bassa pressione sarà realizzato, dopo aver rivestito il foro, con la posa della
malta in un rivestimento provvisorio come per il riempimento a gravità; in seguito verrà applicata
al rivestimento una testa a pressione dalla quale sarà introdotta aria in pressione
sollevando gradualmente il rivestimento fino alla sua prima giunzione. A questo punto dovrà
essere smontata la sezione superiore applicando la testa a pressione a quella rimasta nel terreno
e, dopo il necessario rabbocco, si procederà nello stesso modo per le sezioni successive fino alla
completa estrazione del rivestimento.
L’iniezione ripetuta ad alta pressione viene realizzata con le seguenti fasi:
a) riempimento della cavità compresa tra il tubo e le pareti del foro con iniezione dalla valvola
più bassa;
b) lavaggio con acqua dell’interno del tubo;
c) successive iniezioni, dopo la presa della malta, fino a sei volte il volume del foro da
effettuarsi entro i valori di pressione corrispondenti alla fratturazione idraulica;
d) nuovo lavaggio con acqua all’interno del tubo;
e) nuove iniezioni, dopo la presa della malta delle prime, solo dalle valvole che non hanno
raggiunto i valori indicati al punto c) oppure dalle valvole che riportino valori di pressione inferiori a
quelli previsti.
Le malte cementizie dovranno avere un rapporto acqua/cemento minore di 0,5 ed una
resistenza di 29
N/mmq (300 Kg./cmq); gli inerti saranno costituiti da sabbia fine lavata per i micropali riempiti a
gravità oppure da ceneri volanti o polvere di calcare passati al vaglio da 0,075 per i micropali
riempiti con iniezioni a pressione. Il dosaggio minimo dovrà essere di Kg. 600 di cemento per mc.
di impasto.
PALI TRIVELLATI
Sono definiti in questo modo i pali realizzati con asportazione del terreno e relativa immissione
di cemento armato.
La perforazione dovrà essere eseguita con le tecniche idonee a non alterare le caratteristiche
meccaniche del terreno ed in particolare dovrà ridurre il più possibile:
a) i fenomeni di allentamento della coesione degli strati del terreno;
b) la diminuzione di densità degli strati incoerenti;
c) la diminuzione delle tensioni orizzontali del terreno;
d) i fenomeni di riduzione dell’attrito tra palo e terreno legati ad un eccessivo uso di fanghi. La
perforazione sarà eseguita:
a) a secco senza rivestimento nel caso di terreni di media o alta coesività;
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b) a secco con rivestimento in tubi di acciaio in varie sezioni collegate da manicotti esterni nel
caso di terreni a bassa coesività;
c) con fango bentonitico immesso progressivamente alle operazioni di scavo nel caso di
terreni con infiltrazioni d’acqua.
Le tolleranze dimensionali dovranno essere max del 5% per la variazione della posizione
planimetrica dei pali, max del 2% per la verticalità del palo e max del 3% per la variazione della
sezione del palo rispetto a quella di progetto.
L’appaltatore dovrà verificare sempre che le opere di scavo non danneggino cavi elettrici o
tubazioni, restando pienamente responsabile dei danni diretti ed indiretti causati.
Le armature saranno costituite da barre tonde o ad aderenza migliorata per i ferri longitudinali,
da una spirale in tondino per quelle trasversali e da legature con doppio filo di ferro; in ogni caso
le gabbie saranno preparate fuori opera e quindi posizionate, con gli opportuni distanziatori, solo
prima del getto.
Il calcestruzzo dovrà avere una resistenza minima di 29 N/mmq (300 Kg./cmq) ed il getto
dovrà essere eseguito senza interruzioni fino alla completa immissione dell’impasto nel cavo del
palo; per il getto verrà utilizzato un tubo di convogliamento in acciaio a sezioni con giunti filettati o
a manicotti esterni. Nel caso di pali trivellati in presenza di acqua o fango bentonitico il tubo di
convogliamento verrà posto a ca. 30/60 cm dal fondo della perforazione e dovrà avere un tappo
di 30 cm di spessore introdotto nella sezione del tubo stesso prima del getto del calcestruzzo e si
dovrà iniziare il getto con una quantità di calcestruzzo pari al volume della sezione del tubo ed
altri 3/4 metri lineari del palo.
I pali dovranno essere collegati alla platea attraverso l’utilizzo di appositi connettori a taglio. Il
connettore a taglio è costituito da due parti, uno spinotto e un manicotto entro cui lo spinotto è
vincolato a scorrere longitudinalmente (movimento unidirezionale). I connettori sono realizzati con
acciaio inox con microstruttura austenica e duplex austero-ferritica. Lo spinotto è realizzato in
acciaio inox duplex (EN 1.4462) mentre le altre parti sono realizzate in acciaio inox (EN 1.4301). Il
manicotto dovrà essere ancorato alla gabbia di armatura dei pali prima che questi siano gettati e
messi in opera, avendo cura di individuare una quota idonea per la realizzazione del
collegamento all’interno dello spessore della platea.
PALI IN C.A. IN OPERA
Eseguiti con tubo forma infisso nel terreno nel quale verranno inserite le eventuali armature
metalliche adeguatamente staffate ed ancorate; il getto verrà eseguito, dopo la creazione dei
bulbi di base ed intermedi, in modo graduale attraverso condotti o benne automatiche.
PALI IN C.A. PREFABBRICATI
Potranno essere a sezione piena con dimensioni laterali di 30/40 cm e lunghezze di 10/15 mt
con rastremazione dell’1% od a sezione cava con spessori delle pareti di 5/10 cm, lunghezze da
7/18 mt e diametri di punta superiori ai 20 cm
PALI RADICE
Saranno impiegati per opere di sottofondazione, consolidamento e verranno posti in opera
perforando a rotazione le strutture esistenti con un tubo forma di 100 mm di diametro fino alla
profondità richiesta.
Dopo queste operazioni si procederà al posizionamento dell’armatura secondo i modi e le
quantità previste ed, infine, verrà eseguito il getto in conglomerato mediante aria
compressa contemporaneamente all’estrazione del tubo forma.
Il conglomerato dovrà essere costituito da una malta cementizia additivata e con alto dosaggio
di cemento.
STRUTTURE DI GRANDI DIMENSIONI (MASSIVE)
Questa sezione è dedicata alle strutture massive di grande dimensione ed è relativa ai plinti di
spessore maggiore di 1.5 metri, alle fondazioni a platea di spessore superiore a 80 cm, ai muri di
sostegno di spessore maggiore di 60-80 cm, alle fondazioni delle presse per lo stampaggio delle
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lamiere, ai muri perimetrali di grande spessore nelle sale di radiologia dove è necessario un
opportuno schermo alle radiazioni delle macchine utilizzate, ai grandi blocchi di ancoraggio dei
tiranti delle antenne dei ponti, alle banchine portuali e agli elementi per la protezione delle coste
dall’azione erosiva del mare.
Per queste strutture, caratterizzate da rilevanti volumi di calcestruzzo, è fondamentale
attenuare i gradienti termici che si instaurano tra le zone centrali del getto e quelle periferiche.
Queste ultime, infatti, per la maggiore dissipazione del calore, rispetto alle zone del “cuore” della
struttura, tendono a portarsi in equilibrio con la temperatura ambientale. Per contro, le zone
interne, per la bassa diffusività termica del calcestruzzo, sono caratterizzate da condizioni
adiabatiche con assenza di calore dissipato e, pertanto, subiscono un forte innalzamento di
temperatura. Per effetto di questi gradienti termici si instaurano nelle strutture degli stati tensionali
di trazione che possono determinare la comparsa di dannosi quadri fessurativi sia sulla corteccia
che nell’intimo dell’opera. Per queste strutture, quindi, occorre limitare il contenuto di cemento
responsabile dello sviluppo di calore e ricorrere all’impiego di cementi Low Heat (a basso sviluppo
di calore) in accordo alla norma UNI-EN 197-2006. Unitamente a queste prescrizione occorre
proteggere opportunamente le superfici, casserate e non, del getto mediante pannelli di materiale
termoisolante onde limitare il calore dissipato dagli strati corticali della struttura verso l’ambiente
esterno.
Le strutture massive sono essenzialmente raggruppabili in:
- strutture massive interrate: questo gruppo include i plinti e le platee di fondazione, le
fondazioni di macchine di turbine negli impianti di produzione dell’energia elettrica, i blocchi di
ancoraggio dei tiranti delle antenne dei ponti. Queste strutture sono inquadrabili nella classe di
esposizione XC2 e sono sottoposte ad un blando rischio di aggressione da parte dell’anidride
carbonica che può essere prevenuto ricorrendo all’impiego di calcestruzzi con classe di
resistenza minima C25/30 e adottando un copriferro di 30 e 40 mm rispettivamente per opere in
c.a. e c.a.p. Le prescrizioni di capitolato per questa tipologia di strutture sono state già presentate
nella Sezione 1 relativa alle opere di fondazione e vengono per comodità ripresentate nella
presente sezione nella scheda 7.1;
- strutture massive esposte all’ esterno direttamente all’azione della pioggia: questo
gruppo include i muri di sostegno di grande spessore e le pile da ponte di grande diametro che si
trovano esposti sia in clima temperato che rigido. Queste strutture sono inquadrabili nelle classi di
esposizione XC4 (clima temperato) e XC4 + XF1 (clima rigido) per le quali si deve ricorrere
all’impiego di conglomerato con una classe di resistenza minima C32/40. Le prescrizioni di
capitolato per queste strutture sono riportate nella scheda 7.2;
strutture massive in ambiente marino: questo gruppo include fondamentalmente i grandi
blocchi di calcestruzzo utilizzati per la protezione delle coste dall’azione del mare e le banchine
portuali di spessore maggiore di 60-80 cm circa. Queste strutture sono inquadrabili nella classe di
esposizione XS3 + XC4 per le quali la norma UNI 11104 impone l’impiego di calcestruzzo con
una classe di resistenza minima a compressione di C35/45 cui associare un copriferro di 50 e 60
mm rispettivamente per opere in c.a e c.a.p. Le prescrizioni di capitolato per queste strutture sono
riportate nella scheda 7.3.
In ognuna delle schede sopramenzionate le prescrizioni di capitolato finalizzate al rispetto dei
requisiti di durabilità debbono essere integrate con quelle relative alla minimizzazione dei
gradienti termici. Allo scopo suddette prescrizioni prevedono l’impiego di cementi a basso
sviluppo di calore (LH) in accordo alla UNI-EN 197/1. Inoltre, il progettista può specificare lo
sviluppo massimo del calore di idratazione o, in alternativa, la massima temperatura di
innalzamento del calcestruzzo in condizioni adiabatiche.
Resta inteso che per evitare la comparsa dei quadri fessurativi connessi con lo sviluppo dei
gradienti termici alle prescrizioni di capitolato relative al calcestruzzo occorre aggiungere quelle
relative alla protezione delle superfici casserate e non del getto con materassini termoisolanti che
riducano il gradiente termico tra nucleo e periferia del getto.
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A.) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di fondazione5 e muri interrati
di grande spessore
Voce di capitolato
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di fondazione massive
(di grande spessore) in classe di esposizione XC2 (UNI 11104), Rck 30 N/mm2, Classe di consistenza
S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm,
Cl 0.4, cemento “LH” a basso sviluppo di calore in accordo alla UNI-EN 197/1-2006
Campo di validità
muri interrati di grande spessore in contatto con terreni non aggressivi e attengono a strutture con Vita
Nominale 50 anni in accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08). Le prescrizioni di
capitolato, in particolare, sono rivolte a plinti di dimensioni minime superiori a 1.5 m, a platee di fondazione
e muri di spessore superiore a 80 cm.
Avvertenze
(come SO42-) integrare le prescrizioni di capitolato contenute nella presente scheda e relative allo sviluppo
di calore di idratazione unitario del cemento, al dosaggio massimo di cemento e alle protezioni termoisolanti
del getto con quelle riportate nella Scheda 2.2 “Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di
fondazione in terreni aggressivi”.
Per le opere di fondazione di piccole dimensioni in contatto con terreni non contenenti solfato utilizzare
le prescrizioni di capitolato riportate nella Scheda 1.1 “Calcestruzzo destinato a strutture di fondazione in
terreni non aggressivi”.
Assenza di minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520/2) o in
alternativa aggregati con espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a
lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi riportati nel
prospetto 6 della UNI 8520 parte 2.
A4) Cemento LH a basso sviluppo di calore in accordo al punto 7 della norma UNI-EN 197/1-2006 con
calore di idratazione unitario a 7 giorni inferiore a 270 J/g (determinato in accordo alla UNI-EN 196-8)
parte 1 e 2.
5
Plinti, travi rovesce e platee
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B6) Aria intrappolata: max 2,5%
pezzatura 20 mm)
C2) Controllo dell’esecuzione dell’opera: (Rck minima in opera valutata su carote h/d=1): C(x/y)opera >
0,85 C(x/y) ≥ 25.5 N/mm2
Proprietà
Rapporto ft/fy
Requisito
≥450 MPa
≥540 MPa
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
≤ 1,25
2 milioni di cicli
meccaniche
D. Lgs. 241/2000
B.) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di elevazione “massive” di
grande spessore6 che in servizio sono esposte all’azione della pioggia in zone a
clima temperato e rigido
Voce di capitolato
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di elevazione di
grande spessore che operano in servizio all’esterno esposte direttamente all’azione della pioggia in zona a
clima temperato o rigido, in classe di esposizione
XC4 o XC4 +XF1 (UNI 11104), Rck 40 N/mm2, Classe di consistenza S4/S5
o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm, Cl 0.4,
cemento “LH” con sviluppo di calore inferiore o uguale a 270 J/g : UNI-EN 197/1-2006
Campo di validità
Le prescrizioni di capitolato riportate nella presente scheda sono rivolte agli strutture di elevazione di
grande spessore quali le pile da ponte di diametro maggiore di un metro, i muri di sostegno di spessore
maggiore di 60-80 cm e i muri di elevazione di camere radiologiche dove è necessario realizzare una
opportuna schermatura per le radiazioni prodotte dalle macchine. Le prescrizioni di capitolato contenute
nella presente scheda sono rivolte a elementi che appartengono a strutture con Vita Nominale 50 anni in
6
Pile da ponte e muri di sostegno, muri di elevazione di camere radiologiche
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accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08) e sono situate in aeree del Paese
caratterizzate sia da clima temperato che rigido.
Avvertenze
Per elementi di grande spessore interrati quali i plinti e le platee di fondazione o i muri cantinati
consultare la scheda 7.1. Per elementi di grande spessore quali banchine e blocchi di protezione delle
coste dall’azione del mare consultare la scheda 7.3.
A4) Aggregati provvisti di marcatura CE conformi alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2. In particolare:
Assenza di minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520/2) o in
alternativa aggregati con espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a
lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi riportati nel
prospetto 6 della UNI 8520 parte 2.
A4.5 – Aggregati non gelivi aventi assorbimento d’acqua inferiore all’1% o appartenenti alle classi F4 o
MS35 in accordo alla UNI-EN 12620 (solo clima rigido)
A5) Cemento LH a basso sviluppo di calore in accordo al punto 7 della norma UNI-EN 197/1-2006 con
calore di idratazione unitario a 7 giorni inferiore o uguale a 270 J/g (determinato in accordo alla UNI-EN
196-8)
parte 1 e 2.
B2) Classi di esposizione ambientale: XC4 (clima temperato) o XC4 +XF1 (clima rigido)
B6) Aria intrappolata: max 2,5%
pezzatura 20 mm)
C1) Copriferro minimo: 35 mm (45 per opere in c.a.p)
C2) Controllo dell’esecuzione dell’opera: (Rck minima in opera valutata su carote h/d=1): C(x/y)opera >
0,85 C(x/y) ≥ 34 N/mm2
7 giorni
Proprietà
Requisito
≥450 MPa
________________________________________________________________________________________
pag. 50/265
Rapporto ft/fy
≥540 MPa
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
≤ 1,25
2 milioni di cicli
meccaniche
D. Lgs. 241/2000
19. PROVE DI CARICO SUI PALI
Nell'esecuzione delle prove di carico sui pali per la determinazione del carico limite del palo
singolo o per la verifica del comportamento dei pali realizzati valgono le indicazioni contenute
nelle Nuove Norme Tecniche per le costruzioni contenute nel D.M. 14 Gennaio 2008 (NTC2008)
e relativa Circolare n. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni per l’Applicazione Nuove Norme
Le prove dovranno essere nella misura non inferiore di:
- 1 se il numero di pali è inferiore o uguale a 20,
- 2 se il numero di pali è compreso tra 21 e 50,
- il numero intero più prossimo al valore 5 + n/500, se il numero n di pali è superiore a 500.
Tali prove devono essere spinte ad un carico assiale pari a 1,5 volte l’azione di progetto
utilizzata per le verifiche degli stati limite di esercizio.
Pali di prova
Prima dell'inizio della costruzione della palificata, se richiesto dalla Direzione dei Lavori,
devono essere eseguiti pali pilota, il cui numero e la cui ubicazione devono essere indicati dalla
medesima Direzione dei Lavori, e risultare esattamente dai verbali che verranno redatti sulle
prove eseguite.
Le prove di carico per la determinazione del carico limite del palo singolo devono essere spinte
fino a valori del carico assiale tali da portare a rottura il complesso palo-terreno, o comunque tali
da consentire di ricavare significativi diagrammi abbassamenti-carichi e abbassamenti-tempi.
Prove di collaudo statico
Per le prove di collaudo i pali di prova vanno prescelti fra quelli costituenti l'intera palificata e
indicati dalla Direzione dei Lavori.
Le prove di collaudo dei pali di diametro inferiore a 80 cm devono essere spinte fino ad 1,5
volte il carico ammissibile del palo singolo, con applicazione graduale del carico sul palo.
Ove previsto in progetto, l'Impresa è tenuta ad effettuare su pali prove di carico orizzontale,
prove estensimetriche, carotaggi sonici, ecc.; le prove di carico verticale di cui alle norme vigenti
sono integralmente a carico dell'Impresa, mentre per le prove di altro tipo sarà applicata la
corrispondente voce dell'Elenco dei Prezzi Unitari.
20. FANGHI BENTONITICI
I fanghi bentonitici dovranno essere utilizzati per l’esecuzione di diaframmi in cemento armato
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e nella realizzazione di perforazioni per l’esecuzione di pali trivellati; tali fanghi saranno preparati
con acqua, bentonite in polvere ed eventuali additivi.
Le caratteristiche delle bentoniti impiegate dovranno essere le seguenti:
1) tenore di umidità maggiore del 15%;
2) viscosità Marsh 1500/1000 della sospensione al 6% in acqua distillata maggiore di 40";
3) residui al setaccio n° 38 della serie UNI n°2331-2332 inferiori all’1%;
4) limite di liquidità maggiore di 400;
5) decantazione della sospensione al 6% in 24 ore minore del 2%;
6) pH dell’acqua filtrata compreso tra 7 e 9;
7) acqua «libera» separata per pressofiltrazione di 450 cc della sospensione al 6% in
30' alla pressione di 7 kg/cmq inferiore a 18 cc;
8) spessore del pannello di fango «cake» sul filtro della pressa inferiore ai 2,5 mm
a) Il dosaggio di bentonite, indicato come percentuale in peso rispetto all’acqua, deve
essere compreso tra il 4,5% ed il 9%.
Gli additivi dovranno essere scelti in base ai valori di elettroliti presenti nell’acqua di falda per
evitare fenomeni di flocculazione del fango.
La miscelazione dovrà essere eseguita in impianti automatici con pompe laminatrici o
mescolatori ad alta turbolenza accoppiati a ciclone ed operanti a circuito chiuso e con dosatura a
peso dei componenti.
Dovranno, inoltre, essere installate vasche di capacità superiore ai 20 mc. per la maturazione
del fango nelle quali quest’ultimo dovrà rimanere per 24 ore dopo la preparazione prima di essere
utilizzato. Le caratteristiche del fango pronto per l’impiego dovranno essere: peso specifico non
superiore a 1,08 T/mc e viscosità Marsh compresa tra 38" e 55".
Prima dell’inizio delle operazioni di getto l’impresa dovrà utilizzare idonee apparecchiature per
mantenere i seguenti valori: peso di volume maggiore di 1,25 T/mc. nel corso dell’escavazione e
peso di volume maggiore di 1,25 T/mc e contenuto percentuale volumetrico in sabbia minore del
6%.
I periodici controlli della qualità del fango dovranno essere condotti a cura e spese dell’impresa
in contraddittorio con il direttore dei lavori e dovranno riguardare:
1) il peso e volume;
2) la viscosità Marsh;
3) il contenuto in sabbia.
21. DRENAGGI
Tutte le opere di drenaggio dovranno essere realizzate con pietrame o misto di fiume posto in
opera su una platea in calcestruzzo e cunicolo drenante di fondo eseguito con tubi di cemento
installati a giunti aperti o con tubi perforati di acciaio zincato.
Nella posa in opera del pietrame si dovranno usare tutti gli accorgimenti necessari per
evitare fenomeni di assestamento successivi alla posa stessa.
DRENAGGI ESEGUITI CON «TESSUTO NON TESSUTO»
Nei drenaggi laterali od in presenza di terreni con alte percentuali di materiale a bassa
granulometria si dovrà realizzare un filtro in «tessuto non tessuto» in poliestere a legamento
doppio con peso minimo di
350 gr/mq; i teli dovranno essere cuciti tra loro oppure con una sovrapposizione dei lembi di
almeno 30 cm La parte inferiore dei non tessuti, a contatto con il fondo del cavo di drenaggio e
fino ad un’altezza di
10 cm sui verticali, dovrà essere imbevuta con bitume a caldo nella quantità di 2 kg/mq; si
dovrà, inoltre, predisporre la fuoriuscita dalla cavità di drenaggio di una quantità di non tessuto
pari al doppio della larghezza della cavità stessa.
Successivamente verrà effettuato il riempimento con materiale lapideo che dovrà avere una
granulometria compresa tra i 10 ed i 70 mm; terminato il riempimento verrà sovrapposto il non
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tessuto che fuoriesce in sommità e sul quale dovrà essere realizzata una copertura in terra
compattata.
DRENAGGI A RIDOSSO DI PARETI MURARIE
Le opere di drenaggio realizzate a contatto con pareti murarie realizzate controterra dovranno
prevedere un completo trattamento impermeabilizzante delle superfici esterne delle pareti
stesse eseguito con:
a) due strati di bitume spalmati a caldo;
b) due strati di guaine in poliestere armato incrociate e saldate a tutta la superficie verticale
della parete;
c) uno strato di guaina impermeabilizzante ed un materassino rigido a contatto con il pietrame.
Tutte le guaine o le spalmature di bitume a caldo dovranno estendersi a tutta la superficie
verticale a contatto con la terra ed avere un risvolto che rivesta completamente la testa del muro
stesso su cui dovrà essere applicata, come protezione finale, una copertina in pietra o una
scossalina metallica.
Alla base del pietrame verrà realizzato un canale drenante di fondo eseguito con tubi di
cemento installati a giunti aperti o con tubi perforati di acciaio zincato.
Il materiale lapideo, da posizionare all’interno dello scavo di drenaggio, dovrà
avere una granulometria compresa tra i 10 ed i 70 mm che sarà posta in opera con tutti gli
accorgimenti necessari per evitare danneggiamenti al tubo di drenaggio già installato sul fondo
dello scavo e fenomeni di assestamenti del terreno successivi alla posa stessa.
22. FONDAZIONE STRADALE
FONDAZIONE IN MISTO STABILIZZATO
Questo tipo di fondazione stradale è realizzata con una miscela di terre stabilizzate
granulometricamente e costituite, per gli inerti di dimensioni maggiori, da ghiaie o prodotti di cava
frantumati; le caratteristiche dei materiali da impiegare dovranno essere le seguenti:
1) gli aggregati dovranno avere una conformazione cubica o con sfaccettature ben definite
(sono escluse le forme lenticolari o schiacciate) con dimensioni inferiori od uguali a 71 mm;
2) granulometria compresa nel fuso determinato dai dati riportati nella seguente tabella:
Crivelli e setacci Quantità passante rivelli e setacci
UNI
% totale in peso
UNI % totale in peso
crivello 71
100
crivello 5
crivello 40
75-100
setaccio 2
crivello 25
60-87
setaccio 0,4
crivello 10
35-67
setaccio 0,075
Quantità passante
25-55
15-40
7-12
2-10
3) rapporto tra la quantità passante al setaccio 0,075 e la quantità passante al setaccio 0,4
inferiore a 2/3;
4) perdita in peso alla prova Los Angeles compiuta sulle singole pezzature inferiore al 30%;
5) equivalente in sabbia misurato sulla frazione passante al setaccio 4 ASTM, compreso tra 25
e 65, salvo diversa richiesta del direttore dei lavori e salvo verifica dell’indice di portanza CBR che
dovrà essere, dopo 4 giorni di imbibizione in acqua del materiale passante al crivello 25, non
minore di 50.
Posa in opera
Il piano di posa della fondazione stradale dovrà essere verificato prima dell’inizio dei lavori e
dovrà avere le quote ed i profili fissati dal progetto.
Il materiale sarà steso in strati con spessore compreso tra i 10 ed i 20 cm e non dovrà
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presentare fenomeni di segregazione; le condizioni ambientali durante le operazioni dovranno
essere stabili e non presentare eccesso di umidità o presenza di gelo. L’eventuale aggiunta di
acqua dovrà essere eseguita con idonei spruzzatori.
Il costipamento verrà eseguito con rulli vibranti o vibranti gommati secondo le indicazioni
fornite dal direttore dei lavori e fino all’ottenimento, per ogni strato, di una densità non inferiore al
95% della densità indicata dalla prova AASHO modificata (AASHO T 180-57 metodo D con
esclusione della sostituzione degli elementi trattenuti al setaccio 3/4") oppure un Md pari a 80
N/mmq (ca. 800 kgf/cmq) secondo le norme CNR relative alla prova a piastra.
Negli spessori e nelle sagome delle superfici sono consentite delle tolleranze che verranno di
volta in volta fissate dal direttore dei lavori.
FONDAZIONE IN MISTO CEMENTATO
La fondazione in misto cementato è costituita da una miscela di inerti lapidei che dovranno
essere impastati con cemento ed acqua in idonei impianti con dosatori.
Gli inerti da utilizzare saranno ghiaie e sabbie di cava e/o fiume che dovranno comunque
avere una percentuale di materiale frantumato compresa tra il 30 ed il 60% del peso totale degli
inerti stessi che dovranno avere i seguenti requisiti:
1) materiale di dimensioni non superiori ai 40 mm, non sono consentite le forme
appiattite o lenticolari;
2) granulometria compresa nel seguente fuso:
Crivelli e setacci Quantità passante
UNI % totale in peso
crivello 40
100
crivello 30
80-100
crivello 25
72-90
crivello 15
53-70
crivello 10
40-55
Crivelli e setacci
UNI
crivello 5
setaccio 2
setaccio 0,4
setaccio 0,18
setaccio 0,075
Quantità passante
% totale in peso
28-40
18-30
8-18
6-14
5-10
3) perdita in peso alla prova Los Angeles non superiore a 30;
4) equivalente in sabbia compreso tra 30 e 60;
5) indice di plasticità =0 (materiale non plastico).
Per la preparazione degli impasti dovrà essere utilizzato del cemento normale tipo «325» nella
percentuale indicativa del 2,5/3,5% rispetto al peso degli inerti asciutti.
L’acqua da usare dovrà essere esente da impurità dannose, alcali, oli, acidi, materie organiche
ed impiegata nelle quantità corrispondenti alle resistenze richieste ed indicate di seguito.
Prima della preparazione degli impasti dovranno essere eseguite tutte le prove richieste dal
direttore dei lavori ed i provini definitivi dovranno avere resistenza a compressione a 7 giorni non
minori di 2,5
N/mmq (25 kg./cmq) e non superiori a 4,5 N/mmq (45 kg./cmq).
L’impasto dovrà essere preparato in impianti muniti di dosatori e le quantità presenti in ogni
impasto dovranno contemplare un minimo di almeno tre pezzature di inerti; tali quantità e tipi di
impasti saranno controllati secondo le frequenze stabilite dal direttore dei lavori (non meno di un
controllo ogni 1.500 mc. di miscele confezionate).
Dopo la preparazione del piano di posa ed i controlli delle quote e delle pendenze fissate dal
progetto si procederà alla messa in opera dell’impasto con delle finitrici vibranti; le operazioni di
compattazione e rifinitura verranno eseguite con rulli lisci vibranti.
La messa in opera non potrà essere effettuata con temperature ambiente inferiori a 0°C. o
superiori a
25° C. o in condizioni metereologiche perturbate (pioggia, grandine, etc.); per l’eventuale
messa in opera a temperature superiori ai 25°C. (al massimo entro i 30°C.) dovranno essere
osservate le prescrizioni fissate dal direttore dei lavori.
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Le condizioni di umidità relativa dovranno essere comprese tra il 15 ed il 50% (quest’ultimo
valore è quello ottimale).
Nella posa in opera di strisce affiancate non dovrà essere superato un intervallo di 2 ore max
tra la prima e la seconda striscia; nella formazione dei giunti di ripresa dovranno essere utilizzate
delle sottomisure da impiegare come bordo a fine getto e che dovranno essere tolte all’inizio del
nuovo getto in modo da creare una completa separazione verticale tra le due strisce.
Il transito di cantiere potrà essere consentito, limitatamente ai mezzi gommati, a partire dal
terzo giorno dopo la messa in opera; ogni strato compromesso o danneggiato sia dalle condizioni
metereologiche che da altre cause dovrà essere rimosso e sostituito a carico dell’appaltatore.
Appena completate le opere di compattazione e rifinitura dovrà essere steso un velo protettivo
di emulsione bituminosa al 55% nella quantità di 1-2 kg./mq
La densità dei vari strati messi in opera dovrà essere maggiore od uguale al 95% della densità
di progetto ed il controllo dei valori potrà essere effettuato sullo strato finito con almeno 15-20
giorni di stagionatura su provini estratti con carotatura.
23. MASSICCIATE
La massicciata stradale potrà essere predisposta come sottofondo di preparazione agli strati di
conglomerato bituminoso oppure come pavimentazione stradale autonoma senza ulteriore finitura
e sarà costituita da pietrisco calcareo con pezzature 40-70 mm comprese tutte le operazioni di
fornitura del pietrisco, la stesa, la cilindratura con rulli da 14 a 18 t. inclusi gli eventuali ricarichi
richiesti durante la cilindratura, l’innaffiamento ed il successivo spandimento ed ulteriore
cilindratura anche del pietrisco di saturazione per uno spessore complessivo di 10-15 cm misurati
dopo la rullatura.
MASSICCIATA CON EMULSIONE
Massicciata stradale dello spessore finito di 50 mm costituita da pietrisco siliceo con pezzatura
da 2540 mm compresa la fornitura del pietrisco, la stesa, la cilindratura con rulli da 14 a 18 t.,
compreso anche il trattamento a semipenetrazione da eseguire in due fasi:
– la prima con 3 kg/mq di emulsione ER 50 e saturata con 12 litri per mq di graniglia 10-15 mm
della prima categoria delle norme CNR;
– la seconda con kg. 2 per mq di emulsione ER 50 e saturata con 10 litri per mq di graniglia 510 mm della prima categoria delle norme CNR; compresa, per ogni fase, la rullatura con rullo
tandem da 6-8 t. ed uno spessore finito di 10-12 cm misurato dopo la rullatura.
24. PAVIMENTAZIONI IN CONGLOMERATO BITUMINOSO
Le caratteristiche dei conglomerati bituminosi per strato di base, strato di collegamento, per
risagomature e per manto di usura sono le seguenti:
Aggregati:
- Per lo strato di base, di collegamento o per la risagomatura saranno impiegati i materiali
granulari (ghiaia, ghiaietto e sabbia) o di frantumazione (pietrisco, pietrischetto, graniglia e
sabbia), costituiti da elementi litoidi sani e tenaci, esenti da materiali eterogenei ed additivi.
- Per lo strato di usura saranno impiegati pietrischetti, graniglie, sabbia ed additivi.
Gli aggregati dovranno avere i requisiti prescritti dalle "Norme per la accettazione dei materiali
litoidi per costruzioni stradali" del Consiglio Nazionale delle Ricerche.
Si precisa inoltre:
- Che i pietrischetti e le graniglie, devono pervenire dalla frantumazione di materiali litoidi, di
natura preferibilmente silicea e, comunque, sostanzialmente uniforme, compatta ed esente da
parti alterate; devono avere i requisiti richiesti delle norme predette; pietrischetti e graniglia,
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devono inoltre essere costituiti da elementi approssimativamente poliedrici con spigoli vivi e
superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere e da materiali estranei.
- Le sabbie naturali o di frantumazione, devono essere di natura prevalentemente silicea, dure,
vive, ruvide al tatto, pulite ed esenti da polvere o da altro materiale estraneo e devono avere,
inoltre, una perdita per decantazione in acqua inferiore al 2%.
- Gli additivi devono provenire dalla frantumazione di rocce preferibilmente calcaree, che
possono essere sostituite da cemento.
Saranno rifiutati i pietrischetti, pietrischi e graniglie contenenti una percentuale elevata di
elementi piatti e allungati.
Bitume:
Il bitume dovra' avere i requisiti prescritti dalle "Norme CNR per l'accettazione dei bitumi per
usi stradali" fascicolo n. 2 C.N.R. - Edizione 1951 e sara' del tipo di penetrazione prescritto dalla
Direzione dei Lavori.
Granulometria - Strato di usura:
A titolo di base per lo studio della curva granulometrica definitiva, si prescrive la formula
seguente:
Tipo del vaglio
Percentuale in peso del passante del vaglio a fianco segnato
1/2" (mm. 12,7)
100
3/8 (mm. 9,52)
80 - 100
n. 4 serie ASTM (mm. 4,76)
62 85
42 66
20 48
10 32
n. 200 serie ASTM (mm.0,074)
4 9
L'Impresa ha l'obbligo di far eseguire, presso un Laboratorio Ufficiale riconosciuto, prove
sperimentali sui campioni preparati con pietrischetti, graniglie, sabbia ed additivi ai fini della
designazione della composizione da adottarsi. Per il passante al n. 40 l'indice di plasticita' deve
essere uguale a zero. L'Ufficio della Direzione Lavori sulla base dei risultati di dette prove
ufficialmente documentate (caratteristiche dei materiali componenti, misura dei vuoti contenuti nei
vari miscugli) si riserva di dare l'approvazione sul miscuglio prescelto. Tale approvazione non
eliminerà in alcun caso la responsabilita' dell'Impresa sul raggiungimento dei requisiti finali del
conglomerato in opera.
Strato di base e di collegamento
Con la riserva gia' citata per le miscele dello strato di usura, si prescrive la seguente formula:
Tipo del vaglio
Percentuale in peso di aggreg. pass. per il vaglio a fianco segnato
1" (mm.25,4)
100
3/4" (mm.19,1)
85 - 100
1/2" (mm.12,7)
70 90
3/8" (mm. 9,52)
60 80
40 70
29 50
15 40
5 25
n.200 serie ASTM (mm. 0,074)
3 5
Il passante al n. 40 deve avere indice di plasticita' uguale a zero.
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Il conglomerato per strato d’usura dovrà essere confezionato utilizzando anche inerti di origine
porfirica, granitica o basaltica per almeno il 30% del peso totale degli inerti stessi di ogni
pezzatura componente la curva granulometrica dell’impasto.
Tenore del bitume:
Il tenore del bitume da mescolare negli impasti, espresso in misura percentuale del peso a
secco degli aggregati di ciascun miscuglio sara':
- del 4 - 5 per lo strato di base e di collegamento (conglomerato semichiuso);
- del 4,5 - 6 per lo strato di usura (conglomerato chiuso).
L'Impresa e' tuttavia tenuta a far eseguire presso un Laboratorio riconosciuto prove
sperimentali intese a determinare per il miscuglio di aggregati prescelti per l'impiego, il dosaggio
in bitume, esibendo alla Direzione dei Lavori i risultati delle prove con la relativa documentazione
ufficiale.
Impieghera' percio', senza aumento nei prezzi, le quantita' di bitume cosi' sperimentalmente
definite, anche se comportano un aumento delle percentuali sopra descritte.
L'Ufficio della Direzione lavori si riserva di approvare i risultati ottenuti e di far eseguire nuove
prove, senza che tale approvazione riduca la responsabilita' dell'Impresa relativa al
raggiungimento dei requisiti finali dei conglomerati in opera.
Conglomerato bituminoso (caratteristiche):
Il conglomerato bituminoso destinato alla formazione dello strato di usura dovra' avere i
seguenti requisiti:
1) stabilita' Marshall superiore a 1.200 Kg.;
2) Elevatissima resistenza all'usura della superficie;
3) Sufficiente ruvidita' della superficie, per evitare lo slittamento delle ruote;
4) Scorrimento Marshall compreso tra (1 e 3) mm.;
5) Grande compattezza: il volume dei vuoti residui a costipamento finito non dovra' eccedere il
6%;
6) Impermeabilita' praticamente totale; un campione sottoposto alla prova con colonna di
acqua di 10 cm. di altezza; dopo 72 ore non deve presentare tracce di passaggio di acqua.
Lo strato ultimo dovra' risultare di spessore uniforme e delle dimensioni precisate nell'elenco
dei prezzi. Il conglomerato bituminoso semichiuso destinato alla formazione dello strato di
collegamento (bynder) dovra' avere i requisiti molto prossimi a quelli dello strato di usura per
quanto si riferisce ai suddetti numeri 1 - 4 - 5 i valori saranno rispettivamente: 1.000 Kg.: (1 - 3,5)
mm. 7%.
Il conglomerato bituminoso aperto, da impiegare nello strato di base dovra' essere
confezionato con i criteri sovraesposti e presentare le seguenti caratteristiche:
- percentuale di bitume tra 3,5% e 4,5%;
- stabilita' maggiore di 600 Kg. (prova Marshall ASTM D 1559);
- scorrimento compreso tra e 4 mm. (prova Marshall ASTM D 1559);
- percentuale vuoti in provini Marshall compresa tra 4 e 7%;
- a costipamento ultimato, prima della stesa dei successivi strati il peso di volume di
conglomerato non dovra' essere inferiore al 98% del peso del volume del provino Marshall
costipato in laboratorio;
- la percentuale dei vuoti residui nei campioni prelevati non dovra' superare il 9%.
Formazione e confezione degli impasti:
Gli impasti saranno eseguiti a mezzo di impianti di potenzialita' proporzionata all'entita'
complessiva del lavoro da compiere e capaci di assicurare il perfetto essicamento, la depurazione
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della polvere e il riscaldamento a temperatura compreso tra i 200^ C.- 160^ C. degli aggregati, la
classificazione dei singoli aggregati mediante vagliatura e il controllo della granulometria; la
perfetta dosatura degli aggregati mediante apparecchiatura che consenta di dosare almeno tre
categorie fra pietrischetti e sabbie gia' vagliate prima dell'invio al mescolatore; il riscaldamento del
bitume a temperatura e viscosita' uniforme fino al momento dell'impasto, il perfetto dosaggio del
bitume e dell'additivo.
In apposito laboratorio, installato sul cantiere di produzione a cura e spese dell'Impresa,
dovranno essere effettuati a richiesta della Direzione lavori:
- la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli
aggregati stessi all'uscita dei vagli di classificazione;
- la verifica del miscuglio degli aggregati non ancora impastati con bitume;
- la verifica della qualita' e caratteristiche del bitume;
- un'analisi granulometrica e quantitativa di tutti i componenti la miscela all'uscita del
mescolatore.
Dovranno inoltre essere controllate frequentemente la temperatura degli aggregati e del
bitume; a tale fine gli essicatori, le caldaie e le tramoggie saranno munite di termometri fissi,
nonche' la stabilita' e lo scorrimento Marshall i cui valori non dovranno ascendere al di sotto di
quelli minimi riportati in calce al presente articolo. L'Impresa e' tenuta ad attrezzarsi anche per il
controllo delle caratteristiche del conglomerato finito.
Posa in opera degli impasti:
Si procedera' ad una accurata pulizia della superficie da pavimentare mediante energico
lavaggio e ventilazione, tale onere e' da intendersi compreso e compensato nel prezzo del
conglomerato dell'unito elenco. Immediatamente sara' eseguito lo stendimento del conglomerato
semiaperto per lo strato di base in maniera che a lavoro ultimato la carreggiata risulti
perfettamente sagomata con i profili e le pendenze prescritte dalla Direzione dei Lavori.
Analogamente si procedera' per la posa in opera dello strato di usura, con aggiunta della
spalmatura di un velo continuo di legante per ancoraggio in ragione di 0,600 Kg. al mq.
L'applicazione dei conglomerati bituminosi verra' fatta a mezzo di macchine spanditrici-finitrici,
vibranti di tipo approvato dalla Direzione dei Lavori, in perfetto stato di uso. Le macchine per la
stesa dei conglomerati, analogamente a quella per la loro confezione, dovranno possedere
caratteristiche di precisione di lavoro tale che il controllo umano sia ridotto al minimo. Il materiale
verra' disteso a temperatura non inferiore a 120^ C. Il manto di usura e lo strato di collegamento
saranno compressi con rulli meccanici a rapida inversione di marcia del peso di 8-10 Ton. del tipo
a tandem. La rullatura dovra' essere condotta sul conglomerato non eccessivamente caldo,
iniziando il primo passaggio con le ruote motrici e proseguendo in modo che un passaggio si
sovrapponga parzialmente all'altro.
In corrispondenza dei tratti di interruzione del lavoro e dei margini della pavimentazione, si
procedera' alla spalmatura con uno strato di bitume a caldo allo scopo di assicurare
impermeabilita' ed adesione alle superfici di contatto. Ogni giunzione sara' priva di ondulazioni;
un'asta rettilinea lunga quattro metri posta su di essa avra' la faccia di contatto distante al
massimo 5mm. e solo in qualche punto singolare dello strato. La cilindratura sara' eseguita sino
ad ottenere un sicuro costipamento; lo strato di usura, al termine della cilindratura, non dovra'
presentare vuoti per un volume complessivo superiore al 6%. Tale valore sara' dell'8% per lo
strato semichiuso (bynder).
Durante la stesa degli strati di pavimentazione in conglomerato bituminoso (base, bynder,
usura) si dovrà porre la massima accortezza in modo che le giunzioni fra le strisciate di
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conglomerato non siano corrispondenti con le giunzioni dello strato superiore e tale sfalsamento
deve essere sempre e comunque superiore a 20 cm.
L'Impresa ha l'obbligo di controllare, durante la posa in opera del materiale, la qualita' dello
stesso effettuando prove Marshall presso un laboratorio Ufficiale riconosciuto con una certa
frequenza in modo che sia possibile, in caso di stabilita' minori di quelle prescritte, intervenire
tempestivamente sul dosaggio degli inerti e del bitume.
Bitume modificato
Per applicazioni impegnative, e comunque, ogni qualvolta si riscontri, a giudizio insindacabile
della D.L., l'esigenza di modificare le proprietà reologiche dei leganti. bituminosi normali, e in ogni
caso, di migliorare le caratteristiche prestazionali dei conglomerati, dovranno essere impiegati
bitumi modificati mediante l'opportuna additivazione di idonei polimeri al fine di determinare:
- un aumento dell'intervallo di plasticità e quindi la riduzione della suscettibilità termica;
- un aumento dell'adesione;
- un aumento della viscosità.
La modifica delle proprietà reologiche dovrà inoltre conseguire, nei conglomerati bituminosi,
una maggiore resistenza alle sollecitazioni ed alla loro ripetizione (comportamento a fatica).
Il dosaggio dei polimeri suscettibili di impiego potrà variare a secondo delle condizioni di
impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto, tra il 4% e il 6% rispetto
al peso del bitume.
I tipi, i dosaggi e la tecniche di impiego, dovranno ottenere il preventivo benestare della D.L..
L'immissione delle sostanze addittivanti nel bitume, dovrà essere realizzata con idonee
attrezzature tali da garantire la perfetta dispersione e l'esatto dosaggio.
Poiché il processo d'interazione chimico-fisica dell'elastomero col bitume è condizionata dalla
origine del bitume, dalla scelta della temperatura di miscelazione, del contenuto ottimale di
polimero e dalla sua costanza qualitativa, sarà obbligo dell'Impresa presentare in tempo utile, una
dettagliata relazione riguardante:
- qualità, caratteristiche, quantità ed affinità dei componenti il legante elastomerizzato;
- modalità e schemi operativi di produzione, nonché le temperature di processo, i tempi di
miscelazione, i tempi utili di stoccaggio alle diverse temperature;
- i dati della caratterizzazione chimico-fisica e reologia del legante elastomerizzato che
dovranno comunque rientrare fra quelli di seguito indicati:
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BITUME MODIFICATO CON
ELASTOMERI
Punto di rammoll.to P.A.
Penetrazione a 25 °C
Indice di penetrazione
Punto di rottura Fraass
Intervallo elasto - plastico
Duttilità a 25 °C
Viscosità dinamica:
- a 60 °C
- a 160 °C
- a 180 °C
Densità a 25 °C
Ritorno elastico:
- a 10 °C
- a 25 °C
Stabilità allo stoccaggio a caldo
Temperature tipiche
- Stoccaggio: fino a circa 3 giorni
fino a circa 15 giorni
prolungato
- Pompabilità
- Impasto
- Spruzzatura
METODI DI
PROVA
CNR 35 / 73
CNR 24 / 71
UNI 4163
CNR 43 / 74
P.A. - Fraass
CNR 44 / 74
ASTM D 3205
ASTM D 3205
ASTM D 3205
CNR 67 / 78
CARATTERISTICHE
TIPICHE
55 - 65 °C
50 - 70 dmm.
+ 0,5 - + 2,5
<= -15 °C
>= 70 °C
>= 100 cm.
Pa * s
>= 2300
>= 0,25 - 0,40
>= 0,10 - 0,30
1,02 - 1,05
Vedi nota (1)
Vedi nota (1)
Vedi nota (2)
>= 70%
>= 80%
<= 2
max 170 °C
140-150 °C
90-100 °C
> 125 °C
160-170 °C
165-170 °C
(1) Determinazione del ritorno elastica dei bitumi modificati – (Prova basata sul metodo DIN
52013) - Scopo della prova Questo metodo serve a valutare il ritorno elastico dei bitumi modificatì mediante misure
dirette ed effettuate in determinate condizioni di prova sui provini sottoposti a deformazione di
trazione nell'apparecchio duttilometro di cui alla Norma CNR BU n. 44 del 29.10.1974.
- Apparecchiatura di prova Si fa riferimento alla Norma CNR BU n. 44/74 con l'avvertenza che, alla temperatura di
prova, la densità del bagno d'acqua del duttilometro e quella del provino di bitume in esame
(CNR BU n. 67 del 22.5.1978) devono essere praticamente uguali.
A tale scopo all'occorrenza, la densità del liquido del bagno deve essere modificata
addittivando il bagno con alcool metilico o cloruro di sodio.
- Preparazione del campione Si rimanda alla Norma CNR BU 44/74 raccomandando di riscaldare il campione alla
temperatura più bassa possibile e comunque non superiore a 150 °C.
- Preparazione dei provini Si rimanda alla norma CNR BU 44/74
- Temperatura di prova La prova può essere effettuata a qualsiasi temperatura compresa fra +5 °C e +25 °C, che va
mantenuta costante per tutta la durata della prova stessa con tolleranza di ± 0.5 °C; normalmente
viene adottata una delle seguenti temperature: +10 °C, +15 °C, +25 °C.
- Esecuzione della prova CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO
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Nel bagno d'acqua del duttilometro, condizionato alla temperatura di prova, si assicurano gli
anelli delle due ganasce del provino agli appositi attacchi e si procede al mutuo allontanamento
delle ganasce con la velocità costante di 5 cm/minuto ± 5%, fino ad un allungamento del provino
pari a 20 ± 0.1 cm.
Si arresta allora il movimento di allungamento e si lascia riposare il provino per 5 minuti, quindi
lo si taglia a metà lunghezza con la forbice.
Dopo altri 60 minuti si misura il ritorno elastico R.E. (*) che è dato dalla distanza formatasi fra
le due estremità libere del provino espresse in cm, con l'approssimazione della prima cifra
decimale.
La determinazione si considera normale ed il risultato accettabile, quando il provino di bitume
fra le due ganasce - sia nella fase di allungamento che in quella di ritorno libero -non viene mai a
contatto con la superficie o con il fondo del bagno del duttilometro.
In difetto, la determinazione deve essere rifatta - dopo avere ulteriormente modificato la
densità del liquido del bagno come indicato in precedenza - in modo che nessuna parte del
provino salga in superficie o tocchi il fondo del bagno.
- Espressione dei risultati Per ogni determinazione normale, il ritorno elastico deve essere espresso come percentuale
dell'allungamento del provino:
R.E. (*)% = 100 R.E. (*)/20
Il risultato RE.% della prova, è dato dalla media aritmetica dei valori ottenuti con tre
determinazioni normali, purché la maggiore differenza fra questi valori, non superi il 15% di tale
media.
In caso contrario si deve ripetere la prova e, se la discordanza persiste, si devono segnalare i
6 valori singoli e si assume come risultato della prova la media aritmetica dei 3 valori minori fra le
6 determinazioni normali effettuate.
Contestualmente al risultato deve essere precisala la, temperatura alla quale la prova è stata
eseguita.
(2) Prova di verifica della stabilità di un bitume modificato allo stoccaggio a caldo - Scopo della prova Questo metodo di prova serve a valutare la stabilità di un bitume modificato allo stoccaggio a
caldo, e si effettua mediante la determinazione della differenza fra il punto di rammollimento
P.A. del terzo superiore e quello del terzo inferiore di un provino cilindrico del bitume in esame,
dopo averlo mantenuto per tre giorni alla temperatura massima di stoccaggio.
- Apparecchiatura di prova - tubetti cilindrici di circa 3 cm di diametro e 16 cm di altezza, di alluminio sottile, pieghevole, non
verniciato;
- stufa con regolazione termostatica fino a 200 °C, con precisione di ± 1 °C;
- freezer;
- apparecchiatura per la determinazione del punto P.A. del bitume (CNR BU n.35/1973).
- Procedimento Dopo aver chiuso un tubetto ad una estremità, stringendola e ripiegandola più volte per un
totale di circa 3 cm in modo da ottenere un fondo piatto, vi si versa 75 g. circa del bitume
riscaldato alla temperatura minima di colabilità, evitando inclusioni di aria. e si lascia raffreddare
completamente; la parte superiore del tubetto viene allora stretta e piegata ripetutamente in
maniera tale che in esso non rimanga praticamente piú aria.
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Il tubetto preparato viene sistemato verticalmente nella stufa e mantenuto per 3 giorni alla
temperatura massima di stoccaggio, corrispondente a quella massima di impiego e tipica per il
bitume modificato in esame; al termine, si toglie il tubetto dalla stufa e, dopo raffreddamento a
temperatura ambiente, lo si raffredda ulteriormente in freezer in modo che il provino di bitume
possa essere separato dall'involucro di alluminio.
Si taglia quindi il provino cilindrico di bitume perpendicolarmente al suo asse in tre parti di
eguale altezza e si scarta quella centrale; sulle parti inferiore e superiore si determina
separatamente il punto P.A. con l'approssimazione della prima cifra decimale.
- Espressione dei risultati La stabilità allo stoccaggio a caldo è espressa dalla differenza fra i punti di rammollimento
delle due parti estreme del provino.
- Valutazione ed accettazione dei risultati Il bitume in esame si considera stabile allo stoccaggio a caldo se la succitata differenza non
supera i 2 °C.
25. PONTEGGI – STRUTTURE DI RINFORZO
Tutti i ponteggi e le strutture provvisorie di lavoro dovranno essere realizzati in completa
conformità con la normativa vigente per tali opere e nel rispetto delle norme antinfortunistiche.
A. Ponteggi metallici – dovranno rispondere alle seguenti specifiche:
1) tutte le strutture di questo tipo con altezze superiori ai mt 20 dovranno essere realizzate
sulla base di un progetto redatto da un ingegnere o architetto abilitato;
2) il montaggio di tali elementi sarà effettuato da personale specializzato;
3) gli elementi metallici (aste, tubi, giunti, appoggi) dovranno essere contrassegnati con il
marchio del costruttore;
4) sia la struttura nella sua interezza che le singole parti dovranno avere adeguata
certificazione ministeriale;
5) tutte le aste di sostegno dovranno essere in profilati senza saldatura;
6) la base di ciascun montante dovrà essere costituita da una piastra di area 18 volte
superiore all’area del poligono circoscritto alla sezione di base del montante;
7) il ponteggio dovrà essere munito di controventature longitudinali e trasversali in grado di
resistere a sollecitazioni sia a compressione che a trazione;
8) dovranno essere verificati tutti i giunti tra i vari elementi, il fissaggio delle tavole
dell’impalcato, le protezioni per il battitacco, i corrimano e le eventuali mantovane o reti antidetriti.
B. Ponteggi a sbalzo – saranno realizzati, solo in casi particolari, nei modi seguenti:
9) le traverse di sostegno dovranno avere una lunghezza tale da poterle collegare tra loro,
all’interno delle superfici di aggetto, con idonei correnti ancorati dietro la muratura dell’eventuale
prospetto servito dal ponteggio;
10)il tavolato dovrà essere aderente e senza spazi o distacchi delle singole parti e non dovrà,
inoltre, sporgere per più di 1,20 mt.
C. Puntellature – dovranno essere realizzate con puntelli in acciaio, legno o tubolari metallici
di varia grandezza solidamente ancorati nei punti di appoggio, di spinta e con controventature che
rendano solidali i singoli elementi; avranno un punto di applicazione prossimo alla zona di lesione
ed una base di appoggio ancorata su un supporto stabile.
D. Travi di rinforzo – potranno avere funzioni di rinforzo temporaneo o definitivo e saranno
costituite da elementi in legno, acciaio o lamiere con sezioni profilate, sagomate o piene e
verranno poste in opera con adeguati ammorsamenti nella muratura, su apposite spallette
rinforzate o con ancoraggi adeguati alle varie condizioni di applicazione.
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26. OPERE IN CEMENTO ARMATO
I conglomerati cementizi, gli acciai, le parti in metallo dovranno essere conformi alla
normativa vigente in materia e alle prescrizioni richiamate dal presente capitolato per tutte le
opere in cemento armato, cemento armato precompresso e strutture metalliche.
Le prescrizioni di cui sopra verranno quindi applicate a solai, coperture, strutture verticali e
orizzontali e a complessi di opere, omogenee o miste, che assolvono una funzione statica con
l’impiego di qualunque tipo di materiale.
Tutte le fasi di lavoro sui conglomerati e strutture in genere saranno oggetto di particolare cura
da parte dell’appaltatore nell’assoluto rispetto delle qualità e quantità previste.
LEGANTI
Nelle opere in oggetto dovranno essere impiegati esclusivamente i leganti idraulici definiti
come cementi dalle disposizioni vigenti in materia.
Tutte le forniture di cemento dovranno avere adeguate certificazioni attestanti qualità,
provenienza e dovranno essere in perfetto stato di conservazione; si dovranno eseguire prove e
controlli periodici ed i materiali andranno stoccati in luoghi idonei.
Tutte le caratteristiche dei materiali dovranno essere conformi alla normativa vigente ed alle
eventuali prescrizioni aggiuntive fornite dal progetto o dal direttore dei lavori.
I cementi saranno del tipo:
a) cementi normali e ad alta resistenza;
b) cementi alluminosi;
c) cementi per sbarramenti di ritenuta.
I cementi normali e ad alta resistenza avranno un inizio della presa dopo 45' dall’impasto,
termine presa dopo 12 ore e resistenza a compressione e flessione variabili a seconda del tipo di
cemento usato e delle quantità e rapporti di impasto.
I cementi alluminosi avranno un inizio presa dopo 30' dall’impasto, termine presa dopo 10 ore
e resistenze analoghe ai cementi normali.
I cementi per sbarramenti di ritenuta avranno un inizio presa dopo 45' dall’impasto, termine
presa dopo 12 ore e resistenze massime (dopo 90 giorni) di 34 N/mmq (350 Kg/cmq).
INERTI
Gli inerti potranno essere naturali o di frantumazione e saranno costituiti da elementi non
friabili, non gelivi e privi di sostanze organiche, argillose o di gesso; saranno classificati in base
alle dimensioni massime dell’elemento più grosso.
Tutte le caratteristiche, la provenienza e la granulometria saranno soggette alla preventiva
approvazione del direttore dei lavori.
La curva granulometrica dovrà essere studiata in modo tale da ottenere la lavorabilità richiesta
alle miscele, in relazione al tipo di impiego e la massima compattezza necessaria all’ottenimento
delle resistenze indicate.
SABBIA
La sabbia da usare nelle malte e nei calcestruzzi non dovrà contenere sostanze organiche,
dovrà essere di qualità silicea, quarzosa, granitica o calcarea, avere granulometria omogenea e
proveniente da frantumazione di rocce con alta resistenza a compressione; la perdita di peso, alla
prova di decantazione, non dovrà essere superiore al 2%. La sabbia utilizzata per conglomerati
cementizi dovrà essere conforme a quanto previsto nell’All. 1 del d.m. 3 giugno 1968 e dall’All. 1,
p.to 1.2 del d.m. 9 gennaio 1996.
ACQUA
Dovrà essere dolce, limpida, scevra di materie terrose od organiche, priva di sali (in particolare
cloruri e solfati) e non aggressiva con un pH compreso tra 6 e 8 ed una torbidezza non superiore
al 2%; quella usata negli impasti cementizi non dovrà presentare tracce di sali in percentuali
dannose, in particolare solfati e cloruri in concentrazioni superiori allo 0,5%. È tassativamente
vietato l’impiego di acqua di mare per calcestruzzi armati e per le strutture con materiali metallici
soggetti a corrosione.
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CASSEFORME
Le casseforme, di qualsiasi tipo, dovranno presentare deformazioni limitate (coerenti con le
tolleranze richieste per i manufatti), avere rigidità tale da evitare forti ampiezze di
vibrazione durante il costipamento evitando variazioni dimensionali delle superfici dei singoli
casseri che dovranno, inoltre, essere accuratamente pulite dalla polvere o qualsiasi altro
materiale estraneo, sia direttamente che mediante getti d’aria, acqua o vapore.
Per getti su superfici con inclinazione sull’orizzontale maggiore di 30°C deve essere previsto il
controcassero (oppure una rete sufficiente a tenere in forma il calcestruzzo).
Nelle zone dei casseri in cui si prevede, dato il loro particolare posizionamento o
conformazione, la formazione di bolle d’aria, si dovranno prevedere fori o dispositivi tali da
permetterne la fuoriuscita.
Prima del getto verranno eseguiti, sulle casseforme predisposte, controlli della stabilità, delle
dimensioni, della stesura del disarmante, della posa delle armature e degli inserti; controlli più
accurati andranno eseguiti, sempre prima del getto, per la verifica dei puntelli (che non dovranno
mai poggiare su terreno gelato), per l’esecuzione dei giunti, dei fissaggi e delle connessioni dei
casseri.
Le casseforme saranno realizzate in legno, plastica, calcestruzzo e metallo. CASSEFORME
IN LEGNO (tavole)
Saranno costituite da tavole di spessore non inferiore a 25 mm, di larghezza standard, esenti
da nodi o tarlature ed avendo cura che la direzione delle fibre non si scosti dalla direzione
longitudinale della tavola.
L’assemblaggio delle tavole verrà eseguito con giunti, tra l’una e l’altra, di 1/3 mm (per la
dilatazione) dai quali non dovrà fuoriuscire l’impasto; si dovranno prevedere (per evitare la rottura
degli spigoli) listelli a sezione triangolare disposti opportunamente all’interno dei casseri.
Il numero dei reimpieghi previsto è di 4 o 5. CASSEFORME IN LEGNO (pannelli)
Verranno usati pannelli con spessore non inferiore ai 12 mm., con le fibre degli strati esterni
disposte nella direzione portante, con adeguata resistenza agli urti e all’abrasione.
Il numero dei reimpieghi da prevedere è di 20 ca. STOCCAGGIO (tavole o pannelli)
Il legname dovrà essere sistemato in cataste su appoggi con altezza dal terreno tale da
consentire una sufficiente aereazione senza introdurre deformazioni dovute alle distanze degli
appoggi.
Le cataste andranno collocate in luoghi al riparo dagli agenti atmosferici e protette con teli
impermeabili; la pulizia del legname (estrazione chiodi, raschiamento dei residui di malta, etc.)
dovrà avvenire immediatamente dopo il disarmo e, comunque, prima dell’accatastamento o del
successivo impiego.
CASSEFORME IN PLASTICA
Verranno usate per ottenere superfici particolarmente lisce, non dovranno essere usate per
getti all’aperto; dovrà essere posta estrema attenzione alla preparazione delle superfici interne
dei casseri evitando eccessiva durezza e levigatura delle stesse (per impedire la formazione di
ragnatele e simili dovute all’effetto della vibrazione dell’impasto).
Il materiale di sigillatura dei giunti dovrà essere compatibile con quello dei casseri; il numero
dei reimpieghi da prevedere è 50/60.
CASSEFORME IN CALCESTRUZZO
Saranno conformi alla normativa vigente per il c.a. ed avranno resistenza non inferiore a 29
N/mmq (300 Kg/cmq), gli eventuali inserti metallici (escluse le piastre di saldatura) dovranno
essere in acciaio inossidabile.
La movimentazione e lo stoccaggio di tali casseri dovranno essere eseguiti con cura
particolare, lo stoccaggio dovrà avvenire al coperto, le operazioni di saldatura non dovranno
danneggiare le superfici adiacenti, la vibrazione verrà effettuata solo con vibratori esterni e le
operazioni di raschiatura e pulizia delle casseforme dovranno essere ultimate prima della presa
del calcestruzzo.
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Il numero dei reimpieghi da prevedere per questi casseri è di 100 ca. CASSEFORME
METALLICHE Nel caso di casseri realizzati con metalli leggeri (alluminio o magnesio) si dovranno impiegare
delle leghe idonee ad evitare la corrosione dovuta al calcestruzzo umido; particolare attenzione
sarà posta alla possibile formazione di coppie galvaniche derivanti dal contatto con metalli
differenti in presenza di calcestruzzo fresco.
Nel caso di casseri realizzati in lamiere d’acciaio piane o sagomate, dovranno essere usati
opportuni irrigidimenti e diversi trattamenti della superficie interna (lamiera levigata, sabbiata o
grezza di laminazione) con il seguente numero di reimpieghi:
– lamiera levigata 2
– lamiera sabbiata 10
– lamiera grezza di laminazione oltre i 10
Queste casseforme potranno essere costituite da pannelli assemblati o da impianti fissi
specificamente per le opere da eseguire (tavoli ribaltabili, batterie, etc.); i criteri di scelta saranno
legati al numero dei reimpieghi previsto, alla tenuta dei giunti, alle tolleranze, alle deformazioni,
alla facilità di assemblaggio ed agli standard di sicurezza richiesti dalla normativa vigente.
ARMATURA
Oltre ad essere conformi alle norme vigenti (d.m. 9 gennaio 1996), le armature non dovranno
essere ossidate o soggette a difetti e fenomeni di deterioramento di qualsiasi natura.
ACCIAI PER CEMENTO ARMATO
Tali acciai dovranno essere esenti da difetti che possano pregiudicare l’aderenza con il
conglomerato e risponderanno alla normativa vigente per l’esecuzione delle opere in cemento
armato normale e precompresso e le strutture metalliche.
Le stesse prescrizioni si applicano anche agli acciai in fili lisci o nervati, alle reti elettrosaldate
ed ai trefoli per cemento armato precompresso.
ACCIAI PER STRUTTURE METALLICHE
Dovranno essere conformi alla normativa citata al punto precedente ed avere le caratteristiche
specifiche per gli acciai per strutture saldate, per getti e per bulloni e piastre di fissaggio.
ADDITIVI
Tutti gli additivi da usare per calcestruzzi e malte (aereanti, acceleranti, fluidificanti, etc.)
dovranno essere conformi alla normativa specifica ed alle prescrizioni eventualmente fissate.
Dovranno, inoltre, essere impiegati nelle quantità (inferiori al 2% del peso del legante),
secondo le indicazioni delle case produttrici; potranno essere eseguite delle prove preliminari per
la verifica dei vari tipi di materiali e delle relative caratteristiche.
ADDITIVI RITARDANTI
Sono quelli che variano la velocità iniziale delle reazioni tra l’acqua ed il legante, aumentando il
tempo necessario per passare dallo stato plastico a quello rigido senza variare le resistenze
meccaniche; saranno costituiti da miscele di vario tipo da usare secondo le prescrizioni indicate.
Non è consentito l’uso del gesso o dei suoi composti.
ADDITIVI ACCELERANTI
Sono quelli che aumentano la velocità delle reazioni tra l’acqua ed il legante accelerando lo
sviluppo delle resistenze; saranno costituiti da composti di cloruro di calcio o simili in quantità
varianti dallo 0,5 al
2% del peso del cemento, in accordo con le specifiche delle case produttrici, evitando quantità
inferiori
(che portano ad un effetto inverso) o quantità superiori (che portano ad eccessivo ritiro).
Non è consentito l’uso della soda. ADDITIVI FLUIDIFICANTI
Riducono le forze di attrazione tra le particelle del legante, aumentano la fluidità degli impasti e
comportano una riduzione delle quantità d’acqua nell’ordine del 10%; saranno di uso obbligatorio
per il calcestruzzo pompato, per getti in casseforme strette od in presenza di forte densità di
armatura.
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ADDITIVI COLORANTI
I coloranti utilizzati per il calcestruzzo sono generalmente costituiti da ossidi e dovranno avere
requisiti di resistenza agli alcali, alla luce, capacità colorante, mancanza di sali solubili in acqua;
sono impiegati, generalmente, i seguenti:
– giallo: ossido di ferro giallo, giallo cadmio, etc.;
– rosso: ossido di ferro rosso, ocra rossa;
– bleu: manganese azzurro, cobalto azzurro, etc.;
– grigio: ossido di cromo grigio, idrossido di cromo, etc.;
– marrone: terra di siena, ossido marrone;
– nero: ossido di ferro nero;
– bianco: calcare, ossido di titanio. ADDITIVI PLASTIFICANTI
La loro azione consiste nel migliorare la viscosità e la omogeneizzazione delle malte e dei
calcestruzzi, consentendo una riduzione della quantità d’acqua immessa nell’impasto senza
ridurre il grado di lavorabilità. Le sostanze utilizzate per la preparazione degli additivi
plastificanti sono l’acetato di polivinile, la farina fossile e la bentonite.
ADDITIVI AEREANTI
Sono caratterizzati da soluzioni alcaline di sostanze tensioattive (in quantità di 40-60 ml per
ogni 100 kg di cemento) necessari a migliorare la lavorabilità generando delle occlusioni d’aria
che non dovranno, comunque, superare il 4-6% del volume del calcestruzzo per non alterare la
resistenza meccanica dell’impasto indurito.
RIDUTTORI D’ACQUA
Sono composti da lattici in dispersione d’acqua caratterizzati da particelle di copolimeri di
stirolo- butadiene che hanno come effetto quello di ridurre la quantità d’acqua necessaria
per gli impasti
migliorando così le caratteristiche finali delle malte; le quantità di applicazione sono di ca. 6-12
litri di lattice per ogni 50 kg di cemento.
DISARMANTI
Le superfici dei casseri andranno sempre preventivamente trattate mediante
applicazione di disarmanti che dovranno essere applicabili con climi caldi o freddi, non
dovranno macchiare il calcestruzzo o attaccare il cemento, eviteranno la formazione di bolle
d’aria, non dovranno pregiudicare successivi trattamenti delle superfici; potranno essere in
emulsioni, olii minerali, miscele e cere.
Le modalità di applicazione di questi prodotti dovranno essere conformi alle indicazioni delle
case produttrici od alle specifiche prescrizioni fissate; in ogni caso l’applicazione verrà effettuata
prima della posa delle armature, in strati sottili ed in modo uniforme. Si dovrà evitare
accuratamente l’applicazione di disarmante alle armature.
IMPASTI
La distribuzione granulometrica degli inerti, il tipo di cemento e la consistenza dell’impasto
dovranno essere adeguati alla particolare destinazione del getto ed al procedimento di posa in
opera del conglomerato.
L’impiego di additivi dovrà essere effettuato sulla base di controlli sulla loro qualità,
aggressività ed effettiva rispondenza ai requisiti richiesti.
Il quantitativo dovrà essere il minimo necessario, in relazione al corretto rapporto acquacemento e considerando anche le quantità d’acqua presente negli inerti; la miscela ottenuta
dovrà quindi rispondere alla necessaria lavorabilità ed alle caratteristiche di resistenza finale
prevista dalle prescrizioni.
L’impasto verrà effettuato con impianti di betonaggio idonei e tali da garantire l’effettivo
controllo sul dosaggio dei vari materiali; l’impianto dovrà, inoltre, essere sottoposto a
periodici controlli degli strumenti di misura che potranno anche essere verificati, su richiesta del
direttore dei lavori, dai relativi uffici abilitati.
CAMPIONATURE
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Durante tutta la fase dei getti in calcestruzzo, normale o armato, previsti per l’opera, il direttore
dei lavori farà prelevare, nel luogo di esecuzione, campioni provenienti dagli impasti usati nelle
quantità e con le modalità previste dalla normativa vigente, disponendo le relative procedure per
l’effettuazione delle prove da eseguire ed il laboratorio ufficiale a cui affidare tale incarico.
POSA IN OPERA DEL CONGLOMERATO
TRASPORTO
Il trasporto degli impasti dal luogo di preparazione a quello d’uso dovrà essere effettuato con
contenitori idonei sollevati meccanicamente (per limitatissime distanze) o su betoniere dotate di
contenitori rotanti.
Il tempo necessario per il trasporto e l’eventuale sosta prima del getto non deve superare il
tempo massimo consentito per garantire un getto omogeneo e di qualità; nel calcestruzzo
ordinario questo tempo massimo sarà di 45/60 minuti e, nel caso di calcestruzzo preriscaldato, di
15/30 minuti.
Il tempo minimo di mescolamento dovrà essere di 5 minuti ca. oppure 30 giri del contenitore
rotante. CONTROLLO DELLE CASSEFORME Prima dell’effettuazione del getto le casseforme, le armature e gli eventuali inerti
verranno accuratamente controllati e saranno verificati gli allineamenti, le posizioni, la pulizia
interna e del fondo. GETTO DEL CONGLOMERATO
Prima delle operazioni di scarico dovranno essere effettuati controlli sulle condizioni effettive di
lavorabilità che dovranno essere conformi alle prescrizioni previste per i vari tipi di getto.
Durante lo scarico dovranno essere adottati accorgimenti per evitare fenomeni di
segregazione negli impasti.
Il getto verrà eseguito riducendo il più possibile l’altezza di caduta del conglomerato ed
evitando ogni impatto contro le pareti delle casseforme od altri ostacoli; si dovrà, quindi,
procedere gettando in modo uniforme per strati orizzontali non superiori a 40 cm vibrando,
contemporaneamente al procedere del getto, le parti già eseguite.
Il getto dovrà essere effettuato con temperature di impasto comprese tra i 5 ed i 30°C e con
tutti gli accorgimenti richiesti dal direttore dei lavori in funzione delle condizioni climatiche.
TEMPI DI PRESA
I tempi di presa, sulla base dei quali dovranno essere predisposte le modalità del getto, sono
riportati nella tabella seguente:
Cemento di impasto
Inizio presa
Termine presa
Cemento alluminoso
non meno di 30 minuti
dopo 10 ore
Cementi normali e ad alta
dopo 12 ore resistenza
Cementi per sbarramenti
dopo 12 ore di ritenuta
Cementi a lenta presa
dopo 12 ore
Cementi a presa rapida
1-2 minuti
dopo 30 minuti
RIPRESA DEL GETTO
Il getto andrà eseguito in modo uniforme e continuo; nel caso di interruzione e successiva
ripresa, questa non potrà avvenire dopo un tempo superiore (in funzione della temperatura
esterna) alle 2 ore a 35°C oppure alle 6 ore a 5°C.
Qualora i tempi di ripresa superassero tali limiti si dovranno trattare le zone di ripresa con
malte speciali ed accorgimenti indicati dal direttore dei lavori.
VIBRAZIONE
La vibrazione avrà come scopo la costipazione del materiale e potrà essere:
a) interna (immersione);
b) esterna (sulle casseforme);
c) su tavolo;
d) di superficie.
A) La vibrazione per immersione verrà eseguita con vibratori a tubo o lama secondo le
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dimensioni ed il tipo di casseforme usate per il getto.
Il numero ed il diametro dei vibratori sarà stabilito in funzione della seguente tabella:
diam. ago = 25 mm
capacità 1-3 mc/h
diam. ago = 35-50 mm
capacità 5-10 mc/h
diam. ago = 50-75 mm capacità 10-20 mc/h
diam. ago = 100-150 mm capacità 25-50 mc/h
Si dovranno, inoltre, usare vibratori con ampiezza di vibrazione maggiore di 1 mm. e
frequenza
compresa tra 10.000 e 12.000 cicli per minuto.
La frequenza di vibrazione dovrà essere scelta in rapporto al tipo di granulometria impiegato
secondo la seguente tabella indicativa:
diam. inerte = cm 6 frequenza = 1.500 c.p.m.
diam. inerte = cm 1,5 frequenza = 3.000 c.p.m.
diam. fino e cemento frequenza = 20.000 c.p.m.
Nell’esecuzione della vibrazione dovranno essere osservate anche le prescrizioni riportate di
seguito:
1) il getto sarà eseguito in strati uniformi di spessore non superiore a 30/40 cm;
2) il vibratore sarà inserito nel getto verticalmente ad intervalli stabiliti dal direttore dei lavori;
3) la vibrazione dovrà interessare per almeno 10/15 cm lo strato precedente;
4) i vibratori dovranno essere immersi e ritirati dal getto a velocità media di 10 cm/sec;
5) il tempo di vibrazione sarà compreso tra 5 e 15 secondi;
6) la vibrazione sarà sospesa all’apparire, in superficie, di uno strato di malta ricca d’acqua;
7) è vietato l’uso di vibratori per rimuovere il calcestruzzo;
8) si dovrà avere la massima cura per evitare di toccare con l’ago vibrante le armature
predisposte nella cassaforma.
B) La vibrazione esterna sarà realizzata mediante l’applicazione, all’esterno delle casseforme,
di vibratori con frequenze comprese tra i 3.000 ed i 14.000 cicli per minuto e distribuiti in modo
opportuno.
C) La vibrazione su tavolo sarà realizzata per la produzione di manufatti prefabbricati mediante
tavoli vibranti con frequenze comprese tra i 3.000 ed i 4.500 c.p.m.
D) I vibratori di superficie saranno impiegati, conformemente alle prescrizioni del direttore dei
lavori, su strati di conglomerato non superiori a 15 cm.
Salvo altre prescrizioni, non è consentita la vibrazione di calcestruzzi con inerti leggeri. MATURAZIONE La normale maturazione a temperatura ambiente sarà effettuata nel rispetto delle ordinarie
precauzioni e delle eventuali prescrizioni aggiuntive fornite dal direttore dei lavori.
Nel caso di impiego di sistemi di maturazione a vapore del conglomerato si dovranno
osservare, nelle varie fasi di preriscaldamento, riscaldamento e raffreddamento le seguenti
prescrizioni:
Il PRERISCALDAMENTO potrà, se richiesto, essere effettuato:
a) con getti di vapore nella betoniera;
b) con innalzamento della temperatura dei materiali d’impasto.
In entrambi i casi verranno scaldate anche le casseforme la cui temperatura, in caso di
calcestruzzi normali, non dovrà essere superiore di 5/10°C a quella dell’impasto; per calcestruzzi
alleggeriti con argilla espansa, la temperatura delle casseforme non dovrà superare quella
dell’impasto.
Durante il preriscaldamento, per un calcestruzzo con temperatura di 30°C, non si dovranno
usare inerti con temperature superiori ai 50°C ed acqua con temperatura superiore agli 80°C; il
tempo di getto non dovrà essere superiore a 40 minuti.
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La fase di preriscaldamento potrà essere effettuata anche con prematurazione (ciclo lungo) di
3 ore e temperatura del calcestruzzo non inferiore a 15°C.
La fase di RISCALDAMENTO potrà essere adottata per impasti a temperatura ambiente
oppure già preriscaldati.
Nel caso di calcestruzzo a temperatura ambiente si dovrà usare un ciclo di riscaldamento
lungo con gradiente di temperatura non superiore ai 20/25°C/h.
I calcestruzzi preriscaldati a ciclo lungo con temperature di impasto a 30°C potranno essere
sottoposti a riscaldamento con gradiente termico non superiore ai 30/35°C/h.
Durante tutte le fasi di preriscaldamento e riscaldamento si dovrà mantenere un idoneo livello
di umidità dell’ambiente e dei manufatti e non dovranno verificarsi oscillazioni di temperatura.
IL RAFFREDDAMENTO sarà eseguito con gradiente termico di 20/25°C/h fino al
raggiungimento di una temperatura del calcestruzzo che abbia una differenza, in più od in meno,
non superiore ai 15° C rispetto alla temperatura esterna.
DISARMO
Per i tempi e le modalità di disarmo si dovranno osservare tutte le prescrizioni previste
dalla normativa vigente e le eventuali specifiche fornite dal direttore dei lavori; in ogni caso il
disarmo dovrà avvenire per gradi evitando di introdurre, nel calcestruzzo, azioni dinamiche e
verrà eseguito dopo che la resistenza del conglomerato abbia raggiunto il valore richiesto.
ACCIAIO
Tutti i materiali in acciaio usati per la realizzazione di opere in cemento armato o strutture
metalliche dovranno avere caratteristiche conformi alle prescrizioni della normativa vigente,
certificate da idonei documenti di accompagnamento e confermate dalle prove fatte
eventualmente eseguire dal direttore dei lavori presso laboratori riconosciuti.
Tutte le armature metalliche dovranno essere tagliate a misura, sagomate e poste in opera
comprese le legature di filo di ferro, i distanziatori, eventuali sfidi, sovrapposizioni anche se non
chiaramente espresse negli elaborati esecutivi ma richieste dalla normativa vigente.
Nel caso di eventuali fessurazioni del calcestruzzo si dovrà intervenire come segue:
– analisi dei carichi agenti ed eliminazione di quelli anomali che possano aver causato tali
fenomeni;
– predisporre un’adeguata ispezionabilità e conseguente manutenzione per i giunti predisposti
nei vari punti della struttura in quanto maggiormente soggetti a deterioramento;
– in caso di esposizione delle armature metalliche eseguire una completa messa a nudo della
parte interessata con pulitura e rivestimento del ferro con protettivi applicati anche a pennello;
– sigillare le fessurazioni con prodotti altamente elastici quali resine o similari.
TRAVI PILASTRI SETTI E SOLAI
STRUTTURE DI ELEVAZIONE IN CLIMI TEMPERATI
Questa sezione è dedicata al calcestruzzo destinato alle strutture di elevazione di edifici
residenziali, edifici pubblici o adibiti ad attività commerciali o ricadenti nel settore del terziario che
in servizio operano all’interno di fabbricati a temperature costantemente al di sopra 0°C
indipendentemente che gli edifici siano situati o meno in aeree a clima temperato o rigido.
Nella presente sezione, inoltre, vengono riportate le specifiche per quegli elementi strutturali
che in servizio si trovano esposti all’esterno e situati in zone climatiche temperate dove le
oscillazioni della temperatura ambientale intorno a 0°C sono limitate nell’arco dell’anno a pochi
cicli.
La presente sezione riguarda elementi strutturali quali pilastri, travi, solai in latero-cemento o a
soletta piena, scale a soletta rampante, corpi scala e nuclei ascensore. Queste tipologie di
strutture di elevazione in clima temperato sono esposte al rischio di corrosione promosso dalla
penetrazione dell’anidride carbonica presente nell’aria. Questa è capace di diffondere attraverso i
pori della matrice cementizia e, raggiunta l’armatura, può promuoverne la corrosione se sono
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presenti anche ossigeno ed acqua. Si intuisce, quindi, come maggiormente esposti al rischio di
corrosione siano quegli elementi in calcestruzzo che sono direttamente esposti all’azione
dell’acqua piovana quali i pilastri perimetrali dei porticati degli edifici, gli elementi aggettanti, quali
le solette dei balconi, gli elementi di parapetto di balconi e terrazze, i corpi scala e i nuclei
ascensori esterni. Per queste strutture, infatti, nei periodi asciutti l’anidride carbonica può
penetrare insieme all’ossigeno nella matrice cementizia e nei periodi di pioggia il processo
elettrochimico di corrosione può diventare significativo in quanto la saturazione di acqua del
copriferro aumenta la conducibilità elettrica del calcestruzzo promuovendo la formazione della
ruggine. Meno esposti al rischio di corrosione si trovano gli elementi in calcestruzzo che in
servizio operano all’interno dell’edificio e, quindi, non esposti all’azione dell’acqua. Queste
strutture, infatti, pur essendo interessate da una maggiore penetrazione dell’anidride carbonica in
quanto i pori capillari della matrice cementizia privi di acqua favoriscono la diffusione del gas, non
sono esposte al rischio di corrosione in quanto il copriferro asciutto impedisce la circolazione di
corrente necessaria perché il processo di corrosione si esplichi con una velocità
ingegneristicamente significativa.
Al fine, quindi, di prevenire il degrado, consistente nella formazione di ruggine e nella
conseguente espulsione del copriferro determinata proprio dai prodotti di corrosione più
voluminosi del ferro metallico, si deve agire su due fronti:
- ridurre la porosità del calcestruzzo al fine di rallentare il processo di diffusione della CO2
attraverso l’impiego di un conglomerato caratterizzato da un rapporto a/c tanto più basso quanto
più elevato è il rischio di corrosione;
- aumentare lo spessore del copriferro in modo che il processo di corrosione possa innescarsi
in corrispondenza della scadenza di vita nominale 50 anni della struttura.
La norma UNI 11104 inquadra le strutture di elevazione in clima temperato:
- nella classe di esposizione XC1 se le strutture operano in servizio in ambienti interni
caratterizzati da bassa umidità relativa (< 70%) per le quali si richiede che il conglomerato
possegga una classe di resistenza caratteristica minima C25/30 e un dosaggio di cemento non
inferiore a 300 Kg/m3. Inoltre, in accordo con gli Eurocodici per queste strutture occorrerà
prevedere un copriferro di 20 o 30 mm rispettivamente per opere in c.a. o in c.a.p;
- nella classe di esposizione XC3 se le strutture operano all’interno di edifici ad umidità
moderata o alta o per strutture esterne che sono al riparo della pioggia; per tali opere la
resistenza caratteristica minima è 35 N/mm2 e copriferro di 30 o 40 mm per opere in c.a. o c.a.p.
- nella classe di esposizione XC4 se le strutture operano in servizio all’esterno e sono
interessate direttamente dall’azione della pioggia per le quali si richiede che il conglomerato
possegga una classe di resistenza caratteristica minima C32/40 e un dosaggio di cemento non
inferiore a 340 Kg/m3. Inoltre, in accordo con gli Eurocodici per queste strutture occorrerà
prevedere un copriferro di 35 o 45 mm rispettivamente per opere in c.a. o in c.a.p.
Per edifici e complessi di importanza strategica per i quali il committente richiede una classe di
vita utile nominale 100 anni in accordo alle Norme Tecniche per le costruzioni le presenti
prescrizioni debbono essere modificate sia per quanto attiene alla qualità del calcestruzzo, allo
spessore del copriferro che deve essere incrementato di almeno 10 mm, alla scelta del tipo di
armature, che potrebbe compendiare l’impiego di barre di acciaio zincato o inossidabile, che,
infine, alla eventuale protezione della superficie delle strutture con rivestimenti a basso
coefficiente di diffusione dell’anidride carbonica.
A.) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di elevazione7
Voce di capitolato
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di elevazione
all’interno di edifici in classe di esposizione XC1 (UNI 11104), Rck 30 N/mm2, Classe di consistenza S4/S5 o
7
Pilastri, travi, solai in latero-cemento e a soletta piena, corpi scala e nuclei ascensore.
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slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm, Cl 0.4
Campo di validità
Le prescrizioni di capitolato riportate nella presente scheda sono rivolte agli elementi di elevazione che
operano in servizio all’interno di edifici che appartengono a strutture con Vita Nominale 50 anni in accordo
alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08), indipendentemente che le stesse siano situate in
aeree con clima temperato o rigido.
UNI 8520 parte 2.
parte 1 e 2.
pezzatura 20 mm)
0,85 C(x/y) ≥ 25.5 N/mm2
7 giorni
Proprietà
Rapporto ft/fy
Requisito
≥450 MPa
≥540 MPa
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
≤ 1,25
2 milioni di cicli
meccaniche
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D. Lgs. 241/2000
B.) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di interni ad umidità relativa
dell’aria moderata o elevata o strutture esterne al riparo della pioggia di fabbricati in zone
a clima temperato
Voce di capitolato
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di elevazione di edifici
che operano in servizio internamente ad umidità relativa dell’aria moderata o elevata o all’esterno
non direttamente esposte all’azione della pioggia, in classe di esposizione XC3 (UNI 11104), Rck 35 N/mm2,
Classe di consistenza S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32 mm, Cl 0.4
Campo di validità
Le prescrizioni di capitolato riportate nella presente scheda sono rivolte agli elementi di elevazione di
edifici che operano in servizio all’interno di edifici a umidità relativa moderata o alta o all’esterno riparati
dall’azione della pioggia. Le prescrizioni di capitolato contenute nella presente scheda, pertanto, sono
rivolte a pilastri, travi, solette aggettanti, corpi scala e nuclei ascensore che appartengono a strutture con
Vita Nominale 50 anni in accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08) e sono situate in
aeree del Paese caratterizzate da clima temperato.
Avvertenze
Per gli elementi strutturali, pilastri, travi, solai, scale che in servizio si trovano all’interno di edifici con
bassa umidità consultare le prescrizioni contenute nella scheda 3.1.
UNI 8520 parte 2.
parte 1 e 2.
pezzatura 20 mm)
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0,85 C(x/y) ≥ 30 N/mm2
7 giorni
Proprietà
Rapporto ft/fy
Requisito
≥450 MPa
≥540 MPa
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
≤ 1,25
2 milioni di cicli
meccaniche
D. Lgs. 241/2000
C.) Calcestruzzo destinato alla realizzazione di strutture di elevazione8 di fabbricati che
in servizio sono esposte all’azione della pioggia in zone a clima temperato
Voce di capitolato
Calcestruzzo a prestazione garantita, in accordo alla UNI EN 206-1, per strutture di elevazione di edifici
che operano in servizio all’esterno esposte direttamente all’azione della pioggia, in classe di esposizione
XC4 (UNI 11104), Rck 40 N/mm2, Classe di consistenza S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm, Dmax 32
mm, Cl 0.4
Campo di validità
Le prescrizioni di capitolato riportate nella presente scheda sono rivolte agli elementi di elevazione di
edifici che operano in servizio all’esterno e sono direttamente interessati dall’azione della pioggia. Le
prescrizioni di capitolato contenute nella presente scheda, pertanto, sono rivolte a pilastri, travi, solette
aggettanti, corpi scala e nuclei ascensore che appartengono a strutture con Vita Nominale 50 anni in
accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08) e sono situate in aeree del Paese
caratterizzate da clima temperato.
Avvertenze
Per gli elementi strutturali, pilastri, travi, solai, scale che in servizio si trovano all’interno di edifici
consultare le prescrizioni contenute nella scheda 3.1.
8
Pilastri, travi, solai in latero-cemento e a soletta piena, corpi scala e nuclei ascensore
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UNI 8520 parte 2.
parte 1 e 2.
pezzatura 20 mm)
0,85 C(x/y) ≥ 34 N/mm2
7 giorni
Proprietà
Rapporto ft/fy
Requisito
≥450 MPa
≥540 MPa
≥7,5%
1,15 ≤ Rm/Re ≤ 1,35
≤ 1,25
2 milioni di cicli
meccaniche
D. Lgs. 241/2000
27. SOLAI
Tutti i solai realizzati in cemento armato o cemento armato precompresso (c.a. o c.a.p.) o misti
in c.a. e c.a.p. e blocchi in laterizio od in altri materiali o formati dall’associazione di elementi
prefabbricati dovranno essere conformi alla normativa vigente, alle relative norme tecniche
emanate per la progettazione e l’esecuzione di tali opere ed alle prescrizioni specifiche.
SOLAIO IN C.A.
Il solaio misto in c.a. e laterizi gettato in opera dovrà essere realizzato con pignatte di qualsiasi
tipo interposte a nervature parallele in conglomerato cementizio realizzate in modo conforme alla
normativa vigente ed ai sovraccarichi previsti. A tale struttura dovrà essere sovrapposta una
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soletta in conglomerato cementizio armato e la posa in opera del solaio dovrà includere
anche l’eventuale formazione di nervature di ripartizione e travetti per il sostegno di tramezzi
sovrastanti compresa la fascia perimetrale piena di irrigidimento.
Il montaggio del solaio dovrà comprendere la predisposizione delle casseforme, delle armature
provvisorie e di sostegno, dei ponteggi e strutture di protezione, il successivo disarmo e le
campionature e prove statiche richieste.
Nel caso di locali di abitazione è obbligatoria la realizzazione di un solaio per il primo livello a
partire dal terreno di fondazione che dovrà essere eseguito con le stesse modalità dei solai
intermedi e sarà distaccato dal terreno di almeno cm 50.
SOLAIO CON TRAVETTI PREFABBRICATI
Il solaio piano in c.a. e laterizi realizzato in travetti prefabbricati dovrà essere conforme a tutte
le caratteristiche tecnico-realizzative indicate per il solaio gettato in opera e sarà costituito da
travetti in tutto o parte prefabbricati in sostituzione di quelli tradizionali.
Tali travetti dovranno essere dotati di relativi certificati di collaudo predisposti dalle case
costruttrici e, nel caso di parziale prefabbricazione, saranno integrati con armature aggiuntive
prescritte dagli elaborati esecutivi.
La soletta superiore verrà gettata in opera dopo il completamento del montaggio del solaio e la
predisposizione dell’armatura richiesta.
Il montaggio del solaio includerà la predisposizione delle armature provvisorie e di sostegno,
dei ponteggi e strutture di protezione, il successivo disarmo e le campionature e prove statiche
richieste.
SOLAIO PIANO IN PANNELLI PREFABBRICATI
Il solaio in pannelli verrà realizzato con pannelli prefabbricati fuori opera e montati
successivamente in cantiere nelle posizioni e quantità previste secondo i requisiti stabiliti dalle
specifiche tecniche.
I pannelli e le loro modalità di realizzazione dovranno essere conformi alla normativa vigente
inclusa la relativa certificazione sulle caratteristiche dei materiali impiegati e del pannello nella sua
completezza.
Il montaggio includerà la predisposizione delle armature provvisorie e di sostegno, dei
ponteggi e delle strutture di protezione, il successivo disarmo e le campionature e prove statiche
richieste.
Nel caso di pannelli destinati a getti integrativi si dovranno predisporre le pignatte o gli
alleggerimenti prescritti solo dopo aver completato le operazioni di puntellatura; nel caso di
pannelli completi si dovrà procedere alla loro messa in opera secondo le indicazioni dei disegni
esecutivi.
SOLAI IN GETTO PIENO IN C.A. OD IN C.A.P.
Per questo tipo di solai si applicano le prescrizioni riportate nella normativa vigente e, in
particolare, nelle norme tecniche per l’esecuzione delle opere in c.a. normale e precompresso
aggiornate periodicamente.
SOLAI MISTI IN C.A. E C.A.P. E BLOCCHI FORATI IN LATERIZIO OD ALTRI MATERIALI
I blocchi in laterizio potranno essere di solo alleggerimento od avere funzione statica in
collaborazione con il conglomerato. Per entrambi i casi il profilo dei blocchi, delimitanti la
nervatura di conglomerato da gettare, non dovrà ostacolare il deflusso del calcestruzzo o ridurre
la sezione prevista per le nervature.
Nel caso dei blocchi con funzione collaborante, si dovrà assicurare la continuità nella
trasmissione degli sforzi fra i vari elementi; le eventuali solette di completamento dovranno
realizzare la totale solidarizzazione delle varie parti.
Nel caso di blocchi in materiali diversi dal laterizio (argilla espansa, materie plastiche, etc.),
questi dovranno avere caratteristiche rispondenti ai requisiti richiesti sia nel caso di impiego come
blocchi collaboranti che come parti non collaboranti alla struttura. Per tali materiali, salvo altre
prescrizioni, si applicheranno le specifiche già indicate.
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SOLAI CON ELEMENTI PREFABBRICATI E GETTI DI COMPLETAMENTO
Oltre ai requisiti suddetti, tali strutture dovranno garantire collegamenti trasversali tra le varie
strisce di solaio ed avranno dimensionamenti conformi a quanto fissato dalla normativa vigente; i
relativi getti di completamento dovranno avere un’armatura di ripartizione a maglie incrociate.
I GIUNTI SISMICI
I Giunti sismici saranno realizzarti con materiale costituito da profili portanti in alluminio con alette di
ancoraggio forate premontate su piastra centrale di collegamento in alluminio mediante rivetti.
Inserto centrale in elastomero flessibile di elevata qualità, resistente all’usura, agli agenti
atmosferici, alla temperatura (da -30°C a + 120° C ), agli oli, acidi ed alle sostanze bituminose in
genere rettilinei ed angolo di dimensioni idonee.
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CAPO IV – Metodologie di intervento per il Restauro ed i ripristini dell’architettura
storica
28. ACCERTAMENTI ANALITICI E DIAGNOSTICI – GENERALITA’
Il progetto di restauro dovrà, obbligatoriamente, essere redatto in stretta relazione con la
campagna d’indagini diagnostiche eseguita sul manufatto oggetto d’intervento preliminarmente
all’inizio dei lavori. Non dovrà esistere, perciò, la distinzione tra il progetto di restauro e il progetto
di indagine diagnostica.
La redazione di un pre-progetto, in grado di leggere e “svelare” il manufatto, garantirà una
diagnosi corretta ed accurata dei meccanismi innescanti il deperimento così da poter intervenire
su di essi con soluzioni più efficienti. Il progetto di indagine diagnostica non dovrà essere
circoscritto alle sole indagini preliminari, ma dovrà essere concepito come parte integrante del
progetto seguendo per questo, di volta in volta, le procedure previste, controllandone l’efficacia
(collaudi in corso d’opera), ispirando, casomai, nuove soluzioni. ulteriori criteri generali inerenti
l’applicazione delle prove non distruttive saranno concordate con la Direzione lavori.
Solo comparando, soprapponendo e mettendo in relazione i dati assimilati, mediante idonee
competenze e professionalità, sarà possibile redigere documenti e relazioni determinanti per
progettare e programmare un valido progetto di restauro. Il progetto diagnostico dovrà essere
preparato per tempo contestualmente alla redazione del progetto esecutivo in capo
all’appaltatore, così da fornire un’anamnesi appropriata del manufatto analizzato, e di
conseguenza governare il progetto esecutivo d’intervento.
Nel caso in cui le indagini diagnostiche siano previste negli elaborati di progetto ovvero,
espressamente richieste dalla D.L. sarà cura dell’appaltatore provvedere ad eseguirle così da
garantire, il sistematico quanto scientifico, rilevamento di informazioni concernenti lo stato di
conservazione e/o i processi di degrado. Ogni tipo di indagine dovrà essere, obbligatoriamente,
concordata ed esaminata con la D.L. in relazione al tipo di procedura da mettersi in opera e
all’eventuale zona del prelievo. Una qualsiasi analisi dovrà, necessariamente, essere affidata a
personale, istituto, ditta, laboratorio riconosciuti e autorizzati dagli organi di tutela del bene in
pieno accordo con le indicazioni della D.L.
Nei casi in cui le indagini richiedessero l’esecuzione di minimi prelievi di materiale questi,
potranno essere eseguiti solo dietro specifica autorizzazione e se, a parere della D.L. non fosse
possibile apprendere i dati in oggetto in maniera differente. In ogni modo non dovrà essere
tollerato il ricorso sistematico a tecniche distruttive. In presenza di manufatti di particolare valore
storico, architettonico, archeologico o documentario i suddetti campioni di materiale dovranno
essere prelevati seguendo le prescrizioni della Direzione lavori, in linea generale :
– il campione dovrà essere eseguito solo dietro autorizzazione scritta dell’organo di tutela del
manufatto;
– il campione dovrà essere eseguito sotto la responsabilità di chi effettuerà l’analisi;
– il numero e la quantità dei prelievi, compatibilmente con le analisi prescritte, dovranno
essere minimi; le zone di prelievo dovranno, in linea generale, essere scelte tenendo conto della
necessità di non danneggiare in alcun modo l’estetica del manufatto.
Durante la fase di prelievo sarà cura dell’appaltatore non arrecare alcun danno al manufatto,
inoltre, laddove l’area del prelievo e/o di indagine non fosse raggiungibile dall’operatore dovrà
essere compito dell’Appaltatore mettere in opera tutte le strutture accessorie ossia strutture fisse
come ponteggi, trabattelli, ponti di servizio, castelli di carico ecc. in modo da garantire il prelievo
dei campioni e la periodica possibilità di accesso per la lettura dei dati. L’Appaltatore dovrà,
inoltre, anche se non espressamente specificato nell’intervento che coinvolge le superfici, fornire
l’energia elettrica, se richiesta dalla specifica indagine, e provvedere al ripristino delle zone
relative ai prelievi dei campioni.
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Le indagini conoscitive si divideranno in due categorie:
– indagini distruttive: le indagini di tipo invasivo o “distruttivo”, si basano sull’esigenza di
operare un’ispezione diretta e necessitano di veri e propri campioni da sottoporre ad analisi
chimico-fisiche di laboratorio. La necessità di reperire un campione comporta, seppure in maniera
limitata e circoscritta, la compromissione ulteriore dello stato di degrado del manufatto oggetto di
studio. Quando l’indagine si prefigge lo scopo di immagazzinare una grande quantità di dati dovrà
essere prelevato, e successivamente esaminato, un consistente numero di campioni; tale
operazione causerà inevitabilmente un’alterazione dello stato conservativo nonché un disagio a
chi, eventualmente, risiede nel manufatto. L’individuazione puntuale di deterioramenti e di fattori
degenerativi non consente una facile composizione del quadro globale il quale dovrà essere
rappresentato per interpolazione tra situazioni campione e per deduzioni. Il vantaggio di questo
metodo risiede nel fatto che su un campione sarà possibile compiere numerose prove di
laboratorio e, quindi, ricavare un numero elevato d’informazioni;
– indagini non distruttive: si possono definire indagini non distruttive tutte quelle tecniche la cui
applicazione non compromette l’integrità funzionale della struttura e, allo stesso tempo, non
implica il danneggiamento o l’alterazione dell’aspetto di parti di essa. Dovrà, necessariamente,
esistere una correlazione dimensionale tra la grandezza dell’oggetto indagato e la traccia lasciata
dall’indagine. Le tecniche di indagine non distruttive non eliminano del tutto le prove “distruttive”,
in quanto spesso si rende necessario accostarle anche a prove in laboratorio su provini prelevati
in situ; in questi casi però, non si rischia di prelevare campioni non caratterizzanti in quanto, la
scelta viene guidata dai dati ricavati dalle indagini precedenti. Questo tipo d’indagine presenta
due qualità importanti: non compromette lo stato di fatto dell’edificio neanche a livello statico e
limita molto le intromissioni con le attività interne dell’edificio. In linea di massima le indagini non
distruttive potranno essere ulteriormente suddivise in passive (o non invasive) e in immagini attive
(o invasive): le prime annoteranno e quantificheranno i fenomeni fisici rilevabili senza interventi
artificiali di stimolazione; quelle attive, invece, richiederanno, anche se in minima misura,
sollecitazioni artificiali di natura diversa in relazione dai fenomeni fisici che la strumentazione in
oggetto sarà in grado di rilevare.
29. INDAGINI IN SITU ATTE AD APPROFONDIRE LA CONOSCENZA SULLE
STRATIFICAZIONI DELL’EDIFICATO E SULLE CARATTERISTICHE STRUTTURALI E
COSTRUTTIVE
Per quanto concerne l’esecuzione e l’eventuale interpretazione delle immagini riprese, dei dati
e di tutte le informazioni raccolte durante la campagna diagnostica sarà indispensabile che
l’appaltatore si affidi ad operatori esperti e qualificati che abbiano piena coscienza specifica degli
strumenti da utilizzare, dei materiali e delle strutture da indagare. Questo, fondamentalmente,
sarà legato al fato che sovente le immagini viste e/o trasmesse dagli strumenti si rileveranno
alquanto falsate e non sempre di facile interpretazione per gli “non addetti” ai lavori.
30. PRELIEV0 DI MATERIALE PER ANALISI DI LABORATORIO
Prelievo di campioni significativi di materiale lapideo (malte e pietre), a mezzo di
microcarotaggi, prelievo delle patine superficiali, dei prodotti di alterazione e di deposito nella
quantità necessaria e sufficiente definita in accordo con la DL e l’organo di tutela del bene. Il
suddetto prelievo di materiale sarà seguìto da analisi di laboratorio per la caratterizzazione
mineralogica-petrografica dei materiali lapidei e per l'identificazione dei prodotti di alterazione
mediante studio in sezione sottile. Ove possibile verranno, inoltre, determinati i principali
parametri fisici quali il peso specifico, peso apparente, porosità, la distribuzione del diametro dei
pori e la velocità di assorbimento dell'acqua.
Le suddette indagini eseguite per un numero di campioni congruo e sufficientemente
rappresentativo permetteranno, da un lato, un'esatta definizione dello stato di alterazione dei
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materiali e, dall'altro, forniranno dati essenziali per la definizione esecutiva del progetto di
restauro. Le metodologie di analisi si potranno individuare in:
– analisi al microscopio stereoscopico, in superficie e in sezione trasversale, dei vari strati
d’intonaco con il fine di identificare la qualità dell’inerte, del legante e dei componenti accessori
(pigmenti ed additivi) che compongono l’impasto;
– analisi granulometrica eseguita con setacciatura del campione disgregato, con idoneo
numero di vagli posti su vibratore meccanico;
– analisi mineralogica eseguita per diffrazione ai raggi X su frammenti di intonaco macinati;
– analisi mineralogica-petrografica su sezioni sottili al microscopio polarizzatore;
– analisi utilizzando il microscopio ottico al fine di identificare i leganti ed i pigmenti nei vari
strati di intonaco;
– analisi delle porosità totale e della distribuzione del volume dei pori eseguita mediante
porosimetro a mercurio completo di unità per macropori.
L’esecuzione dei prelievi di campione di materiale potranno essere eseguiti solo dietro
specifica autorizzazione scritta della DL a sua volta autorizzata dall’organo di tutela del manufatto
e solo se non fosse possibile apprendere i dati in oggetto in maniera differente; il prelievo dovrà
essere eseguito sotto la responsabilità di chi effettuerà l’analisi; il numero e la quantità dei
prelievi, compatibilmente con le analisi prescritte, dovranno essere minimi.
Questa operazione a carattere “distruttivo” dovrà rivolgesi, nei limiti del possibile, a zone già in
fase di degrado e/o di distacco imminente o quantomeno alle zone meno visibili così da non
apportare compromissioni estetiche al manufatto. Ogni prelievo di materiale sarà delimitato e
numerato con numeri crescenti, dovrà, inoltre, essere riprodotto fotograficamente (in dettaglio ed
in generale) da una distanza sufficientemente ravvicinata e con la minima distorsione prospettica
possibile, con riproduzione della scheda di riferimento “Kodak color control” (vedi articolo inerente
“l'indagine stratigrafica in situ”) La localizzazione dei prelievi sarà, infine, riportata direttamente sui
grafici di rilievo
A conclusione dell’indagine dovrà essere redatta una esauriente relazione illustrativa nella
quale si annotino per ogni campione prelevato:
– la successione delle cromie e dei livelli;
– le probabili relazioni tra le diverse unità stratigrafiche;
– le possibili relazioni temporali istituibili con le strutture murarie ed i relativi avvicendamenti
subiti dal manufatto nel tempo;
le probabili relazioni tra i risultati dell’indagine e le informazioni storiche desumibili dalla ricerca
d’archivio.
31. SAGGI E VERIFICHE SUI MATERIALI E SUI METODI DI APPLICAZIONE (ESECUZIONE
PROVE DI PULITURA)
Insieme di operazioni eseguite direttamente sul manufatto in aree delimitate che consente di
osservare, valutare e confrontare tra loro i risultati di differenti materiali e metodologie applicative.
La finalità è quella di mettere a punto nel dettaglio le tecniche di intervento più soddisfacenti in
riferimento alle operazioni previste dal progetto, tenendo conto delle eventuali disomogeneità del
manufatto (sia dal punto di vista del suo stato di conservazione – tipo di sporco, natura di
eventuali patinature ecc. – che delle tecniche esecutive) e di eventuali nuovi dati introdotti dalle
indagini preliminari analitiche (se previste dal progetto). In linea di principio l’esecuzione dei test
costituisce uno strumento essenziale e imprescindibile per la progettazione di ogni intervento
nella sua fase esecutiva.
L'esecuzione di saggi di verifica sui materiali e sui metodi di applicazione deve seguire alcune
regole di metodo: le aree scelte devono essere contenute nel numero e limitate nell’estensione
ma, al tempo stesso, devono interessare le diverse tipologie di degrado su cui si vuole intervenire
con una campionatura di zone e di situazioni tale da rendere possibile la valutazione dell’esito
dell’intervento nel suo insieme. La delimitazione delle aree dovrà essere realizzata in maniera
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totalmente reversibile; inoltre, pur considerando il carattere sperimentale dei saggi, si dovrà
operare in modo tale da ridurre quanto più possibile il rischio che nelle aree perimetrali dei saggi
stessi, si creino alterazioni irreversibili delle caratteristiche ottiche e formali di tonalità e di
brillantezza della pellicola pittorica e/o del materiale lapideo (gore, opacizzazioni, sbiancamenti,
aloni ecc.). A tale proposito sarà utile evitare che intercorra un tempo eccessivamente lungo (non
più di 3 mesi) tra l’esecuzione dei saggi e l’intervento complessivo di restauro.
La descrizione e la documentazione delle diverse tecniche utilizzate per l’esecuzione dei saggi
dovrà essere chiara, esauriente ed esplicita nel dettaglio operativo (dovranno, ad esempio,
essere indicate la diluizione o la concentrazione nonché i tempi di contatto di eventuali solventi da
impiegare per la pulitura), per essere un riferimento utile e concreto al momento di intervenire in
maniera estesa. A tale scopo sarà auspicabile il ricorso, oltre che ad un testo scritto, anche a
tecniche di documentazione grafiche, fotografiche o di altro tipo.
32. AGGIUNTE, INTEGRAZIONI
PREMESSA METODOLOGICA
Le operazioni d’integrazioni comprendono tutta una serie d’interventi che hanno come fine
ultimo quello di ripristinare le mancanze, più o meno consistenti, rintracciabili in un manufatto
riconducibili a svariati motivi tra i quali: naturale invecchiamento dei materiali, mancata
manutenzione, sollecitazioni meccaniche, decoesioni superficiali, interventi restaurativi
antecedenti ecc. Indipendentemente dalle scelte metodologiche adottate, scaturite dai diversi
indirizzi culturali, nel progetto di conservazione le mancanze richiedono necessariamente
un’azione procedurale a prescindere che l’obiettivo prefisso sia il mantenimento dello stato di fatto
o il ripristino finalizzato a restituire l’efficienza tecnica, che potrà essere denunciato oppure, come
accade sovente, poiché mirato alla restituzione della configurazione “originale” nella sua totalità
ed interezza, celato. Attribuire alla mancanza un valore storico-stratigrafico, se da un lato può
rappresentare un atteggiamento estremamente rispettoso nei riguardi dell’entità materica ed
estetica del manufatto, dall’altro limita le operazioni tecniche indirizzate alla conservazione
ovvero, al recupero di quei requisiti di integrità strutturale che, venuti a mancare, possono
incrementare l’innescarsi dei fenomeni degradanti.
Le operazioni di ripristino dovranno, per questo, essere pianificate puntualmente cercando,
dove sarà possibile, di ponderare sia l’aspetto tecnico che quello conservativo in modo da tenere
in debito conto i limiti imposti dalla valenza storica intrinseca nel manufatto e, allo stesso tempo,
riuscire a restituire l’efficienza strutturale venuta meno. Il ripristino di parti mancanti, se da un lato
contribuisce a dare durevolezza al manufatto, proteggendolo ed aiutandolo a conservarsi nel
tempo, dall’altro comporta, inevitabilmente, alterazioni e perdite dei segni stratigrafici
nascondendoli o cancellandoli con aggiunte che, come spesso avviene, rendono estremamente
difficile il recupero di ciò che di originale è rimasto. Questo dato di fatto, dovrebbe essere per il
Tecnico motivo di ponderate riflessioni al fine di riuscire a pianificare un intervento circoscritto a
risolvere le varie problematiche rilevate durante la fase conoscitiva del manufatto scaturito da
riferimenti culturali che lo hanno indirizzato nelle scelte metodologiche, cosciente che, delle
diverse opzioni disponibili, per risolvere un determinato problema, nessuna sarà in grado di
ovviare alle problematiche sino ad ora esposte; di ogni soluzione dovranno essere valutati i
relativi vantaggi e svantaggi relazionandoli strettamente alle singole esigenze. In un progetto di
restauro inevitabilmente l’interazione con il manufatto e, in special modo se si tratta di operare
delle integrazioni, avrà come conseguenza un’alterazione dello stato di fatto originale; gli
interventi, anche quelli meno invasivi, apporteranno delle modifiche più o meno rilevanti
all’integrità della struttura che potranno essere accettate, e in parte giustificate, dalla priorità
perseguita di restituire al manufatto la sua efficienza strutturale cosicché possa protrarre nel
tempo il lento consumarsi. Le integrazioni che si mimetizzano con l’esistente, mirate non solo a
dare integrità strutturale ma, soprattutto, a ripristinare un’unità figurativa in riferimento a come
presupposto in origine, se da molti considerato un modo di intervenire che poco tiene conto della
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dignità storica del manufatto, da altri è ritenuto lecito, poiché il progetto è il risultato di ponderate
riflessioni supportate da ricerche e documentazioni puntuali e dettagliate, per cui il risultato finale
non deriva dal gesto creativo del Tecnico ma dal suo bagaglio di conoscenze storiche.
Gli accorgimenti utilizzati, in molti casi, al fine di distinguere la preesistenza dall’aggiunta (ad.
es., diversificare la lavorazione superficiale della parte nuova rispetto all’originale, riprodurre le
parti mancanti ricorrendo a materiali compatibili ma diversi, ripristinare le superfici in leggero
sottosquadro o soprasquadro, segnalare il nuovo mediante marchi ecc.) se attuati, dovranno
essere realizzati con estrema cura e sensibilità da parte del Tecnico in modo che il risultato finale,
pur essendo coerente e rispettoso dello stato di fatto, non sia tale da tradursi in una visione
paradossale dove la varietà di integrazioni visivamente rintracciabili fanno perdere la valenza
figurativa d’insieme intrinseca del manufatto. Il dilemma di quale sia la risoluzione più consona
difficilmente potrà avere una risoluzione chiara, capace di definire un modo di procedere
adattabile a tutte le diverse situazioni, in special modo quando l’intervento non si limita alla
manutenzione ma, per impellenti necessità scaturite dal bisogno di salvare ciò che si può
rischiare di perdere, diviene di restauro.
33. OPERAZIONI DI STUCCATURA, INTEGRAZIONE DEI MATERIALI LAPIDEI (AGGIUNTE)
Con il termine “materiale lapideo” dovranno sempre essere intesi (in accordo alle
raccomandazioni NorMaL) oltre che i marmi e le pietre propriamente detti, anche gli stucchi, le
malte, gli intonaci (affrescati, dipinti a secco, graffiti) ed i prodotti ceramici come laterizi e cotti.
GENERALITÀ
Prima di mettere in pratica i protocolli di stuccatura, integrazione ed aggiunte sui materiali
lapidei sarà opportuno seguire delle operazioni preliminari indirizzate alla conoscenza del
materiale oggetto di intervento (pietra arenaria, calcarea, travertini, tufi ecc.). L’adesione tra la
superficie originale e quella d’apporto sarà in funzione della scrupolosa preparazione del
supporto, operazione alla quale si dovrà porre molta attenzione dal momento che si rileverà
fondamentale per assicurare l’efficacia e la durabilità dell’intervento di “stuccatura-integrazione”.
Le modalità con cui si eseguiranno questo tipo di operazioni saranno correlate alle caratteristiche
morfologiche del materiale da integrare (pietra, laterizio, intonaco ecc.) e alla percentuale delle
lesioni, oltre che dalla loro profondità ed estensione.
Verifiche preliminari
Prima di eseguire qualsiasi operazione sarà necessario procedere alla verifica del quadro
fessurativo così da identificare eventuali lesioni “dinamiche” (che potranno essere dovute a
svariati motivi tra i quali assestamenti strutturali non ancora terminati, dilatazioni termiche interne
al materiale o fra materiali diversi ecc.); in tal caso non si potrà procedere semplicemente alla
stuccatura della fessurazione ma si dovranno identificare e risolvere le cause a monte che hanno
procurato tale dissesto. L’intervento di stuccatura ed integrazione sarà lecito solo su fessurazioni
oramai stabilizzate (lesione statica).
Asportazione di parti non compatibili
Si procederà, seguendo le indicazioni della D.L., all’ablazione puntuale tramite scopini (di
saggina), spatole, cazzuolini, mazzetta e scalpello di piccole dimensioni, martelline, vibroincisori
ecc., di tutte le parti non compatibili con il supporto (legno, ferro, malte erose o gravemente
degradate ecc.), ovvero stuccature od integrazioni realizzate con malte troppo crude (cementizie)
in grado di creare col tempo stress meccanici. L’operazione dovrà avvenire con la massima cura
evitando accuratamente di non intaccare il manufatto originale.
Pulitura della superficie
Ciclo di pulitura con acqua deionizzata e successiva spazzolatura (o con altra tecnica indicata
negli elaborati di progetto) della superficie da trattare allo scopo di rimuovere sporco, polveri, oli,
scorie e qualsiasi altra sostanza estranea al materiale lapideo. Tutte le operazioni di pulitura
dovranno tendere a lasciare l’interno della lesione o del giunto privo di detriti o patine, ma con la
superficie scabra, così da favorire un idoneo contatto con malta da ripristino. Nel caso in cui la
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superficie, oggetto di intervento, si dovesse presentare con efflorescenze saline od altre patologie
derivate dalla presenza di sali si renderà indispensabile procedere alla desalinazione della
muratura utilizzando metodi e tecniche dettate dalla D.L. (ad es. impacchi di polpa di cellulosa
imbevuti in acqua deionizzata). Lo stesso criterio sarà utilizzato se l’apparecchio murario
risultasse affetto da umidità di risalita capillare od ancora dovesse presentare muschi, licheni o
vegetazione superiore infestante: prima di qualsiasi intervento d’integrazione si dovrà procedere
alla bonifica della muratura.
Per specifiche sulle tecniche di pulitura, desalinazione, bonifica o deumidificazione si rimanda
a quanto esposto agli articoli specifici.
SPECIFICHE SULLE STUCCATURE Saranno da evitare le stuccature a base di cementi
tradizionali, perché questi potranno cedere ioni alcalini e solfati che potrebbero portare alla
formazione di sali solubili dannosi per il materiale lapideo. Inoltre, gli impasti a base di cemento
sono, spesso, meno porosi di molti materiali lapidei, cosicché, se si verificasse un movimento
d’acqua all’interno di una struttura, la sua evaporazione e la conseguente cristallizzazione dei sali
presenti potrebbe avvenire a carico delle parti più porose e non delle stuccature. Infine, le
differenze di dilatazione termica fra pietra e cemento potrebbero provocare fessurazioni o danni di
tipo meccanico (estratto dalla Raccomandazione NorMaL n. 20/85).
AVVERTENZE Sarà vietato effettuare qualsiasi procedura di stuccatura, integrazione o, più
in generale, utilizzo di prodotti, anche se prescritti negli elaborati di progetto, senza la preventiva
esecuzione di campionature pre-intervento eseguite sotto il controllo della D.L.; ogni campione
dovrà, necessariamente, essere catalogato ed etichettato; su tale etichetta dovranno essere
riportati la data di esecuzione, il tipo di prodotto e/o le percentuali dell’impasto utilizzato, gli
eventuali solventi e di conseguenza il tipo di diluizione o di concentrazione utilizzati, le modalità
ed i tempi di applicazione.
34. STUCCATURA-INTEGRAZIONE DI ELEMENTI IN LATERIZIO
L’intervento si rivolge agli apparecchi “faccia vista” in laterizio e avrà come obiettivo quello di
mettere in sicurezza i frammenti in cui si sono suddivisi i laterizi, integrare le eventuali lacune
(dovute alla disgregazione, erosione, alveolizzazione del materiale) e, allo stesso tempo,
difendere l’apparecchio dagli agenti atmosferici. Sarà un’operazione, sia di consolidamento che di
protezione, che dovrà essere, necessariamente, estesa anche alle più piccole lesioni e fratture
del mattone, affinché la superficie non abbia soluzioni di continuità e possa, così, opporre alla
pioggia ed agli agenti aggressivi ed inquinanti, un corpo solido e compatto.
Previa esecuzione delle operazioni preliminari di preparazione (asportazione parti non
consistenti e lavaggio della superficie) ed abbondante bagnatura con acqua deionizzata della
superficie oggetto d’intervento, si effettuerà l’applicazione dell’impasto in strati separati e
successivi secondo la profondità della lacuna da riempire, al fine di evitare spaccature e lesioni
durante la stagionatura e successivi rischi di distacco. L’impasto della malta sarà effettuato
seguendo le indicazioni di progetto; in assenza di queste si potrà utilizzare uno stucco a base di
grassello di calce (10 parti) caricato con tre parti di polvere di cocciopesto (30 parti); in alternativa
il cocciopesto potrà essere sostituito per metà, o del tutto, con pozzolana (rapporto legante-inerte
1:3); questo impasto potrà, eventualmente, essere “aiutato” con una parte di resina acrilica in
emulsione al 10% in acqua con funzione di fluidificante (quantità inferiore al 2%). La stuccatura
sarà effettuata utilizzando cazzuolini, cucchiarotto o piccole spatole tipo quelle a foglia d’olivo
evitando con cura di intaccare le superfici non interessate (sia con la malta, sia con gli attrezzi); a
tal fine potrà essere conveniente schermare le superfici limitrofe utilizzando nastro di carta, o altro
sistema idoneo. Con la spatola si dovrà dare forma alla porzione mancante del mattone
costipando il materiale al fine di eliminare sia l’acqua in eccesso, sia di migliorare la compattezza
e l’aderenza alla parte sana del laterizio oggetto di intervento.
Dovranno essere effettuate miscele di prova, delle quali si trascriveranno le proporzioni e si
prepareranno dei piccoli campioni di malta, così da poterli avvicinare alla superficie da stuccare
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per la verifica del tono finale. Nel realizzare i provini delle malte bisognerà tener conto di eseguirli
molto tempo prima per confrontare i colori dopo la presa e la naturale stagionatura.
In presenza di lievi fessure ovvero sacche intergranulari nel mattone, si potrà ricorrere ad
applicare a pennello o mediante iniezioni una boiacca (miscelata con l’ausilio di frusta da
zabaione) simile a quella descritta precedentemente, ma con un rapporto legante-inerte di 1:1
(1000 parti di acqua; 100 parti calce idraulica naturale NHL 2; 100 parti cocciopesto o pozzolana;
10 parti di resina acrilica in emulsione; 1 parte di gluconato di sodio); le cariche saranno
superventilate (granulazioni inferiori ai 60 m). Al fine di favorire l’efficacia dell’assorbimento, in
special modo per le iniezioni, si renderà necessario un pre-trattamento della cavità con acqua ed
alcool denaturato con l’eventuale aggiunta di dispersione acrilica al 10%.
Finiture superficiali
La finitura, così come da definizione, costituisce l’ultimo strato dell’intonaco; realizzata in
spessori ridotti si ottiene utilizzando impasti con miscele selezionate di materiali vagliati
accuratamente e messi in opera seguendo diverse tecniche, a seconda dell’effetto finale
desiderato; a tale riguardo importante è la tipologia e la granulometria dell’inerte prescelto visto
che a questo elemento si lega la consistenza e soprattutto l’aspetto della finitura stessa (liscia o
rugosa).
Marmorino
L’intonaco a marmorino può essere considerato uno degli intonaci più pregevoli del passato,
composto in antico da uno spesso strato di malta a base di calce aerea e cocciopesto (con
rapporto inerte-legante 2:1 ed 1 parte d’acqua) e da un secondo strato formato da 1 parte di
calce; 1,5 di polvere di marmo e 0,7 parti di acqua; l’effetto marmoreo delle superfici si otteneva
con olio di lino, sapone o cera applicati con un panno morbido e strofinati. Attualmente, quando si
dovrà realizzare una finitura a marmorino si potrà ricorrere all’uso di grassello di calce, calce
idrata, polveri di marmo, aggregati selezionati a granulometria finissima (esenti da sostanze
organiche), terre colorate naturali, pietre macinate e lattice acrilico come additivo. Se non
diversamente indicato dagli elaborati di progetto si potrà utilizzare un impasto costituito da 2 parti
di grassello di calce; 0,50 parti di calce idraulica naturale; 2 parti di polvere di marmo; 1 parte di
sabbia eventualmente additivata con pigmenti e terre naturali (massimo 5%); in alternativa si
potrà utilizzare un composto costituito da 1 parte di grassello; 0,5 parti di calce idraulica naturale
NHL 2; 0,5 parti di cemento bianco; 4 parti di polvere di marmo (granulometria impalpabile di
colorazione prescelta dalla D.L.). Prima di procedere con l’applicazione della finitura occorrerà
verificare la corretta realizzazione dello strato d’arriccio (tenendo presente che la messa in opera
del marmorino dovrà essere fatta entro tre mesi dalla sua avvenuta esecuzione) e l’assenza di
eventuali anomalie (fessurazioni, elementi contaminanti come polveri, assenza di patine,
efflorescenze ecc.).
La preparazione dell’impasto potrà essere realizzata a mano o con l’ausilio di impastatrici;
all’interno di contenitori puliti verrà introdotto l’aggregato, il legante, i pigmenti e l’acqua (nel caso
s’impasti manualmente si aggiungeranno prima 2/3 della quantità di acqua necessaria e poi la
parte rimanente) e s’impasterà fino a che il composto non risulterà uniforme. L’acqua per
l’impasto dovrà essere limpida, priva di materie organiche e terrose; gli additivi, se richiesti da
progetto, verranno aggiunti diversamente a seconda se saranno liquidi o in polvere; nel primo
caso dovranno essere miscelati insieme all’acqua d’impasto mentre, se in polvere s’introdurranno
nell’impastatrice tra la sabbia e il legante. L’applicazione dello strato di finitura a marmorino dovrà
essere fatto con una temperatura esterna compresa tra i +5 °C e i +35 °C; previa bagnatura del
supporto verrà applicato in strati sottilissimi (2-3 mm), con l’ausilio di cazzuole metalliche, per
successive rasature, dopodiché la superficie verrà levigata e compattata con forza tramite rasiere
metalliche allo scopo di ottenere superfici lisce. Nei casi in cui le indicazioni di progetto
richiederanno una superficie particolarmente lucida, impermeabile ed allo stesso tempo
traspirante si potrà applicare, a pennello, un composto untuoso formato da sapone di Marsiglia
neutro disciolto in acqua (1 parte di sapone, 10 parti d’acqua tiepida); passato il tempo necessario
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affinché la saponatura si sia asciugata, mostrandosi opaca e bianchiccia (circa 1-2 ore), sulla
parete andrà passato energicamente un panno di lana o tampone di ovatta al fine di ottenere la
cosiddetta lucentezza a specchio; in alternativa la parete potrà essere lisciata energicamente con
frattazzo metallico.
Intonachino o colla
La finitura ad intonachino verrà applicata su di uno strato d’intonaco, realizzato con calce
aerea od idraulica naturale, non lavorato (lasciato a rustico); l’impasto, che si comporrà di
grassello di calce (in alternativa si potrà utilizzare una malta imbastardita con una porzione di
calce idraulica naturale NHL 2 con un rapporto grassello-calce idraulica 5:1) ed inerte la cui
granulometria dipenderà dall’effetto finale desiderato (fine o rustico); il rapporto legante-inerte
potrà variare da 1:2 (se si utilizzerà una malta bastarda) a 1:1 e lo spessore non dovrà essere
superiore a 3 mm. L’intonachino verrà applicato mediante spatola americana in acciaio in uno o
più strati, secondo il grado di finitura che si desideri ottenere e in riferimento alle specifiche di
progetto. Il risultato dell’operazione dipenderà molto dall’applicazione dell’inerte, per questo la
messa in opera sarà preferibile eseguirla quando il supporto d’intonaco si presenterà ancora
sufficientemente fresco in modo tale che l’inerte possa ben aderire. La temperatura
d’applicazione potrà oscillare tra i +10 °C e i +30 °C.
Intonachino fine
La finitura ad intonachino fine si otterrà mediante l’uso di un impasto con inerti a granulometria
compresa tra i 0,4-0,8 mm (ad es. 0,40-0,60 mm per un 55%, di 0,6-0,8 mm per il restante 45%)
applicati in due strati successivi, applicando il secondo strato ad asciugatura del primo avvenuta.
L’ultimo strato verrà lavorato a frattazzo (di spugna o di legno secondo la finitura desiderata)
prima della completa asciugatura.
Intonachino rustico
La finitura ad intonachino rustica, si otterrà mediante l’uso di un impasto con inerti di
granulometria compresa tra i 0,6-1,2 mm (ad es. 0,6-0,8 mm per un 15%, di 8-10 mm per un 30%
e di 1,00-1,20 mm per il restante 55%); l’effetto finale sarà in grado di mascherare eventuali
fessurazioni presenti nell’intonaco oltre a respingere l’assorbimento dell’acqua proteggendo così
la parete. La messa in opera dell’impasto potrà essere realizzata, se non diversamente
specificato da progetto, anche in un solo strato da frattazzare prima del completo essiccamento,
mediante spatola di plastica o con frattazzo di spugna.
35. INTEGRAZIONE CROMATICA
Lo scopo dell’integrazione cromatica sarà quello di colmare le lacune esistenti nella pellicola
pittorica che ricoprirà l’intonaco, in modo tale da ripristinare la continuità cromatica e, allo stesso
tempo, ristabilire la funzione protettiva propria dello strato pittorico. Prima di procedere al ripristino
il supporto dovrà, necessariamente, essere preparato mediante pulitura (ricorrendo alle tecniche
in riferimento al tipo di deposito da rimuovere) e successivo consolidamento (o eventuale
preconsolidamento laddove si renderà necessario). Sul supporto così preparato si procederà
all’integrazione cromatica rispettando la tipologia di tinteggiatura presente sulla parete. I prodotti
che si potranno utilizzare, sempre in relazione alla preesistenza, potranno essere: pitture (la
pellicola risulterà prevalentemente coprente), vernici (la pellicola anche se colorata risulterà
trasparente) e tinte (non formeranno pellicola). Le tecniche pittoriche che più frequentemente si
potranno rintracciare sulle superfici intonacate saranno: tinteggiatura alla calce, pittura alla
tempera e pitture a base di silicati (per maggiori dettagli si rimanda agli articoli specifici).
36. INTEGRAZIONE DI STUCCHI E MODANATURE
La procedura si pone lo scopo di consolidare e/o ricostruire le modanature di pietre artificiali
(ad es. cornicione di gronda o cornice marcapiano, profilo di archi ecc.) e di finti elementi
architettonici (elemento di bugnato, paraste ecc.) presenti sull’apparecchio murario.
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Integrazione cornici
L’intervento tenderà a ricostruire elementi architettonici con presenza di modanature allorché
la loro condizione estremamente degradata non permetta il recupero mediante semplice
integrazione-stuccatura.
Operazioni preliminari
La procedura operativa prevedrà, previa accurata asportazione sia di materiale incoerente
(polveri e detriti) sia d’eventuali materiali d’alterazione (croste nere, pellicole, efflorescenze saline
ecc.) un’eventuale regolarizzazione dei bordi della lacuna e l’asportazione, con l’ausilio di
mazzetta e scalpello, delle parti disancorate o fortemente degradate al fine di produrre una
superficie scabra che faciliti il successivo ancoraggio dei materiali aggiuntivi. Nel caso di cornici o
modanature in genere di malta di calce o cemento con presenza di armature metalliche interne,
oramai ossidate o scoperte, si renderà necessario (previa spazzolatura a “metallo bianco” dei ferri
a vista) un primo trattamento, al fine di fermare i fenomeni degradanti, con idonea boiacca
passivante anticarbonatante, reoplastica-pennellabile realizzando uno strato continuo di almeno 1
mm (caratteristiche minime: adesione all’armatura > 2,5 N/mm2, pH > 12, tempo di lavorabilità a
20 °C e 50% U.R. circa 40-60 min, temperatura limite di applicazione tra +5 °C e +35 °C).
Armatura di sostegno
Ove richiesto da specifiche di progetto o indicazioni della D.L., si procederà alla messa in
opera di un’armatura di sostegno al fine di impedire allo stucco di deformarsi sotto il suo stesso
peso proprio o di aderire in modo imperfetto al supporto. Queste armature, seguendo le
indicazioni di progetto, potranno essere di vario tipo in ragione delle dimensioni e della
complessità delle modanature da restaurare. In presenza di mancanze di modeste dimensioni
sarà sufficiente armare con chiodi inossidabili (minimo 4 mm) a testa larga o perni costituiti da
barrette filettate in acciaio inossidabile, preferibilmente di tipo austenitico, della serie AISI 300L
(314 o 316) che presenterà anche buone doti di piegabilità ( variabile dai 3 ai 6 mm) inseriti in
perfori (con diametro e lunghezza leggermente superiori), e successivamente sigillati. La
disposizione dei perni sarà, di norma, eseguita a distanza regolare (così da poter sostenere
eventuali elementi in laterizio costituenti il corpo della cornice) in ragione del tipo di volume da
ricostruire in alternativa si potrà adottare una disposizione a quinconce, in tal modo si favorirà
l’eventuale messa in opera di un reticolo di sostegno costituito unendo gli elementi con filo di ferro
zincato ovvero d’ottone. Dietro specifica indicazione della D.L. si potranno installare perni con
l’estremità libera piegata ad uncino o con altra sagoma specifica. In ogni caso le barrette
dovranno avere una luce libera pari ad un sotto livello di 1 o 2 cm rispetto alla superficie finale.
In presenza di volumi di notevole aggetto si potrà ricorrere ad armature “multiple” ovverosia
una prima armatura di lunghezza sufficiente a sostenere solo la parte più retrostante; una volta
che questo livello sia indurito si provvederà ad armare il livello successivo fino ad arrivare allo
spessore desiderato. Per il primo livello d’armatura, se non diversamente specificato dalla D.L., si
utilizzeranno elementi in laterizio (mattoni, tavelline, tozzetti ecc.) allettati con malta di calce
idraulica; questi elementi dovranno preventivamente essere saturati d’acqua così da evitare
eventuali sottrazioni di liquido all’impasto. L’esecuzione di supporti in laterizio sarà da adottare
specialmente in presenza di cornici con base geometrica, all’intonaco sarà, in seguito,
demandato il compito di raccordare le volumetrie di base e di creare le eventuali varianti. In
alternativa si potranno utilizzare anche altre tecniche d’armatura come quella di predisporre un
supporto costituito da listelli e tavolette di legno (di spessore sottile ad es. 5x25 mm) ben
stagionato con funzione di centina di sostegno. Con questa seconda tecnica si potranno ottenere
grandi cornicioni leggeri, economici e di facile quanto rapida esecuzione.
Malta da ripristino
L’integrazione potrà essere seguita con un impasto a base di calce idraulica, grassello di calce
o, nel caso di elementi interni, di gesso, con l’eventuale aggiunta di resine acriliche (al fine di
migliorare l’adesività della malta) e cariche di inerti selezionati di granulometria compatibile con il
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materiale da integrare (ad es. 1 parte grassello di calce; 3 parti calce idraulica naturale NHL 2; 10
parti di sabbia lavata e vagliata; 0,4 parti resina acrilica in emulsione; rapporto legante-inerte
1:2,5). In alternativa a questo tipo di malta si potrà utilizzare un impasto a base di polimeri
sintetici, preferibilmente acrilici (buone caratteristiche agli agenti atmosferici, incolori e trasparenti
anche in massa e scarsa tendenza all’ingiallimento) caricati con detriti e/o polveri della pietra
dell’elemento originario (rapporto legante-inerte 1:2). Entrambi le tipologie d’impasto potranno
essere additivate con pigmenti minerali al fine di avvicinarsi maggiormente come grana e colore
al materiale originario (per maggiori specifiche sulla composizione di malta da stuccatura si
rimanda agli articoli specifici). La reintegrazione andrà eseguita per strati successivi,
analogamente al procedimento utilizzato per le stuccature, nel caso d’utilizzo d’impasto a base di
resina acrilica, sarà consigliabile applicare strati di modeste dimensioni (massimo 10-15 mm) così
da favorire la catalizzazione della resina. In presenza di notevoli sezioni da reintegrare potrà
rivelarsi vantaggioso eseguire lo strato di fondo con un impasto formato da calce e cocciopesto
con granulometria media (1,5-5 mm) (ad es. 3 parti di grassello di calce, 1 parte di calce idraulica
naturale NHL 2; 8 parti di sabbia lavata e vagliata, 4 parti di cocciopesto; rapporto legante-inerte
1:3). Questo impasto permetterà di applicare strati spessi (massimo 30-40 mm) contenendo la
manifestazione di fessurazioni (fermo restando la bagnatura diretta o indiretta, servendosi di teli
umidi, delle superfici per più volte al giorno per la durata di una settimana).
Modellazione con modine
Al fine di ricostruire le modanature delle cornici sarà necessario preparare preventivamente
una sagoma in metallo (lamiera di alluminio o zinco di 3-4 mm; saranno da evitare il ferro o il ferro
zincato in quanto di difficile lavorabilità) che dovrà riprodurre in negativo il profilo della cornice da
ripristinare. Sarà, inoltre, necessario applicare al di sopra e al di sotto della cornice (ovvero ai due
lati se la cornice sarà verticale) una guida preferibilmente in legno duro dove far scorrere, a più
riprese il modine (il movimento dovrà essere deciso e sicuro tale da non compromettere con
sviluppi anomali il risultato finale). In alternativa si potranno utilizzare delle sagome libere (ad es.
per la realizzazione di cornici a porte e finestre) che prenderanno come riferimento spigoli e/o
rientranze precedentemente realizzati. In ogni caso la modellazione della malta con le sagome
dovrà, necessariamente, essere eseguita solo quando questa cominci a far presa ma sia ancora
modellabile. La sagoma dovrà essere tenuta sempre pulita recuperando la malta in abbondanza
e pulendo accuratamente il profilo della lamina.
Per ripristinare cornici in stucco o in gesso di particolare complessità potrà essere vantaggioso
predisporre due sagome: una per il fondo grezzo (di alcuni millimetri più piccola rispetto al
disegno finale) l’altra (con dimensioni definitive) per lo strato di finitura. In ogni caso, per
realizzare un cornicione di notevoli dimensioni, sarà sempre consigliabile operare in più passaggi
(almeno 4 o 5) piuttosto che in uno solo, per cantieri di lavoro che non dovranno superare i 2-2,5
m di lunghezza.
Modellazione con strumenti da muratore
In alternativa alla modine, per cornici realizzate in cotto, si potrà sagomare la sezione anche
con l’ausilio della sola cazzuola: si stuccheranno da prima i giunti portandoli alla quota della
superficie del laterizio, in seguito si stenderà a finitura un sottile strato d’intonaco. La lavorazione
con la cazzuola seppure più lenta presenterà il vantaggio di poter operare anche in situazioni
particolari come, ad esempio, quando il fondo in muratura risulterà talmente irregolare o
compromesso tanto da essere impossibile impiegare sagome rigide, bacchette o frattazzi. Questi
ultimi strumenti si riveleranno molto utili allorché si intervenga su una cornice con parziali lacune e
si riesca a modanare la superficie utilizzando le tracce rimaste.
Specifiche.
Al fine di riportare esattamente il disegno della modanatura sulla sagoma sarà necessario
eseguire un calco in gesso o in resina sintetica il cui negativo verrà tagliato lungo una sezione
trasversale e utilizzato per riprodurre l’esatto profilo.
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37. INTEGRAZIONE, RIPRISTINO PAVIMENTAZIONI
L’intervento di ripristino delle pavimentazioni dovrà, necessariamente, essere preceduto dalle
analisi, non invasive, dei fenomeni che hanno provocato patologie di degrado dei materiali
oggetto di intervento; pertanto prima di intervenire con i diversi sistemi di stuccatura o protezione
sarà appropriato procedere asportando le eventuali sostanze inquinanti (efflorescenze saline,
crescite microorganiche, concrezioni ecc.) o più generalmente con un trattamento di pulitura,
sgrassatura o deceratura utilizzando la tecnica che si riterrà più idonea al singolo caso, in ragione
del tipo di pavimento, del suo stato di conservazione, della natura delle sostanze degradanti e dei
risultati delle analisi di laboratorio (per maggiori dettagli sulle tecniche di puliture si rimanda alle
procedure specifiche).
Nel caso in cui l’integrazione sia rivolta a fratture ovvero piccole cavità, il protocollo seguirà le
procedure indicate per gli elementi lapidei o per quelli lignei ad eccezione di qualche precisazione
dovuta alla natura della mancanza (piccola entità sia in termini di estensione sia di profondità). La
stuccatura sarà eseguita con materiali in pasta costituiti da un legante di tipo inorganico (ad es.
calce idraulica naturale) o, più di frequente, organico (ad es. polimeri sintetici come le resine
acriliche) e da una carica (polvere di legno, caolino, argilla finissima, polvere di marmo ecc.) in
ragione del supporto (cotto, pietra, legno ecc.) oggetto d’intervento; se espressamente richiesto
dagli elaborati di progetto questi impasti potranno essere additivati (ad es. cariche di gluconato di
sodio, pigmenti colorati ecc.) al fine di esaltare ad esempio le caratteristiche di presa, fluidità,
antiritiro, resistenza meccanica ecc. (per maggiori dettagli sugli impasti si rimanda a quanto detto
agli articoli precedenti).
Previo eventuale sgrassamento delle superfici si applicherà la pasta, della consistenza voluta,
sulle parti mancanti adoperando piccole spatole metalliche o bacchette di legno esercitando una
modesta pressione al fine di otturare la cavità, in caso di fessure più profonde si potranno
eseguire più strati di materiale intervallati tra loro con un tempo di attesa necessario per
l’essiccazione. In questo caso, inoltre, si renderà vantaggioso, ai fini di un corretto aggrappaggio
tra gli strati, graffiare la superficie di quello sottostante, prima del suo indurimento.
Al fine di eludere il fenomeno del ritiro e di permettere le eventuali successive operazioni di
arrotatura, levigatura e lucidatura (soprattutto in presenza di pavimenti in cotto, marmo, marmette
colorate in pasta) sarà consigliabile impiegare una quantità di stucco moderatamente eccedente il
volume da riempire.
Integrazione con nuovi elementi
In caso di elementi non più solidali con il sottofondo (parti mobili o totalmente distaccate) la
procedura prevedrà, solo se espressamente indicato dagli elaborati di progetto, il loro cauto
smontaggio e la loro pulitura (per le procedure operative riguardanti lo smontaggio del pavimento
si rimanda a quanto prescritto nell’articolo specifico) con spazzole di saggina, scopinetti, piccole
spatole, tamponi imbevuti di sostanze detergenti o altra tecnica ritenuta idonea dalla D.L.; in
seguito si procederà alla riposa in opera definitiva che dovrà essere eseguita con malta di
allettamento il più possibile simile a quella originale. In presenza di vaste zone d’intervento si
renderà necessaria la rimozione degli elementi fino all’intera asportazione del massetto
costituente il sottofondo. Il nuovo massetto (a base di calce idraulica naturale NHL 5 e sabbione
in rapporto 1:2) dovrà essere lasciato stagionare per il tempo necessario (almeno 7 giorni); le
eventuali lesioni che dovessero manifestarsi andranno riempite con boiacca di calce idraulica. Si
procederà, successivamente, alla posa in opera degli elementi recuperati (ovvero dei nuovi
elementi se questi non potranno essere recuperati) con un letto di malta di calce idraulica (a
consistenza plastica) di adeguato spessore (di norma 2 cm, comunque uguale a quello asportato)
disteso sul sottofondo; gli elementi saranno collocati uno alla volta, accostati tra loro mediante
appositi distanziatori al fine di creare le fughe desiderate (minimo 0,5 massimo 5 mm). Si
premerà, infine, su ogni elemento (battendo gli angoli con il martello di gomma o con il manico di
legno della mazzetta) facendo refluire la malta e, allo stesso tempo, in modo da posizionarlo ad
una quota leggermente superiore al piano finito così da compensare l’abbassamento dovuto al
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naturale ritiro della malta. A distanza di 2-4 ore (in ragione delle condizioni ambientali) dal termine
della posa, le superfici pavimentate dovranno essere bagnate al fine di garantire una stagionatura
ottimale della malta di appoggio. Per la stuccatura delle fughe sarà consigliabile utilizzare una
boiacca liquida così da essere capace di penetrare agevolmente nelle fessure, inoltre si renderà
necessario ripetere l’operazione 2/3 volte, a distanza di almeno 8 ore una dall’altra. Ultimata la
stuccatura e passate 4-6 ore, sarà necessario bagnare il pavimento posato. La boiacca utilizzata
per la stuccatura delle fughe sarà composta seguendo le disposizioni di progetto o indicazioni
della D.L., in mancanza di queste si potrà comporre un impasto a base di cemento bianco
pigmentato con ossidi colorati (massimo 10%) con l’eventuale aggiunta di lattice acrilico al fine di
conferire un minimo di elasticità allo stucco; sarà consigliabile effettuare delle prove al fine di
individuare la giusta tonalità della stuccatura in modo che il colore delle fessure riempite si
mimetizzi con quello degli elementi adiacenti.
SPECIFICHE In linea generale si dovrà evitare l’inserimento di nuovi elementi, cercando di
riutilizzare quelli originali, se questo non dovesse essere possibile (causa mancanze,
eccessivi degradi ecc.) sarà opportuno utilizzare, per le eventuali parziali sostituzioni, materiali
e tecniche di lavorazione similari a quelle originali ma al contempo, se specificatamente
indicato dagli elaborati di progetto, dovranno attestare la “modernità”, in modo da distinguersi.
Nel caso di utilizzo di pietra da taglio, questa dovrà presentare la forma e le dimensioni
indicate negli elaborati di progetto ed essere lavorata, secondo le prescrizioni che verranno
impartite dalla D.L. all’atto dell’esecuzione, nei seguenti modi:
– a grana grossa: (spuntato grosso, medio o fine secondo il tipo di subbia utilizzata) si
intenderà quella lavorata semplicemente “alla punta”, ottenuta mediante mazzetta e scalpello a
punta detto Subbia o punta; questo tipo di lavorazione sarà, generalmente, eseguita a mano (su
spessori di almeno 4 cm) pertanto si rivelerà un’operazione onerosa ma di particolare effetto, la
cui resa finale sarà accentuata dal risalto conferito al carattere del litotipo; (in alternativa si potrà
operare con l’ausilio di microscalpelli elettrici);
– ordinaria: (spuntato alla martellina a tre denti) lavorazione simile alla precedente ma
eseguita con l’ausilio di martellina a denti larghi, anche questo tipo di lavorazione si eseguirà su
spessori minimi di 4 cm;
– a grana mezza fina: (a martellina mezza fina, a bocciarda grossa, a bocciarda media,
gradinato medio, gradinato fine) lavorazione eseguita tradizionalmente a mano su spessori
minimi di 3 cm con utensili per urto tipo le martelline a 6 denti allineati, polka, bocciarde (da 9 e 16
punti) e scalpelli (a penna, raschino, gradina a penna dentata, calcagnolo, ferrotondo ecc.);
essendo una lavorazione molto onerosa, oggi, sovente si ricorre all’utilizzo degli stessi strumenti
ma di tipo pneumatico (ad es. microscalpelli elettrici), in alternativa, per la lavorazione su vaste
aree, si può ricorrere a macchine automatiche. Questo tipo di lavorazione sarà indubbiamente il
più utilizzato per i rivestimenti e per le pavimentazioni esterne;
– a grana fina: (a bocciarda fine, scalpellato medio, scalpellato fine) lavorazione simile alla
precedente (spessore minimo di lavorazione 3 cm), ma eseguita con strumenti più fini (ad es.
bocciarde da 24 o 36 punti, scalpelli minuti od unghietti).
In tutte le lavorazioni, esclusa quella a grana grossa, le facce esterne di ciascun concio della
pietra da taglio dovranno avere gli spigoli vivi e ben cesellati affinché le connessioni fra i conci
non superino la larghezza di 5 mm per la pietra a grana ordinaria e di 3 mm per le altre.
Qualunque sia il grado di lavorazione delle facce a vista, i letti di posa e le facce adiacenti
dovranno essere ridotti a perfetto piano e lavorate a grana fina. Non dovranno essere presenti né
smussature agli spigoli né cavità nelle facce o stuccature in malta.
Nel caso di arrotatura, levigatura e lucidatura di pavimenti in marmette (elementi di pasta
cementizia colorata o impasto di graniglia, polvere di marmo e cemento fino alla dimensione di
250x250 mm spessore minimo 25 mm), o marmettoni (elementi di impasto con scaglie di marmo,
polvere di marmo e cemento fino alla dimensione di 500x500 mm spessore minimo 35 mm), si
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dovrà porre particolare attenzione allo spessore dello strato superficiale al fine di evitarne la
completa asportazione, con la conseguente esposizione dello strato di supporto grigio in malta
cementizia.
Arrotatura e levigatura: avvenuta la presa della malta delle stuccature (in ogni caso non
prima di 20 giorni) le superfici pavimentate subiranno una prima sgrossatura con idonea
macchina (manettone). La fase di arrotatura-levigatura consterà di più passaggi successivi della
macchina, la cui opera raffinatrice sarà realizzata da apposite mole abrasive che agiranno in
presenza di acqua; le mole utilizzate per i primi passaggi (arrotatura) saranno del tipo a grana
grossa 60-120 (1/60 di mm identifica il diametro dell’abrasivo nell’impasto delle mole) ed avranno
lo scopo di rendere uniforme il piano trasformandolo in un’unica lastra piana. Il fango di risulta
dovrà essere opportunamente rimosso ed il pavimento dovrà essere accuratamente lavato
cosicché sulla superficie non rimanga alcuna traccia di melma. Al fine di togliere eventuali
rigature, lasciate dalla prima molatura, dovrà essere spalmato sul pavimento uno strato di boiacca
convenientemente colorata con le percentuali di pigmenti scelti. Passato il tempo necessario
all’indurimento della boiacca si passerà alla levigatura meccanica mediante l’utilizzo di
appropriate mole di grana media (220-600) fino ad arrivare a grane fini (600-800); dove la
macchina levigatrice non potrà operare, cioè negli angoli, o sotto ostacoli come lavelli, sanitari o
radiatori, sarà consigliabile ricorrere a idonei frullini manuali muniti di idoneo distributore di acqua
(al fine di evitare “bruciature” delle marmette). Nel caso di posa in opera di battiscopa, o
rivestimenti in genere, sarà consigliabile la posa in opera dopo aver eseguito alcune passate di
arrotatura così da aver costituito un perfetto piano di posa.
Lucidatura: previa eliminazione delle rigature si procederà alla fase di lucidatura eseguita
mediante un feltro localizzato sotto la macchina e l’uso d’acido ossalico. In questa fase si
effettuerà la piombatura del pavimento che sarà eseguita grazie all’azione di due fogli di piombo
inseriti in modo incrociato al di sotto del feltro; i fogli ruoteranno sull’interfaccia del pavimento ed il
calore creato dall’attrito favorirà il distacco di residui di piombo dai dischi che andranno ad
occludere i pori presenti sulle marmette. A lucidatura eseguita sarà consigliabile lavare con acqua
e detergente neutro più volte la superficie al fine di rimuovere eventuali velature biancastre create
dalla lucidatura.
38. INTEGRAZIONI RIPRISTINO PAVIMENTI IN BATTUTO
La procedura volta ad integrare le lacune o ripristinare porzioni degradate più o meno estese
richiederà tecniche e metodologie molto simili a quelle utilizzate per la messa in opera di una
pavimentazione ex novo. In ogni caso, per tutte le tipologie di pavimento incluse in questa
categoria, sarà necessario effettuare delle operazioni preliminari ovverosia:
– individuazione ed analisi (qualità e percentuale) dei granuli e degli eventuali pigmenti
presenti nel pavimento originale, così da avere una mistura dei diversi aggregati del tutto simile a
quella originale;
– eventuale taglio dei bordi della lacuna o della zona degradata, con l’ausilio di martello da
taglio;
– pulitura accurata dei detriti di demolizione e delle polveri (si veda la procedura specifica
sulla demolizione di pavimenti) e successiva stuccatura dei bordi del taglio, con malta di calce, al
fine di evitare sgretolature.
39. BATTUTI ALLA VENEZIANA
Con il termine battuto sono raggruppate due tipologie leggermente differenti di pavimentazioni:
il terrazzo a base d’impasti di calce e graniglie di marmo e il cosiddetto pastellone, caratterizzato,
oltre che dall’uso di calce, da cariche d’aggregato a base di pezzame (con granulometrie variabili)
di cocciopesto e di rottami di pietra.
La procedura del terrazzo alla veneziana prevedrà la preparazione, sul piano di posa, di un
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sottofondo magro (rapporto legante-inerte 1:4) composto ad esempio da 1 parte di calce spenta;
2 parti di calce idraulica naturale NHL 5; 9 parti di rottami di laterizi scelti e 3 parti di pietrisco
(granulometria 8-12 mm). La stesura del sottofondo (per uno spessore di circa 10-20 cm) avrà
inizio con la formazione di guide lungo i muri perimetrali o i bordi dei grandi rappezzi; dopo la
stesura con cazzuola questo dovrà essere ben battuto (mediante mazzapicchio, battipalo o
pestello meccanico) e rullato (mediante rulli cilindrici del peso di almeno 80-100 kg); sia la
battitura che la rullatura dovranno essere eseguite secondo direzioni incrociate al fine di
omogeneizzare la superficie e in modo da poter controllare l’azione di costipatura (la verifica dello
spessore e della planarità sarà eseguita mediate l’utilizzo di stadie e livelle appoggiate sulle guide
perimetrali). Queste operazioni andranno ripetute più volte fino a quando l’acqua dell’impasto
avrà cessato di spurgare. Al di sopra di questo strato verrà steso un coprifondo (coperta) dello
spessore di 2-4 cm composto da un impasto di grassello di calce, polvere grossa di laterizi
(granulometria 1,2-3 mm) ed, eventualmente, una minima quantità di sabbia grossa lavata solo
per dare struttura (rapporto legante-inerte 1:3). La stesura della coperta avverrà mediante l’ausilio
di staggia e livella accertandosi che lo spessore sia uniforme e non si verifichino infossamenti o
pendenze non desiderate, dovrà coprire i tasti di presa ed essere ad una quota sopra il livello
finito così da compensare l’abbassamento dovuto alla battitura e rullatura successiva; all’interno
di questo strato e solo dietro specifica indicazione di progetto potrà essere inserita in fase di
stesura una rete zincata a maglie strette (massimo 20x20 mm) posizionata secondo parere della
D.L., comunque di norma a mezza quota su tasti di presa a circa 1-2 cm.
1-1,5 cm, sarà costituito da un impasto grasso e plastico a base di calce spenta e polveri di
marmo (fine e grossa) in rapporto di 1:1. Sulla stabilitura si eseguirà, a mano la semina della
graniglia partendo dalle scaglie più grosse fino ad arrivare a quelle più minute seguendo le
indicazioni di progetto e soprattutto la granulometria della pavimentazione originale (la
granulometria della graniglia sarà variabile da 5 a 40 mm in ragione del tipo di pavimento su cui
sarà eseguito l’intervento di ripristino se non diversamente specificato dagli elaborati di progetto si
potrà utilizzare 2 parti di graniglia 20-25 mm e 1,5 parte di graniglia 4-7 mm). Alla semina
dovranno seguire la rullatura e la battitura con mazzapicchio e staffa o “ferro da battere” (sorta di
grande cazzuola di ferro, del peso di circa 5 kg, costituita da un lungo manico collegato ad una
specie di spatola pesante lunga circa 80 cm) al fine di far penetrare le scaglie nella malta,
ovverosia per far compattare l’impasto malta-granulato e per livellare la superficie del battuto. A
stagionatura avviata ma non ancora terminata il pavimento dovrà essere levigato a mano in più
riprese (orsatura), fino ad ottenere il livello voluto; ultimata questa operazione il pavimento dovrà
essere lasciato stagionare per almeno 30-40 giorni. A stagionatura avvenuta si potrà stuccare il
pavimento con lo scopo di eliminare le piccole cavità o le imperfezioni del getto; la stuccatura
potrà essere eseguita con una miscela di calcio idrato e olio di lino cotto, con eventuali aggiunte
di pigmenti colorati (massimo 5-10%); passata una settimana si potrà operare l’ultima levigatura
ed il trattamento finale di lucidatura, se non diversamente specificato dagli elaborati di progetto,
potrà essere eseguito con più passate di olio di lino crudo diluito al 95%, 85%, 70% con solvente
tipo essenza di trementina fino ad impregnare il pavimento in profondità. Quando l’olio sarà bene
assorbito si potrà passare allo strato di protezione mediante trattamento con cera naturale o
sintetica mediante stracci di juta.
Il pastellone avrà in comune con il terrazzo solo il sottofondo, la sottile coperta dello spessore
di circa 1-2 cm sarà costituita da un impasto composto da 1 parte di grassello di calce; 2,5 parti
di polvere grossa di coccio; 0,5 parti di pietra (rapporto legante-inerte 1:3) che dovrà essere
adeguatamente battuto e stagionato. La stesura finale, eseguita con spatola e lavorata con
cazzuolino, sarà costituita da una pasta composta da calce e cocciopesto vagliato e lavato (al fine
di eliminare la polvere impalpabile e la pezzatura troppo grossa) in rapporto di 1:1, per le prime
due mani e da polvere di cocciopesto fine (granulometria 0-1,2 mm) e terre coloranti (rosso
cinabro, terra vermiglia, terra di Siena, terre d’ombra ecc.) per la terza ed ultima mano. Il
trattamento finale prevederà la levigatura con carta abrasiva a grana fine e la lucidatura ad olio di
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lino eseguita con stracci di juta.
SPECIFICHE In entrambi i casi sarà sconsigliato l’uso di levigatrice meccanica in quanto
questa, oltre a far perdere la compattezza e il naturale colore al terrazzo o al pastellone,
sovente danneggia irrimediabilmente il vecchio legante che sotto l’azione della macchina si
debilita e si sgretola; pertanto l’uso di macchinari per le operazioni di arrotatura, levigatura e
lucidatura saranno ammessi solo dietro specifiche indicazioni di progetto e comunque
consigliate solo nei casi di rifacimenti ex novo di tutta la superficie pavimentata.
Il battuto di terrazzo potrà anche essere costituito da un sottofondo composto da un impasto
quasi asciutto di cemento e rottami vagliati di cotto (rapporto legante-inerte 1:4), talvolta gli
aggregati sono composti da argilla espansa o vermiculite al fine di ottenere un cls leggero in
ragione di 200 kg di cemento per metro cubo di impasto. Il coprifondo (coperta), dello spessore di
2-4 cm, sarà composto di polvere grossa di mattone e cemento, in ragione di 300 kg per metro
cubo di polvere, mentre la stabilitura (di almeno 1-1,5 cm di spessore) sarà eseguita con impasto
secco di cemento e graniglia di marmo sottile in ragione volumetrica di due parti di graniglia e tre
parti di cemento, con l’eventuale aggiunta di terre colorate. Seguiranno le operazioni di semina
della graniglia (con granulometria richiesta dagli elaborati di progetto) e la bagnatura, al fine di
ottenere una malta plastica che consenta, con l’aiuto del rullo, la penetrazione e l’inglobamento
delle scaglie lapidee. La rullatura e la battitura verranno seguite contemporaneamente alla
bagnatura con lo scopo di amalgamare il granulato nella malta cementizia e di livellare il piano
finito. La levigatura finale sarà eseguita a macchina impiegando abrasivi progressivamente a
grana grossa, media, fine e finissima.
40. INTEGRAZIONI DI PORZIONI MURARIE
L’operazione di integrazione di porzioni di murature potrà rendersi necessaria in situazioni
dove l’apparecchio murario risulti particolarmente degradato o lacunoso di elementi componenti
tanto da rendere la struttura muraria a rischio di conservazione. Le integrazioni potranno
riguardare murature o strutture murarie incomplete, interrotte o da consolidare (in questo caso si
parla di operazione di “scuci e cuci”), che in ogni caso porranno problemi di connessione con le
porzioni preesistenti.
In linea di massima la procedura si identificherà come un vero e proprio intervento costruttivo
che, confrontandosi con il manufatto preesistente dovrà valutare di volta in volta le relazioni tra le
parti ovvero, la messa in opera di elementi analoghi o meno per forma, dimensione, tecnica di
lavorazione e posa in opera rispetto a quelli “originali” (o meglio preesistenti). Tutto questo non
dipenderà esclusivamente da ragioni di tipo tecnico-costruttivo ma, piuttosto, da precisi intenti
progettuali, primo dei quali il rispetto o meno verso l’autenticità, la riconoscibilità e la distinguibilità
dell’intervento ex novo.
I fattori che potranno indirizzare le scelte di progetto saranno principalmente i materiali, le
forme, le dimensioni e le lavorazioni degli elementi scelti per l’integrazione, i tipi di
apparecchiatura e le tipologie di posa in opera; le casistiche possibili saranno svariate, le più
ricorrenti possono essere individuate in:
– integrazione con elementi di materiale, forma, dimensione, tipo di lavorazione uguali a
quelli dell’apparecchio preesistente e con lo stesso tipo di apparecchiatura (integrazione
mimetica);
– integrazione con elementi di materiale, forma, dimensione, tipo di lavorazione uguali a
quelli dell’apparecchio preesistente ma apparecchiati in modo differente rispetto a quelli dei tratti
limitrofi;
– integrazione con elementi di materiale uguale a quelli dell’apparecchio preesistente ma con
forma, dimensione, tipo di lavorazione differenti rispetto a quelli dei tratti limitrofi e posti in opera
con apparecchiature analoghe o differenti rispetto a quelle delle porzioni confinanti;
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– integrazione con elementi di materiale, forma, dimensione uguali a quelli dell’apparecchio
preesistente, ma diversi per il tipo di lavorazione e posti in opera con apparecchiature analoghe o
differenti rispetto a quelle dei tratti limitrofi;
– integrazione con elementi di forma, dimensione, tipo di lavorazione uguali a quelli
dell’apparecchio preesistente ma di materiale diverso (di norma più resistente o di colore
differente) posti in opera con apparecchiature analoghe o differenti rispetto a quelle dei tratti
limitrofi;
– integrazione eseguita con elementi di dimensione uguale a quelli dell’apparecchio
preesistente ma di materiale diverso e di forma opposta a quella preesistente.
In linea generale la procedura operativa di integrazione dovrà seguire le fasi sotto elencate.
Operazioni preliminari
Accurato rilievo in scala adeguata (minimo 1:25) dello stato di fatto dell’apparecchio murario
con tecnica e strumentazione indicata dalla D.L., se non diversamente specificato si eseguirà un
rilievo fotogrammetrico, analitico o digitale esteso non soltanto, alla porzione della muratura da
integrare ma a tutta la sezione oggetto di integrazione. Se non diversamente specificato dalla
D.L. si procederà, inoltre, alla redazione di rilievo in scala 1:1 delle sole porzioni di murature da
integrare. Le informazioni ricavate dalla suddetta analisi dovranno servire a definire la qualità, le
forme e i modi di posa in opera dei nuovi elementi. Questi elaborati costituiranno la base per la
“progettazione” dell’integrazione, sarà, pertanto, utile elaborare delle simulazioni con diverse
soluzioni progettuali al fine di verificare meglio le scelte operate.
Nel caso in cui le operazioni di rilievo manuale e/o strumentale non fossero sufficienti ad
apprendere tutti i dati necessari (specialmente informazioni riguardanti le sezioni interne
dell’organismo murario) potranno essere eseguiti eventuali accertamenti diagnostici (indagini
endoscopiche, termografiche ecc.) specifici da scegliersi in accordo con la D.L.
Previa messa in sicurezza della struttura con idonee opere provvisionali, sarà possibile
procedere alla rimozione degli elementi particolarmente sconnessi e/o decoesi. La rimozione
dovrà avvenire per cantieri successivi di limitata entità dall’alto verso il basso così da non arrecare
ulteriore stress all’organismo murario. Successivamente a questa fase di rimozione sarà
necessario operare una pulitura generalizzata dei piani di appoggio e di connessione dei nuovi
conci. La pulitura, se non diversamente specificato, avverrà mediante strumenti meccanici (quali
ad es. spazzole, scopinetti eventuali piccoli aspiratori) o eventualmente blande puliture ad acqua
facendo attenzione a non arrecare danno ai materiali preesistenti (per ulteriori specifiche inerenti
le metodologie di pulitura si rimanda a quanto detto negli articoli specifici).
Messa in opera dei nuovi elementi
La vera messa in opera degli elementi dovrà essere preceduta dalla “presentazione”, ovvero la
sistemazione provvisoria degli elementi nuovi nella sede prevista, al fine di verificare l’accettabilità
della loro forma e l’effettiva realizzabilità dell’intervento, oppure dalla “presentazione” di un
campione tipo di integrazione (ad es. nel caso di integrazione di apparecchio in opus reticulatum
con un altrettanto opus reticulatum ma convesso e realizzato in malta). Per agevolare
l’operazione di “presentazione” del primo caso si potrà far uso di zeppe o liste di legno per
appoggiare provvisoriamente gli elementi nella loro sede.
Nel caso di integrazioni murarie con nuovi elementi lapidei la messa in opera degli stessi
avverrà previa preparazione dei letti con malta di calce preferibilmente simile per composizione a
quella presente in situ, eventualmente additivata per migliorarne l’aderenza o diminuirne il ritiro.
Dietro specifica indicazione della D.L. si provvederà all’inserimento di eventuali perni (ad es.
barre filettate) o zanche in acciaio inox al fine di migliorare la connessione tra i nuovi elementi.
Dopo la messa in opera degli elementi di integrazione, nel caso di un paramento a faccia vista,
si dovrà eseguire la finitura e la stillatura dei giunti soprattutto in prossimità dei bordi d’unione tra il
vecchio e il nuovo al fine di evitare, proprio in questi punti delicati, discontinuità strutturali.
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41. RINCOCCIATURA DI MURATURE
La rincocciatura è un’operazione che interessa la ricostruzione di mancanze o lacune murarie
(generate ad esempio da crolli o distruzioni), nella massa e nel volume, tramite l’inserimento di
nuovi materiali compatibili con quelli presenti allo scopo di ripristinare la continuità della parete.
Potrà limitarsi al paramento esterno od interessare la muratura, per tutto il suo spessore; questo
ultimo caso si differenzia dall’integrazione muraria poiché coinvolge porzioni limitate di muratura
e, dallo scuci e cuci perché non prevede la rimozione delle parti di muratura degradate.
L’operazione di rincocciatura si renderà necessaria, inoltre, per evitare il progredire e/o
l’insorgenza dei fenomeni di degrado (infiltrazioni d’acque meteoriche, di radici infestanti ecc.) che
potranno attecchire all’interno della lacuna. Il compito strutturale dell’intervento potrà essere più o
meno incisivo secondo i singoli casi; se la rincocciatura dovrà assolvere un ruolo di sostegno i
materiali utilizzati dovranno avere delle caratteristiche di resistenza meccanica a compressione
tale da garantire la stabilità della struttura (sarà opportuno a tale riguardo ricorrere a materiali
compatibili e similari, per natura e dimensioni, a quelli originali), se invece si tratterà di colmare un
vuoto si potranno utilizzare materiali come: frammenti di mattone, scaglie di pietra ecc. Se
richiesto dalle specifiche di progetto, nei casi di strutture a rischio di crollo, prima di procedere con
l’intervento, si dovranno mettere in opera dei sostegni provvisionali circoscritti alla porzione che
dovrà essere ripristinata; dalla cavità dovranno essere rimosse tutte le parti incoerenti o
eccessivamente degradate tramite l’utilizzo di mezzi manuali (martelli o punte) facendo cura di
non sollecitare troppo la struttura evitando di provocare ulteriori danni.
All’interno della lacuna, se indicato dagli elaborati di progetto, potranno essere realizzate delle
forature per l’inserimento di perni e connettori necessari per facilitare e, allo stesso tempo,
garantire l’efficace ancoraggio dei nuovi elementi (per maggiori delucidazioni sulla tipologia dei
perni si rimanda agli articoli inerenti: stuccatura elementi in laterizio e fissaggio e riadesione
elementi sconnessi e distaccati). La cavità dovrà poi essere pulita ricorrendo a mezzi manuali
come spazzole, raschietti o aspiratori in modo da rimuovere i detriti polverulenti e grossolani (nel
caso sia necessario ricorrere ad un tipo di pulitura che preveda l’uso di acqua, l’intervento dovrà
attenersi alle indicazioni specificate negli articoli inerenti la pulitura a base di acqua). La posa in
opera dei nuovi materiali dipenderà dal tipo di rincocciatura che s’intenderà realizzare (se limitata
al paramento esterno oppure estesa in profondità) e dalla relativa tecnica utilizzata; in ogni modo
sarà sempre buona norma ricorrere a materiali affini agli originali in modo da evitare l’insorgenza
d’incompatibilità fisico-chimiche. La malta di connessione dovrà essere similare a quella presente
sul paramento murario per rapporto legante-inerte e granolumetria dell’inerte; se non
diversamente specificato da progetto, si potrà ricorrere all’uso di una malta di calce (rapporto
legante-inerte 1:3) così composta: 2 parti di calce aerea; 1 parte di calce idraulica; 9 parti di inerte
(4 parti di cocciopesto, 5 parti di sabbia vagliata). Dopo la messa in opera del materiale di
risarcitura, nel caso di un paramento a faccia vista, si dovrà eseguire la finitura e la stilatura dei
giunti soprattutto in prossimità dei bordi d’unione tra il vecchio e il nuovo al fine di evitare, proprio
in questi punti delicati, discontinuità strutturali.
Se specificatamente indicato dagli elaborati di progetto l’intervento di rincocciatura, potrà
essere denunciato realizzando la nuova porzione di muratura in leggero sottosquadro o
soprasquadro, tenendo presente però che la non complanarietà delle due superfici costituirà una
zona facile da degradarsi.
42. TASSELLATURA
L’intervento di tassellatura ha lo scopo di integrare mancanze generate da diversi fenomeni
(rimozioni eseguite a causa di degrado avanzato, distacchi generati da azioni meccaniche ecc.)
utilizzando materiali compatibili (meglio se di recupero) similari per consistenza e colore al
supporto. L’operazione riguarderà in particolare, il ripristino di porzioni di paramenti decorativi
quali: modanature, cornici, riquadrature di porte e finestre, fasce marcapiano ecc. Il tassello posto
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in opera dovrà riprodurre con esattezza la parte asportata o mancante; a sbozzatura avvenuta,
previa pulitura della cavità, dovrà essere inserito ed adattato in modo da garantire la continuità
superficiale tra la parte nuova e quella vecchia. L’adesione di tasselli di piccole dimensioni potrà
essere realizzata, oltre che con l’ausilio di resine epossidiche, con una malta di calce idraulica
naturale NHL 5 additivata con emulsioni acriliche (per migliorare l’adesività) caricata con
carbonato di calcio od altro aggregato di granulometria fine (ad es. cocciopesto, pozzolana ecc.).
Nei casi, invece, in cui l’intervento presenti delle dimensioni considerevoli e il tassello risulti
particolarmente aggettante si potrà ricorrere all’uso di sostegni interni come perni in acciaio
inossidabile o zincato ( variabile da 4 a 10 mm) Fe B 44 K ad aderenza migliorata o barrette
filettate in acciaio inossidabile AISI 316L (in caso di elementi non sottoposti a particolari
sollecitazione meccaniche si potrà ricorrere a barre in vetroresina), saldati con l’ausilio di resine
epossidiche bicomponenti ed esenti da solventi; l’impasto, steso con l’ausilio di piccole spatole,
dovrà presentare un grado di tissotropicità o fluidità idoneo alla dimensione e caratteristiche degli
elementi da far riaderire (per maggiori dettagli si rimanda all’articolo sul fissaggio ed adesione
degli elementi sconnessi e distaccati). Per tassellature in ambienti interni si potranno utilizzare,
oltre alle resine epossidiche, anche le resine poliestere. I fori d’inserimento dei perni, eseguiti con
trapano a sola rotazione, potranno essere, secondo i casi specifici, passanti o ciechi; le fessure in
corrispondenza dell’unione del tassello andranno stuccate con polvere dello stesso materiale,
legato con resine sintetiche (acriliche o elastomeri florurati) o calce naturale.
43. MALTE DA RESTAURO
Malte da stuccatura o da ripristino (integrazioni, rappezzi ecc.) ovverosia impasti costituiti da
un legante (calce aerea, calce idraulica naturale, cemento bianco) e da acqua, oppure da un
legante, da acqua e da un inerte (sabbia, pietra macinata, polvere di marmo, cocciopesto,
pozzolana ecc.) in rapporto variabile, da 1:3 a 1:1, secondo le prescrizioni di progetto ovvero a
seconda delle caratteristiche che si vogliono conferire alla malta (maggiore resistenza, maggiore
lavorabilità). In linea generale le malte da utilizzare per le procedure di restauro dovranno essere
confezionate in maniera analoga a quelle esistenti, per questo motivo saranno necessarie una
serie di analisi fisico-chimiche, quantitative e qualitative sulle malte esistenti, in modo da calibrare
in maniera ideale le composizioni dei nuovi agglomerati.
La malta dovrà presentarsi più o meno fluida a seconda dell’uso specifico e a seconda della
natura dei materiali da collegare, in linea generale è buona norma che l’acqua utilizzata sia quella
strettamente necessaria per ottenere un impasto omogeneo. L’impasto delle malte, eseguito con
idonei mezzi meccanici o manualmente (da preferire per impasti di modesta quantità ma molto
specifici) dovrà risultare omogeneo e di tinta uniforme. I vari componenti, con l’esclusione di quelli
forniti in sacchi di peso determinato, dovranno essere ad ogni impasto misurati preferibilmente sia
in peso che a volume. Nel caso in cui la malta preveda l’uso di grassello di calce, questo dovrà
essere “stemperato” e ridotto in pasta omogenea prima di incorporarvi l’inerte; nel caso in cui si
preveda un impasto con più leganti, sarà necessario impastare precedentemente i leganti tra loro
e solo successivamente aggiungere gli aggregati, dando tra questi, la precedenza a quelli di
granulometria più minuta.
La malta potrà essere eventualmente caricata da pigmenti o terre coloranti (massimo 5% di
pigmenti minerali ricavati dalla macinazione di pietre o 10% di terre) e/o da additivi di vario genere
(fluidificanti, aeranti ecc.). Nel caso in cui il pigmento dovesse essere costituito da pietra macinata
o da polvere di cocciopesto, questo potrà sostituire parzialmente o interamente l’inerte.
Se non diversamente specificato dagli elaborati di progetto o dalla D.L. gli impasti impiegati in
operazioni di restauro dovranno possedere le seguenti caratteristiche:
– presentare un’ottima compatibilità chimico-fisica sia con il supporto sia con le parti limitrofe.
La compatibilità si manifesterà attraverso il coefficiente di dilatazione, la resistenza meccanica e
lo stato fisico dell’impasto (granulometria inerte, tipologia di legante ecc.);
– presentare una resistenza minore degli elementi da collegare così da evitare un’eventuale
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disomogeneità che potrebbe essere la causa di fessurazioni nelle strutture;
– avere una consistenza tale da favorire l’applicazione;
– aderire alla struttura muraria senza produrre effetto di slump e legarsi opportunamente a
questa durante la presa;
– essere sufficientemente resistente per far fronte all’erosione, agli inconvenienti di origine
meccanica e agli agenti degradanti in genere;
– contenere il più possibile il rischio di cavillature (dovrà essere evitato l’utilizzo di malte
troppo grasse);
– opporsi al passaggio dell’acqua, non realizzando un rivestimento di sbarramento
completamente impermeabile, ma garantendo al supporto murario la necessaria traspirazione
dall’interno all’esterno;
– presentare un aspetto superficiale uniforme in relazione alle tecniche di posa utilizzate.
SPECIFICHE Gli impasti dovranno essere preparati nella quantità necessaria per l’impiego
immediato e, per quanto possibile, in prossimità del lavoro; i residui d’impasto che non avessero
per qualche ragione immediato impiego, dovranno essere gettati a rifiuto.
CAMPI DI IMPIEGO Le malte da restauro, a seconda del loro impiego, potranno essere
classificate in:
1) malte per restauro di apparecchi murari: ossia allettamento di elementi lapidei, stilatura e/o
rabbocatura dei giunti, riempimento dei vuoti o di soluzioni di continuità dell'organismo murario,
protezione delle creste dei muri;
2) malte per restauri di intonaci: ossia rappezzi e/o integrazioni di porzioni di intonaco con
eventuale, se presente, riproposizione dei diversi strati;
3) malte per applicazione di rivestimenti (musivi e pavimenti ecc.);
4) malte per il restauro di decorazioni: ossia impasti per integrazione di elementi architettonici
plastici a rilievo;
5) malte per stuccature e sigillature: ossia impasti per il riempimento di lesioni, fratture,
modeste mancanze;
6) malte per iniezione: ossia malte fluide caratterizzate da bassa viscosità applicabili a bassa
pressione attraverso soluzioni di continuità o fori di modeste dimensioni con la finalità di riempire
vuoti non superficiali o allo scopo di far aderire tra loro strati diversi.
Le malte da restauro dovranno essere conformi alle prescrizioni dettate dalle
Raccomandazioni NorMaL 26/87 “Caratteristiche delle Malte da Restauro” e alle norme UNI
11088:2003, Beni Culturali – Malte storiche e da restauro. Caratterizzazione chimica di una malta.
Determinazione del contenuto di aggregato siliceo e di specie solubili, UNI EN 11089:2003 Beni
Culturali – Malte storiche e da restauro. Stima della composizione di alcune tipologie di malte;
UNI EN 990:2004 “Specifiche per malte per opere murarie – parte 1: malte da intonaco e parte 2:
malte da muratura”.
Leganti
Calci Aeree
Le calci aeree (costituite prevalentemente da ossido o idrossido di calcio con quantità minori di
magnesio, silicio, alluminio e ferro) sono classificate in base al loro contenuto di (CaO+MgO) e si
distinguono in:
1) Calci calciche (CL): calci costituite prevalentemente da ossido o idrossido di calcio (il
calcare calcico è un calcare che dovrà contenere dallo 0% al 5% di carbonato di magnesio)
senza alcuna aggiunta di materiali idraulico pozzolanici;
2) Calci dolomitiche (DL): calci costituite prevalentemente da ossido di calcio e di magnesio o
idrossido di calcio e di magnesio (il calcare dolomitico è un calcare che dovrà contenere dal 35%
al 45% di carbonato di magnesio) senza alcuna aggiunta di materiali idraulico pozzolanici. Questo
tipo di calce potrà essere commercializzato nella versione semi-idratata (S1) o completamente
idratata (S2).
Le calci aeree possono anche essere classificate in base alla loro condizione di consegna:
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calci vive (Q) o calci idrate (S).
a) Calci vive (Q): calci aeree (includono le calci calciche e le calci dolomitiche) costituite
prevalentemente da ossido di calcio ed ossido di magnesio ottenute per calcinazione di rocce
calcaree e/o dolomitiche. Le calci vive hanno una reazione esotermica quando entrano in contatto
con acqua. Possono essere vendute in varie pezzature che vanno dalle zolle al materiale
finemente macinato.
b) Calci idrate (S): calci aeree, (calci calciche o calci dolomitiche) ottenute dallo spegnimento
controllato delle calci vive. Le calci spente sono prodotte, in base alla quantità di acqua utilizzata
nell’idratazione, in forma di polvere secca, di grassello o di liquido (latte di calce):
– calce idrata in polvere di colore biancastro derivata dalla calcinazione a bassa temperatura
di calcari puri con meno del 10% d’argilla; si differenzia dal grassello per la quantità di acqua
somministrata durante lo spegnimento della calce viva (ossido di calcio), nella calce idrata la
quantità di acqua impiegata è quella stechiometrica (3,22 parti di acqua per 1 parte di CaO). Può
essere utilmente impiegata come base per la formazione di stucchi lucidi, per intonaci interni e
per tinteggiature;
– grassello di calce o calce aerea “spenta” (idrata) in pasta ottenuta per lento spegnimento
ad “umido” (cioè in eccesso di acqua rispetto a quella chimicamente sufficiente, circa 3-4 volte il
suo peso) della calce con impurità non superiori al 5%. Le caratteristiche plastiche ed adesive del
grassello migliorano e vengono esaltate con un prolungato periodo di stagionatura in acqua,
prima di essere impiegato. Il grassello,si dovrà presentare sotto forma di pasta finissima,
perfettamente bianca morbida e quasi untuosa, non dovrà indurire se esposto in ambienti umidi o
immerso nell’acqua, indurirà invece in presenza di aria per essiccamento e lento assorbimento di
anidride carbonica. La stagionatura minima nelle fosse sarà di 6 mesi per il confezionamento di
malte da allettamento e da costruzione, di 12 mesi per il confezionamento delle malte da intonaco
o da stuccatura. Nel cantiere moderno è in uso ricavare il grassello mediante l’aggiunta di acqua
(circa il 20%) alla calce idrata in polvere mediante questa “procedura” (che in ogni caso necessita
di una stagionatura minima di 24 ore) si ottiene un prodotto scadente di limitate qualità plastiche,
adesive e coesive;
– latte di calce ovvero “legante” per tinteggi, velature e scialbature ricavato dal filtraggio di
una soluzione particolarmente acquosa ottenuta stemperando accuratamente il grassello di calce
(o della calce idrata) fino ad ottenere una miscela liquida e biancastra.
In funzione del contenuto di ossidi di calcio e magnesio si possono distinguere i seguenti tipi di
calci aeree:
a) calce grassa in zolle, cioè calce viva in pezzi, con contenuto di ossidi di calcio e magnesio
non inferiore al 94% e resa in grassello non inferiore al 2,5 m3/ton;
b) calce magra in zolle o calce viva, contenente meno del 94% di ossidi di calcio e magnesio e
con resa in grassello non inferiore a 1,5 m3/ton;
b1) calce forte, legante con deboli doti idrauliche, compresa tra le calci magre quando la
presenza di componenti idraulici (presenza di argilla intorno al 5-5,5%) è considerata come
impurità;
c) calce idrata in polvere, ottenuta dallo spegnimento della calce viva, contenuto di umidità non
superiore al 3% e contenuto di impurità non superiore al 6%, si distingue in:
– fiore di calce, quando il contenuto minimo di idrati di calcio e magnesio non è inferiore al
91%; il residuo al vaglio da 900 maglie/cm2 dovrà essere
1% mentre il residuo al vaglio da
4900 maglie/cm2 dovrà essere
5%; presenta una granulometria piuttosto fine ottenuta per
ventilazione;
– calce idrata da costruzione, quando il contenuto minimo di idrati di calcio e magnesio non è
inferiore all’82%; il residuo al vaglio da 900 maglie/cm2 dovrà essere 2% mentre il residuo al
vaglio da 4900 maglie/cm2 dovrà essere 15%; si presenta come un prodotto a grana grossa.
Calci Idrauliche
Le calci idrauliche si distinguono in:
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1) calce idraulica naturale (NHL) ovverosia il prodotto ottenuto dalla cottura a bassa
temperature (inferiore ai 1000 °C) di marne naturali o calcari più o meno argillosi o silicei con
successiva riduzione in polvere mediante spegnimento (con quantità stechiometrica di acqua)
con o senza macinazione. Tutte le NHL dovranno avere la proprietà di far presa ed indurire anche
a contatto con l’acqua e dovranno essere esenti da sali solubil o quantomeno presentarne un
bassissimo livello.
Questo tipo di calci naturali potrà, a sua volta, essere diviso in:
– calce idraulica naturale bianca, rappresenta la forma più pura: dovrà essere ricavata dalla
cottura di pietre calcaree silicee con una minima quantità di impurezze e presentare una quantità
bassissima di sali solubili. Risulterà particolarmente indicata per confezionare malte, indirizzate a
procedure di restauro che richiedono un basso modulo di elasticità ed un’elevata traspirabilità. In
impasto fluido potrà essere utilizzata per iniezioni consolidanti a bassa pressione;
– calce idraulica naturale “moretta” o “albazzana”, a differenza del tipo “bianco” si ricaverà
dalla cottura di rocce marnose; risulterà indicata per la confezione di malte per il restauro che
richiedono una maggiore resistenza a compressione; il colore naturale di questa calce potrà
variare dal nocciolo, al beige, all’avorio fino a raggiungere il rosato.
2) calce idraulica naturale con materiali aggiunti (NHL-Z) in polvere, ovverosia quelle calci che
contengono un’aggiunta fino ad un massimo del 20% in massa di materiali idraulicizzanti a
carattere pozzolanico (pozzolana, cocciopesto, trass) contrassegnate dalla lettera “Z” nella loro
sigla.
Le NHL così come le NHL-Z possono essere classificate anche in funzione del grado
d’idraulicità (inteso come rapporto tra la percentuale di argilla e di calce): al variare di questo
rapporto varieranno anche le caratteristiche:
– NHL 2 calce delicata debolmente idraulica idonea per lavori su materiali teneri o fortemente
decoesi, per legante di tinteggiature alla calce, per stucchi e strati di finitura per modanature ed
intonaci;
– NHL 3,5 calce mediamente idraulica idonea per interventi su pietre e laterizi, anche
parzialmente degradati, intervento di iniezione e sigillature consolidanti, per rappezzi di intonaci, e
stilatura di giunti;
– NHL 5 calce propriamente idraulica idonea per la ricostruzione di pietre e modanature,
massetti, pavimentazioni, rinzaffi e arricci esposti a contatto con acqua o per betoncino con
collaborazione statica.
Classificazione calci idrauliche mediante il rapporto di idraulicità
Calci
ndice di Argilla [%] Calcare [%]
Presa in acqua
idraulicità
[giorni]
Debolmente idraulica
0,10-0,15
5,31-8,20
94,6-91,8
15-30
Mediamente idraulica
0,16-0,31
8,21-14,80
91,7-85,2
10-15
Propriamente idraulica
0,31-0,41
14,81-19,10
85,1-80,9
5-9
Eminentemente idraulica
0,42-0,50
19,11-21,80
80,8-78,2
2-4
Cemento
Il cemento bianco (classificato come CEM II/B-L) simile, come comportamento agli altri
cementi comuni Portland, è ricavato dalla cottura di marne (caolini e calcari bianchi
mineralogicamente puri) prive del tutto o con una quantità limitatissima di ossidi di ferro e di
manganese; gli eventuali residui devono essere eliminati con trattamento fisico-chimico. Il bianco
del cemento è definito dalle ditte produttrici con tre parametri diversi: brillantezza, lunghezza
d’onda dominante e purezza. Questo tipo di cemento potrà essere utilizzato per opere di finitura
quali stucchi ed intonaci, per opere in pietra artificiale ed è, inoltre, utilizzabile, in piccole quantità
negli impasti a base di calce aerea (intonachini, sagramature, copertine, creste dei muri ecc.) così
da aumentarne la resistenza meccanica ma permettere ugualmente la permeabilità al vapore
d’acqua. La classe di resistenza da impiegare nella fabbricazione di malte è di 32,5.
Aggregati (inerti)
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Gli inerti o cariche (che dovranno essere conformi alle norme UNI EN 13139:2003) sono
materiali di diversa consistenza che, mescolati con il legante, forniscono all’impasto un vero e
proprio corpo, in grado di bilanciarne il ritiro in fase di presa. L’inerte, a seconda delle
caratteristiche, può avere nell’impasto una funzione esclusivamente passiva (cariche inorganiche
semplici ricavate normalmente da depositi naturali come le sabbie, ovvero ottenute da materiali
lapidei per lavorazione meccanica come, ad esempio, la polvere di marmo) oppure reagire
chimicamente con il legante fornendo alla malta caratteristiche idrauliche (cariche inorganiche
idrauliche naturali come pozzolana, tufo, caolino, terra di Cantorini, trass della Renaria o pietra
pomice, ovvero cariche inorganiche idrauliche artificiali come, ad esempio, cocciopesto e polvere
di mattone).
Ghiaia e Pietrisco
Le ghiaie saranno costituite da elementi di forma arrotondata di origine naturale, omogenei
pulitissimi ed esenti da materie terrose, argillose e limacciose e dovranno provenire da rocce
compatte (calcaree o silicee), non gessose, ad alta resistenza a compressione; dovranno, inoltre,
essere ben assortita e priva di parti friabili ed, eventualmente, lavate con acqua dolce al fine di
eliminare materie nocive.
I pietrischi (elementi di forma spigolosa di origine naturale o artificiale) oltre ad essere
anch’essi scevri da materie terrose, sabbia e materie eterogenee, potranno provenire dalla
spezzettatura di rocce durissime, preferibilmente silicee, a struttura microcristallina, o calcari puri
durissimi e di alta resistenza alla compressione (minimo 1200 kg/cm2), all’urto all’abrasione e al
gelo ed avranno spigolo vivo.
Entrambe le tipologie di inerti dovranno avere dimensioni massime (prescritte dalla D.L.)
commisurate alle caratteristiche di utilizzo. Le loro caratteristiche tecniche dovranno essere quelle
stabilite dal DM 9 gennaio 1996, Allegato 1, punto 2 e dalla norma UNI 8520. In ogni caso le
dimensioni massime dovranno essere commisurate alle caratteristiche geometriche della
carpenteria, del getto ed all’ingombro delle armature.
Nel dettaglio gli elementi costituenti ghiaie e pietrischi dovranno essere di dimensioni tali da:
– passare attraverso un setaccio con maglie circolari del diametro di 50 mm, se utilizzati per
lavori di fondazione o di elevazione, muri di sostegno, rivestimenti di scarpata ecc.
– passare attraverso un setaccio con maglie circolari del diametro di 40 mm se utilizzati per
volti di getto;
cappe di volti, lavori in cemento armato, lavori a parete sottile.
In ogni caso, salvo alcune eccezioni, gli elementi costituenti ghiaie e pietrischi dovranno
essere tali da non passare attraverso un setaccio con maglie circolari del diametro di 10 mm.
Classificazione della ghiaia e del pietrisco in base alla loro granulometria:
– ciottoli o “pillole di fiume” da 80 a 100 mm
– ghiaia (rocce)
• grossa o ghiaione da 50 a 80 mm
• mezzana da 25 a 50 mm
• ghiaietto o “pisello” da 12 a 25 mm
• granello o “risone” da 3 a 6 mm o da 6 a 12 mm
– pietrisco (rocce)
• grosso da 25 a 71 mm
• ordinario da 15 a 25 mm
• pietrischetto da 10 a 15 mm
– graniglia (marmo)
• media da 5 a 10 mm
• minuta da 2 a 10 mm
Sabbie
Le sabbie di fiume, di lago o di cava, di natura silicea, quarzosa, granitica o calcarea ricavate
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dalla frantumazione di rocce con alta resistenza alla compressione, né gessose, né gelive
dovranno essere: ben assortite, costituite da grani resistenti, prive di materie terrose, argillose,
limacciose, polverulenti, di detriti organici e sostanze inquinanti, inoltre, avere un contenuto di
solfati e di cloruri molto basso. Le sabbie dovranno, altresì, essere scricchiolanti alla mano ed
avere una perdita di peso non superiore al 2% se sottoposte alla prova di decantazione in acqua.
Sarà assolutamente vietato l’utilizzo di sabbie marine o di cava che presentino apprezzabili tracce
di sostante chimiche attive.
Le miscele secche di sabbie silicee o di quarzo dovranno, salvo diverse specifiche di progetto,
essere costituite da granuli del diametro di circa 0,10-0,30 mm per un 25%, di 0,50-1,00 mm per
un 30% e di 1,00-2,00 mm per il restante 45%. La sabbia, all’occorrenza, dovrà essere lavata con
acqua dolce, anche più volte, al fine di eliminare qualsiasi sostanza inquinante e nociva.
La sabbia sarà, di norma, classificata, in base alla sua granulometria, in:
– fine da 0,06 a 0,5 mm
– media da 0,5 a 2 mm
– grossa da 2 a 8 mm
Pietra Macinata
Per gli inerti ottenuti dalla frantumazione naturale di rocce calcaree e/o sedimentarie,
appartenenti al gruppo delle arenarie, proveniente direttamente da cave o da materiale di
recupero della stessa fabbrica in qualche caso, preventivamente alla macinazione, sarà cura
provvedere ad una accurata pulizia seguita da cicli di lavaggio e asciugatura così da rimuovere
eventuali tracce di sostanze inquinanti ed impurità varie. La pietra macinata, se non diversamente
specificato, dovrà possedere le seguenti caratteristiche: buona resistenza a compressione; bassa
porosità così da garantire un basso coefficiente di imbibizione; assenza di composti idrosolubili
(ad es. gesso); assenza di sostanze polverose, argillose o di terreno organico.
Il materiale derivato dalla frantumazione delle pietre provenienti da cave (da utilizzare per
intonaci e stuccature) dovrà, necessariamente, essere dapprima accuratamente ventilato ed in
seguito lavato più volte con acqua dolce, così da asportare la polvere di macinazione che,
ricoprendo i granuli dell’inerte, potrebbe comprometterne l’utilizzo. L’inerte macinato sarà, di
norma, classificato, in base alla sua granulometria, in:
– fine da 0,3 a 1 mm
– media da 1 a 3 mm
– molto grossa da 5 a 10 mm
Polveri
Le polveri sono inerti ricavati dalla macinazione meccanica di marmi ovvero rocce calcaree
(carrara, verona, botticino ecc.) e pietre (travertino, tufo ecc.) che, grazie alle loro proprietà,
possono conferire all’impasto caratteristiche di malleabilità operativa e resistenza al degrado. La
vasta gamma cromatica consente di ottenere intonachini pigmentati in impasto, finiture di
notevole pregio e stuccature ovvero ricostruzioni di elementi lapidei con tecnica “mimetica”.
Normalmente la granulometria delle polveri non supera gli 0,3 mm e viene commercializzata sotto
il nome di “spolvero”.
Pozzolana
Le pozzolane (tufo trachitico poco coerente e parzialmente cementato di colore grigiastro,
rossastro o bruno) dovranno essere ricavate da strati mondi da cappellaccio ed esenti da
sostanze eterogenee o da parti inerti, essere di grana fine (dimensione massima dei grani della
pozzolana e dei materiali a comportamento pozzolanico inferiore ai 5 mm), asciutte ed
accuratamente vagliate, con resistenza a pressione su malta normale a 28 giorni di 2,4 N/mm2,
con resistenza a trazione su malta normale a 28 giorni di 0,4 N/mm2 e residuo insolubile non
superiore al 40% ad attacco acido basico.
Cocciopesto
Il cocciopesto, granulato di coccio macinato disidratato, dovrà essere ricavato dalla
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frantumazione di laterizio a pasta molle, mattoni, tavelle e coppi fatti a mano e cotti a bassa
temperatura (< a 950 °C); per le sue caratteristiche di pozzolanicità e traspirabilità potrà essere
usato per la produzione di malte ed intonaci a base di calce anche con spessori consistenti. Se il
laterizio è poco cotto risulta di colore giallo chiaro (poco resistente) se, al contrario, è molto cotto,
risulta di colore rosso bruno (più resistente e più impermeabile); i dosaggi dovranno essere
valutati in base ai risultati cromatici e di resistenza che si vogliono ottenere. In linea generale un
cocciopesto ricavato da mattoni poco cotti (gialli) contiene una maggiore quantità di sali pertanto
andrà impiegato negli impasti solo in modeste quantità (ad es. allorché si voglia conferire alla
malta caratteristiche di impermeabilità e resistenza ma non si voglia, al contempo, la tipica
colorazione rossastra, infatti, una bassa percentuale di cocciopesto di colore giallo, non altererà il
colore base dell’impasto). Risulta reperibile in diverse granulometrie:
– a grana impalpabile 00-0 mm,
– polvere 0-1,2 mm,
– fine 1,2-3 mm,
– media 3-8 mm,
– grossa 8-20 mm.
Di norma la polvere di cocciopesto dovrà essere lavata al fine di eliminare qualsiasi sostanza
inquinante e nociva.
Metacaolino
Il metacaolino (Al2O32SiO2), ottenuto per calcinazione a 730 °C del caolino (argilla primaria
caratterizzata da un alto contenuto di silice e allumina attive), per le sue caratteristiche di
pozzolanicità e traspirabilità, potrà essere usato per la produzione di malte ed intonaci a
marmorino ma anche per il consolidamento d’intonaci mediante iniezioni in profondità.
Caratteristiche: colore bianco (grado 85,5 metodo ISO); ossido di silicio 47%; ossido di alluminio
37,8%; ossido di ferro 0,6%; pH al 10% in acqua 5,0±0,5; peso specifico 2,3 gr/dm3.
L’acqua
L’acqua per l’impasto con leganti idraulici od aerei (UNI EN 1008) dovrà essere dolce e limpida
con un pH neutro (compreso tra 6 ed 8), con una torbidezza non superiore al 2%, priva di
sostanze organiche o grassi, e esente da sali (particolarmente solfati, cloruri e nitrati in
concentrazione superiore allo 0,5%) in percentuali dannose e non essere aggressiva per
l’impasto risultante. In caso di necessità, dovrà essere trattata per ottenere il grado di purezza
richiesto per l’intervento da eseguire. In taluni casi dovrà essere, altresì, additivata per evitare
l’instaurarsi di reazioni chimico-fisiche che potrebbero causare la produzione di sostanze
pericolose.
Gli additivi
Gli additivi sono essere sostanze chimiche che, aggiunte in dosi calibrate nelle malte e nei
conglomerati, risultano capaci di modificarne le proprietà (lavorabilità, impermeabilità, resistenza,
durabilità, adesione ecc.).
In funzione delle loro proprietà possiamo individuare i seguenti additivi:
a) fluidificanti: migliorano la lavorabilità dell’impasto, poiché sono tensioattivi in grado di
abbassare le forze di attrazione tra le particelle della miscela, diminuendo, in questo modo,
l’attrito nella fase di miscelazione e di conseguenza la quantità d’acqua (rapporto di riduzione
acqua-cemento del 5%), vengono, infatti, denominati anche riduttori d’acqua. I fluidificanti
potranno essere miscelati tra loro in svariati modi;
b) superfluidificanti: permettono un’ulteriore diminuzione dell’acqua nell’impasto rispetto ai
fluidificanti normali, rapporto di riduzione acqua-cemento fino al 20-40%. Sono, in genere,
costituiti da miscele di polimeri di sintesi mischiati con altre sostanze come la formaldeide;
c) porogeni-aeranti: sono in grado di creare micro e macro bolle d’aria ad elevata stabilità
all’interno della massa legante; 0,30-0,60 kg per 100 kg di legante saranno sufficienti per ottenere
un’introduzione di aria del 4-6% (limite massimo di volume di vuoto per calcestruzzi al fine di
mantenere le resistenze meccaniche entro valori accettabili); per rinzaffi ed arricci di intonaci
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macroporosi deumidificanti la percentuale d’aria dovrà salire fino al 30-40%. Questo tipo di
additivo risulterà in grado di facilitare, prima della presa, la lavorabilità nonché evitare la tendenza
alla essudazione, ovverosia il processo di sedimentazione della malta fresca nel periodo
precedente all’indurimento. Il limite di questo additivo risiede nel progressivo riempimento delle
microbolle con materiali di idratazione;
d) acceleranti: agiscono sull’idratazione aumentandone la velocità, si distingueranno in
acceleranti di presa ed acceleranti di indurimento. I più comuni sono costituiti da silicato o
carbonato di sodio e/o di potassio, cloruro di calcio;
e) ritardanti: loro scopo è ritardare l’idratazione, quindi la presa, al fine di consentire un tempo
più lungo di lavorabilità; potranno essere di origine organica e inorganica;
f) plastificanti: sostanze solide allo stato di polvere sottile di pari finezza di quella del legante,
miglioreranno la viscosità, la stabilità e l’omogeneità dell’impasto aumentando la coesione tra i
vari componenti e diminuendo lo spurgo dell’acqua;
g) espansivi: gli agenti espansivi comprendono un ampio ventaglio di prodotti preconfezionati
(prevalentemente di natura organica) che, pur non essendo propriamente additivi potranno, in
qualche misura, rientrare ugualmente nella categoria. La caratteristica principale è quella di
essere esenti da ritiro.
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44. PROTEZIONI
PREMESSA METODOLOGICA
Gli interventi di protezione devono assolvere principalmente il ruolo di salvaguardare il
materiale dall’aggressione degli agenti naturali esterni (infiltrazioni d’acqua, depositi superficiali di
sostanze nocive ecc.) e/o di natura antropica, ricorrendo all’uso di tecniche consone ad ogni caso
specifico. Eseguite generalmente a compimento dell’intervento conservativo, le protezioni
possono essere concepite sia come veri e propri presidi (schermi, tettoie, barriere ecc.) inseriti
con l’intento di ostacolare l’innescarsi di patologie degenerative, proteggendo il manufatto in
modo da ovviare direttamente alle cause di degrado, sia come applicazioni superficiali di materiali
sacrificali, compatibili con la preesistenza, deteriorabili nel tempo.
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Lo scopo di entrambe le risoluzioni è quello di difendere i materiali da diversi fattori, in molti
casi concomitanti, come l’attacco fisico-chimico operato dagli agenti atmosferici e dalle sostanze
nocive veicolate da questi, dalle azioni di organismi vegetali e animali, dai raggi ultravioletti,
aerosol marini ecc. Fondamentalmente lo scopo principale richiesto alle operazioni di protezione
è quello di impedire il passaggio dell’acqua all’interno del materiale e, allo stesso tempo,
ostacolare l’aggressione degli inquinanti atmosferici; per fronteggiare entrambi i fattori i prodotti
utilizzati devono presentare i requisiti di idrorepellenza, reversibilità, traspirabilità, assenza di
sottoprodotti dannosi e stabilità alle radiazioni UV L’idrorepellenza è determinante al fine di
evitare i degradi connessi alla penetrazione dell’acqua come i fenomeni ciclici di gelo e disgelo, la
cristallizzazione dei sali solubili (efflorescenze saline, subefflorescenze ecc.) e la veicolazione di
sostanze nocive; la reversibilità deve essere concepita come la possibilità di poter rimuovere il
prodotto (applicato superficialmente) in caso si dovessero verificare, nel tempo, indesiderati e
nocivi effetti collaterali (“effetto bagnato” ovvero un’alterazione cromatica dell’aspetto originale); la
traspirabilità è altrettanto incisiva per la riuscita dell’operazione, poiché il protettivo applicato non
deve ostacolare il passaggio del vapore acqueo presente nei muri ma deve consentirne il
regolare deflusso, così da mantenere costanti i valori igrometrici delle strutture evitando pericolosi
ristagni interni d’acqua. I prodotti adatti ad assolvere queste funzioni devono presentare,
necessariamente, una buona compatibilità materica con il supporto così da avere comportamenti
fisico-chimici similari mentre, per quanto concerne l’impatto visivo, le protezioni possono essere
concepite sia come apporti totalmente trasparenti e neutri tali da consentire la totale leggibilità del
supporto (sostanze principalmente di natura organica o a base di silicio) sia, come degli strati la
cui funzione di protezione, (scialbature, velature, sagramature, ecc.) nasconderà in parte la
superficie muraria. La scelta di una delle due soluzioni a discapito dell’altra è strettamente
connessa alla metodologia d’intervento scelta a discrezione del tecnico. Le superfici lapidee,
inoltre, possono essere trattate con sostanze chimiche analoghe a quelle impiegate per il
consolidamento, stese a formare una barriera superficiale trasparente ed idrorepellente capace di
impedire o limitare considerevolmente il contatto con sostanze patogene esterne, ma al
contempo di non eliminare la traspirabilità e la permeabilità al vapore acqueo.
Nel caso di preesistenti trattamenti protettivi coprenti si potrà decidere o di ripristinarli nelle
parti dove sono venuti a mancare, così come in origine (diversificando, se ritenuto opportuno, il
nuovo dal vecchio) o lasciare l’apparecchio a vista, accettandone il mutamento come fattore
essenziale dell’aspetto della struttura, e proteggerlo ricorrendo a trattamenti neutri.
Generalmente le protezioni hanno una durata limitata nel tempo; risultano efficaci per un
periodo che va dai 5 ai 10 anni dopodiché vengono a mancare le caratteristiche di idrorepellenza,
per questo si rende necessario la messa in opera, previa la totale asportazione dei residui rimasti
sulla superficie, di un nuovo intervento protettivo. Per questo motivo, l’applicazione programmata
nel tempo dei cicli protettivi deve essere inserita nei programmi di manutenzione periodica.
45. OPERAZIONI DI PROTEZIONE DEI MATERIALI LAPIDEI
Con il termine “materiale lapideo” dovranno sempre essere intesi (in accordo alle
raccomandazioni NorMaL) oltre che i marmi e le pietre propriamente detti, anche gli stucchi, le
malte, gli intonaci (affrescati, dipinti a secco, graffiti) ed i prodotti ceramici come laterizi e cotti.
GENERALITÀ
Considerato l’impatto e il ruolo attribuito ai protettivi la loro scelta dovrà essere operata sulla
base dei risultati delle analisi di laboratorio realizzate su campioni di materiale; i provini dovranno
essere preservati così da essere in grado di valutare l’effettiva efficacia e la durata nel tempo. Le
campionature pre-intervento eseguite sotto il controllo della D.L. dovranno, necessariamente,
essere catalogate ed etichettate; su tale etichetta dovranno essere riportati la data di esecuzione,
il tipo di prodotto e/o le percentuali dell’impasto utilizzato, gli eventuali solventi e di conseguenza il
tipo di diluizione o di concentrazione utilizzato, le modalità ed i tempi di applicazione.
La durata e l’inalterabilità del prodotto dipenderanno, principalmente, dalla stabilità chimica e
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dal comportamento in rapporto alle condizioni igrotermiche e all’azione dei raggi ultravioletti.
L’alterazione dei composti, oltre ad essere determinante sulle prestazioni, potrà portare alla
composizione di sostanze secondarie, dannose o insolubili, che invalideranno la reversibilità del
prodotto.
Applicazione di impregnante idrorepellente
La procedura dovrà essere eseguita alla fine del ciclo di interventi previsti e solo in caso di
effettivo bisogno, su apparecchi murari e manufatti eccessivamente porosi esposti sia agli agenti
atmosferici, sia all’aggressione di umidità da condensa o di microrganismi animali e vegetali.
L’applicazione si effettuerà irrorando le superfici dall’alto verso il basso, in maniera uniforme ed
abbondante fino a completa saturazione del supporto. Le mani da applicare dipenderanno dalla
capacità di assorbimento del supporto, in ogni caso non potranno essere inferiori a due passaggi
(consumo variabile da 0,2 a 1 l/m2). L’intervallo di tempo tra le varie applicazioni potrà variare,
fermo restando che la mano precedente sia stata completamente assorbita; di norma i prodotti
saranno applicati:
a spruzzo, tramite l’utilizzo di apposite apparecchiature in grado di vaporizzare il liquido
messo in pressione manualmente o da pompa oleo-pneumatica;
a pennello morbido o rullo sino a rifiuto, utilizzando i prodotti in soluzione particolarmente
diluita, aumentando gradualmente la concentrazione sino ad oltrepassare lo standard nelle ultime
mani. Sarà utile alternare mani di soluzione delle resine (se in solvente) a mani di solo solvente
per ridurre al minimo l’effetto bagnato (per maggiori dettagli sulle tecniche d’applicazione si
rimanda a quanto detto nell’articolo sul consolidamento per impregnazione).
Se non diversamente specificato negli elaborati di progetto il trattamento protettivo dovrà
essere applicato su supporti puliti, asciutti, privi d’umidità e di soluzioni di continuità (fessure
superiori di 0,3 mm dovranno essere adeguatamente stuccate come da articoli specifici) a
temperature non eccessivamente alte, intorno ai 20 °C (possibilmente su apparecchi murari non
esposti ai raggi solari) al fine di evitare una brusca evaporazione dei solventi utilizzati. I prodotti
utilizzabili, di norma, dovranno possedere un basso peso molecolare ed un elevato potere di
penetrazione; buona resistenza all’attacco fisico-chimico degli agenti atmosferici; buona
resistenza chimica in ambiente alcalino; assenza d’effetti collaterali e di formazione di
sottoprodotti di reazione dannosi (produzione di sali); perfetta trasparenza ed inalterabilità dei
colori; traspirazione tale da non ridurre, nel materiale trattato, la preesistente permeabilità ai
vapori oltre il valore limite del 10%; dovranno risultare atossici.
Sarà sempre opportuno, a trattamento avvenuto, provvedere ad un controllo (cadenzato nel
tempo) mirato a valutare la riuscita dell’intervento, così da verificarne l’effettiva efficacia.
La pluralità del potere idrorepellente sarà direttamente proporzionale alla profondità di
penetrazione all’interno dei materiali. Penetrazione e diffusione del fluido dipenderanno, quindi,
dalla porosità del materiale, dalle dimensioni e dalla struttura molecolare della sostanza
impregnante in relazione al corpo poroso (pesanti macromolecole ricche di legami incrociati non
attraverseranno corpi molto compatti e si depositeranno in superficie), dall’alcalinità del corpo
poroso, dalla velocità e catalisi della reazione di condensazione (prodotti fortemente catalizzati
possono reagire in superficie senza penetrare nel supporto).
specifiche sui materiali I protettivi più efficaci per materiali lapidei (naturali ed artificiali tipo
intonaci e cotti) apparterranno fondamentalmente alla classe dei composti organici (resine
florurate, acril-siliconiche e poliuretaniche) e dei composti a base di silicio; la scelta dovrà,
necessariamente, essere operata in relazione alle problematiche riscontrate, così come la
quantità ottimale di protettivo sarà determinabile in via sperimentale su superfici campione;
orientativamente su intonaco di calce nuovo asciutto saranno sufficienti 100-140 g/m2 di
soluzione protettiva. Nel caso di manufatti lapidei ovvero intonaci a calce di particolare valore
storico-artistico dovranno, necessariamente, essere seguite scrupolosamente le raccomandazioni
NorMaL vigenti.
I prodotti utilizzabili per i trattamenti di protezione, di norma, dovranno possedere le seguenti
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caratteristiche comprovate da prove ed analisi da eseguirsi in situ o in laboratorio:
a) basso peso molecolare ed elevato potere di penetrazione;
b) buona resistenza all’attacco fisico-chimico degli agenti atmosferici;
c) buona resistenza chimica in ambiente alcalino;
d) assenza di effetti collaterali e di formazione di sottoprodotti di reazione dannosi (produzione
di sali);
e) perfetta trasparenza ed inalterabilità dei colori;
f) traspirazione tale da non ridurre, nel materiale trattato, la preesistente permeabilità ai
vapori oltre il valore limite del 10%;
g) non tossicità;
h) reversibilità.
Normalmente un trattamento protettivo ha una durata massima di circa 5-6 anni, è, pertanto,
consigliabile programmare una attenta manutenzione ordinaria ogni 4-5 anni.
Per le caratteristiche dei protettivi fluorurati così come per quelli a base di resine acrilsiliconiche si rimanda alle specifiche dell’articolo inerente il consolidamento dello strato corticale
mediante impregnazione.
Composti a base di silicio
Silani (alchil-alcossi-silani monomeri): date le ridotte dimensioni delle molecole (uguali a quelle
dell’acqua) presentano ottima penetrabilità e sono capaci di idrofobizzare i capillari più piccoli e di
opporre resistenza alla penetrazione dei cloruri e dei sali solubili. Presentano la capacità di
trattare superfici umide grazie alla possibilità di solubilizzazione in solventi polari quali alcoli ed
acqua; generalmente utilizzati su supporti alcalini e silicei, risultano perciò convenienti su oggetti
in cotto, materiali lapidei, tufo, intonaci in malta bastarda ecc.; il loro uso è sconsigliato su marmi
carbonatici e intonaci di calce aerea. Normalmente saranno utilizzati in soluzioni di solvente con
concentrazione in secco variabile dal 20 al 40% in peso; in casi particolari si potranno utilizzare
anche al 10%. Il loro impiego sarà, in ogni modo, abbastanza limitato in quanto la notevole
volatilità del composto ed un’eventuale pioggia battente a breve distanza di tempo dal trattamento
(in pratica prima della polimerizzazione) potranno distaccare gran parte del prodotto applicato,
con il conseguente onere, necessario, di maggior quantità di prodotto per ottenere gli effetti
richiesti; inoltre, presentano l’inconveniente di generare un effetto perlante. Questi prodotti
potranno essere miscelati con silicato di etile al fine di combinare le caratteristiche di entrambe le
sostanze.
Silossani (alchilsilossani oligomeri) più precisamente alchil-alcossi-silossani oligomerici ossia
polimeri reattivi a basso peso molecolare. Potranno essere utilizzati sia in forma pura, cioè senza
solvente, (in questo caso sarà consigliabile l’uso di monomeri piuttosto che quello di oligomeri o
polimeri), sia in soluzione di solvente organico (generalmente con contenuto attivo del 5-10% in
peso). Si rivelerà efficace l’utilizzo su supporti compatti e scarsamente assorbenti; in funzione
della loro particolare struttura chimica saranno in grado di infiltrarsi all’interno dei più fini capillari
con un’elevata diffusione. Oltre all’ottima capacità di penetrazione i suddetti prodotti dovranno
presentare le seguenti caratteristiche:
– elevata stabilità agli alcali ed ai raggi ultravioletti;
– passaggio invariato del vapore acqueo delle superfici trattate contrassegnate dall’assenza
di formazione di pellicola superficiale e nessuna occlusione dei capillari o dei pori dei supporti
trattati;
– essiccazione fuori polvere per sola emissione del solvente veicolante;
– assenza di sottoprodotti di reazione, dandosi ai manufatti trattati;
– possibilità di trattamento di superfici leggermente umide;
– assenza di variazioni cromatiche delle superfici trattate.
Il trattamento ai silossani modificherà lo stato di tensione superficiale del sottofondo in modo
tale che le gocce di pioggia scorreranno sulla superficie verticale senza imbibirla; inoltre, il
trattamento non creerà una pellicola continua sul supporto, lasciando in questo modo al
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sottofondo la possibilità di traspirare, senza modificare l’equilibrio. L’elevata riduzione
d’assorbimento dei sali da parte dei manufatti impregnati con silossani renderà il trattamento
particolarmente indicato nei casi di risalita capillare nelle murature. Due, essenzialmente, saranno
i fattori determinanti in favore dei silossani rispetto ai silani: ovvero la più celere reazione per
formare la materia attiva e la non perdita di materiale causata dall’evaporazione.
Questi prodotti potranno essere miscelati con silicato di etile al fine di combinare le
caratteristiche di entrambe le sostanze, orientativamente una miscela idrorepellente consolidante
potrà essere composta dal 7% di silossani e dal 60% di silicato di etile.
Gli alchilsilossani oligomeri potranno essere utilizzati anche in micro emulsioni acquose; i
componenti di una microemulsione saranno:
– una fase acquosa che costituirà il liquido disperdente;
– una fase oleosa composta da silani, silossani e polisilossani;
– un emulsificante formato da polisilossani con gruppi funzionali a base di acetato di
ammonio; lo sviluppo di acido acetico da questo composto durante l’essiccazione servirà da
agente catalitico dei siliconi;
– un co-emulsionante costituito da silani e silossani a basso peso molecolare.
46. Tinteggiatura
TINTEGGIATURA ALLA CALCE
La tinteggiatura alla calce potrà essere utilizzata in ambienti interni ed esterni a patto che non
siano aggressivi e a condizione che il supporto non sia stato ancora “compromesso” da una
precedente pitturazione a legante polimerico che ne renderebbe difficoltosa l’adesione (in questo
caso sarà necessario procedere all’asportazione totale della precedente pittura prima
dell’applicazione della tinta). I vantaggi di una tintura alla calce risiedono nell’alta compatibilità con
i materiali del supporto, nel “rispetto” dei colori e dei toni cromatici degli edifici storici e nella
sanificazione dell’ambiente con conseguente prevenzione di muffe grazie alla naturale basicità e
all’elevato tasso di traspirabilità; per contro, saranno soggetti all’azione degradante dell’anidride
carbonica combinata con l’acqua e dei gas inquinanti dell’aria.
La procedura prevede che il grassello di calce, stagionato almeno 24 mesi (o calce idrata in
fiore) venga stemperato in una quantità d’acqua necessaria al fine di ottenere un composto
sufficientemente denso (rapporto grassello acqua 1:2); dovrà essere lasciato riposare da un
minimo di 6-8 ore ad un massimo di 48 ore. A stagionatura avvenuta il composto sarà passato al
setaccio (con vaglio a 900 maglie/cm2) allo scopo di eliminare le impurità presenti nell’impasto
(parti insolubili o corpi estranei). L’acqua utilizzata per l’impasto dovrà essere esente da impurità
di carattere organico (acidi, sali e alcali) causa di incompattezza delle tinte, alterazioni dei colori e
macchie. La coloritura dell’impasto si otterrà tramite l’aggiunta di pigmenti minerali (massimo 10%
in volume rispetto al latte di calce) e terre naturali o artificiali (massimo 25-30% in volume,
superando queste dosi potrebbe essere necessario integrare il potere del legante con additivi di
varia natura: generalmente resine acriliche). I pigmenti prima di essere amalgamati al latte di
calce, al fine di poter ottenere la dispersione omogenea dei colori, dovranno essere stati immersi
in una quantità d’acqua pari al doppio del loro volume, lasciati riposare per alcune ore e passati al
setaccio (in modo da trattenere i grumi più grossi). La tinteggiatura alla calce, perde tono nei primi
mesi dopo l’applicazione, pertanto sarà consigliabile amplificare leggermente il dosaggio di
pigmento al fine di ottenere, a distanza di tempo, la coloritura desiderata.
Prima di procedere all’operazione di tinteggiatura dovranno essere verificate le condizioni del
supporto che dovrà presentarsi pulito, ben aderente, privo di depositi superficiali, macchie di
umidità e patine di smog; a tal fine sarà opportuno eseguire uno o più cicli di pulitura così da
rimuovere eventuali efflorescenze saline o presenze di muffe od altri infestanti biologici (per
maggiori dettagli si rimanda a quanto detto negli articoli inerenti le puliture) e nel caso l’intonaco si
presentasse disgregato o distaccato sarà opportuno procedere ad un eventuale consolidamento
(riadesione di distacchi mediante iniezioni), facendo cura di ovviare ad ogni lacuna, cavillatura o
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fessurazione tramite rappezzi e/o stuccature (per maggiori dettagli si rimanda agli articoli inerenti
le stuccature e i rappezzi d’intonaco), così come, al fine della buona riuscita, sarà sconsigliato
stendere la pittura a calce in condizioni climatiche di eccessiva umidità, eccessivo caldo o freddo.
Per ottenere una superficie compatta, duratura e colorata uniformemente, sull’intonaco ancora
fresco si dovrà stendere una mano di fondo composta da latte di calce molto grasso dopodiché,
prima della completa asciugatura, si applicherà il colore molto diluito; in questo modo si
assicurerà una maggior capacità legante al tinteggio senza dover ricorrere ad additivi. Quando la
tinteggiatura a calce verrà impiegata come integrazione pittorica sarà opportuno aggiungere al
composto utilizzato per la stesura della seconda mano, un additivo (legante) allo scopo di
migliorare le caratteristiche fisiche della tinta; si potrà ricorrere a delle emulsioni acriliche al 2-3%
o al caseinato di calcio con aggiunta di ammoniaca (antifermentativa). Prima di applicare la tinta
su tutta la parete, al fine di ottenere la tonalità di colore desiderata, si dovranno eseguire delle
prove campione poiché la tinta a base di calce schiarisce notevolmente una volta essiccata;
inoltre la tinta, seccando, aumenterà il proprio potere coprente, fattore che dovrà essere tenuto
conto in funzione dell’effetto che si intenderà ottenere, (le prove potranno essere eseguite o
direttamente su piccole porzioni di intonaco oppure su blocchetti realizzati con terra d’ombra). Per
la stesura della tinta sul supporto si dovranno utilizzare pennelli a setola animale o le pompe
impiegate per le irrorazioni delle viti. Nel caso di pennelli, la stesura dovrà procedere sempre
nella stessa direzione (da sinistra a destra, o dall’alto verso il basso). La tinta dovrà essere
frequentemente mescolata, al fine di evitare il deposito del materiale, e protetta da luce, aria e
polvere durante gli intervalli di lavoro, così da evitare alterazioni che potrebbero produrre
variazioni di tonalità; andrà, in ogni caso tenuto presente che sarà da evitare di consumare per
intero la quantità di prodotto contenuta nel recipiente in modo che il pennello non tocchi il fondo
dove, comunemente, si ha un deposito di pigmenti che intensificano la tonalità del colore.
In alternativa al grassello di calce potrà essere utilizzata della calce idraulica naturale NHL 2 in
rapporto di 1:2 con l’acqua (in caso di superfici molto porose occorrerà una maggiore diluizione).
Al fine di ovviare veloci degradi, dovuti agli agenti atmosferici ed inquinanti, dopo che la tinta si
sia asciugata e comunque non prima di circa quattro settimane, sarà consigliabile provvedere alla
stesura di una mano di protettivo a base di silossani ovvero, dietro specifica indicazione della
D.L., mani successive di soluzioni di silicato di potassio.
specifiche Prima di iniziare l’operazione di tinteggiatura accertarsi che il supporto sia esente
da fenomeni d’umidità poiché potrebbero generare, ad operazione ultimata, l’insorgenza di
macchie. Nel caso in cui l’intervento dovesse adattarsi alla tonalità di colore di una preesistente
tinteggiatura “storica” alla calce si ricorda che con l’uso dei pigmenti artificiali difficilmente potrà
essere riprodotto lo stesso tono di colore; gli ossidi naturali risulteranno, pertanto, più consoni allo
scopo. Per l’applicazione della tinta di calce sarà sconsigliato l’utilizzo del rullo.
La tinta a calce, se applicata su di un intonaco di malta di calce aerea, potrà essere stesa
direttamente anche se lo strato non risulterà completamente asciutto; mentre, se data su intonaco
di malta di calce idraulica naturale o su tinteggiatura a calce preesistente, dovrà essere preceduta
dall’imbibizione, a più riprese, di tutta la superficie da trattare, con uno strato d’ancoraggio
realizzato con una mano di latte di calce grassa su cui applicare a bagnato la tinta a calce;
quest’ultima operazione sarà da eseguire con cura specialmente durante la stagione estiva ed in
presenza diretta di irraggiamento solare, così da evitare il fenomeno della “bruciatura” che
comprometterebbe il risultato finale. La tinteggiatura a calce non dovrà essere applicata su
supporti contenenti gesso né su superfici cementizie od intonacate con malte a base di cemento.
Nel caso di messa in opera di formulato con percentuali di resina acrilica sarà necessario
invertire la procedura tradizionale, ovverosia si dovrà stendere la tinta su supporto perfettamente
asciutto. La durabilità di una tinta a calce additivata con resina acrilica crescerà in base alla
percentuale di resina contenuta; al fine di ottenere una durabilità elevata occorrerà una
percentuale di resina intorno al 30-35% in volume sul secco, a discapito, però, della trasparenza
e della ritenzione di sporco.
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Nel caso in cui la tinteggiatura avvenga su superfici esterne sarà necessario, dopo aver
terminato l’applicazione, proteggere la superficie per alcuni giorni da eventuali piogge al fine di
evitare “sbiancamenti” dovuti alla migrazione dell’idrossido di calcio.
Nel caso invece di applicazione in ambienti interni sarà consigliabile, dopo avere terminato
l’applicazione, arieggiare i locali per alcuni giorni per favorire l’indurimento del legante mediante il
processo di “carbonatazione”.
La tinteggiatura a calce dovrà essere, preferibilmente, eseguita in primavera o in autunno in
quanto la calce subisce alterazioni irreversibili se utilizzata a temperature troppo rigide o elevate;
in queste condizioni si verificano, in genere, due patologie di degrado: la calce “brucia” dando vita
ad imbianchimenti diffusi e perdendo di coesione rispetto al supporto; la tinteggiatura “sfiamma”
producendo superfici non omogenee in cui le pennellate risultano particolarmente evidenti.
Applicare, pertanto, la tinta con temperature del supporto comprese tra i +5 °C ed i +30 °C e con
umidità relativa inferiore all’80%; non tinteggiare in presenza di forte vento.
specifiche sui pigmenti Potranno essere definiti pigmenti i materiali (di granulometria molto
fine dell’ordine di millesimi di millimetro) che, già colorati di per sé, risulteranno in grado di
colorarne altri, se applicati sopra, inglobati o meno in apposite matrici. La natura chimica
determina le caratteristiche proprie del pigmento; il potere colorante è in relazione alla capacità
maggiore o minore di un pigmento di conferire colore, mentre il potere coprente è in relazione alla
capacità di un pigmento di celare il supporto sottostante e dipende dalle caratteristiche stesse del
pigmento. I pigmenti possono essere di struttura chimica organica od inorganica (cioè minerale) e
di origine naturale o artificiale. Per le superfici architettoniche risulteranno particolarmente adatti i
pigmenti inorganici in quanto stabili al contatto con la calce presente nella tinta o nel supporto. I
pigmenti di origine inorganica sono costituiti in prevalenza da composti dei metalli (ferro,
manganese, rame, piombo, cromo ecc.) risultano più resistenti agli agenti atmosferici, più coprenti
e più economici di quelli organici ma, al contempo, dotati di un minore potere colorante.
a) ossidi di ferro: pigmenti puri ottenuti, attualmente, per via sintetica, stabili alla luce, agli
agenti atmosferici, agli acidi, agli alcali, alla calce e al cemento. I più comuni sono: ossido di ferro
giallo, ossido di ferro rosso, ossido di ferro nero e ossido di ferro bruno. Tali ossidi risulteranno
particolarmente indicati per la preparazione di tinte per calce e cemento, per la colorazione in
pasta di cementi, calcestruzzi, malte per intonaci e stucchi, per la colorazione di granulati per
tegole, asfalti e bitumi. Al fine di ottenere una buona dispersione, salvo diverse specifiche di
progetto, l’ossido e gli altri materiali dovranno essere miscelati a secco, aggiungendo solo in
seguito la quantità di acqua richiesta. Le percentuali d’uso potranno variare secondo l’intensità di
tinta che si vorrà ottenere e il potere coprente del materiale in cui verranno miscelati; in ogni caso,
salvo diverse specifiche, la percentuale non dovrà mai essere superiore al 10% in peso sulla
massa.
b) terre naturali: pigmenti che si rintracciano in natura con qualità specifiche di terrosità e
finezza tali da essere impiegati come sostanze coloranti. Le terre coloranti dovranno contenere
ossidi minerali di origine naturale, in mescolanze e percentuali variabili a seconda dei tipi
(mediamente 20-40%, non saranno, in ogni caso, utilizzabili i depositi minerali che contengano
ossidi in percentuale inferiore al 10%); le terre dovranno comporsi di un composto del ferro, un
ossido, un idrossido, un silicato idrato. Le uniche terre che non sono a base di ferro sono le terre
nere. La lavorazione delle terre coloranti, dopo che sono state estratte e asciugate si
diversificherà a seconda della specifica tipologia; alcune verranno sbriciolate grossolanamente,
separate dall’impurità e poi nuovamente macinate più o meno finemente (terre naturali), altre,
invece, cotte a temperature intorno ai 200-400 °C (terre bruciate): in questo modo si produrranno
profonde alterazioni mineralogiche che daranno vita a differenti tonalità di colore. Le terre più
comuni sono le terre gialle, idrossidi di ferro associati ad argille, il cui contenuto di minerali di ferro
potrà variare tra il 15-20% e il 60-70%; le terre rosse, il cui colore è imputabile alla presenza
d’ossido rosso associato ad argille e silicati amorfi; la terra rossa si può, anche, ottenere dalla
calcinazione a basse temperature (200-400 °C) di terre gialle. Le terre d’ombra, il cui colore è
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dovuto alla presenza di ossidi di manganese e di ferro dispersi su base argillosa; per calcinazione
si potranno ottenere tonalità più scure.
Caratteristiche chimico-fisiche medie delle terre coloranti: peso specifico assoluto 4-5 gr/ml;
massa volumica apparente 400-800 gr/lt; pH 3,5-6; ottima stabilità chimica alla luce, alla calce,
all’umidità; insolubili sia in acqua sia in solventi inorganici.
Tabella pigmenti più utilizzati
Colore
Tipo di pigmento
Bianco
Latte di calce, Bianco San Giovanni, Bianco Spagna, Bianco Meudon, Bianco
Zinco
Nero
Terra Nera Venezia, Nero Vite, Nero Manganese, Nero Roma
Bruno
Terra d’Ombra Naturale e Bruciata, Terra Colonia, Ocra Avana, Terra di Cipro
Giallo
Terre Gialle e Ocre Gialle, Terra Siena Naturale, Ocra Gialla
Rosso
Terra Rossa, Terra Siena Bruciata, Ocra Rossa, Cinabro Naturale, Rosso Ercolano
Verde
Terra Verde Nicosia, Verde Brentonico, Ossido di Cromo, Verde Cobalto
Tinteggiatura ad affresco
Tecnica pittorica da mettere in opera solo in casi particolari (a causa delle difficoltà operativelogistiche che necessitano una stretta collaborazione tra colui che applica l’intonaco e colui che
dovrà “pitturare” la superficie) garantisce senza dubbio maggior brillantezza e durabilità dei colori,
i quali penetrano all’interno della superficie intonacata ancora fresca partecipando
all’essiccazione e diventano un tutt’uno con il supporto: la tinteggiatura durerà quanto durerà
l’intonaco. Dal momento che in questa tecnica l’intonacatura dovrà anticipare di poco le
operazioni di tinteggio, sarà indispensabile fissare con attenzione le aree di lavoro giornaliere in
modo da localizzare opportunamente le “giunzioni” tra le successive stesure dell’intonaco in aree
poco visibili. La “tinta”, in questo caso, dovrà essere esente da alcun legante poiché composta
solamente da pigmenti naturali accuratamente macinati e stemperati in acqua pura.
Su superfici murali nuove sarà necessario avere molta cura della stesura degli strati di rinzaffo
e arriccio e, soprattutto, nelle operazione di bagnatura della superficie prima e dopo l’arricciatura,
così da evitare che parti non adeguatamente bagnate sottraggano l’acqua alla malta provocando
cavillature che potrebbero facilitare il distacco dell’intonaco. Secondo le indicazioni della D.L. si
procederà alla messa in opera del velo (generalmente composto da 1 parte di grassello ben
stagionato ed 1 parte di polvere di marmo con l’eventuale aggiunta di 1 parte di sabbia silicea
vagliata e lavata) solamente su quelle porzioni che potranno essere tinteggiate nel giro di 2 o 3
ore. Questa operazione potrà essere eseguita con frattazzo di legno, di acciaio o di spugna a
secondo delle finiture dell’intonaco che saranno prescritte nel progetto. Nel caso che la superficie
presenti una non perfetta levigatura sarà necessario intervenire mediante spazzolatura leggera
eseguita con pennello morbido al fine di rimuovere i granuli di sabbia che, ancora mobili,
impasterebbero la tinta.
Le tecniche di tinteggio a fresco vere e proprie potranno essere due: la prima darà una
superficie compatta e dalla colorazione uniforme, la seconda darà una superficie a velatura. In
entrambi i casi non si potrà iniziare a dipingere subito dopo avere steso il velo ma sarà
necessario attendere circa 4/6 ore dalla stesura dell’intonaco, quando cioè, premuto un dito sulla
superficie, questa non lascia alcuna traccia.
Con la prima tecnica, previa leggera bagnatura, eseguita con nebulizzatore, potrà essere
eseguita la tinteggiatura che dovrà essere stesa a pennello in due mani successive, intervallate
da circa un’ora, incrociando le pennellate stese in precedenza.
Il colore dovrà essere molto guazzoso ed abbondante, il segnale-spia di un intonaco non più
fresco verrà fornito dalla mancata scorrevolezza del pennello. Prima di stendere il terzo ed ultimo
strato sarà necessario rullare la superficie con cilindro di vetro (bottiglia di vetro o frattazzo di
plastica duro) così da rompere la pellicola vetrosa e far trasudare l’acqua contenuta dalla calce.
Compiuta questa operazione si procederà a stendere velocemente il terzo ed ultimo strato di
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tinta.
La seconda tecnica, quella della “velatura”, dovrà lasciare intravedere la tramatura
dell’intonaco sottostante il quale, per ovvi motivi, dovrà essere eseguito a perfetta regola d’arte.
Previa bagnatura della superficie si stenderà una sola mano di colore che dovrà essere molto
allungata con acqua. Una volta terminata la stesura del colore, per tutte e due le tecniche sopra
descritte, sarà opportuno provvedere a nebulizzare acqua sopra la superficie intonacata così da
ritardare l’essiccazione del velo e rendere i colori ancora più brillanti.
Una volta indurito l’intonaco le decorazioni ad affresco potranno essere ritoccate solo a secco.
Al fine di ovviare a veloci degradi, dovuti agli agenti atmosferici ed inquinanti, dopo circa
quattro settimane sarà consigliabile, come per le tinteggiature alla calce, provvedere alla stesura
di una mano di protettivo a base di silossani.
specifiche
Una variante della tinteggiatura ad affresco è il “mezzo fresco” ovvero la
tinteggiatura su intonaco già “stanco”, ossia quasi del tutto indurito; anche in questo caso si
utilizzeranno pigmenti in polvere ma al posto dell’acqua verrà utilizzato come “legante” il latte di
calce. Chimicamente il risultato che si otterrà sarà molto simile a quello dell’affresco, infatti il latte
di calce subisce lo stesso processo di carbonatazione, ma visivamente il risultato sarà diverso:
una parete decorata con il metodo del mezzo fresco risulterà più “sbiadita” rispetto ad una
decorata ad affresco.
Una sorta di variante rispetto all’affresco è la tecnica del “graffito”. Previa la stesura e la quasi
asciugatura di una mano di velo diversamente pigmentato, di norma scuro (se non diversamente
specificato si eseguirà un velo in grassello di calce, sabbia o pozzolana e carbone di legna
polverizzato, rapporto legante inerte 1:2) si stenderà un ulteriore intonachino costituito da calce e
sabbia bianca per uno spessore di circa 2-3 mm. Una volta indurito l’ultimo strato si potrà
procedere a tracciare a spolvero il motivo ornamentale voluto e successivamente si potrà passare
ad incidere con spatole di ferro od altri attrezzi di varia forma, così da evidenziare il decoro
attraverso il contrasto cromatico delle due superfici.
Pittura a tempera o a colla
La pittura a tempera prevede l’applicazione, su superficie bene asciutta, di una miscela
composta da pigmenti colorati dispersi in acqua e di una sostanza legante predominante come la
colla animale, la colla vegetale (preferibile perché meno grassa di quella animale) o più
raramente l’uovo, il latte e i suoi derivati. Fondamentalmente la tecnica della pittura a tempera
potrà essere eseguita in tre modi:
– stemperare i colori con acqua e dipingere mischiando la soluzione con colla;
– dipingere con i colori senza legante ossia, stemperare con sola acqua i pigmenti e poi,
quando la pittura sarà perfettamente asciutta vaporizzare delle soluzioni molto lunghe di colla;
– amalgamare le polveri colorate con la colla e diluire con acqua al momento di dipingere
avendo l’accortezza di miscelare bene mediante frusta meccanica.
La quantità di legante (colla) dipenderà dalla sua qualità e dalla quantità dei colori, essendo
questi più o meno assorbenti. In linea generale le colle andranno miscelate alle tinte così da
conferire loro maggiore adesività; potendo fare con limitatissime quantità, si guadagnerà una
maggior purezza della tinta, una maggiore durata e nitidezza e le tinte risulteranno meno soggette
ad alterarsi con il passare del tempo. Orientativamente sulla quantità di colla da utilizzare
potranno essere fissate le seguenti regole: le tinte per esterni dovranno contenere più colla di
quelle per interni; la prima mano di tinta dovrà essere più carica rispetto alle successive e le
ultime mani dovranno essere progressivamente meno adesive. Sarà sempre necessario,
pertanto, eseguire delle prove al fine di valutare la consistenza della tinta.
La procedura prevedrà, previa stesura di imprimitura uniforme della parete a base di colla ed
acqua (in rapporto di 1:2), due mani di colore intervallate da almeno 12 ore, ovvero la seconda
dovrà essere stesa solo quando la prima mano risulterà completamente asciutta.
Nella preparazione del primo strato sarà sempre consigliabile (obbligatorio per gli esterni)
caricare la tinta con carbonato di calcio o caolino (cariche che resistono meglio all’azione degli
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agenti atmosferici) mischiati alle polveri colorate, anch’esse ben stemperate. Questa miscela
colorata dopo essere stata lasciata riposare e più volte miscelata dovrà prima essere filtrata con
un setaccio poi, previa aggiunta di collante, potrà essere utilizzata come tinta. La tinta dovrà
essere non troppo densa né troppo fluida.
Nella composizione della tinta finale si potranno utilizzare tutti i colori tenendo presente però
che dovranno essere lasciati per un certo periodo di tempo in acqua così da dare modo ai colori
in polvere di disciogliersi uniformemente. Sarà preferibile lasciare riposare la tinta per almeno 12
ore così da evitare, a tinteggiatura asciutta, eventuali striature. La tinta per l’ultima mano non
dovrà essere né troppo diluita né troppo densa, dovrà essere fluida così da coprire bene senza
fare croste.
Il pennello per l’applicazione dovrà essere a setola animale e la stesura dovrà procedere
sempre nella stesa direzione (da sinistra a destra, o dall’alto verso il basso incrociando la
direzione negli strati successivi). Nell’intingere i pennelli non si dovrà né toccare il fondo del
recipiente né comprimere il pennello per fare uscire la tinta. Il grado di resistenza alla temperatura
della tinteggiatura a tempera dipende dalle caratteristiche del legante utilizzato.
specifiche La tempera non risulterà indicata per le superfici intonacate con malte cementizie e
con malte contenenti calce eminentemente o mediamente idraulica.
Tinteggiatura ai silicati
La pittura ai silicati si compone essenzialmente di silicato di potassio, sabbia di quarzo e
pigmenti minerali. Le pareti da tinteggiare dovranno risultare asciutte sia in superficie che negli
spessori retrostanti; questo requisito dovrà essere controllato anche con appositi apparecchi;
l’umidità non dovrà superare il 14%. Questo pittura potrà essere applicata su intonaci a base di
calce aerea, idraulica o cementizi previa eventuale mano (preferibilmente a spruzzo) di
imprimitura:
– le pareti intonacate con malta di calce dovranno preventivamente essere trattate con una
soluzione di 0,200 kg di acqua, 0,700 kg di latte non acido e 0,100 kg di grassello di calce;
– le superfici di cemento od intonacate con malta di cemento dovranno essere
preventivamente lavate con una soluzione al 5% di acido cloridrico in acqua;
– le superfici in muratura dovranno preventivamente essere lavate con soluzione al 5% di
acido solforico in acqua.
Eventuali efflorescenze saline che si rilevassero dopo l’essiccazione dei suddetti trattamenti
preliminari dovranno essere asportate mediante spazzolatura prima di iniziare la tinteggiatura.
Le tinteggiature a base di silicati non dovranno essere eseguite su sopporti contenenti gesso.
L’inizio delle operazioni di tinteggiatura non dovrà aver luogo prima che siano trascorse
almeno 12 ore dai trattamenti preliminari. Tra l’applicazione di una mano di tinteggiatura e l’altra
dovranno trascorrere almeno 12 ore e lo strato successivo dovrà essere preceduto dalla accurata
spolveratura di quello sottostante.
Il silicato, utilizzato come diluente e fissativo del colore, si presenterà come un liquido denso e
trasparente che, diluito con acqua pulita priva di sali (ad es. acqua distillata) e aggiunto con una
base di bianco (tipo bianco di Spagna, carbonato di calcio o bianco di zinco, quest’ultimo poco
coprente potrà essere utilizzato per raggiungere un effetto finale di trasparenza) e pigmenti
minerali macinati finemente, potrà essere steso in due mani mediante pennellesse rettangolari
grandi a setola morbida, o spruzzo (con quest’ultimo sistema si otterrà un effetto più omogeneo);
in linea generale la resa, in ragione del supporto, potrà essere stimata intorno ai 150-250 g/m2
per la prima mano, 100-200 g/m2 per la seconda passata. La tinta non dovrà essere applicata su
pareti assolate, ed in genere nelle ore più calde, né in condizioni di vento; la tinta potrà essere
applicata anche alla temperatura di zero gradi e con tempo umido.
La preparazione della tinta avverrà seguendo una precisa procedura, ovverosia si
disperderanno il bianco di base (bianco di zinco) e i pigmenti in acqua distillata fino a formare un
miscuglio sciolto, dopo si introdurrà il silicato in ragione, se non diversamente specificato negli
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elaborati di progetto, di 1:8 o 2:8 rispetto alla restante massa; il preparato, a causa dell’instabilità
del silicato di potassio, dovrà essere frequentemente amalgamato (in modo che i pigmenti siano
sempre ben dispersi) e steso entro le 4 ore successive se si opererà all’interno, 6 se si utilizzerà
all’esterno. Sarà pertanto consigliabile preparare la sola quantità di prodotto realmente utilizzabile
nei tempi di lavoro previsti. Al fine di stabilizzare il silicato di potassio si potrà aggiungere alla
miscela una quantità minima di resina in emulsione (< al 5%). La tinta ai silicati sarà tanto più
scura quanto più silicato sarà utilizzato, pertanto sarà consigliabile preparare la tinta prima di
mescolarvi il silicato di un tono più chiaro rispetto a quello previsto dal progetto.
Il silicato di potassio a contatto con la superficie d’intonaco genererà la formazione di silice che
a sua volta legherà intimamente il pigmento con il sottofondo e lo consoliderà rendendolo
durevole e resistente senza la formazione di film continuo (assenza di discontinuità tra finitura e
supporto). Questo tipo di pittura renderà quasi del tutto impermeabile il supporto murario ma, allo
stesso tempo, manterrà una certa permeabilità al vapore (coefficiente di permeabilità < 90 m).
Con il trattamento ai silicati si otterrà, inoltre, una finitura in grado di contrastare l’attacco da parte
di agenti inquinanti (ritenzione dello sporco bassa), atmosferici e dei raggi ultravioletti senza
sacrificare l’aspetto estetico. La stabilità cromatica di questo tipo di tinteggiatura permetterà,
attraverso l’ausilio di spugna naturale o frattazzo, di mostrare ed esaltare la tessitura e la trama
della finitura superficiale dell’intonaco.
avvertenze Una volta terminata la tinteggiatura questa non dovrà presentare nessuno dei
seguenti difetti: tinta non uniforme ed irregolare, macchie in superficie, croste ed efflorescenze,
problemi di adesione, distacchi crostosi, colaggi di tinta, spolvero superficiale, zone lucide,
striature, cretti e screpolature.
specifiche sui pigmenti I pigmenti da impiegare con i silicati non stabilizzati sono quelli
minerali utilizzati per la tecnica dell’affresco; sarà, tuttavia consigliabile eseguire delle
campionature al fine di verificare la reale compatibilità: si scioglierà una minima parte di pigmento
in una modesta quantità di silicato, se il pigmento non precipita depositandosi sul fondo
significherà che sarà idoneo all’uso.
Tinte semitrasparenti ai silicati organici
Queste tinte si differenzieranno da quelle tradizionali in quanto conterranno, oltre all’agente
silicato di potassio legante, una dispersione sintetica resistente agli alcali, cariche, additivi
reologici e antibiodeteriogeni; la quantità totale di sostanze organiche potrà raggiungere al
massimo il 5% del peso, con riferimento al peso totale del prodotto finito. La dispersione sintetica
contenuta in queste tinte organosilicati e che non darà vita a pellicola e perciò non sarà
considerata agente legante; queste tinte risulteranno traspiranti ed invecchieranno per
progressiva erosione e dilavamento superficiale. La dispersione sintetica avrà soltanto una
funzione reologica e protettiva subito dopo l’applicazione della tinta fino a che la “silicificazione”
non progredisca in modo sufficiente. Sovente in questa seconda tipologia di tinta ai silicati non si
fa uso di pigmenti bianchi (con elevato potere coprente), di conseguenza risultando
semitrasparente potrà rivelarsi valida alternativa alla tinta alla calce specialmente in ambienti
esterni particolarmente aggressivi sia dal punto di vista climatico che atmosferico.
L’invecchiamento di queste pitturazioni si manifesta con un degrado per successivi erosione e
dilavamento, come per quelle alla calce ma molto più lento e controllato.
Indicazioni per l’applicazione
Le tinte ai silicati organici, come le tinte alla calce, non potranno essere applicate su supporti
precedentemente trattati con pitture a base di leganti polimerici (in questi casi prima di eseguire la
tinteggiatura sarà necessario rimuovere la vecchia pellicola pittorica mediante spazzolatura,
raschiatura e/o sabbiatura controllata fino ad asportazione completa).
Intonaco antico di malta di calce aerea e/o idraulica e in buono stato di conservazione: si potrà
procedere, previa leggera pulitura ed eventuale spazzolatura con scopa di saggina dura al fine di
asportare ogni residuo di polvere, direttamente alla stesura della mano di fissativo ai silicati e di
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due mani di tinta, opportunamente diluite, stese con estrema accuratezza (il colore dovrà essere
steso sempre nello stesso verso orizzontale o verticale, senza ripassare troppe volte sullo stesso
punto, bisognerà fermarsi allorché la superficie diventa di nuovo assorbente) e a 12 ore (meglio
dopo 24 ore) di distanza l’una dall’altra. In alterativa al fissativo ai silicati la superficie potrà essere
preparata con una o due mani di un composto a base di acqua, latte bollito e calce idrata nelle
seguenti proporzioni: acqua 20 l, latte bollito 65 l, grassello di calce 25 dm3, calce idrata in fiore
30 dm3. Nel caso in cui siano presenti alghe, funghi, muschi, licheni sarà necessario bonificare
e/o disinfestare l’intonaco con idonei biocidi.
Intonaco nuovo di malta di calce aerea e/o idraulica: è opportuno, prima di procedere alla
stesura del fissativo ai silicati e alla doppia mano di tinteggiatura, attendere almeno 4 settimane
dal completamento dello stesso; nel caso l’intonaco fosse realizzato in malta bastarda (calce e
cemento) o di solo cemento è, inoltre, consigliabile provvedere ad un trattamento al fine di
neutralizzare l’alcalinità e abbassare il pH dell’intonaco. Questa operazione risulta
particolarmente indicata in caso di rappezzo di intonaco eseguito con malta bastarda: in questo
caso, infatti, è basilare uniformare il ph dell’intonaco così da evitare un diverso grado di
igroscopicità tra intonaco antico e nuovo rappezzo ed il conseguente fenomeno della comparsa di
macchie a tinteggiatura ultimata.
Superfici non omogenee (rappezzi): l’applicazione di queste tinteggiature (fissativo + 2 mani di
tinta) su superfici non omogenee, caratterizzate da rappezzi realizzati in epoche diverse od in
presenza di efflorescenze saline, dovrà essere preceduta da un trattamento di fluatazione tramite
l’utilizzo di fluosilicati di magnesio e alluminio, allo scopo di trasformare i sali solubili in acqua in
composti insolubili, in tal modo vengono bloccate ulteriori possibilità di sviluppo di efflorescenze
saline e, nello stesso tempo, viene omogeneizzata la struttura chimica del supporto, garantendo
lo stesso livello di reattività alcalina. Il supporto su cui intervenire non dovrà, inoltre, presentare
residui di pitturazioni sintetiche. Il trattamento con fluatanti è a base acida contrariamente alle
pitture ai silicati che sono a base alcalina per cui è fondamentale evitare il contatto diretto tra
pittura e fluatante ancora bagnato. In alternativa al lavaggio fluatante, dietro specifica indicazione
delle D.L., si potrà operare un accurato lavaggio con acqua possibilmente calda e vaporizzata del
vecchio intonaco avanti l’esecuzione dei rappezzi e, cosa indispensabile, lasciare stagionare per
almeno 4 settimane la superficie rappezzata.
Pietre naturali: prima di procedere si dovrà accertare che la superficie sia opportunamente
asciutta, compatta, ben pulita, esente da efflorescenze saline. Dopo un pre-trattamento con
fissativo ai silicati di procederà all’applicazione di due mani di tinta.
specifiche Prima di iniziare la tinteggiatura ai silicati sarà opportuno schermare con cura le
parti che non dovranno essere dipinte (in particolar modo le parti in vetro, in pietra, in ceramica e
in metallo), gli eventuali spruzzi dovranno inoltre essere rimossi celermente con abbondante
acqua e non lasciati asciugare in quanto la pittura al silicato risulta irreversibile una volta asciutta.
Applicazione trattamento antigraffito
I graffiti, generalmente presenti sulle superfici dei materiali che rivestono gli edifici, sono
realizzati mediante vernici spray e pennarelli indelebili e, come tali, particolarmente difficoltosa
potrà risultare la loro asportazione; l’uso di solventi o della sabbiatura, anche se in parte metodi
efficaci, risulteranno tecniche troppo aggressive tanto da alterare la natura stessa del supporto.
Al fine di agevolare la rimozione di queste vernici, si potrà preventivamente trattare la
superficie (pietra, laterizio ed intonaco) mediante formulati capaci di limitare i danni provocati dai
graffiti ovvero impedire l’assorbimento delle vernici e degli inchiostri da parte del materiale; questi
prodotti potranno essere permanenti (resistendo a più cicli di pulitura) o sacrificali (la loro durata si
limiterà ad un solo intervento di pulitura). I protettivi permanenti si comporranno di sostanze
fluorurate (alchilfluorosilano), resine poliuretaniche e miscele di resine sintetiche; quelli sacrificali
invece, da cere microcristalline, polisacaridi, resine acriliche e sostanze siliconiche. In entrambi i
casi, i prodotti utilizzati dovranno essere: trasparenti (il più possibile in modo da non alterare
l’aspetto cromatico della superficie), impermeabilizzanti, traspiranti, oleofobici e capaci di
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consentire la rimozione del graffito ricorrendo a tecniche che non implichino apparecchiature
specifiche. Il prodotto, che dovrà essere messo in opera su superfici pulite ed asciutte, potrà
essere applicato a pennello, rullo o a spruzzo; la temperatura di applicazione dovrà essere
compresa tra i +5 °C e i +35 °C e in assenza di fenomeni come: sole battente, pioggia o vento.
Dovrà, inoltre, essere resistente ai raggi UV e non originare solventi durante l’applicazione. Dopo
la stesura, il prodotto dovrà asciugarsi e stagionarsi (il tempo sarà relazionato alle diverse
tipologie di materiale) dopodiché risulterà efficace. La tecnica di rimozione del graffito dal
protettivo antigraffito dipenderà dal tipo di prodotto utilizzato; generalmente per i protettivi non
sacrificali verrà utilizzato lo specifico remover, asportato poi con acqua e spugna, mentre per
quelli sacrificali potrà essere sufficiente acqua calda, spugna ed eventualmente spazzolino a
setole morbide.
L’uso di protettivi sacrificali, in virtù della loro estrema reversibilità, risulterà particolarmente
adatto per edifici di valenza storica.
Sagramatura
La procedura si pone l’obiettivo di proteggere e regolarizzare gli apparecchi “faccia a vista” in
mattoni: avrà come caratteristica principale quella di lasciar trasparire la trama muraria
dell’apparecchio retrostante. Questa leggerissima velatura verrà realizzata applicando, su
muratura abbondantemente bagnata, con l’ausilio di cazzuola o lama metallica, uno strato di
malta molto sottile (circa 1-2 mm), rifinito e lisciato con cazzuola americana o rasiera in legno in
modo da seguire le irregolarità della cortina a mattoni.
L’impasto sarà a base di calce aerea in pasta e polvere di cocciopesto, ad esempio, per
sagramatura a velo (spessore 1-1,5 mm) si potrà ricorrere ad un impasto composto da: 1 parte di
grassello di calce; 1,5 parti di cocciopesto vagliato e lavato (granulometria impalpabile 000-00
mm) eventualmente pigmentato (massimo 5%) con terre naturali (terre rosse ventilate, terra di
Siena bruciata, terre d’ombra ecc.) al fine di ritrovare l’intensità cromatica preesistente. In
presenza di cortine non perfettamente arrotate o nel caso si debba mettere in opera una
sagramatura semi trasparente (in ogni caso spessore massimo 2-3 mm), si potrà impastare 2
parti di grassello di calce; 0,5 parti di calce idraulica naturale bianca NHL 2; 4 parti di cocciopesto
vagliato e lavato (granulometria polvere 0-1,2 mm), anche questo impasto potrà essere
eventualmente additivato con pigmenti naturali. In ogni caso per la buona riuscita della procedura
sarà opportuno dedicare attenzione alle operazioni preliminari di preparazione del supporto
ovverosia: accurata pulitura (se non diversamente specificato negli elaborati di progetto) con
spazzole di saggina e spray di acqua deionizzata; eventuale, successiva, rimozione (eseguita con
l’ausilio di martelline, mazzette e scalpelli od altri strumenti esclusivamente manuali) delle malte
degradate dei giunti e successiva stuccatura puntuale (con malta pigmentata o caricata con
cocciopesto) di ogni soluzione di continuità presente sull’apparecchio murario; la stuccatura dovrà
essere particolarmente curata ed eseguita da mano esperta; l’impasto che potrà essere steso con
l’ausilio di cazzuolino cucchiarotto o piccole spatole a foglia d’olivo sarà costituito da calce aerea
sabbia silicea vagliata e lavata e polvere di cocciopesto (granulometria 0-1,2 mm) in rapporto
legante-inerte 1:3 (per maggiori dettagli sulla stuccatura di elementi in cotto si rimanda alla
procedura specifica).
La tecnica tradizionale prevede la lisciatura eseguita mediante levigatura a mano con altro
mattone più duro mantenendo al contempo bagnata la superficie affinché le materie (strato di
malta e polvere di sfregamento) si possano impastare e colorare uniformando la cortina muraria.
avvertenze Sovente, a lavoro ultimato, si potrà riscontrare una mancanza di compattezza e
uniformità nel colore causato dalla sagramatura; nel caso si volesse compattezza ed uniformità
cromatica si potrà trattare la superficie con un passaggio di acqua sporca di terra colorante
cosicché lo strato di malta possa assumere l’unità cromatica richiesta dagli elaborati di progetto
(per maggiori dettagli sulla tecnica dell’acqua sporca si rimanda alla procedura specifica).
Patinatura
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L’operazione di patinatura sarà eseguita mediante spolvero di pozzolana allo scopo di rendere
(mediante velatura di colore) le eventuali integrazioni non troppo discordanti dagli elementi
originali e, allo stesso tempo, di unificare il grado di porosità con conseguente diverso
assorbimento d’acqua piovana e umidità di risalita tra i materiali originali e quelli di restauro.
Dopo aver ben pulito con spazzole di saggina ed acqua i residui di malta presenti sulla cortina
si procederà a gettare a mano, sulla superficie ancora umida, la polvere di pozzolana vagliata e
ben asciutta (granulometria 0-1 mm) la quale si attaccherà in modo omogeneo sulla parete umida
restando inglobata nel velo di carbonato presente sulla superficie della cortina. Passate una o
due settimane la polvere non inglobata verrà rimossa mediante pennellessa morbida da
imbianchino, alla fine del cantiere (quando si smonteranno i ponteggi) si ripasserà sulla superficie
con una leggera spazzolatura mediante spazzole di saggina.
PR ml.
11. TRATTAMENTO CON OLIO DI LINO CRUDO E CERE NATURALI
Il trattamento protettivo, (rivolto in modo particolare ai pavimenti in cotto) dovrà sempre
avvenire su pavimento perfettamente pulito ed asciutto; pertanto sarà necessario intervenire,
preventivamente, all’asportazione di sostanze inquinanti (efflorescenze saline, crescite
microorganiche, concrezioni ecc.) o più generalmente con un trattamento di pulitura, sgrassatura
o deceratura (al fine di rimuovere tutti i depositi superficiali compresi i residui di trattamenti
precedenti utilizzando ad esempio acqua deionizzata e spazzole morbide, prodotti sgrassanti,
deceranti e sfilmanti), inoltre dovranno essere stuccate le eventuali cavità o fessurazioni presenti
sugli elementi in cotto e, se indicato dagli elaborati di progetto, gli stessi dovranno essere trattati
mediante un consolidamento a base di silicato di etile. Passati almeno 20-30 giorni, dall’eventuale
consolidamento a base di silicato di etile si potrà applicare (con l’ausilio di stracci, pennelli o rulli)
una prima mano di olio di lino crudo in soluzione al 10% con acquaragia, ed una seconda mano
al 20% sempre in soluzione di acquaragia, da effettuarsi solo dopo l’assorbimento del primo
passaggio (cioè quando la superficie sarà in grado di assorbire ancora, dopo circa 3-4 h), passati
circa 20-30 minuti dall’ultima passata, l’eventuale, eccesso di prodotto non assorbito verrà tolto
con un pennello od un panno pulito. A superficie perfettamente asciutta (circa 6-8 giorni) si
applicherà la stesura finale di cera naturale animale o vegetale (tipo cera d’api o cera carnauba) o
minerale (cera paraffina o microcristallina) in modo uniforme, l’applicazione della cera dovrà
essere ripetuta due o più volte (consumo medio del prodotto 10-20 l/m2 in ragione del grado
d’assorbimento del supporto), ad intervalli di 4/5 ore una dall’altra con minime quantità così da
permettere il perfetto assorbimento. Se non diversamente specificato dagli elaborati di progetto si
utilizzerà la cera d’api naturale diluita in acquaragia vegetale o essenza di trementina sia come
finitura (o manutenzione ordinaria) di superfici lignee impregnate o laccate, sia su superfici in
cotto o pavimenti in battuto alla veneziana. Ad avvenuta essiccazione si passerà all’operazione di
lucidatura con panno o spazzola morbida.
In alternativa si potranno utilizzare le cere microcristalline le quali presenteranno migliori
caratteristiche rispetto a quelle animali (cera d’api), repellenza verso l’umidità e verso i depositi
superficiali, trasparenza, reversibilità anche dopo molto tempo, proprietà di flessibilità alle basse
temperature, buona stabilità ai raggi UV, generalmente utilizzate in soluzione al 40% in toluene o
in soluzione al 20% in ragia vegetale.
Le manutenzioni dei pavimenti in cotto andranno ripetute periodicamente. Previo lavaggio con
blando detergente liquido non schiumogeno, sui pavimenti interni si effettuerà la stesura di cera
liquida emulsionata alla quale seguirà lucidatura con feltro o panno di lana.
specifiche sulle cere Le cere si possono dividere in tre categorie secondo la loro derivazione.
Cere animali derivanti da secrezioni animali o contenute in alcune parti di essi come nei
cetacei; la più utilizzata è la cera d’api simile alle sostanze grasse, pur essendo di costituzione
chimica diversa, non contiene glicerina e, a differenza dei grassi, saponifica difficilmente. È di
colore giallo intenso, più o meno scura, rammollisce a circa 35 °C, fonde a ca. 62 °C e solidifica a
61 °C, pH 20,7; infiammabile, brucia senza lasciare residuo; insolubile in alcool freddo, solubile a
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caldo in essenza di trementina, negli oli grassi, benzene, cloroformio ecc., insolubile in acqua ma
permeabile al vapore. Solubilizza anche a distanza di tempo e, quindi, reversibile.
Cere vegetali, contenute all’interno o in superficie di fibre vegetali, più dure delle cere animali
presentano un’alta brillantezza (cera di cotone, di lino, di tabacco ecc.); cera carnauba (detta
anche cera brasiliana) è un prodotto molto pregiato di colore giallo verdastro pallido o grigio
giallognolo ricavato dall’essudazione delle foglie della palma del Brasile (copernicia cerifera o
corypha cerifera), si presenta in pezzi duri ma fragili a seconda dell’untuosità al tatto, si classifica
grassa o magra. Solubile a caldo nei comuni solventi organici tipo alcool etilico, benzene,
trementina, ragia minerale ecc.; punto di fusione 82-85 °C, di norma difficilmente solubile a
freddo, resistente e brillante, sovente utilizzata per aumentare il punto di fusione delle altre cere o
per dare più lucentezza e durezza ovvero per diminuire l’effetto appiccicoso.
Cere minerali, possono essere di origine fossile (cera montana, ozocerite) o frutto di sintesi del
petrolio (paraffine): cera microcristallina miscela d’idrocarburi alifatici saturi a peso molecolare
medio alto, punto di fusione da 90 °C a 95 °C, punto di goccia 106-110 °C, si presenta come
piccole scaglie bianche o leggermente giallognole con una particolare struttura microcrisallina.
Particolarità positive sono l’elevato potere adesivo a freddo, l’inerzia chimica, ottima reversibilità
ed idrorepellenza. Poco solubili a freddo nei solventi polari, sono solubili a caldo e a freddo nei
solventi clorurati e nell’essenza di trementina.
Le cere potranno essere impiegate in forma di soluzione o dispersione. Tutte le cere
troveranno, in ogni caso, impiego ristretto nel trattamento dei materiali lapidei e porosi a causa
dell’ingiallimento e dell’opacizzazione delle superfici trattate; inoltre, in presenza di umidità e
carbonato di calcio, potranno dare luogo alla formazione di saponi che scoloriranno l’oggetto
trattato. Se non diversamente specificato non andranno utilizzate su manufatti in esterno, esposti
agli agenti atmosferici in quanto poco resistenti e possibili terreni di coltura per batteri ed altri
parassiti. Le cere potranno trovare utilizzo nei trattamenti protettivi per strutture in legno e
manufatti in cotto.
PR ml.
12. PROTEZIONE DI CORNICI ED ELEMENTI DECORATIVI AGGETTANTI
La protezione delle cornici e degli elementi decorativi aggettanti, al fine di ovviare
all’infiltrazione delle acque meteoriche, potrà essere realizzata ricorrendo all’ausilio di elementi in
metallo, comunemente denominati “scossaline”, piegati e sagomati secondo le specifiche
necessità. I materiali comunemente utilizzati sono: il piombo, il rame e la lamiera zincata. La
procedura prevede la messa in opera, sull’elemento da proteggere, di una lastra (spessa circa
1,5 mm) più larga della superficie da coprire (almeno 10 cm per parte) tagliata e sagomata in
opera. Nel caso in cui debbano essere protetti elementi aggettanti addossati alla muratura si
procederà alla realizzazione di uno scasso (profondo non meno di 3 cm), lungo il profilo
dell’aggetto, necessario per poter murare la lamina; lo scasso dovrà essere adeguatamente
richiuso tramite accurata stuccatura rifinita a sguscio così da evitare gli inconvenienti legati al
ristagno dell’acqua.
Dopo aver sagomato la lamina sulla superficie, si procederà ripiegando la parte eccedente del
foglio di piombo sul bordo dell’aggetto (praticando dei tagli così da consentirne la piegatura)
utilizzando, per questo, una tavoletta di legno appoggiata sul lembo piegato battendola,
lievemente, con un’altra tavoletta in modo da farla meglio aderire alla superficie. Il materiale in
eccesso potrà essere tagliato utilizzando un ferro piegato ad L dotato di punta sull’estremità: il
passaggio del ferro sull’estradosso dell’aggetto garantirà il taglio della lamina. Le sovrapposizioni
delle parti ripiegate potranno essere fermate tramite graffette così da impedirne il movimento. Si
procederà poi nella pulitura, mediante spazzola metallica, dei lembi da saldare così da renderli
scabri; la superficie dovrà essere scaldata con un cannello a gas applicando
contemporaneamente la stearina (in modo da garantire la perfetta adesione del metallo al
riporto), infine si fonderà una barretta composta di una lega di stagno e piombo sul giunto da
sigillare. La perfetta adesione e stabilità delle protezioni sommitali delle superfici aggettanti
(specialmente se di considerevoli dimensioni) potrà essere ulteriormente garantita con la messa
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in opera di tasselli chiodati di cui si dovrà provvedere a proteggere la testa con un rettangolo di
piombo saldato alla lastra principale in modo da ostruire i fori, evitando possibili infiltrazione di
acqua.
47. OPERAZIONI DI PROTEZIONE DI
MATERIALI LIGNEI
GENERALITÀ
La salvaguardia del legno dall’attacco di funghi o insetti dovrà garantire la buona
conservazione del materiale nel tempo; la protezione del legno avverrà mediante l’utilizzo di
sostanze chimiche che lo renderanno tossico garantendone così la repellenza all’aggressione da
parte di funghi, organismi marini e insetti. I protettivi da utilizzare saranno di vario tipo e potranno
essere impiegati in base alla tipologia, l’esposizione e l’esercizio del manufatto da proteggere.
Saranno, in ogni caso, da evitare applicazioni di prodotto in forti spessori, in quanto lo scopo
dovrà essere quello di proteggere il legno e non isolarlo dall’ambiente.
I prodotti capaci di preservare i materiali lignei potranno essere; composti chimici semplici o
miscele di diversi formulati come ad esempio, le sostanze sintetiche in solventi organici, i sali
minerali solubili in acqua e i prodotti oleosi naturali.
Preparazione del supporto
II legno dovrà risultare essiccato; nei legni placcati o compensati non dovrà essere presente,
neppure in minima misura, l’acqua contenuta nella colla. Nei trattamenti dei manufatti in legno si
dovrà aver cura di verniciare oltre le superfici in vista anche tutte le loro parti in grossezza; inoltre,
nel corso dei trattamenti dei manufatti stessi, si dovrà tener conto della eventuale presenza di
corpi estranei, quali ad esempio chiodi o simili, ed adottare ogni accorgimento e provvedimento
per evitare futuri danni alle pitture o vernici dipendenti appunto dai predetti corpi estranei.
Bagnatura
La bagnatura dovrà essere effettuata inumidendo la superficie del legno con acqua calda
mediante una spugna; quando la superficie risulterà essiccata si procederà alla eliminazione delle
fibrille mediante carta abrasiva dei numeri 80-180; la carteggiatura dovrà essere sempre fatta
nella direzione delle fibre del legno.
Carteggiatura di preparazione
La carteggiatura di preparazione dovrà essere eseguita a secco con carte abrasive dei numeri
80-180, impiegando prima le carte di grana più grossa e procedendo poi con le carte di grana più
fina. Ultimata la carteggiatura dovranno essere eliminati i residui legnosi, vetrosi e di ogni altra
natura mediante soffiatura con aria.
Impregnamento con olio di lino cotto
Per l’impregnamento dei manufatti in legno dovrà essere impiegato olio di lino cotto, senza
addizionare essiccanti, coloranti od altre sostanze di qualsiasi natura e specie. L’impregnamento
con olio di lino cotto dovrà essere effettuato esclusivamente a pennello. L’olio di lino cotto dovrà
essere dosato con ogni cura per evitare sia la scarsa adesione in difetto d’olio, sia una pellicola
troppo molle per sopportare i successivi trattamenti in caso di eccesso d’olio. L’eventuale eccesso
d’olio dovrà essere asportato mediante un tampone. I successivi trattamenti di verniciatura non
dovranno essere applicati se non prima che siano trascorsi almeno 30 giorni dall’impregnamento
dei manufatti con olio di lino cotto. L’impregnamento con olio di lino cotto non dovrà essere
effettuato nel caso che sia impiegato turapori alla nitro.
Turapori
L’applicazione del turapori dovrà essere effettuata a tampone e con forza così da assicurare la
perfetta otturazione dei pori. Il turapori dovrà essere applicato prima nel senso trasversale alla
fibra del legno e poi nel senso longitudinale. Subito dopo l’applicazione del turapori la superficie
trattata dovrà essere ripulita con un panno per eliminare ogni eccesso del prodotto e per ottenere
una migliore penetrazione del prodotto stesso. L’applicazione del turapori dovrà essere effettuata
prima dell’essiccazione dell’olio di lino cotto impiegato per l’impregnamento.
Stuccatura
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Le stuccature, per eliminare limitatissime e consentite difettose formazioni del sopporto,
dovranno essere eseguite con stucco a spatola.
Carteggiatura di livellamento
La carteggiatura di livellamento dovrà essere effettuata ad umido con carte abrasive dei
numeri 180-220, con apposite ed idonee emulsioni, oppure con carte abrasive autolubrificanti
degli stessi numeri 180-220 e senza impiego di acqua; ad operazione ultimata si dovrà procedere
alla asportazione, con segatura di abete, di ogni eccesso di liquidi e componenti oleosi della
carteggiatura e quindi alla pulizia della superficie con stracci e con soffiatura d’aria.
Trattamento con prodotti vernicianti
I sistemi protettivi per il legno in esterni potranno essere classificati in:
– vernici trasparenti (flatting) a base di resine sintetiche monocomponenti. Queste vernici per
effetto delle radiazioni solari (causa dell’indebolimento della pellicola pittorica) tenderanno a
collassare nei punti critici come nodi, fessurazioni, giunti ecc.;
– vernici semitrasparenti a velatura (impregnanti) alla coppale (soluzioni di resina in essenza
di trementina, eventualmente addizionate con modeste quantità di olio siccativo). Gli impregnanti
penetreranno nel supporto, senza formare pellicola, offriranno una maggiore protezione dai raggi
solari, rispetto alle vernici trasparenti per contro, però, potranno risultare più “sensibili” all’azione
delle precipitazioni;
– vernici coprenti pigmentate (smalti) a base di resine sintetiche monocomponenti o resine
naturali ed oli. I prodotti a base di resine naturali presenteranno il vantaggio di una minore
nocività in fase d’applicazione in confronto ai prodotti sintetici ma al contempo avranno tempi
d’essiccazione lunghi, perdita di brillantezza e, in alcuni casi, propensione alla formazione di
muffe. Gli smalti, grazie all’elevato spessore del film garantiranno una buona protezione delle
strutture trattate, anche se, con il passare del tempo, potranno manifestare crepature e
scrostature localizzate, soprattutto in corrispondenza dei nodi.
I sistemi coprenti nasconderanno completamente la fibratura ed il colore naturale del legno, le
vernici trasparenti e gli impregnanti (sistemi semicoprenti a velatura) saranno utilizzati quando si
vorrà lasciare a vista le venature della specie legnosa.
specifiche Verniciatura a smalto
I manufatti dovranno essere sottoposti al seguente trattamento:
a) spolveratura con spazzole di saggina;
b) bagnatura, come specificato nell’articolo PR mli. 1.1. “Preparazione del supporto”;
c) carteggiatura di preparazione, come specificato nell’articolo PR mli. 1.1.;
d) impregnamento con olio di lino cotto, come specificato nell’articolo PR mli. 1.1.;
e) applicazione di turapori, come specificato nell’articolo PR mli. 1.1.; solo nel caso di legno di
abete se ne potrà omettere l’applicazione;
f) stuccatura, come specificato nell’articolo PR mli. 1.1.;
g) carteggiatura di livellamento, come specificato nell’articolo PR mli. 1.1.;
h) mano di pittura opaca di fondo;
i) due mani di smalto sintetico; la prima mano di smalto dovrà essere applicata soltanto
quando il supporto sarà perfettamente asciutto e non prima che siano trascorse almeno 24 ore
dall’applicazione della mano di fondo. Qualora il colore prescelto sia di tonalità scura, la prima
mano dovrà essere di colore visibilmente più chiaro, mentre se il colore finale dovrà essere chiaro
la prima mano dovrà essere di tonalità visibilmente più scura.
Verniciatura con pitture oleosintetiche
Per la verniciatura di manufatti in legno con pitture oleosintetiche, da effettuare solo nei casi
specificatamente previsti, si dovrà procedere così come prescritto per le verniciature a smalto, ad
eccezione delle due mani di smalto che saranno sostituite con due mani di pittura oleosintetica.
Lucidatura a spirito e gommalacca
La lucidatura a spirito dovrà essere effettuata, previa preparazione del supporto (come alle
lettere a)-b)-c)-d)-e)-f), mediante un tampone di ovatta imbevuto della soluzione di spirito e
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gommalacca. Il tampone dovrà essere ripetutamente passato con movimento circolare sulla
superficie da lucidare facendo in modo che ogni passata insista su una superficie già asciutta ed
evitando soste del tampone sulla superficie da lucidare. Ogni qualvolta il tampone risulterà
asciutto lo si dovrà inumidire mediante aspersione della predetta soluzione. La lucidatura sarà
considerata ultimata quando la superficie risulterà a specchio riflettendo l’immagine. La lucidatura
a spirito non dovrà essere eseguita sulle superfici dei manufatti esposte agli agenti atmosferici.
Verniciature trasparenti
I manufatti dovranno essere sottoposti al trattamento di preparazione previsto per la
verniciatura a smalto (lettere a)-b)-c)-d)-e)-f)-g). Particolare cura sarà posta nella eliminazione
dell’eventuale eccesso di olio di lino. Il trattamento sarà completato con tre mani di vernice
trasparente, da applicare a distanza di almeno 24 ore una dall’altra.
Trattamento con sistemi pellicolanti
Il trattamento dovrà, necessariamente, essere preceduto da un’adeguata preparazione del
supporto realizzata mediante pulitura sgrassante al fine di rimuovere ogni traccia di sostanze
incoerenti, unti, grassi ecc.; successivamente, previa asportazione dei precedenti strati di vernici
o pitture in fase di distacco (mediante raschiatura manuale o sverniciatura con decapante o altro
sistema indicato negli elaborati di progetto), dovranno essere eseguite le necessarie stuccature
con stucco sintetico o colla di legno (per maggiori dettagli sulle stuccature si rimanda a quanto
detto nell’articolo specifico) delle fessurazioni e la carteggiatura della superficie con carta
abrasiva a secco (grana 80-100) al fine di eliminare il materiale eccedente e favorire l’adesione
della nuova pitturazione. Prima dell’esecuzione del trattamento protettivo dovranno essere
eseguite eventuali lavorazioni di ripristino di parti mancanti o eccessivamente degradate (per
maggiori dettagli si rimanda a quanto detto nell’articolo sulla tassellatura).
Eseguite le operazioni preliminari, si applicherà, tramite pennello a setola morbida o mini-rulli,
il primo strato di pittura, trasparente o pigmentata, eventualmente diluita (ad es. con ragia
minerale); particolare attenzione dovrà essere fatta nel coprire uniformemente il supporto e
nell’evitare di lasciare colature di materiale. Quando lo strato di fondo sarà asciutto al tatto (circa
24 ore), ma non completamente essiccato, si procederà ad eseguire la mano di finitura che,
secondo le indicazioni di progetto, potrà essere brillante o satinata.
specifiche L’operazione dovrà avvenire con temperatura ambiente (+5 °C, +30 °C con U.R.
inferiore al 70%), in assenza di vento; le superfici lignee trattate dovranno essere bene asciutte,
inoltre, dovranno essere protette da pioggia battente ed umidità fino a completa essiccazione
(almeno 5-6 giorni) del prodotto applicato.
Trattamento con olio di lino
Questo tipo di protezione verrà realizzata previa ispezione puntuale della superficie al fine di
rilevare eventuali anomalie (marcescenze, parti mancanti ecc.) o deterioramenti (attacchi di
insetti) che, se riscontrati, dovranno essere opportunamente risolti; dopodiché si procederà con il
lavaggio sgrassante della superficie (utilizzando soda o altro materiale basico) allo scopo di
eliminare tracce di sporco, unto e grasso, ultimando l’operazione con un lavaggio così da
asportare il prodotto sgrassante. La superficie verrà successivamente raschiata (con l’ausilio di
raschietti al fine di eliminare residui di pitture in fase di distacco) e carteggiata (con carta abrasiva
a secco grana 80) in modo da garantire un maggiore aggrappaggio del trattamento successivo; la
stuccatura delle fessure (e dei bordi delle eventuali parti ancora verniciate così da raccordare i
dislivelli) potrà essere realizzata utilizzando stucco all’olio o, in caso di fessure considerevoli, con
pasta di legno (polvere di legno e collante polimerico); dopo l’essiccazione dello stucco la
superficie dovrà essere ulteriormente carteggiata allo scopo di togliere il materiale in eccesso.
Sul supporto verrà applicata una prima mano, mediante pennello, di primo fondo impregnante
(a base di olio di lino e resine naturali) in particolare sulle parti di legno precedentemente
preparate in modo da coprire uniformemente tutta la superficie assicurando la penetrazione
all’interno delle venature del legno. Ad essiccazione avvenuta (circa dopo 2-6 giorni) previa
verifica del suo stato (asciutta al tatto e ben aderente al supporto) si procederà alla levigazione
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della superficie mediante carteggiatura e alla messa in opera del fondo di riempimento (olio di lino
eventualmente pigmentato con minio di piombo nel caso si dovessero raccordare la superficie
pitturata con quella al naturale) mediante pennelli o mini rulli, stuccando con idoneo stucco
l’eventuali restanti parti lacunose; quando questo strato risulterà essiccato (2-6 giorni) e
carteggiato, asciutto e pulito verrà applicata una prima mano di finitura (olio di lino eventualmente
pigmentato con ossidi di ferro precipitati o terre naturali) con pennelli o mini rulli in modo da
coprire tutta la superficie e, ad asciugatura avvenuta, una seconda mano avendo cura di
proteggere le superfici dalle intemperie fino ad avvenuto essiccamento. Dopo circa 10-15 minuti
dall’applicazione, l’eventuale eccesso di prodotto impregnante (non assorbito dal supporto) dovrà
essere rimosso con l’ausilio di panno morbido.
Avvertenze L’applicazione del prodotto dovrà essere fatta con temperatura esterna
compresa tra i +5 °C e i + 35 °C e, con un’umidità relativa non superiore al 70%, operando gli
opportuni accorgimenti protettivi per superfici esposte al sole e al vento.
specifiche sui materiali L’olio di lino è un prodotto naturale essiccativo ricavato dalla linum
usitatissimum. Olio grasso essiccativo costituito per l’85-90% da gliceridi degli acidi grassi non
saturi. In strato sottile si ossida e solidifica se esposto all’aria; al fine di migliorare il potere
essiccativo ed accelerare la formazione della pellicola si potrà far subire all’olio un principio di
cottura a 150-320 °C. L’olio di lino cotto, rispetto a quello crudo ha un colore giallo-bruno
rossastro (contro il più o meno giallo di quello crudo) secca in tempi più veloci (circa 24 ore), è più
solubile in alcool ma si presenta molto denso e vischioso.
Trattamento con sostanze antitarlo,antimuffa e antifungo
La superficie lignea in oggetto dovrà essere priva di macroscopiche anomalie che potrebbero
provocare l’insorgenza di degradi a trattamento ultimato (marcescenze, parti mancanti ecc.) e
priva di residui di precedenti vernici, cere, grassi e polveri, che dovranno essere rimossi secondo
le tecniche esplicate nell’articolo inerente la pulitura degli elementi lignei. Prima di effettuare il
trattamento preservante la struttura dovrà essere puntualmente ispezionata (per tutta la superficie
in maniera puntuale) ricorrendo a strumenti come punteruolo, scalpello e martello al fine di
saggiare la consistenza del legno, asportarne piccole porzioni da analizzare in laboratorio e
battere il materiale al fine di individuare le zone, eventualmente, attaccate dagli insetti o funghi; se
necessario si potrà ricorrere all’uso della lente d’ingrandimento per osservare gli eventuali fori di
sfarfallamento e il rosume riscontrati (elementi in grado di rivelare la specie d’insetto e se l’attacco
è ancora attivo); attraverso l’igrometro elettrico da legno sarà possibile misurare il contenuto
d’umidità in modo da poter determinare se esiste o è in atto un attacco fungicida mentre, per
accertare il reale stato conservativo si potrà utilizzare la trivella di Pressler che consentirà di
effettuare piccoli carotaggi. È opportuno precisare che l’attacco da parte di insetti non sempre
necessiterà di trattamento poiché alcuni di essi non depositano larve all’interno del materiale
perciò, quando di queste specie (ad es. i Siricidi) si riscontreranno i fori di sfarfallamento significa
che la fuoriuscita è già avvenuta; inoltre occorre tenere conto della datazione del materiale, se
l’attacco si riscontra su strutture molto antiche (oltre un secolo) spesse volte non risulterà più
attivo. Eseguito l’eventuale consolidamento della superficie (stuccature, sostituzioni parziali ecc.)
si potrà eseguire la procedura.
Il prodotto utilizzato per la protezione o disinfestazione dovrà presentare un bassissimo grado
di tossicità, non dovrà formare una pellicola superficiale, produrre alterazioni cromatiche e dovrà
consentire l’eventuale applicazione di una successiva verniciatura. L’applicazione del prodotto,
potrà essere fatta a pennello o a spruzzo (in questo caso l’operatore dovrà ricorrere alle
opportune protezioni per gli occhi e per le vie respiratorie) in modo da garantire una copertura
uniforme della superficie; a tale riguardo potranno essere applicate più mani relazionandosi allo
specifico prodotto utilizzato. Ad essiccazione del prodotto avvenuta (in media 4-6 ore) la parte
trattata dovrà essere carteggiata (nel senso della venatura del legno ricorrendo all’uso di carta
abrasiva di grana 100, 120) al fine di eliminare le eventuali fibre legnose rialzate durante
l’applicazione del prodotto. Nel caso in cui all’interno del materiale si dovesse riscontrare la
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presenza d’insetti si dovrà procedere alla disinfestazione puntuale.
Disinfestazione del legno
Dopo aver individuato con esattezza la tipologia d’insetto presente nel materiale si procederà
con il trattamento disinfestante; questo dovrà essere fatto nel periodo di maggiore attività
dell’insetto (generalmente primavera o inizio estate). I prodotti da utilizzare dovranno presentare
una buona capacità di penetrazione all’interno del legno (tipo gli insetticidi disciolti in solvente
organico), in modo da riuscire ad eliminare le larve e le crisalidi e, allo stesso tempo, dovranno
essere in grado di impedire la penetrazione di altri insetti, per questo il prodotto dovrà essere
applicato anche in superficie; l’applicazione del prodotto potrà essere fatta a spruzzo o a pennello
per la superficie mentre tramite iniezioni (ricorrendo a siringhe) per garantire la penetrazione
all’interno dei fori creati dagli stessi insetti in modo da assicurare il trattamento anche in
profondità; le iniezioni dovranno essere realizzate seguendo le indicazioni specifiche al riguardo
dettate dalla D.L. Il trattamento varierà in relazione alla tipologia di insetto presente (Anobiidi,
Termiti del legno secco, Cerambicidi ecc.); i disinfestanti utilizzabili al riguardo potranno essere
diversi (impiegati, generalmente, in media 250/300 g/m2 di legno); tra i più comunemente usati si
potrà ricorrere a quelli a base di naftalina clorurata, paradiclorobenzolo, ossido tributilico di stagno
ecc. Nel caso di termiti sotterranee non sarà sufficiente limitare il trattamento alla struttura colpita
ma dovrà essere interrotto il flusso degli insetti dal nido presente nel terreno dell’immobile; intorno
a questo dovrà essere realizzata una barriera costituita da preservanti immessi direttamente nel
terreno (dove non è possibile verranno realizzati dei fori nel pavimento più vicino al terreno)
ricorrendo a prodotti a base di regolatori della crescita capaci di impedire la formazione della
chitina in modo che le termiti sopperiscano al momento della muta. Per ovviare all’attacco del
materiale da parte dei funghi, le sostanze utilizzabili potranno essere miscele a base di fluoruri
(miscele di floruri con sali arsenicati di sodio); sarà importante, inoltre, mantenere i valori di
umidità tra il 10% e il 15% (l’attacco dei funghi si manifesta generalmente quando il legno
raggiunge un’umidità superiore al 20%). L’efficacia della procedura di disinfestazione sarà, in ogni
caso, vincolata all’accuratezza della messa in opera e soprattutto al reale sviluppo su tutta la
superficie: i punti delicati saranno le sezioni di testa, le giunzioni, gli appoggi e in genere le
alterazioni dovute ad incastri, tratti di sega, buchi per chiodi; in questi tratti sarà essenziale porre
la massima attenzione affinché il trattamento li coinvolga completamente.
Se non diversamente specificato negli elaborati di progetto ed in accordo con la D.L. si potrà
operare nel seguente modo: s’inserirà tra le due superfici di contatto, oppure sulle sezioni di testa,
una pasta composta al 50% da sale biocida (ad es. utilizzando una miscela composta da fluoruri
e sali arsenicati di sodio) e al 50% d’acqua (di norma il consumo di pasta sarà di circa 0,75-0,80
kg/m2 di superficie) e si ripasseranno, infine, tutte le connessioni e/o sezioni di testa con la
medesima soluzione salina. La procedura operativa dovrà essere seguita dopo 2 anni da un
intervento a spruzzo con gli stessi sali, intervento che andrà ripetuto dopo 5 anni dal primo.
Trattamento con sostanze ignifughe
L’impiego di prodotti vernicianti di protezione dal fuoco, su strutture lignee, è previsto e
normato dal DM 6 marzo 1992: “Norme tecniche procedurali per la classificazione di reazione al
fuoco e omologazione dei prodotti vernicianti ignifughi applicati sui materiali legnosi”.
Il trattamento delle superficie lignee mediante l’applicazione di sostanze ignifughe avrà lo
scopo di abbassare la velocità di penetrazione della carbonatazione: le vernici sottoposte alle
temperature elevate, presenteranno, infatti, la caratteristica di espandersi generando una
schiuma isolante ed incombustibile che creerà uno strato coibente intorno alla struttura trattata. Il
tempo di protezione al fuoco (classe della pittura) sarà in rapporto alla natura del supporto e allo
spessore applicato; di norma i prodotti utilizzati per una corretta ignifugazione saranno a base di
silicati di sodio o di potassio miscelati a talco o caolino (rapporto 80:20), da applicarsi a pennello
in 3 spalmature.
I supporti oggetto di trattamento dovranno essere preventivamente puliti, asciutti ed esenti da
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polveri, muffe, grassi, parti marcescenti; al fine di favorire l’aggrappaggio potrà rivelarsi utile
irruvidire la superficie mediante leggera carteggiatura.
avvertenze Sarà necessario che le sostanze ignifuganti non emettano in caso di incendio gas
tossici per l’uomo, che assolutamente non corrodano eventuali parti metalliche e abbiano
contemporaneamente una buona efficacia biocida.
48. MURATURE
Tutte le murature dovranno essere realizzate concordemente ai disegni di progetto, eseguite
con la massima cura ed in modo uniforme, assicurando il perfetto collegamento in tutte le parti.
Durante le fasi di costruzione dovrà essere curata la perfetta esecuzione degli spigoli, dei livelli
di orizzontalità e verticalità, la creazione di volte, piattabande e degli interventi necessari per il
posizionamento di tubazioni, impianti o parti di essi.
La costruzione delle murature dovrà avvenire in modo uniforme, mantenendo bagnate le
superfici anche dopo la loro ultimazione.
Saranno, inoltre, eseguiti tutti i cordoli in conglomerato cementizio, e relative armature, richiesti
dal progetto o eventualmente prescritti dal direttore dei lavori.
Tutte le aperture verticali saranno comunque opportunamente rinforzate in rapporto
alle sollecitazioni cui verranno sottoposte.
I lavori non dovranno essere eseguiti con temperature inferiori a 0° C., le murature dovranno
essere bagnate prima e dopo la messa in opera ed includere tutti gli accorgimenti necessari
(cordoli, velette) alla buona esecuzione del lavoro. Allo scopo di impedire la risalita dell’umidità
con le superfici orizzontali di appoggio di diverso materiale sarà interposposto alla base un
apposita fascia impermeabilizzante del medesimo spessore murario.
Gli elementi da impiegare nelle murature dovranno avere le seguenti caratteristiche:
– murature portanti – conformi alle prescrizioni del d.m. 20 novembre 1987 e s.m.i.;
murature non portanti – conformi alla norma UNI 8942-2.
MURATURA IN BLOCCHETTI DI CEMENTO
I blocchetti verranno posti in opera in strati orizzontali con blocchetti sfalsati, allettati con malta
cementizia e giunti di spessore di 5 mm. ca.; avranno angoli, incroci e facce esterne
perfettamente allineati sia orizzontalmente che verticalmente.
Nel caso di murature portanti saranno creati idonei pilastri in cemento armato e cordoli di
collegamento.
MURATURA IN MATTONI
Tutte le murature in mattoni saranno eseguite con materiali conformi alle prescrizioni; i laterizi
verranno bagnati, per immersione, prima del loro impiego e posati su uno strato di malta di 5-7
mm..
Le murature potranno essere portanti e non, eseguite con mattoni pieni e semipieni posti ad
una testa od in foglio secondo le specifiche prescrizioni.
Nel caso di murature faccia a vista, verranno impiegati laterizi di ottima qualità fatti a mano con
resistenza a compressione non inferiore a 24 N/mmq (250 Kg/cmq), disposti con perfetta
regolarità e con giunti (ad U, concavi, retti, etc.) di larghezza non superiore a 5 mm e
conseguente pulizia delle facce esterne dopo un’adeguata stagionatura. I paramenti esterni con
Muratura faccia a vista dello spessore di una testa saranno eseguiti con mattoni formati
interamente a mano, delle dimensioni identiche alle ali esterne dei muri esistenti prodotti con
l’impasto di sola argilla romagnola ed acqua ,senza l’uso di aditivi e fanghi di riciclaggio, cotti ad
una temperatura idonea (superiore ai 1000°) affinché si rispettino in maniera fedele la qualità e la
cromia stonalizzata allo stesso modo dell’esistente. I mattoni saranno realizzati con una chamotte
fine per il disarmo dal cassero in legno (come nella muratura esistente) e non con l’uso di comune
sabbia di fiume.
Il materiale dovrà essere corredato da una certificazione di resistenza al gelo. I mattoni
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saranno disposti a fascia con sfalsamento di 1/2 mattone (secondo gli schemi della D.L.) in
ragione di n. 64 pezzi circa al mq. divisi per le due tipologie di mattoni. La posa in opera sarà
eseguita previa bagnatura dei mattoni, mediante malta bastarda composta da 5 parti di sabbia di
fiume di granulometria 0.3, 1 di calce idraulica, ¾ di cemento Portland 325 e ¾ di grassello di
calce. E' compresa la stuccatura e stilatura delle fughe secondo le indicazioni suggerite dalla D.L.
Le connessioni delle murature doppie, con le strutture e altri tamponamenti saranno realizzate
con graffe semirigide a farfalla o legami a traliccio, la pulitura delle superfici a vista dai residui di
malta anche se necessario con soluzione di acqua e acido cloridrico. Sono altresì compresi gli
oneri per la formazione e il disfacimento di ponteggi provvisori di servizio e la formazione di
aperture per porte e finestre computate vuoto per pieno per luci fino a mq. 3,00.
La stuccatura e stilatura delle fughe sarà eseguita secondo le indicazioni e i profili suggeriti
dalla D.L, la pulitura delle superfici a vista dai residui di malta anche se necessario con soluzione
di acqua e acido cloridrico.
Nel caso di murature portanti saranno creati idonei pilastri in cemento armato e cordoli di
collegamento.
MATERIALI NATURALI E DI CAVA
La messa in opera delle murature, la preparazione delle malte necessarie al loro ancoraggio e
tutte le operazioni relative all’impiego di materiali naturali andranno eseguite in accordo con
quanto richiesto per i materiali naturali ed indicato nel capitolo qualità e provenienza dei materiali
e dei componenti.
TAMPONATURE E TRAMEZZATURE INDUSTRIALIZZATE
TAMPONATURA A CASSA VUOTA
Dovrà essere costituita da una doppia parete con interposta camera d’aria per ottenere uno
spessore complessivo da 200 a 450 mm; la parete esterna sarà formata da pannelli di
calcestruzzo armato dello spessore di 120 mm con inserita una lastra di polistirolo espanso del
peso di kg. 30/mc e spessore di mm
50, con la faccia esterna del pannello rifinita con graniglia di marmo, colore da definire,
spessore medio di mm 15. Tali pannelli saranno sigillati tra loro con idoneo adesivo ai siliconi per
assicurare una perfetta tenuta all’acqua; la parete interna sarà eseguita con muratura di forati a
tre fori posti a coltello.
PANNELLI IN LATERO-GESSO
Dovranno essere eseguiti in pannelli prefabbricati costituiti da un supporto in laterizio dello
spessore medio di 50 mm rifinito con intonaco a gesso e stuccatura dei giunti in modo da dare le
superfici esterne perfettamente levigate.
PARETI IN CARTONGESSO
Saranno costituite da pareti prefabbricate in lastre di gesso cartonato di spessore variabile
fissate mediante viti autoperforanti ad una struttura costituita da profilati di lamiera zincata in
acciaio da 6/10 ad intarsi variabili e guide a pavimento e soffitto fissate alla struttura, compresa la
fornitura e posa in opera del materassino in polietilene adesivo, la finitura dei giunti con banda di
carta microforata, sigillatura delle viti autoperforanti e la prepara zione dei vani porta con relativi
telai sempre in profilati zincati e le forature per l’alloggiamento delle scatole impiantistiche con
fondo metallico di protezione.
49. INTONACI
L’esecuzione degli intonaci interni od esterni dovrà essere effettuata dopo un’adeguata
stagionatura
(50-60 giorni) delle malte di allettamento delle murature sulle quali verranno applicati.
Le superfici saranno accuratamente preparate, pulite e bagnate.
Per le strutture vecchie non intonacate si dovrà procedere al distacco di tutti gli elementi non
solidali con le murature, alla bonifica delle superfici ed alla lavatura.
Per le strutture già intonacate si procederà all’esportazione dei tratti di intonaco non aderenti o
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compromessi, alla scalpellatura delle superfici ed alla lavatura.
L’esecuzione degli intonaci dovrà essere protetta dagli agenti atmosferici; lo strato finale non
dovrà presentare crepature, irregolarità negli spigoli, mancati allineamenti o altri difetti. Le
superfici dovranno essere perfettamente piane con ondulazioni inferiori all’uno per mille e
spessore di almeno 15 mm.
La messa in opera dello strato di intonaco finale sarà, comunque, preceduta dall’applicazione
sulle murature interessate di uno strato di intonaco grezzo al quale verrà sovrapposto il tipo di
intonaco (intonaco civile, a stucco, plastico, etc.) indicato dalle prescrizioni per la finitura.
RASATURE
La rasatura per livellamento di superfici piane o curve (strutture in c.a., murature in blocchi
prefabbricati, intonaci, tramezzi di gesso, etc.) dovrà essere realizzata mediante l’impiego di
prodotti premiscelati a base di cemento tipo R “325”, cariche inorganiche e resine speciali, da
applicare su pareti e soffitti in spessore variabile sino ad un massimo di mm 8.
INTONACO GREZZO
Dovrà essere eseguito dopo un’accurata preparazione delle superfici secondo le specifiche dei
punti precedenti e sarà costituito da uno strato di spessore di 5 mm ca. di malta conforme alle
caratteristiche richieste secondo il tipo di applicazione (per intonaci esterni od interni); dopo
queste operazioni verranno predisposte delle fasce guida a distanza ravvicinata.
Dopo la presa di questo primo strato verrà applicato un successivo strato di malta più fine in
modo da ottenere una superficie liscia ed a livello con le fasce precedentemente predisposte.
Dopo la presa di questo secondo strato si procederà all’applicazione di uno strato finale,
sempre di malta fine, stuccando e regolarizzando la superficie esterna così ottenuta.
INTONACO CIVILE
L’intonaco civile dovrà essere applicato dopo la presa dello strato di intonaco grezzo e sarà
costituito da una malta, con grani di sabbia finissimi, lisciata mediante fratazzo rivestito con panno
di feltro o simili, in modo da ottenere una superficie finale perfettamente piana ed uniforme.
Sarà formato da tre strati di cui il primo di rinzaffo, un secondo tirato in piano con regolo e
fratazzo e la predisposizione di guide ed un terzo strato di finitura formato da uno strato di colla
della stessa malta passata al crivello fino, lisciati con fratazzo metallico o alla pezza su pareti
verticali. La sabbia utilizzata per l’intonaco faccia a vista dovrà avere grani di dimensioni tali da
passare attraverso il setaccio 0,5, vedi norma UNI 2332-1.
INTONACO A STUCCO
L’intonaco a stucco dovrà essere applicato dopo la presa dell’intonaco grezzo e sarà costituito
da due strati; il primo strato (2/2,5 mm di spessore) sarà formato con malta per stucchi ed il
secondo strato (1,5 mm di spessore) sarà formato con colla di stucco.
La superficie verrà lisciata con fratazzo di acciaio e, in caso di stucchi colorati, questi verranno
approntati durante la preparazione della malta, mescolando i coloranti prescritti nell’impasto.
INTONACI SPECIALI
Normalmente costituiti da rivestimenti plastici da applicare alle superfici murarie o su
intonaci applicati tradizionalmente, dovranno avere caratteristiche di particolare resistenza al gelo
ed agli agenti atmosferici, di impermeabilità, di aderenza, etc. rispondenti alle prescrizioni
(UNICHIM) già indicate per le pitture ed alle eventuali specifiche richieste in sede progettuale.
La composizione sarà a base di leganti (resine acriliche, etc.), inerti e vari additivi; i rivestimenti
plastici con resine di qualità, ossidi, polveri minerali ed additivi dovranno essere particolarmente
resistenti alle azioni dell’ambiente esterno mantenendo inalterate tutte le specifiche fissate.
I rivestimenti a base di resine plastiche saranno composti, oltre alle sostanze già citate, anche
da polveri o graniglie di quarzo che dovranno essere perfettamente dosate nei vari componenti
e con risultati finali, dopo l’applicazione, di stabilità e totale aderenza alle superfici di supporto.
Nel seguente elenco sono riportati alcuni tipi di intonaco:
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– intonaco per interni costituito da gesso di scagliola e calce idrata nelle opportune proporzioni,
da applicare a pareti e soffitti con superficie finale perfettamente levigata;
– intonaco resistente alla fiamma (REI 90) costituito da materiali minerali e leganti idonei, dello
spessore complessivo minimo di mm. 20, da porre in opera sia su pareti che soffitti;
– rivestimento murale realizzato con graniglie di marmo accuratamente selezionate ed
impastate con resine acriliche in emulsione, applicato e lisciato con spatola metallica per
pareti interne anche su intonaco esistente previa preparazione delle superfici con idoneo
fissativo ed isolante;
– rivestimento murale con resine in emulsione impastate con opportune cariche di quarzo e
pigmenti inorganici, da applicare su pareti interne con spatola metallica previa verifica
dell’intonaco preesistente e preparazione delle superfici con idoneo fissativo ed isolante;
– fissaggio di vecchi intonaci civili degradati superficialmente con conseguente formazione di
polveri mediante l’applicazione:
a) di silicato di potassio secondo le norme VOB/CDIN18363 2.4.6 con effetto
impermeabilizzante e traspirante;
b) di fissante per pietre naturali ed intonaci a base di estere silicico in solventi organici con
idrorepellenza o non, per assorbimento medio di lt. 0,500 di prodotto al mq;
c) di impregnante di fondi minerali (intonaci e pietre) con silossano micromolecolare in
solvente organico con funzione impermeabilizzante per rendere idrorepellenti i pori delle strutture
consentendo la propagazione del vapore acqueo.
50. MALTE
Il trattamento delle malte dovrà essere eseguito con macchine impastatrici e, comunque, in
luoghi e modi tali da garantire la rispondenza del materiale ai requisiti fissati.
Tutti i componenti dovranno essere misurati, ad ogni impasto, a peso o volume; gli impasti
dovranno essere preparati nelle quantità necessarie per l’impiego immediato e le parti eccedenti,
non prontamente utilizzate, avviate a discarica.
I tipi di malta utilizzabili sono indicati nel seguente elenco:
a) malta di calce spenta e pozzolana, formata da un volume di calce e tre volumi di pozzolana
vagliata;
b) malta di calce spenta in pasta e sabbia, formata da un volume di calce e tre volumi di
sabbia;
c) malta di calce idrata e pozzolana, formata da 2,5/3 quintali di calce per mc. di pozzolana
vagliata;
d) malta di calce idrata e sabbia, formata da 300 kg di calce per mc di sabbia vagliata e lavata;
e) malta bastarda formata da mc 0,90 di calce in pasta e di sabbia del n. B2 e 100 kg di gesso
da presa;
f) malta per stucchi formata da mc 0,45 di calce spenta e mc 0,90 di polvere di marmo. Gli
impasti verranno confezionati secondo le seguenti proporzioni:
– Malta comune
Calce spenta in pasta mc 0,25-0,40
Sabbia mc 0,85-1,00
– Malta per intonaco rustico
Sabbia mc 0,90-1,00
– Malta per intonaco civile
Sabbia vagliata mc 0,80
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– Malta grassa di pozzolana
Calce spenta in pasta mc 0,22
Pozzolana grezza mc 1,10
– Malta mezzana di pozzolana
Pozzolana vagliata mc 1,10
– Malta fine di pozzolana
Pozzolana vagliata mc 1,05
– Malta idraulica
Calce idraulica q.li 1,00
Sabbia mc. 0,90
– Malta bastarda
Malta (calce spenta e sabbia) mc. 1,00
Legante cementizio a presa lenta q.li 1,50
– Malta cementizia
Cemento idraulico q.li 2,00
Sabbia mc. 1,00
– Malta cementizia per intonaci
Legante cementizio a presa lenta q.li 6,00
Sabbia mc 1,00
– Malta per stucchi
Polvere di marmo mc 0,90
51. MALTE CEMENTIZIE
Le malte cementizie da impiegare come leganti delle murature in mattoni dovranno essere
miscelate con cemento “325” e sabbia vagliata al setaccio fine per la separazione dei corpi di
maggiori dimensioni; lo stesso tipo di cemento (e l’operazione di pulitura della sabbia) dovrà
essere impiegato per gli impasti realizzati per intonaci civili.
Le malte da utilizzare per le murature in pietrame saranno realizzate con un dosaggio
inferiore di cemento “325” per ogni mc. di sabbia. L’impasto dovrà, comunque, essere fluido e
stabile con minimo ritiro ed adeguata resistenza.
Tutte le forniture di cemento dovranno avere adeguate certificazioni attestanti qualità,
provenienza e dovranno essere in perfetto stato di conservazione; si dovranno eseguire prove e
controlli periodici ed i materiali andranno stoccati in luoghi idonei.
Tutte le caratteristiche dei materiali dovranno essere conformi alla normativa vigente ed alle
eventuali prescrizioni aggiuntive fornite dal progetto o dal direttore dei lavori.
I cementi saranno del tipo:
a) cementi normali e ad alta resistenza;
b) cementi alluminosi.
I cementi normali e ad alta resistenza avranno un inizio della presa dopo 45’ dall’impasto,
termine presa dopo 12 ore e resistenza a compressione e flessione variabili a seconda del tipo
di cemento usato e delle quantità e dei rapporti di impasto.
I cementi alluminosi avranno un inizio presa dopo 30’ dall’impasto, termine presa dopo 10
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ore e resistenze analoghe ai cementi normali.
DOSAGGI
I dosaggi ed i tipi di malta cementizia saranno quelli elencati di seguito:
a) malta cementizia con sabbia vagliata e lavata e cemento “325” nelle quantità di:
– 300 kg. di cemento/mc. sabbia per murature pietrame;
– 400 kg. di cemento/mc. sabbia per murature in mattoni;
– 600 kg. di cemento /mc. di sabbia per lavorazioni speciali;
b) malta bastarda formata da mc. 0,35 di calce spenta in pasta e kg. 100 di cemento a lenta
presa.
52. COMPOSTI IN MISTO CEMENTIZIO
Sono formati da tutti i componenti per fognature, canne fumarie, etc. realizzati con materiali
isolanti o impermeabilizzanti ad alta resistenza legati con malte cementizie.
Dovranno essere conformi alla normativa vigente ed al tipo di specifiche già riportate.
FOGNATURE STRADALI
Le tubazioni per fognature stradali dovranno avere caratteristiche di inattaccabilità dagli acidi,
impermeabilità, resistenza, etc..
Le norme prevedono due classi, una a 883 N/mmq (9000 Kgf/cmq) e l’altra a 1177
N/mmq (12000
Kg/cmq) con pressione idraulica non inferiore a 0,24 N/mmq (2,5Kg/cmq) e rapporto,
espresso in mm fra diametri e spessori, di 150/10-200/11-250/12-300/14-350/16-400/18450/20-500/21-600/25-700/30800/34-900/38-1000/42.
Salvo diverse prescrizioni, la classe destinata a forniture normali sarà la 883 N/mmq (9000
Kg/cmq).
FOGNATURE
Le tubazioni per fognature avranno le stesse specifiche riportate per le fognature stradali e
dovranno avere tenuta alla pressione idraulica interna non inferiore a 0,24 N/mmq (2,5 Kg/cmq)
e resistenza a flessione non inferiore a 18 N/mmq(180 Kg/cmq).
LASTRE
Potranno essere piane od ondulate e dovranno avere, oltre alle specifiche riportate dalle
norme suddette, resistenza a flessione tra i 18 e 25 N/mmq (180 e 250 Kg/cmq) in relazione al
tipo di prodotti; avranno, inoltre, tolleranze di +/- 3 mm sulle dimensioni generali e del 10% sullo
spessore.
CANNE FUMARIE
Le canne fumarie risponderanno alle norme e caratteristiche indicate e dovranno avere una
resistenza alla temperatura, nel tipo a doppia parete, fino a 250°C.
COMPOSTI IN CEMENTO
Saranno prodotti con conglomerati vibrati, compressi, ad alto dosaggio e caratteristiche
dimensionali conformi alle prescrizioni e norme indicate.
TUBAZIONI
Dovranno avere sezione perfettamente circolare, impasto dosato a 350/400 Kg. di cemento
per metro cubo, spessore uniforme, adeguata stagionatura che potrà essere effettuata a vapore
od in condizioni normali ed i seguenti rapporti fra diametri (espressi in cm.) e quantità di ferro
(espresse in Kg/ml): 10/22 15/36 - 20/48 - 25/70 - 30/90 - 40/125 - 50/170 - 60/250 - 80/350 - 100/550. ARGILLA
ESPANSA
I blocchi e le lastre per murature saranno autoportanti e rispondenti alle norme vigenti; gli
elementi portanti dovranno avere resistenze di rottura a compressione fino a 7,8 N/mmq (80
Kg/cmq).
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I pannelli realizzati con conglomerati cementizi contenenti argilla espansa avranno diversi
spessori, secondo le richieste di isolamento, saranno autoportanti e con finiture delle facce
esterne di vario tipo (graniglie, aggregati esposti, martellinature, etc.); l’armatura sarà realizzata
con reti elettrosaldate e barre correnti di coronamento e gli impasti verranno dosati secondo
granulometrie stabilite dalle specifiche.
53. INIEZIONI NEI CAVI DI PRECOMPRESSIONE
In tutte le strutture in cemento armato posteso (con cavi scorrevoli) si dovrà iniettare un latte
di cemento fluido pompabile ed a ritiro compensato con aggiunta di additivi; tali iniezioni hanno
lo scopo di assicurare l’aderenza dei cavi e proteggerli dai fenomeni di corrosione.
Il livello di fluidità dovrà essere controllato ad ogni impasto all’entrata ed all’uscita di ogni
guaina procedendo nell’iniezione fino a quando la fluidità della malta in uscita sia paragonabile
a quella in entrata.
Il rapporto dell’acqua potabile dell’impasto dovrà essere del 30/35% in peso rispetto a quello
dei materiali solidi.
L’impastatrice dovrà essere del tipo ad alta velocità (almeno 1.500-2.000 giri al minuto); non
è consentito alcun tipo di impasto a mano.
Il tempo di inizio della presa dell’impasto non dovrà essere inferiore a 3 ore a 30° C e non
dovranno manifestarsi fenomeni di ritiro.
La ritenzione di acqua dovrà essere superiore al 90% dopo cinque minuti dall’impasto e
l’essudazione non dovrà essere superiore allo 0,2% del volume totale.
In corrispondenza dei punti più elevati (in tutti i casi) e di quelli più bassi (nei casi di cavi
molto lunghi) di ciascuna guaina dovranno essere predisposti dei tubi di sfiato dell’aria; dovrà,
inoltre, essere applicata una valvola, in corrispondenza dell’entrata di ogni guaina, per
l’inserimento di aria a pressione che dovrà essere mantenuta per almeno 5 ore dopo il getto.
Per gli impasti di iniezione dovrà essere utilizzato cemento tipo “325” in condizioni normali ed
il “425” durante la stagione invernale.
Tempi e modi delle operazioni di iniezione
Tutte le armature dovranno essere protette dai fenomeni di ossidazione prima del getto
dell’impasto che dovrà avvenire entro e non oltre i 15 giorni successivi alla messa in tensione
del cavo. Sia durante il getto che nelle 48 ore successive la temperatura della malta non dovrà
scendere al di sotto dei 5° C mantenendo una temperatura superiore anche con l’utilizzo di
mezzi per il riscaldamento della malta stessa (non è consentito l’uso di vapore).
Le guaine dovranno essere fissate in un numero di punti tali da impedire qualsiasi
spostamento durante il getto.
Operazioni di iniezione
Dopo l’impasto e fino alle operazioni di getto la malta dovrà essere tenuta in movimento
continuo e non dovrà presentare grumi.
I cavi dovranno essere puliti prima dell’inizio del getto.
Le operazioni di iniezione dovranno svolgersi con continuità e si dovrà utilizzare una pompa
che imprima alla malta una velocità compresa fra i 6 ed i 12 mt/minuto. Non sono ammesse
iniezioni ad aria compressa.
Nel caso di interruzioni delle operazioni di iniezione superiori ai 5 minuti si dovrà lavare il
cavo e ripetere l’operazione dall’inizio.
Tutti i condotti e le valvole di entrata della guaina dovranno essere a tenuta per impedire
l’ingresso dell’aria che, in ogni caso, dovrà defluire dai condotti predisposti come già indicato; al
termine delle operazioni di getto si dovranno chiudere i condotti di sfiato e continuare a pompare
per almeno 1 minuto.
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54. TETTI – COPERTURE
Le strutture a tetto potranno essere realizzate con l’utilizzo di travi e soletta in c.a. oppure di
capriate in legno.
Nel caso di un tetto eseguito in c.a. si dovrà procedere con la predisposizione,
conformemente ai disegni esecutivi, della carpenteria, ponteggi e casseforme per poter
effettuare le lavorazioni di armatura e getto del tetto stesso secondo le prescrizioni indicate negli
articoli precedenti per queste categorie di lavoro.
Per quanto riguarda i tetti con struttura in legno si dovrà utilizzare esclusivamente
legname, delle varie essenze, lavorato alla sega od ascia con caratteristiche idonee per le
armature dei tetti costituite da: a) orditura primaria realizzata con capriate di varie dimensioni
complete di catene, puntoni, monaci e
saettoni incluse anche le parti per arcarecci, diagonali e travi di colmo;
b) orditura secondaria costituita da travetti ripartitori, listelli e tavolato.
Il tipo di lavorazione potrà essere per travi ad uso trieste (stondate e con spigoli smussati)
oppure a spigoli vivi; in tutti i casi le caratteristiche del legname dovranno essere:
– stagionatura media di tre anni e comunque tassativamente non inferiore a due;
– tagli e lavorazioni effettuati nel senso delle fibre della pianta;
– ridotta presenza di nodosità o imperfezioni delle superfici in vista;
– andamento lineare e costante delle travi con ridotta tronco-conicità della sezione nel suo
sviluppo.
Il montaggio delle travi dovrà comprendere tutti i ponteggi, le armature di sostegno, le
protezioni, gli oneri di posizionamento (sollevamento e fissaggio), ferramenta, chiodature e
staffe incluso anche il trattamento impregnante di tutte le superfici.
L’inclinazione delle coperture a tetto sarà predisposta in funzione delle località, del materiale
di copertura, delle condizioni atmosferiche e delle caratteristiche delle falde; salvo diversa
prescrizione le pendenze per i materiali indicati dovranno essere non inferiori al:
a) 35% nel caso di coperture con tegole alla romana o coppi;
b) 30% tegole piane o marsigliesi;
c) 20% lastre di cemento e similari;
d) 15% lastre di resine poliestere e similari;
e) 10% lastre di lamiera metallica sovrapposte;
f) 5% lastre di lamiera metallica monofalda;
g) 2% manti di asfalto e similari.
I pluviali saranno distribuiti in quantità di uno ogni 50 mq di tetto o frazione, con un minimo di
uno per ogni falda.
Nelle coperture a terrazza le pendenze dovranno essere non inferiori al 2%, saranno
ottenute con un massetto realizzato secondo prescrizioni e dovranno essere disposte in modo
tale da convogliare, verso i punti di raccolta, l’acqua proveniente da una superficie di terrazza
non superiore a 50 mq.
I manti di copertura potranno essere realizzati in coppi, tegole piane, lastre di materiale
plastico, lastre di lamiera metallica, lamiera di alluminio, lamiera di acciaio zincata, lamiera
di rame, etc.; dovranno essere rispondenti alle norme vigenti, alle prescrizioni fissate per i
materiali da usare, alle indicazioni di progetto ed alle specifiche di dettaglio contenute nel
presente capitolato.
COPERTURE IN COPPI
Dovranno essere eseguite con due strati sfalsati di tegole su file parallele e con le convessità
rivolte verso l’alto, per la fila inferiore, e verso il basso per la fila superiore con relativa
sovrapposizione delle due file.
Dovrà essere previsto un aereatore ogni 20 mq di tetto ed almeno uno ogni falda, in
prossimità della linea di colmo.
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Tutte le tegole di contorno, confinanti con muri, camini, etc. o formanti compluvi e displuvi
saranno legate con malta cementizia e dovranno essere posizionate su un’orditura di travetti,
paralleli alla linea di gronda, da 4 × 4 cm posti alla distanza di cm 50 ca. fra di loro e da una
tessitura di listelli da 4 × 4 cm, perpendicolari ai listelli di orditura, posti alla reciproca distanza di
15 cm (le distanze varieranno in base alle misure dei coppi); tale orditura verrà fissata alla
struttura sottostante.
In sostituzione della suddetta orditura potranno essere usate delle superfici sagomate,
predisposte al montaggio dei coppi, ed approvate dal direttore dei lavori.
COPERTURA DI LASTRE IN LAMIERA METALLICA
Sarà eseguita con lastre piane, ondulate o nervate, in alluminio, acciaio, rame, etc. e poste in
opera su supporti strutturali in legno, cemento o metallo, in base ai dati e calcoli di progetto.
Nel caso di struttura metallica, tutte le travi reticolari usate dovranno essere zincate o
protette con trattamenti anticorrosione; nel caso di strutture in cemento armato, le lastre di
copertura dovranno essere poste in opera su spessori murati e non a contatto con il solaio.
Tutte le guarnizioni saranno in neoprene o simili, i ganci e bulloni di fissaggio, i tirafondi, etc.
saranno in acciaio zincato e le lamiere dovranno avere almeno 3 ancoraggi per mq e
sovrapposizioni di un’onda (per quelle ondulate) comunque non inferiori a 14/20 cm.
Il fissaggio delle lamiere verrà eseguito con viti autofilettanti ed i relativi fori dovranno
permettere i movimenti longitudinali di dilatazione.
Sulle strutture in acciaio il fissaggio sarà eseguito con saldatura per giunti (vietata per le
lamiere zincate) o mediante viti o chiodatura a pistola.
Il montaggio delle lamiere piane sarà realizzato mediante:
a) aggraffatura trasversale e coprigiunto longitudinale;
b) aggraffatura longitudinale e trasversale con squadrette a cerniera;
c) congiunzione a stelo con profilato estruso e coprigiunto.
Nel caso di strutture di supporto continue, le lastre piane andranno poste in opera su guaine
impermeabilizzanti e feltri protettivi montati adeguatamente.
COPERTURA IN LASTRE DI ALLUMINIO
Sarà realizzata con lamiera di alluminio conforme alle vigenti norme UNI, di spessore non
inferiore a
0,8 mm fissata con elementi speciali ed evitando il contatto con altri metalli che non
siano zincati, verniciati o plastificati.
COPERTURA DI LAMIERA IN ACCIAIO ZINCATO
Sarà realizzata in lamiera zincata Sendzmir conforme alle norme UNI e di spessore non
inferiore a 0,6 mm e posta in opera senza protezione oppure con verniciatura o plastificatura.
Il montaggio, il fissaggio, la coibentazione e l’impermeabilizzazione verranno eseguiti con
cura particolare nei giunti e nelle zone esposte garantendo l’assenza di ponti termici e la perfetta
tenuta alle infiltrazioni.
COPERTURA IN LAMIERA DI RAME
Sarà realizzata in lamiera di rame conforme alle norme UNI vigenti, sia del tipo nervato o
piano e con spessore non inferiore a 0,8 mm.
Il fissaggio verrà eseguito con elementi in lega leggera evitando ogni contatto con altri metalli
che non siano zincati, verniciati o plastificati.
55. IMPERMEABILIZZAZIONI
Le seguenti strutture o parti di esse saranno sempre sottoposte, salvo diverse prescrizioni, a
trattamento impermeabilizzante:
a) le falde di tetto continue;
b) solai di terrazzi praticabili e non praticabili;
c) mensole di balconi ed aggetti;
d) soglie esterne, davanzali e parapetti;
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e) solai di locali adibiti a lavatoi, cabine idriche e locali dove siano collocate prese d’acqua
con scarico libero;
f) massetti di piani terra o cantinati realizzati su vespai;
g) tutti i raccordi verticali dei punti precedenti;
h) pareti verticali esterne di murature interrate.
Le membrane di copertura degli edifici dovranno essere considerate in relazione allo strato
funzionale che dovranno costituire (norma UNI 8178):
– strato di tenuta all’acqua;
– strato di tenuta all’aria;
– strato di schermo e/o barriera al vapore;
– strato di protezione degli strati sottostanti.
Il piano di posa dei manti impermeabilizzanti su opere murarie dovrà avere, comunque,
pendenze non inferiori al 2%, essere privo di asperità e con una superficie perfettamente
lisciata (a fratazzo o simili), livellata, stagionata e con giunti elastici di dilatazione; lo spessore
minimo non dovrà mai essere inferiore ai 4 cm.
I materiali impiegati e la messa in opera dovranno presentare i requisiti richiesti, essere
integri, senza borse, fessurazioni o scorrimenti e totalmente compatibili con il sistema adottato
al fine di garantire, in ogni caso, l’assenza di qualunque infiltrazione d’acqua.
Nella realizzazione e messa in opera dei sistemi di impermeabilizzazione si dovrà adottare
uno dei seguenti tipi di posa:
a) il sistema in indipendenza dovrà essere eseguito con la posa a secco della membrana
impermeabile senza alcun collegamento al supporto; in questo caso lo strato impermeabile
dovrà essere completato da una copertura (ghiaia o pavimentazione) pesante, dovranno essere
previsti, inoltre, idonei strati di scorrimento;
b) il sistema in semindipendenza verrà realizzato, in assenza di ghiaia o pavimentazioni di
copertura, fissando lo strato impermeabile al supporto nei punti perimetrali e di
particolare sollecitazione meccanica; la superficie totale dei punti di ancoraggio non dovrà
essere superiore al 35% della superficie impermeabilizzante (in zone fortemente ventose tale
valore verrà elevato al 56-60%);
c) il sistema in aderenza sarà usato in situazioni di vento forte, falde di copertura a forte
pendenza, in prossimità di bocchettoni, muretti, cornicioni, etc. e sarà realizzato mediante il
fissaggio totale dello strato impermeabile al supporto sottostante.
Nel caso di utilizzo di membrane prefabbricate, nei vari materiali, si dovrà procedere al
montaggio rispettando le seguenti prescrizioni:
– pulizia del sottofondo da tutte le asperità, residui di lavorazioni, scaglie di qualunque tipo
e salti di quota; nel caso di sola impermeabilizzazione su solai costituiti da elementi
prefabbricati, tutte le zone di accostamento tra i manufatti dovranno essere ricoperte con strisce
di velo di vetro posate a secco;
– posa in opera a secco di un feltro di fibre di vetro da 100 gr./mq. (barriera al vapore) per
ulteriore protezione della parte di contatto della guaina con il sottofondo;
– posizionamento delle guaine (uno o due strati) con sovrapposizione delle lamine contigue
di almeno
70 mm ed esecuzione di una saldatura per fusione con fiamma e successiva suggellatura
con ferro caldo
(oppure incollate con spalmatura di bitume ossidato a caldo);
posa in opera di uno strato di cartone catramato (strato di scorrimento) da 120 gr/mq
sopra la guaina finale per consentire la dilatazione termica del manto impermeabile
indipendentemente dalla pavimentazione superiore.
BARRIERA AL VAPORE
La barriera al vapore, nel caso di locali con umidità relativa dell’80% alla temperatura di
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20°C, sarà costituita da una membrana bituminosa del peso di 2 Kg/mq armata con una lamina
di alluminio da 6/100 di mm. di spessore posata su uno strato di diffusione al vapore costituito
da una membrana bituminosa armata con velo di vetro e munita di fori; questa membrana verrà
posata in opera mediante una spalmata di bitume ossidato (2 Kg/mq) applicato a caldo previo
trattamento dell’elemento portante con primer bituminoso in solvente.
Nel caso di locali con umidità relativa entro i valori normali, la barriera al vapore sarà
costituita da una membrana impermeabile, a base di bitume distillato o polimeri, con armatura
in velo di vetro del peso di
3 Kg/mq posata a fiamma sull’elemento portante previamente trattato con primer bituminoso
a solvente e con sormonta dei teli di almeno 5 cm saldati a fiamma.
Gli eventuali elementi isolanti posti sopra la barriera al vapore dovranno sempre essere
(salvo nella soluzione del tetto rovescio) totalmente incollati.
Le membrane destinate a formare strati di schermo o barriera al vapore dovranno rispondere
alla norma UNI 9380-1-2.
Barriera al vapore per alto tasso di umidità (80% a 20°C)
Membrana bituminosa del peso di 2 Kg/mq armata con una lamina di alluminio goffrato da
6/100 di mm di spessore, posata su uno strato di diffusione al vapore costituito, a sua volta,
da una membrana bituminosa armata con velo di vetro e con fori di 2 cm di diametro nella
quantità di 115/mq ca. (la posa in opera della membrana sarà eseguita con bitume ossidato
spalmato a caldo previo trattamento del supporto con primer bituminoso in solvente).
Barriera al vapore per tasso di umidità medio-basso (50-60% a 20°C)
Membrana impermeabile, a base di bitume distillato o polimeri, con armatura in velo di
vetro, del peso di 3 Kg/mq posata a fiamma sull’elemento portante previamente trattato con
primer bituminoso a solvente.
STRATO DI SCORRIMENTO
Verrà posto tra gli strati impermeabilizzanti ed il relativo supporto e dovrà avere
caratteristiche di imputrescibilità, rigidità, basso coefficiente di attrito, buona resistenza
meccanica; sarà costituito da un feltro di vetro da 50 g/mq trattato con resine termoindurenti
oppure da cartonfeltro bitumato cilindrato da 300 g/mq.
Lo strato di scorrimento dovrà essere posato a secco come pure la prima membrana ad esso
sovrastante che dovrà essere saldata solo nelle zone di sormonta dei teli.
Lo strato di scorrimento non dovrà essere posato in prossimità dei contorni, dei volumi tecnici
della copertura, dei bocchettoni, dei caminetti di ventilazione, delle gronde e dei giunti di
dilatazione, fermandosi a 20-30 cm da tali elementi.
MEMBRANE IMPERMEABILI
Saranno costituite da fogli impermeabilizzanti in PVC rinforzato e simili con o senza rinforzi
(in tessuto di vetro o sintetico) posati secondo i sistemi in indipendenza, in
semindipendenza o in aderenza e secondo le prescrizioni già indicate o le relative specifiche
fornite dal progetto, dalle case produttrici e dal direttore dei lavori.
Le membrane da utilizzare per strati di impermeabilizzazione dovranno essere conformi alle
relative parti della norma UNI 8898-1-7.
Si dovranno, comunque, eseguire risvolti di almeno 20 cm di altezza lungo tutte le pareti
verticali di raccordo, adiacenti ai piani di posa, costituite da parapetti, volumi tecnici, locali di
servizio, impianti, etc.
a) Cartonfeltro bitumato
Sarà costituito da carta feltro impregnata a saturazione di bitume ottenuta con un doppio
bagno e, in aggiunta, uno strato finale in fibre minerali.
Le caratteristiche dei diversi tipi di cartonfeltro dovranno essere conformi alle norme vigenti
per tali materiali.
I manti bituminosi con supporti in fibra di vetro dovranno essere stabili chimicamente e
fisicamente, resistenti alla trazione, imputrescibili, etc.; le caratteristiche delle miscele
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bituminose e dei supporti o armature di protezione in fibre di vetro saranno conformi alla
normativa vigente od alle specifiche prescrizioni relative alle varie condizioni d’uso.
b) Guaine in resine
Saranno prodotte per vulcanizzazione di vari tipi di polimeri e additivi plastificati, dovranno
essere resistenti al cemento, al bitume ed alle calci, agli agenti atmosferici, ai raggi ultravioletti;
avranno spessori variabili da 0,75 a 2 mm e caratteristiche meccaniche adeguate.
c) Guaina per coperture non zavorrate
Sarà costituita da un foglio impermeabilizzante in PVC (cloruro di polivinile) con rinforzo in
tessuto di poliestere, avrà uno spessore totale di 1,2/1,5 mm e verrà usata come strato esposto
del manto impermeabilizzante a strati non incollati, con fissaggio meccanico e senza
zavorramento.
Dovrà avere caratteristiche di resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV, al calore radiante
ed avere stabilità dimensionale.
Il materiale sarà trasportato e posto in opera secondo le indicazioni della casa produttrice.
d) Guaina per coperture zavorrate
Sarà costituita da un foglio impermeabilizzante in PVC plastificato (cloruro di polivinile) con
rinforzo in velovetro e tessuto di vetro per lo spessore totale di 1/1,2 mm e verrà usata come
ultimo strato esposto del manto impermeabilizzante a strati non incollati e con zavorramento.
Dovrà avere caratteristiche di resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV, alle radici, al
calore radiante ed avere stabilità dimensionale.
ISOLANTI
I pannelli isolanti usati per la realizzazione di sistemi di impermeabilizzazione dovranno
avere coibentazioni di spessore superiore a 6 cm., dovranno essere posati accostati su due
strati sfalsati e saranno incollati al supporto.
Nel caso di coperture con pendenze superiori al 20% si dovranno realizzare dei fissaggi
meccanici costituiti da chiodi ad espansione o viti autofilettanti con rondella.
I pannelli di polistirolo dovranno avere una densità minima di 25 Kg/mc.
La membrana impermeabile posta sopra i pannelli isolanti dovrà essere posata in
semindipendenza mediante incollaggio nella zona centrale dei pannelli ed il metodo di
incollaggio dipenderà dalla natura dell’isolante termico scelto e dal tipo di membrana
impermeabilizzante prevista.
Il bitume ossidato e la saldatura a fiamma verranno usati solo con isolanti non deformabili,
negli altri casi si userà mastice a freddo. I bitumi da spalmatura per impermeabilizzazioni
devono rispondere ai limiti specificati, per i diversi tipi, alle prescrizioni fissate dalla norma UNI
4157.
56. ISOLAMENTI
Gli isolamenti termici ed acustici verranno forniti e posti in opera in maniera da garantire le
prestazioni tecniche indicate negli elaborati progettuali adottando tutti gli accorgimenti necessari
alla solidarizzazione con i paramenti murari e alla realizzazione dei graffaggi metallici con le
doppie pareti e gli ancoraggi alle strutture.
57. MASSETTI – VESPAI
Il piano destinato alla posa di pavimenti od alla realizzazione di superfici finite in cls dovrà
essere costituito da un sottofondo opportunamente preparato e da un massetto in calcestruzzo
cementizio dosato con non meno di 300 kg di cemento per mc con inerti normali o alleggeriti di
spessore complessivo non inferiore a cm 3. Tale massetto dovrà essere gettato in opera con la
predisposizione di sponde e riferimenti di quota e dovrà avere un tempo di stagionatura di ca.
10 giorni prima della messa in opera delle eventuali pavimentazioni sovrastanti.
Durante la realizzazione del massetto dovrà essere evitata la formazione di lesioni con l’uso
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di additivi antiritiro o con la predisposizione di giunti longitudinali e trasversali nel caso di
superfici estese.
Nel seguente elenco vengono riportati una serie di massetti con caratteristiche idonee ai
diversi tipi di utilizzazione:
– massetto isolante in conglomerato cementizio: dovrà essere confezionato con cemento tipo
“325” e materiali minerali coibenti da porre in opera su sottofondazioni, rinfianchi, solai e solette,
con adeguata costipazione del conglomerato e formazione di pendenze omogenee ed uno
spessore finale medio di mm
50;
– massetto per sottofondi di pavimentazioni sottili (linoleum, gomma, piastrelle, resilienti, etc.)
dello spessore non inferiore a mm 35 realizzato con calcestruzzo dosato a 350 kg di cemento
“325” per metro cubo di impasto completo di livellazione, vibrazione, raccordi e formazione di
giunti dove necessario;
– massetto per esterni in cls conforme alle norme UNI 9065, autobloccanti, da porre in opera
su uno strato idoneo di sabbia o ghiaia, compresa la costipazione con piastra vibrante e
sigillatura con sabbia fina, con caratteristiche del massetto di resistenza media alla
compressione non inferiore a 50 N/mmq (circa 500 kgf/cmq), resistenza media a flessione-taglio
non inferiore a 6,5 N/mmq (circa 60 kgf/cmq), resistenza all’usura non inferiore a 2,4 mm dopo
500 m di percorso, con spessore finale di 40-60-80 mm e con superficie antigeliva secondo le
norme UNI 7087.
VESPAI
I vespai saranno eseguiti su una superficie opportunamente spianata e compattata, anche
con materiale aggiunto, per impedire cedimenti di sorta; dovranno essere costituiti da spezzoni
di pietrame o tufo, collocati a mano e dotati di cunicoli di ventilazione costituiti da pietrame
disposto in modo adeguato oppure da tubazioni a superficie forata corrispondenti ad aperture
perimetrali per l’effettiva areazione.
Dopo la ricopertura dei canali o tubi di ventilazione con pietrame di forma piatta si dovrà
ottenere un piano costante e privo di vuoti eccessivi con la disposizione di pietre a contrasto
sulle quali disporre uno strato di ghiaia a granulometria più fine da portare alla quota prescritta.
È fatto espresso divieto di utilizzare vespai al di sotto dei locali destinati ad abitazione che
dovranno essere costituiti da solai appoggiati su travi di bordo con un vuoto d’aria di almeno cm
50 di altezza:
– vespaio con scheggioni di cava sistemati a mano; dovrà essere realizzato con scheggioni di
cava scelti dal materiale disponibile e dovrà comprendere la predisposione di cunicoli di
ventilazione con aperture perimetrali per consentire tale funzione;
– vespaio costituito da una struttura con tavellonato appoggiato su muretti di mattoni pieni
ad una testa, di un’altezza media di ca. 50 cm, posti ad un interasse di cm 90 nel quale sarà
inserito un massetto cementizio dello spessore complessivo di cm 4 ed un manto impermeabile,
da applicare sui muretti verticali, costituito da una membrana da 3 kg/mq.
58. COSTRUZIONE DELLE VOLTE
Le volte in genere saranno costruite sopra solide armature, formate secondo le migliori
regole, ed in modo che il manto o tamburo assuma la conformazione assegnata all'intradosso
degli archi, volte o piattabande, salvo a tener conto di quel tanto in più, nel sesto delle centine,
che si crederà necessario a compenso del presumibile abbassamento della volta dopo il
disarmo.
È data facoltà all'Appaltatore di adottare nella formazione delle armature suddette quel
sistema che crederà di sua convenienza, purché presenti la necessaria stabilità e sicurezza,
avendo l'Appaltatore l'intera responsabilità della loro riuscita, con l'obbligo di demolire e rifare a
sue spese i volti che, in seguito al disarmo, avessero a deformarsi od a perdere la voluta
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robustezza.
Ultimata l'armatura e diligentemente preparate le superfici d'imposta delle volte, saranno
collocati in opera i conci di pietra od i mattoni con le commessure disposte nella direzione
precisa dei successivi raggi di curvatura dell'intradosso, curando di far procedere la costruzione
gradatamente e di conserva sui due fianchi. Dovranno inoltre essere sovraccaricate le centine
alla chiave per impedirne lo sfiancamento, impiegando a tale scopo lo stesso materiale
destinato alla costruzione della volta.
In quanto alle commessure saranno mantenuti i limiti di larghezza fissati negli articoli
precedenti secondo le diverse categorie di muratura.
Per le volte in pietrame si impiegheranno pietre di forma, per quanto possibile, regolari,
aventi i letti di posa o naturalmente piani o resi grossolanamente tali con la mazza o col
martello.
Nelle volte con mattoni di forma ordinaria le commessure non dovranno mai eccedere la
larghezza di 5 mm all'intradosso e di 10 all'estradosso. A tal uopo l'Appaltatore per le volte di
piccolo raggio, è obbligato, senza diritto ad alcun compenso speciale, a tagliare diligentemente i
mattoni per renderli cuneiformi, ovvero a provvedere, pure senza speciale compenso, mattoni
speciali lavorati a raggio.
Si avrà la maggiore cura tanto nella scelta dei materiali, quanto nel loro collocamento in
opera, e nell'unire con malta gli ultimi filari alla chiave si useranno i migliori metodi suggeriti
dall'arte, onde abbia a risultare un lavoro in ogni parte perfetto.
Le imposte degli archi, piattabande e volte, dovranno essere eseguite
contemporaneamente ai muri e dovranno riuscire bene collegate ad essi. La larghezza delle
imposte stesse non dovrà in nessun caso essere inferiore a 20 cm. Occorrendo impostare volte
od archi su piedritti esistenti, si dovranno preparare preventivamente i piani di imposta mediante
i lavori che saranno necessari, e che sono compresi fra gli oneri a carico dell'Appaltatore.
Per le volte oblique, i mattoni debbono essere tagliati sulle teste e disposti seguendola
linea prescritta.
Nelle murature di mattoni pieni, messi in foglio o di costa, murati con cemento a
pronta presa per formazione di volte a botte, a crociera, a padiglione, a vela, ecc., e per volte di
scale alla romana, saranno seguite tutte le norme e cautele che l'arte specializzata prescrive,
in modo da ottenere una perfetta riuscita dei lavori.
Sulle volte saranno formati i regolari rinfianchi fino al livello dell'estradosso in chiave, con
buona muratura in malta in corrispondenza delle pareti superiori e con calcestruzzo per il
resto. Le sopraindicate volte in foglio dovranno essere rinforzate, ove occorra, da ghiere o
fasce della grossezza di una testa di mattoni collegate alla volta durante la costruzione.
Per le volte e gli archi di qualsiasi natura l'Appaltatore non procederà al disarmo senza il
preventivo assenso della Direzione dei lavori. Le centinature saranno abbassate lentamente ed
uniformemente per tutta la larghezza, evitando soprattutto che per una parte il volto
rimanga privo di appoggio, mentre l'altra è sostenuta dall'armatura.
59. PAVIMENTAZIONI
Tutti i materiali per pavimentazioni quali mattonelle, lastre, etc. dovranno possedere le
caratteristiche riportate dalla normativa vigente. Le pavimentazioni dei percorsi e dei locali interni
saranno del tipo antisdrucciolo e saranno realizzate in conformità al punto 8.2.2. del D.M.236/89.
Per tale motivo le superfici saranno realizzate con materiali aventi un coefficiente di attrito
superiore ai valori (B.C.R.A.) a 0,40 per elemento scivolante.
La resistenza all’urto dovrà essere, per le mattonelle comuni, non inferiore a 1.96 N/m (0,20
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Kg/m) e la resistenza a flessione non inferiore a 2,9 N/mmq (30 Kg/cmq); per il coefficiente di
usura saranno considerati valori diversi che oscillano dai 4 mm., per le mattonelle in gres, ai 12
mm delle mattonelle in cemento o asfalto.
Tutti i pavimenti dovranno risultare di colorazioni ed aspetto complessivo uniformi secondo le
qualità prescritte dalle società produttrici ed esenti da imperfezioni di fabbricazione o montaggio.
Sarà onere dell’appaltatore provvedere alla spianatura, levigatura, pulizia e completa
esecuzione di tutte le fasi di posa in opera delle superfici da trattare.
Le pavimentazioni dovranno addentrarsi per 15 mm entro l’intonaco delle pareti che sarà
tirato verticalmente fino al pavimento stesso, evitando ogni raccordo o guscio.
L’orizzontalità delle superfici dovrà essere particolarmente curata evitando ondulazioni
superiori all’uno per mille.
Il piano destinato alla posa dei pavimenti sarà spianato mediante un sottofondo costituito,
salvo altre prescrizioni, da un massetto di calcestruzzo di spessore non inferiore ai 4 cm con
stagionatura (minimo una settimana) e giunti idonei.
Deve essere, inoltre, impedita dall’appaltatore la praticabilità dei pavimenti appena posati
(per un periodo di 10 giorni per quelli posti in opera su malta e non meno di 72 ore per
quelli incollati con adesivi); gli eventuali danneggiamenti per il mancato rispetto delle attenzioni
richieste saranno prontamente riparati a cura e spese dell’appaltatore.
Dovrà essere particolarmente curata la realizzazione di giunti, sia nel massetto di sottofondo
che sulle superfici pavimentate, che saranno predisposti secondo le indicazioni delle case
costruttrici o del direttore dei lavori.
PAVIMENTAZIONI INTERNE
Nell’esecuzione di pavimentazioni interne dovranno essere osservate una serie di
prescrizioni, oltre a quelle generali già indicate, che potranno variare in base al tipo di materiale
prescelto e che, indicativamente, sono riportate nel seguente elenco:
– pavimento di marmette di cemento e graniglia di marmo delle dimensioni di cm 20 × 20 o
cm 25 × 25 da posare su un letto di malta (sabbia e cemento) con giunti connessi stilati con
cemento puro, tagli e raccordi con elementi verticali, arrotatura e levigatura delle superfici
compresa la pulizia finale;
– pavimento in lastre di marmo da taglio della qualità prescelta nelle campionature in
elementi di forma quadrata o rettangolare con spessore non inferiore a mm 20 da porre in opera
su un letto di malta fine e giunti di connessione stuccati con cemento bianco (o di altra
colorazione), con esecuzione di tagli, raccordi, arrotatura, levigatura e pulizia finale;
– pavimento in piastrelle di ceramica pressate a secco completamente vetrificate (gres
porcellanato) oppure pressate a secco smaltate (monocottura), realizzato con piastrelle di
caratteristiche dimensionali costanti e requisiti di linearità ed ortogonalità degli spigoli,
resistenza all’abrasione, al gelo ed ai prodotti chimici, dilatazione termica conforme alla
normativa vigente in materia, posato su letto di malta cementizia e boiacca di cemento “325”,
giunti stuccati in cemento bianco o colorato, completo di battiscopa, pulitura anche con acido e
protezione finale con segatura; le piastrelle di ceramica per pavimentazioni dovranno essere
conformi al metodo di classificazione basato sulla formatura e sull’assorbimento d’acqua
secondo le norme UNI EN 87, UNI EN 98, e UNI EN 99;
– pavimento in gomma di tipo industriale dello spessore di mm. 10 a superficie in rilievo
rigata e a bolli, di colore nero, da porre in opera in lastre di m 1,00 × 1,00 dotate di superficie
inferiore di tipo reticolare per facilitare l’applicazione della boiacca di cemento che dovrà
essere applicata previa bagnatura e rasatura del piano di posa con colla di cemento, tagli
eseguiti in modo rettilineo e pulitura finale delle superfici trattate;
– pavimenti in quadrotti lamellari in legno di rovere, castagno, frassino, etc. lavorati secondo
le specifiche vigenti da porre in opera mediante collaggio su un sottofondo di malta
cementizia listata, dosata a 300 kg di cemento, da lamare, levigare, stuccare e con
l’applicazione di una vernice speciale trasparente delle migliori marche applicata in un minimo di
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tre mani;
– pavimento in listoncini di legno (parquet) dello spessore di 14-17 mm e della larghezza di
ca. 60-80 mm, a coste perfettamente parallele, con la superficie superiore piallata liscia, di
prima scelta, da posare su un piano di cemento con la colla o inchiodati sui magatelli
predisposti (indispensabili per lunghezze superiori ai 40 cm) da completare con lamatura,
laccatura e pulitura finale della superficie che non dovrà essere calpestata prima di due giorni
completi dopo la lucidatura.
PAVIMENTAZIONI ESTERNE
Nell’esecuzione di pavimentazioni esterne si dovrà realizzare un massetto in conglomerato
cementizio con dosaggio non inferiore a 250 Kg di cemento per mc. gettato secondo gli spessori
previsti o richiesti dal direttore dei lavori; la pavimentazione verrà quindi posata sopra un letto
di sabbia e cemento (dosato a
400 Kg) di spessore di ca. 1,5 cm.
Le pavimentazioni esterne andranno cosparse d’acqua per almeno 10 giorni dall’ultimazione
e poi si procederà alle rifiniture di ultimazione (chiusura delle fessure, etc.).
La pavimentazione così realizzata dovrà risultare conforme alle specifiche, in
accordo con le prescrizioni del presente capitolato, essere perfettamente levigata, con le
pendenze prescritte e quanto altro richiesto.
La realizzazione della pavimentazione esterna potrà essere eseguita secondo le indicazioni
qui riportate:
1) pavimentazione per rampe antiscivolo per autorimesse e simili da realizzare con impasti a
base di inerti naturali duri di opportuna forma e granulometria da sagomare in opera in modo da
formare scanalature normali od oblique alla linea di massima pendenza della rampa stessa che
dovrà, comunque, essere costituita da un sottofondo di idoneo massetto in conglomerato armato
sul quale applicare il trattamento esposto;
2) pavimentazione per esterni con aggregati parzialmente esposti da realizzare con un getto
di calcestruzzo dosato con kg 350 di cemento tipo R “325”, dello spessore minimo di cm 8 da
trattare opportunamente in superficie con l’ausilio di un getto d’acqua in modo da lasciare gli
elementi lapidei, della pezzatura 3/5, parzialmente in vista; tale superficie deve essere
applicata su un sottofondo idoneo da porre in opera con uno spessore minimo complessivo di
cm 10 compresa l’armatura metallica (rete elettrosaldata diam. 6 ogni 25 cm), giunti di
dilatazione e quant’altro necessario;
3) pavimento in bollettonato costituito da pezzi irregolari di lastre di marmi misti o monocromi
non pregiati con lati tagliati in modo netto e rettilineo delle dimensioni di ca. 50-100 mm, dello
spessore non inferiore a 20 mm, da porre in opera su massetto di malta cementizia compresa la
suggellatura dei giunti con boiacca di cemento bianco o colorato, la rifinitura degli incastri a
muro, l’arrotatura e la levigatura;
4) pavimentazione in mattonelle di cemento pressato carrabile dello spessore di mm 40, di
forma quadrata o rettangolare da porre in opera con allettamento su massetto predisposto e
completa stuccatura dei giunti con malta di cemento, inclusa anche la predisposizione delle
pendenze su tutta la superficie e delle lavorazioni intorno ad eventuali chiusini, alberi o raccordi
per l’eliminazione delle barriere architettoniche;
5) pavimentazione in cubetti di porfido con lato di dimensione 40-60-80 mm, da porre in
opera dritti o ad arco con allettamento su sabbia e cemento su sottostante massetto di
fondazione in conglomerato cementizio; l’esecuzione dovrà prevedere anche tutte le pendenze,
giunti o raccordi e la pulizia finale dai residui di lavorazione;
6) pavimentazione con selci di prima scelta con lati delle dimensioni da 60 a 100 mm,
allettate in sabbia e cemento su apposito sottofondo anche in conglomerato cementizio,
predisposte secondo le pendenze di progetto o comunque fissate in modo tale da consentire
il normale deflusso dell’acqua,
comprese le lavorazioni per le interruzioni intorno ai chiusini, alberi, etc., la battitura di
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ciascun elemento e la pulizia finale.
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI PER PAVIMENTAZIONI
PIASTRELLE IN CERAMICA SMALTATA
Le piastrelle in ceramica smaltata dovranno essere di prima scelta e conformi alla normativa
vigente; saranno costituite da argille lavorate con altri materiali a temperature non inferiori a
900° C e costituite da un supporto poroso e da uno strato vetroso.
Le superfici saranno prive di imperfezioni o macchie e le piastrelle avranno le caratteristiche
di resistenza chimica e meccanica richieste dalle specifiche suddette.
Le tolleranze saranno del +/- 0,6% sulle dimensioni dei lati e del +/- 10% sullo spessore, la
resistenza a flessione sarà non inferiore a 9,8 N/mmq (100 Kg/cmq).
COTTO
Prodotto ceramico a pasta compatta lavorato a temperature intorno ai 1.000°C mescolando
l’argilla con ossidi ferrici (che danno luogo al colore rosso).
In caso di pavimentazioni esterne va applicato con pendenze non inferiori al 2% e giunti di
dilatazione ogni 2-3 m impedendo la penetrazione dell’acqua tra il sottofondo e la piastrella.
COTTO SMALTATO
Le piastrelle di cotto smaltato saranno conformi alle norme indicate, avranno perfetta
aderenza degli smalti, forma regolare, impermeabilità e resistenza a flessione non inferiore a
14,7 N/mmq (150 Kg/cmq), assorbimento d’acqua non superiore al 15% , tolleranze
dimensionali di +/- 0,5 mm e tolleranze sugli spessori del 2%.
GRES
Sono classificati gres ordinari tutti i materiali ottenuti da argille plastiche naturali, ferruginose,
cotti a temperature comprese tra 1000 e 1400° C.
Dovranno essere di colore rosso bruno, avere struttura omogenea, compatta e non scalfibile,
permeabilità nulla; le superfici dovranno essere esenti da screpolature, lesioni o deformazioni; la
vetrificazione dovrà essere omogenea ed esente da opacità.
Le piastrelle in gres, oltre alla corrispondenza con le norme citate, dovranno avere spessori
tra gli 8 e i
10 mm per piastrelle normali e tra gli 11 e i 18 mm per piastrelle speciali, tolleranze
dimensionali, salvo altre prescrizioni, di +/- 0,4%, resistenza a flessione non inferiore a 24,5
N/mmq (250 Kg/cmq), assorbimento d’acqua non superiore al 4% della loro massa, buona
resistenza al gelo, indice di resistenza all’abrasione non inferiore a 0,5, perdita di massa per
attacco acido non superiore al 9% e per attacco basico non superiore al 16%.
GRES CERAMICO
Le piastrelle in gres ceramico avranno spessori di 8-9-11 mm (con tolleranze del 5%),
tolleranze dimensionali di +/- 0,5 mm, resistenza a flessione di 34,3 N/mmq (350 Kg/cmq),
assorbimento d’acqua non superiore allo 0,1%, resistenza al gelo, indice di resistenza
all’abrasione non inferiore ad 1, perdita di massa per attacco acido non superiore allo 0,5% e per
attacco basico non superiore al 15%.
KLINKER
Il klinker (anche litoceramica) è prodotto mescolando l’argilla con feldspati e cuocendo gli
impasti a temperature di 1200 - 1280°C ottenendo una ceramica ad altissima resistenza.
KLINKER CERAMICO
Le piastrelle di klinker ceramico saranno conformi alle norme indicate, avranno forma
regolare e non dovranno presentare difetti o imperfezioni, avranno assorbimento all’acqua
del 3-5%, resistenza a flessione non inferiore a 19,6 N/mmq (200 Kg/cmq) con tolleranze
dimensionali del +/- 4%. MONOCOTTURE
Procedimento per l’applicazione a crudo (o attraverso speciali processi di nebulizzazione)
dello smalto per poter procedere ad un unico passaggio delle piastrelle nei forni.
MATTONELLE IN CEMENTO O ASFALTO
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Le mattonelle e marmette in cemento dovranno essere conformi alle norme suddette, avere
buone caratteristiche meccaniche, stagionatura non inferiore a 3 mesi ed essere esenti da
imperfezioni o segni di distacco tra sottofondo e strato superiore.
Lo spessore delle mattonelle in cemento non dovrà essere inferiore a 18 mm. e lo strato
superficiale, esclusivamente in cemento, non dovrà avere spessore inferiore ai 5 mm.
Le mattonelle di asfalto saranno composte di polvere di asfalto e bitume (puro ed in
percentuale dell’11%), dovranno avere resistenza all’urto di 3,9 N/m (0,40 Kg/m) e resistenza
all’impronta di 0,5 mm. PAVIMENTI RESILIENTI
Tali pavimenti dovranno essere resistenti all’usura, al fuoco, alle sollecitazioni meccaniche,
essere atossici ed avere le eventuali colorazioni distribuite in modo uniforme e continuo.
Il linoleum dovrà avere un periodo di stagionatura non inferiore a 4 mesi ed uno
spessore non inferiore a 2,5 mm con tolleranza del 5%.
PAVIMENTI IN GOMMA
Le lastre usate per questo tipo di pavimenti avranno superficie piana o con rilievi preordinati e
saranno prive di imperfezioni o difetti.
Lo spessore dei pavimenti per uso civile dovrà essere non inferiore a 3 mm, per le lastre con
superficie liscia, con tolleranze di +/- 0,3 mm.
I pavimenti per uso industriale dovranno avere spessore non inferiore a 4 mm, per le
lastre con superficie liscia, e non inferiore a 10 mm per le lastre con superficie rigata; le
tolleranze sullo spessore saranno di +/- 0,3 mm, per spessori inferiori a 4 mm e di +/- 0,5 mm
per spessori superiori a 4 mm. PAVIMENTI IN LEGNO
Verranno posti in opera su un sottofondo perfettamente livellato e ben stagionato (almeno 45
giorni)
con l’uso di adesivi durabili e chimicamente inerti.
Tutti i materiali impiegati (listoni, tavolette, etc.) dovranno avere caratteristiche conformi alla
normativa vigente ed alle specifiche prescrizioni.
Dovranno essere creati giunti di dilatazione perimetrali lungo le pareti ed eventuali giunti di
raccordo con pavimenti in altro materiale che saranno schermati con soglie di ottone della
larghezza di 4 cm fissate con viti di ottone.
Alla base delle pareti perimetrali verrà installato uno zoccoletto, in legno identico a quello
usato per il pavimento, dello spessore di 7/10 mm e dell’altezza di 8/10 cm fissato al muro con
viti di ottone; la parte superiore e gli spigoli di raccordo dello zoccoletto saranno sagomati in
modo adeguato.
PAVIMENTO IN LEGNO A TAVOLETTE
Verrà eseguito con tavolette incollate sul sottofondo e gli spessori saranno di 9/11 mm, nel
caso di tavolette di 4/6 cm di larghezza e di 14/17 mm nel caso di listoncini di 6/8 cm di
larghezza.
PAVIMENTO IN LEGNO A LISTONI
Sarà eseguito con listoni di 7/12 cm di larghezza e 22 mm di spessore con incastri maschio
e femmina e posti in opera su armatura in listelli di abete di 25 × 50 mm ed interasse di 40 cm
ancorati al sottofondo con zanche di metallo.
Dopo il fissaggio dei listelli di abete verranno riempiti gli interspazi fra gli stessi con malta
alleggerita e livellata con il filo superiore dell’orditura in listelli; tale malta di livellamento dovrà
essere lasciata asciugare per 30 giorni prima della posa in opera dei listoni.
PAVIMENTI IN MOQUETTE
Questo tipo di rivestimenti (tessili a velluto o tessili piatti) dovrà rispondere alle caratteristiche
della classificazione riportate nella norma UNI 8013-1 e, in relazione all’ambiente di
destinazione, dovranno avere le seguenti specificità:
– tendenza all’accumulo di cariche elettrostatiche generate dall’elettricità;
– numero di fiocchetti per unità di lunghezza e per unità di area;
– forza di strappo dei fiocchetti;
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– comportamento al fuoco.
60. RIVESTIMENTI
I materiali con i quali verranno eseguiti tutti i tipi di rivestimento dovranno possedere i requisiti
prescritti e, prima della messa in opera, l’appaltatore dovrà sottoporre alla approvazione del
direttore dei lavori una campionatura completa.
Tutti i materiali ed i prodotti usati per la realizzazione di rivestimenti dovranno avere requisiti
di resistenza, uniformità e stabilità adeguati alle prescrizioni ed al tipo di impiego e dovranno
essere esenti da imperfezioni o difetti di sorta; le caratteristiche dei materiali saranno, inoltre,
conformi alla normativa vigente ed a quanto indicato dal presente capitolato.
Le pareti e superfici interessate dovranno essere accuratamente pulite prima delle operazioni
di posa che, salvo diverse prescrizioni, verranno iniziate dal basso verso l’alto.
Gli elementi del rivestimento, gli spigoli ed i contorni di qualunque tipo dovranno risultare
perfettamente allineati, livellati e senza incrinature; i giunti saranno stuccati con materiali idonei
e, a lavoro finito, si procederà alla lavatura e pulizia di tutte le parti.
I rivestimenti saranno eseguiti con diverse modalità in relazione al tipo di supporto
(calcestruzzo, laterizio, pietra, etc.) su cui verranno applicati.
Le strutture murarie andranno preparate con uno strato di fondo (spessore 1 cm) costituito
da una malta idraulica o cementizia e da una malta di posa dosata a 400 Kg di cemento per mc
e sabbia con grani di diametro inferiore ai 3 mm.
Prima dell’applicazione della malta le pareti dovranno essere accuratamente pulite e
bagnate così come si dovranno bagnare, per immersione, tutti i materiali di rivestimento, specie
se con supporto poroso.
Lo strato di malta di posa da applicare sul dorso delle eventuali piastrelle sarà di 1 cm di
spessore per rivestimenti interni e di 2/3 cm di spessore per rivestimenti esterni.
La posa a giunto unito (prevalentemente per interni) sarà eseguita con giunti di 1/2 mm che
verranno stuccati dopo 24 ore dalla posa e prima delle operazioni di pulizia e stesa della malta
di cemento liquida a finitura.
La posa a giunto aperto verrà realizzata con distanziatori di 8/10 mm, da usare durante
l’applicazione del rivestimento, per la creazione del giunto che verrà rifinito con ferri o listelli a
sezione circolare prima delle operazioni di pulizia.
Su supporti di gesso i rivestimenti verranno applicati mediante cementi adesivi o collanti
speciali; su altri tipi di supporti dovranno essere usate resine poliviniliche, epossidiche, etc.
TIPI DI RIVESTIMENTI
LISTELLI DI LATERIZIO
Rivestimento per pareti esterne da realizzare in listelli di laterizio da cortina delle dimensioni
di 3-5 cm di larghezza e di 18-25 cm di lunghezza, in colori correnti da porre in opera sia con lati
combacianti che stilati, completi di sottofondo in malta, di pezzi speciali, di eventuale stuccatura
e stilatura dei giunti di malta con cemento, pulizia con spazzolatura e lavatura delle pareti
con acido cloridrico da diluire in acqua.
PIASTRELLE CERAMICA
Rivestimento di pareti interne con piastrelle di ceramica pressate a secco
(bicottura) con caratteristiche conformi a quanto stabilito dalla norma UNI EN 87, gruppo
BIII, da porre in opera con collanti o malta cementizia, suggellatura dei giunti in cemento
bianco o colorato e pulizia finale. MONOCOTTURA
Rivestimento di pareti interne con piastrelle di ceramica pressate a secco (monocottura pasta
rossa) classificabili secondo quanto prescritto dalla norma UNI EN 87, gruppo BII, da porre in
opera con collanti o malta cementizia, suggellatura dei giunti in cemento bianco o colorato e
pulizia finale.
Rivestimento di pareti interne ed esterne con piastrelle di ceramica pressate a secco
(monocottura pasta bianca) classificabili secondo quanto prescritto dalla norma UNI EN 87,
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gruppo BI, da porre in opera con collanti o malta cementizia, suggellatura dei giunti in cemento
bianco o colorato e pulizia finale.
GRES PORCELLANATO
Rivestimento di pareti interne ed esterne con piastrelle di ceramica pressate a secco
completamente vetrificate (gres porcellanato) classificabili secondo quanto prescritto dalla
norma UNI EN 87, gruppo BI, da porre in opera con collanti o malta cementizia, completi di
pezzi speciali e pulizia finale.
VINILICO
Rivestimento murale vinilico a superficie liscia da realizzare con lieve groffatura a buccia
d’arancia costituito da miscele di PVC plastificati e stabilizzati senza cariche minerali, posato su
superfici lisce, asciutte, prive di umidità per l’incollaggio con adesivi a dispersione acrilica ed
esecuzione dei giunti per accostamento o sovrapposizione per taglio.
CARTA
Tutte le carte impiegate, nei vari tipi di grammatura e colorazioni, dovranno avere
caratteristiche di resistenza e durabilità rispondenti alle applicazioni cui saranno destinate; nel
caso di carte di tipo lavabile, dovranno inoltre essere garantite la smacchiabilità e la lavabilità
con acqua o prodotti idonei alla pulitura. PLASTICA
I rivestimenti in plastica saranno costituiti da polimeri o copolimeri di cloruro di vinile con
eventuali supporti di carta o tela e dovranno risultare resistenti alle azioni meccaniche con colori
stabili e di lunga durata.
LASTRE DI MARMO
Le lastre di marmo impiegate dovranno essere conformi alle prescrizioni per tali materiali. Le
lastre avranno spessori minimi di 1,5 cm per rivestimenti interni e 3 cm per rivestimenti esterni e
saranno, salvo altre prescrizioni, lucidate a piombo su tutte le facce a vista.
RIVESTIMENTI RESINO-PLASTICI
Saranno costituiti da resine e derivati con eventuali aggiunte di materiali inerti (quarzi,
etc.) e verranno applicati solo dopo un’accurata pulizia e successiva preparazione della
superficie di supporto.
Le modalità di applicazione saranno a pennello, a rullo, a spruzzo, etc. e verranno realizzate
secondo le prescrizioni fissate dalle case produttrici e dal direttore dei lavori.
61. CONTROSOFFITTI
Tutti i controsoffitti previsti, indipendentemente dal sistema costruttivo, dovranno risultare con
superfici orizzontali o comunque rispondenti alle prescrizioni, essere senza ondulazioni, crepe o
difetti e perfettamente allineati.
La posa in opera sarà eseguita con strumenti idonei ed in accordo con le raccomandazioni
delle case produttrici, comprenderà inoltre tutti i lavori necessari per l’inserimento dei corpi
illuminanti, griglie del condizionamento, antincendio e quanto altro richiesto per la perfetta
funzionalità di tutti gli impianti presenti nell’opera da eseguire.
Nel caso di esecuzione di controsoffitti in locali destinati a deposito di materiali infiammabili o
lavorazioni soggette a norme di prevenzione incendi dovranno essere usati, a carico
dell’appaltatore, materiali e modalità di montaggio conformi alla normativa vigente (fibre non
combustibili, montaggio a struttura nascosta, etc.) secondo quanto fissato dalle specifiche
richieste a tale proposito.
Qualora si rendesse necessario l’uso del controsoffitto per la realizzazione di corpi appesi
(apparecchi illuminanti, segnaletica, etc.) verranno eseguiti, a carico dell’appaltatore, adeguati
rinforzi della struttura portante delle lastre di controsoffitto mediante l’uso di tiranti aggiuntivi;
questi tiranti dovranno essere fissati, in accordo con le richieste del direttore dei lavori, in punti
di tenuta strutturale e con sistemi di ancoraggio che garantiscano la necessaria stabilità.
I sistemi di realizzazione dei controsoffitti potranno essere: LASTRE IN GESSO O
CARTONGESSO
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Avranno spessori e dimensioni tali da introdurre deformazioni a flessione (su sollecitazioni
originate dal peso proprio) non superiori a 2 mm.; saranno costituite da impasti a base di gesso
armato e verranno montate su guide o fissate a strutture a scomparsa; tale tipo di
controsoffittature dovranno essere eseguite con pannelli di gesso smontabili da ancorare alla
struttura preesistente con un’armatura di filo di ferro zincato e telai metallici disposti secondo
un’orditura predeterminata a cui andranno fissati i pannelli stessi.
Nel caso del cartongesso la controsoffittatura dovrà essere sospesa, chiusa, costituita da
lastre prefabbricate di gesso cartonato dello spessore di mm 12,5 fissate mediante viti
autoperforanti fosfatate ad una struttura costituita da profilati in lamiera d’acciaio zincata dello
spessore di 6/10 posta in opera con interasse di ca. 60 cm e finitura dei giunti eseguita con
bande di carta e collante speciale oltre alla sigillatura delle viti autoperforanti.
PANNELLI IN FIBRA DI VETRO STAMPATI A CALDO
Ottenuti con procedimenti di stampa a caldo su pannelli di spessore intorno ai 6 mm ed
eventuali rilievi di varie forme e dimensioni, avranno un peso proprio di 2 Kg/mq ca. e, con le
strutture di supporto, di 3 Kg/mq ca., coefficiente di assorbimento acustico (a Sabine) di 0,30 a
125 Hz e 0,15 a 4000 Hz, resistenza termica di 0,14 mq K/W (0,17 mq h°C/Kcal), umidità
dell’ambiente di applicazione non superiore all’80% a 20°C, tenuta al fuoco.
PANNELLI IN FIBRA DI VETRO RIVESTITI
Saranno costituiti da pannelli in fibra di vetro (anche ad alta densità) rivestiti con velo di vetro
polimerizzato a caldo, con spessori di 20/25 mm e peso proprio di 1,3/2 Kg/mq ca. e con le
strutture di supporto di 2,3/3 Kg/mq, coefficiente di assorbimento acustico (a Sabine) di 0,45 a
125 Hz e 0,99 a 4.000
Hz, resistenza termica di 0,49/0,61 mqK/W (0,57/0,71 mq h°C/Kcal), umidità
dell’ambiente di applicazione non superiore all’80% a 20°C, tenuta al fuoco.
PANNELLI IN FIBRE MINERALI
Costituiti da pannelli in fibre minerali agglomerate con leganti speciali, avranno spessori di
16 mm ca, peso proprio di 5,4 Kg/mq ca e con le strutture di supporto di 7 Kg/mq, coefficiente di
assorbimento acustico (a Sabine) di 0,30 a 125 Hz e 0,78 a 4.000 Hz, resistenza termica di
0,319 mqK/W (0,372 mq h°C/Kcal), umidità dell’ambiente di applicazione non superiore al 70%
a 20°C, tenuta al fuoco di 120' (con struttura nascosta).
DOGHE METALLICHE
Questo tipo di controsoffittatura orizzontale sarà realizzato in doghe metalliche eseguite con
lamierino liscio o forato da porre in opera completo di struttura di montaggio portante in tubi di
acciaio e clip di fissaggio per le singole doghe ed eventuale materassino di materiale
fonoassorbente ancorato al di sopra delle doghe stesse.
62. PARAPETTI SCALE E DIFESA VERSO IL VUOTO
Le ringhiere delle scale ed i parapetti a difesa verso il vuoto dovranno essere realizzati con
altezza superiore ad un metro dal piano di calpestio e saranno in grado di sopportare una spinta
orizzontale applicata pari a 2.00 KN/ m secondo quanto richiesto dal DM. 14.01.2008.
63. INFISSI
Gli infissi saranno eseguiti in completo accordo con i disegni e gli elaborati di progetto e le
eventuali prescrizioni fornite dal direttore dei lavori e le relative norme UNI utilizzando come
riferimento per la terminologia specifica dei singoli elementi e delle parti funzionali la norma UNI
8369-1-5.
Le forniture saranno complete di tutti i materiali, trattamenti ed accessori richiesti per una
perfetta esecuzione.
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Gli infissi in legno dovranno essere accuratamente lavorati e piallati, provenire da legnami
stagionati, essere dello spessore richiesto, avere superfici piane e lisciate con carte abrasive
finissime; gli spigoli, se non diversamente prescritto, saranno leggermente arrotondati ed i profili
tali da garantire una perfetta tenuta all’acqua e all’aria.
Tutti gli accessori, materiali e manufatti necessari, quali parti metalliche, in gomma,
sigillature, ganci, guide, cassonetti, avvolgitori motorizzati, bulloneria, etc., dovranno essere dei
tipi fissati dal progetto e dalle altre prescrizioni, dovranno avere le caratteristiche richieste e
verranno messi in opera secondo le modalità stabilite, nei modi indicati dal direttore dei lavori.
I legnami dovranno essere trattati con idonei prodotti contro l’azione di insetti, parassiti e
qualunque tipo di deterioramento proveniente dall’ambiente in cui saranno esposti.
I liquidi per il trattamento dovranno essere applicati dopo l’ultimazione delle
operazioni di sagomatura, non dovranno causare rigonfiamenti nel legno né alterare il colore o
rendere difficoltose le operazioni di verniciatura.
Il materiale, le lavorazioni, i prodotti ed i trattamenti usati dovranno essere approvati da
riconosciuti istituti di settore (CNR, UNI, istituti universitari etc.).
Gli infissi metallici saranno realizzati esclusivamente in officina con l’impiego di materiali
aventi le qualità prescritte e con procedimenti costruttivi tali da evitare autotensioni,
deformazioni anomale provenienti da variazioni termiche, con conseguenti alterazioni delle
caratteristiche di resistenza e funzionamento.
Le parti apribili dovranno essere munite di coprigiunti, la perfetta tenuta all’aria e all’acqua
dovrà essere garantita da battute multiple e relativi elementi elastici.
Tutti i collegamenti dovranno essere realizzati con sistemi tecnologicamente avanzati; i
materiali, le lavorazioni, l’impiego di guarnizioni, sigillanti o altri prodotti, i controlli di qualità
saranno disciplinati dalla normativa vigente e dai capitolati tecnici delle industrie di settore.
Gli infissi metallici verranno, inoltre, realizzati in conformità alle prescrizioni indicate per
quelli in legno, per quanto riguarda i tipi e le caratteristiche generali, con gli opportuni
dimensionamenti dei controtelai, telai e parti dell’infisso che dovranno, comunque, sempre
essere in accordo con le norme vigenti e gli standard delle case produttrici accettati dal direttore
dei lavori.
Quanto fissato vale e si applica anche a tutti gli infissi in PVC o derivati che vengono
descritti di seguito.
Per gli infissi in PVC rigido valgono, per quanto compatibili, tutte le prescrizioni già indicate.
La resina costituente i profilati sarà formata da mescolanze a base di cloruro di polivinile, o
similari, in formulazione rigida, esente da plastificanti.
I profilati saranno del tipo estruso scatolato e presenteranno superficie liscia, di colore
uniforme ed esente da irregolarità o difetti, perfettamente rettilinea a sezione costante senza
deformazioni.
I materiali, le lavorazioni, gli accessori e le caratteristiche di resistenza all’urto, temperatura
di rammollimento, modulo elastico, opacità, produzione ceneri, resistenza agli agenti atmosferici
naturali e artificiali saranno conformi alla normativa già citata.
CONTROTELAI
Saranno realizzati con tavole di spessore non inferiore a 2,5 cm e di larghezza equivalente a
quella del telaio dell’infisso; la forma, la consistenza e gli eventuali materiali di rinforzo saranno
fissati dal direttore dei lavori in relazione al tipo di uso ed alla posizione (infissi esterni, interni).
La posa in opera verrà effettuata con ancoraggi idonei costituiti da zanche in acciaio
fissate nei supporti murari perimetrali.
TELAI
Dovranno essere realizzati con i tipi di legno previsti per gli infissi, avranno dei profili con un
minimo di due battute per gli infissi esterni ed una battuta per quelli interni, avranno, inoltre, la
conformazione richiesta dal progetto, dallo spessore delle murature e dalle prescrizioni del
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Nelle operazioni di posa in opera sono comprese, a carico dell’appaltatore, tutte le sigillature
necessarie alla completa tenuta degli infissi esterni.
COPRIFILI-MOSTRE
Saranno realizzati con lo stesso tipo di legno impiegato per i telai nelle dimensioni e forme
fissate dal progetto o dal direttore dei lavori; verranno applicati ai controtelai con viti di acciaio o
chiodi.
PERSIANE
Le persiane del tipo a cerniera avranno il telaio di spessore non inferiore ai 4 cm e larghezza
minima di
10 cm con un battente di sezione 4 × 9 cm e, nel caso di persiane per porte finestre, con
traversa centrale di 8 cm di altezza e traversa inferiore di 15 cm di altezza; le stecche avranno
una sezione di ca. 5 × 1 cm, bordi arrotondati, incassate nei montanti per ca. 1,5 cm, con
inclinazione a 45°, in numero di 30 ca. per ogni metro lineare di montante e con appositi snodi
per quelle eventualmente mobili.
Le persiane avvolgibili saranno realizzate con stecche di sezione di ca. 5 × 1,5 cm,
sagomate in modo da consentire la perfetta chiusura, collegate con ganci in acciaio; la stecca
di battuta avrà un’altezza di almeno 7 cm con un profilato di battuta di acciaio e paracolpi in
gomma.
Le tipologie di infissi, persiane, avvolgibili e le caratteristiche dei materiali da impiegare
potranno essere le seguenti:
1) portone di ingresso generale realizzato in:
a) legno di abete verniciato;
b) legno di castagno;
c) legno douglas;
a due partite costituito da telaio maestro di sezione minima di mm 120 × 80, parti mobili con
intelaiatura di sezione minima 100 × 60 mm. scorniciata su una faccia, collegata da fasce
intermedie di uguale sezione o traversa inferiore di altezza minima di mm 500, sulla quale sarà
applicato uno zoccolo di spessore mm 5-8
15 esteso a tutta la larghezza della partita, pannelli di spessore minimo di mm 25 con due o
più riquadri e fodera interna di tavole di spessore minimo mm 20 a doghe verticali incastrate
fra di loro e fissate con viti, completo di listelli coprifilo, almeno tre cerniere pesanti di ottone
per ogni partita della lunghezza non inferiore a 180 mm, o bilico a terra, di paletti sovrapposti
di ritenuta incorporati nella struttura di legno, una grande serratura da infilare con una
scorta di almeno tre chiavi, pomi di ottone pesanti ancorati alle traverse, catenaccio traverso
di lunghezza non inferiore a mm. 300 e di otto ancoraggi idonei per il telaio maestro;
2) portoncino di ingresso per appartamenti, del tipo tamburato, realizzato con:
a) telaio maestro a spessore di legno di abete e con parte mobile rivestita di compensato di
pioppo da verniciare;
b) telaio maestro a spessore di legno (noce esotica o mogano) e con parte mobile avente
fascia perimetrale e rivestimento su entrambe le facce di compensato dello stesso legno del
telaio maestro; ad una partita di sezione minima mm 90 × 45, fissato con viti di ottone al
controtelaio in abete dello spessore di mm. 25 fissato con zanche alle murature, liscio o con
modanature perimetrali, parte mobile con intelaiatura in abete di sezione minima mm. 40 × 45, a
struttura cellulare con listoni di abete a riquadri di lato non superiore a mm 100, rivestita sulle
due facce con compensato di spessore non inferiore a mm 6, profilato perimetralmente con
listello dello stesso legno, con zoccoletto al piede nella faccia esterna di altezza minima di mm
120, completo di listelli coprifilo, tre cerniere in ottone pesante della lunghezza non inferiore a
mm 20, catenaccio traverso della lunghezza non inferiore a mm 150 incorporato nelle strutture
in legno, una catena di sicurezza di ottone fuso, una serratura da infilare del tipo a molla a due
mandate, corredata da tre chiavi con riscontri differenti per ogni appartamento, maniglia in
ottone e pomo in ottone ancorato alla traversa;
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3) infissi a vetro per finestre, porte finestre o finestre a bandiera, in legno:
a) in pino di Svezia;
b) in douglas;
c) in castagno;
con la parte trasversale inferiore del telaio libera a due o più partite costituite da telaio
maestro fisso di sezione mm 110 × 55, oppure da due semitelai di sezione complessiva
equivalente, comparti apribili a battente normale o a vasistas o comparti fissi, formati da
intelaiatura scorniciata su entrambe le facce, di sezione minima mm. 65 × 55 ca. con traversa di
base di altezza minima mm 100, con eventuali traverse intermedie e con le seguenti
caratteristiche:
d) battentatura a profilo curvo a scozia semplice o doppia dei lati verticali delle parti mobili e
del telaio combacianti;
e) doppia battentatura dei lati verticali delle parti mobili combacianti fra loro;
f) battentatura semplice dei lati orizzontali combacianti con la parte superiore del telaio o
con la soglia;
g) battentatura o guida a canaletto nei riquadri interni per il fissaggio del vetro;
h) listelli per il rigetto dell’acqua opportunamente modanati e con gocciolatoio applicati ad
incastro nella parte esterna del lato trasversale inferiore.
Il tutto completo di sei grappe idonee in ferro per il telaio fisso, di cerniere tipo anuba in
numero di tre per ogni parte mobile di finestra o di porta finestra, di cremonesi per chiusura a
nasello a richiamo o maniglia di ottone pesante, guarnizione di tenuta, traversino inferiore in
alluminio incassato nel traverso in legno, chiusura a nastro con almeno tre punti di chiusura,
legno trattato con impregnante (fungicida, antitarlo), asta di manovra con maniglia ed
eventualmente apribili a vasistas;
4) persiane alla romana a due battenti in legno:
a) in pino di Svezia;
b) in douglas;
c) in castagno;
costituite da intelaiatura di sezione mm70 × 45 per i montanti a traversa superiore, traverse
intermedie delle stesse dimensioni, traversa inferiore di mm 45 × 120, stecche oblique dello
spessore di mm. 10 inclinate e connesse ad incastro e distanti fra loro non più di mm. 50
distribuiti in due scomparti per ciascuna anta, comprese battentature delle parti dell’intelaiatura,
combacianti con il telaio a cassettone ed eventuali battentature delle parti trasversali inferiori e
superiori dell’intelaiatura stessa, con applicazione di listelli semplici per scorniciamento del
perimetro delle parti contenenti le tavolette inclinate, complete di cerniere in numero di tre per
ogni parte mobile da applicarsi al predetto telaio a cassettone, di squadre in ferro piatto mm 2 ×
30 da posizionare sugli angoli, di ferramenta di chiusura con maniglia snodata e pomo in ottone
ed eventuali perni in ottone applicati alla soglia ed al telaio per il fissaggio delle persiane stesse;
5) persiane avvogibili realizzate in:
a) pino di Svezia;
b) douglas;
c) materia plastica pesante rispondente alle norme UNI, di colori vari e con spessore delle
stecche di ca. mm 15 del peso di ca. 5,00 kg/mq, rinforzata con reggetta in ferro zincato inserita
almeno ogni sei stecche nel caso di larghezza superiore a m 1,20;
d) materia plastica pesante rispondente alle norme UNI, di colori vari e con spessore di
stecche di ca. mm 15 del peso di ca. 6,50 kg/mq e munite di codette di allungamento, rinforzate
con profilati di acciaio zincato, inseriti almeno ogni sei stecche nel caso di larghezza superiore a
m 1,20, corredate nella parte superiore per ca. 1/4 dell’altezza da stecche frangisole per dare
sia il buio completo che la regolazione dell’aria e della luce nella parte superiore.
Il tutto con stecche di spessore di ca. mm 15 con serie continua di ganci a doppio
fermo fino a completa chiusura con traversa finale in legno duro o in plastica rinforzata
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dell’altezza di mm 65, compresi i supporti, rullo scanalato di acciaio con cuscinetti a sfera
incorporati a lubrificazione continua, puleggia, cinghia di juta o nylon o plastica armata,
avvolgicinghia automatico zincato incassato e cassetta di ferro zincato o di plastica resistente e
con placca di ottone cromato o di alluminio anodizzato o di plastica resistente, guide fisse in
ferro zincato ad “U” della sezione di mm 22 × 22 (o mm 22 × 32), rinforzato in reggette di ferro
zincato dello spessore di ca. mm 0,50 all’ultima stecca e squadrette di arresto;
6) celino coprirullo in truciolato di pioppo dello spessore adeguato alla luce della
finestra e, comunque, non inferiore a mm. 6, rinforzato con apposito telaio in legno e con
mostra anteriore di abete della sezione non inferiore a mm 40 × 20, posto in opera su guide
laterali in legno o in metallo incassate e canaletto sul telaio di profondità non inferiore a mm 20;
7) cassonetto per chiusura del rullo di persiane avvolgibilli costituito da celino inferiore fisso,
sportello anteriore con telaio fisso in legno di abete della sezione di mm 40 × 25 ad anta apribile
in truciolato da mm. 6, riquadrata in legno di abete della sezione minima di mm 40 × 8,
battentato e provvisto di cerniere non visibili e nottolino a molla, fornito in opera completo di ogni
altro accessorio;
8) serramenti eseguiti con profilati estrusi in alluminio anodizzato (anodizzazione bronzo
classe spessore mm 20) o verniciato (anodizzazione elettrocolore classe spessore mm. 20 o
verniciatura RAL classe spessore mm 50) spessore profili mm 50-55 del tipo:
– normali, giunto aperto
– taglio termico, giunto aperto completi di:
a) vetrocamera 4-6-4 oppure 4-9-4;
b) controtelaio metallico;
c) guarnizioni in EPDM o neoprene.
Parti in alluminio UNI ARC 15, permeabilità all’aria classe A2, tenuta all’acqua classe E3,
resistenza al carico del vento classe V2 e conformi alla norma UNI 7524 riguardante la prova di
resistenza alle sollecitazioni derivanti dall’utenza normale;
9) finestra o porta finestra in profilati scatolati del peso complessivo tra i 10 ed i 14 kg/mq, a
tripla battentatura, in lamiera di acciaio zincato, costituita da telaio a muro dello spessore di
10/10 di mm con superficie a battuta, soglia opportunamente sagomata per ricevere le battute,
rialzo della soglia in pietra per assicurare il perfetto e continuo sgocciolamento dell’acqua
piovana e di condensa, parti apribili a battente normale ed anche con sopraluce a vasistas dello
spessore di 10/10 di mm, completi di regoletti fermavetro in acciaio zincato dello spessore di
10/10 di mm con viti autofilettanti, di cerniere della lunghezza di mm 80 ad ali incassate fuori
vista in lamiera di acciaio rinforzato con perni e rondelle in ottone, zanche laminari di
ancoraggio ai muri, cremonese con organo di movimento all’interno del profilato scatolare
con maniglia a leva in lega metallica pressofusa cromata o verniciata con resine epossidiche,
compasso ad asta di manovra nel caso di infissi ad apertura a vasistas, manopole di ottone ed
una mano di vernice antiossidante al cromato di zinco; i profilati tubolari dovranno essere a
tenuta stagna realizzata dalla sigillatura dei bordi delle lamiere per mezzo di un cordone di
doppio aggraffaggio interno continuo e ribattuto;
10) finestra o porta finestra in profilati scatolati a doppio aggrappaggio interno e a tripla
battentatura, con caratteristiche di permeabilità all’aria, tenuta all’acqua e resistenza al carico del
vento conformi alle norme vigenti in materia, realizzata da profilature a freddo di nastro dello
spessore di 10/10 di mm in acciaio zincato con il sistema Sendzmir o equivalente, costituita da
telaio a muro con superficie a battuta, soglia sagomata per il perfetto e continuo sgocciolamento
dell’acqua piovana e di condensa, parti apribili a battente normale ed anche con sopraluce a
vasistas, complete di regoletti fermavetro in acciaio zincato con viti autofilettanti, cerniere della
lunghezza di mm 80 ad ali incassate fuori vista in lamiere di acciaio rafforzato con perni e
rondelle in ottone, zanche di fissaggio ai muri o a preesistente controtelaio in legno o lamiera,
cremonese con organo di movimento all’interno del profilato scatolato con tre punti di fermo
compresa maniglia a leva in lega metallica pressofusa cromata, compassi ad asta, elementi
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di manovra per eventuale vasistas compreso il trattamento di fosfatazione a caldo, la
verniciatura di fondo ad immersione e la verniciatura a finire a fuoco con colori da definire;
11) avvolgibili metallici con tapparelle in lamiera di acciaio zincato di spessore 8/10 di mm
completi di tutti gli accessori d’uso (rullo, puleggia, guide, scatola di raccolta, cinghia), compresi i
paletti interni per chiusura di sicurezza e quant’altro occorra a garantire il perfetto funzionamento
inclusa la treccia silenziatrice sui due lati;
12) serrande avvolgibili in lamiera di acciaio dello spessore di 8/10 di mm, ad elementi
snodati, per vani di qualunque specie e misura, avvolgibili su asse orizzontale rotante su
cuscinetti a sfera, complete di guide verticali ad “U”, molle di compensazione, supporti,
apparecchio di chiusura con serratura tipo Yale corredata da tre chiavi e quanto occorre per il
funzionamento;
13) serramenti in PVC realizzati con profilati a due o più camere di PVC rigido estruso
rispondente a norme UNI UNIPLAST e comunque muniti di certificazione ICITE-UEAtc,
termosaldati agli angoli e rinforzati con profilati scatolati in ferro zincato completi di guarnizioni
in elastomero, ferramenta di chiusura con almeno tre punti di fermo, cerniere in lega di
alluminio o acciaio protetto con quattro punti di ancoraggio (tre sul telaio fisso ed uno sulla parte
apribile);
14) persiane alla romana realizzate con profilati a due o più camere di PVC rigido estruso
rispondente a norme UNI-UNIPLAST e comunque muniti di certificazione ICITE-UEAtc,
termosaldati agli angoli e rinforzati con profilati scatolati in ferro zincato, completi di cerniere
(moschetti) e chiusura alla spagnola.
64. OPERE DI TINTEGGIATURA – VERNICIATURA
Le operazioni di tinteggiatura o verniciatura dovranno essere precedute da un’accurata
preparazione delle superfici interessate (raschiature, scrostature, stuccature, levigature etc.) con
sistemi idonei ad assicurare la perfetta riuscita del lavoro.
La miscelazione e posa in opera di prodotti monocomponenti e bicomponenti dovrà avvenire
nei rapporti, modi e tempi indicati dal produttore.
Tutti i prodotti dovranno trovarsi nei recipienti originali, sigillati, con le indicazioni del
produttore, le informazioni sul contenuto, le modalità di conservazione ed uso e quanto altro
richiesto per una completa definizione ed impiego dei materiali in oggetto.
Tutte le forniture dovranno, inoltre, essere conformi alla normativa vigente, alla normativa
speciale
(UNICHIM, etc.) ed avere caratteristiche qualitative costanti confermate dai marchi di qualità.
L’applicazione dovrà essere effettuata esclusivamente con prodotti pronti all’uso e preparati
nei modi stabiliti dalle case produttrici; non sarà, quindi, consentito procedere, salvo altre
prescrizioni, ad ulteriori miscelazioni con solventi o simili che non siano state specificatamente
prescritte.
L’applicazione dei prodotti vernicianti non dovrà venire effettuata su superfici umide,
l’intervallo di tempo fra una mano e la successiva sarà, salvo diverse prescrizioni, di 24 ore, la
temperatura ambiente non dovrà superare i 40° C e la temperatura delle superfici dovrà essere
compresa fra i 5 e i 50° C con un massimo di 80% di umidità relativa.
In ogni caso le opere eseguite dovranno essere protette, fino al completo essiccamento, dalla
polvere, dall’acqua e da ogni altra fonte di degradazione.
Tutti i componenti base, i solventi, i diluenti e gli altri prodotti usati dalle case produttrici per la
preparazione delle forniture, dalla mano d’opera per l’applicazione e gli eventuali metodi di
prova, dovranno essere conformi alla normativa di settore.
Ai fini delle miscele colorate sono considerate sostanze idonee i seguenti pigmenti: ossido
di zinco, minio di piombo, diossido di titanio, i coloranti minerali, etc..
Le opere di verniciatura su manufatti metallici saranno precedute da accurate operazioni di
pulizia (nel caso di elementi esistenti) e rimozione delle parti ossidate; verranno quindi
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applicate almeno una mano di vernice protettiva ed un numero non inferiore a due mani di
vernice del tipo e colore previsti fino al raggiungimento della completa uniformità della
superficie.
Nelle opere di verniciatura eseguite su intonaco, oltre alle verifiche della consistenza del
supporto ed alle successive fasi di preparazione, si dovrà attendere un adeguato periodo,
fissato dal direttore dei lavori, di stagionatura degli intonaci; trascorso questo periodo si
procederà all’applicazione di una mano di imprimitura (eseguita con prodotti speciali) od una
mano di fondo più diluita alla quale seguiranno altre due mani di vernice del colore e
caratteristiche fissati.
La tinteggiatura potrà essere eseguita, salvo altre prescrizioni, a pennello, a rullo, a
spruzzo, etc. in conformità con i modi fissati per ciascun tipo di lavorazione.
IDROSABBIATURA
Idrosabbiatura a pressione realizzata mediante l’uso di idropulitrice con pressione variabile
con sabbia di quarzo di opportuna granulometria.
TEMPERA
Tinteggiatura a tempera di pareti e soffitti con finitura di tipo liscio o a buccia d’arancio a
coprire interamente le superfici trattate, data a pennello o a rullo previa rasatura e stuccatura ed
eventuale imprimitura a due o più mani.
TINTEGGIATURA LAVABILE Tinteggiatura lavabile del tipo:
a) a base di resine vinil-acriliche;
b) a base di resine acriliche;
per pareti e soffitti con finitura di tipo liscio a coprire interamente le superfici trattate, data a
pennello o a rullo previa rasatura e stuccatura ed eventuale imprimitura a due o più mani;
– tinteggiatura lavabile a base di smalti murali opachi resino-sintetici del tipo:
a) pittura oleosa opaca;
b) pittura oleoalchidica o alchidica lucida o satinata o acril-viniltuolenica;
c) pitture uretaniche;
per pareti e soffitti con finitura di tipo liscio a coprire interamente le superfici trattate, data a
pennello o a rullo previa rasatura e stuccatura ed eventuale imprimitura a due o più mani.
RESINE SINTETICHE
Dovranno essere composte dal 50% ca. di pigmento e dal 50% ca. di veicolo (legante +
solvente), essere inodore, avere un tempo di essiccazione di 8 ore ca., essere
perfettamente lavabili senza presentare manifestazioni di alterazione.
Nel caso di idropitture per esterno la composizione sarà del 40% ca. di pigmento e del
60% ca. di veicolo con resistenze particolari agli agenti atmosferici ed agli attacchi alcalini.
La tinteggiatura o rivestimento plastico murale rustico dovrà essere a base di resine
sintetiche in emulsione con pigmenti e quarzi o granulato da applicare a superfici
adeguatamente preparate e con una mano di fondo, data anche in più mani, per una quantità
minima di kg 1,2/mq posta in opera secondo i modi seguenti:
a) pennellata o rullata granulata per esterni;
b) graffiata con superficie fine, massima granulometria 1,2 mm per esterni.
FONDI MINERALI
Tinteggiatura di fondi minerali assorbenti su intonaci nuovi o vecchi esterni nei centri storici,
trattati con colori minerali senza additivi organici ovvero liberati con un opportuno sverniciatore
da pitture formanti pellicola, con colore a due componenti con legante di silicato di potassio
puro (liquido ed incolore) ed il colore in polvere puramente minerale con pigmenti inorganici (per
gruppi di colori contenenti una media percentuale più o meno elevata di ossidi pregiati), per
consentire un processo di graduale cristallizzazione ed aggrappaggio al fondo senza formare
pellicola, idrorepellente ed altamente traspirante con effetto superficiale simile a quello ottenibile
con tinteggio a calce, resistente al calore, ai raggi ultravioletti ed ai fumi industriali,
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coprente, lavabile, resistente a solvente, inodore e non inquinante, fortemente alcalino,
da applicare con pennello in tre mani previa preparazione del sottofondo.
VERNICIATURA CLS
Verniciatura protettiva di opere in calcestruzzo armato e non, poste all’esterno o all’interno,
liberate con opportuno sverniciatore da eventuali pitture formanti pellicola mediante colore a
base di silicati di potassio modificati (per gruppi di colori contenenti una media percentuale più o
meno elevata di ossidi pregiati) e carichi minerali tali da consentire la reazione chimica con il
sottofondo consolidandolo e proteggendolo dalla neutralizzazione (carbonatazione e
solfatazione), idrorepellente e traspirante, resistente al calore, ai raggi ultravioletti ed ai fumi
industriali, lavabile, resistente a solvente, inodore e non inquinante, fortemente alcalino, opaco
come minerale, da applicare a pennello e/o a rullo in almeno tre mani previa preparazione del
sottofondo.
PRIMER AL SILICONE
Applicazione di una mano di fondo di idrorepellente, a base di siliconi o silicati, necessario
per il trattamento preliminare di supporti soggetti ad umidità da porre in opera a pennello o a
rullo previa pulizia superficiale delle parti da trattare.
CONVERTITORE DI RUGGINE
Applicazione di convertitore di ruggine su strutture ed infissi di metallo mediante la posa in
opera di due mani a pennello o a spruzzo di una resina copolimerica vinil-acrilica in soluzione
acquosa lattiginosa, ininfiammabile, a bassa tossicità, rispondente inoltre al test spay salino di
500 ore con adesione al 95% se sottoposto a graffiatura a croce.
VERNICE ANTIRUGGINE
Verniciatura antiruggine di opere in ferro esterne già opportunamente trattate, con funzioni
sia di strato a finire di vario colore sia di strato di fondo per successivi cicli di verniciatura,
mediante l’applicazione di una resina composta da un copolimero vinil-acrilico con
caratteristiche di durezza, flessibilità e resistenza agli urti, permeabilità al vapore d’acqua ed
all’ossigeno di 15-25 gr./mq./mm./giorno, con un contenuto di ossido di ferro inferiore al 3%,
non inquinante, applicabile a rullo, pennello ed a spruzzo su metalli ferrosi e non, in almeno due
mani.
Verniciatura antiruggine di opere in ferro costituita da una mano di minio di piombo
mescolato con piccole quantità di olio di lino cotto o realizzata con prodotto oleosintetico
equivalente previa preparazione del sottofondo con carteggiatura, sabbiatura o pulizia completa
del metallo stesso.
PITTURE MURALI CON RESINE PLASTICHE
Le pitture murali di questo tipo avranno come leganti delle resine sintetiche (polimeri
clorovinilici, etc.) e solventi organici; avranno resistenza agli agenti atmosferici ed al
deperimento in generale; avranno adeguate proprietà di aereazione e saranno di facile
applicabilità.
RESINE EPOSSIDICHE
Verniciatura di opere in ferro con resine epossidiche bicomponenti (kg/mq 0,60) da applicare
su superfici già predisposte in almeno due mani.
SMALTO OLEOSINTETICO
Avranno come componenti le resine sintetiche o naturali, pigmenti aggiuntivi, vari additivi e
saranno forniti in confezione sigillata con tutte le indicazioni sulla composizione e sulle modalità
d’uso.
Le caratteristiche dovranno essere quelle previste dalle norme già citate e dovranno, inoltre,
garantire la durabilità, la stabilità dei colori, la resistenza agli agenti atmosferici, etc.
Verniciatura con smalto oleosintetico, realizzata con componenti (olio e resine sintetiche con
percentuali adeguate dei vari elementi) a basso contenuto di tossicità, da utilizzare su opere
in ferro.
mediante applicazione a pennello in almeno due mani su superfici precedentemente trattate
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anche con vernice antiruggine.
I tempi di essiccazione saranno intorno alle 6 ore.
IMPREGNANTE PER LEGNO
Verniciatura per opere in legno con impregnante a diversa tonalità o trasparente da applicare
su superfici precedentemente preparate in una prima mano maggiormente diluita con idoneo
solvente ed una seconda mano con minor quantità di solvente ed un intervallo di tempo minimo
tra le due mani di almeno 8-10 ore.
TAPPEZZERIE
L’applicazione di tappezzerie verrà eseguita con collanti a freddo (per quelle di carta) o
adesivi vinilici (per quelle in plastica) che non dovranno danneggiare in alcun modo i materiali di
rivestimento o di supporto.
Questo tipo di rivestimenti dovranno essere applicati in un solo pezzo per tutta l’altezza della
parete con giunti realizzati secondo le prescrizioni del direttore dei lavori.
65. OPERE IN LEGNO
Le opere in legno dovranno essere eseguite secondo le indicazioni fornite dai disegni di
progetto e le eventuali prescrizioni del direttore dei lavori.
Le forniture saranno complete di tutti i materiali, trattamenti ed accessori richiesti per una
perfetta esecuzione.
Tutti i legnami dovranno avere un’adeguata stagionatura, superfici piane, lisciate e conformi
all’uso cui saranno destinate; dovranno essere, inoltre, trattati con prodotti contro l’azione dei
parassiti e qualunque tipo di deterioramento proveniente dall’ambiente di esposizione.
I trattamenti protettivi non dovranno causare alterazioni nella forma e nel colore del legno né
pregiudicare, in alcun modo, le fasi di lavorazione e verniciatura.
Le diverse parti componenti le opere in legno dovranno essere collegate solidamente fra loro
con particolare riguardo a quelle destinate a trasmettere sollecitazioni strutturali.
Il materiale, le lavorazioni, i prodotti ed i trattamenti necessari dovranno essere conformi alla
normativa vigente o approvati da istituti di settore o universitari di comprovata esperienza.
I giunti dovranno avere la forma e le dimensioni fissate dal progetto realizzando una perfetta
corrispondenza dei piani senza l’uso di spessori od altri materiali.
Tutte le pareti destinate ad alloggiamenti particolari (incassati nei muri) od esposte in
ambienti particolarmente aggressivi od in prossimità di fonti di calore, etc. dovranno essere
protette con trattamenti, oltre a quelli già indicati e sempre a carico dell’appaltatore, ed
isolamenti adatti alle condizioni d’uso.
LEGNAMI
Tutti i legnami da impiegare, nei vari tipi di essenze o prodotti di lavorazione, dovranno
essere conformi alle prescrizioni della normativa vigente.
Le prove sui materiali saranno effettuate secondo le norme UNI e l’umidità residua
non dovrà superare i seguenti valori:
a) serramenti esterni 12/14%;
b) serramenti interni 8/12%;
c) legname per impieghi esterni 14/16%.
I legnami usati per opere definitive di carpenteria e simili dovranno avere un carico di rottura
a compressione (perpendicolarmente alle fibre) non inferiore a 29 N/mmq (300 Kg/cmq) ed
un carico di rottura a trazione (parallelamente alle fibre) non inferiore a 69 N/mmq (700 Kg/cmq).
I legnami usati per serramenti dovranno essere ben stagionati, esenti da nodi od altri difetti;
le tavole saranno ricavate da travi diritte e si dovranno usare essenze dolci per serramenti
interni e resinose per serramenti esterni.
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Le lavorazioni dovranno garantire qualità e spessori indicati dai progetti con tolleranze di +/0,5 mm sullo spessore e di +/- 2mm sulla larghezza e lunghezza.
I compensati avranno legno incollato a secco e strati a spessore costante, adiacenti ed in
numero minimo di 3 come indicato dalla tabella seguente:
Spessore nominale in mm.
Numero minimo degli strati
3-4-5-6
3
8-10-12-15
5
18-20-22 7
25-28-30 9
I paniforti saranno del tipo lamellare o listellare con spessore di 13/15/18/20/22/25/28/30 mm.
Vengono riportate, di seguito, le definizioni unificate stabilite dalla CEE relative alla
composizione e
struttura dei diversi tipi di semilavorati in legno:
Compensati – pannelli derivati dall’incollaggio di 3 o più fogli sottili di legno (pioppo, faggio,
abete rosso, abete bianco, douglas) disposti a fibratura incrociata in modo ortogonale; lo
spessore dei singoli fogli è variabile dai 2/10 di mm ai 3 mm e l’essiccazione, dopo l’incollaggio
dei fogli, avviene ad una pressione di 1,5-2 N/mmq (15-20 kg/cmq).
Lo spessore finale dei pannelli di compensato può variare dai 3 ai 25 mm. ed il pannello
dovrà avere un tasso di umidità del 15-20% con dimensioni di ca. 2,40 × 1,20 m con superfici
esterne perfettamente lisciate.
I campi di applicazione possono variare dalla fabbricazione di aerei o imbarcazioni alle
casseforme per cemento armato, alle parti di mobili o come parti di strutture o finiture nel campo
dell’edilizia.
Pannelli composti (paniforti) – sono pannelli costituiti da un’anima di spessore superiore ai 9
mm. realizzata con listelli di legno (pioppo, abete) incollati o accostati fra loro e da superfici
esterne composte da fogli sottili di compensato.
Questo tipo di pannelli viene usato principalmente per realizzare alcune parti di mobili, porte,
tramezzi e pareti divisorie.
Pannelli di fibra – pannelli realizzati con fibre di legno o altri materiali cellulosici
mediante miscelazione delle varie particelle eseguita in autoclave a 25 bar (25 atmosfere) e
220°C di temperatura e successiva essiccazione dei pannelli ottenuti con la pasta così formata.
I pannelli potranno essere essiccati in modo normale oppure a pressione ed avranno
dimensioni dei fogli da ca. 2,40 × 1,20 fino a 5,60 × 1,80 mt. con spessori da 2 a 8 mm.
I pannelli porosi (non compressi) saranno impiegati come parte interna di pannelli
sandwich per mobili, serramenti interni e tramezzature leggere, quelli resi più resistenti dal
processo di compressione vengono utilizzati nell’industria del mobile, per controsoffittature e
casseforme.
Pannelli di particelle (truciolari)– pannelli costituiti da particelle di legno o altri materiali
agglomerati attraverso l’uso di adesivi e sotto l’azione combinata del calore e della pressione
esercitati durante la fabbricazione e l’essiccatura.
I materiali impiegati per questo tipo di pannelli sono costituiti da residui di lavorazione di
legnami quali il pioppo o altri legni morbidi che facilitano la lavorazione e delle resine sintetiche
per collanti dell’impasto.
In funzione delle granulometrie delle particelle e delle diverse caratteristiche dei collanti
impiegati, questi pannelli possono essere impiegati per la realizzazione di parti di mobili,
rivestimenti, casseforme.
Pannelli di lana di legno – pannelli fabbricati con fibre di legno sottili ed agglomerate per
mezzo di leganti minerali. Questo tipo di pannelli è costituito da strisce di legno (pioppo, abete)
sottili (meno di 1 mm.) e larghe alcuni millimetri mescolate con un agglomerante tipo magnesite
o malta cementizia e con superficie esterna discontinua; l’impasto può essere realizzato anche
con l’inserimento di tondini di ferro per incrementare la resistenza a flessione.
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Sono utilizzati per la costruzione di pareti divisorie, isolanti termici, o casseforme.
Pannelli tamburati – pannelli costituiti da due superfici esterne di compensato o pannelli in
fibra dura e da una struttura interna realizzata con una serie di strisce sottili di legno, cartone a
nido d’ape, schiuma di plastica o altre fibre.
L’anima interna di questi pannelli può essere realizzata sia con listelli di legno incrociati che
con riempimenti di resine sintetiche e successiva essiccazione con pressione delle superfici
esterne sulle quali
possono essere, successivamente, applicati dei laminati di materiali plastici o di altro
tipo o di legni pregiati in fogli di spessore contenuto.
Le applicazioni di questi pannelli interessano principalmente la fabbricazione di mobili,
porte e tramezzature per arredi.
ABETE BIANCO
Caratteristiche
Legno tenero, fibratura dritta, colore biancastro
Resistenza a funghi e insetti
Attaccabile da insetti xilofagi e funghi, necessari trattamenti
Lavorazione
Senza difficoltà
Dimensioni dei tagli
Lungh. m 1-6, largh. cm 8-50
Impieghi Strutture, arredamenti
Modulo di elasticità
14.000 N/mmq Carico di rottura a trazione 84 N/mmq Carico di
rottura a compress. 38 N/mmq assiale
Carico di rottura a flessione
67 N/mmq Carico di rottura a taglio 5 N/mmq Ritiro assiale
0,1%
ABETE ROSSO
Caratteristiche
Discreta stabilità e resistenza meccanica, colore biancastro
Modesta resistenza ad attacchi da insetti xilofagi e
funghi, necessari trattamenti
Lavorazione
Senza difficoltà, facile applicazione delle vernici
Lungh. m 1-6, largh. cm 8-45
Impieghi Strutture, arredamenti, serramenti
74 N/mmq Carico di rottura a taglio
6,5 N/mmq Ritiro
assiale
0,3%
ACERO
Caratteristiche
Fibratura varia, discreta resistenza meccanica, colore bianco-avorio
Resistenza a funghi e insetti Modesta resistenza ad attacchi da insetti, necessari trattamenti
Lavorazione Senza difficoltà, facili giunzioni con colla e viti
Lungh. m 1,50-4,50, largh. cm 12-40
Impieghi Arredamenti, decorazioni
0,4%
BETULLA
Caratteristiche
Tessitura finissima, fibre dritte, legno stabile, colore bianco-avorio
Facilmente attaccabile
Lavorazione
Buona lavorabilità, giunzioni resistenti
Lungh. m 1,50-4,00, largh. cm 12-25
Impieghi Mobili, compensati
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0,4%
CASTAGNO
Caratteristiche
Legno semiduro, fibratura varia, colore bruno, soggetto a cipollatura
Alburno facilmente attaccabile, necessari trattamenti
Lavorazione Buona lavorabilità, discreta stabilità, giunzioni resistenti Dimensioni dei tagli
Lungh. m 1,80-4,00, largh. cm 12-60
Impieghi Stutture, infissi Modulo di elasticità 11.400 N/mmq Carico di rottura a trazione
95 N/mmq Carico di rottura a compress.
51 N/mmq assiale
7,5 N/mmq
Ritiro assiale
0,5%
CEDRO ROSSO
Caratteristiche
Fibratura diritta, tessitura media, buona stabilità, media resistenza
meccanica, colore bruno
Molto buona
Lavorazione
Facilmente lavorabile, incollaggio buono, scarsa la chiodatura
Lungh. m 2,00-6,00, largh. cm 20-60
Impieghi Rivestimenti, infissi, arredamenti, falegnameria
56 N/mmq Carico di rottura a taglio 3,5
N/mmq
Ritiro
assiale
0,35% CILIEGIO
Caratteristiche
Legno duro, fibratura dritta, tessitura fine, colore bruno
Facilmente attaccabile, da trattare
Lavorazione
Buona lavorabilità
Lungh. m 1,80-3,50, largh. cm 12-45
Impieghi Mobili ed usi pregiati
5,2 N/mmq
Ritiro assiale
0,3%
CIPRESSO
Caratteristiche
Legno duro, tessitura molto fine, fibratura non dritta, colore giallo-bruno
dorato
Molto resistente
Lavorazione
Lavorazione difficoltosa
Lungh. m 2,00-4,00, largh. cm.15-20-30
Impieghi Mobili, impieghi esterni
90 N/mmq Carico di rottura a taglio 8 N/mmq. Ritiro assiale
0,4% DOUGLAS
Caratteristiche
Legno tenero-semiduro, tessitura fine, fibratura dritta, colore roseobruno
Buona resistenza, da trattare per uso esterno Lavorazione
Lavorazione facile, buone giunzioni incollate Dimensioni dei tagli Lungh. m 1,85-8,00,
largh. cm 10-60
Impieghi Strutture, infissi, mobili
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0,3% FAGGIO
Caratteristiche
Legno duro, tessitura fine, fibra dritta, poco resistente all’umidità, colore
roseo-bruno
Facilmente attaccabile, Lavorazione Lavorazione facile
lungh. m 0,80-4,50, largh. cm 21-60
Impieghi Arredi, uso interno Modulo di elasticità
14.500 N/mmq Carico di rottura a
trazione
110 N/mmq
Carico di rottura a compress.
62 N/mmq assiale
0,3%
FRASSINO
Caratteristiche
Legno semiduro, tessitura media, fibratura dritta, colore biancastro
Resistenza scarsa
Lavorazione
Lavorazione facile, curvabile, colorabile
Lungh. mt. 1,80-4,50, largh. cm.18-55
Impieghi Mobili ed arredamenti
0,2%
IROKO
Caratteristiche
Legno semiduro, tessitura media, fibratura varia, colore giallo-bruno
Durame molto resistente
Lavorazione
Lavorabilità media, discreti gli incollaggi, scarse le giunzioni con chiodi o
viti
Lungh. m 2,00-6,00, largh. cm.15-100
Impieghi Strutture, parquet, mobili
0,3%
LARICE
Caratteristiche
Legno semiduro-duro, tessitura fine-media, fibratura dritta, colore
rosso- bruno
Discreta, attaccabile dal capricorno delle case Lavorazione
Con fibre deviate e nodi la lavorabilità è difficoltosa Dimensioni dei tagli Lungh. m 1,006,00, largh. cm.15-50
Impieghi Carpenteria, arredamento
0,3%
MOGANO AFRICANO
Caratteristiche
Legno semiduro, tessitura media, fibratura dritta, colore bruno
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Buona resistenza agli attacchi di insetti xilofagi
Lavorazione
Buona lavorabilità, tenuta delle giunzioni chiodate ed incollate
Lungh. m 3,00-6,00, largh. cm 30-60
Impieghi Arredamento, mobili
0,3%
MOGANO AMERICANO
Caratteristiche
Legno semiduro, tessitura variabile, fibratura ondulata
Buona resistenza agli attacchi di insetti
Lavorazione
Buona lavorabilità, tenuta delle giunzioni chiodate ed incollate
Lungh. mt. 2,00-6,00, largh. cm 20-50
Impieghi Arredamento, mobili Modulo di elasticità
10.000 N/mmq Carico di rottura a
trazione
80 N/mmq
Carico di rottura a compress.
50 N/mmq
assiale
0,3%
NOCE
Caratteristiche
Fibratura varia, tessitura media-fine colore bruno
Lavorazione
Buona lavorabilità
Lungh. mt. 0,70-3,00, largh. cm.12-45
Impieghi Arredamento e mobili
0,5%
PINO MARITTIMO
Caratteristiche
Fibratura diritta, tessitura medio-grossa, colore bruno rossastro
Lavorazione
Buona lavorabilità con contenuto di resine basso, verniciatura mediocre
lungh. m 1,20-6,00, largh. cm 8-30
Impieghi Falegnameria corrente
0,4%
PINO SILVESTRE
Caratteristiche
Legno tenero, fibratura diritta, tessitura media, colore roseo-brunato
Lavorazione
Buona lavorabilità con contenuto di resine basso, verniciatura mediocre
lungh. m 1,00-6,00, largh. cm 8-35
Impieghi Strutture, falegnameria, infissi
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________________________________________________________________________________________
0,4%
PIOPPO
Caratteristiche
Fibratura diritta, tessitura media, facilmente fessurabile, colore giallobianco
Facilmente attaccabile prima della essiccatura
Lavorazione
Buona lavorabilità, scarsa tenuta, i giunti possono essere realizzati con
chiodi e viti, verniciatura normale
Lungh. m 1,80-4,00, largh. cm 16-55
Impieghi Tavolame per ponteggi, mobili non di pregio, compensati e paniforti
3,5 N/mmq Ritiro
assiale
0,3%
PITCH PINE
Caratteristiche
Buona stabilità e resistenza meccanica, colore giallo-bianco
Buona resistenza agli attacchi
Lavorazione
Lavorabilità agevole con basse quantità di resina
Lungh. m 2,00-6,00, largh. cm 10-60
Impieghi Strutture esterne ed infissi
0,4% RAMINO
Caratteristiche
Fibratura diritta, tessitura fine, buona resistenza meccanica e stabilità,
colore bianco-giallo
Facilmente attaccabile, da trattare
Lavorazione
Facile lavorabilità
Lungh. m 1,80-5,00, largh. cm 5-30
Impieghi Strutture di mobili, compensati, cornici
0,3% ROBINIA
Caratteristiche
Fibratura diritta, tessitura media, colore bronzo
Non facilmente attaccabile
Lavorazione
Lavorazioni difficoltose, verniciatura mediocre
Lungh. m 1,00-3,50, largh. cm 10-20
Impieghi Pavimenti Modulo di elasticità
15.000 N/mmq Carico di rottura a trazione
120 N/mmq Carico di rottura a compress. 73 N/mmq assiale
0,1% ROVERE
Caratteristiche
Fibratura diritta, tessitura grossa, colore giallo-bruno Resistenza a funghi e
insetti Alburno attaccabile, durame molto resistente Lavorazione Non facile lavorabilità
Lungh. m 1,80-6,00, largh. cm 16-60
Impieghi Mobili, pavimenti, impiallacciature
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0,4%
LEGNO LAMELLARE
Il legno lamellare sarà costituito generalmente da manufatti realizzati con tavole di abete
rosso, abete bianco e pino silvestre dello spessore di ca. 38 mm, larghezza cm 10-24 e
lunghezza m 4-6 accuratamente selezionate ed essiccate artificialmente con tasso finale di
umidità compreso fra il 7 e il 15%.
Le tavole dovranno essere regolarmente intestate e fresate per la creazione di giunti a
pettine (per l’incremento della superficie di incollaggio tra le teste delle tavole) e, dopo
l’operazione di incollaggio, dovranno essere essiccate in tempi e modi adeguati; le serie di
tavole incollate vengono definite lamelle.
Il successivo incollaggio delle lamelle dovrà essere eseguito con colle all’urea formaldeide
per i manufatti destinati ad ambienti interni e con colle alla resorcina per manufatti destinati
ad ambienti umidi o aperti e la durata del periodo di incollaggio (effettuato con apposite
presse) non dovrà essere inferiore alle 16-20 ore.
La curvatura degli elementi non lineari dovrà essere effettuata con un raggio di curvatura
maggiore o uguale a m 6.
Al termine del periodo di indurimento della colla potranno essere eseguite le operazioni di
piallatura, taglio, sagomatura e impregnazione.
Tutte le parti metalliche, cerniere, appoggi dovranno essere realizzati in modo conforme ai
calcoli strutturali eseguiti per il loro dimensionamento e dovranno essere trattati con le
verniciature richieste prima della posa in opera degli elementi.
Per il calcolo ed il dimensionamento delle strutture in legno lamellare dovranno essere
utilizzate le vigenti normative europee di riferimento in tale materia con le adeguate certificazioni
richieste in tal senso.
RECINZIONI
Nel caso di delimitazioni di aree da realizzare con recinzioni in legno, tali opere dovranno
essere eseguite con passoni di castagno dell’altezza minima fuori terra di m 1,20 per bordi
percorsi e m 1,50 per protezioni di aree posti alla distanza di cm 1,20 con filagne di
collegamento della testa dei passoni ed incrociate nell’interasse dei passoni stessi; tutto il
legname utilizzato dovrà essere sottoposto a preventivo trattamento con impregnante
protettivo e le parti da interrare ad una spalmatura aggiuntiva di bitume o vernici altamente
protettive.
FUNGHI
Per impedire le possibilità di attacco da parte di funghi è necessario mantenere il livello di
umidità dell’ambiente in cui si trovano le parti lignee al di sotto del 20%; oltre questo valore (ed
in particolare ad una temperatura compresa tra i 20 ed i 25°C) si determinano le condizioni per
una proliferazione ottimale dei funghi anche in considerazione del fatto che le spore dei funghi
possono resistere a lungo nel legno in attesa di svilupparsi con le condizioni più favorevoli.
In ogni caso deve essere evitata la posa in opera di legno contaminato o a rischio in contatto
con del legno nuovo e sano in quanto quest’ultimo sarà soggetto a contaminazione.
66. OPERE IN ACCIAIO E ALTRI METALLI
Tutti i metalli dovranno essere lavorati con regolarità di forme e di dimensioni, nei
limiti delle tolleranze consentite ed in accordo con le prescrizioni della normativa specifica.
Le operazioni di piegatura e spianamento dovranno essere eseguite per pressione; qualora
fossero richiesti, per particolari lavorazioni, interventi a caldo, questi non dovranno creare
concentrazioni di tensioni residue.
I tagli potranno essere eseguiti meccanicamente o ad ossigeno; nel caso di irregolarità questi
verranno rifiniti con la smerigliatrice.
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Le superfici, o parti di esse, destinate a trasmettere sollecitazioni di qualunque genere
dovranno combaciare perfettamente.
I fori per i chiodi e bulloni saranno eseguiti con il trapano, avranno diametro inferiore di
almeno 3 mm a quello definitivo e saranno successivamente rifiniti con l’alesatore; salvo diverse
prescrizioni non è consentito l’uso della fiamma ossidrica per le operazioni di bucatura.
I giunti e le unioni degli elementi strutturali e dei manufatti verranno realizzati con:
a) saldature eseguite ad arco, automaticamente o con altri procedimenti approvati dal
direttore dei lavori; tali saldature saranno precedute da un’adeguata pulizia e preparazione delle
superfici interessate, verranno eseguite da personale specializzato e provvisto di relativa
qualifica; le operazioni di saldatura verranno sospese a temperature inferiori ai - 5°C e, a lavori
ultimati, gli elementi o le superfici saldate dovranno risultare perfettamente lisci ed esenti da
irregolarità;
b) bullonatura che verrà eseguita, dopo un’accurata pulizia, con bulloni conformi alle
specifiche prescrizioni e fissati con rondelle e dadi adeguati all’uso; le operazioni di serraggio
dei bulloni dovranno essere effettuate con una chiave dinamometrica;
c) chiodature realizzate con chiodi riscaldati (con fiamma o elettricamente) introdotti
nei fori e ribattuti.
La posa in opera dei manufatti comprenderà la predisposizione ed il fissaggio, dove
necessario, di zanche metalliche per l’ancoraggio degli elementi alle superfici di supporto e tutte
le operazioni connesse a tali lavorazioni.
Dovranno essere inoltre effettuate prima del montaggio le operazioni di ripristino della
verniciatura o di esecuzione, se mancante, della stessa; verranno infine applicate, salvo altre
prescrizioni, le mani di finitura secondo le specifiche già indicate per tali lavorazioni.
La zincatura nelle parti esposte o dove indicato sarà eseguita, a carico
dell’appaltatore, per immersione in bagno di zinco fuso e dovrà essere realizzata solo in
stabilimento.
Tutte le strutture in acciaio o parti dovranno essere realizzate in conformità alle già citate
leggi e normative vigenti per tali opere.
Le caratteristiche dei materiali in ferro sono fissate dalle seguenti specifiche. FERRO –
ACCIAIO
I materiali ferrosi da impiegare dovranno essere esenti da scorie, soffiature e qualsiasi altro
difetto di fusione, laminazione, profilatura e simili.
Le caratteristiche degli acciai per barre lisce o ad aderenza migliorata, per reti
elettrosaldate, fili, trecce, trefoli, strutture metalliche, lamiere e tubazioni dovranno essere in
accordo con la normativa vigente.
ACCIAI
Saranno definiti acciai i materiali ferrosi contenenti meno dell’1,9% di carbonio; le classi e le
caratteristiche relative saranno stabilite dalle norme già citate alle quali si rimanda per le
specifiche riguardanti le qualità dei vari tipi e le modalità delle prove da eseguire.
ACCIAIO INOSSIDABILE
Presenta un contenuto di cromo superiore al 12% ed elevata resistenza all’ossidazione ed
alla corrosione; dovrà essere conforme alle norme citate.
Nel caso dell’acciaio inossidabile esistono delle condizioni strutturali del materiale stesso che
lo rendono estremamente resistente a processi di corrosione o deterioramento; l’unico aspetto di
incompatibilità di rilievo è determinato dalla poca aderenza della calce o malte con composti di
calce sulla superficie dell’acciaio stesso a causa della difficoltà di aggrappaggio.
Anche nell’acciaio inossidabile esiste un rischio ridotto di ossidazione che può verificarsi per
imperfezioni o motivi meccanici (al di sotto dello strato di ossido di cromo) di difficile visibilità
e quindi con un livello elevato di pericolosità.
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GHISA MALLEABILE PER GETTI
Tutti i materiali in ghisa dovranno corrispondere alle norme UNI ed alle prescrizioni citate;
verranno considerati due gruppi di ghisa malleabile:
a) ghisa bianca (GMB) ottenuta per trattamento termico in atmosfera decarburante;
b) ghisa nera (GMN) ottenuta per trattamento termico in atmosfera neutra.
Sono individuati, per entrambi i gruppi, sette tipi di ghisa GMB o GMN (35-40-45-50-55-6570) con caratteristiche meccaniche diverse e resistenze a trazione variabili da 3,4 a 6,8
N/mmq (da 35 a 70
Kg/cmq).
Tutti i getti di ghisa malleabile dovranno essere perfettamente lavorabili ed esenti da difetti o
imperfezioni.
GHISA GRIGIA
Dovrà corrispondere alle vigenti prescrizioni e norme UNI; la ghisa dovrà essere di seconda
fusione, a grana fine, lavorabile ed esente da imperfezioni.
METALLI DIVERSI
Tutti i metalli impiegati saranno della migliore qualità e rispondenti alle prescrizioni e
norme UNI
vigenti.
RAME E LEGHE
I tubi saranno realizzati con rame CU-DHP; le prove di trazione, schiacciamento, dilatazione
e le caratteristiche delle lamiere, fili, etc. saranno conformi alle suddette specifiche alle quali
si rimanda anche per i materiali in ottone ed in bronzo.
ZINCO, STAGNO E LEGHE
Tutti i materiali in zinco, stagno e relative leghe dovranno avere superfici lisce, regolari ed
esenti da imperfezioni e saranno rispondenti alle prescrizioni indicate.
PIOMBO
Sono previste cinque qualità per il piombo in pani, in accordo con la normativa riportata. Le
caratteristiche principali del piombo normale dovranno essere il colore grigio e la facile
lavorabilità.
ALLUMINIO E LEGHE
Tutti i prodotti in alluminio saranno conformi alla normativa indicata.
I profilati e trafilati saranno forniti, salvo diversa prescrizione, in alluminio primario, dovranno
avere sezione costante, superfici regolari ed essere esenti da imperfezioni.
Le lamiere non dovranno presentare tracce di riparazioni o sdoppiature.
Per l’alluminio anodizzato, ogni strato di ossido anodico verrà indicato come: ottico, brillante,
satinato, vetroso, etc. oltre ad un numero per lo spessore e l’indicazione del colore.
67. OPERE IN MARMO – PIETRE NATURALI
Le opere in marmo, pietre naturali o artificiali dovranno corrispondere alle forme e
dimensioni indicate; il direttore dei lavori avrà facoltà di prescrivere le misure dei vari elementi,
la formazione e disposizione, lo spessore delle lastre, la posizione dei giunti e quanto
necessario alla perfetta esecuzione del lavoro. Le caratteristiche e la lavorazione delle pietre
dovranno essere conformi alla norma UNI 8458.
Sulla larghezza e lunghezza degli elementi, salvo diverse prescrizioni, è ammessa una
tolleranza non superiore allo 0,5%; per le lastre, gli scarti nelle misure non dovranno superare il
valore di 0,5-1 mm per le dimensioni lineari e del 5% per lo spessore.
Tutte le lastre di marmo ed i pezzi di pietre naturali od artificiali dovranno essere
opportunamente ancorati con perni, staffe in acciaio inossidabile od in rame (nelle dimensioni e
forme richieste) e malte speciali.
Dopo il fissaggio al supporto, gli eventuali vuoti saranno riempiti solo con malta idraulica,
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restando vietato l’uso di gesso o cementi a rapida presa.
Sarà vietato, salvo altre prescrizioni, il taglio a 45° dei bordi delle lastre che saranno
ancorate, nei punti di incontro, con speciali piastre a scomparsa.
I tempi e le modalità di posa verranno fissati, di volta in volta, dalle specifiche prescrizioni o
dal direttore dei lavori.
Le lastre impiegate per la realizzazione di soglie, orlature di balconi, elementi di scale,
coperture esterne, etc. dovranno avere uno spessore non inferiore ai 3 cm e, nel caso di piani di
appoggio o copertura esterni, adeguate inclinazioni e gocciolatoi (di sezione non inferiore ad 1 ×
1 cm) che saranno ancorati con zanche di acciaio inossidabile ai relativi supporti.
La messa in opera delle parti in pietra per stipiti, architravi, gradini dovrà essere eseguita con
malta di cemento, eventuali parti in muratura necessarie, stuccature, stilature e suggellature dei
giunti realizzate sempre con malta di cemento o con mastice speciale atto a creare giunti elastici
di dilatazione oltre alle grappe di ancoraggio già indicate.
Tutti i marmi ed i materiali impiegati saranno conformi alla normativa vigente e dovranno
avere caratteristiche di omogeneità e compattezza, dovranno essere esenti da screpolature,
venature o imperfezioni e sostanze estranee ed avranno le resistenze indicate nella tabella
seguente.
Mater
iale
Rottura a
Rottura a
Massa
volumica
trazione
compres.
Kg/mc
arena
1,5
20-60
1.800-2.700
calca
3
40-100
2.400-2.700
granit
3
80-150
2.300-2.600
marm
2,5
40-80
2.700-2.800
porfid
5,5
100/250
2.400-2.700
Tutte le forniture, in lastre, blocchi, cubetti, etc., dovranno rispondere ai requisiti suddetti ed
avere le
caratteristiche di uniformità e resistenza adeguate alle condizioni d’uso o richieste
dalle specifiche prescrizioni.
68. PIETRE ARTIFICIALI
Saranno costituite da conglomerato cementizio, graniglie, sabbia silicea e verranno
gettate in casseforme predisposte; i getti saranno eseguiti con quantità di cemento “325”
varianti dai 300/400
Kg/mc e le superfici in vista dovranno avere uno spessore minimo di 2 cm con impasto ad
alto dosaggio di cemento bianco ed inerti (graniglie, polvere di marmo, etc.).
I getti dovranno essere armati con tondini di ferro e le lavorazioni, le finiture e la qualità
degli inerti risponderanno ai requisiti richiesti; la resistenza a rottura non dovrà essere inferiore
a 29 N/mmq (300
Kg/cmq).
La posa in opera dovrà essere preceduta, specialmente per gli elementi decorativi particolari
(cornici, raccordi, etc.), da un’adeguata preparazione delle superfici di supporto.
69. OPERE IN VETRO
I materiali da impiegare in tutte le opere in vetro dovranno corrispondere alle
caratteristiche di progetto, alla normativa vigente ed alle disposizioni fornite dal direttore dei
lavori.
I vetri piani saranno del tipo semplice, con spessori dai 3 ai 12 mm (lo spessore sarà
misurato in base alla media aritmetica degli spessori rilevati al centro dei quattro lati della
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lastra) e tolleranze indicate dalle norme UNI EN 572-1-7 mentre per le caratteristiche dei
materiali dovranno essere osservate le specifiche riportate nella norma UNI 7440 ed i relativi
metodi riportati dalla norma stessa per l’effettuazione delle prove e dei controlli sulle lastre di
vetro.
Saranno considerate lastre di cristallo trattato i vetri piani colati e laminati con trattamento
delle superfici esterne tale da renderle parallele e perfettamente lucide.
I cristalli di sicurezza saranno suddivisi, secondo le norme indicate, nelle seguenti 4 classi:
1) sicurezza semplice, contro le ferite da taglio e contro le cadute nel vuoto;
2) antivandalismo, resistenti al lancio di cubetti di porfido;
3) anticrimine, suddivisi in tre sottoclassi, in funzione della resistenza all’effetto combinato di
vari tipi di colpi;
4) antiproiettile, suddivisi in semplici ed antischeggia.
Si definiscono, infine, cristalli greggi le lastre di cristallo caratterizzate dall’assenza del
processo di lavorazione finale dopo la colatura e laminatura e con le facce esterne irregolari,
trasparenti alla sola luce e con eventuali motivi ornamentali.
I vetri stratificati, costituiti da vetri e cristalli temperati, dovranno rispondere alle
caratteristiche indicate dalle suddette norme e saranno composti da una o più lastre di vario
spessore, separate da fogli di PVB (polivinil butirrale) o simili, con spessori finali ³ 20 mm fino
ad un max di 41 mm nel caso di vetri antiproiettile.
Tutte le lastre dovranno essere trasportate e stoccate in posizione verticale; in particolare,
per lastre accoppiate si dovrà provvedere in modo tale che le superfici di appoggio siano sempre
ortogonali fra loro per non introdurre sollecitazioni anomale sui giunti di tenuta.
Nella fornitura e posa in opera l’appaltatore è tenuto ad usare tutti gli accorgimenti
necessari (supporti elastici, profondità di battuta, etc.) per impedire deformazioni,
vibrazioni o difetti di installazione.
I sigillanti impiegati saranno resistenti ai raggi ultravioletti, all’acqua ed al calore (fino ad 80°
C) e conformi alle caratteristiche richieste dai produttori delle lastre di vetro, normali o
stratificate, cui verranno applicati.
Per la sigillatura di lastre stratificate o a camere d’aria dovranno essere impiegati sigillanti di
tipo elastomerico restando comunque vietato l’uso di sigillanti a base d’olio o solventi.
La posa in opera delle lastre di vetro comprenderà qualunque tipo di taglio da eseguire in
stabilimento od in opera e la molatura degli spigoli che, nel caso di lastre di grandi dimensioni,
dovrà essere effettuata sempre prima della posa.
Durante la posa ed il serraggio delle lastre di vetro si dovranno osservare e rispettare tutti gli
accorgimenti previsti per la dilatazione termica o le eventuali sollecitazioni strutturali ed esterne.
Tutte le suddette prescrizioni, oltre ad eventuali specifiche particolari, sono valide anche
per opere con elementi di vetro strutturale (profilati ad U), per strutture in vetrocemento,
lucernari, coperture speciali, etc.
Le caratteristiche specifiche di alcuni tipi di opere in vetro sono riportate nel seguente elenco:
1) vetrate isolanti acustiche realizzate in misure fisse composte da due cristalli dello spessore
di mm 4, coefficienti di trasmissione termica “k=3,00-3,40 watt/m°C” con distanziatore butilico o
metallico, saldato perimetralmente con polisolfuri ed intercapedine di 6-9-12 mm;
2) cristalli di sicurezza stratificati tipo “Visarm” composti da due cristalli uniti tra loro con un
foglio di plastica perfettamente trasparente polivinilbutirrale negli spessori 6/7, 8/9, 10/11, 11/12,
19/21;
3) cristalli di sicurezza stratificati tipo “Blindovis” composti da tre cristalli uniti tra loro da due
fogli di plastica perfettamente trasparente polivinilbutirrale negli spessori 18/19, 26/27, 36/38;
4) pareti vetrate con profili di vetro “U-Glass” disposti a greca o a pettine da fornire e porre in
opera complete di guarnizioni in gomma da posizionare agli attacchi con l’armatura metallica,
mastici speciali ai siliconi da impiegare tra costa e costa dei profilati, ancoraggi adeguati ai
carichi cui verrà sottoposta la parte vetrata realizzata con:
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a) profili normali modulo mm. 270;
b) profili armati modulo mm. 270;
5) lastre in polimetilmetacrilato estruso dello spessore di mm. 3 e con caratteristiche di
trasparenza di ottimo grado da inserire su serramenti, telai in legno o metallici con l’impiego di
idonee guarnizioni, sigillanti e collanti a base di silicone per garantire una perfetta tenuta
esterna;
6) cupole a pianta circolare o quadrata realizzate con l’impiego di lastre acriliche colate,
trasparenti della migliore qualità (plexiglas, perspex e simili) da posizionare su supporti in
calcestruzzo, legno o metallo con possibilità di apertura (e asta di comando per dispositivo
di apertura) o a chiusura fissa dotate di guarnizioni impermeabili, sigillature e ancoraggi.
STRUTTURE IN VETROCEMENTO
La realizzazione di strutture in vetrocemento dovrà essere eseguita nella piena applicazione
delle norme vigenti per le strutture in cemento armato.
L’impasto per le nervature di cemento dovrà avere granulometria molto fine ed un
dosaggio di 400
Kg/mc di cemento; gli elementi in vetro proverranno da stampaggio meccanico di vetro fuso
in massa e saranno conformi alle norme vigenti. Dovranno resistere ad una pressione di
sfondamento non inferiore a
5.900 N (600 Kgf.) nel caso di diffusori cavi quadrati del tipo ricotto e non inferiore a 19.600
N (2000 Kgf)
nel caso di diffusori temprati; dovranno inoltre resistere a sbalzi di temperatura di 30°C
(diffusori ricotti) o
70°C (diffusori temprati).
Le strutture in vetrocemento avranno, salvo altre prescrizioni, gli elementi annegati in una
maglia di nervature che potranno essere inclinate, sagomate, orizzontali, etc. e dovranno
risultare indipendenti strutturalmente dal resto dell’opera.
Le pareti realizzate con tali materiali avranno appoggi su guarnizioni continue e telai
adeguati; analoghi accorgimenti dovranno essere prestati per le opere di impermeabilizzazione
ed i giunti di dilatazione.
Le strutture in vetrocemento dovranno essere conformi alle specifiche tecniche indicate per
le opere in vetro in generale e potranno essere realizzate nei modi seguenti:
1) struttura in vetrocemento per coperture praticabili piane od inclinate, da realizzare con
diffusori in vetrocemento ricotto annegati in un getto di conglomerato cementizio, formante un
reticolo di travetti incrociati, armati per sovraccarico fino a 400 kgf/mq, intervetro mm 50 e
fasce piane perimetrali da 80100 mm sia per le strutture gettate direttamente in opera sia eseguite fuori opera e
successivamente montate in sito con i diffusori indicati nell’elenco seguente:
a) diffusori semplici, mm 145 × 145, spessore mm 55; b) diffusori semplici, mm 200 × 200,
spessore mm 70; c) diffusori doppi, mm 190 × 190, spessore mm 80;
d) diffusori doppi mm 145 × 145, spessore mm 105;
2) struttura in vetrocemento per pareti piane verticali, divisori, parapetti costituita da diffusori
in vetro pressato ricotto annegati in un getto di conglomerato cementizio, formante un reticolo di
travetti incrociati, convenientemente armati, intervetro mm 10, con armatura metallica e fasce
piane perimetrali da mm 60-80 sia per le strutture gettate direttamente in opera sia eseguite fuori
opera e successivamente montate in sito con i diffusori indicati nell’elenco seguente:
a) diffusori semplici a nervatura cementizia compresa nello spessore del vetro di mm 30, con
quadrati mm 200 × 200;
b) diffusori doppi, mm 190 × 190, spessore mm 80; c) diffusori doppi, mm 240 × 240,
spessore mm 80; d) diffusori doppi, mm 300 × 300, spessore mm 80.
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70. OPERE DA LATTONIERE
I manufatti ed i lavori in lamiera metallica di qualsiasi tipo, forma o dimensione dovranno
rispondere alle caratteristiche richieste e saranno forniti completi di ogni accessorio o
lavoro di preparazione necessari al perfetto funzionamento.
La posa in opera dovrà includere gli interventi murari, la verniciatura protettiva e la pulizia dei
lavori in oggetto.
I giunti fra gli elementi saranno eseguiti in conformità ai campioni che dovranno essere
presentati per l’approvazione almeno 60 giorni prima dell’inizio dei lavori.
I canali di gronda dovranno essere realizzati con i materiali indicati e collocati in opera con
pendenze non inferiori all’1% e lunghezze non superiori ai 12 metri, salvo diverse prescrizioni.
Nelle località soggette a condizioni atmosferiche particolari (nevicate abbondanti, etc.)
saranno realizzati telai aggiuntivi di protezione e supporto dei canali di gronda.
I pluviali saranno collocati, in accordo con le prescrizioni, all’esterno dei fabbricati o inseriti in
appositi vani delle murature; saranno del materiale richiesto, con un diametro interno non
inferiore a 100 mm e distribuiti in quantità di uno ogni 50 mq di copertura, o frazione della
stessa, con un minimo di uno per ogni piano di falda. Il posizionamento avverrà ad intervalli non
superiori ai 20 ml ad almeno 10 cm dal filo esterno della parete di appoggio e con idonei fissaggi
a collare da disporre ogni 1,5-2 metri.
Nel caso di pluviali allacciati alla rete fognaria, dovranno essere predisposti dei pozzetti
sifonati, facilmente ispezionabili e con giunti a tenuta.
Le prescrizioni indicate sono da applicare, in aggiunta alle richieste specifiche, anche ai
manufatti ed alla posa in opera di scossaline, converse e quant’altro derivato dalla lavorazione
di lamiere metalliche e profilati che dovranno, comunque, avere le caratteristiche fissate di
seguito.
LAMIERE E PROFILATI
Tutte le lamiere da impiegare saranno conformi alle prescrizioni già citate ed avranno integre
tutte le caratteristiche fisiche e meccaniche dei metalli di origine.
LAMIERE IN ACCIAIO
Saranno definite (come da norme UNI) in lamiere di spessore maggiore od uguale a 3 mm. e
lamiere di spessore inferiore a 3 mm, saranno fornite in fogli o nei modi indicati dalle specifiche
tecniche, avranno caratteristiche di resistenza e finiture in accordo con le norme citate.
LAMIERE ZINCATE
Saranno fornite in vari modi (profilati, fogli e rotoli) ed avranno come base l’acciaio; le
qualità e le tolleranze saranno definite dalle norme UNI per i vari tipi di lamiere e per i tipi di
zincatura.
Dopo le operazioni di profilatura, verniciatura e finitura, le lamiere da impiegare non
dovranno presentare imperfezioni, difetti o fenomeni di deperimento di alcun tipo.
LAMIERE ZINCATE PREVERNICIATE
Saranno ottenute con vari processi di lavorazione e finiture a base di vari tipi di resine; in
ogni caso lo spessore dello strato di prodotto verniciante dovrà essere di almeno 30 micron per
la faccia esposta e di
10 micron per l’altra (che potrà anche essere trattata diversamente). LAMIERE ZINCATE
PLASTIFICATE
Avranno rivestimenti in cloruro di polivinile plastificato o simili con spessore non inferiore a
0,15 mm od altri rivestimenti ottenuti con vari tipi di pellicole protettive.
LAMIERE GRECATE
Saranno costituite da acciaio zincato, preverniciato, lucido, inossidabile, plastificato,
alluminio smaltato, naturale, rame, etc. ed ottenute con profilature a freddo; la fornitura potrà
anche comprendere lamiere con dimensioni di 8/10 mt in unico pezzo e dovrà rispondere alla
normativa vigente ed alle prescrizioni specifiche.
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________________________________________________________________________________________
Le lamiere dovranno essere prive di deformazioni o difetti, con rivestimenti aderenti e
tolleranze sugli spessori entro il +/- 10%; gli spessori saranno di 0,6/0,8 mm secondo il tipo di
utilizzo delle lamiere (coperture, solette collaboranti, etc.).
Le lamiere zincate dovranno essere conformi alla normativa già riportata. PROFILATI PIATTI
Dovranno essere conformi alle norme citate ed alle eventuali prescrizioni specifiche richieste,
avranno una resistenza a trazione da 323 ad 833 N/mmq (da 33 a 85 Kgf/mmq), avranno
superfici esenti da imperfezioni e caratteristiche dimensionali entro le tolleranze fissate dalle
norme suddette.
PROFILATI SAGOMATI
Per i profilati sagomati si applicheranno le stesse prescrizioni indicate al punto precedente e
quanto previsto dalle norme UNI per le travi HE, per le travi IPE, per le travi IPN e per i profilati a
T.
71. TUBAZIONI
Tutte le tubazioni e la posa in opera relativa dovranno corrispondere alle caratteristiche
indicate dal presente capitolato, alle specifiche espressamente richiamate nei relativi impianti di
appartenenza ed alla normativa vigente in materia.
Per quanto riguarda le tubazioni relative agli impianti meccanici ed elettrici si rimanda,
comunque, alle specifiche prescrizioni contenute negli allegati ai relativi progetti esecutivi. In
caso di difformità si applicano le disposizioni contenute negli elaborati allegati allo specifico
progetto impiantistico.
L’appaltatore dovrà, se necessario, provvedere alla preparazione di disegni particolareggiati
da integrare al progetto occorrenti alla definizione dei diametri, degli spessori e delle modalità
esecutive; l’appaltatore dovrà, inoltre, fornire dei grafici finali con le indicazioni dei percorsi
effettivi di tutte le tubazioni.
Si dovrà ottimizzare il percorso delle tubazioni riducendo, il più possibile, il numero dei
gomiti, giunti, cambiamenti di sezione e rendendo facilmente ispezionabili le zone in
corrispondenza dei giunti, sifoni, pozzetti, etc.; sono tassativamente da evitare l’utilizzo di
spezzoni e conseguente sovrannumero di giunti.
Nel caso di attraversamento di giunti strutturali saranno predisposti, nei punti appropriati,
compensatori di dilatazione approvati dal direttore dei lavori.
Le tubazioni interrate dovranno essere poste ad una profondità tale che lo strato di copertura
delle stesse sia di almeno 1 metro.
Gli scavi dovranno essere eseguiti con particolare riguardo alla natura del terreno, al
diametro delle tubazioni ed alla sicurezza durante le operazioni di posa. Il fondo dello scavo
sarà sempre piano e, dove necessario, le tubazioni saranno poste in opera su un sottofondo di
sabbia di 10 cm. di spessore su tutta la larghezza e lunghezza dello scavo.
Nel caso di prescrizioni specifiche per gli appoggi su letti di conglomerato cementizio o
sostegni isolati, richieste di contropendenze e di qualsiasi altro intervento necessario a
migliorare le operazioni di posa in opera, si dovranno eseguire le varie fasi di lavoro, anche di
dettaglio, nei modi e tempi richiesti dal direttore dei lavori.
Dopo le prove di collaudo delle tubazioni saranno effettuati i rinterri con i materiali provenienti
dallo scavo ed usando le accortezze necessarie ad evitare danneggiamenti delle tubazioni
stesse e degli eventuali rivestimenti.
Le tubazioni non interrate dovranno essere fissate con staffe o supporti di altro tipo in modo
da garantire un perfetto ancoraggio alle strutture di sostegno.
Le tubazioni in vista o incassate dovranno trovarsi ad una distanza di almeno 8 cm. (misurati
dal filo esterno del tubo o del suo rivestimento) dal muro; le tubazioni sotto traccia dovranno
essere protette con materiali idonei.
Le tubazioni metalliche in vista o sottotraccia, comprese quelle non in prossimità di impianti
elettrici, dovranno avere un adeguato impianto di messa a terra funzionante su tutta la rete.
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Tutte le giunzioni saranno eseguite in accordo con le prescrizioni e con le raccomandazioni
dei produttori per garantire la perfetta tenuta; nel caso di giunzioni miste la direzione lavori
fornirà specifiche particolari alle quali attenersi.
L’appaltatore dovrà fornire ed installare adeguate protezioni, in relazione all’uso ed alla
posizione di tutte le tubazioni in opera e provvederà anche all’impiego di supporti
antivibrazioni o spessori isolanti, atti a migliorare il livello di isolamento acustico.
Tutte le condotte destinate all’acqua potabile, in aggiunta alle normali operazioni di pulizia,
dovranno essere accuratamente disinfettate.
Nelle interruzioni delle fasi di posa è obbligatorio l’uso di tappi filettati per la
protezione delle estremità aperte della rete.
72. ADESIVI
Composti da resine, dovranno avere totale compatibilità con i materiali aderenti e verranno
distinti in base alle caratteristiche di composizione chimica o di condizioni d’uso.
ADESIVI POLICLOROPRENICI
Impiego: incollaggio laminati plastici, etc..
Caratteristiche: soluzioni acquose od in solvente, avranno ottime proprietà di resistenza ai
raggi ultravioletti, all’invecchiamento, agli agenti atmosferici ed alla temperatura.
ADESIVI A BASE DI GOMMA STIROLO-BUTADIENE
Impiego: incollaggio piastrelle di ceramica, PVC, gomma-metallo, etc.. Caratteristiche:
soluzioni tipo lattice e provenienti da gomme polimerizzate a 50°C.
ADESIVI A BASE DI GOMMA NATURALE
Impiego: incollaggio di pavimentazioni, feltro, carta, etc..
Caratteristiche: soluzioni di gomma naturale o poliisoprene sintetico in solventi organici o
lattice di gomma naturale.
ADESIVI EPOSSI-POLIAMMINICI
Impiego: incollaggio di metalli, legno, ceramica, etc..
Caratteristiche: resine liquide, solide, in pasta, in polvere, già miscelate con indurimento
ottenibile mediante azione del calore o con sostanze da aggiungere al momento
dell’applicazione.
73. SIGILLATURE E GUARNIZIONI
I sigillanti saranno costituiti da materiali resistenti e compatibili con i modi e superfici di
applicazione; dovranno, inoltre, essere insolubili in acqua, stabili alle variazioni di temperatura, a
perfetta tenuta e, comunque, in accordo con le specifiche prescrizioni di progetto o del direttore
dei lavori. Oltre alle specifiche fissate dal progetto i sigillanti dovranno rispondere alle
caratteristiche stabilite dalle norme UNI 9610 e UNI 9611.
La posa in opera avverrà dopo un’accurata pulizia delle superfici interessate che dovranno
essere asciutte e ben stagionate (nel caso di intonaci o conglomerati); tutte le fasi di pulizia ed
applicazione dei sigillanti saranno eseguite con modalità e materiali indicati dalle case
produttrici e da eventuali prescrizioni aggiuntive.
Si dovrà, in ogni caso, prestare la massima cura per evitare qualunque tipo di incompatibilità
chimica o fisica delle superfici e materiali interessati sia durante la pulizia che nelle fasi di
preparazione e messa in opera dei sigillanti stessi; nel caso si verificassero tali inconvenienti
l’appaltatore dovrà provvedere all’immediata riparazione, completamente a suo carico, dei danni
causati ed alla nuova sigillatura con materiali idonei.
Tutte le stuccature, stilature e suggellature dei giunti di opere in pietra o comunque soggette
a dilatazioni termiche di una certa entità dovranno essere sempre realizzate in cemento o con
mastice speciale atto a creare giunti elastici di dilatazione.
I giunti sui quali intervenire con materiali sigillanti dovranno avere profondità e larghezza non
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inferiori a 4-5 mm, il rapporto profondità/larghezza del materiale applicato sarà di 0,5 per giunti
di larghezza compresa fra 12 e 25 mm e di 0,5-1 per giunti di larghezza inferiore a 12 mm.
L’appaltatore dovrà sottoporre all’approvazione del direttore dei lavori un’adeguata
campionatura dei materiali e delle applicazioni previste.
I sigillanti in genere saranno, di norma, costituiti da nastri o fili non vulcanizzati oppure da
prodotti liquidi o pastosi con uno o più componenti; avranno diverse caratteristiche di elasticità,
di resistenza all’acqua, agli sbalzi di temperatura ed alle sollecitazioni meccaniche.
SIGILLANTI POLIURETANICI
Costituiti da vari elementi base, potranno essere monocomponenti o bicomponenti.
Caratteristiche: resistenza all’abrasione, agli olii, al fuoco, buona flessibilità ed elasticità.
SIGILLANTI SILICONICI
Costituiti da componenti a base di polimeri siliconici.
Caratteristiche: facilità di applicazione anche a varie temperature con notevole
escursione (40°C/+70°C), resistenza alla luce solare, all’ossidazione, agli agenti atmosferici. SIGILLANTI
POLISULFURICI
Costituiti da uno o due componenti a base di polimeri polisulfurici.
Caratteristiche: resistenza ai solventi, ai carburanti, alle atmosfere aggressive ed ai raggi
ultravioletti. GUARNIZIONI
Materiali costituiti da composti plastici (PVC o poliuretano espanso) o prodotti
elastomerici (copolimeri, policloroprene, etc.) avranno ottima elasticità, resistenza alle
sollecitazioni meccaniche ed agli agenti esterni.
GUARNIZIONI IN PVC
Costituite da cloruro di polivinile ad alto peso molecolare.
Caratteristiche: resistenza agli acidi e basi, agli agenti ossidanti ed all’invecchiamento;
temperature d’impiego comprese tra -20°C e +50°C.
GUARNIZIONI IN POLIURETANO ESPANSO
Costituite da poliuretano espanso, a celle aperte, imbevuto con miscela bituminosa.
Caratteristiche: resistenza agli acidi e basi, agli agenti atmosferici ed alle temperature fino a
100°C.
GUARNIZIONI POLICLOROPRENICHE
Costituite da composti solido-elastici di policloroprene.
Caratteristiche: resistenza alle basse temperature (-20°C), all’usura meccanica, agli agenti
chimici e, inoltre, autoestinguenti.
GUARNIZIONI IN ETILENE-PROPILENE
Costituite da materiale preformato in etilene-propilene.
Caratteristiche: recupero elastico alle sollecitazioni meccaniche, resistenza alla temperatura
da -50°C a +140°C ed all’acqua.
74. MATERIE PLASTICHE
Dovranno essere conformi alle norme vigenti ed alle eventuali prescrizioni aggiuntive.
MATERIALI IN PVC
TUBI E RACCORDI
Saranno realizzati in cloruro di polivinile esenti da plastificanti. Nelle condotte con fluidi in
pressione gli spessori varieranno da 1,6 a 1,8 mm con diametri da 20 a 600 mm.
I raccordi saranno a bicchiere od anello ed a tenuta idraulica.
La marcatura dei tubi dovrà comprendere l’indicazione del materiale, del tipo, del diametro
esterno, l’indicazione della pressione nominale, il marchio di fabbrica, il periodo di produzione
ed il marchio di conformità.
TUBI DI SCARICO
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Dovranno avere diametri variabili (32/200), spessori da 1,8 a 3,2 mm avranno tenuta per
fluidi a temperatura max di 50°C, resistenza alla pressione interna, caratteristiche meccaniche
adeguate e marcatura eseguita con le stesse modalità del punto precedente.
AVVOLGIBILI IN PVC
Saranno costituiti da profilati estrusi in cloruro di polivinile rigido e dovranno corrispondere
alla normativa indicata.
Avranno superficie liscia ed esente da difetti, saranno resistenti agli agenti atmosferici ed
avranno le battute terminali rinforzate, fine corsa in gomma ed irrigidimenti metallici; tutte le parti
metalliche saranno zincate od in acciaio inossidabile.
MATERIALI IN POLIETILENE
Saranno realizzati mediante polimerizzazione dell’etilene e dovranno essere conformi alla
normativa vigente ed alle specifiche relative.
TUBI
Avranno una resistenza a trazione non inferiore a 9,8/14,7 N/mmq (100/150 Kg/cmq),
secondo il tipo
(bassa o alta densità), resistenza alla temperatura da -50°C a +60°C e saranno totalmente
atossici. RESINE POLIESTERI ARMATE
Saranno costituite da resine poliesteri armate con fibre di vetro, sottoposte a processo di
polimerizzazione e conformi alla normativa vigente ed alle specifiche prescrizioni; avranno
caratteristiche di resistenza meccanica, elevata elasticità e leggerezza, resistenza all’abrasione
ed agli agenti atmosferici.
Le lastre saranno fornite con spessori oscillanti da 0,95 a 1,4mm e rispettiva resistenza a
flessione non inferiore a 1079/2354 N/m (110/240 Kg/m).
75. SUPPORTI STRUTTURALI APPOGGI IN GOMMA
Dovranno essere conformi alla normativa vigente ed alle specifiche prescrizioni; saranno
costituiti da uno strato di gomma che avrà un carico di rottura a trazione non inferiore a 13
N/mmq (130 Kg/cmq) ed allungamento a rottura non inferiore al 250%.
Nel caso di supporti costituiti da strati incollati di gomma e lamiera di acciaio, tale lamiera
dovrà avere tensione di snervamento non inferiore a 235 N/mmq (24 Kg/mmq), tensione di
rottura tra 412/520
N/mmq (42/53 Kg/mmq) ed allungamento a rottura minimo del 23%.
76. CORDOLI IN CALCESTRUZZO
I cordoli prefabbricati in calcestruzzo potranno avere varie forme e dimensioni tra cui quella
trapezoidale (base = cm 30, lato verticale = cm 10, lato obliquo = cm 13 e bordi arrotondati) e
quella prismatica con smussatura (base = cm 30 con lato in vista a profilo curvo, altezza sui
bordi = cm 11 ed altezza al centro = cm 11,5).
Tutti gli elementi avranno una lunghezza standard di cm 100 che dovrà essere modificata
sulle curve o sui raccordi circolari.
Lo strato superficiale della facciata superiore (quella in vista) potrà essere realizzato,
secondo le specifiche del progetto, con un impasto di graniglia bianca mescolata a 350 kg di
cemento bianco per metro cubo di impasto ed avrà uno spessore complessivo di cm 2; il resto
del cordolo (o l’intero cordolo quando non è richiesta la graniglia in vista) sarà realizzato con
cemento normale pressato.
I cordoli potranno anche avere, sulla base delle condizioni di utilizzo, diverse caratteristiche
come quelle indicate nel seguente elenco:
1) cigli o cordoli di sezione mm 50 di spessore per mm 150 di altezza in calcestruzzo,
travertino o peperino a superficie liscia, anche smussati su di un solo lato, da incassare nel
sottostante massetto di fondazione e porre in opera nella piena osservanza dei livelli stradali e
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delle conseguenti pendenze compresa la stuccatura del giunto con cemento bianco (nel caso del
travertino) o cemento grigio (nel caso del calcestruzzo o peperino);
2) cigli prefabbricati, sia retti che centinati, in conglomerato di cemento vibrocompresso
costituito con cemento tipo R425 in quantità non inferiore a 320 kg/mc ed inerti in proporzione
adeguata, con sezione finale di ca. 120 × 250 mm smussati nello spigolo in vista e ad elementi
di lunghezza non inferiore a m 1 con giunto ad incastro ed eventuale lavorazione delle
bocchette, comprese le stuccature di malta di cemento;
3) cigli in conglomerato bituminoso siliceo del tipo usato per strati di collegamento ma
idoneamente migliorato nella granulometria, filler e percentuale di bitume, con posa in opera
completa di stesa, compressione con apposite macchine cordolatrici, previa pulizia del piano di
posa e spruzzatura di emulsione bituminosa con sezione a larghezza variabile da ca. mm 180 a
mm 250 e di altezza variabile da ca. mm. 150 a mm 200 eventualmente smussato nella parte
superiore.
77. CANALETTE IN CALCESTRUZZO
Per la raccolta delle acque di deflusso saranno realizzate, ai bordi dei percorsi stradali e/o
pedonali, delle canalette costituite da elementi prefabbricati con misure, salvo diverse
indicazioni, di cm 40 × 20 con lunghezza di cm 50 e spessore di cm. 4 in conglomerato
cementizio vibrato con resistenza di 24
N/mmq (250 Kg/cmq).
Prima della posa in opera dovrà essere effettuato uno scavo con forma il più possibile vicina
alla sezione delle canalette e si dovrà compattare adeguatamente il piano di posa.
L’ancoraggio degli elementi sarà realizzato con l’infissione di n. 2 tondini di acciaio per
ciascuna canaletta; questi tondini avranno una lunghezza di ca. ml 0,80, un diametro non
inferiore a mm 20 e dovranno essere infissi nel terreno per almeno cm 60. I restanti cm 20 fuori
dal livello del terreno compattato avranno la funzione di rendere stabili gli elementi prima
dei getti di completamento. Il numero complessivo dei tondini da utilizzare dovrà essere in
ragione di 2 per canaletta per ogni 3 elementi prefabbricati.
Ultimate le operazioni di posizionamento e fissaggio provvisorio delle canalette si dovranno
effettuare i getti integrativi con calcestruzzo del tipo per fondazioni (24 N/mmq = 250 Kg/cmq)
per formare il raccordo tra le canalette stesse ed i bordi delle pavimentazioni da cui confluisce
l’acqua di deflusso. Tali raccordi dovranno essere realizzati perfettamente a livello delle fasce
perimetrali delle pavimentazioni per facilitare il convogliamento delle acque all’interno delle
canalette di raccolta.
78. DEFINIZIONI GENERALI IMPIANTI
Ferme restando le disposizioni di carattere generale riportate negli articoli precedenti,
tutti gli impianti da realizzare dovranno osservare le prescrizioni del presente capitolato, dei
disegni allegati e della normativa vigente.
Le caratteristiche di ogni impianto saranno così definite:
a) dalle prescrizioni di carattere generale del presente capitolato;
b) dalle prescrizioni particolari riportate negli elaborati e negli articoli seguenti;
c) dalle eventuali descrizioni specifiche aggiunte come integrazioni o come allegati al
presente capitolato;
d) da disegni, dettagli esecutivi e relazioni tecniche allegati al progetto.
Resta, comunque, contrattualmente fissato che tutte le specificazioni o modifiche apportate
nei modi suddetti fanno parte integrante del presente capitolato.
Tutte le tubazioni od i cavi necessari agli allacciamenti dei singoli impianti saranno compresi
nell’appalto ed avranno il loro inizio dai punti convenuti con le società fornitrici e, comunque,
dovranno essere portati al cancello d’ingresso del lotto o dell’area di edificazione; tali
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allacciamenti ed i relativi percorsi dovranno comunque essere in accordo con le prescrizioni
fissate dal direttore dei lavori e saranno eseguiti a carico dell’appaltatore.
Restano comunque esclusi dagli oneri dell’appaltatore i lavori necessari per l’allaccio della
fognatura dai confini del lotto alla rete comunale; in ogni caso l’appaltatore dovrà realizzare, a
sue spese, la parte di rete fognante dai piedi di ciascuna unità abitativa fino alle vasche o
punti di raccolta costituiti da adeguate canalizzazioni e pozzetti di ispezione con valvole di
non ritorno ed un sistema di smaltimento dei rifiuti liquidi concorde con la normativa vigente.
VERIFICHE E PROVE PRELIMINARI
Durante l’esecuzione dei lavori si dovranno eseguire le verifiche e le prove preliminari di cui
appresso:
a) verifica della qualità dei materiali approvvigionati;
b) prova preliminare per accertare che le condutture non diano luogo, nelle giunzioni, a
perdite (prova a freddo); tale prova andrà eseguita prima della chiusura delle tracce, dei
rivestimenti e pavimentazioni e verrà realizzata ad una pressione di 2 Kg/cmq superiore a quella
di esercizio;
c) prova preliminare di tenuta a caldo e di dilatazione; con tale prova verrà accertato che
l’acqua calda arrivi regolarmente a tutti i punti di utilizzo;
d) verifica del montaggio degli apparecchi e della relativa esecuzione in modo da garantire la
perfetta tenuta delle giunzioni e la totale assenza di qualunque tipo di inconveniente relativo alla
rubinetteria;
e) verifica per accertare la resistenza di isolamento da misurare per ogni sezione di impianto,
ad interruttori chiusi ma non in tensione, con linee di alimentazione e di uscita collegate con
tutte le utilizzazioni connesse, con le lampade dei corpi illuminanti e gli interruttori da incasso in
posizione di chiuso;
f) verifica per accertare la variazione di tensione da vuoto a carico;
g) verifica per accertare il regolare funzionamento degli impianti completati di ogni
particolare; tale prova potrà essere eseguita dopo che siano completamente ultimati tutti i lavori
e le forniture .
Le verifiche e le prove di cui sopra, eseguite a cura e spese dell’appaltatore, verranno
eseguite dal direttore dei lavori in contraddittorio con l’appaltatore stesso, restando quest’ultimo,
anche nel caso di esito favorevole delle prove indicate, pienamente responsabile dei difetti o
delle imperfezioni degli impianti installati fino al termine del periodo di garanzia.
Per quanto riguarda la definizione generale degli impianti si rimanda, comunque, alle
specifiche prescrizioni contenute negli allegati ai relativi progetti esecutivi. In caso di difformità
si applicano le disposizioni contenute negli elaborati allegati allo specifico progetto impiantistico.
79. IMPIANTI IDROSANITARI
Per quanto riguarda le caratteristiche degli impianti idrosanitari si rimanda alle specifiche
prescrizioni contenute negli allegati ai relativi progetti esecutivi. In caso di difformità con il
presente capitolato si applicano le disposizioni contenute negli elaborati allegati allo specifico
80. IMPIANTI DI RISCALDAMENTO
Per quanto riguarda le caratteristiche dell’impianto di riscaldamento si rimanda alle specifiche
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81. IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO E TRATTAMENTO DELL’ARIA
Per quanto riguarda le caratteristiche degli impianti di condizionamento e trattamento dell’aria
si rimanda alle specifiche prescrizioni contenute negli allegati ai relativi progetti esecutivi. In
caso di difformità con il presente capitolato si applicano le disposizioni contenute negli elaborati
allegati allo specifico progetto impiantistico.
82. RACCOLTA ACQUE PLUVIALI
Le reti di raccolta delle acque pluviali saranno realizzate con le stesse caratteristiche di
tenuta ed ispezionabilità descritte per quelle di scarico, saranno inoltre conformi alle precedenti
prescrizioni sulle coperture e le tubazioni ed in accordo con le eventuali specifiche aggiuntive;
dovranno, inoltre, essere completamente separate dalle tubazioni destinate alla raccolta delle
acque di rifiuto, fino agli allacci esterni.
Gli impianti e i loro componenti per la raccolta e il deflusso delle acque meteoriche dovranno
essere conformi alle prescrizioni della norma UNI 9184 e suo FA 1-93.
CONVERSE E COMPLUVI
Converse e compluvi realizzati in lamiera di rame dello spessore di 6/10 di mm. tagliate e
sagomate secondo le prescrizioni progettuali, complete di saldature, chiodature.
CANALE DI GRONDA
Canale di gronda in lamiera di rame di spessore di 6/10 di mm con bordo a cordone,
completo delle lavorazioni e saldature, staffe di ferro e rame (cicogne) murate o chiodate ad
una distanza non superiore a m 1,30 l’una dall’altra, di legature in filo di.
TUBAZIONE IN LAMIERA DI FERRO
Tubazione in lamiera di ferro zincato dello spessore di 6/10 di millimetro e diametro da
60/80/100 mm, da utilizzare per pluviali, canne di ventilazione e simili, da porre in opera
con le necessarie lavorazioni e saldature compresi i gomiti, le cravatte di ferro murate
ed una mano di vernice antiossidante al cromato di zinco.
TUBAZIONE DI FERRO TRAFILATO
Tubazione di ferro trafilato senza saldature, di qualsiasi diametro, da tagliare a misura e porre
in opera entro tracce a muro appositamente predisposte oppure fissate su pareti con cravatte,
complete di tutti i pezzi speciali necessari per il montaggio e la filettatura dei vari punti di
raccordo.
83. IMPIANTI PER FOGNATURE
Tutte le canalizzazioni fognarie dovranno essere in conformità con le specifiche progettuali e
le prescrizioni del presente capitolato; il dimensionamento sarà eseguito secondo le condizioni
di portata più sfavorevoli, l’impianto nel suo insieme ed in ogni sua parte dovrà essere realizzato
con caratteristiche di resistenza chimico-fisiche adeguate.
Le canalizzazioni dovranno essere in gres, in cemento rivestito in gres, in plastiche speciali o
altro materiale approvato dalle suddette specifiche o dal direttore dei lavori, dovranno
essere opportunamente protette ed avere pendenze tali da impedire la formazione di depositi.
Le canalizzazioni impiegate dovranno essere totalmente impermeabili alla penetrazione di
acqua dall’esterno ed alla fuoriuscita di liquidi dall’interno, e saranno resistenti alle azioni di tipo
fisico, chimico e biologico provocate dai liquidi convogliati al loro interno.
Tali caratteristiche dovranno essere rispettate anche per i giunti ed i punti di connessione.
Le pendenze non dovranno mai essere inferiori all’1% (0,5% nel caso di grandi collettori),
valore che dovrà essere portato al 2% nel caso di tubazioni in cemento usate per lo scarico di
acque pluviali.
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Per la distribuzione interna delle reti di scarico vale quanto previsto, al riguardo, negli
impianti idrosanitari.
Tutti i piani di scorrimento delle canalizzazioni fognarie dovranno essere perfettamente
livellati in modo da mantenere la pendenza di deflusso costante e senza interruzioni.
Le eventuali stazioni di sollevamento dovranno avere tipo e numero di macchine tali da
garantire un periodo di permanenza, nelle vasche di raccolta, inferiore ai tempi di setticizzazione.
Gli scavi contenenti tubazioni fognarie dovranno sempre trovarsi ad un livello inferiore delle
condotte dell’acqua potabile e non dovranno esserci interferenze con alcun altro impianto.
La profondità e le modalità di posa delle tubazioni saranno in relazione con i carichi
sovrastanti e le caratteristiche del terreno; si dovranno, inoltre, prevedere adeguate protezioni e
pozzetti di ispezione praticabili nei punti di raccordo e lungo la rete.
Le tubazioni, sia per le reti fognarie che per le acque pluviali, saranno realizzate nei materiali
indicati, avranno diametri non inferiori a 30 cm., dovranno essere integre e poste in opera nei
modi indicati dal direttore dei lavori, avere giunzioni a tenuta.
Le tubazioni per gli impianti di scarico dovranno rispondere alle seguenti specifiche:
– UNI 6363 e suo FA 199-86 e UNI 8863 e suo FA 1-89 per le tubazioni in acciaio zincato;
– UNI ISO 5256, UNI 5745, UNI 9099, UNI 10416-1 per le tubazioni in acciaio rivestito;
– UNI ISO 6594 per i tubi in ghisa;
– UNI 7527/1 per i tubi in piombo;
– UNI EN 295 parti 1-3 per i tubi in gres;
– UNI EN 588-1 per i tubi in fibrocemento;
– UNI 9534 e SS UNI E07.04.088.0 per i tubi in calcestruzzo;
– SS UNI E07.04.064.0 per i tubi in calcestruzzo armato;
– UNI 7443 e suo FA 178-87 per i tubi in PVC;
– UNI 7613 per i tubi in polietilene;
– UNI 8319 e suo FA 1-91 per i tubi in polipropilene;
– UNI 8451 per i tubi in polietilene ad alta densità.
Le canalizzazioni per i grandi collettori, di sezione ovoidale od altro tipo, saranno realizzate
con getti in opera od elementi prefabbricati con il piano di scorrimento rivestito nei modi e con il
materiale prescritto (gres ceramico, etc.).
Le pendenze e le caratteristiche dei pozzetti (tubazioni in entrata ed in uscita) dovranno
impedire la formazione di depositi.
Tutti i pozzetti dovranno essere realizzati in conglomerato cementizio o prefabbricati,
saranno collocati agli incroci delle canalizzazioni o lungo la rete, saranno ispezionabili e con
botole di chiusura in metallo o altri materiali (in rapporto alle condizioni di carico); i pozzetti posti
lungo la rete avranno una distanza di ca. 30 m l’uno dall’altro.
I pozzetti stradali, realizzati in conglomerato cementizio o prefabbricati, saranno del tipo a
caduta verticale con griglia e camera sifonata oppure del tipo a bocca di lupo con chiusino.
Le fosse biologiche, le vasche settiche e gli impianti di depurazione saranno realizzati, in
accordo con i progetti esecutivi, in cemento armato con tutte le predisposizioni necessarie
all’installazione degli apparati costituenti l’impianto.
Il collaudo sarà eseguito in corso d’opera ed a lavori ultimati, riguarderà tratti di rete che
saranno controllati prima del riempimento e l’impianto nel suo insieme.
TUBAZIONI PER FOGNATURE
Le tubazioni per fognature saranno conformi alle specifiche della normativa vigente in
materia ed avranno le caratteristiche indicate dettagliatamente nel presente capitolo; i materiali
utilizzati per tali tubazioni saranno, comunque, dei tipi seguenti:
a) tubi in cemento vibrocompresso;
b) tubi di resine termoindurenti rinforzate con fibre di vetro (PRFV), UNI 9032 e 9033 (classe
A);
c) tubazioni in PVC.
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Le caratteristiche di ciascun tipo di tubazione saranno definite dalla normativa vigente
e dalle specifiche particolari previste per i diversi tipi di applicazioni o impianti di utilizzo.
TUBAZIONI IN PVC
Le tubazioni in cloruro di polivinile plastificato rigido con caratteristiche conformi alle
norme UNI
7447/75, 7448/75 con marchio di conformità e giunto del tipo a bicchiere incollato, saldato, a
manicotto, a vite ed a flangia, complete di anello elastomerico che potranno essere posizionate a
qualsiasi profondità dopo aver preparato il piano di posa attraverso la fornitura e la stesa di un
letto di sabbia, la realizzazione
del rinfianco e la ricopertura con sabbia asciutta; tali tubazioni saranno usate negli scarichi
per liquidi con temperature non superiori ai 70°C.
TUBAZIONI IN CEMENTO
I tubi prefabbricati in cemento dovranno essere realizzati con un impasto ben dosato e non
presentare fessurazioni di alcun genere sulla superficie esterna né imperfezioni di getto sulle
testate che dovranno essere sagomate a maschio-femmina in modo da realizzare un giunto a
tenuta da sigillare, dopo il posizionamento del tubo stesso, con malta di cemento dosata a 400
kg di cemento “325” per metro cubo di sabbia; la resistenza del calcestruzzo dopo 28 giorni di
maturazione dovrà essere non inferiore a 24
N/mmq (250 kg/cmq) e gli spessori dovranno essere adeguati al diametro del tubo.
Tutte le prove richieste dal direttore dei lavori (in media un campione ogni partita di
100 pezzi) saranno eseguite ad onere e cura dell’impresa sotto la diretta sorveglianza dello
stesso direttore dei lavori che indicherà il laboratorio nel quale verranno effettuate le prove di
compressione i cui valori risulteranno dalla media dei provini esaminati.
Tutte le tubazioni che fanno parte del lotto sottoposto a prove di laboratorio non potranno
essere messo in opera fino all’avvenuta comunicazione dei risultati ufficiali.
Le operazioni di posa in opera saranno eseguite realizzando una platea di calcestruzzo dello
spessore complessivo di cm 8 e con resistenza compresa tra i 19 ed i 24 N/mmq (200/250
kg/cmq) con rinfianchi eseguiti con lo stesso tipo di calcestruzzo.
Il posizionamento dei tubi dovrà essere fatto interponendo tra i tubi stessi e la platea in
calcestruzzo un letto di malta dosata a 4 ql di cemento “325” per metro cubo di sabbia.
POZZETTI
Dovranno essere del tipo prefabbricato in calcestruzzo diaframmati e non, da fornire in opera
completi con tutte le operazioni di innesto, saldatura delle tubazioni, scavi, rinterri ed eventuali
massetti.
CHIUSINI E GRIGLIE IN FERRO
Saranno realizzati con profili battentati in ferro, parti apribili ed eventuali chiavi di sicurezza
oltre ad una mano di smalto o vernici antiossidanti.
ELETTROPOMPE E SISTEMI DI POMPAGGIO
1) Elettropompa sommergibile per acque di rifiuto, esecuzione monoblocco con girante
aperta, idonea per pompaggio di acque sporche con solidi sospesi di grandezza fino a
10 mm, 2800 litri/min, caratteristica fissa, temperatura d’impiego massima 50°C, completa di
interruttore a galleggiante, compresi i collegamenti idrici ed elettrici con le seguenti
caratteristiche:
le portate min/med/max espresse in mc corrispondono alla lettera “Q”
la prevalenza corrispondente espressa in bar (non inferiore) corrisponde alla lettera “H”
a) “Q”=1- 48 – “H”=0,76-0,53-0,17 – diametro nominale mm 32; b) “Q”=1- 8- 14 –
“H”=0,86-0,57-0,17 – diametro nominale mm 32; c) “Q”=1-10- 18 – “H”=0,94-0,67-0,22 –
diametro nominale mm 32; d) “Q”=2-16- 25 – “H”=1,08-0,60-0,20 – diametro nominale mm 40;
e) “Q”=2-16- 30 – “H”=1,31-0,91-0,40 – diametro nominale mm 40; f) “Q”=2-20- 40 – “H”=1,491,07-0,40 – diametro nominale mm 50; g) “Q”=2-20- 40 – “H”=1,77-1,37-0,75 – diametro
nominale mm 50; h) “Q”=2-30- 70 – “H”=1,68-1,28-0,12 – diametro nominale mm 65; i) “Q”=2CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO
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50-100 – “H”=2,28-1,59-0,27 – diametro nominale mm 80;
l) “Q”=2-70-120 – “H”=2,32-1,50-0,67 – diametro nominale mm 100;
m) “Q”=2-70-140 – “H”=2,62-1,83-0,55 – diametro nominale mm 100.
2) Elettropompa sommergibile per acque di rifiuto e liquami, esecuzione monoblocco, idonea
per raccolta acque nere da fosse settiche e simili, 1400 litri/min, caratteristica fissa, temperatura
d’impiego massima 50°C, completa di accessori per installazione fissa (flangia di collegamento,
dispositivo di sostegno e di sollevamento), compresi i collegamenti idrici ed elettrici con le
seguenti caratteristiche:
le portate min/med/max espresse in mc. corrispondono alla lettera “Q”
a) “Q”=2-6-12 – “H”=2,65-2,40-1,0 – diametro nominale mm 40;
b) “Q”=2-8-14 – “H”=3,37-2,85-1,0 – diametro nominale mm 40;
c) “Q”=5-20-35 – “H”=0,65-0,42-0,13 – diametro nominale mm 65; d) “Q”=5-20-40 – “H”=0,850,63-0,26 – diametro nominale mm 65; e) “Q”=10-35-70 – “H”=0,53-0,37-0,13 – diametro
nominale mm 80; f) “Q”=10-40-80 – “H”=0,75-0,51-0,22 – diametro nominale mm 80;
g) “Q”=10-60-120 – “H”=0,85-0,53-0,11 – diametro nominale mm 80; h) “Q”=10-65-130 –
“H”=1,11-0,70-0,20 – diametro nominale mm 80; i) “Q”=10-75-150 – “H”=1,40-0,90-0,22 –
diametro nominale mm 80;
l) “Q”=20-50-100 – “H”=0,74-0,55-0,14 – diametro nominale mm 100; m) “Q”=20-60-120 –
“H”=1,00-0,72-0,19 – diametro nominale mm 100; n) “Q”=20-70-140 – “H”=1,18-0,85-0,15 –
diametro nominale mm 100; o) “Q”=20-80-160 – “H”=1,50-1,10-0,18 – diametro nominale mm
100; p) “Q”=20-90-180 – “H”=1,82-1,31-0,29 – diametro nominale mm 100.
3) Sistema di raccolta e pompaggio di acque di rifiuto e liquami costituito da una sola
elettropompa sommergibile con dispositivo trituratore, serbatoio di raccolta a tenuta di
acqua e di gas, accessori elettrici per funzionamento automatico, motore monofase, tubo
aspirante DN100, tubo premente DN32. Questo tipo di sistema è adeguato nel caso di impianto
con tubo di scarico in fogna di piccolo diametro. Portata min/med/max mc/h 0-7-14, prevalenza
corrispondente 1,60-1,05-0,30 bar, potenza motore 0,8 kW.
4) Sistema di raccolta e pompaggio di acque di rifiuto e liquami costituito da una sola
elettropompa sommergibile, serbatoio di raccolta a tenuta di acqua e di gas, accessori elettrici
per funzionamento automatico, motore monofase fino a 0,8 kW, trifase per potenze superiori,
tubo aspirante DN100, tubo premente DN80 con le seguenti caratteristiche:
a) “Q”=0-25-50 – “H”=0,80-0,55-0,25 – potenza motore 0,8 kW; b) “Q”=0-40-80 – “H”=1,100,60-0,15 – potenza motore 3,0 kW; c) “Q”=0-45-90 – “H”=1,35-0,70-0,20 – potenza motore 4,0
kW.
5) Sistema di raccolta e pompaggio di acque di rifiuto e liquami costituito da due
elettropompe sommergibili, serbatoio di raccolta a tenuta di acqua e di gas, accessori elettrici
per funzionamento automatico della pompa di riserva e per carico di punta, quadro elettrico
con interruttori, salvamotori, spie di funzionamento e blocco, motori trifase, tubo aspirante
DN150, tubo premente DN100 con le seguenti caratteristiche:
a) “Q”=0-25-50 – “H”=0,80-0,55-0,25 – potenza motore 2×0,8 kW; b) “Q”=0-40-80 – “H”=1,100,60-0,15 – potenza motore 2×3,0 kW; c) “Q”=0-45-90 – “H”=1,35-0,70-0,20 – potenza motore
2×4,0 kW;
d) “Q”=10-55-110 – “H”=1,10-0,75-0,35 – potenza motore 2×5,5 kW;
e) “Q”=10-65-130 – “H”=1,50-1,00-0,50 – potenza motore 2×7,5 kW.
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84. IMPIANTO ANTINCENDIO - OPERE PER LA PREVENZIONE INCENDI
Per quanto riguarda le caratteristiche dell’impianto antincendio e per le opere per la
prevenzione incendi si rimanda alle specifiche prescrizioni contenute negli allegati ai relativi
progetti esecutivi. In caso di difformità con il presente capitolato si applicano le disposizioni
contenute negli elaborati allegati allo specifico progetto impiantistico.
85. IMPIANTO DI SCARICO DEI FUMI
Per quanto riguarda le caratteristiche dell’impianto di scarico dei fumi si rimanda alle
specifiche prescrizioni contenute negli allegati ai relativi progetti esecutivi. In caso di difformità
con il presente capitolato si applicano le disposizioni contenute negli elaborati allegati allo
specifico progetto impiantistico.
86. IMPIANTI ELETTRICI
Per quanto riguarda le caratteristiche dell’impianto elettrico si rimanda alle specifiche
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CAPO V - Qualità e provenienza dei materiali e dei componenti
87. MATERIALI IN GENERE
È regola generale intendere che i materiali, i prodotti ed i componenti occorrenti, realizzati con
materiali e tecnologie tradizionali e/o artigianali, necessari per i lavori di conservazione, restauro,
risanamento o manutenzione da eseguirsi sui manufatti potranno provenire da quelle località che
l’Appaltatore riterrà di sua convenienza, purché, ad insindacabile giudizio della Direzione dei
Lavori e degli eventuali organi competenti preposti alla tutela del patrimonio storico, artistico,
architettonico, archeologico e monumentale, siano riconosciuti della migliore qualità, simili, ovvero
il più possibile compatibili con i materiali preesistenti, così da non risultare incompatibili con le
proprietà chimiche, fisiche e meccaniche dei manufatti oggetto di intervento.
Nel caso di prodotti industriali (ad es., malte premiscelati) la rispondenza a questo capitolato
potrà risultare da un attestato di conformità rilasciato dal produttore e comprovato da idonea
documentazione e/o certificazione.
L’Appaltatore avrà l’obbligo, durante qualsivoglia fase lavorativa, di eseguire o fare effettuare,
presso gli stabilimenti di produzione e/o laboratori ed istituti in possesso delle specifiche
autorizzazioni, tutte le campionature e prove preliminari sui materiali (confezionati direttamente in
cantiere o confezionati e forniti da ditte specializzate) impiegati e da impiegarsi (in grado di
garantire l’efficacia e la non nocività dei prodotti da utilizzarsi) prescritte nel presente capitolato
e/o stabilite dalla Direzione Lavori. Tali verifiche dovranno fare riferimento alle indicazioni di
progetto, alle normative UNI e alle raccomandazioni NorMaL recepite dal Ministero per i Beni
Culturali con Decreto 11 novembre 1982, n. 2093. Il prelievo dei campioni (da eseguirsi secondo
le prescrizioni indicate nelle raccomandazione NorMaL) dovrà essere effettuato in contraddittorio
con l’Appaltatore e sarà appositamente verbalizzato.
In particolare, su qualsiasi manufatto di valore storico-architettonico-archeologico, ovvero sul
costruito attaccato, in modo più o meno aggressivo da agenti degradanti, oggetto di intervento di
carattere manutentivo, conservativo o restaurativo, e se previsto dagli elaborati di progetto
l’Appaltatore dovrà mettere in atto una serie di operazioni legate alla conoscenza fisico materica,
patologica in particolare:
– determinazione dello stato di conservazione del costruito oggetto di intervento;
– individuazione degli agenti patogeni in aggressione;
– individuazione delle cause dirette e/o indirette nonché i meccanismi di alterazione.
Nel caso che la Direzione dei Lavori, a suo insindacabile giudizio, non reputasse idonea tutta o
parte di una fornitura di materiale sarà obbligo dell’Appaltatore provvedere prontamente e senza
alcuna osservazione in merito, alla loro rimozione (con altri materiali idonei rispondenti alle
caratteristiche ed ai requisisti richiesti) siano essi depositati in cantiere, completamente o
parzialmente in opera. Sarà inteso che l’Appaltatore resterà responsabile per quanto ha attinenza
con la qualità dei materiali approvvigionati anche se valutati idonei dalla D.L., sino alla loro
accettazione da parte dell’Amministrazione in sede di collaudo finale.
88. ACQUA, CALCI, GESSO
89. ACQUA
L’acqua per l’impasto con leganti idraulici od aerei (UNI EN 1008) dovrà essere dolce e limpida
con un pH neutro (compreso tra 6 ed 8) con una torbidezza non superiore al 2%, priva di
sostanze organiche o grassi ed esente di sali (particolarmente solfati, cloruri e nitrati in
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concentrazione superiore allo 0,5%) in percentuali dannose e non essere aggressiva per
l’impasto risultante. In caso di necessità, dovrà essere trattata per ottenere il grado di purezza
richiesto per l’intervento da eseguire. In taluni casi dovrà essere, altresì, additivata per evitare
l’instaurarsi di reazioni chimico – fisiche che potrebbero causare la produzione di sostanze
pericolose (DM 9 gennaio 1996 – allegato I). Tutte le acque naturali limpide (con l’esclusione di
quelle meteoriche o marine) potranno essere utilizzate per le lavorazioni. Dovrà essere vietato
l’uso, per qualsiasi lavorazione, di acque provenienti da scarichi industriali o civili. L’impiego di
acqua di mare, salvo esplicita autorizzazione della D.L., non sarà consentito e, sarà comunque
tassativamente vietato l’utilizzo di tale acqua per calcestruzzi armati, e per strutture con materiali
metallici soggetti a corrosione.
90. CALCE
Le calci aeree ed idrauliche, dovranno rispondere ai requisiti di accettazione di cui al RD n.
2231 del 16 novembre 1939, “Norme per l’accettazione delle calci” e ai requisiti di cui alla
normativa europea UNI EN 459-1:2001 “Calci da costruzione. Definizione, specifiche criteri di
conformità”; UNI EN 459-2:2001 “Calci da costruzione. Metodi di prova”; UNI EN 459-3:2001
“Calci da costruzione. Valutazione di conformità”.
91. CALCI AEREE
Le calci aeree (costituite prevalentemente da ossido o idrossido di calcio con quantità minori di
magnesio, silicio, alluminio e ferro) sono classificate in base al loro contenuto di (CaO+MgO)1; si
distinguono in:
1) Calci calciche (CL) calci costituite prevalentemente da ossido o idrossido di calcio (il calcare
calcico è un calcare che dovrà contenere dallo 0% al 5% di carbonato di magnesio UNI 10319)
senza alcuna aggiunta di materiali idraulico pozzolanici;
2) Calci dolomitiche (DL) calci costituite prevalentemente da ossido di calcio e di magnesio o
idrossido di calcio e di magnesio (il calcare dolomitico è un calcare che dovrà contenere dal 35%
al 45% di carbonato di magnesio) senza alcuna aggiunta di materiali idraulico pozzolanici. Questo
tipo di calce potrà essere commercializzato nella versione semi-idratata2 (S1) o completamente
idratata3 (S2).
Le calci aeree potranno, anche essere classificate in base alla loro condizione di consegna:
calci vive (Q) o calci idrate (S).
a) Calci vive (Q) calci aeree (includono le calci calciche e le calci dolomitiche) costituite
prevalentemente da ossido di calcio ed ossido di magnesio ottenute per calcinazione di rocce
calcaree e/o dolomitiche. Le calci vive hanno una reazione esotermica quando entrano in contatto
con acqua. Possono essere vendute in varie pezzature che vanno dalle zolle al materiale
finemente macinato.
b) Calci idrate (S) calci aeree, (calci calciche o calci dolomitiche) ottenute dallo spegnimento
controllato delle calci vive. Le calci spente sono prodotte, in base alla quantità di acqua utilizzata
nell’idratazione, in forma di polvere secca, di grassello o di liquido (latte di calce):
– calce idrata in polvere di colore biancastro derivata dalla calcinazione a bassa temperatura
di calcari puri con meno del 10% d’argilla; si differenzia dal grassello per la quantità di acqua
somministrata durante lo spegnimento della calce viva (ossido di Calcio), nella calce idrata la
quantità di acqua impiegata è quella stechiometrica (3,22 parti di acqua per 1 parte di CaO). Può
essere utilmente impiegata come base per la formazione di stucchi lucidi, per intonaci interni e
per tinteggiature;
– grassello di calce o calce aerea “spenta” (idrata) in pasta ottenuta per lento spegnimento ad
“umido” (cioè in eccesso di acqua rispetto a quella chimicamente sufficiente circa 3-4 volte il suo
peso) della calce con impurità non superiori al 5%. Le caratteristiche plastiche ed adesive del
grassello, migliorano e vengono esaltate con un prolungato periodo di stagionatura in acqua,
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prima di essere impiegato. Il grassello, si dovrà presentare sotto forma di pasta finissima,
perfettamente bianca morbida e quasi untuosa non dovrà indurire se esposto in ambienti umidi o
immerso nell’acqua, indurirà invece in presenza di aria per essiccamento e lento assorbimento di
anidride carbonica. La stagionatura minima nelle fosse sarà di 90 giorni per il confezionamento
dei malte da allettamento e da costruzione e, di 180 giorni per il confezionamento delle malte da
intonaco o da stuccatura. Nel cantiere moderno è in uso ricavare il grassello mediante l’aggiunta
di acqua (circa il 20%) alla calce idrata in polvere, mediante questa “procedura” (che in ogni caso
necessita di una stagionatura minima di 24 ore) si ottiene un prodotto scadente di limitate qualità
plastiche, adesive e coesive;
– latte di calce ovvero “legante” per tinteggi, velature e scialbature ricavato dal filtraggio di una
soluzione particolarmente acquosa ottenuta stemperando accuratamente il grassello di calce (o
della calce idrata) fino ad ottenere una miscela liquida e biancastra.
Le calci aeree possono essere classificate anche in rapporto al contenuto di ossidi di calcio e
magnesio (valori contenuti RD n. 2231 del 16 novembre 1939, “Norme per l’accettazione delle
calci”)
a) calce grassa in zolle, cioè calce viva in pezzi, con contenuto di ossidi di calcio e magnesio
non inferiore al 94% e resa in grassello non inferiore al 2,5 m3/ton;
b) calce magra in zolle o calce viva, contenente meno del 94% di ossidi di calcio e magnesio e
con resa in grassello non inferiore a 1,5 m3/ton;
b1) calce forte legante con deboli doti idrauliche, compresa tra le calci magre quando la
presenza di componenti idraulici (presenza di argilla intorno al 5-5,5%) è considerata come
impurità;
c) calce idrata in polvere ottenuta dallo spegnimento della calce viva, contenuto di umidità non
superiore al 3% e contenuto di impurità non superiore al 6%, si distingue in:
– fiore di calce, quando il contenuto minimo di idrati di calcio e magnesio non è inferiore al
91%; il residuo al vaglio da 900 maglie/cm2 dovrà essere ≤ 1% mentre il residuo al vaglio da
4900 maglie/cm2 dovrà essere ≤ 5%; presenta una granulometria piuttosto fine ottenuta per
ventilazione;
– calce idrata da costruzione quando il contenuto minimo di idrati di calcio e magnesio non è
inferiore al 82%; il residuo al vaglio da 900 maglie/cm2 dovrà essere ≤ 2% mentre il residuo al
vaglio da 4900 maglie/cm2 dovrà essere ≤ 15%; si presenta come un prodotto a grana grossa.
La composizione della calce da costruzione, quando provata secondo la EN 459-2, deve
essere conforme ai valori della tabella 2 sotto elencata. Tutti i tipi di calce elencati nella tabella
possono contenere additivi in modeste quantità per migliorare la produzione o le proprietà della
calce da costruzione. Quando il contenuto dovesse superare lo 0,1% sarà obbligo dichiarare la
quantità effettiva ed il tipo.
Tabella Requisiti chimici della calce (valori espressi come % di massa). I valori sono applicabili
a tutti i tipi di calce. Per la calce viva questi valori corrispondono al prodotto finito; per tutti gli altri
tipi di calce (calce idrata, grassello e calci idrauliche) i valori sono basati sul prodotto dopo la
sottrazione del suo contenuto di acqua libera e di acqua legata. (UNI EN 459-1)
Tipo di calce
costruzione
da
Calce calcica 90
Calce calcica 80
Calce calcica 70
Calce dolomitica 85
Calce dolomitica 80
Calce idraulica 2
Sigla
CaO+MgO
MgO
CO2
SO3
CL 90
CL 80
CL 70
DL 85
DL 80
HL 2
≥ 90
≥ 80
≥ 70
≥ 85
≥ 80
-
≤ 5
≤5
≤5
≥ 30
≥5
-
≤4
≤7
≤12
≤7
≤7
-
≤2
≤2
≤2
≤2
≤2
≤3
Calce
libera
%
≥8
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Calce idraulica 3,5
Calce idraulica 5
Calce
idraulica
naturale 2
Calce
idraulica
naturale 3,5
Calce
idraulica
naturale 5
HL 3,5
HL 5
NHL 2
-
-
-
≤3
≤3
≤3
≥6
≥3
≥ 15
NHL 3,5
-
-
-
≤3
≥9
NHL 5
-
-
-
≤3
≥3
Nella CL 90 è ammesso un contenuto di MgO fino al 7% se si supera la prova di stabilità
indicata in 5.3 della EN 459-2:2001.
Nelle HL e nelle NHL è ammesso un contenuto di SO3 maggiore del 3% e fino al 7%
purché sia accertata la stabilità, dopo 28 giorni di maturazione in acqua, utilizzando la prova
indicata nella EN 196-2 “Methods of testing cement: chemical analysis of cement”.
Esempio di terminologia delle calci: la sigla EN459-1 CL90Q identifica la calce calcica 90 in
forma di calce viva; la sigla EN459-1 DL85-S1 identifica la calce dolomitica 85 in forma di calce
semi-idratata.
Calci idrauliche
Le calci idrauliche oltre che ai requisiti di accettazione di cui al RD 16 novembre 1939, n. 2231
e alle prescrizioni contenute nella legge 26 maggio 1965, n. 595 “Caratteristiche tecniche e
requisiti dei leganti idraulici” ed ai requisiti di accettazione contenuti nel DM 31 agosto 1972
“Norme sui requisiti di accettazione e modalità di prova degli agglomerati cementizi e delle calci
idrauliche” dovranno rispondere alla norma UNI 459 che le classifica in base alla loro resistenza
alla compressione dopo 28 giorni (UNI EN 459-2:2001), si distinguono in:
1) calce idraulica naturale (NHL) ovverosia il prodotto ottenuto dalla cottura a bassa
temperature (inferiore ai 1000 C°) di marne naturali o calcari più o meno argillosi o silicei con
successiva riduzione in polvere mediante spegnimento (con quantità stechiometrica di acqua)
con o senza macinazione. Tutte le NHL dovranno avere la proprietà di far presa ed indurire anche
a contato con l’acqua e dovranno essere esenti o quantomeno presentare un bassissimo livello di
sali solubili.
Questo tipo di calci naturali potrà a sua volta essere diviso in:
– calce idraulica naturale bianca, rappresenta la forma più pura: dovrà essere ricavata dalla
cottura di pietre calcaree silicee con una minima quantità di impurezze, presentare una quantità
bassissima di sali solubili. Risulterà particolarmente indicata per confezionare malte, indirizzate a
procedure di restauro che richiedono un basso modulo di elasticità ed un’elevata traspirabilità. In
impasto fluido potrà essere utilizzata per iniezioni consolidanti a bassa pressione;
– calce idraulica naturale “moretta” o “albazzana” a differenza del tipo “bianco” si ricaverà
dalla cottura di rocce marnose; risulterà indicata per la confezione di malte per il restauro che
richiedono una maggiore resistenza a compressione; il colore naturale di questa calce potrà
variare dal nocciolo, al beige, all’avorio fino a raggiungere il rosato.
2) calce idraulica naturale con materiali aggiunti (NHL-Z) in polvere ovverosia, calci idrauliche
naturali con materiale aggiunto cioè, quelle calci che contengono un’aggiunta fino ad un massimo
del 20% in massa di materiali idraulicizzanti a carattere pozzolanico (pozzolana, coccio pesto,
trass) contrassegnate dalla lettera “Z” nella loro sigla;
3) calci idrauliche (HL)4 ovverosia calci costituite prevalentemente da idrossido di calcio,
silicati di calcio e alluminati di calcio prodotti mediante miscelazione di materiali appropriati.
Questo tipo di calce dovrà possedere la caratteristica di far presa ed indurire anche in presenza di
acqua;
Tabella Caratteristiche meccaniche delle calci idrauliche naturali da utilizzare nel restauro.
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Tipo
NHL 2
Caratteristiche Calce delicata idonea per lavori su
materiali teneri o fortemente
decoesi,
per
legante
di
tinteggiature alla calce, per
stucchi, e strati di finitura per
modanature ed intonaci
PROVE
Resistenza
a
comp.
7 gg. N/mm2
Rapporto impasto
1:2
1:2,5
NHL 3,5
Calce idonea per interventi su
pietre
e
laterizi,
anche
parzialmente degradati, intervento
di
iniezione
e
sigillature
consolidanti, per rappezzi di
intonaci, e stillatura di giunti
Rapporto impasto
1:2
1:2,5
1:3
1:
NHL 5
Calce
idonea
per
la
ricostruzione di pietre e
modanature,
massetti,
pavimentazioni, rinzaffi e
arricci esposti a contatto con
acqua o per betoncino con
collaborazione statica
Rapporto impasto
1:2
1:2,5
1:3
3
0,62
0,53
0,47
0,75
0,57
0,
1,96
1
0,88
53
7 gg. N/mm2
REQUISITI UNI EN 459-1
28 gg. N/mm2
7 gg. N/mm2
1,48
1,36
1,25
≥2 a ≤ 7
3,848
3,00
2,88
4
2,90
2,90
--1,88
1,47
1,34
≥3,5 a ≤ 10
7,50
5,34
3,94
7,50
5,90
3,90
REQUISITI UNI EN 459-1---
2,20
2,00
1,50
≥5 a ≤ 15 (a)
6 mesi N/mm2
7,30
5,90
5,31
12mesi.N/mm2
9,28
8,44
6,5
0
La sabbia avrà una granulometria di 0,075-3 mm (a) La NHL 5, con massa volumica in mucchio minore di 0,90
kg/dm3, può avere una resistenza a compressione dopo 28 gg fino a 20 MPa
Tabella Caratteristiche fisiche delle calci idrauliche naturali
PROVE
Densità
Finezza a 90 µm
Finezza a 200 µm
Espansione
Idraulicità
Indice
di
bianchezza
Penetrazione
Tempo di inizio
presa
Calce libera
NHL 2
REQUISITI UNI
EN 459-1
MEDIA
0,4 a 0,8
≤ 15%
≤2
≤ 2 mm
------
0,45-0,55
2a5%
≤ 0,5 %
≤ 1 mm
15
76
NHL 3,5
REQUISITI
UNI EN 4591
0,5 a 0,9
≤ 15%
≤5%
≤ 2 mm
-----
>10 e <20 mm
>1 e <15 h
-----
>10 e <50 mm 21
>1 e <15 h
2,5
≥ 15 %
50-60%
≥9%
MEDIA
NHL 5
REQUISITI
EN 459-1
0,6-0,66
6,6
0,48
0,05
25
72
0,6 a 1,0
≤ 15%
≤5
≤ 2 mm
-----
20-25%
UNI MEDIA
0,65-0,75
3,12
0,08
0,61 mm
43
67
>20 e <50 mm
>1 e < 15 h
≥ 3%
22,6
3,59
15-20%
Le calci idrauliche sia naturali che artificiali potranno essere classificate anche in rapporto al
grado d’idraulicità, inteso come rapporto tra la percentuale di argilla e di calce: al variare di questo
rapporto varieranno anche le caratteristiche (valori contenuti nel DM 31 agosto 1972 “Norme sui
requisiti di accettazione e modalità di prova degli agglomerati cementizi e delle calci idrauliche”).
Tabella Classificazione calci idrauliche mediante il rapporto di idraulicità (DM 31-08-1972)
Calci
Indice di
idraulicità
Argilla [%]
Calcare [%]
Debolmente idraulica
Mediamente idraulica
Propriamente
idraulica
Eminentemente
idraulica
0,10-0,15
0,16-0,31
0,31-0,41
5,31-8,20
8,21-14,80
14,81-19,10
94,6-91,8
91,7-85,2
85,1-80,9
Presa
acqua
[giorni]
15-30
10-15
5-9
0,42-0,50
19,11-21,80
80,8-78,2
2-4
in
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________________________________________________________________________________________
92. GESSO
Il gesso dovrà essere di recente cottura, perfettamente asciutto, di fine macinazione in modo
da non lasciare residui sullo staccio di 56 maglie a centimetro quadrato, scevro da materie
eterogenee e senza parti alterate per estinzione spontanea. Il gesso dovrà essere conservato in
locali coperti, ben riparati dall’umidità e da agenti degradanti; approvvigionato in sacchi sigillati
con stampigliato il nominativo del produttore e la qualità del materiale contenuto.
Questo legante non dovrà essere impiegato all’aperto o in ambienti chiusi con elevata umidità
relativa, in atmosfere contenenti ammoniaca (ad es., all’interno di stalle) o a contatto con acque
ammoniacali, in ambienti con temperature superiori ai 110°C; infine, non dovrà essere impiegato
a contatto di leghe di ferro.
Come legante di colore bianco latte potrà assumere varie caratteristiche a seconda della
temperatura di cottura. I gessi per l’edilizia si distingueranno in base allo loro destinazione (per
muri, per intonaci, per pavimenti, per usi vari) le loro caratteristiche fisiche (granulometria,
resistenza, tempi di presa) e chimiche (tenore solfato di calcio, tenore di acqua di costituzione,
contenuto di impurezze) vengono fissate dalla norma UNI 8377 la quale norma fisserà, inoltre, le
modalità di prova, controllo e collaudo.
Tabella Classificazione dei gessi in base alla temperatura di cottura
Temperature Denominazione
cottura [c°]
prodotti
Caratteristiche ed impieghi consigliati
130-160
malte per intonaci (macinato più grossolanamente)
malte per cornici e stucchi (macinato finemente)
malte d’allettamento per elementi esenti da funzioni portanti,
malte per intonaci, da decorazioni, per confezionare
pannelli per murature
160-230
scagliola
gesso da forma
gesso da stuccatori
gesso da intonaci
230-300
gesso da costruzioni
gesso comune
300-900
gesso morto
gesso keene (+
allume)
900-1000
gesso da pavimenti
gesso idraulico o
calcinato
malte d’allettamento o, in miscela con altri leganti, per
formare
malte bastarde per elementi con funzioni portanti
polvere inerte usata in miscela con leganti organici (colla di
pesce o colla animale) per la fabbricazione di stucchi da
legno o da vetro o
prodotto che presenta una certa idraulicità con tempi di
presa molto
lunghi; il gesso, dopo la posa in opera, raggiunge il
massimo della
Tabella Proprietà dei gessi più comunemente usati
Resistenza
Tipo di gesso
Finezza macinazione
Tempo
Passante al Passante al minimo di a trazione
minima
setaccio da setaccio da presa,
(kg/cm2)
0,2 mm % 0.09 mm % (minuti)
(minimo)
(minimo)
scagliola
95
85
15
20
da costruzione
70
50
7
8
allumato
90
80
20
12
Resistenza
a flessione
minima
(kg/cm2)
30
20
30
Resistenza a
compressione
minima
(kg/cm2)
40
50
70
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________________________________________________________________________________________
da pavimenti
90
80
40
L’uso di questo legante dovrà essere necessariamente autorizzato dalla D.L.; per
l’accettazione di qualsivoglia tipologia di gesso valgono i criteri generali dell’art. 1 del presente
capo e la norma UNI 5371.
93. CEMENTI, CEMENTI SPECIALI
Cementi
I cementi, da impiegare in qualsiasi lavorazione, dovranno rispondere ai limiti di accettazione
contenuti nella legge 26 maggio 1965, n. 595 e nel DM 3 giugno 1968 “Nuove norme sui requisiti
di accettazione e modalità di prova dei cementi” e successive modifiche (DM 20 novembre 1984
e DM 13 settembre 1993). Tutti i cementi dovranno essere, altresì, conformi al DM n. 314
emanato dal Ministero dell’industria in data 12 luglio 1999 (che ha sostituito il DM n. 126 del 9
marzo1988 con l’allegato “Regolamento del servizio di controllo e certificazione di qualità dei
cementi” dell’ICITE - CNR) ed in vigore dal 12 marzo 2000, che stabilisce le nuove regole per
l’attestazione di conformità per i cementi immessi sul mercato nazionale e per i cementi destinati
ad essere impiegati nelle opere in conglomerato normale, armato e precompresso. I requisiti da
soddisfare dovranno essere quelli previsti dalla norma UNI EN 197-2001 “Cemento.
Composizione, specificazioni e criteri di conformità per cementi comuni” e le norme UNI EN
196/1-7 e 196-21 inerenti i cementi speciali e la normativa sui metodi di prova ed analisi dei
cementi.
A norma di quanto previsto dai decreti sopraccitati, i cementi di cui all’art. 1 lettera A) della
legge 26 maggio 1965, n. 595 (e cioè i cementi normali e ad alta resistenza Portland, pozzolanico
e d’altoforno), se utilizzati per confezionare il conglomerato cementizio normale, armato e
precompresso, dovranno essere certificati presso i laboratori di cui all’art. 6 della legge 26 maggio
1965, n. 595 e all’art. 20 della legge 5 novembre 1971, n. 1086. Per i cementi di importazione, la
procedura di controllo e di certificazione potrà essere svolta nei luoghi di produzione da analoghi
laboratori esteri di analisi.
I cementi potranno essere forniti sfusi e/o in sacchi sigillati. Dovranno essere conservati in
magazzini coperti, ben ventilati e riparati dall’umidità (preferibilmente sopra pedane di legno) e da
altri agenti capaci di degradarli prima dell’impiego. Se sfusi i cementi dovranno essere stoccati in
cantiere in appositi silos metallici; i vari tipi e classi di cemento dovranno essere separati ed
identificati con appositi cartellini. I prodotti approvvigionati in sacchi dovranno riportare sulle
confezioni il nominativo del produttore, il peso, la qualità del prodotto, la quantità d’acqua per malte
normali e la resistenza minima a compressione ed a trazione a 28 giorni di stagionatura.
I principali tipi di cemento sono:
1) cemento Portland (tipo CEM I): dovrà presentarsi come polvere fine e pesante, di colore
variabile dal grigio bruno al verdognolo, tendente al rossastro nel caso provenga da miscele
artificiali; dovrà avere contenuto di costituenti secondari (filler o altri materiali) non superiore al
5%; ovverosia il prodotto ottenuto per macinazione di clinker (consistente essenzialmente in
silicati idraulici di calcio) con aggiunto gesso e anidrite (solfato di calcio anidro) dosata nella
quantità necessaria per regolarizzare il processo di idratazione (art 2 legge n. 595/65). I cementi
Portland, presenteranno scarsa resistenza alle acque marine e, in genere, a tutti gli aggressori di
natura solfatica pertanto, quando si opera in località marina o in presenza di corrosivi solfatici
(anche di modesta entità) sarà opportuno operare con cementi del tipo III o IV;
2) cemento Portland con aggiunta, in quantità ridotta, di loppa e/o pozzolana (tipo CEM II):
detto comunemente cemento Portland rispettivamente alla loppa, alla pozzolana, alle ceneri
volanti;
3) cemento d’altoforno (tipo CEM III): dovrà avere contenuto di loppa dal 36% al 95%; la
miscela omogenea si otterrà dalla macinazione di clinker Portland e di loppa basica granulata
d’altoforno con la quantità di gesso e anidrite necessaria per regolarizzare il processo di
idratazione (art 2 legge n. 595/65). Questo cemento, di colore verdognolo, presenterà, grazie alle
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________________________________________________________________________________________
loppe d’altoforno, un basso calore di idratazione sviluppato durante la presa, una buona
resistenza chimica ad attacchi di acque leggermente acide o pure, un modesto ritiro in fase di
presa;
4) cemento pozzolanico (tipo CEM IV): con materiale pozzolanico dal 15% al 55%; ovverosia
la miscela omogenea si otterrà dalla macinazione del clinker Portland e di pozzolana o di altro
materiale a comportamento pozzolanico (tipo argille plastiche torrefatte come ad es. la bentonite)
con la quantità di gesso e anidrite necessaria per regolarizzare il processo di idratazione (art 2
legge n. 595/65). Questo tipo di cemento potrà ridurre o eliminare le deficienze chimiche
(rappresentate dalla formazione di idrossido di calcio) del cemento Portland. Il calore
d’idratazione sviluppato dal cemento pozzolanico risulterà molto inferiore rispetto a quello
sviluppato dal Portland di conseguenza, verrà preferito a quest’ultimo per le lavorazioni da
eseguirsi in climi caldi ed in ambienti marini;
5) cemento composito (tipo CEM V): si otterrà per simultanea aggiunta di loppa e di pozzolana
(dal 18% al 50%);
6) cemento alluminoso: (non classificato nella normativa UNI EN 196-1 ma presente nella
legge 26 maggio 1965, n. 595 e nel DM 3 giugno 1968) si otterrà dalla macinazione del clinker
ottenuto dalla cottura di miscele di calcare e alluminati idraulici (bauxite). I tempi di presa
risulteranno simili a quelli dei normali cementi mentre l’indurimento è nettamente più rapido (7 gg.
contro i 28 gg.). Questo legante potrà essere impiegato per lavori da eseguire in somma urgenza
dove è richiesto un rapido indurimento (disarmo dopo 5-7 gg); dove occorra elevata resistenza
meccanica (titolo 52,5); per gettare a temperature inferiori allo 0°C (fino a –10 °C); per opere in
contato con solfati, oli, acidi e sostanze in genere aggressive per gli altri cementi; per impiego in
malte e calcestruzzi refrattari per temperature fino a circa 1300°C. Dei cementi alluminosi si potrà
disporre di due tipi speciali: a presa lenta con ritiro contenuto (inizio presa dopo 15 ore, termine
presa dopo altre 15 ore) e a presa rapida (inizio presa dopo 1 ora e termine dopo 2 ore).
Esempio di terminologia del cemento: la sigla CEM II A-L 32,5 R identifica un cemento
Portland al calcare con clinker dal 80% al 94% (lettera A) e con calcare dal 6% al 20% (lettera L),
classe di resistenza 32,5, con alta resistenza iniziale (lettera R).
Tabella Classificazione tipi di cemento con relativa composizione: le percentuali in massa
riferiti al nucleo del cemento, escludendo solfato di calcio e additivi (UNI EN 197-1)
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Tipo Denominazione
I
Sigla
K
95-100
Cemento Portland I
Cemento
Portland alla
loppa
Cemento
Portland alla
microsilice
Cemento
Portland alla
pozzolana
II A-S
II B-S
II A-D
II A-P
II B-P
II B-Q
Cemento
Portland alle
ceneri volanti
II A-V
II B-V
II A-W
IIB-W
Cemento
Portland allo
scisto calcinato
80-94
65-79
90-94
80-94
Loppa
d’alto forno
granulare
S
--6-20
Microsilice
---
--6-10
---
---
6
II A-T
65-79
80-94
65-79
80-94
65-79
80-94
65-79
80-94
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
--
II B-T
65-79
---
-
II A-L
80-94
---
II B-L
65-79
---
III
II A-M
80-94
II B-M
III A
65-79
35-64
---
20-34
IIIC
5-19
36-65
65-89
0-5
---
---
--
0-5
--
0-5
--
0-5
--
0-5
--
0-5
--
0-5
--
0-5
--
0-5
--
0-5
--
0-5
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
6-20
---
---
---
21-35
---
---
---
---
6-20
---
---
---
21-35
---
-
--
-
-
-
6-20
---
0-5
---
0-5
-
21-35
-
---
6-20
0-5
-
---
21-35
0-5
-
---
---
0-5
-
---
---
0-5
-
---
---
0-5
-
---
---
0-5
-
---
---
0-5
-
---
---
0-5
-
---
---
0-5
--
--
--
--
--
-
-
66-80
--
-
81-95
--
IV A
--
--
--
-6-20
-Cemento
pozzolanico
---
21-35
--
--
-III B
IV
---
-
-
-
0-5
-
6-20
--
--
--
-
-
---
Cemento
Portland
composito
Cemento
d’altoforno
---
---
--
--
Cost.
-
--
Calcare
-
---
2
1-35
-------
-Cemento
Portland
al calcare
Cenere
Scisto
volante
calcinato
Silicica Calcica
V
W
-------
Naturale Indust
P
Q
-------------
D
-----
21-35
Pozzolana
-20
II A-Q
II
Clinker
---
21-35
-
--
-
--
--
--
-11-35
--
--
--
--
--
---
IV B
45-64
---
36-55
--
V
Cemento
composito
VA
40-64
18-30
-
18-30
-VB
30-39
31-50
--
--
31-50
--
I costituenti secondari possono essere filler oppure uno o più costituenti principali, salvo che
questi non siano inclusi come costituenti principali del cemento
La proporzione di microsilice è limitata al 10%
La proporzione di loppa non ferrosa (pozzolana industriale) è limitata al 15%
La proporzione di filler silicica nella Cenere Volante è limitata al 5%
I diversi tipi di cemento dovranno essere forniti in varie classi di solidificazione, contrassegnate
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dal colore dei sacchi d’imballaggio o, nel caso in cui si utilizzi cemento sfuso, dal colore della
bolla d’accompagnamento che deve essere attaccata al silo. I cementi appartenenti alle classi di
resistenza 32,5 42,5 e 52,5 verranno classificati in base alla resistenza iniziale in cementi con
resistenza iniziale normale e resistenza più alta (sigla aggiuntiva R). I cementi normali (portland,
pozzolanico o d’altoforno) contraddistinti dalla sigla 22,5 potranno essere utilizzati esclusivamente
per sbarramenti di ritenuta.
Tabella Classificazione tipi di cemento mediante classi di solidità e colorazione di
riconoscimento
Classe di
solidità
titolo
32,5
32,5 R
42,5
42,5 R
52,5
52,5 R
Resistenza alla tensione di
compressione N/mm2
Resistenza
Solidità
iniziale
normale
2
7
28 giorni
giorn
giorn
i
i
--- ≥ 16
≥ 32,5
≤ 52,5
≥ 10
--≥ 10
--- ≥ 42,5
≤ 62,5
≥ 20
--≥ 20
--52,5
--≥ 30
---
Colorazione
di Colore
riconoscimento
della
scritta
Marrone chiaro
Verde
Rosso
Nero
Rosso
Nero
Rosso
Nero
bianco
Tempo di
inizio
presa mm
Espansione
mm
≥ 60
≥ 10
≥ 425
94. CEMENTI SPECIALI
Sono così definiti quei cementi che presenteranno resistenze fisiche inferiori o requisiti chimici
diversi da quelli stabiliti per i cementi normali, differenze dovute a miscele di particolari composti o
da elevate temperature di cottura ovvero dall’uso di additivi tipicamente specifici.
1) Cementi bianchi: simili come comportamento agli altri cementi comuni Portland. Dovranno
essere ricavati dalla cottura di marne (caolini e calcari bianchi mineralogicamente puri) prive del
tutto o con una quantità limitatissima di ossidi di ferro e di manganese; gli eventuali residui
dovranno essere eliminati con trattamento fisico-chimico. Il bianco del cemento dovrà essere
definito dalle ditte produttrici con tre parametri diversi: brillantezza5, lunghezza d’onda
dominante6 e purezza7 inoltre, potrà anche essere definito con l’indice di bianchezza8 (contenuto
per un cemento industriale tra 70 e 90). Questo tipo di cemento potrà essere utilizzato per opere
di finitura quali stucchi ed intonaci, per opere in pietra artificiale è, inoltre, utilizzabile, in piccole
quantità negli impasti a base di calce aerea (intonachini, sagramature, copertine creste dei muri
ecc.) così da aumentarne la resistenza meccanica ma permettere ugualmente la permeabilità al
vapore d’acqua;
2) Cementi colorati: dovranno essere ottenuti dai cementi bianchi miscelati con polvere della
stessa finezza, costituita da ossidi, pigmenti minerali9, o simili in proporzione mai superiore al
10% così da evitare impedimenti di presa ed eccessivi ritiri.
3) Cementi soprasolfati: cementi di natura siderurgica che dovranno costituirsi di una miscela
di loppa granulata d’altoforno in percentuale dell’80%-85% da gesso o anidrite in percentuale del
10% e da clinker di cemento Portland per circa il 5%. Dovranno essere utilizzati per opere marine
e strutture in calcestruzzo a contatto con soluzioni acide. Non risulteranno adatti per operazioni di
recupero e/o restauro conservativo;
4) Cementi ferrici: dovranno costituirsi di miscele ricche d’ossido di ferro e polvere di allumina,
macinando congiuntamente e sottoponendo a cottura mescolanze di calcare, argilla e ceneri di
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pirite; per questo dovranno contenere più ossido ferrico che allumina, ed essere quasi totalmente
privi di alluminato tricalcico. La loro caratteristica preminente, oltre a presentare un buon
comportamento con gli aggressori chimici, è quella di avere minor ritiro degli altri cementi ed un
più basso sviluppo di calore di idratazione; risulterà adatto per le grandi gettate;
5) Cementi espansivi: dovranno essere ricavati da miscele di cemento Portland ed agenti
espansivi intesi a ridurre od eliminare il fenomeno del ritiro. Generalmente, potranno essere
distinti in due tipi: a ritiro compensato allorché l’espansione sia simile al ritiro (agente espansivo
solfoalluminato di tetracalcio), espansivi auto-compressi quando l’espansione risulterà superiore
al ritiro (agente espansivo ossido di calcio e/o magnesio). Entrambe le tipologie dovranno essere
impiegate miscelandole con l’esatto quantitativo d’acqua consigliato dal produttore, gli sfridi, una
volta rappresi, dovranno essere trasportati a rifiuto. Affinché l’espansione avvenga correttamente
sarà necessario provvedere ad una corretta stagionatura in ambiente idoneo;
6) Cementi a presa rapida o romano: miscele di cemento alluminoso e di cemento Portland
(con rapporto in peso fra i due leganti prossimi a uno da impastarsi con acqua ), con idonei
additivi tali da permettere le seguenti prestazioni: inizio presa entro un minuto dalla messa in
opera e termine presa non più di trenta minuti. L’impiego dovrà essere riservato e limitato ad
opere aventi carattere di urgenza o di provvisorietà e con scarse esigenze statiche.
95. LEGANTI SINTETICI
Le resine sono polimeri ottenuti partendo da molecole di composti organici semplici. In
qualsiasi intervento di manutenzione e restauro sarà fatto divieto utilizzare prodotti di sintesi
chimica senza preventive analisi di laboratorio, prove applicative, schede tecniche e garanzie da
parte delle ditte produttrici. Su manufatti di particolare valore storico-achitettonico nonché
archeologico il loro utilizzo sarà vietato, salvo comprovata compatibilità fisica, chimica e
meccanica con i materiali direttamente interessati all’intervento o al loro contorno. I polimeri
organici possono essere disponibili sotto varie forme:
– leganti sia per incollaggi (adesivi strutturali), stuccature, iniezioni e sigillature di quadri
fessurativi, sia sotto forma di resine emulsionabili in acqua per pitture ed intonaci che presentano
un baso grado di assorbimento dell’acqua liquida ed una elevata durabilità;
– additivi per malte e pitture al fine di migliore l’idrorepellenza, la velocità d’ indurimento e le
caratteristiche fisico-chimiche dell’impasto ovvero della pittura;
– impregnanti consolidanti per materiali lapidei quali pietre naturali, laterizi, stucchi, cls ecc.;
– impregnanti idrorepellenti per materiali lapidei quali pietre naturali, laterizi, stucchi, cls ecc.
capaci di costituire una efficace barriera contro l’acqua;
– impregnanti idro ed oleorepellenti per il trattamento di materiali porosi particolarmente
esposti agli agenti inquinanti atmosferici.
Le caratteristiche meccaniche, le modalità applicative e gli accorgimenti antinfortunistici dei
leganti sintetici sono regolati dalle norme UNICHIM. Mentre le analisi di laboratorio relative alle
indagini preliminari per la scelta dei materiali saranno quelle stabilite dalle indicazioni fornite dalle
raccomandazioni NorMaL.
La loro applicazione dovrà sempre essere eseguita da personale specializzato nel rispetto
della normativa sulla sicurezza degli operatori/applicatori.
Resine acriliche
Prodotti termoplastici (molecole a catena lineare); si otterranno polimerizzando gli acidi
acrilico, metacrilico e loro derivati. Questa classe di resine, nella maggior parte dei casi solubili in
idonei solventi organici, presenterà buona resistenza all’invecchiamento, alla luce, agli agenti
chimici dell’inquinamento, ma dimostrerà scarsa capacità di penetrazione tanto, che potrà
risultare difficile raggiungere profondità superiori a 0,5-1 cm (con i solventi alifatici clorurati si
potranno ottenere risultati migliori per veicolare la resina più in profondità). Possiedono in genere
buona idrorepellenza che tenderà però, a decadere nel tempo; se il contatto con l’acqua si
protrarrà per tempi superiori alle 90 ore, tenderanno, inoltre, a dilatarsi. I prodotti acrilici sono, di
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norma commercializzati solidi in polveri, granuli o scaglie, in emulsione acquosa in soluzione di
solventi.
Le resine acriliche come del resto le emulsioni acriliche pure (ovvero al 100%) potranno
essere utilizzate in dispersione acquosa (ovvero un miscuglio eterogeneo contenente una
percentuale variabile di resina acrilica o di emulsione acrilica pura) sia come legante per pigmenti
naturali e/o sintetici in polvere, sia come additivo per malte da sigillatura o iniezione (se non
diversamente specificato per un impasto di calce ed inerti in rapporto di 1:3 si aggiungerà 5-10%
di emulsione acrilica) conferendo a questi impasti un più veloce indurimento in superficie, un
miglioramento delle caratteristiche fisico-chimiche (tenacità, durezza, resistenza nel tempo ed agli
agenti chimici, resistenza all’abrasione, alla trazione, alla compressione, alla flessione, all’impatto
ed agli effetti del gelo) e un netto aumento di adesività su materiali quali laterizio, legno e
cemento.
Resine epossidiche
Prodotti termoindurenti (molecole tridimensionali); si otterranno dalla formazione di catene con
due tipi di molecole con una gamma illimitata di variazioni possibili (questa caratteristica fa si che
non esista un solo tipo di resina epossidica, ma svariati formulati epossidici che cambieranno di
volta in volta le proprie caratteristiche a seconda, sia del rapporto resina-indurente, sia degli
eventuali additivi plastificanti, fluidificanti, acceleranti ecc.); presentano il vantaggio di
poliaddizionarsi senza produrre sottoprodotti che porterebbero ad un aumento di volume. Si
distinguono dalle resine acriliche per l’elevato potere collante che ne giustifica l’uso come adesivo
strutturale; presentano una buona resistenza chimica (soprattutto agli alcali), resistano molto
bene all’acqua ed ai solventi organici. I maggiori pregi delle resine epossidiche risiederanno nelle
loro elevate proprietà meccaniche (resistenze a compressione, a trazione, a flessione), nella
perfetta adesione al supporto e nel ritiro molto limitato durante l’invecchiamento (meno di 1%); gli
svantaggi sono riconducibili alla difficoltà di penetrazione (dovuta all’elevata viscosità), alla bassa
resistenza al calore ed ai raggi ultravioletti (con i conseguenti fenomeni d’ingiallimenti e
sfarinamento superficiale).
Gli adesivi epossidici (ovvero resine utilizzate come leganti per ricongiungere frammenti
distaccati), normalmente utilizzabili saranno liquide con indurente a lenta o a rapida reattività (da
utilizzare per consolidamenti o più spesso per intasamento delle fessure o per imperniature) o in
pasta lavorabili con indurente a lenta o a rapida reattività (per stuccature, ponti di adesione,
piccole ricostruzioni e fissaggio perni) in questo secondo caso si provvederà ad intervenire, in
fase di formulazione, aggiungendo additivi tissotropizzanti. Di norma questi adesivi saranno
totalmente esenti da solventi, non subiranno ritiro durante l’indurimento e grazie alla loro natura
tixotropica potranno essere facilmente applicabili anche su superfici verticali in consistenti
spessori.
Orientativamente le caratteristiche richieste in relazione sia allo specifico utilizzo (formulati per
iniezione, per impregnazione, per betoncini colabili, per incollaggi strutturali ecc.) sia al materiale
(cemento armato, muratura, legno ecc.) dovranno essere le seguenti:
tipo di formulato ;
tipo di resina
;
colore impasto
;
consistenza impasto
;
peso specifico (g/cm3) ;
punto di infiammabilità °C
;
ritiro %
;
viscosità (impasto) mPas
;
pot life (a + 10°C)
(a +24°C)
(a + 30°C)
;
tempo di presa (a + 10°C)
(a +24°C)
(a + 30°C)
;
indurimento completo (giorni)
;
resistenza a trazione (N/mm2) ;
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allungamento a trazione %
;
resistenza a flessotrazione (N/mm2)
;
resistenza a compressione (N/mm2)
;
modulo elastico (N/mm2)
.
Nota per il compilatore: completare la scheda e/o eliminare le caratteristiche superflue.
Indicare, per ogni tipologia di resina epossidica (ovvero per ogni tipologia di utilizzo), le
caratteristiche, i valori accettazione ed i metodi di controllo facendo riferimento alle norme UNI e/o
CNR esistenti ed in loro mancanza a quelle della letteratura tecnica (in primo luogo le norme
internazionali ed estere).
Resine fluorurate
Più precisamente copolimeri fluorurati (ad es., copolimero vinilidene fluoro-esafluoropropene)
che presenteranno buone proprietà elastiche e grande stabilità chimica, questi prodotti non
polimerizzano dopo la loro messa in opera in quanto già prepolimerizzati, pertanto non subiranno
alterazioni nel corso dell’invecchiamento e di conseguenza non varieranno le loro proprietà.
Disciolti in solventi organici (di norma acetone o acetato di butile) potranno essere utilizzati come
legante per stuccature, sigillature e ripristini da eseguirsi con il materiale originale. La
preparazione dell’impasto, se non diversamente specificato, prevedrà l’unione di una parte in
peso di resina a 3/4 parti di inerte ricavato, preferibilmente, dalla macinazione della stessa pietra.
L’impasto dovrà essere ben mescolato fino ad ottenere la consistenza voluta. Sarà consigliabile
non eseguire alcun intervento sulla stuccatura prima di 1 ora dalla stesura della stessa. Queste
resine saranno completamente reversibili con il loro solvente.
Resine poliestere
Resine derivate dalla reazione di policondensazione dei glicoli con gli acidi bi-basici insaturi o
loro anidridi. Prima dell’indurimento potranno essere impastati con fibre di vetro, o sintetiche così
da migliorare la resistenza dei prodotti finali. Come riempitivi possono essere usati polveri di varia
granulometria di calcari, gesso, o sabbie. La resistenza a raggi solari e U.V. è abbastanza bassa,
specialmente per prodotti reticolari con monomeri aromatici, mentre la resistenza meccanica e le
proprietà adesive sono abbastanza buone. La resina potrà presentare un certo ritiro del volume
(sino ad 8-10%) che la rende non proprio adatta per riempire le fessure del materiale lapideo, al
contrario potranno essere utilizzate come collanti per congiungimenti o il fissaggio di perni, barre
filettate, tiranti ecc. anche se sarà necessario evitare che la resina raggiunga la superficie
estrema poiché per esposizione alla luce darebbe marcate variazioni di colore. Orientativamente
il pot life a 20°C sarà di circa 5-7 minuti e il tempo di fissaggio intorno ai 40-60 minuti.
Le caratteristiche meccaniche, le modalità d’applicazione e gli accorgimenti antinfortunistici
sono regolati dalle norme UNICHIM.
96. MATERIALI INERTI PER MALTE, STUCCHI E CONGLOMERATI
L’analisi granulometrica, atta a definire la pezzatura di sabbie, ghiaie e pietrischi dovrà essere
eseguita utilizzando i crivelli ed i setacci indicati nelle norme UNI 2332-1 e UNI 2334. Sarà,
pertanto, obbligo dell’Appaltatore, mettere a disposizione della D.L. detti crivelli così che possa
eseguire il controllo granulometrico. Il diametro massimo dei grani dovrà essere scelto in funzione
del tipo di lavorazione da effettuare: malta per intonaco, malta per stuccatura, malta per
sagramatura, malta per riprese, impasti per getti, impasti per magroni ecc.
Ghiaia e pietrisco
Le ghiaie saranno costituite da elementi di forma arrotondata di origine naturale, omogenei
pulitissimi ed esenti da materie terrose argillose e limacciose e dovranno provenire da rocce
compatte (calcaree o silicee), non gessose ad alta resistenza a compressione, dovrà, inoltre,
essere ben assortita. Priva di parti friabili ed, eventualmente, lavata con acqua dolce al fine di
eliminare materie nocive. I pietrischi (elementi di forma spigolosa di origine naturale o artificiale)
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oltre ad essere anch’essi scevri da materie terrose, sabbia e materie eterogenee, potranno
provenire dalla spezzettatura di rocce durissime, preferibilmente silicee, a struttura
microcristallina, o calcari puri durissimi e di alta resistenza alla compressione (minimo 1200
Kg/cm2), all’urto e all’abrasione, al gelo ed avranno spigolo vivo. Entrambe le tipologie di inerti
dovranno avere dimensioni massime (prescritte dalla D.L.) commisurate alle caratteristiche di
utilizzo. Le loro caratteristiche tecniche dovranno essere quelle stabilite dal DM 9 gennaio 1996,
allegato 1, punto 2 e dalla norma UNI 8520. In ogni caso le dimensioni massime dovranno essere
commisurate alle caratteristiche geometriche della carpenteria del getto ed all’ingombro delle
armature.
Nel dettaglio gli elementi costituenti ghiaie e pietrischi dovranno essere di dimensioni tali da:
lavori di fondazione o di elevazione, muri di sostegno, rivestimenti di scarpata ecc.
volti di getto;
cappe di volti, lavori in cemento armato, lavori a parete sottile.
In ogni caso, salvo alcune eccezioni, gli elementi costituenti ghiaie e pietrischi dovranno
essere tali da non passare attraverso un setaccio con maglie circolari del diametro di 10 mm.
Tabella della Classificazione della ghiaia e del pietrisco in base alla loro granulometria:
Tipo
Granulometria Utilizzo
in mm
Ciottoli o “pillole di fiume”
80-100
pavimentazioni stradali
GHIAIA
grossa o ghiaione
50-80
riempimenti,
vespai,
rocce
massicciate, sottofondi
mezzana
20-50
riempimenti, solai, getti
ghiaietto o “pisello”
10-20
riempimenti, solai, getti
granello o “risone”
7-10
rinzaffi ad alto spessore,
zoccolature, bugnati,
pavimentazioni, piccoli getti
PIETRISCO grosso
40/71
riempimenti, vespai, getti
rocce
ordinario
25/40
pavimentazioni stradali,
15/25
getti, riempimenti
pietrischetto
10/15
pavimentazioni stradali,
getti, riempimenti
GRANIGLIA graniglia grossa
5/20
pavimenti a seminato, a
marmo
finto mosaico
graniglia media
2,5/11
pavimenti a seminato, a
finto mosaico, battuti
graniglia minuta
0,5/5
marmette di cemento,
pavimenti
a
seminato,
battuti
Sabbie
Le sabbie vive o di cava, di natura silicea, quarzosa, granitica o calcarea ricavate dalla
frantumazione di rocce con alta resistenza alla compressione, né gessose, né gelive dovranno
essere: ben assortite, costituite da grani resistenti, prive di materie terrose, argillose, limacciose,
polverulenti, di detriti organici e sostanze inquinanti; inoltre, avere un contenuto di solfati e di
cloruri molto basso. Le sabbie dovranno, altresì essere scricchiolanti alla mano, ed avere una
perdita di peso non superiore al 2% se sottoposte alla prova di decantazione in acqua. Sarà
assolutamente vietato l’utilizzo di sabbie marine o di cava che presentino apprezzabili tracce di
sostante chimiche attive.
L’appaltatore dovrà mettere a disposizione della direzione lavori i vagli di controllo (stacci) di
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cui alla citata norma UNI 2332 per il controllo granulometrico. In particolare:
– la sabbia per murature in genere dovrà essere costituita da grani di dimensioni tali da
passare attraverso lo staccio 2 (UNI 2332-1);
– la sabbia per intonaci, stuccature e murature di paramento od in pietra da taglio dovrà
essere costituita da grani passanti attraverso lo staccio 0,5 (UNI 2332-1);
– la sabbia per i conglomerati cementizi dovrà essere conforme a quanto previsto nell’Allegato
1 del DM 3 giugno 1968 e dall’Allegato 1, punto 1.2, del DM 9 gennaio 1996 “Norme tecniche per
il calcolo, l’esecuzione ed il collaudo delle strutture in cemento armato, normale e precompresso
e per le strutture metalliche”. I grani dovranno avere uno spessore compreso tra 0,1 mm e 5,0
mm (UNI 2332) ed essere adeguati alla destinazione del getto ed alle condizioni di posa in opera.
Le miscele secche di sabbie silicee o di quarzo dovranno, salvo diverse specifiche di progetto,
essere costituite da granuli del diametro di circa 0,10-0,30 mm per un 25%, di 0,50-1,00 mm per
un 30% e di 1,00-2,00 mm per il restante 45%. La sabbia, all’occorrenza, dovrà essere lavata con
acqua dolce, anche più volte, al fine di eliminare qualsiasi sostanza inquinante e nociva.
L’accettabilità della sabbia verrà definita con i criteri indicati all’art. 6 del DR 16 novembre 1939, n.
2229, nell’allegato 1 del DM 3 giugno 1968 e nell’allegato 1, punto 2 del DM 27 luglio 1985; la
distribuzione granulometrica dovrà essere assortita e comunque adeguata alle condizioni di posa
in opera.
Tabella della Classificazione delle sabbie in base alla loro granulometria
Tipo
SABBIA
silice, calcare
Grossa o sabbione
Granulometria
in mm
2/6
media
1/2
fina
0,5/1
finissima
0,05-0,5
Utilizzo
malta da costruzione, arriccio,
rinzaffo (spessore 2-5 cm),
calcestruzzi
malta da rasatura, arriccio,
intonachino, malta da
allettamento
finiture, stuccature, iniezioni
di consolidamento
rifiniture, decorazioni,
stuccature, iniezioni di
consolidamento
Polveri
Ricavate dalla macinazione meccanica di marmi (carrara, verona, botticino ecc.) e pietre (silice
ventilata, silice micronizzata) dovranno possedere grani del diametro di circa 50-80 micron e
saranno aggiunte, dove prescritto dal progetto o dalla D.L., alla miscela secca di sabbie in
quantitativo, salvo diverse prescrizioni, di circa 10-15% in peso.
La silice micronizzata si presenta come una polvere bianca, amorfa ai raggi X, con grandezza
delle particelle primarie di 5-30 nanometri. Le caratteristiche principali sono: effetto addensante,
tixotropante, antisedimentante, rinforzante per elastomeri, miglioramento dell’effetto di
scorrimento delle poveri ed effetto assorbente.
Pietra macinata
Inerti ottenuti dalla frantumazione naturale di pietra calcaree proveniente direttamente da cave
o da materiale di recupero della stessa fabbrica in questo caso, preventivamente alla
macinazione, sarà cura dell’appaltatore provvedere ad una accurata pulizia seguita da cicli di
lavaggio e asciugatura così da rimuovere eventuali tracce di sostanze inquinanti ed impurità
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varie. La pietra macinata, se non diversamente specificato, dovrà possedere le seguenti
caratteristiche: buona resistenza a compressione; bassa porosità così da garantire un basso
coefficiente di imbibizione; assenza di composti idrosolubili (ad es. gesso); assenza di sostanze
polverose, argillose o di terreno organico.
Il materiale derivato dalla frantumazione delle pietre proveniente da cave (da utilizzare per
intonaci e stuccature) dovrà, necessariamente, essere dapprima accuratamente ventilato ed in
seguito lavato più volte con acqua dolce così da asportare la polvere di macinazione che
ricoprendo i granuli dell’inerte potrebbe compromettere l’utilizzo. L’inerte macinato sarà, di norma,
classificato, in base alla sua granulometria, in:
– fine da 0,3 a 1 mm
– media da 1 a 3 mm
– molto grossa da 5 a 10 mm
Per il controllo granulometrico sarà cura dell’appaltatore fornire alla D.L. i crivelli ed i setacci
indicati nelle norme UNI 2332-1 e UNI 2334.
Pozzolana
Le pozzolane (tufo trachitico poco coerente e parzialmente cementato di colore grigiastro,
rossastro o bruno) dovranno essere ricavate da strati mondi da cappellaccio ed esenti da
sostanze eterogenee o di parti inerti ed essere di grana fine (dimensione massima dei grani della
pozzolana e dei materiali a comportamento pozzolanico inferiore ai 5 mm), asciutte ed
accuratamente vagliate, con resistenza a pressione su malta normale a 28 gg di 2,4 N/mm2,
resistenza a trazione su malta normale a 28 gg. di 0,4 N/mm2 e residuo insolubile non superiore
al 40% ad attacco acido basico. Qualunque sia la provenienza dovranno rispondere a tutti i
requisiti prescritti dal RD 16 novembre 1939, n. 2230.
Coccio pesto
Granulato di coccio macinato disidratato, dovrà essere ricavato dalla frantumazione di laterizio
a pasta molle, mattoni, tavelle e coppi fatti a mano cotti a bassa temperatura (< a 950°C); a
seconda delle zone di provenienza potrà presentare un colore da toni variabile dal giallo al rosso.
Risulterà reperibile in diverse granulometria: a grana impalpabile 00-0, polvere 0-1,2 mm, fine
1,2-3 mm, media 3-8 mm, grossa 8-20 mm. La polvere di coccio pesto dovrà essere lavata al fine
di eliminare qualsiasi sostanza inquinante e nociva. Per le sue caratteristiche di pozzolanicità e
traspirabilità potrà essere usato per la produzione di malte ed intonaci naturali anche con spessori
consistenti.
Caolino
Argilla primaria ricca di silicee allumina, di colore bianco deriva dalla caolinizzazione di rocce
contenenti feldspati e prive di ferro nel luogo stesso di formazione. Per le sue caratteristiche di
pozzolanicità e traspirabilità, potrà essere usato per la produzione di malte ed intonaci a
marmorino ma anche per il consolidamento d’intonaci mediante iniezioni in profondità
Argille espanse
Materiali da utilizzare principalmente come inerti per il confezionamento di calcestruzzi
alleggeriti; in genere si ottengono tramite cottura di piccoli grumi ottenuti agglomerando l’argilla
con poca acqua. Ogni granulo di colore bruno dovrà presentare: forma rotondeggiante (diametro
compreso tra gli 8 e i 15 mm), essere scevro da sostanze organiche, polvere od altri elementi
estranei, non essere attaccabile da acidi, e conservare le sue qualità in un largo intervallo di
temperatura.
Di norma le argille espanse saranno in grado di galleggiare sull’acqua senza assorbirla. Sarà,
comunque, possibile utilizzare argille espanse pre-trattate con resine a base siliconica in grado di
conferire all’inerte la massima impermeabilità evitando fenomeni di assorbimento di acque anche
in minime quantità.
Con appositi procedimenti i granuli potranno anche essere sinterizzati e trasformati in blocchi
leggeri (mattoni, mattoni forati) da utilizzare, eventualmente, per pareti isolanti.
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Pomice ed altri inerti naturali leggeri
Gli inerti leggeri di pomice dovranno essere formati da granuli leggeri di pomice asciutti e
scevri da sostanze organiche, polveri od altri elementi estranei. Dovranno possedere la
granulometria prescritta dagli elaborati di progetto. Per quanto riguarda gli aggregati leggeri nel
caso di utilizzo per miscele strutturali dovranno necessariamente possedere resistenza
meccanica intorno ai valori di 15 N/mm2.
97. ELEMENTI DI LATERIZIO E CALCESTRUZZO
Gli elementi resistenti artificiali da impiegare nelle murature (elementi in laterizio ed in
calcestruzzo) potranno essere realizzati in laterizio normale, laterizio alleggerito in pasta,
calcestruzzo normale, calcestruzzo alleggerito, calcestruzzi cellulare; essere dotati di fori in
direzione normale al piano di posa (elementi a foratura verticale) oppure in direzione parallela
(elementi a foratura orizzontale).
Gli elementi resistenti, quando impiegati nella costruzione di murature portanti, dovranno,
necessariamente, rispondere alle prescrizioni contenute nel DM LLPP n. 103 del 20 novembre
1987 “Norme tecniche per la progettazione, esecuzione e collaudo degli edifici in muratura e per il
loro consolidamento” (d’ora in poi DM n. 103/87). Rientreranno in queste prescrizioni anche i
mattoni da “paramento” ovverosia, quelli utilizzati per rivestimenti esterni ma che hanno,
contemporaneamente una funzione portante.
Nel caso di murature non portanti, le suddette prescrizioni insieme alle norme UNI 8942/1996
“Prodotti di laterizio per murature” potranno costituire un utile riferimento. Le eventuali prove su
detti elementi dovranno essere condotte seconde le prescrizioni di cui alla norma UNI 772
“Metodi di prova per elementi di muratura”.
Tabella Tipologie degli elementi resistenti artificiali e spessori minimi dei muri (DM 20/11/87)
Tipo di elemento
φ
Elementi resistenti in laterizio
≤9
≤ 12
Spessore
minimo
(cm)
12
20
≤ 15
25
f
(cm2)
Mattone pieno
≤ 15%
Mattone
e 15% - 45%
blocchi semipieni
Mattone
e
45% - 55%
blocchi forati
Elementi
resistenti
in
calcestruzzo
f
Nessun
(cm2)
limite
di
spessore
≤ 0,10 A
cm2
≤ 0,15 A
cm2
con
A ≤ 900
con
A > 900
Mattoni = elementi resistenti artificiali aventi forma parallelepipeda
Blocchi = elementi resistenti artificiali di grande formato con volume maggiore di circa 5500
cm3
A = area lorda della faccia forata delimitata dal suo perimetro
F = area complessiva dei fori passanti e profondi non passanti
f = area media di un foro (solo per il laterizio)
j = 100 x F/A = percentuale di foratura
Saranno considerati pieni i mattoni trafilati (tipo A massiccio, tipo B a tre fori), quelli pressati
che presentano incavi di limitata profondità destinati ad essere riempiti dal letto di malta, nonché i
pressati cellulari (mattoni dotati di fori profondi ma non passanti). Dimensioni UNI 5,5 x 12 x 25
cm e 6 x 12 x 24 cm.
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Saranno considerati semipieni i laterizi per murature destinati, di norma, ad essere messi in
opera con i fori verticali, con apprezzabili caratteristiche di resistenza (foratura pesante). I blocchi
semipieni potranno essere prodotti con laterizio “alveolato”, ovverosia dotato di porosità uniforme
tale da ridurre il peso a 1600-1400 kg/m3. I laterizi semipieni si distingueranno in: mattone
semipieno tipo pesante o leggero (dim. 5,5 x 12 x 25 cm; 6 x 12 x 24 cm; - da paramento - dim.
doppio UNI 12 x 12 x 25 cm) blocco forato (dim. 12/15 x 25 x 25 cm; 20 x 20 x 40 cm), e blocco
forato ad incastro (dim. 20 x 25 x 30 cm; 20 x 30 x 45 cm; 20 x 30 x 50 cm).
Saranno denominati forati i laterizi per murature destinati di norma ad essere posti in opera
con i fori orizzontali; se non diversamente specificato si classificheranno in:
– foratino o “stiaccione” (tre fori dim. 5 x 15 x 30 cm);
– forato comune (sei fori dim. 8 x12 x 25 cm );
– foratella o tramezza (otto-dieci fori dim. 8/12 x 25 x 25 cm);
– foratone (dodici fori dim. 12 x 24 x 24 cm, 15 x 24 x 30 cm).
A seconda del grado di cottura i laterizi (mattone pieno e semipieno, mezzo mattone, tre
quarti, quarto o “bernardino”, mezzolungo o “tozzetto”, mezzana, pianella) potranno essere distinti
in:
a) albasi, poco cotti, porosi, di colore chiaro (rosa o giallo), scarsamente resistenti, di norma
non adatti come materiale per funzioni strutturali;
b) mezzanelli dolci, più rossi dei precedenti, ma con resistenza ancora piuttosto bassa;
c) mezzanelli forti, di colore rosso vivo, poco porosi, con resistenza a compressione, nel caso
di mattoni pieni, comprese tra 25 e 40 MPa;
d) ferrioli, troppo cotti, di colore rosso scuro (tendente al bruno), poco porosi in superficie, poco
aderenti alle malte.
Il colore, oltre che dalla temperatura di cottura e dalla durata di tale trattamento, dipenderà
anche dal tenore degli ossidi di ferro, dei silicati e del calcare presente nella miscela argillosa, e
potrà variare dal giallo al rosso, più o meno cupo.
Prodotti comuni: i mattoni pieni per uso corrente dovranno essere a forma di parallelepipedo
regolare, di lunghezza doppia della larghezza, di modello costante, avere una colorazione il più
uniforme possibile nonché presentare, sia all’asciutto che dopo la prolungata immersione
nell’acqua, una resistenza alla compressione non inferiore a quella indicata dalla norma UNI
vigente.
Per i mattoni pieni e i mattoni e blocchi semipieni per uso corrente ai fini dell’accettazione di un
elemento saranno ammesse:
– 1 fessura interna nella direzione dei fori interessante tutta la dimensione dell’elemento per
elementi con una sezione fino a 700 cm2;
– 2 fessure per sezioni maggiori di 700 cm2;
– 4 fessure nella direzione dei fori sulle pareti esterne, non maggiori del 200% della
dimensione dell’elemento misurata secondo la direzione della fessura stessa;
– 2 fessure ortogonali alla direzione dei fori sulle pareti e sulle facce esterne, non maggiori del
10% della dimensione dell’elemento misurata secondo la direzione della fessura stessa (due
fessure concorrenti in uno spigolo sono da considerarsi una fessura sola).
In ogni caso il numero totale delle fessure ammesse sulla superficie esterna complessiva
dell’elemento non deve superare il valore 4 non saranno da considerarsi nel computo lesioni
aventi una estensione ≤ 5% della lunghezza dell’elemento, misurata secondo la direzione della
lesione stessa.
Per ciascun elemento non sarà tollerata, sulla sua superficie, nessuna protuberanza o
scagliatura di diametro medio > di 30 mm; protuberanze e scagliature di diametro minore non
dovranno essere sistematiche. La quantità di elementi non conformi, ammessa
complessivamente nel campione, per fessure, scagliature e protuberanze dovrà risultare ≤ a 21.
Prodotti faccia a vista e da rivestimento: le liste in laterizio per rivestimenti murari a colorazione
naturale o colorate con componenti inorganici, potranno presentare nel retro, tipi di riquadri in
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grado di migliorare l’aderenza con le malte o, essere foggiate con incastro a coda di rondine. Il
loro potere di imbibizione non dovrà superare il 10% in peso di acqua assorbita ed il loro
contenuto di Sali solubili non dovrà essere superiore a 0,05% o a 0,03%, a seconda dei tipi. Nel
caso in cui il colore superficiale dell’elemento risultasse diverso da quello del supporto interno
non sarà ammessa alcuna mancanza di rivestimento sulla superficie destinata a restare a visita
che renda visibile il corpo ceramico di base.
Per quanto concerne le facce non destinate a rimanere a vista resteranno validi i requisisti
enunciati per i prodotti comuni; diversamente, se destinate a restare a vista, i difetti superficiali
(lunghezza, fessure, dimensioni scagliature e scheggiature) dovranno avere dimensioni tali da
non eccedere i limiti riportati in tabella
Tabella (UNI 8942/86)
Tipo
Liscio
Rigato,
sabbiato ecc.
Facce in vista (ammessa una sola imperfezione
per dm2 di superficie)
5 mm
10 mm
Spigoli
6 mm
12 mm
La resistenza meccanica degli elementi dovrà essere dimostrata attraverso certificazioni
contenenti i risultati delle prove e condotte da laboratori ufficiali negli stabilimenti di produzione,
con le modalità previste nel DM n. 103/87 in caso di muratura portante e con quelle previste dalla
norma UNI 8942 se si tratta di semplice rivestimento.
La fornitura dovrà essere accompagnata da dichiarazione del produttore che attesta la
conformità dei mattoni e della stessa fornitura ai limiti di accettazione della norma UNI 8942
(semplice rivestimento) e DM n. 103/87 (in caso di muratura portante). Sarà, in ogni caso, facoltà
del Direttore dei Lavori richiedere un controllo di accettazione, avente lo scopo di accertare se gli
elementi da mettere in opera abbiano realmente le caratteristiche dichiarate dal produttore.
Tabella Limiti di accettazione dei prodotti faccia a vista e da rivestimento per murature non
portanti. All’interno della tabella non sono considerati, data la varietà dei valori delle
caratteristiche, i prodotti formati a mano. I suddetti valori potranno essere concordati alla fornitura
(UNI 8942)
CARATTERISTICA
Dimensioni
Lunghezza nel senso dei fori
Altre dimensioni
Spessore pareti
Interne
Esterne
Forma e massa volumica
Planarità facce lungo
diagonali
Rettilineità degli spigoli
Ortogonalità degli spigoli
CARATTERISTICA
le
LIMITI E/O TOLLERANZE
± 3% (max ± 3 mm)
± 2% (max ± 5 mm)
6 mm minimo
15 mm minimo
fino a 10 cm ± 2
oltre 10 cm < 2% (max ± 5 mm)
fino a 10 cm ± 2
oltre 10 cm ± 2%
fino a 10 cm ≤2
oltre 10 cm ≤ 2%
LIMITI E/O TOLLERANZE
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Dimensioni
Percentuale foratura
Massa volumica
Densità apparente
Resistenza meccanica
Resistenza caratteristica a
compressione
Coefficiente di variazione
resistenza a compressione
Trazione per taglio
Flessione per taglio
Altre determinazioni
Inclusioni calcaree
Efflorescenze
Imbibizione
Assorbimento
(quantità)
Rischio gelività
acqua
nominale – 2 + 5%
nominale ± 8%
Da concordare
nominale – 8%
≤ 20%
da concordare
da concordare
massimo 1 cratere 3 <φ< 5 mm per dm2; diametro
medio crateri < 5 mm;
Dopo 4 giorni di immersione in acqua gli elementi,
lasciati asciugare non ne dovranno presentare
8 – 20 g/dm2
10 – 25%
Comportamento “non gelivo” l’elemento dovrà resistere
ad almeno 20 cicli di gelo e disgelo tra i + 50° e i – 20
°C
Gli elementi speciali di laterizio per l’esecuzione di solai ovverosia le pignatte (avente funzione
statica collaborante) e le volterrane (avente funzione principale di alleggerimento) dovranno
presentare i seguenti spessori minimi: pareti superiori e perimetrali a 8 mm; setti interni 7 mm;
raggio minimo di raccordatura 3 mm. Per gli elementi collaboranti alti h cm (altezza variabile da
12 a 24 cm) l’altezza minima della zona rinforzata (S) sarà 5 cm per h ≥ 25 e h/5 cm per h ≤ 25, in
ogni caso S non potrà essere inferiore a 4 cm. L’altezza complessiva di entrambi questi blocchi di
laterizio potrà variare da 12 cm a 24 cm mentre l’interasse varierà da un minimo di 33 cm ad un
massimo di 50 cm. La resistenza meccanica dei suddetti elementi dovrà essere dimostrata
attraverso certificazioni contenenti i risultati delle prove condotte da laboratori ufficiali negli
stabilimenti di produzione, con le modalità previste dalla normativa vigente.
Tabella Resistenza caratteristica a compressione
Tipo blocchi
Rlk parallela ai fori
Rlk trasversale ai fori
P punzonamento
Volterrane di alleggerimento
Kg/cm2
150
50
150
Pignatte collaboranti
Kg/cm2
300
150
50
Le tegole piane (embrici o tegole marsigliesi) o curve (coppi o canali), di qualunque tipo siano,
dovranno essere esattamente adattabili le une sulle altre, senza sbavature e presentare tinta
uniforme; appoggiate su due regoli posti a 20 mm dai bordi estremi dei due lati corti, dovranno
sopportare, sia un carico concentrato nel mezzo gradualmente crescente fino a 120 kg, sia l’urto
di una palla di ghisa del peso di 1 kg cadente dall’altezza di 20 cm. Sotto un carico di 50 mm
d’acqua mantenuta per 24 ore le tegole dovranno risultare impermeabili (UNI EN 538-539). Le
tegole piane, infine, non dovranno presentare difetto alcuno nel nasello.
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98. MATERIALI FERROSI E METALLI VARI
99. MATERIALI FERROSI
I materiali ferrosi da impiegare nei lavori dovranno essere esenti da scorie, soffiature,
brecciature, paglie o da qualsiasi altro difetto prescritto di fusione, laminazione trafilatura,
fucinatura e simili.
Essi dovranno rispondere a tutte le condizioni previste dal citato DM 30 maggio 1974 ed alle
norme UNI vigenti nonché presentare, a seconda della loro qualità, i seguenti requisiti:
1) Ferro: il ferro comune di colore grigio con lucentezza metallica dovrà essere di prima
qualità, eminentemente duttile e tenace e di marcatissima struttura fibrosa. Esso dovrà essere
malleabile, liscio alla superficie esterna, privo di screpolature, senza saldature aperte, e senza
altre soluzioni di continuità.
2) Acciaio trafilato o laminato: tale acciaio, che potrà essere del tipo I (ossia extradolce e dolce
il cosiddetto ferro omogeneo, con contenuto di carbonio inferiore a 0,1% per il primo e compreso
tra 0,1% e 0,2 % per il secondo; gli acciai saranno indicati con i simboli Fe 33 C10 o C16, e Fe 37
C20), o del tipo II (ossia semiduro e duro compresi tra il Fe 52 e il Fe 65 con contenuto di
carbonio compreso tra 0,3% e 0,65%), dovrà essere privo di difetti, di screpolature, di bruciature e
di altre soluzioni di continuità. In particolare, per la prima varietà, saranno richiesti perfetta
malleabilità e lavorabilità a freddo e a caldo, senza che ne derivino screpolature o alte razioni.
Esso dovrà, inoltre, essere saldabile e non suscettibile di prendere la temperatura; alla rottura
dovrà presentare struttura lucente e finemente granulare. Rientreranno in questa categoria le
piastre, le lamiere (sia lisce sia ondulate, sagomate ovvero grecate o microdogate), le staffe e le
cravatte per il consolidamento delle travi in legno, i fogli ed i nastri di vari spessori e dimensioni.
3) Acciaio profilato per strutture di armatura: rientreranno in questa categoria sia i prodotti
ottenuti per estrusione i cosiddetti “profilati” a sezione più o meno complessa secondo le
indicazioni di progetto (a “T” UNI 5681, a “doppio T o IPE” UNI 5398; ad “H o HE” UNI 5397; ad
“L”; ad “U” ecc.) sia quelli a sezione regolare detti anche barre, “tondini” o “fili” se trafilati più sottili.
I tondini di acciaio per l’armatura del calcestruzzo siano essi lisci (Fe B32 k) o ad aderenza
migliorata (Fe B38 k o Fe B44 k) dovranno rispondere alle prescrizioni contenute nel DM del 9
gennaio 1996 ”Norme tecniche per il collaudo e l’esecuzione delle strutture delle opere di c.a.
normale e precompresso e per le strutture metalliche” attuativo della legge n. 1086 del 5
novembre 1971 e relative circolari esplicative, nonché alle norme UNI vigenti. In linea generale il
materiale dovrà essere privo di difetti ed inquinamenti che ne pregiudichino l’impiego o l’aderenza
ai conglomerati. È fatto divieto di impiegare acciai non qualificati all’origine.
Tabella caratteristiche meccaniche minime per barre nervate e per reti di acciaio elettrosaldate
(DM 9/01/96)
Tipo di acciaio
Diametro
Tensione caratteristica di snervamento fyk
N/mm2
Tensione caratteristica di rottura ftk
N/mm2
Allungamento A5
%
Fino a 12 mm piegamento a 180° su mandrino avente
diametro
Oltre 12 mm fino ai 18 mm
Oltre 18 mm fino a 25 mm
piega e raddrizzamento su
mandrino avente diametro
Oltre 25 mm fino a 30 mm
Fe B38 k
5 ÷ 30 mm
≥ 375
≥ 450
≥ 14
3Φ
Fe B44 k
5 ÷ 26 mm
≥ 375
≥ 540
≥ 12
4Φ
6Φ
8Φ
8Φ
10 Φ
10 Φ
12 Φ
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________________________________________________________________________________________
4) Reti in acciaio elettrosaldato: le reti di tipo “normale” avranno diametri compresi tra i 4 mm e
i 12 mm, potranno su richiesta essere zincate in opera; quelle di tipo inossidabile dovranno
essere ricoperte da più strati di zinco (circa 250 g/m2) perfettamente aderente alla rete. Tutte le
reti utilizzate in strutture di cemento armato dovranno avere le caratteristiche richieste dal DM 27
luglio 1985 e dal DM 09 gennaio 96 nonché delle norme UNI vigenti (UNI 8926-27 e UNI ISO
10287).
Tabella Caratteristiche meccaniche per reti di acciaio elettrosaldate (D.M. 9/01/96)
Tensione caratteristica di snervamento fyk
N/mm2
≥ 390
ovvero f(o,2)k
Tensione caratteristica di rottura ftk
N/mm2
≥ 440
Rapporto dei diametri dei fili dell’ordito
Φ min/ Φ max
≥ 0,60
Allungamento A10
%
≥8
Rapporto ftk/ fyk
≥ 1,10
5) Acciai inossidabili austenitici (UNI 3158-3159; 3161): dovranno corrispondere per analisi
chimica alle norme AISI (American Iron Steel Istitute) 304 e 316 (cioè ai rispettivi tipi UNI X5 Cr-Ni
1810 e X5 Cr-Ni-Mo 1712), e AISI 304L e 316L (rispettivi tipi UNI X2 Cr-Ni 1811 e X2 Cr-Ni-Mo
1712), aventi composizione chimiche sostanzialmente uguali alle precedenti a parte per la
percentuale di carbonio sensibilmente inferiore che permetterà di migliorare ulteriormente le
rispettive caratteristiche di resistenza alla corrosione a fronte, però, di una leggera diminuzione
delle caratteristiche di resistenza meccanica (il carico unitario di snervamento Rs scende da 250
MPa a 220 MPa per il tipo 304 e da 260 MPa a 240 MPa per il tipo 316). Nell’acciaio AISI 316
l’utilizzo di molibdeno permetterà di migliorare sensibilmente le caratteristiche alla corrosione in
particolare di quella per violatura (il PRE cioè l’indice di resistenza alla violatura Pitting Resistance
Equivalent del tipo 316 è pari a 23-29 contro il 17-22 dl tipo 304). Il tipo di acciaio a cui si farà
riferimento per le caratteristiche meccaniche è il Fe B 44 k. Le modalità di prelievo e le unità di
collaudo di tale acciaio seguiranno le medesime prescrizioni previste per gli acciai comuni per
armature in c.a. Il peso dell’acciaio inox ad aderenza migliorata ad elevato limite elastico (low
carbon) verrà determinato moltiplicando lo sviluppo lineare dell’elemento per il peso unitario del
tondino di sezione nominale corrispondente determinato in base al peso specifico di 7,95 kg/dm2
per il tipo AISI 304L e di 8,00 kg/dm2 per il tipo AISI 316L.
Tabella Caratteristiche fisico-meccaniche degli acciai inossidabili
Materiale
Indice
resistenza
Conducibilità
termica
Modulo
elastico
GPa
Carico di
snervamento
kg/mm2
Allungam.
minimo %
Strizzione
minima %
AISI 304
17-22
15
200
25
55
65
AISI 304L
18-21
15
200
22
55
70
AISI 316
23-29
15
193
26
55
70
AISI 316L
23-29
15
193
24
55
70
AISI 430
16-18
26
203
50
18
50
6) Acciaio fuso in getti: l’acciaio fuso in getti per cuscinetti, cerniere, rulli o per qualsiasi altro
lavoro, dovrà essere di prima qualità, esente da soffiature e da qualsiasi altro difetto.
7) Ghisa: (UNI 5330) la ghisa dovrà essere di prima qualità e di seconda fusione, dolce,
tenace, leggermente malleabile, facilmente lavorabile con la lima e con lo scalpello; di fattura
grigia finemente granosa e perfettamente omogenea, esente da screpolature, vene, bolle,
sbavature, asperità ed altri difetti capaci di menomare la resistenza. Dovrà essere inoltre
perfettamente modellata. Dovrà essere assolutamente escluso l’impiego di ghise fosforose. Le
caratteristiche dovranno adempiere i parameri elencati in tabella.
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Tabella Proprietà meccaniche delle ghise
Tipo
Ghisa grigia
ordinaria
UNI G 15
Allungamento
a rottura
(minimo) %
Carico a
rottura
(minimo)
MPa
147
Numero
durezza
Brinell
1
150
Resilenza
Charpy KJ/m2
40
Modulo
Elastico
MPa
84000
8) Titanio: il titanio e le sue leghe dovranno rispondere, per le loro caratteristiche, alle
normative di riferimento del paese di produzione (UNI 10258). Questo specifico metallo dovrà
possedere le seguenti caratteristiche: elevata leggerezza, elevata resistenza meccanica in
relazione ad una bassa densità, elevata resistenza alla corrosione, basso coefficiente di
dilatazione termica e basso coefficiente di conducibilità termica Grazie al suo modulo elastico
(pari a circa 100 GPa ovvero quasi la metà degli acciai inossidabili) risulterà un metallo facilmente
abbinabile ai materiali lapidei, ceramici o, in ogni caso da costruzione. Con un peso specifico di
circa 4,5 g/cm3 ed un carico di rottura simile a quello degli acciai il titanio, con le sue leghe
fornisce tra i migliori rapporti resistenza meccanica/peso. La norma ASTM B625 identifica in
ordine crescente le caratteristiche in classi da 1 a 4, il più usato è il 2, mentre la lega più utilizzata
sarà la Ti-6Al-4V contenente il 6% di alluminio, il 4% di vanadio ed il 90% di titanio.
Tabella Caratteristiche fisico-meccaniche del titanio e della lega Ti-6Al-4V
Materiale
Titanio
Ti-6Al-
Densità
g/cm3
4,5
4,4
Punto
di
fusione
°C
1668
1650
Coeff.
dilataz.
Termica
8,4 x 10
8,6 x 10
Modulo
elastico
GPa
106
120
Carico
di
rottura
kg/cm2
3400
900
Carico di
snervamento
kg/cm2
2800
8300
4V
100.
METALLI VARI
Il piombo, lo zinco, lo stagno, il rame, il bronzo, l’ottone, l’alluminio, l’alluminio anodizzato, e
tutti gli altri metalli o leghe metalliche da impiegare nelle costruzioni dovranno essere delle migliori
qualità, ben fusi o laminati a seconda della specie di lavori a cui saranno destinati, e scevri da
ogni impurità o difetto che ne vizi la forma, o ne alteri la resistenza ovvero la durata.
101.
PRODOTTI A BASE DI LEGNO – GENERALITÀ
Si intenderanno prodotti a base di legno quelli derivanti dalla semplice lavorazione e/o dalla
trasformazione del legno e che si presenteranno sotto forma di segati, pannelli, lastre ecc.
I prodotti verranno di seguito considerati al momento della loro fornitura ed indipendentemente
dalla destinazione d’uso. Il Direttore dei Lavori, ai fini della loro accettazione, potrà procedere ai
controlli (anche parziali) su campioni della fornitura oppure richiedere un attestato di conformità
della stessa alle prescrizioni di seguito indicate. Per le prescrizioni complementari da considerare
in relazione alla destinazione d’uso (strutturale, pavimentazioni, coperture ecc.) si rinvia agli
appositi articoli del presente capitolato ed alle prescrizioni del progetto.
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Tabella Tensioni nominali in MPa (N/mm2) per legno massiccio
Specie
legnose
Abet
e
rosso
Categori
a
Legnam
e
1
2
3
Flessio
Trazione
Compressio
ne
ne
0
11
9
6
11
9
7
90
0,0
0
10
8
6
5
0,0
Tagli
o
90
2
2
2
Torsion
e
1
0,9
0,8
1
1
0
5
Modul
o elastico
12.50
0
11.50
0
0
10.50
0
Abet
e
bianc
o
1
2
3
11,5
10
7,5
11
9
6
0,0
1
9
7
5
0,5
0
2
2
2
0,9
0,8
0,7
1
1
0
13.50
0
12.50
0
11.50
0
Larice
1
2
3
13
11
8,5
12
9,5
7
0,0
12
10
7,
5
0,0
5
5
2,
5
2,
1,1
1
0,9
1
1
0
5
0
15.50
0
14.50
0
2
13.50
0
Pino
silvestr
e
1
2
3
12
10
8
11
9
6
0,0
11
9
7
5
0,0
2
2
2
1
0,9
0,8
1
1
0
5
13.50
0
12.50
0
0
11.50
0
Dougla
s
Querci
a,
Faggio
1
2
3
1
2
3
12
10
7
10,
2
12
11
8,5
0,0
11
8,
5
8,5
6
45
10
7
0,0
5
5
2
2
2
0,9
0,9
0,9
1
1
0
3
2,
1,2
1
0,9
1
1
0
6
0
0,0
12
10
7,
5
0,0
5
5
5
2,
0
13.50
0
12.50
0
2
11.50
0
Robinia
1
2
3
13,5
11,5
9
13
11
7
0,0
12
10
7,
5
0,0
5
3
2,
5
5
1,2
1
0,9
1,6
1,6
0
2,
0
14.00
0
13.00
0
2
12.00
0
Castagno
, Olmo,
Frassino
1
2
3
12
10
8
11
9
6
0,0
5
0,0
11
9
7
2
2
2
0,8
0,7
0,6
1,3
1,3
0
1,
0,6
0,5
0,4
1
1
0
5
Pioppo
1
2
3
10,5
8,5
8,6
9
7
4,5
0
0,0
5
0,0
5
10
8
6
5
1,
10.00
0
9.000
8.000
9.000
9.000
7.000
5
0
1,
5
0 sta ad indicare parallela alla fibratura
90 sta ad indicare ortogonale alla fibratura
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102.
LEGNAMI E MATERIALI DERIVATI DAL LEGNO
I legnami da impiegare in opere stabili o provvisorie, di qualunque essenze essi siano
dovranno rispondere a tutte le prescrizioni di cui al DM 30 ottobre 1912, DPR 24 dicembre 1969,
DM del 6 marzo 1986 e alle norme UNI vigenti verranno selezionati, tra le diverse possibilità di
scelta, le qualità appartenenti alla categoria prescritta se non presenteranno difetti incompatibili
con l’uso per cui sono destinati.
Una classificazione commerciale e pratica, basata sulla forma, distingue i legnami in:
– legname tondo o “tondame”
– legname segato
– legname lavorato a squadratura con sezione quadrata o rettangolare (travi, travicelli ecc.)
– legname segato in tavolame
– legname squadrato
Il legname rotondo: dovrà provenire dal tronco dell’albero e non dai rami, dovrà essere
sufficientemente diritto, in modo che la congiungente i centri delle due basi non debba uscire in
alcun punto dal palo; dovrà essere scortecciato per tutta la lunghezza e conguagliato alla
superficie; la differenza fra i diametri medi dalle estremità non dovrà oltrepassare i 15 millesimi
della lunghezza né il quarto del maggiore dei 2 diametri. L’umidità massima tollerabile per questi
materiali dovrà essere del 25%.
Tabella Denominazione e misure dei principali prodotti ricavati da legname tondo
Denominazione
Abetelle o stili
(antenne,
candele)
Pali
Diametro
(cm)
12-25
Lunghezza
(cm)
200
15-30
200-600 fino
a 900
Note ed usi comuni
Classe media della paleria, solo scortecciati e
privati dell’alburno. Utilizzati per ponti di
servizio
Classe grossa della paleria di essenza forte e
dura sono tronchi privati della scorza e
dell’alburno. Utilizzati per fondazione e
consolidamento dei terreni
Il legname segato a spigolo vivo: dovrà essere lavorato e squadrato a sega con le diverse
facce esattamente spianate, senza rientranze o risalti, con gli spigoli tirati a filo vivo (saranno
comunque ammissibili lievi tolleranze sugli smussi), senza alburno ovvero potrà essere tollerata
la moderata presenta di alburno nel legname strutturale.
Tabella Denominazione e misure dei principali prodotti ricavati da legname lavorato a
squadratura o segato
Denominazione
Lunghezza
(cm)
Larghezza
(cm)
Travi
bordonali
400 fino a
1000-1200
20-45 fino
a 50
350-550
12-18
Travicelli
o
Altezza
(cm)
14-35
fino
a 40
8-15
Note ed usi comuni
Elementi squadrati a filo vivo o
con tolleranza di smussi.
Utilizzati
come
elemento
principale della orditura di
sostegno di coperture o solai.
Elementi squadrati a filo vivo
utilizzati
come
struttura
secondaria di solai o coperture
pag. 199/265
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Morali
Correnti
(arcarecci,
terzere)
Correntini
listelli
o
400-900
8-10
10-14
Travicelli utilizzati per l’orditura
longitudinale delle coperture
o
300-800
5-8
3,5-5
4-9
4-6
Correnti di minori comunque
squadrati
e
utilizzati
specialmente per l’ossatura
delle coperture
Travicelli piani e squadrati
utilizzati per soffitti, tramezze e
simili
Piane
non
inferiore
a 300
Il tavolame dovrà essere ricavato dalle travi più dritte, affinché le fibre non riescano mozze
dalla sega e si ritirino nelle sconnessure; le tavole potranno essere non refilate (ovvero ottenute
dal solo taglio longitudinale del fusto), refilate rastremate (ovvero smussate seguendo la
rastrematura) parallele (ovvero a spigoli paralleli) la larghezza delle tavole ordinarie potrà variare
da 16 cm a 30 cm e da 8 cm a 15 cm per le sottomisure, la lunghezza varierà da 200 cm a 400
cm.
Tabella Classificazione delle tavole parallele ricavate da tronchi segati
Denominazione
Panconi
Tavoloni
Lunghezza
(cm)
400
ma
sovente
le
misure
variano
da
300 a 600
400 può
oscillare da
250 a 500
Tavole o assi
300-600
Assicelle
variabile
circa 250
Lunghezza
(cm)
variabile
variabile
Denominazione
Scurette
Sciaveri
scorzoni
Piallacci
o
variabile
Larghezza
(cm)
25-40
20-40
15-35 con
gradazioni
di 2
15-25
Altezza
(cm)
8-15
5-8
2,5-6
1,2-2,5
Larghezza
(cm)
15-20
variabile
Altezza
(cm)
1
variabile
variabile
0,1-0,2
Note ed usi comuni
Tavole
molto
grosse
utilizzate per lavori di
fondazione
e
per
impalcature robuste
Tavole di grossezza media
Utilizzate per lavori di
falegnameria e nei lavori di
legname minuto
Tavole sottili
Note ed usi comuni
Scarti
di
segagione
provenienti dalla parte
periferica del tronco con un
lato rettilineo e l’altro a
porzione di circonferenza
Fogli di legno di essenza
nobile utilizzati per
impiallacciare legni meno
pregiati
pag. 200/265
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Il legnane squadrato, ottenuto dai fusti mediante tagli, oltre alla squadratura a spigoli vivi
paralleli potrà dar luogo ad altri due tipi di legni:
– legname grossolanamente squadrato a spigolo smussato lavorato a sega o ad ascia, dove
tutte le facce dovranno essere spianate senza essere scarnite, saranno tollerati l’alburno o lo
smusso in misura non maggiore di un sesto del lato della sezione trasversale;
– travi con squadratura “uso Trieste” ovvero lavorazione, eseguita su piante intere con una
squadratura parziale senza spigolo vivo ottenuta attraverso il processo di piallatura superficiale,
mantenendo la conicità del tronco originario.
I legnami per pavimentazioni siano essi listoni che tavolette dovranno necessariamente essere
stagionati, ben piallati, esenti da nodi, fenditure, tarlature ed altri difetti che ne alterino l’aspetto, la
durata e la possibilità di montarli a perfetta regola d’arte.
I legnami destinati alla costruzione degli infissi dovranno essere di prima categoria, di struttura
e fibra compatta e resistente, non deteriorata, perfettamente sana, dritta e priva di spaccature sia
in senso radicale che circolare. Essi dovranno essere ben stagionati con un contenuto d’acqua
non superiore al 15%; le specie ammissibili nella categoria degli infissi saranno elencati nelle
tabelle UNI 2853-54. Tali legni dovranno presentare limitati difetti: sarà prescritta una densità di
almeno 3 anelli per cm (con l’esclusione di alburno), non dovranno essere presenti nodi,
cipollature, buchi, od altre malfatture palesi, dovranno, inoltre, presentare colore e venatura
uniforme.
Per le prescrizioni complementari da considerare in relazione alla destinazione d’uso
(strutturale, pavimentazioni, coperture ecc.) si rinvia agli appositi articoli del presente capitolato ed
alle prescrizioni del progetto.
Segati di legno
I segati di legno dovranno essere forniti in opera conformemente alle norme UNI vigenti (in
particolare UNI EN 844). A complemento di quanto specificato nel progetto, o negli articoli relativi
alla destinazione d’uso, si intendono forniti con le seguenti caratteristiche:
– tolleranze sulla lunghezza e larghezza: ± 10 mm; tolleranze sullo spessore: ± 2 mm;
(misurata secondo la norma UNI EN 1313);
– umidità non maggiore del 15%, (misurata secondo la norma UNI 8829);
– difetti da essiccazione …………….. , (misurati secondo la norma UNI 8947);
– qualità di essiccazione………………, (valutata secondo la norma UNI 9030);
– trattamenti preservanti.
– impregnato con sostanza protettiva contro parassiti del legno e sostanze ignifughe o.
Pannelli di fibre di legno (legni ricostruiti o rigenerati)
1) Pannelli con struttura uniforme: tenuta strutturale che si otterrà mediante feltratura delle
fibre (legno tondo debole e residuo delle segherie) ed azione adesiva delle forze leganti proprie
del legno o di collanti aggiunti (resine sintetiche o resine naturali). Il materiale dovrà risultare
omogeneo, con proprietà meccaniche uniformi nelle varie direzioni. Detti pannelli potranno essere
del tipo extraduro (fabbricati per via umida), duro (fabbricati per via umida o per via semi secca)
entrambi molto resistenti utilizzabili anche per la fabbricazione di travi composte; semiduro
(fabbricati per via secca) e/o porosi (fabbricati per via umida) da impiegare per pareti isolanti e
tramezzi leggeri.
2) Pannelli MDF (Medium Density Fibreboard): pannelli a base di fibra di legno. Le fibre
verranno essiccate in misura maggiore che nei pannelli di media durezza. La struttura si
presenterà contemporaneamente fine e fitta su tutta la sezione, i pannelli possono venire lavorati
e rivestiti come il legno massiccio.
I pannelli di fibre dovranno essere forniti in opera conformemente alle norme UNI vigenti (in
particolare UNI EN 316 e UNI EN 622). A complemento di quanto specificato nel progetto, o negli
articoli relativi alla destinazione d’uso, si intendono forniti con le seguenti caratteristiche:
– tolleranze sulla lunghezza e larghezza: ± 3 mm; tolleranze sullo spessore: ± 0,5 mm;
(misurate secondo la norma UNI EN 9363);
pag. 201/265
________________________________________________________________________________________
– umidità non maggiore dell’8%, misurata secondo
;
– massa volumica:
per tipo tenero,
minore di 350 kg/m3;
per tipo semiduro,
tra 350 e 800 kg/m3;
per tipo duro,
oltre 800-1000 kg/m3,
per tipo extraduro,
oltre 1000 kg/m3,
(misurata secondo la norma UNI EN 323)
Pannelli di particelle (lastre di agglomerato ligneo)
Pannelli di particelle pressati piani: pannelli a base di trucioli di legno tondo o legno per uso
industriale legati per mezzo di resine sintetiche, l’orientamento dei trucioli sarà parallelo al piano
del pannello. I pannelli potranno essere monostrato o multistrato (normalmente a 3 o a 5 strati)
entrambi i tipi dovranno essere rifiniti con squadratura dei bordi e levigatura. Al fine di migliorare
la resistenza alla flessione e il modulo di elasticità i pannelli dovranno contenere particelle dello
strato di copertura più piatte;
Pannelli di particelle a estrusione: pannelli, legati con resine sintetiche, nei quali l’orientamento
delle particelle dovrà, prevalentemente, essere verticale al piano. I pannelli potranno essere
monostrato (pannelli non rivestiti) o multistrato con rivestimento costituito da sfogliati, pannelli di
fibre dure, materiali multistrato o sintetici contenenti fibre di vetro;
Pannelli di particelle legate con leganti minerali: pannelli composti da miscela ad alta
compressione composta per il 25% circa del peso da particelle di legno e per il 65% da leganti
minerali (cemento Portland, magnesite o gesso), acqua, additivi (acceleranti di indurimento) ed
eventuali materiali inerti. I pannelli potranno essere forniti grezzi non trattati o rivestiti con fogli di
materiale sintetico, vernici disperdenti od intonaci di malta (UNI EN 633-634, UNI EN 1128, UNI
EN 1328);
Pannelli OSB (Oriented Strand Board): pannelli a base di particelle di legno con trucioli grandi,
relativamente lunghi e orientati. L’orientamento delle particelle sarà ottenuto mediante speciali
dispositivi di distribuzione longitudinalmente o trasversalmente alla direzione di fabbricazione del
pannello; nel caso di struttura a tre strati l’orientamento delle particelle dell’anima solitamente
trasversale e delle particelle dello strato di copertura parallelo alla direzione di fabbricazione.
I pannelli di particelle dovranno essere forniti in opera conformemente alle norme UNI vigenti
(in particolare UNI EN 309 e UNI EN 312). A compimento di quanto specificato nel progetto, o
negli articoli relativi alla destinazione d’uso, si intenderanno forniti con le seguenti caratteristiche:
– tolleranze sulle lunghezza e larghezza: ± 5 mm;
– tolleranze sullo spessore: ± 0,5 mm;
– umidità del 10% ± 3%;
– massa volumica:misurata secondo la norma UNI EN 323;
– superficie: levigata ;
– resistenza al distacco degli strati esterni
N/mm2 minimo.
Funzionalmente avranno le seguenti caratteristiche:
– rigonfiamento dopo immersione in acqua: 12% massimo, misurata secondo la norma UNI
EN 317
;
– impregnato con prodotti protettivi contro l’attacco di parassiti del legno;
– impregnato con prodotti ignifughi;
Pannelli di legno compensato
1) multistrato: pannelli con struttura simmetrica composta da un numero di fogli di piallaccio
(spessore da 2/10 mm a 3 mm) dispari (a partire da 3 strati), in caso di numero pari i due fogli
interni dovranno essere disposti paralleli alla fibratura; le direzioni delle fibratura dovranno essere
ruotate reciprocamente in modo perpendicolare. Per usi di tipo strutturale dovranno essere
utilizzati pannelli di tipo bilanciato spessore minimo 22 mm, con struttura simmetrica composta da
almeno 7 fogli di piallaccio. Il compensato multistrato con almeno 5 strati e spessore superiore a
12 mm è denominato multiplex. Le facce esterne dei pannelli potranno anche essere rivestite con
fogli di legno pregiato, così da migliorare l’aspetto estetico del manufatto: l’accoppiamento con tali
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strati di finitura è detto anche impiallacciatura.
Tabella Spessori pannelli compensati multistrati
Spessore nominale in mm
3-4-5-6
8-10-12-15
18-20-22
25-28-30
Numero minimo di strati
3
5
7
9
2) A liste e listelli “paniforti”: realizzato incollando (mediante resine sintetiche) almeno uno
sfogliato di copertura su ogni lato ed un foglio centrale su liste o listelli di legno massello disposti
uno affianco all’altro; lo spessore varia da 10 mm a 45 mm. Gli strati saranno disposti
perpendicolarmente tra loro. Sui due lati dello strato centrale dovrà essere posto uno sfogliato di
copertura (pannello a 3 strati) ovvero uno strato di isolante e uno sfogliato di copertura (pannello
a 5 strati). L’anima del compensato a liste sarà formata da liste di legno massiccio segate larghe
da 24 mm a 30 mm; mentre quella del compensato a listelli sarà costituita da strisce di sfogliato
disposte a coltello con uno spessore compreso tra 50 mm e 80 mm.
Per i compensati multistrato e per i paniforti le definizioni, le classificazioni, la composizione, le
caratteristiche, i difetti, le dimensioni e gli impieghi saranno contemplati nelle norme UNI vigenti
(UNI EN 313). A complemento di quanto specificato nel progetto, o negli articoli relativi alla
destinazione d’uso, si intenderanno forniti con le seguenti caratteristiche:
– tolleranze sulla lunghezza e larghezza: ± 5 mm; tolleranze sullo spessore: ± 1 mm;
(misurate secondo la norma UNI EN 315);
– umidità non maggiore del 12%, misurata secondo;
– numero di strati ;
– finitura esterna ;
– grado di incollaggio (da 1 a 10), (misurato secondo UNI EN 314-1 e UNI EN 314-2).
Funzionalmente avranno le seguenti caratteristiche:
– resistenza a trazione N/mm2, (misurata secondo la norma UNI 6480);
– resistenza a flessione statica N/mm2 minimo, (misurata secondo la norma UNI EN 1072);
– impregnazione degli sfogliati con prodotti protettivi contro l’attacco di parassiti del legno e
sostanze ignifughe;
– impregnazione degli sfogliati con prodotti ignifughi;
103.
LEGNO LAMELLARE INCOLLATO
Il legno lamellare disponibile sotto forma di travi, di pannelli in multistrati o di sezioni sagomate
di varia natura proveniente dalle migliori zone di accrescimento (con raccordi fra le parti mediante
piccoli raggi di curvatura il raggio non può essere inferiore a 160 volte lo spessore della lamella di
specie resinosa e 200 volte per lamelle di specie dure) dovrà essere fornito in opera
conformemente alle norme UNI (in particolare UNI EN 386-397, UNI EN 390-392 e UNI EN 1194)
e/o CNR vigenti ed in loro mancanza quelle della letteratura tecnica (in primo luogo le norme
internazionali ed estere).
Ogni pezzatura dovrà essere selezionata qualitativamente e dimensionalmente, stagionata,
giuntata di testa e piallata sulle quattro facce, formando le lamelle nelle misure richieste dagli
elaborati di progetto. Le lamelle, (di norma spessore ≤ di 5 cm, larghezza ≤ di 25 cm, area
massima 60 cm2 per specie resinose, 40 cm2 per specie dure) assemblate per incollaggio
eseguito con collanti di tipo strutturale (a base di resorcina formaldeide o di urea), dovranno
essere del tipo impregnato con sostanze atte a garantire l’assoluta inattaccabilità da parte di
insetti, funghi, agenti atmosferici e chimici. Le strutture portanti dovranno, grazie all’elevata
coibenza termica, impedire la creazione di ponti termici ed eliminare fenomeni di condensa.
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Le caratteristiche tecniche richieste al legno lamellare sono:
– categorie di legnami utilizzati: resinoso o duro di I° e II° categoria;
– giunzione longitudinale: fitta dentellatura “a pettine” o “a becco di flauto” sfalsata nell’altezza
della sezione complessiva;
– colle utilizzate: colle alla resorcina-formolo (per strutture esposte agli agenti atmosferici) o
all’urea-formolo;
– trattamenti antimuffa, fungicida, antiparassitario;
– resistenza al fuoco: classe 30/120;
– rapporto altezza/base: ≤ 10.
Le tensioni ammissibili dichiarate dal produttore dovranno essere quelle riportate in tabella.
Tabella Tensioni ammissibili (kg/cm2)
Tipo di sollecitazione
Duro
140
Categoria I
Resinoso
135
Duro
112
Categoria II
Resinoso
107
Compressione
σ’
assiale
Compressione
σt’ 46
26
41
20
trasversale
Trazione assiale
σ 168
157
101
90
Trazione
σt 12
8
10
6
trasversale
Flessione
σf 152
146
129
112
Taglio
τ
20
15
15
12
Taglio longitudinale
τ
12
– Con colle alla resorcina-formolo
nel piano
– Con colle all’urea-formolo o
τ
10
d’incollaggio
fenolo-formolo
Razione
σt 6
– Con colle alla resorcina-formolo
ortogonale
– Con colle all’urea-formolo o
σt 5
al piano
fenolo-formolo
d’incollaggio
Categoria I classe A: tutte le lamelle con tavole di I scelta; categoria I classe B: 15% di
lamelle, per parte (con un minimo di due lamelle per bordo esterno) di I scelta e nucleo centrale
di lamelle di II scelta.
Categoria II tutte le lamelle con tavole di II scelta
Per il controllo della qualità e della costanza della produzione si dovranno eseguire le seguenti
prove:
– di delaminazione;
– di resistenza a taglio delle superfici di incollaggio;
– di controllo degli elementi;
– laminati verticalmente;
– controllo delle sezioni giuntate.
La determinazione della resistenza a taglio e delle proprietà meccaniche perpendicolari alla
fibratura e di altre proprietà fisiche e meccaniche saranno effettuate secondo le prescrizioni di cui
alle norme UNI EN 408.
104.
PIETRE NATURALI E RICOSTRUITE
La terminologia utilizzata ha il significato di seguito riportato: le denominazioni commerciali
dovranno essere riferite a campioni, atlanti ecc.; i prodotti di seguito elencati dovranno, qualora
non diversamente specificato, rispondere al RD del 16 novembre 1939, nn. 2229-2232, e 3334
alle norme UNI alle norme tecniche del CNR nonché alle raccomandazioni NorMaL vigenti.
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Ardesia
Roccia metamorfica filiade argilloscista con elevato contenuto di quarzo, facile da dividersi in
lastre sottili possiedono elevata scistosità, grana fine e tonte dal grigio al nero. In lastre per
copertura dovrà essere di prima scelta e di spessore uniforme: le lastre dovranno essere sonore,
di superficie piuttosto rugosa che liscia ed esenti da inclusioni e venature. Elevata resistenza a
compressione con carico di rottura di 1500 kg/cm2.
Arenaria
Roccia sedimentaria clastica composta per cementazione naturale di una sabbia silicea o
silicatico. Il cemento potrà essere di natura silicea, argilloso, argilloso-calcareo (macigno),
gessoso ma, più frequente sarà quello misto. In funzione della natura di tale cemento ed al tipo di
diagenesi subito, le arenarie potranno essere più o meno compatte, forti o friabili; di norma si
presentano con giacitura a strati, hanno resistenza alla compressione di 600-1000 Kg/cm2, peso
specifico da 2,5 a 2,7, colore variabile anche all’interno di una stessa formazione: tinta
predominante grigio, bruno-giallastro, rossastro, grana fine non lucidabile. Generalmente di facile
lavorazione, ed in rapporto alla consistenza, potranno essere impiegate come pietra da taglio, per
elementi architettonici, rivestimenti ed anche per pavimentazioni stradali. Alcune varietà sono
gelive.
Calcare
Roccia sedimentaria o metamorfica costituita prevalentemente, da calcite, ovvero da
carbonato di calcio, generalmente con associazione d’impurezze ed altre sostanze che ne
modificano le caratteristiche tecniche. La loro formazione potrà essere di due tipi: sedimentaria di
deposito chimico (travertini, alabastri calcarei, tufi calcarei o calcareniti ecc.) o alterazione chimica
e deposito meccanico, cioè da deposito di prodotti di disgregazione di altre rocce ricimentatesi
(conglomerati come brecce a scheletro di pezzatura spigolosa e puddinghe sempre con
pezzatura grossa ma a carattere arrotondato); di tipo metamorfica con processo di
ricristallizzazione (marmi). I calcari, possiedono, di norma, durezza media (3 Mohs), peso
specifico da 1,7 a 2,8 ton/m3; resistenza alla compressione da buona ad ottima, non sono gelivi. I
calcari teneri non risultano suscettibili di lucidatura, hanno grana fine ed omogenea; potranno
essere utilizzati sia per apparecchi portanti sia per elementi decorativi. I calcari compatti sono,
normalmente, lucidabili, avranno struttura microcristallina e proprietà superiore a quelle di marmi.
Granito (termine commerciale)
Roccia eruttiva intrusiva composta prevalentemente da minerali di durezza Mohs da 6 a 7
(quali quarzo, feldspati, e da scarsi minerali ferrici), compatta, di difficile lavorabilità, manterrà a
lungo la lucidatura se esposta all’esterno. La rottura del granito non avverrà per scorrimento dei
piani reticolari, ma per reciproco distacco dei grani tra loro. I graniti potranno essere utilizzati per
decorazione e per costruzione (grazie alle loro buone caratteristiche meccaniche e di resistenza
all’abrasione e al gelo); di colore biancastro, grigiastro, rossastro frequentemente con
macchiettature più scure (il colore dipenderà soprattutto dal contenuto di feldspato e di ferro),
hanno una composizione chimica acida con abbondanza di silice in percentuale variabile tra il
70% e l’80%. La struttura tipica è granulare olocristallina con cristalli di dimensione variabile da
minuti (1-2 mm) a medio grandi (10-20 mm), peso specifico relativamente modesto.
A questa categoria, appartengono:
– i graniti propriamente detti (rocce magmatiche intrusive acide fanero-cristalline, costituite da
quarzo, felspati sodico-potassici emiche);
– altre rocce magmatiche intrusive (dioriti, granodioriti, sieniti, gabbri ecc.);
– le corrispettive rocce magmatiche effusive, a struttura porfirica;
– alcune rocce metamorfiche di analoga composizione come gneiss e serizzi.
Marmo (termine commerciale)
Roccia metamorfica le cui rocce originarie sono costituite da calcari di qualsiasi origine ovvero
deposito meccanico, di deposito fisico-chimico ed organico. Dal punto di vista geologico per
marmo sarà da intendersi un calcare (in genere organogeno) cristallino metamorfosato, di
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struttura compatta, lucidabile, caratterizzato da una cristallinità rilevabile ad occhio nudo. I marmi
potranno essere utilizzati per decorazione e per costruzione, prevalentemente saranno costituiti
da minerali di durezza Mohs da 3 a 4 (quali calcite, dolomite, serpentino). A differenza dei calcari
compatti microcristallini, i marmi presentano la caratteristica di traslucità che ne determina un
maggiore valore estetico. A questa categoria appartengono:
– i marmi propriamente detti (calcari metamorfici ricristallizzati), i calcefiri ed i cipollini;
– i calcari, le dolomie e le brecce calcaree lucidabili;
– gli alabastri calcarei;
– le serpentine;
– oficalciti.
I marmi dovranno essere soggetti alla lavorazione superficiale e/o le finiture indicate dal
progetto, le dimensioni nominali concordate e le relative tolleranze nonché essere esenti da alcun
difetto (bucce, vene, lenti, scaglie, peli, nodi, piccole cavità o taroli, macrosità, fessurazioni,
inclusioni ecc.).
Pietra (termine commerciale)
Roccia compatta e resistente, di natura ed origine varia da impiegarsi sia nelle costruzioni sia
nelle decorazioni, di norma non lucidabile. Sotto questa categoria potranno essere classificate
rocce di composizione mineralogica svariatissima non inseribili in alcuna classificazione,
comunque riconducibili ad uno dei due gruppi seguenti:
– rocce tenere e/o poco compatte, come varie rocce sedimentarie (calcareniti, arenarie a
cemento calcareo ecc.), varie rocce piroclastiche (peperini, tufi ecc.);
– rocce dure e/o compatte come le pietre a spacco naturali (quarziti, micascisti, gneiss
lastroidi, ardesie ecc.) e talune vulcaniti (basalti, trachiti, leucititi ecc.).
Le pietre naturali da impiegarsi nella muratura e per qualsiasi altro lavoro, dovranno essere a
grana compatta, esenti da piani di sfaldamento, da screpolature, peli, venature, interclusioni di
sostanze estranee; dovranno avere dimensioni adatte al particolare loro impiego, offrire una
resistenza proporzionata all’entità della sollecitazione cui devono essere soggette, ed avere una
efficace adesività alle malte. Dovranno essere, in assoluto, scartate le pietre marnose e quelle
alterabili all’azione degli agenti atmosferici e dell’acqua corrente.
Le caratteristiche fisico-meccaniche delle pietre naturali da impiegare nella costruzione (in
relazione sia alla natura della roccia prescelta sia dell’impiego) dovranno corrispondere alle
norme di cui al R.D. 16 novembre 1939, nn. 2229 e 2232, nonché alle norme UNI vigenti.
Pietra da taglio
Oltre a possedere i requisiti ed i caratteri generali sopra indicati, dovranno avere struttura
uniforme, essere scevre da fenditure, cavità e litoclasi, sonore alla percussione, e di perfetta
lavorabilità e/o lucidabilità. Le forme, le dimensioni ed i sistemi di lavorazione dei pezzi, se non
diversamente specificato negli elaborati di progetto, verranno man mano indicati dalla D.L. Le
lavorazioni da adottare per le pietre da taglio se non diversamente specificato saranno le
seguenti:
– a semplice sbozzatura;
– a punta grossa; a punta mezzana; a punta fine;
– a martellina grossa; a martellina fina;
– a bocciarda grossa; a bocciarda media; a bocciarda fine;
– a gradina media; a gradina fine;
– a scalpellino medio; a scalpellino fine.
Le facce delle pietre da taglio, anche se unicamente sbozzate, dovranno venir lavorate sotto
regolo, così da non perdere mai sinuosità maggiori di 1 cm; le pietre lavorate a punta grossa non
dovranno presentare sinuosità maggiori di 5 mm. Nei conci lavorati a punta mezzana ed a punta
fina, i letti di posa dovranno essere ridotti a perfetto piano e le facce dovranno presentare spigoli
ben vivi e ben rifilati così che le giunture celate non superino la larghezza di 8 mm e quelle in
vista di 4 mm. Allorché sia comandata la lavorazione a martellina, le superfici lavorate dovranno
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essere a “pelle” piana e liscia, senza sinuosità e sporgenze alcuna e le attaccature non dovranno
essere superiore ai 2 mm.
Per le opere a “faccia a vista” dovrà essere vietato l’impiego di materiali con venature
disomogenee o, in genere, di brecce. Per questo specifico utilizzo dovranno essere utilizzate
pietre caratterizzate da una buona resistenza a compressione ed a flessione, capacità di
resistenza agli agenti atmosferici ed alle sostanze inquinanti, nonché presentare una buona
tenacità (resistenza agli urti).
Travertino (termine commerciale)
Roccia sedimentaria di deposito chimico con caratteristica strutturale vacuolare, da impiegare
in rivestimenti esterni ed interni, in pavimenti, marcapiani, elementi architettonici in genere; alcune
varietà sono lucidabili. È una roccia concrezionata, a struttura microcristallina; la sedimentazione
delle concrezioni potrà risultare molto evidenziata da stratificazioni parallele a bande e zonature
talvolta anche molto marcate determinate da variazioni di colore e porosità.
Tufo
Roccia sedimentaria piroclastica e coerente formata da lapilli. Dovrà essere di struttura litoide,
compatta ed uniforme, dovrà essere escluso il tufo pomicioso e quello facilmente friabile.
Modesta resistenza a compressione (30-50 kg/cm2), peso specifico di 1,3-1,5.
I prodotti di cui sopra dovranno rispondere a quanto segue:
1) appartenere alla denominazione commerciale e/o petrografica indicata nel progetto, oppure
avere origine dal bacino di estrazione o zona geografica richiesta, essere conformi ai campioni di
riferimento precedentemente selezionati. Dovranno, altresì, essere della migliore qualità, ed
essere esenti di scaglie, brecce, vene, spaccature, nodi, peli, crepe, discontinuità o altri difetti che
li potrebbero rendere fragili, poco omogenei e non adattai alla specifica funzione. Non saranno
tollerati: stuccature, tasselli, rotture e scheggiature;
2) avere lavorazione superficiale e/o finiture indicate nel progetto.
Tabella Proprietà fisiche delle pietre naturali
Rocce
a) intrusive
Granito, Sienite
Diorire, Gabbro
b) effusive
Porfido quarzifero,
Porfirite, Andesite
Basalto, Melafiro
Rocce
c) detritiche
Pomice
Tufo vulcanico
a) clastiche
Massa
volumica
(peso
sp.
app.)
ton/m3
Massa
volumica
appar. (peso
in
mucchio) ton/
m3
Porosità
assoluta %
del volume
Porosità
appar.
volume %
Coefficiente
d’imbibizione
in peso %
2,60-2,80
2,80-3,00
1,3-1,4
1,4-1,5
0,4-1,5
0,5-1,6
0,4-1,4
0,5-1,5
0,2-0,5
0,2-0,4
2,55-2,80
1,3-1,4
0,4-1,8
0,4-1,5
0,2-0,7
2,95-3,00
Massa
volumica
(peso
sp.
app.)
ton/m3
1,4-1,5
Massa
volumica
appar. (peso
in
mucchio) ton/
m3
0,2-0,9
Porosità
assoluta %
del volume
0,3-0,7
Porosità
appar.
volume %
0,1-0,3
Coefficiente
d’imbibizione
in peso %
50-1,10
1,80-2,00
0,5-0,9
0,6-1,0
30-70
20-30
25-60
12-30
30-70
6-15
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________________________________________________________________________________________
Arenaria
b) organogene
Calcare tenero,
inclusi
i conglomerati
Calcare compatto
c) chimica
Dolomia
Travertino
Gneiss
Scisti (lavagna)
Marmo
Quarziti
2,60-2,65
1,3-1,4
0,4-0,2
0,4-1,3
0,2-0,5
1,70-2,60
1,3-1,4
0,5-30
0,5-25
1,0-25
2,65-2,85
1,3-1,4
0,4-2,0
0,5-1,8
2,0-4,0
2,30-2,85
2,40-2,50
2,65-3,00
2,70-2,80
2,70-2,80
2,60-3,65
1,3-1,4
1,1-1,2
1,3-1,5
0,4-2,0
5,0-12
0,4-2,0
1,6-2,5
0,5-3,0
0,4-2,0
0,5-1,8
4,0-10
0,3-1,8
1,4-1,8
0,5-2,0
0,2-0,6
2,0-4,0
2,0-5,0
0,1-0,6
0,5-0,6
0,0-1,0
0,2-0,6
1,3-1,4
1,3-1,4
Tabella Proprietà meccaniche delle pietre naturali
Resistenza a
rottura per
compressione
MPa
157-235
Resistenza a
rottura per
flessione
MPa
10-20
167-295
10-21
176-295
15-20
245-395
12-25
5-20
0,7
120-200
4-9
Calcare
tenero
Calcare
compatto
Travertino
20-88
5-10
78-176
6-15
20-60
4-10
Gneiss
157-275
---
Scisti
(lavagna)
Marmo
30-100
---
100-176
6-15
Quarziti
145-295
---
Rocce
Granito,
Sienite
Diorire,
Gabbro
Porfido
quarzifero,
Porfirite,
Andesite
Basalto,
Melafiro
Tufo
vulcanico
Arenaria
Modulo di
elasticità
MPa
49.00059.000
78.40098.000
49.00069.000
88.000118.000
9.80029.500
30.00040.000
29.00059.000
39.00069.000
24.50049.000
49.00069.000
19.50059.000
39.00069.000
49.00069.000
Tenacità
Resistenza ad
(rest. all’urto) usura (rifer.
kgcm/cm2
granito uguale
ad 1)
110-120
1
130-180
1-1,5
130-240
1-1,5
160-300
1-2
---
---
150-260
70-110
4-9
70-110
4-8
60-100
7-12
40-100
1-2
40-80
4-8
70-100
4-8
110-180
1-1,5
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________________________________________________________________________________________
105.
MATERIALI PER PAVIMENTAZIONE E RIVESTIMENTI - GENERALITÀ
Si definiscono prodotti per pavimentazione quelli che potranno essere utilizzati per realizzare
lo strato di rivestimento dell’intero sistema di pavimentazione. Per la realizzazione di integrazioni
parziali o totali del sistema di pavimentazione si rinvia all’articolo specifico inerente l’esecuzione
delle pavimentazioni.
I prodotti verranno di seguito considerati al momento della fornitura; il Direttore dei Lavori, ai
fini della loro accettazione, potrà procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura
oppure richiedere un attestato di conformità della fornitura alle prescrizioni di seguito indicate.
Tutti i prodotti dovranno essere contenuti in appositi imballi ed accompagnati da schede
informative. I manufatti, prima della posa, andranno attentamente controllati avendo l’accortezza
di mischiare i materiali contenuti in più imballi o appartenenti a lotti diversi.
106.
PRODOTTI DI LEGNO
Tavolette, listoni, mosaico di lamelle, blocchetti ecc. in legno di acero, afrormosia, ciliegio,
doussiè, faggio, iroko, jatobà, rovere, sucupira, teak, ulivo ecc. si intendono denominati nelle loro
parti costituenti come indicato nella letteratura tecnica (UNI 4373-76). Se non diversamente
specificato gli elementi soprindicati dovranno presentare le seguenti dimensioni:
– tavolette (lamparquet) larghezza 40-60 mm, spessore 9-11 mm, lunghezza 220-320 mm
nelle seguenti essenze
– listoncini larghezza 60-80 mm, spessore 14-17 mm, lunghezza 350-500 mm nelle seguenti
essenze
– listoni larghezza 70-120 mm, spessore 22 mm, lunghezza 500-1000 mm, lavorati a maschio
e femmina per incastro, nelle seguenti essenze
– quadretti di legno a lamelle larghezza 20-40 mm, spessore 8 mm, dimensioni 120 x 120/160
x 160 mm, nelle seguenti essenze
I prodotti di cui sopra dovranno rispondere a quanto segue:
a) essere composti da legni stagionati ed essiccati di essenza legnosa adatta all’uso e
prescritta nel progetto;
b) saranno ammessi i seguenti difetti visibili sulle facce in vista:
b1) qualità I: piccoli nodi sani con diametro minore di 2 mm se del colore della specie (minore
di 1 mm se di colore diverso) purché presenti su meno del 10% degli elementi del lotto;
imperfezioni di lavorazione con profondità minore di 1 mm e purché presenti su meno del 10%
degli elementi;
b2) qualità II:
– piccoli nodi sani con diametro minore di 5 mm se del colore della specie (minore di 2 mm se
di colore diverso) purché presenti su meno del 20% degli elementi del lotto;
– imperfezioni di lavorazione come per la classe I;
– piccole fenditure;
– alburno senza limitazioni ma immune da qualsiasi manifesto attacco di insetti;
b3) qualità III: esenti da difetti che potrebbero comprometterne l’impiego (in caso di dubbio
varranno le prove di resistenza meccanica). Alburno senza limitazioni, ma immune da qualsiasi
manifesto attacco di insetti;
c) avere contenuto di umidità tra il 10 ed il 15%;
d) tolleranze sulle dimensioni e finitura:
d1) listoni: 1 mm sullo spessore; 2 mm sulla larghezza; 5 mm sulla lunghezza;
d2) tavolette: 0,5 mm sullo spessore; 1,5% sulla larghezza e lunghezza;
d3) mosaico, quadrotti ecc.: 0,5 mm sullo spessore; 1,5% sulla larghezza e lunghezza;
d4) le facce a vista ed i fianchi da accertare saranno lisci;
e) resistenza meccanica a flessione minima (misurata secondo la norma UNI EN 1533);
f) resistenza alla penetrazione minima (misurata secondo la norma UNI EN 1534);
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g) stabilità dimensionale (misurata secondo la norma UNI EN 1910);
h) elasticità e resistenza all’usura per abrasione (misurata secondo la norma UNI EN 13696);
i) resistenza agli agenti chimici (misurata secondo la norma UNI EN 13442);
I prodotti dovranno essere contenuti in appositi imballi che li proteggano da azioni meccaniche,
umidità nelle fasi di trasporto, deposito e manipolazione prima della posa. Nell’imballo un foglio
informativo dovrà indicare, oltre al nome del fornitore e contenuto, l’essenza legnosa nonché le
caratteristiche di cui sopra.
107.
PIASTRELLE DI CERAMICA
Dovranno essere del materiale indicato nel progetto tenendo conto che le dizioni commerciali
e/o tradizionali (cotto, grès, monocottura ecc.) dovranno essere associate alla classificazione
basata sul metodo di formatura e sull’assorbimento d’acqua secondo la norma UNI vigenti
I prodotti di seconda scelta, cioè quelli che risponderanno parzialmente alle norme predette,
saranno accettati in base alla rispondenza ai valori previsti dal progetto ed, in mancanza, in base
ad accordi tra la D.L. e il fornitore.
In dettaglio le piastrelle potranno essere classificate secondo le seguenti categorie:
a) Prodotti a pasta porosa colorata, terrecotte e laterizi (dovranno rispondere al RD n. 2234 del
16/01/1939): ovverosia “pianelle comuni di argilla”, “pianelle pressate ed arrotate di argilla”,
dovranno presentare una buona massa volumetrica (1800-1900 Kg/mq), essere ben cotti, di tinta
forte ed omogenea, costituiti da argille esenti di composti idrosolubili e presentare buona
resistenza a compressione e all’usura; dovranno inoltre essere rispettate le seguenti prescrizioni
minime: resistenza alla flessione 2,5 N/mm2 (3 N/mm2 per le pianelle pressate ed arrotate),
resistenza a compressione 40 N/mm2, porosità 5%, resistenza all’urto 2 Nm; coefficiente di usura
al tribometro 15 mm per 1 km di percorso per le pianelle comuni. Dovranno essere forniti nella
forma, colore e dimensione così come richiesto dalla Direzione Lavori;
b) Pietrini e mattonelle di terracotta greificata: ovverosia “mattonelle greificate”, elementi di
prima scelta greificati per tutto lo spessore, inattaccabili da agenti chimici e meccanici, di forma
regolare a spigoli vivi e superficie piana. Sottoposti ad un esperimento di assorbimento mediante
gocce d’inchiostro, non dovrà verificarsi l’assorbimento del liquido neanche in minima parte. Se
non diversamente specificato dovranno essere rispettate le seguenti prescrizioni minime:
resistenza alla flessione > 15 N/mm2, assorbimento d’acqua non superiore al 15%, resistenza
all’urto 2 Nm; coefficiente di usura al tribometro 4 mm per 1 km di percorso, tolleranza
dimensionale + 0,5-1 mm, tolleranza sugli spessori del 2%. Si distinguono in:
– maioliche, a pasta colorata come i laterizi e le terrecotte, dovranno presentarsi rivestite con
smalti bianchi a base di ossido di stagno od altro opacizzante, sopra questo primo strato dovrà
essere applicata un’ulteriore decorazione, sovente policroma, dove verranno utilizzati materiali
vetrificabili a base di ossidi metallici; le loro masse volumiche dovranno essere comprese tra i
1800 e i 1900 kg/m3;
– faenze, simili alle maioliche, dovranno essere a pasta porosa di colore grigiastro, ricoperte
con smalti trasparenti od opacizzanti denominati “ingobbi” (faenze ingobbate). Dovranno essere
confezionate a temperatura più alta delle terrecotte e si rileveranno meno porose.
c) Prodotti a pasta porosa bianca, terraglie: ovverosia elementi costituiti da argille plastiche
molto povere di ferro costituite principalmente da caolino. Si distinguono in terraglie tenere (cotte
fra i 100 e i 1200 C°) e terraglie forti (cotte a circa 1300 C°), nel primo caso l’argilla di base sarà
mescolata con quarzo (30%) e calcare (20%) mentre per le terraglie forti la percentuale di quarzo
sarà superiore (30-50%) e, al posto del calcare sarà aggiunto felpato(15%). Come per le
maioliche e le faenze, le terraglia presenteranno un rivestimento con smalto trasparente o, più di
frequente, con vetrine bianche, colorate o dipinte.
d) Prodotti a pasta compatta, grès, grès ceramico, monocotture, clinker e porcellane dovranno
essere forniti in cantiere nelle loro confezioni originali e nell’imballo dovrà essere ben leggibile il
nome del produttore, la scelta commerciale, il calibro ed il colore, dovranno altresì essere di prima
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scelta ed essere omogenei, per l’intera fornitura, nel calibro e nel tono del colore. Lo strato di
usura ottenuto mediante smaltatura o vetrificatura dovrà presentare le caratteristiche di
impermeabilità, durezza, resistenza all’attacco degli agenti chimici e resistenza meccanica così
come richiesto per lo specifico utilizzo (interno o esterno, traffico pesante o leggero, contatto con
sostanze aggressive ecc.). Questi prodotti, dove richiesto, dovranno essere forniti con pezzi
speciali tipo jolly o bordi; se non diversamente specificato dovranno essere rispettate le seguenti
prescrizioni minime:
– piastrelle in grès spessori di 8-10 mm (piastrelle normali), spessori di 11-18 mm (piastrelle
speciali per traffico), tolleranze dimensionali di + 0,4%, resistenza alla flessione non inferiore a
24,5 N/mm2, assorbimento d’acqua non superiore al 4% della loro massa, buona resistenza al
gelo, indice di resistenza all’abrasione non inferiore allo 0,5, perdita di massa per attacco acido
non superiore allo 9% e per attacco basico non superiore al 16%;
– piastrelle in grès ceramico spessori di 8-9-11 mm (con tolleranza del 5%), tolleranze
dimensionali di + 0,5-1 mm, resistenza alla flessione 34,3 N/mm2, assorbimento d’acqua non
superiore allo 0,1%, resistenza al gelo, indice di resistenza all’abrasione non inferiore ad 1,
perdita di massa per attacco acido non superiore allo 0,05% e per attacco basico non superiore al
15%.
e) Piastrelle colate (ivi comprese tutte le produzioni artigianali) le caratteristiche rilevanti da
misurare ai fini di una qualificazione del materiale dovranno essere le stesse indicate per le
piastrelle pressate a secco ed estruse per cui:
– per quanto attiene ai metodi di prova si rimanda alla normativa UNI EN vigente;
– per quanto attiene i limiti di accettazione, tenendo in dovuto conto il parametro relativo
all’assorbimento d’acqua, i valori di accettazione per le piastrelle ottenute mediante colatura
dovranno essere concordati fra produttore ed acquirente, sulla D.L.;
I prodotti dovranno essere contenuti in appositi imballi che li proteggano da azioni meccaniche,
sporcatura ecc. nelle fasi di trasporto, deposito e manipolazione prima della posa ed essere
accompagnati da fogli informativi riportanti il nome del fornitore e la rispondenza alle prescrizioni
predette.
108.
PRODOTTI DI PIETRE NATURALI O RICOSTRUITE
I prodotti che rientrano in questa categoria si intendono definiti come segue:
a) elemento lapideo naturale: elemento costituito integralmente da materiali lapideo (senza
aggiunta di leganti);
b) elemento lapideo ricostituito (conglomerato): elemento costituito da frammenti lapidei
naturali legati con cemento o con resine;
c) elemento lapideo agglomerato ad alta concentrazione di agglomerati: elemento il cui volume
massimo del legante risulterà minore del 21% nel caso di lapidei agglomerati con aggregati di
dimensione massima fino a 0,8 mm, e minore del 16%, nel caso di lapidei agglomerati con
aggregati di dimensione massima maggiore;
d) blocco informe: blocco la cui conformazione non risulterà ridotta ad una forma geometrica
regolare;
e) blocco squadrato: blocco la cui conformazione risulterà ridotta ad una forma geometrica
regolare tendenzialmente parallelepipeda, destinata a successivo taglio e segagione in lastre;
f) lastra: elemento semilavorato avente una dimensione (lo spessore) notevolmente minore
delle altre due (la lunghezza e la larghezza), determinato da due facce principali nominalmente
parallele. In riferimento allo spessore si distinguerà in: sottile (spessore minore a 20 mm) o
spessa (spessore maggiore di 80 mm); mentre, in riferimento agli strati di finitura superficiale si
distinguerà in:
– lastra a piano sega ovvero lastra la cui faccia a vista non avrà subito una lavorazione di
rifinitura successiva alla segagione (ad es., lucidatura o bocciardatura);
– lastra a paramento lavorato ovvero lastra la cui faccia a vista avrà subito una lavorazione di
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rifinitura successiva alla segagione;
– lastra a spacco ovvero lastra con facce nello stato di finitura che si presenterà dopo
l’operazione di spacco;
– lastrame ovvero lastre con facce a piano naturale di cava
A riguardo della conformazione planimetrica delle facce le lastre potranno distinguersi in:
– lastre da telaio ovvero con bordi laterali irregolari aventi conformazione planimetrica
assimilabile ad un rettangolo;
– lastre informi ovvero con contorno irregolare, con facce indifferentemente lavorate.
g) lastra rifilata: (definita anche marmetta) elemento lastriforme tagliato nella conformazione e
nelle misure richieste per la posa in opera; a richiesta potrà essere calibrata (lavorata
meccanicamente per mantenere lo spessore entro le tolleranze dichiarate). Le suddette lastre
potranno essere a misura fissa, a misura fissa di serie, a misura fissa a casellario o a correre
(cioè di larghezza fissata e lunghezza non definita, variabile entro limiti stabiliti);
h) massello: elemento semilavorato non lastriforme di conformazione parallelepipeda. Il
massello si potrà distinguere in: massello a spacco (avente cioè le facce ricavate con spacco
cava); massello rifilato (con le facce ricavate con lavorazione meccanica); massello a correre
(avente larghezza e spessore fissate e lunghezza non definita variabile entro limiti stabiliti.
i) Cubetto: elemento semilavorato di forma pressoché cubica ottenuto, per spaccatura
meccanica il cui spigolo è variabile a seconda del tipo classificato. Tali materiali verranno distinti,
a seconda della lunghezza in centimetri di detto spigolo nei seguenti assortimenti: 4/6, 6/8, 8/10,
10/12, 12/14 e 14/18; la tolleranza dovrà essere non superiore a 1 cm. i vari spigoli del cubetto
non dovranno essere necessariamente uguali e le facce spaccate non saranno necessariamente
ortogonali tra loro. La superficie del cubetto dovrà essere a piano naturale di cava e non dovrà
presentare eccessive ruvidità. Le quattro facce laterali saranno ricavate a spacco e non segate, si
presenteranno, pertanto, con superficie più ruvida ed in leggera sottosquadro. I cubetti devono
essere costituiti da porfidi, graniti basalti o da altre rocce particolarmente dure e tenaci,
preferibilmente a grana non troppo fine. Ogni assortimento dovrà comprendere cubetti di varie
dimensioni entro i limiti che definiscono l’assortimento stesso con la tolleranza prevista. I cubetti
dovranno rispondere alle norme prescritte dalla Circolare Ministeriale LL.PP. 13 gennaio 1955, n.
98.
Per gli altri termini specifici dovuti alle lavorazioni, finiture ecc., si rimanda alla norma UNI 9379
e UNI 10330.
I prodotti sopra descritti dovranno rispondere alle prescrizioni del progetto (dimensioni,
tolleranze, aspetto ecc.) ed a quanto prescritto nell’articolo 9 “pietre naturali o ricostruite” del
presente capo. In mancanza di tolleranze su disegni di progetto si intenderà che le lastre grezze
conterranno la dimensione nominale; le lastre finite, marmette ecc. avranno tolleranza 1 mm sulla
larghezza e lunghezza e 2 mm sullo spessore (per prodotti da incollare le tolleranze predette
saranno ridotte).
Le lastre ed i quadrelli di marmo o di altre pietre dovranno, qualora non diversamente
specificato, rispondere al RD del 16 novembre 1939, nn. 2234 e 2232 e alle norme CNR-UNI
vigenti.
Le forniture dovranno essere fatte su pallets ed i prodotti, dovranno essere opportunamente
legati ed eventualmente protetti dall’azione di sostanze estranee. Il foglio informativo indicherà
almeno le caratteristiche di cui sopra e le istruzioni per la movimentazione, sicurezza e posa.
109.
GRANIGLIA PER SEMINATI ALLA VENEZIANA
La graniglia di marmo o di altre pietre idonee dovrà corrispondere, per tipo e granulosità, ai
campioni di pavimento prescelti e risultare perfettamente scevra di impurità. Il grado di durezza
delle graniglie dovrà essere tale da corrispondere alle prove d’usura per attrito rasente e per getto
di sabbia, in conformità a quanto disposto nel RD del 16 novembre 1939, nn. 2232 e 2234 e alle
norme UNI vigenti.
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110.
PRODOTTI DI METALLO
Dovranno rispondere alle prescrizioni date nella norma UNI 4630 per le lamiere bugnate e
nella norma UNI 3151 per le lamiere stirate. Le lamiere dovranno, inoltre, essere esenti da difetti
visibili (quali scagliature, bave, crepe, crateri ecc.) e da difetti di forma (svergolamento,
ondulazione ecc.) che ne pregiudichino l’impiego e/o la messa in opera e dovranno avere
l’eventuale rivestimento superficiale prescritto nel progetto.
111.
COLORI E VERNICI - GENERALITÀ
Dovrà essere fatto obbligo all’appaltatore di utilizzare colori e vernici di recente produzione,
che non presentino fenomeni di sedimentazione o di addensamento, gelatinizzazioni o di
qualsiasi altro difetto. Dovranno essere forniti in cantiere in recipienti sigillati recanti l’indicazione
della ditta produttrice, il tipo, la qualità, le modalità d’uso e di conservazione del prodotto nonché
la data di scadenza. L’appaltatore dovrà aprire i contenitori solo al momento dell’utilizzo ed in
presenza della D.L. che avrà l’obbligo di controllarne il contenuto. La stessa D.L. potrà procedere
anche a lavori iniziati a ulteriori controlli (anche parziali) su campioni della fornitura. I prodotti, se
non diversamente richiesto da indicazioni di progetto e/o prescrizioni della D.L., dovranno essere
pronti all’uso (ad eccezione delle eventuali diluizioni previste dalle ditte produttrici seguendo i
rapporti indicati o le specifiche prescrizioni della D.L.); dovranno assolvere le funzioni di
protezione e/o decorazione, conferire alle superfici l’aspetto previsto dal progetto e mantenere tali
proprietà nel tempo.
Per quanto riguarda i prodotti per la tinteggiatura di strutture murarie saranno da utilizzarsi
esclusivamente, se non diversamente specificato, prodotti non pellicolanti secondo le definizioni
delle norme UNI nn. 8752-8758.
Secondo la norma UNI/EDL 8752 si intendono con i termini:
– pittura: rivestimento riportato filmogeno avente potere coprente dotato di proprietà protettive
e decorative ed eventualmente di proprietà tecniche particolari;
– tinta rivestimento riportato non filmogeno avente potere coprente dotato di proprietà
decorative e non necessariamente di proprietà protettive o proprietà tecniche particolari;
– vernice: rivestimento riportato filmogeno trasparente, incolore o colorato.
Tutti i prodotti dovranno essere conformi alle norme UNI e UNICHIM vigenti.
In ogni caso i prodotti da utilizzarsi dovranno avere ottima penetrabilità e compatibilità con il
supporto, così da garantire una buona traspirabilità. Tali caratteristiche dovranno risultare
prevalenti rispetto alla durabilità dei cromatismi.
Nel caso in cui si proceda alla tinteggiatura e/o verniciatura di fabbriche, ovvero manufatti di
dichiarato interesse storico, artistico, archeologico, o documentario posti sotto tutela, o su
manufatti soggetti ad interventi di conservazione e restauro, sarà obbligo procedere dietro
specifica autorizzazione della D.L. e degli organi competenti. In questi casi dovrà essere
assolutamente vietato utilizzare prodotti a base di resine sintetiche senza una specifica
autorizzazione della D.L., ovvero degli organi preposti alla tutela del bene oggetto di intervento.
Per i prodotti di comune impiego dovranno essere osservate, salvo diverse precisazioni, le
seguenti prescrizioni:
a) olio di lino cotto: l’olio di lino cotto dovrà essere ben depurato, presentare un colore bruno
rossastro perfettamente limpido, un odore forte ed amarissimo al gusto, essere scevro da
adulterazioni con olio minerale, olio di pesce ecc. Non dovrà lasciare alcun deposito né essere
rancido, e disteso sopra una lastra di vetro o di metallo dovrà essiccare completamente
nell’intervallo di 24 ore. L’acidità massima ammessa dovrà essere in misura del 7%, impurità non
superiore al 1% ed alla temperatura di 15°C presenterà una densità compresa fra 0,91 e 0,93;
b) acquaragia (senza essenza di trementina): solvente apolare usato come diluente di altri
solventi o di vernici, o come solvente per resine sintetiche. Dovrà essere limpida, incolore, di
odore gradevole e molto volatile. La sua densità a 15°C dovrà essere di 0,87. È consigliabile il
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suo uso in ambiente aerato;
c) bianco di zinco: il bianco di zinco dovrà presentarsi come polvere finissima, bianca,
costituita da ossido di zinco, non dovrà contenere più del 4% di sali di piombo allo stato di solfato,
né più del 1% di altre impurità; l’umidità non dovrà superare il 3%. Dovrà essere utilizzato
principalmente nella preparazione di prodotti vernicianti per interni;
d) bianco di titanio: biossido di titanio dovrà presentare un ottimo potere coprente e
opacizzante, normalmente presente nella quasi totalità dei prodotti vernicianti in tinta bianca;
e) latte di calce: il latte di calce dovrà essere ricavato dal filtraggio di una soluzione
particolarmente acquosa ottenuta stemperando accuratamente grassello di calce fino ad ottenere
una miscela liquida e biancastra. Vi si potrà aggiungere la quantità di nero fumo strettamente
necessaria per evitare la tinta giallastra. Per tinteggi, scialbatura o velature su murature di
particolare valore storico- artistico dovrà essere vietato ricavare il latte di calce stemperando calce
idrata in polvere.
112.
PIGMENTI
Potranno essere definiti pigmenti i materiali (di granulometria molto fine dell’ordine di millesimi
di millimetro) che, già colorati di per sé, risulteranno in grado di colorarne altri, se applicati sopra,
inglobati o meno in apposite matrici. La natura chimica determinerà le caratteristiche proprie del
pigmento; il potere colorante dovrà essere in relazione alla capacità maggiore o minore di un
pigmento di conferire colore, mentre il potere coprente dovrà essere in relazione alla capacità di
un pigmento di celare il supporto sottostante e dipenderà dalle caratteristiche stesse del
pigmento. I pigmenti potranno essere di struttura chimica organica od inorganica (cioè minerale) e
di origine naturale o artificiale. Per le superfici architettoniche risulteranno particolarmente adatti i
pigmenti inorganici in quanto stabili al contatto con la calce presente nella tinta o nel supporto. I
Pigmenti di origine inorganica dovranno essere costituiti in prevalenza da composti dei metalli
(ferro, manganese, rame, piombo, cromo ecc.); risulteranno più resistenti agli agenti atmosferici,
più coprenti e più economici di quelli organici ma dotati di un minore potere colorante.
a) Ossidi di ferro: pigmenti puri ottenuti, attualmente, per via sintetica, stabili alla luce, agli
agenti atmosferici, agli acidi, agli alcali alla calce e al cemento. I più comuni sono: ossido di ferro
giallo, ossido di ferro rosso, ossido di ferro nero e ossido di ferro bruno. Tali ossidi risulteranno
particolarmente indicati per la preparazione di tinte per calce e cemento, per la colorazione in
pasta di cementi, calcestruzzi, malte per intonaci e stucchi, per la colorazione di granulati per
tegole, asfalti e bitumi. Al fine di ottenere una buona dispersione, salvo diverse specifiche di
progetto, l’ossido e gli altri materiali dovranno essere miscelati a secco, aggiungendo solo in
seguito la quantità di acqua richiesta. Le percentuali d’uso potranno variare secondo l’intensità di
tinta che si vorrà ottenere e al potere coprente dl materiale in cui verranno miscelati, in ogni caso,
salvo diverse specifiche, la percentuale non dovrà mai essere superiore al 10% in peso sulla
massa.
b) Terre naturali: pigmenti che si rintracciano in natura con qualità specifiche di terrosità e
finezza tali da essere impiegati come sostanze coloranti. Le terre coloranti dovranno contenere
ossidi minerali di origine naturale, in mescolanze e percentuali variabili a seconda dei tipi
(mediamente 20-40%, non saranno, in ogni caso, utilizzabili i depositi minerali che contengano
ossidi in percentuale inferiore al 10%); le terre dovranno comporsi di un composto del ferro, un
ossido, un idrossido, un silicato idrato. Le uniche terre che non sono a base di ferro sono le terre
nere. La lavorazione delle terre coloranti, dopo che sono state estratte e asciugate si
diversificherà a seconda della specifica tipologia; alcune verranno sbriciolate grossolanamente,
separate dall’impurità e poi nuovamente macinate più o meno finemente (terre naturali) altre
invece, cotte a temperature intorno ai 200-400°C (terre bruciate): in questo modo si produrranno
profonde alterazioni mineralogiche che daranno vita a differenti tonalità di colore. Le terre più
comuni sono: terre gialle: idrossidi di ferro associati ad argille, il contenuto di minerali di ferro
potrà variare tra il 15-20% e il 60-70%. Terre rosse il cui colore è imputabile alla presenza
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d’ossido rosso associato ad argille e silicati amorfi; la terra rossa si può, anche, ottenere dalla
calcinazione a basse temperature (200-400°C) di terre gialle. Il colore delle terre d’ombra è
dovuto, invece, alla presenza di ossidi di manganese e di ferro dispersi su base argillosa; per
calcinazione si potranno ottenere tonalità più scure.
Caratteristiche chimico-fisiche medie delle terre coloranti: peso specifico assoluto 4-5 gr/ml;
massa volumica apparente 400-800 gr/lt; pH 3,5-6; ottima stabilità chimica alla luce, alla calce,
all’umidità; insolubili sia in acqua sia in solventi inorganici.
Tabella Pigmenti più utilizzati
Colore
Tipo di pigmento
Bianco
Latte di calce, Bianco San Giovanni, Bianco Spagna, Bianco Meudon,
Bianco Zinco
Nero
Terra Nera Venezia, Nero Vite, Nero Manganese, Nero Roma
Bruno
Terra d’Ombra Naturale e Bruciata, Terra Colonia, Ocra Avana, Terra di
Cipro
Giallo
Terre Gialle e Ocre Gialle, Terra Siena Naturale, Ocra Gialla
Rosso
Terra Rossa, Terra Siena Bruciata, Ocra Rossa, Cinabro Naturale,
Rosso Ercolano
Verde
Terra Verde Nicosia, Verde Brentonico, Ossido di Cromo, Verde
Cobalto
Azzurro
Azzurro di Cobalto, Blu Oltremare
113.
TINTE
Tinte alla calce
Dovranno costituirsi di un’emulsione di calce idrata in fiore o di grassello di calce in cui
verranno stemperati pigmenti inorganici naturali a base di terre coloranti, carbonati ed ossidi di
ferro l’indurimento e la stabilizzazione della tinta avverrà mediante reazione con anidride
carbonica dell’aria che produrrà, con la simultanea cessione di acqua, un calcare similmente a
quanto avviene per gli intonaci di calce area. Per ottenere un’omogenea dispersione dei colori i
pigmenti (precedentemente calibrati sulla tinta voluta) dovranno essere prima miscelati a secco e
poi, preventivamente, messi in bagno in una quantità d’acqua pari a circa il doppio del loro
volume, lasciandoli riposare per ore. I pigmenti, prima di aggiungerli al latte di calce dovranno
obbligatoriamente essere passati attraverso un setaccio, in modo da eliminare eventuali grumi.
L’aderenza alle malte potrà essere migliorata con additivi quali colle artificiali, animali e vegetali o
con limitate quantità di resina acrilica in emulsione acquosa (massimo 5-10%). I suddetti additivi,
ovvieranno a difetti come il dilavamento e lo spolverio, aumentando la durata e la resistenza della
calce in presenza di inquinamento atmosferico.
Le tinte alla calce potranno essere applicate anche su pareti intonacate di fresco; in questo
caso come pigmenti dovranno essere utilizzate terre naturali passate al setaccio. Per interventi
conservativi si potrà ricorrere a velature di tinte a calce fortemente stemperate in acqua in modo
da affievolire il potere coprente, rendendo la tinta trasparente.
Tinte ai silicati
Dovranno costituirsi di un legante a base di silicato di potassio, di un silicato di sodio o da una
miscela di entrambi gli elementi e da pigmenti esclusivamente inorganici (per lo più ossidi di ferro)
trattati in maniera da essere stabili all’acidità ambientale. La tinta ai silicati potrà essere stesa, in
linea generale, su qualunque tipo di supporto (escluso il gesso in ogni sua forma, intonaco,
cartongesso ecc.), purché questo si presenti asciutto e accuratamente spolverato e a patto che si
dispongano, a seconda della natura e dello stato di conservazione dello stesso, differenti ed
idonei trattamenti preliminari. Per ovviare ai problemi di applicazione legati ai sistemi di coloritura
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ai silicati non stabilizzati sarà consigliabile l’utilizzo di tinte costituite da silicato di potassio in
soluzione stabilizzato ed idrofobizzato. Queste tinte si differenzieranno da quelle tradizionali in
quanto conterranno, oltre all’agente silicato di potassio legante, una dispersione sintetica
resistente agli alcali, cariche, additivi reologici e antibiodeteriogeni; la quantità totale di sostanze
organiche potrà raggiungere al massimo il 5 % del peso, con riferimento al peso totale del
prodotto finito. La dispersione sintetica contenuta in queste tinte organosilicatiche non darà vita a
pellicola e perciò non sarà considerata agente legante. La dispersione sintetica avrà soltanto una
funzione reologica e protettiva subito dopo l’applicazione della tinta fino a che la “silicificazione”
non progredisce in modo sufficiente. Sovente in questa seconda tipologia di tinta ai silicati non si
fa uso di pigmenti bianchi (con elevato potere coprente) di conseguenza risultando
semitrasparenti potranno rilevarsi valide alternative alla tinta alla calce specialmente in ambienti
esterni particolarmente aggressivi sia dal punto di vista climatico che atmosferico.
Nel caso in cui non si aggiungano i pigmenti queste miscele acquose (massima diluizione
50%) di silicati di potassio in soluzione stabilizzati ed idrofobizzati potranno rilevarsi buoni prodotti
impregnanti con funzioni di consolidamento e protezione specialmente per intonaci e laterizi. Di
norma il tempo di essiccamento superficiale o al tatto (a +20°C e 65% di UR) sarà di circa 2 ore,
mentre ne occorreranno 24 per l’essiccamento in profondità.
Il legame chimico che si istituirà tra tinta ed intonaco sottostante è stabile, la tintura non
risulterà soggetta a degradi di sfogliamento anzi, agirà da consolidamento del supporto. Le
caratteristiche che dovranno possedere tali tinte saranno:
– ottima adesione al supporto;
– buona permeabilità al vapore;
– resistenza all’acqua;
– resistenza ai raggi ultravioletti;
– resistenza alle muffe;
– invecchieranno per progressiva erosione e dilavamento superficiale.
Le suddette tinte dovranno essere applicate a temperatura minima +8°C massima +35°C;
umidità relativa dell’ambiente massima 85% e temperatura del supporto minima +5°C massima
+40°C.
114.
PITTURE
Le pitture dovranno di norma, costituirsi da un pigmento, un veicolo o legante, un diluente e un
seccante. In taluni casi, al composto, potrà essere aggiunto un antifermentativo o degli antimuffa.
Il pigmento dovrà essere, generalmente, di origine inorganica o artificiale. Il potere coprente
richiesto alle pitture sarà determinato dal pigmento e dalle cariche.
Pitture a colla o tempera
Dovranno costituirsi di sospensioni acquose di pigmenti, cariche (calce, gesso, carbonato di
calcio finemente polverizzati), e leganti a base di colle naturali (caseina, colla di pesce, latte, colla
di farina ecc.) o sintetiche (colle viniliche, acriliche o di altro tipo di sintesi). Dovranno essere,
preferibilmente, utilizzate su pareti interne intonacate perfettamente asciutte. In relazione alle
modalità realizzativi questa pittura potrà essere suddivisa in tre tipi: quella che si ottiene
“stemperando” i colori in acqua e aggiungendo in un secondo momento il legante (ovvero la
colla); quella che si ottiene tinteggiando con pigmenti precedentemente stemperati in acqua e poi
a soluzione asciutta vaporizzando soluzioni molto diluite di colla e quella ottenuta dalla stesura
della miscela ottenuta dall’impasto unico di colla colori ed acqua.
Il prodotto utilizzato, in ogni caso, dovrà possedere buona adesività al fine di eliminare lo
scrostamento al contatto, buon potere coprente permettere sia la sovrapposizione dei colori sia,
gli eventuali ritocchi, buona resistenza all’azione dell’acqua e dell’umidità, soprattutto se estesa
all’esterno, brillantezza di colore e resistenza nel tempo.
Pitture ad olio
Potranno comporsi di oli, resine sintetiche, pigmenti e sostanze coloranti. Rispetto alla
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tinteggiatura a tempera, dovrà presentare una maggiore elasticità e quindi capacità di seguire le
eventuali deformazioni del fondo e presentare, inoltre, notevole impermeabilità e capacità di
ritocco senza che i colori si mescolino tra loro in modo incontrollabile. Dovranno possedere un
alto potere coprente, risultare resistenti all’azione degradante dell’atmosfera, delle piogge acide,
dei raggi ultravioletti.
Pitture cementizie
Si comporranno di sospensioni acquose di cementi bianchi, resine acriliche in emulsione,
cariche micronizzate, pigmenti inorganici ed additivi chimici (antialga e antimuffa) in polvere.
Dovranno essere preparate in piccoli quantitativi a causa del velocissimo tempo di presa.
L’applicazione dovrà concludersi entro 30 minuti dalla preparazione, prima che avvenga la fase di
indurimento. Terminata tale fase sarà fatto divieto diluirle in acqua per eventuali riutilizzi. Il film
essiccato di queste pitture, presenterà una bassa porosità che lo renderà particolarmente indicato
per il trattamento e la protezione di strutture in cemento armato, dall’azione aggressiva
dell’anidride carbonica. Inoltre il suo basso assorbimento d’acqua permette di preservare i
supporti dall’azione di usura dovuta all’azione di “gelo-disgelo”. Il tipo di finitura satinata
permetterà di uniformare l’aspetto cromatico di getti non omogenei di calcestruzzo senza coprirne
il disegno. Nel caso in cui si proceda alla tinteggiatura di fabbriche come manufatti di dichiarato
interesse storico, artistico, archeologico, o documentario posti sotto tutela, ovvero su manufatti
sottoposti ad interventi di conservazione e restauro, l’utilizzo di pitture cementizie dovrà essere
vietato.
Pitture emulsionate
Emulsioni o dispersioni acquose che si costituiranno di pigmenti organici o inorganici, di
cariche (carbonati di calcio, silicati di alluminio, polveri di quarzo ecc.) e da additivi sospesi in una
resina sintetica (acrilica o acetoviniliche-versatiche). Poste in commercio come paste dense, da
diluirsi in acqua al momento dell’impiego, dovranno essere in grado di realizzare sia forti spessori
sia film sottilissimi. Potranno essere utilizzate su superfici interne ed esterne, in questo ultimo
caso dovranno possedere una spiccata resistenza all’attacco fisico-chimico operato dagli agenti
inquinanti. Queste pitture dovranno risultare impermeabili ed il loro degrado avverrà per
filmazione od spogliamento-spellatura. Dovranno essere applicate con maestria e possedere
colorazione uniforme. Potranno essere applicate anche su calcestruzzi, legno, cartone ed altri
materiali. Non dovranno mai essere applicate su strati preesistenti di tinteggiatura, pittura o
vernice non perfettamente aderenti al supporto.
Idropittura (pittura all’acqua, pitture lavabili) a base di copolimeri acrilici
Pitture in cui il legante dovrà essere costituito da una dispersione acquosa di resine sintetiche
(soprattutto copolimeri acrilici) con pigmenti che potranno essere organici ad alto potere coprente
o inorganici (ad es., farina di quarzo, caolino, biossido di titanio ecc.) comunque molto coprenti
con l’aggiunta di additivi reologici ed antimuffa. Questo consentirà di dare luogo a coloriture
“piatte” con un effetto “cartonato”. Le cariche dovranno essere costituite da materiali inerti, stabili
rispetto all’acidità degli ambienti inquinanti. Le caratteristiche principali di questa pittura saranno:
aspetto opaco-serico, ottima adesione al supporto, insaponificabile, ottimo potere riempitivo,
resistenza agli alcali ed agli agenti aggressivi dell’inquinamento, resistenza all’attacco di funghi,
muffe e batteri, superlavabile (resiste ad oltre 500 cicli di spazzola), eccellente stabilità di tonalità
delle tinte e non ingiallente, resistenza ai raggi ultravioletti. Questo tipo di pittura risulterà idonea
su intonaco civile di malta bastarda, cementizia o equivalente, intonaco a gesso, nuovo o già
rivestito con altre pitturazioni (previa preparazione con pulizia ed applicazione di idoneo fissativo
uniformante e/o consolidante), elementi prefabbricati in conglomerati cementizi a superficie
compatta, uniforme e piana, legno truciolare. Nel caso in cui si proceda alla tinteggiatura di
manufatti di chiaro interesse storico, artistico, archeologico, o documentario posti sotto tutela, se
non diversamente specificato dalla D.L., dovrà essere vietato l’utilizzo di idropitture acriliche.
Boiacca passivante
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Boiacca passivante anticarbonatante, pennellabile per la protezione dell’armatura di strutture
in cemento armato normalmente caratterizzata da colori vivaci (arancio, azzurro, verde ecc.). Il
prodotto potrà essere monocomponente, esente da nitrati, da miscelare con sola acqua (quantità
variabile tra 0,3 e 0,5 l/kg), o bicomponente (A = miscela di cemento o leganti idraulici ad elevata
resistenza, polveri silicee con idonea curva granulometrica, inibitori di corrosione, B = polimeri in
dispersione acquosa; rapporto tra A e B variabile da 2:1 a 3:1); in ogni caso le caratteristiche
minime della boiacca dovranno essere: adesione all’armatura ed al cls > 2,5 N/mm2, resistenza
alla nebbia salina dopo 120 h nessuna corrosione, pH > 12, tempo di lavorabilità a 20°C e 50%
U.R. circa 40-60 min, temperatura limite di applicazione tra +5°C e +35°C, classe zero di reazione
al fuoco.
Lo strato minimo di protezione di tale pittura dovrà essere di almeno 1 mm.
115.
VERNICI
Per vernice dovranno intendersi tutti gli impregnanti, i consolidanti e gli idrorepellenti; in genere
utilizzati su legno, pietre naturali, cemento armato a vista, intonaci e su altri supporti murari
quando si vorrà aumentarne la consistenza l’impermeabilità o l’idrorepellenza. I prodotti
vernicianti dovranno essere classificati in rivestimenti incorporati (impregnanti superficiali:
idrorepellenti, consolidanti, mordenti e primer per supporti in legno, conglomerati legati con calce
e/o cemento come intonaci cementi decorativi e calcestruzzi) e rivestimenti riportati (smalti,
flatting, “pitture”).
Vernici naturali e sintetiche
Le vernici dovranno creare una pellicola trasparente, lucida od opaca. Di norma si otterranno
per sospensioni di pigmenti e delle cariche (talco, quarzo, caolino ecc.) in soluzioni organiche di
resine naturali (coppale, colofonia, trementina benzoino, mastice ecc.) o sintetiche, (acriliche,
alchidiche, oleoalchidiche, cloroviniliche, epossidiche, poliuretani, poliesteri, fenoliche, siliconiche
ecc.). La percentuale di veicolo (legante + solvente) dovrà di norma essere pari al 50%, nel caso
di verniciature per esterno, la composizione dovrà essere: 40% di pigmento e 60% di veicolo
caratterizzato da resistenze particolari agli agenti atmosferici ed agli agenti alcalini.
Le vernici per gli interni dovranno essere a base di essenza di trementina e gomme pure di
qualità scelte; disciolte nell’olio di lino dovranno presentare una superficie brillante. Dovrà essere
fatto divieto l’impiego di gomme prodotte da distillazione.
Di norma le vernici essiccheranno con rapidità formando pellicole molto dure. Dovranno
essere resistenti agli agenti atmosferici, alla luce ed agli urti; essere utilizzate dietro precise
indicazioni della D.L. che dovrà verificarne lo stato di conservazione una volta aperti i recipienti
originali.
Smalti
Prodotti di natura vetrosa composti da silicati alcalini: alluminio, piombo, quarzo, ossido di
zinco, minio ecc.; si utilizzeranno per eliminare la porosità superficiale della ceramica e/o per
decorarla. All’interno di questa categoria rientreranno anche gli smalti sintetici: miscele di resine
termoindurenti sciolte in acquaragia insieme ai pigmenti; queste sostanze dovranno possedere
forte potere coprente, avere le caratteristica di essiccare in poche ore (intorno alle 6 ore), facilità
di applicazione, luminosità e resistere agli urti per diversi anni anche all’esterno.
Vernice antiruggine e anticorrosive
Dovranno essere rapportate al tipo di materiale da proteggere ed alle condizioni ambientali. Il
tipo di vernice da impiegare su ferro e sue leghe dovrà essere indicato dalla D.L., se non
diversamente specificato si intenderà a base di resine gliceroftaliche a caucciù clorurato,
plastificanti in saponificabili e pigmenti inibitori della corrosione, fosfato basico di zinco ed ossido
di ferro rosso. La vernice dovrà risultare sovraverniciabile (entro sei-otto giorni dall’applicazione)
con pitture a smalto oleosintetiche, sintetiche e al clorocaucciù. L’applicazione di tale vernice
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potrà avvenire sia a pennello (consigliata) sia a rullo, in entrambi i casi lo spessore minimo di
pellicola secca per strato dovrà essere di 25 mm, ottenibile da pellicola umida di 70-80 mm
mentre lo spessore massimo sarà di 40 mm, ottenibile da pellicola umida di 110-120 mm.
116.
ADDITIVI
Gli additivi per malte e calcestruzzi dovranno essere sostanze chimiche che, aggiunte in dosi
calibrate, risulteranno capaci di modificarne le proprietà (lavorabilità, impermeabilità, resistenza,
durabilità, adesione ecc.). Dovranno essere forniti in recipienti sigillati con indicati il nome del
produttore, la data di produzione, le modalità di impiego. Gli additivi dovranno, inoltre, possedere
caratteristiche conformi a quelle prescritte dalle rispettive norme UNI (UNI 7101, UNI EN 480/210) e dal DM 26 marzo 1980. Gli additivi per iniezione sono classificati dalla norma UNI EN 9344/2001.
Gli additivi sono classificati in funzione alle loro proprietà:
a) fluidificanti: (norma UNI 7102, 7102 FA 94-80) migliorano la lavorabilità dell’impasto,
tensioattivi in grado di abbassare le forze di attrazione tra le particelle della miscela, diminuendo,
in questo modo, l’attrito nella fase di miscelazione e di conseguenza la quantità d’acqua
(riduzione rapporto. acqua-cemento del 5%) vengono denominati anche riduttori d’acqua. I
fluidificanti potranno essere miscelati tra loro in svariati modi (ad es. fluidificanti-aeranti UNI 7106,
7106 FA 96-80, fluidificanti-ritardanti UNI 7107, 7107 FA 97-80, fluidificanti-acceleranti UNI 7108,
7108 FA 98-80);
b) superfluidificanti: (norma UNI 8145, 8145 FA 124-83) permettono un’ulteriore diminuzione
dell’acqua nell’impasto rispetto ai fluidificanti normali, rapporto di riduzione acqua-cemento fino al
20-40%. Sono, in genere, costituiti da miscele di polimeri di sintesi mischiati con altre sostanze
come la formaldeide.
c) porogeni-aeranti: (norma UNI 7103, 7106 FA 96-80) in grado di creare micro e macro bolle
d’aria ad elevata stabilità all’interno della massa legante 0,30-0,60 Kg per 100 Kg di legante
saranno sufficienti per ottenere un’introduzione di aria del 4-6% (limite massimo di volume di
vuoto per calcestruzzi al fine di mantenere le resistenze meccaniche entro valori accettabili); per
rinzaffi ed arricci di intonaci macroporosi deumidificanti la percentuale d’aria dovrà salire fino al
30-40%. Questo tipo di additivo risulterà in grado di facilitare, prima della presa, la lavorabilità
nonché evitare la tendenza alla essudazione ovverosia il processo di sedimentazione della malta
fresca nel periodo precedente all’indurimento. Il limite di questo additivo risiede nel progressivo
riempimento delle microbolle con materiali di idratazione;
d) acceleranti: (norma UNI 7105) agiscono sull’idratazione aumentandone la velocità, si
distingueranno in acceleranti di presa ed acceleranti di indurimento. I più comuni sono costituii da
silicato o carbonato di sodio e/o di potassio, cloruro di calcio (additivo antigelo uni 7109);
e) ritardanti: (norma UNI 7104, 7104 FA 95-80) loro scopo è ritardare l’idratazione quindi la
presa al fine di consentire un tempo più lungo di lavorabilità, potranno essere di origine organica
e inorganica;
f) plastificanti: sostanze solide allo stato di polvere sottile di pari finezza di quella del legante,
miglioreranno la viscosità, la stabilità e l’omogeneità dell’impasto aumentando la coesione tra i
vari componenti e diminuendo lo spurgo dell’acqua;
g) espansivi: (norma UNI 8146-8149) gli agenti espansivi comprendono un ampio ventaglio di
prodotti preconfezionati (prevalentemente di natura organica) che, pur non essendo propriamente
additivi potranno, in qualche misura rientrare ugualmente nella categoria. La caratteristiche
principale e quella di essere esenti da ritiro.
Per le modalità di controllo ed accettazione il Direttore dei Lavori potrà far eseguire controlli
(anche parziali) su campioni di fornitura od accettare l’attestazione di conformità alle norme
secondo i criteri del presente capitolato.
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117.
MATERIALI DIVERSI (SIGILLANTI, ADESIVI, GEO-TESSUTI, TESSUTI-NON-TESSUTI)
I prodotti del presente articolo, dovranno essere considerati al momento della fornitura. La D.L.
ai fini della loro accettazione, potrà procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della
fornitura ovvero, richiedere un attestato di conformità della stessa alle prescrizioni di seguito
indicate. Per il campionamento dei prodotti ed i metodi di prova dovrà essere fatto riferimento ai
metodi UNI esistenti.
Sigillanti
La categoria dei sigillanti comprenderà i prodotti impiegati per colmare, in forma continua e
durevole, i giunti tra elementi edilizi (in particolare nei serramenti, nelle pareti esterne, nelle
partizioni interne ecc.) con funzione di tenuta all’aria, all’acqua ecc. Oltre a quanto specificato
negli elaborati di progetto, o negli articoli relativi alla destinazione d’uso, i sigillanti dovranno
rispondere alle seguenti caratteristiche:
– compatibilità chimica con il supporto sul quale verranno applicati;
– diagramma forza-deformazione (allungamento) compatibile con le deformazioni elastiche
del supporto al quale sono destinati;
– durabilità ai cicli termoigrometrici prevedibili nelle condizioni di impiego intese come
decadimento delle caratteristiche meccaniche ed elastiche tali da non pregiudicarne la sua
funzionalità;
– durabilità alle azioni chimico-fisiche di agenti aggressivi presenti nell’atmosfera o
nell’ambiente di destinazione.
Il soddisfacimento delle prescrizioni predette si intenderà comprovato allorché il prodotto
risponderà agli elaborati di progetto od alle norme UNI 9611, UNI EN ISO 9047, UNI EN ISO
10563, UNI EN ISO 10590, UNI EN ISO 10591, UNI EN ISO 11431, UNI EN ISO 11432, UNI EN
28339, UNI EN 28340, UNI EN 28394, UNI EN 29046, UNI EN 29048 e/o in possesso di attestati
di conformità; in loro mancanza si farà rimando ai valori dichiarati dal produttore ed accettati dalla
D.L.
Adesivi
La categoria degli adesivi comprenderà i prodotti utilizzati per ancorare un elemento ad uno
attiguo, in forma permanente, resistendo alle sollecitazioni meccaniche, chimiche ecc. dovute alle
condizioni ambientali ed alla destinazione d’uso. Saranno inclusi in questa categoria gli adesivi
usati in opere di rivestimenti di pavimenti e pareti o per altri usi e per diversi supporti (murario,
ferroso, legnoso ecc.); non saranno, invece, inclusi fuori gli adesivi usati durante la produzione di
prodotti o componenti. Oltre a quanto specificato negli elaborati di progetto, o negli articoli relativi
alla destinazione d’uso, gli adesivi dovranno rispondere alle seguenti caratteristiche:
– compatibilità chimica con il supporto sul quale si applicheranno;
– durabilità ai cicli termoigrometrici prevedibili nelle condizioni di impiego intesa come
decadimento delle caratteristiche meccaniche tale da non pregiudicare la loro funzionalità;
– durabilità alle azioni chimico-fisiche dovute ad agenti aggressivi presenti nell’atmosfera o
nell’ambiente di destinazione;
– caratteristiche meccaniche adeguate alle sollecitazioni previste durante l’uso.
Il soddisfacimento delle prescrizioni predette si intenderà comprovato quando il prodotto
risponderà alle seguenti norme UNI:
– UNI EN 1372, UNI EN 1373, UNI EN 1841, UNI EN 1902, UNI EN 1903, in caso di adesivi
per rivestimenti di pavimentazioni e di pareti;
– UNI EN 1323, UNI EN 1324, UNI EN 1346, UNI EN 1347, UNI EN 1348, in caso di adesivi
per piastrelle;
– UNI EN 1799 in caso di adesivi per strutture di calcestruzzo.
In alternativa, ovvero in aggiunta il soddisfacimento delle prescrizioni predette, si intenderà
attestato allorché il prodotto risulterà in possesso di attestati di conformità; in loro mancanza
dovrà essere fatto riferimento ai valori dichiarati dal produttore ed accettati dalla D.L.
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Geo-tessuti
La categoria dei geo-tessuti comprenderà i prodotti, ottenuti dalla combinazione di fibre di
poliestrere e caratterizzati da una forte resistenza alla trazione, di norma utilizzati per costituire
strati filtranti, di separazione (interfaccia tra strati archeologici e strati di materiale di riporto),
contenimento, drenaggio in opere di terra (rilevati, scarpate, strade, giardini, rinterri di scavi ecc.)
ed in coperture ovvero per foderature. Si distingueranno in:
– tessuti (UNI sperimentale 8986): stoffe realizzate intrecciando due serie di fili (realizzando
ordito e trama);
– non tessuti (UNI 8279): feltri costituiti da fibre o filamenti distribuiti in maniera casuale, legati
tra loro con trattamento meccanico (agugliatura) oppure chimico (impregnazione) oppure termico
(fusione). Si avranno non tessuti ottenuti da fiocco o da filamento continuo.
Salvo diverse specifiche presenti negli elaborati di progetto, ovvero negli articoli relativi alla
destinazione d’uso, si intenderanno forniti se risponderanno alle seguenti caratteristiche:
– tolleranze sulla lunghezza e larghezza: ± 1%;
– spessore: ± 3%;
– resistenza a trazione (non tessuti: UNI 8279-4);
– resistenza a lacerazione
(non tessuti: UNI 8279-9; tessuti 7275);
– resistenza a perforazione con la sfera
(non tessuti: UNI 8279-11; tessuti: UNI 5421);
– assorbimento dei liquidi
(non tessuti: UNI 8279-5);
– ascensione capillare . (non tessuti: UNI 8279-7);
– variazione dimensionale a caldo
– permeabilità all’aria
–
Nota per il compilatore: completare l’elenco e/o eliminare le caratteristiche superflue. Indicare i
valori di accettazione ed i metodi di controllo per ogni singola tipologia di geotessuto facendo
riferimento alle norme UNI e/o CNR esistenti ed in loro mancanza a quelle della letteratura
tecnica (in primo luogo le norme internazionali ed estere).
Il soddisfacimento delle prescrizioni predette si intenderà confermato allorché il prodotto
risponderà alle norme UNI sopra indicate ovvero sarà in possesso di attestato di conformità; in
loro mancanza dovrà essere fatto riferimento ai valori dichiarati dal produttore ed accettati dalla
D.L.
Dovrà, inoltre, essere sempre specificata la natura del polimero costituente (poliestere,
polipropilene, poliammide ecc.).
Per i non tessuti dovrà essere precisato:
– se sono costituiti da filamento continuo o da fiocco;
– se il trattamento legante è meccanico, chimico o termico;
– il peso unitario.
Tessuti-non-tessuti
Prodotti composti da sottili filamenti di Polipropilene stabilizzato ai raggi U.V., saldati tra loro
per termo-pressione. Si presenteranno come teli non tessuti, ma formati da una massa
disordinata molto morbida e resistente, traspirante e alcuni potranno essere dotati di una buona
permeabilità all’acqua. Nelle grammature medio basse (15-30 g/m2) potranno essere utilizzati per
protezione a contatto di reperti mobili.
118.
SOLVENTI
La scelta del solvente rappresenta di norma un compromesso tra esigenze diverse: potere
solvente, stabilità, non corrosività, tossicità ed infiammabilità. Considerando i parametri di
solubilità (ovvero fs forze di dispersione, fp forze polari e fh forze di legame a Idrogeno) dei
solventi organici sarà consigliabile sostituire un solvente organico con un altro solvente o una
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miscela di solventi la cui terna di parametri di solubilità sia analoga a quella del solvente da
sostituire specialmente se questo ultimo si rileva molto tossico. L’utilizzo di solventi gelificanti
nelle operazioni di pulitura di superfici policrome sarà da preferire dal momento che consentirà di
ottenere un’azione più controllata e selettiva sullo strato da rimuovere, oltre ad una minore
volatilità dei solventi stessi, e maggiore sicurezza per l’operatore.
Per utilizzare, manipolare e/o conservare i suddetti prodotti si dovrà, obbligatoriamente, fare
riferimento a quanto indicato sulle relative etichette e schede di sicurezza. I prodotti dovranno,
inoltre, essere ad esclusivo uso di personale professionalmente qualificato. In ogni caso dovranno
sempre essere utilizzati i dpi (dispositivi di sicurezza individuali) adeguati a protezione della pelle,
degli occhi, del viso e delle vie respiratorie.
I solventi potranno essere suddivisi in due sottocategorie ovvero: solventi polari e solventi
apolari.
– Acetato di amile solvente polare aprotico, penetrante volatile a media ritenzione. Ottimo per
la rimozione di resine nitrocellulosiche, resine naturali non invecchiate, resine sintetiche.
Infiammabilità +25°C.
– Acetato di butile solvente polare aprotico, penetrante volatile a bassa ritenzione. Molto
efficace per la rimozione di resine nitrocellulosiche, resine naturali non invecchiate, resine
sintetiche. Infiammabilità +22°C.
– Acido acetico liquido incolore di odore pungente, miscelabile con acqua. In forma
concentrata (a titolo superiore al 99%) e detto acido acetico glaciale (congela a temperatura
ambiente) solvente a pH acido utilizzabile per la pulitura di patine carbonatiche o per la pulitura di
superfici affrescate. Tf = 16,6°C; Teb = +118,1°C
– Acetato di etile solvente polare aprotico, penetrante volatile a bassa ritenzione di odore
gradevole e caratteristico. Ottimo per la rimozione di resine nitrocellulosiche, resine naturali non
invecchiate, resine sintetiche. Infiammabilità -3°C.
– Acetone anidrite solvente polare, volatile atossico utilizzabile sia per la rimozione di olii,
cere, grassi, resine naturali e sintetiche, inchiostri e per diluizione di vernici e prodotti a base di
resine sintetiche protettive e/o consolidanti. Presenta un ottimo potere solvente, miscibile con
molti liquidi può essere impiegato come solvente intermediario. Tf = -94°C; Teb = +56,5°C; Ve
(relativa all’etere) = 1,9; ds = 10,0
– Acqua ragia minerale solvente apolare utilizzato come diluente di altri solventi o di vernici
ovvero come solvente per resine. La versione dearomatizzato presenterà una tossicità inferiore;
sarà, comunque, consigliabile utilizzarlo in ambiente areato.
– Alcool benzilico solvente a moderata tossicità, attivo per la rimozione di resine naturali e
sintetiche, nonché per alcune sostanze di natura proteica. Valida alterativa alla
dimetilformammide.
– Alcool butilico solvente polare protico, non molto volatile, a media ritenzione e media
penetrazione. Buon potere solvente verso grassi, olii, resine naturali, comprese coppali e
gommalacca.
– Alcool etilico denaturato 99% (Etanolo) solvente polare protico atossico risulta infiammabile,
volatile e miscibile con acqua, acetone, etere usato efficace per la rimozione di resine naturali,
comprese coppali e gommalacca.
Tf = -117°C; Teb = +78,3°C; Ve (relativa all’etere) = 7; ds = 12,7
– Alcool isopropilico solvente polare protico atossico impiegabile per la diluizione di reattivi,
protettivi e consolidanti.
– Benzina rettificata 100/140 solvente idrocarburico apolare mediamente volatile utilizzato per
la rimozione di cere, paraffina, bitumi e grassi. Per benzina si intende miscele di idrocarburi saturi
o limitatamene insaturi, più o meno ramificati, che si raccolgono nelle frazioni basso bollenti del
petrolio (da 30 a 200 °C).
– Cloroformio liquido limpido, incolore, volatile di odore etereo, tossico. Ottimo solvente per
oli, resine e grassi. Come tutti i solventi clorurati deve essere protetto dalla luce del sole. Data la
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sua tossicità se ne consiglia un uso limitato e controllato. Teb = +61,3°C; Ve (relativa all’etere) =
2,2; ds = 9,3
– Cloruro di metilene solvente apolare volatile presenta una forte azione su materiali grassi,
media azione su resine naturali. Al fine di diminuire la volatilità può essere impiegato in miscela
con materiali addensanti.
– Diacetone alcool solvente incolore, inodore, mediamente polare tossico miscibile con acqua,
presenta un punto di ebollizione elevato ed un buon potere solvente nei confronti di resine e
alcune sostanze proteiche e polisaccaridiche. Data la sua tossicità se ne consiglia un uso limitato
e controllato.
– Diluente nitro antinebbia miscela di vari solventi (toluene, acetone, dicloropropano, alcool
isopropilico) alcuni tossici a polarità media a rapida evaporazione, possiede un buon potere
solvente per vernici nitro e sintetiche in generale, olii ed alcuni materiali proteici.
– Dimetilformammide solvente polare aprotico altamente tossica, di odore sgradevole,
miscibile con acqua, esteri, alcoli, etere, chetoni, idrocarburi aromatici e clorurati. Solvente
indicato per moltissimi polimeri fra cui, resine epossidiche, poliuretaniche, e viniliche. Data la sua
alta tossicità se ne consiglia un uso limitato e controllato adottando le massime precauzioni di
manipolazione ed aerazione.
– Esano denaturato idrocarburo alifatico di odore leggero, volatile. Ottimo solvente per cere,
grassi, vernici.
Tf = -95°C; Teb = +69°C
– Essenza di petrolio solvente apolare usato come diluente di altri solventi o di vernici, come
solvente per resine o per saturare, temporaneamente, un colore. Non lascia residui evaporando.
La versione dearomatizzato presenterà una tossicità inferiore; sarà, comunque, consigliabile
utilizzarlo in ambiente areato.
– Essenza di trementina solvente apolare, incolore la versione rettificata debolmente giallo la
versione pura, di odore caratteristico, efficace sia come diluente per colori ad olio sia per la
rimozione di vernici, grassi e parzialmente cere e paraffine.
– Etere etilico composto organico ottenuto per disidratazione dell’alcool etilico con acido
solforico. Liquido incolore, di odore pungente, pochissimo miscelabile con acqua miscibile con
solventi organici molto volatile e molto infiammabile. Utilizzabile come solvente per grassi, resine,
cere e gomme. Tf = -116°C; Teb = +34,6°C
– Etil laccato solvente ottimo per la diluizione e la rimozione di colori e vernici. Utilizzabile
come ottima alternativa al più tossico xilolo nella pulitura di superfici policrome.
– Limonane solvente polare atossico con elevato potere sgrassante, utilizzabile in percentuale
opportuna insieme ad altri così da ottenere miscele di polarità calcolata, ad es. come alternativa
al diluente nitro o la clorotene.
– Ligroina solvente idrocarburico apolare impiegato tal quale o come diluente per altri solventi
e per la pulitura di manufatti policromi. Valida alternativa all’essenza di petrolio.
– Meilpirrolidone solvente ammidico penetrante, mediamente polare, nocivo, solvente molto
forte per vernici, polimeri acrilici e resine; miscibile con essenza di petrolio, white spirit, alcool
etilico. Solubile in acqua si rileva un ottimo sostituito della dimetilformammide.
– Metiletilchetone solvente polare aprotico penetrante, incolore con odore caratteristico (simile
all’acetone). Omologo superiore all’acetone presenta, rispetto a quest’ultimo, una minore
volatilità. Impiegabile per la rimozione o la diluizione di olii, cere, resine naturali e sintetiche
(epossidiche, fenoliche, acriliche ecc.), inchiostri. ds = 9,3
– Toluene, Toluolo solvente apolare, di odore caratteristico (simile al benzene) ottimo per la
rimozione di resine naturali fresche, resine sintetiche, olii, grassi, cere e paraffine. Esente da
benzene, contiene il 10% di dicloropropano. Teb = +110,6°C; Ve (relativa all’etere) = 4,5; ds =
8,9.
– Tributilsolfato liquido leggero, incolore, inodore, stabile. Impiagato come agente bagnate
prima dell’iniezione delle malte per affreschi ed intonaci murali, può essere impiegato anche
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come coadiuvante per la macinazione dei pigmenti e per facilitare la dispersione degli stessi in
acqua. Miscibile con la maggior parte dei solventi e diluenti si rileva un buon solvente per lacche,
resine viniliche ed inchiostri. È inoltre un sequestratore per solfati. 1 ml si scioglie in circa 165 ml
di acqua.
– Tricloroetano liquido limpido, incolore, di odore etereo caratteristico. Solvente non
infiammabile ottimo per oli, grassi, cere e resine sia naturali che artificiali. È moderatamente
volatile e offre scarsi fenomeni di ritenzione.
– Tricloroetilene (trielina) liquido limpido, di odore caratteristico che ricorda il cloroformio.
Buon solvente per olii, grassi, cere, bitumi. Impiegato per la pulitura e grassaggio di metalli e
tessuti. Presenta, inoltre, un effetto insetticida.
– Xilene, Xilolo solvente apolare aprotico, di odore caratteristico ottimo per la rimozione di
resine naturali fresche, resine sintetiche, olii, grassi, cere e paraffine. Esente da benzene,
contiene il 10% di dicloro propano. ds = 8,8
– White spirit (ragia dearomatizzato) miscela di idrocarburi, liquido limpido di odore
caratteristico. Insolubile in acqua ma miscibile con la maggior parte dei solventi organici.
Le miscele più utilizzate saranno le cosiddette miscela 2A formata da acqua, ammoniaca (al
6%); miscela 3A formata da acqua, acetone, alcool etilico puro (di norma in rapporto 1:1:1),
miscela 4A formata da acqua, acetone, alcool etilico puro, ammoniaca al 6% (in rapporto
1:1:1:1). Tutti i rapporti indicati sono da considerarsi orientativi e potranno essere modificati
ribilanciando i componenti.
Nota per il compilatore: l’abbreviazione Tf indica la temperatura di fusione; Teb indica la
temperatura di ebollizione; Ve indica la velocità di evaporazione relativa all’etere; ds indica il
parametro di solubilità.
119.
MATERIALI PER LA PULIZIA DI MANUFATTI LAPIDEI - GENERALITÀ
La pulitura di una superficie di un manufatto, soprattutto se di valore storico-architettonico,
dovrà prefiggersi lo scopo di rimuovere la presenza di sostanze estranee patogene, causa di
degrado, limitandosi alla loro asportazione. Il lato estetico e cromatico post-intervento non dovrà
incidere sul risultato finale, l’intento della pulitura non dovrà essere quello di rendere “gradevole”
l’aspetto della superficie ma, bensì, quello di sanare uno stato di fatto alterato. Saranno, perciò,
inutili, nonché dannose, puliture insistenti che potrebbero intaccare la pellicola naturale del
materiale formatasi nel corso degli anni, puliture mosse, generalmente, dalla volontà di restituire
al materiale il suo aspetto originario. Tenendo conto che anche la risoluzione meno aggressiva
causerà sempre una, seppur minima, azione lesiva sul materiale, sarà opportuno ben calibrare
l’utilizzo dei singoli prodotti (raccomandazioni NorMaL) che dovranno essere messi in opera
puntualmente (mai generalizzandone l’applicazione) e gradualmente, procedendo per fasi
progressive su più campioni, in questo modo l’operatore potrà verificare l’idoneità della tecnica
prescelta e, allo stesso tempo, definire quando l’intervento dovrà interrompersi.
All’Appaltatore sarà fatto divieto impiegare prodotti senza la preventiva autorizzazione della
D.L. e degli organi preposti alla tutela del bene in oggetto. Ogni prodotto potrà essere messo in
opera previa esecuzione di idonei test-campione eseguiti in presenza della D.L. e dietro sua
specifica indicazione.
I prodotti di seguito elencati, (forniti nei contenitori originali e sigillati) saranno valutati al
momento della fornitura. La D.L. ai fini della loro accettazione, potrà procedere ai controlli (anche
parziali) su campioni della fornitura ovvero, richiedere un attestato di conformità. Per il
campionamento dei prodotti ed i metodi di prova si farà riferimento alle norme UNI vigenti.
120.
ACQUA PER LAVORI DI PULITURE
Per la pulitura di manufatti, dovrà essere utilizzata, in generale acqua assolutamente pura,
dolce, priva di sali e calcari, con un pH neutro e una durezza inferiore al 2%. Dovranno essere
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utilizzate: in presenza di calcari teneri acque più dure, acque a grana fine dove si riscontreranno
problemi di solubilità di carbonato di calcio mentre, per i graniti e le rocce silicate potrà essere
utilizzata acqua distillata ovvero deionizzata ottenuta tramite l’utilizzo di appositi filtri contenenti
resine scambiatrici di ioni acide (RSO3H) e basiche (RNH3OH) rispettivamente. Il processo di
deionizzazione non renderà le acque sterili, nel caso in cui sia richiesta sterilità, potranno essere
ottenute acque di quel tipo, operando preferibilmente per via fisica.
La produzione di acqua deionizzata si potrà effettuare in cantiere tramite utilizzo di specifica
apparecchiatura con gruppo a resine a scambio ioniche di portata sufficiente a garantire una
corretta continuità di lavoro.
121.
SPUGNE PER PULITURE A SECCO
Queste spugne specifiche per la pulitura a secco di superfici delicate (affreschi, superfici
decorate con graffiti) costituite da una massa di consistenza più o meno morbida e spugnosa
(secondo del tipo prescelto), normalmente di colore giallo chiaro, supportata da una base rigida di
colore blu. La massa spugnosa dovrà, necessariamente essere esente da ogni tipo di sostanza
dannosa, presentare un pH neutro e contenere saktis (sorta di linosina), lattice sintetico, olio
minerale, prodotti chimici vulcanizzati e gelificanti legati chimicamente. L’utilizzo di queste spugne
consentirà di asportare, oltre ai normali depositi di polvere, il nero di fumo causato da candele
d’altari e da incensi mentre non saranno adatte per rimuovere un tipo di sporco persistente (ad
es., croste nere) e sostanze penetrate troppo in profondità.
I criteri di accettazione saranno quelli enunciati nell’ultimo capoverso dell’articolo 15 del
presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da apposito foglio informativo che
segnali il nome del fornitore e la rispondenza alle caratteristiche richieste.
122.
CARTA GIAPPONESE
Carta molto leggera a base di fibre di riso, dotata di robustezza disponibile in commercio in
diversi spessori e pesi minimo 6 gr/m2 massimo 110 gr/m2. Queste carte serviranno da filtro per
operazioni di puliture su superfici delicate o in avanzato stato di degrado, inoltre si rileveranno utili
per velinature ovvero per operazioni di preconsolidamento.
123.
PRODOTTI CHIMICI
A causa della dannosità e della difficoltà di controllo dell’azione corrosiva innescata dai
reagenti chimici dovrà essere cura dell’appaltatore operare con la massima attenzione e cautela,
nel pieno rispetto di leggi e regolamenti; l’uso di suddetti prodotti dovrà, pertanto,
obbligatoriamente, essere prescritto da specifica autorizzazione della D.L. e circoscritto a quelle
zone dove altri tipi di prodotti (ossia di procedure di pulitura) meno aggressivi non siano stati in
grado di rimuovere l’agente patogeno.
Se non diversamente specificato, sarà cura dell’appaltatore utilizzare formulati in pasta resi
tixotropici da inerti di vario tipo (quali carbossilmetilcellulosa, polpa di carta, argille assorbenti, od
altro materiale) che dovranno essere convenientemente diluiti, con i quantitativi d’acqua prescritti
dalla D.L.
EDTA bisodico
Sale bisodico chelante si presenta come polvere bianca inodore a pH debolmente acido (pH
@ 5) utilizzato per la pulitura di croste nere; particolarmente efficace per le patine a base di
solfato, generate da solfatazioni e carbonato di calcio legati alla presenza di scialbi o
ricarbonatazioni superficiali. Fondamentalmente è un agente sequestrante ha la proprietà di
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formare con gli ioni dei metalli, composti di coordinazione molto solubili e stabili, mascherandone
la presenza in soluzione. I principali metalli che potrà “captare” sono, in ordine di affinità, i
seguenti: calcio, potassio, sodio, cromo, nichel, rame, piombo, zinco, cobalto, manganese,
magnesio.
EDTA tetrasodico
Come l’EDTA Bisodico ma meno solubile in acqua e con pH basico (pH @ 11) si rileva più
efficace per le patine a base di ossalato (prodotto da certi tipi di licheni o da ossidazione di
eventuali materiali organici vari applicati in passato a scopo protettivo o decorativo e, in seguito,
ossidati da batteri installatisi sulla superficie) che si concretizzano in patine di vario colore (giallo,
rosa, bruno).
Acido citrico
Sale ad azione chelante (più debole dell’EDTA) da utilizzare come sale triammonico per la
pulizia di affreschi e superfici policrome.
Carbossimetilcellulosa
Solubile in acqua ed in soluzioni alcaline permette di ottenere liquidi molto viscosi dotati di
proprietà addensanti, emulsionanti, detergenti e stabilizzanti. Il miglior modo per preparare una
soluzione di carbossimetilcellulosa è quello di versarla lentamente in acqua calda sotto agitazione
veloce. La viscosità diminuisce con il riscaldamento per tornare al valore iniziale con il
raffreddamento.
Acido poliacrilico
Polimero acrilico per la preparazione di sistemi solvent-gel acquosi ad alta viscosità per la
pulitura controllata di strati policromi. I polimeri reticolari dell’acido acrilico ad alto peso molecolare
sono usati come agenti addensanti, sospendenti e stabilizzanti. Presenteranno una elevata
versatilità di impiego e si rilevano ottimi prodotti per preparazione di gel trasparenti, alcolici e non,
con viscosità media o altissima.
Ammina di cocco
Ammina di cocco etossilata per la preparazione di sistemi solvent-gel per la pulitura controllata
di strati policromi. Questo prodotto verrà utilizzato nella preparazione del solvent-gel per la
proprietà che possiede di neutralizzare la funzione acida dell’acido poliacrilico e,
contemporaneamente, di conferire all’addensante anche blande proprietà tensioattive. Dovranno,
in ogni caso, essere aggiunte in quantità tale da salificare solo parzialmente l’acido, così da
provocarne semplicemente la distensione e da permettere l’addensamento della soluzione.
Ammoniaca
Gas di odore irritante che liquefà a -33°C, normalmente commercializzato in soluzioni
acquose. L’ammoniaca veicolata con compresse imbevute, stesa a tampone o a pennello potrà
essere utilizzata miscelata con acqua o con acqua, acetone ed alcool per la rimozione di
sostanze soprammesse di varia natura quali olii, vernici, cere, ridipinture ecc. su strutture in pietra
quali marmo, brecce, arenarie, calcari duri e teneri, travertino e tufo.
Enzimi
Composti organici proteici di origine naturale in grado di promuovere reazioni che, in loro
assenza, risulterebbero trascurabili. In pratica si tratta di molecole particolarmente selettive nei
confronti di un determinato substrato, possono rappresentare una valida alternativa all’utilizzo di
acidi e basi per l’asportazione idrolitica di sostanze filmogene invecchiate quali ridipinture o
patinature proteiche, grasse o polisaccaridiche. Una delle caratteristiche principali degli enzimi
risiede nell’elevata specificità per il substrato (fondamentale nel restauro di superfici policrome)
ovvero un enzima che agisce, in un data reazione, su un determinato fondo, non sarà in grado di
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catalizzare nessuna altra reazione chimica vale a dire che non potrà modificare una sostanza
diversa dal substrato, di conseguenza, l’operazione di pulitura, non potrà intaccare le parti del
dipinto non interessate dalla pulitura. La seconda caratteristica esclusiva degli enzimi, è l’alta
attività catalitica, ossia limitate molecole enzimatiche sono in grado di operare su quantità di
substrato molto maggiori di quelle trasformabili da qualunque altra sostanza, senza perdere
l’efficacia. Gli enzimi principalmente utilizzati sono:
– le proteasi capaci di scindere le molecole proteiche idrolizzando i legami peptidici, si rileverà
efficace per la rimozione di macchie dovute a colle e gelatine animali, albumine, casine e uovo. Si
potrà trovare nelle versioni stabilizzato, con pH acido (pH @ 5) o con pH alcalino (pH @ 8,4) per
la rimozione controllata di sostanze proteiche anche su supporti delicati come gli affreschi;
– le lipasi (pH @ 8,4) in grado di sciogliere i grassi catalizzando l’idrolisi dei trigliceridi, si
rileverà efficace per la rimozione di sostanze grasse, pellicole a base di olii essiccativi, vernici
oleoresinose, cere e resine sintetiche come esteri acrilici e vinilici;
– le amilasi (pH @ 7,2) idrolizzano i legami glucosidici di polisaccaridi quali amido, cellulosa,
gomme vegetali;
–
saliva artificiale prodotto a base di mucina per la pulitura pittorica superficiale,
particolarmente efficace se impiegata come lavaggio intermedio dopo la pulitura con enzimi o con
saponi resinosi.
Formulati
Per asportare croste nere di piccolo spessore (1-2 mm) potrà essere utilizzato un preparato
così formulato:
– 1000 g di acqua deionizzata;
– 50 g di carbosilmetilcellulosa (per dare consistenza tixotropica all’impasto);
– 30 g di bicarbonato di sodio (NaHCO3);
– 50-100 g di EDTA (bisodico).
In alternativa AB 57; formulato messo a punto dall’ICR, dovrà presentare, preferibilmente, un
PH intorno a 7,5 (sarà comunque sufficiente che il pH non superi il valore 8 così da eludere
fenomeni di corrosione dei calcari e la eventuale formazione di sotto prodotti dannosi). Sarà
composto da:
– 1000 cc. di acqua;
– 30 g di bicarbonato d’ammonio(Na4HCO3);
– 50 g di bicarbonato di sodio(NaHCO3);
– 25 g di EDTA (bisodico);
– 10 cc. di desogen (sale d’ammonio quaternario, tensioattivo, fungicida);
– 60 g di carbossimetilcellulosa.
La quantità di EDTA potrà essere variata e portata, se ritenuto necessario, a 100-125 g.
Alla miscela potranno essere aggiunte ammoniaca (NH4OH) o trietanolammina (C3H4OH3)N
allo scopo di facilitare la dissoluzione di componenti “grassi” presenti nell’agente patogeno.
Dietro specifica indicazione della D.L. l’appaltatore potrà, inoltre, impiegare acido cloridrico per
l’asportazione di solfato di calcio (rapporto con acqua 1/500); acido fosforico, floruri, fosfati e
citrati per rimuovere macchie di ruggine su pietre silicee; soluzione satura di fosfato di ammonio
(con pH portato a 6) per rimuovere macchie di ruggine su pietre calcaree.
124.
CARBONATO E BICARBONATO DI AMMONIO
Sali solubili in acqua, utilizzati in percentuali che potranno variare dal 5% al 100%. Detti
prodotti, potranno essere utilizzati singolarmente o in composti (ad es., in combinazione con
resine a scambio ionico). Sia il carbonato che il bicarbonato di ammonio presenteranno la
capacità di decomporsi spontaneamente originando prodotti volatili (di norma questi sali
risulteranno attivi per un lasso di tempo di circa 4-5 ore), la liberazione di ammoniaca conferirà al
trattamento proprietà detergenti, mentre l’alcalinità (maggiore per il Carbonato che per il
Bicarbonato) consentirà una graduale gelificazione di materiale di accumulo e vecchie patine
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proteiche e lipidiche, consentendone la rimozione dalla superficie. Questi sali eserciteranno,
inoltre, un’azione desolfatante, riuscendo a trasformare il gesso, eventualmente presente sul
supporto, in Solfato di Ammonio più solubile e facilmente asportabile con lavaggio acquoso. Se il
materiale da asportare presenterà un’elevata percentuale di gesso, la concentrazione in acqua
del carbonato o bicarbonato dovrà essere di tipo saturo (circa il 15-20% di sale in acqua
deionizzata) mentre, per gli altri casi, basterà raggiungere il pH necessario (9 per il carbonato, 8
per il bicarbonato) con soluzioni meno sature (5-7% in acqua deionizzata). L’uso del Bicarbonato
d’Ammonio (o di sodio) sarà sconsigliato nel caso di interventi su materiali particolarmente
degradati, specie per i marmi (nei quali si può avere una facile corrosione intergranulare e
decoesione dei grani di calcite superficiale) e i calcari sensibilmente porosi dove potrà incontrare
difficoltà nel rimuovere i residui dell’impacco.
I criteri di accettazione saranno quelli enunciati nell’ultimo capoverso dell’articolo 15 dal
125.
TENSIOATTIVI E DETERGENTI
Prodotti composti da molecole contenenti un piccolo gruppo polare idrofilo ed una più lunga
catena liofila; queste molecole si orienteranno in modo da avere il primo gruppo (quello polare)
immerso in acqua e la parte apolare nello strato di sporco. I tensioattivi saranno utilizzati allo
scopo di diminuire la tensione superficiale dell’acqua così da aumentarne la “bagnabilità” e, di
conseguenza, l’azione pulente. Essi, contrariamente da altre sostanze solubili in acqua, non si
distribuiscono con uniformità nella massa ma si raggruppano selettivamente in maniera ordinata
alla superficie della soluzione per tanto non richiedono, per essere efficienti, di una grande
solubilità in acqua né di raggiungere un’alta concentrazione in tutto il volume.
Il detergente dovrà rispondere a svariate proprietà tra le quali:
– potere bagnate ovvero capacità di ridurre la tensione superficiale dell’acqua, facilitandone la
penetrazione;
– potere dissolvente organico ovvero capacità di solubilizzare sostanze organiche (olii, grassi,
proteine);
– potere disperdente ovvero capacità di tenere in sospensione le particelle di depositi
inorganici non solubilizzati o disgregati;
– potere emulsionante ovvero capacità di emulsionare grassi edoli;
– potere sequestrante e chelante ovvero capacità di legarsi ai sali di calcio e di magnesio per
convertirli in sostanze solubili;
– potere tampone ovvero capacità di mantenere invariato il pH;
– potere battericida ovvero capacità di distruggere i microrganismi;
– potere sciacquante ovvero capacità di un detergente di essere asportato insieme allo sporco
senza lasciare alcun residuo;
La sequenza di queste particolarità individuerà anche le fasi in cui si svilupperà l’azione
detergente.
L’uso di tali prodotti dovrà essere autorizzato dalla D.L. I criteri di accettazione saranno quelli
enunciati nell’ultimo capoverso dell’articolo 15 del presente capo inoltre, la fornitura dovrà essere
accompagnata da apposito foglio informativo che segnali il nome del fornitore e la rispondenza
alle caratteristiche richieste.
126.
RESINE A SCAMBIO IONICO
Le resine a scambio ionico sono copolimeri stirene funzionanti con gruppi acidi (resine a
scambio cationico) o basici (resine a scambio anionico) in grado di “agganciare” le sostanze
ioniche presenti nel substrato a cui vengono applicati.
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Le resine a scambio cationico (descialbante) funzioneranno come agenti di pulitura nei
confronti di scialbature e incrostazioni calcaree di neoformazione “sequestrando” ioni Calcio al
supporto cui verrà applicata in modo lento e delicato, garantendo, pertanto, un buon controllo del
grado di pulitura.
Le resine a scambio anionico (desolfatante) risulteranno invece attive nei confronti di gesso e
solfati su superfici lapidee e affreschi, l’Idrossido di Calcio che viene prodotto da questa reazione
reagirà spontaneamente con l’anidride carbonica atmosferica convertendosi in Carbonato di
Calcio con conseguente ricomposizione della tessitura carbonatica del substrato e azione
consolidante riaggregante.
Questi pulitori saranno applicate in seguito a miscelazione con acqua demineralizzata o
distillata in rapporto variabile a secondo sia del prodotto utilizzato sia della consistenza finale (più
pastosa da applicare a spatola ovvero più liquida da applicare a pennello) descritta negli elaborati
di progetto. Se non diversamente specificato negli elaborati di progetto dovranno essere utilizzati
impasti miscelati entro la stessa giornata lavorativa
Sia le quantità di acqua, ottimali per la consistenza voluta dell’impasto, che la durata ed il
numero delle applicazioni dovranno, necessariamente, essere ricercati di volta in volta, a seconda
dei problemi di pulitura da affrontare, effettuando prove preliminari di trattamento su zone ridotte e
tipologicamente significative delle superfici. I suddetti campioni dovranno essere eseguiti
dall’appaltatore sotto stretto controllo della D.L.
I criteri d’accettazione dovranno essere quelli enunciati nell’ultimo capoverso dell’articolo 15
del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da apposito foglio informativo
che segnali il nome del fornitore e la rispondenza alle caratteristiche richieste.
127.
ADDENSANTI E SUPPORTANTI
Questi prodotti garantiscono la gelificazione del solvente in modo da mantenerlo localizzato
sulla superficie del manufatto policromo. In questo modo rendono l’operazione di pulitura più
selettiva, e, allo stesso tempo, impediscono la penetrazione del solvente negli strati sottostanti, in
più riducono il processo d’evaporazione, diminuendo l’inalazione del solvente da parte
dell’operatore. In linea generale gli addensanti dovranno essere lavorati ed applicati a pennello
per tempi variabili secondo il caso e rimossi a secco o a tampone leggermente imbevuto di
solvente senza lasciare residui dannosi per l’opera. La densità del gel finale sarà controllata
dall’operatore a seconda delle esigenze specifiche.
I supportanti fondamentalmente si dividono in due categorie: addensanti cellulosici e solventgel. La scelta di gelificare un solvente con un addensante cellulosico anziché per mezzo di solvetgel potrà discendere da molteplici fattori come ad esempio, l’eventuale presenza di materiali
particolarmente sensibili all’acqua renderà gli addensanti cellulosici preferibili ai solvent-gel che,
al contrario, risulteranno più idonei (grazie all’azione blandamente tensioattiva) per procedure di
pulitura più generiche di superfici pittoriche e non.
Addensanti cellulosici
Supportanti inerti cellulosici agiscono per rigonfiamento diretto della struttura cellulosica da
parte del solvente puro o di loro miscele. La metilcellulosa si rileva più adatta per gelificare
solventi polari (acqua, alcool ecc.) o miscele di questi, da utilizzarsi in concentrazione dal 2 al 4%
p/v. L’etilcellulosa si rileva, invece, più adatta per solventi a polarità medio bassa (clorurati,
chetoni, esteri ecc.) o apolari; la percentuale di utilizzo va da il 6% al 10% (p/v) a seconda dei
casi.
Idrossi metil-propil cellulosa
Supportante cellulosico di enzimi o gelificazioni di solventi. Agisce da tensioattivo, diminuendo
la tensione superficiale dell’acqua ovvero del solvente organico, amplificando il potere bagnate
della soluzione e diminuendo il potere penetrante in un corpo poroso o la capacità di risalita
capillare. Proprietà: modifica la viscosità di soluzioni, emulsioni e dispersioni acquose ed
organiche dando vita a films elastici termoplastici, non appiccicosi, poco sensibili all’umidità da
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utilizzare per la pulitura di superfici policrome.
Solvent-gel
Sono costituiti da acido poliacrilico e ammina di cocco (art. 15.4 “prodotti chimici”). L’aggiunta
del solvente scelto e di poche gocce d’acqua provocano il rigonfiamento del sistema e la
formazione del gel.
128.
POLPA DI CELLULOSA
La polpa di carta ovverosia la pasta di cellulosa dovrà presentare un colore bianco, dovrà
essere deresinata e ottenuta da cellulose naturali. Le fibre dovranno presentare un’elevata
superficie specifica, ed un’altrettanto elevato effetto addensante, un comportamento
pseudoplastico, una buona capacità di trattenere i liquidi e dimostrarsi insolubili in acqua ed in
solventi organici. Un Kg di polpa di cellulosa dovrà essere in grado di trattenere circa 3-4 litri di
acqua; minore sarà la dimensione della fibra (00, 40, 200, 600, 1000 m) maggiore sarà la quantità
di acqua in grado di trattenere.
I criteri di accettazione dovranno essere quelli enunciati nell’ultimo capoverso dell’articolo 15
del presente capo inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da apposito foglio informativo
che segnali il nome del fornitore e la rispondenza alle caratteristiche richieste.
129.
ARGILLE ASSORBENTI
Potranno essere utilizzate due tipologie di argilla: la sepiolite e l’attapulgite, entrambe
fillosilicati idrati di magnesio appartenenti al gruppo strutturale della paligorskite, risulteranno
capaci di impregnarsi di oli e grassi senza operare azioni aggressive sulla superficie oggetto di
intervento. La granulometria dei due tipi di argilla dovrà essere di almeno 100-220 Mesh. Sia
l’attapulgite che la sepiolite dovranno essere in grado di assorbire una grande quantità di liquidi
(110-130%) in rapporto al loro peso (un kg di attapulgite risulterà capace di assorbire 1,5 kg
d’acqua senza aumentare di volume). Le argille assorbenti, rispetto alla polpa di cellulosa,
presenteranno l’inconveniente di sottrarre troppo rapidamente l’acqua dalle superfici trattate. In
presenza di pietre molto porose potrà essere indicato ricorrere alla polpa di cellulosa (più facile da
rimuovere rispetto alle argille).
I suddetti prodotti dovranno essere preparati diluendoli esclusivamente con acqua distillata o
deionizzata fino a raggiungere un “fango” a consistenza pastosa (con notevoli caratteristiche
tixotropiche) in modo da consentirne la lavorazione in spessori di cm 2-3.
130.
IMPACCHI BIOLOGICI
Sono impasti da utilizzare su manufatti lapidei delicati o particolarmente decoesi, posti
all’esterno, su quali non sarà possibile eseguire puliture a base di acqua nebulizzata senza
arrecare ulteriori danni. I suddetti impacchi dovranno essere a base di argille assorbenti,
contenenti prodotti a base ureica così composti:
– 1000 cc di acqua;
– 50 g di urea (NH2)2CO;
– 20 cc di glicerina (CH2OH)2CHOH.
Il fango che si otterrà dovrà essere steso in spessori di almeno 2 cm da coprire con fogli di
polietilene. I tempi di applicazione saranno stabiliti dall’appaltatore sotto il controllo della D.L. in
base a precedenti prove e campionature.
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131.
APPARECCHIATURA LASER
L’apparecchiatura selettiva Laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) ad
alta precisione è utile per asportare depositi carbogessosi da marmi e da materiali di colore
chiaro, oltre che depositi e patine superficiali da legno, bronzo, terrecotte ed intonaci.
Lo strumento sarà principalmente composto da due elementi: il gruppo laser ed il gruppo di
raffreddamento. Il gruppo laser se separato dal gruppo di raffreddamento, dovrà essere allocato
in idonea struttura concepita appositamente per le condizioni di cantiere (dotazione di ruote con
gomme gonfiabili, anello di sollevamento ecc.).
Il raggio, secondo il tipo di apparecchio, potrà essere condotto sulla superficie da pulire
utilizzando un braccio meccanico snodato (dotato, all’interno degli snodi, di una serie di specchi)
della lunghezza di circa 2 m terminante con un utensile che l’operatore governa a mano per
indirizzare il raggio sulla superficie o un sistema a fibre ottiche che conducono il raggio sino ad
una pistola che verrà utilizzata direttamente dall’operatore (la distanza tra apparecchio e
superficie dipenderà dalla lunghezza delle fibre ottiche utilizzate, normalmente si aggirerà sui 1015 m); su questa sorta di pistola dovranno essere posizionati i sistemi di regolazione
dell’emissione laser (più precisamente la regolazione dell’emissione di energia, la modulazione
della frequenza di emissione graduabile in termini di colpi al secondo, e la focalizzazione del
raggio sulla superficie del manufatto da pulire). L’apparecchio dovrà, in ogni caso, possedere
buone doti di maneggevolezza, avere la possibilità di poter utilizzare diverse lunghezze d’onda
(oltre alla classica 1064 anche 532, 355, 266 mm), di regolare l’emissione di energia per impulso
(di norma variabile da 80 mJ a 900 mJ), la modulazione delle frequenze di emissione degli
impulsi (di norma 1/2/5/10/20/50 Hz), la focalizzazione del raggio sulla superficie del manufatto da
pulire.
Le apparecchiature laser potranno utilizzare essenzialmente due diversi regimi di
funzionamento che corrisponderanno a diverse durate temporali di impulso:
– modalità Q-Swicthing ad impulso corto (4-10 ns) atto alla rimozione diretta del deposito
– modalità Free Running con impulso lungo (200-1000 ms) con energie incidenti controllate,
atte semplicemente a staccare il deposito dal substrato, da rimuovere successivamente con altre
tecniche (bisturi).
Apparecchi di nuova generazione o in via di sperimentazione si collocano in una regione di
durata di impulso intermedia ovvero short free running
L’apparecchiatura dovrà, essere esclusivamente utilizzata da personale altamente
specializzato in grado di valutare attentamente i risultati ottenuti, eventualmente variando di volta
in volta i parametri esecutivi ed applicativi (lunghezza d’onda, durata, ripetizione degli impulsi,
energia del flusso, sezione trasversale, convergenza del fascio). In questo modo il laser potrà
essere tarato in modo da ottenere risultati specifici (autolimitazione, selettività, discriminazione).
132.
BIOCIDI
Prodotti da utilizzarsi per l’eliminazione di muschi e licheni. I suddetti prodotti dovranno,
necessariamente, essere utilizzati con molta attenzione e cautela, dietro specifica indicazione
della D.L. e solo dopo aver eseguito accurate indagini sulla natura del terreno e sul tipo di azione
da svolgere oltre naturalmente all’adozione di tutte le misure di sicurezza e protezione degli
operatori preposti all’applicazione del prodotto. Questi prodotti potranno presentare, a seconda
dei casi e delle indicazioni di progetto, le seguenti caratteristiche:
– azione selettiva e limitata alla specie da eliminare;
– tossicità limitata verso l’ambiente così da non alterare per tempi prolungati l’equilibrio del
terreno interessato dall’azione disinfettante;
– atossicità nei riguardi dell’uomo;
– totale assenza di prodotti o componenti in grado di danneggiare l’organismo murario ovvero
le porzioni intonacate;
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– limitata durata dell’attività chimica;
– totale assenza di fenomeni inquinanti nei confronti delle acque superficiali e profonde.
Per indicazioni inerenti la scelta dei metodi di controllo del biodeterioramento si rimanda a
quanto enunciato nel documento NorMaL 30/89, mentre per ulteriori informazioni sulla
caratterizzazione, sull’efficacia e sul trattamento dei biocidi si rimanda a quanto enunciato nei
documenti NorMaL 35/91, 38/93, 37/92.
Alghicidi, battericidi, fungicidi
COMPOSTI INORGANICI
1) Perossido di idrogeno (acqua ossigenata) utilizzato a 120 volumi risulterà adatto per
sopprimere alghe e licheni su apparecchi murari. Presenta forti capacità ossidanti; potrà essere
causa di sbiancamenti del substrato, ed agirà esclusivamente per contatto diretto. La sua azione
non durerà nel tempo.
2) Ipoclorito di sodio (varechina) utilizzato in soluzione acquosa al 2%-7% per asportare alghe
e licheni. La varechina potrà essere causa di sbiancamenti del materiale lapideo; inoltre, se non
verrà interamente estratta dal materiale lapideo ne potrà determinare l’ingiallimento.
COMPOSTI organici
Formalina soluzione acquosa di aldeide formica, disinfettante utilizzato in soluzione acquosa al
5% per irrorare superfici attaccate da alghe verdi licheni e batteri.
COMPOSTI FENOLICI e derivati
1) Orto-fenil-fenolo (OPP) ed i suoi sali sodici (OPPNa) sono attivi su un largo spettro di alghe,
funghi e batteri; la loro tossicità potrà ritenersi tollerabile. L’orto-fenil-fenolo risulterà preferibile
poiché presenterà una minore interazione con il supporto.
2) Di-clorofene prodotto ad amplissimo spettro, con tossicità molo bassa, non presenterà
interazioni con il supporto anche se organico.
3) Penta-clorofenolo (PCP) ed i suoi sali sodici (PCPNa) utilizzati in soluzioni acquose al 1%
presentano un largo spettro. La loro tossicità è al limite della tolleranza; la loro interazione con il
supporto potrà determinare l’annerimento del legno ed il mutamento cromatico dei pigmenti
basici.
COMPOSTI dell’ammonio quaternario
Derivati dell’ammonio quaternario (come il Benzetonio cloruro) da utilizzare in soluzione dal 24% in acqua demineralizzata per la disinfestazione di alghe, muschi e licheni, anche se per questi
ultimi la sua efficacia risulterà, talvolta, discutibile. La miscelabilità in acqua del prodotto permette
un elevato potere di penetrazione e di assimilazione dei principi attivi da parte dei microrganismi
eliminandoli e neutralizzando le spore. Il benzetonio cloruro è di fatto un disinfettante germicida
con spettro d’azione che coinvolge batteri, lieviti, microflora ed alghe. La sua azione risulterà
energica ma non protratta nel tempo, in quanto non sarà in grado di sopprimere le spore;
l’eventuale presenza di nitrati ne ridurrà considerevolmente l’efficienza. Potrà essere utilizzato sia
su pietra che su superfici lignee.
Erbicidi
Il controllo dello sviluppo della vegetazione infestante superiore potrà essere assicurato solo
utilizzando prodotti che interverranno sulla fotosintesi, tali composti potranno, talvolta, essere
indicati anche per la soppressione di certi tipi di alghe. Per la rimozione di vegetazione inferiore e
superiore su apparecchi murari, se non diversamente specificato dagli elaborati di progetto,
dovranno essere preferiti erbicidi non selettivi (ovvero che impediscano qualsiasi sviluppo
vegetale) a base nitro-organica.
1) Solfato di ammonio prodotto da impiegare per il trattamento puntuale delle radici degli alberi
così da trattenerne lo sviluppo.
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2) Fluometuron da impiegare contro muschi e licheni in soluzioni acquose al 2%.
3) Simazina prodotto antigermitivo di preemergenza da utilizzare per impedire la crescita di
vegetazione superiore, licheni e muschi presenta una azione preventiva per circa 1-2 anni. Da
utilizzare preferibilmente in area archeologica.
4) Picloram erbicida non selettivo da impiegare per il controllo della vegetazione, dovrà,
pertanto, essere impiegato con estrema cautela e solo dietro specifica indicazioni della D.L. e
degli organi di tutela del bene oggetto di trattamento.
5) Gliyfosato diserbante sistematico da utilizzare per sopprimere licheni e piante superiori in
soluzioni acquose al 2%. È l’unica molecola in grado di devitalizzare alla radice infestanti come
gramigna e rovo. Dovrà essere applicato nel momento di massimo rigoglio vegetativo. Non
presenterà, una volta terminato il trattamento, composti residui.
Tabella riassuntiva dei biocidi e dei loro campi di applicazione
Biocidi
Perossido di idrogeno
120 vol.
Benzetonio cloruro
Di-clorofene
Penta-clorofenolo
Formalina
Fluometuron
Simazina
Gliyfosato
Alghe
+++
Licheni
++
Funghi
---
Batteri
++
Piante
---
+++
+++
+++
+++
+++
-----
++
++
--+++
++
++
+++
--+
++
++
++
+++
---
++
--++
+++
-------
------+
--+++
+++
I criteri d’accettazione dei biocidi dovranno essere quelli enunciati nell’ultimo capoverso
dell’articolo 15 del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da apposito
foglio informativo che segnali il nome del fornitore e la rispondenza alle caratteristiche richieste.
133.
MATERIALI IMPREGNANTI - GENERALITÀ
La procedura di impregnazione dei materiali costituenti le superfici esterne dei fabbricati sarà
rivolta a tutelare le strutture architettoniche (ovvero archeologiche) da attacchi da agenti patogeni
siano essi di natura fisica, chimica e/o meccanica. I “prodotti” da utilizzarsi per l’impregnazione dei
manufatti potranno essere utilizzati quali pre-consolidanti, consolidanti e protettivi. All’appaltatore
sarà, vietato utilizzare prodotti impregnanti senza la preventiva autorizzazione della D.L. e degli
organi preposti alla tutela del bene in oggetto, nonché fare uso generalizzato delle suddette
sostanze. Ogni prodotto potrà essere utilizzato previa esecuzione di idonee prove applicative
eseguite in presenza della D.L. e dietro sua specifica indicazione.
La scelta dei suddetti prodotti dovrà riferirsi alla natura e alla consistenza delle superfici che
potranno presentarsi: esenti di rivestimento con pietra a vista compatta e tenace ovvero con
pietra a vista tenera e porosa; esenti di rivestimento in cotti a vista albasi e porosi, mezzanelli
(dolci o forti) o ferrioli; esenti di rivestimento in calcestruzzo; rivestite con intonaci e coloriture
realizzati durante i lavori o, infine, rivestite con intonaco e coloriture preesistenti.
Altri fattori che dovranno influenzare la scelta delle sostanze impregnanti dovranno essere
quelli risultati a seguito della campagna diagnostica condotta, necessariamente, dall’appaltatore
secondo quanto prescritto dalle raccomandazioni NorMaL e da quanto indicato dalla D.L. Ogni
fornitura dovrà, in ogni caso, essere sempre accompagnata da una scheda tecnica esplicativa
fornita dalla casa produttrice, quale utile riferimento per le analisi che si andranno ad eseguire. In
specifico, le peculiarità richieste, in relazione al loro utilizzo, saranno le seguenti:
– atossicità;
– elevata capacità di penetrazione;
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– resistenza ai raggi U.V.;
– buona inerzia chimica nei confronti dei più diffusi agenti inquinanti;
– assenza di sottoprodotti di reazione dannosi;
– comprovata inerzia cromatica (comunque da verificarsi in fase applicativa);
– traspirabilità al vapor d’acqua;
– assenza di impatto ambientale;
– sicurezza ecologica;
– soddisfacente compatibilità fisico-chimica con il materiale da impregnare;
– totale reversibilità dalla reazione di indurimento;
– facilità di applicazione;
– solubilizzazione dei leganti.
I prodotti di seguito elencati (forniti nei contenitori originali e sigillati), saranno valutati al
momento della fornitura. La D.L. ai fini della loro accettazione, potrà procedere ai controlli (anche
parziali) su campioni della fornitura ovvero richiedere un attestato di conformità. Per il
campionamento dei prodotti ed i metodi di prova dovrà essere fatto riferimento alle norme UNI
vigenti.
134.
IMPREGNANTI PER IL CONSOLIDAMENTO
I prodotti impregnati da impiegarsi per il consolidamento e/o la protezione dei manufatti
architettonici od archeologici, salvo eventuali prescrizioni o specifiche inerenti il loro utilizzo,
dovranno possedere le seguenti caratteristiche comprovate da prove ed analisi da eseguirsi in
situ o in laboratorio:
– elevata capacità di penetrazione nelle zone carenti di legante;
– resistenza chimica e fisica agli agenti inquinanti ed ambientali;
– spiccata capacità di ripristinare i leganti tipici del materiale oggetto di intervento senza dar
vita a sottoprodotti di reazione pericolosi (quali ad es. sali superficiali);
– capacità di fare traspirare il materiale così da conservare la diffusione del vapore;
– penetrazione in profondità così da evitare la formazione di pellicole in superficie;
– “pot-life” sufficientemente lungo tanto da consentire l’indurimento solo ad impregnazione
completata;
– perfetta trasparenza priva di effetti traslucidi;
– spiccata capacità a mantenere inalterato il colore del manufatto.
I prodotti consolidanti più efficaci per materiali lapidei (naturali ed artificiali) apparterranno
fondamentalmente alla classe dei composti organici, dei composti a base di silicio e dei composti
inorganici la scelta sarà in ragione alle problematiche riscontrate.
135.
COMPOSTI ORGANICI
A differenza dei consolidamenti inorganici, che basano il loro potere consolidante
sull’introduzione nel materiale di molecole simili a quelle del substrato lapideo naturale o artificiale
con il quale devono legarsi, i consolidamenti organici eserciteranno la loro azione mediante un
elevato potere adesivo, capace di saldare tra loro i granuli decoesi del materiale lapideo.
Questi composti, in gran parte dotati anche di proprietà idrorepellente e quindi protettive,
saranno per lo più polimeri sintetici noti come “resine” le quali opereranno introducendosi
all’interno del sistema capillare dei materiali dove si deporranno successivamente
all’evaporazione del solvente (soluzione) o del veicolo (emulsioni) che le racchiude, dando vita ad
una rete polimerica che circonderà le particelle.
I suddetti composti potranno essere termo-plastici o termo-indurenti: i primi sono costituiti da
singole unità polimeriche (sovente con struttura quasi lineare) non stabilmente legate una con
l’altra ma connesse solo da deboli forze. Tali polimeri garantiranno una buona reazione ad urti e
vibrazioni, non polimerizzando una volta penetrati nel materiale; manterranno, inoltre, una certa
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solubilità che ne garantirà la reversibilità, saranno, in genere adoperati per materiali lapidei, per le
malte e per i legnami (nonché per la protezione degli stessi materiali e dei metalli); la loro
applicazione avverrà distribuendo una loro soluzione (ovvero anche un’emulsione acquosa)
magari associando altri componenti (tensioattivi, livellanti ecc.), la successiva evaporazione del
solvente lascerà uno strato più o meno sottile di materiale consolidante. I polimeri termoplastici
risulteranno spesso solubili in appropriati solventi (sovente funzionalizzanti come chetoni,
idrocarburi clorurati, aromatici ecc.) e potranno essere, all’occorrenza plasmati attraverso un
idoneo riscaldamento.
I prodotti termoindurenti (costituiti da catene singole che però sono in grado di legarsi
fortemente tra loro dando vita ad una struttura reticolare che interessa tutta la zona di
applicazione) avranno, al contrario, solubilità pressoché nulla, risulteranno irreversibili, piuttosto
fragili e sensibili all’azione dei raggi U.V.; saranno, di norma, impiegati come adesivi strutturali. Al
fine di migliorare il grado di reticolazione e di conseguenza le caratteristiche di aderenza può
risultare utile operare una preliminare operazione di deumidificazione del supporto di
applicazione.
Resine acriliche
Le resine acriliche sono composti termoplastici ottenuti dalla polimerizzazione di esteri etilici e
metilici dell’acido acrilico e dell’acido meacrilico. Le caratteristiche dei singoli prodotti variano
entro limiti abbastanza ampi in relazione al monomero (ovvero ai monomeri, se copolimeri) di
partenza e la peso molecolare del polimero. La maggior parte delle resine acriliche liberano i
solventi con una certa difficoltà e lentezza, pertanto un solvente ad evaporazione rapida come
l’acetone (in rapporto 1:1), fornisce, generalmente, risultati migliori rispetto ad altri solventi tipo
toluolo e xilolo (che inoltre presentano un grado di tossicità più elevato). Questa classe di resine
presenterà una buona resistenza all’invecchiamento, alla luce, agli agenti chimici
dell’inquinamento. Il loro potere adesivo è buono grazie alla polarità delle molecole, ma essendo
polimeri termoplastici, non potranno essere utilizzati come adesivi strutturali; il limite risiede nella
scarsa capacità di penetrazione, sarà, infatti, difficile raggiungere profondità superiori a 0,5-1 cm
(con i solventi alifatici clorurati si possono ottenere risultati migliori per veicolare la resina più in
profondità). Possiedono in genere buona idrorepellenza che tenderà, però a decadere nel tempo;
se il contatto con l’acqua si protrarrà per tempi superiori alle 90 ore, inoltre, sempre in presenza di
acqua, tenderanno a dilatarsi pertanto, risulteranno adatte per superfici interne o quantomeno
per superfici non direttamente esposte agli agenti atmosferici.
Resine acriliche solide: tra le resine acriliche da utilizzare in soluzione, se non diversamente
specificato da indicazioni di progetto, si può ricorrere ad una resina acrilica solida a base di Etilmetacrilato/metil-acrilato fornita in scaglie diluibile in vari solventi organici tra i quali i più usati
sono diluente nitro, acetone, clorotene, sarà anche miscibile con etanolo con il quale formerà una
soluzione lattiginosa e film completamente trasparente. Questa resina grazie all’eccellente
flessibilità, trasparenza, resistenza agli acidi, agli alcali, agli oli minerali, vegetali e grezzi, alle
emanazioni dei prodotti chimici ed al fuoco può essere impiegata per il consolidamento di
manufatti in pietra, legno, ceramica e come fissativo ed aggregante superficiale di intonaci ed
affreschi interni. In linea generale la preparazione della soluzione dovrà seguire i seguenti
passaggi: unire per ogni litro di solvente scelto dalla D.L. a seconda del tipo di intervento, da 20
fino a 300 g di resina solida, in un contenitore resistente ai solventi. Il solvente dovrà essere
messo per primo nel recipiente di diluizione e mentre verrà tenuto in agitazione, si inserirà
gradualmente la resina fino a perfetta soluzione. Sarà consigliabile tenere in agitazione la miscela
ed operare ad una temperatura di oltre 15°C così da evitare che i tempi di dissoluzione siano
troppo lunghi. Dovranno, inoltre, essere evitate le soluzioni superiori al 30% perché troppo
vischiose. Se richiesta dagli elaborati di progetto potranno essere aggiunti nella soluzione quali
agenti opacizzanti: cera microcristallina (fino al 47% del solido totale) o silice micronizzata (fino al
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18% del solido totale). Orientativamente le percentuali di resina utilizzate p/v potranno essere: 25% per il preconsolidamento di elementi lapidei; 10% per il consolidamento del legno e per la
verniciatura fissativa a spray di dipinti; 20% per il fissaggio di frammenti di pietra, stucco decoeso,
tessere di mosaico ecc. mediante fazzoletti di garza di cotone; 30% per il fissaggio di scaglie in
pietra o laterizio.
(“Materiali impregnati – generalità”) del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere
Resine epossidiche
A questa categoria appartengono prodotti a base di resine epossidiche liquide che
presenteranno le seguenti caratteristiche: bassa viscosità, elevato residuo secco, esenti da
solventi con reattività regolare, polimerizzabile a temperatura ambiente (12-15°C) ed in presenza
di umidità. Questa classe di resine presenterà, inoltre, elevate caratteristiche di resistenza
chimica (soprattutto agli alcali), meccanica e di adesione così da consentire il ripristino
dell’omogeneità iniziale delle strutture lesionate. L’applicazione potrà avvenire a pennello, a
tampone, con iniettori in ogni caso sotto stretto controllo dal momento che presenteranno un
limitato pot-life. L’elevate caratteristiche meccaniche (in genere non compatibili con i materiali
lapidei), la bassa permeabilità al vapore, il rapido invecchiamento con conseguente ingiallimento
se esposte ai raggi U.V. non rende questo tipo di resine particolarmente adatto per superfici di
materiali porosi quali pietra, legno, cotto, malta. Il loro impiego dovrà, pertanto, essere
attentamente vagliato dall’appaltatore e sempre dietro specifica richiesta della D.L.
orientativamente potranno essere messe in opera per il consolidamento/protezione di manufatti
industriali, di superfici in cls e di costruzioni sottoposte ad un forte aggressione chimica.
(“Materiali impregnati – generalità) del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere
accompagnata da foglio apposito foglio informativo che segnali il nome del fornitore e la
rispondenza alle caratteristiche richieste.
Resine fluorurate
A questa classe di resine appartengono diversi composti i più utilizzati sono i copolimeri
fluorurati (ad es., copolimero vinilidene fluoro-esafluoropropene) con buone proprietà elastiche e
grande stabilità chimica. Sono prodotti a doppia funzionalità consolidanti e protettivi idro ed
oleorepellenti che non polimerizzano dopo la loro messa in opera in quanto già prepolimerizzati,
pertanto non subiranno alterazioni nel corso dell’invecchiamento e di conseguenza non variano le
loro proprietà. Questi composti presenteranno sia discrete doti di aggreganti superficiali, utili per il
preconsolidamento di materiali decoesi come marmi, pietre, laterizi e d intonaci (anche se non
potranno essere considerati veri e propri consolidanti nonostante presentino il vantaggio di creare
una struttura “non rigida” attorno ai granuli degradati della pietra eludendo, in questo modo, così
le tensioni dovute a sbalzi termici e ai differenti coefficienti di dilatazione termica dei materiali),
sia, soprattutto, protettive idrofobizzanti; risulteranno permeabili al vapore d’acqua, reversibili in
acetone anidro e stabili ai raggi U.V.. Generalmente, saranno disciolte in solventi organici (ad es.
acetone, acetato di butile ecc.) dal 2-3% fino al 7-10% in peso (la viscosità elevata consiglia
tuttavia di utilizzare soluzioni a basse concentrazioni ad es., al 3% in 60% di acetone e 37% di
Acetato di Butile) e potranno essere applicati a pennello o a spray in quantità variabili a seconda
del tipo di materiale da trattare e della sua porosità.
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Resine acril-siliconiche
Classe di prodotti a base di resine acriliche e siliconiche che, combinando le caratteristiche di
entrambe le sostanze, risultano in grado di assolvere sia la funzioni consolidante riaggregante
(propria della resina acrilica), sia quella protettiva idrorepellente (propria di quelle siliconiche);
inoltre, grazie alla bassa viscosità del composto, l’impregnazione, rispetto alle resine acriliche,
avverrà più in profondità (fino a 4-5 cm). Disciolte in particolari solventi organici risulteranno
particolarmente indicate per interventi di consolidamento su pietra calcarea, arenaria, per
superfici intonacate di varia natura, su mattoni in laterizio, su marmi e manufatti in gesso,
elementi in cemento, opere in cemento armato e legno dolce e duro purché ben stagionato ed
asciutto. Questo specifico tipo di resina trova particolare utilizzo in presenza di un processo di
degrado provocato dall’azione combinata da aggressivi chimici ed agenti atmosferici: la resina
penetrando nel manufatto, lo consoliderà senza togliergli la sua naturale permeabilità al vapore
acqueo e, formando un sottilissimo velo superficiale, lo proteggerà rendendolo idrorepellente e
resistente all’azione degli agenti atmosferici ed ai raggi ultravioletti.
Le resine acril-siliconiche dovranno essere utilizzate con idonei solventi organici (di natura
preponderalmente polari al fine di favorirne la diffusione) prescritti dal produttore o indicati dalla
D.L. così da garantire una bassa viscosità della soluzione (25±5 mPas a 25°C), il residuo secco
garantito dovrà essere di almeno il 10%. L’essiccamento del solvente dovrà avvenire in maniera
estremamente graduale in modo da consentire la diffusione del prodotto per capillarità anche
dopo le 24 ore dalla sua applicazione.
Questa tipologia di resine non solo dovrà essere applicata su superfici perfettamente asciutte
ma non potrà avere neanche in fase di applicazione (durante la polimerizzazione e/o
essiccamento del solvente) contatti con acqua poiché questo fattore potrebbe comportare la
formazione di prodotti secondari dannosi pertanto, dovrà essere cura dell’appaltatore proteggere
tempestivamente dalla pioggia la superficie trattata prima, durante e dopo l’operazione di
consolidamento. Al fine di evitare che il consolidante emetta il solvente troppo rapidamente e di
conseguenza dia vita ad un film o una crosta sulla superficie del manufatto non sarà consentito
operare con alte temperature (condizioni ottimali 15-25°C) o con diretto irraggiamento solare.
La suddetta resina dovrà presentare le seguenti caratteristiche:
– elevata penetrazione;
– elevata traspirabilità;
– resistenza agli agenti atmosferici;
– nessuna variazione ai raggi U.V.;
– impermeabile all’acqua;
– permeabile al vapore;
– essere in grado di aumentare la resistenza agli sbalzi termici (così da eliminare i fenomeni di
decoesione);
– non ingiallirsi nel tempo.
Resine poliuretaniche
Prodotti termoplastici o termoindurenti; in relazione ai monomeri utilizzati in partenza,
presenteranno buone proprietà meccaniche, buona adesività ma bassa penetrabilità. Il prodotto
dovrà possedere un’accentuata idrofilia in modo da garantire la penetrazione per capillarità,
anche su strutture murarie umide inoltre, dovrà essere esente da ingiallimento (non dovranno
pertanto contenere gruppi aromatici), presentare un basso peso molecolare, un’elevata
resistenza agli agenti atmosferici e ai raggi U.V., un residuo secco intorno al 3%, un indurimento
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regolabile fino a 24 ore posteriore all’applicazione nonché una reversibilità entro le 36 ore
dall’applicazione.
Sovente si potranno utilizzare in emulsione acquosa che indurirà rapidamente dopo
l’evaporazione dell’acqua. Messe in opera per mezzo di iniezioni, una volta polimerizzate, le
resine poliuretaniche dovranno trasformarsi in schiume rigide, utili alla stabilizzazione di terreni
all’isolamento delle strutture dagli stessi, a sigillare giunti di opere in cls, e a risarcire fessurazioni
nelle pavimentazioni e nelle strutture in elevazione sia di cemento armato sia in muratura. Queste
resine, oltre che come consolidanti, potranno essere adoperate come protettivi e
impermeabilizzanti: utilizzando l’acqua come reagente, si rileveranno confacenti per occlusioni
verticali extramurari contro infiltrazioni. Questa classe di resine potrà essere considerata una
buona alternativa alle resine epossidiche rispetto alle quali presentano una maggiore flessibilità
ed una capacità di indurimento anche a 0°C.
I criteri di accettazione saranno quelli enunciati nell’ultimo capoverso dell’articolo 16 (“Materiali
impregnati – generalità”) del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da
apposito foglio informativo che segnali il nome del fornitore e la rispondenza alle caratteristiche
richieste.
136.
COMPOSTI A BASE DI SILICIO
Silicati di etile
Più precisamente estere etilico dell’acido silicico sostanza monocomponente fluida, incolore, a
bassa viscosità, dovrà essere applicato in diluizione in solventi organici in parte polari (alcoli) in
parte non polari (ad es. acquaragia minerale pura), in percentuali (in peso) comprese fra 60% e
80%. Al fine di stabilire la quantità di prodotto da utilizzare si renderanno necessari piccoli test da
eseguirsi su superfici campioni. Questi test serviranno, inoltre, da spia per determinare
l’eventuale alterazione dell’opacità della pietra e della sua tonalità durante e subito dopo il
trattamento.
Questo tipo di consolidante si rivelerà molto resistente agli agenti atmosferici e alle sostanze
inquinanti, non verrà alterato dai raggi ultravioletti, e presenterà il vantaggio di possedere un
elevato potere legante (dovuto alla formazione di silice amorfa idrata) soprattutto nei confronti di
materiali lapidei naturali contenenti silice anche in tracce, quali arenarie, i tufi, le trachiti, ma
anche su altri materiali artificiali quali i mattoni in laterizio, le terracotte, gli intonaci, gli stucchi,
risultati positivi potranno essere ottenuti anche su materiali calcarei. Tale prodotto non risulta
idoneo per il trattamento consolidante del gesso o di pietre gessose. Tra l’estere etilico dell’acido
silicico e l’acqua che aderisce alle pareti dei capillari avviene una reazione che darà luogo alla
formazione di gel di silice ossia un nuovo legante; come sottoprodotto si formerà alcol etilico che
si volatilizzerà. La reazione chimica di consolidamento si completa entro circa 15-21 giorni
dall’applicazione in condizioni normali (20°C e 50-60% di umidità relativa).
Il consolidamento con silicato di etile dovrà rispondere ai seguenti requisiti fondamentali:
– prodotto monocomponente non tossico e di facile applicazione;
– ottima penetrazione nel supporto lapideo da trattare, dovuta al suo basso peso molecolare e
alla scelta della miscela solventi;
– essiccamento completo senza formazione di sostenne secondarie appiccicose e di
conseguenza nessuna adesione di depositi;
– formazione di sottoprodotti di reazione non dannosi al materiale trattato;
– formazione di un legante minerale, stabile ai raggi U.V., e affine al materiale lapideo;
– impregnazione senza effetto filmogeno di conseguenza il materiale lapideo trattato dovrà
rimanere permeabile al vapore;
– assenza di variazioni cromatiche dei materiali lapidei trattati;
– il legante formatosi (SiO2) si presenterà resistente agli acidi e pertanto resisterà alle piogge
ed alle condense acide.
L’impregnazione con silicato di etile dovrà essere evitata (se non diversamente specificato
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dagli elaborati di progetto) nel caso in cui: il materiale da trattare non risultasse assorbente, in
presenza sia di elevate temperature
(> 25°C) che di basse temperature (< 10°C), con U.R. non > 70% e, se si tratta di manufatto
esposto a pioggia, nelle quattro settimane successive al trattamento per questo, in caso di
intervento su superficie esterne, si renderà necessario la messa in opera di appropriate barriere
protettive.
richieste.
137.
COMPOSTI INORGANICI
Presentano, generalmente, una grande affinità con i materiali da trattare; risulteranno duraturi,
ma irreversibili e poco elastici. La loro azione avverrà tramite l’infiltrazione, in forma liquida, nel
materiale oggetto del trattamento dove, per evaporazione del veicolo, la componente minerale del
composto, precipitando, darà vita ad una rete che si legherà alle particelle minerali circostanti. Le
caratteristiche fisico-chimiche del legame saranno, quindi, simili (anche se non sempre uguali) a
quelle del legante perduto o degradato.
A seguito all’uso dei consolidanti inorganici potranno insorgere i seguenti inconvenienti: scarsa
penetrazione all’interno del materiale lapideo da trattare (potrà provocare il distacco della crosta
superficiale alterata e consolidata), scarsa resistenza agli stress meccanici (imputabile alla loro
rigidità e fragilità), scarsa efficienza se la pietra risulterà totalmente decoesa da presentare
fratture con distanze fra i bordi superiori a 100 micron.
Idrossido di calce (calce spenta)
La calce applicata alle malte aeree (ovvero sugli intonaci) e alle pietre calcaree in forma di latte
di calce penetra nei pori riducendone il volume; aderendo alle superfici dei minerali componenti,
dovrebbe presentare la capacità di risaldarli tra loro. Il Carbonato di Calcio di neoformazione10#,
non eserciterà, tuttavia, la stessa azione cementante avvenuto durante il lento processo di
carbonatazione della calce pertanto, la similitudine tra processo naturale e la procedura di
consolidamento si limiterà ad essere un’affinità chimica.
Questo tipo di trattamento potrà presentare l’inconveniente di lasciare depositi biancastri di
carbonato di calce sulla superficie dei manufatti trattati, che, se non diversamente specificato
negli elaborati di progetto (ovvero se previsto un successivo trattamento protettivo con prodotti a
base di calce ad es., scialbatura), dovranno essere rimossi. In linea di massima, il
consolidamento a base d’Idrossido di Calcio potrà essere applicato su intonaci debolmente
degradati, situati in luoghi chiusi o sottoposti a limitate sollecitazioni termiche e, in ogni modo, al
riparo da acque ruscellanti e cicli di gelo/disgelo.
(“Materiali impregnati – generalità”) del presente capo inoltre, la fornitura dovrà essere
Idrossido di bario (barite)
L’idrossido di Bario potrà essere utilizzato su pietre calcaree chiare e per gli interventi
indirizzati a porzioni di intonaco dipinte a buon fresco di dimensioni ridotte quando vi sia
l’esigenza di neutralizzare prodotti gessosi di alterazione. I vantaggi di questo prodotto sono
sostanzialmente relativi al legante minerale, che verrà introdotto nel materiale e nella
desolfatazione che converte il CaSO4 (altamente solubile) in BaSO4 (insolubile)11.
La porosità del materiale potrà essere ridotta solo parzialmente con il vantaggio nei riguardi
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dei meccanismi di alterazione legati all’assorbimento di acqua, ma non darà vita ad uno strato
esterno impermeabile al vapore acqueo. Una controindicazione all’impiego di questo trattamento
sarà rappresentata dal pericolo di sbiancamenti delle pietre o dei materiali scuri e nella
formazione di patine biancastre superficiali, dovute alla precipitazione del Carbonato di Bario12#
causata dall’eventuale apporto diretto d’anidride carbonica. Questo “inconveniente” potrà essere
facilmente evitato eliminando l’eccesso di Idrossido di Bario dalla superficie esterna dell’oggetto
prima che precipiti il Carbonato di Bario. Sarà sconsigliato l’uso su materiali ricchi, oltre che di
gesso, di altri sali solubili in modo da evitare possibili di combinazioni che potrebbero produrre
azioni degradanti.
Il trattamento con Idrossido di Bario viene spesso effettuato attraverso l’applicazione di
soluzioni al 5-6% di sale in acqua demineralizzata supportate in forma di impacco in polpa di
cellulosa per tempi variabili da caso a caso (dalle dodici alle quarantotto ore a seconda della
permeabilità del substrato). L’elevata alcalinità ne impedisce l’applicazione in corrispondenza di
pigmenti a base di rame, di lacche, e di leganti organici, materiali altamente sensibili a variazioni
di pH.
impregnati – generalità”) del presente capo inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da
richieste.
138.
IMPREGNANTI PER LA PROTEZIONE E L’IMPERMEABILIZZAZIONE
I prodotti utilizzabili per i trattamenti di protezione, di norma, dovranno possedere le seguenti
caratteristiche comprovate da prove ed analisi da eseguirsi in situ o in laboratorio:
– basso peso molecolare ed un elevato potere di penetrazione;
– buona resistenza all’attacco fisico-chimico degli agenti atmosferici;
– buona resistenza chimica in ambiente alcalino;
– assenza di effetti collaterali e della formazione di sottoprodotti di reazione dannosi
(produzione di sali);
– perfetta trasparenza ed inalterabilità dei colori;
– traspirazione tale da non ridurre, nel materiale trattato, la preesistente permeabilità ai vapori
oltre il valore limite del 10%;
– non tossicità.
I protettivi più efficaci per i materiali lapidei (naturali ed artificiali tipo intonaci e cotti)
apparterranno fondamentalmente alla classe dei composti organici e dei composti a base di
silicio, la scelta sarà in ragione alle problematiche riscontrate.
COMPOSTI ORGANICI
Resine fluorurate
Per le caratteristiche di questa resina si rimanda all’articolo precedente. I criteri di accettazione
saranno, in ogni caso, quelli enunciati nell’ultimo capoverso dell’articolo 16 (“Materiali impregnati
– generalità”) del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da apposito
Resine acril-siliconiche
Resine poliuretaniche
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COMPOSTI A BASE DI SILICIO
Silani
Più precisamente alchil-alcossi-silani monomeri che date le ridotte dimensioni delle molecole
(uguali a quelle dell’acqua), presenteranno ottima penetrabilità e saranno capaci di idrofobizzare i
capillari più piccoli e di opporre resistenza alla penetrazione dei cloruri e dei sali solubili.
Presenteranno la capacità di trattare superfici umide grazie alla possibilità di solubilizzazione in
solventi polari quali alcoli ed acqua; generalmente utilizzati su supporti alcalini e silicei, risultano
perciò convenienti su oggetti in cotto, materiali lapidei, tufo, intonaci in malta bastarda, mattoni
crudi ecc.; il loro uso sarà sconsigliato su marmi carbonatici e intonaci di calce aerea.
Normalmente saranno utilizzati in soluzioni di solvente con concentrazione in secco variabile dal
20% al 40% in peso; in casi particolari si potranno utilizzare anche al 10%.
Il loro impiego sarà, in ogni modo, abbastanza limitato in quanto la notevole volatilità del
composto ed un’eventuale pioggia battente a breve distanza di tempo dal trattamento (in pratica
prima della polimerizzazione) potranno di-staccare gran parte del prodotto applicato, con il
conseguente onere, necessario, di una maggior quantità di prodotto per avere gli effetti richiesti;
inoltre, presenteranno l’inconveniente di generare un effetto perlante.
Questi prodotti potranno essere miscelati con silicato d’etile al fine di combinare le
caratteristiche di entrambe le sostanze.
richieste.
Sillossani (alchilsilossani oligomeri)
Più precisamente alchil-alcossi-silossani oligomerici ossia polimeri reattivi a basso peso
molecolare. Potranno essere utilizzati sia in forma pura, cioè senza solvente, (in questo caso sarà
consigliabile l’uso di monomeri piuttosto che quello di oligomeri o polimeri), sia in soluzione di
solvente organico (generalmente con contenuto attivo del 5-10% in peso). Si rileverà efficace
l’utilizzo su supporti compatti e scarsamente assorbenti; in funzione della loro particolare struttura
chimica saranno in grado di infiltrarsi all’interno dei più fini capillari con un’elevata diffusione. Oltre
all’ottima capacità di penetrazione i suddetti prodotti dovranno presentare le seguenti
caratteristiche:
– elevata stabilità agli alcali ed ai raggi ultravioletti;
– passaggio invariato del vapore acqueo delle superfici trattate consegnate all’assenza di
formazione di pellicola superficiale e nessuna occlusione dei capillari o dei pori dei supporti
trattati;
– essiccazione fuori polvere per sola emissione del solvente veicolante;
– assenza di sottoprodotti di reazione, dandosi ai manufatti trattati;
– possibilità di trattamento di superfici leggermente umide;
– assenza di variazioni cromatiche delle superfici trattate.
Il trattamento ai silossani modificherà lo stato di tensione superficiale del sottofondo in modo
tale che le gocce di pioggia scorreranno sulla superficie verticale senza imbibirla; inoltre, il
trattamento non creerà una pellicola continua sul supporto, lasciando in questo modo al
sottofondo la possibilità di traspirare, senza modificare l’equilibrio. L’elevata riduzione
d’assorbimento dei sali da parte dei manufatti impregnati con silossani renderà il trattamento
particolarmente indicato nei casi di risalita capillare nelle murature. Due, essenzialmente, saranno
i fattori determinanti in favore dei silossani rispetto a silani: ovvero la più celere reazione per
formare la materia attiva e la non perdita di materiale causata dall’evaporazione.
Questi prodotti potranno essere miscelati con silicato di etile al fine di combinare le
caratteristiche di entrambe le sostanze, orientativamente una miscela idrorepellente consolidante
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potrà essere composta da il 7% di silossani ed il 60% di silicato di etile.
Gli alchilsilossani oligomeri potranno essere utilizzati anche in micro emulsioni acquose i
componenti di una microemulsione saranno:
– una fase acquosa che costituiranno il liquido disperdente;
– una fase oleosa composta sa silani, silossani e polisilossani;
– un emulsificante formato da polisilossani con gruppi funzionali a base di acetato di
ammonio, lo sviluppo di acido acetico da questo composto durante l’essiccazione serve da
agente catalitico dei siliconi;
– un co-emulsionante costituito da silani e silossani a basso peso molecolare
richieste.
COMPOSTI A BASE NATURALE
Olio di lino e Cere
L’Olio di lino è un prodotto essiccativo costituito per l’85-90% da gliceridi degli acidi grassi non
saturi. Gli olii essiccativi si useranno, se non diversamente specificato, dopo essere stati
sottoposti a una particolare cottura allo scopo di esaltarne il potere essiccativo. L’olio di lino dopo
la cottura (a 150-300°C) dovrà presentarsi ben depurato, con un colore giallo-bruno rossastro
perfettamente limpido, di odore forte ed amarissimo al gusto, scevro da adulterazioni con olio
minerale, olio di pesce ecc. Non dovrà lasciare alcun deposito né essere rancido, e disteso sopra
una lastra di vetro o di metallo dovrà essiccare completamente nell’intervallo di 24 ore. L’acidità
massima ammessa dovrà essere in misura del 7%, impurità non superiore al 1% ed alla
temperatura di 15°C presenterà una densità compresa fra 0,91 e 0,93. Troverà utilizzo
prevalentemente per l’impregnazione del legno, di pavimenti e materiali in cotto.
Le cere potranno essere divise in tre categorie secondo la loro derivazione:
– cere animali derivanti da secrezioni animali o contenute in alcune parti di essi come nei
cetacei, la più utilizzata è la cera d’api simile alle sostanze grasse, pur essendo di costituzione
chimica diversa, non contiene glicerina e, a differenza dei grassi, saponifica difficilmente. È di
colore giallo intenso, più o meno scura, rammollisce a circa 35°C, fonde a ca. 62°C e solidifica a
61°C, pH 20,7; infiammabile brucia senza lasciare residuo; insolubile in alcool freddo solubile a
calco in essenza di trementina negli oli grassi, benzene, cloroformio ecc., insolubile in acqua ma
permeabile al vapore. Questi tipi di cera solubilizzeranno anche a distanza di tempo pertanto si
rilevano reversibili;
– cere vegetali contenute all’interno o in superficie di fibre vegetali, più dure delle cere animali
e presentano un’alta brillantezza (cera di cotone, di lino, di tabacco ecc.): cera carnuba (detta
anche cera brasiliana), è un prodotto molto pregiato di colore giallo verdastro pallido o grigio
giallognolo prodotto ricavato dall’essudazione delle foglie della palma del Brasile (copernicia
cerifera o corypha cerifera), si presenta in pezzi duri ma fragili a seconda dell’untuosità al tatto si
classifica grassa o magra. Solubile a caldo nei comuni solventi organici tipo alcool etilico,
benzene, trementina, ragia minerale ecc.; punto di fusione 82-85°C. di norma difficilmente
solubile a freddo, resistente e brillante sovente utilizzata per aumentare il punto di fusione delle
altre cere o per dare più lucentezza e durezza ovvero per diminuire l’effetto appiccicoso;
– cere minerali possono essere di origine fossile (cera montana, ozocerite) o frutto di sintesi
del petrolio (paraffine): cera microcristallina miscela d’idrocarburi alifatici saturi a peso molecolare
medio alto, punto di fusione da 90°C a 95°C, punto di goccia 106-110°C, si presenta come
piccole scaglie bianche o leggermente giallognole con una particolare struttura microcristallina.
Particolarità positive risiedono nell’elevato potere adesivo a freddo, l’inerzia chimica, ottima
reversibilità ed idrorepellenza. Poco solubili a freddo nei solventi polari solubili a caldo e a freddo
nei solventi clorurati e nell’essenza di trementina.
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Le cere potranno essere impiegate in forma di soluzione o dispersione. Tutte le cere
troveranno, in ogni caso, impiego ristretto nel trattamento dei materiali lapidei e porosi a causa
dell’ingiallimento e dell’opacizzazione delle superfici trattate; inoltre, in presenza di umidità e
carbonato di calcio, potranno dare luogo alla formazione di saponi che scoloriranno l’oggetto
trattato. Se non diversamente specificato non andranno utilizzati su manufatti in esterno, esposti
agli agenti atmosferici in quanto poco resistenti e possibili terreni di coltura per batteri ed altri
parassiti. Le cere potranno trovare utilizzo nei trattamenti protettivi per strutture in legno e
manufatti in cotto.
Oli e cere dovranno essere, se non diversamente specificato, applicati a pennello.
richieste.
139.
IMPREGNANTI PER INTERVENTI DI DEUMIDIFICAZIONE
La tipologia dei formulati impregnanti per questo tipo di trattamenti sarà varia (silossano
oligomero in solvente alifatico dearomatizzato, microemulsione silosillanica in solventi eteropolari
idrolizzati, silano in acqua demineralizzata ecc.), le caratteristiche che accrediteranno una buona
miscela idrofobizzante dovranno essere:
– bassa tensione superficiale, bassa viscosità, basso peso specifico e buon potere bagnante
al fine di conferire la massima facilità di penetrazione del liquido nella muratura;
– bassa velocità di polimerizzazione e capacità di polimerizzazione anche in presenza di
acqua per consentire un rapido funzionamento della barriera ed evitare che, nel tempo
successivo all’operazione, agenti estranei ne disperdano l’efficacia;
– valore di pH nullo, assenza di componenti tossici, nessuna efflorescenza in asciugatura.
In ogni caso i formulati dovranno rispettare i requisiti richiesti dalla Raccomandazione NorMaL
20/85.
richieste.
140.
MATERIALI VARI PER CONSOLIDAMENTI
Alcool polivinilico
Sostanza ad alto peso molecolare, solubile in acqua, alla quale si impartisce forte viscosità e
proprietà emulsionanti. Si rileva poco solubile in solventi organici viene sovente utilizzato in
miscele di acqua e alcool etilico denaturato (in soluzioni dal 3 al 10%) nelle operazioni di
preconsolidamento per fissaggi di scaglie e/o frammenti oppure per fissaggi mediante velinature
con garza di cotone o carta giapponese.
Acetato di polivinile
Resina sintetica termoplastica, preparata per polimerizzazione dell’acetato di vinile, a sua volta
ottenuto da acetilene e acido acetico. Utilizzata in soluzione dal 3 al 10% in alcool etilico o
isopropilico oppure in miscele a base di acido etilico denaturato e acqua come fissativo di
pellicole pittoriche o per eseguire “ponti di cucitura” di frammenti scaglie decoese. Punto di
rammollimento 155-180°C, viscosità a 20°C della soluzione 20% in estere etilico dell’acido
acetico 180-240 mPas.
Malta premiscelata per iniezione di consolidamento e riadesione di intonaci
Questo prodotto dovrà presentare un ottima penetrabilità nelle murature senza aver bisogno
della preliminare bagnatura dei supporti. L’impasto dovrà essere composto da leganti idraulici
naturali, chimicamente stabili e a bassissimo contenuto di sali solubili, inerti silicei, pozzolana
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superventilata e idonei additivi fluidificanti, ritentivi ed areanti. Dopo aver impastato
energicamente per qualche minuto il premiscelato con acqua demineralizzata sarà consigliabile
filtrare la boiacca ottenuta al fine di eliminare eventuali piccoli grumi formatesi in fase di impasto.
Il prodotto non dovrà essere addizionato nella preparazione e posa con nessun altro componente
oltre all’acqua di impasto e non dovrà essere assolutamente aggiunta acqua una volta che avrà
iniziato la presa. Sarà consigliabile utilizzare siringhe con aghi di tipo veterinario (diametro di
uscita superiore ai 2 mm).
Le caratteristiche chimico-fisiche medie dovranno essere: peso specifico 1,02 kg/dm3,
lavorabilità 2 h, bleending assente, aderenza 0,8 N/mm2, inizio presa a +20°C 24 h, fine presa a
+20°C 48 h, resistenza a compressione a 28 gg 6 N/mm2, resistenza a flessione a 28 gg 2
N/mm2, modulo elastico 5000 N/mm2, ritiro 0,7-1,8 mm, ritenzione acqua > 80%, permeabilità al
vapore 6 m.
Malta premiscelata per riadesione e riempimento di vuoti in sistemi ornamentali
Questo prodotto dovrà presentare basso peso specifico (0,4 kg/dm3) e medie resistenze
meccaniche così da risultare idoneo per eseguire riadesione di elementi privi di funzioni statiche e
non appesantibili come intradossi di volte affrescate, stucchi e superfici musive. L’impasto dovrà
essere composto da leganti idraulici naturali, chimicamente stabili e a bassissimo contenuto di
sali solubili, pozzolana, perlite ventilata e idonei additivi fluidificanti, ritentivi ed areanti. Dopo aver
impastato energicamente per qualche minuto il premiscelato con acqua demineralizzata sarà
consigliabile filtrare la boiacca ottenuta al fine di eliminare eventuali piccoli grumi formatesi in fase
di impasto. Se non diversamente specificato questi prodotti dovranno essere iniettati entro 30
minuti dalla preparazione. Il prodotto non dovrà essere addizionato nella preparazione e posa con
nessun altro componente oltre all’acqua di impasto e non dovrà essere assolutamente aggiunta
acqua una volta che avrà iniziato la presa. Sarà consigliabile utilizzare siringhe di tipo veterinario
prive di ago (diametro di uscita superiore ai 6 mm).
lavorabilità 4 h, bleending assente, aderenza 0,9 N/mm2, inizio presa a +20°C 20 h, fine presa a
+20°C 44 h, resistenza a compressione a 28 gg 31 N/mm2, resistenza a flessione a 28 gg 8
N/mm2, modulo elastico 5200 N/mm2, ritiro 0,4-1,2 mm, ritenzione acqua > 85%, permeabilità al
vapore 3 m.
Malta premiscelata per iniezione di consolidamento strutturale di murature
Questo prodotto per iniezioni dovrà essere a base di calce idraulica naturale, priva di sali
solubili, rafforzata con metacaolino purissimo ad alta reattività pozzolanica (od in alternativa con
polvere di coccio pesto) caricata con carbonato di calcio scelto e micronizzato, (o perlite
superventilata se si ricerca una malta a basso peso specifico) a cui andranno aggiunti additivi
quali ritenitori d’acqua di origine naturale e superfluidificanti al fine di poter iniettare la miscela a
bassa pressione. Se non diversamente specificato l’acqua da utilizzare nell’impasto dovrà, essere
demineralizzata. Il prodotto non dovrà essere addizionato nella preparazione e posa con nessun
altro componente oltre all’acqua di impasto, possibilmente demineralizzata, e non dovrà essere
assolutamente aggiunta acqua una volta che avrà iniziato la presa.
lavorabilità 2 h, bleending trascurabile, aderenza 1,4 N/mm2, inizio presa a +20°C 18 h, fine
presa a +20°C 72 h, resistenza a compressione a 28 gg 13 N/mm2, resistenza a flessione a 28
gg 3,5 N/mm2, modulo elastico 11000 N/mm2, temperatura massima durante l’indurimento <
30°C, ritiro 0,7-1,2 mm, ritenzione acqua > 70%, permeabilità al vapore 9 m.
Malte per betoncino di collaborazione statica
Questa malta premiscelata dovrà presentare un modulo elastico basso così da limitare
eventuali inconvenienti legati all’instabilizzazione per carico di punta. A tal fine si potranno
utilizzare malte a base di calce idraulica naturale caricata con inerti a comportamento pozzolanico
(ad es., pozzolana, metacaolino, coccio pesto ecc.), sabbie silicee (granulometria 0,1-2 mm) con
l’eventuale aggiunta d’additivi aeranti naturali, fibre minerali inorganiche atossiche (così da ridurre
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le tensioni generate dall’evaporazione dell’acqua e limitare le fessurazioni da ritiro plastico) e
espansivi minerali (così da controllare il ritiro igronometrico). Le malte, a ritiro compensato, da
utilizzare per i betoncini dovranno in ogni caso presentare le seguenti caratteristiche:
granulometria inerti 0,1-2,0 mm, inizio presa 5 h, fine presa 15 h, resistenza a compressione a
28 giorni > 18 N/mm2; modulo elastico a 28 giorni <15000 N/mm2; espansione contrastata a 7
giorni > 300 mm/m; coefficiente di permeabilità al vapore < 150 m.
L’utilizzo di premiscelati a base di calce idraulica naturale o idraulica pozzolanica (calce aerea
miscelata a cariche con reattività pozzolaniche), rispetto all’uso del cemento presenterà il
vantaggio di ottenere un impasto più plastico e maggiormente lavorabile, inoltre l’uso della calce
idraulica garantirà capacità di traspirazione delle pareti.
141.
MATERIALI COMPOSITI FRP
I prodotti denominati FRP (acronimo di Fiber Reinforced Polymers) sono “sistemi compositi”
fibrosi a matrice polimerica. Il materiale base sarà il rinforzo fibroso costituito da lunghe fibre
aventi un diametro di circa 8mm, accostate le une alle altre ed impregnate in situ con una matrice
a base di resine (epossidiche o poliestere bicomponenti a bassa viscosità) che polimerizzeranno
a temperatura ambiente o industrialmente mediante il processo di pultrusione. La matrice
polimerica avrà il compito di trasferire le sollecitazioni alle fibre di rinforzo, di proteggere la fibra
da attacchi di tipo chimico o meccanico o da variazioni di temperatura, ed infine, di dare forma al
composito.
Le fibre, commercialmente prodotte, per la realizzazione dei FRP potranno essere di tre tipi:
– fibre di carbonio presentano elevata resistenza e rigidezza, modesta sensibilità alla fatica,
eccellente resistenza all’umidità ed agli agenti chimici; per contro presentano un modesto valore
di deformazione ultima, bassa resistenza agli urti e sono danneggiabili all’intaglio, in conseguenza
di una limitata deformabilità in direzione trasversale. Le fibre di carbonio potranno essere
classificate in: ad alta tenacità (HT con E < 250 GPa), alto modulo (HM con E< 440 GPa), ed
altissimo modulo (UHM con E > 440 GPa);
– fibre in vetro sono prodotte per estrusione, presenteranno un elevata resistenza a trazione
che però sarà accompagnata da una limitata resistenza ai carichi ciclici e da una forte sensibilità
agli ambienti alcalini. I tipi di vetro comunemente utilizzati saranno il tipo E, il tipo S e ad alta
resistenza chimica di tipo AR;
– fibre aramidiche sono di natura polimerica, oltre che per la buona resistenza e rigidezza
sono caratterizzate da un’ottima resistenza agli agenti chimici: una forte deperibilità delle
caratteristiche meccaniche può essere causata dai raggi U.V . Le fibre aramidiche potranno
essere classificate in: alto modulo (HM), ed altissimo modulo (UHM);
fibre polivinilalcol (PVA) estremamente leggere e con una maggiore deformabilità rispetto alle
fibre in vetro, presenteranno al contempo una maggiore capacità di sopportazione alle
deformazione e una grande compatibilità con il cemento.
Tabella Caratteristiche meccaniche delle fibre
Resistenza a
trazione
Modulo
Elastico (E)
Allungament
o a rottura
Densità
CARBONIO VETRO
2500-4800
1800-3500 MPa
MPa
200-600 GPa 70-85 GPa
80-140 GPa
29-30 GPa
1-2 %
2-3 %
6%
1,4 g/cm3
1,3 g/cm3
3-4 %
1,7-1,9 g/cm3 2,5 g/cm3
ARAMIDE
POLIVINILALCOL
2800-3500 MPa 1400- MPa
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Le tipologie dei compositi FRP utilizzate saranno rappresentate da: i tessuti, le lamine e le
barre.
I tessuti (utilizzabili nel rinforzo esterno a flessione, a taglio e per il confinamento a
compressione) potranno essere realizzati in fibre secche (carbonio, aramide, vetro) unidirezionali
(fibre orientate secondo un’unica direzione), bi-direzionali (fibre orientate secondo direzioni 0° e
90°) o bi-assiale (fibre inclinate a±45°). Le larghezze delle strisce potranno variare da un minimo
di 10 cm ad un massimo di 100 cm in tessuto di fibra con spessore a secco variabile a seconda
della natura della fibra se non diversamente specificato (ad es., per fibre unidirezionali si potranno
avere: carbonio circa 0,16 mm, vetro circa 0,23 mm, aramide circa 0,21 mm); anche il peso sarà
variabile in rapporto al materiale ed alla tipologia della fibra (per es. fibre di carbonio unidirezionali
peseranno circa 300-600 g/m2, le fibre di carbonio bi-direzionali peseranno circa 230-360 g/m2,
mentre quelle bi-assiali circa 450-600 g/m2).
Le lamine (utilizzabili nel rinforzo esterno a flessione) rappresenteranno piattine pultruse in
fibre secche (carbonio, aramide, vetro) di spessore superiore a quello del tessuto (rapporto circa
1:8 o superiore) e variabile (per le fibre di carbonio) da 1,4 a 50 mm così come la larghezza
variabile da 50 a 150 mm.
Le barre (utilizzabili nel rinforzo interno a flessione come tiranti o come armature) potranno
essere realizzate in fibra di carbonio, di vetro o di aramide con diametro circolare (f 5, 7, 10 mm)
o rettangolare di varie sezioni (da 1,5 x 5 mm a 30 x 40 mm). Le suddette barre pultruse potranno
presentare, se richiesto dagli elaborati di progetto, un’aderenza migliorata ottenuta mediante
sabbiatura superficiale di quarzo sferoidale e spiralatura esterna. Questo tipo di prodotto dovrà,
inoltre, presentare un’elevata durabilità nei confronti di tutti gli aggressivi chimici (quali ad es.,
idrossidi alcalini, cloruri e solfati).
I prodotti sopra elencati verranno considerati al momento della fornitura; la D.L. ai fini della loro
accettazione potrà procedere a controlli (anche parziali) su campioni della fornitura oppure
richiedere un attestato di conformità della fornitura alle prescrizioni indicate negli articoli specifici.
In caso di contestazione si intende che le procedure di prelievo dei campioni, i metodi di prova e
valutazione dei risultati saranno quelli indicati nelle norme UNI vigenti e in mancanza di queste
ultime quelli indicati dalle norme estere o internazionali.
142.
MATERIALI PER COPERTURE – GENERALITÀ
Si definiscono prodotti per le coperture quelli utilizzati per realizzare lo strato di tenuta
all’acqua nei sistemi di copertura e quelli usati per altri strati complementari.
Per la realizzazione delle coperture discontinue nel loro insieme si rinvia all’articolo
sull’esecuzione delle coperture discontinue. I prodotti vengono di seguito considerati al momento
della fornitura; la D.L. ai fini della loro accettazione potrà procedere a controlli (anche parziali) su
campioni della fornitura oppure richiedere un attestato di conformità della fornitura alle
prescrizioni indicate negli articoli specifici.
Nel caso di contestazione si intende che le procedure di prelievo dei campioni, i metodi di
prova e valutazione dei risultati saranno quelli indicati nelle norme UNI vigenti e in mancanza di
queste ultime quelli indicati dalle norme estere o internazionali.
143.
TEGOLE E COPPI DI LATERIZIO
Le tegole e coppi di laterizio per coperture ed i loro pezzi speciali si intenderanno denominate
secondo le dizioni commerciali usuali (marsigliese, coppo, embrice ecc.). I prodotti di cui sopra
dovranno rispondere alle prescrizioni del progetto, alle specifiche di cui alla norma UNI EN 1304
(“Tegole di laterizio per coperture discontinue – Definizioni e specifiche di prodotto”) e in
mancanza e/o a completamento alle prescrizioni di seguito riportate:
a) i difetti visibili potranno essere ammessi nei seguenti limiti:
– le fessure non dovranno essere visibili o rilevabili a percussione;
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– le protuberanze e scagliature non dovranno avere diametro medio (tra dimensione massima
e minima) maggiore di 15 mm e non dovrà esserci più di 1 protuberanza; è ammessa 1
protuberanza di diametro medio tra 7 e 15 mm ogni 2 dm2 di superficie proiettata;
– sbavature tollerate purché non limitino il corretto assemblaggio;
– l’esame dell’aspetto e della confezione dovrà avvenire secondo le modalità di cui alla norma
UNI 8635-1;
b) sulle dimensioni nominali e forma geometrica saranno ammesse le seguenti tolleranze:
– lunghezza (misurata secondo le prescrizioni della norma UNI 8635-2): ± 3%;
– larghezza (misurata secondo le prescrizioni della norma UNI 8635-3):± 3% per tegole e ±
8% per coppi;
c) lo spessore dovrà essere determinato secondo le modalità di cui alla norma UNI 8635-5;
d) la planarità, l’ortometria e la rettilineità dei bordi ed il profilo dovranno essere determinati
secondo le modalità di cui alla norma UNI 8635, rispettivamente ai punti 5, 6 e 7;
e) sulla massa convenzionale (misurata secondo le prescrizioni della norma UNI 8635-8) sarà
ammessa una tolleranza del 15%;
f) l’impermeabilità (norme UNI 8635-10 e UNI EN 539-1) dovrà essere tale da non permettere
la caduta di goccia d’acqua dall’intradosso;
g) la resistenza a flessione (forza F singola), misurata secondo le modalità di cui alla norma
UNI EN 538, dovrà essere maggiore di 1000 N;
h) per il carico di rottura (norma UNI 8635-13) il valore singolo della forza F dovrà essere
maggiore di 1000 N ed il valore medio maggiore di 1500 N.
I criteri di accettazione saranno quelli dell’articolo 19 (“Materiali per coperture – generalità”) del
presente capo; in caso di contestazione si procederà secondo quanto indicato nell’ultimo periodo
del suddetto articolo.
I prodotti dovranno essere forniti su appositi pallets, legati e protetti da azioni meccaniche e
chimiche nonché dalla sporcizia che potrebbe degradarli durante la fase di trasporto, deposito e
manipolazione prima della posa. Gli imballi, solitamente di materiale termoretraibile, dovranno
contenere un apposito foglio informativo che segnali almeno il nome del fornitore e le indicazioni
dei commi da a) ad h) nonché eventuali istruzioni complementari.
144.
LASTRE DI PIETRA NATURALE
Le lastre in pietra naturale (ardesia, porfido, beole ecc.) dovranno rispondere alle
caratteristiche di resistenza a flessione, resistenza all’urto, resistenza al gelo e disgelo,
comportamento agli agenti inquinanti indicati per i prodotti in pietra naturale del presente
capitolato (art. 9 “Pietre naturali e ricostruite”). La fornitura dovrà essere accompagnata da
apposito foglio informativo che segnali il nome del fornitore e la corrispondenza alle
caratteristiche richieste.
Se non diversamente specificato le lastre dovranno essere sagomate in forme il più possibile
regolari, come spessori e formati, nei limiti concessi dalla natura della pietra e dalle tecniche di
estrazione e taglio. La pendenza di messa in opera sarà superiore o uguale al 60%.
Per le lastre a spacco sarà consentita la tipica irregolarità fermo restando nei limiti delle
tolleranze prescritte dal progetto ovvero dichiarate dal fornitore ed accettati dalla D.L.
atmosferici.
145.
LASTRE DI FIBROCEMENTO
– Le lastre di fibrocemento ovvero materiale composto da fibre e cemento nelle seguenti
percentuali in volume: 40% legante (cemento Portland), 11% materiale additivo (polvere calcarea
ovvero farina di calce, microsilice amorfa), 2% fibre armate (sintetiche organiche, alcool
polivinilico, poliacrilonitrile), 5% fibre di processo (cellulosa), 12% acqua, 30% aria (pori);
potranno essere dei seguenti tipi:
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________________________________________________________________________________________
– lastre piane;
– lastre ondulate aventi sezione trasversale formata da ondulazioni approssimativamente
sinusoidali in numero da 5 ad 8 creste per metro (più o meno) con spessore del materiale
variabile da 6 mm a 6,5 mm (con tolleranza ± di 0,6 mm); indipendentemente dalla larghezza, la
lunghezza massima di fornitura dovrà essere di 310 cm per la lastra 5 e 250 cm per la lastra 8. Le
lastre potranno essere con sezioni traslate lungo un piano o, esclusivamente nel caso della lastra
5, lungo un arco di cerchio (con raggio da 3 a 15 m). Le lastre ondulate potranno presentare,
inoltre, lungo l’asse longitudinale di ogni singola onda, una reggetta (dim. circa 9 mm di larghezza
per 1 mm di spessore) in polipropilene ad aderenza migliorata;
– lastre nervate, aventi sezione trasversale grecata, microdogata o caratterizzata da tratti
piani e tratti sagomati.
Tutte e tre le tipologie potranno essere trattate in superficie in due modi:
a) con verniciatura coprente, dopo la presa dovrà essere applicata una seconda mano con
acrilico puro sciolto in acqua; il rivestimento verrà applicato sulle lastre preriscaldate così da
ottenere un’ottima adesione del colore (grigio cemento, nero ardesia, rosso coppo, verde foglia
d’olivo), che si baserà su pigmenti inorganici, resistenti ai raggi U.V., quali gli ossidi di ferro;
b) senza trattamento superficiale, il trattamento di produzione, ovverosia la pressatura, ridurrà
le cellule aperte del lato a vista permettendo la messa in opera anche senza rivestimento.
I criteri di controllo dovranno essere quelli indicati dell’articolo 19 (“Materiali per coperture –
generalità”) del presente capo, in particolare:
1. Le lastre piane dovranno rispondere alle caratteristiche indicate nel progetto e, in mancanza
od a integrazione, alle seguenti:
a) larghezza 1200 mm, lunghezza scelta tra 1200, 2500 o 5000 mm con tolleranza ± 0,4% e
massimo 5 mm;
b) spessori 6 - 10 - 12 - 25 mm (scelto tra le sezioni normate) con tolleranza ± 0,5 mm fino a 5
mm e ± 10% fino a 25 mm;
c) rettilineità dei bordi: scostamento massimo 2 mm per metro, ortogonalità 3 mm per metro;
d) caratteristiche meccaniche (resistenza a flessione);
13 N/mm2 minimo con sollecitazione lungo le fibre; 15 N/mm2 minimo con sollecitazione
perpendicolare alle fibre;
e) massa volumica apparente:
1,3 g/cm3 minimo;
f) tenuta d’acqua con formazione di macchie di umidità sulle facce inferiori dopo 24 h sotto
battente d’acqua ma senza formazione di gocce d’acqua;
g) resistenza alle temperature di 120 °C per 2 h con decadimento della resistenza a flessione
non maggiore del 10%.
Le lastre rispondenti alla norma UNI-EN 492-2002 (“Lastre piane di fibrocemento e relativi
accessori per coperture – Specifiche di prodotto e metodi di prova”) saranno considerate
rispondenti alle prescrizioni predette ed, alla stessa norma dovrà essere fatto riferimento per le
modalità di prova.
permanenza in frigo a -20 °C: non dovranno presentare fessurazioni, cavillature o
Gli accessori dovranno rispondere alle prescrizioni sopraddette per quanto attiene l’aspetto, le
caratteristiche dimensionali e di forma, la tenuta all’acqua e alla resistenza al gelo.
Le lastre nervate dovranno rispondere alle caratteristiche indicate nel progetto. Le lastre
rispondenti alla norma UNI-EN 494-2002 (“Lastre nervate di fibrocemento e relativi accessori per
coperture – Specifiche di prodotto e metodi di prova”) saranno considerate rispondenti alle
prescrizioni predette, ed alla stessa norma dovrà essere fatto riferimento per le modalità di prova.
146.
LASTRE DI MATERIA PLASTICA RINFORZATA
Le lastre di materia plastica rinforzata o non rinforzata si intenderanno definite e classificate
secondo le norme UNI vigenti. I prodotti di cui sopra dovranno rispondere alle prescrizioni del
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progetto ed in mancanza e/o completamento alle seguenti prescrizioni:
a) le lastre ondulate traslucide di materia plastica rinforzata con fibre di vetro dovranno essere
conformi alla norma UNI 6774 e 6775;
b) le lastre di polistirene espanso sinterizzato a celle chiuse dovranno essere conformi alla
norma UNI EN ISO 14631;
c) le lastre di polimetilmetacrilato (PMMA) ovvero in vetro acrilico dovranno essere conformi
alla norma UNI EN ISO 7823-1 e potranno essere fornite in quattro tipi:
– lastre piane, compatte, trasparenti, bianche o colorate (giallo, marrone e arancio, rosso, blu,
verde, grigio, nero) negli spessori da 1,5 mm a 25 mm,
– lastre piatte strutturate, incolori o colorate negli spessori da 3 a 8 mm,
– lastre ondulate, incolori o colorate
– lastre alveolari a doppia o tripla parete
d) le lastre di policarbonato (PC) dovranno essere conformi alle norme UNI vigenti ed in
mancanza di queste ultime alle norme estere o internazionali; potranno essere fornite in quattro
tipi:
– lastre piane, compatte trasparenti, bianche opaline o colorate (blu, verde, grigio, bronzo)
negli spessori da 2 mm a 12 mm, con superficie liscia e brillante o strutturata dotata o non di
trattamento superficiale (processo di coestrusione), da uno o entrambi i lati, di resistenza agli
agenti atmosferici; resistenza al fuoco classe 1;
– lastre piane alveolari a doppia, tripla o quadrupla parete, incolore, opaline, bianche o color
bronzo, negli spessori 4, 6, 8, 10 mm per le doppie pareti (monocamera), 8, 10, 16 mm per le
triple pareti (bicamere), 16 mm e 25 mm per le tricamere; peso variabile da 0,8 a 3,7 kg/m2 con
coefficiente di trasmissione variabile da 4,1 a 1,7 Kcal/m2h°C. Le lastre potranno presentare un
eventuale trattamento superficiale (processo di coestrusione) da un lato, di resistenza agli agenti
atmosferici ovvero trattamento antisgocciolamento. Le lastre a tripla parete (bicamere) potranno
essere fornite anche nella versione curva con raggio minimo variabile da 200 cm a 350 cm e
spessore variabile da 10 mm a 16 mm; resistenza al fuoco classe 1;
– lastre ondulate alveolari (a 6 o a 5 onde), incolori, bianche opaline o colorate (verde, bronzo)
con spessore 3 mm (monocamera) o 6 mm (bicamera), con coefficiente di trasmittanza termica K
variabile da 3,6 a 2,8 Kcal/m2h°C; con o senza trattamento superficiale (processo di
coestrusione) da un lato, di resistenza agli agenti atmosferici; resistenza al fuoco classe 1;
– lastre grecate alveolari traslucide, bianche opaline o colorate (verde, bronzo) con spessore
4 mm (monocamera) o 10 mm (bicamera), con coefficiente di trasmittanza termica variabile da
3,6 a 2,5 Kcal/m2h°C; con o senza trattamento superficiale (processo di coestrusione) da un lato,
di resistenza agli agenti atmosferici, resistenza al fuoco classe 1;
I criteri di accettazione dovranno essere quelli enunciati dell’articolo 19 (“Materiali per
coperture – generalità”) del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da
richieste.
147.
LASTRE A BASE DI FIBRE ORGANICHE
Le lastre a base di fibre organiche si intenderanno definite e classificate secondo le norme UNI
vigenti e la norma europea EN 534, tipo A. Rientreranno in questa categoria le lastre ondulate
ovvero grecate o microdogate monostrato a base di fibre organiche bitumate e resinate spessore
minimo 3 mm (ovvero 2,6 mm per le lastre sottocoppo o sottotegola), con colorazione della
superficie variabile (in genere nero ardesia, rosso coppo, verde foglia di olivo, bruno testa di
moro) comunque ottenuta mediante pigmentazione in pasta e successiva verniciatura protettiva.
I prodotti di cui sopra dovranno rispondere alle prescrizioni del progetto ed in mancanza e/o
completamento alle seguenti prescrizioni (secondo EN 534, tipo A):
a) resistenza alla flessione sotto carico;
maggiore di 240 N/m2 (per interasse da 620 mm)
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maggiore di 350 N/m2 (per interasse da 450 mm)
b) resistenza allo strappo da chiodo maggiore di 20 N;
c) resistenza al gelo, dopo 25 cicli in acqua a temperatura di +50 °C seguito da permanenza in
frigo a -35 °C; non dovranno presentare alcun danno;
d) resistenza ai raggi U.V., dopo 100 cicli di 4 ore di radiazioni e 4 di condensazione a 50°C;
non dovranno presentare alcun danno;
e) resistenza chimica: non si dovrà deteriorare a contatto con acidi, basi o sali;
f) dovranno superare le prove di resistenza all’urto (grandine), all’assorbimento d’acqua e
all’impermeabilità.
La fornitura dovrà essere accompagnata da apposito foglio informativo che segnali il nome del
fornitore e la rispondenza alle caratteristiche richieste.
148.
LASTRE DI METALLO
Le lastre di metallo ed i loro pezzi speciali si intenderanno denominati secondo la usuale
terminologia commerciale. Essi dovranno rispondere alle prescrizioni del progetto (dimensioni,
tipologia, rivestimento superficiale ecc.) in mancanza e/o a completamento alle seguenti
caratteristiche:
a) i prodotti completamente supportati dovranno rispondere alle caratteristiche di resistenza al
punzonamento, resistenza al piegamento a 360°; resistenza alla corrosione; resistenza a
trazione. Le caratteristiche predette saranno quelle riferite al prodotto in lamina prima della
lavorazione;
b) i prodotti autoportanti (compresi i pannelli, le lastre grecate o microdogate ecc.) oltre a
rispondere alle prescrizioni predette dovranno soddisfare la resistenza a flessione secondo i
carichi di progetto e la distanza tra gli appoggi;
c) le lamiera dovranno essere esenti da difetti visibili (quali scagliature, bave, ulcere, crateri,
cricche ecc.) e da difetti di forma (svergolamenti, imbarcamenti, falcature ecc.) che ne potrebbero
pregiudicare l’impiego e/o la messa in opera,
Nella categoria delle lastre in metallo rientreranno:
– le lastre (sia del tipo nervato sia piano) o le “scandole” di lamiera di alluminio di spessore
non inferiore a 0,8 mm (ovvero 0,7 mm per le lastre integrate in pannelli coibenti); poste in opera
naturali o con verniciatura.
– le lamiere di acciaio zincato (con profilo grecato, ondulato, microdogato ecc.) di spessore
non inferiore a 0,6 mm (ovvero 0,45 mm per quelle integrate in pannelli coibenti), poste in opera
senza protezione ovvero con verniciatura (ad es., rivestimento anticorrosivo ed insonorizzante a
base bituminosa con o senza finitura esterna in scaglie di ardesia naturale o colorata) o
plastificatura;
– le lastre (sia del tipo nervato sia piano) o le “scandole” in rame di spessore non inferiore a
0,8 mm (ovvero 0,6 mm per le lastre integrate in pannelli coibenti).
– I criteri di accettazione dovranno essere quelli enunciati dell’articolo 19 (“Materiali per
coperture – generalità”) del presente capo; in caso di contestazione dovrà essere fatto riferimento
alle norme UNI EN 501, UNI EN 502, UNI EN 505, UNI EN 507 per prodotti non autoportanti ed
alle norme UNI EN 506, UNI EN 508-1/2/3 per prodotti autoportanti.
La fornitura dovrà essere accompagnata da apposito foglio informativo che segnali il nome del
fornitore e la rispondenza alle caratteristiche richieste.
149.
MATERIALI PER IMPERMEABILIZZAZIONE – GENERALITÀ
Dovranno essere intesi come prodotti per impermeabilizzazioni e per coperture piane quelli
che si presenteranno sotto forma di:
a) membrane bituminose in fogli e/o rotoli da applicare a freddo od a caldo, in fogli singoli o
pluristrato, si potranno scegliere in base al:
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– materiale componente (ad es.: bitume ossidato fillerizzato, bitume polimero elastomero,
bitume polimero plastomero, etilene propilene diene, etilene vinil acetato ecc.);
– materiale di armatura inserito nella membrana (ad es.: armatura vetro velo, armatura
poliammide tessuto, armatura polipropilene film, armatura alluminio foglio sottile ecc.);
– materiale di finitura della superficie superiore (ad es.: poliestere film da non asportare,
polietilene film da non asportare, graniglie ecc.);
– materiale di finitura della superficie inferiore (ad es.: poliestere non tessuto, sughero,
alluminio foglio sottile ecc.).
b) Membrane e vernici liquide e/o in pasta da mettere in opera a freddo od a caldo su
eventuali armature (che restano inglobate nello strato finale) fino a formare in situ una membrana
continua; si potranno classificare in:
– mastici di rocce asfaltiche e di asfalto sintetico;
– asfalti colati;
– malte asfaltiche;
– prodotti termoplastici;
– soluzioni in solvente di bitume;
– emulsioni acquose di bitume;
– prodotti a base di polimeri organici.
c) Membrane ondulate o microdogate sottocoppo o sottotegola, di norma realizzate in
fibrocemento o in fibre organiche resinate.
d) Membrane bugnate estruse in polietilene ad alta densità.
I prodotti di seguito elencati, dovranno essere valutati al momento della fornitura. La D.L. ai fini
della loro accettazione, si potrà procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura
ovvero, richiedere un attestato di conformità. Per il campionamento dei prodotti ed i metodi di
prova dovrà essere fatto riferimento ai metodi UNI esistenti.
Membrane per coperture e sottocoperture
Le membrane per coperture di fabbricati in relazione allo strato funzionale (definito secondo la
norma UNI 8178) che costituiranno (ad es., strato di tenuta all’acqua, strato di tenuta all’aria,
strato di schermo e/o barriera al vapore, strato di protezione degli strati sottostanti ecc.) dovranno,
necessariamente, rispondere alle prescrizioni degli elaborati di progetto ed in mancanza, od a
loro completamento, alle prescrizioni di seguito indicate.
a) Le membrane destinate a formare strati di schermo e/o barriera al vapore (norma UNI 9380)
ovvero destinate a formare strati di continuità, di diffusione della pressione di vapore
d’irrigidimento o ripartizione dei carichi, di regolarizzazione, di separazione e/o scorrimento o
drenante (norma UNI 9168) dovranno garantire l’impermeabilizzazione dall’acqua in maniera
solidale al materiale edile da proteggere e soddisfare le caratteristiche tecniche di progetto :
b) Le membrane destinate a formare strati di tenuta all’acqua ovvero, destinate a formare strati
di protezione dovranno soddisfare oltre le caratteristiche tecniche sopraccitate anche quanto di
seguito elencato (norme UNI 8629 varie parti):
– resistenza al punzonamento statico ;
– resistenza al punzonamento dinamico ;
– flessibilità a freddo ;
– stabilità dimensionale a seguito di azione termica
;
– stabilità di forma a caldo (esclusi prodotti a base di PVC, EPDM, IIR)
;
– comportamento in acqua ;
– impermeabilità giunzioni in aria
;
– resistenza all’azione perforante delle radici ;
– invecchiamento termico in aria ed acqua ;
destinate a formare strati di protezione protettiva).
Membrane a base di elastomeri e di plastomeri
Le guaine a base di elastomeri e di plastomeri potranno essere utilizzate per varie classi di
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impiego purché siano conformi alle caratteristiche previste nelle varie parti della norma UNI 8898.
I suddetti prodotti si classificheranno in:
a) membrane in materiale elastomerico13 senza armatura;
b) membrane in materiale elastomerico dotate di armatura;
c) membrane in materiale plastomerico14 flessibile senza armatura.
d) membrane in materiale plastomerico flessibile dotate di armatura;
e) membrane in materiale plastomerico rigido (ad es. polietilene ad alta o bassa densità,
reticolato o non, polipropilene);
f) membrane polimeriche a reticolazione posticipata (ad es. polietilene clorosol fanato) dotate
di armatura;
g) membrane polimeriche accoppiate ossia, membrane polimeriche accoppiate o incollate
sulla faccia interna ad altri elementi aventi funzioni di protezione o altra funzione particolare,
comunque non di tenuta. In questi casi, qualora la parte accoppiata all’elemento polimerico
impermeabilizzante avrà importanza fondamentale per il comportamento in opera della
membrana, le prove dovranno essere eseguite sulla membrana come fornita dal produttore.
150.
MEMBRANE LIQUIDE O IN PASTA
I prodotti liquidi o in pasta dovranno essere destinati, fondamentalmente, per realizzare strati di
tenuta all’acqua (ma anche altri strati funzionali della copertura piana) a secondo del materiale
costituente, dovranno rispondere alle prescrizioni di seguito indicate. I criteri di accettazione
saranno quelli indicati negli elaborati di progetto e nel presente capo, inoltre, la fornitura dovrà
essere accompagnata da apposito foglio informativo che segnali il nome del fornitore e la
rispondenza alle caratteristiche richieste.
I suddetti prodotti saranno identificati e dovranno rispondere alle relative norme UNI come di
seguito indicato:
a) bitumi da spalmatura per impermeabilizzazioni (in solvente e/o emulsione acquosa)
dovranno soddisfare i limiti specificati, per i diversi tipi, alle prescrizioni della norma UNI 4157;
b) malte asfaltiche per impermeabilizzazione dovranno assolvere alla norma UNI 5660 FA
227;
c) asfalti colati per impermeabilizzazioni dovranno assolvere alla norma UNI 5654 FA 191;
d) mastice di rocce asfaltiche per la preparazione di malte asfaltiche e degli asfalti colati dovrà
rassolvere alla norma UNI 4377 FA 233;
e) mastice di asfalto sintetico per la preparazione delle malte asfaltiche e degli asfalti colati
dovrà assolvere alla norma UNI 4378 FA 234;
f) prodotti fluidi od in pasta a base di polimeri organici (bituminosi, epossidici, poliuretanici,
epossi-poliuretanici, epossi-catrame, polimetencatrame, polimeri clorurati, acrilici, vinilici, polimeri
isomerizzati) dovranno essere valutati in base alle caratteristiche seguenti ed i valori dovranno
rispondere ai limiti riportati; in assenza di indicazioni sui limiti, avranno valore quelli dichiarati dal
produttore nella sua documentazione tecnica ed accettati dalla D.L.
I criteri d’accettazione dovranno essere quelli indicati negli elaborati di progetto (“Prodotti per
impermeabilizzazioni”) del presente capo.
Caratteristiche di comportamento da verificare in situ o su campioni significativi di quanto
realizzati in situ:
– spessore dello strato finale in relazione al quantitativo applicato per ogni metro quadrato
minimo 17-22 mm;
– impermeabilità all’acqua, minimo assorbimento capillare EN 1062-6 < 0,05 .;
– invecchiamento termico in aria a 70°C, variazione della flessibilità a freddo tra prima e dopo
il trattamento massimo °C ;
– invecchiamento termico in acqua, variazione della flessibilità a freddo tra prima e dopo il
trattamento massimo °C ;
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________________________________________________________________________________________
151.
MEMBRANE ONDULATE
Le membrane o meglio le lastre ondulate o microdogate da utilizzare come sottotegola o
sottocoppo potranno essere costituite da:
a) monostrato di fibre organiche bitumate e resinate spessore variabile da 2,4 a 2,6 mm;
b) lastra lamellare multistrato successivamente bitumata sottovuoto spessore da 1,8 a 2,2 mm;
c) lastra in fibrocemento ecologico spessore circa 6,5 mm; le lastre potranno presentare, lungo
l’asse longitudinale di ogni singola onda, una reggetta in polipropilene ad aderenza migliorata.
Le suddette tipologie di lastre sottocoppo dovranno comunque assicurare le seguenti
caratteristiche tecniche:
– ventilazione dell’assito di copertura sottostante i coppi e le tegole;
– adeguato isolamento termico alla copertura;
– essere indeformabili, fonoassorbenti e imputrescibile ed impermeabili all’acqua;
– presentare un’elevata resistenza meccanica ai cicli di gelo e disgelo;
– garantire (grazie all’opportuna sagomatura specifica per la tipologia di manto) un perfetto
alloggiamento dei coppi o delle tegole di copertura.
I criteri d’accettazione saranno quelli indicati nell’articolo 20 (“Prodotti per
impermeabilizzazioni”) del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da
richieste.
152.
MEMBRANE BUGNATE
Le membrane bugnate dovranno essere realizzate in polietilene estruso ad alta densità
(HDPE); grazie ai rilievi (di altezza variabile da un minimo di 8 mm ad un massimo di 20 mm)
semiconici realizzeranno un sistema di drenaggio ad intercapedine ventilata per la protezione
delle strutture controterra. Le suddette membrane dovranno altresì, svolgere un’azione
antiradicale, resistere agli urti, essere insensibili alle basse temperatura (fino a -30°C), resistere
agli agenti chimici, non inquinare le eventuali falde acquifere, resistere alla contaminazione di
funghi e batteri essere, infine, non degradabili. Le stesse membrane potranno essere munite di
strato in geotessile in polipropilene a filo continuo drenante a pressione stabile accoppiato alle
bugne con il fine di filtrare le particelle di terreno impedendo così l’intasamento della rete di canali
della struttura a bugne.
I criteri d’accettazione saranno quelli indicati nell’articolo 20 (“Prodotti per
impermeabilizzazioni”) del presente capo, inoltre, la fornitura dovrà essere accompagnata da
richieste.
153.
VETRI E CRISTALLI
Rientrano in questa categoria i prodotti ottenuti dalla trasformazione e lavorazione del vetro;
detti prodotti si divideranno in tre principali categorie: lastre piane, vetri pressati, prodotti di
seconda lavorazione.
I vetri e i cristalli dovranno essere, per le richieste dimensioni: di un solo pezzo, di spessore
uniforme, di prima qualità, perfettamente incolori molto trasparenti, privi di scorie, bolle, soffiature,
ondulazioni, nodi, opacità lattiginose, macchie e di qualsiasi altro difetto.
Per le definizioni rispetto ai metodi di fabbricazione, alle loro caratteristiche, alle seconde
lavorazioni, nonché per le operazioni di finitura dei bordi si farà riferimento alle norme UNI vigenti;
in particolare i vetri per l’edilizia piani e trasparenti dovranno rispondere per il vetro colato e
laminato grezzo, vetro tirato lucido, vetro trasparente float, vetro stampato armato, vetro profilato
armato e non armato alla norma UNI EN 572 (parti 1-7)
In relazione agli spessore (espressi in mm) i suddetti prodotti potranno denominarsi come
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segue:
– sottile (semplice) 2 (1,8-2,2);
– normale (semi-doppi) 3 (2,8-3,2);
– forte (doppio) 4 (3,7-4,3);
– spesso (mezzo cristallo) 5-8;
– ultraspesso (cristallo) 10-19.
Per quanto riguarda i vetri piani temprati (ovvero trattati termicamente o chimicamente in modo
da indurre negli strati superficiali tensioni permanenti) si farà riferimento oltre che alle indicazioni
di progetto alle norme UNI vigenti
I vetri piani stratificati (ovvero formati da due o più lastre di vetro e uno o più strati interposti di
materia plastica che incollano tra loro le lastre di vetro per l’intera superficie) potranno essere
richiesti con prestazioni antivandalismo ed anticrimine fino a prestazioni antiproiettile. Il loro
spessore varierà in base al numero ed allo spessore delle lastre costituenti, di conseguenza si
classificheranno in base alla loro resistenza alle sollecitazioni meccaniche.
Per i vetri piani uniti al perimetro (vetrocamera) costituiti da due lastre di vetro unite tra loro
lungo il perimetro a mezzo di adesivi, con interposizione di distanziatore, in modo da formare una
o più intercapedini contenenti aria o gas disidratati, dovrà esser fatto riferimento, oltre che alle
indicazioni di progetto, alla norma UNI vigenti.
Per i vetri pressati per vetrocemento armato (a forma cava od a forma di camera d’aria) si farà
riferimento, oltre che alle indicazioni di progetto, alle norme UNI vigenti.
I prodotti sopra elencati, saranno valutati al momento della fornitura. La D.L. ai fini della loro
accettazione, potrà procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura ovvero
richiedere un attestato di conformità. Per il campionamento dei prodotti ed i metodi di prova si
dovrà esser fatto riferimento ai metodi UNI esistenti.
154.
MATERIALI PER RIVESTIMENTI E/O TRATTAMENTO LACUNE INTERNI ED ESTERNI
Si definiscono prodotti per rivestimenti quelli utilizzati per realizzare i sistemi di rivestimento
verticali (pareti, facciate) ed orizzontali (controsoffitti) del fabbricato.
I prodotti potranno essere distinti:
A seconda del loro stato fisico in:
– fluidi o pastosi (intonaci, malte da stuccatura, tinture, pitture ecc.).
– rigidi (rivestimenti in pietra, ceramica, alluminio, gesso ecc.);
– flessibili (carte da parati, tessuti da parati ecc.);
A seconda della loro collocazione:
– per esterno;
– per interno.
A seconda della loro collocazione nel sistema di rivestimento:
– di fondo;
– intermedi;
– di finitura.
I prodotti di seguito elencati, saranno valutati al momento della fornitura. La D.L. ai fini della
loro accettazione, potrà procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura ovvero
farà riferimento alle norme UNI vigenti.
Prodotti fluidi o in pasta
Impasti: intonaci, malte da stuccatura o da ripristino ovverosia composti realizzati con malta
costituita da un legante (grassello di calce, calce idrata, calce idraulica naturale, cemento, gesso)
o da più leganti (malta bastarda composta da grassello di calce e calce idraulica naturale
rapporto 2-3:1; calce idraulica naturale e cemento rapporto 2-1:1; grassello di calce e gesso;
calce idraulica naturale e gesso) da un inerte (sabbia, polvere o granuli di marmo, coccio pesto,
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pozzolana ecc.) in rapporto variabile, secondo le prescrizioni di progetto, da 1:3 a 1:1; la malta
potrà essere eventualmente caricata da pigmenti o terre coloranti (massimo 5% di pigmenti
minerali ricavati dalla macinazione di pietre o 10% di terre) e/o da additivi di vario genere
(fluidificanti, aeranti ecc.). Nel caso in cui il pigmento dovesse essere costituito da pietra
macinata, questo potrà sostituire parzialmente o interamente l’inerte.
Tabella Composizione indicativa in volume di malte a base di calce
Leganti
Inerti
Sabbion
Calce
Calce
e
area in
idraulic
pasta
a
naturale
2
1
0,5
1
3
1
0,5
2
2
1
1
0,5
1
0,5
1
1
Sabbi
a
grana
fine
Pietra
calcarea
macinat
a
gr. media
Polver
e
di
marmo
Coccio
pesto
macinat
o
gr.
media
Coccio
pesto
macinat
o
gr. fine
Pozzolan
a
2
5
2
0,5
3
1
0,5
1
1
0,50
2
1
3
2
1
4
4
1
1
2
1
1
2
1
1
1
4
2
1,5
0,5
0,5
2
1
1
0,5
2
1
1
2
2
0,5
0,25
Sabbione asciutto (granulometria: 2 parti 1,5-5 mm+1 parte 0,5-1,2)
Sabbia vagliata fine (granulometria 0,5 a 0,8 mm)
Tabella composizione indicativa in volume di malte bastarde (calce + cemento)
Legante
Inerte
Coccio
Calce Calce
Cemento Sabbione Sabbia Polvere Coccio
pesto
area in idraulica bianco
grana
di
pesto
macinato
pasta naturale
fine
marmo macinato
gr. fine
gr. media
1
2
5
2
1
6
1
0,10
2,5
1
0,25
0,25
2
0,25 1
0,25
2
1
0,50
0,50
1
1
1
0,50
0,50
4
2
0,50
3
1
1
Pietra
calcarea
macinata
gr. media
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________________________________________________________________________________________
2
0,50
4
Gli impasti sopra descritti dovranno possedere le caratteristiche indicate nel progetto e
quantomeno le caratteristiche seguenti:
– presentare un’ottima compatibilità chimico-fisica sia con il supporto sia con eventuali parti
limitrofe (specialmente nel caso di rappezzo di intonaco). La compatibilità si manifesterà
attraverso il coefficiente di dilatazione, la resistenza meccanica e lo stato fisico dell’impasto
(granulometria inerte, tipologia di legante ecc.);
– avere una consistenza tale da favorire l’applicazione;
– aderire alla struttura muraria senza produrre effetto di slump e legarsi opportunamente a
questa durate la presa;
– essere sufficientemente resistente per far fronte all’erosione, agli inconvenienti di origine
meccanica e agli agenti degradanti in genere;
– contenere il più possibile il rischio di cavillature (dovrà essere evitato l’utilizzo di malte troppo
grasse);
– opporsi al passaggio dell’acqua, non realizzando un rivestimento di sbarramento
completamente impermeabile, ma garantendo al supporto murario la necessaria traspirazione
dall’interno all’esterno;
– presentare un aspetto superficiale uniforme in relazione alle tecniche di posa utilizzate.
Per ulteriori indicazioni inerenti la caratterizzazione e la composizione di una malta da
utilizzare in operazioni di restauro si rimanda a quanto enunciato nelle norme UNI 10924, 1108889.
Per i prodotti forniti premiscelati la rispondenza alle norme UNI vigenti sarà sinonimo di
conformità alle prescrizioni predette; per gli altri prodotti varranno i valori dichiarati dal fornitore ed
accettati dalla D.L.
b) Prodotti vernicianti: i prodotti applicati allo stato fluido, costituiti da un legante (naturale o
sintetico), da una carica e da un pigmento o terra colorante che, passando allo stato solido,
formeranno una pellicola o uno strato non pellicolare sulla superficie. Si distingueranno in:
– tinte, se non formeranno pellicola e si depositeranno sulla superficie;
– impregnanti, se non formeranno pellicola e penetreranno nelle porosità del supporto;
– pitture, se formeranno pellicola ed avranno un colore proprio;
– vernici, se formeranno pellicola e non avranno un marcato colore proprio;
– rivestimenti plastici, se formano pellicola di spessore elevato o molto elevato (da 1 a 5 mm
circa), avranno colore proprio e disegno superficiale più o meno accentuato. Questo ultimo tipo di
rivestimento dovrà essere utilizzato solo dietro specifica autorizzazione della D.L. e degli organi di
tutela del manufatto oggetto di trattamento.
I prodotti vernicianti dovranno possedere valori adeguati delle seguenti caratteristiche, in
funzione delle prestazioni loro richieste:
– dare colore in maniera stabile alla superficie trattata;
– avere funzione impermeabilizzante;
– presentare un’ottima compatibilità chimico-fisica con il supporto;
– essere traspiranti al vapore d’acqua;
– impedire il passaggio dei raggi U.V.;
– ridurre il passaggio della CO2;
– avere adeguata reazione e/o resistenza al fuoco (quando richiesto);
– avere funzione passivante del ferro (quando richiesto);
– resistenza alle azioni chimiche degli agenti aggressivi (climatici, inquinanti);
– resistere (quando richiesto) all’usura.
I limiti di accettazione saranno quelli prescritti nel progetto od in mancanza quelli dichiarati dal
fabbricante ed accettati dalla D. L. I dati si intenderanno presentati secondo le norme UNI 8757 e
UNI 8759 ed i metodi di prova saranno quelli definiti nelle norme UNI vigenti.
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Prodotti rigidi
a) Per le piastrelle di ceramica varrà quanto riportato nell’articolo 10.2 (“Piastrelle di ceramica
per pavimentazioni”) del presente capo, tenendo conto solo delle prescrizioni valide per le
piastrelle da parete.
b) Per le lastre di pietra varrà quanto riportato nel progetto circa le caratteristiche più
significative e le lavorazioni da apportare. In mancanza o ad integrazione del progetto varranno i
criteri di accettazione generali indicati nell’articolo 9 “Pietre naturali e ricostruite” integrati dalle
prescrizioni date nell’articolo 10.3 “Prodotti pietra naturale per pavimentazioni” (in particolare per
le tolleranze dimensionali e le modalità di imballaggio). Dovranno, comunque, essere previsti gli
opportuni incavi, fori ecc. per il fissaggio alla parete e gli eventuali trattamenti di protezione.
c) Per gli elementi di metallo o materia plastica varrà quanto riportato nel progetto. Le loro
prestazioni meccaniche (resistenza all’urto, abrasione, incisione), di reazione e resistenza al
fuoco, di resistenza agli agenti chimici (detergenti, inquinanti aggressivi ecc.) ed alle azioni
termoigrometriche saranno quelle prescritte in norme UNI in relazione all’ambiente
(interno/esterno) nel quale saranno collocati ed alla loro quota dal pavimento (o suolo), oppure in
loro mancanza varranno quelle dichiarate dal fabbricante ed accettate dalla D.L. Saranno, inoltre,
predisposti per il fissaggio in opera con opportuni fori, incavi ecc. Per gli elementi verniciati,
smaltati ecc. le caratteristiche di resistenza all’usura, ai viraggi di colore ecc. saranno riferite ai
materiali di rivestimento. La forma e costituzione dell’elemento saranno tali da ridurre al minimo
fenomeni di vibrazione, produzione di rumore tenuto anche conto dei criteri di fissaggio.
d) Per le lastre di cartongesso si rinvia all’articolo 23 (“Materiali e partizioni interne”) del
presente capo.
e) Per le lastre di fibrocemento si rimanda alle prescrizioni date nell’articolo 19.5 (“Materiali per
coperture”) del presente capo.
Prodotti flessibili
a) Le carte da parati dovranno rispettare le tolleranze dimensionali dell’1,5% sulla larghezza e
lunghezza; garantire resistenza meccanica ed alla lacerazione (anche nelle condizioni umide di
applicazione); avere deformazioni dimensionali ad umido limitate; resistere alle variazioni di
calore e quando richiesto avere resistenza ai lavaggi e reazione o resistenza al fuoco adeguate.
Le confezioni dovranno riportare i segni di riferimento per le sovrapposizioni, allineamenti (o
sfalsatura) dei disegni ecc.; inversione dei singoli teli ecc.
b) I tessili per pareti devono rispondere alle prescrizioni elencate nel punto a) con adeguato
livello di resistenza e possedere le necessarie caratteristiche di elasticità ecc. per la posa a
tensione.
Per entrambe le categorie (carta e tessili) la rispondenza alle norme UNI EN 233, 235 sarà
considerata rispondenza alle prescrizioni del presente articolo.
155.
MATERIALI PER PARTIZIONI INTERNE
Rientrano in questa categoria i materiali impiegati per realizzare partizioni interne non portanti.
I prodotti di seguito elencati, saranno valutati al momento della fornitura. La D.L., ai fini della loro
accettazione, potrà procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura ovvero,
farà riferimento a quelli indicati nelle norme UNI (UNI 7960, UNI 8087, UNI 8438, UNI 10700, UNI
10820, UNI 11004) e, in mancanza di questi, a quelli descritti nella letteratura tecnica
(primariamente norme internazionali).
Materiali a base di laterizio, calcestruzzo e similari
I materiali necessari per la realizzazione di partizioni interne non aventi funzione strutturale ma
unicamente di chiusura e/o e divisione interna (tramezze o tavolati) dovranno rispondere alle
specifiche del progetto ed, a loro completamento, alle seguenti prescrizioni:
a) gli elementi di laterizio (forati e non) prodotti mediante trafilatura o pressatura con materiale
normale od alleggerito dovranno rispondere alla norma UNI 8942;
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b) gli elementi di calcestruzzo dovranno rispettare le stesse caratteristiche indicate nella norma
UNI 8942 (ad esclusione delle caratteristiche di inclusione calcarea), i limiti di accettazione
saranno quelli indicati nel progetto ed in loro mancanza quelli dichiarati dal produttore ed
approvati dalla D.L.;
c) gli elementi di pietra ricostruita e pietra naturale (UNI EN 771-6, UNI EN 772-4/13), saranno
accettati in base alle loro:
– caratteristiche dimensionali e relative tolleranze;
– caratteristiche di forma e massa volumica (foratura, smussi ecc.);
– caratteristiche meccaniche a compressione, taglio a flessione;
– caratteristiche di comportamento all’acqua ed al gelo (imbibizione, assorbimento d’acqua
ecc.).
I limiti di accettazione dovranno essere quelli prescritti nel progetto ed in loro mancanza, quelli
dichiarati dal fornitore ed approvati dalla D.L.
Materiali a base di cartongesso
I suddetti prodotti dovranno rispondere alle specifiche del progetto ed, in mancanza, alle
prescrizioni seguenti:
– spessore con tolleranze ± 0,5 mm;
– lunghezza e larghezza con tolleranza ± 2 mm;
– resistenza all’impronta, all’urto, alle sollecitazioni localizzate (punti di fissaggio);
– a seconda della destinazione d’uso, con basso assorbimento d’acqua, con bassa
permeabilità al vapore (prodotto abbinato a barriera al vapore);
– resistenza all’incendio dichiarata;
– isolamento acustico dichiarato.
I limiti di accettazione dovranno essere quelli prescritti nel progetto ed, in loro mancanza, quelli
dichiarati dal fornitore ed approvati dalla D.L.
Prodotti e componenti per partizioni prefabbricate
I prodotti che rientrano in questa categoria, assemblati in cantiere (con modesti lavori di
adattamento o meno), dovranno rispondere alle prescrizioni del progetto (in ogni caso si
dovranno sovrapporre ai pavimenti esistenti senza procurare alcun danno) e, in loro mancanza,
alle prescrizioni relative alle norme UNI indicate ad inizio articolo.
156.
INFISSI
Per infissi si intenderanno gli elementi aventi la funzione principale di regolare il passaggio di
persone, animali, oggetti e sostanze liquide o gassose nonché dell’energia tra spazi interni ed
esterni dell’organismo edilizio o tra ambienti diversi dello spazio interno. Questa categoria
includerà: elementi fissi (ossia luci fisse non apribili) e serramenti (ovvero con parti apribili).
Questi ultimi, inoltre, si divideranno, in relazione alla loro funzione in: porte, finestre e schermi
oscuranti. Per la terminologia specifica dei singoli elementi e delle loro parti funzionali in caso di
dubbio dovrà essere fatto riferimento alla norma UNI 8369. I prodotti di seguito indicati saranno
considerati al momento della loro fornitura, la D.L., ai fini della loro accettazione, potrà procedere
ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura, oppure richiedere un attestato di
conformità della fornitura alle prescrizioni di seguito indicate.
Luci fisse
Le luci fisse dovranno essere realizzate nella forma, nelle dimensioni e con i materiali indicati
negli elaborati esecutivi di progetto. In mancanza di prescrizioni (od in presenza di prescrizioni
limitate) le luci fisse dovranno, in ogni caso, nel loro insieme (telai, lastre di vetro, eventuali
accessori ecc.), resistere alle sollecitazioni meccaniche dovute all’azione del vento od agli urti e
garantire la tenuta all’aria, all’acqua e la resistenza al vento. Quanto richiesto dovrà garantire
anche le prestazioni d’isolamento termico e acustico, comportamento al fuoco e resistenza a
sollecitazioni gravose dovute ad attività sportive, atti vandalici ecc. Le prestazioni predette
dovranno essere garantite con limitato decadimento nel tempo. La D.L. potrà procedere
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all’accettazione delle luci fisse mediante i criteri seguenti:
– attraverso il controllo dei materiali costituenti il telaio, il vetro, gli elementi di tenuta
(guarnizioni, sigillanti) più eventuali accessori, e mediante il controllo delle caratteristiche
costruttive e della lavorazione del prodotto nel suo insieme e/o dei suoi componenti (in particolare
trattamenti protettivi di legno, rivestimenti dei metalli costituenti il telaio, l’esatta esecuzione dei
giunti ecc.);
– attraverso l’accettazione di dichiarazioni di conformità della fornitura alle classi di
prestazione quali tenuta all’acqua e all’aria, resistenza agli urti ecc.; sarà licenza della D.L.
chiedere la ripetizione di tali prove in caso di dubbio o contestazione.
Le modalità di esecuzione delle prove saranno quelle definite nelle relative norme UNI per i
serramenti.
Serramenti
I serramenti interni ed esterni (finestre, porte finestre e similari) dovranno essere realizzati
seguendo le prescrizioni indicate negli elaborati esecutivi di progetto; in mancanza di prescrizioni
(od in presenza di prescrizioni limitate), dovranno, in ogni caso, essere realizzati in modo tale da
resistere, nel loro insieme, alle sollecitazioni meccaniche e degli agenti atmosferici così da
contribuire, per la parte di loro spettanza, al mantenimento negli ambienti delle condizioni
termiche, acustiche, luminose, di ventilazione ecc.; le funzioni predette dovranno essere
mantenute nel tempo.
La D.L. potrà procedere all’accettazione dei serramenti mediante:
– il controllo dei materiali che costituiranno l’anta ed il telaio ed i loro trattamenti preservanti ed
i rivestimenti;
– il controllo dei vetri, delle guarnizioni di tenuta e/o sigillanti, e degli accessori;
– il controllo delle sue caratteristiche costruttive, in particolare dimensioni delle sezioni
resistenti, conformazione dei giunti, delle connessioni realizzate meccanicamente (viti, bulloni,
ganci ecc.) o per aderenza (colle, adesivi ecc.) e, in ogni caso, delle parti costruttive che
direttamente influiscono sulla resistenza meccanica, tenuta all’acqua, all’aria, al vento, e sulle
altre prestazioni richieste.
La D.L. potrà, altresì, procedere all’accettazione della attestazione di conformità della fornitura
alle prescrizioni indicate nel progetto per le varie caratteristiche od in mancanza a quelle di
seguito riportate. Per le classi non specificate varranno i valori dichiarati dal fornitore ed accettati
dalla D.L.
Finestre:
– isolamento acustico (secondo la norma UNI 8204), di classe di progetto acustico
– tenuta all’acqua, all’aria e resistenza al vento (misurate rispettivamente secondo le norme
UNI EN 1027 – UNI EN 12208; UNI EN 1026 – UNI EN 12207 e UNI EN 12210/1),– resistenza
meccanica (secondo le norme UNI 9158 ed UNI EN 107-1983);
Porte interne:
– tolleranze dimensionali altezza, larghezza, spessore e ortogonalità 0,3 cm (misurate
secondo norma UNI EN 1529); planarità. 0,1% (misurata secondo norma UNI EN 1530);
– resistenza all’urto corpo molle (misurata secondo la norma UNI 8200);
– resistenza al fuoco (misurata secondo la norma UNI EN 1634) nel rispetto della prestazione
indicata nel progetto della prevenzione incendi ;
– Porte esterne:
– tolleranze dimensionali altezza, larghezza, spessore e ortogonalità 0,3cm. (misurate
secondo norma UNI EN 1529); planarità 0,1% (secondo norma UNI EN 1530);
– tenuta all’acqua, aria, resistenza al vento (misurata secondo le norme UNI EN 1027 e UNI
EN 12208; UNI EN 1026 e UNI EN 12110);
– resistenza all’antintrusione (secondo la norma UNI 9569) classe 1.;
L’attestazione di conformità dovrà essere comprovata da idonea certificazione e/o
documentazione.
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Schermi oscuranti
Gli schermi oscuranti (tapparelle, persiane, scuri ecc.) dovranno essere realizzati nella forma,
nelle dimensioni e con il materiale indicati negli elaborati esecutivi di progetto. In mancanza di
prescrizioni o in caso di prescrizioni insufficienti, lo schermo dovrà, in ogni caso, resistere, nel suo
insieme, alle sollecitazioni meccaniche (vento, sbattimenti ecc.) ed agli agenti atmosferici,
mantenendo nel tempo il suo funzionamento.
La D.L. dovrà procedere all’accettazione degli schermi mediante:
– il controllo dei materiali che costituiscono lo schermo e dei loro rivestimenti;
– il controllo dei materiali costituenti gli accessori e/o organi di manovra;
– la verifica delle caratteristiche costruttive dello schermo: dimensioni delle sezioni resistenti,
conformazioni delle connessioni realizzate meccanicamente (viti, bulloni, ganci ecc.) o per
aderenza (colle, adesivi ecc.) e di tutte le parti che direttamente influiscono sulla resistenza
meccanica e durabilità agli agenti atmosferici.
La D.L. potrà, altresì, procedere all’accettazione mediante attestazione di conformità della
fornitura alle caratteristiche di resistenza meccanica, comportamento agli agenti atmosferici
(corrosioni, cicli con lampade solari, camere climatiche ecc.). L’attestazione dovrà essere
comprovata da idonea certificazione e/o documentazione. Per quanto concerne requisiti e prove
sarà, comunque, possibile fare riferimento alla norma UNI 8772.
157.
MATERIALI ISOLANTI TERMO-ACUSTICI
I prodotti di seguito elencati, saranno valutati al momento della fornitura. La D.L. ai fini della
loro accettazione, potrà procedere ai controlli (anche parziali) su campioni della fornitura ovvero
farà riferimento a quelli indicati nelle norme UNI EN 822, UNI EN 823, UNI EN 824, UNI EN 825
ed in loro mancanza quelli della letteratura tecnica (in primo luogo le norme internazionali ed
estere).
Materiali per l’isolamento termico
Si definiscono materiali isolanti termici quelli atti a diminuire, in forma sensibile, il flusso termico
attraverso le superfici sulle quali sono applicati. I suddetti materiali saranno così classificati:
1) materiali fabbricati in stabilimento (blocchi, pannelli, lastre, feltri ecc.):
a) materiali cellulari
– composizione chimica organica: plastici alveolari;
– composizione chimica inorganica: vetro cellulare, calcestruzzo alveolare autoclavato;
– composizione chimica mista: plastici cellulari con perle di vetro espanso.
b) materiali fibrosi
– composizione chimica organica: fibre di legno;
– composizione chimica inorganica: fibre minerali.
c) materiali compatti
– composizione chimica organica: plastici compatti;
– composizione chimica inorganica: calcestruzzo;
– composizione chimica mista: agglomerati di legno.
d) combinazione di materiali di diversa struttura
– composizione chimica inorganica: composti “fibre minerali – perlite”, amianto cemento,
calcestruzzi leggeri;
– composizione chimica mista: composti perlite – fibre di cellulosa, calcestruzzi di perle di
polistirene.
e) materiali multistrato#15
– composizione chimica organica: plastici alveolari con parametri organici;
– composizione chimica inorganica: argille espanse con parametri di calcestruzzo, lastre di
gesso associate a strato di fibre minerali;
– composizione chimica mista: plastici alveolari rivestiti di calcestruzzo.
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2) Materiali iniettati, stampati o applicati in sito mediante spruzzatura:
a) materiali cellulari applicati sotto forma di liquido o di pasta
– composizione chimica organica: schiume poliuretaniche, schiume di urea – formaldeide;
– composizione chimica inorganica: calcestruzzo cellulare.
b) materiali fibrosi applicati sotto forma di liquido o di pasta
– composizione chimica inorganica: fibre minerali proiettate in opera.
c) materiali pieni applicati sotto forma di liquido o di pasta
– composizione chimica organica: plastici compatti;
– composizione chimica inorganica: calcestruzzo;
– composizione chimica mista: asfalto.
d) combinazione di materiali di diversa struttura
– composizione chimica inorganica: calcestruzzo di aggregati leggeri;
– composizione chimica mista: calcestruzzo con inclusione di perle di polistirene espanso.
e) materiali alla rinfusa
– composizione chimica organica: perle di polistirene espanso;
– composizione chimica inorganica: lana minerale in fiocchi, perlite;
– composizione chimica mista: perlite bitumata.
I materiali fonoassorbenti
Si definiscono materiali fonoassorbenti quelli atti a dissipare in forma sensibile l’energia sonora
incidente sulla loro superficie e, di conseguenza, a ridurre l’energia sonora riflessa (UNI EN ISO
11654)
Sono da considerare assorbenti acustici tutti i materiali porosi a struttura fibrosa o alveolare
aperta. A parità di struttura (fibrosa o alveolare) la proprietà fonoassorbente sarà in relazione
dallo spessore. I suddetti materiali saranno così classificati:
1) Materiali fibrosi
a) Minerali (fibra di amianto, fibra di vetro, fibra di roccia);
b) Vegetali (fibra di legno o cellulosa, truciolati).
2) Materiali cellulari
a) Minerali
– calcestruzzi leggeri (a base di pozzolane, perlite, vermiculite, argilla espansa);
– laterizi alveolari;
– prodotti a base di tufo.
b) Sintetici
– poliuretano a celle aperte (elastico-rigido);
– polipropilene a celle aperte.
Per tutti i materiali termoisolanti, fonoassorbenti o fonoisolanti forniti sotto forma di lastre,
blocchi o forme geometriche predeterminate, si dovranno dichiarare le seguenti caratteristiche:
a) dimensioni: lunghezza - larghezza (UNI 822), varranno le tolleranze stabilite nelle norme
UNI, oppure specificate negli altri documenti progettuali; in assenza delle prime due varranno
quelle dichiarate dal produttore nella sua documentazione tecnica ed accettate dalla direzione dei
lavori;
b) spessore (UNI 823): varranno le tolleranze stabilite nelle norme UNI, oppure specificate
negli altri documenti progettuali; in assenza delle prime due varranno quelle dichiarate dal
produttore nella sua documentazione tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori;
c) massa volumica apparente (UNI EN 1602): dovrà essere entro i limiti prescritti nelle norme
UNI o negli altri documenti progettuali; in assenza delle prime due varranno quelli dichiarati dal
produttore nella sua documentazione tecnica ed accettate dalla direzione dei lavori;
d) resistenza termica specifica: dovrà essere entro i limiti previsti da documenti progettuali
(calcolo in base alla legge 9 gennaio 1991 n. 10) ed espressi secondo i criteri indicati nella norma
UNI 7357 (solo per materiali isolanti);
e) massa areica: dovrà essere entro i limiti prescritti nella norma UNI o negli altri documenti
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progettuali; in assenza delle prime due varranno quelli dichiarati dal produttore nella sua
documentazione tecnica ed accettate dalla Direzione Tecnica; (solo materiali fonoassorbenti e
fonoisolanti);
f) coefficiente di assorbimento acustico, misurato in laboratorio secondo le modalità prescritte
dalla norma UNI EN 20354, dovrà rispondere ai valori prescritti nel progetto od in assenza a quelli
dichiarati dal produttore ed accettati dalla direzione dei lavori (solo per materiali fonoassorbenti);
g) potere fonoisolante, misurato in laboratorio secondo le modalità prescritte dalla norma UNI
EN ISO 140-3, dovrà rispondere ai valori prescritti nel progetto od in assenza a quelli dichiarati
dal produttore ed accettati dalla direzione dei lavori (solo per materiali fonoisolanti);
h) saranno inoltre da dichiarare, in relazione alle prescrizioni di progetto le seguenti
caratteristiche:
– reazione o comportamento al fuoco;
– limiti di emissione di sostanze nocive per la salute;
– compatibilità chimico-fisica con altri materiali.
Per i materiali isolanti, fonoassorbenti e fonoassorbenti che assumeranno la forma definitiva in
opera dovranno, necessariamente, essere dichiarate le caratteristiche di cui sopra, riferite ad un
campione significativo di quanto realizzato in opera. La D.L. potrà, altresì, attivare controlli della
costanza delle caratteristiche del prodotto in opera ricorrendo, ove necessario, a carotaggi,
sezionamenti ecc. significativi dello strato eseguito.
Le categorie di materiali sopradescritte dovranno rispondere ad una o più delle caratteristiche
di idoneità all’impiego, come meglio indicato nei disciplinari descrittivi e prestazionale degli
inpianti tecnici dell’apparato decorativo e dell’acustica in relazione alla loro destinazione d’uso:
pareti, parete controterra, copertura a falda, copertura piana, controsoffittatura su porticati,
pavimenti ecc.
158.
NORME GENERALI PER IL COLLOCAMENTO IN OPERA
La posa in opera di qualsiasi materiale, apparecchio o manufatto, consisterà in genere nel suo
prelevamento dal luogo di deposito, nel suo trasporto in sito (intendendosi con ciò tanto il
trasporto in piano o in pendenza, che il sollevamento in alto o la discesa in basso, il tutto eseguito
con qualsiasi sussidio o mezzo meccanico, opera provvisionale, ecc.), nonché nel collocamento
nel luogo esatto di destinazione, a qualunque altezza o profondità ed in qualsiasi posizione, ed in
tutte le opere conseguenti (tagli di strutture, fissaggio, adattamenti, stuccature e riduzioni in
pristino).
L'Impresa ha l'obbligo di eseguire il collocamento di qualsiasi opera od apparecchio che gli venga
ordinato dalla Direzione dei Lavori, anche se forniti da altre Ditte.
Il collocamento in opera dovrà eseguirsi con tutte le cure e cautele del caso; il materiale o
manufatto dovrà essere convenientemente protetto, se necessario, anche dopo collocato,
essendo l'Impresa unica responsabile dei danni di qualsiasi genere che potessero essere arrecati
alle cose poste in opera, anche dal solo traffico degli operai durante e dopo l'esecuzione dei
lavori, sino al loro termine e consegna, anche se il particolare collocamento in opera si svolge
sotto la sorveglianza e assistenza del personale di altre Ditte, fornitrici del materiale o del
manufatto.
COLLOCAMENTO DI MANUFATTI IN LEGNO
I manufatti in legno come infissi di finestre, porte, vetrate, ecc., saranno collocati in opera
fissandoli alle strutture di sostegno, mediante, a seconda dei casi, grappe di ferro, ovvero viti
assicurate a tasselli di legno od a controtelai debitamente murati.
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Tanto durante la loro giacenza in cantiere, quanto durante il loro trasporto, sollevamento e
collocamento in sito, l'Impresa dovrà curare che non abbiano a subire alcun guasto o lordura,
proteggendoli convenientemente da urti, da schizzi di calce, tinta o vernice, ecc.
Nel caso di infissi di qualsiasi tipo muniti di controtelaio, l'Impresa sarà tenuta ad eseguire il
collocamento in opera anticipato, a murature rustiche, a richiesta della Direzione dei Lavori.
Nell'esecuzione della posa in opera le grappe dovranno essere murate a calce o cemento, se
ricadenti entro strutture murarie; fissate con piombo e battute a mazzolo, se ricadenti entro pietre,
marmi, ecc.
Sarà a carico dell'Impresa ogni opera accessoria occorrente per permettere il libero e perfetto
movimento dell'infisso posto in opera (come scalpellamenti di piattabande, ecc.), come pure la
verifica che gli infissi abbiano assunto l'esatta posizione richiesta, nonché l'eliminazione di
qualsiasi imperfezione che venisse riscontrata, anche in seguito, sino al momento del collaudo.
COLLOCAMENTO DI MANUFATTI IN FERRO
I manufatti in ferro, quali infissi di porte, finestre, vetrate, ecc., saranno collocati in opera con gli
stessi accorgimenti e cure, per quanto applicabili, prescritti all'articolo precedente per le opere in
legno.
Nel caso di infissi di qualsiasi tipo muniti di controtelaio, l'Impresa avrà l'obbligo, a richiesta della
Direzione dei Lavori, di eseguirne il collocamento; il collocamento delle opere di grossa
carpenteria dovrà essere eseguito da operai specialisti in numero sufficiente affinché il lavoro
proceda con la dovuta celerità. Il montaggio dovrà essere fatto con la massima esattezza,
ritoccando opportunamente quegli elementi che non fossero a perfetto contatto reciproco e
tenendo opportuno conto degli effetti delle variazioni termiche.
Dovrà tenersi presente infine che i materiali componenti le opere di grossa carpenteria, ecc.,
debbono essere tutti completamente recuperabili, senza guasti né perdite.
COLLOCAMENTO DI MANUFATTI IN MARMO E PIETRE
Tanto nel caso in cui la fornitura dei manufatti le sia affidata direttamente, quanto nel caso in cui
venga incaricata della sola posa in opera, l'Impresa dovrà avere la massima cura per evitare,
durante le varie operazioni di scarico, trasporto e collocamento in sito e sino a collaudo, rotture,
scheggiature, graffi, danni alle lucidature, ecc. Essa pertanto dovrà provvedere a sue spese alle
opportune protezioni, con materiale idoneo, di spigoli, cornici, colonne, scolini, pavimenti, ecc.,
restando obbligata a riparare a sue spese ogni danno riscontrato, come a risarcirne il valore
quando, a giudizio insindacabile della Direzione dei Lavori, la riparazione non fosse possibile.
Per ancorare i diversi pezzi di marmo o pietra, si adopereranno grappe, perni e staffe, in ferro
zincato o stagnato, od anche in ottone o rame, di tipi e dimensioni adatti allo scopo ed agli sforzi
cui saranno assoggettati, e di gradimento della Direzione dei Lavori.
Tali ancoraggi saranno saldamente fissati ai marmi o pietre entro apposite incassature di forma
adatta, preferibilmente a mezzo di piombo fuso e battuto a mazzuolo, e murati nelle murature di
sostegno con malta cementizia. I vuoti che risulteranno tra i rivestimenti in pietra o marmo e le
retrostanti murature dovranno essere diligentemente riempiti con malta idraulica fina o mezzana,
sufficientemente fluida e debitamente scagliata, in modo che non rimangano vuoti di alcuna
entità. La stessa malta sarà impiegata per l'allettamento delle lastre in piano per pavimenti, ecc.
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È vietato l'impiego di agglomerante cementizio a rapida presa, tanto per la posa che per il
fissaggio provvisorio dei pezzi, come pure è vietato l'impiego della malta cementizia per
l'allettamento dei marmi.
L'Impresa dovrà usare speciali cure ed opportuni accorgimenti per il fissaggio o il sostegno di
stipiti, architravi, rivestimenti, ecc., in cui i pezzi risultino sospesi alle strutture in genere ed a
quelli in cemento armato in specie: in tale caso si potrà richiedere che le pietre o marmi siano
collocati in opera prima del getto, ed incorporati con opportuni mezzi alla massa della muratura o
del conglomerato, il tutto seguendo le speciali norme che saranno all'uopo impartite dalla
Direzione dei Lavori e senza che l'impresa abbia diritto a pretendere compensi speciali.
Tutti i manufatti, di qualsiasi genere, dovranno risultare collocati in sito nell'esatta posizione
prestabilita dai disegni o dalla Direzione dei Lavori; le connessioni ed i collegamenti eseguiti a
perfetto combaciamento secondo le minori regole dell'arte, dovranno essere stuccati con
cemento bianco o colorato, a seconda dei casi, in modo da risultare il meno appariscenti che sia
possibile, e si dovrà curare di togliere ogni zeppa o cuneo di legno al termine della posa in opera.
I piani superiori delle pietre o marmi posti all'interno dovranno avere le opportune pendenze per
convogliare le acque piovane, secondo le indicazioni che darà la Direzione dei Lavori.
Sarà in ogni caso a carico dell'Impresa, anche quando essa avesse l'incarico della sola posa in
opera, il ridurre e modificare le murature ed ossature ed eseguire i necessari scalpellamenti e
incisioni, in modo da consentire la perfetta posa in opera dei marmi e pietre di qualsiasi genere.
Nel caso di rivestimenti esterni potrà essere richiesto che la posa in opera delle pietre o marmi
segua immediatamente il progredire delle murature, ovvero che venga eseguita in un tempo
successivo, senza che l'Impresa possa accampare pretese di compensi speciali oltre quelli
previsti dalla tariffa.
COLLOCAMENTO DI MANUFATTI VARI,
DALL'AMMINISTRAZIONE APPALTANTE
APPARECCHI
E
MATERIALI
FORNITI
Qualsiasi apparecchio, materiale o manufatto fornito dall'Amministrazione appaltante sarà
consegnato in cantiere, secondo le istruzioni che l'Impresa riceverà tempestivamente.
Pertanto essa dovrà provvedere al suo trasporto in cantiere, immagazzinamento e custodia, e
successivamente alla loro posa in opera, a seconda delle istruzioni che riceverà, eseguendo le
opere murarie di adattamento e ripristino che si renderanno necessarie.
Per il collocamento in opera dovranno seguirsi inoltre tutte le norme indicate per ciascuna opera
nei precedenti articoli del presente Capitolato, restando sempre l'Impresa responsabile della
buona conservazione del materiale consegnatole, prima e dopo del suo collocamento in opera.
pag. 264/265
________________________________________________________________________________________
CAPO VI – ORDINE DA TENERSI NELL’ANDAMENTO DEI LAVORI
159.
ORDINE DA TENERSI NELL’ANDAMENTO DEI LAVORI
In genere l'Appaltatore avrà facoltà di sviluppare i lavori nel modo che crederà più conveniente
per darli perfettamente compiuti nel termine contrattuale purché, a giudizio della Direzione dei
Lavori, non riesca pregiudizievole alla buona riuscita delle opere ed agli interessi
dell'Amministrazione.
È cura dell'Appaltatore verificare, preventivamente all'avvio dei lavori di demolizione, le condizioni
di conservazione e di stabilità dell'opera nel suo complesso, delle singole parti della stessa, e
degli eventuali edifici adiacenti all'oggetto delle lavorazioni di demolizione.
È altresì indispensabile che il documento di accettazione dell'appalto e di consegna dell'immobile
da parte della Stazione appaltante sia accompagnato da un programma dei lavori redatto
dall'Appaltatore consultata la Direzione dei Lavori e completo dell'indicazione della tecnica di
demolizione selezionata per ogni parte d'opera, dei mezzi tecnici impiegati, del personale
addetto, delle protezioni collettive ed individuali predisposte, della successione delle fasi di
lavorazione previste.
In seguito all'accettazione scritta da parte della Direzione dei Lavori di tale documento di sintesi
della programmazione dei lavori sarà autorizzato l'inizio lavori, previa conferma che l'Appaltatore
provvederà all'immediata sospensione dei lavori in caso di pericolo per le persone, le cose della
Stazione appaltante e di terzi.
Ogni lavorazione sarà affidata a cura ed onere dell'Appaltatore a personale informato ed
addestrato allo scopo e sensibilizzato ai pericoli ed ai rischi conseguenti alla lavorazione.
L'Appaltatore dichiara di utilizzare esclusivamente macchine ed attrezzature conformi alle
disposizioni legislative vigenti, e si incarica di far rispettare questa disposizione capitolare anche
ad operatori che per suo conto o in suo nome interferiscono con le operazioni o le lavorazioni di
demolizione (trasporti, apparati movimentatori a nolo, ecc.).
Sarà cura dell'Appaltatore provvedere alla redazione di un piano di emergenza per le eventualità
di pericolo immediato con l'obiettivo di proteggere gli operatori di cantiere, le cose della
Committenza e di terzi, l'ambiente e i terzi non coinvolti nei lavori.
In materia si fa riferimento agli articoli 150, 151, 152, 153, 154, 155 e 184 del d.lgs. 81/08 e
successivo D.Lgs. correttivo ed integrativo pubblicato il 3 agosto 2009, n. 106..
L'Amministrazione si riserva in ogni modo il diritto di stabilire l'esecuzione di un determinato
lavoro entro un congruo termine perentorio o di disporre l'ordine di esecuzione dei lavori nel
modo che riterrà più conveniente, specialmente in relazione alle esigenze dipendenti dalla
esecuzione di opere ed alla consegna delle forniture escluse dall'appalto, senza che l'Appaltatore
possa rifiutarsi o farne oggetto di richiesta di speciali compensi.
Letto, approvato e sottoscritto
...........……………………........... li .......................
La Stazione Appaltante
L’Appaltatore
pag. 265/265
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