Caso GIESSE

GIANLUCA RICCI
HISTORIES
HISTO-
MIGLIORARE
LA LOGISTICA
DEL FRESCO
Giesse Fres.Co Group, azienda che opera
nel settore dei prodotti alimentari freschi,
è riuscita a far fronte all’aumento del 50%
del volume delle merci in entrata e uscita
grazie all’implementazione della radio
frequenza, del software di gestione del
magazzino Logmanager messo a punto da
TI&L e dei terminali Falcon® 335 di PSC.
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Giesse Fres.Co Group è un’azienda nata nel 2003 dalla
fusione tra GS Gastronomia Spa e Podere Emilia Spa,
entrambe aziende che operano nel settore dei prodotti alimentari freschi di cui una ha lo stabilimento a Marnate
in provincia di Varese e una a Traversetolo in provincia di Parma.
La fusione tra le due aziende è consistita, inizialmente, nella sola
unione delle forze per quanto riguarda la commercializzazione dei
prodotti e quindi la vendita a identici clienti. In seguito, questa unione si è concretizzata con la fusione societaria e con l’opportunità di cogliere sinergie anche nell’ambito della gestione del magazzino e naturalmente degli acquisti e di tutte le altre funzioni.
I prodotti principali sono antipasti, sughi freschi, piatti pronti,
sandwich, alcuni prodotti” da ricorrenza” realizzati solo in alcuni
periodi dell’anno e alcuni semilavorati per l’industria.
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LA
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LOGISTICA
“Serviamo tutta la grande distribuzione - ci ha spiegato Federico
Miorini, responsabile logistica di Giesse Fres.Co Group - sia Cedi sia punti di vendita. Una parte del nostro mercato è legata al
catering e ai servizi di ristorazione. Qui le quantità distributive sono piccole per punto di consegna, però, la possibilità di servire
un numero rilevante di punti vendita è legata soprattutto all’organizzazione logistica che si riesce a creare.”
“La fusione di queste due società e il cogliere determinate sinergie - prosegue Miorini - ha portato l’azienda a fare delle scelte di
tipo strategico su quella che è la logistica, per cogliere le sinergie distributive. Precedentemente, essendo le aziende slegate, si
andava su identici punti vendita con corrieri diversi, partendo da
magazzini diversi. Si è cercato di aggregare le quantità per punto
vendita in modo tale da avere dei minimi per consegna più elevati e questo ha portato a fare delle scelte su dove e come andare ad
aggregare il prodotto delle due fabbriche per poi riversarlo sul
mercato. Si è creato un unico magazzino in coincidenza di un sito produttivo che è quello di Marnate, in cui vengono trasferiti tutti i prodotti delle varie unità produttive. In questo magazzino,
giornalmente, si fa il ricevimento e lo stoccaggio della merce e, in
funzione di quelli che sono gli ordini ricevuti dal customer service, vengono eseguiti dei piani di lavoro nel rispetto dei timing dei
clienti e poi si evadono gli ordini a secondo di quello che è il criterio di uscita di questi prodotti.”
LE
PROBLEMATICHE DA RISOLVERE
“Avevamo la necessità - ci spiega ancora Miorini - di far fronte ad
un magazzino che doveva sopportare un aumento di fatturato legato all’aumento delle dimensioni dell’azienda. Il volume in entrata e uscita, infatti, era aumentato del 50%. L’aggregazione del
magazzino ha determinato un aumento di quella che era la movimentazione dei colli giornalieri e soprattutto la concentrazione di
preparazioni in determinati orari.
Quindi si è cercato di creare il giusto connubio tra gli spazi disponibili e un utilizzo di risorse umane adeguato per ciò che
dovevamo fare. Inoltre avevamo la necessità di operare con un
sistema veloce dal punto di vista dell’elaborazione dei dati perché il mondo del fresco si sta muovendo in maniera sempre più
rapida e gli ordini sono sempre più vicini a quella che è la data di consegna.”
S
HISTORIES
IL TERMINALE PER LA RACCOLTA DATI
SOLUZIONE
“Si è cercato di trovare uno strumento - prosegue Miorini - che potesse, in maniera semplice e veloce, processare i dati ricevuti dal customer service, catalogarli secondo le logiche di preparazione che noi avevamo
dettato e dare la possibilità al magazzino di organizzarsi in maniera non troppo statica per cercare di seguire quelle che erano le peculiarità della produzione
ed evadere gli ordini in maniera precisa rispetto alle richieste del cliente. Inoltre si è cercato di trovare un sistema che permettesse di eliminare tutti i passaggi legati al controllo degli ordini e al controllo delle giacenze; quindi un sistema con dei filtri che permettessero agli operatori di fare determinate operazioni forzate che danno una giacenza sempre attendibile e permettono la velocità nella preparazione, ma anche con
dei criteri che permettessero all’operatore di commettere meno
errori possibile nella fase di prelievo degli ordini.”
“Grazie al software Logmanager di TI&L e all’impiego della radio
frequenza - continua Miorini - crediamo di avere raggiunto questo obiettivo. Teniamo presente che processiamo circa 400 ordini al giorno. Prima dell’installazione di questo sistema avevamo
un operatore impegnato dieci ore al giorno per lanciare gli ordini; soltanto la fase di lancio degli ordini e trasmissione dal pacchetto alle pistole, quindi il rendere disponibile il dato al magazzino per la preparazione, impegnava, su gruppi di 30/40 ordini,
mediamente circa 15/20 minuti. Ora la disponibilità dell’ordine è
immediata.”
Questo sistema permette di scegliere l’ordine da preparare, mentre in passato la preparazione seguiva l’ordine di lancio. L’ordine con una particolare priorità può essere selezionato direttamente dal terminale portatile: non è vincolato a seguire una mappatura predefinita. L’organizzazione viene gestita dal responsabile del magazzino che ha la possibilità di importare dal gestionale tutti quelli che sono gli ordini da preparare e quindi ha a disposizione una lista con una serie di riferimenti (clienti, destinazione, vettore, giro di consegna, kg da preparare, colli da preparare ecc.). Il responsabile del magazzino seleziona gli ordini a seconda di quello che è il suo piano di lavoro e li attiva. Naturalmente, a seconda del timing di partenza dei vettori, gli ordini
vengono lanciati con determinati scaglioni. Questo non esula gli
ordini dell’ultimo momento: in questo caso l’operatore riceve una lista di picking e tralascia gli ordini precedentemente ricevuti
per andare a caricare ciò che ha più urgenza. Con Logmanager è
anche possibile sospendere un ordine già avviato: una caratteristica che non è gestibile da tutti i software. La possibilità di sospendere l’ordine è anche legata al fatto che in alcuni casi può
esserci la rottura di stock di un prodotto, per cui si può allestire
l’ordine nella maggior parte dei prodotti e lasciare un sospeso
perché non si ha ancora la disponibilità di un prodotto. Creando
un sospeso l’ordine compare a terminale come non ultimato. Nel
momento in cui il prodotto viene caricato nel magazzino basta richiamare l’ordine dal terminale per poter completare la preparazione. È il sistema che gestisce tutto.
“Tra i pregi e i vantaggi di implementare un sistema integrato a
un impianto in radio frequenza - spiega Luca Tampieri, titolare di
TI&L - c’è la garanzia di una facile interfacciabilità e interazione
con il sistema gestionale software. Di conseguenza, nel momento in cui la produzione dichiara prodotto e versato a magazzino
un determinato articolo, questo non entra nel magazzino per poi
uscire ed andare alla baia di carico, perché dal punto di vista logistico sarebbe una perdita di tempo. Viene dirottato nell’area di
allestimento perché facente parte dei prodotti tra le righe in giacenza in sospeso.”
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VANTAGGI CONSEGUITI
“Con la radiofrequenza - spiega Miorini - nel momento in cui allestisco il mio ordine, c’è la possibilità di stampare l’etichetta in
modo tale che la piattaforma in ricevimento possa leggere il nome del cliente e il numero di colli che deve ricevere ed eseguire
un controllo. Per quelli che sono i piccoli clienti, dove nel bancale vengono allestiti 2/3 ordini insieme, c’è l’opzione di stampare oltre che l’etichetta di testata anche l’etichetta collo. In questo modo la possibilità di errore si riduce al minimo perché su
ogni collo c’è stampata la destinazione e il numero di collo della
quantità totale e il numero totale dei colli per quella spedizione.”
Un altro aspetto molto importante nell’utilizzo della radiofrequenza consiste nel fatto che tutti i dati di magazzino hanno l’immediatezza della disponibilità. Il precedente sistema prevedeva la
locazione delle merci quando si passava il dato dal gestionale al
magazzino. Con la radiofrequenza c’è solo un passaggio di dati
da un terminale all’altro e fino a quando non si è allestito un ordine, la merce è disponibile nel magazzino, permettendo così di
fare delle scelte in funzione degli orari di partenza. La radiofrequenza permette di gestire la preparazione degli ordini e la gestione delle giacenze in tempo reale: anche nel caso in cui si
commette un errore, è sufficiente ricaricare la merce in magazzino e il sistema si autoaggiorna, rimettendo in circolo il prodotto
che deve uscire per primo. Si ha così una gestione Fifo molto efficiente. Questo perché Giesse utilizza la radiofrequenza non solo nello stoccaggio, ma anche nella preparazione.
Un altro vantaggio consiste nel fatto di avere i dati delle giacen-
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terminali impiegati per la gestione del magazzino di Giesse
Fres.Co. Group appartengono alla serie Falcon® di PSC. Si
tratta del modello 335 che risulta particolarmente adatto in
tutti quei processi aziendali della supply chain dove
è richiesto l’accesso ai dati in tempo reale. Il terminale ha antenna interna protetta e le opzioni radio SST 2.4 GHz supportano le principali LAN wireless di
tipo 802.11b, inclusa Cisco Aironet, offrendo così
piena interoperabilità con le infrastrutture radio
compatibili Wi-Fi esistenti. Standard aperti, applicazioni potenti e facilità d’uso permettono di integrare
agevolmente questi terminali portatili per la raccolta dati nella supply chain delle aziende impegnate in
attività di approvvigionamento, produzione, vendita
al dettaglio, immagazzinamento e distribuzione.
Il Falcon® 335 ha un involucro esteticamente gradevole, con grado di protezione IP54 per soddisfare e
superare le specifiche di protezione contro le influenze esterne. È integrato con un sistema di lettura laser a emissione frontale ed è dotato di un potente processore 486 funzionante a 33 MHz, che lavora in ambiente DOS 6.22, di 8 Mb di RAM, di 2 Mb di ROM flash, di uno
slot interno per scheda PC e di un display a 16 righe. La tastiera è disponibile sia nella versione standard a 38 tasti alfanumerici sia in quella a 25 tasti numerici.
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IL SOFTWARE PER LA GESTIONE DEL MAGAZZINO
ogmanager di TI&L è un software creato per risolvere le
problematiche legate all’operatività quotidiana di qualsiasi
magazzino.
Logmanager permette di migliorare la gestione delle merci in
magazzino sfruttando un metodo di mappatura grafica delle
corsie ed è integrabile ad apparecchiature atte alla lettura e
alla stampa del codice a barre.
Questo software è un prodotto realizzato per sfruttare piattaforme NT Server in totale e completa integrabilità con tutti
i principali programmi gestionali in commercio (Baan®, J.D.
Edwards®, Sap® ecc.).
Il linguaggio di programmazione con cui è stato scritto è il Visual C++ di Microsoft®.
Il sistema di gestione del database di Logmanager è SQL Server 2000 di Microsoft® che condivide perfettamente le filosofie
client server a 32 bit permettendo un accesso relazionale.
Logmanager utilizza le stampanti ed i terminali portatili in radio frequenza delle principali case produttrici. La tecnologia
radio utilizzata fa si
che gli operatori di
magazzino sfruttino
i terminali come
strumento di controllo sulle operazioni che compiono, eliminando così la poco funzionale lista di
picking su carta.
Logmanager è un
software che si rivolge a tutti coloro che devono:
ottimizzare e razionalizzare gli
spazi occupati dalle merci stoccate; migliorare, oppure ridurre, le risorse all’interno del magazzino; identificare il numero di lotto di produzione per controllarne la
rintracciabilità; risparmiare denaro, riducendo i tempi di prelievo e di stoccaggio delle merci; migliorare la propria immagine nei confronti dei clienti, gestendo al meglio le merci in
spedizione; smettere di subordinare l’efficienza del proprio magazzino alla memoria del magazziniere.
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ze sempre allineati. E, in una realtà come Giesse, l’inserimento del
lotto di scadenza oltre che del codice e del nome del prodotto, è
una necessità anche da un punto di vista normativo.
Un’altra caratteristica fondamentale dell’utilizzo della radiofrequenza è la completa rintracciabilità non solo del lotto, ma anche
di chi ha preparato l’ordine, di come e con che quantità lo ha preparato. Questo permette di cogliere quelle che sono le ripetitività
degli errori. Anche da un punto di vista della gestione delle scorte, Logmanager permette di avere in qualsiasi momento la rintracciabilità del lotto (per prodotto, per data di scadenza, per data
di produzione, per griglia) e quindi di gestire i prodotti del magazzino in maniera ottimale, sia dal punto di vista della riduzione
delle obsolescenze sia della gestione degli overstock. Un altro
vantaggio della radiofrequenza è legato all’interattività degli operatori che lavorano insieme, basta pensare agli abbassamenti, che
vengono gestiti direttamente dal sistema che invia al terminale,
tramite un apposito menù, le informazioni, segnalando all’operatore dove andare a prendere la quantità successiva del lotto in gestione Fifo all’interno del magazzino.
Il sistema di gestione in radiofrequenza rappresenta un vantaggio soprattutto per l’immediatezza delle informazioni. I videoterminali, inoltre, sono molto chiari e forniscono le informazioni
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necessarie per gestire tutto lo stock senza ricorrere ad interrogazioni sul PC.
“Quello che è stato veramente un vantaggio dell’implementazione
del sistema - spiega Miorini - è stata la facilità di utilizzo da parte degli operatori. Abbiamo avuto pochissimi problemi, grazie all’ottima progettazione del sistema. Inoltre, è stato davvero molto
facile spiegare agli operatori come utilizzarlo. In questo caso abbiamo avuto veramente dei grossi vantaggi dal punto di vista gestionale in termini di velocità, di migliore produttività e di migliore organizzazione globale della struttura.”
“Il prodotto che abbiamo installato - afferma Tampieri, ha un impatto semplice, infatti richiede dai cinque ai sette giorni per analisi, installazione e istruzione del personale per avviare il sistema.
Sul campo abbiamo verificato che non c’è bisogno di molte giornate di istruzione. Siamo molto soddisfatti del tipo di implementazione che
abbiamo realizzato senza contare che,
nell’ambito del settore alimentare di produzione, è tra le più significative. Si tratta, infatti, di un’azienda che non gestisce
solo il magazzino ma produce, per cui le
complicazioni sono maggiori.”
IL
PARTNER
TI&L è una software house con sede a
Trezzano sul Naviglio nata nel 1999 sul
bagaglio di esperienza di un gruppo di persone che lavorano nel
settore della logistica dal 1992. Si tratta di un’azienda che ingegnerizza sistemi fornendo servizi chiami in mano e che ha sviluppato due tipi di software specifici: Logmanager e Trackmanager.
Logmanager, come già spiegato, è un software per la gestione
della logistica di magazzino; Trackmanager, invece, è un software
per la tracciabilità alimentare che permette di tracciare e rintracciare quelli che sono i lotti di produzione. “Logmanager - afferma
Tampieri - sta assumendo sempre più connotati molto calzanti per
le aziende alimentari del fresco perché queste prevedono concetti esasperati di movimentazione, cosa che distingue principalmente Logmanager da altri prodotti software.”
Entrambi i pacchetti software richiedono sempre l’integrazione con
terminalistica portatile. “Dopo anni di installazioni hardware - afferma Tampieri - abbiamo finalmente trovato una società, PSC,
che, grazie alle proprie politiche di mercato, ci permette di lavorare veramente bene. Stiamo installando molti terminali PSC presso
vari clienti. Anche dal punto di vista del test pratico sul campo stiamo constatando l’affidabilità di queste apparecchiature.”
TI&L rientra in un programma commerciale che viene chiamato
PSC Professional Partner ed è una delle poche aziende che hanno
competenze e specializzazioni su questo tipo di prodotti.
“Tra gli aspetti positivi da sottolineare - conclude Tampieri - c’è il fatto che, in dieci anni che commercializziamo prodotti hardware, è la
prima volta che incontriamo un fornitore che ci coinvolge in una serie di corsi di istruzione per metterci in condizione di dare la necessaria assistenza nel minor tempo possibile. Il secondo aspetto molto importante consiste nel fatto che PSC ha un’ottima politica per ciò
che riguarda i contratti di manutenzione hardware: è una soluzione
estremamente economica per il cliente finale. Questo rappresenta
per TI&L un argomento commerciale di assoluto vantaggio.” ■