ARTI VETRO Srl

ARTI VETRO Srl
MATRICOLA: 001
ANNO: 2002
MODELLO: LINEA DI CARICO AEREO, TAGLIO/TRONCAGGIO GRANDI
LASTRE
FORNITORE: BOTTERO
TIPO: -
CARATTERISTICHE TECNICHE
Minima lastra di partenza in ciclo automatico
Minima lastra di partenza in manuale
2200 x 1800 mm
2200 x 1500 mm
Massima lastra di partenza
6100 x 3210 mm
Minimo/massimo spessore trasportabile (dorsale X)
1
Da 3 a 12 mm
Minimo/massimo spessore trasportabile (dorsale Y)
Da 3 a 12 mm
Minimo/massimo spessore troncabile (dorsale X)
Da 3 a 12 mm
Minimo/massimo spessore troncabile (dorsale Y)
Da 3 a 12 mm
Modalità di lavoro troncaggio X
Dimensione minima del troncaggio X
STATICO
250 mm
Asportazione automatica testa e coda sul troncaggio X
Prevista (3-6mm)
Modalità di lavoro troncaggio Y
STATICO/DINAMI
CO
Dimensione minima del troncaggio Y
Asportazione automatica testa e coda sul troncaggio Y
Tempo ciclo carico lastra
2
250 mm
Prevista (3-6mm)
60 sec/lastra
MACCHINA DI CARICO E SCARICO AUTOMATICA PER VETRO PIANO
DESCRIZIONE
Il Caricamento Aereo è una macchina completamente automatica per il carico di lastre di vetro da
cavalletto e conseguente scarico su ribaltatrice.
La macchina è installata in modalità Portale:
La struttura del caricamento automatico aereo, si divide in tre parti principali:
- Testata
- Struttura portante
- Struttura Carrello
Le testate sono costituite da una struttura in lamiera piegata e saldata, irrigidita nella parte interna con
dei diaframmi. Sono collegate alla struttura portante mediante bussole autoallineanti che assicurano
una perfetta ortogonalità tra le due parti aumentando notevolmente la resistenza alle sollecitazioni a
taglio di tutto il sistema. Su ogni testata ci sono due ruote a doppio bordino in ghisa sferoidale, una
delle quali resa motorizzata tramite un motoriduttore provvisto di freno di stazionamento.
La traslazione, delle testate con la struttura portante, si identifica come asse “X”; la movimentazione
avviene mediante le ruote delle testate e delle rotaie appositamente costruite; il posizionemanto viene
controllato da encoder.
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La struttura carrello è costituita da tubolari e tubi elettro-saldati e da lamiera pressopiegata e saldata
che costituiscono una parte fissa ed una mobile. Sulla struttura carrello sono presenti n. 8 ruote di cui
n. 2 motorizzate, n. 2 folli e n. 4 di centraggio, tutte in lega rivestita.
La struttura carrello incorpora due possibili movimenti:
- asse “Y”
- asse “Z”
Per l’asse “Y” la traslazione avviene mediante le ruote gommate che scorrono su guide ricavate sulla
struttura portante, il tutto azionato da motoriduttori provvisti di freno di stazionamento; il
posizionamento viene controllato da encoder.
Per l’asse “Z” la movimentazione avviene con lo scorrimento tra la parte fissa e la parte mobile della
struttura, attraverso un sistema biella-manovella supportato da cuscinetti combinati, il tutto azionato
da motoriduttore, provvisto di freno di stazionamento; il posizionamento viene controllato da encoder
incrementale.
La gestione degli assi di traslazione viene gestita a monte da un inverter.
I gruppi motorizzazione degli assi “X” e “Y” sono controllati da encoder a filo assoluti multigiro. Gli
encoder hanno il compito di localizzare la posizione della macchina e di gestire, attraverso inverter, le
rampe di accelerazione e decelerazione.
I componenti delle strutture sono protetti da due strati di vernice: antiruggine a smalto colorato, la
rimanenza dei componenti viene protetta con la zincatura.
Il sistema di presa e rilascio lastra di vetro, avviene mediante un impianto di vuoto-soffio utilizzando
ventose, che garantiscono una presa lastra jumbo da 3 a 12 mm. Nella versione per lastre Regular,
sono previsti 3 gruppi braccio ventose, 5 nella versione grandi lastre.
La posizione delle ventose di presa può essere registrata in modo manuale. Tutto il sistema di
movimentazione automatica nell’area di carico, viene gestita da un quadro di controllo,
comprendente un calcolatore di macchina (Personal Computer e CPU con schede di controllo
macchina remote su BUS-ETN) e logica di potenza con relativi azionamenti + logica di sicurezza, il
tutto per una programmazione “intelligente Bottero”.
Questa “gestione intelligente” rende concreta e reale la totale integrazione della zona di carico con
quelle di taglio e troncaggio; questo è dimostrato dal fatto che il programma di controllo della linea
agisce come un unico supervisore e la zona di controllo è unica, garantendo la massima
ottimizzazione logistica del personale operante sulla linea stessa.
L’operatore durante l’introduzione dei dati di carico e deposito ed in tutte le funzioni operative della
macchina è “guidato” passo passo dal software che lo aiuta e ne evidenzia eventuali errori, in modo
semplice ed intuitivo.
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Il ciclo di carico e scarico base automatico, si compone delle seguenti fasi:
-
5
azzereramento assi
posizionamento in coordinate “X”-“Y” di fronte al pacco o al carrello del classificatore
posizionamento in altezza telaio su coordinata “Z” di presa
avvicinamento sino al contatto con la lastra, rilevato da tastatori
presa mediante vuoto nelle ventose
stacco della lastra dal pacco (asse “Z”)
allontanamento dal pacco o dal classificatore, ritorno coordinate “X”-“Y”
uscita da corridoio magazzino e posizionamento di fronte ai bracci ribaltatrice in nuove
coordinate “X”-“Y”
avvicinamento ai bracci ribaltatrice
posizionamento in altezza telaio su coordinata “Z” di deposito
deposito sui tasselli dei bracci della ribaltatrice (asse “Z”), e successivo soffio per rilascio
definitivo lastra
risalita asse “Z”
allontanamento da ribaltatrice, ritorno coordinate “X”-“Y” e inizio nuovo ciclo di presa
lastra dopo azzeramento assi.
- PRESTAZIONI STANDARD
PONTE
(ASSE
“X”)
CARRELLO
(ASSE “Y”)
VELOCITA’
60 m/min
40 m/min
ACCELERAZIONE
0,8 m/sec
0,8 m/sec
6
SINTESI TECNICA
Lastra massima lavorabile
Lastra “Jumbo” 6100x3210mm
Lastra minima in ciclo automatico 2200x1800mm
Lastra minima in manuale: 2200x1500mm
Intervallo spessori lavorabili
3-12mm
Interfaccia Operatore
Introduzione Dati
Controllo Numerico Bottero su PC
Apprendimento ed uso facilitati da menù a tendina e tasti
funzione di scelta rapida. Possibilità di personalizzazioni
della videata
Pannello operatore con tastiera numerica + tasti funzione
dedicati (integrata nel controllo linea di taglio o remotabile
su console)
Presa lastra
Mediante ventose
Differenza massima di altezza
zero vetro tra i vari cavalletti
La differenza di altezza zero vetro, tra i vari cavalletti non
deve essere superiore ai 200mm
Stacco lastra
Dal basso verso l’alto
- DOTAZIONI PER LA SICUREZZA
Barriere meccaniche di
sicurezza (h=3700mm)
Sistema di sicurezza a pannelli modulari; sistema che
garantisce la massima protezione all’operatore durante
tutte le fasi del ciclo automatico. L’area di magazzino vetro
è suddivisa in 3 postazioni per 3 cavalletti vetro totali.
Il sistema di barriere consente il cambio cavalletto in piena
sicurezza durante lo scarico dai 2 cavalletti restanti.
Sicurezza meccanica
Sicurezza elettromeccanica
Gestione parti in movimento
-
7
Motori con freno di stazionamento
Circuiti di sicurezza hardware mediante appositi moduli di
sicurezza
Blocco o frenatura hardware elettromeccanica (con
finecorsa ad apertura garantita)
OPZIONI PREVISTE
Gruppo rotazione telaio
Esclusione ventose con soffio
Ciclo e dispositivo Low-e
Presa e deposito ad altezze
differenti
Ricerca automatica posizione
angolare cavalletti
8
Meccanismo che permette la rotazione del telaio di 90°,
180°, 270° dando così la possibilità di prelevare e
depositare lastre di vetro anche in zone perpendicolari o
speculari tra loro
Sistema che permette attraverso l’esclusione di alcune
ventose, con l’ausilio di un soffio d’aria a pressione, di
poter prelevare lastre con dimensioni minori di quelle
Jumbo. Imputando al programma di gestione software le
dimensioni lastra da prelevare, le zone ventose non
interessate alla presa, verranno automaticamente escluse
(attraverso segnale ad elettrovalvola).
Sistema che permette di poter caricare e successivamente,
cambiando inclinazione al telaio ventose, di scaricare lastre
di vetro Low-e. Questa modalità di lavoro, implica un
tempo aggiuntivo di 40 sec. Rispetto al tempo ciclo base
previsto.
Sistema che consente di prelevare lastre di vetro da
magazzino con cavalletti con altezze differenti. Sistema che
consente di depositare lastre di vetro su ribaltatrici con
altezze differenti. Il delta massimo accettabile tra le diverse
altezze è di 200 mm.
Optional che permette di prelevare lastre su cavalletti per
vetro non allineati fra di loro. Il sistema di funzionamento è
garantito grazie all’ausilio dell’optional di rotazione e ai
tastatori posizionati su due braccia portaventose. Questo
ciclo di lavoro implica tempo ciclo aggiuntivo di 40 sec.
Rispetto al ciclo base previsto.
MACCHINA DI SCARICO AUTOMATICA PER VETRO PIANO M01-505RF
DESCRIZIONE
La ribaltatrice fissa è una macchina completamente automatica per lo scarico di lastre di vetro.
La struttura della ribaltatrice, si divide in due parti principali:
- Telaio basamento
- Struttura a Bracci ribaltabili
Il telaio basamento è costituito da una struttura composta da lamiera pantografata e
pressopiegata e da tubolari elettro-saldati. Sui suddetti tubolari sono saldate delle guide nelle
quali tramite supporti ritti di precisione vengono fissati degli alberi con ruote gommate. Sulla
struttura si alternano alberi folli con alberi ruota motorizzate, la motorizzazione viene eseguita
attraverso un motoriduttore pilotato da inverter e un sistema di trasmissione pignone-catena.
La struttura a bracci ribaltabili è composta da tubolari elettro-saldati assembleti tra di loro
attraverso saldature a formare una struttura a sei bracci. Su suddetti bracci vengono fissati
degli appoggi in legno e dei tasselli rivestiti in gomma antitaglio per il deposito del vetro. La
struttura a bracci ribaltabili è incernierata al telaio basamento ed attraverso un cilindro
oleodinamico pilotato da valvola proporzionale compie un movimento di salita e discesa.
Questo movimento permette ai bracci ribaltabili di posizionarsi ad 84° in modo da poter
ricevere attraverso il Caricamento Automatico Aereo, o manuale, la lastra di vetro e di
depositarla sugli alberi a ruote. A ciclo di deposito ultimato, la lastra viene trasportata alla
zona di taglio. La struttura a bracci ribaltabili realizzata in suddetto modo, permette lo scarico
automatico di lastre di vetro Low-e.
La ribaltatrice viene definita fissa perché viene appoggiata a terra con dei piedini regolabili in
altezza e fissata con dei tasselli.
Il ciclo di deposito base automatico, si compone delle seguenti fasi:
-
-
sollevamento dei bracci ribaltabili a 84°
attesa di deposito lastra da parte del Caricamento Automatico Aereo; la lastra
aziona un sensore, il quale da il consenso per il soffio, quindi il definitivo rilascio
lastra da parte del Caricamento Automatico Aereo
discesa bracci
deposito della lastra sulle ruote di trasporto
trasporto della lastra alla zona di taglio
Il ciclo di deposito base manuale, si compone delle seguenti fasi:
-
sollevamento dei bracci ribaltabili a 84°, da quadro di comando
attesa del deposito lastra in modo manuale
esecuzione discesa bracci, da quadro di comando
deposito della lastra sulle ruote di trasporto
trasporto della lastra alla zona di taglio
Quadro di controllo comprendente PC a programmazione guidata con menù a icone per
9
introduzione dati + logica di potenza + logica di sicurezza.
Dialogo uomo-macchina semplice ed intuitivo grazie ad una interfaccia software sviluppata
tenendo conto di tutte le esigenze del vetraio.
L’operatore durante l’introduzione dei dati di taglio ed in tutte le funzioni operative della
macchina è guidato passo passo dal software che lo aiuta e ne evidenzia eventuali errori.
- SINTESI TECNICA
Lastra massima lavorabile
Lastra “Jumbo” 6100x3210mm
Lastra minima in ciclo automatico 2200x1800mm
Lastra minima in manuale: 2200x1500mm
Intervallo spessori lavorabili
3-12mm
Interfaccia Operatore
Introduzione Dati
Controllo macchina tramite PC, uso facilitato da menù a
icone e box di dialogo con programmazione guidata.
Personal computer con menù a icone e box di dialogo +
tasti funzione dedicati (integrata nel controllo di linea di
taglio o remotabile su consolle).
Basculamento braccio
Idraulico a controllo proporzionale
Piano di lavoro
Piano di appoggio lastra composto da alberi motorizzati
con ruote gommate per l’evacuazione della lastra con
controllo ad inverter.
- PRESTAZIONI GENERALI
Tempo ciclo (trasporto lastra
compreso)
50 secondi
- DOTAZIONI PER LA SICUREZZA
Barriere meccaniche di
sicurezza
Basculamento idraulico
Sicurezza elettromeccanica
10
Sistema di sicurezza a pannelli modulari; sistema che
garantisce la massima protezione all’operatore durante le
fasi di carico e movimentazione lastra.
Tubi flessibili protetti da treccia anti taglio in acciaio.
Valvole di sicurezza sulle culatte dei cilindri (se un
flessibile perde pressione il cilindro si blocca
immediatamente).
Circuiti di sicurezza hardware mediante appositi moduli di
sicurezza
MACCHINA DI TAGLIO A CONTROLLO NUMERICO PER VETRO PIANO
- M02 – 340 BCS
DESCRIZIONE
Macchina per il taglio, completamente integrabile, con moduli di caricamento e troncaggio
manuale o automatico.
Struttura realizzata con tubolari di acciaio elettro-saldato, protetto da due strati di vernice:
antiruggine e smalto colorato.
Piano del tavolo in legno curato nella planarità e ricoperto di moquette.
Serie di cinghie dentate, a sollevamento pneumatico, per il carico dalla caricatrice e lo scarico
verso l’area di lavoro della lastra.
Possibilità di realizzare qualsiasi schema di taglio complesso includente tagli rettilinei e tagli in
sagoma.
Ponte di taglio realizzato in acciaio e posto trasversalmente alla macchina dotato di
motorizzazioni dell’ultima generazione.
Squadratura della lastra a ricerca elettronica (meccanica se viene abbinata a dei troncaggi
automatici).
Regolazione dei parametri di taglio direttamente da tastiera con possibilità di memorizzare i
parametri legandoli al tipo di vetro in modo da rendere semplice ed intuitivo l’utilizzo della
macchina.
Il controllo elettronico di tutti i paramentri (pressione, velocità, accelerazione di taglio,
quantità di olio sul taglio, tempo discesa testina, delta pressione testina ad inizio taglio) viene
continuamente assicurato dal programma di controllo della macchina. In questo modo viene
una ottima e costante qualità di taglio che permette di eseguire un buon troncaggio del vetro.
Sistema di lubrificazione del taglio con flusso consentrato sull’incisione.
Sensore di rilevamento presenza lastra per evitare danneggiamenti alla testina.
Quadro di controllo comprendente calcolatore di macchina (Personal Computer e CPU con
schede di controllo macchina remote su BUS-ETN) logica di potenza con relativi azionamenti +
logica di sicurezza.
Movimentazione ponte generata da motore in presa su cremagliere con dentatura rivolta verso
il basso con l’evidente vantaggio di evitare il deposito di impurità tra i denti.
Carrello porta testine azionato da motore in presa diretta su cremagliera di precisione.
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Dialogo uomo-macchina semplice ed intuitivo grazie ad una interfaccia software sviluppata
tenendo conto di tutte le esigenze del vetraio.
L’operatore durante l’introduzione dei dati di taglio ed in tutte le funzioni operative della
macchina è “guidato” passo passo dal software che lo aiuta e ne evidenzia eventuali errori.
- SINTESI TECNICA
Lastra massima lavorabile
Lastra “Jumbo” 6100x3210mm
Intervallo spessori lavorabili
3-12mm
Interfaccia Operatore
Introduzione Dati
Controllo numerico Bottero su PC, gestione di tre assi
interpolati. Apprendimento ed uso facilitati da menù a
tendina e tasti funzione di scelta rapida. Possibilità di
personalizzazioni della videata.
Tastiera alfanumerica integrata nel quadro di controllo.
Dati di produzione su Hard Disk o dischetto da 3,5”
Trasporto vetro
Serie di cinghie dentate a sollevamento pneumatico.
Piano di lavoro
Piano di lavoro ricoperto con moquette, curato come
planarità e privo di ostacoli alla movimentazione della
lastra.
Squadratura della lastra
Elettronica e meccanica
Ponte di taglio in acciaio, motorizzazione secondo lo
schema pignone-cremagliera, cremagliera a denti
rovesciati.
Taglio rettilineo ed in sagoma
Carrello testina di taglio in lega leggera di alluminio.
Testina di taglio con dispositivo di rilevamento presenza
vetro, lubrificazione automatica della rotellina di taglio,
gestione della pressione di taglio.
- PRESTAZIONI GENERALI
Tipo di settaggio
Velocità di trasporto su
cinghie
Ponte di taglio:velocità ed
accelerazioni massime
Carrello porta testine:
velocità ed accelerazioni
12
Alta Precisione
Alta Velocità
40 m/min
40 m/min
100 m/min
1,25 m/s²
100 m/min
1,25 m/s²
140 m/min
3,0 m/s²
160 m/min
6,0 m/s²
massime
13
DOTAZIONI PER LA SICUREZZA
Barriere meccaniche integrate
da fotocellule (dove previste)
Sicurezza elettromeccanica
Sistema di barriere meccaniche laterali integrato da
fotocellule frontali a 4 raggi per garantire la massima
protezione all’operatore durante l’operatività del ponte di
taglio.
Circuiti di sicurezza hardware mediante appositi moduli di
sicurezza
- OPZIONI INCLUSE
Doppio senso di trasporto
Sensore spessore vetro
Modalità “taglio Aperto”
14
Possibilità di trasportare la lastra in entrambi i sensi
rispetto alla direzione del flusso vetro.
Dispositivo di rilevamento automatico dello spessore vetro.
Consente un adattamento in automatico delle pressioni di
taglio.
Modalità di lavoro che consente di facilitare il troncaggio
di sagome, tramite l’utilizzo di opportuni utensili di taglio e
pressioni di lavoro. Vista la variabilità del concetto di
“sagoma” e “di facilitare”, ne viene data una definizione
sul taglio rettilineo:
Primitivo campione da 1000x500mm Sp. 6mm, con
incisione mediana da 500mm: il troncaggio viene provocato
dal semplice movimento di allontanamento dei due pezzi
agendo in prossimità della linea di incisione.
CONVOGLIATORE DI INGRESSO AL TRONCAGGIO
DESCRIZIONE
Struttura realizzata con tubolari di acciaio e lamiera piegata, protetta da due strati di vernice:
antiruggine e smalto colorato.
Macchina completamente modulare per il trasporto e il posizionamento della lastra sul modulo
di troncaggio.
Dotata di una serie di cinghie dentate per ottenere il massimo della precisione nel
posizionamento e di un motoriduttore gestito da encoder ed inverter.
- SINTESI TECNICA
Tipo di cinghie
Dentate rinforzate
Numero di cinghie
10
Lunghezza nominale della
macchina
Velocità di carico della
macchina di taglio
Velocità di posizionamento sul
modulo di troncaggio
15
6920 mm
40 m/min
25 m/min
MODULO DI TRONCAGGIO AUTOMATICO “XS”
DESCRIZIONE
Struttura realizzata con tubolari di acciaio elettro-saldato, protetto da due strati di vernice:
antiruggine e smalto colorato.
Regolazione pressione di troncaggio e altezza salita rullo direttamente da bordo macchina in
modo da rendere semplice ed intuitivo l’utilizzo della macchina.
La taratura della macchina (cambio spessore vetro) si esegue in un tempo brevissimo (tempo
massimo inferiore al minuto).
Dialogo uomo-macchina semplice ed intuitivo grazie ad una interfaccia software sviluppata
tenendo conto di tutte le esigenze del vetraio.
L’operatore durante l’introduzione dei dati ed in tutte le funzioni operative della macchina è
“guidato” passo-passo dal software che lo aiuta e ne evidenzia eventuali errori.
Il troncaggio dei traversi viene eseguito sempre in modalità statica. La macchina è dotata di
braccetti pneumatici che, con l’azione combinata del rullo di troncaggio inferiore, permettono
l’apertura dell’incisione.
Il modulo, particolarmente compatto, permette di ospitare il sistema automatico di
asportazione dei bordi di testa e coda.
Il troncaggio del vetro produce per sua natura un difetto sulla perpendicolarità della faccia
incisa, detto comunemente “scarpa”. La larghezza tollerabile di questa “scarpa” è pari a circa
il 10-15% dello spessore vetro.
- SINTESI TECNICA
Minimo/massimo spessore
troncabile
Lunghezza massima
troncabile
Da 3 a 12 mm
3210 mm
Modalità di lavoro troncaggio
STATICO
Dimensione minima del
troncaggio
Spessore 3 mm
Spessore 4 mm
Spessore 5 mm
Spessore 6 mm
Spessore 8 mm
Spessore 10 mm
Spessore 12 mm
16
-> 250 mm
-> 250 mm
-> 250 mm
-> 250 mm
-> 350 mm
-> 450 mm
-> 550 mm
DEVIATORE A 90° (GRILL)
DESCRIZIONE
Struttura realizzata con tubolari di acciaio elettro-saldato, protetto da due strati di vernice:
antiruggine e smalto colorato.
Macchina completamente modulare per il trasporto dei traversi dal troncaggio “X”, sia verso il
troncaggio “Y”, cge, se richiesto, verso il tavolo di troncaggio con cuscino d’aria posto in fondo
linea.
La macchina è fornita da due moduli distinti, un convogliatore a cinghie in uscita sulla gamba
“X” ed un convogliatore in entrata alla gamba “Y”, che uniti formano un’unità in grado di
effettuare la deviazione dei traversi.
La macchina è abilitata a trasportare i traversi in uscita dal troncaggio “X” con una larghezza
massima di 3210 mm.
Il trasporto verso il troncaggio “Y” viene effettuato uno o due traversi per volta (optional) in
funzione della configurazione del modulo di troncaggio “Y”.
Il motoriduttore di avanzamento cinghie e quello di rotazione sono gestiti da inverter ed
encoder.
- SINTESI TECNICA
Tipo di cinghie
Dentate rinforzate
Numero di cinghie
10
Lunghezza nominale della
macchina
Velocità di trasporto su
cinghie
6920 mm
25 m/min
Sollevamento telaio a ruote
Pneumatico
Velocità di trasporto su ruote
25 m/min
Larghezza minima/massima
traverso deviabile
Numero di traversi deviabili
in contemporanea
17
250/3210 mm
2
MODULO DI TRONCAGGIO AUTOMATICO “YC”
DESCRIZIONE
Struttura realizzata con tubolari di acciaio elettro-saldato, protetto da due strati di vernice:
antiruggine e smalto colorato.
Regolazione pressione di troncaggio e altezza salita rullo direttamente da bordo macchina in
modo da rendere semplice ed intuitivo l’utilizzo della macchina.
La taratura della macchina (cambio spessore vetro) si esegue in un tempo brevissimo (tempo
massimo inferiore al minuto).
Dialogo uomo-macchina semplice ed intuitivo grazie ad una interfaccia software sviluppata
tenendo conto di tutte le esigenze del vetraio.
L’operatore durante l’introduzione dei dati ed in tutte le funzioni operative della macchina è
“guidato” passo-passo dal software che lo aiuta e ne evidenzia eventuali errori.
Il troncaggio dei traversi viene eseguito sia in modalità statica che in modalità dinamica. I
requisiti del traverso per poter essere troncato in dinamico sono:
Spessore massimo: 6 mm
Lunghezza massima: 1200 mm
Assenza di tagli interni (Z e W)
Vetro non Low-e
La macchina è dotata di braccetti pneumatici che, con l’azione combinata del rullo di
troncaggio inferiore, permettono l’apertura dell’incisione.
Il modulo, particolarmente compatto, permette di ospitare il sistema automatico di
asportazione dei bordi di testa e coda (Optional Incluso).
Il troncaggio del vetro produce per sua natura un difetto sulla perpendicolarità della faccia
incisa, detto comunemente “scarpa”. La larghezza tollerabile di questa “scarpa” è pari a circa
il 10-15% dello spessore vetro.
-
18
SINTESI TECNICA
Minimo/massimo spessore
troncabile
Lunghezza massima
troncabile
Da 3 a 12 mm
3210 mm
Modalità di lavoro troncaggio
STATICO/DINAMICO
Dimensione minima del
troncaggio
Spessore 3 mm
Spessore 4 mm
Spessore 5 mm
Spessore 6 mm
Spessore 8 mm
Spessore 10 mm
Spessore 12 mm
19
-> 250 mm
-> 250 mm
-> 250 mm
-> 250 mm
-> 350 mm
-> 450 mm
-> 550 mm
CONVOGLIATORE DI USCITA AL TRONCAGGIO “Y”
DESCRIZIONE
Struttura realizzata con tubolari di acciaio e lamiera piegata, protetta da due strati di vernice:
antiruggine e smalto colorato.
Macchina completamente modulare per il trasporto e il posizionamento della lastra sul modulo
di troncaggio.
Dotata di una serie di cinghie dentate per ottenere il massimo della precisione nel
posizionamento e di un motoriduttore gestito da encoder ed inverter.
- SINTESI TECNICA
Tipo di cinghie
Dentate rinforzate
Numero di cinghie
10
Lunghezza nominale della
macchina
Velocità di carico della
macchina di taglio
20
4300 mm
25 m/min
TRONCAGGIO SBORDATURE DI TESTA E DI CODA
DESCRIZIONE
Sistema completamente privo di regolazioni per asportare automaticamente i bordi di testa e di
coda.
La particolare geometria del sistema permette di evitare tutti i tipi di regolazione sia manuali
che automatici: quindi non si tratta di un sistema a regolazione automatica ma di un sistema
che non necessita di regolazioni. Questo vuol dire: precisione, continuità di prestazioni, grande
affidabilità.
Il troncaggio dei bordi di testa e di coda si intende realizzabile automaticamente (in accordo
con i valori espressi nella tabella sottostante) sia in statico che in dinamico tranne quando i
traversi contengono pezzi con dimensione inferiore al 250 x 250 (quindi solo sulla “Y”); in
questo caso il bordo di coda rimane attaccato all’ultimo pezzo del traverso e deve essere tolto a
mano. Si ricorda che il troncaggio “X” lavora solo in modalità statica ed il troncaggio “Y” in
modalità statico/dinamica.
Questa opzione è disponibile sia per il modulo di troncaggio “X” che “Y”.
- SINTESI TECNICA
Asportazione automatica testa
Asportazione automatica coda
21
Spessore 3 mm
Spessore 4 mm
Spessore 5 mm
Spessore 6 mm
Spessore 3 mm
Spessore 4 mm
Spessore 5 mm
Spessore 6 mm
->
->
->
->
->
->
->
->
Da 20 a 40 mm
Da 25 a 40 mm
Da 35 a 40 mm
Da 40 a 40 mm
Da 20 a 200 mm
Da 25 a 200 mm
Da 35 a 200 mm
Da 40 a 200 mm
TELAIO A RUOTE PIVOTTANTI SU “M09”
DESCRIZIONE
Il convogliatore di uscita dal troncaggio “Y” è dotato di un telaio di ruote pivottanti a
sollevamento pneumatico.
Questo telaio unito ai rulli laterali di invito permette di agevolare di molto le operazioni scarico
di pezzi con grandi dimensioni.
TRONCAGGIO FORTI SPESSORI
DESCRIZIONE
La macchina può essere dotata di una serie di modifiche per troncare le lastre di spessore 10 e
12 mm.
Questa opzione è disponibile sia per il modulo di troncaggio “X” che “Y”.
Il troncaggio del vetro produce per sua natura un difetto sulla perpendicolarità della faccia
incisa, detto comunemente “scarpa”. La larghezza tollerabile di questa “scarpa” è pari a circa
il 10-15% dello spessore vetro.
- SINTESI TECNICA
Dimensione minima del
troncaggio
22
Spessore 10 mm
Spessore 12 mm
->
->
450 mm
550 mm
MACCHINA DI CARICO, TRONCAGGIO E LAVORO PER VETRO PIANO –
M10 – 100 BBM
DESCRIZIONE
Macchina per la movimentazione, il troncaggio ed il carico del vetro piano in lastre.
Struttura realizzata con tubolari di acciaio elettro-saldato, protetto da due strati di vernice:
antiruggine e smalto colorato.
Piano del tavolo in legno curato nella planarità e ricoperto di feltro di lana per assicurareil
massimo rendimento del cuscino d’aria.
Potente sistema ad aria forzata realizzato con due ventilatori per creare il “cuscino d’aria” tra
tavolo e lastra. Questo permette la drastica riduzione dell’attrito e rende agevoli tutte le
operazioni di movimentazione della lastra stessa.
La soglia del rumore del sistema ad aria forzata è compreso nei limiti previsti dalle normative
vigenti.
Piano di lavoro basculante comandato da due cilindri idraulici che permettono il
raggiungimento della posizione sub-verticale (80° fissi) per facilitare il carico manuale della
lastra.
Tasselli di carico lastra ad azionamento pneumatico con camme a “punto morto” ed
elettrovalvola pneumatica con logica bistabile (se manca il consenso non può moversi).
Bordi del piano di lavoro realizzati in legno duro per consentire il troncaggio manuale della
lastra
Serie di barre di troncaggio ad azionamento pneumatico inserite nel piano di lavoro con i
relativi comandi a pedale situati in prossimità della relativa barra, come specificato nel layout.
- SINTESI TECNICA
Lastra massima lavorabile
Lastra “Jumbo” 6100x3210mm
Intervallo spessori lavorabili
3-12mm
Basculamento piano di lavoro
Idraulico con 2 cilindri
Dispositivo a cuscino d’aria
Piano di lavoro
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Dispositivo a cuscino d’aria per il sostenimento pneumatico
della lastra di vetro
Piano di lavoro ricoperto con feltro di lana, curato come
planarità e privo di ostacoli alla movimentazione della
lastra
- PRESTAZIONI GENERALI
Tempo di basculamento
plancia (salita + discesa)
45 s
Potenza cuscino d’aria
Minimo 200 mm
di colonna
d’acqua
- DOTAZIONI PER LA SICUREZZA
Basculamento idraulico
Sicurezza elettromeccanica
Tubi flessibili protetti da treccia anti taglio in acciaio.
Valvole di sicurezza sulle culatte dei cilindri (se un
flessibile perde pressione il cilindro si blocca
immediatamente).
Circuiti di sicurezza hardware mediante appositi moduli di
sicurezza
- OPZIONI INCLUSE
Chiusura rapida ventilatori
Barra di troncaggio
aggiuntiva
Sistema integrato con i ventilatori per smorzare
rapidamente la potenza del cuscino d’aria.
Barra aggiuntiva (da 2+1 a 3+1 barre) a comando
pneumatico tramite comodo pedale a terra.
- TABELLA PRODUTTIVITA’ LINEA
A) Non sono previsti fermi macchina.
B) Lancio in produzione di un lotto minimo di 10 lastre con medesimo schema di taglio –
spessore 4 mm.
Prova 1: Doppio lato di scarico – scarico manuale –
PRODUZIONE: 380 pezzi/ora – 9,5 secondi/pezzo
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