Rilevamento gas negli impianti frigoriferi

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MAKING MODERN LIVING POSSIBLE
Rilevamento gas negli impianti
frigoriferi
REFRIGERATION &
AIR CONDITIONING DIVISION
Guida all’applicazione
Indice
Pagina
Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Tecnologia dei sensori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
EC – sensore elettrochimico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
SC – sensore a semiconduttori (a stato solido) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CT – sensore catalitico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
IR - infrarossi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Quale sensore è il più adatto per un certo refrigerante? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Analisi comparativa dei costi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Esigenze di rilevamento gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Legislazione e standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Requisiti per il rilevamento gas secondo la norma EN 378-2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Regolamento F-gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Requisiti per il rilevamento gas secondo la norma prEN 378-2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
USA - Requirements for gas detection according to ASHRAE 15-2004: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Linee guida per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Posizione dei rilevatori di gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Numero dei rilevatori di gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
in un impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Calibration / test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Calibrazione / metodi di test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Metodo I – Calibrazione / test tramite sostituzione della scheda sensore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Metodo II – Calibrazione dei rilevatori di gas utilizzando un gas campione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Bump test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Allarmi / livelli di sensibilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
rivelatori di gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Livelli di allarme consigliati da Danfoss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Limiti di esposizione professionale (OEL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Documenti di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Appendice I – Dati relativi ai refrigeranti più comuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Appendice II - EN 378:2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Appendice III - prEN 378:2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Appendice IV - ASHRAE 15-2004 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Abbreviazioni comunemente
utilizzate
LFL = Limite inferiore di infiammabilità
OEL = Limite di esposizione professionale
ATEL = Limite di esposizione per tossicità acuta
ODL = Limite di impoverimento di ossigeno
OSH = Limite per soggiornare in sicurezza
ODP = Potenziale di deterioramento dell’ozono
© Danfoss A/S (RA Marketing/MWA), 05 - 2008
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
GWP=
TRK = MAK = TLV =
STEL =
PEL =
Potenziale di riscaldamento globale
Concentrazione tecnica raccomandata
Concentrazione massima sul luogo di lavoro
Valore di soglia limite
Limite di esposizione a breve termine
Limite di esposizione consentito
3
Introduzione
Il rilevamento dei gas e la verifica delle perdite
sono due attività distinte che riguardano lo stesso argomento ma vengono svolte con metodi
molto diversi.
Il rilevamento dei gas riguarda l’analisi di campioni d’aria per individuare l’eventuale presenza
di gas refrigeranti. La verifica delle perdite è
invece l’esame sistematico di un impianto di refrigerazione per individuare eventuali perdite. I
termini “rilevamento gas” e “verifica perdite” non
sono sinonimi e non devono venire confusi.
Gli apparecchi per la verifica delle perdite sono
di solito strumenti portatili utilizzati dagli operatori per individuare le eventuali perdite degli
impianti. Esistono vari tipi di rivelatori di perdite, spaziando dalle soluzioni più semplici, ad
esempio l’uso di acqua saponata, agli strumenti
elettronici più sofisticati.
I rilevatori di gas sono di norma apparecchi
installati in posizioni fisse e dotati di un certo
numero di sensori posizionati nelle zone dove il
gas refrigerante potrebbe accumularsi in caso di
perdite nell’impianto.
La posizione di installazione dipende sia dalla
disposizione dei macchinari e degli spazi adiacenti che dalla configurazione dell’impianto e anche
dal tipo di gas refrigerante considerato.
Per scegliere il tipo di apparato rilevatore più
adatto è necessario rispondere ad alcune domande:
Quale gas vogliamo misurare e a quale livello
di concentrazione?
Che tipo di sensore, in base al principio fisico
di funzionamento, è il più adatto? Quanti sensori servono? Dove devono essere montati e
come devono essere calibrati?
Quali sono i livelli di allarme corretti? Quanti
livelli sono necessari? Come vengono gestiti
gli allarmi stessi?
Questa guida all’applicazione aiuta a rispondere a
tutte queste domande.
Tecnologia dei sensori
A seconda del tipo di refrigerante considerato
e dell’intervallo di concentrazione corrente,
Danfoss ha selezionato il sensore più adatto per
il gas in oggetto.
Danfoss offre sensori basati sulle seguenti
tecnologie
EC – sensore elettrochimico
Le celle elettrochimiche sono utilizzate
principalmente per gas tossici e sono anche
adatte per l’ammoniaca. Una reazione di ossidoriduzione genera una
corrente elettrica che è proporzionale alla
concentrazione di gas.
Le celle consistono generalmente in due elettrodi
immersi in un mezzo elettrolita.
massimo.
Campo di
tolleranza
minimo
Sensibilità
"Alta" concentrazione del gas
"Bassa" concentrazione
del gas
Tempo massimo di funzionamento
prima della calibrazione
Tempo
Fig. 1
Questi sensori sono molto precisi (0,02 ppm) e
vengono utilizzati principalmente per rilevare i
gas tossici che non potrebbero essere individuati
in altra maniera, oppure quando è richiesto un
elevato grado di precisione (fig. 1).
Sono relativamente costosi e hanno una durata
limitata, ma Danfoss offre sensori EC specifici per
ammoniaca nel campo 0-5.000 ppm che raggiungono una durata di circa 3 anni.
4
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
L’esposizione a perdite di ammoniaca particolarmente consistenti o la presenza costante di un
certo livello di ammoniaca abbrevia la vita del
sensore (fig. 2).
Non sono soggetti a interferenze, se non in rare
occasioni. Possono essere influenzati da variazioni
rapide e consistenti del tasso di umidità ma si
stabilizzano velocemente.
EC – sensore elettrochimico
(continua)
Sensibilità
massimo
Campo di
tolleranza
minimo
perdita di gas "significativa"
IMPORTANTE:
Deve essere installato un
nuovo sensore
Tempo massimo di funzionamento
prima della calibrazione
Tempo
Fig. 2
Il dispositivo a semiconduttori funziona misurando la variazione di resistenza (che è proporzionale alla concentrazione del gas) che avviene
quando il gas viene assorbito dalla superficie del
semiconduttore, normalmente costituta da ossidi
metallici.
Possono essere utilizzati per una grande varietà
di gas, inclusi gas combustibili, tossici e refrigeranti.
Vengono ritenuti migliori dei tipi catalitici nel
rilevamento di gas combustibili alle basse concentrazioni, fino a 1.000 ppm. Di conseguenza
stanno diventando sempre più comuni nelle
applicazioni di refrigerazione, poiché possono
rilevare gli idrocarburi refrigeranti a basse concentrazioni, evitando quindi potenziali problemi
e danni economici.
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
L’interferenza da parte di fenomeni di breve
durata (ad esempio i gas di scarico di un camion)
può creare falsi allarmi, ma il problema può essere
eliminato impostando un ritardo degli allarmi.
I sensori a semiconduttori possono essere usati
con gli idrocarburi alogenati per rilevare contemporaneamente più di un gas o una miscela di gas.
Ciò si dimostra particolarmente utile nel monitoraggio di impianti in cui siano presenti diversi
refrigeranti.
Gas 5
Gas Target
Gas 3
Gas 2
Fig. 3
Tuttavia non sono particolarmente selettivi e
quindi non sono adatti a rilevare un singolo gas
in una miscela o a essere utilizzati in presenza di
alte concentrazioni di gas interferenti (fig. 3).
Campo di sensibilità
"Ampio"
Semiconduttori
Catalitico
Gas 1
Sensibilità
Questi sensori hanno un costo basso, una lunga
durata e sono sensibili, stabili e resistenti all’avvelenamento, e possono essere utilizzati per indi-
viduare una grande varietà di gas compresi tutti
i refrigeranti CFC, HCFC e HFC, l’ammoniaca e gli
idrocarburi.
Gas 4
SC – sensore a semiconduttori
(a stato solido)
Campo di sensibilità
"Ridotto"
Elettrochimici
Infrarossi
Specifiche gas
5
- CT – sensore catalitico
I sensori catalitici (noti anche come tipo a granuli
o Pellistor) vengono utilizzati principalmente per
i gas combustibili, inclusa l’ammoniaca, e sono
i sensori più diffusi per queste applicazioni per
elevati livelli di rilevamento.
Il sensore funziona bruciando il gas sulla
superficie dei granuli e misurando la variazione
di resistenza del granulo risultante (che è
proporzionale alla concentrazione del gas).
Sono relativamente economici, basati su una
tecnologia consolidata e nota ed hanno una
buona durata, fino a 5 anni. Il tempo di risposta è
di circa 20-30 secondi.
IR - infrarossi
La tecnologia a infrarossi si basa sul fatto che
molti gas hanno una tipica banda di assorbimento nella zona dell’infrarosso che può essere
utilizzata per rilevarli. Il confronto con un valore
di riferimento permette di determinare anche la
concentrazione del gas.
Quando vennero introdotti i sensori a infrarossi
erano specifici per un unico tipo di gas e quindi
non adatti a applicazioni che richiedevano il monitoraggio di più tipi di gas. Erano molto selettivi
e precisi, con possibilità di rilevare fino a 1 ppm.
I sensori a infrarossi venivano utilizzati tipicamente dove era richiesta una grande precisione
e specificità della rilevazione. Questa elevata precisione comporta però anche un costo piuttosto
elevato.
Quale sensore è il più adatto per
un certo refrigerante?
Ammoniaca a bassa concentration
(< 100 ppm)
Ammoniaca a media
concentrazione
(< 1000 ppm) 1)
Ammoniaca a alta concentrazione
(<10000 ppm)
Ammoniaca ad altissima
concentrazione(> 10000 ppm)
Biossido di carbonio
CO2
HC
Idrocarburi
HCFC - HFC
Idrocarburi alogenati
Miglior soluzione
Possono essere soggetti ad avvelenamento
in alcune applicazioni ma in genere non nelle
applicazioni di refrigerazione e sono più efficaci
per concentrazioni da 1.000 ppm fino a 100% LEL.
Vengono utilizzati principalmente con gas
combustibili e sono quindi adatti a rilevare
ammoniaca e idrocarburi, alle alte concentrazioni.
Rilevano tutti i tipi di gas combustibili ma
rispondono in maniera diversa a seconda del tipo
di gas e quindi possono essere calibrati su tipi di
gas particolari.
Ne esistono versioni specifiche per ammoniaca.
Tuttavia la specificità si è trasformata in uno svantaggio nelle sale macchine, perché le installazioni
con più gas diversi richiedevano l’uso di modelli
diversi per ogni gas con conseguente aumento
dei costi.
Sono stati quindi sviluppati nuovi modelli basato
sul monitoraggio di una banda infrarossi più
ampia che possono rilevare una miscela di gas.
Questo però riduce la selettività e la precisione.
Possono essere utilizzate unità specifiche per il
gas refrigerante dove esiste la possibilità di interferenze.
Semiconduttore
E lettrochimico
Catalitico
Infrarossi
–
4
–
–
(4)
4
–
(4)
4
–
4
(4)
–
–
4
(4)
–
–
–
4
(4)
–
4
(4)
4
–
–
(4)
Adatta, ma meno consigliabile
Non adatta
Fig. 4
) Campo di misura 0-1000 ppm. regolabile su tutto l’intervallo
1
6
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
Costo relativo del sensore
Analisi comparativa dei costi
Fig. 5
Esigenze di rilevamento gas
SC
Semiconduttori
EC
Elettrochimico
La rilevazione di gas è necessaria per molte ragioni diverse. Naturalmente la legislazione vigente
è una delle ragioni più importanti, ma non è
l’unica:
Minori costi di assistenza e manutenzione (costi del gas da sostituire e per l’intervento)
Minori consumi di energia poiché i consumi
crescono se manca il gas refrigerante.
Rischi di danneggiare i prodotti immagazzinati
in casi di perdite di gas significative
Possibilità di ridurre i costi assicurativi
Tasse sui gas refrigeranti a alto impatto ambientale
Le diverse applicazioni di refrigerazione richiedono l’uso di rilevatori di gas per ragioni differenti.
Ammoniaca: classificato come sostanza tossica,
ha un odore molto particolare ed è quindi molto
facile da individuare. Tuttavia i rilevatori di gas
sono molto utili nelle sale macchine poiché spesso il personale non è presente e non può intraprendere le azioni opportune in caso di perdite.
Inoltre, l’ammoniaca è l’unico refrigerante di uso
comune più leggero dell’aria.
Legislazione e standard
IR
infrarossi
Idrocarburi: sono classificati come infiammabili.
Di conseguenza è molto importante verificare che
la concentrazione attorno al sistema di refrigerazione non superi il limite di infiammabilità.
Refrigeranti fluorinati: caratterizzati dall’avere
tutti un certo impatto ambientale È quindi molto
importante evitare qualsiasi perdita.
CO2 (Biossido di carbonio anche detta anidride
carbonica) è un gas direttamente coinvolto nel
processo respiratorio e deve essere controllata in
modo opportuno. Nell’aria è presente circa lo 0,04
% di anidride carbonica. A concentrazioni maggiori si notano reazioni pericolose come l’accelerazione della respirazione (~100% al 3% di CO2)
ma anche la perdita di conoscenza e addirittura la
morte per concentrazioni superiori al 10%.
Ossigeno: in alcune applicazioni vengono utilizzati sensori che rilevano l’impoverimento di
ossigeno, ma questo tipo di prodotti non viene
proposto da Danfoss e quindi non verrà trattato in
questa guida.
Nota: I sensori di ossigeno non devono mai essere
utilizzati nelle installazioni a CO2.
Le norme per le rilevazione del gas sono molte
diverse nei vari paesi del mondo. Una rassegna
delle leggi e dei regolamenti più comuni viene
presentata nel seguito.
Nota!
I requisiti per il rilevamento dei gas non
sono identici nella EN 378-2000 e nella
prEN 378-2006.
Europa:
L’attuale standard di sicurezza per i sistemi di
refrigerazione in Europa è la norma EN 378-2000.
Negli ultimi anni questo standard è stato modificato e aggiornato in modo sostanziale.
In Europa, i requisiti per il rilevamento
dei gas vengono trattati anche dalle leggi
nazionali dei vari paesi e possono quindi
essere diversi da quelli specificati dalla
EN 378.
Questo aggiornamento è stato completato (prEN
378-2006), ma il nuovo standard non ha ancora
ricevuto l’approvazione finale.
I requisiti per il rilevamento dei gas specificati
dalla EN 378:2000 e dalla prEN 378:2006 sono validi per le sale macchine. Occorre sottolineare che
le sale macchine, secondo la definizione di questi
standard, sono aree ad accesso limitato.
I livelli di allarme specificati non riguardano
quindi gli effetti dell’esposizione a lungo termine
(sicurezza personale)
Si consiglia di leggere quest’ultima versione dello
standard perché questa versione è più stringente
e con requisiti diversi rispetto alla precedente.
CT
Catalitico
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
7
Requisiti per il rilevamento gas
secondo la norma EN 378-2000
Avviamento
EN 378-3:2000
Y
Comma 6.2.5.1
Ammoniaca
N
Nessun
requisito
N
Carico >
10 kg
Y
Rilevamento gas
Comma 7.5 richiesto con livelli
Fig. 6
alto/basso
Il rilevamento dei gas è richiesto in base alla EN
378:2000 per tutte le installazioni dove la concentrazione nella sala macchine può superare il
limite pratico per tali ambienti.
Nel caso di gas refrigeranti tossici o infiammabili
questo significa in pratica tutti gli impianti industriali e commerciali, ma nel caso di refrigeranti
A1 è possibile che per i sistemi più piccoli il rilevamento dei gas non sia necessario. Comunque
nella maggior parte degli impianti di grandi
dimensioni è probabile che il limite pratico venga
superato in caso di perdite significative e quindi il
rilevamento dei gas è necessario.
Nella EN 378:2000 parte 3 paragrafo 7.2 sono presenti alcune indicazioni tra cui quella che stabilisce che “la concentrazione del refrigerante in ogni
sala macchine speciale deve essere monitorata in
uno o più punti”.
Questo riguarda tutti i gruppi di refrigeranti, inclusi gli A1. Tuttavia, nel paragrafo 7.4.1, la norma
stabilisce che: “se un sistema di refrigerazione…è
dotato di rilevatori di refrigerante….” e questo
solleva dei dubbi sul fatto che il rilevamento sia
richiesto o meno.
Regolamento F-gas
Regolamento F-Gas (EC) No 842/2006. L’obiettivo
del regolamento è contenere, prevenire e quindi
ridurre le emissioni di gas serra fluorinati presi in
considerazione dal Protocollo di Kyoto.
La Direttiva F-gas è obbligatoria in tutti gli stati
EU e EFTA.
Il Regolamento riguarda l’uso degli HFC, PFC e
SF6 (GWP > 150) in qualsiasi applicazione, ad eccezione dei condizionatori portatili, trattati nella
Direttiva sugli apparecchi frigoriferi.
Il Regolamento è entrato in vigore il 4 Luglio 2006
ma alcune misure sono applicate dal 4 Luglio
2007.
I requisiti di controllo delle perdite saranno le
base che gli operatori dovranno tenere presente
per adottare “tutte le misure tecnicamente fattibili e che non comportino costi sproporzionati” atte
a prevenire le perdite e a riparare qualsiasi perdita
eventuale.
8
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
Carico >
limite
"pratico"
N
Nessun
requisito
Y
Rilevamento gas
richiesto
Si può concludere che, se è possibile dimostrare tramite i calcoli che la concentrazione di
refrigerante nella sala macchine non può mai
raggiungere il limite pratico non è necessaria la
presenza di un rilevamento dei gas fisso. Ma se la
concentrazione può raggiungere il limite pratico,
anche per i refrigeranti A1 è necessario installare
un sistema fisso di rilevamento dei gas.
I valori di limite pratico per vari tipi di refrigeranti
sono riportati nell’Appendice II, che è tratta dalle
EN 378-2000 parte 1 e prEN 378-2006. In queste
tabelle, il limite pratico dell’ammoniaca si basa
sulla tossicità mentre il limite pratico degli idrocarburi si basa sull’infiammabilità ed è impostato
al 20% del limite inferiore di infiammabilità. I
valori di limite pratico per tutti i refrigeranti A1
sono basati sul Limite di esposizione per tossicità
acuta (ATEL).
Se il carico totale di refrigerante nell’ambiente,
diviso per il volume netto dell’ambiente stesso è
superiore al “limite pratico” (vedere Appendici i e
II) è ragionevole concludere che è necessario installare un sistema fisso di rilevamento dei gas.
La norma EN 378-2000 richiede solo che sistemi
fissi di rilevamento vengano installati nelle sale
macchine.
È necessario un controllo periodico delle perdite
eseguito da personale specializzato, con frequenza che dipende dalle quantità di gas refrigerante
utilizzato:
3 kg o più: almeno ogni 12 mesi, ad eccezione
dei sistemi sigillati ermeticamente che contengono meno di 6 kg;
30 kg o più: almeno ogni 12 mesi, ad eccezione dei sistemi sigillati ermeticamente che
contengono meno di 6 kg;
300 kg o più: almeno ogni 3 mesi (6 mesi se è
installato un adeguato sistema di rilevamento
delle perdite, che è comunque obbligatorio).
Il sistema di rilevamento delle perdite deve
essere controllato almeno una volta ogni 12
mesi.
secondo la norma pr EN 3782006
La norma prEN 378:2006 è un aggiornamento
della EN378:2000. Lo standard non ha ancora
ricevuto l’approvazione definitiva ma contiene
importanti informazioni relative al rilevamento
dei gas.
Avviamento
prEN 378-3:2006
Y
Ammoniaca
Comma 8,1
Clause 8.1
N
Nessun
requisito
N
Carico>
100% ATEL/
ODLL
Carico >
limite
"pratico"
Y
Rilevamento gas
richiesto
N
N
Carico>
50 kg
Carico>
25 kg
Y
Comma 8,7
Fig. 7
USA
secondo le norme ASHRAE 152004:
Y
Y
N
Rilevamento gas
richiesto con livelli
alto/basso
Nessun
requisito
Rilevamento gas
richiesto
Comma 8,1
I requisiti per il rilevamento dei gas indicati nella
ASHRAE 15-2004 definiscono le specifiche per
ambienti contenenti apparati di refrigerazioni,
incluse le sale macchine. I valori di allarme di
“Basso livello” sono uguali o inferiori ai livelli
TLV-TWA. (vedere anche “Limiti di esposizione
professionale” a pag. 14)
Avviamento
(Comma 7.2 a)
Carico <3 kg
Y
Nessun requisito
N
(Comma 8.11.2.1)
Sala
macchine
Y
Rilevamento gas
richiesto
N
(Comma 7.2, tabella 1*)
Carico >
limite
N
Nessun requisito
Y
(Comma 7.2.2)
Fig. 8
Ulteriori
requisiti
Rilevamento gas
richiesto
* Nota: Il limite di carico definito nelle ASHRAE 15-2004 è presente anche, per alcuni refrigeranti, nell’Appendice IV (Limite pratico)
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
9
Linee guida per
l’installazione
Esistono due approcci, la protezione perimetrale
o il rilevamento per punti. Con il rilevamento
perimetrale si dispongono i sensori su tutto il perimetro dell’area in questione per essere certi di
controllare l’intero ambiente.
Con il rilevamento per punti i sensori vengono
disposti in posizioni particolari dove si ritiene che
le perdite siano più probabili, ad esempio vicino a
un compressore.
Nel caso dei gas più pesanti dell’aria i sensori devono essere posizionati in prossimità del suolo o
comunque il più in basso possibile.
Per i gas più leggeri dell’aria i sensori vanno montati in alto sui muri, sul soffitto o accanto agli scarichi, scegliendo però una posizione comunque
di facile accesso per la manutenzione.
In caso di densità uguale a quella dell’aria installare i sensori ad altezza d’uomo.
In alcuni paesi può essere obbligatorio utilizzare
un gruppo di continuità (UPS) da collegare ai
rilevatori di gas, per assicurare il funzionamento
anche in caso di mancanza dell’alimentazione.
Densità relativa
(Aria refrigerante @ 25[C/1 bar [-])
4
3
2
Posizione dei rilevatori di
gas
R1270
R600a
R600
R290
R507
I rilevatori di gas devono essere alimentati nel
modo specificato dal manuale istruzioni e montati
ad una distanza dall’unità centrale di controllo
inferiore alla lunghezza del cavo di collegamento
specificato.
In generale:
Non montare i sensori su una struttura
soggetta a vibrazioni o urti, come un condotto
o il relativo supporto.
Non montare vicino a fonti di calore eccessivo
e in posizioni con elevati livelli di umidità.
Non montare in posizioni esposte alla luce
solare diretta
Non installare in area dove sia possibile la
formazione di condensa.
I due metodi per posizionare i sensori:
Rilevamento per punti, in cui i sensori sono
installati in prossimità delle zone dove è più
probabile la fuoriuscita di gas.
Rilevamento perimetrale, in cui i sensori sono
installati su tutto il perimetro dell’area da
controllare.
La scelta del metodo più opportuno dipende
dalle dimensioni e dalla natura del sito.
I rilevatori possono essere collocati in alto o in
basso seconda della densità del refrigerante
utilizzato.
Se è presente una ventilazione meccanica
della sala macchine, l’aria si muovo verso le
ventole. Nei casi in cui è difficile individuare
le posizioni corrette, un generatore di fumo
permette di individuare il movimento dell’aria
e aiuta a capire dove posizionare i sensori.
Nelle celle frigorifere i sensori dovrebbero
possibilmente essere montati a parete nel
flusso aria di ritorno ad una altezza inferiore
alla normale altezza uomo.
10
R410A
R407C
R404A
R22
R134a
Fig. 9
R744
0
R717
1
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
IMPORTANTE:
Non posizionare i sensori di fronte a una
serpentina, a causa delle possibili variazioni
di umidità e di temperatura. Queste possono
verificarsi in particolare durante uno
sbrinamento o durante il carico della cella.
Accertatevi che siano sempre monitorate
eventuali fosse o pozzetti perché queste cavità
possono diventare sacche di gas stagnante.
Il controllo di queste zone è generalmente
richiesto dalle norme in vigore.
Posizione dei rilevatori di
gas
(continua)
Anche la disposizione delle apparecchiature
nell’ambiente può influire sulla scelta della
posizione più adatta per i sensori.
In linea di massima:
se è presente un solo compressore / gruppo
frigorifero (chiller) monitorare il perimetro
dell’unità. Se sono presenti due gruppi frigoriferi monitorare la zona tra le due unità, mentre
con tre o più gruppi monitorare tra essi e su
tutti i lati. Assicurarsi che l’area da controllare
sia sufficientemente coperta. non lesinare sul
numero di sensori
Le posizioni che richiedono un controllo più
accurato sono quelle in prossimità di caldaie a
gas, compressori, serbatoi in pressione oppure
bombole, serbatoi o condotte del gas.
I punti più vulnerabili sono le valvole, i manometri, le flange,
le giunture a T, i gruppi di reintegro e di scarico.
I sensori vanno posizionati poco più indietro di
ogni gruppo ad alta pressione, per permettere
che si formi una nuvola di gas. In caso contrario,
qualsiasi perdita di gas che esce come un getto
ad alta pressione potrebbe superare il sensore e
non essere rilevata.
Numero dei rilevatori in un
impianto
Occorre tenere in considerazione anche l’accessibilità per la calibrazione e la manutenzione.
Non montare i sensori su una struttura soggetta
a vibrazioni o urti, come un condotto o il relativo
supporto. Evitare le zone con eccessivo calore o
umidità o dove si può formare condensa.
Considerare anche le aree dove è più probabile
che avvengano le perdite, ad esempio in prossimità di valvole, flange, compressori, ecc. e la possibilità che si creino sacche in cui il gas si
raccoglie in caso di perdite.
Le norme non specificano esattamente il numero
di rilevatori di gas da installare in un impianto.
In linea di massima:
Un rilevatore copre normalmente un’area di
circa 50-100 m2 a seconda delle condizioni
dell’ambiente da controllare. In spazi con
numerosi ostacoli e mancanza di ventilazione
la copertura è di circa 50 m2, se il sensore è
montato vicino al soffitto o al pavimento in
funzione della densità del gas refrigerante.
In ambienti privi di ostacoli e con una buona
ventilazione meccanica, la copertura può
aumentare fino a circa 100 m2.
Sale macchine: si raccomanda di installare i
rilevatori su entrambi i lati dei compressori e
di tutte le altre apparecchiature dinamiche
Calibrazione / test
posizionare i sensori nelle zone dove è più
probabile il verificarsi di una perdita, ad
esempio in prossimità di giunture meccaniche
e guarnizioni, e presso i componenti dove
avvengono regolari variazioni di temperatura
o pressione o dove sono presenti vibrazioni,
ad esempio le valvole di controllo di compressori ed evaporatori.
La calibrazione e il collaudo (test) dei rilevatori
di gas è un argomento di estrema importanza.
Devono essere presi in considerazione vari fattori.
In generale le questioni di maggiore importanza
sono tre:
I requisiti imposti dalle norme locali.
Il fatto che i sensori elettrochimici sono
prodotti di consumo e come tali devono
essere periodicamente sostituiti, in
funzione del tipo e della concentrazione del
refrigerante utilizzato.
La durata (vita) del sensore
Vita prevista
del sistema oppure a valle di tali apparati
nella direzione del flusso d’aria generato dai
ventilatori di estrazione continui.
In impianti con travi alte e refrigeranti più
leggeri dell’aria si raccomanda di montare i
rilevatori tra ogni coppia di travi e anche sul
lato inferiore delle travi stesse.
Se nella stanza è presente un flusso
d’aria costante, il sensore deve essere
posizionato a valle dell’ultima possibile
fonte di eventuali perdite.
Dal punto di vista tecnico e della sicurezza, i
sensori offerti da Danfoss devono essere calibrati
/collaudati periodicamente agli intervalli illustrati
nella tabella (fig. 10).
IMPORTANTE!
Se la legislazione nazionale vigente richiede
intervalli di calibrazione/ test inferiori a quelli
elencati nella tabella di fig.10, è necessario
adeguarsi a tali intervalli.
Nota: La EN 378 richiede il collaudo annuale.
[anni]
Intervalli minimi
di calibrazione suggeriti
[anni]
intervalli di test raccomandati
**
>5
2
1
2-3*
2
1
[anni]
SC
Semiconduttore
EC
Elettrochimici
CT
Catalitico
~5
2
1
IR
Infrarossi
>5
2
1
* Il sensore deve essere sostituito in caso di esposizione ad elevate concentrazioni di ammoniaca
** Deve essere sottoposto a Bump test
Fig. 10
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
11
Calibrazione / metodi di test
Esistono due metodi per eseguire le procedure di
calibrazione / test.
Sostituzione della scheda sensore
Utilizzo di un gas di calibrazione
Inoltre può essere utilizzato anche un Bump test
(test ad impatto).
Metodo I
Calibrazione / test tramite
sostituzione della scheda
sensore
Questo metodo prevede che il fornitore metta a
disposizione schede sensore calibrate di fabbrica
e dotate di certificato di calibrazione e codice di
tracciabilità. In aggiunta, è necessaria una simulazione elettrica per verificare i segnali di uscita e le
impostazioni degli allarmi.
Questo metodo può essere paragonato al metodo utilizzato per le valvole di sicurezza. Il costruttore produce, collauda e certifica il prodotto, che
può quindi essere montato nel sistema.
Danfoss offre questo tipo di soluzione. La scheda
sensore, che è l’elemento di misura fondamentale
del rilevatore di gas, viene prodotta, calibrata,
collaudata e certificata da Danfoss.
Dopo che la scheda principale del rilevatore
di gas è stata collaudata con il tester GD, si può
installare la nuova scheda sensore calibrata.
Danfoss raccomanda di eseguire le procedure di
calibrazione / test sostituendo le scheda sensore,
perché:
Questo metodo garantisce che il cliente, dopo
la sostituzione della scheda sensore, abbia a
disposizione un rilevatore di gas praticamente
nuovo, perché il sensore è il componente la
cui vita si riduce man mano che passa il tempo.
Questa soluzione, proposta da Danfoss, è
anche molto conveniente in confronto alla
calibrazione / test realizzata presso l’impianto.
Calibrazione e test della scheda principale GD utilizzando il tester GD
Certificato
Certificato:
Livelli di calibrazione / gas ecc.
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
+
Tracciabilità
Fig. 11
Metodo II
Calibrazione dei rilevatori
di gas utilizzando un gas di
calibrazione
Þ
Sostituzione
scheda
sensore
Collaudo
elettrico degli
allarmi
La calibrazione di un rilevatore tramite un gas di
calibrazione è relativamente complicata e costosa
e richiede abbastanza tempo. Questa soluzione
richiede di avere a disposizione delle particolari
apparecchiature di collaudo e necessita anche di
una certa competenza nella calibrazione.
Bombola di gas con il gas campione
adatto per ogni refrigerante e per ogni
concentrazione (ppm)
le istruzioni di calibrazione per lo specifico
tipo di sensore (EC,SC,CT o IR).
Gli strumenti di calibrazione (kit di calibrazione)
comprendono almeno:
Valvole / regolatore di flusso
Alcune bombole di gas di calibrazione vanno
trattate come merci pericolose e quindi
richiedono particolari accorgimenti per la
fornitura e il trasporto.
La calibrazione presso
l'impianto con un gas di
calibrazione richiede
conoscenza particolari
su
Gas campione
Fig. 12
12
+
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
Procedure di test
Þ
Sensore da collaudare
Bump test
Un bump test non può sostituire un test
di calibrazione. Il bump test è solo un test
funzionale (del tipo funziona – non funziona)
Bump test del sensore gas (questo è un test funzionale, NON di calibrazione)
SC
EC
Semiconduttore
Elettrochimico
CT
Catalitico
Metodo
Ampolla
Refrigerante
Ammoniaca
Ampolla o (gas per accendino)
HCFC - HFC
4
4
Gas per accendino
HC - Idrocarburi
4
4
Ampolla o (soffiare sul sensore)
CO2
IR
Infrarossi
4
4
Fig. 13
I diversi tipi di refrigerante possono esser raggruppati in famiglie. Nel gruppo HFC sono
compresi molti tipi diversi di gas refrigerante. Un
rilevatore di gas specifico calibrato per un gas
particolare può anche essere utilizzato con buoni
risultati per altri refrigeranti dello stesso gruppo
ma in questo caso la sensibilità e leggermente
diversa (vedere fig. 14)
Danfoss può eseguire la calibrazione, a richiesta,
per la maggior parte dei refrigeranti di uso
comune. Contattare l’ufficio vendite Danfoss
locale.
Sensibilità del sensore con gas diversi dal gas di calibrazione
Ammoniaca
Anidride carbonica - CO2
Idrocarburi alogenati HCFC
Gas di calibrazione
R717
R744
R22
Idrocarburi alogenati HFC
R404A
Idrocarburi alogenati HC
R290
Refrigerante utilizzato
R717
R744
R22
R404A
R507
R290
R600
R600a
R1270
Sensibilità relativa
100%
100%
100%
100%
95%
100%
104%
101%
94%
Fig. 14
Gas di calibrazione
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
0 - 950 ppm
(95%)
0 - 1000 ppm
(100%)
Sensibilità
relativa
Esempio
Gas utilizzato
13
Allarmi / livelli di sensibilità
rivelatori di gas
Tutti i rilevatori di gas di uso comune hanno un
segnale di uscita proporzionale (4-20 mA, 0-10 V,
o 0-5 V), e alcuni livelli di allarme predefiniti.
Per selezionare il tipo di sensore da utilizzare e il
campo di misura occorre considerare vari fattori:
Gli allarmi possono essere selezionati per segnalare concentrazioni di gas inferiori ai livelli accettabili per la sicurezza personale, a breve o a lungo
termine. I livelli di allarme possono essere scelti
in funzione di specifici livelli collegati al rischio di
infiammabilità / esplosività.
In generale, i livelli di allarme dovrebbero essere
i più bassi possibili in funzione del refrigerante
utilizzato e dello scopo dell’allarme.
Spesso vengono richiesti livelli multipli di allarme,
ma l’esperienza dimostra che due limiti di allarme
sono sufficienti per il rilevamento dei gas.
Le seguenti raccomandazioni si basano sull’esperienza maturata finora per definire limiti adeguati
tenendo conto delle condizioni citate ma anche
dei requisiti definiti dalle norme EN 378:2000,
prEN378:2006 e ASRAE 15:2004.
Il rilevatore di gas GD offre due livelli di allarme
predefiniti e un segnale di uscita proporzionale.
Con tale configurazione è possibile soddisfare
tutti i requisiti di livelli di allarme, entro il campo
di funzionamento specifico del sensore.
Il pre-allarme provoca una reazione, sia automatica che sotto forma di istruzioni di allarme: se non
succede nulla, viene emesso l’allarme principale.
Questo comporta tutta una serie di conseguenze,
tra cui lo spegnimento dell’apparato.
L’allarme principale dovrebbero essere utilizzato
solo in casi molto rari (e preferibilmente mai)!
Raccomandazioni Danfoss
per i livelli di allarme
Requisiti nazionali
LIVELLO
I
Sicurezza
personale
(professionale)
(valori TWA)
Sensore
Livelli di allarme consigliati da Danfoss:
EN 378:2000 & prEN 378:2006
Conformità EN 378 / prEN 378
LIVELLO
II
(pre-alarm)
[ppm]
Sale macchine
Ammoniaca
R717
Sale macchine
EC
Valvole di sicurezza
linea di ventilazione
[ppm]
EC
500
25
EC
150
–
SC
1000
Biossido
di carbonio
R744 (CO2)
IR
5000
IR
10000
Idrocarburi
alogenati
HCFC
R22
SC
5001)
SC
1000
Idrocarburi
alogenati
HCFC
R134a, R404A,
R407C,R410A, R507
SC
5001)
SC
1000
Idrocarburi
HC
R290, R600, R600a,
R1270
CT
800
CT
2500
Concentrazione
≤ 20% di LFL
Sensore
Sensore
LIVELLO III
(allarme
principale)
[ppm]
CT
10000
) 50% del valore TWA
Nota: Tutti i livelli suggeriti sono ≤ del valore massimo previsto da EN 378:2000 & prEN 378:2006
1
Conformità
ASRAE 15:2004
Sensore
Livelli di allarme consigliati da Danfoss:
ASRAE 15:2004
LIVELLO
I
Sicurezza
personale
(professionale)
(valori TWA)
Sensore
Fig. 15
[ppm]
Sale macchine
EC
LIVELLO
II
(pre-allarme)
[ppm]
25
EC
500
–
SC
1000
Ammoniaca
R717
Biossido di
carbonio
R744 (CO2)
IR
5000
IR
10000
Idrocarburi
alogenati
R22
SC
5001)
SC
1000
Idrocarburi
alogenati
R134a, R404A,
R407C,R410A, R507
SC
5001)
SC
1000
Idrocarburi
HC
HC
R290, R600, R600a,
R1270
CT
800
CT
2500
Valvole di sicurezza
linea di ventilazione
Concentration
≤ 25% of LFL
) 50% del valore TWA
Nota: Tutti i livelli suggeriti sono ≤ dei valori massimi previsti da in ASRAE 15:2oo4
1
Fig. 16
14
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
Limiti di esposizione
professionale (OEL)
I limiti di esposizione professionale sono diversi
in EU/USA rispetto al resto del mondo. Di seguito
viene presentata una breve descrizione della
situazione per alcuni paesi. Si raccomanda
vivamente di verificare la legislazione locale di
interesse.
Ulteriori informazioni sono disponibili alla
seguente pagina web:
http://agency.osha.eu.int/good_practice/risks/
dangerous_substances/oel/members.stm/
document_view?
Europa
Germania
In Germania sono previsti due livelli OEL per l’aria
dell’ambiente di lavoro.
La concentrazione tecnica raccomandata (TRK,
Technische Richtkonzentrationen), che corrisponde alla concentrazione di riferimento e la
Concentrazione massima sul luogo di lavoro
(MAK, Maximale Arbeitsplatzkonzentrationen)
che definisce il valore massimo ammesso per la
concentrazione di una sostanza chimica in un
luogo di lavoro.
Italia
I limiti di esposizione in Italia sono identici ai valori TLV definiti dalla ACGIH (USA)
Olanda
In Olanda esistono due tipi di OEL: OEL con valore
legale e OEL amministrativo.
Hanno basi diverse e un differente status. I limiti
di esposizione professionale vengono chiamati
valori MAC (Maximaal Aanvaarde Concentraties).
USA
Negli Stati Uniti, il Sistema di Sicurezza
Professionale cambia da uno stato all’altro. Di
seguito vengono fornite alcune informazioni sui
principali enti di regolamentazione OEL negli
USA: ACGIH, OSHA e NIOSH.
ACGIH
La sigla individua la American Conference of
Governmental Industrial Hygienists (Associazione
degli Igienisti Industriali Governativi Americani)
(TLV-TWA, Threshold Limit Value - Time-Weighted
Average) Il valore limite di soglia, calcolato come
media temporale ponderata, esprime la concentrazione a cui si ritiene possano venire esposti
praticamente tutti i lavoratori impegnati per una
normale giornata lavorativa di otto ore per cinque giorni a settimana, senza effetti negativi.
(TLV-STEL, Threshold Limit Value - Short-Term
Exposure Limit); il valore limite di soglia come
limite di esposizione a breve è la concentrazione
a cui si ritiene possano essere esposti i lavoratori
per brevi periodi senza soffrire conseguenze
dannose.
Francia
In Francia i limiti di esposizione professionale
(OEL) sono chiamati “Valeurs limites d’exposition
professionnelle aux agents chimiques en France”
(VL).
Danimarca
Nel sistema danese OSH, i valori limite per le
sostanze e i materiali (Grænseværdier for stoffer
og materialer) sono indicazioni amministrative
in vigore in base al Working Environment Act. Il
Ministero del Lavoro definisce la regolamentazione di questi valori limite mentre l’Ispettorato del
Lavoro (Arbejdstilsynet) pubblica l’elenco OEL e
ne verifica il rispetto.
L’Amministrazione per la salute e la sicurezza
sul lavoro (Occupational Safety and Health
Administration, OSHA) del Dipartimento del
Lavoro statunitense (USDOL) pubblica i limiti PEL
che sono limiti obbligatori per la concentrazione
di una sostanza nell’aria.
La OSHA utilizza in modo simile alla ACGIH i
seguenti tipi di OEL: TWA, Action Level (livelli
di azione), Ceiling Limit (limite soglia massima),
STEL, Excursion Limit (limiti di esposizione), e in
alcuni casi BEI.
NIOSH
L’Istituto nazionale di sicurezza e salute sul lavoro
(National Institute for Occupational Safety and
Health, NIOSH) ha la responsabilità istituzionale
di definire i livelli di esposizione che garantiscono
la protezione dei lavoratori. Il NIOSH ha identificato i livelli raccomandati di esposizione (REL) per
oltre 700 sostanze pericolose. Questi limiti non
hanno valore legale.
(REL) = Recommended Exposure Levels.
Gli ACGIH-TLV non hanno valore legale negli USA,
sono solo indicazioni.
OSHA
Documenti di riferimento
EN 378:2000 (Refrigerating systems and
heat pumps – Safety and environmental
requirements) Impianti di refrigerazione e
pompe di calore, Requisiti di sicurezza ed
ambientali.
prEN 378:2006 (Refrigerating systems and
heat pumps – Safety and environmental
requirements(draft)) Impianti di refrigerazione
e pompe di calore, Requisiti di sicurezza ed
ambientali (bozza).
ASRAE 15:2004 (Safety Standard for
Refrigeration Systems ) Norme di sicurezza per
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
impianti di refrigerazione.
IoR – Safety code for Refrigeration systems
Utilising Carbon Dioxide (2003).
IoR – Guidance Note 13, Refrigeration
Detection
http://agency.osha.eu.int/good_practice/risks/
dangerous_substances/oel/members.stm/
document_view?
Documentazione Danfoss Sensore GD,
Documento n. RD7HA.
Regolamento F-Gas (EC) No 842/2006
15
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
R404A
R407C
R410A
R507
R290
R600
R600a
R1270
HFC
HFC
HFC
HFC
HC
HC
HC
HC
B1
B2
B3
A1
A2
A3
Gruppo sicurezza
Tossicità
maggiore
R134a
HFC
R744
–
R22
R717
–
HCFC
Refrigerante
Tipo
refrigerante
Dati sui sistemi di refrigerazione
Infiammabilità
maggiore
16
Propilene
Iso-butano
Butano
Propano
R125/143a (50/50)
R32/125 (50/50)
R32/125/134a (23/25/52)
R125/143a/134a (44/52/4)
1,1,1,2-tetraflouroroetano
Clorodifluorometano
Ammoniaca
Nome
Infiammabilità
maggiore
A2
A3
A3
A3
A3
CH3CH2CH3
CH3CH2CH2CH3
2-CH(CH3)3
CH3CH=CH2
A1
A1
–
–
–
A1
A1
CH2FCF3
–
A1
1.745
2.440
2.440
1.832
4.108
3.007
3.582
4.057
4.258
3.587
1.808
A1
1.5
2.1
2.1
1.6
3.5
2.6
3.1
3.5
3.6
3.1
1.5
0.6
[–]
[kg/m3]
0.704
Densità relativa
@ 25°C / 1 bar
Densità di vapore
@ 25°C / 1 bar
B2
Gruppo sicurezza
CHCIF2
CO2
NH3
Formula
–
0
0
0
0
0
0
0
0
0.055
0
0
[–]
ODP
Ozone Pepletion
Portential
3
3
3
3
3800
1900
1520
3260
1300
1700
1
0
[–]
GWP100
Global Warming
Portential
Appendice I
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
R404A
R407C
R410A
R507
R290
R600
R600a
R1270
HFC
HFC
HFC
HFC
HC
HC
HC
HC
B1
B2
B3
A1
A2
A3
Tossicità
maggiore
Gruppo sicurezza
R134a
HFC
R744
-
R22
R717
-
HCFC
Refrigerante
Tipo
refrigerante
EN 378:2000
Infiammabilità
maggiore
A1
A1
A1
A1
A2
A3
A3
A3
A3
1,1,1,2tetraflouroroetano
R125/143a/134a
(44/52/4)
R32/125/134a
(23/25/52)
R32/125 (50/50)
R125/143a (50/50)
Propano
Butano
Iso-butano
Propilene
A3 = L3
A2 = L2
A1 = L1
B3 = L3
B2 = L2
B1 = L2
Gruppo sicurezza &
Gruppi L
Tossicità
maggiore
A1
A1
Clorodifluorometano
B2
Gruppo
sicurezza
Ammoniaca
Nome
Infiammabilità
maggiore
L3
L3
L3
L3
L2
L1
L1
L1
L1
L1
L1
L2
Gruppo L
0.008
0.008
0.008
0.008
0.49
0.44
0.31
0.48
0.25
0.3
0.1
-
-
-
-
119279
146325
86544
118314
58713
83635
55310
497
[ppm]
[kg/m3]
0.00035
Limite pratico
Limite pratico
0.043
0.043
0.036
0.038
-
-
-
-
-
-
-
0.104
[kg/m3]
Flammabillity
LFL
4928
3525
2951
4148
-
-
-
-
-
-
-
29545
[ppm]
Infiammabilità
LFL
5000
3500
3000
4200
120000
145000
87000
120000
59000
84000
55000
500
[ppm]
bilità LFL
(20%)
Infiamma
30000
[ppm]
Main-alarm
MAX
refrigeration
concentration
(prEN
378:2006)
-
800
800
1000
-
-
-
-
-
1000
5000
25
[ppm]
TWA
(NIOSH)
(40 hours work
week without
effect)
Appendice II
17
18
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
R404A
R407C
R410A
R507A
R290
R600
R600a
R1270
HFC
HFC
HFC
HFC
HC
HC
HC
HC
B1
B2
B3
A1
A2
A3
Gruppo sicurezza
Tossicità
maggiore
R134a
HFC
R744
-
R22
R717
-
HCFC
Refrigerante
Tipo
refrigerante
prEN 378:2006
Infiammabilità
maggiore
A1
A1
A1
A1
A1
A2
A3
A3
A3
A3
1,1,1,2tetraflouroroetano
R125/143a/134a
(44/52/4)
R32/125/134a
(23/25/52)
R32/125 (50/50)
R125/143a (50/50)
Propano
Butano
Iso-butano
Propilene
A1
Clorodifluorometano
B2
Gruppo
sicurezza
Ammoniaca
Nome
0.008
0.0086
0.0086
0.008
0.49
0.44
0.31
0.48
0.25
0.3
0.07
0.01
0.06
0.19
0.09
-
0.44
0.31
0.48
0.25
0.3
0.07
0.00035
[kg/m3]
[kg/m3]
0.00035
ATEL /ODL
Limite pratico
2865
12295
38934
24563
-
73163
43272
59157
29357
41818
19358
249
[ppm]
ATEL /ODL
(50%)
0.040
0.043
0.043
0.038
-
-
-
-
-
-
-
0.104
[kg/m3]
Infiammabilità
LFL
4585
3525
3525
4148
-
-
-
-
-
-
-
29545
[ppm]
Infiammabilità
LFL (20%)
5000
3500
3000
4200
?
73200
43300
59200
29400
42000
19500
500
[ppm]
Pre-alarm level
MAX
refrigeration
concentration
(20% LFL or
Practical limit;
R717-500ppm)
30000
[ppm]
Main-alarm
MAX
refrigeration
concentration
(prEN
378:2006)
-
800
800
1000
-
-
-
-
-
1000
5000
25
[ppm]
TWA
(NIOSH)
(40 hours work
week without
effect)
Appendice III
Refrigerante
R717
R744
R22
R134a
R404A
R407C
R410A
R507
R290
R600
R600a
R1270
HCFC
HFC
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
HFC
HFC
HFC
HFC
HC
HC
HC
HC
Propilene
Iso-butano
Butano
Propano
R125/143a (50/50)
R32/125 (50/50)
R32/125/134a (23/25/52)
R125/143a/134a (44/52/4)
1,1,1,2-tetraflouroroetano
Clorodifluorometano
Ammoniaca
Nome
A3
A3
A3
A3
A2
A1
A1
A1
A1
A1
A1
B2
Gruppo
sicurezza
L3
L3
L3
L3
L2
L1
L1
L1
L1
L1
L1
L2
Gruppo L
5.9
8.2
8.2
8
–
–
–
–
250
150
91
3400
3400
3400
4400
–
–
–
–
60000
42000
50000
500
[ppm]
[g/m3]
0.35
Limite pratico
Limite pratico
–
800
800
1000
–
–
–
–
–
1000
5000
25
[ppm]
TWA
(NIOSH)
(40 ore di lavoro
per settimana
senza effetti
negativi)
Appendice IV
Tipo
refrigerante
ASHRAE 15-2004
19
Gamma di prodotti Danfoss per impianti frigoriferi e di
condizionamento aria
Danfoss Refrigeration & Air Conditioning è
Ci concentriamo sulle nostre attività
un produttore leader mondiale mondiale
commerciali principali che sono quelle di
nel settore della refrigerazione.
produrre prodotti, componenti e sistemi di
qualità che migliorano le prestazioni e
riducono i costi totali del ciclo vitale – la
chiave per ottenere maggiori risparmi.
Controlli per la
refrigerazione commerciale
Controlli per la
refrigerazione industriale
Controlli elettronici &
sensori
Automazione
industriale
Compressori
domestici
Compressori
commerciali
Unità condensatrici
Termostati
Scambiatori di calore a
piastre saldobrasate
Offriamo una gamma tra le più ampie di componenti e sistemi innovativi per la
refrigerazione e il condizionamento dell’aria
Danfoss Srl - www.danfoss.it
DKRCI.PA.000.B1.06 / 520H2783
Produced by Danfoss RA Marketing, MWA. 05-2008

Rilevamento gas negli impianti frigoriferi

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