Manutenzione modulare

Rotokombi di Gat è un
giunto modulare che
permette di inviare alla
macchina attraverso
una singola unità
il lubrificante, l’aria
compressa, i segnali
elettronici e la corrente.
Mall-Herlan ha
equipaggiato
la propria
Bottlemaker
con questo
sistema,
che riduce
drasticamente
i tempi
legati alla
manutenzione.
150 tecnologie meccaniche
Ottobre 2013
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Tecnica
Ridix
Manutenzione
modulare
di Davide Davò ed Ezio Zibetti
A
tutti noi è capitato di caricare la
macchina con i bagagli in vista
delle vacanze per poi accorgerci
che abbiamo bisogno di un oggetto che si trova proprio nella valigia posizionata più in fondo, costringendoci così
a scaricare e caricare nuovamente l’auto.
Si tratta di una situazione fastidiosa poiché i pochi secondi necessari per prendere
qualcosa da una borsa sono preceduti da
svariati minuti dedicati a togliere e rimettere al loro posto le valigie già sistemate in
precedenza. Anche nel mondo delle macchine utensili ci si può trovare in condizioni analoghe: la sostituzione o la pulizia di
componenti posizionati in zone interne
della macchina e poco accessibili infatti è
un’operazione che in sé richiede pochi minuti, ma per effettuarla può essere necessario fermare l’impianto anche per molte
ore. Le tempistiche della manutenzione
diventano quindi un parametro da studiare attentamente soprattutto quando
la cadenza produttiva è elevata come nel
caso di Mall-Herlan, una multinazionale
che nello stabilimento italiano di Seriate
(BG) progetta e assembla impianti capaci
di produrre bottiglie in alluminio al ritmo
di 500 pezzi al minuto.
Un enorme potenziale
«Il gruppo Mall-Herlan è composto da
quattro aziende: due tedesche, una svizzera e una italiana. A sua volta Mall-Herlan fa parte di una holding svizzera che si
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chiama Wifag-Polytype. – spiega Emiliano
Rossi, Purchase Manager di Mall-Herlan
– Noi dello stabilimento di Seriate ci occupiamo della produzione di contenitori
metallici, dai piccoli pennarelli ai barattoli, fino alle bottiglie da 66 cl; in pratica
qualunque tipologia ad eccezione delle
classiche lattine. Lavoriamo l’alluminio
ma stiamo cercando una soluzione in grado di replicare lo stesso procedimento anche sull’acciaio. Il nostro mercato storico è
l’aerosol, ma stiamo puntando molto sul
beverage che secondo noi rappresenta la
nuova frontiera».
Ciò che contraddistingue lo stabilimento
di Seriate anche all’interno del gruppo è
la capacità di fare tecnologia partendo
dall’idea del brand. Gli ingegneri operano a stretto contatto con i clienti cercando di capire la loro idea per il futuro, e
questo rappresenta il punto di partenza
del lavoro. Soprattutto nel settore del beverage, infatti, la forma e il colore della
bottiglia sono molto importanti a livello
di marketing, e quindi Mall-Herlan ha il
compito di dare forma alle idee dei propri clienti, in tutti i sensi. In quest’ottica
si giustificano gli investimenti fatti nella
ricerca di nuove soluzioni che hanno portato alla realizzazione della Bottlemaker,
una macchina innovativa in grado di realizzare geometrie estremamente complesse che nella configurazione standard
produce 500 bottiglie al minuto.
«La Bottlemaker è il risultato di uno stu-
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Rotokombi, giunto modulare realizato dalla Gat
e commercializzato in Italia da Ridix
dio che in quattro anni ci ha permesso
di passare dall’idea di base all’impianto installato e funzionante. – prosegue
Gianluigi Panzeri, Project manager di
Mall-Herlan – Si tratta di un prodotto
altamente tecnologico in grado di portare molteplici vantaggi a chi decide di
acquistarlo».
Una delle grandi novità è legata al fatto
che questa macchina lavora la lamiera
in continuo e non in alternato come avviene nei modelli precedenti della stessa
Mall-Herlan e negli impianti realizzati
dalla concorrenza. Ciò si traduce in un aumento della capacità produttiva davvero
notevole.
«Siamo riusciti a passare da 250 pezzi al
minuto della classica macchina che lavora in alternato ai 500 pezzi al minuto, ma
questo non è un valore massimo: possiamo spingere la Bottlemaker fino a 3.000
tecnologie meccaniche 151
Manutenzione modulare
Rotokombi è
un prodotto
innovativo,
affidabile e
performante.
Fondamentale
il ruolo e la
collaborazione
di Gat e Ridix
nell’applicazione
sulla Bottlemaker
La Bottlemaker è il risultato di uno studio che in
quattro anni ha permesso a Matt-Herlan di passare
dall’idea di base all’impianto installato e funzionante
bottiglie al minuto. – precisa Panzeri –
Non lo facciamo semplicemente perché
il mercato al momento non richiede una
produzione così elevata». Al di la della velocità di esecuzione e della possibilità di
ottenere forme complesse in tempi brevi,
un altro notevole vantaggio è dato dalla
possibilità di utilizzare circa la metà del
materiale rispetto alle conifiche normali,
passando da lamiere di 5 mm di spessore
a lamiere di soli 2,5 mm. C’è quindi un discorso legato al risparmio di alluminio che
per il cliente rappresenta circa il 70% delle
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spese. Infine è giusto sottolineare come i
clienti stessi abbiano rilevato una qualità
finale del prodotto che risulta addirittura superiore rispetto a quella ottenibile
in passato. Tutti questi vantaggi sono il
risultato di scelte tecniche attentamente
studiate: una catena preleva i cilindri in
alluminio da trasformare che passano attraverso le varie stazioni della macchina.
Queste stazioni sono dodici e, all’interno
di ognuna, sono presenti dodici torri di
lavoro per un totale di 144 posizioni di lavoro. Nelle varie posizioni vengono installati gli utensili necessari per realizzare la
corretta sequenza di deformazione della
lamiera, e ottenere così la bottiglia della
forma voluta. Grazie a questa soluzione i
cilindri subiscono una lavorazione senza
interruzione dall’inizio alla fine del ciclo.
Tutto a bordo
«La maggior parte dei componenti installati nei nostri impianti viene acquistata
dai fornitori. – prosegue Emiliano Rossi
– Di conseguenza si può intuire l’importanza della ricerca che abbiamo svolto
per equipaggiare una macchina avanzata
come la Bottlemaker con le migliori tecnologie disponibili sul mercato, capaci di
rispondere alle nostre esigenze. Prima tra
tutte la volontà di trasportare i vari servizi a bordo macchina, quindi lubrificazio-
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Vista di uno dei reparti di produzione
alla Mall-Herlan di Seriate
ne, aria compressa, segnali elettronici e
gruppo di potenza».
L’azienda ha quindi avviato la ricerca di
una soluzione che potesse trasferire corrente e fluidi alle parti principali della
macchina, che durante il funzionamento
vengono messe in rotazione. Soprattutto
per i cavi elettrici tale situazione rappresenta un grande problema a causa della
torsione che i fili subiscono durante la rotazione. Mall-Herlan inoltre ha cercato un
prodotto in grado di garantire la tenuta
stagna dei vari compartimenti, poiché il
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Tecnica
Ciò che contraddistingue lo stabilimento di Seriate è la capacità
di fare tecnologia partendo dall’idea del brand
grasso che entra in contatto con le bottiglie
durante i vari passaggi della lavorazione
deve essere food compatibile, e quindi deve
essere evitato qualsiasi rischio di contaminazione proveniente dall’olio di lubrificazione
per il servizio della macchina trasportato in
una linea adiacente. Al termine di questa
fase di ricerca l’azienda ha individuato in
Gat, i cui prodotti vengono distribuiti in Italia tramite Ridix, il partner ideale ed ha dato
inizio ad una collaborazione che ha portato allo sviluppo di una soluzione efficiente
e dalle dimensioni contenute. Il dialogo tra
le due società ha portato all’adozione di un
prodotto realizzato da Gat: si tratta di Rotokombi, un giunto modulare capace di trasportare contemporaneamente aria secca,
aria compressa, grasso, olio di lubrificazione
della macchina, corrente e segnali elettronici.
Prestazioni e modularità
«Uno dei punti di forza di questa soluzione
è la capacità di trasmettere segnali ad alta
velocità e senza interferenze tra i segnali di
potenza e quelli elettrici o di altra tipologia.
– continua Demetrio Palini di Ridix – Grazie agli anelli rivestiti in oro con forchette
in oro puro disponiamo di una velocità di
trasmissione di 800 Mb/sec bidirezionale».
La parte idraulica invece ha una tecnologia a contatto in grafite e metallo duro
per la trasmissione dell’aria compressa,
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mentre per i grassi e gli oli necessari alla
macchina è stata adottata una soluzione
sviluppata e brevettata da Gat. Si tratta
di una tecnologia idrostatica attraverso la
quale è lo stesso fluido che passa nel giunto a fornire sostentamento e isolamento.
L’assenza di contatto tra le parti permette
di ridurre l’usura e di aumentare il tempo
tra gli intervalli di manutenzione. Ad ogni
modo la divisione netta delle varie linee
non basta per garantire interventi manutentivi rapidi, è necessario garantire anche
un accesso indipendente ai diversi moduli.
Per tale motivo il giunto è stato progettato con una struttura molto particolare: la componente elettrica infatti è
stata posizionata nella zona finale del
giunto che una volta installato rimane
all’interno della macchina, poiché solitamente richiede pochissimi interventi
manutentivi. Questa soluzione permette così di operare sulla parte idraulica
senza dover togliere ogni volta il gruppo di potenza. Inoltre i canali che portano olio, aria o grasso possono essere
sfilati singolarmente dal corpo principale, evitando ancora una volta di dover
smontare anche parti che non devono
essere controllate o sostituite.
«Rotokombi è un prodotto innovativo,
affidabile e performante, esattamente
come la nostra Bottlemaker. – conclude
Ottobre 2013
Nello stabiimento Mall-Herlan di Seriate
si producono macchine per la produzione
di contenitori metallici dai piccoli pennarelli
ai barattoli, fino alle bottiglie da 66 cl
Panzeri– Riteniamo corretto sottolineare
l’importante ruolo che ha avuto la collaborazione con Gat e Ridix ai fini del successo del nostro progetto: lo sviluppo e
la soluzione delle problematiche infatti
sono sempre state affrontate insieme e in
tempi rapidi. Siamo molto soddisfatti del
nostro partner tecnologico e siamo sicuri
che gli sviluppi futuri che Gat ha già previsto per il proprio prodotto possano portare a risultati ancora migliori».
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