proposta di investimento in energie rinnovabili

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ENERGIA DAI BOSCHI s.r.l.
Via chiesa n° 13 41012
Cortile di CARPI ( MO )
Tel. e Fax : 059 -662701
Marco Bertelli 348-6947501
e.mail ; [email protected]
P.IVA 03089210367
CARPI 01-09-11.
PROPOSTE DI INVESTIMENTO NELL’AMBITO DELLE
ENERGIE RINNOVABILI
La società ENERGIA DAI BOSCHI S.r.l. con il presente documento intende sottoporre alla
gentile attenzione di investitori ed operatori del settore le seguenti opportunità di
investimento:
1) Realizzazione di minicentrali a gassificazione di biomassa ad elevato rendimento a
basso costo ed elevata efficienza con annessa progettazione e consulenza per realizzare
una filiera per il rifornimento della biomassa occorrente.
2) Impianto fotovoltaico a concentrazione con moduli standard, specchi piani a
concentrazione ed inseguitore solare monoassiale con incremento produttivo del 50 -65
% ed accesso agli incentivi superiori del capitolo 4° del CONTO ENERGIA dedicati al
FOTOVOLTAICO A CONCENTRAZIONE.
1) CENTRALI A GASSIFICAZIONE DI BIOMASSA; riguardo alla realizzazione di
minicentrali a biomassa con un sistema di gassificazione allego la seguente presentazione che
illustra i particolari più importanti di questa tecnologia.
REALIZZAZIONE DI MINICENTRALI A GASSIFICAZIONE
DI BIOMASSA LEGNOSA
La società ENERGIA DAI BOSCHI S.r.l. in collaborazione con la società SATE S.r.l. è in
grado di realizzare piccole centraline a gassificazione da 50-100-200, fino a 1.000 KWe
funzionanti a cippato con una tecnologia che è ancora più redditizia dei grandi impianti da
500 o 1.000 KWe con sistemi a combustione o con impianti a biogas.
Infatti se pensiamo alla enorme mole di residui agroforestali e cippato che si può recuperare
e produrre a basso costo in moltissime parti d’Italia ci rendiamo conto che con questa
tecnologia abbiamo la possibilità di trasformare una materia prima molto diffusa e di facile
produzione, in energia elettrica che si può vendere sulla rete ENEL in modo molto
remunerativo.
Partendo dalla descrizione di una piccola centralina di soli 50 Kwe di potenza installata,
ecco alcuni dati emblematici di questa tecnologia:
1) ogni centralina occupa solo 60-70 mq per il gassificatore ed il motore e 50 – 100 mq
per lo stoccaggio del cippato , quindi si può collocare in un piccolo capannone o anche
sotto ad una piccola tettoia con almeno tre lati chiusi ed uno apribile a piacimento.
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2) Ogni centralina è in grado di funzionare almeno 340 - 350 giorni per ogni anno
producendo circa 400 MWh di energia elettrica che si possono vendere sulla rete
ENEL a 280 € per MWh prodotto, dando un fatturato annuo di circa 112.000 euro.
3) Il consumo di biomassa annuo sarà di circa 400- 500 ton di cippato, a seconda del suo
potere calorifico e dell’umidità e si potrebbe fare un punto di raccolta gratuita
convogliando la biomassa di scarto di vari contesti agroforestali e civili.
4) Tradotto in termini logistici, tale quantità di materia prima, corrisponde a circa 1
camion rimorchio da 30 ton ogni 26 giorni e lo stoccaggio di circa 6 mesi di materiale
corrisponde ad un volume di circa 700 metri cubi che si potrebbero stoccare in un
mucchio alto 5 metri sotto ad una tettoia di 140 mq, o in un mucchio all’aperto coperto
da telo impermeabile di pari volume.
5) Visto che la potenza dell’impianto non supera i 50 KWe non è richiesta una cabina di
connessione e quindi si risparmiano i costi di tale cabina; ma vista la richiesta di poco
spazio per collocare gli impianti ed il cippato si può dire tranquillamente che molte
aziende agricole e vivaistiche potrebbero installare un impianto del genere senza
dover costruire alcun fabbricato e potrebbero semplicemente adattare le strutture
esistenti valorizzando meglio lo spazio disponibile .
6) Attualmente le centraline di questa tecnologia in funzione già da parecchie migliaia di
ore funzionano con cippato di legna e anche con residui pagliosi di cereali, tipo
stocchi di mais e paglia di frumento e sansa di olive preventivamente miscelati .
ESEMPIO DI RICAVI ANNUI DI UNA CENTRALINA DA 50 KWe che lavora per 350
giorni all’anno:
1) Vendita di 420 MWh per 280 € cad. = 117.600 € + 13.840 euro del calore residuo per
teleriscaldamento di 10 case - 65.340 € di costi totali = 66.500 €; se da questo utile
lordo tolgo un 5 % di tasse , ottengo un utile netto annuo di 63.175 € pari a 1.263,50
€ per ogni KWe installato, cioè un utile netto mensile di 5.264 €. Occorre notare che
un utile netto del genere per ogni KWe installato è molto superiore a quello
ottenibile dagli impianti a biogas ( es: 1000 KWe a biogas danno un utile netto annuo
di 300.000 – 400.000 € = 300-400 € per ogni KWe installato; e anche le centrali a
combustione di 1.000 KWe che hanno un utile netto di circa 600.000 hanno un utile
netto per ogni KWe installato di soli 600 € ).
2) Se poi rapportiamo la resa di queste piccole centraline ad un contesto agroforestale
dove per garantire il loro funzionamento uso biomassa prodotta in azienda allora
avrò una garanzia di approvvigionamento della biomassa ed una resa certa:
Impianto funzionante a :
N° ettari occorrenti
Ton annue occorrenti
Utile netto per ettaro
Utile netto per ton impiegata
PAGLIA
DI FRUMENTO
STOCCHI
DI MAIS
55 ha
325 ton
1.144 €
194 €
34 ha
350 ton
1.851 €
180,5 €
CIPPATO DI LEGNO
DA BOSCHI MONTANI
1,5 ha ( ogni anno x 20 anni)
450-500 ton
44.080 €
133 €
CIPPATO
DI LEGNO
DA NUOVI BOSCHI
6 ha
400 ton
11.178 €
157,93 €
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Ecco di seguito una tabella dei costi e ricavi di una centralina da 50 KWe e di una centralina
da 200 KWe realizzata con 4 gassificatori in serie.
COSTI per 1 CENTRALINA da 50 KWe a gassificazione di biomassa legnosa con
utilizzo del calore residuo per teleriscaldamento di 10 appartamenti
BIOMASSA Autoprodotta da Propri Boschi già esistenti per 5 anni su 7 ettari; e dal 6° anno in poi da 6
ha di NUOVI BOSCHI SUPERPRODUTTIVI costituiti da olmi ed arbusti misti in grado di produrre
mediamente 80 ton/ ha per anno
Giorni di funzionamento
Ore di funzionamento al giorno
Ore di funzionamento all'anno
Consumo medio annuo di biomassa x gli impianti
COSTI DI GESTIONE
Gestione e Manutenzione di 6 ettari di nuovi boschi
Manutenzione della centralina da 50 KWe
Acquisto di 1,3 ha di boschi esistenti ogni anno per i
primi 5 anni
Acqua, nafta x raccolta biomassa
Costi assicurativi , consulenze, materiali di consumo
Addetto alla centralina a tempo parziale
TOTALE COSTI DI GESTIONE ANNUI
COSTI DI INVESTIMENTO:
h/anno
h/giorno
h/anno
t/anno
350
24
8.400
400
€/anno
€/anno
4.800
5.000
€/anno
€/anno
€/ anno
1
€/anno
10.000
4.000
3.000
2.000
28.800
€
1 Capannone di 60 mq + 1 tettoia x stoccaggio cippato
da 100 mq
€
Costo per realizzazione di 6 ha di nuovi boschi
€
Costo progettazione e consulenza e iter autorizzzativi
€
Costo macchinari per esbosco e gestione boschi
€
Totale centrale + altri investimenti
€
EQUITY DELL’INVESTITORE DEL 20 %
€
FINANZIAMENTO BANCARIO DELL’80 %
€
TOTALE COSTI ANNUI DELLA RATA AMMORTAMENTO DI 12 ANNI = EURO
Realizzazione 1 centraline a gassificazione da 50 KWe
RICAVI annui per una centralina da 50 KWe
Vendita energia elettrica dal gassificatore
Vendita calore residuo per teleriscaldamento
TOTALE RICAVI
Totale costi annui
Utile lordo annuo
Tasse annue al 5%
Utile netto annuo = U.N.
Utile netto per ettaro investito( 13 ha tot.)
Utile netto per ton impiegata
Pay back
Rendimento del denaro usato per
l’investimento
Pay back equity / U.N.
Rendimento del denaro usato per l’equity
MWh 420
346MWt
€ / anno
€ / anno
€/ anno
€ / anno
€/anno
€/ anno
€ / ton
anni
€ / MWh 280
40€/MWh
250.000
30.000
30.000
25.000
100.000
435.000
87.000
348.000
36.540
117.600
13.840
131.840
65.340
66.500
3.325
63.175
4.859
157,93
4,22
23,68
anni
1,37
72,61%
3
4
Dalla tabella precedente si evince che il denaro usato per l’anticipo ha un tempo
di ritorno di 1,37 anni con un rendimento del denaro del 72,61 %, che fanno di
questa impresa economica uno degli investimenti migliori nell’ambito agricolo.
Se si programmasse la realizzazione di un sistema di FASCE BOSCATE
FRANGIVENTO , ECOLOGICHE E DA BIOMASSA ( vedi disegno e foto
seguenti ) sul 5-10 % del territorio agricolo si riuscirebbe a produrre una
notevole quantità di biomassa legnosa e si avrebbe anche un aumento delle
produzioni agricole alimentari ed un riequilibrio ecologico e microclimatico del
territorio.
ECCO COME SI PRESENTA UNO DEI 3-4 GASSIFICATORI DA 50 - 70 KWe A FIANCO
DEL QUALE SI DEVE COLLOCARE IL MOTORE GM AD INIEZIONE ELETTRONICA E IL
SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO E FILTRAGGIO EMISSIONI CHE OCCUPA CIRCA LO
STESSO SPAZIO, DA ABBINARE ASSIEME PER REALIZZARE UNA CENTRALINA A
GASSIFICAZIONE DA 200 KWe.
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Vista l’elevata richiesta di queste piccole centraline ( abbiamo già prenotazioni per oltre 38
centraline nel giro di un mese) e visto che la nostra organizzazione ne può realizzare circa 20
ogni 60 giorni, chiunque è interessato deve immediatamente prenotare con il versamento di
un anticipo di 25.000 euro che servono per l’iter autorizzativi, la progettazione, l’esecuzione
del finanziamento bancario e la prenotazione dei macchinari.
CENTRALINE DA 200 KWe AD ELEVATO RENDIMENTO
Oltre alle centraline da 50 KWe la soc. ENERGIA DAI BOSCHI S.r.l. è in grado di
realizzare anche centraline da 200 KWe , o tramite la messa in serie di 4 gassificatori da 50
KWe o con un solo gassificatore da 200 KWe. Il nostro consiglio è quello di usare 2 o 4
gassificatori in serie con uno o due motori, utilizzando una tecnologia che raggiunge i 1.500
°C con la possibilità di usare qualsiasi matrice di biomassa con un ottimo rendimento ed un
bassissimo residuo di ceneri ( circa l’1 % ). ECCO DI SEGUITO LA TABELLA DEI
COSTI E RICAVI DI UNA CENTRALINA DA 200 KWe abbinata alla produzione di pellet.
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COSTI per con 2 – 4 gassificatori da 100 – 50 KWe in serie per una CENTRALINA da
200 KWe con utilizzo del calore residuo per produzione di 3.000 TON per anno di
pellet
BIOMASSA Autoprodotta da Propri Boschi già esistenti per 5 anni su 110 ettari; e dal 6° anno in poi da
82 ha di NUOVI BOSCHI SUPERPRODUTTIVI costituiti da olmi ed arbusti misti in grado di produrre
mediamente 80 ton/ ha per anno
Giorni di funzionamento
Ore di funzionamento al giorno
Ore di funzionamento all'anno
Consumo medio annuo di biomassa x gli impianti
COSTI DI GESTIONE
Gestione e Manutenzione di 82 ettari di nuovi boschi
Manutenzione della centralina da 200 KWe
Acquisto di 22 ha di boschi esistenti ogni anno per i
primi 5 anni
Acqua, energia elettrica, nafta x raccolta biomassa
Costi assicurativi , consulenze, materiali di consumo
Addetti alla centralina, biomassa, produzione pellet
TOTALE COSTI DI GESTIONE ANNUI
COSTI DI INVESTIMENTO:
h/anno
h/giorno
h/anno
t/anno
350
24
8.400
6.600
€/anno
€/anno
65.600
25.000
€/anno
€/anno
€/ anno
5
€/anno
154.000
140.000
25.000
150.000
559.600
Realizzazione 1 centralina a gassificazione da 200 KWe
€
950.000
1 Capannone di 300 mq + 3 tettoie x stoccaggio cippato
da 250 mq
Costi impianto di produzione pellet da 0,5 ton / ora
Costo progettazione e consulenza e iter autorizzzativi
Costo macchinari per esbosco e gestione boschi
Costo realizzazione di 82 ha di nuovi boschi
€
€
€
€
€
100.000
300.000
50.000
500.000
410.000
Totale centrale + altri investimenti
€
2.310.000
EQUITY DELL’INVESTITORE DEL 20 %
€
462.000
FINANZIAMENTO BANCARIO DELL’80 %
€
1.848.000
TOTALE COSTI ANNUI DELLA RATA AMMORTAMENTO DI 12 ANNI = EURO 194.000
RICAVI annui per centralina da 200 KWe
Produzione energia elettrica da gassificatori
Vendita di pellet in sacchi da 15 kg
TOTALE RICAVI
Totale costi annui
Utile lordo annuo
Tasse annue al 5%
Utile netto annuo = U.N.
Utile netto per ogni KWe installato
Utile netto per ettaro investito( 192 ha tot.)
Utile netto per ton impiegata
Pay back
Rendimento del denaro usato per
l’investimento
Pay back equity / U.N.
Rendimento del denaro usato per l’equity
MWh 1.680
3.000 ton
€ / anno
€ / anno
€/ anno
€ / anno
€/anno
€/ anno
€/ anno
€ / ton
anni
€ / MWh 280
€ 200 / ton
470.400
600.000
1.070.400
753.600
316.800
15.840
300.960
1.504,80
1.567
45,60
4,52
22,11
anni
1,53
65,14 %
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VALORIZZAZIONE DELLA SANSA DI SPREMITURA DELLE OLIVE
A FINI ENERGETICI NELLA REGIONE CAMPANIA
La valorizzazione a fini energetici dei residui della spremitura delle olive, ovvero la cosiddetta
sansa, può essere fatta con successo a patto di avere le seguenti condizioni:
1) si deve usare la nostra tecnologia di gassificazione che raggiunge altissime temperature
( 1.500 ° C ) e che in base a ciò è l’unica che è in grado di rompere le molecole carboniose
dei residui oleosi senza avere l’inconveniente di sottoprodotti a base di furani, catrami ed
altre sostanze tossiche ed inquinanti la cui eliminazione diverrebbe molto pericolosa e
dispendiosa.
2) Si deve realizzare un impianto di gassificazione costituito da 3 serie di reattori alimentati
con una ben precisa miscela di diverse matrici di biomassa.
3) Nel caso di dover valorizzare e smaltire 2.000 ton per anno di sansa dovremo mettere in
serie 3 sistemi di gassificazione da 200 KWe, ognuno costituito da 4 gassificatori da 50
KWe, per un totale di 600 KWe di potenza installata.
4) Ogni gassificatore da 50 KWe consuma circa 400 ton di biomassa al 12-15 % di umidità
ogni anno e per avere un’ottimale processo di gassificazione della sansa, rispetto alle 400
ton dovremo avere una percentuale di sansa e di cippato di legno nelle proporzioni
seguenti:
- 10-20 % di sansa + nocciolino di sansa con umidità del 12-15 %;
- 30 % di cippato di ramaglie di potatura degli olivi, con umidità del 12-15 % ;
- 50-60 % di cippato di legno di quercia, faggio, castagno, olmi, con umidità del 12-15 % ;
5) Viste le problematiche ambientali che comunque può comportare lo smaltimento della
sansa con questo sistema di gassificazione, sia il gassificatore che il motore saranno dotati
di sistemi suppletivi di purificazione del syngas e di abbattimento dei fumi per ottenere un
sistema energetico a bassissimo impatto ambientale perfettamente in regola rispetto alle
normative che decretano i limiti di emissioni di impianti del genere.
I consumi di biomassa di un impianto da 600 KWe che deve smaltire 2.000 ton / anno di
sansa di olive sono di conseguenza i seguenti:
- 600-1.200 ton di sansa secca al 12-15 % di umidità, la cui essiccazione sarà ottenuta
utilizzando il calore residuo del sistema di gassificazione;
- 1.800 ton di cippato di ramaglie di potatura di olivi la cui essiccazione sarà ottenuta
utilizzando il calore residuo del sistema di gassificazione tramite opportuni macchinari che
fanno delle piccole balle di ramaglie che si possono accumulare all’aperto o sotto a delle
tettoie e che poi prima dell’uso si possono triturare con un apposito trituratore.
– 3.000-3.600 ton di cippato di piante forestali la cui essiccazione sarà ottenuta utilizzando
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il calore residuo del sistema di gassificazione, e che potranno derivare inizialmente da
boschi montani maturi e con piani di taglio approvabili dalla forestale poi dal 6° anno in poi
dal taglio di NUOVI BOSCHI SUPERPRODUTTIVI realizzati ad hoc.
Ecco una tabella dei costi e ricavi di una centralina con anche i capannoni.
COSTI per UNA CENTRALINA da 600 KWe a gassificazione di biomassa legnosa con
utilizzo del calore residuo per essiccazione della sansa e del cippato.
BIOMASSA Autoprodotta da Propri Boschi già esistenti per 5 anni su 55 ettari; e dal 6° anno in poi da
42 ha di NUOVI BOSCHI SUPERPRODUTTIVI costituiti da olmi ed arbusti misti in grado di produrre
mediamente 80 ton/ ha per anno; dalle ramaglie di potatura provenienti da 600 ha di oliveti e da 2.000
ton di sansa.
Giorni di funzionamento
Ore di funzionamento al giorno
Ore di funzionamento all'anno
Consumo medio annuo di biomassa x gli impianti
COSTI DI GESTIONE
Gestione e Manutenzione di 42 ettari di nuovi boschi
Manutenzione della centralina da 600 KWe
Acquisto annuo di 11 ha di boschi esistenti ogni anno
per i primi 5 anni
Costi di manutenzione dei macchinari forestali
Acqua, energia elettrica, nafta x raccolta biomassa
Costi assicurativi , consulenze, materiali di consumo
Addetti alla centralina e alla raccolta della biomassa
TOTALE COSTI DI GESTIONE ANNUI
COSTI DI INVESTIMENTO:
h/anno
h/giorno
h/anno
t/anno
350
24
8.400
6.000
€/anno
€/anno
33.000
80.000
€/anno
€/anno
€/anno
€/ anno
4
€/anno
80.000
50.000
42.000
25.000
120.000
430.000
Realizzazione 1 centralina a gassificazione da 600 KWe
€
3.000.000
1 Capannone di 400 mq + 1 tettoia x stoccaggio cippato
e sansa da 1.200 mq
€
300.000
Costo progettazione e consulenza e iter autorizzzativi
€
100.000
Costi di rimboschimento di 42 ha x boschi superprodutti. €
210.000
Costo macchinari per esbosco e gestione boschi e
raccolta potature degli olivi
€
700.000
Totale centrale + altri investimenti
€
4.310.000
Finanziamento regionale a fondo perduto del 34,80 % €
1.500.000
FINANZIAMENTO BANCARIO DEL 65,20 %
€
2.810.120
TOTALE COSTI ANNUI DELLA RATA AMMORTAMENTO DI 12 ANNI = EURO 295.000
RICAVI annui per una centralina a gassificazione da 600 KWe
MWh 5.040 € / MWh 280
Produzione energia elettrica da gassificatori
TOTALE RICAVI
€ / anno
Totale costi annui
€ / anno
Utile lordo annuo
€/ anno
Tasse annue al 5%
€ / anno
Utile netto annuo = U.N.
€/anno
Utile netto per ettaro investito( 97 ha tot.)
€/ anno
Utile netto per ton impiegata
€ / ton
Pay back
anni
Rendimento del denaro usato per
l’investimento
1.411.200
1.411.200
725.000
686.200
34.310
651.890
6.720
108,64
4,39
22,76
8
9
Dalla tabella precedente si evince che il del denaro usato per l’investimento
proviene per il 34,80 a fondo perduto dalla regione e per il 65,20 dalla banca; ha
un tempo di ritorno di 4,39 anni con un rendimento del denaro del 22,76 %, che
fanno di questa impresa economica uno degli investimenti sicuramente bancabili
e migliori nell’ambito agricolo.
Vista la notevole richiesta di impianti del genere chi è interessato alla
realizzazione deve mettersi in contatto urgente con Marco Bertelli per eventuali
ulteriori chiarimenti e per programmare la realizzazione dell’impianto,
considerando che comunque occorrerà definire e sottoscrivere un contratto di
consulenza e progettazione e uno di fornitura chiavi in mano della centralina.
2)IMPIANTO FOTOVOLTAICO A CONCENTRAZIONE
SUPERPRPRODUTTIVO
FOTOVOLTAICO A CONCENTRAZIONE AD ELEVATO
RENDIMENTO : FVSP TR1
Un altro investimento alla portata di molte aziende agricole e di vari investitori che si può
realizzare molto velocemente è quello riguardante la realizzazione di un impianto fotovoltaico a
concentrazione da 200 KWp. Con un impianto di tale potenza si possono installare 62 inseguitori
solari monoassiali del tipo TR1 che occupano circa 121 mq cad. , dotati di specchi piani che
concentrano molta luce solare su dei pannelli fotovoltaici certificati e garantiti, aventi
un’efficienza del modulo del 14,5-15 %. Con tale sistema la produzione di energia elettrica
aumenta del 60 – 80 % rispetto a quella ottenibile da pannelli fotovoltaici standard su postazione
fissa e tanto per dare un riferimento di massima al Nord Italia si arriva a produrre tra 1.800 e
2.050 KWh / KWp per anno; nell’Italia centrale si riesce a produrre da 2.300 a 2.400 KWh / KWp
per anno; e nell’Italia del Sud si riesce a produrre da 2.600 a 2.800 KWh / KWp per anno. Il
prezzo di vendita dell’energia prodotta con questo nostro sistema è molto elevato non solo per
tutto il 2011 ma anche per il 2012, 2013 e 2014, dato che questo sistema appartiene alla categoria
FOTOVOLTAICO A CONCENTRAZIONE. Per esempio per il primo semestre del 2012 abbiamo
un prezzo di 477,20 euro per ogni MWh prodotto e quindi nel caso di aziende agricole con
impianti del genere avremmo il seguente ricavo medio :
200 KWp al Nord Italia = 183.722 euro- 85.000 di costi = 98.722 € di utile netto.( = 493,61 €/
KWp/anno)
200 KWp al Centro Italia = 224.284 euro- 85.000 di costi = 139.284 € utile netto.( = 696,42 € /
KWp/anno)
200 KWp al Sud Italia = 257.688 euro- 85.000 di costi = 172.688 € di utile netto.(= 863,44 € /
KWp/anno)
Anche per questo impianto da 200 KWp di fotovoltaico a concentrazione che ha un costo di circa
960.000 euro IVA compresa, siamo in grado di fornire il finanziamento leasing all’80 % e
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l’imprenditore si deve sobbarcare solo un anticipo di 192.000 euro che poi potrà recuperare in
meno di due anni con gli utili netti derivanti dall’impianto.
ECCO UN ESEMPIO DI UN IMPIANTO DA 500 KWp situato vicino ad una azienda agricola su
un terreno marginale il cui terreno sottostante si può far pascolare da pecore, capre, pollame
ecc….
Viste le elevate richieste di installazione di questa tecnologia di FOTOVOLTAICO
SUPERPRODUTTIVO stiamo programmando la realizzazione di alcune decine di MWp tra fine
2011 e fine 2012. Entro metà settembre 2011 avremo anche un primo impianto dimostrativo
nell’Italia del nord per mettere a confronto il rendimento di questa tecnologia con altre tecnologie.
Con la casa madre di questa tecnologia abbiamo ipotizzato anche la realizzazione entro la fine del
2011 ed inizio del 2012 di una grossa nel Nord Italia per la realizzazione di tutto il sistema FVSP
TR1 comprensivo della produzione di nuovi moduli di silicio mono e policristallino;
dell’incapsulamento delle celle con il sistema HTR ; dell’assemblaggio di nuovi moduli
fotovoltaici da 270-300 Wp per metro quadro; della realizzazione degli inseguitori solari TR1 e
anche dei TR2 e TR3 ancora più produttivi.
Si potrebbe partire con la realizzazione di una fabbrica da 5-10 MWp per poi passare ad una da
30-50 MWp entro il 2012.
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Il mercato di questa tecnologia fotovoltaica vista l’elevatissima capacità produttiva e le
innumerevoli applicazioni è praticamente tutto il mondo.
Chiunque fosse interessato ad entrare in società e ad investire in questo enorme business è pregato
di rivolgersi a Bertelli Marco cell. 0039-348 6947501.
CARATTERISTICHE TECNICHE DEL FOTOVOLTAICO
SUPERPRODUTTIVO CON TECNOLOGIA HTR
Le caratteristiche superiori di questa tecnologia di fotovoltaico superproduttivo sono
applicabili immediatamente con moduli standard incapsulati con film EVA, se si adotta
l’inseguitore TR1 che ha un grado di aumento della radiazione solare di 1,6 volte e non
comporta un aumento eccessivo della temperatura del modulo, ma se si adottano gli
inseguitori TR2 e TR3 che hanno un numero maggiore di specchi e un incremento maggiore
della concentrazione della radiazione solare, allora non si possono più usare i moduli
standard ma si devono usare moduli con il sistema di incapsulamento delle celle HTR che
consente un ottimo funzionamento anche con superiori livelli di temperatura e radiazione
solare. Quindi un confronto tra la tecnologia HTR e la tecnologia standard, si basa sul fatto
che mentre i moduli standard utilizzano come materiale per l’incapsulamento delle celle un
film plastico EVA, le celle dei moduli fotovoltaici innovativi utilizzano il sistema di
incapsulamento HTR che migliora notevolmente la resistenza alle alte temperature e le
prestazioni del modulo. Inoltre questi nuovi moduli sono inseriti su speciali inseguitori solari
dotati di specchi concentratori che aumentano notevolmente la produttività di ogni KWp
installato. Tanto per presentare alcuni dati che differenziano il solito film EVA e il sistema
HTR ecco di seguito una tabella che illustra le differenze sostanziali tra i due sistemi di
incapsulamento delle celle e le prestazioni che ne derivano:
CARATTERISTICHE
EVA
Intervallo operativo in
rapporto alla temperatura
- 40 ° + 85 ° C
Vita utile della cella
25 anni
Energia consumata
per produrre un modulo FV
49 kWh
Resistenza ai raggi ultravioletti
bassa
Trasparenza alla radiazione
solare
8%
Influenza sul surriscaldamento
del pannello FV
elevata
Inerzia alla degradazione chimica
elevata
Vita utile del modulo oltre i 3.000
mt sul livello del mare in
presenza di elevata radiazione UV 3-5 anni
Adattamento della forma del modulo
a forme personalizzate
scarsa
Vita utile del modulo con un sistema
di specchi concentratori + tracker 2
1-3 anni
Rendimento massimo degli
inseguitori applicabili a questa
25- 35 %
tecnologia
HTR SYSTEM
- 60 ° + 250 ° C
40 anni
4,5 kWh
alta
90%
bassa
bassa
20 – 25 anni
elevata
oltre 20 anni
60-105-185 %
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Se quindi confrontiamo il rendimento di un MWp realizzato in campo con un sistema di inseguitore solare monoassiale con
le due tecnologie, quella con celle incapsulate con film EVA ( FV EVA) e quella con celle incapsulate sistema HTR
FVSP, possiamo constatare le seguenti differenze produttive nelle diverse località prese in considerazione considerando che
con la tecnologia FVSP possiamo applicare 3 diversi sistemi di inseguimento e di concentrazione tra cui poter scegliere;
Legenda: FV = fotovoltaico standard; EVA = incapsulamento con film EVA; TR POLAR = moduli inseriti su inseguitore
solare monoassiale ch aumenta la resa del 33%; FVSP = incapsulamento delle celle fotovoltaiche con sistema HTR; TR 1 =
inseguitore monoassiale 1 + specchi concentratori che aumentano la resa del 60-80 %; TR 2 = inseguitore monoassiale 2 +
specchi concentratori che aumentano la resa del 105 %; TR 3 = inseguitore monoassiale 3 + specchi concentratori e moduli
bifacciali che aumentano la resa del 185 %;
Località
Bolzano
Mantova -Padova
Roma
Basilicata
Cagliari
Agrigento
Nord Africa
FV EVA
Postaz. Fissa
900 kWh
1.150 kWh
1.250 kWh
1.500 kWh
1.550 kWh
1.600 kWh
1.800 kWh
FV EVATR
FVSPTR 1 (60- 80% +)
con inseguitore
FV EVA TR1(50-65%+)
TR POLAR(33%+)
1.197 kWh
1.410-1.530 kWh
1..530 kWh
1.810- 2010 kWh
1.660 kWh
1.970-2.190 kWh
1.995 kWh
2.400-2.700 kWh
2.060 kWh
2.560-2.850 kWh
2.130 kWh
2.650- 2.900 kWh
2.400 kWh
2.970-3.300 kWh
FVSPTR 2 ( 105% +) FVSPTR 3 ( 185% +)
1.845 kWh
2.357 kWh
2.562 kWh
3.075 kWh
3.177 kWh
3.280 kWh
3.690 kWh
2.565 kWh
3.277 kWh
3.562 kWh
4.275 kWh
4.417 kWh
4.560 kWh
5.130 kWh
Nel caso evidenziato in giallo che si riferisce alla regione Basilicata possiamo renderci conto che il nuovo fotovoltaico con
sistema HTR inserito su un inseguitore TR2, dotato di doppi specchi concentratori avente un aumento produttivo del 105 %
in più rispetto al fotovoltaico standard su postazione fissa, è in grado di aumentare la produzione annua di ben 1.575 kWh
rispetto alla postazione fissa del FV EVA e di 1.080 kWh rispetto al FV EVA TR POLAR.
Nel caso invece di un impianto con la nostra tecnologia installato nel Nord Africa arriviamo a dei livelli produttivi e ad una
affidabilità e vita produttiva di questo impianto fotovoltaico a concentrazione, assolutamente non ottenibili con altri sistemi.
Quindi si aprono enormi prospettive di vendere questa tecnologia anche a vari investitori Arabi che vorrebbero un sistema
in grado di produrre e resistere alle loro condizioni climatiche ma non lo hanno ancora trovato.
Questa tecnologia è già pronta ed industrializzata e occorre solo ordinarla.
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ECCO ALCUNE FOTO DEL TR 1, CON ALCUNE TIPOLOGIE DIVERSE , CHE
CONSENTE UN AUMENTO PRODUTTIVO DEL 50-80 % IN PIU’ RISPETTO AL
FOTOVOLTAICO STANDARD SU POSTAZIONE FISSA.
QUI SOTTO SEGUONO LE FOTO DEL TRACKER POLAR SENZA SPECCHI CHE
AUMENTA DEL 33% IL RENDIMENTO DEI MODULI MA RIMANE UN SISTEMA
FOTOVOLTAICO STANDARD CON INCENTIVI PIU’ BASSI DEL SISTEMA A
CONCENTRAZIONE TIPICI DEL TR1 RAPPRESENATO DALLE FOTO SOPRA.
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Ecco il confronto produttivo di due impianti da 1 MWp cad tutti e due
su inseguitore monoassiale in Basilicata.
MODULI standard
Incentivi previsti per questa
su TRACKER POLAR +33%
tecnologia al 31-12-2011.
297,90 € / MWh
Costo dell’impianto
4.200.000 € Ivato
Anticipo del 20 % del titolare
840.000 €
Finanziamento bancario
3.360.000 €
Rata annua per ammortamento
353.000 €
Costi di manutenzione annui del FV
10.000 €
Costi assicurativi annui
7.000 €
Costi diritto di superficie annui
20.000 €
TOTALE COSTI ANNUI
390.000 €
Produzione annua in MWh
Ricavo annuo per MWh
1.995 MWh
594.310 €
MODULI STANDARD
SU TRACKER 1 + 50-65 %
431,00 € / MWh
4.800.000 € Ivato
960.000 €
3.840.000 €
403.000 €
20.000 €
20.000 €
20.000 €
463.000 €
2.400 MWh
1.034.400 €
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Utile lordo annuo
Tasse annue
Utile netto annuo
Tempo di ritorno dell’investimento
Rendimento del denaro investito
Maggiore guadagno annuo
Tempo di ritorno dell’anticipo
del 20 % in relazione all’utile netto
Rendimento del denaro usato
per l’anticipo
204.310 €
13.000 €
191.310 €
7,52 anni
13,29 %
571.400 €
51.306 €
520.094 €
4,97 anni
20,09 %
+ 328.784 €
4,39 anni
1,84 anni
22,77 %
54,17 %
Utile netto totale nei primi 12 anni
di ammortamento
2.200.000 €
6.100.000 €
Guadagno in più nei 12 anni
Utile netto dal 13° al 20 ° anno
+ 3.900.000 €
4.180.000 €
7.600.000 €
Utile netto alla fine dei 20 anni
( N.B. questo calcolo è
approssimativo visto il variare del
costo dell’energia e il decadimento
produttivo dei moduli nei 20 anni) 6.380.000 €
13.700.000 €
Utile netto medio
nell’arco di 20 anni
685.000 euro
319.000 euro
Maggior guadagno medio annuo
Maggior guadagno in 20anni
366.000 euro
7.320.000 euro
Chiunque è interessato a realizzare impianti fotovoltaici superproduttivi con
questa tecnologia può mettersi in contatto con noi per ordinativi da 50 KWp
in su e di conseguenza gli manderemo un preventivo ed una bozza di
contratto per la realizzazione di un impianto chiavi in mano comprensivo
anche dei costi dell’iter autorizzativo.
Cordiali saluti Marco Bertelli.
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