DA_LS_2015 Rinnovo_EMAS SGS

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Laminazione Sottile S.p.A.
DICHIARAZIONE AMBIENTALE 2015 Ed. 2 Rev. 0
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Edizione 2
Revisione
0
del 10/03/2015
LAMINAZIONE SOTTILE S.P.A.
Sede Legale Via Cannola al Trivio n. 28 Napoli
Sito Produttivo Strada Statale 87 al km 21+200,
81020 S. Marco Evangelista (CE)
Tel.: 0823.222111 Fax: 0823. 451722
C.F. e P. IVA: 00289760639
DICHIARAZIONE
AMBIENTALE
NACE:
25.61 (Trattamento e rivestimento di metalli)
24.32 (Laminazione a freddo di nastri)
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STATO DELLE REVISIONI DEL DOCUMENTO
2
0000
10/03/2015
Ed.
Rev.
Data
Nuova Dichiarazione Ambientale.
Motivo della revisione
7
21/02/2014
Aggiornamento dati 2013
6
29/03/2013
5
30/03/2012
4
10/03/2011
3
06/04/2010
Aggiornamento dati 2009 e adeguamento al Regolamento CE 1221/2009.
2
22/06/2009
Modifiche richieste dall’Organismo di Certificazione.
1
20/05/2009
Modifiche dei dati.
0
24/04/2009
Prima emissione.
Rev.
Data
Motivo della revisione
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INDICE
1.
PREMESSA
5
2.
PRESENTAZIONE DELLA LAMINAZIONE SOTTILE S.P.A.
6
3.
POLITICA PER L’AMBIENTE DELLA LAMINAZIONE SOTTILE S.P.A.
7
4.
INQUADRAMENTO DEL SITO
8
4.1 INFORMAZIONI GENERALI
8
5.
9
ANALISI DELL’ ATTIVITA’ PRODUTTIVA
5.1 ORGANIGRAMMA DELL’ORGANIZZAZIONE
5.2 STORIA TECNICO PRODUTTIVA DELL’ATTIVITÀ
5.3 DEFINIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO E LAY-OUT DELLO STABILIMENTO
5.4 SUDDIVISIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO IN FASI ELEMENTARI
5.4.1 FASE 1: MAGAZZINO SCORTE E MATERIE PRIME
5.4.2 FASE 2: FONDERIA
5.4.3 FASE 3: FRESATURA
5.4.4 FASE 4: LAMINAZIONE A CALDO
5.4.5 FASE 5: LAMINAZIONE A FREDDO
5.4.6 FASE 6: TRATTAMENTO TERMICO ROTOLI
5.4.7 FASE 7: TRATTAMENTI SUPERFICIALI
5.4.8 FASE 8: FINITURA E IMBALLAGGIO
5.4.9 FASE 9: STOCCAGGIO PRODOTTO FINITO E SPEDIZIONE
5.5 PRODUZIONE
5.6 SERVIZI AUSILIARI: IMPIANTO DI DEPURAZIONE SIMPEC
5.7 SERVIZI AUSILIARI: PRODUZIONE DI ARIA COMPRESSA
5.8 SERVIZI AUSILIARI: IMPIANTI DI TRATTAMENTO ACQUA PRIMA PIOGGIA
9
9
10
12
14
14
15
15
15
15
16
16
16
17
18
18
18
6.
19
ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI E INDIRETTI
6.1 VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI E DEGLI IMPATTI AMBIENTALI SIGNIFICATIVI
6.2.1 VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI IN CONDIZIONI NORMALI
6.2.2 VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI IN CONDIZIONI ANOMALE
6.2.3 VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI IN CONDIZIONI DI EMERGENZA
6.2.4 VALUTAZIONE ASPETTI DIRETTI
6.2. VALUTAZIONE ASPETTI INDIRETTI
19
19
20
21
22
24
7.
NORMATIVA APPLICABILE
27
8.
RIEPILOGO CONSUMO MATERIE E PRODOTTI
31
8.1 MATERIE PRIME E MATERIE AUSILIARIE
8.1.1 PRODOTTI E SOTTOPRODOTTI
8.2 CALCOLO DEGLI INDICATORI
8.3 CONSUMO RISORSE ENERGETICHE
8.3.1 ENERGIA ELETTRICA
31
31
32
34
34
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8.3.2 GAS METANO
8.3.3 GASOLIO
8.3.4 CONSIDERAZIONI GENERALI SULLE RISORSE ENERGETICHE
8.4 CONSUMO RISORSE IDRICHE
8.4.1 ACQUA POTABILE DA ACQUEDOTTO
8.4.2 ACQUE DI POZZO
8.4.3 CONSIDERAZIONI GENERALI SULLE RISORSE IDRICHE
8.5. EMISSIONI IN ATMOSFERA
8.5.1 GESTIONE EMISSIONE IN ATMOSFERA
8.5.2 EMISSIONE GAS AD EFFETTO SERRA – EMISSION TRADING
8.6. SCARICHI IDRICI
8.7 RIFIUTI
8.7.1 RACCOLTA E DEPOSITO TEMPORANEO DEI RIFIUTI
8.7.2 RIFIUTI SPECIALI, PERICOLOSI E NON PERICOLOSI
8.8 RUMORE ESTERNO
8.9 SUOLO E SOTTOSUOLO/SITI INQUINATI
8.10 SOSTANZE LESIVE DELLO STRATO DI OZONO E DI SOSTANZE FLUORURATE AD EFFETTO
35
36
37
38
38
38
39
41
47
47
48
57
57
57
63
64
SERRA
65
66
66
67
67
68
68
68
8.11 AMIANTO
8.12 PCB/PCT
8.13 CAMPI ELETTROMAGNETICI
8.14 RADIAZIONI IONIZZANTI
8.15 RISCHIO INCENDIO
8.16 INQUINAMENTO LUMINOSO
8.17 BIODIVERSITÀ
8.18 APPROCCIO INTEGRATO PER LA RIDUZIONE DELL’INQUINAMENTO E APPLICAZIONE DELLE
MTD (PUNTO 2.5.B IPPC)
8.19 APPROCCIO INTEGRATO PER LA RIDUZIONE DELL’INQUINAMENTO E APPLICAZIONE DELLE
MTD (PUNTO 2.6 IPPC)
8.20 DEPOSITO OLI MINERALI
9.
69
75
81
IL PROGRAMMA AMBIENTALE
82
10. PARTECIPAZIONE DEL PERSONALE
86
11. AGGIORNAMENTO DELLE INFORMAZIONI A DISPOSIZIONE DEL PUBBLICO
86
12. PUBBLICAZIONE DELLA DICHIARAZIONE AMBIENTALE
87
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1. PREMESSA
In data 14 dicembre 2010 la Laminazione Sottile SpA ha ottenuto la registrazione EMAS con il numero
IT 001241 con validità fino al 25 giugno 2012. In data 19 dicembre 2012 la sezione EMAS Italia del Comitato
per l’Ecolabel e l’Ecoaudit ha deliberato il mantenimento della Registrazione con validità fino al 27 maggio
2015.
Il presente documento rappresenta una nuova Dichiarazione Ambientale la cui ultima versione
convalidata, contenente i dati del 2013, è la revisione 7 del 21 febbraio 2014.
All’interno del presente documento sono descritte le prestazioni ambientali e il consuntivo del
programma ambientale relativo agli anni 2012-2013-2014, e viene proposto il nuovo programma ambientale
per il triennio 2015-2016-2017.
La dichiarazione e il sistema di gestione ambientale si riferiscono al seguente campo di applicazione:
Ricerca, sviluppo e produzione di laminati di alluminio e sue leghe mediante le fasi di fonderia,
laminazione a caldo e a freddo, trattamenti termici, superficiali e taglio.
Rispetto alla Dichiarazione Ambientale precedente si registrano, però, i seguenti cambiamenti:
•
LAMINAZIONE SOTTILE SPA rientrando nel campo di applicazione della Direttiva 2009/29/CE ha
presentato domanda per richiedere ulteriori quote di CO2 a titolo gratuito a valle dell’ampliamento
impiantistico effettuato; di questo argomento si parla nel paragrafo 7.5.2
•
LAMINAZIONE SOTTILE SPA ha richiesto alla provincia di Caserta l’autorizzazione per la ricerca di
acque sotterranee per uso industriale mediante trivellazione di un nuovo pozzo e contestualmente ha
richiesto la chiusura di uno esistente; di questo argomento se ne parla al paragrafo 7.4.2
•
LAMINAZIONE SOTTILE SPA nell’ambito dell’ampliamento impiantistico effettuato negli ultimi anni, ha
richiesto ed ottenuto una nuova autorizzazione al deposito oli minerali ai sensi della Legge 23/2004 e al
contempo ha richiesto e ottenuto le nuove licenze doganali per l’acquisto e l’utilizzo di prodotti esenti
accisa ed ha provveduto all’aggiornamento del CPI; di questo argomento se ne parla nel paragrafo 7.20
•
LAMINAZIONE SOTTILE SPA nell’ambito della Direttiva Emission Trading ha provveduto a presentare
al Ministero dell’Ambiente l’aggiornamento del Piano di Monitoraggio CO2 periodo 2013-2020 a seguito
di comunicazione da parte del Ministero dell’Ambiente; di questo argomento se ne parla nel paragrafo
7.20
•
LAMINAZIONE SOTTILE SPA ha provveduto a effettuare una nuova valutazione di impatto acustico ai
sensi della Legge 447/1995; di questo argomento se ne parla nel paragrafo 7.8
Le nuove installazioni sono riferite ad un programma investimenti 2013-2015. Per il completamento di
questo programma manca l’installazione di un Nuovo Laminatoio Finitore
I cambiamenti sono identificati con una ombreggiatura.
2.
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PRESENTAZIONE DELLA LAMINAZIONE SOTTILE S.P.A.
La Laminazione Sottile opera sin dal 1923 nel settore della produzione di laminati in leghe di alluminio
assumendo l’assetto aziendale attuale nel 1957 con la fondazione della Laminazione Sottile S.p.A.
Lo stabilimento della Laminazione Sottile S.p.A. è sito nel Comune di San Marco Evangelista (CE), ed è
esclusivamente dedicato alla ricerca, sviluppo e produzione di laminati in alluminio e sue leghe mediante le
fasi principali di: fusione, fresatura, omogeneizzazione, laminazione a caldo, laminazione a freddo,
trattamento superficiale, trattamento termico, taglio in nastri, lastre o dischi e imballo con spessore dei
laminati da 0,007 a 6,000 mm.
Dal 2008 lo stabilimento ha ottenuto la certificazione del proprio sistema di Gestione Ambientale secondo lo
standard della Norma UNI EN ISO 14001:2004; con il raggiungimento di tale obiettivo l’impegno dell’Azienda
non si è certo fermato, infatti, ha effettuato l’adesione volontaria al Regolamento CE n. 1221/2009 (EMAS III)
e ha portato a certificazione il proprio Sistema di Gestione per la Sicurezza secondo lo standard BS OHSAS
18001:2007. Il perseguimento di questi obiettivi vogliono essere l’espressione di un impegno volto al
miglioramento delle prestazioni ambientali dell’Azienda e consolidamento del rapporto con tutti gli
interlocutori istituzionali, sociali ed economici della zona.
In conformità con quanto previsto dal Regolamento EMAS, questa Dichiarazione Ambientale contiene:
una descrizione chiara e priva di ambiguità dell’organizzazione con una sintesi delle attività e dei
prodotti e servizi;
la politica ambientale dell’organizzazione e una breve illustrazione del suo sistema di gestione
ambientale;
una descrizione di tutti gli aspetti ambientali significativi, diretti e indiretti, che determinano impatti
ambientali significativi dell’organizzazione e una spiegazione della natura degli impatti connessi a tali
aspetti;
una descrizione degli obiettivi e dei traguardi ambientali in relazione agli aspetti e impatti ambientali
significativi;
una sintesi dei dati disponibili sulle prestazioni dell’organizzazione rispetto agli obiettivi e traguardi
ambientali stabiliti per quanto riguarda gli impatti ambientali significativi;
altri fattori concernenti le prestazioni ambientali, comprese le prestazioni rispetto alle disposizioni di
legge, per quanto riguarda gli impatti ambientali significativi;
un riferimento agli obblighi normativi applicabili in materia di ambiente.
L’attuazione del miglioramento continuo delle sue prestazioni ambientali, anche attraverso l’ottimizzazione
dell’uso delle risorse, rappresenta l’impegno concreto che la Laminazione Sottile S.p.A. ha coscientemente
adottato nella gestione delle proprie attività. Il personale esterno, costituito prevalentemente da forza lavoro
locale, è impegnato in attività appaltate come i servizi di pulizia, gli interventi specialistici, le attività di
manutenzione straordinaria, servizi di vigilanza.
3. POLITICA PER L’AMBIENTE DELLA LAMINAZIONE SOTTILE S.P.A.
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4. INQUADRAMENTO DEL SITO
Tale sezione mira a organizzare e descrivere sinteticamente le informazioni utili ad una caratterizzazione
preliminare dell’area dove insiste l’attività produttiva della Laminazione Sottile S.p.A.
4.1 Informazioni Generali
Le informazioni generiche relative al sito produttivo sono riportate nella presente Scheda Aziendale.
Ragione sociale
Anno di fondazione
1957
Indirizzo sede operativa
Indirizzo sede Legale
Strada Statale 87 al km 21+200, CAP 81020 S. Marco Evangelista
(CE)
Via Cannola al Trivio n. 28, CAP 80141 Napoli (NA)
Partita IVA
00289760639
Recapiti
+39 0823 222111
Settore di attività
Codice attività (Istat 1991)
Codice attività IPPC
+39 0823 451722
≅ [email protected]
Produzione e trattamento superficiale di laminati in alluminio e sue
leghe attraverso le fasi principali di: fusione, fresatura,
omogeneizzazione, laminazione a caldo, laminazione a freddo,
trattamento termico, trattamento superficiale, taglio dei nastri, lastre o
dischi e imballo.
28.51
Codice NOSE-P attività IPPC
2.5 b) – Impianti di fusione e lega di metalli non ferrosi, compresi i
prodotti di recupero (affinazione, formatura in fonderia), con una
capacità di fusione superiore a 4 tonnellate al giorno per il piombo e il
cadmio o a 20 tonnellate al giorno per tutti gli altri metalli.
2.6) - Impianti per i trattamenti di superficie di metalli e materie
plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche
destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30
3
m.
105.01 – Trattamenti superficiali di metalli e plastiche.
Codice NACE attività IPPC
25.61-Trattamento e rivestimento di metalli
Codificazione Industria Insalubre
Punto 82 Tab. B Elenco Industrie Insalubri di Classe I (D. M.
05/09/1994) – Metalli: fucine, forge, laminatoi a caldo e a freddo,
estrusione, stampaggio, tranciatura, altri trattamenti termici; fonderie
di rottami di recupero, smaltatura.
Classificazione Industria Insalubre emessa dal Comune di S. M.
Evangelista in data 11/03/1998.
Legale Rappresentante
Ing. Guido Moschini
Amministratore Delegato
Ing. Massimo Moschini - Sig. Luca Moschini
Datore di Lavoro
Sig. Pietro Moschini
Responsabile del S. P. P e. Ing. Giuseppe de Simone
Responsabile Ambientale
Dati occupazionali
Dirigenti
11
(dato al 31/12/2014)
Impiegati
99
Operai
261
TOTALE
371
Tipico orario di lavoro
24h/giorno
Numero di turni/giorno
3/1
Giorni/settimana
7/7
Giorni/anno
320 g/anno
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5. ANALISI DELL’ ATTIVITA’ PRODUTTIVA
In tale sezione si definisce l’attività produttiva, compresi gli elementi organizzativi, tecnologici ed impiantistici
dello stabilimento Laminazione Sottile S.p.A. che saranno poi tenuti in considerazione nella successiva
analisi dei fattori di impatto ambientale.
5.1 Organigramma dell’Organizzazione
L’organizzazione è strutturata secondo l’organigramma di seguito riportato:
Figura 1 Organigramma funzionale
5.2 Storia Tecnico Produttiva dell’Attività
La Soc. Laminazione Sottile S.p.A. nasce da una iniziativa dell’Ing. Guido Moschini, titolare
dell’azienda che ha iniziato la sua attività presso la sede storica di Via Cannola al Trivio in Napoli.
Nel 1966-67 si è avuto il trasferimento dell’azienda nella sua sede attuale di San Marco Evangelista
2
su di una estensione in zona A.S.I. del suddetto comune per circa 150.000 m . L’insediamento, nella sede di
San Marco Evangelista, ha avuto come scopo la crescita dell’impresa nel campo della produzione di laminati
di alluminio rimanendo sempre comunque legata alle principali fasi di fusione, laminazione a caldo e a
freddo. Nel corso degli anni l’evoluzione tecnologica ha permesso all’azienda di abbassare
progressivamente gli spessori dei laminati prodotti e quindi abbracciare nuovi settori di mercato sia in ambito
nazionale che internazionale.
L’azienda negli ultimi anni ha avviato un programma di investimenti, volto al rinnovamento ed al
miglioramento del proprio parco impianti per contrastare le negative conseguenze della crisi economica e
finanziaria che dalla fine del 2008 ha sconvolto le economie di tutti i paesi del mondo con le gravissime
ripercussioni anche occupazionali a tutti note. La coraggiosa strategia aggressiva e di contrasto adottata
appare essere, al momento, la sola capace di allontanare dalla Laminazione Sottile lo spettro della
recessione e della perdita di rilevanti quote di mercato, a tutto vantaggio della agguerritissima concorrenza di
aziende nei paesi emergenti del Sud Est Asiatico o del Sud America.
Tale programma di investimenti ha riguardato prevalentemente l’installazione di due impianti di recupero
fluido di laminazione proveniente dall’area a freddo, l’installazione di un nuovo laminatoio quarto intermedio
di ultima generazione, l’installazione di un nuovo forno a pozzo per il preriscaldo delle placche e n. 2 forni
per il trattamento termico dell’alluminio; tale programma di investimenti si concluderà con l’installazione di un
nuovo laminatoio finitore.
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5.3 Definizione del processo produttivo e lay-out dello stabilimento
Lo Stabilimento può essere suddiviso in aree omogenee, definite come zone nelle quali sono
svolte attività simili.
Le aree omogenee identificate, sono:
- Area Fonderia;
- Area Fresatura;
- Area Laminazione a caldo;
- Area Laminazione a freddo;
- Area Trattamenti Termici;
- Area Trattamenti Superficiali - Finitura ;
- Area Magazzino Prodotti finiti;
- Area Magazzino Materie Prime e Parco rottami;
- Aree Officina;
- Area Uffici e Servizi Sociali (spogliatoi, refettorio, bagni ecc.);
- Servizi ausiliari di stabilimento
Tali aree sono agevolmente identificabili nella planimetria dello Stabilimento riportata in Figura 2.
Di seguito si riporta l’elenco degli impianti in esercizio dello stabilimento al 31/12/14:
- n. 6 Forni Fusori a suola;
- n. 3 Forni di attesa a suola;
- n. 3 Linee di Colata;
- n. 1 Linea di Fresatura placche;
- n. 3 Forni di omogeneizzazione placche;
- n. 1 Laminatoio a caldo;
- n. 2 Laminatoi quarto intermedio a freddo;
- n. 3 Laminatoi finitori a freddo;
- n. 3 Rettificatrici per cilindri di laminazione;
- n. 11 Forni per trattamento termico;
- n. 3 Linee di trattamento superficiale;
- n. 6 linee di taglio nastri;
- n. 2 linee di taglio lastrine;
- n. 5 linee di tranciatura;
- n. 1 linea di imballaggio.
Figura 2 Planimetria Stabilimento Laminazione Sottile S.p.A.
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5.4 Suddivisione del processo produttivo in fasi elementari
L’intero ciclo produttivo è stato scomposto nelle singole fasi di processo e rappresentato con un diagramma
di flusso (Figura 3) costruito seguendo il criterio della sequenza logica impiantistica e temporale delle diverse
attività.
Ogni fase, identificata con un codice numerico, sarà quindi descritta in dettaglio nel seguito del paragrafo e
per ognuna di esse verranno presentati i flussi di lavorazione con un’indicazione qualitativa dei consumi e
degli aspetti ambientali coinvolti.
FASE 1
STOCCAGGIO MATERIE
AUSILIARIE
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FASE 1
STOCCAGGIO MATERIE
PRIME
FASE 2
FONDERIA
Fusione alluminio e colata placche
FASE 3
FRESATURA
Fresatura superficiale placche
FASE 4
LAMINAZIONE A CALDO
Omogeneizzazione, preriscaldo
placche e laminazione a caldo
FASE 5
LAMINAZIONE A FREDDO
Laminazione a freddo Rotoli
FASE 6
TRATTAMENTO TERMICO
ROTOLI
Trattamento o Ricottura Rotoli
FASE 7
TRATTAMENTI
SUPERFICIALI
Stiratura, Trattamento Acido/
Basico e Conversione chimica
FASE 8
TAGLIO E IMBALLO
Taglio (nastri, lastre o dischi) e
Imballo
FASE 9
IMMAGAZZINAMENTO E
SPEDIZIONE
Imballaggio, stoccaggio e
spedizione
Legenda
Flusso Materie Ausiliarie
Flusso Materie Prime
Flusso rottami
Attività IPPC
Attività NON IPPC
Figura 3 Schematizzazione del ciclo produttivo
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Si riporta quindi, una descrizione dettagliata dell’intero ciclo produttivo:
5.4.1 Fase 1: Magazzino Scorte e Materie Prime
Tutte le materie prime quali alluminio in pani, barre a T, placche ecc. rispondono a specifiche internazionali
di qualità in accordo alle norme AA (Aluminium Association) relativamente al grado di purezza (almeno
superiore al 99,00%), alla Direttiva 94/62/CE relativamente alla presenza di metalli pesanti, nonché ad un
capitolato interno per la completa assenza di radioattività (non superiore a quella ambientale).
Il controllo Radiologico viene effettuato su tutte le Materie Prime sotto forma di Pani, T-bars, Vergelle, Billette
e Rottami di Alluminio ad ogni ingresso del materiale mediante un portale radiometrico installato all’ingresso
dello Stabilimento; l’esito del controllo radiologico viene riportato sul DDT della materia prima in ingresso.
Relativamente all’acquisito di alluminio in rottami vengono seguite le tre strade alternative di seguito
riportate:
1. ritiro come rifiuto di cui all’autorizzazione AIA in essere, rilasciata con Decreto Dirigenziale n. 56 del
19/03/12, integrato con il D.D. n. 39 del 14/02/2013 per le attività di recupero R13 – R4;
2. ritiro come sottoprodotto di cui all’art. 184 bis del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.;
3. ritiro come “end of waste” di cui al Reg. CE 333/2011.
Tutte le materie prime grezze e i rottami sono stoccati in apposite aree esterne dello stabilimento recintate e
pavimentate; le acque di dilavamento dei piazzali sono raccolte nella rete delle acque di scarico dello
stabilimento; le acque di prima pioggia provenienti da tale superficie scolante sono convogliate all’interno di
una vasca di accumulo di circa 150 m3 e quindi depurate prima dello scarico.
Relativamente alle materie ausiliarie, quali materiali di consumo, oli, sostanze chimiche, materiali di ricambio
meccanico ed elettrico, imballaggi, ecc. vengono stoccate in uno specifico magazzino scorte in area coperta.
Tutti i materiali sono inventariati e gestiti a mezzo di un sistema informatico di gestione delle scorte e degli
ordini di approvvigionamento.
In particolare le materie prime costituite da lubrificanti sono stoccate in area coperta e segregata con
apposito bacino di contenimento. Le sostanze chimiche costituite da sostanze acide e alcaline sono
anch’esse stoccate in area coperta con appositi bacini di contenimento in maniera separata e segregata
all’interno del magazzino.
I quantitativi stoccati in tutti i magazzini dello stabilimento sono gestiti dal medesimo sistema informatico
mediante un sistema di indicizzazione delle classi di pericolosità delle materie prime in modo da tenere sotto
controllo i quantitativi di sostanze pericolose presenti in azienda in qualsiasi momento.
La movimentazione dei materiali all’esterno e all’interno dello stabilimento viene garantita attraverso
sollevatori elettrici e a gasolio.
5.4.2 Fase 2: Fonderia
L’attività di Fonderia di alluminio della Laminazione Sottile S.p.A. risulta una delle attività che rientrano
nel campo di applicazione del D. Lgs.152/06 e s.m.i di cui all’art. 29 ter, Allegato VIII, punto 2.5 b) “Impianti
di fusione e lega di metalli non ferrosi, compresi i prodotti di recupero (affinazione, formatura in fonderia),
con una capacità di fusione superiore a 4 tonnellate al giorno per il piombo e il cadmio o a 20 tonnellate al
giorno per tutti gli altri metalli”.
Il processo produttivo della Fonderia della Laminazione Sottile S.p.A. può essere riassunto nelle
seguenti fasi:
1. Predisposizione della carica dei forni;
2. Fusione del metallo;
3. Trasferimento in forni di attesa;
4. Affinazione del Bagno;
5. Degasaggio del metallo;
6. Colata in acqua del metallo.
Il processo produttivo è di tipo discontinuo e utilizza forni a suola. Dalle aree di stoccaggio le materie
prime costituite da madre leghe, sottoprodotti, rottami di alluminio e leganti vengono trasportate nell’area
Fonderia a mezzo di sollevatori e pale meccaniche alimentati a gasolio. I principali aspetti ambientali
dell’attività produttiva di Fonderia della Laminazione Sottile S.p.A. sono relativi al consumo di energia da
fonti non rinnovabili, alle emissioni in atmosfera dei forni di fusione e di attesa, alla produzione di rifiuti quali
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schiumature e materiali refrattari, in particolare questi ultimi sono generati dall’usura delle pareti interne dei
forni e delle canale.
Maggiori dettagli relativamente ai singoli aspetti ambientali, quali convogliamento delle emissioni,
impianti di trattamento ecc saranno riportati nei singoli paragrafi relativi agli aspetti ambientali considerati.
5.4.3 Fase 3: Fresatura
Il processo di fresatura superficiale è effettuato al fine di eliminare le irregolarità superficiali presenti
sulle placche. I principali aspetti ambientali connessi con l’attività produttiva della fresatura placche sono
relativi alle emissioni in atmosfera prodotte dai mezzi di movimentazione delle placche. Gli aspetti ambientali
coinvolti per ognuna delle singole fasi del processo di fresatura placche sono riportati nello schema che
segue, nel quale sono anche indicati i flussi di materie prime, materie ausiliarie e utilities (combustibili,
energia, risorse idriche ecc) che comporta lo stesso processo.
5.4.4 Fase 4: Laminazione a Caldo
L’obiettivo del laminatoio a caldo è quello di ridurre lo spessore delle placche di alluminio dai 600
mm iniziali a pochi millimetri finali (minimo 3 mm), trasformando la placca di forma parallelepipeda in un
equivalente rotolo di alluminio semilavorato. Il processo di laminazione a placca calda, ha inizio attraverso
un riscaldamento della placca in appositi forni fino ad una temperatura di circa 560°C dopo il quale l a placca
viene trasferita ad un laminatoio, detto anche sbozzatore, dove ne avviene la laminazione.
Il processo produttivo dell’area di Laminazione a Caldo può essere riassunto nelle seguenti fasi:
1. Caricamento delle placche all’interno dei forni di trattamento termico;
2. Preriscaldo e omogeneizzazione delle placche;
3. Avvio delle placche preriscaldate alla laminazione a caldo;
4. Laminazione a Caldo delle placche;
5. Stoccaggio dei rotoli laminati.
I principali aspetti ambientali connessi con l’attività produttiva della laminazione a caldo sono relativi
alle emissioni in atmosfera prodotte dai forni di pre riscaldo e omogeneizzazione placche, nonché dal
laminatoio a caldo. I rifiuti prodotti, costituiti da emulsioni in uscita al distillatore e i materiali filtranti della
stessa emulsione, vengono smaltiti attraverso ditte autorizzate secondo la legislazione vigente in materia di
rifiuti.
5.4.5 Fase 5: Laminazione a Freddo
L’obiettivo della laminazione a freddo è quello di ridurre lo spessore dell’alluminio pre laminato in
rotoli di spessore di circa 3 mm fino a spessori dell’ordine dei micron.
Il processo produttivo dell’area di laminazione a freddo può essere riassunto nelle seguenti fasi:
- Caricamento dei rotoli all’interno degli impianti di laminazione;
- Laminazione a freddo dei rotoli laminati a caldo;
- Stoccaggio Rotoli Laminati.
I principali aspetti ambientali connessi con l’attività produttiva della laminazione a freddo sono relativi alle
emissioni in atmosfera prodotte dai laminatoi e dalla produzione di rifiuti costituita da materiali filtranti
esausti. Tutti i rifiuti prodotti, sono smaltiti attraverso ditte autorizzate secondo la legislazione vigente in
materia di rifiuti.
5.4.6 Fase 6: Trattamento Termico Rotoli
Nei forni di trattamento termico i rotoli provenienti dai laminatoi finitori sono riscaldati al fine di fornire
al materiale le proprietà meccaniche richieste per il prodotto finito.
Il processo produttivo dell’Area di Trattamento Termico Rotoli può essere riassunto nelle seguenti fasi:
- Posizionamento dei rotoli nell’apposita area di caricamento forni e caricamento dei forni di trattamento
termico;
- Trattamento Termico dei Rotoli;
- Stoccaggio Rotoli Trattati.
Pag. 16 di 89
5.4.7 Fase 7: Trattamenti Superficiali
Negli impianti di Trattamento Superficiale, il laminato, è liberato dai residui del processo di
laminazione e quindi eventualmente sottoposto ad una fase di conversione chimica con la quale si crea uno
strato protettivo per migliorarne la resistenza alla corrosione.
Il processo produttivo dell’Area Trattamenti Superficiali può essere riassunto nelle seguenti fasi:
- Posizionamento dei rotoli di laminato nell’Area Trattamenti Superficiali e caricamento negli impianti;
- Trattamento superficiale del laminato;
- Stoccaggio Rotoli Trattati.
Da circa un tre anni una linea di sgrassaggio è stata adibita all’utilizzo di soluzioni cromo-free.
I principali aspetti ambientali connessi con tale fase produttiva sono relativi alle emissioni in atmosfera
provenienti dalle linee di sgrassaggi, agli scarichi dell’Impianto di Depurazione e alla produzione di fanghi
dallo stesso impianto. Maggiori dettagli relativamente ai singoli aspetti ambientali, quali, impianti di
trattamento ecc sarano riportati nei singoli paragrafi relativi agli aspetti ambientali considerati.
5.4.8 Fase 8: Finitura e Imballaggio
In questa fase il rotolo è tagliato in modo da raggiunge la forma desiderata dai clienti e imballato
secondo le specifiche del prodotto.
Il processo produttivo dell’area di Finitura e Imballaggio può essere riassunto nelle seguenti fasi:
- Posizionamento dei rotoli nell’area Finitura e caricamento negli impianti;
- Taglio dei Rotoli a formare nastri, lastre, o dischi.
- Imballaggio prodotto finito.
I principali aspetti ambientali delle attività produttive dell’attività di Taglio e Imballo della Laminazione Sottile
S.p.A. sono relative alla produzione di rifiuti dovuta allo scarto di imballaggi quali scatole e anime in carta e
cartone, anime in ferro ecc.
5.4.9 Fase 9: Stoccaggio Prodotto finito e Spedizione
In questa fase il prodotto finito confezionato in pallet viene immagazzinato in un apposito magazzino
prodotti finiti e quindi spedito ai clienti.
Il processo produttivo dell’area di Imballaggio e Spedizione può essere riassunto nelle seguenti fasi:
- Movimentazione prodotto imballato e posizionamento in Magazzino Prodotti Finiti;
- Stoccaggio in Magazzino Prodotti Finiti;
- Spedizione Prodotto.
I principali aspetti ambientali delle attività produttive dell’area Magazzino e Spedizioni della Laminazione
Sottile S.p.A. sono relativi ai consumi energetici dei sollevatori elettrici necessari alla movimentazione delle
merci.
5.5 Produzione
L’andamento produttivo complessivo a partire dall’anno 2010 è riportato in Figura 4
Figura 4 Andamento Produzione
Pag. 17 di 89
5.6
Pag. 18 di 89
Servizi Ausiliari: Impianto di depurazione SIMPEC
Le acque tecnologiche, provenienti dagli impianti di Trattamento Superficiale delle Linee Selema 1,
2 e Depiereux sono inviate ad uno specifico impianto di depurazione chimico-fisico denominato impianto
SIMPEC e, dopo trattamento, convogliate nella rete di raccolta delle acque di scarico dello stabilimento.
L’impianto di depurazione, con portata massima di 15 m3/h, riceve i seguenti scarichi al fine del
trattamento:
- Soluzioni di trattamento alcalino e risciacquo provenienti dalle linee Selema 1 e Depiereux;
- Soluzioni di conversione chimica e risciacquo delle linee Depiereux e Selema 1;
- Soluzioni di trattamento acido e risciacquo provenienti dalla linea Selema 2.
L’impianto di depurazione SIMPEC, opera secondo il seguente principio:
- Le soluzioni di trattamento alcalino, di conversione chimica, nonché le soluzioni di trattamento acido,
sono inviate a specifici serbatoi di stoccaggio dedicati e quindi immessi in vari punti del ciclo depurativo
in funzione della loro natura.
Al termine del processo di depurazione le acque chiarificate in uscita sono immesse nella rete
fognaria dello stabilimento.
Tutto il sistema di depurazione risulta essere completamente automatizzato attraverso un sistema
dotato di sonde di PH, Potenziale Redox e di svariati attuatori che regolano il flusso delle soluzioni esauste e
dei reagenti chimici al fine di permettere il pieno controllo della depurazione degli effluenti. Il sistema di
controllo automatico dell’impianto, realizzato mediante PLC, permette l’arresto dell’impianto e l’attivazione di
allarmi visivi/sonori in caso di anomalie e malfunzionamenti.
5.7
Servizi Ausiliari: Produzione di aria compressa
La Centrale di Produzione Aria Compressa è costituita da un locale molto ampio nel quale sono posizionate
le seguenti macchine:
- n.3 compressori rotativi a vite oil free raffreddati ad aria che possono generare una portata
totale massima di aria compressa di 1.720 l/s normalizzati alla pressione di 7 bar
- n.1 compressore rotativo a vite raffreddati ad acqua che può generare una portata totale
massima di aria compressa di 260 l/s normalizzati alla pressione di 7 bar
- n.4 essiccatori a ciclo frigorifero che riducono il contenuto di umidità normalmente
presente nell’aria .
- n.2 serbatoi da 2000 lt cadauno .
Il locale è opportunamente ventilato per smaltire il calore prodotto dalle macchine.
I tre compressori oil free lavorano in continuo 24/24 ore; il quarto compressore, normalmente in stand–by,
viene messo in funzione solo in occasione della manutenzione ordinaria di uno dei tre compressori ed in
situazioni di emergenza . L’aria compressa passa, poi, attraverso n. 4 essiccatori a ciclo frigorifero .
L’aria compressa essiccata viene distribuita alle utenze di stabilimento mediante una rete di tubazioni; in
corrispondenza delle singole utenze sono presenti dei gruppi di regolazione della pressione con separatori di
condensa locali; in alcuni casi specifici sono stati installati a bordo impianto degli essiccatori ad
adsorbimento .
La produzione di aria compressa non produce aspetti ambientali significativi in quanto non c’è perdita di
acqua
5.8
Servizi Ausiliari: impianti di trattamento acqua prima pioggia
Le acque meteoriche di dilavamento dei piazzali di stoccaggio rottami e rifiuti sono convogliate in maniera
separata e depurate in due specifici impianti che asservono il lato Nord e il lato Sud dello stabilimento.
In particolare, le acque di prima pioggia, sono raccolte in due vasche, la prima da 20 m3 sita nel lato SUD
dello stabilimento in grado raccogliere e trattare le acque provenienti da una superficie scolante di circa
5.000 m2, la seconda da 150 m3 sita nel lato NORD dello stabilimento è in grado di raccogliere le acque da
una superficie scolante di circa 30.000 m2.
Le acque di prima pioggia raccolte da entrambe le vasche vengono depurate e scaricate nella rete fognaria
in un tempo di 24/48 ore dall’evento meteorico. Entrambe le vasche possiederanno pozzetto di ispezione
situato a monte dell’immissione nella rete fognaria
Il trattamento consiste nelle fasi di dissabiatura e disoleatura.
Pag. 19 di 89
6. ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI E INDIRETTI
6.1
Valutazione degli aspetti e degli impatti ambientali significativi
Nel corso del 2014 sono stati riconsiderati gli aspetti ambientali significativi alla luce dell’installazione dei
nuovi impianti relativi al programma di investimenti 2013-2015.
La valutazione di significtività è stata effettuata come previsto dalla Procedura SGAPR01 che viene di
seguito riportata sinteticamente
6.2.1 Valutazione degli Aspetti Ambientali in condizioni normali
Per ciascun Aspetto Ambientale sono considerati e valutati i relativi livelli di impatto ambientale, che sono
determinati dalla combinazione di più parametri. La valutazione avviene sulla base delle informazioni
raccolte durante l’Analisi Ambientale Iniziale e comprendenti fondamentalmente:
- informazioni sullo stato dell’ambiente per determinare le attività, i prodotti e i servizi dell’organizzazione
che possono avere un impatto ambientale;
- dati esistenti dell’organizzazione su materiali ed energia in entrata e su scarichi, rifiuti e emissioni in
termini di rischio;
- pareri dei soggetti interessati;
- attività ambientali dell’organizzazione già disciplinate;
- attività di approvvigionamento;
- progettazione, sviluppo, fabbricazione, distribuzione, manutenzione, uso, e smaltimento dei prodotti
dell’organizzazione;
- attività dell’organizzazione che presentano i costi ambientali e i benefici ambientali più significativi.
Sono ritenuti significativi aspetti ambientali che ricadono in una o più delle possibili condizioni:
Potenziale danno ambientale;
Fragilità dell’ambiente locale, regionale o globale;
Entità, numero, frequenza e reversibilità degli Aspetti e degli Impatti;
Importanza per le parti interessate e per i dipendenti dell’Azienda;
Aspetti normati da leggi;
Oggetto di impegno di politica ambientale;
Oggetto di lamentele da parte di terzi.
La metodologia quali-quantitativa adottata per tale valutazione è basata su quattro parameri:
Rilevanza –gravità (IR)
Potenziale di danno ambientale; Entità, numero, frequenza e
reversibilità degli Aspetti e degli Impatti.
Sensibilità ambientale (SA)
Fragilità dell’ambiente locale, regionale o globale.
Sensibilità sociale (IS)
Esistenza di normative violabili (NV)
Importanza per le parti interessate e per i dipendenti
dell’Azienda.
Esistenza di requisiti ambientali pertinenti.
Per ogni parametro sono stati definiti i criteri di valutazione sulla base di quattro livelli di risposta a seconda
del livello di “negatività ambientale” del parametro, crescente dal livello 1 al livello 4.
Rilevanza – Gravità (IR)
L’Aspetto in esame non produce effetti dannosi, per effetto della frequenza, quantità e della tipologia
1
degli impatti in gioco.
2 L’Aspetto in esame produce effetti compatibili con le caratteristiche ambientali del sito.
L’Aspetto in esame produce effetti nel sito che, magari in condizioni particolari, possono risultare
3
significativi, per le quantità in gioco e/o per le caratteristiche del sito e delle attività limitrofe.
L’Aspetto in esame produce effetti di accertata gravità sul sito, a motivo delle frequenze, quantità e
4
tipologia degli impatti in gioco e/o della concomitanza con altre attività limitrofe.
Pag. 20 di 89
Sensibilità ambientale (SA)
1 Lo stabilimento risulta ricadente in area industriale a bassa sensibilità ambientale.
2 Lo stabilimento risulta ricadente in area urbane e sub-urbane.
Lo stabilimento risulta ricadente in area limitrofa a recettore sensibili quali parchi naturali, aree a
3
carattere paesaggistico e naturalistico.
4 Lo stabilimento risulta ricadente all’interno di aree di elevato carattere paesaggistico e naturalistico.
Sensibilità sociale (attenzione dall’esterno) (IS)
L’Aspetto in esame non è mai stato oggetto di lamentele o di interessamento da parte di soggetti interni
1 o esterni, non ha mai portato eventi incidentali e non ci sono mai stati interventi da parte dell’Autorità. I
parametri caratteristici sono notevolmente al di sotto di quanto richiesto dalla legge.
L’Aspetto in esame è stato oggetto di interessamento da parte di soggetti interni o esterni, ma non di
2 lamentele esplicite e non ci sono mai stati interventi da parte dell’Autorità e/o i parametri caratteristici
sono al di sotto di quanto richiesto dalla legge.
L’Aspetto in esame è stato qualche volta oggetto di lamentele da parte di soggetti interni o esterni al sito
3
e/o i parametri caratteristici rientrano di poco da quanto è previsto dalla legge.
L’Aspetto in esame è oggetto di frequenti lamentele o contestazioni /contenziosi da parte di soggetti
4 interni o esterni all’Azienda. Ci sono state prescrizioni da parte dell’Autorità. I parametri caratteristici
sono al di fuori da quanto previsto dalla legge.
Esistenza di normativa violabile (NV)
L’Aspetto in esame risulta molto al di sotto dei limiti della normativa vigente e/o non esiste possibilità di
1
superamento.
L’Aspetto in esame risulta sufficientemente al di sotto dei limiti della normativa vigente e/o può esistere
2
possibilità di superamento.
L’Aspetto in esame risulta poco al di sotto dei limiti della normativa vigente e/o esiste la possibilità di
3
superamento.
L’Aspetto in esame risulta quasi al limite della normativa vigente e/o esiste la possibilità di
4
superamento.
La valutazione del Grado di Significatività è fatta facendo la somma dei quattro parametri appena descritti.
Grado di Significatività = SIGN= IR + SA + IS + NV
Grado di Significatività
≥8
Significativo (S)
<8
Non significativo (NS)
Descrizione
L’attività ha un impatto significativo in condizioni operative normali e può
determinare violazioni di legge.
L’attività non ha un impatto significativo in condizioni operative normali e
risulta gestito secondo i requisiti legislativi.
6.2.2 Valutazione degli Aspetti Ambientali in condizioni anomale
La valutazione delle situazioni anomale ha lo scopo di determinare il grado di rischio ambientale effettivo che
può essere correlato ad un’attività, un processo o un prodotto. La valutazione è di tipo semi-quantitativo e si
basa su considerazioni tecniche, risultato delle conoscenze ed esperienza del personale coinvolto.
Per ciascuna situazione anomala identificata e analizzata, si considera la frequenza di accadimento
dell’evento (F) e le potenziali conseguenze (C) in base agli impatti sull’ambiente.
Di questi due parametri vengono di seguito riportati i criteri di giudizio corrispondenti a tre livelli di
valutazione (da 1 a 3).
Pag. 21 di 89
Frequenza (F)
Indice Livello
3
Molto Frequente: evento che si verifica almeno una volta al giorno
2
Frequente: evento che si verifica almeno una volta in 6 mesi
1
Poco Frequente: evento che si verifica oltre i 6 mesi
Conseguenze ambientali (C)
Indice Livello
3
Grave: l’evento provoca conseguenze evidenti e misurabili, con
una persistenza prevedibile superiore ai 3 mesi.
2
Medio: l’evento provoca conseguenze misurabili, con una
persistenza prevedibile superiore ad 1 settimana.
1
Trascurabile: l’evento provoca conseguenze non misurabili, con
una persistenza prevedibile inferiore ad 1 giorno.
La somma F +C fornisce il valore del grado di rischio R.
R
Non significativo
Significativo
≤3
>3
6.2.3 Valutazione degli Aspetti Ambientali in condizioni di emergenza
La valutazione delle situazioni incidentali o di emergenza ha lo scopo di determinare il grado di rischio
ambientale effettivo che può essere correlato ad un’attività, un processo o un prodotto. La valutazione è di
tipo semi-quantitativo e si basa su considerazioni tecniche, risultato delle conoscenze ed esperienza del
personale coinvolto.
Per ciascuna situazione di emergenza identificata e analizzata, si considera la probabilità di accadimento
dell’evento (P) e la potenziale gravità (G) in base agli impatti sull’ambiente.
Di questi due parametri vengono di seguito riportati i criteri di giudizio corrispondenti a tre livelli di
valutazione (da 1 a 3).
Probabilità (P)
Indice Livello
3
2
1
Molto Probabile: evento che può verificarsi e si sono registrati un certo
numero di casi in stabilimento (maggiore di 1/anno).
Probabile: evento probabile che potrebbe verificarsi a causa di
circostanze sfavorevoli, ma possibili. Si sono registrati pochi casi (max
1/anno).
Poco Probabile:evento molto improbabile che potrebbe verificarsi a
causa di una serie di circostanze particolarmente sfavorevoli e
improbabili ( max 1/5 anni).
Pag. 22 di 89
Gravità (G)
Indice Livello
3
Grave: l’evento provoca impatti significativi sull’ambiente.
Costi e tempi di ripristino sono elevati.
Assenza di intervento da parte del personale.
2
Medio: l’evento provoca impatti localizzati, ma reversibili a breve
termine.
Costi e tempi di ripristino sono moderati.
Intervento tempestivo ma non efficace da parte del personale.
1
Trascurabile: l’evento provoca impatti trascurabili sull’ambiente e
rapidamente reversibili.
Costi e tempi di ripristino sono insignificanti.
Intervento tempestivo ed efficace da parte del personale.
La somma P + G fornisce il valore R, inteso come grado di rischio R.
R
Non significativo
Significativo
≤3
>3
6.2.4 Valutazione Aspetti Diretti
La valutazione di significatività fornisce la seguente situazione:
Consumo energia elettrica
Consumo combustibili fossili
Consumo risorse idriche
Consumo materie prime
Consumo materie ausiliarie
Consumo sostanze pericolose
Emissioni in atmosfera
Scarichi idrici
Produzione rifiuti
Rumore esterno
Suolo e sottosuolo
Sostanze lesive dello strato di ozono
Pcb/pct
Radiazioni ionizzanti
Rischio incendio
Inquinamento luminoso esterno
Odori
Polveri
Impatto Visivo
Biodiversità
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
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-
S
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S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
-
EMERGENZA
ANOMALE
Aspetto Ambientale
NORMALI
Aspetti ambientali significativi di Stabilimento:
S
S
S
S
S
S
S
S
S
-
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N
N A
N A
A
A
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Aree Esterne
Magazzino PF e
Spedizioni
Taglio e imballo
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Trattamenti Superficiali
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Trattamenti termici
A
A
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A
A
A
A
A
A
Laminazione a freddo
N
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N
Fresatura
Fonderia
Magazzino MP
A
A
A
Laminazione a caldo
Consumo energia elettrica
Consumo combustibili fossili
Consumo risorse idriche
Consumo materie prime
Consumo materie ausiliarie
Consumo sostanze pericolose
Scarichi idrici
Produzione rifiuti
Rumore esterno
Suolo e sottosuolo
Sostanze lesive dello strato di
ozono
Pcb/Pct
Rischio incendio
Inquinamento luminoso esterno
Odori
Polveri
Impatto Visivo
Biodiversità
Uffici e Servizi Sociali
Aspetto Ambientale
Officina manutenzione
Aspetti ambientali significativi per Area:
N
A
A
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A
Pag. 24 di 89
6.2. Valutazione Aspetti Indiretti
I criteri utilizzati per la valutazione della significatività degli aspetti ambientali indiretti si basano su:
- Selezione e qualificazione del fornitore non solo sulla base di valutazioni economiche e tecniche ma
tenendo conto delle caratteristiche rilevanti ai fini ambientali, preferendo i fornitori in possesso di
certificazione ambientale.
- Influenza dell’azienda che può avere sul fornitore al fine di ridurre l’impatto ambientale;
- Conformità dei fornitori alla politica ambientale dell’azienda quando svolgono le attività in oggetto al
contratto.
Sulla base di tale valutazione sono risultati significativi i seguenti aspetti ambientali indiretti:
- Prestazioni e pratiche ambientali degli appaltatori, subappaltatori e fornitori.
- Gestione traffico indotto.
I fornitori della LS sono distinti in:
• fornitori di materie prime
• fornitori di materie ausiliarie
• fornitori di servizi e manutenzione
• fornitori di servizi di trasporto
Su di essi si esercita il controllo per verificare un comportamento adeguato e responsabile riguardo gli
aspetti ambientali di loro pertinenza, e dalle valutazioni effettuate gli aspetti ambientali indiretti correlati alle
loro attività sono risultati significativi.
Valutazione degli aspetti ed impatti indiretti per i fornitori
Attività
Aspetti
Impatti
Fornitura di materie prime • Produzione di rifiuti
• Scarti
• Gestione di sostanze pericolose
• Inquinamento atmosferico
• Scarichi idrici
• Incendio
• Gestione materiale ausiliare
• Sversamento negli scarichi idrici
durante la fase di produzione
• Rumore
dell’alluminio
• Consumo risorse naturali
Fornitura di materie
• Produzione di rifiuti
• Scarti
ausiliarie
• Gestione di sostanze pericolose
• Inquinamento del suolo
• Rumore
• Incendio
• Consumo materie prime
Fornitura di servizi e
manutenzione
Fornitura di servizi di
trasporto
• Produzione di rifiuti (per imballo di • Scarti
materiale)
• Produzione di rifiuti
• Inquinamento del suolo
• Rumore
• Incendio
• Rumore
• Consumo di gasolio
• incendio
Gli aspetti indiretti significativi emersi sono i seguenti:
SOGGETTO COINVOLTO: DITTE TERZE Attività: Manutenzione elettrica e meccanica; Attività di Pulizia;
OPERANTI IN AZIENDA
Disinfestazione; Giardinaggio; Raccolta rifiuti nei punti di deposito
temporaneo;Derattizzazione.
NOTE CONTROLLO GESTIONALE
Condizioni
RISORSE IDRICHE
SCARICHI IDRICI
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Normali
Transitorie
Emergenza
Esistono procedure scritte per
gli aspetti significativi legati alla
gestione delle ditte esterne.
Esistono procedure scritte
per gli aspetti significativi
legati alla gestione delle
ditte esterne.
Esistono procedure scritte
per gli aspetti significativi
legati alla gestione delle
ditte esterne operanti in
azienda, comprese la
gestione delle emergenza.
Gli aspetti critici riguardano:
Produzione di rifiuti pericolosi e
non pericolosi derivanti da
attività di manutenzione (oli,
filtri ecc);
Utilizzo di Detergenti per pulizia
aree di lavoro;
Utilizzo prodotti per attività di
disinfestazione;
Movimentazione di rifiuti
pericolosi e non pericolosi nelle
aree di deposito temporaneo
per il successivo smaltimento.
Gli aspetti critici rigurdano:
Produzione di rifiuti
pericolosi e non pericolosi
derivanti da attività di
manutenzione (oli, filtri
ecc);
Utilizzo di Detergenti per
pulizia aree di lavoro;
Utilizzo prodotti per attività
di disinfestazione;
Movimentazione di rifiuti
pericolosi e non pericolosi
nelle aree di deposito
temporaneo per il
successivo smaltimento.
Gli aspetti critici rigurdano:
Possibili sversamenti in
aree pavimentate interne
ed esterne dovuti alle
attività di manutenzione,
nonché alla possibilità di
sversamenti da cisterne di
rifiuti liquidi.
EMISSIONI IN ATMOSFERA
ENERGIA ELETTRICA
COMBUSTIBILI FOSSILI
MP AUSILIARIE
RIFIUTI
RUMORE ESTERNO
CONTAM. SUOLO E SOTT.
RADIAZIONI IONIZZANTI
RISORSE IDRICHE
NOTE SIGNIFICATIVITA'
INTRINSECA
SCARICHI IDRICI
ENERGIA ELETTRICA
MP AUSILIARIE
RIFIUTI
RUMORE ESTERNO
SOGGETTO COINVOLTO: TRASPORTI
Condizioni
RISORSE IDRICHE
SCARICHI IDRICI
NOTE CONTROLLO
GESTIONALE
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Attività: Tutti i trasporti da e verso l'azienda riguardanti Materie
Prime, Prodotti finiti, Trasporto e smaltimento rifiuti.
Normali
Transitorie
Trasporti sostanze chimiche
avvengono con ADR ed è richiesta
sempre la scheda di sicurezza. Per
i rifiuti sono regolarmente coinvolti i
trasportatori regolarmente
autorizzati.
avvengono con ADR ed è
richiesta sempre la scheda di
sicurezza. Per i rifiuti sono
regolarmente coinvolti i
autorizzati.
Per emergenze esterne (es:
sversamento di sostanze
chimiche) esiste ADR ed è
completa responsabilità del
trasportatore
Emergenza
Per quanto concerne il rumore
esterno ed emissioni si è legati
essenzialmente alla manutenzione
dei mezzi e regolare autorizzazione
alla circolazione della
Motorizzazione. Per i prodotti
chimici ci sono ADR e schede di
sicurezza.
Per quanto concerne il
rumore esterno ed emissioni
si è legati essenzialmente alla
manutenzione dei mezzi e
regolare autorizzazione alla
circolazione della
chimici ci sono ADR e schede
di sicurezza.
Emergenze esterne legate ad
es. a sversamenti di sostanze
chimiche sono poco
controllabili fatta eccezione
per documentazione ADR e
schede di sicurezza,
ENERGIA ELETTRICA
MP AUSILIARIE
RIFIUTI
RUMORE ESTERNO
RISORSE IDRICHE
INTRINSECA
SCARICHI IDRICI
ENERGIA ELETTRICA
MP AUSILIARIE
RIFIUTI
RUMORE ESTERNO
SOGGETTO COINVOLTO:
FORNITORI MATERIE PRIME DI
PROCESSO
Condizioni
RISORSE IDRICHE
NOTE CONTROLLO
GESTIONALE
SCARICHI IDRICI
Pag. 27 di 89
Attività: Fornitori di materie prime di processo quali alluminio di
seconda fusione, madreleghe e alliganti.
Normali
Transitorie
Emergenza
avvengono con ADR ed è richiesta
sempre la scheda di sicurezza. Per
i rifiuti sono regolarmente coinvolti i
autorizzati.
avvengono con ADR ed è
richiesta sempre la scheda di
sicurezza. Per i rifiuti sono
regolarmente coinvolti i
autorizzati.
Per emergenze esterne (es:
sversamento di sostanze
chimiche) esiste ADR ed è
completa responsabilità del
trasportatore
essenzialmente alla manutenzione
dei mezzi e regolare autorizzazione
alla circolazione della
chimici ci sono ADR e schede di
sicurezza.
essenzialmente alla
manutenzione dei mezzi e
regolare autorizzazione alla
circolazione della
chimici ci sono ADR e schede
di sicurezza.
Emergenze esterne legate
ad es. a sversamenti di
sostanze chimiche sono
poco controllabili fatta
eccezione per
documentazione ADR e
schede di sicurezza,
ENERGIA ELETTRICA
MP AUSILIARIE
RIFIUTI
RUMORE ESTERNO
RISORSE IDRICHE
INTRINSECA
SCARICHI IDRICI
ENERGIA ELETTRICA
MP AUSILIARIE
RIFIUTI
RUMORE ESTERNO
7. NORMATIVA APPLICABILE
Rischio incendio
D.Lgs 81/2008 Testo unico sulla Sicurezza
DPR. n.151 del 1 agosto 2011 “Regolamento recante semplificazione della disciplina dei procedimenti
relativi alla prevenzione degli incendi, a norma dell’articolo 49, comma 4-quater, del decreto-legge 31
maggio 2010, n. 78, convertito, con modificazioni, dalla legge 30 luglio 2010, n. 122”
Decreto 6 dicembre 2011: Ministero dell'Interno. Modifica al decreto 3 novembre 2004 concernente
l'installazione e la manutenzione dei dispositivi per l'apertura delle porte installate lungo le vie di esodo,
relativamente alla sicurezza in caso d'incendio
D.Lgs. 9.04.2008 n° 81, così come modificato dal D. Lgs. 106/2009 (Testo Unico Sicurezza - TITOLO I –
PRINCIPI COMUNI
DECRETO 7 agosto 2012 Disposizioni relative alle modalita' di presentazione delle istanze concernenti i
procedimenti di prevenzione incendi e alla
documentazione da allegare, ai sensi dell'articolo 2, comma 7, del DPR 151/2011
DM 10.03.1998 n.64 (criteri sicurezza; gestione emergenza luoghi lavoro)
Rumore
D.Lgs81/2008 Titolo VIII Capitolo II artt 187-198
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DPCM 01.03.1991 - Limiti emissioni acustiche in ambiente abitativo ed esterno
L.447/95 - Legge Quadro Inquinamento Acustico
DPCM 14/11/97 - Valori limite emissioni acustiche
DM 16/03/98 - Modalità di misurazione
Regolamento di zonizzazione acustica comunale
DD 56 del 19 marzo 2012 integrata con DD 39 del 14 febbraio 2013 "Autorizzazione Integrata Ambientale
D.Lgs 230/95 e ss.mm.ii.Protezione delle radioni ionizzanti ;
D.Lgs 241/2000 Attuazione della direttiva 96/29/EURATOM in materia di protezione sanitaria della
popolazione e dei lavoratori contro i rischi derivanti dalle radiazioni ionizzanti e ss.mm.ii.
D.Lgs 100/2011 Disposizioni integrative e correttive del decreto legislativo 20 febbraio 2009, n. 23, recante
attuazione della direttiva 2006/117/Euratom, relativa alla sorveglianza e al controllo delle spedizioni di rifiuti
radioattivi e di combustibile nucleare esaurito - sorveglianza radiometrica su materiali o prodotti semilavorati
metallici
D.L. 152/2006 e ss.mm.ii - Parte IV - Norme in materia ambientale
D.G.R.C. n. 4102/92 - Delibera regionale per tecnologie d'abbattimento e limiti di emissione
D.G.R.C. n. 286/01 - Procedure Autorizzative
D.M. 12/07/1990 Linee guida per il contenimento delle emissioni degli impianti industriali e la fissazione dei
valori minimi di emissione
Scarichi idrici
D.L. 152/2006 e ss.mm.ii.- Parte III - Norme in materia ambientale
Rifiuti
DPCM 17/12/2014 Compilazione MUD
DL 136/2013 (Tari)
D.L. 152/2006 - Parte IV - Norme in materia ambientale e ss.mm.ii
DM 145/98, DM 148/98 - Compilazione Formulari d'Identificazione - Tenuta dei registri di C/S
L.R. 10/93 - Legge Regionale Gestione Rifiuti - generale
Circ. Min. Amb. 812/98 - Chiarimenti sulle modalità di compilazione di FIR e Registri di C/S
Regolamento Comunale di assimilabilità agli RSU
D.M. 17/12/09 - Istituzione del sistema di controllo della tracciabilità dei rifiuti (SISTRI) e ss.mm.ii.
DPR 15/07/2003 n. 254 regolamento recante la disciplina di gestione dei rifiuti sanitari;
DL 101/2013 art.11 Disposizioni urgenti per il perseguimento di obiettivi di razionalizzazione nelle pubbliche
amministrazioni".
Legge 116/2014
Legge 91/2014 ;
Regolamento (UE) n. 1357/2014 della Commissione del 18 dicembre 2014
che sostituisce l'allegato III della direttiva 2008/98/CE del Parlamento europeo e del Consiglio relativa ai
rifiuti e che abroga alcune direttive
Decisione della Commissione del 18 dicembre 2014 che modifica la decisione 2000/532/CE relativa
all'elenco dei rifiuti ai sensi della direttiva 2008/98/CE del Parlamento europeo e del Consiglio
(2014/955/UE))
Sostanze che impoveriscono lo strato di ozono stratosferico e ad effetto serra
D.P.R. 147/2006 Modalità per il controllo ed il recupero delle fughe di sostanze lesive della fascia di ozono
stratosferico da apparecchiature di refrigerazione e di condizionamento d'aria e pompe di calore)
Regolamento CE 1005/2009 sulle sostanze che riducono lo strato di ozono
Dlgs 108/2013 "Disciplina sanzionatoria per la violazione delle disposizioni derivanti dal Regolamento (CE)
n. 1005/2009 sulle sostanze che riducono lo strato di ozono"
DPR 27 gennaio 2012, n. 43 Regolamento recante attuazione del regolamento (CE) n. 842/2006 su taluni
gas fluorurati ad effetto serra
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DECRETO LEGISLATIVO 5 marzo 2013 , n. 26 .Disciplina sanzionatoria per la violazione delle disposizioni
di cui al regolamento (CE) n. 842/2006 su taluni gas fl uorurati ad effetto serra. REGOLAMENTO (UE) N.
517/2014 DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO
del 16 aprile 2014 sui gas fluorurati a effetto serra e che abroga il regolamento (CE) n. 842/2006
Risparmio energetico
(L. 9/01/1991 n.10 Norme per l'attuazione del Piano energetico nazionale in materia di uso razionale
dell'energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia.
DPR 26/08/1993 n. 412Regolamento recante norme per la progettazione, l'installazione, l'esercizio e la
manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia
DM 20/07/2004Nuova individuazione degli obiettivi quantitativi per l'incremento dell'efficienza energetica
negli usi finali di energia;
L. 23/08/2004 Riordino del settore energetico, nonche' delega al Governo per il riassetto delle disposizioni
vigenti in materia di energia;
D.Lgs 19/08/2005 n.192 Attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento energetico nell'edilizia
DM 24/10/2005 Direttive per la regolamentazione dell'emissione dei certificati verdi alle produzioni di
energia
D.Lgs 3/4/2006 n.152 e ss.mm.ii. Testo Unico Ambientale;
D.Lgs. 4 luglio 2014, n. 102 ATTUAZIONE DELLA DIRETTIVA 2012/27/UE SULL'EFFICIENZA
ENERGETICA, CHE MODIFICA LE DIRETTIVE 2009/125/CE E 2010/30/UE E ABROGA LE DIRETTIVE
2004/8/CE E 2006/32/CE
Emission Trading
Presenza di impianti di processo soggetti alla direttiva 2009/29/CE del 23/04/2009 E ss.mm.ii
Autorizzazione IT-A-2210
Direttiva Dir. 2003/87/CE che istituisce un sistema per lo scambio di quote di emissioni dei gas a effetto
serra nella Comunità e che modifica la direttiva 96/61/CE del Consiglio
Reg. 21 giugno 2012, n. 601/2012/Ue Regolamento concernente il monitoraggio e la comunicazione delle
emissioni di gas a effetto serra ai sensi della direttiva 2003/87/Ce del Parlamento europeo e del Consiglio
D.Lgs 30/2013 Attuazione della direttiva 2009/29/CE che modifica la direttiva 2003/87/CE al fine di
perfezionare ed estendere il sistema comunitario per lo scambio di quote di emissione di gas a effetto serra.
Deliberazione Minsiteriale 16/2014: RiIascio quote 2014
IPPC
D.Lgs. n. 152 del 03.04.2006, recante norme in materia ambientale e ss.mm.ii.
DM31/01/2005 Linee guida per l'individuazione e utilizzazione delle MTD per le attività elencate
nell'all.iDlGs. 372/99
DM 01 ottobre 2008 Linee guida per l'individuazione e utilizzazione delle MTD in materia di trattamento di
superfice di metalli per le attività elencate nell'all.i Dlgs. 59/2005
DL 207/2012 Disposizioni urgenti a tutela della salute, dell'ambiente e dei
livelli di occupazione, in caso di crisi di stabilimenti industriali di interesse strategico nazionale;
DD 56 del 19 marzo 2012 integrata con DD 39 del 14 febbraio 2013 "Autorizzazione Integrata Ambientale"
BREF Surface Treatment of Metals and Plastics di agosto 2006
MTD sulla categoria IPPC 2.5 All.V DM 31.01.2005
Final Draft BREF 2014 materiali non ferrosi
Trasporto merci pericolose
ADR 30 settembre 1957 e s.m.i.;
D.Lgs. n. 35/2010 Attuazione della direttiva 2008/68/CE, relativa al trasporto interno di merci pericolose
Impianti temici civili
D.Lgs. n. 152 del 03.04.2006, recante norme in materia ambientale e ss.mm.ii.
D.P.R. 412/93 Regolamento recante norme per la progettazione, l'installazione, l'esercizio e la manutenzione
degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione dell'art. 4,
comma 4, della L. 9 gennaio 1991, n. 10
DPR74/2013 Regolamento recante definizione dei criteri generali in materia di esercizio, conduzione,
controllo, manutenzione e ispezione degli impianti termici per la climatizzazione invernale ed estiva degli
Pag. 30 di 89
edifici e per la preparazione dell'acqua calda per usi igienici sanitari, a norma dell'articolo 4, comma 1, lettere
a) e c), del decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 192
DPR 75/2013 Regolamento recante disciplina dei criteri di accreditamento per
assicurare la qualificazione e l'indipendenza degli esperti e degli organismi a cui affidare la certificazione
energetica degli edifici, a norma dell'articolo 4, comma 1, lettera c), del decreto legislativo 19 agosto 2005, n.
192;
Decreto 10/2/2014 Modelli di libretto di impianto per la climatizzazione e di rapporto di efficienza energetica
di cui al decreto del Presidente della Repubblica n. 74/2013
Pag. 31 di 89
8. RIEPILOGO CONSUMO MATERIE E PRODOTTI
8.1 Materie Prime e materie ausiliarie
Come è possibile verificare nei paragrafi che seguono, la Laminazione Sottile S.p.A. è sempre stata
altamente sensibile alle problematiche inerenti la riduzione dei consumi e l’eliminazione degli sprechi di
risorse; per tale motivo già prima di attuare l’implementazione del Sistema di Gestione Ambientale ha
realizzato imponenti sforzi finanziari che le hanno permesso delle efficienti riduzioni dei consumi idrici e di
metano.
8.1.1 Prodotti e sottoprodotti
Il censimento delle materie prime e dei prodotti consente di evidenziare se nel ciclo produttivo sono
utilizzate materie rilevanti ai fini ambientali, comprendendo con tale definizione i composti che presentano:
− Elevata tossicità e sia nell’uomo che nell’ambiente;
− Potenziale generazione di effetti ambientali su scala globale (ad es., effetto serra, piogge acide,
distruzione dello strato d’ozono).
Si deve considerare che un elenco esaustivo di tutte le materie prime e prodotti presenti in un’azienda
complessa come la Laminazione Sottile S.p.A. risulta oneroso e di difficile realizzazione. Per tale motivo il
criterio seguito è stato quello di individuare in modo prioritario le materie e le sostanze utilizzate in ingenti
quantitativi, a prescindere dal grado di pericolosità, e quelle “rilevanti” dal punto di vista ambientale e della
sicurezza.
Tutte le materie prime sono state suddivise in materie prime di processo, cioè le materie che entrano
materialmente a far parte del prodotto finito, e in materie ausiliarie, quelle necessarie alla realizzazione del
prodotto finito.
Nella tabella che segue si riportano le materie prime consumate nel corso dell’anno 2014 suddivise per
tipologia quali: alluminio in pani, rottami, madre leghe e alliganti, gas tecnici, lubrificanti e sostanze chimiche,
materiali refrattari, imballaggi ecc.
Materiale
Unità di
Quantità
Misura
2014
MATERIE PRIME DI PROCESSO
ALLUMINIO E ROTTAMI
Alluminio con grado di purezza > 99%
t
69.543
Rottami
t
52.487
Madre Leghe e Alliganti
t
1.836
SOSTANZE CHIMICHE
t
815,7
Prodotti chimici per trattamento alluminio
t
311,30
Prodotti chimici depurazione acque
Prodotti filtranti per Laminazione a Freddo
t
173,91
t
160,76
Prodotti trattamento bagni di fusione
t
141,95
Prodotti per trattamento acqua industriale
t
22,12
Prodotti chimici per Laboratorio e Manutenzione
t
5,62
GRASSI E LUBRIFICANTI
t
837,05
Fluido di laminazione esente da aromatici
t
578,07
Oli Lubrificanti e grassi ad uso manutentivo
t
115,18
Additivi di laminazione a freddo
t
52,02
Oli da taglio per lubrificazione prodotto finito
t
74,13
MATERIE AUSILIARIE
Materiale
Oli emulsionabili
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Unità di
Misura
t
17,66
MATERIALI REFRATTARI
Materiali refrattari per Fonderia
682,32
t
246,035
GAS TECNICI
t
Gas Argon in cisterna
t
Gas Propano in bombola
Gas Cloro in bombola
8.2
6.953,57
Azoto liquido in cisterna
Gas Ossigeno tecnico in bombola
Quantità
2014
m
4.146
159
3
t
kg
709
2
1.938
IMBALLAGGI
t
1669,78
Imballaggi in legno
t
1246,92
Imballaggi in plastica
t
53,71
Imballaggi in alluminio
t
144,90
Imballaggi in cartone
t
154,14
Imballaggi in ferro
t
70,113
Calcolo degli indicatori
Gli indicatori sono stati scelti utilizzando il rapporto tra i consumi specifici di sostanza e/o risorsa
rispetto alla produzione totale di alluminio per lo stabilimento o per singola area produttiva.
Di seguito si riportano i dati indicizzati relativi ai consumi di materie prime, sostanze pericolose e
prodotti.
Per l’utilizzo di materie prime è stato scelto come indicatore il consumo di Alluminio totale di
stabilimento in relazione alla produzione di stabilimento in tonnellate; di seguito si riportano i consumi
assoluti e l’andamento specifico dal 2010.
Figura 5 Andamento Consumo Alluminio (Al puro, madre lega e rottami)
Pag. 33 di 89
Per l’utilizzo di sostanze pericolose sono stati scelti due indicatori di prestazione rispetto alla totalità delle
materie ausiliarie utilizzate, il primo per l’area laminazione a freddo ed il secondo per l’area trattamenti
superficiali.
In particolare per l’area laminazione a freddo :
Parametro A (al numeratore): consumo di fluido di Laminazione (Kg di Cherosene)
Parametro B (al denominatore): Km di Al laminato
Figura 6 Andamento Consumo Fluido di Laminazione per l’area a freddo
Per l’Area Trattamenti Superficiali :
Parametro A (al numeratore): consumo di prodotti chimici (Kg di prodotti per sgrassaggio e risciacquo)
Parametro B (al denominatore): Km di Al Trattato
Figura 7 Andamento Consumo Prodotti di Trattamento Superficiale
Pag. 34 di 89
Gestione Sostanze Pericolose
Le sostanze e i preparati identificati come pericolosi ai sensi della direttiva 57/548/CEE e successivi
aggiornamenti sono gestiti secondo la normativa e i regolamenti applicabili in materia di stoccaggio e
manipolazione delle sostanze pericolose. Sono previsti bacini di contenimento adeguati per tutte le aree
dove sono stoccate ed utilizzate sostanze pericolose.
Le quantità stoccate sono sempre quelle minime per garantire le attività nel breve periodo; in questo modo si
evitano inutili stoccaggi di quantità elevate di sostanze pericolose.
Relativamente ai consumi di fluido di laminazione si evidenzia come negli ultimi due anni si sia è avuta una
netta riduzione dei consumi in virtù delle torri airpure (ovvero impianti per il trattamento e la purificazione dei
fumi di laminazione estratti dalle cappe dei laminatoi a freddo) che recuperano gran parte del fluido di
laminazione utilizzato nel processo produttivo producendo notevoli riduzioni anche in termini di emissioni in
atmosfera.
Relativamente ai consumi di sostanze per il trattamento superficiale dell’alluminio si è riscontrata una
notevole diminuzione sia in termini assoluti sia in termini indicizzati (-8%) grazie ad una migliore gestione
degli impianti di sgrassaggio e al passaggio su una linea di trattamento superficiale a prodotti esenti da
cromo.
8.3 Consumo risorse energetiche
8.3.1 Energia elettrica
Lo Stabilimento è dotato di una stazione ricevitrice di energia elettrica esterna allo stabilimento,
fornita dalla rete AT ENEL a 60 KV e di una sottostazione interna dotata di n°3 trasformatori elettric i con
potenzialità di 16 MVA, 11 MVA e 6 MVA. La distribuzione all’interno dello stabilimento avviene a 20 e 3 kV.
In loco, presso gli impianti, esistono altri trasformatori elettrici che portano il valore della tensione a quella di
utilizzo di 380V.
L’erogazione di energia elettrica da parte dell’Ente fornitore è registrata su un contatore centrale. I
consumi, per singola utenza, sono registrati da una serie di sub-contatori e rilevati, mensilmente. I dati
vengono, quindi, inviati alla Contabilità Industriale per le opportune verifiche ed analisi.
Si riportano nella tabella che segue i consumi relativi all’anno 2014, che, per semplicità, sono stati accorpati
per singola area e relative utenze principali.
AREA
Fonderia
Area Laminazione a Freddo
Area Laminazione a Caldo
Area Trattamenti Termici
Finitura
Servizi Generali e altro
TOTALE
CONSUMO
2014
[kWh]
6.132.326
28.279.144
17.801.991
6.320.708
3.922.660
12.058.116
74.514.945
Percentuale CONSUMO
rispetto al
2014
totale
[kWh/t]
9,2%
42,3%
26,6%
9,5%
5,9%
18,0%
64,5
297,5
187,3
66,5
41,3
126,9
784
Nella figura di seguito, si riportano i consumi di energia elettrica dello Stabilimento a partire dal 2010, indicati
sia in valore assoluto che indicizzati secondo la produzione dell’anno di riferimento.
Parametro A (al numeratore): EE consumata
Parametro B (al denominatore): Ton.di Al prodotto
Pag. 35 di 89
Figura 8 Andamento consumi energetici normalizzati
Gestione consumo Energia Elettrica
Sebbene in valore assoluto i consumi energetici hanno subito un leggero aumento rispetto all’anno
precedente (circa il 7%), va però sottolineato che il valore indicizzato rispetto alla produzione ha subito una
leggera riduzione (circa -0.12%) rispetto all’anno precedente.
8.3.2 Gas metano
Il metano è principalmente utilizzato per le seguenti utenze:
- Fonderia;
- Forni di omogeneizzazione dell’area Laminazione a Caldo;
- Forni di trattamento termico.
La quantità di gas metano erogato dalla SNAM è registrata da un contatore centrale sito nella stazione
ricevitrice dove viene decompresso alla pressione di 2,5 bar. Dalla stazione ricevitrice il gas è, poi, distribuito
alle utenze suddette; i consumi sono registrati da sub-contatori, letti mensilmente dagli operatori delle
singole aree che li trasmettono alla Contabilità Industriale per le opportune verifiche ed analisi.
Di seguito si riportano i consumi per l’anno 2014 suddivisi per le utenze principali.
AREA
Fonderia
Area Laminazione a Caldo
Area Laminazione a Freddo
Area Trattamenti Termici
Finitura
Altro
TOTALE
Parametro A (al numeratore): consumo Metano
Parametro B (al denominatore): Ton di Al prodotto
CONSUMO
2014
3
[Nm ]
11.267.784
4.496.368
242.716
2.664.817
1.297.285
1.292.320
21.261.291
Percentuale
rispetto al
totale
CONSUMO
2014
3
[Nm /t]
53,00%
21,15%
1,14%
12,53%
6,10%
6,08%
132,9
53,0
2,9
31,4
15,3
15,2
251
Pag. 36 di 89
Nella figura successiva, si riportano i consumi di metano dello Stabilimento a partire dall’anno 2010, indicati
in valore assoluto e indicizzati secondo la produzione dell’anno di riferimento.
Figura 9 Andamento consumi metano normalizzati
Gestione consumo Metano
I consumi di metano hanno subito un leggero aumento rispetto all’anno precedente sia in valore assoluto
(circa l’8%) sia in valore indicizzato (circa l’1,3%) in virtù della messa in esercizio dei nuovi impianti
produttivi; è bene sottolineare come l’aumento indicizzato sia nettamente inferiore a quello assoluto, segno
evidente di una maggiore efficienza degli impianti.
8.3.3 Gasolio
Il gasolio è utilizzato per il rifornimento dei sollevatori, delle pale meccaniche e del gruppo elettrogeno di
potenzialità di 64 kW ad ausilio del gruppo di pompaggio dell’impianto idrico antincendio. Il combustibile, è
stoccato in un piccolo serbatoio dello stesso gruppo elettrogeno (50 l) e in un serbatoio esterno di capacità
3
pari a 6 m con colonnina di erogazione per il rifornimento dei sollevatori.
Di seguito in Figura 10 si riportano i consumi di gasolio (utilizzato per la sola movimentazione interna) dello
Stabilimento a partire dall’anno 2010, indicati in valore assoluto e indicizzati secondo la produzione dell’anno
di riferimento.
Parametro A (al numeratore): consumo Gasolio in Litri
Pag. 37 di 89
Figura 10 Andamento consumi gasolio normalizzati
Gestione consumo Gasolio
Sebbene in termini assoluti Il consumo di gasolio ha subito un leggero aumento rispetto all’anno precedente
(circa il 7%) in termini indicizzati il dato è leggermente inferiore rispetto all’anno precedente (circa -0,12%).
8.3.4 Considerazioni Generali sulle risorse Energetiche
Nel grafico che segue (Figura 11), si riportano, i valori assoluti (rappresentati in Tonnellate Equivalenti di
Petrolio) ed indicizzati delle tre principali fonti energetiche dello Stabilimento (energia elettrica, metano e
gasolio per trazione) con riferimento anche ai valori degli anni precedenti per poter visualizzare il trend dei
consumi.
Di seguito si riporta il valore relativo al potere calorifico inferiore del metano e del gasolio:
3
Metano: 8361,15 Kcal/Nm
Gasolio: 10183,8 Kcal/kg
Figura 11 Andamento dei consumi energetici totali normalizzati
Pag. 38 di 89
Come si può evincere da tale rappresentazione grafica, l’energia elettrica ed il consumo di metano pesano
entrambi quasi per il 50% sulla totalità dei consumi; per tale motivo i miglioramenti e gli sforzi aziendali si
sono da tempo concentrati su entrambe le tipologie di risorse energetiche al fine di determinarne un
abbattimento consistente.
In riferimento al metano, le maggiori voci di consumo sono legate alla fonderia (55,8% sul totale dei
consumi); per tale motivo l’azienda ha da tempo installato sui forni di fusione una tecnologia di bruciatori
rigenerativi. Tale tecnologia permette, nel caso dell’utilizzo su forni di fusione per alluminio, un risparmio
medio del 49% rispetto ai bruciatori di tipo tradizionale. Tutti i consumi energetici (energia elettrica, metano e
gasolio) sono monitorati al più con frequenza mensile in funzione delle aree di appartenenza; anche in
questo caso sono derivati specifici indicatori di prestazione che permettono di verificare costantemente le
performance degli impianti e quindi di agire prontamente in caso di anomalie e di scostamenti rispetto ai
budget previsti.
Rispetto all’anno precedente, il dato relativo alle tonnellate equivalenti di gasolio in termini indicizzati ha
subito un leggero aumento (circa 0,6%)
8.4 Consumo risorse idriche
L’approvvigionamento idrico per i fabbisogni dello Stabilimento avviene in maniera differenziata in
funzione dell’utilizzo prettamente potabile, per uso igienico-sanitario (acqua di pozzo decalcificata) o
nell’ambito del processo produttivo (acqua di pozzo).
8.4.1 Acqua potabile da acquedotto
L’acqua potabile utilizzata per il consumo in sala mensa, infermeria e nei beverini è fornita
dall’acquedotto comunale, che ne garantisce le caratteristiche di potabilità. Il consumo di acqua potabile
viene monitorato attraverso il contatore sigillato fornito dall’acquedotto e i costi di approvvigionamento sono
regolati da un contratto a consumo.
L’approvvigionamento delle acque potabili avviene attraverso il Consorzio Idrico Terra di Lavoro del Comune
di Marcianise ed è regolamentata con apposito contratto di fornitura.
8.4.2 Acque di pozzo
L’acqua industriale viene utilizzata come acqua di raffreddamento degli impianti e nelle linee di colata
dell’area fonderia. Tale acqua viene in gran parte recuperata in apposite vasche previo raffreddamento in
torri e quindi reintrodotta nel circolo dell’acqua industriale per il successivo riutilizzo. Questa operazione di
recupero e ricircolo è attuata al fine di minimizzare i prelievi dai pozzi che devono così sopperire al solo
reintegro delle acque perse per evaporazione e per spurgo dalla rete dell’acqua industriale; il sistema di
3
ricircolo permette di recuperare, e quindi di evitare il prelievo dal sottosuolo di circa 5.000.000 m di acqua
all’anno.
L’azienda durante gli ultimi due anni ha provveduto a richiedere autorizzazione alla Provincia di
Caserta per la chiusura di n. 2 vecchi pozzi e la realizzazione di n. 2 nuovi per garantire il fabbisogno idrico
produttivo. L’Azienda possiede l’autorizzazione per l’emungimento di acqua sotterranea proveniente da n. 3
pozzi (Autorizzazione rilasciata con prot. N. 0023316 del 28/02/2014). Nel corso dell’anno 2014 l’Azienda ha
provveduto a richiedere ed ha ottenuto l’autorizzazione alla trivellazione di un ulteriore pozzo per l’utilizzo di
acqua industriale in sostituzione di uno esistente non più funzionante (ovvero quello denominato pozzo IV).
Con nota prot. N. 66411 del 04/07/2014 la Provincia di Caserta ha rilasciato all’Azienda l’autorizzazione per
la trivellazione del nuovo pozzo.
Si resta in attesa di ricevere la nuova autorizzazione per l’emungimento acqua.
Alla luce delle modifiche effettuate i pozzi presenti nello stabilimento alla data del 31 12 2014
presentano le seguenti caratteristiche:
Pozzo
Profondità
pozzo
[m]
Potenza
Pompa
[cv]
Portata Nominale
Pompa
[m3/h]
Profondità falda
indisturbata
[m]
Livello dinamico
falda
[m]
Vecchio Sbozzatore
60
40
120
13
15,5
Laminatoio Quarto
60
40
120
13
15,5
Pozzo
Pag. 39 di 89
Profondità
pozzo
[m]
Potenza
Pompa
[cv]
Portata Nominale
Pompa
[m3/h]
Profondità falda
indisturbata
[m]
Livello dinamico
falda
[m]
77
40
100
10
3,50
Nuovo Pozzo Zona
finitura
I volumi emunti nel 2014, di cui viene data debita comunicazione alla Provincia di Caserta, al Comune di San
Marco Evangelista e alla ASI Agglomerato Ponteselice (archiviazione presso i Servizi Tecnici) sono riportati
nella successiva Tabella.
Fonte
Pozzo Vecchio Sbozzatore
Pozzo Laminatoio Quarto
Pozzo zona Finitura
TOTALE
Prelievi 2014 [m3]
494.645
43.581
106.003
644.229
8.4.3 Considerazioni generali sulle risorse idriche
I consumi dei pozzi sono monitorati con cadenza mensile, contabilizzati, analizzati e archiviati presso i
Servizi Tecnici. I relativi dati dopo essere stati analizzati per evidenziare eventuali anomalie di consumo
sono inviati alla Contabilità Industriale.
In Figura 12 si riportano i consumi di acqua potabile e di pozzo degli ultimi anni sia in valore assoluto sia
3
normalizzati in rapporto alla produzione annua espressa in tonnellate di alluminio prodotto (m /t).
Parametro A (al numeratore): Consumo di Acqua complessivo, mc
Parametro B (al denominatore): Ton.di Al prodotto
Figura 12 Andamento dei consumi totali idrici normalizzati
Gestione risorse Idriche
Si può notare come ci sia stato un aumento sui consumi di risorse idriche da pozzo nel corso dell’ultimo
anno. (circa il 32%). Ciò è imputabile ad un mal funzionamento delle torri evaporative che servono le linee di
colata della Fonderia.
Pag. 40 di 89
Al fine di ridurre i consumi idrici la Laminazione Sottile S.p.a. ha provveduto ad effettuare una serie di
interventi di potenziamento e manutenzione straordinaria dei sistemi di raffreddamento a torri evaporativa
che asservono le linee di colata:
Sulla linea di colata 3 sono stati sostituiti tutti gli elementi del sistema di dispersione del calore
presenti. Sono stati installati n. 116 nuovi elementi modulari che permetteranno di aumentare l’efficienza
dello scambio termico riducendo la percentuale di acqua reflua scaricata nonché la quantità di acqua
emunta, che sarà, quindi, solo quella persa per evaporazione.
Le torri di raffreddamento delle linee di colata 1 e 2 saranno completamente sostituite con n. 3 nuove
torri di potenzialità maggiore con un conseguente aumento della superfice di raffreddamento acque. Anche
in questo caso, i nuovi elementi di dispersione del calore consentiranno di raffreddare la quasi totalità
dell’acqua riducendo in questo modo la quantità di acqua scaricata ed emunta.
Sarà infine effettuata una pulizia e sostituzione degli ugelli di distribuzione delle gocce d’acqua al
fine di aumentarne la superficie che entra in contatto con l'aria e aumentare l’efficienza dell’impianto con
conseguente riduzione dell’acqua scaricata.
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8.5. Emissioni in atmosfera
Tale sezione si pone l’obiettivo di descrivere in modo esaustivo tutte le sorgenti di emissioni in atmosfera
significative realizzate dal complesso produttivo della Laminazione Sottile S.p.A.
L’Azienda per ottemperare in maniera sostenibile, anche da un punto di vista economico/finanziario, ad una
prescrizione inserita nel Decreto Dirigenziale di Autorizzazione Integrata Ambientale n. 56 del 19/03/2012, a
partire dall’anno 2012 ha avviato un programma di investimenti volto al rinnovamento ed al miglioramento
del proprio parco impianti per contrastare le negative conseguenze della crisi economica e finanziaria che
dalla fine del 2008 ha sconvolto le economie di tutti i paesi del mondo.
Gli elementi oggetto di modifica sono stati i seguenti:
- Installazione di due Torri di Distillazione per il Recupero del Fluido di Laminazione che sostituiranno i n.
4 camini dei Laminatoi a Freddo;
- Installazione di una caldaia di piccola entità per il riscaldamento dell’olio diatermico necessario per il
processo di distillazione;
- Installazione di un nuovo Forno a Pozzo Placche che convoglierà nell’attuale camino del Forno a pozzo
esistente;
- Ottimizzazione dei bruciatori dei Forni Fusori di Fonderia;
- Installazione di due nuovi Forni di Trattamento Termico rotoli di potenza inferiore a 3MW;
- Installazione di un nuovo Laminatoio intermedio Quarto
- Installazione nuovo Laminatoio Finitore
Alla luce di questa revisione tutti i dati relativi alle emissioni in atmosfera dello Stabilimento, sono stati
autorizzati con un nuovo Decreto di Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciato con D.D. Regione
Campania n. 39 del 14/02/2012.
Si sottolinea che i nuovi limiti di emissione prescritti dal nuovo D.D. 39 del 14/02/2013 Regione Campania
sono più alti di quelli imposti nel precedente Decreto Dirigenziale n. 56 del 19/03/2012.
Nel 2014 sono state eseguite n.2 campagne di analisi. Nelle tabelle che seguono si riportano i valori
dell’autocontrollo di settembre 2014 per i quali si è avuto, per i parametri NOx ed SOx, risultati di
concentrazione più elevati.
Per i soli camini E16 e E22 si riportano gli esiti degli autocontrolli di marzo 2014 in quanto a settembre erano
fermi per manutenzione.
Punto di
emissione
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Camino
E1
Forni Fusori e
di attesa
(FF50, FF55,
FFC50 FA75,
FA32)
17.500
Camino
E11
Forno fusorio
FF85
8.000
Sostanze
inquinanti
CO
SOx
NOX
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
Conc. inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Limite di
Emissione
[mg/Nm^3]
56
1,6
446
<1
0.08
< 0.01
4.2
0,4
0.9
37
<1
407
<1
0.08
< 0.01
< 0.1
0.98
0.028
7.805
//
0.0014
//
0.0735
0.0070
0.0158
0.296
//
3.256
//
0.0006
//
//
60
15
500
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
60
15
500
3
0,1
0,1
15
Punto di
emissione
Camino
E16
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Fonderia
Deposito
schiumature
10.500
Forno di
attesa FA65
4.000
Camino
E18
Forno fusorio
FFRC75
24.500
Camino
E22
Forno fusorio
a doppia
camera FR50
9.400
Camino
E24
Forno fusorio
a doppia
camera FR50
36.390
Camino
E26
Forno fusorio
a doppia
camera
FFRC75
7.500
Camino
E3
Torre K1.2
Laminatoio
Intermedio IV
84.200
Camino
E17
Sostanze
inquinanti
HCl
COV
Polveri
Ammoniaca
(NH3)
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
Fluido di
laminazione
espresso
come
eptano
Pag. 42 di 89
Conc. inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Limite di
Emissione
[mg/Nm^3]
0.90
0.4
0.0072
0.0032
nessuno
0.5
0.0053
5
<1
//
3
24
<1
114
1.7
0.08
< 0.01
2.9
1.3
0.5
38
< 0.1
420
<1
0.07
0.01
< 0.1
0.06
1.6
10
3
226
<1
0.07
< 0.01
1
2.5
0.1
34
2
328
<1
0.07
< 0.01
1.1
0.2
0.3
28
<1
203
<1
0.07
< 0.01
14.3
0.5
1.4
0.096
//
0.456
0.007
0.0003
//
0.0116
0.0052
0.002
0.931
//
10.29
//
0.0017
0.0002
//
0.0015
0.00392
0.094
//
2.124
//
0.0007
//
0.0094
0.0235
0.0009
1.237
0.073
11.936
//
0.0025
//
0.04
0.0073
0.0109
0.210
//
1.523
//
0.0005
//
0.107
0.0038
0.0105
60
15
150
3
0,1
0,1
15
3
61
5.1
3
nessuno
60
15
500
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
60
15
500
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
60
15
500
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
60
15
500
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
75
Punto di
emissione
Camino
E4
Camino
E6
Camino
E7
Camino
E25
Provenienza
Torre K1.1.
Laminatoi
Finitori
Forno a
spinta
Laminatoio
Sbozzatore
Forni a pozzo
Portata
[Nm3/h]
Sostanze
inquinanti
116.000 Fluido di
laminazione
espresso
come
eptano
34.500 Ossidi di
azoto
122.000 Nebbie
oleose
31.000 Ossidi di
azoto
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Conc. inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Limite di
Emissione
[mg/Nm^3]
65
7.5
75
110
170
500
3.4
0.415
5
240
7.44
500
Al fine di monitorare le prestazioni ambientali
Pag. 44 di 89
delle emissioni in atmosfera dello Stabilimento ci si è
concentrati su COV, NOx, SOx, Polveri e CO2 , essendo le emissioni degli altri inquinanti di modesta entità
e spesso al di sotto della rilevabilità .
Di seguito si riportano i valori degli indicatori prescelti a partire dall’anno 2010 sia espressi come flusso di
massa annuo che normalizzati in rapporto alla produzione in tonnellate di alluminio.
Si precisa che i kg di emissioni dei vari parametri sono stati calcolati nel seguente modo:
Flusso di massa massimo (tra le 2 analisi effettuate nel 2014) x 320 gg x 24 ore x frequenza emissioni
Parametro A (al numeratore): Kg/anno di inquinante emesso
Figura 13 Andamento emissioni di COV
Figura 14 Andamento emissioni di NOX
Figura 15 Andamento emissioni di SOX
Figura 16 Andamento emissioni di Polveri
Pag. 45 di 89
Pag. 46 di 89
Figura 17 Andamento emissioni di CO2
Le emissioni di Anidride Carbonica sono state determinate a partire dai consumi di Metano e Gasolio
utilizzando i fattori unitari inseriti nella Tabella dei Parametri Standard Nazionali pubblicata dal Ministero
dell'Ambiente nell'ultimo Inventario UNFCCC.
Tutti i parametri hanno subito una riduzione sia in termini assoluti sia in termini indicizzati ad eccezione
dell’anidride carbonica che ha avuto un aumento assoluto pari al’8% circa e indicizzato pari a 1.3%.
L’aumento di CO2 è legato ai maggiori consumi di metano che si sono registrati nel corso dello scorso anno
in virtù della messa a regime dei nuovi impianti quali forno a pozzo e forni TT.
In virtù delle perdite di gas R22 riscontrate nel corso del 2014 (si veda il par. 7.10 per i dettagli) dall’impianto
di condizionamento della sala mensa, il quantitativo totale di CO2 emessa nel 2014 è pari a:
Indicatore
Emissioni di CO2 da consumi metano [kg]
Emissioni di CO2 da perdita gas R22 [kg]
Totale Emissioni di CO2
Produzione
Emissioni di CO2 specifiche [kg/t Al]
Unità
kg
kg
kg
t
kg/t
2014
41.827.933
8.500
41.836.433
84.814
493,27
Figura 18 Andamento emissioni di CO2 complessivo equivalente
Pag. 47 di 89
8.5.1 Gestione emissione in atmosfera
La gestione dell’aspetto prevede un monitoraggio semestrale del parametro attraverso analisi condotte da
laboratorio esterno, esiste inoltre un monitoraggio dei sistemi di abbattimento attraverso una manutenzione
programmata in base alle ore di funzionamento degli impianti.
8.5.2 Emissione gas ad effetto serra – Emission Trading
Dal punto di vista delle emissioni di CO2, si fa riferimento ad emissioni indirette determinate dai consumi di
metano e gasolio; non ci sono emissioni dirette di CH4, N2O, HFC, PFC e C3F6
La Direttiva 2009/29/CE che modifica la direttiva 2003/87/CE ha integrato il campo di applicazione del
sistema comunitario di scambio delle quote di emissione di gas a effetto serra inserendo nuove attività prima
escluse.
Tra queste è stata inserita nell’Allegato 1 l'attività di:
“Produzione di alluminio secondario ove siano in funzione unità di combustione di potenza termica nominale
totale superiore a 20 MW”.
La direttiva stabilisce che il quantitativo comunitario di quote di emissioni da rilasciare nel periodo 2013-2020
sia adeguato per tener conto delle emissioni degli impianti che esercitano le attività addizionali incluse nel
campo di applicazione ai sensi della Direttiva 2009/29/CE.
In attuazione della suddetta Direttiva il Comitato Nazionale ETS ha approvato la Deliberazione n. 22/2011
recante “Disciplina dell’autorizzazione ad emettere gas a effetto serra per gli impianti o parti di impianto non
autorizzati ai sensi del D.lgs 4 aprile 2006 n. 216 e successive modificazioni”.
Tale Delibera ha permesso alla Laminazione Sottile SpA di entrare nel sistema Emissions Trading a partire
dal 2013, presentando la domanda di autorizzazione entro il 15 giugno u.s.
Con data 30 giugno 2011 il Comitato ha emanato la successiva Delibera 25/2011 con la quale la
Laminazione Sottile SpA ha ottenuto l’autorizzazione ad emettere gas ad effetto serra. (Deliberazione 2210)
A seguito del rilascio dell’Autorizzazione, l’Azienda ha proceduto ad effettuare la raccolta dati richiesta dal
Ministero dell’Ambiente, necessaria per determinare la quantità di quote da assegnare a titolo gratuito nel
periodo 2013-2020, scegliendo come periodo di riferimento il 2009-2010 senza esclusioni; tale scelta è stata
operata sulla base dei dati storici di produzione e di consumo.
Nel 2013 con l’avvio ufficiale del terzo periodo (2013-2020) per il sistema Emission Trading, la Laminazione
Sottile SpA, ha provveduto a monitorare con frequenza mensile le emissioni di CO2 sulla base delle fatture
del gas metano. A fine 2013 si è provveduto, inoltre, ad aprire a nome della LAMINAZIONE SOTTILE SPA
un conto operatore sul registro europeo, sezione italiana, individuando ai sensi del Regolamento 389/2013
n. due Rappresentanti autorizzati e n. 1 Rappresentante autorizzato Supplementare, che per nome e per
conto della Laminazione Sottile SpA potranno effettuare tutte le operazioni restituzione quote CO2.
Nel corso dell’anno 2014 e prima della restituzione delle quote prevista per il 30 aprile la Laminazione Sottile
Spa ha provveduto ad acquistare circa 6.500 ton di CO2 necessarie per poter compensare la differenza tra
le quote emesse nell’anno 2013 e quelle assegnate a titolo gratuito.
Si evidenzia inoltre, che nel corso dell’anno 2014, la LAMINAZIONE SOTTILE SPA, in applicazione della
decisione 2011/278/UE che stabilisce le norme transitorie per l’insieme dell’Unione al fine
dell’armonizzazione delle procedure di assegnazione gratuita delle quote di emissioni ai sensi dell’art. 10 bis
paragrafo 7 della Direttiva 2003/87/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio, e a seguito
dell’ampliamento impiantistico effettuato, ha provveduto a presentare al Ministero dell’Ambiente in data
16/12/2014 il modulo NER (New Entrants Reserve) debitamente verificato da Ente accreditato.
In virtù di quanto sopra quindi la LAMINAZIONE SOTTILE SPA nell’anno 2014 ha provveduto a:
• Compilare e firmare con firma digitale il modulo NER (New Entrants Reserve) predisposto dal
Ministero dell’Ambiente;
•
•
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Subire un Audit da parte di un verificatore ETS riconosciuto al fine di far effettuare la verifica dei dati
raccolti;
Inviare in data 16/12/2014 la documentazione al Ministero dell’Ambiente mediante email recante
come oggetto “Autorizzazione n. 2210: Richiesta di integrazione dell’assegnazione per ampliamento
della capacità”.
La LAMINAZIONE SOTTILE SPA ha inoltre provveduto ha modificare il Piano di monitoraggio CO2 per il
periodo 2013-2020 a seguito di comunicazione inviata dal Ministero dell’Ambiente; tale modifiche sono state
effettuate in ottemperanza a quanto richiesto dalla Segreteria tecnica del Comitato ETS ed caricate sul sito
AGES in data 22 dicembre 2014.
8.6. Scarichi Idrici
L’azienda dispone di autorizzazione allo scarico delle acque reflue in pubblica fognatura ai sensi del D. Lgs.
152/2006 rilasciata dalla Regione Campania nell’ambito dell’Autorizzazione Integrata Ambientale AIA (D.D.
56 del 19/03/2012 integrata dal DD n. 39 del 14/02/2013).
Gli scarichi idrici del Sito possono essere così suddivisi sulla base della loro provenienza:
− acque di scarico derivanti dal ciclo produttivo;
− acque di spurgo degli impianti di raffreddamento;
− acque domestiche;
− acque meteoriche.
Le varie tipologie di acque sono convogliate nel sistema di canalizzazione fognaria dello stabilimento e
allacciate tramite due punti di immissione al collettore regionale S.S. 87 di S. Marco Evangelista che recapita
al depuratore di Marcianise. Lo stabilimento possiede 3 punti di monitoraggio costituiti dai punti di
immissione nel collettore regionale (Pozzetto Lato Parcheggio e Pozzetto Lato Portineria) e dal punti di
immissione delle acque in uscita al depuratore nella rete interna di stabilimento.
Le acque provenienti dai servizi igienici, prima di essere immesse nella rete di scarico dello stabilimento,
transitano in apposite vasche Imhoff al fine di permettere la sedimentazione della frazione organica solida
presente negli scarichi.
Le acque tecnologiche provenienti dagli impianti di Trattamento Superficiale delle Linee Selema 1, 2 e
Depiereux sono inviate ad uno specifico impianto di depurazione chimico-fisico denominato impianto
SIMPEC, e dopo trattamento, convogliate nella rete di raccolta delle acque di scarico dello stabilimento.
3
L’impianto di depurazione (SIMPEC), con portata massima di 15 m /h, riceve i seguenti reflui al fine del
trattamento:
- Soluzioni di trattamento alcalino e risciacquo provenienti dalle linee Selema 1 e Depiereux;
- Soluzioni di conversione chimica e risciacquo delle linee Depiereux e Selema 1;
- Soluzioni di trattamento acido e risciacquo provenienti dalla linea Selema 2.
L’impianto di depurazione SIMPEC, opera secondo le seguenti fasi:
+
+
- Riduzione del Cromo 6 a Cromo 3
- Correzione del pH
- Flocculazione
- Sedimentazione
- Filtrazione finale
Tutto il sistema di depurazione risulta essere completamente automatizzato attraverso un sistema dotato di
sonde di pH, Potenziale Redox e di svariati attuatori che regolano il flusso delle soluzioni esauste e dei
reagenti chimici al fine di permettere il pieno controllo della depurazione degli effluenti. L’intero processo è
inoltre costantemente sorvegliato da personale specializzato al fine di intervenire prontamente in caso di
anomalie di funzionamento.
A seguito di una prescrizione fatta dall’ARPAC l’impianto SIMPEC è stato dotato di un sistema di controllo in
continuo che registra eventuali anomalie e/o malfunzionamenti riscontrati.
Il controllo in continuo prevede la misurazione di:
-
Pag. 49 di 89
pH delle 3 vasche dell’impianto (vasca di riduzione cromica, di coagulazione, di neutralizzazione);
potenziale redox della vasca cromica.
I controlli in continuo sono gestiti mediante un software che legge e registra i valori dei due parametri
indicati; nel caso in cui, il valore di uno dei parametri sopraccitati non dovesse rientrare nel range ottimale di
esercizio, si attiva un allarme sonoro nel reparto di pertinenza e si blocca l’attività dell’impianto SIMPEC; a
seguire si bloccano anche le 3 linee di Sgrassaggio.
Al rientro dei valori dei parametri nel range ottimale per il funzionamento, l’allarme si blocca con il
conseguente ripristino dell’attività di depurazione e delle linee di sgrassaggio.
Le acque meteoriche di prima pioggia di dilavamento dei piazzali di stoccaggio rottami e rifiuti sono
convogliate in maniera separata e depurate in due specifici impianti che servono il lato Nord e il lato Sud
dello stabilimento. In particolare le acque di prima pioggia, raccolte da due vasche, sono depurate attraverso
un processo di defangazione e disoleazione e scaricate nella rete fognaria in un tempo di 24/48 ore
dall’evento meteorico.
Nella successiva tabella sono indicati, per singolo punto di analisi monitorato, i risultati analitici
dell’autocontrollo che mostra il valore di COD e Tensioattivi totali più elevati sui punti di immissione
effettuati nel 2014.
Provenienza
Interna dello scarico
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Pag. 50 di 89
Parametri
caratteristici
PUNTO DI EMISSIONE: POZZETTO FINALE 1 - LATO PARCHEGGIO
Impianto di pH
Fase 2: Fonderia
399.422
(dato stimato)
Fase 5: Laminazione
a Freddo
Fase 7: Trattamenti
Superficiali
trattamento
chimicofisico aerea
trattamenti
superficiali
Temperatura (°C)
Risultati
Analitici
Limite
normativo
8,1
24,8
5,5 - 9,5
Non percepibile
con diluizione
1
1:40
Non deve
causare
1
molestia
1
Assenti
1
≤ 200
1
≤ 250
1
≤ 500
1
≤ 2,0
1
≤ 0,5
1
≤ 20
1
≤4
1
≤ 0,0 2
1
≤ 4,0
1
≤ 0,02
1
≤ 4,0
1
≤ 4,0
1
≤ 0,05
1
≤ 4,0
1
≤ 0,3
1
≤ 0,4
1
≤ 0,03
1
≤ 1,0
1
≤1
1
≤ 0,3
1
≤ 2,0
1
≤ 2,0
1
≤ 1000
1
≤ 1200
1
≤ 12
Colore
Non percepibile
Odore
Materiali grossolani
Solidi sospesi totali (mg/l)
BOD5 (O2 mg/l)
COD (O2 mg/l)
Alluminio (Al mg/l)
Arsenico (As mg/l)
Bario (Ba mg/l)
Boro (B mg(l)
Cadmio (Cd mg/l)
Cromo Totale (Cr mg/l)
Cromo esavalente (Cr mg/l)
Ferro (Fe mg/l)
Manganese (Mn mg/l)
Mercurio (Hg mg/l)
Nichel (Ni mg/l)
Piombo (Pb mg/l)
Rame (Cu mg/l)
Selenio (Se mg/l)
Zinco (Zn mg/l)
Cianuri Totali (CN mg/l)
Cloro attivo libero (Cl- mg/l)
Solfuri (H2S mg/l)
Solfii (SO3 mg/l)
Solfati (come SO4 mg/l)
Cloruri (Cl- mg/l)
Floruri (F- mg/l)
Non causa
molestia
Assenti
48
25
66
0,96
< 0,005
0,05
0,1
< 0,004
0,81
< 0,1
0,29
0,14
< 0,0005
< 0,005
< 0,01
< 0,005
< 0,01
< 0,06
< 0,02
< 0,03
<1
< 0,1
194
62
4,2
1
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
7,32
-
Collettore
regionale S.S.
87 San Marco
Evangelista
Non percepibile
Non causa
molestia
Assenti
19.172,3
9.985,5
26.361,9
383,4
3
< 2,0
20,0
39,9
3
< 1,6
323,5
3
< 39,9
115,8
55,9
3
< 0,2
3
< 2,0
3
< 4,0
3
< 2,0
3
< 4,0
3
< 24,0
3
< 8,0
3
< 12,0
3
< 399,4
3
< 39,9
77.487,9
24.764,2
1.677,6
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Pag. 51 di 89
Parametri
caratteristici
Risultati
Analitici
Fosforo Totale (P mg/l)
Grassi e oli minerale e vegetali (mg/l)
Idrocarburi totali (mg/l)
Fenoli (mg/l)
Aldeidi (mg/l)
Solventi Organici Aromatici (mg/l)
Solventi Organici Azotati (mg/l)
Tensioattivi totali (mg/l)
Pesticidi Fosforati totali (mg/l)
Pesticidi totali esclusi Fosforati (mg/l)
Aldrin (mg/l)
Dieldrin (mg/l)
Endrin (mg/l)
Isodrin (mg/l)
Solventi Clorurati (mg/l)
Escherichia Coli (UFC/ 100ml)
Azoto ammoniacale (NH4+mg/l)
Azoto nitroso (N mg/l)
Azoto nitrico (N mg/l)
Stagno (mg/l)
Saggio tossicità acuta a 24h su Daphnia
Magna (% di immobilizzazione)
< 0,1
< 10
0,4
< 0,1
< 0,01
< 0,02
< 0,01
< 0,1
< 0,05
< 0,05
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,02
4120
< 0,4
< 0,1
<1
< 0,1
Note:
1 – Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in rete fognaria
2 – Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in acque superficiali
70
Limite
normativo
≤ 10
1
≤ 40
1
≤ 10
1
≤1
1
≤2
1
≤ 0,4
1
≤ 0,2
1
≤4
1
≤ 0,1
1
≤ 0,05
1
≤ 0,01
1
≤ 0,01
1
≤ 0,002
1
≤ 0,002
1
≤2
1
≤ 5000
2
≤ 15
2
≤ 0,6
2
≤ 20
2
≤ 10
1
≤ 50,0
2
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
3
< 39,9
3
< 3.994,2
159,8
3
< 39,9
3
< 4,0
3
< 8,0
3
< 4,0
3
< 39,9
3
< 20,0
3
< 20,0
3
< 0,4
3
< 0,4
3
< 0,4
3
< 0,4
3
< 8,0
1.645.618,6
3
< 159,8
3
< 39,9
3
< 399,4
3
< 39,9
27.959,5
3 – Misure al di sotto del limite di rilevabilità strumentale. Assunto ai fini del calcolo del flusso di massa il
valore dello scarico coincidente con il limite stesso.
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Pag. 52 di 89
Parametri
caratteristici
PUNTO DI EMISSIONE: POZZETTO FINALE 2 - LATO PORTINERIA
Fase 3: Fresatrice
115.961
Nessuno pH
(dato stimato)
Fase 4: Laminazione
a Caldo
Fase 5: Laminazione
a Freddo (solo
Laminatoio IV)
Temperatura (°C)
Colore
Odore
BOD5 (O2 mg/l)
COD (O2 mg/l)
Alluminio (Al mg/l)
Arsenico (As mg/l)
Bario (Ba mg/l)
Boro (B mg(l)
Cadmio (Cd mg/l)
Ferro (Fe mg/l)
Manganese (Mn mg/l)
Mercurio (Hg mg/l)
Nichel (Ni mg/l)
Piombo (Pb mg/l)
Rame (Cu mg/l)
Selenio (Se mg/l)
Zinco (Zn mg/l)
Solfuri (H2S mg/l)
Solfiti (SO3 mg/l)
Cloruri (Cl- mg/l)
Floruri (F- mg/l)
Risultati
Analitici
Limite
normativo
7,9
21
5,5 - 9,5
Non percepibile
con diluizione
1
1:40
Non deve
causare
1
molestia
1
Assenti
1
≤ 200
1
≤ 250
1
≤ 500
1
≤ 2,0
1
≤ 0,5
1
≤ 20
1
≤4
1
≤ 0,0 2
1
≤ 4,0
1
≤ 0,02
1
≤ 4,0
1
≤ 4,0
1
≤ 0,05
1
≤ 4,0
1
≤ 0,3
1
≤ 0,4
1
≤ 0,03
1
≤ 1,0
1
≤1
1
≤ 0,3
1
≤ 2,0
1
≤ 2,0
1
≤ 1000
1
≤ 1200
1
≤ 12
Non percepibile
Non causa
molestia
Assenti
10
20
66
0,17
< 0,005
0,03
0,09
< 0,004
< 0,005
< 0,1
0,4
0,31
< 0,0005
< 0,005
< 0,01
< 0,005
< 0,01
< 0,08
< 0,02
< 0,03
<1
< 0,1
897
18
7
Flusso di Massa
[kg/anno]
1
Recapito
Collettore
regionale S.S.
87 San Marco
Evangelista
1.159,6
2.319,2
7.653,4
19,7
3
< 0,6
3
3,5
10,4
3
< 0,5
3
< 0,6
3
< 11,6
46,4
35,9
3
< 0,06
3
< 0,6
3
< 1,2
3
< 0,6
3
< 1,2
3
< 9,3
3
< 2,3
3
< 3,5
3
< 116,0
3
< 11,6
104.017,2
2.087,3
811,7
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Pag. 53 di 89
Parametri
caratteristici
Risultati
Analitici
Fenoli (mg/l)
Aldeidi (mg/l)
Aldrin (mg/l)
Dieldrin (mg/l)
Endrin (mg/l)
Isodrin (mg/l)
Stagno (mg/l)
< 0,1
< 10
1,6
< 0,1
< 0,01
< 0,02
< 0,01
< 0,1
< 0,1
< 0,05
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,02
3900
1,3
< 0,1
<1
< 0,1
Note:
1 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in rete fognaria
2 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in acque superficiali
65
Limite
normativo
≤ 10
1
≤ 40
1
≤ 10
1
≤1
1
≤2
1
≤ 0,4
1
≤ 0,2
1
≤4
1
≤ 0,1
1
≤ 0,05
1
≤ 0,01
1
≤ 0,01
1
≤ 0,002
1
≤ 0,002
1
≤2
1
≤ 5000
2
≤ 15
2
≤ 0,6
2
≤ 20
2
≤ 10
1
≤ 50,0
2
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
3
< 11,6
3
< 1.159,6
185,5
3
< 11,6
3
< 1,2
3
< 2,3
3
< 1,2
3
< 11,6
3
< 11,6
3
< 5,8
3
< 0,1
3
< 0,1
3
< 0,1
3
< 0,1
3
< 2,3
452.248,8
150,7
3
< 11,6
3
< 116,0
3
< 11,6
7.537,5
3 - Misure al di sotto del limite di rilevabilità strumentale. Assunto ai fini del calcolo del flusso di massa il
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Pag. 54 di 89
Parametri
caratteristici
Risultati
Analitici
Limite
normativo
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
PUNTO DI MONITORAGGIO INTERMEDIO: POZZETTO DI SCARICO INTERMEDIO 3 - IMPIANTO DI DEPURAZIONE SIMPEC
1
Impianto di pH
--Collettore
7,5
5,5 - 9,5
Fase 7: Trattamenti
70.865
trattamento
regionale
S.S.
Temperatura
(°C)
--19
(dato stimato)
Superficiali
chimicofisico aerea
trattamenti
superficiali
Colore
Odore
BOD5 (O2 mg/l)
COD (O2 mg/l)
Alluminio (Al mg/l)
Arsenico (As mg/l)
Bario (Ba mg/l)
Boro (B mg(l)
Cadmio (Cd mg/l)
Ferro (Fe mg/l)
Manganese (Mn mg/l)
Mercurio (Hg mg/l)
Nichel (Ni mg/l)
Piombo (Pb mg/l)
Rame (Cu mg/l)
Selenio (Se mg/l)
Zinco (Zn mg/l)
Solfuri (H2S mg/l)
Solfiti (SO3 mg/l)
Cloruri (Cl- mg/l)
Floruri (F- mg/l)
Non percepibile
Non causa
molestia
Assenti
114
170
456
1,7
< 0,005
0,02
0,08
< 0,004
3,4
< 0,1
0,72
0,14
< 0,0005
< 0,005
< 0,01
< 0,005
< 0,01
< 0,04
< 0,02
< 0,03
<1
< 0,1
47
45
1,7
Non percepibile
con diluizione
1
1:40
Non deve
causare
1
molestia
1
Assenti
1
≤ 200
1
≤ 250
1
≤ 500
1
≤ 2,0
1
≤ 0,5
1
≤ 20
1
≤4
1
≤ 0,0 2
1
≤ 4,0
1
≤ 0,02
1
≤ 4,0
1
≤ 4,0
1
≤ 0,05
1
≤ 4,0
1
≤ 0,3
1
≤ 0,4
1
≤ 0,03
1
≤ 1,0
1
≤1
1
≤ 0,3
1
≤ 2,0
1
≤ 2,0
1
≤ 1000
1
≤ 1200
1
≤ 12
87 San Marco
Evangelista
---
--8.078,6
12.047,1
32.314,5
120,5
3
< 0,4
1,4
5,7
3
< 0,3
240,9
3
< 7,1
51,0
9,9
3
< 0,04
3
< 0,4
3
< 0,7
3
< 0,4
3
< 0,7
3
< 2,8
3
< 1,4
3
< 2,1
3
< 70,9
3
< 7,1
3.330,7
3.188,9
120,5
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Pag. 55 di 89
Parametri
caratteristici
Risultati
Analitici
Fenoli (mg/l)
Aldeidi (mg/l)
Aldrin (mg/l)
Dieldrin (mg/l)
Endrin (mg/l)
Isodrin (mg/l)
Stagno (mg/l)
< 0,1
<10
0,7
< 0,1
< 0,01
< 0,02
< 0,01
0,2
< 0,05
< 0,05
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,02
16
< 0,4
< 0,1
<1
< 0,1
Note:
1 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in rete fognaria
2 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in acque superficiali
55
Limite
normativo
≤ 10
1
≤ 40
1
≤ 10
1
≤1
1
≤2
1
≤ 0,4
1
≤ 0,2
1
≤4
1
≤ 0,1
1
≤ 0,05
1
≤ 0,01
1
≤ 0,01
1
≤ 0,002
1
≤ 0,002
1
≤2
1
≤ 5000
2
≤ 15
2
≤ 0,6
2
≤ 20
2
≤ 10
1
≤ 50,0
2
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
3
< 7,1
3
< 708,7
49,6
3
< 7,1
3
< 0,7
3
< 1,4
3
< 0,7
14,2
3
< 3,5
3
< 3,5
3
< 0,1
3
< 0,1
3
< 0,1
3
< 0,1
3
< 1,4
1.133,8
3
< 28,3
3
< 7,1
3
< 70,9
3
< 7,1
3.897,6
3 - Misure al di sotto del limite di rilevabilità strumentale. Assunto ai fini del calcolo del flusso di massa il
Pag. 56 di 89
Per il monitoraggio delle prestazioni ambientali degli scarichi idrici, si è scelto lo scarico di Tensioattivi Totali
a valle dell’impianto di depurazione in relazione alla produzione, data la significativa vicinanza al limite
normativo presente. Di seguito si riportano i valori dell’indicatore prescelto a partire dall’anno 2010 sia
espresso come flusso di massa annuo che normalizzato in rapporto alla produzione in tonnellate di alluminio.
Si precisa che i grammi di tensioattivi sono stati calcolati moltiplicando il flusso di massa per al portata annua
rispetto al punto significativo SIMPEC
Parametro A (al numeratore): g/anno di inquinante
Figura 19 Andamento emissioni di Tensioattivi Totali
Figura 20 Andamento emissioni di COD
Pag. 57 di 89
Gestione scarichi idrici
La gestione dell’aspetto prevede un monitoraggio semestrale del parametro attraverso analisi condotte da
laboratorio esterno.
8.7 Rifiuti
Tale sezione mira a descrivere qualitativamente e quantitativamente l’attività di produzione dei rifiuti prodotti
dalla Laminazione Sottile S.p.A.
L’attività della Laminazione Sottile S.p.A. durante l’esercizio produce sostanzialmente 3 categorie di rifiuti:
- rifiuti speciali non pericolosi avviati a smaltimento e a recupero (fanghi dell’impianto di depurazione,
scorie di fonderia, materiali refrattari terrosi di scarto ecc.);
- rifiuti speciali pericolosi avviati a smaltimento e a recupero (emulsioni, oli esausti, materiali filtranti ecc.);
- rifiuti assimilabili agli urbani (rifiuti tipici da ufficio e area refettorio) che vengono smaltiti attraverso il
servizio di smaltimento della rete Urbana.
8.7.1 Raccolta e Deposito Temporaneo dei Rifiuti
L’organizzazione adotta una efficace raccolta differenziata nelle aree di produzione grazie all’ausilio di
cassoni separati nelle seguenti tipologie: carta/cartone, plastica, legno, ferro, stracci e materiali filtranti,
materiali elettronici, cavi elettrici, ecc.
8.7.2 Rifiuti speciali, pericolosi e non pericolosi
Relativamente alla raccolta di altri rifiuti quali: schiumature di fonderia, emulsioni, fanghi derivanti dal
trattamento delle acque reflue, oli esausti ecc. la raccolta avviene direttamente nei luoghi adibiti al deposito
temporaneo.
Il deposito temporaneo dei rifiuti Non Pericolosi avviene in area scoperta su superficie impermeabile
all’interno di cassoni carrabili da 25 mc suddivisi per tipologia di rifiuto. Tali cassoni, una volta pieni vengono
ritirati dalle ditte affidatarie del servizio di trasporto e smaltimento.
Il deposito temporaneo dei rifiuti Pericolosi avviene in area coperta su superficie impermeabile e massetto
rialzato all’interno di cassoni carrabili da 20 mc suddivisi per tipologia di rifiuto. Tali cassoni, una volta pieni
vengono ritirati dalle ditte affidatarie del servizio di trasporto e smaltimento. Relativamente al deposito
temporaneo dei Rifiuti Liquidi Pericolosi (emulsioni), lo stoccaggio avviene in serbatoi dedicati e disposti in
aree coperte e con bacini di contenimento. Lo smaltimento dei suddetti rifiuti viene effettuato dalle ditte
affidatarie del servizio a mezzo di autocisterne adibite al trasporto in ADR.
La Laminazione Sottile S.p.A. ha deciso di adottare il criterio dello smaltimento a tempo (entro tre mesi)
indipendentemente dalle quantità.
La Laminazione Sottile S.p.A. avvia allo smaltimento/recupero i rifiuti generati nel rispetto delle norme di
legge attualmente vigenti in materia; provvede infatti, a redigere gli appositi formulari, i registri di carico e
scarico e a compilare annualmente il M.U.D. (Modulo Unico di Dichiarazione). Per il trasporto e lo
smaltimento l’Organizzazione si avvale esclusivamente di ditte regolarmente autorizzate secondo la
legislazione vigente.
Pag. 58 di 89
Nella successiva Tabella è riportato il dettaglio dei rifiuti smaltiti nel corso del 2014.
CODICE CER
DESCRIZIONE RIFIUTO
PROVENIENZA
INTERNA
DESTINAZIONE
CODICE
QUANTITA'
SMALTITA 2014
[kg]
RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI AVVIATI A RECUPERO
100316
Schiumature diverse da
quelle di cui alla voce 10 03
15
Schiumature di
Fonderia
Recupero
R13
5.179.430
150203
Assorbenti, materiali filtranti,
stracci e indumenti protettivi,
diversi da quelli di cui alla
voce 15 02 02
Filtri dell'aria
provenienti da
automezzi
Recupero
R13
150
160214
Apparecchiature fuori uso,
diverse da quelle di cui alle
voci da 16 02 09 a 16 02 13
Apparecchiature
elettroniche
intero
stabilimento
(Gruppi frigo e
motori elettrici)
Recupero
R13
2.850
160216
Componenti rimossi da
apparecchiature fuori uso,
voce 16 02 15
Cartucce
esauste
Recupero
R13
40
161102
Rivestimenti e materiali
refrattari a base di carbone
provenienti dalle lavorazioni
metallurgiche, diversi da
quelli di cui alla voce 16 11
01
Materiali
refrattari
fonderia in
grafite Area
Fonderia
Recupero
R13
1.670
161104
Altri rivestimenti e materiali
refrattari provenienti dalle
lavorazioni metallurgiche,
voce 16 11 03
Materiali
refrattari forni
fusori Area
Fonderia
Recupero
R5
1.105.090
170202
Vetro
Recupero
R13
2.000
170405
Ferro e acciaio
Recupero
R13
355.350
170401
Rame, Bronzo, Ottone
Recupero
R13
50
170411
Cavi, diversi da quelli di cui
alla voce 170410
Recupero
R4
970
Manutenzione
edile di
stabilimento
Manutenzione
meccanica ed
edile di
stabilimento
Manutenzione
meccanica ed
edile di
stabilimento
Manutenzione
elettrica di
stabilimento
RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI AVVIATI A SMALTIMENTO
100324
Rifiuti prodotti dal
trattamento dei fumi, diversi
da quelli di cui alla voce 10
03 23
Impianti di
abbattimento
fumi fonderia
Smaltimento
D15
5.600
CODICE CER
110299
150203
161002
161104
190904
200304
200306
130208
150110
DESCRIZIONE RIFIUTO
PROVENIENZA
INTERNA
Pag. 59 di 89
DESTINAZIONE
CODICE
QUANTITA'
SMALTITA 2014
[kg]
Smaltimento
D1
480.580
Smaltimento
D1
277.900
Smaltimento
D9
34.050
Smaltimento
D9
12.720
Impianto di
depurazione
reparto
Sgrssaggi
Materiali Filtranti
Assorbenti, materiali filtranti,
provenienti dalla
stracci e indumenti protettivi,
Laminazione a
Caldo e Freddo
voce 15 02 02
(terre)
Acque derivanti
Soluzioni acquose di scarto,
dalla pulizia torri
diverse da quelle di cui alla
di
voce 16 10 01
raffreddamento
Rifiuti non specificati
altrimenti
Altri rivestimenti e materiali
refrattari provenienti dalle
lavorazioni metallurgiche,
voce 16 11 03
Materiali
refrattari di
colata Area
Fonderia
Trattamenti
Smaltimento
D9
superficiali
Espurgo fosse
Fanghi delle fosse settiche
settiche servizi Smaltimento
D8
igienici
Espurgo
Rifiuti della pulizia delle
fognature
Smaltimento
D9
fognature
stabilimento
RIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI AVVIATI A RECUPERO
Macchinari e
Altri oli per motori,
automezzi intero
Recupero
R13
ingranaggi e lubrificazione
stabilimento
Carbone attivo esaurito
Cisternette
Imballaggi contenenti residui
sostanze chimiche
di sostanze pericolose o
contaminati da tali sostanze e fusti contaminati
160107
Filtri dell’olio
160601
Batterie al piombo
200125
Oli e grassi commestibili
Filtri dell’olio e
gasolio provenienti
da impianti e
automezzi
Manutenzione
veicoli di
stabilimento
Olio vegetale
1.950
20.460
24.940
137.380
Recupero
R3/ R4
49.150
Recupero
R13
220
Recupero
R13
611
Recupero
R13
1.460
RIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI AVVIATI A SMALTIMENTO
080409
Adesivi e sigillanti
110198
Altri rifiuti contenenti
sostanze pericolose
120109
Emulsioni e soluzioni per
macchinari, non contenenti
alogeni
120112
Cere e grassi esauriti
Manutenzione
stabilimento
Pulizia Impianti
di Trattamento
Superficiali
Smaltimento
D15
1.040
Smaltimento
D9
2.430
Laminatoio a
Caldo
Smaltimento
D9
427.500
cere e grassi
Smaltimento
D10
630
Pag. 60 di 89
CODICE CER
DESCRIZIONE RIFIUTO
PROVENIENZA
INTERNA
DESTINAZIONE
CODICE
QUANTITA'
SMALTITA 2014
[kg]
120114
Fanghi di lavorazione,
contenenti sostanze
pericolose
Serbatoi
Laminatoi a
Freddo
Smaltimento
D9
51.970
120118
Fanghi metallici (fanghi di
rettifica, affilatura e
lappatura) contenenti olio
Rettifica Cilindri
Smaltimento
D9
8.610
150110
Imballaggi contenenti residui
di sostanze pericolose o
contaminati da tali sostanze
Imballaggi
pericolosi,
provenienti da
intero
stabilimento
Smaltimento
D9
41.420
150202
Assorbenti, materiali filtranti
Materiali Filtranti
(inclusi filtri dell’olio non
pericolosi
specificati altrimenti), stracci
provenienti da
e indumenti protettivi,
intero
contaminati da sostanze
stabilimento
pericolose
Smaltimento
D15
24.540
D9
1.910
D9
6.820
Rifiuti contenenti
da intero
Smaltimento
stabilimento
Manutenzione
edile di
Smaltimento
stabilimento
160709
Rifiuti contenenti altre
sostanze pericolose
170301
Miscele bituminose
contenenti catrame di
carbone
170603
Materiali isolanti contenenti
sostanze pericolose
Manutenzione
edile di
stabilimento
Smaltimento
D9
15.930
180103
Rifiuti che devono essere
raccolti e smaltiti applicando
precauzioni particolari per
evitare infezioni
Infermeria
Smaltimento
D15
2
200121
Tubi fluorescenti ed altri
rifiuti contenenti mercurio
Manutenzione
elettrica di
stabilimento
Smaltimento
D10
130
Tabella 1: Quadro riassuntivo produzione rifiuti
QUADRO RIASSUNTIVO QUANTITATIVI
Totale rifiuti speciali non pericolosi avviati a recupero
Percentuale
Quantità rispetto al totale del
[t]
tipo
[%]
6647,6
88,6
Percentuale
rispetto al totale
generale
[%]
80,3
Totale rifiuti speciali non pericolosi avviati a smaltimento
858,2
11,4
10,4
TOTALE RIFIUTI NON PERICOLOSI
7505,8
-
90,7
Totale rifiuti speciali pericolosi avviati a recupero
188,8
24,5
2,3
Totale rifiuti speciali pericolosi avviati a smaltimento
582,9
75,5
7
TOTALE RIFIUTI PERICOLOSI
771,8
9,3
TOTALE RIFIUTI PRODOTTI AVVIATI A RECUPERO
TOTALE RIFIUTI PRODOTTI AVVIATI A
SMALTIMENTO
TOTALE RIFIUTI PRODOTTI
6836,4
-
82,6
1441,1
-
17,4
8277,6
-
-
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Come si può evincere dal quadro riassuntivo delle tipologie di rifiuti prodotti riportato nella tabella, il 90,7%
del totale della produzione di rifiuti risulta essere non pericolosa mentre solo il 9,3% è classificabile come
pericolosa; inoltre sul totale dei rifiuti l’82,6 % risulta avviato al recupero, mentre il 17,4% a smaltimento.
Gli indicatori di prestazione prescelti per il monitoraggio dell’aspetto ambientale Rifiuti sono:
- produzione di rifiuti totali in funzione delle tonnellate di alluminio prodotto.
- produzione di rifiuti pericolosi in funzione delle tonnellate di alluminio prodotto.
- produzione di schiumature di fonderia in funzione delle tonnellate di alluminio prodotto.
- produzione di fanghi dall’impianto di depurazione in funzione dei km di alluminio trattato.
Di seguito si riportano i valori degli indicatori prescelti a partire dall’anno 2010 sia espressi in valore assoluto
che normalizzati in rapporto alla produzione in tonnellate di alluminio o km di alluminio trattato.
Parametro A (al numeratore): Kg/anno di rifiuti
Figura 21 Andamento produzione rifiuti totali
Figura 22 Andamento produzione rifiuti pericolosi
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Figura 23 Andamento produzione fanghi impianto di depurazione
Figura 24 Andamento produzione schiumature di fonderia
E’ bene evidenziare come rispetto al 2013 benché la produzione di rifiuti complessiva in valore assoluto sia
aumentata (+4%) in valore indicizzato è invece diminuita (-3%); per i rifiuti pericolosi, invece si è avuta una
riduzione si in termini assoluti (-27%) sia in termini indicizzati (-31%) ciò significa che è stata effettuata una
migliore gestione dei rifiuti prediligendo i non pericolosi ai pericolosi.
Gestione rifiuti prodotti
Al fine di poter visualizzare il trend dei rifiuti prodotti, mensilmente, sono monitorati e parametrati in relazione
alla produzione alcune tipologie di rifiuto, che in relazione ai quantitativi prodotti, sono ritenuti a maggior
impatto ambientale ed economico. Tali indici permettono di evidenziare eventuali scostamenti dagli obiettivi
pianificati permettono di porre in atto, se necessario, le opportune misure correttive.
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8.8 Rumore esterno
Lo scopo di tale sezione è quello di evidenziare se la Laminazione Sottile S.p.A. possa influenzare le
aree esterne attraverso emissioni di rumore.
In relazione alle emissioni prodotte dall’attività della Laminazione Sottile S.p.A. è prioritario segnalare quanto
segue:
tutti gli impianti di produzione si trovano all’interno di capannoni chiusi; all’interno di tali capannoni
sono utilizzati pannelli fonoassorbenti, tali da limitare le emissioni sonore;
i compressori sono chiusi all’interno di strutture con pannelli fonoassorbenti;
data la tipologia di area su cui insite lo stabilimento ad uso esclusivamente industriale, non sono
presenti recettori sensibili.
Al fine di verificare l’assenza di fenomeni di inquinamento da rumore, a febbraio 2014 è stato condotto un
monitoraggio dei livelli acustici equivalenti lungo le aree esterne dello stabilimento.
La Tabella di seguito riportata indica i dati relativi all’ultima valutazione eseguita in data 12 e 13 e 24 02/14
da tecnico competente in acustica iscritto nell’elenco della Regione Campania. E’ previsto un monitoraggio
dei limiti di immissione ed emissione acustica in ambiente esterno con cadenza triennale, così come previsto
dal Piano di monitoraggio e controllo Aziendale inserito all’interno del Decreto Dirigenziale AIA n. 39 del
14/02/2013 che integra il D.D. n. 56 del 19/03/2012.
Posizione di misura
LC dB/A
LC dB/A
Emissioni di rumore
Giorno
Notte
1 - Ingresso
64,2
57,5
2 - Fonderia
62,8
59,4
3 - Campo di calcio
57,8
52,8
4 - Centro lato Nord
63,2
62,3
5 - Angolo Nord-Est
58,4
53,9
6 - Depuratore
59,5
54,8
7 - Serbatoio azoto
63,0
63,4
8 – Impianto recupero Quarto
64,8
60,4
9 - Evaporatore
61,5
60,3
10 - Sottostazione
51,3
48,7
11 - Rep Sbozzatore
52,3
51,4
12 - Cabina metano
56,6
54,7
13 - Imp. Raffreddamento sbozzatore
61,1
60,0
14 – Angolo sud-ovest
63,5
57,5
Figura 25 Quadro riassuntivo delle emissioni acustiche in ambiente esterno
Posizione di misura
LC dB/A
LC dB/A
Immissioni di rumore
Giorno
Notte
1 - Ricettore sensibile
68,9
60,2
2 - Strada consortile sud
57,7
44,9
3 - Strada consortile nord
50,6
45,3
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Posizione di misura
LC dB/A
LC dB/A
Immissioni di rumore
Giorno
Notte
4 - Periferia urbana sud S. Marco Evangelista
54,8
43,7
5 - Svincolo strada consortile
62,4
58,9
6 - Rampa cavalcavia Marcianise
62,8
52,4
7 - Periferia est Marcianise
54,6
46,2
Figura 26 Quadro riassuntivo delle immissioni acustiche in ambiente esterno
Le misurazioni sono state effettuate in ottemperanza al D.P.C.M. 16/03/’98 ed i risultati confrontati con i
limiti, relativi alla Classe VI “Aree esclusivamente industriali” con la quale è stata classificata l’area sulla
quale insiste lo Stabilimento della Laminazione Sottile S.p.A. nel piano di zonizzazione acustica del Comune
di San Marco Evangelista approvato con Delibera di C.C. n. 17 del 08/07/2002.
Con tale provvedimento di zonizzazione sono stati stabiliti i limiti di qualità di 70 dB/A diurni e 70 dB/A
notturni per l’immissione e 65 dB/A diurni e 65 dB/A notturni per quelli di emissione.
Considerato che le sorgenti sonore preesistenti sono, oltre che il traffico veicolare, anche le attività industriali
persistenti su tutto il perimetro dell’unità produttiva, risulta, dai rilievi effettuati in data 12 e 13 e 24 02/14, che
non esiste alcun fenomeno di superamento dei limiti di immissione ed emissione sonora.
Si fa presente che nella suddetta campagna di misurazioni, non è stato applicato il criterio differenziale sia
perché non previsto dalla normativa per la classe acustica in esame e sia perché nella zona non sono
presenti abitazioni. (art. 4, comma 1, del DPCM 14/11/1997).
8.9 Suolo e sottosuolo/siti inquinati
Le fasi di processo e le relative sorgenti di potenziali contaminazione del suolo e sottosuolo, sono descritte
nella tabella seguente, riportando le aree e relativi processi di potenziale contaminazione del suolo e
sottosuolo.
Sorgente potenziale
AREA SERVIZI SOCIALI/UFFICI
Vasche di sedimentazione Imhoff dei servizi igienici, che
stramazzano nella rete interna fognaria
IMPIANTI DEPURAZIONE ACQUE
METEORICHE/LAVAGGIO CARRELLI
Vasche raccolta acque prima pioggia che confluiscono a
dissabbiatorere e disoleatore e successiva immissione in
rete fognaria; Acque lavaggio carrelli (queste ultime acque
smaltite come rifiuto liquido )
AREA LAMINAZIONE A CALDO
Vasche di raccolta dei fluidi di laminazione costituiti da
emulsione
AREA LAMINAZIONE A FREDDO
Vasche di raccolta dei fluidi di laminazione costituiti da
petrolio lampante
AREA TRATTAMENTI SUPERFICIALI
Vasche sottoimpianto e pozzetti di raccolta soluzioni
trattamento basico e conversione chimica dell’impianto
Depiereux.
Vasche di rilancio soluzioni di trattamento basico e
conversione chimica dell’impianto Selema 1.
Vasche sottoimpianto e pozzetti di raccolta soluzioni
trattamento acido dell’impianto Selema 2.
Contaminanti
Sostanze
organiche
Oli / Tensioattivi
Emulsione
acqua/olio
Quantità
n. 7 vasche Imhoff per un totale di 15 m3
n. 7 vasche a tenuta
Vasca in ferro con basamento in calcestruzzo
da 50 mc
Fluido di
Laminazione
n. 7 Vasche in ferro con basamento in
calcestruzzo per il recupero del fluido di
laminazione degli impianti:
- Laminatoio IV;
- Laminatoio Foil;
- Achenbach 1;
- Achenbach 2.
Soluzioni basiche
Vasche in calcestruzzo rivestite da resine
resistenti agli agenti corrosivi per un totale di
50 m3.
Soluzioni acide di
conversione
chimica
Soluzioni basiche
Soluzioni acide di
conversione
chimica
Soluzioni Acide
60 m3.
15 m3.
Sorgente potenziale
AREA STOCCAGGIO OLI
Vasche di sicurezza per eventuali sversamenti di oli e
soluzioni acide e basiche
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Contaminanti
OLI, soluzioni
acide e basiche
Quantità
n. 3 vasche in calcestruzzo a tenuta
Per le vasche interrate, si effettua un monitoraggio di tenuta mediante Asta Metrica durante la fermata
produttiva
Per le altre vasche e serbatoi, fuori terra, si effettua un costante monitoraggio visivo
Non si sono riscontrate anomalie
L’area sulla quale è ubicato lo Stabilimento rientra tra i comuni inseriti nelle Aree di Interesse Nazionale
denominata “Litorale Dominio Flegreo ed Agro Aversano” ai fini degli interventi di bonifica e ripristino
ambientale di cui alla Legge 426/98 e successive perimetrazioni realizzate con D.M. 10/01/2000, D.M.
08/03/2001, nonché al D.M. 31/01/2006. Per tale motivo, nonostante non siano state avanzate richieste
specifiche degli Organi Competenti è stata condotta nel dicembre 2009 un’analisi di rischio sanitario
ambientale sito specifica ai sensi del D. Lgs. 152/2006 a cura di un laboratorio esterno che ha dimostrato
l’assenza di fenomeni di inquinamento delle matrici ambientali ne passate ne in corso.
8.10 Sostanze lesive dello strato di ozono e di sostanze fluorurate ad effetto serra
In relazione alla presenza di sostanze lesive dello strato di ozono e di sostanze fluorurate ad effetto serra si
evidenzia la presenza di idroclorofluorocarburi contenuti negli impianti di condizionamento degli uffici, negli
impianti di raffreddamento dei quadri elettrici e negli impianti di essiccazione ad aria compressa.
Si evidenzia che nell’anno 2014 è stato sostituito uno dei due condizionatori della sala mensa; all’atto della
sostituzione si è riscontrato che il gas presente nel condizionatore era stato perso in atmosfera. Il
quantitativo di gas perso è pari a 5 kg.: fenomeno descritto nella tabella relativa alla emissione di CO2
L’inventario degli impianti con composti lesivi dello strato di ozono superiore 3kg di gas è riportato nella
successiva Tabella.
Impianto
Sostanza
contenuta
Quantità
[kg]
Sala Quadri Laminatoio a Caldo
R407C
37,2
Distillatore Area Caldo
R407C
48
Essiccatore Atlas Copco FD750 – 1
R404A
4,5
Essiccatore Atlas Copco FD750 – 2
R404A
4,5
R407C
5
R407C
5
R410a
40
Condizionatore Aermec Sala
Mensa
R22
4,2
Condizionatore Aermec Sala
Mensa
R410a
3,7
Condizionatore Palazzina Uffici
Mc-Quay
R407C
23
CED Condizionatore Frigorifero
Unilair
CED Condizionatore Frigorifero
Unilair
Impianto di condizionamento
centralizzato Sale quadri lam
freddo
Tali apparecchiature sono sottoposte a manutenzione periodica e a controllo della presenza di fughe nel
circuito di refrigerazione secondo quanto previsto dal D. P. R. 15/02/2006 n. 147, dal Regolamento CE
842/2006 e Regolamento CE 1005/2009.
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8.11 Amianto
All’interno dello stabilimento non è presente amianto in nessuna forma.
8.12 PCB/PCT
All’interno dello stabilimento sono installati una serie di trasformatori di cui si riportano le principali
caratteristiche nella successiva Tabella.
Localizzazione
Denominazione
Trasformatore
GETRA
Potenzialità
[kVA]
20.000/16.000
Anno di
realizzazione
1998
GETRA
11.000
1991
Mezzo dielettrico
Sottostazione 60.000
V a 20.000 V
V a 20.000 V
a 20.000 V
Fonderia
Laminatoio a Caldo
Laminatoio a Caldo
Laminatoio a Caldo
Laminatoio a Caldo
Laminatoio a Caldo
Laminatoio a Caldo
Laminatoio a Caldo
Fresa
GETRA
20000/16000
2010
Nodo 3 Fonderia
Nodo 10 TR-1
Nodo 10 TR-2
Nodo 10 TR-3
Nodo 10 TR-4
Nodo 10 TR-5
Nodo 10 TR-6
Nodo 10 TR-7
Nodo 8
2000
6900/3450/3450
6900/3450/3450
4400/2200/2200
2000/1000/1000
2000/1000/1000
2000
2000
2000
1997
1999
1999
1999
1999
1999
1999
1999
2002
Compressori
Laminatoio IV
Nodo 1 Compressori
Nodo 4 FM/Luce
2000
630
1978
1987
Laminatoio IV
Nodo 4 Ausiliario
Laminatoio
Nodo 4 Aspo
Svolgitore
Nodo 4 Azionamento
1 Gabbia
Nodo 4 Azionamento
2 Gabbia
Nodo 4 Aspo
Avvolgitore
ITALTRAFO
1450
1979
725
1979
1450
1979
1450
1979
1450
1979
6000
1979
TRAFO GETRA
Nodo 11
TRAFO SEA Nodo 11
Nodo 2 Foil
Nodo 5 Aspi
12000
2013
Olio dielettrico esente da PCB
Olio Dielettrico con PCB entro i
limiti di legge
limiti di legge
limiti di legge
limiti di legge
limiti di legge
limiti di legge
limiti di legge
3500
2000
2000
2013
1997
1991
Resina epossidica
Resina epossidica
Nodo 5 Gabbia
Posteriore
Nodo 5 MCC
1500
1991
Resina epossidica
1600
1991
Resina epossidica
Nodo 5 Gabbia
Anteriore
Nodo 9 TR-ASP
1500
1991
Resina epossidica
2000
1996
Nodo 9 TR-MCC
1600
1996
Nodo 9 TR- Gabbia
Posteriore
Nodo 9 TR Gabbia
Anteriore
Nodo 6
Finitura
Nodo 7 Trattamenti
Termici
1500
1996
1500
1996
2000
1993
2000
1992
Laminatoio IV
Laminatoio IV
Laminatoio IV
Laminatoio IV
Laminatoio IV
Nuovo Laminatoio IV
Nuovo Laminatoio IV
Laminatoio Foil
Laminatoio
Achembach 1
Laminatoio
Achembach 1
Laminatoio
Achembach 1
Laminatoio
Achembach 1
Laminatoio
Achembach 2
Laminatoio
Achembach 2
Laminatoio
Achembach 2
Laminatoio
Achembach 2
Finitura
Trattamenti Termici
Tabella 2 Inventario Trasformatori elettrici
limiti di legge
limiti di legge
limiti di legge
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L’olio dielettrico, così come dimostrano le analisi chimiche e le schede tecniche dei materiali impiegati, non
contiene policlorobifenili e policlorotrifenili al di sotto delle soglie di attenzione e pertanto non si applicano le
disposizioni del DPR 24/05/1988 n. 216 e D. Lgs. N. 209 inerenti lo smaltimento dei trasformatori contenenti
tale tipologie di sostanze. Non sono presenti in Laminazione Sottile S.p.A. altre fonti di PCB/PCT.
8.13 Campi elettromagnetici
Tale sezione mira ad evidenziare la presenza di campi elettromagnetici che possano influenzare l’ambiente
circostante.
Data l’attività espletata dalla Laminazione Sottile S.p.A., la presenza di campi magnetici artificiali è associata
esclusivamente alla trasformazione, trasporto come pure all’uso di corrente elettrica.
In relazione a tale presenza di campi magnetici artificiali, l’Organizzazione, ha provveduto ad effettuare una
valutazione del rischio elettromagnetico in ambiente di lavoro in data 29/02/12 integrato dalla valutazione del
14/04/14 ad opera di ditta esterna specialistica che ha evidenziato un rischio di esposizione trascurabile.
Data la tipologia prevalentemente interna delle fonti significative di radiazioni, quali una sottostazione di
trasformazione AT/MT, diverse cabine MT/BT e diversi ripetitori GSM tale rischio si può ritenere trascurabile
anche per l’ambiente esterno.
8.14 Radiazioni ionizzanti
La Laminazione Sottile S.p.A., al fine di determinare lo spessore dell’alluminio durante il processo
produttivo, possiede n. 7 sorgenti di radiazioni ionizzanti; l’elenco delle suddette sorgenti presenti all’interno
dello stabilimento con la relativa autorizzazione in essere è riportato nella successiva Tabella.
Attrezzatura
Tipologia di Sorgente
Misuratore spessore Laminatoio IV
Americio 241
(sorgente radioattiva da 111 GBq)
Misuratore spessore Laminatoio Foil Mino
Tubo a raggi X
Kvp=110 10 mA-2µA
n. 2 Tubi a raggi X
115 kV 0,5mA
Tubo a raggi X
40 kV 10mA
Tubo a raggi X
40 kV 0,5mA
Tubo a raggi X
Da 5 a 30 kV 0,6mA
Misuratore spessore Laminatoio a caldo
Misuratore spessore Laminatoio Achenbach 1
Misuratore spessore Laminatoio Achenbach 2
Misuratore spessore Laminatoio Linea Taglio
Lastrine
Autorizzazione
Autorizzazione Prefetto
della Provincia di
Caserta del 28/09/06
(Prot. 360/2006/P.C.).
Non necessaria
Non necessaria
Non necessaria
Non necessaria
Non necessaria
In conformità alla legislazione vigente in materia di radiazioni ionizzanti (D. Lgs. 230/1995) la Laminazione
Sottile S.p.A. possiede regolare autorizzazione all’impiego delle sorgenti sigillate di Curium 244 e Ferro 55
rilasciata dal Prefetto della Provincia di Caserta, (Prot. 603/III) in data 10/03/1987 e della sorgente sigillata di
Americio 241 rilasciata dal Prefetto della Provincia di Caserta, (Prot. 893/III) in data 10/05/1988 e rinnovata
in data 28/09/2006 (Prot. 360/2006/P.C.). Inoltre, in conformità alla medesima legislazione la Laminazione
Sottile S.p.A. effettua con cadenza semestrale le attività di controllo fisico sulle sorgenti ionizzanti ad opera
di Tecnico Esperto qualificato e ne annota i risultati sugli appositi registri.
Nel mese di agosto 2010 le due sorgenti sigillate di Curium 244 e Ferro 55 sono state disinstallate e
sostituite con sorgenti a raggi X con tensione costante KVp=100 e corrente anodica variabile tra 10 mA e 2
µA. Le due sorgenti radioattive nell’anno 2011 sono state smaltite presso la Nucleco di Roma autorizzato
dall’ISPRA in accordo a quanto previsto dalla normativa vigente.
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8.15 Rischio incendio
La Laminazione Sottile S.p.A. dispone del Certificato di Prevenzione Incendi pratica 15856 rilasciato
dai VVF di Caserta con scadenza 21.01.2018 relativo alle seguenti attività secondo il DPR 151/2011:
51.3.C: Stabilimenti siderurgici e/o con lavorazioni metalli a caldo oltre 25 addetti
12.3.C- Depositi e rivendite liquidi infiammabili, combustibili. oli di ogni tipo, capacità >50 mc;
74.3.C- Impianti di produzione calore con potenzialità superiore a 700KW
10.2.C- Impianti produzione/uso liquidi infiammabili e combustibili (P.I.<125°C)>50 mc;
1.1.C- Stabilimenti ed impianti di gas infiammabili, comburenti (quantità>25 Nmc/h)
2.2.C – Impianti di de/compressione gas combustibili, comburenti (potenz. >50 Nmc/h)
3.5.A – Depositi di GPL in recipienti mobili (massa complessiva da 75 a 300 Kg)
6.2.B- Reti di trasporto gas infiamm. con densità rel.<0,8 (pressione >2,4 MPa)
9.1.B – Officine saldature e taglio con gas infiammabili-comburenti (da 5 a 10 addetti)
12.2.B – Depositi e rivendite liquidi con P.I.>65°C , da 9 a 50 MC, o infiamm. da 1 a 50 MC
13.2.B – Distributori fissi di carburanti liquidi (combustibili) per autotrazione
36.1.B – Depositi di legnami, carbone, sughero e affini, quantità da 5.000 a 500.000Kg
49.1.A- Gruppi elettrogeni e/o di cogenerazione con motori di potenza da 25 a 350 KW
58.1.B- Pratiche di cui a D.Lgs.320/95 e L.1860/62 soggette a Nulla Osta Cat.B (art.29)
70.1.B- Depositi di merci (materiali combust. > 5000Kg), con superf. da 1000 a 3000 mq
70.2.C- Depositi di merci (materiali combust. >5000Kg), con superf. oltre 3000mq
74.1.A- Impianti di produzione calore con potenzialità superiore a 116kW (fino a 350 KW)
74.2.B- Impianti di produzione calore con potenzialità superiore a 350kW (fino a 700kW)
74.3.C- Impianti di produzione calore con potenzialità superiore a 700 kW
Il livello di Rischio valutato è Medio.
8.16 Inquinamento Luminoso
Tale sezione mira ad evidenziare la presenza di inquinamento luminoso circostante lo stabilimento
della Laminazione Sottile S.p.A.
In particolare in conformità alla Legge regionale Campania. 12 del 25/07/2002 la Laminazione Sottile S.p.A.
verifica annualmente l’assenza di illuminazione diretta dal basso verso l'alto e l'uso di fasci di luce, roteanti o
fissi, per meri fini pubblicitari o di richiamo. Inoltre gli impianti sono progettati in secondo le caratteristiche
tecniche di rendimento del medesimo Regolamento.
8.17 Biodiversità
Tale sezione mira ad evidenziare l’effetto del complesso industriale alla biodiversità del territorio.
In particolare l’aspetto risulta non significativo in quanto il sito rientra in una zona prettamente industriale per
2
un totale di superficie occupata pari a 150.000 mq. L’andamento dell’indicatore Superficie occupata in m in
relazione alle tonnellate di alluminio prodotto, è riportato di seguito a partire dall’anno 2010.
Figura 27 Andamento superficie occupata
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8.18 Approccio Integrato per la riduzione dell’inquinamento e applicazione delle MTD (punto 2.5.b IPPC)
Al fine di valutare l’intera attività della Laminazione Sottile S.p.A. nell’ambito dell’applicazione dell’Approccio Integrato, quale mezzo per conseguire la
riduzione integrata dell’inquinamento nei vari comparti ambientali, si è condotto uno studio di paragone tra le Migliori Tecnologie Disponibili (MTD)
applicabili al settore di appartenenza (codice IPPC 2.5b) recepite a livello nazionale con il D.M. del 31/01/2005 e le tecnologie produttive dello
Stabilimento.
Nello schema che segue si effettua un confronto puntuale tra le tecnologie produttive descritte nelle MTD paragonabili alla realtà produttiva della
Laminazione Sottile S.p.A. (tecnologie e cicli produttivi) e le tecnologie implementate dalla stessa.
MIGLIORE TECNOLOGIA
DISPONIBILE
PRESTAZIONI
AMBIENTALI
APPLICABILITA’
STATO DI APPLICAZIONE ALLA
LAMINAZIONE SOTTILE S.p.A.
STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE MATERIE PRIME: Le MTD in questo caso riguardano: la gestione degli stoccaggi, la manipolazione dei diversi tipi di
materiali, la minimizzazione del consumo di materie prime attraverso anche il recupero e il riciclaggi dei residui.
Stoccaggi separati dei vari materiali in
ingresso, prevenendo deterioramenti e
rischi per l'ambiente e per la sicurezza.
Stoccaggio dei rottami e dei ritorni interni
su superfici impermeabili e dotate di
sistemi di raccolta e trattamento del
percolato. In alternativa lo stoccaggio può
avvenire in aree coperte.
Riutilizzo interno dei rottami e dei ritorni.
Stoccaggio separato dei vari tipi di residui
e rifiuti, in modo da favorirne il corretto
riutilizzo, riciclo o smaltimento.
Dato che la maggior parte dei
leganti chimici sono sostanze
classificate come pericolose,
questa tecnica permette di
evitare rischi per i lavoratori e
per l'ambiente circostante.
Questa tecnica può essere
applicata negli impianti esistenti
ed in quelli nuovi.
La copertura dell'area di
stoccaggio, o l'utilizzo di una
pavimentazione
di
fondo
impermeabile e con un sistema
di raccolta e trattamento delle
acque di dilavamento, permette
di limitare l'inquinamento del
suolo e delle acque.
Si ottiene la minimizzazione
degli scarti attraverso il riciclo
dei boccami.
ed in quelli nuovi; è già
applicata in Italia nella maggior
parte delle fonderie di metalli
non ferrosi.
-
ed in quelli nuovi. E' applicata
attualmente in tutte le fonderie
europee.
ed in quelli nuovi. E' applicata
attualmente in tutte le fonderie
europee.
Lo stoccaggio di tutte le Sostanze Pericolose utilizzate nello
stabilimento è realizzato in area coperta e nel caso di sostanze liquide
sono stoccate su idonei bacini di contenimento atti a contenere
eventuali perdite e trafilamenti dai contenitori mobili.
Le sostanze stoccate in contenitori fissi sono anch’esse dotate di
bacini di contenimento atte a contenere eventuali perdite.
L’intera area adibita allo stoccaggio dei rottami e delle materie prime
risulta essere dotata di fondo impermeabile in asfalto con rete di
captazione delle acque di dilavamento che recapita nella rete delle
acque di scarico dello stabilimento previa depurazione mediante
defangazione e disoleazione.
I rottami di ritorno dai processi di lavorazione, suddivisi per tipologia
di lega interna, vengono stoccati in un’area di stoccaggio dedicata e
interamente recuperati nei processi di fusione.
I residui delle schiumature sono raccolti in maniera differenziata e
stoccati in area coperta; dopo idoneo raffreddamento le schiumature
sono avviate al recupero presso ditte autorizzate alla gestione dei
rifiuti.
MIGLIORE TECNOLOGIA
DISPONIBILE
PRESTAZIONI
AMBIENTALI
Realizzazione di provvedimenti preventivi
e di accorgimenti da mettere in atto al fine
di ridurre le emissioni diffuse prodotte
dagli stoccaggi e dalla movimentazione dei
materiali.
Pag. 70 di 89
APPLICABILITA’
ed in quelli nuovi.
-
Utilizzo di materie prime e materiali
ausiliari forniti sfusi o in contenitori
riciclabili.
Utilizzo di modelli di simulazione,
modalità di gestione e procedure per
aumentare la resa dei metalli e per
ottimizzare i flussi di materiali.
La restituzione dei contenitori
vuoti ai fornitori previene la
formazione di rifiuti e stimola le
forme di riutilizzo.
-
Le materie prime necessarie al processo di fonderia sono
movimentate a mezzo di sollevatori a gasolio e pale
meccaniche. Al fine di limitare le emissioni diffuse, tali
automezzi, sono sottoposti a regolare manutenzione all’interno
dell’officina di stabilimento.
Ulteriori attività di riduzione della formazione di emissioni
diffuse è stata realizzata sulla movimentazione delle
schiumature attraverso un sistema di compattazione delle
stesse, che permette anche una cospicua riduzione della loro
quantità attraverso la riduzione della concentrazione di
alluminio presente al loro interno.
applicata agli impianti esistenti
ed in quelli nuovi.
applicata agli impianti esistenti
ed in quelli nuovi.
Tutti gli imballaggi costituiti da carta e cartone, plastica e legno sono
avviati al recupero.
Le cisterne da 1mc vengono rese ai fornitori oppure avviati al
recupero.
Il sistema di Gestione per la Qualità, certificato ISO 9001: 2008,
permette una corretta gestione dei flussi dei materiali e
l’ottimizzazione della resa dei metalli grazie a procedure operative
descriventi la carica dei forni e tutte le altre operazioni connesse alla
fonderia.
FUSIONE E AFFINAZIONE DEL METALLO: Per i metalli non ferrosi, le MTD considerano la fusione dei pani e dei ritorni interni di fonderia, in quanto è ciò che
avviene nella pratica quotidiana delle fonderie, che effettuano esclusivamente una "seconda fusione" di leghe in pani elaborate dall'industria metallurgica primaria o dai
raffinatori.
Convogliamento delle emissioni del forno
e loro evacuazione attraverso un camino.
Captazione delle emissioni diffuse, in
accordo con le indicazioni delle BAT per le
emissioni
fuggitive
precedentemente
trattate. Utilizzo dei sistemi di captazione
dei fumi che si possono sviluppare nelle
fasi di caricamento del forno, in particolare
se la carica è costituita da recuperi e/o
rottami sporchi.
-
-
Applicabile sia ad
esistenti che nuovi.
impianti
Tutte le emissioni provenienti dai forni sono convogliate in appositi
camini di allontanamento dei fumi.
Applicabile sia ad
impianti
Tutti i forni per la fusione dei rottami colorati dotati di impianti di
abbattimento delle polveri possiedono cappe poste al di sopra delle
porte di caricamento dei forni in modo da captare i fumi che possano
fuoriuscire durante le operazioni si carico e scorifica del bagno.
MIGLIORE TECNOLOGIA
DISPONIBILE
Utilizzo di bruciatori ad ossigeno.
Degasaggio ed affinazione dell'alluminio
utilizzando specifici sistemi di agitazione e
miscele di Ar/Cl2 o N2/Cl2 o di gas inerti.
PRESTAZIONI
AMBIENTALI
Si ha una minor produzione di
NOx
e
CO2
grazie
all'innalzamento
della
temperatura di combustione ed
una contemporanea riduzione
del consumo di combustibile.
Questi gas permettono di
sostituire l'uso di SF6 o
esacloroetano, gas serra che
rientrano nella convenzione di
Kyoto.
Pag. 71 di 89
APPLICABILITA’
Applicabile sia ad
impianti
La tecnologia qui descritta è stata utilizzata dalla Laminazione Sottile
S.p.A. fino al 2005, ma in seguito soppiantata a favore della
tecnologia con bruciatori rigenerativi che possiedono migliori
prestazioni
Le tecniche di degasaggio e
affinazione sono state sviluppate
su forni di attesa e siviere da 50
a 1000 kg di alluminio fuso.
La Laminazione Sottile S.p.A. ha installato a partire dal 1990, un
impianto di degasaggio a miscela di Ar e Cl2.
COLATA DEL METALLO: Per questa fase le MTD, riguardano esclusivamente la produzione di getti in forma persa e forma permanente; come già descritto la
Laminazione Sottile S.p.A. realizza una colata semicontinua in acqua cui non sono applicabili le suddette MTD.
Non Contemplato nell’Allegato 5 del D.M.
31/01/2005
-
-
La Laminazione Sottile S.p.A. effettua un sistema di colata
semicontinua in acqua. Tale tecnologia, non utilizza forme permanenti
o a perdere, bensì esclusivamente dell’acqua e pertanto non effettua
alcuna tipologia di emissioni al di fuori del vapore acqueo derivante
dal raffreddamento delle lingottiere.
SISTEMI DI GESTIONE AMBIENTALE: Un numero di tecniche di Gestione Ambientale, sono considerate come MTD; Lo scopo, come il livello di dettaglio e la
natura dei SGA, sono correlati con la natura, la dimensione e la complessità degli impianti e con il relativo impatto sull'ambiente.
Le BAT consistono nell'adottare e Applicabile sia ad impianti La Laminazione Sottile S.p.A. ha ottenuto la certificazione
nell'implementare un sistema di gestione
ISO 14001:2004 in data 08/04/2008 (Certificato N. IT08/0485
dell'ambiente (SGA) con riferimento al
emesso dalla SGS), con rinnovo della stessa in data 08/04/2014
caso specifico, che incorpori le seguenti
nonché la Registrazione EMAS, provvedendo a far verificare
attività:
la propria dichiarazione ambientale da parte del medesimo
- definizione da parte dei vertici aziendali,
Organismo di Certificazione (N. Registrazione IT - 001241).
della politica ambientale;
- pianificazione e formalizzazione delle
necessarie procedure, implementandole
adeguatamente;
- verifica delle prestazioni ambientali,
adottando le azioni correttive necessarie;
- riesame periodico, da parte della
Direzione, per individuare opportunità di
miglioramento.
Pag. 72 di 89
Nello schema che segue si effettua un confronto puntuale tra le tecnologie di contenimento delle emissioni in atmosfera descritte nelle MTD e le
tecnologie adottate dallo stabilimento Laminazione Sottile S.p.A.
INQUINANTE
MIGLIORE
TECNOLOGIA
DISPONIBILE
PREST.
AMB.
APPLICABILITA’
LIMITI DI
EMISSIONE
STATO DI APPLICAZIONE ALLA LAMINAZIONE
SOTTILE S.p.A.
FASE DI FUSIONE E AFFINAZIONE
Polveri
Filtri a manica
(Non specificati come
impianti
di
abbattimento
necessari nei forni con
tecnologia a Suola).
Polveri:
20
mg/Nm3
Medio – basso
consumo
di
energia.
Varia in relazione alle
singole
situazioni.
Buone prestazioni con
possibilità di recupero e
riutilizzo delle polveri
captate
Costi
di
investimento alti.
Alluminio: se F
(flusso
di
massa) 0,5 kg/h:
20 mg/Nm3
La Laminazione Sottile S.p.A. adotta impianti di abbattimento basati su
filtri a manica su tutti i forni di fusione per rottami colorati. Tali impianti
permettono il pieno rispetto dei limiti di emissione di 20 mg/Nm3.
-
-
-
La Laminazione Sottile S.p.A. utilizzando un sistema di colata
semicontinua in acqua non emette alcuna sostanza (polveri o COV) durante
il processo di colata a differenza delle colate in forme a perdere o
permanente cui si riferiscono le MTD.
Come già anticipato, l’unica forma di emissione è legata al vapore acqueo
derivante dal raffreddamento delle lingottiere.
FASE DI COLATA
Polveri
Composti
Organici Volatili
(COV)
Non
Contemplato
nell’Allegato 5 del
D.M. 31/01/2005.
Pag. 73 di 89
Nello schema che segue si effettua un confronto puntuale tra le tecnologie di contenimento della produzione di acque di scarico descritte nelle MTD
applicabili e le tecnologie adottate dallo stabilimento Laminazione Sottile S.p.A.
BAT
Utilizzo di sistemi di depolverazione a secco.
Riciclo interno dell'acqua di processo.
Riuso delle acque di scarico trattate
Metodi per tenere le diverse acque di scarico
separate tra loro.
PRESTAZIONI
AMBIENTALI
APPLICABILITA’
STATO DI APPLICAZIONE ALLA LAMINAZIONE
SOTTILE S.p.A.
I sistemi di depolverazione a
secco riducono sensibilmente
la produzione di acque di
scarico. Non possono essere
usati se il gas da trattare
contiene particelle ultra fini di
ossidi metallici.
Il riciclo interno dell'acqua
diminuisce fortemente la
quantità di acque di scarico
generate, ma richiede un
impianto apposito.
applicata negli impianti
esistenti e in quelli nuovi
Lo Stabilimento Laminazione Sottile S.p.A. utilizza stabilmente
impianti di depolverazione a secco quali i filtri a manica per il
trattamento dei fumi della fonderia.
esistenti e in quelli nuovi.
Riduzione del consumo di
acqua e delle acque di scarico
prodotte,
attraverso
il
riutilizzo, dopo trattamento,
per altri impieghi all'interno
del ciclo tecnologico.
Questa tecnica permette di
minimizzare il numero di
trattamenti necessari per le
acque di scarico e ottimizzare
l'utilizzo dell'acqua.
L’acqua utilizzata nel processo di raffreddamento delle lingottiere
durante il processo di colata in acqua è continuamente recuperata in un
sistema basato su torri di raffreddamento. Il solo volume di acqua
reintrodotto nel circuito è quella necessaria a rimpiazzare l’acqua persa
per evaporazione e quella eventualmente spillata dal circuito al fine di
evitare l’eccessiva concentrazione di Sali.
La quasi totalità delle acque di raffreddamento degli impianti viene
recuperata all’interno di un circuito chiuso. Ogni anno circa 5.000.000
m3 di acqua vengono risparmiati grazie a questi sistemi.
Le acque di scarico provenienti dall’Area Fonderia della Laminazione
Sottile S.p.A. non necessitano di alcuna tipologia di trattamento in
quanto sono utilizzate al solo scopo del raffreddamento. Le acque di
dilavamento dei piazzali
Come si può evincere con quanto fino ad esso esposto, le tecnologie adottate dalla Laminazione Sottile S.p.A., risultano perfettamente allineate con le
Migliori Tecnologie Disponibili riportate sul D.M. 31/01/2005; questo dimostra la piena la volontà aziendale di lavorare in un’ottica di prevenzione
dell’inquinamento.
Pag. 74 di 89
Nello schema che segue si effettua un confronto puntuale tra i livelli di emissione in atmosfera associati
all’attività della Fonderia di Alluminio e le prestazioni ambientali dello stabilimento Laminazione Sottile S.p.A.
INQUINANTE
EMISSIONE MTD
[mg/Nm3] 1
Indicizzato
Concentrazione
[kg/t di Al
3
[mg/Nm ]
prodotto]
1-20
<1
PRESTAZIONE AMBIENTALE DELLA
LAMINAZIONE SOTTILE SPA
Indicizzato
Concentrazione
[kg/t di Al prodotto]
3 2
[mg/Nm ]
3
6,4
0,01
Cloro
3
ND
HCl 1,2
HCl 0,003
SO2
15
ND
4,2
0,01
NOX
50
1-6
344
1,3
CO
5
ND
32,4
0,17
TOC
5
<1
0,5
0,001
Polveri
1 – Livelli di emissione associati alle BAT (D.M. 31/01/2005)
2 – Valore medio per i forni in utilizzo alla Laminazione Sottile S.p.A.
3 – Valori complessivi di emissione dai forni di fusione e di attesa per l’anno 2014
Come si può evincere dal confronto delle emissioni associate alle BAT, solo due parametri, quali il CO e l’NOx, in
termini di concentrazione, risultano superiori ai valori emissivi della Laminazione Sottile S.p.A, cosa che peraltro non si
riscontra se raffrontati in termini di parametri indicizzati (per il valore del TOC, essendo esso, sicuramente di molto
inferiore al carbonio totale calcolabile a partire dalla concentrazione di CO non si può esprimere il grado di
superamento dei limiti sopra indicati). Il valori estremamente bassi di CO e NOx evidenziati nelle BAT sono
attribuibili, infatti, all’utilizzo della tecnologia ad ossicombustione che se pur realizza delle emissioni puntuali ridotte di
tali inquinanti, su base indicizzata realizza delle prestazioni ambientali non paragonabili. Quanto detto è
macroscopicamente evidente dal fatto che la tecnologia ad ossicombustione necessita di tempi medi di fusione
nettamente più lunghi di quella di tipo rigenerativo in relazione alle differenti modalità di trasmissione del calore che
realizza all’interno della camera di fusione; tutto ciò si traduce in una maggiore efficienza di trasferimento del calore,
minori tempi di fusione e pertanto risultati nettamente migliorativi in campo assoluto (dato indicizzato per tonnellata di
prodotto realizzato). A quanto detto, ragionando così come richiede la Direttiva I.P.P.C, in termini “integrati”, va
aggiunto che l’Ossigeno Liquido utilizzato nei bruciatori richiede in fase di produzione una notevole quantità di energia
(e quindi utilizzo di combustibili fossili) per essere prodotto, il che rende tale tecnologia dal punto di vista della
Laminazione Sottile S.p.A. non la “Migliore Disponibile”.
Tutti i bruciatori in utilizzo ai forni di fusione utilizzano una tecnologia di combustione di tipo rigenerativo sviluppata
dalla Hotwork Combustion Technology L.t.d.
L’utilizzo di questa tecnologia di funzionamento, permettendo un preriscaldamento dell’aria comburente al 85-90%
della temperatura del forno, realizza un considerevole risparmio di combustibile (in questo caso metano), con una
complessiva riduzione delle emissioni degli inquinanti derivanti dal processo di combustione. In particolare, nei
processi di fusione di metalli ossidabili come l’alluminio, la riduzione di gas incombusti all’interno del forno
diminuisce inoltre i fenomeni di ossidazione, gassificazione del metallo e produzione di schiumature e limita di
conseguenza notevolmente la produzione di gas serra come la CO2. Di contro, il preriscaldo comporta concentrazioni di
NOx più elevate nelle emissioni di tali forni.
Con l’ausilio della Hotwork Combustion, leader europeo di mercato nel settore di sistemi di combustione low-Nox, è
stato individuato il profilo ideale previsto per questo tipo di bruciatori, coerentemente con quanto riportato nella BREF
di riferimento: Best Available Techniques nella BREF dei metalli ferrosi del 2001 e dei metalli non ferrosi nel Draft del
2009.
Come indicato nella BREF Ferrous Metals Process Industry (Industria di lavorazione dei materiali ferrosi) ultima
edizione dicembre 2001 pagine 226-227, ai forni rigenerativi, attraverso una regolazione adeguata si possono
raggiungere significativi risparmi di metano, anche se in tal caso i valori di NOx ammessi sono maggiori di quelli
relativi ai forni ad ossicombustione (come accennato precedentemente). Le prestazioni raggiungibili sono le seguenti:
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Come indicato nel Draft del 2009, draft relativo ai metalli non ferrosi (pag. 347), l’utilizzo di bruciatori rigenerativi può
consentire di ridurre drasticamente il consumo di metano, anche oltre il 70%: è ovvio considerare il conseguente valore
di emissione di CO2 dello stesso ordine di grandezza.
Per quanto concerne i fattori emissivi, il Draft 2009 dei metalli non ferrosi, a differenza di quello dell’acciaio, riporta
una tabella sintetica delle prestazioni raggiungibili per tipologia di forno e non per tecnologia di lavoro. Dal momento
che i forni di fonderia rientrano nella categoria dei forni a riverbero, la tabella di riferimento, che contiene
evidentemente all’interno dei suoi range di ammissibilità l’ipotesi di lavorazione in modalità rigenerativa, per quanto
sopra riportato, è la seguente:
In relazione al controllo delle emissioni in acqua descritti nelle MTD non si necessita di alcuna tipologia di trattamento,
in quanto le acque in utilizzo al processo di fonderia sono esclusivamente dedicate al raffreddamento delle lingottiere e
pertanto non possiedono alcun inquinante. Quanto affermato, viene annualmente verificato mediante riscontri analitici
delle acque scaricate dai pozzi di colata.
In relazione ai consumi energetici e di risorse idriche, le prestazioni ambientali della Laminazione Sottile S.p.A. non
sono confrontabili con quelle delle MTD in quanto non dichiarate all’interno del documento All. V D.M. 31/01/2005.
Per quanto sopra esposto risulta evidente che la Laminazione Sottile S.p.A. ha da sempre favorito tecnologie e
procedure di prevenzione, piuttosto che di depurazione, così come dimostra la quasi totalità di MTD applicate.
8.19 Approccio Integrato per la riduzione dell’inquinamento e applicazione delle MTD (punto 2.6
IPPC)
A seguito di verifica da parte dell’ARPAC svolta il giorno 03/12/2010 l’Azienda ha provveduto ad integrare la
propria autorizzazione AIA con una nuova attività prevista dal punto 2.6 dell’Allegato VIII alla parte II del
D.lgs. 152/06 e sm.i.
Gli elementi integrati sono stati i seguenti:
- Contenimento delle emissioni provenienti dall’area di raffreddamento e stoccaggio delle schiumature
di fonderia;
- Convogliamento delle emissioni provenienti dai trattamenti alcalini e di conversione chimica (Impianti
Depiereux e Selema I)
- Revisione di tutti i limiti già autorizzati
Al fine di valutare anche l’attività IPPC 2.6 nell’ambito dell’applicazione dell’Approccio Integrato, quale
mezzo per conseguire la riduzione integrata dell’inquinamento nei vari comparti ambientali, si è condotto uno
Pag. 76 di 89
studio di paragone tra le Migliori Tecnologie Disponibili (MTD) applicabili al settore 2.6 e le tecnologie
produttive dello Stabilimento.
Nello schema che segue si effettua un confronto puntuale tra le tecnologie produttive descritte nelle MTD
paragonabili alla realtà produttiva della Laminazione Sottile S.p.A. (tecnologie e cicli produttivi) e le
tecnologie implementate dalla stessa.
L’attività individuata al punto 2.6 del D.Lgs 18 febbraio 2005, n. 59 Allegato I “Impianti per il trattamento di
superficie di metalli e plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al
3
trattamento utilizzate abbiamo un volume superiore a 30 m , di cui al D.Lgs 152 2006 e s.m.i. allegato VIII
punto 2.6, sembrerebbe sottoposta alla BREF “Surface Treatment of Metals and Plastics” agosto 2006.
E’ bene evidenziare anche che in Italia, è stata emanata una linea guida (DM 1 ottobre 2008) “Emanazione
di linee guida per l’individuazione e l’utilizzazione delle migliori tecniche disponibili in materia di trattamento
di superficie di metalli per le attività elencate nell’allegato 1 del D.Lgs 18/02/2005 n. 59”, che non si applica
ai processi della Laminazione Sottile, essendo stato redatto con specifico riferimento ai seguenti settori (di
seguito riportata la stessa identica numerazione del capitolo 3 della linea guida in oggetto):
3.1 Il processo produttivo nei trattamenti elettrolitici
3.2 Il processo produttivo nei trattamenti di ossidazione anodica e verniciatura dell’alluminio
3.3 Processo e impianti di elettrozincatura continua di rotoli di acciaio
Analizzando in dettaglio la BREF STM “Surface Treatment of Metals and Plastics” agosto 2006 è evidente
che non è applicabile direttamente al processo di trattamento superficiale di coil coating realizzato in
azienda; in particolare la BREF si applica al trattamento superficiale dei metalli tra cui l’alluminio, ma in
processi tipicamente discontinui (si parla infatti di vasche di immersione di pezzi, oppure applicazione a
spruzzo ma sempre su elementi discreti).
Viene riscontrata applicabile, invece, una sezione nella BREF STS ”Surface Tratment Using Organic
Solvents” di agosto 2007 con stretto riferimento al capitolo 14. In realtà il titolo della BREF potrebbe apparire
fuorviante per i non addetti ai lavori; è bene evidenziare che il processo invece di pretrattamento superficiale
realizzato in Laminazione Sottile costituisce normalmente il primo processo necessario per tutta la filiera
successiva di rivestimento dell’alluminio, sia per motivi estetici, sia per motivi funzionali (ad esempio
verniciatura, accoppiamento con film plastici, ecc..); questi processi avvengono normalmente con l’utilizzo di
solventi, da cui il nome della BREF.
Peraltro, la BREF adottata “Surface Tratment Using Organic Solvents” richiama per alcuni aspetti specifici la
BREF STM “Surface Treatment of Metals and Plastics” per cui nella sezione successiva saranno utilizzati gli
acronimi STS per quella di riferimento ed STM per quella relativa ai trattamenti superficiali dei metalli,
laddove applicabile.
Pag. 77 di 89
Di seguito si riporta una Tabella di confronto tra le migliori tecnologie disponibili descritte nella BREF STM, recepita in Italia con il DM 01/10/2008, con le tecniche
adottate in Laminazione Sottile SpA. Si fa presente che quanto indicato nel DM 1 ottobre 2008 al par. 5.2 non trova immediato riscontro in Laminazione Sottile in
quanto nel DM si parla d tecniche applicabili nei pretrattamenti alla verniciatura Volendo comunque utilizzare il riferimento presente nel DM si ha la seguente
situazione:
Argomento
Utilities in ingresso
(energia ed acqua)
Riscaldamento
MTD - Descrizione
- Monitorare le utilities
-
Riduzione delle dispersioni di
calore
-
Risparmio d’acqua e prodotti di
normale uso
-
-
Uso di una o più delle seguenti tecniche: acqua
calda ad alta pressione, acqua calda non
pressurizzata, fluidi termici, olii, resistenze
elettriche immerse in vasca.
Quando si utilizzano resistenze elettriche immerse
occorre prevenire il rischio incendio
Rappresenta una MTD una tecnica adatta al
recupero di calore;
Riduzione della quantità di aria estratta dalle
soluzioni riscaldate
Ottimizzazione della compensazione della
soluzione di processo e dell’intervallo termico di
lavoro
Isolamento delle vasche
Isolamento con sfere galleggianti della parte
superficiale delle soluzioni di processo riscaldate.
Monitoraggio di tutti i punti dell’impianto in cui si
usano acqua e prodotti di consumo e
registrazione a frequenza regolare a seconda
dell’uso e delle informazioni di controllo richiesti.
Le informazioni servono a tenere correttamente
sotto controllo la gestione ambientale
Trattamento, utilizzazione e riciclo dell’acqua a
seconda del livello qualitativo richiesto
Uso, quando possibile, di prodotti chimici
compatibili tra una fase e la fase successiva del
processo per evitare la necessità dei lavaggi tra
una fase e l’altra
Applicabilità in Laminazione Sottile SpA
Le utilities sono monitorate mediante contatori
interni.
Produzione di acqua calda pressurizzata
attraverso l’utilizzo di caldaie e bruciatori diretti
Riduzione della quantità di aria estratta dalle
sostanze riscaldate
Monitoraggio di tutti i punti dell’impianto in cui
si usano acqua e prodotti di consumo e
registrazione a frequenza regolare a seconda
dell’uso e delle informazioni di controllo
richiesti. Il tutto è effettuato mediante un
controllo visivo dei flussometri
Attraverso la tecnica dei risciacqui a cascata si
evita l’utilizzo di nuova acqua nel processo.
Argomento
Riduzione dei
(drag-out)
trascinamenti
Riduzione della viscosità
Lavaggi
Pag. 78 di 89
MTD - Descrizione
- Uso di tecniche che minimizzino il trascinamento
dei prodotti presenti nelle soluzioni di processo,
escluso il caso in cui il tempo di drenaggio può
inficiare la qualità del trattamento
- Riduzione della viscosità ottimizzando le proprietà
delle soluzioni di processo
- Riduzione dei consumi d’acqua e contenimento
degli sversamenti dei prodotti di trattamento
mantenendo la qualità dell’acqua nei valori previsti,
mediante lavaggi multipli. Il valore di riferimento
dell’acqua scaricata da una linea di processo che
usa una combinazione di MTD per minimizzare il
consumo di acqua è pari a 3÷20 l/m2/stadio
lavaggio
Si utilizzano degli strizzatori per ridurre il
trascinamento delle soluzioni di processo.
NON APPLICABILE
Riduzione dei consumi d’acqua e contenimento
degli sversamenti dei prodotti di trattamento
mantenendo la qualità dell’acqua nei valori
previsti, mediante lavaggi multipli. Il valore di
riferimento dell’acqua scaricata si aggira
intorno ad 1 l/m2/stadio di lavaggio
Recupero dei materiali
-
La prevenzione e il recupero dei metalli
rappresentano interventi prioritari Recupero dei
metalli
NON APPLICABILE
Trattamento degli effluenti
-
Minimizzazione dell’utilizzo di acqua nel processo
Identificazione e separazione di
effluenti incompatibili
-
Identificazione, separazione e trattamento degli
effluenti che possono presentare problemi se
combinati con altri effluenti
Si utilizzano soluzioni acquose alle quali si
aggiungono catalizzatori (acido solforico,
bisolfito, calce, ecc.)
NON APPLICABILE
Residui
-
Tecniche a
scarico zero
Minimizzazione della produzione di residui
I residui non sono recuperati ma inviati
mediante l’uso di tecniche di controllo sull’utilizzo e direttamente al trattamento chimico fisico.
il consumo dei prodotti di processo
- Separazione e identificazione dei residui prodotti
durante il processo o nella fase di trattamento degli
effluenti, per un loro eventuale recupero e riutilizzo
L’applicabilità di questa tecnologia è legata ad
NON APPLICABILE
una analisi tecnicoeconomica in quanto potrebbe
comportare maggiori oneri per le aziende. La
tecnologia può comunque essere considerata MTD nei
casi in cui non sia applicabile una tecnica alternativa
e/o quando il bilancio ecologico/economico del
Argomento
Emissioni in aria
Rumore
Bonifica del sito
Aggancio pezzi
Pag. 79 di 89
MTD - Descrizione
processo risulta competitivo rispetto alle altre
tecnologie
Uso delle tecniche atte a minimizzare i volumi di aria
da trattare e da scaricare sulla base dei limiti imposti
Identificazione delle sorgenti di rumore significative e
dei limiti imposti dalle autorità locali. Riduzione dei
rumori entro i limiti previsti mediante tecniche
consolidate
- Segregazione dei materiali entro zone ben delimitate
utilizzando cartelli di riferimento e descrizione di
tecniche sulla prevenzione dai rischi di incidente
- Assistenza all’impresa che conduce la bonifica
- Uso delle conoscenze specifiche, per assistere
l’impresa che conduce la bonifica del Sito, con la
sospensione del lavoro e la rimozione dal sito degli
impianti, delle costruzioni e dei residui
Linee di aggancio e i ganci tali da minimizzare gli
spostamenti del materiale, la perdita di pezzi e da
massimizzare l’efficienza produttiva
Sostituzione e/o controllo di L’uso di un prodotto meno pericoloso rappresenta una
sostanze pericolose
generica MTD
Cromo esavalente
Sostituzione, ove possibile, dei rivestimenti a base di
cromo esavalente con altri a base di cromo trivalente o
esenti da cromo
Sostituzione e scelta dello Verifica col cliente o con chi effettua lavorazioni precedenti
Le emissioni trattate sono solo quelle
provenienti dalla vasca di trattamento acido del
Selema 2, attraverso l’utilizzo di uno scrubber;
le altre emissioni provenenti dalle atre vasche
di trattamento (Selema 1 e Depiereux) sono
convogliate ai camini previo passaggio nei
separatori di gocce
Non si segnalano sorgenti di rumore
significative.
Comunque
sia
l’ultimo
monitoraggio effettuato per valutare il grado di
inquinamento acustico (febbraio 2011) non ha
segnalato alcun superamento rispetto ai limiti
stabiliti con il piano di zonizzazione acustica
del Comune di S.Marco Evangelista
Al momento NON APPLICABILE
NON APPLICABILE
Sostituzione del cromo esavalente
Sostituzione già avviata su una linea di
trattamento (Selema 1) con lo zirconio
In
fase
di
valutazione
l’utilizzo
di
uno
Argomento
sgrassante
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MTD - Descrizione
al trattamento superficiale della possibilità di ridurre la
presenza di olio e/o unto o dell’utilizzo di prodotti
asportabili con sgrassanti a minimo impatto ambientale
strizzatore, da installare prima della fase di
sgrassaggio, per ridurre il residuo del fluido di
laminazione sul nastro.
Per le BAT dei trattamenti superficiali non sono state previsti benchmark di confronto con le attività svolte dall’Azienda perché non applicabili per la specificità
delle attività svolte.
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8.20 Deposito oli minerali
La Laminazione Sottile nel corso dell’anno 2013 ha avviato un programma di investimenti, volto al
rinnovamento ed al miglioramento del proprio parco impianti.
L’intero progetto ha comportato l’installazione di nuovi impianti di produzione tra cui un nuovo laminatoio
quarto intermedio e un sistema di abbattimento di recupero fluido di laminazione.
Per questo motivo, nel corso dell’anno 2013, è stato necessario richiedere un aumento delle capacità di
stoccaggio del deposito degli oli minerali. A tal fine le attività svolte sono state le seguenti:
A Maggio 2013 ai sensi della Legge 239/2004 è stata presentata alla Regione Campania una comunicazione
di aumento della capacità di stoccaggio in misura inferiore al 30%. Contestualmente è stato richiesto
all’Agenzia delle Dogane territorialmente competente, l’aggiornamento delle licenze doganali alla luce delle
nuove volumetrie di stoccaggio.
In data 06 agosto è stato effettuato un sopralluogo di verifica da parte degli ispettori delle Dogane di Caserta
a seguito del quale sono state rilasciate le nuove licenze aggiornate con i nuovi volumi di stoccaggio pari a
531 mc.
A Ottobre 2013 è stata richiesta alla Regione Campania Settore Regolazione dei Mercati, l’autorizzazione
all’ampliamento del deposito oli minerali per una volumetria superiore al 30% di quella autorizzata.
In data 13/12/2013 con n. 162 è stato rilasciato il nuovo decreto di autorizzazione per lo stoccaggio degli oli
minerali portando la volumetria di deposito autorizzata a 791 mc.
Così come prescritto dall’autorizzazione è stata successivamente comunicata alla Regione Campania
l’ultimazione dei lavori e richiesta collaudo, il quale è stato effettuato in data 23/01/2014 con esito positivo.
In data 21 febbraio 2014 è stato effettuato un sopralluogo di verifica da parte dei tecnici dell’Agenzia delle
Dogane ai fini del rilascio delle licenze doganali aggiornate con le nuove volumetrie autorizzate.
In data 05 giugno 2014 sono state rilasciate le nuove licenze doganali relative all’acquisto in esenzione di
accisa e lo stoccaggio degli oli minerali in virtù delle nuove volumetrie di stoccaggio
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9. IL PROGRAMMA AMBIENTALE
Di seguito si riporta il resoconto del programma ambientale del triennio 2012-2014 con indicazione dello
stato di raggiungimento dell’obiettivo.
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Indicatore
Target
2012
Consuntivo
2012
Target
2013
Riduzione dei
Emissione di
quantitativi di
Fluido di
COT dai
Laminazione
laminatori a
espresso
Riduzione
freddo
come flusso
emissioni
mediante
di massa di
COT
l’installazione
eptano su
di un impianto
tonnellate di
che recupera
prodotto finito
il fluido di
(Kg//tonsPF)
laminazione
0,82
0,819
0,80
0,50
Riduzione
Consumo
Riduzione della quantità specifico di
consumi
di metano
metano per
specifici di nell’area
tonnellata
metano in produttiva
prodotta in
Fonderia
della
Fonderia
Fonderia
(Nm3/t)
100
99,5
98
Emissione di
Riduzione
Riduzione
CO2 per
della quantità
emissione
tonnellata di
di CO2
di CO2
alluminio
emessa
dall'Area
prodotto in
dall'area
Fonderia
Fonderia
Fonderia
(kgCO2/t)
195
193
191
Obiettivo
Traguardo
Indicatore
Consuntivo Target
2013
2014
Consuntivo
2014
Raggiungimento
obiettivo
0,78
0,44
Obiettivo
raggiunto.
97,6
95
94,3
Obiettivo
raggiunto
190
185
186
Obiettivo raggiunto
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Indicatore
Obiettivo Traguardo
Indicatore
Delta % tra
Riduzione
livello di scorie
Riduzione % delle
prodotte e
differenza schiumatur
livello di "scorie
% tra e ottenute
minime"
schiumat rispetto
determinate
ure attese
alle
per tipologia di
e prodotte schiumatur
materia prima
e teoriche
utilizzata
Riduzione
della
quantità di
“emulsione
Riduzione
pesante”
rifiuti
prodotta
dall’Area
Laminazio
ne a caldo
Kg di
emulsione
pesante
smaltita su
tons di
prodotto
sbozzato
(kg/t)
Target
2012
Consuntivo
2012
Target
2013
Consuntivo
2013
Target
2014
Consuntivo Raggiungiment
2014
o obiettivo
0,35%
0,34%
0,33 %
0,43 %
0,31%
0,25%
Obiettivo
raggiunto
2
1,9
1,5
0
1
0
Obiettivo
raggiunto
Motivazioni
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Sulla base della Politica Ambientale della Laminazione Sottile S.p.A. e tenendo conto degli aspetti ambientali
individuati come significativi nel precedente triennio, è stato predisposto un nuovo Programma Ambientale
contenente gli obiettivi di miglioramento, gli interventi che si intendono mettere in atto per il loro
raggiungimento, le responsabilità definite per la loro attuazione e controllo, le risorse finanziarie dedicate e le
scadenze.
Tale Programma Ambientale è stato approvato dalla Direzione Generale e sarà monitorato costantemente
per assicurare il conseguimento degli obiettivi fissati e l’impegno volto al miglioramento continuo
dell’efficienza ambientale.
Nelle tabelle seguenti è presente il programma di miglioramento 2015 – 2017.
Indicatore
Obiettivo
Traguardo
Indicatore
Impianto di
Installazione
trattamento
acque prima impianto per il
pioggia zona trattamento delle Realizzazione
acque di prima
impianto
Lam IV
pioggia zona Lam
(Non
IV e Airpure
richiesto da
AIA)
Risparmio
Installazione di
energetico
impianti di
per
captazione fumi
riscaldament
attraverso
o ambienti:
scambiatori di
teleriscaldam
calore Area
ento
Fonderia
Consunt.
2014
---
2015
2016
2017
Azioni da
intraprendere
Responsabile
Richiedere offerta a
Definizione
più fornitori, definire
progetto e
progetto da
Responsabile
richiesta
realizzare da
Manutenzione e
autorizzazio Realizzazio Realizzazione
presentare agli Enti
impianto
Responsabile
ne per la ne impianto
competenti per la
Ambiente
realizzazion
necessaria
e agli Enti
autorizzazione
Competenti
Progetto da
presentare agli Enti
Riduzione competenti, impianto
sperimentale da
consumi di
Definizione
realizzare su FT3,
metano per
progetto e
valutazione spese
sistemi
Consumo di
1.753.056 richiesta Realizzazio
ausiliari di manutenzione e costi
metano
Nm3/anno autorizzazio ne progetto
benefici, definizione
400.000
(Nm3/anno)
ne ad enti
operativa per
Nm3/anno
competenti
rispetto a cons estensione progetto a
2014
tutti gli ausiliari,
realizzazione prog.
integrale
consumo
Riduzione
completare
acidi
consumi
completam.
Riduzione
sperimentazione
Realizzazio
(cromico,fluor
sostanze
sperimentaz.
consumi di
Installazione
ottenere
idrico)
104
ne impianto
chimiche e
richiesta
circa il 10%
impianto con
autorizzazione
scarico e
ton/anno
ed avvio
acque di
autorizzazio
rispetto al
omologare prodotti
tecnologia no rinse
trattamento
produzione
scarico imp.
ne
2015
produzione a regime
acque (t/anno)
tratt.
misurazione consumi
superficiale
Riduzione
Definizione Monitoraggi
Installazione
Riduzione
acqua di
Realizzazione
644.229 progetto e o consumi
Riduzione
nuove torri
acqua di
scarico e
impianti
m3/anno forniture Riduzione
acqua di
acqua emunta
evaporative linee
scarico ed
avvio processo
(acqua Realizzazion consumi
scarico
del 10 %
di colata di
acqua emunta
misurazione consumi
emunta) e impianti acqua 6% su
pozzetti finali
rispetto al
fonderia
(m3/anno)
2014
2014
Riduzione
Kg di fanghi
Installazione doppia
produzione dei smaltiti su km
filtropressa
Riduzione
fanghi provenienti di alluminio
2,4
2,3
2,2
2,1
incremento
rifiuti
dall’impianto
sgrassati
sostituzione teli
Simpec
(kg/km)
filtranti
Risorse
Fornitura e
installazione
dell’impianto. e
Risorse
economiche da
definire
Resp.
Manutenzione
resp. Fonderia
Progettisti ed
installatori
esterni.
Risorse tecniche
interne. Risorse
economiche da
valutare
Resp. Processo
resp.
Manutenzione
Resp.
Finitura
Progettisti ed
installatori
esterni.
Addetti al
processo interni.
Risorse
economiche da
valutare
Resp.
Manutenzione
resp. Fonderia
Progettisti ed
installatori
esterni.
Risorse
economiche da
valutare
resp.
Manutenzione
Resp.
Finitura
manutentori
esterni
addetto impianto
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10. PARTECIPAZIONE DEL PERSONALE
Particolare cura è stata posta nel coinvolgimento e partecipazione attiva del personale a tutti i livelli; infatti la
Direzione Aziendale, in accordo a quanto previsto dal regolamento EMAS, riconoscendo che la
partecipazione attiva del personale è un elemento trainante ed il presupposto per i continui miglioramenti
ambientali ha instaurato un processo di confronto con il personale mediante le seguenti attività:
− Riunioni periodiche, effettuate con cadenza per lo più mensile, tra la Direzione ed i Responsabili
delle varie aree produttive volte a sensibilizzare e coinvolgere il personale sulle diverse tematiche
ambientali;
− Redazione di un modulo suggerimenti ambientali che è stato sottoposto ai dipendenti dell’Azienda
per recepire suggerimenti e commenti volti a migliorare le prestazioni ambientali;
− Pubblicazione sul sito web della Laminazione Sottile, nella Sezione “Certificazioni ambientali” dei
riferimenti del Responsabile Ambientale da contattare per possibili suggerimenti e richieste
ambientali.
11. AGGIORNAMENTO DELLE INFORMAZIONI A DISPOSIZIONE DEL PUBBLICO
La Laminazione Sottile S.p.A. si impegna a presentare gli aggiornamenti annuali della Dichiarazione
Ambientale e le relative modifiche da convalidare da parte del Verificatore Ambientale.
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12. PUBBLICAZIONE DELLA DICHIARAZIONE AMBIENTALE
La Dichiarazione Ambientale convalidata, con attribuzione del numero di registrazione all’Albo europeo, è
stata comunicata ai soggetti interessati. Tali informazioni sono rispondenti ai requisiti richiesti dal
Regolamento EMAS n°1221/2009 e riportati nell’Alleg ato III – “Dichiarazione Ambientale”.
La dichiarazione Ambientale è stata stampata e distribuita ai soggetti istituzionali più diretti, nonché
pubblicata sul sito www.laminazionesottile.com.
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Informazioni al pubblico
Per informazioni e approfondimenti contattare:
Rappresentante della Direzione della Laminazione Sottile S.p.A.: ing. Giuseppe de Simone
- Tel. 0823.222111
- Fax. 0823.451722
- [email protected]
La registrazione EMAS
Il Verificatore Ambientale accreditato che ha convalidato la Dichiarazione Ambientale ai sensi del
Regolamento EMAS è:
SGS Italia S.p.A. I-V-0007
Ing. Giovanni Scotti
Indirizzo: Caldera Business Park Via Caldera 21 ED B - 20153 MILANO MI
accreditamento NACE 24 ed altri
Il prossimo aggiornamento convalidato sarà presentato tra un anno; la prossima Dichiarazione Ambientale
convalidata sarà predisposta entro aprile 2016 con riferimento ai dati del 2015 come previsto dal
Regolamento EMAS.
Ad maggio 2017 è prevista la chiusura del terzo ciclo di audit del sistema.
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Glossario
Ambiente
Contesto nel quale un’organizzazione opera, comprendente l’aria, l’acqua, il terreno, le risorse
naturali, la flora, la fauna, gli esseri umani e le loro interrelazioni.
Analisi ambientale iniziale
Un'esauriente analisi iniziale dei problemi, dell’ impatto e delle prestazioni ambientali connesse
all’attività di un’organizzazione
Aspetto ambientale
Elemento delle attività, dei prodotti o dei servizi di un’organizzazione che può interagire con
l’ambiente; un aspetto ambientale significativo è un aspetto ambientale che ha o può avere un
impatto ambientale significativo.
Attività
Sono le varie operazioni svolte nel sito produttivo quali ad esempio: l’esercizio dei macchinari, le
manutenzioni ordinarie e straordinarie, le movimentazioni e lo stoccaggio dei prodotti, le modifiche o
la realizzazione di nuove opere, ecc.
Audit ambientale
Strumento di gestione comprendente una valutazione sistematica, documentata, periodica e
obiettiva dell’efficienza dell’organizzazione, del sistema di gestione e dei processi destinati a
proteggere l’ambiente, al fine di: facilitare il controllo gestionale dei comportamenti che possono
avere un impatto ambientale e valutare la conformità alla politica ambientale compresi gli obiettivi e i
target ambientali dell’organizzazione.
Convalida (della Dichiarazione
Ambientale)
Atto con cui il Verificatore ambientale accreditato esamina la Dichiarazione ambientale con esito
positivo.
Dichiarazione Ambientale
Dichiarazione elaborata dall’impresa in conformità alle disposizioni del Regolamento EMAS. Essa
comprende in particolare una descrizione dell’organizzazione, una valutazione di tutti i problemi
ambientali rilevanti connessi con le attività in questione, un compendio dei dati quantitativi
concernenti tutti gli aspetti ambientali significativi, una presentazione della politica, del programma e
del sistema di gestione ambientale, la scadenza per la presentazione della dichiarazione successiva
e il nome del verificatore ambientale accreditato.
Impatto ambientale
Qualsiasi modifica all’ambiente, positiva o negativa, derivante in tutto o in parte dalle attività, dai
prodotti o dai servizi di un’organizzazione.
EMAS (Eco-Management and
Audit Scheme)
Regolamento (CE) n° 1221/2009 del Parlamento Europe o e del Consiglio del 19 marzo 2001
sull’adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit.
Programma ambientale
Una descrizione delle misure (responsabilità e mezzi) adottate o previste per raggiungere obiettivi e
target ambientali e relative scadenze.
Sistema di Gestione Ambientale
La parte del sistema di gestione complessivo comprendente la struttura organizzativa, le attività di
pianificazione, le responsabilità, le pratiche, le procedure, i processi e le risorse per sviluppare,
mettere in atto, realizzare, riesaminare e mantenere la politica ambientale.
Sito
Tutto il terreno in una zona geografica precisa, sotto il controllo gestionale di un’organizzazione che
comprende attività, prodotti e servizi. Esso include qualsiasi infrastruttura, impianto e materiali.
Verificatore ambientale accreditato Qualsiasi persona o organizzazione indipendente che abbia ottenuto l’accreditamento in conformità
alle condizioni e procedure stabilite dal Regolamento EMAS.

DA_LS_2015 Rinnovo_EMAS SGS

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