I Guru della Qualità

Le organizzazioni orientate alla Qualità, nell’ambito del controllo dei propri processi, non possono
prescindere dall’analisi delle anomalie.
Studi, teorie e applicazioni industriali hanno portato ad una serie di Sistemi Ingegneristici (FMEA, FMECA,
FTA, Hazard Analysis etc.) potenzialmente in grado di contenere e prevenire le Non Conformità,
attraverso il costante monitoraggio e l’analisi delle cause del verificarsi delle stesse.
L’approccio sistemico alla gestione delle anomalie, può aiutare un’azienda a contenere i costi ed a garantire
al cliente un prodotto/servizio più vicino alle proprie aspettative. Tale principio è applicabile ad ogni
tipologia di industria, da quelle di produzione a quelle che erogano servizi, dall’industria manifatturiera
all’azienda sanitaria o agricola.
Ishikawa, inserì il diagramma causa effetto tra i sette strumenti necessari ad una corretta gestione della
qualità di un’organizzazione:
1.
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3.
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7.
foglio raccolta dati
istogramma
diagramma causa-effetto
analisi per stratificazione
il diagramma di Pareto
analisi di correlazione
carta di controllo
Kaoru Ishikawa fu uno dei personaggi che maggiormente ispirarono i principi che regolano i concetti di
qualità totale e miglioramento continuo, considerato un Guru della qualità, ovvero, uno dei massimi esperti
di quality management.
Gli sforzi del professor Ishikawa e dei suoi collaboratori intorno al 1950,
furono diretti a realizzare nell’industria giapponese sua contemporanea, quei
livelli di eccellenza che la portarono a diventare un modello di riferimento per
il resto del mondo industrializzato in termini di produzione industriale a basso
costo e di alta qualità.
Il suo lavoro partiva dalla considerazione che nel momento storico che
attraversava il paese, appena fuori dalla guerra e privo di risorse naturali
necessarie a produrre, costretto ad importare dall’estero materie prime e
prodotti alimentari, qualsiasi attività produttiva e l’industria in particolare
doveva compiere il massimo sforzo possibile per evitare gli sprechi: l’obiettivo
da raggiungere è produrre al costo più basso e controllare ogni fase della produzione al fine di eliminare
ogni possibile difetto. Queste le premesse per l’applicazione al maggior numero di processi produttivi
dell’azienda del Controllo Statistico della Qualità.
Tra gli strumenti per realizzare il controllo delle attività che Ishikawa inventò e diffuse il più conosciuto è il
“diagramma causa-effetto” (o diagramma a lisca di pesce).
Il diagramma è costruito in modo che ogni singolo problema viene analizzato e discusso dal gruppo di
lavoro che se ne occupa, a partire dalle cause che lo hanno originato, in modo da contribuire alla ricerca
delle soluzioni più opportune e ripetere il procedimento in caso di mancato raggiungimento dell’obiettivo.
L’impostazione grafica permette di analizzare insieme una serie di fattori che possono aver dato origine,
anche influenzandosi a vicenda al problema e di cercare le soluzioni più opportune.
I benefici che si possono trarre dall’utilizzo di questo metodo di analisi vanno dall’individuazione dei
problemi in modo ordinato e alla focalizzazione sulle cause del problema, senza dispersione di informazioni,
al migliore coinvolgimento di tutti gli addetti ai lavori, che si sentono incoraggiati a contribuire alla
soluzione del problema e allo stesso tempo acquisiscono migliore dimestichezza con diversi aspetti del
proprio lavoro. Il metodo mostra al contrario dei limiti quando si cerca di applicarlo alla soluzione di
problemi molto complessi, le cui cause sono fortemente correlate tra loro.
L’ Obiettivo di questo strumento è quello di, dato un effetto, risalire alle cause che lo hanno generato (es.
obiettivo: riduzione scarti di lavorazione, effetto: scarti di lavorazione cause: ?)
Processo di analisi causa-effetto è attuato mediante:
•
•
•
identificazione dell'effetto da analizzare
costruzione del diagramma causa effetto, considerando tutte le possibili varianti che possono aver
causato l’effetto,
analisi causa effetto a partire dal diagramma costruito
La precisione nell’identificazione di tutte le variabili che descrivono ed influenzano il processo, risulta
determinante per la correttezza dell’analisi (es. un conto è dire che “un computer non funziona”, un altro è
“all’accensione del computer una parte dei cristalli non si illumina”). La precisione nella descrizione
permette una maggior semplicità nella ricerca delle cause. Ci soccorre in tal senso, l’inserimento delle cause
per tipologia e /o per fasi del processo esaminato (es. categorie di cause: Manutenzione, Manodopera,
Materiali, Procedure, Costi etc.).
Volendo suddividere tale modello per fasi, identificheremo:
• una prima fase di suddivisione del processo in fasi fondamentali, ed esaminando l'impatto di
ciascuna fase sull'effetto studiato (eventualmente costruendo separatamente un diagramma a lisca
di pesce)
•
una seconda fase in cui si elencano tutte le cause possibili (braimstorming) si evidenziano le
reciproche relazioni fra le cause trovate, si ordinano le cause, rispettando le relazioni trovate in un
diagramma
•
Ed una terza fase del processo di analisi delle singole cause.
Quest’ultima fase porterà ad identificare le cause più probabili, ripartire tra cause più importanti (e/o più
probabili), riordinare le cause su diagramma "pesato" per importanza e probabilità.
Si selezionano, successivamente, una o più cause scatenanti l’effetto, e si verifica se le cause selezionate
siano quelle che realmente producono l'effetto analizzato.
Infine si avvia un'azione di miglioramento secondo il modello PDCA, finalizzata alla rimozione dell’effetto
indesiderato.
Il sistema presentato è la base di tutti i sistemi ingegneristici di analisi delle failures ed è mutuato da tutte
le normative di gestione di sistema (ISO 9001:08, ISO 14001:04, OHSAS 18001:07, etc.).