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Il giornale del GRUPPO FOSS per le tecnologie analitiche nel settore agroalimentare Vol. 31, No 2, 2007
L’arte del biodiesel
Il contributo ai successi nel settore in rapida
evoluzione della produzione di biocarburante
L’infrarosso influenza la qualità del vino
Maggiore profitto nell’analisi in produzione
In Focus
“In Focus” è il giornale del Gruppo
FOSS per la strumentazione e le tecnologie analitiche diretto agli operatori del settore agro alimentare.
“In Focus” è gratuito ed in libera circolazione e può essere ricevuto facendone semplice richiesta scritta nel sito
www.foss.dk/infocus e si sarà quindi
inseriti nella lista per l’invio automatico.
Publisher:
Il costo delle materie prime mette in
evidenza la necessità di soluzioni FOSS
FOSS Analytical A/S
Gruppo editoriale:
Editore in capo e produttore principale:
Mentre scrivo, il prezzo del petrolio ha appena raggiunto livelli record oltre $97 al barile. In effetti,
i prezzi sono più che quadruplicati dal 2002 e il petrolio adesso costa il 40% in più rispetto a quanto
costava all’inizio dell’anno.
Come se questo non bastasse, c’è poco da consolarsi leggendo il rapporto World Energy Outlook
(WEO) 2006 dell’Agenzia Internazionale per l’Energia, l’International Energy Agency (IEA), che mette
in guardia sul calo della produzione di petrolio e sull’aumento dei consumi. Il rapporto prevede inoltre
che il biocarburante avrà un ruolo sempre più importante nei trasporti, arrivando a fornire fino al 7% dei
consumi totali nel 2030, anche se con la riserva che la domanda sempre crescente di alimenti ne limiterà
il potenziale sviluppo.
Il dilemma cibo o carburante si sta complicando anche a causa di fattori quali la siccità e i raccolti
scarsi. Le riserve di cereali diminuiscono e le dimensioni delle riserve (la quantità ancora disponibile
quando comincia il raccolto successivo) sono ai livelli minimi degli ultimi 30 anni. Nella UE, la riserva
di grano è attualmente di 32 giorni.
Prima di sembrare uno di quei profeti che annunciano la fine del mondo, meglio passare in fretta alla
prossima buona notizia e cioè che, sono lieto di dirlo, FOSS sta svolgendo un ruolo sempre più attivo
nella gestione del cambiamento.
Una storia che mi viene in mente arriva dai Paesi Bassi, dove uno strumento FOSS XDS sta facilitando la produzione efficiente di biodiesel ricavato da varie fonti, tra cui l’olio di cottura usato. Un’altra
storia ci dice che le soluzioni di FOSS per l’analisi in produzione stanno aiutando a garantire la standardizzazione dei prodotti e quindi l’uso efficace delle materie prime, per non parlare dei benefici legati
all’economia della produzione, all’uso dell’energia e all’ottenimento di una qualità costante.
Un altro fronte nella battaglia per le risorse è l’analisi dei cereali, con strumenti come il nuovo Infratec 1241, aiuta a mantenere la qualità, indipendentemente dalle condizioni di mercato o di fornitura.
Negli Stati Uniti per esempio, il ben noto Infratec aiuta a garantire i giusti livelli di acidi grassi nei semi
di soia per ottenere prodotti alimentari più salubri. Inoltre, i premi per i cereali stanno andando alle stelle
a causa della scarsità e stanno rendendo ancora più rilevanti i test di qualità. Il premio per l’orzo da malto
sull’orzo per alimentazione è attualmente di €110 a tonnellata!
Tutto ciò mi convince del fatto che siamo sul binario giusto con la nostra strategia di soluzioni. Mentre ci apprestiamo a vivere un altro anno di successi e di crescita, manterremo i nostri investimenti in
ricerca e sviluppo di anno in anno con un occhio alle sfide sempre crescenti nel settore agroalimentare.
Presto potremmo vedere i frutti di tale investimento sotto forma di nuove soluzioni analitiche dedicate, innovazioni che amplieranno la nostra gamma di prodotti con nuove esaltanti applicazioni nel campo
alimentare ed agrario. Allora tenete d’occhio annunci e notizie di FOSS su come migliorare l’efficienza
della produzione e del controllo qualità. Tutti i segnali ci indicano che in futuro ne avremo ancora più
bisogno di oggi.
Cordiali saluti
Peter Foss,
Presidente, FOSS A/S
Richard Mills ([email protected])
Designer/Co-editor:
Åsa Österberg ([email protected])
Indirizzo:
FOSS
69, Slangerupgade
DK-3400 Hilleroed
Denmark
E-mail [email protected]
Stampato in Svezia
CA Andersson, Malmo
Copyright 2007 by FOSS
Tutti i diritti riservati
In copertina:
Il biodisel si può ricavare da una
grande varietà di olii vegetali, foto di
repertorio
Note per gli autori
Proposte di articoli per la pubblicazione sono sempre benvenuti e possono essere inviati a [email protected]
Si considera il manoscritto come una
presentazione che non è stata né tutelata dai diritti d’autore né pubblicata.
I testi devono essere scritti in lingua
inglese, recanti un titolo conciso ma
comunque informativo, accompagnati
dal nome degli autori, possibilmente
con un cognome completo per ogni
autore e seguito dal nome ed indirizzo
dell’istituzione dove l’articolo è stato
eseguito.
Per ogni articolo pubblicato, sarà
versato un onorario.
Indice:
FOSS Notizie & Eventi Il Soxtec™ facilita le analisi per individuare la velenosa erba
di San Giacomo nel fieno
Il FoodScan™ riceve l’approvazione AOAC
La vetrina di FOSS per le relazioni commerciali in Sud America
Rapido, pulito e silenzioso
4-6
7
Il nuovo Automatic Sample Analyser (strumento automatico
per l’analisi dei campioni) va ad integrare l’Infratec™ 1241 con
l’aiuto di FOSS Data Link.
Un nuovo test sul gelato promette miglioramenti
nella produzione
8
Determinazione dell’anidride solforosa per mezzo
dell’Analisi Flow Injection
10
Proteggere il vino dall’ossidazione
L’arte del biodiesel
14
Il primo stabilimento di biodiesel che sarà avviato nei
Paesi Bassi usa uno strumento FOSS XDS per raggiungere
standard elevati di qualità.
Un tocco di qualità
17
Maggiore profitto nell’analisi in produzione
18
L’infrarosso influenza la qualità del vino
22
Gestione di dati non lineari per mezzo di
calibrazioni ANN (Artificial Neural Network)
23
Strumenti Vis-NIR per la valutazione della qualità
del compost per funghi prataioli
24
Patties Foods impone nuovi standard di sicurezza
alimentare e qualità con MeatMaster™
27
Le procedure analitiche nel settore lattierocaseario si stanno spostando dal laboratorio alla
produzione con un controllo di processo online,
pagina 18
FOSS News & Events
Il Soxtec™ facilita le analisi per individuare
la velenosa erba di San Giacomo nel fieno
Paesi Bassi: cresce l’allarme per una pianta velenosa chiamata Erba di
San Giacomo (Senecio jacobaea) che si sta diffondendo nel fieno causando la morte del bestiame. Uno strumento FOSS, il Soxtec™ fa fronte
alle necessità analitiche.
Si considera pericolosa una quantità di erba di San Giacomo nel fieno superiore all’uno per cento. Questa pianta dalla caratteristica infiorescenza gialla si vede spesso crescere ai bordi delle strade e, cosa particolarmente allarmante per gli allevatori, sta infestando anche i campi
utilizzati per la produzione di fieno naturale. Sono morte intere mandrie
e la situazione ha fatto sì che si attivasse un Servizio per la Salute Animale a Deventer nei Paesi Bassi, che ha analizzato i campioni di fieno
sospettati di contenere questa pianta.
Harry Kolk, Chimico Analitico del Servizio per la Salute Animale,
ha affermato: “Il problema è cominciato quando è nata la tendenza ad
utilizzare il fieno naturale”. Il fieno naturale è coltivato senza fare uso
di fertilizzanti che, invece, ucciderebbero l’erba di San Giacomo. Una
volta essiccata e mischiata al fieno, l’erba tossica perde il sapore amaro
e il colore giallo, ma non perde la tossicità!
Adesso i fornitori vendono fieno privo di erba di San Giacomo ma
questo rimane comunque difficile da provare; il fieno contaminato si
può inoltre mischiare con altro fieno sul mercato, per esempio con fieno
prodotto da campi erbosi normali. Il problema è particolarmente grave
per gli allevatori di cavalli che spesso devono affidarsi a foraggi d’origine e qualità sconosciute.
Il Servizio per la Salute Animale ha sviluppato un metodo per analizzare il fieno sospetto basato sull’analisi con Spettrometro di Massa, per
mezzo dello strumento FOSS Soxtec™ 2050, che supporta il processo
di preparazione del campione.
Trovare il campione giusto è già molto difficile, comunque, perché
le piante di erba di San Giacomo spesso crescono in maniera casuale in
tutto un campo. Su 120 balle di fieno, forse una sola contiene la pianta
velenosa. Kolk sostiene che i proprietari di bestiame devono usare il
buon senso quando alimentano gli animali e guardare il fieno con attenzione, per individuare eventuali piante dall’aspetto dubbio, ma sottolinea anche che questo non è facile per un occhio non allenato. “Al giorno
d’oggi a molti allevatori manca questo ‘feeling’. In passato sapevano
esattamente quali piante erano velenose” afferma.
Una volta individuato il campione, si usa lo strumento Soxtec per
dissolvere gli alcaloidi (specie a carattere velenoso) dai campioni di
fieno.
Il Servizio per la Salute Animale a Deventer, Paesi Bassi (GD) fornisce consulenza sugli animali e le loro caratteristiche relativamente
alla salute al benessere e alla produzione di cibo sicuro. Per maggiori
informazioni: www.gddeventer.com.

Marc Vendrig, FOSS, Paesi Bassi ([email protected])
Approvazioni per il nuovo Infratec™ 1241
All’inizio di quest’anno è uscito un nuovo modello del ben noto strumento per l’analisi dei
cereali Infratec™1241 Grain Analyzer, come
descritto su In Focus, n°1, 2007. Le procedure
di approvazione stanno seguendo il loro corso
e fino ad ora sono state ricevute le approvazioni dal Physikalisch-Technische Bundesanstalt
4
(PTB) in Germania e dal Laboratoire National
de Métrologie et d’Essais (LNE) in Francia.
Sono state ricevute inoltre le approvazioni del National Type Evaluation Program
(NTEP) negli Stati Uniti per la determinazione
del peso specifico, utilizzando l’apposito modulo, in tutte le classi di grano e orzo, come
pure per la soia, il mais e il sorgo. Questo fa
dell’Infratec 1241 il solo strumento di analisi
dei cereali approvato negli Stati Uniti per umidità, olio, proteine e peso specifico.
Aggiornamenti su ulteriori approvazioni si
potranno trovare sul sito web di FOSS.

Vol. 31, No 2, 2007
FOSS News & Events
Il FoodScan™ riceve l’approvazione AOAC
Il FoodScan™ ha ricevuto l’approvazione
AOAC per l’analisi di umidità, grasso e proteine nella carne e derivati utilizzando le calibrazioni ANN (artificial neural network) di
FOSS. Il numero del metodo è 2007-04.
L’approvazione consente ai produttori di
carne di sfruttare pienamente il FoodScan, leader per le analisi sulla carne, confidando in un
metodo ufficialmente approvato.
Metodo riconosciuto
Il FoodScan è una nota soluzione analitica
ampiamente diffusa nel settore alimentare. Lo
strumento è fornito completo di calibrazioni
ANN (artificial neural network) le quali consentono di ottenere risultati affidabili anche
da strumenti differenti installati in laboratori
diversi. Il FoodScan è utilizzato normalmente
nel controllo di produzione, in quanto consente di ottimizzare il rapporto tra la parte grassa,
più economica della carne e quella magra, più
costosa, permettendo, in tal modo, un risparmio nei costi oltre che una migliore standardizzazione del prodotto.
L’approvazione AOAC offre credibilità al
FoodScan favorendone un utilizzo più ampio
nel settore del controllo qualità. Gli utilizzatori ora possono contare su un metodo controllato e documentato da usare, ad esempio, per
l’etichettatura dei prodotti.
Le industrie alimentari che utilizzano il
FoodScan inoltre sono più sicure di fornire ai
propri clienti informazioni affidabili basate su
un metodo ufficialmente approvato.
Studio collaborativo
L’approvazione AOAC si basa su uno studio
collaborativo che ha coinvolto 15 laboratori
negli Stati Uniti, tutti utilizzatori di strumenti
FoodScan. In tale studio sono stati utilizzati
17 strumenti; due laboratori avevano due strumenti ciascuno e hanno analizzato il gruppo
di campioni su entrambi. Sono stati utilizzati
dieci differenti campioni con un’ampia tipologia di prodotti quali manzo, maiale, pollame,
prodotti finiti e emulsioni di processo. Questi
sono stati inviati ai laboratori sotto forma di
coppie di campioni incogniti per un totale di
20 campioni.
Informazioni sull’AOAC
AOAC è un’associazione scientifica senza
scopo di lucro che pone come obiettivo primario l’affidabilità dei risultati analitici a livello
mondiale e, negli Stati Uniti, è considerata
l’ente primario di riferimento nel settore alimentare.
Tutti i particolari relativi allo studio collaborativo che ha portato all’approvazione
AOAC sono disponibili in un articolo pubblicato sul Journal of AOAC intitolato Determination of Fat, Moisture, and Protein in Meat
and Meat Products by Using the FOSS FoodScan™ Near-Infrared Spectrophotometer with
FOSS Artificial Neural Network Calibration
Model and Associated Database: Collaborative Study, Print ISSN: 1060-3271, Volume: 90
| Numero del: 4, Luglio 2007.
Una copia gratuita si può scaricare dal sito
FOSS al seguente link:
www.foss.dk/aoac-approval

Richard Mills, FOSS ([email protected])
Neve garantita: i vincitori del concorso
dell’anno scorso per il giubileo di FOSS 50
hanno effettuato una gita su slitte trainate da
cani, che era prevista nel loro viaggio premio
in Groenlandia.
Il gruppo, costituito da clienti FOSS provenienti da tutto il mondo, ha inoltre avvistato il
bue muschiato e la renna ed ha pescato merluzzi da un buco nel ghiaccio.

Vol. 31, No 2, 2007 5
FOSS News & Events
La vetrina di FOSS per le relazioni
commerciali in Sud America
Il Primo Ministro danese Anders Fogh Rasmussens si è recato in visita
ufficiale in Argentina e Brasile all’inizio di quest’anno, nell’ambito di
un’iniziativa volta a consolidare le relazioni commerciali con la Danimarca. Il presidente della FOSS, Peter Foss, era tra gli invitati della
delegazione. Durante la visita a uno moderno stabilimento di prodotti
lattiero-caseari di proprietà di Mastellone Hermanos S.A. ha avuto il
piacere di spiegare come le soluzioni analitiche di FOSS diano valo-
re aggiunto al controllo della produzione e della qualità. Mastellone è
leader in Argentina nella produzione e lavorazione di prodotti lattiero
caseari freschi. FOSS ha attività in Sud America da molti anni ed il 1
Maggio 2007 ha inaugurato la nuova filiale commerciale per l’Argentina ed il Cile.

Il Primo Ministro danese Anders Fogh Rasmussen in visita allo
stabilimento di lavorazione di prodotti lattiero-caseari Mastellone’s
Gral Rodríguez
Il valore del controllo qualità: Peter Foss spiega l’uso delle soluzioni
FOSS nel processo di lavorazione di latte e formaggi
L’International Dairy Federation in visita alla FOSS
FOSS ha avuto il piacere di ricevere una visita della federazione
mondiale dei produttori di latte e formaggi (International Dairy
Federation, IDF) all’inizio dell’anno, in seguito alla nomina di Steen
Kold-Christensen del gruppo “Dairy” di FOSS, al comitato nazionale della IDF per la Danimarca.
Questa visita ha dato l’opportunità di riaffermare la collaborazione su progetti ed eventi.
Steen rappresenta la Danimarca nella commissione permanente “Quality Assurance, Statistics of Analytical Data & Sampling”
(QASADS) oltre a far parte del team congiunto d’azione sui metodi automatizzati “Joint Action Team (JAT) on Automated Methods”
della commissione permanente QASADS e del gruppo di lavoro danese sui metodi di analisi.

Tutto cominciò così: il membro del comitato IDF Steen KoldChristensen (in centro) accompagna in una visita al museo FOSS il
direttore generale della IDF, Christian Robert (destra) e il direttore
tecnico della IDF, Jörg Seifert (sinistra)
6
Vol. 31, No 2, 2007
Rapido, pulito e silenzioso
Il nuovo Automatic Sample Analyser (strumento automatico per l’analisi dei
campioni) va ad integrare l’Infratec™ 1241 con l’aiuto di FOSS Data Link.
Il processo di preparazione dei campioni di
cereali per l’analisi può rivelarsi polveroso e
rumoroso. Richiede anche molto tempo, specialmente quando il responsabile del silo sta
aspettando di poter destinare i carichi in base
alla qualità.
Il BITZER Automatic Sample Analyser
migliora questo processo. Esso permette di
preparare il campione in modo automatico e
determina poi tutte le caratteristiche rilevanti
della qualità, comprese le impurità, i grani puliti, i semi piccoli, il peso per ettolitro, l’umidità, le proteine, il valore di sedimentazione,
il glutine e l’olio e stampa inoltre un’etichetta
con i risultati.
Il nuovo sistema integra il FOSS Infratec™
1241 per la parte del processo relativa all’analisi dei cereali, utilizzando il software FOSS
data link per la comunicazione bi-direzionale
tra il sistema e l’Infratec 1241. In una direzione, il BITZER informa l’Infratec sul materiale
da analizzare e nell’altra l’Infratec restituisce i
risultati analitici.
Il sistema si può integrare con i dati dal
punto di conferimento utilizzando il software
di pesatura BITZER AGRAR. In questo caso
si può produrre una ricevuta di consegna completa con una singola operazione di ricevimento.
Vol. 31, No 2, 2007 Come funziona
Il BITZER Automatic Sample Analyser di
per sé assomiglia ad un distributore automatico di bevande, ma distribuisce un campione
di cereali pulito invece di una tazza di caffè.
L’operatore esegue prima di tutto la lettura di
un’etichetta identificativa e versa il campione dall’alto dello strumento. Il cereale passa
attraverso il pulitore del campione, che comprende anche sistemi di pesatura automatica.
Il campione pulito è inserito automaticamente
nel FOSS Infratec 1241. I risultati dell’Infratec
sono trasmessi al BITZER e visualizzati su un
touch screen integrato. Il pulitore del campione e l’Infratec 1241 possono funzionare contemporaneamente. Infine, l’Automatic Sample
Analyser stampa un’etichetta. Il campione è
conservato per riferimento.
La facilità d’uso del nuovo sistema permette di far svolgere l’analisi a personale di
laboratorio non specializzato e permette una
procedura di analisi più rapida, pulita e più silenziosa rispetto ai metodi non convenzionali.

Mikael Persson, FOSS ([email protected])
FOSS DataLink™
• Fornisce un collegamento dati tra strumenti Infratec™ e applicazioni di Windows®
• Semplifica l’integrazione degli strumenti
con SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition) ed altre applicazioni
• Controlla in remoto lo strumento e raccoglie i dati attraverso il collegamento
• E’ facile da installare
• Include il kit per sviluppare il software
Il BITZER Automatic Sample Analyser
• E’ protetto dalla polvere mediante un efficace alloggiamento ermetico
• Il processo automatico consente di evitare errori da parte dell’operatore
• Il risparmio di tempo migliora l’efficienza in laboratorio
• E’ possibile il funzionamento contemporaneo del pulitore e dell’Infratec 1241
• E’ possibile la stampa dell’etichetta
• I dati analitici sono disponibili in un unico database (optional)
• E’ possibile generare note di consegna
complete (optional)
7
La giusta miscela
Un nuovo test sul gelato promette
miglioramenti nella produzione
Se si producono 380 milioni di litri di gelato all’anno, vale la pena cercare ogni possibile nuovo modo di migliorare il processo di produzione.
Ecco perché Wells’ Dairy, Inc, USA ha voluto provare lo strumento InfraXact™ e le sue calibrazioni pronte all’uso per il gelato come alternativa
ai metodi tradizionali di analisi di routine. I risultati dell’indagine promettono analisi più facili e veloci delle miscele di gelato con una serie di
potenziali vantaggi derivati.
Wells’ Dairy, Inc. è l’azienda lattiero-casearia
a conduzione familiare più grande al mondo ed
è leader nel proprio mercato. Gli stabilimenti
si trovano nella città di Le Mars, nello stato
dell’Iowa, nel Midwest, l’autoproclamata Capitale Mondiale del Gelato®
Wells’ Dairy si trova in una città del Midwest: Le Mars, Iowa – L’autoproclamata Capitale Mondiale del Gelato® e luogo
d’origine del gelato a marchio ”BLUE
BUNNY®”
Il marchio Ice Cream Capital of the World®
(Capitale mondiale del gelato) è un marchio registrato della Camera di Commercio di LeMars.
8
Produrre gelati su larga scala richiede una
mentalità lungimirante e l’azienda è considerata una delle più tecnicamente all’avanguardia
del settore. Questo tipo di approccio si riflette
nel fatto che Wells’Dairy, Inc. gestisce un centro di ricerca dove vengono monitorate nuove
tecnologie per la produzione delle molteplici
varietà del famoso gelato a marchio “BLUE
BUNNY®.
Mayur Acharya, PhD, scienziato ricercatore del centro, ha condotto di recente uno studio
per la valutazione dell’ InfraXact™ che utilizza il vicino infrarosso (NIR) per le analisi di
routine nelle miscele dei gelati confrontandolo
con i metodi tradizionali basati sulle sulla tecnologia a microonde (MW) e sulla risonanza
magnetica nucleare (NMR).
“Volevo vedere se si poteva prendere in
considerazione il NIR come metodo alternativo per le analisi di routine rispetto alle soluzioni attualmente in uso per i controlli in
produzione,” afferma Mayur. “La FOSS sembrava molto disposta ad aiutare e io ero parti-
colarmente interessato alla disponibilità di una
calibrazione pronta all’uso che si basava su un
enorme database di miscele di gelato.”
Studio comparativo
Lo studio ha usato campioni di miscele di
gelato presi subito prima del congelamento.
I campioni sono stati divisi in tre parti, uno
per il metodo di analisi tradizionale, uno per
l’InfraXact e il terzo per l’analisi chimica per
via umida presso un laboratorio di riferimento.
La calibrazione InfraXact si basa su un database di campioni dal Nord America e dall’Europa. I campioni comprendono miscele a base
sia di materia grassa del latte che di olio vegetale e molti gusti diversi. Il contenuto di grasso
dei campioni varia tra il 4 e il 16 per cento.
Sono stati utilizzati in totale trenta campioni
di natura diversa come set di validazione indipendente. Sono stati analizzati per i parametri
grasso e solidi totali.
“Il nostro obiettivo primario era quello di
vedere quanto i numeri dell’InfraXact si sareb-
Vol. 31, No 2, 2007
bero avvicinati a quelli ottenuti con il metodo
esistente e la chimica per via umida,” afferma Mayur.” Sono stati esaminati altri fattori,
come l’uso di materiali di consumo, la facilità
di utilizzo e la velocità.
Migliore accuratezza e ripetibilità
In base ai risultati dello studio, l’InfraXact
regge il confronto con i metodi di analisi tradizionali sia per i parametri del grasso che
per i solidi totali. “La conclusione in generale è stata che l’accuratezza del metodo FOSS
InfraXact è almeno altrettanto buona, se non
migliore, dei metodi esistenti, nel senso che si
avvicina molto ai numeri del metodo per via
umida,” sostiene Mayur. “La ripetibilità è stata
addirittura migliore.”
Notevoli risparmi in vista
I miglioramenti potenziali nell’accuratezza
promessi dallo studio sono di grande interesse
dato l’elevato volume di produzione alla Wells’ Dairy, Inc.
Mayur spiega come il metodo tradizionale
abbia dato una sottovalutazione dello 0,3%
circa, mentre l’InfraXact è stato corretto. “Se
si mira a un 10% di grasso in una miscela, ma
si usa regolarmente il 10.3% allora questa è
una perdita” afferma Mayur, intendendo anche
sottolineare che il concetto deve ancora essere
valutato nella realtà produttiva, ma che il suo
potenziale è considerevole.
Collaborazione e il problema delle
calibrazioni
Pensando alle soluzioni analitiche NIR ci si
preoccupa in genere della necessità di raccogliere i dati necessari ad avere una calibrazione affidabile. In passato, questa poteva rappresentare una barriera all’utilizzo del NIR, ma
recentemente la collaborazione tra l’industria
e FOSS ha migliorato considerevolmente la
disponibilità di dati per realizzare le calibrazioni, e questo a vantaggio di tutti. La nuova
calibrazione del gelato per l’InfraXact ne è un
esempio. L’uso di tecniche di calibrazione sofisticate permette di coprire un numero elevato
di ricette con un’unica curva, riducendo al mi-
nimo i costi di sviluppo per le tarature.
Sciolte le riserve sulla calibrazione, la versatilità dell’InfraXact rispetto ad altri metodi
è un vantaggio particolare che Mayur ha ben
chiaro in testa. “Con gli strumenti MW/NMR
si possono misurare solo il grasso e i solidi totali, ma con l’InfraXact si può misurare praticamente tutto quello per cui si riesce a calibrare,” afferma. “Potrebbero servirci gli zuccheri
o le proteine e ovviamente c’è del lavoro da
fare per le calibrazioni, ma una volta fatto, è
fatto e la calibrazione è trasferibile – evitando così il grosso lavoro di impostare singoli
strumenti.”
La capacità di messa in rete via internet grazie al software FOSS RINA™ si può rivelare
anche molto rilevante in quanto permette la
gestione e il monitoraggio di strumenti multipli da una postazione centrale, indipendentemente dalla distanza.
Altri vantaggi
Diversamente dal metodo NMR, l’InfraXact
non utilizza materiali di consumo, e quindi fa
risparmiare circa 60 centesimi per test. Ma,
cosa più importante, è facilissimo da usare e
questo permette di evitare procedure manuali
che possono portare a risultati incoerenti delle
analisi.
L’InfraXact è anche molto più veloce. “Con
il metodo NMR ci vogliono sei, sette minuti
per eseguire un test mentre con FOSS bastano
35 secondi” afferma Mayur. Si può risparmiare tempo nella produzione, specialmente per
quegli stabilimenti che hanno migliaia di campioni da esaminare ogni mese. Non che poi un
operatore stia lì a far niente mentre aspetta i
risultati, ma si può risparmiare efficacemente
molto tempo. Il passo successivo in programma alla Wells’ Dairy è condurre un altro studio con le unità InfraXact che funzionano “dal
vivo” presso gli stabilimenti di produzione.
Per maggiori informazioni sull’azienda:
www.wellsdairy.com

Richard Mills, FOSS ([email protected])
InfraXact™ per l’analisi della miscela per gelati
•Richiede meno di un minuto rispetto ai sei, sette minuti con i metodi tradizionali
•Non ci sono costi per parti di consumo
•Secondo lo studio della Well’s Dairy, l’accuratezza è sempre vicina ai dati ottenuti
con il metodo per via chimica e permette un controllo più stretto sulla produzione e
risparmi nelle materie prime
•Si possono misurare grasso, solidi totali e altri parametri con un alto livello di confidenza
•La trasferibilità delle calibrazioni garantisce risultati coerenti su tutti gli InfraXact
•Una sola calibrazione copre un’ampia gamma di miscele di gelato
•La semplicità nell’uso aiuta ad evitare potenziali errori dell’operatore
Vol. 31, No 2, 2007 Miscela di gelato
La miscela di gelato è fatta secondo formule definite, nate dalle esigenze dei consumatori e dalle norme di organizzazioni
quali la FDA. Le formule riguardano vari
ingredienti come la crema di latte crudo,
i concentrati, i dolcificanti, stabilizzanti e
così via. Questi sono omogeneizzati e pastorizzati per ottenere la miscela di gelato.
Lo studio alla Wells’ Dairy è stato condotto sia su latte crudo che pastorizzato.
Sono stati determinati i parametri di grasso
e solidi totali. L’InfraXact™ è in grado di
determinare molti altri parametri soggetti
alle calibrazioni disponibili. Per esempio,
è ideale per le analisi di latte in polvere,
dando dei risultati per grasso, umidità,
proteine, ceneri, acidità e lattosio entro un
minuto. L’InfraXact è una soluzione analitica relativamente nuova, che combina una
tecnologia consolidata con la facilità d’uso
permettendo alle analisi NIR di diventare
effettuabili praticamente per tutti.
9
FIAstar™ in Germania:
Determinazione dell’anidride solforosa p
Molti vini bianchi e rossi in commercio hanno
un contenuto di anidride solforosa (SO2) libera troppo basso, che comporta una protezione
insufficiente contro l’ossidazione. D’altra parte, non va bene neanche un contenuto troppo
elevato di SO2 libera. Serve allora un metodo
rapido e preciso per determinare la SO2 libera
in modo da fornire la protezione ottimale del
vino contro gli effetti dell’ossidazione.
Sono stati quindi valutati diversi metodi per
la determinazione della SO2 libera e totale qui
all’Istituto di Analisi sul Vino e Ricerca sulle Bevande. In particolare si sono paragonati
diversi metodi con il metodo di riferimento
dell’UE. Si tratta di un metodo per distillazione che richiede troppo tempo per analisi
di routine, il che significa che in Germania
si usano invece metodi alternativi più rapidi.
Questo articolo prende in considerazione un
nuovo sistema per la determinazione della
SO2 per mezzo della Flow Injection Analysis
(FIA).
Il FIAstar™ 5000 di FOSS è un sistema consolidato ed usato anche per l’analisi di acque,
terreni e alimenti. Il sistema comprende due
moduli speciali per la determinazione della
SO2 [Möller, 2005], permettendo così l’analisi
contemporanea dell’anidride solforosa libera
e totale in circa 60 campioni di vino all’ora.
Il metodo è stato sviluppato ai laboratori ETS
[G.Burns, I.Herve 2004] in collaborazione
con FOSS [S.Anderson 2004].
Metodo FIA per la determinazione
della SO2 libera
Vedere la Figura 1. I campioni sono iniettati in
un liquido di trasporto (C) e mischiati con un
acido diluito (R1). La SO2 liberata si diffonde’
attraverso una membrana di teflon, in un flusso
ricevente (R2), che viene fatto reagire con un
reagente DNTB (R3) fino a formare una colorazione gialla misurata nel rilevatore (D). La
tecnica di diffusione del gas nelle analisi FIA è
una tecnica molto elegante per la separazione
degli interferenti, che permette la determinazione sensibile ed affidabile di piccole quantità
di SO2 libera.
Metodo FIA per la determinazione
della SO2 totale
Vedere la Figura 2. I campioni sono iniettati
direttamente in una soluzione tampone fosfatica (C, R1) e uniti al reagente DTNB (R2).
Dopo la reazione a 50°C, la soluzione gialla
10
che ne risulta è diluita e separata dagli interferenti per dialisi. Un flusso accettore (R3)
trasporta il prodotto verso la cella di flusso del
rivelatore.
La calibrazione è effettuata per mezzo di
soluzioni etanoliche di solfito di sodio nell’intervallo di 1-50 mg/l per la SO2 libera e 5-250
mg/l per la SO2 totale. In questo intervallo di
concentrazione, è possibile ottenere una calibrazione lineare.
I campioni con le concentrazioni più elevate si possono diluire. L’etanolo descritto nella
FOSS Application Note si può sostituire con
il metanolo. È da evitare l’uso di etanolo denaturato.
Metodo di riferimento e altri metodi
A scopo di riferimento e di paragone, i risultati
ottenuti per la SO2 libera sono stati confrontati con il metodo descritto nella direttiva UE
CEE 2676/90, e per la SO2 totale con il metodo
per distillazione in base alla IFU 7a. La IFU
7a è una versione modificata del metodo CEE
2676/90, che usa un acido più forte, portando
a risultati leggermente più elevati per la SO2
totale. In entrambi i metodi si usa l’acido fosforico per espellere la SO2 in una soluzione
ricevente che contiene perossido, per l’ossidazione a solfato.
La successiva titolazione con idrossido di
sodio permette di calcolare il contenuto di
SO2.
Anche numerosi metodi alternativi sono
stati confrontati con i metodi di riferimento.
Tra questi la colorazione diretta con DTNB
[Berger, 2002], il metodo enzimatico e vari
metodi con titolazione, titolazione diretta iodometrica utilizzando amido per la SO2 libera e
totale e titolazione usando un doppio elettrodo
di platino. Le sostanze riducenti che possono
causare interferenze quando si usano i metodi
a titolazione sono state determinate separatamente e prese in considerazione. Il doppio
elettrodo di platino è usato spesso per la titolazione dei vini rossi, dove è difficile individuare visivamente un punto finale di viraggio.
Vol. 31, No 2, 2007
per mezzo dell’Analisi Flow Injection
Gas diffusion cell
Fig.1: schema di flusso per la determinazione con analisi FIA della
SO2 libera. C: liquido di trasporto (acqua distillata), R1: 1N HCl, R2:
tampone fosfato, R3: DNTB; MC: serpentina di miscelazione,
D: rivelatore, W: scarico, S: campione [Möller, 2005]
Dialyzer “C” membrane
Fig.2: schema di flusso per la determinazione con analisi FIA della
SO2 totale. C:liquido di trasporto (tampone fosfato), MC: serpentina
di miscelazione, D: rivelatore, W: scarico, R1: tampone fosfato, R2:
DNTB, R3: Acqua distillata; S: campione [Möller, 2005]
La Figura 3 dà una visione d’insieme delle
diverse tecniche di analisi usate per la determinazione di SO2. All’interno di ciascun gruppo,
sono possibili numerose variazioni di condizioni analitiche (temperatura, acido, gas, agente ossidante). Più variegata è la determinazione della SO2 totale, dove si possono applicare
diversi metodi diretti e metodi che utilizzano
la cromatografia.
Per la determinazione della SO2 libera, il
metodo di routine usato con maggiore frequenza è la titolazione iodometrica, anche se
l’influenza di sostanze interferenti come l’acido ascorbico e i fenoli possono essere determinanti. Anche dopo la correzione per le sostanze riducenti determinate separatamente, può
restare una differenza significativa rispetto al
metodo di riferimento.
Per evitare falsi risultati provocati da altre
sostanze volatili quando si usa il metodo di
riferimento, è stato studiato l’effetto di interferenza di diverse sostanze, compreso l’acido
acetico (fino a 20 g/l), l’acetaldeide e lo zucchero.
Non è stata trovata nessuna interferenza
della soluzione ricevente per nessuna di queste
sostanze. Dato l’uso di azoto per il trasporto
Vol. 31, No 2, 2007 (gas), solo dei gas a facile rilascio come la CO2
e la SO2 si trasferiscono alla soluzione ricevente e non l’acido acetico e altre sostanze che
potrebbero essere rilasciate dalla distillazione
con vapore d’acqua. Una determinazione più
selettiva del solfato nella soluzione ricevente,
per esempio per gravimetria, nefelometria o
cromatografia a ioni è altresì possibile. In generale, il metodo di riferimento non definisce
dei valori ‘veri’ per l’anidride solforosa ma è
un metodo consentito che è in grado di produrre valori confrontabili se si seguono rigorosamente le istruzioni. I limiti legali per la SO2 si
basano su valori ottenuti utilizzando il metodo
di riferimento e non il contenuto ‘vero’.
Delle indagini che facevano uso di un sistema misto HPLC – Biosensore hanno dimostrato che il reale contenuto di SO2 può essere
anche del 33 percento superiore a quello determinato dal metodo di riferimento [Patz e
Galensa et al., 1997]. In ogni caso, in termini
di limiti legali, i valori ottenuti usando il metodo CEE 2676/90 sono vincolanti.
FIA v CEE 2676/90
Di seguito, i risultati ottenuti usando il metodo di riferimento sono confrontati con quelli
ottenuti usando il metodo FIA. Sono stati analizzati diversi vini rossi e bianchi reperibili nei
negozi in Germania.
Anidride solforosa libera
Le figure 4 e 5 mostrano i risultati per la determinazione della SO2 libera nei vini rossi e
bianchi mediante il FOSS FIAstar 5000 e il
metodo CEE 2676/90. I vini bianchi si attestavano su un intervallo di 0-37 mg/l di SO2
libera e i vini rossi di 5-41 mg/l. Tutti i campioni sono stati misurati direttamente e senza
diluizione. Il metodo FIA si è dimostrato molto adatto per queste determinazioni.
L’intercetta delle linee di regressione per
entrambi i metodi risulta un po’ più alta per
i vini rossi (+2,6 mg/l) che per i vini bianchi
(+0,7 mg/l). Questo significa che, in media, il
metodo FIA produce valori leggermente inferiori per i vini rossi rispetto al metodo CEE
2676/90. Se paragonato ai metodi a titolazione usati nelle analisi di routine, il metodo FIA
genera intrinsecamente risultati più affidabili e
più precisi. Il numero di risultati devianti dovuti alla composizione del vino (fenoli e acido
ascorbico) è più elevato per i metodi a titolaContinua a pagina 12
11
per l’analisi di più campioni. Qui non ci si soffermerà su questo, perché il metodo per titolazione è approvato per l’analisi AP.
titration
distillation
destillation
free SO2
FIA / CFA
distillation
destillation
Sulphur
dioxide
Sulphur
dioxide
sulfuric
acid
titration
p-rosaniline
photometric
total SO2
DTNB
FIA / CFA
enzymatic
biosensor / amperometric
HPLC
Fig 3: Metodi per la determinazione dell’anidride solforosa nel vino
SO2 libera
SO2 totale
conductivity
Intercetta
[mg/l] SO2
DS delle differenze
[mg/l] SO2
R2
vino rosso
0,7
2,6
0,915
vino bianco
1,4
2,7
0,898
vino rosso
3,2
4,4
0,986
vino bianco
6,2
9,9
0,909
Tabella 1: Intercetta e deviazione standard (DS) della differenza tra il metodo di riferimento e
il metodo FIA per la determinazione della SO2 libera e totale nei vini bianchi e rossi
Continua da pagina 11
zione. Il metodo FIA è eccellente per la determinazione veloce ed affidabile della SO2
Il metodo di riferimento richiede almeno
15 minuti di analisi per la determinazione di
un solo risultato, e la differenza tra campioni
doppi è decisamente maggiore rispetto al metodo FIA. Con l’analisi FIA, le determinazioni
di campioni doppi si possono fare entro 2 minuti, generando risultati contemporanei per la
SO2 libera e totale. Una determinazione esatta
e affidabile della SO2 libera è assolutamente
necessaria, in particolare per il controllo di
processo e durante l’imbottigliamento.
Nel corso del terzo workshop sull’analisi
del vino, tenutosi in Germania nel 2005 si è
valutato che molti vini bianchi distribuiti in
Germania avevano livelli di SO2 libera troppo bassi per fornire una protezione sufficiente
contro l’ossidazione. Tuttavia, un maggiore
utilizzo di acido L-ascorbico nella prevenzione UTA fa sì che sia necessario un minimo di
SO2, perché la degradazione dell’acido ascorbico costituisce perossido, un forte ossidante.
Una determinazione corretta ed affidabile della SO2 libera si dimostra quindi necessaria.
NOTA: l’UTA (invecchiamento atipico) è uno
12
sgradevole difetto del vino che si trova soprattutto nei vini bianchi giovani. Questo difetto
deriva soprattutto dal 4-amino-aceto-phenone, che si forma durante lo stoccaggio. I vini
hanno un odore ‘come fiori di acacia’. Questo
difetto è un grosso problema perché molti vini
bianchi non sono più bevibili dopo essere stati
in cantina per non più di uno o due anni.
Anidride solforosa totale
Le figure 6 e 7 mostrano i risultati per i vini
banchi (intervallo 70-250 mg/l) e per i rossi
(intervallo 38-195 mg/l). L’intercetta e le deviazioni standard per i vini rossi sono chiaramente più elevate che per i bianchi.
L’intercetta media tra il metodo FIA e il metodo di riferimento è di 3 mg/l per i vini bianchi, e la deviazione standard della differenza
(sD) è 4,4 mg/l. Per i vini rossi, l’intercetta
media è 6 mg/l e la deviazione standard della
differenza (sD) è di 10 mg/l.
Se paragonato al metodo per titolazione diretta, il metodo FIA mostra chiaramente maggiore aderenza al metodo di riferimento e una
ripetibilità significativamente migliore.
Il metodo FIA è quindi più affidabile del
metodo per titolazione diretta, specialmente
NOTA: A tutti i vini tedeschi di qualità viene
attribuito un numero di approvazione ufficiale
(numero AP). Perché gli venga attribuito un
numero AP, il vino deve essere esaminato con
metodi di analisi chimica e di analisi sensoriale.
La tabella 1 mostra l’insieme dei risultati.
Se paragonato al metodo di riferimento, il metodo FIA mostra dei valori sistematicamente
più bassi per i vini rossi, soprattutto per la SO2
totale (vedere Fig. 7).
Se paragonato con il metodo per titolazione, il metodo FIA è insensibile alle interferenze, per es. dall’acido ascorbico, acetaldeide,
fenoli o altri composti riducenti. Le interferenze dagli zuccheri residui sono molto basse, e
possono essere trascurati fino ad una concentrazione di zuccheri di circa 100 g/l.
Per il controllo di routine dei vini rossi, l’intercetta negativa del metodo FIA per la SO2
totale può essere considerata applicando il
metodo di riferimento prima di raggiungere i
limiti di legge per il contenuto di SO2 totale.
Discussione
Il metodo FIA è un metodo veloce ed affidabile per la determinazione dell’anidride solforosa libera e totale nel vino. Il vantaggio del metodo sta nella velocità analitica relativamente
elevata, circa 60 campioni all’ora, che lo rende
il metodo da preferire quando si eseguono 30
o più analisi al giorno. Grazie alla velocità di
analisi, ha senso analizzare diversi campioni
consecutivamente anziché un campione ogni
30 minuti. I risultati sono confrontabili con
quelli ottenuti con il metodo di riferimento,
specialmente in relazione a risultati ottenuti
utilizzando altri metodi approvati. Per la SO2
totale nei vini rossi, i risultati con il metodo
FIA sono sistematicamente circa 10-15 mg/l
inferiori rispetto a quelli usati con il metodo di
riferimento. Rispetto ad altri metodi rapidi, il
FIA produce i risultati più vicini al metodo di
riferimento. Per campioni singoli, i metodi a
titolazione producono sempre dei valori erratici se paragonati al metodo di riferimento.
Per una determinazione veloce e precisa
della SO2 prima e dopo l’imbottigliamento, la
FIA è il metodo più affidabile in termini di accuratezza come pure di ripetibilità.
Per l’anidride solforosa totale, vale la stessa cosa che vale per altri metodi rapidi: vanno
tutti bene per uno screening rapido e devono
essere validati con il metodo di riferimento
quando si avvicinano ai valori limite. Se paragonato con i metodi per titolazione, il FIA
non è soggetto a interferenze dall’acido ascorbico, i fenoli, gli zuccheri e l’acetaldeide, o lo
è molto meno.
Conclusioni
FIA è un metodo rapido ed affidabile che per-
Vol. 31, No 2, 2007
Fig. 4: Anidride solforosa libera nei vini bianchi:
FIAstar™ v EEC 2676/90
Fig. 5: Anidride solforosa libera nei vini rossi:
FIAstar™ v EEC 2676/90
Fig. 6: Anidride solforosa totale nei vini bianchi:
FIAstar™ v EEC 2676/90
Fig. 7: Anidride solforosa totale nei vini rossi:
FIAstar™ v EEC 2676/90
mette di analizzare un alto numero di campioni. La calibrazione giornaliera per mezzo
di standard preparati nuovi ogni giorno, e la
valutazione per mezzo di un campione di controllo, fanno parte delle buone pratiche di laboratorio (GLP) che devono essere applicate
a tutte le analisi.
Come controllo della produzione, il metodo fornisce risultati molto affidabili per la SO2
libera, cosa di elevato valore pratico. Per la
determinazione della SO2 totale, specialmente
nei vini rossi, il metodo può mostrare risultati
inferiori a quelli ottenuti usando il metodo di
riferimento. Tuttavia, questa distorsione si può
correggere.
Il metodo FIA è notevolmente meno soggetto a interferenze e errori rispetto ai metodi
a titolazione. Un controllo accurato del reale
contenuto di SO2 libera è una necessità e per
questo FIA è il metodo migliore.
Nel corso del 2006 il metodo FIA è stato
confrontato con il metodo di riferimento ufficiale in un grande ring test in Germania. Sono
stati ottenuti risultati soddisfacenti. L’approvazione allo scopo dell’analisi AP tedesca è
quindi solo questione di tempo.
Riferimenti:
Berger, P.: Optimierung einiger Analysenparameter für die Weinanalytik mit Hilfe der
Fourier-Transform-Infrarot- spektroskopie.
Diplomarbeit, Fachhoch- schule Wiesbaden,
1-81 (2002).
Möller, J.: Determination of free and total sulphite in wine, GIT instrumental analysis 5/05
(inglese) o GIT Fachz. Lab. (tedesco), 2-4
(2005).
Patz, C.-D., Galensa, R., Dietrich, H.: Beitrag
zur Bestimmung von Sulfit in Fruchtsäften
mittels HLPC Biosensor- Kopplung. Deutsche
Lebensmittel Rundschau 93, 347-351 (1997).
FIAstar™ for free and total SO in wines. Gordon Burns and Isabelle Guillo-Herve at ETS
Laboratories, St Helena, USA and Shirley Anderson FOSS North America. In Focus Giugno
2004.
Per i metodi IFU vedere: http://www.ifu-fruitjuice.com/
Per contattare gli autori: patz@ fa.gm.de

Claus-Dieter Patz, Markus Menold, Anja Giehl e Helmut Dietrich, Istituto per l’analisi del
vino e la ricerca sulle bevande, Geisenheim
Il metodo FIAstar™ permette l’analisi contemporanea di anidride
solforosa libera e totale nel vino
Vol. 31, No 2, 2007 13
L’arte del
biodiesel
Il primo stabilimento di biodiesel che sarà avviato nei Paesi Bassi usa uno strumento FOSS XDS per raggiungere
standard elevati di qualità. In Focus è andato a scoprire di più su come l’analisi di routine contribuisce a raggiungere
il successo in un settore in così rapida evoluzione come quello del biocarburante.
Wilfred Hadders, il General Manager of Sunoil Biodiesel non ha dubbi sul segreto del
successo nel settore del biodiesel. “La qualità
è la cosa più importante” dice, mentre tiene
una bottiglia di materia prima in una mano e
una bottiglia di biodiesel nell’altra ad indicare
come il principio di qualità si applichi all’intero processo.
Il biodiesel è un carburante sempre più diffuso e le ricerche indicano una rapida crescita
nei consumi. L’Europa attualmente rappresenta il 90 per cento dei consumi, ma gli altri
paesi stanno recuperando in fretta. Negli Stati
Uniti, il numero di distributori al dettaglio è
salito da 300 nel 2005 a più di 950 nel 2006.
Un’indagine sui mercati emergenti prevede
che il carburante possa rappresentare addirittura il 20% dell’intero consumo di diesel per
14
trasporto su strada in Brasile, Europa, Cina e
India entro il 2020.
A questo si aggiunga che l’Unione Europea punta al consumo di biocarburante ed il
biodiesel sembra essere un business in cui è
giusto essere presenti. Ma le sfide non mancano. La concorrenza degli stabilimenti più
grandi e consolidati in Germania, il rispetto
delle norme internazionali e le importazioni a
prezzi più bassi da fuori Europa costituiscono
una minaccia costante. La qualità a cui si riferisce Hadders è quindi essenziale per il futuro
di Sunoil.
Un’azienda giovane
L’azienda è nata due anni fa e produce da circa un anno. Lo stabilimento è bello, pulito ed
efficiente e ad un occhio non esperto appare
sorprendentemente piccolo per uno stabilimento che sta producendo circa 80 milioni di
litri di biodiesel all’anno. Se si trasferisse solo
poche centinaia di chilometri più a sud si potrebbe facilmente confondere con una grande
cantina.
C’è l’atmosfera di un’impresa di successo e ovviamente orgogliosa, in senso lato, di
produrre biodiesel di qualità. Il responsabile
del laboratorio Marc Arends racconta che si
faceva il biodiesel per sé a casa fino a che ha
scoperto che stavano aprendo uno stabilimento Sunoil nella sua città. Ha fatto una rapida
mossa per la sua carriera, trasformando il suo
hobby in un lavoro a tempo pieno.
Il processo e la necessità di analisi
La Sunoil usa il metodo più comune per fare
Vol. 31, No 2, 2007
biodiesel. Questo consiste nel prendere olio
grezzo e separare la glicerina per mezzo di un
catalizzatore – un processo chiamato transesterificazione, vedi figura 1.
Prima l’olio si mette in un contenitore chiuso per agitarlo. Si aggiunge un catalizzatore
che consiste in idrossido di potassio e metanolo. Dopo un certo periodo il diesel più leggero
si separa e lascia un residuo più pesante di glicerina. Il processo si ripete per assicurare che
la conversione sia il più possibile completa, in
genere 99.5%. Il diesel viene ripulito per eliminare eventuali catalizzatori rimasti e il metanolo, che poi viene riusato per la lavorazione
successiva. La glicerina è usata per la produzione di biogas o per l’alimentazione animale
una volta privata del metanolo. Il biodiesel si
usa così com’è (B100) o miscelato con diesel
normale, per esempio B10 o B20.
Lo strumento XDS Rapid Liquid™ Analyzer si trova nel laboratorio dello stabilimento
e si usa in fasi diverse del processo di produzione per verificare: 1) tutte le materie prime
in entrata, 2) il processo di conversione e 3) la
qualità finale del prodotto.
Hadders spiega l’importanza di avere un
buon laboratorio per controllare il materiale in
entrata. “Ogni lotto è diverso ed è importante
controllare tutto per decidere come lavorarlo
al meglio” dice. Questa flessibilità è importante. Un giorno lo stabilimento potrebbe usare
olio di colza, il giorno dopo olio di soia o olio
di cucina usato.
La Sunoil sta inoltre facendo ricerche per
individuare nuove fonti potenziali come la Jatropha, una pianta non commestibile che cre-
sce bene in condizioni di aridità in paesi come
l’Africa e l’India che potrebbe fornire un’efficace fonte non-alimentare di biodiesel.
Misurazioni durante l’intero processo
Indipendentemente dalla fonte, in tutto il materiale in entrata si misurano umidità e acidi
grassi liberi.
Una concentrazione troppo elevata di acidi
grassi liberi crea problemi nella produzione,
per esempio con la produzione di sapone, che
non è esattamente il biocarburante desiderato.
In generale, l’olio di colza è la migliore fonte di materia prima con un contenuto di acidi
grassi liberi tipicamente dello 0,7%. L’olio di
soia raffinato ne ha circa 0.01 e l’olio di cucina usato arriva al 5.0%. Un’elevata concentrazione di grassi saturi rende difficile produrre
carburante che abbia buone prestazioni a basse
temperature, e quindi l’olio di cottura usato è
sfruttato soprattutto per il carburante estivo.
Il contenuto di umidità è importante per l’uso
di carburante alle basse temperature ed è regolamentato da una norma internazionale EN
14214 con un limite massimo di 500mg/kg.
Oltre alla misurazione delle materie prime,
si svolge un’analisi immediatamente dopo il
processo di conversione per valutarne l’effiContinua a pagina 16
Olio crudo
Adatto per la lavorazione?
Acidi grassi e umidità
Processo di conversione
per transesterificazione
Conversione ottimale?
Gliceridi e indice di acidità
Pulizia
Biodiesel
Glicerina
Conformità con le norme e le
specifiche?
Indice di acidità, umidità, gliceridi
Fig.1 Schema descrittivo del processo di produzione del biodiesel
e dei punti di controllo. Il metodo della transesterificazione è un
metodo comune per la produzione di biodiesel perché richiede solo
basse temperature e pressione, la resa è elevata e c’è una conversione
diretta senza composti intermedi
Vol. 31, No 2, 2007 Il vantaggio del vicino infrarosso: le misurazioni con lo strumento
XDS di cui si parla sono veloci, accurate e semplici da svolgere per
chiunque
15
Sunoil Biodiesel produce attualmente 80 milioni di litri di biodiesel l’anno
Continua da pagina 15
cacia. Sul prodotto finito di biodiesel vengono
eseguiti i test per sancirne la conformità con
gli standard, tra cui la norma EN 14214.
Il vantaggio del vicino infrarosso
Lo stabilimento in origine utilizzava uno strumento basato sulla gascromatografia per l’analisi dei gliceridi.
Le misurazioni con questo metodo richiedevano circa un’ora rispetto ai due minuti dello strumento XDS basato sul vicino infrarosso
(NIR). Ma per Marc Arends, il vantaggio principale con l’XDS consiste nella facilità d’uso.
Adesso chiunque nello stabilimento è in
grado di effettuare una misurazione affidabile
e questo permette di svolgere analisi più frequenti senza correre il rischio dell’errore umano, che può verificarsi con gli operatori che
non conoscono bene la tecnica della gascromatografia. Con l’XDS, basta posizionare un
campione liquido nello strumento e i risultati
si visualizzano su uno schermo di computer.
“In passato c’erano un po’ di dubbi su alcuni risultati perché è ovvio che non tutti quelli
che lavorano in stabilimento sono tecnici di
laboratorio qualificati,” afferma Arends. “ma
adesso con l’XDS, effettuare una misurazione è talmente semplice che si elimina l’errore
umano e io posso occuparmi di altre cose invece di verificare la validità dei risultati.”
La facilità d’uso dà anche vantaggi simili
per il controllo del processo di conversione e
l’individuazione di potenziali problemi, come
una resa ridotta dovuta a un fattore di conversione scarso. “Se c’è un problema riusciamo a
16
reagire più velocemente” afferma Arends.
Oltre ai parametri di controllo forniti
dall’XDS se ne devono misurare ovviamente
molti altri, “sogniamo di poter misurare tutto con altrettanta facilità e rapidità come con
l’XDS, osserva Hadders.
I parametri specifici misurati con lo strumento XDS NIR durante il processo di produzione sono: Mono, Di e Tri- gliceridi, glicerina
libera, acqua e indice di acidità.
taggio competitivo dell’azienda nei confronti
di concorrenti più grandi. “Riusciamo a fare
più analisi, sappiamo cosa succede, sappiamo
che quello che stiamo producendo corrisponde
a standard elevati e questo per noi è tutto” afferma Hadders.

Richard Mills, FOSS ([email protected])
L’analisi NIR non è solo per i grandi
stabilimenti
Qualcuno potrebbe pensare che valga la pena
di utilizzare analizzatori NIR solo in aziende
più grandi che svolgono un numero elevato
di analisi ogni giorno, ma Sunoil la pensa diversamente. Questo ha a che fare con il loro
speciale approccio basato sulla conoscenza,
l’esperienza e un pizzico di istinto. “Aiuta il
fatto che siamo un’azienda molto piccola,”
dice Hadders. C’è un obiettivo comune da
raggiungere, sentito in tutto lo stabilimento: la
migliore qualità. In un’azienda più grande si
perde questa dimensione”.
La bottiglia di diesel che Hadders ha usato per spiegare il processo può sembrare una
come tante all’occhio comune, ma per chiunque lavori alla Sunoil è la prova del loro
successo nel raggiungimento della qualità in
modo redditizio. L’XDS ha un ruolo fondamentale nel raggiungimento di tale successo,
in quanto fornisce un mezzo molto diretto con
cui chiunque dello staff può seguire l’andamento della produzione e mantenere il van-
Biodiesel
Il biodiesel si produce per conversione di
olio vegetale grezzo o grassi animali in
diesel per mezzo di un catalizzatore. Si
può usare direttamente su motori diesel esistenti così com’è o miscelato con un diesel
normale.
Il processo crea glicerina miscelata a
metanolo come sottoprodotti. Questa si
può usare per la produzione di biogas o per
l’alimentazione animale, una volta rimosso il metanolo. Si usa inoltre nell’industria
farmaceutica.
Si possono usare diverse matrie prime
a seconda del prezzo, della disponibilità
e della coscienza ambientale. Tra le fonti
l’olio di colza, olio di soia, olio di cocco,
olio di girasole, o persino olio di cottura
usato. Tra le nuove fonti potenziali, la Jatropha, una pianta non commestibile che
cresce bene in condizioni di suolo arido e
povero. La conversione olio/diesel è efficiente: un litro di olio di colza può produrre
un litro di biodiesel.
Vol. 31, No 2, 2007
Un tocco di qualità
La Oakhurst Dairy, azienda americana lattiero casearia commenta il nuovo touch screen software
disponibile con il MilkoScan™ FT2.
Wendy Donovan Landry, Direttore del Controllo Qualità alla Oakhurst Dairy, è direttamente responsabile di garantire una qualità costante dei prodotti a marchio Oakhurst forniti
ai loro clienti del New England. Se c’è un problema inerente al Controllo Qualità, chiamano
Wendy, giorno e notte! Non sorprende quindi
che l’efficacia delle operazioni di analisi la interessi particolarmente.
Wendy spiega che le analisi sono un lavoro
quotidiano costante, dal controllo del latte in
ingresso, alla verifica dei prodotti finiti. Il laboratorio è certificato per l’analisi ufficiale di
tutto il latte crudo che entra nello stabilimento.
“C’è gente che paga di più per avere il nome
e l’imballo della Oakhurst e noi vogliamo proteggerla,” afferma Wendy.
La Oakhurst Dairy ha acquistato un MilkoScan™ FT2 ad Aprile quest’anno, in sostituzione di un MilkoScan FT120, dopo molti anni
di costante servizio. L’obiettivo con il nuovo
FT2 era di continuare dove si erano interrotti
con il precedente FT120, e utilizzarlo per analizzare tutto il latte crudo e il prodotto finito.
Poi l’azienda ha accettato l’offerta di FOSS di
provare il nuovo touch screen per tre mesi.
Toccata e fuga
Il nuovo software con touch screen è stato
provato nel laboratorio di controllo qualità per
l’analisi del grasso e dei solidi totali sui prodotti finiti e per l’analisi di proteine, lattosio e
solidi totali sulle materie prime. È stato provato inoltre dagli operatori di produzione, soprattutto per verificare il grasso del latte e i solidi
totali all’inizio di un ciclo di produzione e poi
Puntare e selezionare: con il touch
screen è più facile selezionare il
prodotto desiderato
Vol. 31, No 2, 2007 il contenuto in grasso a metà e fine ciclo.
Il nuovo software ha riscosso un grande
successo in particolare con gli operatori di
produzione, come spiega Wendy: “È molto
facile da usare e sono loro quelli che lo usano
sempre. Basta un tocco e via, in questo modo,
risparmiamo un sacco di tempo” afferma. La
facilità d’uso è stata fondamentale sotto questo
aspetto. “Sono finite le telefonate nel bel mezzo della notte” dice Wendy.
Per effettuare un’analisi con il software del
touch screen l’utente deve semplicemente selezionare il prodotto da un’icona sullo schermo. Se il prodotto desiderato non è visualizzato, si può selezionare da una lista completa di
prodotti. Poi si avvia il test ed è tutto qui.
Lo strumento alla Oakhurst è stato impostato con pulizia automatica un minuto dopo
l’analisi. “Abbiamo fatto in modo che per loro
fosse più facile possibile selezionare il prodotto e ottenere il risultato, così poi possono semplicemente andarsene” dice Wendy. Spiega
inoltre quanto abbia funzionato bene la semplicità d’uso con la politica di monitoraggio
dell’azienda. “Noi teniamo sempre una traccia
dei risultati e gli operatori compilano un report
cartaceo. Così se abbiamo una lamentela su
un litro di latte intero con basso contenuto di
grasso verifico se è stato analizzato nel modo
appropriato. Questo responsabilizza molto gli
operatori che compilano i report”.
Background
La Oakhurst Dairy, del Maine è la più grande azienda lattiera casearia indipendente
a conduzione familiare del New England
settentrionale. Il controllo qualità è fondamentale per la protezione del marchio.
L’azienda aveva usato un MilkoScan™
FT120 per nove anni prima di fare un upgrade passando a MilkoScan FT2 all’inizio
di quest’anno. Il touch screen software è
stato valutato per tre mesi.
www.oakhurst.com
Da FT120 a FT2
Il MilkoScan FT2 ha dimostrato di essere allo
stesso tempo familiare e moderno. Le calibrazioni dell’FT120 sono state trasferite e sono
state aggiunte nuove calibrazioni, pronte
all’uso. L’installazione del nuovo FT2 ha richiesto circa un giorno e mezzo. Si è lavorato
in parallelo con l’FT120 per verificare i risultati duplicando i campioni con risultati molto
coerenti.
Ci sono volute circa tre ore per installare
il touch screen con relativo software e gli
operatori erano già in grado di usarlo nel giro
di 10 minuti. Per quanto riguarda il manager
del controllo qualità alla Oakhurst Dairy, il
verdetto sul touch screen software è chiaro.
“Usare il touch screen già mi piaceva dopo
cinque minuti da quando l’ho provato,” dice.

Richard Mills, FOSS ([email protected])
17
Maggiore profitto
nell’analisi in produzione
18
Vol. 31, No 2, 2007
Le procedure analitiche nell’industria lattiero-casearia stanno cambiando con lo spostamento dal laboratorio al controllo di processo, sulla linea di produzione e on line. Ma che tipo di azienda ne può davvero trarre vantaggio e vale
la pena investire tempo e denaro per implementare una soluzione per il controllo di processo?
Henrik Boisen della FOSS spiega le opzioni possibili.
Controllo di processo – ottimo
principio, ma fa davvero per me?
Questa è una domanda comune a cui rispondo
sempre con un’altra domanda. Avete bisogno
di trovare dei modi per migliorare il guadagno
e ridurre gli investimenti nella vostra produzione lattiero-casearia?
Supponendo che la risposta sia affermativa,
allora vale la pena prendere in considerazione
una serie di opzioni per migliorare l’efficienza
del processo attraverso le analisi del processo
stesso – opzioni che per fortuna stanno avanzando di pari passo con lo sviluppo della tecnologia in generale.
Automazione è stata la parola chiave negli
ultimi decenni, nella corsa a migliorare l’efficienza produttiva, per esempio, nella standardizzazione con controllo “indiretto” (“indiretto“ significa che sono segnali diversi da
misurazioni dirette a costituire la base per il
controllo e/o la standardizzazione). La densità
e varie soluzioni di miscelazione di flussi sono
i metodi indiretti usati di solito per controllare
la composizione del latte nei prodotti lattierocaseari finiti o intermedi.
Componenti proteici
Nella standardizzazione del latte, ci si è concentrati sulla regolazione del livello corretto di
proteine, e anche fonti diverse di proteine si
usano ora ampiamente in un singolo lotto.
La complessità nella standardizzazione
di due o più componenti di fila è una sfida
notevole. Questo porta ad un interesse crescente nelle soluzioni mirate al processo per
i produttori di latte e formaggi, che sono alla
ricerca di modi per vedere, in tempo reale, i
risultati della standardizzazione. Tali soluzioni
liberano capacità di magazzino e aumentano
la produzione e l’efficienza assicurando nel
contempo la migliore qualità. Molti produttori
vogliono trarre profitto da tali tecnologie avanzate e guadagnare di più proteggendo i propri
marchi.
È stata sviluppata una tecnologia analitica
specifica per i controlli in produzione, che
adesso offre opzioni per applicazioni dedicate o più versatili. Tra le tecnologie, possiamo
citare: diffusione della luce, infrarosso (IR),
vicino infrarosso (NIR) e Fourier TransformaVol. 31, No 2, 2007 tion IR (FTIR) come pure altre nuove tecnologie che si rivolgono a nuove interessanti applicazioni nell’industria lattiero-casearia. Molti
produttori stanno già raccogliendo i frutti dei
progressi nella tecnologia di analisi.
Tra gli esempi in atto già oggi, FOSS ProcesScan™ FT (Figura 1 – FTIR) per applicazioni sui liquidi e XDS Process Analytics™
(Figura 2 – NIR) per applicazioni su sostanze
viscose e polveri nonché un sistema di controllo completo chiamato ProcessTouch™ (Figura
3).
Controllo di processo già disponibile ed
utilizzato
Prodotti in polvere
La produzione di prodotti lattiero-caseari in
polvere è una delle aree in cui il processo è già
decollato. L’analisi e il controllo di processo
online è la chiave per valutare e registrare in
modo costante il flusso del prodotto che alimenta l’evaporatore.
Allo stesso tempo, il sistema di controllo
si avvantaggia delle informazioni sulla composizione del prodotto e mantiene automaticamente i livelli prefissati per la ricetta in
corso. Una soluzione che prevede un sistema
di controllo dedicato inoltre, provvederà a
riequilibrare eventuali disturbi nel processo,
fornendo una soluzione più sofisticata e flessibile. Con la standardizzazione delle proteine
come secondo componente o addirittura con
ricette speciali più complicate, le variazioni
nella composizione del prodotto finito variano
in modo significativo. Il guadagno in termini
di miglior utilizzo delle materie prime ripaga
velocemente dei costi di installazione del controllo in linea.
Formaggio
Nella produzione di formaggio i due temi congiunti di controllo e redditività sono stati la
forza trainante degli investimenti sul controllo
on line e, in particolare, negli ultimi dieci anni,
la standardizzazione delle proteine ha fatto sì
che utilizzare sistemi di controllo online diventasse ancora più attraente.
Una cosa è la standardizzazione delle proteine che già di per sè è fonte di guadagno. Ma
quando si ha a che fare con diverse fonti di
proteine ed altri prodotti da gestire uno dopo
l’altro in tempo reale, la risposta è nel controllo di processo. Restringendo la variazione nelle proteine e del grasso tra una vasca e l’altra
Continua a pagina 20
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 1
Esempi già oggi utilizzat,i il FOSS ProcesScan™ FT (Fig. 1 - FTIR) per applicazioni sui liquidi e l’XDS Process Analytics™ Microbundle Multiplexer (Fig. 2 – NIR) per applicazioni su
sostanze viscose e polveri ed il sistema di controllo ProcessTouch™ (Fig. 3)
19
Continua da pagina 19
e quindi la variazione del grasso nell’estratto
secco, il responsabile di produzione ha più
libertà per ottimizzarne i corretti livelli, raggiungendo così qualità stabile, peso costante
e buoni ricavi.
Concentrato di sieroproteine
Considerato una volta un sottoprodotto della produzione di formaggio, il concentrato
di sieroproteine (Whey Protein Concentrate,
WPC) adesso è anche lui una fonte di reddito
importante e il contenuto di proteine dei prodotti finiti di WPC è considerato un contributo
fondamentale in un anello di produzione ottimizzato. Anche in questo caso, numerosi produttori si stanno avvantaggiando di soluzioni
di processo online con un recupero degli investimenti che avviene ormai nel giro di mesi.
Latte liquido
La standardizzazione del latte liquido in genere richiede il controllo sul grasso e l’utilizzo di
un controllo di processo costituirà un tangibile
sistema per ottimizzare la produzione. Inoltre,
considerazioni quali flessibilità, capacità di
magazzino, necessità di manodopera e standardizzazione senza interruzione contribuiscono a
costituire il valore intangibile di tale impianto.
In alcuni casi, la standardizzazione dei solidi e,
in futuro delle proteine, o la standardizzazione
con olio vegetale, sono tutti ambiti nei quali un
controllo di processo può gestire la complessità aumentando le prestazioni dell’impianto.
Nella maggior parte dei casi, il ritorno sugli
investimenti si raggiunge nel giro di mesi.
Burro
Nel settore lattiero caseario il controllo del
burro è una delle applicazioni più comuni dove
si applica il controllo di processo con tecnologia NIR. L’analisi in tempo reale controlla
in particolare l’umidità consentendo di mantenerla alta ma entro i limiti di legge. L’avvio
o il riavvio della zangola in continuo è reso
più facile e il target si raggiunge velocemente. La standardizzazione degli altri parametri
come il sale, i solidi ed il contenuto di grasso
contribuiscono anch’essi al valore tangibile di
un tale impianto. Questi impianti hanno, nella
maggior parte dei casi, un’interfaccia manuale
per la regolazione basata su un sistema di visualizzazione, mentre un sistema di controllo
automatico aumenterebbe l’efficienza della
soluzione nel suo complesso.
Tra le altre applicazioni del NIR figurano il
formaggio spalmabile, il quark, il formaggio
lavorato, la mozzarella ed altre.
Considerazioni sul controllo di processo
Le tecnologie usate per l’analisi di processo
hanno pro e contro nell’ambito dell’applicazione per cui sono commercializzate.
Le diverse tecnologie forniscono diverse
prestazioni in base ai componenti ed ai prodotti analizzati. La scelta della tecnologia e il relativo fornitore di tale tecnologia, quindi, sono
20
fattori importanti da considerare. Quello che si
può risparmiare al momento dell’installazione,
si può perdere ben presto se, per esempio, la
stabilità della calibrazione viene a mancare.
In secondo luogo, alcuni sensori di processo
si usano soprattutto per determinare delle tendenze. Qui il controllo di processo deve essere
regolato manualmente avendo come riferimento degli accurati apparecchi da laboratorio. La
rumorosità del processo e i cambiamenti nella
fornitura delle materie prime possono facilmente cambiare il quadro e così la prestazione
finale raggiunta con il processo.
Un fattore comune che si rileva in molte e
diverse applicazioni è che il controllo di processo funziona al meglio quando si applica al
livello più alto. Non è di grande aiuto se sono
a posto solo certe cose.
Quindi una soluzione analitica di proces-
so significa pensare in grande, compreso uno
strumento di analisi dedicato, la soluzione di
controllo ottimale, la comunicazione PLC e
l’ingegneria coinvolta nell’installazione.
Con la soluzione giusta, il processo poi continua a migliorare.
Il futuro del controllo di processo –
’ottimizzazione continua
Il vantaggio principale di misurazioni accurate
mediante uno strumento on line è che fornisce la piattaforma per ottimizzare il processo
in maniera automatica e continuativa. Non è
necessario preoccuparsi dei risultati dopo aver
prodotto un lotto e si evita la post standardizzazione, risparmiando così tempo e volume di
magazzino; inoltre, si possono evitare in molti
processi dei recipienti per lo stoccaggio intermedio.
Vol. 31, No 2, 2007
ProcessScan™ FT
L’impostazione più accurata per il controllo
è il feed backward (fig. 4) ma in alcuni casi
particolari può risultare particolarmente vantaggiosa una combinazione di feed backward e
feed forward (fig. 5). Il feed forward viene utilizzato su processi di prodotti liquidi, ma può
essere utilizzato anche per ingredienti secchi
come le polveri.
Il massimo vantaggio ottenibile da un
Fig. 4
Fig. 5
analizzatore da processo in tempo reale è un
controllo ed una regolazione così avanzata
che non è programmabile in un PLC. Il PLC
permettere solo una regolazione dei set point,
mentre una soluzione dedicata e personalizzata vi permette di affrontare le sfide più complicate che possiate immaginare per ottimizzare
la standardizzazione.
Raggiungere questa situazione, tuttavia, ri-
chiede degli analizzatori da processo dedicati,
combinati con sistemi di controllo mirati al
miglioramento della qualità, della flessibilità
e, non ultima della redditività nella produzione.

Henrik Boisen, FOSS ([email protected])
Definizioni di controllo di processo At-line, On-line e In-line
Il controllo di processo At-line significa che
viene usato uno strumento “da banco”, vicino
o direttamente all’interno dell’ambiente di lavoro per effettuare misure manuali e rapide.
Vol. 31, No 2, 2007 Il controllo di processo On-line (per es. FTIR)
è costituito da un sensore/strumento che automaticamente preleva un po’ di campione dalla
linea di lavorazione per analizzarlo. I risultati
relativi alla composizione sono poi resi disponibili su un sistema di controlli.
Il controllo di processo In-line (per es. NIR)
è costituito da un sensore/strumento che automaticamente effettua misurazioni non distruttive della concentrazione di uno o più costituenti direttamente nel flusso di lavorazione.
21
L’infrarosso influenza la qualità del vino
Un produttore di vino leader in Alsazia, il gruppo Wolfberger dimostra la sua ambizione verso l’ottimizzazione della
qualità delle uve
Con una produzione di 100.000 hl di vino
all’anno, suddivisi su cinque impianti di produzione, il gruppo Wolfberger è il leader del
mercato del vino in Alsazia. Da diversi anni,
il centro di ricerca e sviluppo del gruppo, che
è gestito da Stephan Grappe, ha scoperto l’importanza di conoscere i parametri qualitativi
per la resa delle uve. “Abbiamo iniziato questa
ricerca in seguito ad una richiesta avanzata da
alcuni dei nostri soci”, spiega l’enologo.
I soci della cooperativa stimano che per
uve con equivalente contenuto di zucchero,
lo stato di salute e la concentrazione di acidi
organici devono far parte dei fattori che determinano un prezzo “più equo”. Lo strumento
GrapeScan™, costruito e commercializzato da FOSS, fa uso della tecnologia Fourier
Transform infra-red (FTIR) utilizzata in altri
settori dell’industria alimentare (lattiero-caseario, succhi di frutta, ecc.), si adatta anche alle
analisi del vino e del mosto d’uva. “Le analisi
FTIR comprovano le nostre osservazioni e la
velocità di esecuzione, circa due minuti dal
prelievo del campione al risultato, fa sì che si
possano effettuare delle analisi in tempo reale
durante il raccolto, in particolare per quanto
riguarda i criteri di qualità legati allo stato di
salute”, spiega Stephan Grappe.
Questo è un vantaggio particolarmente
notevole quest’anno, visti i numerosi casi di
marciume registrati nei vigneti dell’Alsazia.
Il dispositivo è usato su una stazione avanzata, accanto al punto di conferimento, per effettuare analisi durante il raccolto. Nel resto
dell’anno, è usato in laboratorio per le analisi
di routine e il monitoraggio delle linee di imbottigliamento.
Durante la pesatura, viene prelevato un
campione e quindi effettuata l’analisi.
Grappe afferma: “Il dispositivo è collegato al nostro sistema informatico, attraverso il
quale possiamo non appena l’analisi è completata indicare la sua destinazione scegliendo
fra varie piattaforme di scarico.” A Eguisheim
(Alto Reno), la sede principale della cooperativa, la camera di fermentazione è equipaggiata
con otto presse per la produzione del vino per
mezzo delle quali si possono effettuare quattro
selezioni, senza interrompere il processo di pigiatura. A parte il potenziale contenuto in alcol
ABV (alcohol by volume), l’acidità, il pH e
altri parametri standard, il GrapeScan fornisce
degli indici che permettono di stimare l’attivi-
22
Lo stabilimento di Eguisheim gestisce una media di 400 tonnellate di uva al giorno. Con un
contenuto stimato di 2 tonnellate per ciascun socio della cooperativa, il GrapeScan™ utilizzato
da Stephan Grappe, enologo di Wolfberger, svolge circa 200 analisi sullo stato di maturazione
tà microbiologica associata al sapore. Per valutare il grado di salute, delle uve, la macchina rileva la presenza di composti metabolici
(acido gluconico e glicerolo) sintetizzati dalla
Botrytis cinerea, l’agente del marciume.
Questa misurazione viene poi raffinata.
“Calibriamo il sistema utilizzando tre punti
di riferimento, utilizzando mosti che derivano
rispettivamente da uve in salute, marce e un
misto di uve mezze sane e mezze marce” dice
Grappe. Questo indice del marciume grigio si
usa per dare un voto allo stato di salute mostrando le attività microbiologiche del mosto
(marciume grigio e acido, attività fermentativa
e lattica). Esso dipende innanzitutto dall’ABV
potenziale e dalla concentrazione di acido malico e tartarico, due tracciatori fisiologici della
maturità delle uve. Queste due note, pesate su
una media giornaliera stabilita per ciascuno
stabilimento, in linea con tutti i contenuti del
raccolto, contribuiscono al calcolo del prezzo
dell’uva.
“Grazie al GrapeScan, abbiamo ottimizzato il nostro programma di raccolta degli ultimi due anni” conferma l’enologo. I vigneti
considerati sensibili, come il Pinot Nero e il
Pinot Grigio, sono analizzati sistematicamente, come pure le 19 denominazioni d’origine
trasformate in vino dal gruppo. Sapendo che
la qualità del vino è direttamente correlata alla
qualità delle uve, ci sono buoni motivi per auspicare una migliore valutazione della materia
prima, e di fare progressi nel controllo qualità
del prodotto finito.
L’unico svantaggio è la mancanza di fles-
sibilità della macchina. Nel descrivere come
usare il GrapeScan, Grappe dice: “Si devono
osservare rigorosamente le procedure manuali
e di manutenzione della macchina. Il database
fornito dal produttore è impostato su 12 campagne di raccolta e permette di fare delle calibrazioni estremamente affidabili. Grazie poi
al ‘maturity network’ stabilito dai soci della
cooperativa, stiamo raffinando queste calibrazioni con le nostre analisi in modo da tenere in
considerazione l’effetto della stagionalità”
La società ha concordato un investimento di
circa € 300.000 per equipaggiare i suoi cinque
stabilimenti. “Ogni anno organizziamo sessioni plenarie per paragonare i risultati osservati
con i metodi di gestione adottati dai viticoltori”. Per Stephan Grappe, questo investimento,
frutto di un’attenta pianificazione, contribuisce
ad accrescere la consapevolezza di tutti i soci
della cooperativa e ratifica tutti gli sforzi concordati relativamente alla gestione del vitigno,
prima dell’ingresso nelle cantine.

RÉGINE SÉRANGE, Ristampato per gentile
concessione di ViticultureMagazine, France
Vol. 31, No 2, 2007
Gestione di dati non lineari per
mezzo di calibrazioni ANN
(Artificial Neural Network)
Le reti neurali artificiali, in inglese Artificial Neural Networks (ANN), ricoprono un ruolo importante nel mondo della
chemiometria. Sono uno strumento usato da FOSS da più di dieci anni e sono importanti sia per gli strumenti basati
sulle immagini che sul NIR. Martin Lagerholm di FOSS ci spiega di più in materia.
Una rete neurale artificiale è una costruzione
ispirata per certi aspetti al funzionamento del
cervello dei mammiferi. Si potrebbe dire che
le reti neurali biologiche siano il fondamento
della vita intelligente. Ora si potrebbe arrivare
ad affermare che le reti neurali artificiali siano
il fondamento delle calibrazioni intelligenti,
ma sarebbe un po’ un’esagerazione.
Di per sè, un neurone artificiale è una costruzione molto semplice, che trae ispirazione
dai veri neuroni biologici. Un singolo neurone
può fare solo dei calcoli molto semplici, in genere rispondendo ad un input, in modo non lineare, per esempio producendo un singolo numero come output. Ma una rete di neuroni con
collegamenti complessi, può, come principio,
effettuare qualsiasi calcolo possibile per un
computer. Una caratteristica che rende attraente le ANN è che sono forti (come il cervello)
laddove i calcoli di computer tradizionali sono
deboli, per esempio nelle previsioni, nelle operazioni di riconoscimento, nell’apprendimento
basato su esempi e nelle operazioni di ottimizzazione.
Nell’ambito del NIR, un metodo di calibrazione standard è quello PLS (Partial Least
Square), un metodo fondamentalmente lineare
che in molti casi funziona molto bene almeno
laddove il problema è, con buona approssimazione, lineare. Le non linearità si inseriscono
da molte fonti; per esempio dispersione, differenze negli strumenti, effetti della temperatura, metodo di riferimento. Inoltre, la legge
fondamentale in questo campo, la legge di Beer-Lamberts, che esprime una relazione lineare
tra l’assorbenza della luce e la concentrazione
di materiale è un’approssimazione della complessa fisica sottostante.
Anche con un pre trattamento ben studiato,
che mira a rimuovere gli effetti non lineari, si
trova spesso che i metodi lineari sono superati
in prestazioni dalle ANN. Questo è vero sopratutto quando sono disponibili grandi database
e quando si valuta la calibrazione su un’ampia
popolazione di strumenti. Tra gli esempi nella
Vol. 31, No 2, 2007 gamma di prodotti FOSS ci sono la carne con
il FoodScan™ e il grano con l’Infratec™. In
alcuni casi, un’approssimazione lineare è particolarmente scarsa e si può ricorrere all’ANN
anche per database più piccoli e per singoli
strumenti, per esempio, per l’umidità nel grano
intero o per il contenuto in grasso nella carne.
L’ANN è molto usato anche per le analisi
con immagini. Dalla gamma di prodotti FOSS
l’esempio migliore è la linea Cervitec™ usata
per la classificazione del danno dei chicchi nel
riso e nel grano.
Con fenomeni così complessi come il danno dei chicchi (Figura 1 e 2) non si può presumere che la risposta dall’immagine sia lineare.
L’ANN è quindi la scelta ovvia per la tecnica
di calibrazione.
Anche se alcuni dei fenomeni sono di natura
lineare, l’ANN gestisce anche quelli in modo
eccellente. Anche se i parametri da misurare
sono complessi, lo sviluppo della calibrazione
è molto diretto, basta avere un database con
i chicchi suddivisi nelle loro classi finali per
fare apprendere alle ANN ‘intuitivamente’.
Figura 1. Un esempio di riso a chicchi lunghi
analizzato da un Cervitec™ 1625 dove l’ANN
coglie rapidamente le differenze tra le classi
e impara come riconoscere in modo accurato
chicchi ignoti. Ci sono 13 chicchi sani, uno rotto, due gessosi e due scoloriti (in quest’ordine).
Per noi sarebbe molto facile anche identificare
i chicchi non sani con il nostro occhio umano
e la nostra rete neurale biologica, ma quando
è necessario analizzare decine di migliaia di
immagini all’ora, diventerebbe un lavoro molto
difficile e noioso.
Figura 2. Esempio di immagini da un Cervitec™ 1642 che mostrano grano duro australiano. Una calibrazione ANN ha considerato i
primi sei chicchi come vitrei (chicchi duri che
producono una buona semola per fare la pasta),
quello successivo come non vitreo (chicco opaco) e l’ultimo decolorato (la superficie rende
difficile vedere attraverso il chicco).

Martin Lagerholm, Ph.D., FOSS
([email protected])
23
Strumenti Vis-NIR per la valutazione della
qualità del compost per funghi prataioli
L’industria dei funghi è rappresentata dai produttori di compost, micelio e casing, dai coltivatori, dalla commercializzazione e da altri
settori affini. In Europa si stima il suo valore
in 2 miliardi di euro e dà lavoro a 120.000 persone soprattutto nelle zone rurali. Negli ultimi
anni, sono stati condotti degli studi per identificare i parametri chiave delle materie prime
come la paglia di grano e la pollina prima
della bagnatura, i cambiamenti importanti nel
substrato durante le fasi I, II e III (crescita del
micelio) e per valutare la tecnologia NIR in
quanto possibilità di analisi rapida. I risultati
rivelano come l’analisi Vis-NIR possa portare
ad un rapido monitoraggio dei cambiamenti
nel corso della produzione.
L’industria nell’Unione Europea
I funghi prataioli champignon (Agaricus bisporus) sono ampiamente coltivati in Polonia,
Paesi Bassi, Belgio, Irlanda, Regno Unito e
altri Paesi membri dell’Unione Europea. Tuttavia, si utilizzano tecnologie di produzione
diverse, che vanno dal compostaggio in am-
24
biente chiuso nei Paesi Bassi ai protocolli di
produzione per la fase I, II e III adottati in Irlanda o in Polonia.
La preparazione del compost è un equilibrio
tra permettere la sintesi delle sostanze nutritive per l’Agaricus bisporus che conferiscono
selettività al substrato e ridurre al minimo la
perdita della frazione di carbonio. Il controllo
dell’umidità è fondamentale per ottimizzare il
processo di decomposizione, perché non solo
influenza i processi microbici ma anche l’aerazione e lo scambio gassoso con il compost.
Nella fase I, le materie prime sono prima bagnate, poi miscelate e lasciate ammucchiate
per un periodo da 1 a 3 giorni prima di formare un bancale o essere trasferite in una buca
per un periodo da 7 a 11 giorni. Questa prima
fase è seguita da una fase II, che consiste nel
periodo di pastorizzazione e condizionamento,
da 5 a 7 giorni in un tunnel. I ricercatori Europei hanno studiato i cambiamenti nel compost
cercando residuo secco azotato (NDM), residuo secco, pH, carbonio, ceneri, lignina, acidi
fenolici popolazione di microrganismi termo-
fili e frazione fibrosa del substrato. Durante la
fase III/fasi di crescita del micelio e di coltura, sono stati monitorati anche i cambiamenti
nella concentrazione di NDM, la biomassa
dormiente, frazioni fibrose e certi enzimi. I
fattori che influenzano la produttività del substrato sono molti, comprese le differenze nella
disponibilità di nutrienti fondamentali sopra
elencati, il tipo di inoculazione usata, la gestione del raccolto e le condizioni ambientali
nella fungaia, nonché il regime di annaffiatura
adottato durante la coltivazione.
L’industria europea è un mercato altamente competitivo ed è influenzato dalle direttive
economiche e politiche dell’Unione Europea.
La catena di fornitura è abbastanza flessibile
da permettere l’importazione delle materie prime, come la paglia di grano, dai Paesi membri
vicini, sulla base del costo e della disponibilità. Un altro esempio è la fornitura del compost
per la fase I prodotto in Polonia a produttori di
compost del Regno Unito o di altri Paesi per
le fasi di produzione II e III e coltura, perché
preparare il substrato in Polonia costa meno
Vol. 31, No 2, 2007
dati i costi di manodopera più elevati nell’Europa occidentale. Inoltre, i gruppi di coltivatori in Ungheria, Polonia, Irlanda e Paesi Bassi
forniscono funghi al mercato all’ingrosso del
Regno Unito.
Valutazione della qualità del substrato
Negli ultimi 15 anni, sono stati avviati vari
progetti di studi collaborativi tra produttori di
compost, coltivatori e istituti di ricerca. I principali obiettivi dei programmi di lavoro erano l’identificazione dei parametri chiave del
substrato durante le fasi di produzione e anche
di sviluppare strumenti rapidi utilizzando uno
spettrometro FOSS 6500. Un altro scopo era
anche quello di stabilire degli intervalli con
valori di riferimento per il monitoraggio della
qualità durante le fasi I, II e III. Il database si
può usare per confrontare i cambiamenti nei
parametri di riferimento durante la produzione
e la coltura. Per effettuare le analisi, sono stati
ottenuti dai produttori di compost, dei gruppi
di campioni rappresentativi della variabilità,
eseguendo inoltre analisi casuali sulla coltura
per controllare le differenze nei parametri di
riferimento e la produttività del substrato.
Analisi Vis-NIR del substrato
L’uso delle calibrazioni Vis-NIR ha permesso
di migliorare gli standard delle misurazioni
per l’industria dei funghi. Gli aspetti principali
sono i seguenti:
1) Un produttore di compost può inviare le
materie prime e i lotti di produzione del compost a un laboratorio di ricerca dotato di calibrazioni Vis-NIR e si possono usare i valori
predittivi dei parametri principali per verificare
la formulazione del substrato e i cambiamenti
che avvengono a ciascuna fase. I principali fattori di riferimento sono le materie prime in entrata per la determinazione di: umidità, NDM,
ammoniaca e frazioni fibrose, compresa la lignina. Durante la bagnatura e la miscelazione
meccanica della paglia e del letame dei polli,
si possono comunque controllare i materiali
miscelati per determinarne gli stessi parametri’
sempre utilizzando l’apparecchio Vis-NIR. In
questo modo il responsabile del compostaggio
avrà la possibilità di confrontare l’efficienza
della produzione di lotti diversi.
2) Gli spettri dei diversi campioni permettono di identificare scostamenti in particolari
segmenti dello spettro, che indicano dei cambiamenti nel residuo secco, nel residuo secco
azotato, fibra, organismi termofili e contenuto
Spruzzo d‘acqua riciclata su un mucchio di paglia di grano e pollina
in lignina-humus del substrato durante la produzione e la coltura. Sono state evidenziate le
fasi di intervento per migliorare la qualità nel
corso della produzione e gestire le condizioni
ambientali nei tunnel e nella coltura.
Benefici potenziali per i produttori di
compost ed i coltivatori
• Controllo della qualità delle materie prime:
per esempio paglia di grano/letame di cavallo e pollina.
• Migliore accuratezza nella formulazione
delle materie prime.
• Migliore controllo della lavorazione nel corso delle fasi I, II e III.
• Uso ridotto delle sostanze chimiche durante
la gestione della coltura.
• Migliore qualità del prodotto raccolto.
Ulteriorie informazioni
I parametri di qualità importanti per il substrato dei funghi sono NDM, residuo secco,
pH, frazioni fibrose, compreso il complesso
lignina-humus, popolazione microbica, ceneri
e certi minerali (Sharma et al, 2002; Lyons et
al, 2006). Le calibrazioni spettrali e le relazioni tra i parametri del substrato a ciascuna fase
di produzione sono state pubblicate dal nostro
gruppo di ricerca (Sharma, 2000, Sharma et al,
2005a; Sharma et al, 2005b). Le conclusioni
Guida rapida alla produzione di
funghi
Il substrato per la coltivazione di funghi
è preparato dal compostaggio di paglia di
grano/letame di cavallo (fonte di carbonio) e letame di pollo (fonte di proteine).
Le balle di paglia devono essere bagnate e
aperte utilizzando un dispositivo meccanico. La paglia (1000 kg) è miscelata con il
letame di pollo (450 kg) insieme a gesso
(10 kg) e questa fase è nota come fase I.
Microrganismi termofili suddividono la
cellulosa e la emicellulosa e ha luogo la depolimerizzazione della lignina, il che porta
alla formazione di frazioni lingnina-humus
sulla paglia. Questo è seguito dalla fase II,
la pastorizzazione (58°C per 18-20 ore) e il
condizionamento del substrato a circa 45°C
che avviene all’interno di un tunnel isolato.
L’ultima fase di produzione è la fase III che
avviene in ambiente controllato dentro un
tunnel isolato. Il substrato in fase II è inoculato col micelio ad una velocità di crescita del 2% e messo in incubazione per 15-20
giorni a 25°C.
Continua a pagina 26
Vol. 31, No 2, 2007 25
Lo spettrometro Vis-NIR per il controllo della
qualità delle materie prime e del substrato
Continua da pagina 25
principali delle pubblicazioni sono che le calibrazioni per valutare i parametri chiave delle materie prime fresche, compost per funghi
(fase I e II) e produttività del substrato di fase
II sono state sviluppate usando uno strumento
di ricerca (FOSS 6500). Tuttavia, negli ultimi
3-4 anni, i sistemi di produzione in Europa,
compresa l’Irlanda del Nord, si sono evoluti
per varie ragioni, compreso l’allargamento
dell’Unione Europea, il ridimensionamento
della produzione nel Regno Unito e in Irlanda, severe leggi ambientali e la disponibilità di
materie prime adatte. Di conseguenza, le calibrazioni esistenti dovranno essere aggiornate
con nuovi campioni prima di poterle trasferire
su nuovi strumenti. Inoltre, c’è la necessità di
sviluppare protocolli per la gestione delle calibrazioni per mantenere le equazioni sviluppate dai programmi di lavoro. I problemi relativi
al mantenimento delle calibrazioni sono stati
evidenziati da Sharma (2004).
Conclusione
La qualità del substrato può essere variabile a
causa delle differenze nella qualità delle materie prime usate e di uno scarso controllo durante le fasi I, II e III di produzione. I coltivatori
subiscono regolarmente perdite dovute all’incidenza delle malattie o alla riduzione di produttività. Con l’introduzione di standard di misura
obiettivi per mezzo di strumenti Vis-NIR, i costi di produzione e di analisi della produzione
26
del substrato si possono ridurre potenzialmente
per ciascuna fase di produzione.
Ringraziamenti
Desidero ringraziare Mrs. M. Kilpatrick, Dr S.
Watson e Dr. G. Lyons per i loro contributi nei
programmi di lavoro e anche gli altri membri
dello staff per la loro assistenza nel campionamento, nell’analisi e nella raccolta dei campioni di compost e il Department of Agriculture
and Rural Development per aver finanziato i
progetti: 0083 e 0129.
Riferimenti
1. SHARMA, H.S.S. (2000). The potential
use of NIRS for monitoring mushroom (Agaricus bisporus) compost quality during production. in Near Infrared Spectroscopy, Edited by
A. Davis, The 9th Near Infrared Spectroscopy,
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Chichester, pp. 617-628.
2. SHARMA, H.S.S., KILPATRICK, M.,
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control system for mushroom (Agaricus bisporus) compost production. In: Mushroom Biology and Mushroom Products IV Edited by J.
E. Sanchez, Chiapas, Mexico, pp. 255-264.
3. SHARMA, H.S.S. (2004). Protocols for
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Science and cultivation of Edible and Medici-
nal Fungi, Edited by Romaine, P., Keil, C.B.,
Rinker, D.L. & Royse, D.J. Penn State, pp.
221-228.
4. SHARMA, H.S.S., KILPATRICK, M. and
LYONS, G. (2005a). Monitoring mushroom
compost quality during production and cropping. Edited by Q. Tan, J. Zhang, M. Chen,
H. Cao and J.A. Buswell, Mushroom Biology
and Mushroom Products, Acta Edulis Fungi,
Shanghai, pp. 221-235.
5. SHARMA, H.S.S., KILPATRICK, M.,
LYONS, G., STURGEON, S., ARCHER, J.,
MOORE, S., CHEUNG, L. and FIN- EGAN,
K. (2005b). Development of Vis- NIR calibrations for assessing key parameters of fresh
mushroom compost at phase I and II stages.
Applied Spectroscopy, 59: 1399-1405.
6. LYONS, G., SHARMA, H.S.S., KIL- PATRICK, M., CHEUNG, L. and MOORE, S.
(2006). Monitoring of changes in substrate
characteristics during mushroom compost
production. Journal of Agriculture and Food
Chemistry 54: 4658-4667.

Basato sul lavoro del Prof H. S. Shekhar Sharma, Applied Plant Science Division, AgriFood
Biosciences Institute and Department of Applied Plant Science, School of Agriculture and
Food Science, Queen’s University, Newforge
Lane, Belfast, BT9 5PX, UK,
E mail: [email protected]
Vol. 31, No 2, 2007
Patties Foods impone nuovi standard di sicurezza alimentare e qualità con MeatMaster™
Il MeatMaster™ FOSS è uno strumento di
analisi in linea che misura il contenuto di
grasso nella carne e identifica anche il più piccolo pezzetto di osso o metallo ad una velocità
fino a 22 tonnellate all’ora. Il MeatMaster è
in grado di rivoluzionare l’industria della carne e Patties Foods a Victoria è stata la prima
azienda ad usarlo in Australia. John Munro,
General Manager of Operations ci racconta
questa esperienza.
Patties Foods è uno dei più grandi produttori di
pie (hamburger) in Australia, famoso per marchi come Patties Pies, Four’n Twenty, Herbert
Adams e Nanna’s. Di umili origini – nacque
nel 1966 quando degli emigrati olandesi Peter
e Annie Rijs comprarono una panetteria locale
“Patties Cake Shop” – la Patties Foods ha oggi
425 dipendenti. Nonostante un tasso di crescita del 400% negli ultimi quattro anni, la Patties
Foods era ancora sotto la proprietà e il controllo della famiglia Rijs fino alla quotazione in
borsa nel 2006.
“Non vogliamo che neanche un pezzo arrivi anche
solo vicino al consumatore con dei contaminanti
nella carne come ossi, cartilagine o metallo.”
22.000 pie all’ora
Il General Manager of Operations, John Munro spiega: “La nostra linea di produzione di
“meat pie” produce ad una velocità di 22.000
pie all’ora. Prima di comprare il MeatMaster
analizzavamo la carne macinata per definirne
il contenuto di grassi e individuare eventuali
contaminanti come ossi e metallo. Tuttavia,
tritiamo una tonnellata di carne per volta così
se trovavamo dei contaminanti, ci toccava buttare una tonnellata di carne. Con il MeatMaster
abbiamo un processo in linea in cui la carne è
analizzata in lotti da 25kg. Così se troviamo
un contaminante ci costa solo una scatola da
25 kg di carne.”
l’industria della carne e la ragione per cui abbiamo scelto di essere pionieri è la sicurezza
alimentare. È già un argomento di grande rilievo per la comunità e lo sarà ancora di più
in futuro. Non vogliamo che neanche una sola
pie arrivi anche solo vicino al consumatore
con dei contaminanti nella carne come ossi,
cartilagine o metallo. Anche un singolo caso ci
potrebbe costare tanto quanto un MeatMaster
in termini economici – e inoltre c’è l’aspetto
umano”.
in linea per la carne sul mercato. Abbiamo
fatto delle verifiche approfondite sul mercato
prima di optare per un prodotto FOSS. Sebbene FOSS non sia la soluzione più economica,
abbiamo scoperto che a livello di servizio e
assistenza sono dei fuoriclasse. Lo stesso vale
per la facilità d’uso del MeatMaster FOSS.
Abbiamo coinvolto gli operatori nella decisione e loro hanno “votato” all’unanimità per la
soluzione FOSS. Nessuna delle alternative era
altrettanto facile da usare come FOSS”.
Uso ottimale delle materie prime
“Un altro vantaggio del MeatMaster è un migliore controllo della produzione. Rende il
contenuto di grassi del nostro prodotto finito
costante con un’accuratezza dell’1%, eliminando i prodotti fuori specifica e ottimizzando
l’uso delle materie prime. Alcuni dei nostri
prodotti hanno ‘Heart Tick’ (un indicatore di
cibo salutare) ed è ovviamente di importanza
critica che questi rientrino nei limiti definiti da
“The Heart Foundation”. Con il nostro MeatMaster ne abbiamo la certezza assoluta”.
Il vantaggio di marketing
“Siamo ancora agli inizi, ma quando il MeatMaster sarà operativo al 100% credo che ci
darà un vantaggio anche in termini di marketing oltre a tutti gli altri vantaggi che ho appena citato. I nostri clienti tengono alla sicurezza alimentare ed a un’etichetta corretta tanto
quanto noi. Possiamo dare loro una tranquillità
totale sul fatto che i nostri prodotti sono privi
di contaminanti e contengono esattamente la
quantità di grasso che dichiariamo, niente di
più, niente di meno”.
Il futuro
“Non passerà molto tempo prima che anche
altri adottino questa tecnologia. Fra un paio
d’anni qualunque produttore di carne che si
preoccupi seriamente di qualità e sicurezza
alimentare avrà bisogno di un MeatMaster... e
chi non si preoccupa seriamente di qualità e
sicurezza alimentare non riuscirà a competere”
aggiunge John Munro.

Casper Reeslev, Ideas Unltd, per conto di
FOSS nella regione del Pacifico
Sicurezza alimentare
“La ragione per cui il MeatMaster cambierà
Alternative controllate
“Il MeatMaster FOSS non è l’unico scanner
Vol. 31, No 2, 2007 27
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P/N 1025997, Issue 1 IT, Dec 2007
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