Criteri progettazione magazzino Simone Mescalchin CRITERI DI

Criteri progettazione magazzino
Simone Mescalchin
CRITERI DI PROGETTAZIONE DI UN MAGAZZINO
Progettare un magazzino significa determinare quantitativamente spazi e risorse,
mezzi e uomini, necessari per stoccare i materiali e svolgere le attività operative
richieste. Una corretta progettazione del magazzino coincide con un corretto
dimensionamento di tutte le aree proprie delle attività da svolgere al suo interno,
questo porta ad un corretto svolgimento delle operazioni di ricevimento, stoccaggio e
spedizione, garantendo la gestione efficiente dell’intero sistema. I dati fondamentali di
input per la scelta delle alternative sono:
•
Giacenze: quantitativo massimo che il magazzino deve contenere
•
Flussi: prestazioni che sono richieste al magazzino in termini di
movimentazione nell’unità di tempo
Le operazioni che si effettuano all’interno di un magazzino determinano il seguente
ciclo operativo:
1. Arrivo o ricevimento
2. Collaudo di accettazione
3. Stoccaggio
4. Preparazione
5. Attesa spedizione
6. Spedizione
La zona di arrivo deve essere dimensionata in previsione degli arrivi di merci che
avvengono in maniera discontinua, in particolare dei valori massimi. La zona di
collaudo deve essere dimensionata sulla capacità produttiva del reparto di collaudo. La
zona di stoccaggio va dimensionata sulla base delle previsioni del livello di giacenza
cumulativa che si ipotizza il magazzino dovrà contenere per soddisfare le esigenze di
produzione
(dimensione
dei lotti, frequenza di approvvigionamento, tempi di
produzione, etc.). Nel caso in cui i tipi di materiale, o codici, da stoccare fossero molto
numerosi è possibile considerare solo una parte significativa utilizzando ad esempio
analisi ABC.
Per un corretto dimensionamento del magazzino è quindi necessario analizzare la
serie storica delle giacenze dei prodotti ritenuti importanti, costruita su un numero di
anni significativo, o ipotizzare un suo andamento nel tempo. Da questa analisi è
possibile stimare:
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
Giacenza minima: Gmin

Giacenza media: Gm

Giacenza massima: Gmax
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Per il dimensionamento del magazzino bisogna considerare un valore di giacenza
compreso tra Gm e Gmax.
Scegliendo Gm:
•
Minori investimenti iniziali
•
Necessità di ricorrere a risorse eccezionali per sopperire alle punte di richieste
(ad es. terziarizzazione) trasformando costi fissi (edifici ed attrezzature) in costi
variabili (costi periodici per l’affitto di posti pallet in altri magazzini) Questa
soluzione sarà tanto più auspicabile quanto più alto è il rapporto tra Gmax e
Gm.
Scegliendo Gmax:
•
Maggiori investimenti iniziali
•
Possibilità di far fronte a tutte le situazioni senza ricorrere a provvedimenti
eccezionali.
Il dimensionamento del magazzino va quindi eseguito correlando la capacità con il
rischio di sottodimensionamento del magazzino. Bisogna quindi costruire l’istogramma
delle frequenze e delle giacenze (figura 1) raggruppando in classi di entità opportuna i
valori delle giacenze. La distribuzione va depurata dai dati legati ai fenomeni
occasionali difficilmente ripetibili in futuro. Fatto ciò si traccia la curva cumulativa della
distribuzione.
Figura 1.
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Partendo dai grafici analizzati, il valore corretto di G va in ogni caso determinato
minimizzando una funzione globale di costo che comprenda:
•
Costi di sottodimensionamento (impiego di eventuali locali esterni, costi
di trasporto aggiuntivi, costi per l’intasamento del magazzino con conseguenti
costi per bassa selettività)
•
Costi diretti legati alle dimensioni (edilizia, impiantistica, ecc.)
Aree di ricevimento merci
La progettazione delle aree di ricevimento e spedizione merce viene talvolta
trascurata in quanto spesso si ritiene erroneamente che tale area influisca solo
marginalmente sulla efficienza complessiva del sistema di deposito. In realtà gli
elementi di interfaccia del deposito con i flussi in ingresso ed in uscita sono cruciali per
garantire una gestione ottimale del sistema magazzino, e, se trascurati, possono
diventare dei veri e propri colli di bottiglia per il sistema stesso. Inoltre è importante
fornire dei criteri di progettazione per queste aree anche in un’ottica di sicurezza, dal
momento che queste sono le aree dove è statisticamente maggiore il rischio di
danneggiamento dei materiali e di incidenti agli operatori addetti alle movimentazioni.
Inoltre l’area di ricevimento merci è una delle più critiche in termini di possibilità di
furti di merce (non tutta la merce viene scaricata effettivamente dall’automezzo).
In primo luogo deve essere progettata la disposizione delle aree di ricevimento e
spedizione all’interno del layout dello stabilimento. Le alternative possibili sono in
questo caso due, dal momento che è possibile tenere distinte le due aree, collocandole
alle estremità opposte del deposito, oppure concentrare in un'unica zona entrambe le
aree. In questo caso è possibile utilizzare le stesse attrezzature di movimentazione sia
per lo scarico che per il carico degli automezzi, riducendo le relative voci di costo.
D’alta parte questa soluzione porta a flussi di materiali di che devono essere gestiti
tenendo distinte le fasi di ricevimento (ad es. concentrate su un turno) da quelle di
spedizione (spostate al turno successivo).
In definitiva le aree spedizione e ricevimento devono essere distinte, se non
fisicamente almeno temporalmente. Nel momento in cui il deposito risulti interessato
da flussi di una certa rilevanza, si tende comunque a preferire una soluzione ad aree
distinte da un punto di vista fisico.
L’area di ricevimento ingloba l’insieme delle attività e delle risorse tecniche preposte
allo scarico della merce in ingresso al deposito, al suo controllo, e all’unitarizzazione
dei carichi in vista dello stoccaggio. L’insieme delle attrezzature e la tipologia di
infrastruttura dipende sostanzialmente dal tipo di mezzo di trasporto utilizzato per il
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rifornimento del deposito. Le modalità di scarico e le attrezzature richieste saranno
infatti diverse a seconda che la merce venga portata al magazzino su gomma, su
rotaia, attraverso uno scalo marittimo o aeroportuale. Dato che il caso di gran lunga
più diffuso nella pratica è il caso di trasporto su gomma, sarà questa la configurazione
di riferimento per la trattazione.
Prima di parlare in dettaglio dei criteri di progettazione delle banchine di scarico, si
analizzano alcuni aspetti relativi le altre funzioni tipiche dell’area ricevimento merci. La
prima funzione è quella di scarico merci, che consiste nello scarico delle u.d.c dal vano
dell’automezzo agganciato alla banchina di scarico. Una volta che le u.d.c. sono state
scaricate dagli autotreni, devono essere effettuati una serie di controlli sulle unità di
carico. Questi controlli sono relativi sia alla conformità della tipologia di merce
consegnata, sia alla conformità delle unità di carico: in generale infatti le unità di
carico consegnate dovranno essere conformi all’ordinato da un punto di vista
funzionale (l’unità non deve essere danneggiata) da un punto di vista dimensionale (le
caratteristiche e le dimensioni dell’u.d.c. devono essere conformi a quanto pattuito) e
da un punto di vista del sistema di identificazione (l’etichettatura non deve contenere
errori). Eventuali non conformità possono richiedere la rottura e la riformazione
dell’u.d.c.. Questa operazione deve essere svolta in un’area a parte, distinta dalla
banchina di ricevimento merci vera e propria, per non intralciare le operazioni di
ricevimento merce in corso. È bene poi prevedere delle aree che fungano da buffer
interoperazionale tra le varie fasi di ricevimento merce, in modo da scollegarle tra di
loro e con le attività a monte (arrivo automezzi) e a valle (stoccaggio intensivo).
Infine, sono presenti nell’area di ricevimento merci alcune aree di servizio: aree per la
gestione degli imballaggi in cui sono disponibili palette per la riformazione delle u.d.c.,
aree per il deposito delle non conformità che dovessero tornare al deposito, aree per
la gestione dei rifiuti (colli danneggiati) o dei rifiuti da imballaggio (pallet danneggiati,
film plastici, regette, ecc..) che si generano in grandi quantità presso le aree di
ricevimento merci, aree di servizio per i conducenti degli automezzi. In cui sbrigare ad
esempio le formalità burocratiche.
Progettazione delle aree di scarico
Il progetto di un’area di stoccaggio deve partire da una fase preliminare di analisi degli
articoli ed aggregazione degli stessi in categorie omogenee per tipologia di stoccaggio.
Per ciascun aggregato i-esimo così ottenuto, si devono quindi definire i due parametri
fondamentali con cui caratterizzare il magazzino dal punto di vista dei dati di
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progetto: la ricettività R [u.d.c.] e la potenzialità di movimentazione z [u.d.c./h].
Queste esigenze andranno quindi valutate alla luce di eventuali vincoli esterni, quali
vincoli urbanistici, tecnici, economici. Alla luce di questi passi, ed avendo una certa
gamma di possibili soluzioni tecniche con cui realizzare il magazzino, si tratterà di fare
una scelta su quale o quali possibili tipologie di stoccaggio valutare. Segue quindi una
fase di definizione delle modalità e delle politiche si stoccaggio, sia quindi dal punto di
vista dimensionale (dimensionamento dell’area di stoccaggio, dei vani e del numero di
carrelli), sia dal punto di vista gestionale dei criteri di allocazione delle merci e della
definizione dei cicli di stoccaggio e prelievo. Tale fase viene chiaramente fatta a valori
medi, e potrà quindi essere necessaria una verifica al calcolatore tramite un modello
di simulazione per poter valutare l’influenza di parametri stocastici sulle prestazioni
del magazzino. Una volta individuate le possibili alternative, si tratterà di valutarle dal
punto di vista tecnico economico, individuando quindi la soluzione finale. Da questa si
passerà quindi al progetto esecutivo.
Le diverse fasi necessarie per la progettazione sono illustrate nella Figura 2 seguente:
Aggregazione articoli per categorie omogenee
Vincoli esterni
Calcolo della ricettività e delle potenzialità di movimentazione
necessarie
Scelta ella tipologia del magazzino
Dimensionamento area
Superficie, layout e criteri di allocazione
Determinazione del numero dei mezzi di movimentazione
Figura 2.
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Bibliografia
[1]http://143.225.72.117/unina/didattica/Magazzini.pdf.
[2] http://w3.uniroma1.it/impianti.industriali/didattica/materiale/impianti/Impianti%20-%20Magazzini.pdf