Il Kanban diventa elettronico: il caso di SISMA

Il Kanban diventa elettronico: il caso di SISMA
Workshop di GC&P per conoscere il software di gestione delle scorte che elimina gli sprechi in azienda
Venerdì 1 Aprile 2016 | ore 9:00 - 13:00
Uno degli strumenti più intuitivi ed efficaci della Lean Organization, o metodo Toyota, è il kanban, un semplice
tabellone che permette di visualizzare e tenere aggiornata la situazione del magazzino scorte, semplificando il
flusso di materiali e informazioni, in produzione e negli uffici, per gestire in modo ottimale il flusso di lavoro in
azienda. Il Kanban nasce come soluzione manuale, ma oggi si evolve in una versione elettronica, l’e-kanban.
La società di consulenza Gianesin Canepari & Partners (GC&P) organizza un workshop venerdì 1 aprile 2016,
dalle 9 alle 13, nella sede di SISMA Spa (Via dell’Industria, 1 - Piovene Rocchette, VI) per approfondire ogni
aspetto dell’uso tradizionale del kanban e il passaggio all’e-kanban.
GC&P è distributore per l’Italia di “Integrated Kanban System (IKS)”, soluzione sviluppata da Manufactus gmbh,
uno dei pochissimi software a livello mondiale che permette di raggiungere una completa integrazione con i
fornitori, governando un intero sistema produttivo organizzato in maniera pull, gestendo la produzione interna e
il rapporto con i fornitori in maniera flessibile e rapida.
La giornata di formazione è rivolta ai responsabili di
produzione e ai manager di aziende che hanno già
intrapreso il percorso di trasformazione snella e
intendono migliorare l’utilizzo del loro sistema kanban,
ma anche alle aziende che intendono snellire i propri
processi passando da una gestione manuale ad una
elettronica del kanban. Il costo di partecipazione è di
100 € + iva (per informazioni e iscrizioni, scrivere a
[email protected] o chiamare lo 0423
951785).
«Il kanban manuale si evolve – spiega Nicola Rigobello,
senior consultant di GC&P – e ispira un software
assolutamente rivoluzionario quale “Integrated Kanban
Da sinistra: Filippo Magnaguagno, consulente System” di Manufactus. Analizzando casi reali e con
Federico Iacovella, Direttore Operations di Sisma Group approfondimenti teorici vedremo come è possibile
Nicola Rigobello, senior consultant di GC&P.
valutare quando sia opportuno prediligere la soluzione
kanban, come dimensionare i supermarket e le opportunità che l’informatizzazione dei processi può offrire. Il
caso di SISMA, che ospita l’evento, farà da scuola in quanto è una delle prime esperienze in Italia di imprese che
sono passate all’e-kanban, e mostrerà i risultati che si possono ottenere con questo strumento.»
SISMA, dal 1961 innovazione e qualità
Sisma SpA è una PMI con sede a Piovene Rocchette (Vicenza), riferimento nel panorama internazionale per la
progettazione e la produzione di macchine ad altissima precisione basate sulla tecnologia laser: sistemi laser di
saldatura, marcatura, manifattura additiva. Punto di forza dell’azienda è la capacità di creare prodotti innovativi,
all’avanguardia e di qualità per soddisfare le più diverse richieste del mercato.
Nasce nel 1961, come terzista nel settore tessile. La crisi degli anni Settanta è stata colta come trampolino di
lancio per una prima grande trasformazione: l’azienda in quegli anni diventa autonoma e si rivolge alla
meccanica di precisione, producendo macchine per la gioielleria.
Una nicchia interessante, che nel tempo si dimostra però angusta.
Avvicinandosi alla saturazione del mercato, Sisma nel 2001 sceglie di
crescere ulteriormente, esplorando il mondo del laser per saldatura e per
marcatura.
Oggi il fatturato del gruppo (48,5ml € nel 2015, realizzato per il 75% con
l’export) è per l’80% realizzato dal settore laser, e per il 20%
dall’originale business meccanico. Nel 2014 la joint venture nel settore
dell'additive manufacturing individuando come partner Trumpf, il colosso
tedesco dedicato alla produzione di macchine utensili e sistemi laser per il
settore industria, medicale ed elettronico. Entrambi i partner (Trumpf al
55% e Sisma al 45%) collaborano con competenze, risorse umane e
capitale. La sede di TRUMPF SISMA S.r.l. è a Piovene Rocchette (Vicenza).
SISMA
1961 – nasce l’azienda meccanica
2001 – inizia il business della
tecnologia laser
2011 – La Lean entra in azienda
2014 – Joint venture con Trumpf;
Introduzione dell’e-kanban
Fatturato del gruppo 2015: 48,5ml €
80% settore laser
20% meccanica
Export: 75%
Con 170 dipendenti in Italia
La joint venture sviluppa sistemi di ultima generazione per la stampa 3D
Età media: ~ 35 anni
per mass production e prototipazione di componenti metallici. Sisma è
Oltre 50% diploma superiore
27% laureati
perciò l’unica azienda in Italia (e tra le 8 in tutto il mondo) ad operare in
80% “white collar”
questo ambito specifico. Brevetti importanti, detenuti dall’azienda
tedesca, e grande capacità di costruire macchine, fino a dimensioni
piccolissime, grazie ad una lunga tradizione di ricerca e sviluppo che caratterizza l’azienda italiana, rendono
possibile un livello di innovazione e di qualità unico nel mercato.
Una crescita veloce caratterizza la storia recente di Sisma, che ha raddoppiato il suo fatturato negli ultimi 4
esercizi. Oggi assieme alla base di Piovene Rocchette, Head Quarter e sede dedicata ai sistemi laser, sono attive
una sede a Bassano del Grappa, per le applicazioni speciali e le versioni personalizzate (taylor made) delle
macchine, e un nuovo stabilimento a Schio, dove stanno le origini dell’impresa.
Con 170 dipendenti in Italia, e altri 20 in diverse sedi all’estero, nel corso degli anni Sisma ha saputo affrontare
con successo anche i mercati internazionali e oggi vanta filiali e collaborazioni tecniche in numerosi Paesi
europei, in Medio Oriente, in America Latina e in Asia.
L’attenzione al servizio e alla qualità hanno spinto l’azienda a ricercare soluzioni innovative anche nei processi
produttivi e di supply chain. A causa della forte pressione concorrenziale da parte dei paesi orientali, un
miglioramento continuo in direzione dell’efficienza diventa fondamentale per dare competitività all’impresa.
La “Lean” entra in azienda.
«Crescere, e velocemente – afferma Dino Micheletto, CEO di Sisma – è possibile solo con un’organizzazione
adeguata. Per questo abbiamo deciso di portare nella squadra Sisma Federico Iacovella, un ingegnere che
proveniva dal settore automotive, dove la Lean è nata e si è diffusa maggiormente. Uno specialista che ha
sposato la filosofia del metodo Toyota, e che con grande determinazione si è apprestato ad introdurla in
azienda. La Lean non si fa per obbedienza, ma serve un gruppo di lavoro convinto che abbracci il cambiamento.»
La squadra Sisma è giovane, con un’età media attorno
ai 35 anni, e preparata (solo il 17% non ha un diploma
superiore, e il 27% degli addetti è laureato) con una
prevalenza di “white collar” (80%), come ci si aspetta
da un’azienda ad alto componente di tecnologia.
Era il 2011, l’anno del 50° della fondazione di Sisma,
che si è dimostrata sempre dinamica e con
l’innovazione nel DNA. Si è iniziato con il kanban a
cartellini e solo dopo aver bene assimilato il metodo,
si è passati al kanban elettronico. Oggi sono gestiti
con il kanban meno di 100 prodotti, su diverse migliaia,
ma si tratta di una scelta precisa nel voler gestire con
questo sistema solo elementi di grande valore, o di
ingombro importante o di particolare criticità, che
comportino quindi la necessità di un accordo particolare
e di continuità di partnership col fornitore. Il sistema
virtuoso coinvolge anche i fornitori, che nel tempo si
sono adeguati alla nuova metodologia di lavoro.
Eletta Collareda (kanban boss) e Nevio Dalla Vecchia davanti
al vecchio tabellone, oggi sostituito dall’e-kanban di IKS
Il passaggio all’e-kanban
Nel 2014 inizia il percorso verso l’e-kanban. Per governare i propri processi produttivi “Pull” (ovvero a partire
dalla richiesta del mercato, organizzando le attività in modo da dare tempi di risposta brevi) l’azienda utilizzava
già da tempo un sistema Kanban gestito in maniera manuale e cartacea.
La crescente complessità richiedeva di migliorare ulteriormente il flusso delle informazioni eliminando gli
sprechi, e per questo il management ha scelto di passare all’e-kanban di IKS, con la collaborazione dei
consulenti GC&P.
L’area più interessante da cui iniziare è risultata essere quella relativa alla gestione del kanban fornitori, con i
quali attraverso IKS è possibile realizzare una facile integrazione grazie alla natura “web based” del sistema.
«La gestione del kanban in modalità elettronica – spiega Nicola Rigobello – è un’esigenza comune a tutte le
aziende che utilizzano il kanban manuale per gestire gli acquisti, la produzione interna o le movimentazioni. Al
crescere del numero di codici gestiti, la complessità del sistema manuale aumenta a tal punto da compromettere
l’efficacia del sistema: il ridimensionamento e quindi l’aggiornamento delle kanban board richiede molto lavoro,
la dimensione delle kanban board diventa eccessiva, la probabilità di perdere traccia dei cartellini aumenta. Tutti
questi limiti vengono agevolmente superati grazie alla gestione del kanban elettronico attraverso il software IKS,
che rappresenta la più completa ed efficace soluzione sviluppata in questo settore.»
Il passaggio al kanban elettronico è stato gestito dai consulenti GC&P che hanno inizialmente proposto una
giornata informativa aperta a tutto il personale che sarebbe stato coinvolto nel progetto, sia dal lato operativo
che dal lato dei Sistemi Informativi. «Era fondamentale condividere una visione chiara della situazione presente
e di quella che si sarebbe creata in futuro, in seguito all’implementazione di IKS». Nel contempo, si sono raccolte
le informazioni necessarie a sviluppare le personalizzazioni o le parametrazioni del sistema per SISMA, creando
un piano di azione per la fase di implementazione.
L’implementazione dell’e-kanban: tempi rapidi ed efficienza immediata
La fase operativa dell’implementazione ha visto le diverse fasi di personalizzazione del software sulle esigenze
specifiche dell’azienda, la predisposizione dei dati da importare, la parametrazione del sistema e
l’interfacciamento con l’ERP (Enterprise Resource Planning, o "pianificazione delle risorse d'impresa"). Dopo un
training riservato agli utenti, si è potuto dare il via al sistema, che è stato subito pienamente operativo. Il tutto si
è succeduto in tempi molto rapidi, e dal primo incontro in azienda al “Go Live” sono passati solamente pochi
mesi. L’azienda ha potuto beneficiare così del nuovo processo automatizzato. Oggi la generazione del richiamo
del materiale nasce direttamente in reparto con la scansione dei contenitori vuoti, il ricalcolo e il
ridimensionamento sono automatici e immediati, i fornitori stessi, e gli operatori da qualunque postazione in
azienda possono consultare le scorte; i dati hanno la massima accuratezza, oltre ad essere reperibili anche come
dati storici e con analisi statistiche.
Il futuro (è già qui)
L’orizzonte cui Sisma guarda è il mondo 3D, nella sua interezza. L’ultima frontiera è quella della stampa 3D per
la resina. «La manifattura additiva è il settore che sarà in crescita per i prossimi 3/5 anni – conclude Dino
Micheletto – e noi intendiamo posizionare Sisma come specialista e precursore nella tecnologia dedicata, per
tutti i materiali specifici. Da azienda meccanica stiamo diventando un’azienda elettronica. Vogliamo mantenere
il nostro business sul territorio. Già ora si produce interamente in Italia, restando a livello locale o europeo per
la componentistica (Germania e Regno Unito sono le patrie della tecnologia laser). Importante è stare anche
aperti sul mondo, creando network di scambi proficui. Negli ultimi anni abbiamo lavorato con Università italiane
(Trento, Padova, Bologna) ed estere (Lituania, Scozia, Grecia), partecipando a progetti di ricerca finalizzati
all’innovazione nel mondo della tecnologia laser, secondo il programma europeo “Horizon 2020”».
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