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Alle origini del Lean Thinking
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Alle origini del Lean Thinking
Sulle orme del modello organizzativo dell'azienda che in anticipo sulle proprie previsioni si appresta a
diventare il primo costruttore di automobili al mondo: Toyota
Derivate dagli studi sul sistema di produzione Toyota le teorie di Lean Production, o Lean Manufacturing,
hanno preso a diffondersi nel corso dei primi anni '90 presso aziende industriali di ogni settore negli Stati
Uniti e in Europa diventando un modello strategico di successo per il miglioramento rapido dei processi
logistico-produttivi e il recupero della competitività.
Toyota rappresenta oggi il punto di riferimento delle Aziende che vogliono accorciare drasticamente il
processo di sviluppo prodotti, fornendo nel contempo prodotti di qualità, affidabili e in grado di soddisfare
appieno le esigenze dei clienti.
I risultati del sistema Toyota sono a dir poco eclatanti:
Produttività: 14 nuovi modelli introdotti in un solo anno
Qualità: i prodotti, come Lexus e Yaris, hanno ottenuto i massimi riconoscimenti in termini di qualità e
sicurezza
Efficacia: la percentuale di tempo degli ingegneri Toyota riservata ad attività a valore aggiunto è
quattro volte superiore in confronto a quella dei loro colleghi in GM, Ford, Daimler/Chrysler
Velocità;: Toyota sviluppa costantemente nuovi modelli in meno di 18 mesi (30% in meno delle
migliori performance dei principali competitor)
Redditività: Toyota ha il più alto valore di mercato delle azioni tra i produttori di automobili ed è la
società giapponese a più alta redditività.
Il modello Toyota e il Lean Manufacturing si stanno rapidamente affermando anche in Italia sia pure
attraverso un progressivo quanto inevitabile adattamento alla realtà di un comparto industriale particolare,
- caratterizzato in gran parte da imprese di dimensioni ridotte - con problemi di crescita aggravati da una
crisi economica strutturale e duratura.
Il termine Lean viene convenzionalmente tradotto in italiano come snello. Il Lean Manufacturing è di fatto
un sistema snello, ridotto cioè all'essenziale poichè mira all'inesorabile abbattimento degli sprechi insiti
nelle attività; tipiche della logica a “lotti e code”: davvero rivoluzionario se applicato ai sistemi produttivi
tradizionali.
Talmente rivoluzionario da ridisegnare nell’azienda l’intero flusso di creazione del valore fornendo risultati
davvero eccezionali in termini di cost reduction a fronte di investimenti limitati.
Le aziende manifatturiere che hanno già fatto questo passo hanno deciso di intraprendere un processo di
cambiamento necessariamente faticoso: pur non avendone la stessa portata economica, l’impatto in
azienda delle applicazioni metodologiche Lean è simile a quello dei grandi progetti di innovazione o di
delocalizzazione ed è quindi cruciale riuscire a governare tutte le fasi critiche che ne derivano e che
coinvolgono i vari livelli dell’organizzazione.
Il Lean Thinking è l’estensione della modalità del Lean alle altre aree dell’impresa, un approccio
organizzativo che coinvolge tutti i processi aziendali, dunque un ripensamento del complesso organismo
aziendale che diventa cultura aziendale e cultura d’impresa: il requisito fondamentale di una Lean
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08/03/2006
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Ma è la produzione l’area in cui ha origine il primo processo di rinnovamento in ottica Lean; il Lean
Manufacturing, infatti, si presta all’attivazione di progetti circoscritti con risultati che emergono
rapidamente e che dunque consentono aggiustamenti rapidi in corso d’opera, essendo il flusso di lavoro
visivamente semplice da comprendere e da seguire.
Consideriamo il Lean Manufacturing nell’ambito della gestione della produzione come una evoluzione
diprecedenti modelli organizzativi (TQM, MRP, BPR, eccetera). Il punto di forza da cui deriva il suo forte
impatto innovativo è da ascrivere al taglio metodologico che viene declinato sui concetti di:
Flusso
Gestione a vista
Risultati in tempi brevi
Miglioramento continuo
Obiettivo del metodo è “produrre il maggior valore possibile” con il minor utilizzo di risorse mediante la
continua ricerca ed eliminazione degli sprechi.
Cosa è spreco per il Lean Thinking
Nelle strutture produttive di massa basate su logica push sono presenti alcune tipologie di sprechi che,
secondo quando sopra esposto, vanno immediatamente rilevati ed eliminati con le metodologie Lean:
Sovrapproduzione
Scorte non necessarie
Superfici occupate
Ritardi/attese
Difetti e rilavorazioni
Movimentazioni di materiali
Movimenti di persone
Al fine di ottenere risultati tangibili e duraturi, investire anche sul capitale umano in quanto l’applicazione
del metodo implica un profondo cambiamento culturale delle persone rispetto alle logiche su cui è stata
costruita tutta la cultura produttiva delle nostre aziende manifatturiere.
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