Cogeneration and energy efficiency with LB systems

Cogeneration and energy efficiency with LB systems
Cogenerazione e nuova energia con i sistemi LB
Emilio Benedetti, Giuseppe Cavani, Giuseppe Macchioni, LB (Fiorano, Italy)
The technological solutions for energy efficiency supplied by
LB consist of the MIGRATECH system for preparation of ceramic bodies for double-fired, single-fired and porcelain tile,
and the FREESTILE system which combines two technologies
to create aesthetically unique products at the pressing stage.
❱❱ Migratech
The Migratech system for dry grinding and microgranulation consists of three essential parts (fig. 1).
• The MRV vertical roller mill: performs optimal grinding and
homogenisation of the various raw materials.
•GRC microgranulator: capable of producing a spherical
granule with uniform moisture content and particle size.
• EVF fluidisation unit: used to stabilise moisture content and
to improve the sphericity of the granules, thereby promoting flowability.
Migratech offers the following innovative characteristics:
good flowability of the mix during press mould feeling; ease
of degassing during the pressing stage; greater homogeneity of the raw pressed body; smaller thickness of powders inside the press mould; significant reduction in energy consumption; elimination of deflocculant and additive costs; lower plant maintenance cost; reduction in CO2 emissions and
lower water consumption.
The average figures obtained from plants in operation, in the case of both
red-body single and double firing and porcelain and
frost-resistant single firing,
show a significant reduction
in gas and water consumption and a consequent reduction in CO2 emissions
(fig. 2). This advantage can
be seen in comparative tests
between Migratech technology and conventional technologies.
The scalable and modular
ERS (Energy Recovery System) is a power unit that ap-
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CWR 117/2016
Le soluzioni tecnologiche LB
in materia di efficienza energetica sono il sistema MIGRATECH per la preparazione degli impasti ceramici per bicottura, monocottura e porcellanato e il sistema FREESTILE
che, combinando due tecnologie, permette di creare in fase
di pressatura prodotti esteticamente unici.
❱❱ Migratech
Il sistema per la macinazione
a secco e microgranulazione
Migratech è composto da tre
parti essenziali (fig. 1).
•Il mulino verticale a rulli
MRV: macina e omogeneizza in modo ottimale le differenti materie prime.
•Il microgranulatore GRC:
consente di ottenere un granulo sferico e omogeneo dal
punto di vista dell’umidità e
FIG. 1 - Dry grinding and microgranulation with Migratech
Macinazione a secco e microgranulazione Migratech
della granulometria.
•Il gruppo di fluidificazione
EVF: utilizzato per stabilizzare l’umidità e favorire la sfericità del granulo, con miglioramento della scorrevolezza
dello stesso.
Le caratteristiche innovative
di Migratech si possono sintetizzare in: buona scorrevolezza dell’impasto in fase di alimentazione stampo pressa; facile degasazione durante la fase di pressatura; maggiore omogeneità del crudo pressato; riduzione dello spessore polveri all’interno dello stampo pressa; sensibile riduzione dei consumi energetici; eliminazione dei
costi di deflocculante e additivi; minor costo di manutenzione dell’impianto; riduzione delle
emissioni di CO2 e minore consumo d’acqua.
I dati medi desunti dagli impianti
in esercizio - sia per la produzio-
Focus on
Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiency
plies cogeneration to Migratech technology. Powered exclusively by natural gas, it transfers electrical energy and heat
to a microgranulation plant so as to make the application
self-sufficient. The ERS modules designed specially for Migratech enable a specific section of the plant to be used according to current production requirements.
Efficiency is further improved by the scalability of the system,
which enables ERS modules to be added on a step-by-step
basis to keep pace with the technical development of the
plant.
Figure 3 shows the main sections of a Migratech plant:
• raw materials treatment and drying area (1)
• Migratech production area (2)
• body storage and press feeding area (3).
Figure 4 shows the areas where energy can be saved by
adopting the ERS system. The plant in the example has an
hourly production of 25 tons with a total energy consumption of 1 MWh and a heat consumption of 4,000,000 kCal. A
production system of this kind involves the application of two
ERS modules with a power of 0.5 MkW each. The average
overall ROI of this system is calculated at between 24 and 36
months based on the savings obtained with respect to traditional technologies.
❱❱ Freestile
ne di monocotture e bicotture
in pasta rossa che nel caso di
gres porcellanato e monocottura ingelive - mostrano una
rilevante riduzione del consumo di gas e di acqua e, come
conseguenza, un abbattimento delle emissioni di CO2 (fig.
2). Tale vantaggio è visibile nel
confronto condotto tra tecnologia Migratech e le tecnologie
tradizionali.
Il sistema scalabile e modulare ERS (Energy Recovery System) è una power unit basata sul principio della cogenerazione applicato alla tecnologia Migratech.
Alimentato esclusivamente da
gas metano, trasferisce energia elettrica e calore a un impianto di microgranulazione
al punto da rendere autosufficiente l’applicazione.
I moduli ERS, studiati appositamente per Migratech, con-
sentono di sfruttare una specifica sezione dell’impianto secondo il fabbisogno produttivo
del momento.
A migliorare ulteriormente l’efficienza è la scalabilità del sistema: è possibile aggiungere
moduli ERS per seguire, passo
dopo passo, lo sviluppo tecnico dell’impianto.
La figura 3 mostra le aree principali di un impianto Migratech:
•zona trattamento essiccazione materie prime (1)
• zona produzione Migratech
(2)
• zona stoccaggio impasto e
alimentazione presse (3).
In figura 4, le aree interessate alle fasi di risparmio energetico, a cui applicare il sistema ERS.
Il caso dell’impianto in esempio ha una produttività oraria
di 25 tonn. con consumo energetico totale di 1 Mwh, consumo di calorie pari a 4.000.000
kCal: un sistema produttivo di
questa tipologia presuppone
l’applicazione di due moduli ERS, con potenza 0.5 MkW
ciascuno. Il ROI medio globale
dell’impianto in oggetto è calcolato tra i 24 e i 36 mesi, in riferimento al risparmio ottenuto rispetto alle tecnologie tradizionali.
❱❱ Freestile
FIG. 2 - Migratech: Average figures obtained from plants in operation
Migratech: Dati medi desunti dagli impianti in esercizio
Un altro sistema volto all’abbattimento dei consumi energetici nel processo di produzione di piastrelle, è Freesti-
CWR 117/2016
69
Focus on
#1: Energy & production efficiency
Another system for reducing energy consumption in the tile
production process is Freestile. It combines two technologies
that enable powders to be prepared while reducing the production plant layouts:
• ECB is the LB patented system for dry colouring of spray
dried ceramic bodies;
• DIVARIO is the press feeder for creating exclusive, customised effects.
The characteristics of Freestile include: shorter production
change times; increased colour intensity and gamut with less
use of coloured pigments; reduction in energy consumption
and maintenance costs; ease of use and installation; the possibility of upgrading existing plants and replicating products
already in the range; eliminating mechanical stress, improving
particle size homogeneity and optimising body colouring for
just-in-time feeding of Divario. The energy efficiency of the
Freestile system can be summarised in four points.
• Simplification and reduction of production layout: significantly reduces the need for storage silos and consequently the overall dimensions of installations and the number of
machines installed in the plant.
• Reduction in electrical energy consumption: this is a direct consequence of the simplification of the layout and
the smaller number of installed machines.
• Absence of transitional steps: the working concept of the
Freestile system is able to minimise all operations liable to
reduce production efficiency.
• Smaller number of washes: the creation of just-in-time
colours allows only the necessary materials to be produced
and optimises consumptions associated with production
changes.
The increase in productivity of the plant is a natural consequence of the advantages listed above for both Migratech
technology and the Freestile system. The accumulation of cogeneration energy by means of the ERS module and the overall production efficiency of the plants are the key factors that
allow for energy savings, creating technological plants that
take account of the necessary reduction in CO2 emissions. 5
FIG. 3 - Migratech plant
Impianto Migratech
70
CWR 117/2016
le. Unisce due tecnologie che
permettono di preparare le
polveri e, al contempo, ridurre i layout degli impianti produttivi in ceramica:
• ECB è il sistema brevettato LB per la colorazione a
secco degli impasti ceramici atomizzati;
• DIVARIO è l’alimentatore
pressa per la realizzazione
di effetti esclusivi e personalizzati.
Tra le caratteristiche di Freestile, citiamo: la riduzione dei
tempi legati ai cambi produttivi; l’incremento dell’intensità
e gamma cromatica con minor utilizzo di pigmenti colorati; la riduzione dei consumi
energetici e costi di manutenzione; la facilità di utilizzo e
installazione; la possibilità di
evoluzione degli impianti esistenti, mantenendo la possibilità di replicare i prodotti già
in gamma; l’eliminazione dello stress meccanico, la migliore omogeneità granulometrica e l’ottimizzazione di
colorazione dell’impasto per
l’alimentazione just-in-time di
Divario.
L’efficienza energetica del sistema Freestile è riassumibile
in quattro focus.
•Semplificazione e riduzione del layout produt-
tivo: riduce in modo significativo i silos di stoccaggio e,
di conseguenza, gli ingombri
delle installazioni e il numero
di macchine applicate all’impianto.
•Riduzione di energia elettrica: è la conseguenza positiva della semplificazione del
layout, grazie al minor numero di macchine installate.
• Assenza di passaggi transitori: il concetto di lavoro del
sistema Freestile permette di
ridurre al minimo tutte le operazioni che possono ostacolare l’efficienza produttiva.
• Minore numero di lavaggi:
la creazione di colori just-intime genera solamente il materiale necessario e ottimizza
notevolmente i consumi legati ai cambi produttivi.
L’aumento della resa produttiva
dell’impianto è una conseguenza logica dei vantaggi elencati
sia per la tecnologia Migratech
sia per il sistema Freestile.
L’accumulo di energia in cogenerazione tramite il modulo ERS, e l’efficienza produttiva degli impianti nella sua globalità sono i fattori decisivi che
premiano il risparmio energetico per creare impianti tecnologici che tengano in considerazione le necessarie riduzioni di
emissioni di CO2.
5
FIG. 4 - Migratech: areas involved in energy saving
Migratech: aree interessate a risparmio energetico
High-efficiency line for the production of medium
and large-format tiles and panels
Linea ad alta efficienza per la produzione di
piastrelle e di lastre di medio e grande formato
Ferdinando Cassani, Sacmi (Imola, Italy)
Optimising consumptions and promoting efficiency and cost
cutting are today’s key strategies for gaining a global competitive advantage. All aspects of plant and machinery design
must therefore be aimed at improving the management of resources and spaces in order to optimise all stages of the production process.
❱❱ Grinding
By using 2 or more modules connected in series, Continuous
Modular Mills (MMC) are able to optimise grinding parameters in every step of the process (speed of rotation, type of
grinding media), resulting in significant increases in output
and savings in electrical and thermal energy. The latest new
proposal, developed in collaboration with Bitossi and B&B, is
a composite rubber/alumina lining that combines the advantages of linings made from the two individual materials.
❱❱ Spray drying
The spray dryer is a major contributor to the total energy consumption of the tile production process, especially that of
thermal energy.
To reduce the thermal energy consumption of spray dryers,
Sacmi has focused on:
• optimising the distribution of the air speed profile;
• reducing the dimensions of the drying chamber;
• increasing the thickness of insulation;
• lowering the flow rate of process air;
• operating at up to a maximum temperature of 600°C.
All these factors help to reduce thermal energy consumption
by 4-5% compared to other design solutions.
❱❱ Shaping
The CONTINUA+ line for the production of large format tiles
and panels uses a PCR2000 continuous compactor with opposing rollers for the shaping process. The line is suitable for
the production of panels with a maximum width of 1600 mm
(fired products), while the length is in theory unlimited. The
maximum size currently produced is 1600x3200 mm.
72
CWR 117/2016
Ad oggi, l’ottimizzazione dei
consumi, l’efficienza e il contenimento dei costi sono di importanza strategica per la creazione di un vantaggio competitivo a livello globale.
La progettazione delle macchine e degli impianti deve quindi assecondare, in ogni suo
aspetto, una migliore gestione
delle risorse e degli spazi per
ottimizzare il ciclo produttivo in
ogni reparto.
❱❱ Macinazione
I Mulini Modulari Continui
(MMC), realizzati utilizzando
2 o più moduli di macinazione collegati in serie, permettono di ottimizzare i parametri di macinazione in ogni sua
fase (velocità di rotazione, tipologia corpi macinanti), ottenendo significativi incrementi produttivi con conseguenti risparmi di energia elettrica e
termica. L’ultima novità proposta, in collaborazione con Bitossi e B&B, è un rivestimento composito gomma/allumina
che unisce ai vantaggi del rivestimento in allumina quelli del
rivestimento in gomma.
❱❱ Atomizzazione
L’atomizzatore è una macchina che nel processo produttivo della piastrella occupa un
posto importante nei consumi
energetici, in particolare di energia termica.
Per ridurre il consumo termico
degli atomizzatori Sacmi ha posto l’attenzione su:
• ottimizzazione della distribuzione del profilo di velocità
dell’aria;
• ridotte dimensioni della camera di essiccamento;
• elevati spessori di coibentazione;
• ridotta portata di aria di processo;
• possibilità di funzionare con
una temperatura massima fino a 600°C.
Tutti questi fattori concorrono a
minimizzare i consumi di energia
termica del 4-5% rispetto ad altre soluzione costruttive.
❱❱ Formatura
La linea CONTINUA+ per la produzione di piastrelle di grande
formato e di lastre utilizza, per il
processo di formatura, un compattatore a rulli contrapposti denominato PCR2000. La linea è
idonea alla produzione di lastre
di larghezza max. 1600 mm (riferito al prodotto cotto) mentre la lunghezza può essere teoricamente illimitata. Ad oggi, il
formato massimo prodotto è il
1600x3200 mm.
La larghezza è registrabile sen-
Focus on
#1: Energy & production efficiency
The width can be set continuously between 1600 and 1000
mm by adjusting the lateral powder containment buffers on
the two sides of the compactor. The thickness can be varied
between 3 mm and 20 mm.
Considering a width of 1600 mm, the maximum production
capacity is 14,000 m2/24 h (with an efficiency of 100%).
The line can also produce textured products by means of an
upper steel belt onto which a special UV coating has been applied using a digital machine designed by Sacmi.
❱❱ Digital Decoration
A new DHD 1800 - 3.0 wet digital decorating machine specially designed for installation on the Continua+ line has recently been developed by Sacmi group member company Intesa in close cooperation with Sacmi.
❱❱ Firing
The innovative EKO kiln, which has been on the market for
about two years now, introduces the new concept of combining transversal flows in the firing zone with traditional longitudinal flow operation in the preheating and cooling zones.
This operating concept has reduced exhaust gas volumes by
about 20% compared to a conventional kiln with the same
dimensions. The EKO kiln reduces gas consumption by between 5% and 8% compared to higher performance conventional kilns. Furthermore, the automatic gas and combustion
air modulation system is able to reduce consumptions by up
to 25% during stoppages for product changeover.
❱❱ Sorting and Packaging
To meet tile manufacturers’ latest needs, Nuovafima has developed its new EKOSORT sorting line which offers simplified
solutions for complex problems.
EkoSort is equipped with mechanical arms and stands out in
particular for the use of simple suction cups in place of the
za soluzione di continuità fra
1600 e 1000 mm regolando i
contenimenti della polvere ai
due lati del compattatore. Lo
spessore può variare dai 3 ai
20 mm.
La massima capacità produttiva, considerando un fronte
di avanzamento di 1600 mm,
può arrivare a 14.000 m2/24h
(con rendimento 100%).
La linea può realizzare anche
prodotti strutturati grazie ad
un nastro superiore in acciaio
sul quale viene applicata una
speciale vernice UV tramite
una macchina digitale progettata da Sacmi
❱❱ Decorazione Digitale
È stata recentemente sviluppata da Intesa (azienda del
gruppo Sacmi), in stretta collaborazione con Sacmi, la
nuova decoratrice digitale a
umido denominata DHD 1800
- 3.0, specificatamente pensata e progettata per essere installata sulla linea Continua+.
❱❱ Cottura
Presente sul mercato da circa due anni, l’innovativo forno
EKO utilizza il nuovo concet-
to dei flussi trasversali, in zona cottura, e il tradizionale funzionamento a flussi longitudinali in preriscaldo e raffreddamento.
Grazie a questa tipologia di
funzionamento, il volume dei
fumi è stato ridotto di circa il
20% rispetto a un forno tradizionale di uguali dimensioni.
Rispetto ai forni tradizionali più
performanti, il forno EKO è in
grado di ridurre il consumo di
gas dal 5 all’8%. Inoltre, grazie
al sistema automatico di modulazione del gas e dell’aria di
combustione, è in grado di ridurre i consumi fino al 25% durante i vuoti di produzione legati ai cambi prodotto.
❱❱ Scelta e Imballo
Per intercettare le recenti nuove esigenze dei produttori di
piastrelle è nata la nuova linea
di scelta EKOSORT di Nuovafima, ideata per dare soluzioni
semplificate a problemi complessi.
Dotata di bracci meccanici, EkoSort si distingue per la
presenza di semplici ventose
al posto di cinghie meccaniche ed espulsori gestiti da pi-
CWR 117/2016
73
Focus on
#1: Energy & production efficiency
mechanical belts and piston-operated ejectors that are normally adopted on this kind of line. The machine consists of a circular
carousel without the complex stacking systems, supports or other solutions typically used on conventional sorting systems and
stands out for its highly compact construction and accessibility.
NuovaFima recommends using this new sorting unit in conjunction with its new EKOROLL automatic packaging machine, which
offers the main advantage of reducing cardboard consumption.
It does this by using an innovative perimeter packaging system
that eliminates the need for a central sheet of cardboard, even
when packaging large size tiles.
An interesting alternative is that of EKOWRAP, another perimeter packaging system which uses two pre-printed cardboard
blanks to package tiles of any size and create a finished pack
with high graphic quality.
❱❱ Heat recovery systems
Heat can generally be recovered from a ceramic tile production
plant in the following ways:
• recovering hot air from kilns for use in the horizontal and vertical dryers,
• automatically controlling the air flowrate to the vertical dryer
flue,
• recovering hot air from the kilns for use in the spray dryers. 5
stoni, che tradizionalmente caratterizzano questo
tipo di soluzioni. La macchina si presenta come
una sorta di giostra circolare libera da complessi sistemi d’impilamento, supporti, ed ogni altro accorgimento tipico dei sistemi
di smistamento tradizionali e si distingue per l’estrema compattezza ed accessibilità.
A questo nuovo gruppo di
scelta, NuovaFima affianca la nuova confezionatrice automatica EKOROLL.
Il suo principale vantaggio consiste nel risparmio
di cartone grazie all’innovativo sistema che permette di confezionare perimetralmente anche i formati di grandi dimensio-
ni risparmiando tutto il cartone
centrale.
Un’interessante alternativa è
costituita da EKOWRAP, anch’esso un sistema di confezionamento perimetrale, che, utilizzando due fustelle pre-stampate permette di confezionare
anche formati di grandi dimensioni con alta qualità grafica.
❱❱ Impianti di recupero calore
Le opportunità di recupero, in
un impianto ceramico, possono essere generalmente le seguenti:
• recupero aria calda da forni a
essiccatoi orizzontali e verticali,
• regolazione automatica della portata al camino degli essiccatoi verticali,
• recupero aria calda dai forni
agli atomizzatori.
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EkoRoll perimeter packaging is executed directly
from the rolls of cardboard,
allowing optimisation of
stocks and raw materials.
The overall design approach favours basic
mechanical processes
over complex handling
procedures.
The patented 2-blank
system ensures good
package strength thanks
also to corner protection.
EkoWrap allows personalised pre-printed blanks
to be used, ensuring outstanding aesthetic quality.
Thanks to optimisation of cardboard and gluing points and the
patented two-blank packaging system, EkoRoll and EkoWrap
provide users with up to 80% savings on resources and materials.
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DryTech technology, more than just energy saving
Tecnologia DryTech, non solo risparmio energetico
Alessandro Manfredini, Stefano Schianchi, Manfredini & Schianchi (Sassuolo, Italy)
MS-DRYTECH dry grinding lines are widely used for ceramic body preparation at an international level as a high-performance alternative to the wet grinding system. The MS-DryTech plants currently installed worldwide (over 150 in Brazil,
50 in the rest of the American continent, 10 in North Africa,
30 in Middle East and South East Asia) have a total annual tile
production capacity of more than a billion square metres (and
more than 1,800,000 tons of clay materials).
Today the technology is suitable for creating high-quality ceramic bodies for the production of:
• red and white single-fired floor tiles,
• monoporosa wall tiles,
• fast and traditional double-fired wall tiles,
• glazed and full-body porcelain tile with digital applications
on the glazing line,
• high-quality extruded products (terracotta flowerpots, terracotta pavers, extruded porcelain, clinker, etc.),
• large-format elements.
The ceramic companies that have adopted MS-DryTech dry
grinding technology over the years have seen a number of
major benefits, including:
• the ability to make finished product costs independent of
the energy factor (the MS- DryTech dry process can reduce
the use of gas and electrical energy by up to 80% and 33%
respectively);
• a drastic reduction in water consumption (from 32-40%
with wet grinding systems to 2-4% with dry grinding, resulting in final savings of 80%);
• frequent increase in the efficiency of presses, glazing lines
and kilns.
The process also produces truly eco-friendly ceramic tiles with
AVERAGE REDUCTION IN CONSUMPTIONS AND
COSTS WITH MS-DRYTECH TECHNOLOGY COMPARED
TO WET GRINDING
Riduzione media dei consumi e dei costi con la tecnologia
secco MS-DryTech rispetto alla macinazione a umido
Water / Acqua
-80%
Electricity / Elettricità
-33%
Gas
-78%
Overall maintenance costs / Costi di mantenimento globali
-40%
Additives / Additivi
-100%
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CWR 117/2016
Nell’ambito della preparazione di impasti ceramici, le linee di macinazione a secco
MS-DRYTECH rappresentano
la tecnologia più performante ed utilizzata a livello internazionale, in alternativa al sistema di macinazione ad umido: attualmente, infatti, gli impianti MS-DryTech installati nel
mondo (oltre 150 funzionanti in
Brasile, 50 nel resto delle Americhe, 10 in Nord Africa, 30 in
Medio Oriente e Sud Est Asiatico) raggiungono una capacità produttiva annua di piastrelle superiore al miliardo di metri
quadrati (oltre a 1.800.000 tonnellate di materiali in laterizio).
Oggi, peraltro, la tecnologia
è del tutto idonea a realizzare impasti ceramici di elevata
qualità per la produzione di:
• monocottura rossa e bianca da pavimento,
• monoporosa da rivestimento,
• bicottura rapida e tradizionale da rivestimento,
• gres porcellanato smaltato
e tecnico con applicazioni
digitali in smalteria,
•prodotti estrusi di elevato
pregio (vasi in terracotta, pavimenti in cotto, porcellanato
estruso, klinker etc…),
fabbricati anche in grande
formato.
Le aziende ceramiche che, negli anni, hanno adottato la macinazione a secco MS-DryTech confermano il raggiungimento di una serie di obiettivi target,
tra cui:
• la possibilità di svincolare il
costo del prodotto finale dalla variabile energetica (il processo a secco MS- DryTech
può ridurre l’utilizzo di gas ed
energia elettrica rispettivamente fino all’80% e al 33%);
• una drastica riduzione del
consumo
d’acqua
(dal
32÷40% con sistemi di macinazione ad umido al 2÷4%
con macinazione a secco, con un risparmio finale
dell’80%);
• frequente aumento del rendimento di presse, linee di
smaltatura e forni,
A questo si aggiunge la garanzia
di poter ottenere piastrelle cera-
Focus on
Energy & production efficiency
•
•
•
•
•
•
high technical and aesthetic quality. The MS-DryTech process consists of a sequence of operations:
feeding and batching of body components;
primary grinding by means of P.I.G. hammer mills;
fine grinding, drying and particle size selection with Molomax pendular mill;
control screening and deferrisation;
new Fusion granulation with moisture control, a new technology that will be officially unveiled at Tecnargilla 2016;
storage and press feeding.
The end results are surprising in terms of both cost savings
and the technical characteristics of products, as shown in
the two tables comparing the dry system with traditional wet
grinding technology.
5
COMPARISON BETWEEN THE TECHNICAL
CHARACTERISTICS OF PRODUCTS PRODUCED
USING MS-DRYTECH TECHNOLOGY AND
WET GRINDING SYSTEMS
Comparazione delle caratteristiche tecniche del prodotto
realizzato con tecnologia MS-DryTech
e con sistemi a umido
MS-DryTech
5.7
5.3
45°
40°
1.68
1.77
1.03
1.06
1000 µm
Tracce
Tracce
800 µm
5
0.1
600 µm
22.8
1.2
500 µm
10.4
4.3
400 µm
14.3
22.7
Density (kg/dm3) / Densità (Kg/dm3)
I risultati finali sono sorprendenti sia per quanto riguarda i
risparmi economici che le caratteristiche tecniche dei prodotti, come evidenziato nelle due tabelle di comparazione
tra il sistema a secco e quello
tradizionale ad umido.
5
Wet grinding /
Angle of rest / Angolo di riposo
Rapporto di compressione
•nuova granulazione Fusion con relativo controllo dell’umidità; è questa la
novità che sarà presentata
ufficialmente a Tecnargilla
2016;
• stoccaggio ed alimentazione pressa.
Macinazione a secco
Moisture content % / Umidità %
Compression ratio
miche di elevata qualità tecnica ed estetica, oltre che realmente “eco-friendly”. Il processo MS-DryTech prevede la
successione di varie fasi di lavorazione:
• alimentazione e dosaggio
delle componenti dell’impasto;
• macinazione primaria tramite il mulini a martelli
P.I.G.;
• macinazione di raffinazione
- essiccazione - selezione
granulometrica con mulino
pendolare Molomax;
• vagliatura di controllo e deferrizzazione;
315 µm
3.3
9.2
250 µm
11.9
31.6
200 µm
7.2
13.3
150 µm
4.4
8.9
100 µm
3.8
5.8
63 µm
4.7
2.2
< 63 µm
12.2
0.7
TOTAL
100
100
CWR 117/2016
77
Gas turbine cogeneration
Cogenerazione con turbine a gas
Emilio Rigamonti, Turbomach SA (Riazzino, Switzerland)
As we all know, world ceramic tile production has been growing steadily year after year. Depending on the place of production, energy costs make up between 40% and 60% of total
production costs. This means that if it wants to maintain a sustainable level of growth, the ceramic tile industry must concentrate on reducing energy costs by using the latest technologies.
One of these is cogeneration, which means the combined
production of electrical energy and heat from a single source,
generally gas or liquid fuels.
Gas turbine cogeneration in the ceramic sector is a consolidated technology and a field in which Turbomach is the unchallenged leader with around 100 plants in operation.
Turbomach offers a wide range of turbines that adapt perfectly to the needs of the ceramic industry in terms of both electrical and thermal power.
The option of connecting two or more spray dryers to one or
more turbines makes it possible to optimise any plant, allowing cogeneration to react flexibly to fluctuations in production.
Cogeneration can also integrate perfectly with heat recovered from other areas of the process, maximising energy savings and efficiency.
Cogeneration is ideally suited to the ceramic production process as the required electrical energy to heat ratio falls precisely within the range delivered by turbines. In this range,
Turbomach offers a variety of models that can be adapted to
any specific need, giving preference to electrical efficiency or
thermal load depending on the individual application.
The economic benefits of cogeneration are greatest in countries where the spark spread (the ratio between electrical energy costs and fuel costs) is highest. One of these is Italy,
Come ben sappiamo, la produzione mondiale di piastrelle ceramiche è in crescita costante anno dopo anno. A seconda del luogo dove avviene
la produzione, la percentuale
del costo energetico varia dal
40 al 60% del costo totale di
produzione. Questo dato fa intendere che se si vuole mantenere un livello sostenibile di
crescita, l’industria delle piastrelle deve concentrarsi sulla riduzione dei costi energetici
sfruttando tutte le più moderne
tecnologie.
Una tra queste è sicuramente la cogenerazione, ovvero la
produzione di energia elettrica
e calore da una sola fonte, generalmente gas o combustibili liquidi. La cogenerazione con
turbine a gas nel settore ceramico è una tecnologia consolidata, di cui Turbomach è leader indiscusso, con circa 100
di impianti in funzione.
Turbomach offre una vasta
gamma di turbine che si adattano perfettamente alle esigenze del mercato ceramico,
sia in termini di potenza elettri-
COMPARISON BETWEEN ANNUAL ENERGY COSTS BEFORE AND AFTER INSTALLATION OF
A COGENERATION SYSTEM IN A CERAMIC FACTORY IN ITALY
Confronto tra i costi energetici annuali prima e dopo l’installazione di un sistema di
cogenerazione in uno stabilimento ceramico in Italia
Conventional generation
Generazione convenzionale
Cogeneration
Cogenerazione
Electricity from the grid / Elettricità dalla rete
4,900,000 €/y
120,000 €/y
Natural gas in spray dryer / Gas naturale per l’atomizzatore
2,100,000 €/y
130,000 €/y
-
4,000,000 €/y
7,000,000 €/y
4,250,000 €/y
Natural gas in the gas turbine / Gas naturale per la turbina a gas
Total costs
Total annual saving / Risparmio totale annuo
78
CWR 117/2016
-2,750,000 €/y
ca che termica.
La possibilità di collegare 2 o più
atomizzatori ad una o più turbine permette di ottimizzare ogni
impianto rendendo la cogenerazione flessibile ad ogni fluttuazione della produzione.
La cogenerazione inoltre può integrarsi perfettamente ai recuperi termici provenienti da altre
zone del processo, massimizzando il risparmio energetico e
l’efficienza.
Il processo ceramico si associa perfettamente alla cogenerazione in quanto il rapporto tra
energia elettrica richiesta e calore ricade esattamente nel range
delle turbine. All’interno di questo range, Turbomach dispone di un’ampia serie di modelli che possono adattarsi ad ogni
specifica esigenza, privilegiando l’efficienza elettrica o il carico termico a seconda della singola applicazione.
La convenienza della cogenerazione è maggiore nei Paesi in cui
lo spark spread (ovvero il rapporto tra costo dell’energia elettrica e il costo del combustibile)
è più elevato. Tra questi l’Italia,
dove la cogenerazione nel settore ceramico è estremamente
conveniente, anche senza considerare gli incentivi statali: un
sistema di cogenerazione per
un impianto produttivo di media dimensione permette di rientrare dell’investimento in tempi brevissimi, spesso inferiori ai
2 anni. Recentemente, Turbomach ha installato un impianto
di cogenerazione operante con
processo Direct Drying suppor-
Focus on
Energy & production efficiency
where cogeneration in the ceramic sector is extremely advantageous, even without considering the government incentives. A cogeneration system for a medium-size production plant will pay back the investment in a very short
time, often in less than two years. Turbomach recently installed a cogeneration plant based on a Direct Drying process supported by a gas turbine in a ceramic factory with
electrical energy requirements of 4,300 kW (electricity cost
of 140 euros/MWh and gas cost of 0.30 euros/Sm3). The table below provides a comparison between the annual energy costs with the previous-generation system and with
the new plant, which has resulted in savings of 40%.
The new frontier of cogeneration in the context of Industry
4.0 is intelligent plant management. Our advanced monitoring systems, grouped together under the trademark INSIGHT SYSTEM™, are ready for use with this kind of technology and are already capable of optimising operation
of the turbine by eliminating unscheduled stoppages and
minimising maintenance times.
Turbomach has more than 35 years of experience and an
unchallenged leadership position in the Power Generation and Industrial Cogeneration market with more than
1,000 turbogas units supplied worldwide. It activities include sales, assembly, installation, start-up, technical support, performance optimisation and in some cases even
operation.
For a number of years, Turbomach has been fully integrated with Solar Turbines Inc., a leading US manufacturer of
mid-range industrial gas turbines with over 60 years of experience and more than 15,000 machines currently in operation in the widest range of sectors including manufacturing, industry and Oil & Gas. Both companies are part of
Caterpillar Inc., a leading world player in the field of mining and construction machinery as well as engines for traction and power generation. As a result, they both benefit
from all the synergies and services offered by the corporation at a global level, including the possibility of providing
financial assistance to customers by identifying the best
solution for their needs, reducing payback times and maximising the generation of value. All of this goes well beyond the concept of product and service, evolving naturally as part of an advanced full-service approach that guarantees power and heat where it is needed, when it is needed and at the right cost.
5
tato da turbina a gas in uno stabilimento ceramico con un fabbisogno di energia elettrica pari
a 4.300 kW (costo dell’elettricità
pari a 140 Euro/MWh e costo del
gas pari a 0,30 Euro/Sm3). La tabella mostra il confronto tra i costi energetici annuali con la precedente generazione tradizionale
e con il nuovo impianto, che ha
consentito un risparmio del 40%.
La nuova frontiera della cogenerazione nello scenario dell’Industria 4.0 è la gestione intelligente dell’impianto. I sistemi di monitoraggio avanzati Turbomach,
raggruppati sotto la sigla INSIGHT SYSTEM™, sono predisposti per questo tipo di tecnologia
e già oggi permettono di ottimizzare il funzionamento della turbina eliminando fermate non programmate e minimizzando i tempi di manutenzione.
Con oltre 35 anni di esperienza,
Turbomach ha costruito la propria posizione di leadership nel
mercato della Power Generation
e della Cogenerazione Industriale con oltre 1000 gruppi turbogas
forniti in tutto il mondo seguendone vendita, assemblaggio, installazione, messa in servizio, assistenza, ottimizzazione di per-
formance e in alcuni casi direttamente l’operation. Da alcuni anni è completamente integrata a
Solar Turbines Inc., leader statunitense nella produzione di turbine a gas industriali di fascia media con oltre 60 anni di esperienza e più di 15.000 macchine attualmente operanti nei più svariati settori manifatturieri, industriali e nell’Oil & Gas. Entrambe
le aziende appartengono all’universo di Caterpillar Inc., protagonista a livello mondiale nel campo dei macchinari per l’industria
mineraria e per la movimentazione terra, dei motori per trazione e
per generazione di potenza; entrambe sono pertanto in grado di
beneficiare di tutte le sinergie e i
servizi offerti dalla Corporate a livello globale; tra queste, la possibilità di supportare la clientela
anche in ottica finanziaria identificando la soluzione che meglio
incontra le aspettative, riducendo
il rientro dell’investimento o massimizzando la generazione di valore. Tutto ciò supera il concetto
di prodotto e di servizio evolvendo naturalmente in un approccio
di full service avanzato: garantire potenza e calore dove serve,
quando serve e al giusto costo.
5
CWR 117/2016
79
The development of cogeneration systems
in the ceramic industry
L’evoluzione degli impianti di cogenerazione
nell’industria ceramica
Stefano Cocchi, Cefla Impianti (Imola, Italy)
One of the issues analysed in greatest detail by manufacturing industry is the impact of energy costs on production processes and possible solutions for reducing it. Energy efficiency projects not only bring clear economic benefits but can also make a concrete contribution to protecting the environment thanks to more eco-sustainable processes.
One of the most cost-effective solutions is self-production of
electrical energy using cogeneration systems, which are now
even cheaper in Italy thanks to the low cost of natural gas.
In some countries where energy distribution infrastructures
have not yet been widely implemented, the possibility of having a guaranteed continuous electrical energy supply based
on cogeneration is a major advantage. Alternatively, heat recovery solutions are able to reduce problems deriving from
the limited availability of fossil fuel supplies.
Energy analyses focused on potential investments in this field
reveal the clear economic benefits that can be obtained from
new installations and the revamping of obsolete plants (a
case that is considered less frequently but is becoming increasingly significant given that the majority of cogeneration
plants in Italy date from the 1990s). These proposals can bring
Tra i temi analizzati con maggiore attenzione dall’industria
manifatturiera vi è quello legato all’incidenza dei costi energetici nei processi produttivi e
lo studio di possibili soluzioni
per ridurla. L’implementazione
di progetti di efficientamento
energetico, fra l’altro, si traducono non solo in un’ovvia convenienza economica, ma anche nella possibilità di dare un
contributo concreto alla salvaguardia ambientale grazie a
processi più ecosostenibili.
Una delle soluzioni più vantaggiose dal punto di vista economico è l’autoproduzione di
energia elettrica con sistemi di
cogenerazione (resa oggi ancora più conveniente in Italia
COGENERATION REPLACEMENT WITH A MORE EFFICIENT COGENERATION SYSTEM
Sostituzione di una cogenerazione esistente con un nuovo impianto più efficiente
Annual energy balance
Existing plant
(5 MW turbine)
New plant
(6 MW turbine)
Bilancio energetico annuo
Impianto esistente
(turbina 5 MW)
Nuovo impianto
(turbina 6 MW)
Self-produced electrical energy / Energia elettrica auto-prodotta
39,590 MWh
47,510 MWh
Natural gas / Gas metano
15,500,000 Scm
17,245,000 Scm
10,850,000 Scmeq
11,525,000 Scmeq
Electrical efficiency / Rendimento elettrico
27.0%
29.9%
Flue gas recovery / Recupero fumi
100%
100%
Overall efficiency / Rendimento globale
97%
98%
Recovered heat energy / Energia termica recuperata
Annual economic balance (gas = 0.3 €/Scm – El. energy = 0.13 €/kWh)
Bilancio economico annuo (gas = 0.3 €/Smc – El. energy = 0.13 €/kWh)
Natural gas / Gas metano
(4,650,000 €)
(5,173,000 €)
autoconsumata
5,146,000 €
6,176,000 €
Recovered heat energy / Energia termica recuperata
3,256,000 €
3,457,000 €
(212,000) €
(235,000) €
Energy efficiency credits / Titoli efficienza energetica
0 (SEESEU)
350,000€ (SEU/CAR)
Savings with respect to grid power / Risparmio rispetto alla rete
3,540,000 €
4,575,000 €
Self-consumed electrical energy / Energia elettrica
System charges and electrical energy duties / Oneri di sistema
& accise energia elettrica
EXTRA-SAVING / Extra risparmio
80
CWR 117/2016
>1,000,000 €
dal basso costo del gas naturale
necessario a produrla).
In alcuni Paesi, inoltre, dove le
infrastrutture di distribuzione
energetica non sono ancora diffuse, la possibilità di avere una
fornitura dell’energia elettrica
garantita con continuità grazie
alla cogenerazione rappresenta un tema interessante. In alternativa, le soluzioni di recupero termico permettono di ridurre
il problema derivante dalla limitata disponibilità di approvvigionamento di combustibili fossili.
L’analisi energetica finalizzata
a investimenti in questo campo evidenzia vantaggi economici per le imprese sia nel caso di nuovi interventi, che anche
per quelli più raramente considerati: tra questi, i revamping di
impianti oramai obsoleti, basti
pensare che in Italia la maggior
parte degli impianti di cogenerazione in funzione risalgono agli
anni ’90. Tali proposte implicano molteplici conseguenze positive, quali:
•l’eventuale dimensionamento del sistema sulla base dei
nuovi fabbisogni;
• l’accesso a sistemi di incentivazione per l’efficienza energetica, quali TEE;
• ottimizzazione dell’efficienza
globale dell’impianto grazie a
nuovi sistemi di recupero termico o di controllo.
Ulteriori opportunità sono rappresentate da soluzioni integrate tra la produzione di energia
elettrica e l’efficientamento di altre fasi di processo, come il relighting e i recuperi termici da for-
Focus on
Energy & production efficiency
numerous benefits, including:
• sizing of the system in accordance with
new requirements;
•access to energy efficiency incentive
schemes such as white certificates;
• overall plant efficiency optimisation thanks
to new heat recovery or control systems.
Further potential is offered by integrated
solutions that combine electrical energy production with improved efficiency of other process stages, such as relighting and heat recovery from kilns or heat treatment processes in general. The need to revamp the cogeneration system, the obsolescence of existing plants (which generally have a lifetime of
around 20 years) and the obligation to adapt
the systems to new regulations (such as those
that apply to electrical systems) may provide
a good opportunity to adapt the system to
current requirements and secure a rapid return on the investment.
The table shows the results of a study carried
out by Cefla based on the replacement of a
plant equipped with a 5 MW turbine with a
new 6 MW turbine system.
ni di cottura o da processi di trattamento termico in generale.La necessità di effettuare la revisione del sistema di cogenerazione, l’avvicinarsi del termine di vita utile dell’impianto (indicativamente 20
anni) e l’obbligo di adeguare i sistemi alle nuove normative vigenti (ad esempio
quelle relative agli impianti elettrici) possono rappresentare una valida occasione per valutare l’adeguamento dell’impianto alle nuove esigenze, con un rapido ritorno dell’investimento. In tabella
si riportano i risultati di uno studio effettuato da Cefla, ipotizzando la sostituzione di un impianto dotato di turbina da 5
MW elettrici con un nuovo sistema dotato di turbina da 6 MW.
Studi di fattibilità tecnico/economici,
volti a valutare le esigenze derivanti dai
nuovi assetti produttivi, possono considerare soluzioni di efficientamento alternative. Tra queste, la cogenerazione
con motore endotermico ad elevata efficienza elettrica, abbinata a sistemi di
recupero termico integrati (aria comburente macchine termiche, acqua di macinazione e di processo, etc…).
Grazie alla pluriennale esperienza nel
settore ceramico, Cefla è in grado di
assistere le aziende dalla fase di analisi preliminare, allo studio di fattibilità,
fino alla realizzazione e service dell’impianto completo. La solidità patrimoniale e finanziaria, inoltre, consentono
all’azienda di proporsi come partner
per attività di project financing o per
EPC (Engineering- Procurement- Contracting) anche in iniziative ad elevata
complessità.
5
Technical/economic feasibility studies aimed
at assessing the needs of new production setups may consider alternative solutions for improving efficiency. One of these is cogeneration with a high-electrical-efficiency internal
combustion engine coupled with integrated
heat recovery systems (combustion air from
thermal machines, grinding and process water, etc.).
Exploiting its many years of experience in the
ceramic sector, Cefla is able to assist companies in all these steps from preliminary analysis through to the feasibility study and construction and servicing of the complete plant.
The company’s financial solidity also enables it to offer its services as a partner in project financing activities or for EPC (Engineering-Procurement-Contracting), even in the
case of highly complex projects.
5
CWR 117/2016
81
Focus on
#1: Energy & production efficiency
A flexible system for optimising heat recovery
Sistema di ottimizzazione elastica
dei potenziali termici recuperabili
Stefano Minghelli, Alessandro Righi, Cami Depurazioni (Fiorano, Italy)
Cami Depurazioni designs and builds customised heat recovery plants that can be applied to any kind of thermal machine
in the ceramic reduction process on both
new and existing production lines.
In the proposed solutions, high-performance self-cleaning exchangers from the
HEX RANGE play a key role in maximising
heat recovery. These exchangers are able
to recover heat energy from small volumes
of high-temperature flue gases and deliver
clean air produced by the system’s specific heat exchange process. The thermal profile obtained with this new generation of exchangers means
that the receiver machines (spray dryers, horizontal and vertical dryers, mills, etc.) are able to process a much higher quantity of thermal energy than was the case with traditional exchangers. The use of existing heat potentials is in fact limited
by the large volumes of air with a low thermal profile, which
result in saturation of the receiver devices.
82
CWR 117/2016
Cami Depurazioni progetta e
realizza impianti di recupero
calore personalizzati, applicabili a qualsiasi tipologia di macchina termica utilizzata nel processo ceramico, sia in contesti di nuovi layout che di linee produttive esistenti.
Nelle soluzioni proposte dall’azienda, un ruolo centrale per
massimizzare il recupero termico è giocato dall’applicazio-
ne di scambiatori autopulenti
ad alto rendimento della GAMMA “HEX”. Questi permettono il recupero dell’energia termica contenuta anche nei fumi
da depurare, finalizzando il recupero stesso a basse portate d’aria ad alta temperatura, e
veicolando fluidi puliti grazie allo specifico processo di scambio termico del sistema. L’utilizzo di un adeguato profilo termico ottenibile con questa nuova
generazione di scambiatori offre il grande vantaggio di riuscire a far processare alle macchine ricettrici (atomizzatori, essiccatoi orizzontali e verticali, mulini ecc.) un quantitativo di ener-
Focus on
ADVERTISING
#1: Energy & production efficiency
The possibility of transferring
thermal energy via small volumes of high-temperature air also allows smaller items of equipment (fans, insulated pipes, etc.)
to be used and enables electricity consumption to be cut, thereby lowering costs and reducing
environmental impact.
Hex exchangers also bring significant benefits in terms of maintenance thanks to the innovative
automatic system used to clean
the heat exchange surfaces subject to fouling on the flue gas
side. This enables heat transfer
efficiency to be maintained while
avoiding significant pressure
losses which would lead to counterproductive increases in electrical power consumption.
The systems proposed by Cami
are designed to deliver recovered hot air to vertical and horizontal dryers, spray dryers, dry
grinding mills and heating systems.
For ease and efficiency of management, they are combined
with fully automatic control systems with touchscreen synoptics
and recovered heat energy recording for both on-site and remote consultation.
The systems automatically optimise transients and are able to
transfer the heat energy to different receivers when the primary devices are stopped.
Official figures provided by ceramic companies using the heat
recovery plants built by Cami
show payback times of between
6 and 24 months based solely on
the fuel savings obtained (without considering further benefits that may derive from white
certificates or other incentives).
Cami carries out feasibility studies based on inspections at ceramic factories in which it collects and verifies significant heat
exchange data and evaluates the
effective operating conditions of
the process machines.
5
84
CWR 117/2016
gia termica recuperata molto più elevato rispetto a quanto avveniva con gli scambiatori tradizionali: infatti, ciò che limita l’utilizzo
dei potenziali termici esistenti sono appunto
i grandi volumi d’aria a basso profilo termico
che portano a saturazione i ricettori.
Inoltre, la possibilità di trasferire l’energia
termica con ridotte portate d’aria ad alta
temperatura consente di ridurre le dimensioni degli impianti dedicati (ventilatori, tubazioni con relative coibentazioni ecc.), oltre che
i consumi elettrici, elemento che, a sua volta, si traduce in minori costi e minore impatto ambientale.
Gli scambiatori Hex offrono grandi vantaggi anche per quanto riguarda la loro manutenzione, grazie all’innovativo sistema di pulizia automatica delle superfici di scambio
soggette a sporcamento sul lato fumi: questo consente, da un lato, il mantenimento
del rendimento di scambio (altrimenti ridotto), dall’altro evita significative perdite di carico che si tradurrebbero in controproducenti aumenti dei consumi elettrici.
La gamma degli impianti proposti da Cami
prevede il conferimento dell’aria calda recuperata agli essiccatoi verticali e orizzontali, agli atomizzatori, ai mulini di macinazione a secco, oltre che agli impianti di riscaldamento.
Per una facile ed efficiente gestione vengono abbinati sistemi di regolazione completamente automatici con sinottici su touch
screen e contabilizzazione dell’energia termica recuperata consultabili in loco e in rete.
Questi sistemi permettono, in modo completamente automatico, di ottimizzare anche i
transitori, trasferendo l’energia termica a differenti ricettori quando i primari dovessero
essere fermi.
I dati comunicati ufficialmente dalle aziende
ceramiche che utilizzano impianti di recupero termico realizzati da Cami mostrano tempi di ammortamento dell’investimento tra i 6
e i 24 mesi, calcolando esclusivamente i risparmi di combustibile ottenuti (senza considerare ulteriori eventuali benefici derivanti
da certificati bianchi o altri incentivi).
Per l’esecuzione di ottimali studi di fattibilità,
Cami esegue sopralluoghi presso gli stabilimenti ceramici, finalizzati alla raccolta e verifica dei dati significativi degli scambi termici e alla valutazione delle effettive condizioni
operative delle macchine di processo.
5
Focus on
#1: Energy & production efficiency
Making the most of lost energy
by converting it into a resource
Sfruttare al meglio l’energia dispersa convertendola in risorsa
Simone Rinaldini, Poppi Clementino Spa (Reggio Emilia, Italy)
For years, Poppi Clementino
S.p.A.
has
been developing energy-saving technologies for the ceramic industry with the aim of
reducing the environmental impact and production costs of manufacturing facilities.
The Reggio Emilia-based company’s offerings begin with an
in-depth on-site analysis of each plant’s production cycle. It
collects and analyses the data on hot emissions and proposes the most suitable measures for reusing them as a source of
primary energy on the highest-consuming devices (spray dryers, dryers, pendular mills, etc.).
Along with its emissions recycling systems, Poppi Clementino
S.p.A. also provides comprehensive consulting and customer assistance, from on-site study to engineering, implementation, testing and after-sales support.
The proposed plant solutions aim to ensure the highest possible cost effectiveness and technical efficiency.
For the recovery of cooling air, the company has developed a
system capable of collecting only the air volumes strictly required for reuse according to the specific needs and characteristics of each individual kiln. It makes use of the highest air
temperatures so as to maximise efficiency.
Various methods of kiln cooling can be adopted: from the tra-
86
CWR 117/2016
La Poppi Clementino S.p.A è
attiva da anni nello sviluppo di
tecnologie volte al risparmio
energetico in ceramica, soluzioni che si traducono in minore impatto ambientale e riduzione dei costi di produzione
per gli stabilimenti produttivi.
La proposta dell’azienda reggiana parte dall’analisi approfondita, sul posto, del ciclo produttivo di ogni impianto; vengono raccolti e analizzati tutti i dati relativi alle emissioni calde disperse e proposti gli interventi più idonei per
il loro riutilizzo, come fonte di
energia primaria, sulle utenze a
maggior consumo (atomizzatori, essiccatoi, mulini pendolari, ecc.). In tutti i suoi interventi, Poppi Clementino S.p.A
non si limita a fornire un impianto di recupero, ma garantisce un servizio di consulenza
e assistenza completo, dallo
studio sul campo, all’enginee-
ring, alla realizzazione e collaudo, fino al servizio post-vendita.
Le soluzioni impiantistiche proposte mirano sempre a garantire la massima efficienza possibile sia sul piano economico che
su quello tecnico.
Per quanto riguarda il recupero di arie di raffreddamento, l’azienda ha messo a punto un sistema che, sulla base delle specifiche esigenze e delle diverse
caratteristiche di ogni singolo
forno, è in grado di captare solo
i volumi strettamente necessari al loro riutilizzo, sfruttandone
i valori di temperatura più alti e
massimizzando così l’efficienza.
Si possono avere diverse forme di raffreddamento sui forni
di cottura: dal tradizionale collettore di raffreddamento unico,
a forni con tre moduli indipendenti o, ancora, forni già ottimizzati poiché dotati di nuovi bruciatori o scambiatori sull’aria di
combustione, fino agli impian-
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Focus on
#1: Energy & production efficiency
ditional single cooling manifold to kilns with three independent
modules, optimised kilns equipped with new burners or heat exchangers on the combustion air, and plants for firing large sizes where hot air is discharged with highly diversified temperatures and volumes.
ti per la cottura di grandi
formati nei quali lo scarico
di aria calda può avvenire
con temperature e volumi
molto diversificati.
The “smart system” developed in recent years lies at the heart
of the recovery plants supplied by the company. Specific equipment and instrumentation can be used to perform automatic
and flexible plant management by way of signals given by the
proprietary software without the need for operator intervention.
Flexibility is another of the key characteristics of these systems.
During installation, the plant is set up in such a way as to maintain the original productivity and performance conditions of the
kilns and the production cycle.
The biggest advantage however is the possibility of reducing
production costs by recovering heat that was previously lost.
The savings in fuel costs guaranteed by Poppi Clementino
S.p.A. may be as high as 50% of the consumption of the user devices. This naturally depends on the volumes and temperature
of the emissions previously discharged to the outside environment and may be integrated with cogeneration systems featuring gas turbines and engines.
5
Il “Sistema intelligente”,
sviluppato negli ultimi anni, rappresenta il cuore degli impianti di recupero realizzati dall’azienda. Specifiche
apparecchiature e relative strumentazioni consentono una regolazione e gestione automatica e flessibile di ogni impianto, tramite segnali comandati dal software proprietario, quindi senza intervento dell’operatore. La
flessibilità è infatti un’altra
delle caratteristiche fondamentali di questi sistemi. Inoltre, in fase di in-
ADVERTISING
27 - 30 settembre rimini
save the date
stallazione, l’impianto viene regolato affinché non comporti alcuna alterazione delle condizioni originarie di produttività e di
performance dei forni e del ciclo produttivo.
A tutti questi vantaggi si aggiunge il più importante, ossia
l’ottimizzazione dei costi di produzione grazie al recupero delle fonti di calore prima disperse.
Il risparmio economico in termini di combustibile garantito da
Poppi Clementino S.p.A può arrivare anche al 50% del consumo delle utenze servite con il
recupero. Questo, naturalmente, dipende dai volumi e dalla temperatura delle emissioni
originariamente scaricate all’esterno e può essere integrato
con i sistemi di cogenerazione
con turbine e motori a gas.
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