Cassonetto Restauro

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Cassonetto Restauro

Direttive di assemblaggio
CASSONETTO RESTAURO ALPHACAN
(RES01 - RES02)
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Cassonetto Restauro (RES01 - RES02)
PRESENTAZIONE DEL PRODOTTO
TRE CAMERE CON GUARNIZIONE CO-ESTRUSA
Più prestazioni e meno manodopera: la guarnizione co-estrusa unitamente al profilo a tre camere
rappresentano una vera rivoluzione a livello costruttivo e termoacustico nel sistema cassonetto.
Il profilo principale é infatti da intendersi comprensivo di materiale più guarnizione, vantaggio che
permette di eliminare la manodopera necessaria all’ inserimento della guarnizione nella sua sede
con relativo abbattimento dei costi di produzione e di realizzazione.
I tempi di lavorazione verranno notevolmente ridotti ed i processi produttivi ottimizzati
L’innovativo sistema di cassonetto restauro rappresenta l’ultimo importante traguardo nello sviluppo di
prodotti ad alto risparmio energetico, capaci di limitare i consumi grazie all’efficienza nel contenimento
della dispersione del calore. Semplice ma rivoluzionario, il nuovo cassonetto restauro combina praticità
e proprietà termo-isolanti in due profili; la polivalenza dei profili che compongono il sistema potrà
adattarsi a qualsiasi tipo d’installazione, sia su nuove costruzioni che su restauri e ristrutturazioni.
CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO
- Alto grado d’isolamento termico e ottimo potere fonoassorbente
- Semplicità di applicazione con tempi di lavorazione ridotti.
- Compatibilità con qualsiasi tipo di serramento.
- Adattabilità del profilo principale mediante giunzioni polifunzionali.
- Eleganza e raffinatezza.
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I VANTAGGI
PERFORMANCE MECCANICHE
Può esser utilizzato sia tramite termosaldatura con
il taglio dei profili a 45° sia con fissaggio meccanico
dei profili, tramite l’utilizzo di squadrette angolari
metalliche e sempre con il taglio dei profili a 45°.
MOLTEPLICI COPERTURE
SEMPLICITA’ D’USO
Il sistema cassonetto da restauro può utilizzare come
copertura frontale:
- tavoletta sandwich da 1Omm
- tavoletta sandwich da 24mm
- Profilo principale RES01,
ottenendo con queste applicazioni ottimi valori di
trasmittanza termica ed isolamento acustico.
Il ferma pannello si applica e si toglie con facilità
dalla sede del pannello principale, permettendo una
semplice e pratica installazione, agevolando
le operazioni di ispezione all’interno del cassonetto,
preservando il manufatto finito e non interferendo con
il soffitto durante le fasi di lavoro.
VELOCITA’ DI LAVORAZIONE
Grazie alla guarnizione co-estrusa, si possono
abbattere i tempi per l’inserimento della stessa
nella sede dedicata. La duttilità del sistema prevede
comunque una sede per l’inserimento di una
guarnizione aggiuntiva.
STABILITA’ STRUTTURALE
In presenza di aperture di grandi dimensioni un
intercapedine direttamente adiacente alla sede di
appoggio del pannello frontale di chiusura permette
l’innesto di un possibile ferro di rinforzo al fine di
aumentare la stabilità strutturale del cassonetto.
POLIFUNZIONALITA’
La versatilità modulare in cui il profilo principale si
può accoppiare rende possibile molteplici soluzioni
applicative; mediante l’utilizzo di solo
due profili potranno essere realizzate innumerevoli
personalizzazioni in funzione delle diverse profondità
ed esigenze di installazione.
La possibilità di impiegare il profilo principale come
frontale di chiusura consente anche il riutilizzo degli
sfridi.
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INTRODUZIONE - INDICAZIONI GENERALI
INDICAZIONI OPERATIVE PER LA CORRETTA REALIZZAZIONE
DEI SERRAMENTI ALPHACAN
Le note tecniche contenute nel manuale di assemblaggio analizzano le modalità e gli accorgimenti
da adottare per ottenere un’ottimale costruzione dei serramenti in PVC Alphacan.
Devono quindi essere consultate attentamente da tutti gli addetti, in tutti i centri di lavoro, per
poter mettere in pratica con tali indicazioni i modi corretti e razionali di operare.
MANUALE DI ASSEMBLAGGIO
I sistemi per serramenti Alphacan si sono contraddistinti nei decenni grazie all’utilizzo di
materiali altamente performanti, lavorazioni effettuate con processi tecnologicamente avanzati e
controlli permanenti, tali da assicurare l’alto livello qualitativo di ogni componente. La finalità del
manuale di assemblaggio è quella di completare la catena della qualità e mettere a disposizione
dell’assemblatore uno strumento in grado di fornire le indicazioni per realizzare un serramento con
caratteristiche tecniche ottimali partendo da componenti di alto valore qualitativo.
Nel manuale di assemblaggio vengono descritti i componenti dei sistemi (profili ed accessori)
e le lavorazioni necessarie per la corretta realizzazione dei serramenti. Nei vari capitoli vengono
illustrate, con schemi descrittivi ed esemplificativi, le sequenze di montaggio dei componenti del
serramento con l’obiettivo di fornire all’assemblatore le corrette modalità per la sua realizzazione.
L’osservanza scrupolosa delle indicazioni contenute nei paragrafi descrittivi del manuale è garanzia
dell’ottenimento di un prodotto finito con caratteristiche tecniche ottimali.
LINEE GUIDA PER IL TRASPORTO, LO STOCCAGGIO
E LA LAVORAZIONE DEI PROFILI IN PVC
Nelle note seguenti vengono elencate alcune importanti indicazioni relative al trattamento dei profili
prima e durante la loro trasformazione. Il rispetto di tali accorgimenti relativi allo stoccaggio, alla
movimentazione ed alla lavorazione dei profili in PVC è garanzia dell’ottenimento di un prodotto finito
con caratteristiche tecniche ottimali.
MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO DEI PROFILI IN PVC
Le fasi di trasporto e di movimentazione dei profili rappresentano due momenti particolarmente
delicati per quanto riguarda il mantenimento delle caratteristiche qualitative dei componenti del
serramento prima della loro lavorazione.
Durante la fase di scarico dal mezzo di trasporto dei contenitori in acciaio o delle palette contenenti
i profili è necessario utilizzare muletti, o altri mezzi di sollevamento con sostegni a forca in grado di
sostenere per tutta la lunghezza il materiale movimentato. Altri metodi di scarico potenzialmente in
grado di piegare, flettere o graffiare i profili sono da evitare nel modo piů assoluto.
Il materiale (in qualsiasi versione di colore), dopo essere stato scaricato dal mezzo di trasporto,
deve essere immediatamente posizionato in magazzini coperti, al riparo dai raggi solari e da agenti
atmosferici.
Particolarmente dannosa è l’esposizione, anche temporanea, dei profili rivestiti ai raggi solari
dato l’elevato assorbimento della radiazione a causa della tonalità scura della superficie.
Per tale motivo, i profili in transito dal mezzo di trasporto al magazzino non devono essere esposti
al sole nemmeno per brevi periodi, al fine di evitare danneggiamenti permanenti alle barre prima di
essere lavorate.
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CONDIZIONI CLIMATICHE DEL MAGAZZINO DEI PROFILI IN PVC
L’impostazione corretta e razionale del magazzino dei profili rappresenta un elemento
fondamentale sul quale si basa una buona unità produttiva di serramenti in PVC. Vengono di
seguito elencate le condizioni ambientali ottimali che devono essere rispettate per un corretto
stoccaggio dei profili.
– I profili devono essere mantenuti in ambienti coperti e asciutti, protetti dai raggi solari.
– Per evitare la formazione di condensa all’interno degli imballaggi deve essere aperta la parte
frontale degli involucri, al fine di favorire una buona aerazione dei profili.
– Prima di utilizzare le barre in produzione è necessario condizionarle per 24 ore nel reparto
produttivo (che deve avere una temperatura ambiente non inferiore ai 18° C), al fine di favorirne
l’acclimatazione. In questa maniera le caratteristiche fisico-meccaniche del materiale lavorato
saranno ottimali e si manterranno inalterate ed omogenee nel tempo.
– Deve essere posta attenzione al fine di evitare la presenza di umidità (o di acqua in genere)
sui profili prima della loro lavorazione: profili umidi presentano formazione di microbolle sulla
saldatura e riducono la resistenza meccanica dell’angolo saldato.
STOCCAGGIO DEI RINFORZI
I rinforzi metallici devono essere protetti dall’acqua piovana (anche se zincati o trattati contro la
corrosione), onde evitare attacchi localizzati allo strato protettivo.
E’ opportuno accatastare i rinforzi in posizione orizzontale su supporti con almeno 5 bracci di
sostegno, con l’accortezza di posizionare i profili più pesanti e robusti nella posizione inferiore.
MAGAZZINO DEGLI ACCESSORI E DELLA FERRAMENTA
Gli accessori (particolari vari, componenti della ferramenta, pezzi stampati, tappi, …) utilizzati nelle
fasi della lavorazione devono essere stoccati su scaffali e suddivisi per categoria in contenitori protetti
da umidità o da polvere, con facile accessibilità dal centro produttivo dove devono essere impiegati.
Particolare attenzione deve essere prestata ai pezzi stampati che vengono fissati al profilo tramite
l’incollaggio; questi articoli devono essere conservati in contenitori chiusi (es: sacchetti di nylon) per
evitare che vengano coperti da polvere o da grasso, con il risultato di ridurre l’efficacia del collante.
REPARTO PRODUTTIVO
POSIZIONAMENTO DEI PROFILI IN PVC NEL REPARTO PRODUTTIVO
Per evitare fastidiose deformazioni dei profili è necessario posizionare le barre su scaffali con basi
continue in maniera tale da garantirne l’appoggio per tutta la lunghezza. I supporti ed i profili non devono
essere disposti in ambienti umidi o polverosi, davanti a fonti di calore, a contatto con fiamme, scintille
o trucioli metallici. Nel caso in cui, per ragioni di spazio, fosse necessario immagazzinare profili con
sezioni diverse sugli stessi appoggi, è buona regola mettere nelle posizioni inferiori i profili più pesanti
o robusti, e quelli più leggeri o flessibili negli strati superiori. Qualsiasi movimentazione delle barre (o
spezzoni) deve essere effettuata con cura per evitare graffiature o danneggiamenti della superficie.
Dopo avere seguito queste basilari norme di stoccaggio, il profilo è pronto per essere utilizzato.
L’estrazione delle barre dovrà essere effettuata con attenzione evitando lo scorrimento di un profilo
sull’altro, al fine di scongiurare rigature sulla superficie dell’estruso.
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CONDIZIONI CLIMATICHE DEL REPARTO PRODUTTIVO
Dopo avere sottoposto i profili in PVC al periodo di acclimatazione per 24 ore nel reparto produttivo è
possibile procedere alla loro lavorazione avendo l’accortezza di seguire le indicazioni sotto riportate:
- la temperatura del reparto produttivo non deve essere inferiore ai 18 °C,
- non deve essere presente condensa (o acqua in genere) sui profili: la presenza di acqua sul PVC
sottoposto a saldatura causa una riduzione della resistenza meccanica dell’angolo,
- non fare trascorrere troppo tempo tra il momento del taglio del profilo e quello della saldatura:
è importante tagliare solamente i profili utilizzati in un turno di lavoro.
ACCESSORI PER LA LAVORAZIONE DEI PROFILI
La maggior parte delle operazioni riportate nel manuale di assemblaggio necessitano di speciali
strumenti di lavorazione: i sistemi per serramenti Alphacan sono abbinati ad una completa serie di
accessori che permettono e semplificano la processabilità di tutti i componenti della gamma. Ogni
fresa, utensile, dima o controsagoma di lavorazione è studiata nei minimi particolari per trasformare il
profilo con tolleranze serrate ed ottenere un assemblaggio dei componenti ineccepibile, minimizzando
i tempi di produzione.
Di seguito si riportano i principali accessori di lavorazione normalmente usati durante la fase produttiva
del serramento:
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dime di taglio,
controsagome di saldatura,
utensili vari e frese per intestatura,
dime di foratura,
dime di piegatura.
TAGLIO DEI PROFILI IN PVC
La precisione del taglio dei profili in PVC è determinante per quanto riguarda la riuscita delle lavorazioni
successive ed è in grado di influenzare le caratteristiche funzionali dell’infisso.
L’operazione di taglio del profilo deve essere effettuata con macchine troncatrici ad angolo variabile.
Al fine di ottenere una superficie di taglio uniforme, senza scanalature e riproducibile, la lama deve
avere un diametro minimo di 400 - 550 mm e deve essere utilizzata per tagliare solo ed esclusivamente
i profili in PVC. La lama deve ruotare nel senso di rotazione opportuno e non deve avere superato i
50.000 tagli totali al fine di garantire un buon comportamento durante la lavorazione. Per la definizione
delle caratteristiche della lama è comunque opportuno rivolgersi al fornitore della troncatrice.
Tutte le superfici di appoggio sulle quali viene posizionato il profilo in PVC durante il taglio devono
essere accuratamente pulite da polvere, umidità, olio, grasso ed altre sporcizie.
La definizione della lunghezza del taglio del profilo, sulla base delle liste di taglio fornite da Alphacan,
non comprende la maggiorazione per la saldatura. A tale scopo è necessario stabilire sperimentalmente
questo sovradimensionamento, che può variare a seconda del tipo di saldatrice impiegata. E’ necessario
verificare che il taglio dei profili a 45° sia stato effettuato con la tolleranza in lunghezza di ±1,0 mm.
Per ottenere i migliori risultati in termini di proprietà meccaniche del serramento è importante non
fare trascorrere troppo tempo tra il taglio e la saldatura del profilo, in quanto la polvere depositata
sulla superficie tagliata potrebbe pregiudicare la tenuta dell’angolo. Per tale motivo devono essere
tagliati solamente i profili utilizzati in un turno di lavoro.
I pezzi tagliati vengono posizionati su speciali carrelli pronti per le successive fasi di lavorazione,
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evitando che la superficie di taglio venga scheggiata o comunque danneggiata.
Tutte le aste rivestite dei profili cassonetto devono esser rifilate nella parte iniziale e finale, di
circa 2cm, per garantire un’ottimale lavorazione del prodotto. La misura di vendita riferita ad ogni
singolo profilo considera già questa tolleranza.
Prima di procedere al taglio dei profili per successivo assemblaggio, si ricorda di verificare che
nelle aste non siano presenti imprecisioni superficiali della pellicola di rivestimento. AI fine di utilizzare
al meglio il profilo sul quale si sta lavorando controllare ed individuare eventuali imperfezioni. Lievi
difetti sono ammessi con specifico riferimento ai parametri riportati nella norma UNI 3952, che
stabilisce i criteri di accettabilità dei difetti superficiali.
Dalla precisione del taglio dei profili dipende la buona riuscita del prodotto finito. Mantenere
l’accuratezza dei tagli obliqui a 45 gradi è assolutamente fondamentale.
Prima di procedere ad ogni operazione di taglio si consiglia di controllare l’esatto bloccaggio dei
profili da tagliare e la corretta angolazione della lama di taglio. Il taglio deve esser effettuato
tramite una macchina troncatrice adibita esclusivamente alla lavorazione del PVC, in quanto
altre lame potrebbero danneggiare i profili e non permettere la corretta lavorazione.
L’operatore deve essere addestrato a fondo sull’uso specifico della troncatrice e avere familiarità con
le istruzioni del produttore per la sicurezza e l’efficienza.
I profili ferma pannello RES02 e profilo principale RES01 che compongono il sistema cassonetto in
PVC devono essere accoppiati prima di essere disposti sotto le lame e tagliati contemporaneamente
come indicato in figura sotto.
Nel caso in cui la macchina troncatrice non permetta tale posizionamento, al fine di mantenere la
precisione di taglio, è indispensabile l’utilizzo di controsagome che impediscano il movimento del
profilo ferma pannello dovuto alla pressione dei pistoni pneumatici di bloccaggio e/o alle sollecitazioni
delle lame.
In fase di taglio e consigliabile l’utilizzo di lame possibilmente di metallo temperato con dischi dentellati
a denti fini possibilmente con un passo del dente preferibilmente di 15 mm o comunque compreso
tra gli 10 e i 15 mm.
La velocità del disco dovrebbe essere dai 60 ai 70 m/sec.
Sono raccomandate lame in acciaio di diametro compreso tra i 400 e i 550 mm a seconda
della macchina ad alta velocità, preferibilmente di metallo duro, con i dentelli di forma
trapezoidale/piatta.
E ‘estremamente importante che tutti gli strumenti da taglio siano ben affilati, per evitare
attriti eccessivi che possano produrre una sottile pellicola di materiale che influenzerà la
precisione del taglio riducendo la resistenza di saldatura.
È importante controllare e regolare sempre la velocità di taglio adeguandola al diametro della
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lama; con l’aumento del calore potrebbe depositarsi del materiale fuso tra i dentelli, con eventuali
influenze negative sulla qualità del taglio e delle successive lavorazioni.
La pulizia del luogo di lavoro, dei banchi e dei rack di supporto sono essenziali per evitare di graffiare
le superfici dei profilati.
I profilati tagliati devono essere lavorati e saldati entro sei ore dal taglio al fine di limitare il rischio di
accumulo di sporcizia e umidità sui bordi delle estremità dei profili tagliati.
Non eseguire lubrificazioni durante le operazioni di taglio dei profili in PVC poiché potrebbe contaminare
le superfici di taglio riducendone così la forza di saldatura.
A seguito del taglio dei profili a 45 gradi, eseguire l’asportazione sulle estremità del profilo ferma
pannello come indicato in figura sotto, prima di effettuare la saldatura dei profili.
È consigliabile, in fase di asportazione, lasciare accoppiati i due profili RES01 e RES02.
Quando possibile, è preferibile asportare le parti indicate con l’utilizzo di pantografi o fresatrici
appositamente preparate o progettate.
Asportare le parti indicate per una profondità di circa 8 mm.
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FASE DI SALDATURA DEI PROFILI
L’operazione di saldatura è determinante ai fini del raggiungimento dell’idonea resistenza meccanica
degli angoli dell’infisso. Ogni imperfezione nell’esecuzione della saldatura può tradursi in rotture
nel corso dell’assemblaggio, nella posa o in tempi successivi, annullando i vantaggi acquisiti
nell’ottimizzazione delle altre fasi produttive del serramento.
Prima della saldatura, i profilati che devono essere saldati devono avere la stessa temperatura
dell’ambiente in cui si opera, comunque mai inferiore a 18° C. Sarà quindi necessario effettuare il
condizionamento come riportato nella sezione 1 della direttiva di assemblaggio.
CONSIGLI UTILI PER UNA SALDATURA OTTIMALE
Di seguito si riportano alcune annotazioni che definiscono le condizioni ottimali per la saldatura dei
profili:
- verificare che i profili siano stati climatizzati in maniera adeguata,
- fare riferimento alle indicazioni del fornitore della macchina di saldatura per le condizioni ottimali
di processo: temperature, tempo e pressione applicata,
- utilizzare macchine saldatrici con i limitatori di cordolo tra 0,1 mm e 0,2 mm,
- eliminare i trucioli provenienti dal taglio dalle camere interne e dalle superfici da saldare,
- utilizzare le controsagome idonee al profilo in lavorazione,
- immediatamente dopo la saldatura staccare il profilo RES02 dal RES01 in corrispondenza della
saldatura,
- dopo la saldatura apporre le etichette identificative sulla cornice e controllare che le misure finite
siano entro la tolleranza di ±1 mm,
- fare raffreddare in posizione verticale e non sottoporre a sforzi gli angoli saldati,
- non raffreddare artificialmente le saldature.
Per verificare che il processo della saldatura venga effettuato in situazioni controllate e riproducibili,
è importante effettuare i seguenti riscontri periodici e sistematici sulle condizioni di saldatura per
ogni testa della saldatrice:
- controllo dei parametri di processo della saldatura (temperature, pressioni, tempi),
- test di resistenza meccanica sugli angoli saldati per verificare la conformità del carico di rottura
alle direttive del carico minimo ammesso.
ASPORTAZIONE DEL CORDOLO DI SALDATURA
Quest’operazione può essere effettuata con macchine pulitrici che asportano automaticamente il
cordolo tramite l’azione delle frese e dell’utensile di unghiatura. Nel caso di asportazione manuale
del cordolo di saldatura dai profili rivestiti si utilizza il coltello “Don Carlos” (28530) ed una dima di
appoggio (DONCA), costituita da due lamierini metallici, per evitare il danneggiamento delle superfici
del profilo.
DONCA
28530
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Fare riferimento alle istruzioni del costruttore della macchina per i dettagli specifici riguardanti la
configurazione e l’esecuzione della saldatura. Nella maggior parte dei casi la regolazione e il settaggio
dovrebbero essere fatti in presenza dei tecnici delle macchina, permettendo un ottimale set-up sia
del profilo e che della macchina. Tutte le impostazioni devono essere ottimizzate in loco. Le seguenti
impostazioni sono da considerarsi indicative poiché le condizioni specifiche della macchina sono
determinanti.
• Temperatura delle piastre consigliata: 260°C + / - 5°C.
• Tempo di fusione consigliato: 25 secondi. Quando non possibile, mantenere il tempo
compreso tra i 16 e i 30 secondi massimo a seconda della macchina.
• Tempo di raffreddamento (in macchina): da 10 a 35 secondi.
• Tempo di raffreddamento (prima della successiva elaborazione): 10 minuti.
• Angolo della macchina per saldature a 90 gradi: 91-93 gradi per saldatrici a 1 o 2 teste e
90 gradi per saldatrici a 4 teste.
Poiché a seconda delle diverse ricoperture di protezione della piastra scaldante derivano diverse perdite
di calore, l’impostazione del dispositivo di controllo potrebbe discostarsi dalla reale temperatura delle
piastre. La temperatura ideale per ogni singola testa deve essere determinata con i tecnici costruttori
o fornitori della macchina attraverso diverse prove di saldatura durante il settaggio della macchina.
Con la limitazione della cordolo di saldatura e del cordone saldato, la temperatura del
limitatore di cordolo dovrebbe essere di circa 40° C. Questo può variare dal modello della macchina
e dai tipi di apparecchiature. Lo spessore del foglio di protezione della piastra saldante non deve
superare 0,13 mm ed essere per almeno il 70 per cento di Teflon .
Le piastre di saldatura devono essere mantenute libere dai depositi di materiale eventualmente
formatisi in precedenti operazioni di saldatura. Le superfici di taglio del profilo devono essere mantenute
pulite, asciutte e prive di grasso o olio per macchine. A campione, soprattutto dopo la sostituzione
dei fogli di protezione della piastra, si raccomanda di effettuare dei test di saldatura. E ‘ importante
notare che circa 2,5 mm di ciascun bordo del profilo verrà persa nella operazione
di saldatura per effetto della fusione in saldatura denominato WBO. Tale dimensione varia Trattandosi
di cassonetto con apertura frontale è necessario assicurarsi che il pannello frontale di
chiusura sia opportunamente bloccato a seconda delle dimensioni dei cassonetti.
Riportiamo di seguito le indicazioni guida per la messa in sicurezza del pannello frontale a seconda
delle varie tipologie costruttive impiegate. Trattandosi di cassonetto con apertura frontale è necessario
assicurarsi che il pannello frontale di
delle varie tipologie costruttive impiegate. a seconda dalle apparecchiature di saldatura utilizzate.
Il WBO deve essere sempre aggiunto alle dimensioni finite richieste del cassonetto.
Notare che il materiale fuso è di circa 2.5 mm per estremità del profilo.
Il tempo di fusione, la forza di compressione dei profili quando vengono premuti insieme e la
temperatura dell’ ambiente devono essere sempre presi in considerazione.
La fusione in saldatura (WBO) può richiedere un aggiustamento stagionale per essere mantenuta
appropriata in ogni operazione e lavorazione.
Una saldatura è buona se si forma un cordone di saldatura cremoso e leggermente ruvido.
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Il raffreddamento rapido del giunto saldato con aria compressa o simili non è ammesso poiché
potrebbe far divenire fragile il giunto saldato. Deve essere consentito al cassonetto saldato di raffreddare
completamente per almeno 10 minuti prima di procedere con ogni altra ulteriore lavorazione.
Devono essere utilizzate contro-sagome di supporto per evitare il ribaltamento del profilo o la
produzione di saldature fuori squadra. Questi supporti di saldatura devono essere prodotti di alta
qualità in acciaio o alluminio poiché devono essere progettati tenendo conto anche delle normali
tolleranze dimensionali di estrusione dei profili in PVC.
Assicurarsi che la pressione delle piastre non distorca, fletta o schiacci eccessivamente il profilo
oppure provochi slittamento.
Ogni cassonetto completato deve essere controllato per ortogonalità e precisione con una tolleranza
di + / - 1 mm.
Ogni saldatura deve essere ispezionata e controllata visivamente prima e dopo la pulizia.
E consigliato posizionare i profili sotto le piastre sempre in posizione verticale con il profilo ferma
pannello in posizione di appoggio come indicato in figura sottostante.
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FISSAGGIO DEL PANNELLO FRONTALE
Trattandosi di cassonetto con apertura frontale è necessario assicurarsi che il pannello frontale di
delle varie tipologie costruttive impiegate.
PANNELLO FRONTALE IN PVC CON PROFILO CASSONETTO RES01
FISSAGGIO DEL PANNELLO FRONTALE
PANNELLO FRONTALE IN POLISTIRENE ESPANSO ESTRUSO (XPS) DA 24 mm
PANNELLO FRONTALE IN POLISTIRENE ESPANSO ESTRUSO (XPS) DA 10 mm
Per il fissaggio del pannello da 10 mm utilizzare le viti.
NUMERO VITI/SQUADRETTE AD “S” PER DIMENSIONE CASSONETTO
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POSA IN OPERA
FISSAGGIO DEL CASSONETTO
Il sistema di fissaggio del cassonetto alla muratura deve garantire un ottimo ancoraggio su ogni tipo di
supporto murario, (laterizio, calcestruzzo, legno, cemento etc.). L'utilizzo delle viti a tutto filetto per il
fissaggio a muro assicura stabilità e sicurezza in ogni condizione.
Per il fissaggio del cassonetto a muro è possibile utilizzare piastrine in acciaio o ferro zincato; fissando
le piastrine sulla parte interna dei lati corti delle pareti perimetrali del cassonetto in prossimità dei 4
angoli, sarà possibile procedere alla fase successiva di ancoraggio a muro.
La profondità di avvitamento minima delle le viti a tutto dovrà essere variabile a seconda della natura
del muro secondo quanto indicato in figura.
La profondità di avvitamento minima per la vite a tutto filetto su supporti di varia natura può essere
riassunta nella figura sottostante.
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POSA IN OPERA
DISPOSIZIONE DEI PUNTI DI ANCORAGGIO
Negli schemi seguenti vengono riportate le modalità generali di fissaggio del cassonetto alla muratura;
in particolare devono essere rispettate le seguenti indicazioni generali:
1. la distanza tra i singoli punti di fissaggio non deve essere superiore a 700 mm;
2. la distanza tra il punto di fissaggio e l'angolo interno del cassonetto deve essere compresa tra 30
mm e 50 mm;
3. sui lati minori del cassonetto devono essere previsti almeno quattro punti di ancoraggio alla muratura,
LASTRINE O ANGOLARI DI CONNESSIONE DEL CASSONETTO AL MURO
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POSA IN OPERA
VITI DI FISSAGGIO
È consigliabile utilizzare per il fissaggio del cassonetto a muro tramite squadretta o piastrina viti a tutto
filetto ad inserto esagonale.
La vite a tutto filetto grazie al diametro ed alle lunghezze maggiori consente una tenuta nettamente
superiore rispetto alle normali viti autofilettanti senza l’inserimento di nessun tassello nel muro.
Il sistema di fissaggio del cassonetto alla muratura deve garantire on ottimo ancoraggio su ogni tipo
di supporto murario (laterizio, calcestruzzo, legno, cemento etc.). L’utilizzo delle viti a tutto filetto per il
fissaggio a muro assicura stabilità e sicurezza in ogni condizione.
SCHIUMA POLIURETANICA
Per garantire la tenuta all’aria ed al rumore, i giunti nelle parti interne
del cassonetto devono essere interamente schiumati, assicurando
integrità nel tempo a livello prestazionale anche in presenza di
deformazioni. Tutta la parte perimetrale interna del cassonetto che si
unisce al muro dovrà pertanto essere sigillata con schiuma poliuretanica
mediante l’utilizzo dell’apposita pistola.
METODO DI UTILIZZO
Regolare l’erogazione della pistola agendo sul registro vicino al calcio in modo da avere una lenta
estrusione. Questa operazione è importantissima perché l’incremento volumetrico della schiuma che
dipende dalla temperatura e dalla umidità è comunque generalmente molto elevato e quindi il controllo
della dimensione del cordolo nella fessura è fondamentale per una buona riuscita della schiumatura.
La regolazione al minimo della pistola viene ottenuta nel modo seguente:
• Chiudere tutto il registro.
• Stendere per terra un pezzo di cartone sul quale effettuare delle prove.
• Tenere premuto il grilletto
• Aprire lentamente il registro finché il prodotto comincia ad uscire producendo un cordolo regolare.
L’apertura esagerata del registro causa il caratteristico rumore che produce la schiuma quando esce in
modo tumultuoso; in questo caso è necessario ridurre l’apertura fino ad avvertire un sommesso ronzio
all’uscito del materiale. L’apertura del registro deve essere aumentata gradualmente durante il consumo
del prodotto nella bombola.
Per ottenere un buon isolamento termoacustico del cassonetto, una volta posato ed ancorato al muro,
il cassonetto deve essere sigillato con la schiuma nella parte interna perimetrale che congiunge il telaio
con il muro ed il serramento nella parte inferiore.
A seguito dell’essicazione si avrà un aumento di volume che non dovrà essere eccedente gli spazi utili
per l’inserimento ed il corretto funzionamento dell’avvolgibile posizionato all’interno. In condizioni di bassa
temperatura la schiuma poliuretanica può trovare difficoltà ad uscire dalla bombola in maniera regolare.
Per tale motivo è necessario utilizzare una schiuma invernale che possa essere estrusa
regolarmente.
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POSA IN OPERA
NASTRO A SCHIUMA POLIURETANICA ESPANSA A CELLULE APERTE
Il nastro deve essere applicato nella parte in appoggio al muro
come coibentazione termoacustica; l’utilizzo e l’applicazione
del nastro impedisce il passaggio dell’aria e del rumore
dall’esterno e consente ilmovimento elastico tra la parte
muraria ed il telaio.
APPLICAZIONE DEL SIGILLANTE ACRILICO SULLA PARTE A VISTA
Sulla parte esterna del cassonetto, visibile e pertanto determinante a livello estetico, la sigillatura deve
essere effettuata con sigillante acrilico che, per le sue caratteristiche chimiche, oltre a garantire buon
aggrappaggio e ulteriore isolamento aumentandone le prestazioni, contribuisce ad ottimizzare le finiture.
La versione “granulare“ del sigillante acrilico imita l’aspetto superfiCiale dell’intonaco e permette di
ottenere continuità estetica tra la muratura ed il cassonetto.
Il materiale sigillante viene applicato appoggiando lo spigolo del beccuccio tagliato a fetta di salame sul
giunto, estrudendo il prodotto con una velocità tale d coprire la fuga tra il telaio e la muratura.
Per ottenere un risultato estetico gradevole è consigliabile coprire i bordi del giunto con nastro adesivo
durante l’operazione di sigillatura e di livella mento.
A seconda del tipo di finitura desiderata e delle esigenze di tipo estetico, può essere valutata l’opportunità
di applicare con del silicone un profilo di finitura tra quelli a disposizione al fine di coprire il cordolo
sigillante maggiormente a vista tra la finestra ed il cassonetto.
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LIMITI DIMENSIONALI - DOMINIO DI APPLICAZIONE
La stabilità e la funzionalità dei cassonetti con dimensioni superiori a quelle indicate non sono garantite. Le
balze trasversali devono essere fissate prima dell’ancoraggio del cassonetto a muro poiché impediscono
il flettere dei profili nei lati maggiori del cassonetto.
Il pannello frontale rappresenta strutturalmente un elemento determinante per la stabilità nel
tempo del cassonetto poiché contribuisce ad impedire la flessione dei profili.
L’utilizzo delle balze aiuta considerevolmente la posa in opera del cassonetto soprattutto in
presenza di fori di grandi dimensioni poiché l’ancoraggio a muro avviene in assenza del pannello frontale.
Il mancato utilizzo delle balze trasversali potrebbe determinare difficoltà di inserimento del pannello
frontale nella sede o una chiusura non ottimale della cornice.
Nessun rinforzo metallico in acciaio, alluminio o ferro zincato deve essere inserito longitudinalmente
nelle camere del profilo principale cassonetto.
TABELLA BALZE TRASVERSALI
LIMITI DIMENSIONALI
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POSSIBILI APPLICAZIONI - PROPOSTE DI COSTRUZIONE
CASSONETTO CON SERRAMENTO
A FILO INTERNO MURO
A FILO INTERNO MURO
INTERNO ALLA SPALLETTA
200
330
330
240
200
330
330
240
A FILO INTERNO MURO
20
POSSIBILI APPLICAZIONI - PROPOSTE DI COSTRUZIONE
POSA SU RISTRUTTURAZIONE
A SORMONTO DEL VECCHIO
CASSONETTO IN LEGNO
200
432
200
200
330
240
21
LE CERTIFICAZIONI
ACUSTICA
SPECIFICHE
RISULTATI
Cassonetto con frontale di chiusura
profilo in PVC da 24 mm RES01
RW(C;Ctr)= 47(-2;6)dB
Dn,e,w ( C; Ctr) = 54 ( -2 ; -6) dB
Cassonetto con frontale di chiusura in polistirene
espanso estruso XPS da 24 mm
RW(C;Ctr)= 45(-1;-5)dB
Dn,e,w ( C; Ctr) = 52 ( -1; -5 ) dB
Cassonetto coibentato con isolante
fonoassorbente da 10 mm sui lati e sul frontale
di chiusura in PVC realizzato con RES01
RW ( C ; Ctr ) = 47 ( -2;-6 ) dB
Dn,e,w ( C; Ctr) = 54 ( -2; -6 ) dB
Cassonetto in PVC coibentato con isolante
fonoassorbente da 10 mm sui lati e
sul frontale XPS da 24 mm coibentato
RW ( C; Ctr) = 46 ( -2;-6 ) dB
Dn,e,w ( C; Ctr) = 53 ( -2 ; -5 ) dB
profilo in PVC da 24 mm
RES01 + EPS (20 mm)
0,83 W/m2K
TERMICA
FUOCO
profilo in PVC da 24 mm RES01
1,61 W/m2K
RES01
RES02
B - s3 , d0

Cassonetto Restauro

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