Utilizzo e conduzione della Speedsizer

Transcript

Utilizzo e
conduzione
della Speedsizer
Marchese Marcello
(Carmignano)
Scuola Interregionale
di tecnologia
per tecnici Cartari
Via Don G. Minzoni, 50
37138 Verona
Relazione finale
6° Corso di Tecnologia per tecnici cartari
1998/99
Utilizzo e conduzione dello Speedsizer
Indice
Introduzione ..........................................................................................pag.
1
1. Caratteristiche del supporto ........................................................ pag.
2
2. Generalità sulla Speedsizer .......................................................... pag.
2.1 Schema costruttivo
2.2 Principio di funzionamento
3
3.
3.1
3.2
3.3
Specifiche costruttive .................................................................... pag.
Posizionamento
Struttura dell’applicatore
Impianto di ricircolo
3.3.1 Canalina di ritorno soluzione
Struttura dell’applicatore (racla)
3.4.1 Sollevamento dei gruppi d’applicazione (racla)
3.4.2 Racla (struttura portabarra)
3.4.3 Pannello anteriore
Gruppo dosatore (PC-Rollfex)
3.5.1 Barretta dosatrice
3.5.2 Portabarretta
3.5.3 Listello di contenimento
Paraspruzzi
Dispositivo di correzione del profilo
3.7.1 Registri laterali
3.7.2 Dispositivo distanziatore
6
Gestione ......................................................................................... pag.
Nebulizzatore bordi
Umidificatore rulli applicatori
Raschiatore bordi
Tramoggia di troppo pieno
Regolazione dello Speedsizer
4.5.1 Regolazione del dispositivo anti-strappo
4.5.2 Regolazione della racla sulla posizione di lavoro
4.5.3 Pre-assemblaggio del gruppo Rollflex
4.5.4 Montaggio del gruppo Rollflex nello Speedsizer
4.5.5 Motivi che spingono a cambiare il gruppo Rollflex
4.5.6 Regolazione del listello-pressore
4.5.7 Regolazione del listello di contenimento
4.5.8 Pulizia dello Speedsizer
24
3.4
3.5
3.6
3.7
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
5. Preparazione delle soluzioni da applicare .................................. pag.
5.1 Scopo della patina
5.1.1 Sistemi di patinatura
5.2 Amido
5.2.1 Scopo utilizzo amido in superficie
5.3 Alcool polivinilico
5.4 Collatura
5.5 Impianti di preparazione
5.5.1 “Cucina patina”
5.5.2 Filtri
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6. Sistema d’asciugamento ............................................................... pag.
6.1 Asciugamento del nastro di carta dopo il trattamento in superficie
6.2 Cappa essiccatrice Infra Air
6.2.1 Filtrazione dell’aria di combustione
6.2.2 Rottura del nastro di carta
6.3 Cappe ad aria calda
6.3.1 Air Turn
43
7.
7.1
7.2
7.3
7.4
Utilizzo dello Speedsizer come Size Press ................................... pag.
Distribuzione del prodotto utilizzando lo Speedsizer come Size Press
Recupero del prodotto
Chiusura presse (rulli applicatori)
Messa in funzione della pressa incollatrice
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8. Conclusioni .................................................................................... pag.
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Introduzione
Lo Speedsizer è un gruppo d’applicazione che amplia in modo decisivo il
campo d’utilizzo di una normale pressa incollatrice, adoperata a fornire un trattamento superficiale al supporto in linea, su una macchina continua, ottenendo gli
stessi risultati tecnologici.
La differenza fondamentale tra una Speedsizer ed una pressa collante a pozzetto (Size Press) è il meccanismo di trasferimento del prodotto: nel caso dello
Speedsizer non si forma il pozzetto lungo la linea di contatto tra i cilindri (nip),
inoltre aumentando il carico lineare applicato ai cilindri aumenta la quantità di
prodotto trasferita al foglio, mentre in una pressa collante di tipo convenzionale
tale quantità diminuirebbe.
Il rivestimento viene sottoposto in una prima fase a un dosaggio per mezzo di
ugelli, quindi viene trasferito alla carta senza che si formino chiazze, con delle
barrette (dosaggio volumetrico).
Questo processo presenta numerosi vantaggi rispetto ad una pressa incollatrice convenzionale:
- aumento della velocità di lavorazione;
- riduzione dei numero di strappi;
- riduzione dell’energia necessaria per l’essiccazione;
- applicazione contemporanea di sostanze diverse;
- correzione del profilo trasversale;
- possibilità di lavorare con un’ampia gamma di valori di secco;
- possibilità di selezionare qualsiasi apporto di prodotto;
- miglioramento della qualità e costanza di produzione, grazie ad una maggiore
uniformità del film applicato.
Questo gruppo costituito da due rulli, con giro carta solitamente dall’alto verso il basso, può essere quindi usato sia come pressa collante che come prepatinatore avendo la possibilità di applicare soluzione collante o patina ad elevate
densità ed assicurando la più ampia flessibilità delle condizioni operative.
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1. Caratteristiche del supporto
In base alle caratteristiche finali che si vogliono ottenere, stabilite precedentemente con il cliente, si produce un certo tipo di supporto adeguato a subire il
trattamento superficiale desiderato.
Per questo motivo quando si parla di supporto, s’intende un tipo di carta con
caratteristiche meccaniche diverse da supporto a supporto, ma per ogni tipo di
supporto è fondamentale che i parametri di:
- ingrassamento (porosità);
- collatura;
- formazione;
- umidità;
siano il più omogenei possibile, dato che queste caratteristiche influenzano in
modo decisivo l’assorbimento della soluzione.
Porosità
è inversamente proporzionale all’assorbimento, questo significa che
più il supporto è “aperto” (magro) più il prodotto applicato viene
assorbito, viceversa più il supporto è “chiuso” (grasso) più il prodotto applicato rimane in superficie.
Collatura
si comporta in parte come la porosità, quindi in questo caso più il
supporto è scollato, più il supporto tende ad assorbire prodotto, e se
quest’assorbenza fosse eccessiva, le caratteristiche finali del prodotto cambiano, allo stesso modo, se il supporto è collato l’assorbimento è minore, e il prodotto rimane in superficie.
Formazione (aspetto del supporto) questa caratteristica è fondamentale dato che
per avere un’uniforme distribuzione del prodotto, il supporto deve
essere uniforme in tutti i suoi punti.
Umidità
è molto importante che il profilo di umidità sia il più lineare possibile soprattutto che non ci sia presenza di fasce di supporto più umide rispetto al resto del supporto, dato che dove il supporto è più
umido, il prodotto viene assorbito in quantità inferiore.
Per il trattamento in superficie è importante che il profilo di grammatura e il
profilo di spessore siano piani, soprattutto senza elevate escursioni tra un minimo
e un massimo.
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2. Generalità sullo Speedsizer
2.1 Schema costruttivo
Il telaio dello Speedsizer è costituito da più elementi singoli assemblati, realizzati in acciaio inox o acciaio, con rivestimento in acciaio inox.
Sui montanti e sulle leve di supporto dei rulli applicatori, sono montati i supporti incernierati delle racle (gruppo Roll Flex). Sulla leva di supporto del rullo
applicatore mobile è presente un supporto incernierato supplementare che consente il posizionamento del rullo stesso.
2.2 Principio di funzionamento
Sistema d’applicazione
La funzione del sistema d’applicazione è di assicurare la perfetta applicazione del prodotto da applicare sui due rulli applicatori, ed è costituito da diversi elementi distinti.
Per assicurare un’ottimale applicazione del prodotto sul rullo applicatore, è
indispensabile che ogni singolo elemento funzioni correttamente.
Il prodotto da applicare è distribuito uniformemente su tutta la larghezza della macchina dl sistema di alimentazione.
Il prodotto viene pompato contro il cilindro applicatore, attraverso il canale
di distribuzione nella zona d’applicazione, delimitata superiormente dall’elemento dosatore (barretta), e inferiormente dal listello di contenimento.
L’elemento dosatore dello Speedsizer (barretta), crea una pellicola del rivestimento (film) su tutta la superficie del rullo applicatore, il prodotto in eccesso
defluisce dalla zona d’applicazione passando attraverso l’intercapedine esistente
tra il listello di contenimento e il rullo applicatore, e viene raccolto dal sistema di
recupero.
Il prodotto può essere applicato con due tipi di barrette:
- barretta sagomata
- barretta liscia
Allo scopo di ottenere i risultati tecnologici previsti, è indispensabile regolare la
pressione nella zona d’applicazione in modo da:
- evitare errori d’umidificazione dovuti alla presenza d’aria nella zona
d’applicazione (pressione insufficiente);
- garantire il funzionamento dei registri laterali (limitatori di formato), una pressione eccessiva nella zona d’applicazione, fa sì che il prodotto da applicare
venga schizzato fuori dai lati.
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Per regolare la pressione nella zona d’applicazione si devono modificare i seguenti parametri d’esercizio:
- valore pre-impostato di portata, del circuito di regolazione della pompa;
- regolare la portata mediante valvola nel caso di pompe centrifughe;
- modifica della portata mediante variazione del numero di giri nelle pompe con
viti ad eccentrico;
- listelli di contenimento d’altezze diverse, (dipende dal diametro dei cilindri e
dall’intercapedine desiderata)
Tenendo presente che a portata costante vale la seguente regola:
intercapedine stretta - pressione elevata
intercapedine larga - pressione bassa
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Alimentazione della carta nello Speedsizer
Per assicurare che il nastro di carta in entrata allo Speedsizer non presenti
pieghe o grinze, è indispensabile che il supporto abbia caratteristiche di grammatura, umidità, spessore e porosità, il più possibile uniformi (omogenee). Un altro
aspetto importante per l’alimentazione della carta è rappresentato dalla superficie
di contatto e di pressione (nip), dei due rulli d’applicazione. Qui possono verificarsi quattro tipi di problemi:
- forza di trazione longitudinale non adeguata alla bombatura dei rulli;
- temperatura dei rulli non uniforme su tutta la larghezza degli stessi;
- usura dei rulli applicatori (per esempio restringimento del bordo del nastro di
carta);
- pressione dei rulli alimentatori non uniforme, sul lato conduttore e trasmissione.
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3. Specifiche costruttive
3.1 Posizionamento
Lo Speedsizer è posto tra la pre-seccheria e la post seccheria. Il nastro in uscita dalla sezione d’essiccazione attraversa dapprima un gruppo di spianatura
(cilindri guidacarta), quindi viene convogliato al rullo d’ingresso regolabile. Il
nastro attraversa quindi la superficie di contatto e pressione (nip) formata dai due
rulli applicatori gommati dello Speedsizer. Dopo aver oltrepassato questa fase, il
nastro di carta viene mandato nella sezione d’asciugamento.
Le tappe successive del percorso del nastro solitamente sono rappresentate da
uno o più forni essiccatori ad infrarossi, cappe ad aria calda e da cilindri essiccatori.
3.2 Sruttura dell’applicatore
Lo Speedsizer, che rappresenta un’unità a sé stante della macchina continua,
viene suddiviso per scopi funzionali nelle zone “rullo applicatore fisso” e “rullo
applicatore mobile”, questi a loro volta sono composti da una serie di gruppi costruttivi (es.racla), suddivisi a loro volta in unità. Ad ogni gruppo costruttivo viene assegnato un numero. In base a questo numero è facile riconoscere il gruppo
all’interno della macchina.
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I due rulli applicatori delimitano la superficie di contatto e pressione dello
Speedsizer. Sono dotati entrambi di una gommatura della medesima durezza. Per
garantire un profilo omogeneo della temperatura dei rulli per tutta la durata del
funzionamento, i rulli sono dotati ognuno di un sistema di raffreddamento. Questo sistema di raffreddamento, impedisce il distacco del rivestimento in gomma
dalla superficie del rullo, impedendo allo stesso tempo che la superficie di giunzione tra il corpo del rullo e il rivestimento in gomma raggiunga temperature superiori ai 50° che causerebbe un forte surriscaldamento del rivestimento.
La pressione esercitata dai rulli applicatori è data da soffietti pneumatici, che
determinano anche l’apertura e la chiusura della pressa.
La funzione del sistema d’applicazione è di assicurare il corretto dosaggio
sulla superficie dei due cilindri, e da qui al nastro di carta.
3.3 Impianto di ricircolo
La bacinella montata sotto la barretta dosatrice, raccoglie la soluzione applicata che passa attraverso la fessura che si forma tra rullo applicatore e listello di
contenimento, e le rimette in circolazione. Il fondo della bacinella è in pendenza,
dai lati verso il centro, in modo da agevolare la circolazione del fluido. I tubi di
scarico della bacinella sono collegati al sistema di ricircolo.
La bacinella è costruita con lamiere d’acciaio inossidabile saldate ed è fissata
alla struttura dell’applicatore; può essere lavata dalla passerella mentre l’applicatore è aperto, in posizione di manutenzione.
3.3.1 Canalina di ritorno soluzione
Qui viene raccolto il prodotto in eccesso fuoriuscito dal listello di contenimento, che viene ricondotto verso il serbatoio di lavoro (finale), dove viene alimentato il prodotto appena stoccato, e da li ripercorre i vari filtri prima di essere
di nuovo riutilizzato.
3.4 Struttura dell’applicatore (racla)
La struttura di sostegno dell’applicatore è una costruzione scatolata di lamiere d’acciaio inossidabile saldato, con una camera interna per il passaggio
dell’acqua di condizionamento, che mantiene costante la temperatura della struttura. Gli applicatori, che sono fissati per mezzo di perni alla struttura della pressa,
possono così, ruotando sui perni, essere abbassati dagli attuatori idraulici.
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Le posizioni degli attuatori sono due:
- posizione di funzionamento (chiusa);
- posizione di manutenzione (aperta).
3.4.1 Sollevamento dei gruppi d’applicazione (racla)
I gruppi d’applicazione possono essere sollevati dai relativi rulli d’applicazione, indipendentemente l’uno dall’altro.
Per poter sollevare un gruppo d’applicazione bisogna agire sul quadro comando a bordo macchina, in seguito al sollevamento di un gruppo applicatore si
danno luogo alle seguenti operazioni:
- l’alimentazione del prodotto da applicare viene interrotta;
- il dispositivo pressione rollflex viene scaricato dall’aria;
- il dispositivo di spruzzatura bordo viene disattivato;
- la racla si solleva dalla posizione di lavoro;
- il comando barretta viene disinserito;
- si disinserisce il dispositivo umidificazione rulli applicatori;
- si spegne il gruppo lavaggio barretta.
3.4.2 Racla (struttura portabarra)
Lo Speedsizer è equipaggiato con una racla per il rullo applicatore fisso, e
una per il rullo applicatore mobile. Le racle, che rappresentano un punto chiave
dello Speedsizer, sono costruzioni saldate che fungono da alloggiamento degli
ugelli di raffinazione del prodotto e da supporto dei singoli elementi funzionali.
Gli elementi funzionali sono:
- ugelli di raffinazione prodotto;
- porta racla;
- correttore profilo;
- comando gruppo trasmissione per movimento racla;
- listello di contenimento;
- paraspruzzi;
- pannello anteriore;
- dispositivo nebulizzatore bordi;
- dispositivo umidificatore rulli;
- gruppo trasmissione.
Le racle sono fissate mediante giunti fissi dei montanti o della leva di fissaggio dei rulli applicatori. L’azionamento di soffietti pneumatici genera lo spostamento delle racle dalla posizione di pulizia (Speedsizer aperta) alla posizione di
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lavoro (Speedsizer chiusa), dove vengono bloccate nella giusta posizione mediante dispositivi distanziatori.
Per assicurare che le racle raggiungano, e mantengano la temperatura d’esercizio in modo uniforme, al loro interno sono integrati dei tubi riscaldanti, i quali
sono percorsi da acqua calda, mantenuta a temperatura costante.
Facendo funzionare lo Speedsizer con le racle non a temperatura d’esercizio,
si può verificare un eccessiva usura e aumenta il rischio di danneggiamento delle
barrette dosatrici e dei rulli applicatori.
1 Rullo applicatore - 2 Gruppo PC-Rollflex - 3 Zona d’applicazione - 4 Listello di cont. - 5 Zona ugelli 6 Pannello anteriore - 7 Canalina di ritorno - 8 Ugello distribuzione prodotto - 9 Dispositivo correzione
profilo - 10 Supporto racla - 11 raschiatori bordi - 12 Vite comando apertura pannello anteriore - 13 Viti
fissaggio pannello anteriore
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3.4.3 Pannello anteriore
Il pannello anteriore del gruppo applicazione è collegato alla racla mediante
giunti ed è fissato mediante una serie di viti.
Per lavori d’ispezione e di pulizia, il pannello anteriore può essere aperto, azionando manualmente un elemento filettato posto sotto la struttura della racla,
quest’operazione può essere effettuata solo dopo aver allentato e rimosso le viti
di fissaggio, e può essere effettuata solo quando la racla si trova in posizione di
pulizia.
6 Pannello anteriore - 7 Canalina di ritorno - 8 Ugello d’emulsione prodotto
12 Elemento filettato per apertura pannello
3.5 Gruppo dosatore (PC-Rollflex)
L’unità di dosaggio è l’elemento più importante dello Speedsizer, ed esso è
costituito da tre elementi:
- barretta dosatrice;
- sede barretta dosatrice (portabarretta);
- lama di tenuta relativa per ogni rullo applicatore.
L’insieme di questi elementi viene definita come unità PC – Rollflex.
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3.5.1 Barretta dosatrice
La barretta influisce in maniera determinante sulla quantità dello strato di
prodotto da dosare al rullo applicatore, il quale cederà il film di prodotto ottenuto
al nastro di carta. Come già detto in precedenza le barrette possono essere di due
tipi: lisce o sagomate.
Alle barrette sagomate a differenza di quelle lisce, è stato applicato un filo di
diametro che varia ai 1,5 mm in giù, su tutta la sua lunghezza in questo caso la
quantità di prodotto applicato dipende dal diametro del filo, piuttosto che dalla
pressione applicata, mentre per le barrette lisce, la quantità di prodotto applicato,
dipende direttamente dalla pressione che la barretta applica al rullo applicatore.
Ogni barretta viene identificata mediante un codice, che viene assegnato una
volta sola. In questo modo si riesce a tenere sotto controllo la durata delle barrette stesse, in relazione al numero di volte che questa viene utilizzata.
Per quanto riguarda il materiale di cui sono fatte queste barrette, può essere
di due tipi: acciaio o ceramica.
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Si è notato che pur costando di più di quelle di acciaio, quelle in ceramica,
durano di più, è comunque buona regola, ogni volta che si ferma la macchina,
cambiare le barrette con altre pulite. Non necessariamente queste ultime devono
essere nuove.
Le barrette finiscono il loro ciclo di vita quando la filettatura o il loro profilo
si rovina, dato che in queste condizioni il film applicato non sarebbe più omogeneo su tutta la larghezza del nastro di carta, cosa che non deve capitare mai.
Barretta liscia
Barretta sagomata
Usura della barretta
Come detto precedentemente, l’usura della barretta dosatrice è strettamente legata allo spessore del prodotto che si vuole applicare, per questo motivo è molto
importante utilizzare sempre la barretta adeguata allo spessore da applicare, se ciò
non fosse rispettato, si potrebbe addirittura danneggiare il rivestimento del rullo
applicatore, perché come già detto è rivestito di gomma più o meno dura.
Se in seguito ad un cambio produzione si è fatto il cambio della barretta, e si
è costatato che non è usurata, immergere il tutto in acqua, per poterlo pulire successivamente, evitando così che il prodotto da applicare si asciughi.
Un altro caso di sostituzione del gruppo rollflex, è quando si notano anomalie nel film di prodotto applicato come sovradosaggio o impurità, bisogna in questo caso procedere con la pulizia e quindi con la sostituzione della barretta. Una
volta lavato il gruppo rollflex, e in particolare la barretta e il porta barretta, do12
vranno essere ispezionati accuratamente, utilizzando una lente di ingrandimento
per individuare eventuali anomalie. A seconda dei risultati dell’ispezione, la barretta o il porta barretta, potranno essere o meno riutilizzati.
Utilizzando il modulo riportato qui sotto, si può identificare una barretta, si
ha quindi una scheda di documentazione storica per ogni barretta, che va compilata ogni qual volta si utilizza la barretta.
Spessore del film in rapporto al profilo delle barrette sagomate
La qualità di prodotto applicata sul rullo applicatore dipende, in questo caso,
direttamente dal profilo della barretta.
Ci sono altri fattori che possono influenzare, in diversa maniera, la quantità di
prodotto applicata, e sono:
- la pressione esercitata dalla barretta;
- la velocità del nastro di carta;
- la durezza dei rulli applicatori;
- la viscosità del prodotto da applicare;
- il contenuto di solido;
- la portata delle pompe.
Il numero di giri della barretta non influisce sullo spessore del film.
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Nel diagramma è rappresentato lo spessore del rivestimento in rapporto al
profilo della barretta, riferiti a barrette nuove ad una pressione media.
Un film uniforme presuppone una preparazione omogenea del prodotto, in
questo modo il film sarà omogeneo su tutta la larghezza del sistema applicatore e
per tutta la durata della lavorazione.
Spessore del film in rapporto al profilo delle barrete lisce
I principali fattori che influiscono la qualità del film utilizzando barrette lisce
sono:
- viscosità del prodotto applicato;
- velocità di avanzamento del nastro di carta;
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- velocità dei rulli applicatori;
- pressione della barretta sul rullo applicatore;
- diametro della barretta.
Utilizzando questo tipo di barretta è consigliato applicare un rivestimento ad umido di spessore compreso tra 15 e 25ml al metro quadro.
Determinazione dello spessore del film
Per controllare quanto prodotto viene dosato dalle barrette sul rullo applicatore, si ricava inizialmente il volume di prodotto tramite il sistema di “raschiatura”. Quest’operazione viene effettuata dalla passerella trasversale, servendosi del
raschietto dato in dotazione dalla casa costruttrice.
Si procede appoggiando il raschietto al rullo applicatore, facendo attenzione
che sia appoggiato per tutta la sua larghezza, e che il film venga raschiato completamente in maniera omogenea. A questo punto si fa partire un cronometro e si
raccoglie il prodotto in un bicchiere graduato, per un minuto di tempo.
La stessa operazione bisogna farla per l’altro rullo applicatore, cercando il
più possibile di effettuare il prelievo in prossimità della stessa posizione di prelievo fatta sull’altro rullo.
Il peso del rivestimento viene così calcolato:
V [ml/m2]
s [ml]
n [1/s]
t [s]
b [m]
d [m]
= spessore rivestimento
= volume
= numero giri rullo
= durata rilevamento
= larghezza raschietto
= diametro rullo
Lo spessore è dato in funzione del volume del prodotto, dal diametro del rullo applicatore, dal numero di giri, dalla durata del rilevamento e dalla larghezza
del raschietto.
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1 Rullo applicatore - 2 Recipiente graduato - 3 Raschietto
3.5.2 Portabarretta
Il portabarretta ha la funzione di:
- alloggiamento;
- fissaggio;
- spinta del gruppo dosatore.
Il portabarretta viene fissato all’interno del supporto della racla mediante il
tubo di bloccaggio (tubo a nasello). Perché questo avvenga correttamente il tubo
a nasello si deve gonfiare visibilmente.
La spinta della barretta sul rullo applicatore viene assicurato da un tubo di
pressione. È possibile regolare la pressione di spinta separatamente su ogni lato,
mediante un’apposita valvola posta nel quadro comando.
Si ottengono risposte diverse all’aumentare o diminuire della pressione di
spinta, a seconda del tipo di barretta utilizzata, liscia o sagomata.
Infatti, utilizzando una barretta sagomata, la pressione di spinta influisce in
modo praticamente irrilevante sullo spessore del prodotto applicato, mentre è rilevante se si utilizza una barrette liscia.
In conclusione è più determinante il profilo della barretta dosatrice, piuttosto
che la pressione di spinta da applicare a quest’ultima.
Pertanto la pressione di spinta consigliata dalla casa produttrice è da tenere
tra 0,5 e 2 bar.
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Ai bordi lato conduttore e lato trasmissione, il portabarretta è inoltre dotato
di un tubo di tenuta (tubi di testa).
È possibile regolare la pressione dei tubi di tenuta mediante un’apposita valvola posta nel quadro comandi. È consigliato mantenere la pressione dei tubi di
tenuta tra 0 e 1,0 bar.
Questi tubi di tenuta vengono azionati automaticamente durante la sequenza
“start applicazione” e disattivati con “stop applicazione”.
1 Racla - 2 Spondina di base - 3 Blocchetto di guida - 4 Supporto - 5 Listello pressore
6 Tubo di bloccaggio - 7 Tubo di pressione - 8 PC-Rollfex
Le sedi sulle quali vengono fissate le barrette (portabarrette) sono costituite
in Poliuretano di qualità elevata.
Questo materiale è caratterizzato da:
- struttura di elevata durezza;
- buona elasticità;
- notevole capacità di ammortizzare;
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- buona resistenza alle sostanze a base di idrocarburi alifatici;
- ottima resistenza all’usura;
- scarsamente resistente all’idrolisi.
Se per esigenze di produzione dovesse essere necessario mantenere l’unità
dosatrice pre montata, è necessario che venga mantenuta alla temperatura di lavorazione della macchina, in modo che la dilatazione termica del gruppo barretta
non avvenga durante il processo di lavorazione, è possibile quindi immergerlo in
un bagno d’acqua calda alla temperatura di 50°C, al massimo 12 ore prima della
messa in funzione. Il gruppo non deve rimanere immerso per un tempo più lungo
che quello previsto.
Gruppo di trasmissione della barretta
Il gruppo di trasmissione della barretta è costituito da due motoriduttori elettrici, regolati mediante un inverter. Lo Speedsizer ha un motore per ogni barretta,
questi sono montati sul prolungamento assiale delle barrette sul lato trasmissione.
La trasmissione della coppia motrice dal motore alle barrette, viene trasmesso
mediante alberi cardanici.
Il sistema di fissaggio di cui sono dotati i giunti di collegamento, consentono
di montare rapidamente e senza troppe difficoltà le barrette senza dover utilizzare
attrezzi.
Il numero di giri consigliato da applicare alla barretta è all’incirca di 100 giri/min, non bisognerebbe mai modificare tale dato, a meno che, non si presenti
una forte oscillazione della barretta.
Ad ogni caso la regolazione del numero dei giri non influisce in alcun modo
sullo spessore del rivestimento.
Perché il prodotto ottenuto sia il più omogeneo possibile, le barrette girano
rispettivamente nello stesso senso dei rulli applicatori a cui appartengono.
1 Barretta - 2 Albero di trasmissione - 3 Perno di fermo - 4 Albero cardanico
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1 Gruppo di trasmissione barretta - 2 Barretta - 3 Albero cardanico
3.5.3 Listello di contenimento
La lama di tenuta, posta sotto la barretta dosatrice sul pannello anteriore al
sistema di applicazione (racla), limita la zona di applicazione nella parte inferiore. Il contatto tra la lama di tenuta e il rullo applicatore deve essere regolata in
modo che il materiale di rivestimento venga applicato in modo omogeneo dal
gruppo di applicazione a ugelli senza formazione di bolle. Il prodotto in esubero,
trafila dalla fessura che si va a formare tra la lama e il rullo, per proseguire nella
canalina di riciclo prodotto.
1 Cilindro applicatore- 2 Racla - 3 Listello di cont. - 4 Parete anteriore
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La distanza “S” non deve mai essere inferiore ai 2 mm, bisogna ricordarsi quindi di controllare tale misura ogni qual volta venga cambiato il rullo applicatore.
3.6 Paraspruzzi
La funzione dei paraspruzzi nello Speedsizer è quello di impedire che eventuali spruzzi di prodotto, provocati nella zona di applicazione, possano finire sul
nastro di carta, o nelle zone adiacenti alla macchina.
Come dimostra la figura, tra il paraspruzzi, che in definitiva è una lama trasversale per tutta la lunghezza dei rulli applicatori, e il rullo applicatore è presente una “luce” (S), che può variare tra 5 e 15mm, a seconda della rettifica.
1 Cilindro applicatore - 2 Paraspruzzi - 3 Pannello anteriore - 4 Listello di contenimento
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3.7 Dispositivo di correzione del profilo
Per correggere il profilo trasversale di applicazione del prodotto, lo Speedsizer, è dotato di una serie di elementi filettati, posti alla distanza di 200mm l’uno
dall’altro, ogni elemento esercita una pressione sul listello pressione segmentato,
più si avvita l’elemento filettato, più aumenta la pressione esercitata.
Il listello segmentato a sua volta, su cui è fissato il tubo di pressione, esercita
una pressione sulla barrette dosatrice verso il rullo applicatore.
In questo modo è possibile modulare la spinta della barretta “per sezioni”, e
quindi di regolare in misura minima lo spessore del prodotto su tutta la larghezza
del nastro di carta.
Ogni volta che si agisce su questi elementi filettati, è buona regola registrare
sempre leggermente diversi elementi adiacenti, l’eccessivo spostamento di un solo
elemento potrebbe portare al danneggiamento dell’intero sistema di regolazione.
1 Gruppo regolatore
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3.7.1 Registri laterali
I registri laterali hanno il compito di delimitare la larghezza, sia nel lato conduttore sia in quello trasmissione, della diffusione del prodotto da applicare sul
rullo applicatore. A seconda delle necessità, il posizionamento, di tali registri,
avviene all’interno o all’esterno del nastro di carta, a seconda che il prodotto applicato sia patina o no.
La guarnizione di ritegno in gomma è tale che durante la lavorazione si forma una luce di 1,5mm. Questa soluzione produce una certa diminuzione della
pressione del rivestimento, che non schizza in modo incontrollato.
Per poter cambiare la posizione del registro laterale, bisogna innanzi tutto
sbloccare la relativa leva di bloccaggio, quindi posizionare il registro nella posizione desiderata, agendo su una manopola a crociera, infine ribloccare con la leva
di bloccaggio.
1 Cilindro applicatore 2 Porta barretta 3 Blocchetto di contenimento
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1 Guida - 2 Cursore di spostamento - 3 Blocchetto di contenimento in gomma - 4 Leva di bloccaggio
5 Manopola a crociera - 6 Campo di regolazione
3.7.2 Dispositivo distanziatore
Il dispositivo distanziatore serve alla precisa regolazione della posizione di
lavoro della racla, distanza tra barretta e cilindro applicatore che mediamente è di
4 micrometri.
Questo dispositivo è dotato di elementi di sollevamento filettati (pfatf) per
ogni racla, queste viti di sollevamento sono montate sui montanti, ovvero sulle
leve di supporto dei rulli applicatori, e possono venire azionati indipendentemente l’una dall’altra mediante volantini.
I volantini sono dotati di indicatori di posizione e da un quadrante, per
l’indicazione della posizione della racla, essi però non indicano l’esatta “intercapedine” tra il rullo applicatore e la barretta dosatrice, consentono però una regolazione riproducibile, quindi una ripetitività di una determinata posizione della
racla rispetto al rullo applicatore.
Dato che non è possibile modificare le regolazioni del dispositivo distanziatore con la macchina ferma, c’è pericolo di danneggiare i rulli applicatori.
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4. Gestione
4.1 Nebulizzatore bordi
I bordi che rimangono fra la larghezza di spalmatura impostata e la larghezza
del nastro di carta nei rulli applicatori, devono essere umidificati mediante ugelli
nebulizzatori, i quali evitano che il mantello di gomma del rullo applicatore si
secchi.
Sono posti prima della barretta dosatrice in modo da evitarne il funzionamento a secco.
L’alimentazione dell’acqua agli ugelli è regolata mediante valvole a spillo
(una per ogni ugello).
Gli ugelli nebulizzatori vengono attivati e disattivati automaticamente con la
messa in funzione della macchina agendo sul quadro comandi.
1 Cilindro applicatore - 2 Ugello nebulizzatore bordo
3 Gruppo di fissaggio - 4 Asta scorrevole - 5 Umidificatore cilindro
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Gli ugelli nebulizzatori bordi vengono alimentati con acqua calda, in questo
modo viene evitata una differenza di temperatura dei bordi rispetto la parte centrale del rullo applicatore.
È possibile chiudere l’alimentazione nei singoli ugelli nebulizzatori, agendo
sulle valvole a spillo, poste sul montante.
L’acqua che alimenta gli spruzzi viene scaldata alla temperatura di 40°C, ed
è fondamentale che negli ugelli l’acqua sia di 4bar.
4.2 Umidificatori rulli applicatori
La funzione degli umidificatori dei rulli applicatori è quella di evitare che la
barretta dosatrice funzioni a secco, nei momenti in cui non si ha alcuna alimentazione del prodotto di rivestimento al rullo applicatore.
Come per i nebulizzatori dei bordi, anche per questi spruzzi l’azionamento
viene dato dal pannello di comando o manualmente. Vale la stessa pressione e
temperatura dell’acqua utilizzata per gli spruzzi dei bordi.
4.3 Raschiatori bordi
Le raschie laterali, asportano dalle estremità dei rulli applicatori, il film di
prodotto applicato e di acqua che si forma all’esterno del formato del nastro di
carta, questo prodotto in eccesso viene convogliato in piccoli colatoi situati al di
sotto delle raschie.
La posizione di funzionamento delle raschie laterali, e l’effettiva larghezza di
applicazione prodotto, possono essere cambiate semplicemente spostando le raschie a seconda delle necessità, in modo da adattarla alla larghezza del nastro di
carta, è possibile quindi ottenere anche un bordo del nastro di carta non trattato.
Il posizionamento e il sollevamento delle raschie laterali, avviene automaticamente in sincronia con i movimenti della racla, un apposito fine corsa evita che
la raschia cada quando la racla viene staccata dal rullo applicatore, questo per evitare un eventuale danneggiamento del rullo applicatore nella fase di richiusura
alla posizione di lavoro.
Per evitare il gioco fra raschie laterali e arresto può venire registrato mediante apposite viti, le quali regolano anche la pressione esercitata dai raschiatori.
Dato che le lame dei raschiatori sono soggette ad una notevole usura, il controllo e la pulizia devono essere costanti, sostituendole se necessario.
La funzione del raschiatore può essere migliorata con l’inserimento di due
ugelli nebulizzatori di acqua calda su entrambi i lati, orientandoli in prossimità
dei bordi nella linea del nastro di carta.
L’attivazione di questi getti è a discrezione dell’operatore di macchina.
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1 Cilindro applicatore - 2 Racla - 3 Fissaggio - 4 Lama raschiatore - 5 Tramoggia recupero prodotto
6 Manopola di regolazione - 7 Leva di bloccaggio - 8 Vite di arresto - 9 Lamina in acciaio per molle
10 Vite di bloccaggio - 11 Ugello nebulizzatore
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4.4 Tramoggia di troppo pieno
Le tramogge di troppo pieno servono per raccogliere il miscuglio tra prodotto
applicato e acqua in eccesso, che viene fatto defluire attraverso tubazioni di gomma. Da qui il prodotto viene mandato nella canalina di ritorno prodotto, in modo
che venga adeguatamente filtrato.
4.5 Regolazioni dello speedsizer
4.5.1 Regolazione del dispositivo anti strappo (Nip Relieving)
Per regolare opportunamente il dispositivo anti strappo, nella posizione “0”
bisogna:
- inserire un pezzo di carta, del tipo da produrre, o che è già in produzione,
all’interno della linea di contatto e pressione;
- mettere in funzione i soffietti pneumatici, i quali chiudono la pressa con una
forza di 40kN/m;
- l’elemento di sollevamento filettato si posiziona premendo sulle leve di supporto, finche si riescono a muovere solo i pezzi di carta inseriti precedentemente;
- la pressione longitudinale all’altezza della linea, adesso è di 0 kN/m;
- regolare il display del panello di comando su “0”.
Durante quest’operazione fare molta attenzione al pericolo di schiacciamento. Per aumentare la pressione all’altezza della linea longitudinale, si deve regolare l’elemento di sollevamento filettato.
Attenzione, la taratura del dispositivo anti strappo deve essere eseguita ogni
volta che viene sostituito un rullo applicatore, questa nuova taratura rimane in
memoria fino alla sostituzione di un rullo.
Per inserire o sollevare l’elemento di sollevamento filettato, si devono azionare i pulsanti sul panello di comando.
4.5.2 Regolazione dela racla sulla posizione di lavoro
Dopo ogni retifica dei rulli applicatori è necessario regolare da capo la posizione di lavoro. Prima di eseguire la regolazione, è necessario riscaldare la racla
mediante l’apposito dispositivo di riscaldamento, portandola alla temperatura di
esercizio (che corrisponde alla temperatura del prodotto da applicare). Il pre riscaldamento dura circa due ore, se ciò non dovesse essere fatto, si potrebbero verificare problemi di usura e di danneggiamento dei rulli e delle barrette.
Le regolazioni si eseguono con i rulli applicatori fermi. La regolazione di ba27
se del parallelismo della racla rispetto al rullo applicatore, si esegue con l’ausilio
di un calibro, come raffigurato nella seguente figura. Si devono utilizzare calibri
diversi a seconda del diametro della barretta.
1 Supporto racla - 2 Calibro - 3 Cilindro applicatore - 4 Tubo di bloccaggio
Per una corretta regolazione bisogna seguire i seguenti passaggi:
- mettere la racla in posizione di lavaggio;
- fissare un calibro nella scanalatura del gruppo rollflex, uno sul lato conduttore e
uno sul lato trasmissione a circa 500mm dal bordo. Il calibro serve per simulare
la barretta nella posizione di lavoro, e quindi per regolare l’apertura “S” richiesta durante il funzionamento;
- portare la racla nella posizione di lavoro;
- controllare quindi la distanza “S” con il calibro di spessore, fino a raggiungere
la distanza “S” = 1,5mm;
- fissare, una volta arrivati a misura gli arresti meccanici, che precedentemente
furono smollati per permettere la regolazione;
- azzerare gli indicatori di posizione dei volantini portandoli a zero. Questi indicatori che non indicano esattamente l’intercapedine tra il rullo applicatore e il
calibro, consentono però una regolazione riproducibile.
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4.5.3 Pre assemblaggio del gruppo roll-flex
Come prima operazione per assemblare il gruppo rollflex, bisogna inserire la
lama rollflex nel porta barretta. Per fare ciò bisogna posizionare la lama nell’apposita sede presente nel banco preparazione barrette, dopo di ciò si prende il porta
barretta, e servendosi di un listello di legno, bisogna premere la sede del porta barretta sulla lama rollflex. In seguito collegare il canale di lavaggio all’estremità dei
porta barretta, sul lato conduttore facendo attenzione in che posizione verrà messa la
barretta se sul montante fisso o sul montante mobile, allo scopo di posizionare
nell’apposito foro il manicotto per il tubo alimentazione acqua di lavaggio, e per collegare i tubi flessibili mediante il giunto ad innesco rapido.
Sul lato trasmissione del porta barretta, l’acqua di lavaggio fuoriesce liberamente. Solitamente l’acqua di lavaggio della barretta non viene utilizzata durante tutta la
lavorazione, ma si utilizza solamente in alcuni momenti, questo perché l’acqua potrebbe andare a diluire “ulteriormente” la soluzione che si sta applicando.
Questo succede soprattutto se si utilizza una barretta sagomata, ed una portata del prodotto eccessiva.
In altri casi si può agire sulla mandata del l’acqua tramite le valvole di registrazione nella prossimità del quadro comando. In ogni caso deve sempre fuoriuscire acqua dal foro di scarico posto nella parte opposta rispetto alla linea di
mandata, sia essa poca o tanta.
Tornando ora alla preparazione del gruppo rollflex, bisogna posizionare la
barretta, nel porta barretta.
La barretta va alloggiata nell’apposita cava del porta barretta, per fare ciò, bisogna prima di tutto centrare la barretta rispetto al porta barretta, per quest’operazione bisogna utilizzare un allineatore già a misura, dato che una volta inserita la
barretta quest’operazione non è più possibile eseguire.
Le misure dell’allineatore sono riportate nel disegno qui seguente. (pos. A)
1 Barretta - 2/3 Porta barretta, lama Rollflex - 4 Listello di legno - 5 Allineatole
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1 Barretta - 2 Porta barretta - 3 Lama Rollflex - 4 Listello di legno - 5 Allineatore
6 Asta di legno o di materiale sintetico
1 Barretta - 2 Porta barretta - 3 Lama - 4 Canalina di lavaggio
5 Raccordo - 6 Manicotto tubo - 7 Tubo acqua - 8 Giunto a innesto rapido
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4.5.4 Montaggio del gruppo rollflex nello speedsizer
Per poter effettuare le operazioni di sostituzione gruppo rollflex, è necessario
che la struttura della racla sia in posizione di lavaggio, facendo attenzione che il
gruppo trasmissione della barretta sia fermo, se ciò non fosse, bisogna agire
sull’interruttore posto nel quadro elettrico a bordo macchina.
In queste operazioni esiste il pericolo di infortunio, se queste procedure di
lavoro non vengono rispettate, causa la presenza di parti rotanti.
Dopo aver effettuato tali accorgimenti, si può procedere con la sostituzione
della barretta seguendo i seguenti passaggi:
- sganciare il tubo flessibile di lavaggio barretta;
- sganciare il tubo dell’aria di bloccaggio del porta barretta, agendo sull’interruttore nel quadro comando;
- liberare il gruppo rollflex agendo sul perno di fermo;
- posizionare il nuovo gruppo rollflex, sul supporto della racla, in posizione centrale;
- fissarlo al gruppo trasmissione agendo sul perno di fermo dal tubo di bloccaggio, quest’operazione deve essere eseguita sia sul lato conduttore sia sul lato
trasmissione;
- collegare nuovamente il tubo flessibile di mandata dell’acqua di lavaggio barretta;
- chiudere l’interruttore di potenza;
- prima di chiudere la racla in posizione di lavoro, assicurarsi che il tutto giri correttamente, sia la barretta sia l’acqua di lavaggio.
Il gruppo rollflex deve essere pulito ogni volta che si verifica uno strappo del
nastro di carta, questa pulizia deve essere con la racla aperta (posizione lavaggio), utilizzando una spugna o una spazzola morbida.
Bisogna prestare molta attenzione al fatto che con la racla aperta, la barretta
non deve ruotare a secco nell’interno della sua sede, per più di due minuti, altrimenti la sede può surriscaldarsi e quindi rovinarsi.
4.5.5 Motivi che spingono a cambiare il gruppo rollflex
È necessario sostituire il gruppo rollflex se ci si trova nelle seguenti condizioni:
- spessore film del prodotto che si sta applicando, insufficiente a causa
dell’eccessiva usura del filetto della barretta;
- se la barretta è causa di usura del rivestimento superficiale rulli applicatori;
- se si è usurata la sede scanalata della barretta, nel porta barretta;
- cambio di produzione con modifica dello spessore del film di applicazione (vale
solo nel caso in cui si lavori con barrette sagomate);
- anomalie del prodotto applicato causate dal gruppo rollflex.
La riduzione dello spessore del film è uno degli indicatori dell’usura
dell’asta.
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Se lo spessore del prodotto applicato e di conseguenza del rivestimento essiccato scende, sotto le tolleranze consentite, significa che la barretta impiegata
non è più adatta per il tipo di carta in lavorazione in quel momento, e quindi che
deve essere sostituita, bisogna comunque tenere presente che la barretta sostituita, in questa situazione, potrebbe benissimo essere utilizzata in un’altra produzione dove è richiesta una minor tolleranza di prodotto da applicare.
Un metodo più preciso per stabilire che la barretta sia davvero usurata, si può
effettuare utilizzando ad esempio una vite micrometrica digitale.
La misurazione è molto semplice, bisogna confrontare il diametro della barretta utilizzata con quello di una barretta nuova dello stesso tipo, si eseguono 20
misurazioni su tutta la lunghezza della barretta, comprendendo le due estremità al
di fuori del passaggio del nastro di carta, e le si confrontano con le 20 misurazioni effettuate sull’altra barretta, cercando il più possibile di fare le misurazioni negli stessi punti. Dato che il diametro delle barrette presenta degli scostamenti, effettuare le misurazioni solamente con le barrette a temperatura ambiente, per non
falsare le misurazioni.
In caso di differenze maggiori di 35-40 micron, la barretta è da rottamare.
4.5.6 Regolazione del listello pressore
La regolazione base del listello pressore deve venire effettuata in modo tale
che il listello barretta, risulti perfettamente allineato come si può vedere nella figura qui seguente.
Anche per quest’operazione è necessario che tutto il gruppo raggiunga la
temperatura di esercizio.
Il sistema di regolazione profilo consiste in un sistema di viti, che consentono una regolazione precisa e millimetrica del listello pressore. Le viti di regolazione sono poste a distanza di 200mm l’una dall’altra.
Durante la regolazione fine, agire gradualmente su più viti una dietro l’altra,
se si fa forza su una sola vite si può avere come conseguenza il danneggiamento
del sistema di regolazione.
4.5.7 Regolazione della listello di contenimento
La distanza fra listello di contenimento e rullo applicatore, deve essere impostata, in modo tale da garantire il corretto funzionamento del sistema di applicazione, senza che si formino bolle nel film applicato.
Nella tabella sottostante è indicata la correlazione dell’intercapedine presente
tra il diametro del rullo e il listello di contenimento impiegato per barrette di
diametro 14mm, tenendo presente che l’intercapedine normalmente è di 3mm.
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In dotazione ci sono listelli di contenimento con le seguenti altezze: 45; 46; 47;
48; 49.
4.5.8 Pulizia dello speedsizer
Per un esercizio esente da anomalie, la pulizia rappresenta una delle condizioni basilari.
Per effettuare le operazioni di pulizia che andrò ad elencare tra poco, è necessario che lo Speedsizer si trovi in posizione di lavaggio, con i rulli applicatori
fermi, salvo eventuali situazioni.
Prima di qualsiasi tipo di pulizia togliere qualsiasi eventuale residuo di carta
esistente nei paraggi della macchina.
Per evitare riavviamenti accidentali della macchina, e quindi per evitare infortuni, bisogna azionare sempre il blocco contro il ripristino accidentale, ed eventualmente applicare il cartello “attenzione pericolo”.
Pulizia camera ugelli.
Per il lavaggio aprire manualmente il pannello anteriore del gruppo di applicazione, in questo modo si ha accesso a tutta la zona ugelli. Effettuare la pulizia
utilizzando uno spruzzo d’acqua o con idropulitrici ad alta pressione.
Pulizia tubo di distribuzione prodotto.
Dopo aver smontato i tubi di mandata e quelli di ritorno, del prodotto da applicare, si può eseguire la pulizia, sempre utilizzando spruzzi d’acqua e idropulitrici. In questa zona potrebbe essere richiesto un lavaggio più forte, utilizzando
ad esempio della soda, in questo caso bisogna fare molta attenzione a non schizzare soda sui rulli applicatori, è consigliato prima di procedere con l’utilizzo di
tali prodotti, proteggere bene i rulli applicatori.
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Zona di fissaggio gruppo rollflex
Prima di montare un nuovo gruppo rollflex, bisogna lavare accuratamente,
con acqua e con una spugna, la scanalatura su cui viene fissato il gruppo rollflex.
Listello di contenimento
In seguito ad una rottura la lama di tenuta può risultare estremamente affilata
in alcuni punti, quindi quando si procede alla pulizia di questa zona utilizzare
guanti di protezione.
Bisogna fare particolare attenzione ad avvallamenti provocati lungo la lama da
accumulo di prodotto, che una volta seccato potrebbe “segnare “ il rullo applicatore.
Rulli applicatori
Ad ogni fermata bisogna pulire i rulli con spugna non abrasiva e acqua calda.
La pulizia viene fatta con i rulli applicatori in movimento quindi bisogna fare
molta attenzione al pericolo di schiacciamento, (non bisogna usare prodotti chimici usare solo acqua).
Pulizia barretta e porta barretta
Sempre e solo utilizzando acqua calda a 50°C
Canalina di ritorno del prodotto
Utilizzando un getto d’acqua, bisogna eliminare tutti i residui di prodotto e
scarti presenti nella canalina, e nel manicotto di scarico per evitare che una volta
avviato ci sia traboccamento di prodotto dovuto ad intasamento.
Ugelli nebulizzatori
Controllare ad intervalli di tempo regolari, il funzionamento degli ugelli nebulizzatori, sia del dispositivo di umidificazione bordi sia di umidificazione rulli
applicatori, se si notano anomalie nel funzionamento di qualche ugello, procedere
con la pulizia o con la sostituzione.
Raschiatori bordi
Per un buon funzionamento dei raschiatori bordi, controllare ad intervalli regolari le lame dei raschiatori, i colatoi e le tramogge di scarico prodotto, che non
siano sporchi e che non vi sia presenza di pezzi di carta che possano andare ad intasare il foro di scarico prodotto. Ad ogni fermata lavare con spugna le lame del
raschiatore.
Registri laterali
Controllare ad intervalli regolari, la funzione delle guarnizioni di ritegno dei
registri laterali, pulirli e sostituirli se necessari. Pulire regolarmente anche le guide dei registri laterali.
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5. Preparazione delle soluzioni da applicare
5.1 Scopo della patina
Lo scopo principale della patinatura è quello di ottenere un tipo di carta, in
genere da stampa, con caratteristiche di stampabilità e di aspetto migliori a carte
naturali di uguale impiego, con costi non superiori.
Consiste nell’applicare su una o entrambe le superfici del foglio di carta uno
o più strati di rivestimento chiamato patina.
Le superfici della carta non patinata, essendo costituite da fibre e da pigmenti
minerali a granulometria grossolana, presentano delle cavità dell’ordine di alcune
decine di micron, anche dopo calandratura o lisciatura. Con l’applicazione della
patina si ottiene il riempimento di queste cavità, si ha un livellamento della superficie e una diminuzione della porosità, migliorando così la ricettività degli inchiostri.
Con la patina si migliorano le caratteristiche di liscio, lucido, grado di bianco, porosità. La patina ha lo scopo di migliorare la resa stampata delle illustrazioni a colori.
La patina consiste essenzialmente in una dispersione acquosa di una o più sostanze minerali chiamate pigmenti, ed uno o più adesivi polimerici in dispersione
o soluzione chiamati leganti. In aggiunta a questi prodotti troviamo una serie di
prodotti complementari, detti additivi, che anche se impiegati in basse percentuali, esplicano funzioni specifiche molto importanti.
- acqua è il veicolo per la dispersione, il pompaggio, e la stesura, determina la densità
della patina
- pigmento dà il bianco, l’opacità, e la lucidabilità della patina, rappresentano 8090% del contenuto secco
- adesivo trattiene il pigmento al supporto, mantiene le particelle disperse, contribuisce
alla “reologia” della patina.
Sono di due tipi:
- adesivi naturali: amidi (usato in pre patina)
- adesivi sintetici: p.v.a, lattici, cmc
Prodotti complementari disperdenti, (rendono il sistema più liquido, deflocculano
le cariche):
- fluidificanti, (riducono la viscosità);
- addensanti, (aumentano la viscosità);
- antischiuma;
- plastificanti;
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- insolubilizzanti;
- lubrificanti;
- preservanti;
- ecc.
5.1.1 Sistemi di patinatura
La patinatura può avvenire in linea o fuori linea. In linea si può applicare sia
con Speedsizer (di solito usato per la pre patina) e sia con patinatrice standard a
lama. La patinatura in linea, rispetto a quella fuori linea, ha il vantaggio di diminuire gli scarti, dato che non bisogna continuamente avvolgere e svolgere il rotolo, diminuendo anche la manodopera, è adatta per produzioni standard.
5.2 Amido
Il principale obiettivo da conseguire nella fabbricazione della carta è di preparare un materiale fibroso in cui il legame tra fibra e fibra sia ben stabile, in
modo che si formino i “legami idrogeno”, che conferiscono resistenza alla carta.
I legami tra fibre possono essere aumentati mediante una maggiore raffinazione dell’impasto oppure aggiungendo nell’impasto dei prodotti che agiscano
come “adesivi”. Il loro impiego appropriato, dà risultati migliori, dal punto di vista della resistenza a secco, di una raffinazione piuttosto spinta, perché quest’ultima conferisce alla carta anche caratteristiche negative, come maggiori densità,
trasparenza (se non richiesta), idroespansività, imbarcatura, ricettività all’olio,
porosità, ecc. È evidente che se da una parte la raffinazione è necessaria per determinate operazioni cartarie, dall’altra questo procedimento meccanico è costoso
in termini di consumo di energia e comporta certi svantaggi.
È ormai noto che l’industria cartaria tende a ridurre la grammatura della carta, e l’aumento di resistenza allo stato secco è necessario anche per le carte piuttosto leggere perché si abbassa la grammatura e si aumenta il contenuto delle materie di carica, per mantenere l’opacità necessaria e desiderata, diminuisce inevitabilmente la resistenza. Usando additivi per migliorare la resistenza a secco, in
modo da salvaguardare la resistenza delle carte più fini, per fabbricare un foglio
equivalente diminuiscono i costi di produzione perché sono necessarie meno materie prime fibrose, e meno energia per la raffinazione.
L’aumento di resistenza che si riscontra con il loro uso è dovuto a tre fattori
fra di loro legati:
- aumento del numero dei legami e quindi dell’area di legame;
- aumento della resistenza di questi legami tra fibra e fibra;
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- miglioramento della distribuzione delle fibre con conseguente miglior speratura
del foglio e minori punte di massima e minima resistenza.
Aggiunti nell’impasto questi additivi forniscono al foglio di carta proprietà
che di solito non sono ottenibili contemporaneamente con la sola raffinazione,
come resistenza, porosità, stabilità dimensionale, opacità.
La percentuale di additivi rispetto alle fibre deve essere in molti casi attentamente controllata, in quanto esiste un rapporto ottimale oltre il quale l’effetto può
invertirsi.
L’amido è impiegato nella fabbricazione della carta per due ragioni principali.
- per aumentare le proprietà di resistenza, come quella dello scoppio, la trazione, le
doppie pieghe, perché quando alle presse e poi in seccheria nel tessuto fibroso si
formano i punti di incrocio tra le fibre e le fibrille l’amido incrementa di molto il
numero e sopratutto la resistenza dei legami idrogeno di quest’area di contatto;
- per favorire l’operazione di raffinazione.
Esistono però anche delle altre valide ragioni che ne consigliano l’uso, come
miglioramento della cancellabilità e della resistenza all’abrasione, aumento della
resistenza allo strappo superficiale, diminuzione dello spolvero, miglioramento di
incarto e rigidità e, in alcuni casi, del grado di collatura.
I prodotti amideici hanno sostituito in pratica la gelatina per i trattamenti normali in superficie, e vengono dosati dalla pressa collante (Size press, Speedsize).
L’amido nativo che si aggiunge all’impasto per aumentare la resistenza a
secco, presenta una viscosità tropo elevata per le concentrazioni di solito impiegate nella pressa collante. È pertanto necessario ridurre la viscosità dell’amido
modificando una o più delle sue caratteristiche chimiche o fisiche originali. Sono
tre i metodi principali:
- per ossidazione;
- acido umico;
- conversione enzimatica o termica.
Gli amidi ossidati sono ottenuti trattando in opportune condizioni di temperatura, pH, e concentrazione, una dispersione acquosa di amido con ipoclorito alcalino, il processo oltre a ridurre la viscosità a causa della depolimerizzazione delle
molecole di amilosio e di amilopectina apre alcuni anelli della catena di glucosio
introducendo nella stessa dei gruppi carbossilici con i risultati di migliorare le caratteristiche idrofile e quindi la capacità di assorbire acqua. Gli amidi ossidati
formano eccellenti pellicole, danno buone proprietà leganti e non retrogradano. Il
loro impiego va diminuendo a causa dell’effetto disperdente sulle materie di carica e sulle parti fini, perché in caso di riutilizzo di fogliacci contenenti amido ossidato diminuisce la ritenzione.
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Il metodo acido umido é sempre meno impiegato perché il prodotto ottenuto
varia molto di viscosità in funzione della temperatura e da una pellicola relativamente fragile.
5.2.1 Scopo utilizzo amido in superficie
Lo scopo del trattamento in pressa collante può essere duplice. Generalmente
si tende far penetrare l’amido nella struttura del foglio, per migliorarne le caratteristiche meccaniche (trazione, scoppio, doppie pieghe, diminuzione dello spolvero, resistenza alla delaminazione), ciò è possibile soprattutto per le carte di bassa
grammatura. Per carte pesanti invece la penetrazione è minore, ma si ottengono
comunque dei miglioramenti superficiali (per esempio minor tendenza allo spolvero in fase di stampa). Regolando opportunamente il pH della soluzione, si può
anche modificare il pH superficiale della carta (che per esempio può influenzare
l’essiccamento degli inchiostri da stampa).
Con amidi particolarmente filmogeni si possono migliorare le proprietà superficiali, quali lo strappo il lucido e le resistenze agli oli e ai grassi. La resistenza all’acqua può essere aumentata con l’aggiunta di resine (ureica, melaminica,
gliossalica).
Per soddisfare le esigenze descritte, gli amidi modificati dovrebbero possedere queste caratteristiche:
- un’alta solubilità ed una bassa viscosità con un peso molecolare relativamente
alto affinché sia possibile applicare una quantità significativa di amido che penetri nell’interno della carta;
- la minima tendenza a retrogradare, cioè a precipitare o gelificare;
- minimo aumento di viscosità con il diminuire della temperatura o con l’aumentare della concentrazione, per permettere una penetrazione ottimale del foglio.
È possibile combinare amidi particolarmente modificati con lattici nelle formulazioni di patina non solo senza peggiorare le caratteristiche del prodotto finito, ma anzi apportando sensibili miglioramenti per quanto riguarda rigidità, ancoramento della patina sul prodotto, resistenza superficiale, lucido di stampa e penetrazione degli inchiostri.
5.3 Alcool polivinilico
È un prodotto con eccellenti qualità filmogene che, applicato sulla superficie
della carta, conferisce resistenza ai grassi, agli oli ed ai solventi ed anche impermeabilità all’ossigeno ed a molti altri gas.
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Viene fabbricato a partire dall’accettato di polivinile, per idrolisi in mezzo
acquoso o per alcoolisi in mezzo neutro.
Variando le condizioni del ciclo di fabbricazione è possibile ottenere una serie di prodotti che differiscono molto nelle proprietà chimiche e fisiche; in particolare per la collatura superficiale si usano tipi completamente idrolizzati.
Dato il costo si cerca con, opportuni accorgimenti, di evitare un’eccessiva
penetrazione durante l’applicazione.
L’alcool polivinilico dà, se applicato in modo appropriato, una pellicola continua, esente da “punti di spillo”.
È un legante sintetico con elevato potere legante che si ottiene in forma di
polvere. Deve essere disperso in acqua calda e tenuto in agitazione ad una concentrazione del 10-15% di solidi, forma cosi una soluzione limpida e viscosa. Esistono diversi tipi di “p.v.a” caratterizzati da diversi gradi di polimerizzazione e
da diverso peso molecolare che quindi danno soluzioni a viscosità differenti.
5.4 Collatura
Collatura è un termine generico con il quale s’indica la resistenza della carta
alla penetrazione dei liquidi acquosi.
5.5 Impianti di preparazione
Gli impianti per la preparazione dei prodotti da applicare sono composti
principalmente da:
- dispersore “cuocitore”;
- stoccaggio “filtri”.
Lo scopo dell’impianto è quello di fornire la quantità voluta del prodotto da
applicare a portata costante, senza variazioni di concentrazione o di temperatura.
I filtri nel sistema di ricircolo del prodotto, hanno il compito di mantenerlo libero
da sporco e da altre impurità.
L’impianto “patina” comprende:
- una pompa di alimentazione;
- filtri sul lato mandata e ritorno;
- un circuito di deareazione;
- tubazioni;
- strumentazioni necessarie.
Gli impianti di circolazione prodotto sono separati per i due applicatori, cosi
da potersi adattare meglio alle condizioni di processo, e per poter applicare sui
due lati del nastro di carta, prodotti differenti contemporaneamente.
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5.5.1 “Cucina patina”
Per “cucina patina” s’intende il complesso degli impianti e delle apparecchiature necessari per la preparazione della patina e per la sua movimentazione fino
all’alimentazione della patinatrice.
Schematicamente possiamo considerarla costituita da:
- impianti per la dispersione o la preparazione di alcuni componenti della patina
(es. amido, caolino, lattice, CMC, ecc.) e i serbatoi per il loro stoccaggio;
- sistemi di dosaggio dei componenti della patina;
- sistemi di preparazione della patina in discontinuo;
- filtrazione della patina;
- serbatoi della patina;
- finali per l’alimentazione delle teste di patinatrice;
- filtrazione dell’eccesso di patina che ritorna dalle teste di patinatrice ai finali.
È importante che la cucina patina, possieda una flessibilità adeguata, cioè deve essere in grado di far fronte, entro certi limiti, al variare delle necessità. Infatti,
nel tempo, le formulazioni possono essere modificate o se ne possono aggiungere
delle altre nuove, ovvero possono aumentare le produzioni di un certo tipo di carta, e quindi le quantità di patina necessarie.
Per ogni materia prima, le case fornitrici di tali impianti devono essere informati sul tipo di materiale di cui devono essere fatti i serbatoi, le pompe, i collegamenti, se è necessario che vi sia agitazione nei serbatoi e con quale modalità,
quali sono i limiti di temperatura minimi e massimi ai quali possono essere esposti, l’eventuale pericolosità del prodotto che deve essere inserito, e le norme di
sicurezza.
Il dosaggio dei componenti viene per lo più effettuato o per pesata con celle
di carico al dispersore stesso o, nel caso di additivi liquidi, con pompe dosatrici.
Nella preparazione della patina in continuo il dosaggio è sempre volumetrico.
La preparazione della patina viene effettuata miscelando i vari ingredienti in
appositi dispersori, che sono recipienti muniti di un agitatore. Questo è costituito
da un albero con delle pale fissate a varie altezze oppure da un elica sul fondo,
fissata a un perno passante sul fondo, per cui si richiede un efficace tenuta idraulica.
L’agitatore ha in genere più di una velocità, dato che la dispersione dei pigmenti richiede un agitazione molto energica, mentre dopo l’aggiunta dei lattici e
degli altri additivi è preferibile una blanda agitazione per evitare la destabilizzazione delle emulsioni.
Sulle pareti di alcuni dispersori vi sono dei settori fissi che servono a frangere il flusso della massa in agitazione assicurando una buona agitazione.
Il fondo del dispersore è leggermente conico per facilitare lo svuotamento a
fine preparazione.
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5.5.2 Filtri
La patina preparata deve essere filtrata dalle impurezze estranee, dai grumi e
dai residui indi sciolti. La filtrazione si compie attraverso reti con maglie di 100
micron di lato, in filtri aperti e vibranti oppure chiusi sotto pressione, di tipo tubolare o con castello rotante.
Anche la patina che, dopo essere stata a contatto del nastro di carta da patinare, viene riciclata, deve essere filtrata da grumi, coaguli, impurezze e fibre asportate dal nastro di carta, prima di tornare a contatto del nastro, usando reti da 100–
150 micron.
Le pompe impiegate per il convogliamento delle patine devono essere resistenti all’abrasione.
41
Schema di un impianto per la preparazione
del prodotto da applicare
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6. Sistema di asciugamento
6.1 Asciugamento del nastro di carta dopo il trattamento in superficie
L’asciugamento della carta dopo aver subito un trattamento superficiale e in
particolare se se si è utilizzata patina, ha importanza fondamentale difatti sono
molte le caratteristiche sulle quali noi in quest’operazione andiamo ad influire,
come ad esempio: lo spessore, il lucido, il liscio, la stampabilità, l’opacità il profilo ed il livello di umidità.
In quest’operazione bisogna trovare il giusto equilibrio di asciugamento,
prima di arrivare ad esempio al “Punto di gel”della patina, questo perché il lattice, sotto l’azione di forze intermolecolari, ha la tendenza a migrare per punti, o
all’interno del foglio oppure in superficie creando cosi il problema del “Mottling”.
Se l’evaporazione è troppo veloce il lattice tende a seguire l’acqua di evaporazione, accumulandosi irregolarmente in superficie, mentre se è troppo lento
tende a penetrare per punti nel supporto impoverendo di conseguenza la patina in
superficie.
I metodi più comuni utilizzati per asciugare il nastro di carta dopo il trattamento superficiale sono:
- cappe essiccatrici Infra Air;
- cappe ad aria calda;
- cilindri essiccatori.
La scelta di questi metodi è strettamente condizionata dallo spazio disponibile.
6.2 Cappa essicatrice Infra Air
Gli essiccatori I.R.. sono composti a moduli da singoli elementi a radiatori,
che sono raggruppati in file, e integrati a seconda dell’esecuzione di un sistema di
ugelli di soffio e di aspirazione che comprende 1,2 o 3 file di radiatori.
I singoli pannelli a radiatori vengono alimentati da una miscela gas/aria, che
viene preparata nei miscelatori di ogni pannello.
L’aria di combustione necessaria viene prelevata dall’ambiente, attraverso un
filtro speciale. Per mezzo di ventilatori, l’aria per la combustione, viene convogliata nel sistema di raccolta aria di combustione.
Una regolazione dell’aria di combustione avviene per mezzo di una serranda
equipaggiata con un organo di regolazione (posizionatore).
Tutte le file dei radiatori vengono regolate mediante la variazione della pressione dell’aria di combustione.
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La potenza complessiva dell’impianto I.R. viene influenzata mediante
l’adeguamento automatico della pressione del gas in relazione alla pressione
dell’aria di combustione. In questo modo il rapporto di miscela del gas e dell’aria
di combustione, rimane sempre uguale.
L’impianto I.R. necessita, sia per l’accensione complessiva, che per
l’avviamento o la soppressione di singole file, di funzionare alla massima potenza, cioè la pressione dell’aria di combustione deve essere al 100%.
La regolazione della potenza può avvenire in due modi:
- manuale;
- elettronica.
Nel caso di regolazione manuale, il dispositivo è costituito da:
- comando rotante per regolare il tratto dell’aria di combustione;
- pulsante per la modifica del valore effettivo;
- serranda d’aria per la regolazione della pressione dell’aria di combustione;
- manometro per l’indicazione del valore effettivo.
Dopo l’avviamento la potenza può essere ridotta dal pulpito di comando.
Nel caso della regolazione elettronica il dispositivo di regolazione è costituito da:
- comando rotante elettropneumatico come organo di regolazione, installato sul
tratto di regolazione aria di combustione;
- regolatore software/ardware;
- utilizzo del segnale di regolazione del comando rotante come valore effettivo;
- visualizzazione del regolatore con grafica a barre e indicazione numerica.
Dopo l’avviamento dell’impianto, la potenza viene portata automaticamente
sul valore di riferimento preimpostato.
6.2.1 Filtrazione dell’aria di combustione
Per evitare che piccole particelle di polvere intasino i piccoli fori delle piastre
del pannello radiatore, si rende necessaria una filtrazione dell’aria prelevata in
ambiente prima che venga adottata nel sistema dell’aria di combustione.
6.2.2 Rottura del nastro di carta
In caso di rottura della carta la serranda d’intercettazione rimane aperta, in questa condizione il ventilatore aspira quasi solo aria fresca dall’ambiente, pertanto il
sistema dell’aria di circolazione viene raffreddato velocemente sul lato di mandata.
Quest’aria fresca viene soffiata sulla carta per mezzo degli ugelli di soffio
della cappa essiccatrice I.R. e delle cappe ad aria, per evitare che il nastro di carta
vada a contatto con i radiatori e gli ugelli di soffio, e consentire che i radiatori si
raffreddino velocemente.
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Il processo di accensione e di controllo viene eseguito in modo completamente automatico, entro l’intervallo di sicurezza di 10 secondi. Se per qualche
motivo, non dovesse accendersi o se non viene rilevato alcun segnale di presenza
fiamma, durante questi 10 secondi, il problema viene segnalato sul piano comando (pulpito).
6.3 Cappe ad aria calda
In questo sistema di asciugamento il nastro di carta viene fatto passare in
prossimità di batterie di soffiatori trasversali ad aria calda, la temperatura in questo punto raggiunge circa i 200°C.
I soffiatori sono utilizzati oltre che per asciugare la carta, anche per sostenere
il nastro di carta durante il suo percorso (es. AIR TURN) questo è possibile grazie a particolari sistemi di orientamento del getto d’aria.
Nelle cappe ad aria calda il nastro di carta assume un andamento sinusoidale,
questo moto ondulatorio conferisce una certa rigidità al nastro di carta, in questo
modo viene ridotta la possibilità di pieghe, arricciamenti ed eventuali crepe, che
possono verificarsi sui bordi del nastro di carta.
La tensione del nastro di carta nelle cappe ad aria calda, può variare da pochi
chilogrammi per centimetro fino ad un massimo di 120kg/cm.
Le cappe ad aria calda possono essere utilizzate sia per carte fini che per carte
più grosse, questo grazie al semplice meccanismo della composizione delle cappe.
6.3.1 Air Turn
L’utilizzo di un dispositivo Air Turn, si presenta nei casi in cui il nastro di
carta, dopo aver ricevuto l’applicazione del prodotto su entrambe le facciate, deve essere deviato prima che venga asciugato dalle cappe essiccatrici.
Il nastro di carta viene deviato per un angolo ed un raggio di rinvio predefiniti del giro carta.
Il foglio scorre su un cuscino d’aria regolato, creato in modo omogeneo per
mezzo di una speciale disposizione degli ugelli (RB2), nelle relative posizioni di
soffio ed aspirazione.
La quantità d’aria necessaria per compiere quest’operazione, viene aspirata
dall’ambiente da un ventilatore con filtro, e trasportata all’Air Turn.
Il sistema a più camere dell’Air Turn, permette una regolazione della posizione del foglio di carta, ogni singola camera è regolabile manualmente per mezzo di una valvola a farfalla. La regolazione di queste valvole a farfalla, avviene
durante la messa in servizio dell’Air Turn, dal personale di servizio della ditta
fornitrice, e successivamente non c’è più bisogno di correggerla.
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La pressione di esercizio necessaria per il funzionamento dell’Air Turn, viene regolata mediante un motoventilatore regolato in frequenza, per mezzo di un
circuito di regolazione, il quale regola la pressione di lavoro.
La pressione dell’aria necessaria per i diversi tipi di esercizio viene regolata
automaticamente per mezzo di una regolazione di rapporto, in base alla pressione
del cuscino d’aria e degli ugelli.
L’altezza di sospensione tra gli ugelli dell’aria e il nastro di carta, viene regolata tra i 6 e 10 mm.
Il circuito di regolazione comprese tutte le variazioni delle distanze del nastro
di carta, che vengono causate dalle variazioni del tiro del nastro di carta, variano
il numero di giri del ventilatore per mezzo di un comando regolato in frequenza.
In questa maniera la pressione dell’aria negli ugelli viene adeguata affinché anche la pressione del circuito tra il nastro e gli ugelli, rientra nuovamente nel rapporto prescritto rispetto alla pressione degli ugelli.
Le variazioni del tiro del nastro, vengono determinate misurando la pressione
dell’aria in un ugello, e la pressione dell’aria del circuito d’aria, con due convertitori di misurazione della pressione. Il rapporto di entrambi i segnali, determina
l’altezza di sospensione del nastro di carta, e può essere impostato fino a 3: 1.
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7. Utilizzo dello Speedsizer come Size Press
La struttura è progettata in modo che l’impianto, può essere allestito come
una normale Size Press. In questa raffigurazione le racle sono in posizione “lavaggio”, e il prodotto viene applicato tramite pozzetto, nel punto di contatto e
pressione, dei due rulli applicatori (nip).
Il nastro di carta attraversa il pozzetto di prodotto, il quale viene dosato dalla
pressione applicata tra i due rulli. La soluzione viene alimentata in continuo attraverso gli appositi tubi posti sopra i cilindri applicatori.
Il nastro di carta assorbe durante il suo transito nel nip una determinata percentuale di prodotto, mentre il prodotto residuo e in esubero defluisce dalle testate dei rulli e viene raccolto dal sistema di recupero.
L’assorbimento del prodotto da parte del nastro di carta è condizionato soprattutto dai seguenti fattori:
- velocità macchina;
- tipo di supporto;
- forza di trazione longitudinale;
- viscosità del prodotto;
- concentrazione del prodotto;
- volume del nastro di carta;
- caratteristiche del supporto il più omogenee possibili per assicurare un omogenea assorbenza del prodotto;
- pressione nel nip.
7.1 Distribuzione del prodotto utilizzando lo Speedsizer come Size Press
Il prodotto da applicare al nastro di carta viene alimentato al pozzetto nella
zona di accumulo, attraverso due tubi spruzzatori. La portata dell’alimentazione
del prodotto varia in relazione al potere assorbente del nastro di carta, e alla velocità della macchina.
I tubi spruzzatori del prodotto devono essere regolati in modo tale che il getto vada a cadere nella zona di accumulo, e non sui rulli applicatori, perché questo
potrebbe causare delle “strisce” sul nastro di carta.
7.2 Recupero del prodotto
Il rivestimento in eccesso viene convogliato attraverso le tramogge di troppo
pieno nella canalina.
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La tramoggia di troppo pieno posta sul lato trasmissione è fissa, mentre la
tramoggia di troppo pieno posta sul lato conduttore e rispettivo diaframma di
contenimento, possono essere rimossi per consentire il passaggio della coda di
carta.
Il posizionamento dei diaframmi di contenimento e delle tramogge di troppo
pieno può avvenire solo con i rulli applicatori chiusi in pressione, nel momento
in cui viene impartito il comando “apertura pressa incollatrice”, questi dispositivi
si allontanano automaticamente.
7.3 Chiusura presse (rulli applicatori)
La chiusura della pressa incollatrice può avvenire solo con gli azionamenti
dei due rulli sincronizzati, a questo punto bisogna regolare la pressione (carico) e
la velocità di regolazione.
Bisogna ricordare che la chiusura della pressa incollatrice va eseguita solamente dopo che è stata fatta passare la coda e sono stati regolati i tiri. In modo da
non rovinare i rulli applicatori, la chiusura deve essere effettuata solo dopo che il
formato è stato allargato.
7.4 Messa in funzione della pressa incollatrice
Le operazioni da eseguire durante la messa in funzione sono riportate qui sotto:
- controllo automatico strappo in posizione “off”;
- controllo dei tiri della striscia di carta (coda);
- posizionamento dei rulli applicatori;
- posizionamento del diaframma del contenimento e della tramoggia di troppo
pieno;
- umidificare la superficie di contatto e pressione attraverso gli ugelli di umidificazione rulli;
- inserimento del nastro di carta su tutta la larghezza;
- alimentazione del prodotto attraverso i tubi spruzzatori;
- spegnere ugelli di umidificazione rulli;
- inserire il controllo dello strappo “on” (in caso di rottura del nastro di carta, fa
aprire automaticamente lo Speedsizer).
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8. Conclusioni
L’attuale orientamento del mercato vede il settore delle carte patinate in notevole crescita, sia per l’ingresso in mercati in precedenza riservati ad altre materie prime (plastiche e sintetiche) che per la graduale sostituzione, in vari campi di
utilizzo, delle carte naturali.
Infatti nonostante i sempre continui miglioramenti, nelle parti umide delle
macchine continue, nei processi di raffinazione e nella calandratura si può raggiungere una finitura superficiale che, per quanto buona, rimane pur sempre di
natura fibrosa e dunque presenta in ogni caso delle irregolarità.
Ma per macchine continue sempre più veloci e per sistemi di stampa sempre
più sofisticati una buona finitura superficiale diventa un fattore molto importante
ed in molti casi addirittura essenziale.
Proprio per questo motivo, già da molto tempo, sono stati introdotti i sistemi
di trattamento superficiale, che, con l’andare del tempo, si sono sempre più affinati per risolvere o aggirare gli inconvenienti che man mano si riscontravano.
La Speedsizer è l’ultima innovazione in questo campo e permette di conciliare un buona rifinitura superficiale ad una elevata velocità di produzione; inoltre
essa non si limita a puri e semplici effetti di collatura ma può permettere di raggiungere il livello di qualità delle carte patinate.
In tal modo, la cartiera, potrà sia accontentare i vecchi clienti sia, grazie
all’aumentata produzione, inserirsi in nuove nicchie di mercato conquistando
nuovi clienti.
Le previsioni del futuro andamento del mercato, che vedono la carta patinata
sempre in continua espansione, incoraggiano tali investimenti e sicuramente nei
prossimi anni molte cartiere si indirizzeranno verso simili iniziative per mantenere inalterata la loro competitività.
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Bibliografia
• AA.VV. “Introduzione alla fabbricazione della carta”
(Aticelca)
• Appunti Voith Sulzer
• Materiale rilasciato dall’ing. Micheli della Cartiera di Carmignano
• Materiale rilasciato dall’ing. Fant della Cartiera di Carmignano
• Materiale rilasciato dall’ing. Marchioro
• Materiale rilasciato dalla Cartiera di Carmignano
• Materiale rilasciato dall’ing. Busco della Cartiera di Sarego
• Materiale rilasciato da Cerestar
• Appunti vari acquisiti durante il Corso di Tecnologia per Tecnici Cartari” presso l’Istituto Salesiano “San Zeno” (Paolo Zaninelli)
• Materiale rilasciato da “Over Meccanica”

Utilizzo e conduzione della Speedsizer

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