25 - SWK AT n 11822 del 15-10-2007 parti oscurate

Transcript

Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale
UTENSILERIE ASSOCIATE S.R.L.
Indirizzo Sede Produttiva
Via Roma n 5, Gemonio (Varese) 21036
Indirizzo Sede Legale
Via Volta n.3, Monvalle (Varese)
Tipo di impianto
Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005
Codice e attività IPPC
2.6 Impianti per il trattamento di superficie di metalli e
materie plastiche mediante processi elettrolitici o
chimici qualora le vasche destinate al trattamento
3
utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m
Presentazione domanda
01/09/2005
Fascicolo AIA
338AIA/24780/05
INDICE
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ............................................... 4
A 1. Inquadramento del complesso e del sito...................................................................................... 4
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo.............................................................................. 4
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito .................................................................... 6
A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituite dall’AIA................................................................. 7
B.1 Produzioni ..................................................................................................................................... 10
B.2 Materie prime ................................................................................................................................. 10
B.3 Risorse idriche ed energetiche .................................................................................................... 16
Descrizione del ciclo interno delle acque .......................................................................................... 16
B.4 Cicli produttivi ............................................................................................................................... 18
C. QUADRO AMBIENTALE ................................................................................. 26
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento ........................................................................ 26
−
la necessità degli eventuali sistemi di abbattimento di rispondere almeno ai requisiti tecnici
e ai criteri previsti dalla D.G.R. 1 agosto 2003, n. VII/13943;............................................................. 35
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento .............................................................................. 35
Sistema di separazione delle acque meteoriche ............................................................................... 36
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento .............................................................................. 37
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento ............................................................................ 38
Si ritiene necessario che l’azienda recuperi gli spazi attualmente esistenti sotto le tettoie,
attualmente ancora in parte occupati da materiale meccanico non in uso. Questo al fine di poter
stoccare al coperto tutti i rifiuti presenti, compresi i fusti chiusi di olio esausto che al momento
del sopralluogo erano depositati su bancali su superficie asfaltata ............................................... 38
C.5 Produzione Rifiuti.......................................................................................................................... 38
C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (all'art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06)
.......................................................................................................................................................... 38
C.6 Bonifiche........................................................................................................................................ 40
C.7 Rischi di incidente rilevante ......................................................................................................... 40
D. QUADRO INTEGRATO .................................................................................... 41
D.1 Applicazione delle MTD ................................................................................................................ 41
D.2 Criticità riscontrate ....................................................................................................................... 49
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e
programmate........................................................................................................................................ 50
E. QUADRO PRESCRITTIVO ............................................................................... 53
2
E.1 Aria ................................................................................................................................................. 53
E.1.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 53
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................................... 56
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche .................................................................................................... 57
E.1.4 Prescrizioni generali............................................................................................................... 58
E.2 Acqua ............................................................................................................................................. 59
E.2.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 59
E.3 Rumore........................................................................................................................................... 61
E.3.1 Valori limite ............................................................................................................................. 61
E.4 Suolo (e acque sotterranee solo nei casi in cui sono presenti/necessarie misure di
monitoraggio) ...................................................................................................................................... 62
E.5 Rifiuti .............................................................................................................................................. 63
E.6 Ulteriori prescrizioni...................................................................................................................... 66
E.7 Monitoraggio e Controllo .............................................................................................................. 67
E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti .................................................................... 68
E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività ........................................................................... 68
E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative
tempistiche........................................................................................................................................... 68
F. PIANO DI MONITORAGGIO ............................................................................. 70
F.1 Finalità del monitoraggio .............................................................................................................. 70
F.2 Chi effettua il self-monitoring ....................................................................................................... 71
F.3 Proposta parametri da monitorare ............................................................................................... 71
F.3.1 Sostituzione e/o controllo di sostanze pericolose ............................................................... 71
F.3.2 Risorsa idrica .......................................................................................................................... 72
F.3.3 Risorsa energetica .................................................................................................................. 72
F.3.4 Aria .......................................................................................................................................... 73
F.3.5 Acqua ...................................................................................................................................... 75
F.3.6 Rumore ................................................................................................................................... 77
F.3.7 Rifiuti ....................................................................................................................................... 77
3
F.4 Gestione dell’impianto .................................................................................................................. 78
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici ............................................................................ 78
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) ........................................................................... 80
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A 1. Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo
Il complesso Utensilerie Associate S.r.l. è ubicato in comune di Gemonio, le coordinate Gauss-Boaga
sono:
E:
1475420,941;
N:
5079282,168.
USAG è nata nel 1926 come evoluzione di una piccola realtà a conduzione familiare. Da allora, fatta
eccezione per il periodo bellico, lo sviluppo dell’azienda è stato praticamente continuo al punto che oggi,
con circa 500 dipendenti di cui circa 220 nella sede storica di Gemonio, è la maggiore industria italiana
nella produzione di utensili professionali. La ragione sociale cambia da USAG in Utensilerie Associate
S.p.A. nel 1991, in occasione della cessione della proprietà al gruppo francese FACOM Tools, il marchio
4
USAG viene comunque mantenuto. Nel gennaio 2006 tutto il gruppo Facom viene acquisito dalla
Multinazionale americana “Stanley” e la ragione sociale di Utensilerie Associate cambia da S.p.A a S.r.l.
Tutte le lavorazioni, dalla materia prima al collaudo, sono realizzate all’interno del sito di Gemonio, con un
elevato standard tecnologico ed un ottimo livello di Know-How produttivo. I prodotti dello stabilimento di
Gemonio sono raggruppabili in sei famiglie principali: Chiavi, Pinze, Fucinati, Trafilati, Estrattori e
Cricchetti.
Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:
Codice
IPPC
Attività IPPC
Capacità
produttiva di
progetto*
1
2.6
Impianti per il trattamento di superficie di
metalli e materie plastiche mediante processi
elettrolitici o chimici, qualora le vasche
destinate al trattamento utilizzate abbiano un
volume superiore a 30 m3
70 m
N. ordine
attività non
IPPC
Codice
ISTAT
2
28.62.A
Forgiatura a caldo e trattamento termico
3
28.62.A
Officina meccanica - Molatura
4
28.62.A
Burattatura e finissaggio
N. ordine
attività IPPC
3
Numero degli
addetti totali
220
Attività NON IPPC
Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC
*numero di prodotto annuo, espresso in peso, è (2000 t) .
* Il volume totale delle vasche è stato desunto dal calcolo seguente (sono state escluse dal conteggio
delle volumetrie le vasche di lavaggio, ultrasuoni, granigliatura e water blasting).
− Presgrassaggio 3 vaschex3000l/cd=9000 litri
− Sgrassaggio 2 vaschex3000l/cd=6000 litri
− Recupero 5 vaschex3000l/cd=15000 litri
− Nichel 9 vaschex4000l/cd=36000 litri
− Cromo 1 vascax4000l/cd=4000 litri
La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:
Superficie
totale
23505
Superficie
coperta
15480
Superficie scoperta
impermeabilizzata
Superficie
scolante(*)
5430
5
Anno
costruzione
complesso
Ultimo
ampliamento
Data prevista
cessazione
attività
1950
Deposito
grezzi licenza
edilizia 73/87
28/01/88 ora
-
reparto stampi
(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n.004 recante la disciplina dello smaltimento delle
acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.
Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno le seguenti principali destinazioni d’uso:
Distanza minima dal perimetro
del complesso
Destinazioni d’uso principali
Stabilimento: D1 industriali e artigianali
Produttiva
per
attività
2m
Lato sud:
− altra attività artigianale e commerciale,
− al confine
− zona VP residenziale e verde privato,
− al confine
− zone agricole produttive
− 200 m
Lato Est
Destinazione d’uso
dell’area secondo il
PRG vigente
− zona VP residenziale e verde privato,
− al confine
− zone di interesse pubblico
− a ca.50 m
− zona E1 boschiva protetta
− a ca. 100 m
Lato Nord
− nucleo abitato antico
− a ca. 50 m
Lato Nord Ovest – Ovest
− zone agricole produttive
− a ca. 30 m, Nord Ovest
− zona residenziale a verde privato
− a confine
− zone di interesse pubblico
− a confine, Sud-Sud
Ovest
Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m
Tipo di vincolo
Distanza minima del vincolo dal perimetro del
complesso
Aree protette
Paesaggistico
Architettonico
6
Note
Archeologico
Demaniale
Fasce fluviali – PAI
In parte mappale 448: LR 18/97
Torrente Viganella a
ca. 100m
Idrogeologico
Siti
di’interesse
comunitario (SIC)
Altro
Tabella A4 – Aree soggette a vincoli ambientali nel raggio di 500 m
A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituite dall’AIA
La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame.
Settore
N.
ordine
attività
IPPC e
non
Norme di
riferimen.
Ente
competen.
Numero
autorizzaz.
Data di
emissione
DPR
203/88
Regione
Lombardia
V° 50733
07/04/1994
1
DPR
203/88
Regione
Lombardia
V° 18809
11/02/1992
2
Scadenza
ARIA
DPR
203/88
Regione
Lombardia
VI° 06960
22/12/1995
7
3-4
Note
Le
denunce di
emissioni
ante ’92
sono state
approvate
dalla
regione
con
delibera di
sanatoria
Sost.
da AIA
SI
Acque
industriali
Dlgs.152/99
Comune di
Gemonio
22/01/2004
22/01/’08
1-2-3-4
Si
Acque di
ACQUA
Acque
industriali in
c.i.s.
Dlgs.152/99
PROVINCIA
di Varese
RIR
251
17/01/07
17/01/11
2-3-4
Rientra in art. 6 D.Lgs. 334/99 e s.m.i.
raffreddam
ento e
seconda
pioggia
(troppo
pieno) in
torrente
Viganella
Si
SI
Certificazione volontaria
ISO 9001
DNV
15-12-1992
7-08-2009
1-2-3-4
Tabella A4 – Stato autorizzativo
Il Gestore dell’impianto dichiara di aver ottemperato alla esecuzione delle determinazioni analitiche così
come richiesto ai punti 1 d) ed 1 e) della D.G.R. 12 febbraio 1999 n. 6/41406.
L’azienda ha effettuato la verifica della situazione ai fini dell’assoggettabilità al D.Lgs. n.334/99 e s.m.i.
Come conseguenza di tale verifica ha concluso di “adottare come sostanza di riferimento l’acido cromico
(H2CrO4), e non il cromo triossido (CrO3). Questo perché il cromo triossido subisce, in soluzione, una
trasformazione chimica per cui si ha la formazione di una nuova sostanza (si ha in realtà una miscela di
acido cromico e dicromico), allo stato attuale non classificata nella normativa sulle sostanze pericolose
dell’Unione Europea. Tale sostanza è stata qui classificata in via provvisoria, come previsto dall’Allegato I
del D.Lgs. 334/99, basandosi sulla classificazione adottata per questo tipo di bagni fino all’entrata in vigore
del 29° Adeguamento al Progresso Tecnico della clas sificazione delle sostanze pericolose.
Questa interpretazione è avallata dalla Nota espressa dalla Commissione Europea – Direzione Generale
Ambiente in data 07/12/2005 e riportata in allegato.”
In conclusione, dai calcoli effettuati sulle sostanze e preparati presenti, l’azienda ha dichiarato di non
essere soggetta agli obblighi di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i. per quanto attiene agli artt. 6 e 8, ma soltanto
a quelli previsti dall’art.5.
Sullo stesso argomento si partecipa che in data 5 aprile 2007, con protocollo 3064, il CVR Lombardia, in
risposta ad un quesito dell’ARPA Dipartimento di Brescia, considerati i dettami del XXIX AdeguamentoDirettiva 2004/74/CE in materia di classificazione, imballaggio ed etichettatura di sostanze pericolose
(recepito con D.M. 28 febbraio 2006), ha ritenuto che per la classificazione dei bagni di cromatura devono
essere rispettate le condizioni e gli indirizzi dettati dal Decreto 28/02/2006 su specificato. Nella stessa
risposta al quesito ribadiva che comunque e in qualsiasi situazione, in soluzione acquosa il cromo, nei suoi
equilibri elettrochimici, si trova sempre allo stato esavalente, il più pericoloso.
A sostegno del sopra citato parere, si riporta il parere rilasciato dall’Istituto Superiore di Sanità in data
22/05/2007 prot. 232 AMP, su pari quesito posto da ARPA Veneto:
“La sostanza cromo triossido, n°CAS 1333-82-0, è st ata oggetto della procedura di valutazione del rischio
secondo…A seguito di tale processo è stata presentata la proposta di classificazione successivamente
approvata e pubblicata con il 29° Adeguamento al Pr ogresso Tecnico della direttiva 677548/CEE. La
classificazione come T+ (R26, molto tossico per inalazione) deriva da un valore di CL 50 pari a 0,22 mg/l,
desunto da un saggio di tossicità inalatoria di 4 ore sotto forma di aerosol su ratto (Institute of Occupational
8
Health, Birmingham UK 1997). Si evidenzia che l’anidride cromica in soluzione acquosa esiste sotto forma
di acido cromico ed acido dicromico e in tale forma, in quanto aerosol, è stata somministrata nello studio su
ratto; di conseguenza la classificazione per via inalatoria si riferisce comunque alla forma in soluzione
acquosa. Si deduce quindi, a nostro parere, che in soluzione acquosa non si forma un’altra sostanza
chimica non classificata ufficialmente, come sostiene Assogalvanica, ma acido cromico in equilibrio con la
stessa anidride cromica, tanto che l’acido cromico è utilizzato anche come sinonimo dell’anidride. In più, la
classificazione dell’anidride si basa su test effettuati proprio sulla soluzione acquosa, quindi sull’acido.
In conclusione si ritiene che l’approccio adottato dall’ARPA Veneto sia corretto”.
Richiamato che
− il XXIX adeguamento al progresso tecnico della direttiva 67/548/CE del Consiglio, entrato in vigore il
20 Aprile 2007, ha riclassificato il triossido di cromo come molto Tossico T+ per R26 ecc…(R26, R45,
R51/53).
− i bagni galvanici di cromatura essendo preparati attraverso la dissoluzione del triossido di cromo
con formazione della relativa soluzione di acido cromico e dicromico, in base a quanto stabilito
dall’allegato I del D.Lgs 65/03, punto 1.1, vengono classificati molto tossici T+ quando la percentuale
della sostanza madre utilizzata è uguale o maggiore del 7%, e tossici T quando inferiore al 7% e
maggiore del 1%.
Preso atto dei pareri sopra citati, si ritiene di inquadrare lo stabilimento USAG UTENSILERIE ASSOCIATE
S.r.l. come soggetto agli obblighi previsti dall’art. 6 del D.Lgs. 334 e smi, in quanto vi vengono detenute
sostanze pericolose T+, e/o T in quantità superiori ai limiti di soglia di cui alla colonna 2 dell’allegato I parte
seconda.
Pertanto si prescrive che il gestore dello stabilimento espleti gli adempimenti prescritti dal
D.Lgs.238/2005, artt. 6 e 7. Sono fatti salvi inoltre gli obblighi previsti dalla L.R. N 19/01.
L’Azienda non è soggetta all’art.275 del D.Lgs. 152/06 per l’esercizio dell’attività di verniciatura individuata
nella parte II, comma 2, lettera c, dell’Allegato III alla parte V del medesimo Decreto. Inoltre, per
l’operazione di sgrassatura con percloroetilene, l’azienda ha dichiarato in sede di sopralluogo che
l’impianto utilizzato lavora a ciclo chiuso e che il quantitativo annuo di reintegro della sostanza sgrassante
è all’incirca di 150 kg. Sulla base di tali informazioni si conclude che le succitate attività non rientrino in
quanto previsto nell’art. 275 del D.Lgs. 152/06.
9
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
Tutti i dati di produzione, consumo ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno
riferimento all’anno produttivo 2004 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno.
B.1 Produzioni
L’insediamento produttivo Utensilerie Associate S.r.l. di Gemonio produce minuteria metallica destinata al
mercato degli utensili professionali.
L’impianto lavora a ciclo non continuo, 16 ore al giorno per 220 giorni l’anno.
La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:
Capacità produttiva dell’impianto
N. ordine attività
IPPC e non
Prodotto
Capacità di progetto
t/a*
1
Capacità effettiva di esercizio (2004)
t/g
t/a
t/g
1.1 - CHIAVI
2.000
9
1.2 - FUCINATI
800
3,6
1.3 - PINZE
200
0,9
Tabella B1 – Capacità produttiva
Nota: escono dalla produzione senza passare attraverso il processo galvanico ca 76000 estrattori/anno.
B.2 Materie prime
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva
vengono specificate nella tabella seguente:
SOSTANZA
QUANT.
STATO
kg/ANNO FISICO
CONTENITORE
DEPOSITO
FRASI DI
RISCHIO
QUANT.
MAX A
STOCK
AREA
Deltaforge F405 fluido staccante
base acqua per
stampaggio a caldo
77
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
180
HOT FORM 968 fluido staccante
sintetico per
stampaggio a caldo
38
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
180
COST Variol
30/1500 - Olio
protettivo
600
Liquido
Fusti 50 Kg
Magazzino
////
200
Hydrus 46 - Olio
idraulico minerale
11960
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
360
Koolminst Formula
77- soluzione di sale
acido carbossilico
diluita in acqua al
28
Liquido
Fusti 50 Kg
Magazzino
////
50
10
2%
Electrolit 75 Preparato
inorganico su base
acqua
50
Liquido
Fusti 50 Kg
Magazzino
////
50
Vaktra 2 - olio
minerale lubrificante
562
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
180
Vaktra 4 - olio
minerale lubrificante
305
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
180
Rean 1 - Fluido
lubrorefrigerante per
rettificatrici
2160
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
360
Hydrus 32 - Olio
idraulico minerale
1079
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
250
DICREA 320 - Olio
lubrificante per
compressori
540
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
180
COST-STAMP-10
Olio per tranciatura
400
Liquido
Fusti 50 Kg
Magazzino
////
100
Hougton
aquaquench 140 Miscela acquosa di
polioxoalchilen
glicoli
180
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
180
Houghton Hocut
795/E - Fluido
lubrorefrigerante
980
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
R36/38
180
Plastisol
2795
Liquido
Latte 25 Kg
Plasticolor
////
400
Rust veto- 4214 HF
- Miscela di oli
minerali raffinati
537
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
R65/66
180
Silveral - vernice:
Miscela di
idrocarburi
aromatici; xilene;
alluminio in polvere;
ragia minerale
20
Liquido
Barattoli 4Kg
Magazzino
R20/21/38
4
Loctite n°414 adesivo
cianoacrilato
7
Liquido
Barattoli 0.4Kg
Magazzino
R36/37/38
0.4
Hermes RB 376 TY
- Nastri di pulitura
8
Solido
Rotoli
Magazzino
////
2
7
Solido
Rotoli
Magazzino
////
2
Hermes RB 317NFJ
11
Hermes RB
346J/346MJ
9
Solido
Rotoli
Magazzino
////
2
Atl abrasivi - Pasta
abrasiva: ossidi di
alluminio+silicato di
alluminio
1325
Solido
Cartone
Magazzino
////
200
Lechler - Nafta
solvente
155
Liquido
Latte 25 Kg
Magazzino
R65
25
Kalt doll 250 Miscela di iso
paraffine -
25
Liquido
Fusti 25 Kg
Magazzino
R10
100
Castrol Rustilo
DWX31 - solvente
petrolifero+glicoli
eteri
160
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
R10/20/21/22/37
180
Prestoblack RB1 Distillato di
petrolio+olio
minerale+1-metossi2-propanolo
235
Liquido
Fustini 5Kg
Magazzino
R10/36/37/38/65
25
Prestoblack PC9 Acido
selenioso+fosfato
rameico+acido
nitrico+acido
fosforico -
200
Liquido
Fustini 5 Kg
Magazzino
R20/22/33/34
25
Presto Kleen HP Sodio
idrossido+disodio
metasilicato+glicol
etere
18
Liquido
Fustini 5 Kg
Magazzino
R35
5
Presto Prep 2 Acido
fosforico+acido
dodicilbenzensolfoni
co+2-aminoetanolo
70
Liquido
Fustini 5 Kg
Magazzino
R36/37/38
10
Cerfakleen 5840
776
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
R20/22/36/38/41
180
Houghto Quench
k/166 - Miscela di oli
minerali per tempra
540
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
180
Houghto Quench 2 Miscela di oli
minerali per tempra
11880
Liquido
Fusti 180 Kg
Magazzino
////
360
EDMfluid 115-S Olio sintetico per
314
Liquido
Fustini 50 Kg
Magazzino
R65/66
50
12
elettroerosione
LC47/L - Miscela
acquosa di alcali
caustici
10675
Liquido
Cisterne
deposito
vibrochimica
R41
1000
PT1/L - Miscela
acquosa di ammine
alifatiche
30
Liquido
Fustini 50 Kg
deposito
vibrochimica
////
50
CU – 1 SP Soluzionedi Sali
sodici inorganici e
tensioattivi anionici -
4450
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. buratti
R 36
400
FE 5 - Soluzione di
Sali sodici inorganici
e abrasivi naturali
8225
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. buratti
////
1000
Soda caustica sol.
al 30%
51775
Liquido
Cisterne da 1000
litri, Fustini 50 Kg
Depuratore
R 35
3000
Cromo triossido,
cristalli
1080
Solido
Bidone 50 Kg
Dep. Telai
R9/23/24/25/26/3
5/37/42/43/45/46/
48/50/53/62
300
Nichel elettrolitico
6350
Solido
Bidone 50 Kg
Dep. Telai
////
500
Nichel cloruro
esaidrato
675
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. Telai
R20/25/36/37/40/
42/43/50
300
Solfato di nichel
2080
Solido
Sacchi15 Kg
Dep. Telai
R22/40/42/43/50/
53
500
Carbone attivo
polvere
655
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. telai
////
300
Acido borico
650
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. telai
////
300
Potassio carbonato
250
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. telai
R36/37/38
100
Ammoniaca 28 Bé
150
Liquido
Fusti 50 Kg
Dep. telai
R34/50
100
Acido nitrico 42 Bé
750
Liquido
Fusti 50 Kg
Dep. telai
R35/50
200
Acido cloridrico 37%
11400
Liquido
Cisterne
Fusti 50 Kg
Depuratore
R34/37
1000
500
Acido acetico in
sol.80%
900
Liquido
Fusti 50 Kg
Dep. telai
R34
100
Brillantante SIKAP
Ni 10 - Alcool
propargilico
475
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R25/22/34
100
Sgrassante G 681 Idrossido di
sodio+alcool
etossilato
5975
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. telai
CHROMKLAD
ACTIVATOR
135
Solido
Fusti 10 Kg
Dep. telai
13
Dep. Telai
Dep. telai
R35/37
R9/23/24/25/26/3
5/37/42/43/45/46/
500
30
Triossido di cromo
48/50/53/62
Additivo per
decapaggio DEK S
299 Idrogenosolfato di
sodio
4400
Solido
Secchi 25 Kg
Dep. telai
R22/32/41
400
NIMAC 89-103 M Sodio lauril etere
solfato
1175
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R36/38
100
ECO STRIP A 703
550
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R34/37
100
ECO STRIP FA602
- POTASSIUM
BROMIDE
275
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
////
100
ECO STRIP F 501
250
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R21/22/34/43
100
DECROME FL
7032/C - Magnesio
esafluosilicato
esaidrato
50
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R22
25
SEBRITHE SP 502
ES-3-IN-2.5DIOLO+BUT-2-IN1,4-DIOLO
3900
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R22/43
300
SEBRITHE BB 501
Acido salicilico+ ES3-IN-2.5-DIOLO
875
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R36/38
200
METEX PS 590 C Sodio
carbonato+alcool
etossilato
3500
Solido
Sacchi 25 Kg
Dep. telai
R36
500
METEX CA FR
COCCOAMMINA 12
EO+FOSFATO DI
TRIISOBUTILE
250
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R22;R36;R51/53;
R43
100
METEX CA BROWN
- Solfonato di sodio
per sgrassatura
160
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R38/41
100
NIKLAD 787 A Nichel solfato
esaidrato+acido
lattice
1160
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R22/34/40/42/43/
50/53
300
NIKLAD 787 D SODIO
IPOFOSFITO
MONOIDRATO
2520
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
////
300
NIKLAD 787 B ACIDO
ACETICO+Miscela
460
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R10;R35; R36/38
150
14
di Sali dell’acido
carbossilico
Add. Per Nichelatura
KN 1 L Sodio
saccarinato
325
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
////
100
Antifumo
MACROME FS 20-D
- Miscela di acidi
benzosolfonici
375
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R36
100
NICOSOLVE A
3NITROBENZENSOL
FONATO DI SODIO
800
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R43
100
NICOSOLVE B
ETILENDIAMINA+D
ERIVATO
DELL’ACIDO
CARBAMMICO
800
Liquido
Fusti 25 Kg
Dep. telai
R34/42/43/51/53
100
SGRASS.
CATODICO GL 40
11950
Liquido
CisterneFusti 25 Kg
Dep. telai
Magnafloc 3105 Copolimero anionico
acrilammide
25
Solido
Sacchi 25 Kg
Magazzino
////
25
ZETAG 7568 Polimero cationico
450
Solido
Sacchi 25 Kg
Magazzino
R51/53
100
ZETAG 7210 I Copolimero
acrilammidico
cationico
25
Solido
Sacchi 25 Kg
Magazzino
R36
25
ZETAG 7563 Copolimero
cationico
acrilammide- acido
adipico 2-6%
43
Solido
Sacchi 25 Kg
Magazzino
R36
25
Antischiuma
siliconico 20%
2750
Liquido
Fusti 50 Kg
Depuratore
////
200
Acido solforico
diluito al 50%
19100
Liquido
Cisterne
Fusti 25 Kg
Depuratore
Dep. telai
R35
1000
200
Antischiuma
siliconico
400
Liquido
Fusti50 Kg
Depuratore
////
100
Cloruro ferrico in sol.
40 %
6660
Liquido
Cisterne
Depuratore
R22/34
1000
Sodio bisolfito in sol.
40 %
8920
Liquido
Cisterne
Depuratore
R22/31
1000
Idrato di calcio
600
Solido
Sacchi 25 Kg
Depuratore
R41
50
Acqua ossigenata
400
Liquido
Fusti50 Kg
Depuratore
R34
50
15
1000
400
35 %
* in fusti (al coperto, all’aperto), serbatoio interrato (doppia parete, con vasca di contenimento), serbatoio fuori terra, vasche.
** riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno 2004
Tabella B2 – Caratteristiche materie prime
Quantità e caratteristiche delle materie prime impiegate e soggette alle disposizioni di cui all’art.275 del
D.Lgs. 152/06 vengono specificate nella tabella seguente:
Numero
d’ordine
attività
Tipologia
materia prima
2
Percloroetilene
4
Solventi
vernice alla
niro
%
Residuo
secco
%
COV*
≈0
≈ 100
Quantità annua
reale (kg/anno)
Frasi R
40
45
46
49
60
61
68
Secco
40
COV
Quantità annua di
progetto (kg/anno)
C
Secco
COV
C
100
< 20
TOTALE
120 kg
Tabella B2a – Caratteristiche materie prime attività di cui all’art.275 del D.Lgs. 152/06
Nella tabella delle materie prime sono ancora citati molti nomi commerciali; in sede di sopralluogo sono
stati richiesti i nomi chimici, o in assenza di questi, le definizioni di ciascuna sostanza o preparato presenti
sulle relative schede di sicurezza. Tali informazioni, non appena disponibili, saranno inserite nel presente
allegato tecnico.
B.3 Risorse idriche ed energetiche
Consumi idrici
I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:
Prelievo annuo
Fonte
Acque industriali
3
Processo (m )
Pozzo
-
Acquedotto
14.856
Derivazione acque superficiali
-
3
3
Raffreddamento (m )
7.428
Usi domestici (m )
11.224
Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici
Descrizione del ciclo interno delle acque
Il consumo idico viene controllato mediante un contatore comunale, con controllo e registrazione
giornaliera dei consumi.
16
Tutte le acque di processo dopo essere state trattate nel depuratore chimico fisico, vengono scaricate nella
fognatura comunale, analogamente alle acque di prima pioggia.
Le acque nere dei servizi dopo la fossa settica vanno direttamente in fognatura.
In caso di versamento accidentale nei tombini di sostanza pericolose, queste sono raccolte e trattenute
nella vasca di prima pioggia, in seguito sono pompate nel depuratore chimico fisico per essere trattate,
prima di venire scaricate nella fognatura.
I quantitativi di acque approvvigionate nel 2005 per un totale di 33296 mc, sono così ripartiti:
− acque industriali: acque di processo pari a 12763 mc/anno ( 38% del totale), lo scarico avviene in
fognatura comunale, dopo trattamento nel depuratore;
− alimentazione circuiti e torri di raffreddamento; si stima una perdita per evaporazione di 9890
mc/anno, pari al 30% del totale; le acque di raffreddamento sono scaricate direttamente nel torrente
Viganella in quantità di 0 m3(0%) salvo eventuale troppo pieno delle relative vasche;
− acque per servizi civili: 10643 mc/anno, pari al 32% del totale, con scarico nella fognatura comunale
Produzione di energia
Non esistono unità di produzione di energia
Consumi energetici
I consumi specifici di energia elettrica espressi come consumo di energia per unità di prodotto sono
riportati nella tabella che segue:
Prodotto
(n° pezzi/anno)
4.800.000
Consumo di energia per unità di prodotto
Termica
Elettrica
Totale
(kWh)
(kWh)
(kWh)
2,84
1,17
4,01
Tabella B4 – Consumi energetici specifici
Tabella del consumo complessivo di energia
Attività IPPC e non
Termica (KWh)
1. Impianto galvanico
50.000
2. Forgiatura a caldo e trattamento termico
13.000.000
Elettrica (KWh)
Totale (KWh)
5.658.577
19989987
3. Officina meccanica e molatura
4. Burattatura e finissaggio
Somma su tutte le attività
14.331.430
Tabella B5– Consumi energetici complessivi
17
La tabella seguente riporta il consumo totale di combustibile, espresso in tep, e riferito agli ultimi tre anni,
per l’intero complesso IPPC:
Consumo totale di combustibile, espresso in tep per l’intero complesso IPPC
Fonte energetica
Anno 2002
Anno 2003
Anno 2004
Metano
1282,60
1114,05
1.175,13
Energia elettrica
1399,79
1158,59
1.301,48
Tabella B5 – Consumi energetici
B.4 Cicli produttivi
Si riportano sinteticamente in sequenza le diverse fasi del ciclo produttivo.
Fase 1) TAGLIO MATERIALE
Apparecchiature utilizzate:
− troncatrici
− segatrici a nastro e a disco
Condizioni di funzionamento: il taglio del materiale avviene a freddo
Periodicità di funzionamento: continua sulle 8 ore.
Fase 2) STAMPAGGIO A CALDO
− magli - berte
− fucinatrici
− forni a metano
− forni elettrici
Condizioni di funzionamento: lo stampaggio avviene dopo avere provveduto al riscaldo del materiale alla
temperatura di 1250 °C
Sequenza di processo: Taglio materiale → Riscaldo → Stampaggio
Fase 3) TRANCIATURA BAVE
Apparecchiature utilizzate: presse eccentriche frontali
Condizioni di funzionamento: la tranciatura avviene a freddo
Sequenza di processo: Stampaggio → Tranciatura bave
Fase 4) RICOTTURA
Apparecchiature utilizzate: forno a tunnel alimentato a gas metano
18
Condizioni di funzionamento: la temperatura di riscaldo dei pezzi è di circa 780°C
Periodicità di funzionamento: l’apparecchiatura funziona in continuazione per 15 ore giornaliere
Sequenza di processo: Tranciatura bave → Ricottura
Fase 5: BURATTATURA
− buratti rotanti
− vibratori circolari
Condizioni di funzionamento: la lavorazione avviene a umido. I pezzi vengono fatti ruotare nei buratti
unitamente a pietre ed acqua al fine di asportare la calamina di stampaggio ed arrotondare gli spigoli
Periodicità di funzionamento: le apparecchiature funzionano per metà a giorni alterni
Fase 6: LAVORAZIONE MECCANICA
− trapani
− presse meccaniche
− fresatrici
− torni
− brocciatrici
Condizioni di funzionamento: tutte le lavorazioni avvengono a freddo per asportazione di truciolo e sono
destinate a conferire al prodotto le caratteristiche dimensionali richieste
Sequenza di processo: Buratti → Lavorazioni meccaniche
Fase 7: TRATTAMENTO TERMICO
− forni a camera, con vasca di spegnimento incorporata, per la tempra
− forni a tunnel per il rinvenimento
− sgrassatrici
Condizioni di funzionamento: i forni per il trattamento termico sono alimentati a gas metano. Il trattamento
termico ha lo scopo di conferire al prodotto le caratteristiche di resistenza richieste.
Il processo prevede un riscaldamento del prodotto a temperatura superiore agli 800°C in forni ad atmos fera
controllata, lo spegnimento in olio, il lavaggio ed un successivo riscaldamento a temperature oscillanti fra
150 e 400 °C a seconda del prodotto
Periodicità di funzionamento: continua dalle ore 06 del lunedì fino alle ore 06 del sabato
Sequenza di processo: Lavorazioni meccaniche → Tempra → Lavaggio → Rinvenimento
Fase 8: SABBIATURA
Apparecchiature utilizzate: granigliatrici a tamburo e a tappeto
19
Condizioni di funzionamento: la graniglia utilizzata è costituita da cilindretti di acciaio temprato.Il prodotto
viene caricato nel tamburo o sul tappeto della granigliatrice e viene poi investito dalla graniglia in acciaio
che ne asporta la calamina depositatasi durante il trattamento termico
Sequenza di processo: Trattamento termico → Sabbiatura
Fase 9: MOLATURA E PULITURA
− molatrici a umido
− pulitrici a nastro
Condizioni di funzionamento: al prodotto viene conferito, mediante pulitura a nastro o molatura, l’aspetto
finale; tolte eventuali imperfezioni, calibrati gli spessori
Periodicità di funzionamento: il funzionamento della maggior parte delle apparecchiature è continuo per un
turno di lavoro giornaliero. Alcuni impianti lavorano invece su due turni
Sequenza di processo: Sabbiatura → Molatura → Pulitura
Fase 10: TRATTAMENTO GALVANICO
− impianto galvanico per riporti di nichel e cromo
Condizioni di funzionamento: il prodotto, appeso su telai specifici, viene avviato all’impianto dove subisce
una preparazione attraverso sgrassature anodiche e catodiche, decapaggio acido, quindi rivestimento
prima di nichel, poi di cromo, infine un lavaggio finale
Periodicità di funzionamento: il funzionamento dell’impianto è continuo per 11 ore giornaliere
Tempo necessario per fermare gli impianti: l’impianto può essere fermato immediatamente anche se per il
completo scarico dei prodotti in ciclo occorrono circa venti minuti
Sequenza di processo: Pulitura → Sgrassatura → Decapaggio → Nichelatura → Cromatura → Lavaggio
Fase 11: COLLAUDO FINALE
− banchi di lavoro (aggiustaggio/montaggio)
− macchine di montaggio
− impianto di verniciatura
− impianto di lavaggio a ciclo chiuso
− impianto di plastificazione manici
Condizioni di funzionamento: il prodotto prima di essere avviato a magazzino, viene controllato,
completato dei particolari mancanti (es. impugnatura in plastica o formazione manici), eventualmente
verniciato nelle zone non raggiunte dal rivestimento galvanico.
Periodicità di funzionamento: il funzionamento delle macchine di montaggio è saltuario,così come quello
degli impianti di verniciatura il cui funzionamento è di circa 600 ore anno ciascuno
Sequenza di processo: Galvanica → Montaggio → Verniciatura/Plastificazione manici → Collaudo
20
Fase 12: COSTRUZIONE STAMPI PER FORGIATURA A CALDO
− banchi di lavoro (aggiustaggio/montaggio)
− centri di lavoro
− macchine per elettroerosione a tuffo e a filo
− impianto di tempra stampi
Condizioni di funzionamento: si procede alla costruzione di stampi con normali lavorazioni meccaniche.
L’incisione dello stampo avviene mediante macchine ad elettroerosione a tuffo o con centri di lavoro ad alta
velocità.Onde aumentare la durata dello stampo si procede al trattamento termico di tempra.
Connessione tra gli impianti, modalità di movimentazione interna:
− Approvvigionamento e stoccaggio Materie Prime
− Movimentazione interna Materie Prime
− Confezionamento e movimentazione e stoccaggio Prodotti Finiti
− Movimentazione e stoccaggio Rifiuti
21
La sequenza delle vasche galvaniche è riportata nella tabella seguente
22
Tipologia
vasca
Linea di
trattamento
Volume
m3
Tipo di
soluzione
impiegata
T (°C) di
esercizio
pH
Rabbocco
(frequenza)
Agitazione
bagni
(SI/NO)
Aspirazione
(SI/NO)
Destinazione
bagno esausto*
smetallizzazione
Galvanica,
cromatura
5600
Eco Strip
F 501
Ambiente
7
Secondo
analisi max. 2
volte/settimana
Si
Si
Liquido
recuperato/fanghi
pompabili smaltiti
Presgrassatura
Galvanica,
cromatura
10000
Mac
Dermid G
681
50:70
14
3 mesi
Si
Si
Tratt.con evapo,
acque in fogna,
fanghi smaltiti
Sgrassatura
catodica
Galvanica,
cromatura
2100
Soda
caustica
50
3 settimane
Si
Si
Tratt.con evapo,
acque in fogna,
fanghi smaltiti
Sgrassatura
anodica
Galvanica,
cromatura
2100
Soda
caustica
50
2 settimane
Si
Si
Tratt.con evapo,
acque in fogna,
fanghi smaltiti
Intacco
Galvanica,
cromatura
4200
Mac
Dermid
DEK
ambiente
0
3 settimane
Si
Si
Depurazione
interna, fanghi
smaltiti
Nichel chimico
Galvanica,
cromatura
3000
Nichel
solfato
82:85
4,5:5
9:10 M.T.O.
Si
Si
SMALTIMENTO
PERIODICO
Nichel Wood
Galvanica,
cromatura
4300
Nichel
cloruro
0
100:150 kg
HCl/settimana
secondo
analisi
ambiente
Si
Si
SMALTIMENTO
PERIODICO
Nichel
semilucido
Galvanica,
cromatura
20000
Nichel
solfato ;
Nichel
cloruro
55:60
3,8:4
secondo
analisi
Si
Si
SMALTIMENTO
PERIODICO
Nichel lucido
Galvanica,
cromatura
10000
Nichel
solfato ;
Nichel
55:60
4,8:5
secondo
analisi
Si
Si
SMALTIMENTO
PERIODICO
Rinnovo
(frequenza)
14
14
23
cloruro
3000
Nichel
solfato ;
nichel
cloruro
ambiente
5
Galvanica,
cromatura
4300
Ac.
cromico
ambiente
0
Cromatura
Galvanica,
cromatura
5400
CrO3
33
0
I° recupero
cromo
Galvanica,
cromatura
3100
CrO3
ambiente
II° recupero
cromo
Galvanica,
cromatura
3100
CrO3
III° recupero
cromo
Galvanica,
cromatura
3000
CrO3
Recupero nichel
Galvanica,
cromatura
Attivazione
Si
Si
SMALTIMENTO
PERIODICO
Si
Si
Depurazione
interna, fanghi
smaltiti
Si
Si
SMALTIMENTO
PERIODICO
0
Si
Si
ambiente
0
Si
Si
ambiente
0
Si
Si
3 settimane
secondo
analisi
*Smaltimento/Recupero presso soggetti terzi autorizzati
24
Esistono inoltre due altre operazioni di trattamento superficiale degne di nota e finora non citate; e
precisamente:
Verniciatura.
Scopo della verniciatura è il ritocco nella parte più interna delle bussole, dove la cromatura penetra
difficilmente; la parte interessata è puntiforme del diametro di ca. 20 mm.
Vernice utilizzata: base nitro ca 20 kg/anno.
La tecnica consiste nell’inserire l’ugello nella bussola e ottenere il rilascio della vernice mediante pressione.
L’impianto è presidiato da abbattimento a velo d’acqua over-spray, come da punto di emissione 17 bis.
Brunitura.
Scopo della brunitura è rivestire senza spessore la parte terminale delle chiavi a T per evitare il deposito di
cromatura che potrebbe alterarne le dimensioni finali.
L’operazione consiste nel passare un cestello contenente gli utensili, nelle varie vasche sottoelencate:.
− sgrassaggio;
− risciacquo;
− attivazione;
− risciacquo;
− brunitura;
− risciacquo;
− oliatura.
La dimensione vasche è praticamente quella del cestello di contenimento dei pezzi, mentre le materie
prime utilizzate ed i rispettivi quantitativi sono:
− trattamento fosfatico sgrassaggio, ca. 18 kg/anno;
− attivazione con preparato di fosfato e selenio, ca. 70 kg/anno;
− annerimento brunitura con acido nitrico, rame fosfato, e acido selenico, ca. 200 kg/anno;
− oliatura per conservazione, ca.235 kg/anno.
25
C. QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento
Fasi in cui avvengono emissioni di fumi, gas, vapori, polveri ed esalazioni:
fase 2: stampaggio a caldo:
Gli scarichi dell’aria compressa per il funzionamento dei magli vengono convogliati all’esterno.
Indice delle emissioni: E1 – E3 – E4 - E5 ; Macchine: M1-M3-M4-M5
fase 3: tranciatura bave:
Alcune tipologie di utensili grezzi sono assoggettate a smerigliatura prima di essere burattate
Indice delle emissioni: E2 (isola di smerigliatura, abbattimento a secco); Macchina: M2
fase 4: ricottura:
I fumi provenienti dalla combustione del metano nel forno di ricottura vengono espulsi all’esterno.
L’aria aspirata dalla granigliatrice (M16) è, dopo filtrazione, scaricata all’esterno ((M10)
Indice delle emissioni: E7; Macchina: M7 - E10; Macchina: M16.
fase 7: trattamento termico:
I fumi con presenza di nebbie oleose, provenienti dai forni di rinvenimento, vengono trattati ognuno in un
combustore di fumi ed espulsi all’esterno. Temperatura di esercizio 750 °C, sono stati sostituiti i co mbustori
(bruciatore e camera di combustione) per migliorare i rendimenti in emissione.
Indice delle emissioni: E8; forni di rinvenimento: M8 - M12 - M13
fase 8: sabbiatura:
L’aria aspirata dalle granigliatrici è, dopo filtrazione, espulsa all’esterno
Indice delle emissioni: E9 (tale emissione raggruppa in un unico camino le emissioni delle due sabbiatrici
Tosca TG9 e Tosca TG10, precedentemente denominati E9 ed E10, Macchina: M9,M10) - E11 (raggruppa
in un unico camino le emissioni delle tre sabbiatrici Tosca TG9, Tosca TG9, Sirsi, Macchine
M11,M22,M23)
fase 9: molatura e pulitura :
Le polveri prodotte durante le operazioni di molatura vengono abbattute nel filtro a umido con eliminazione
continua dei fanghi, e l’aria di aspirazione espulsa all’esterno
L’impianto comprende un filtro ad acqua tipo IDROMIX costituito da:
− bocca d’ingresso aria polverosa con ampio raccordo diffusore
26
− camera di distribuzione e filtrazione (cassone in lamiera nera d’acciaio sp 3-4 mm con deflettori di
convogliamento alla zona d’acqua di depurazione). Tutta l’aria entrante viene lavata e depurata da un
dispositivo di gorgogliamento, turbolenza e centrifugazione detto TURBOLATORE VENTURI
− vasca per il contenimento dell’acqua in cui avviene la sedimentazione delle particelle trattenute e il
loro addensamento sotto forma di fango
− regolatore di livello
− gruppo per il carico dell’acqua nel filtro
− saracinesca in ghisa per lo scarico di fondo della vasca contenitrice dell’acqua
− dragafanghi automatico
Indice delle emissioni: E6, molature doppie in sostituzione del precedente scarico E6; Macchina: M6
fase 10: trattamento galvanico:
I vapori provenienti dall’aspirazione delle vasche di sgrassaggio, nichelatura e cromatura, vengono
abbattuti in torri ad umido (scrubber), prima di essere espulsi all’esterno
Indice delle emissioni: E15 – E16 – E17; Macchina(Impianto galvanico): M15
fase 11: collaudo finale:
Le esalazioni provenienti dall’impianto di verniciatura vengono trattate in cabina a velo d’acqua prima di
essere espulse all’esterno. Indice delle emissioni: E17bis; Macchina: M17
La macchina di lavaggio è a ciclo chiuso a totale condensazione dei vapori. In fase di apertura macchina
per sicurezza viene azionato un impianto di aspirazione con filtro a carbone attivo. Indice delle emissioni:
E18; Macchina: M18
La formazione dei manici in PVC comporta il riscaldo degli utensili, l’immersione in bagno fino alla
formatura del manico e la successiva essiccazione in stufa. L’impianto di plastificazione manici è dotato di
forno di preriscaldo e di essiccamento, e le aspirazioni di tutta la macchina sono espulse tramite
pretrattamento con filtro a manica e successivamente con filtro a carbone. Indice dell’emissione: E14;
Macchina M14.
fase 12: attrezzeria per la costruzione di stampi destinati alla fase 2 “stampaggio a caldo”
In questo reparto i fumi provenienti dalla macchina per elettroerosione vengono espulsi all’esterno
Indice delle emissioni: E19; Macchina: M19
Anche i fumi che si sviluppano durante la tempra in olio degli stampi vengono espulsi all’esterno
Indice delle emissioni: E20; Macchina: M20
Entrambi i punti di emissione sono stati spostati spostati in altro reparto per una modifica del layout.
Altri punti di emissione, non citati nella descrizione precedente, sono specificati nella seguente tabella, che
riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:
27
ATTIVITA’
PROVENIENZA
IPPC e
EMISSIONE
NON
Sigla Descrizione
IPPC
DURATA
(ore/die)
TEMP.
INQUINANTI
ALTEZZA SEZIONE
SISTEMI DI
CAMINO CAMINO
ABBATTIMENTO
(m)
(m)
2
E1
M1
Stampaggio a
caldo
8
16
IPA; nebbie
oleose
Polmone di
espansione
5
0,0314
2
E2
M2
Isola di
smerigliatura
8
25
Polveri
Filtro a cartucce
4,5
0,4
2
E3
M3
Stampaggio a
caldo
8
20
IPA; nebbie
oleose
Polmone di
espansione
5
0,0314
2
E4
M4
Stampaggio a
caldo
8
20
nebbie oleose
Polmone di
espansione
6
0,0314
2
E5
M5
Stampaggio a
caldo
8
20
nebbie oleose
Polmone di
espansione
6
0,0314
3
E6
M6
Impianto
aspirazione
mole doppie
8
23
IPA, nebbie
oleose
Filtro ad acqua
8
0,28
2
E7
M7
Ricottura
8
97
NOx;COV
Non applicato
10
0,1962
24
320
NOx, COV
Rigenerativo
8
0,15
2
E8
M8
Trattamento
termico
combustione
fumi
2
E9
M9
M10
Sabbiatura,
granigliatrici
8
20
Polveri
Filtro a cartucce
5
0,0616
2
E10
M16
Sabbiatura
8
20
Polveri
Filtro a cartucce
4
0,049
2
E11
M11
M22
M23
Sabbiatura
8
20
Polveri
Filtro a cartucce
5
0,0314
2
E12
Scarico vapori
lavatrice
Bonfiglio
24
20
Vapori NaOH,
IPA
Non applicato
7
0,0314
2
E13
Aspirazione
cappa
impianto
oliatura tassi
per carrozzieri
8
20
Nebbie di oli
Non applicato
4
0,0314
4
E14
M14
Forno
applicazione
manici PVC
8
30
COV, HCl
filtro a tessuto,
carboni attivi
6
0,085
1
E15
M15
Nuova
cromatura
16
35
Aerosol
Alcalini;
Scrubber a torre
13
0,502
1
E16
Nuova
cromatura
16
35
HCl; Ni ,NOx
come NO2
Scrubber a torre
13
0,502
M15
28
Nuova
cromatura
16
25
H2SO4, Cr
Scrubber a torre
13
0,1962
M17
Verniciatura di
ritocco
2
20
COV,
particolato
Velo d’acqua
6
0,096
E18
M18
Armadio di
sgrassaggio
20
Percloroetilene
Ciclo chiuso, filtro
carboni attivi
6
0,02
3
E19
M19 Elettroerosione
8
25
IPA; polveri
Non applicato
7
0,02
3
E20
M20 Tempra stampi
8
25
Nebbie oleose
Non applicato
8
0,07
2
E21
M21
2 saldature a
filo
8
20
Fumi saldatura
Filtro in microfibra
di vetro, carboni
attivi
7
0,03
2
E22
M32
Scarico aria
compressori
24
20
Nebbie oleose
Polmone di
espansione
7
0,0314
M33
Aspirazione
pulitura
pinzeria a
nastro
8
20
Polveri, IPA
Filtro a cartucce
4
0,1256
8
20
Polveri
Filtro a cartucce
4
0,2
1
E17
4
E17 bis
4
2
E23
M15
2
E24
M24
Aspirazione
banchi e
pallinatrice
stampi
1
E25
M15
Concentratore
di cromo
16
20
Cromo e
composti,
H2SO4
Non applicato
8
0,1
1
E26
M26
Cappa
impianto di
brunitura
8
20
NaOH +
H3PO4
Non applicato
6
0,0962
2
E27
M27
Tempra ad
induzione
taglienti pinze
8
20
Nebbie oleose,
IPA
Non applicato
4
0,07
M28
Aspirazione
cappa banco
montaggio
manici delle
pinze
2
20
COV
Non applicato
7
0,0314
4
E28
Tabella C1 - Emissioni in atmosfera
La portata dei punti emissivi è riportata per le emissioni con sistema di abbattimento nella tabella C3 ed
E1, quella delle emissioni prive di sistema di abbattimento è riportate nella sola tabella E1.
La seguente tabella riassume le eventuali emissioni ad inquinamento poco significativo:
ATTIVITA’
IPPC e
NON IPPC
EMISSIONE
PROVENIENZA
IPPC
S1
Descrizione
Generatore di vapore impianto galvanica, 616 kW
29
Non IPPC
S2
Camino forno elettrico per distensione
Non IPPC
S3
Camino aria calda generatore endogas
Non IPPC
S4
Camino bruciatore lavatrice Bonfiglio dx, 154 kW
Non IPPC
S5
Camino bruciatore lavatrice Bonfiglio sx, 154 kW
Non IPPC
S6
Scarico vibroburatti Arena
Non IPPC
S7
Scarico asciugatore
Non IPPC
S8
Condizionatore nuovo reparto stampi, 51,27 kW
Non IPPC
S9
Camino centrale termica, due caldaie da 1259 kW ciascuna per
riscaldamento reparti ed uffici. [1259 × 2 = 2518 kW]
Non IPPC
S10
Camino caldaia servizi; 415
Non IPPC
S11
Scarico aspiratore mensa
Non IPPC
S12
Torrini aspirazione trattamento termico
Non IPPC
S13
Torrino aspirazione deposito carrelli
Non IPPC
S14
Torrino aspirazione reparto vibrochimica
Non IPPC
S15
Torrini forgia freddo
Non IPPC
S16
Ventilatori assiali forgia nuova
Non IPPC
S17
Ventilatori assiali forgia vecchia
Non IPPC
S18
Ventilatore assiale reparto stampi.
Tabella C2 - Emissioni poco significative
30
Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
Portata max di progetto (aria: Nm /h)
<160
6100
<160
<250
<160
8800
920
600
Tipologia del sistema di abbattimento
no
Filtro a
cartucce
no
no
no
Filtro ad umido
No
Combustore
di fumi
NOx=0,1kg/g
NOx=2,0kg/g
“=0,02t/a
“=0,44t/a
SOV=0,01kg/
g
SOV=0,25kg/
g
“=0t/a
“=0,06t/a
Sigla emissione
3
Inquinanti abbattuti/trattati vedi tab.C1
Rendimento medio garantito (%)
PM=0,6kg/g
PM=0,1t/a
Rifiuti prodotti dal sistema
kg/g
t/anno
PM=0kg/g
PM=0,02kg/g
PM=0kg/g
PM=0kg/g
PM=0kg/g
PM=0t/a
PM=0,04t/a
PM=0t/a
PM=0t/a
PM=0t/a
Nebbie
oleose=0,05kg/
g
“=0,01t/a
Ricircolo effluente idrico
Perdita di carico (mm c.a.)
3
Consumo d’acqua (m /h)
Gruppo di continuità (combustibile)
Sistema di riserva
Trattamento acque e/o fanghi di risulta
Manutenzione
(ore/settimana)
ordinaria
Manutenzione straordinaria (ore/anno)
Sistema di Monitoraggio in continuo
no
0,5
1
1
8
24
8
No
no
no
pH degli scrubber
31
no
No
no
Si
Sigla emissione
Portata max di progetto (aria: Nm3/h)
E9
E10
E11
E12
E13
E14
E15
E16
3300
1650
6600
200
200
2400
17300
15000
PM=0,04kg/g
PM=0,01kg/g
PM=0,05kg/g
PM=0kg/g
PM=0,01t/a
PM=0,t/a
PM=0,01t/a
PM=0t/a
Inquinanti abbattuti/trattati
TAB.C1
kg/g
COV=0kg/g
0
COV=0t/a
PM=0,58kg/g
PM=0,13t/a
PM=0,02kg/g
PM=0,01t/a
Cl=0,07kg/g
t/anno
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1,5
1,5
2
2
2
2
2
16
16
16
no
no
no
no
no
no
si
Si
6,8
6,9
Consumo d’acqua (m3/h)
Sistema di riserva
Manutenzione
(ore/settimana)
ordinaria
pH degli scrubber
32
Sigla emissione
E17
E17bis
E18
E19
E20
E21
E22
E23
6000
2000
Ciclo chiuso
1000
3300
0
30
200
PM=0,07kg/g
PM=0,02kg/g
PM=0,01kg/g
PM=0,04kg/g
PM=0 kg/g
PM=0 kg/g
PM=0,02t/a
PM=0,01t/a
PM=0 t/a
PM=0,01t/a
PM=0 t/a
PM=0 t/a
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
no
no
no
no
no
kg/g
t/anno
0
NA
Sistema di riserva
Manutenzione
ordinaria
(ore/settimana)
1,5
0,5
16
8
Si
pH degli scrubber
8,1
no
No
33
Sigla emissione
E24
E25
E26
E27
E28
160
692
4800
398
920
PM=0 kg/g
PM=0 kg/g
PM=0,01kg/
g
PM=0 t/a
PM=0 t/a
NA
no
kg/g
t/anno
PM=0 kg/g
PM=0 t/a
SOV=0,03kg/
g
PM=0 t/a
Nebbie
oleose=0 kg/a
SOV=0 t/a
NA
NA
NA
NA
no
no
no
no
Sistema di riserva
Manutenzione
(ore/settimana)
ordinaria
pH degli scrubber
Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera
34
Con l’AIA si autorizzano i seguenti nuovi punti di emissione: E8, E12, E13, E21, E22, E23, E24, E25, E26,
E27, E28. Per quanto riguarda tali nuovi punti di emissione, descritti e richiesti nella domanda di
autorizzazione ex D.P.R. 203/88 del 20/12/2005, si richiama che:
− la necessità degli eventuali sistemi di abbattimento di rispondere almeno ai requisiti tecnici e ai
criteri previsti dalla D.G.R. 1 agosto 2003, n. VII/13943;
− i condotti di adduzione e di scarico devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal
diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere
previste a monte ed a valle degli stessi e tali fori devono essere allineati sull’asse del condotto e
muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento
alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche
analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare
altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per
territorio.
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello
schema seguente:
Sigla
scarico
S1
Localizzazione
(N-E)
N:
E:
Tipologie
di acque
scaricate
Frequenza dello
scarico
h/g
g/sett
mesi/
anno
5
12
Portata
(solo per
gli scarichi
continui)
Scarichi
5079282,168
civili,
475420,941 industriali e
1
Recettore
Fognatura
comunale
prima
pioggia
S2
N:
E:
5079282,168
475420,941
raffredda_m
ento,
seconda
pioggia
Sistema di
abbattimento
Evapoconcen_
tratori +
chimico fisico
C.I.S.
(*)
(*)
(*)
(*)
Torrente
Viganella
Tabella C4– Emissioni idriche
(*) Si tratta di uno scarico di troppo pieno dell’impianto di raffreddamento acque a ciclo chiuso ed è
pertanto di natura occasionale e saltuaria.
Breve descrizione degli scarichi, indicazione degli inquinanti caratteristici e dei sistemi di
abbattimento.
L’impianto di depurazione è di tipo chimico fisico discontinuo ovvero consente il controllo analitico delle
acque prima dello scarico in fognatura comunale. La capacità depurativa è dimensionata per circa 20
m3/giorno.
L’attuale capacità è doppia rispetto al fabbisogno giornaliero.
Gli influenti provenienti dalle lavorazioni di burattatura e dalla cromatura subiscono diverso trattamento in
vasche separate.
35
Influente del reparto di burattatura: è composto principalmente da acqua contenente particelle in
sospensione di ferro e residui del porfido occorrente per la levigatura delle superfici metalliche ed è
caratterizzato da un pH alto per presenza di soda caustica. Il trattamento consiste nelle operazioni di :
flocculazione, acidificazione fino a pH 8,2 con acido solforico, sedimentazione, filtrazione dei fanghi in
filtropressa, aggiustamento del pH, filtrazione delle acque su filtro a sabbia e carboni attivi, scarico in vasca
e successivamente in fognatura .
Influente del reparto di cromatura
Tutti i lavaggi delle operazioni di cromatura e nichelatura sono trattati su resine a scambio ionico e riciclati.
L’impianto di depurazione riceve i liquidi di rigenerazione delle resine , le acque di lavaggio degli utensili
sgrassati pronti per la cromatura, le acque di lavaggio dopo la scromatura, le acque degli
evapoconcentratori ( acque di risulta dell’operazione di concentrazione dei bagni di sgrassaggio cromatura
e nichelatura che sono, questi ultimi, allontanati direttamente come rifiuti liquidi a ditte autorizzate al
trattamento in conto terzi ).
Il trattamento nel depuratore chimico fisico prevede: acidificazione con acido solforico, riduzione del cromo
esavalente con bisolfito di sodio, neutralizzazione con calce e soda, precipitazione degli idrossidi di cromo
trivalente e nichel , decantazione e allontanamento dei fanghi precipitati.
Le acque vengono ulteriormente neutralizzate, filtrate su sabbia e carbone, scaricate nella vasca di
controllo e successivamente in fognatura.
Linea fanghi
Fanghi di burattatura e cromatura filtropressati e allontanati in cassone, come rifiuto speciale soggetto al
riutilizzo.
Controllo analitico
Giornaliero prima dello scarico
Pozzetto di prelievo/controllo
Indicato in planimetria prima dell’immissione in fognatura. Dis. Y0320420/0
Sistema di separazione delle acque meteoriche
La vasca di contenimento delle acque di prima pioggia ha una capacità di ca. 6 m3 ed è dotata di un
disoleatore. Le acque di prima pioggia, una volta passate attraverso il disoleatore e raggiunto nella propria
vasca di contenimento un livello di minima, vengono riprese da una pompa con una capacità di flusso di 12
l/s (43,2 m3/h) che convoglia nella fognatura comunale. La vasca è dotata inoltre di un livello di massima al
cui raggiungimento viene avviata una seconda pompa della stessa portata della prima e convogliante nella
fognatura comunale
Le acque di prima pioggia sono separate poi per sfioro al di sopra di un certo livello, e scaricate nel
torrente Viganella.
36
Sigla scarico
S1
3
Portata max di progetto (m /h)
68
Chimico fisico
evapoconcentratori
Fanghi di
burattatura 1470
kg/
kg/g
324t/a
t/anno
Sgrassaggi 800kg/g
177t/a
No
Filtropressa
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)
40
40
no
Tabella C5– Sistema di depurazione acque
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento
L’azienda in base a quanto stabilito dal D.M. 11 Dicembre 1996 non è da considerarsi a ciclo continuo,
operando infatti solo nel periodo diurno. Alcuni impianti, e precisamente gli evapoconcentratori e il reparto
trattamento termico sono in funzioni 7 giorni su sette.
La USAG ha effettuato una verifica del possibile inquinamento acustico ambientale provocato dalla stessa
secondo la Legge Quadro n°447 del 26/10/1995, in da ta 16 giugno 2005 e, tale verifica, risulta conforme
alle prescrizioni del DGR 7/8313 del 8/03/2002.
E’ stata svolta una campagna fonometrica al fine di poter valutare il contributo di rumore, prodotto
dall’attività dell’esercizio in oggetto, al clima acustico presente nella zona in periodo diurno. In particolare i
rilievi fonometrici sono stati effettuati in solo due posizioni significative, a confine della proprietà
dell’azienda, sia a Ditta non funzionante (Rumore di Fondo), al fine di fornire il clima acustico di fondo
prodotto dalle sorgenti fisse e mobili già esistenti, che a Ditta attiva (Rumore Ambientale) al fine di fornire i
dati relativi alle caratteristiche emissive delle sorgenti presenti.
Inoltre è stata verificata la presenza di componenti impulsive durante la misurazione del rumore residuo di
fondo, perciò tali misure, sulla base del punto 15 dell’allegato A del DPCM del 16/03/1998 sono state
incrementate di 3 dB.
La campagna di misura risulta conforme ai sensi del DPCM 16/03/1998 relativo alle “Tecniche di
rilevamento e di misurazione dell'inquinamento acustico” e i livelli ambientali rilevati, attribuibili all’attività
37
della Ditta in oggetto, risultano rispettare i valori limite di zona diurno previsto per la classe acustica in cui
sono posti i possibili ricettori.
Si osserva inoltre che l’analisi acustica è stata approfondita valutando, sulla base dei livelli di rumore
ambientale e residuo misurati a confine si proprietà, il rispetto del criterio differenziale di immissione,
criterio maggiormente cautelativo per le abitazioni limitrofe. Dagli esiti si evince che la rumorosità immessa
in tale ambiente abitativo in periodo diurno risulta inferiore al valore di soglia definito dalla classificazione di
zona del Comune, di applicabilità del criterio sopra citato e pertanto è da considerarsi rispettosa dei limiti
normativi ai sensi dell’Art.4 del DPCM 14/11/1997.
Il Comune di Gemonio ha provveduto a redigere il piano di zonizzazione acustica, ponendo l’azienda e
tutto il territorio ricompreso fra le vie prov.45, via Roma, via Solferino e via Motti in classe V.
Si cita inoltre che nel periodo luglio 2005 questo Dipartimento ARPA ha effettuato un rilievo fonometrico
presso l’abitazione limitrofa del Sig. Franzetti Dante. I risultati dei rilievi hanno indicato il rispetto dei valore
di immissione sonora della normativa vigente, in condizioni normali di funzionamento dell’azienda. Nel
corso del sopraluogo I tecnici ARPA hanno altresì accertato la completa attuazione delle misure di bonifica
previste dal piano di risanamento acustico presentato dall’azienda all’amministrazione comunale.
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
Il pavimento dei reparti produttivi è in piastrelle di acciaio, antiusura e impermeabile; la pavimentazione
all’entrata dello stabilimento è in pavè, e i piazzali sono asfaltati.
In caso di sversamenti accidentali, se i liquidi sono a base acquosa vengono raccolti con prodotti
assorbenti, se di altra natura e infiammabili vengono assorbiti con bentonite o altri composti argillosi.
In tutti i tombini dei piazzali sono posizionati degli assorbenti per gli oli e le emulsioni, che vengono
sostituiti con frequenza semestrale.
Si ritiene necessario che l’azienda recuperi gli spazi attualmente esistenti sotto le tettoie, attualmente
ancora in parte occupati da materiale meccanico non in uso. Questo al fine di poter stoccare al coperto tutti
i rifiuti presenti, compresi i fusti chiusi di olio esausto che al momento del sopralluogo erano depositati su
bancali su superficie asfaltata
C.5 Produzione Rifiuti
C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (all'art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06)
I rifiuti speciali prodotti sono nella quasi totalità inviati al recupero. La collocazione dei cassoni di raccolta è
al coperto.
I fanghi dell’impianto di burattatura sono in container al coperto e presso l’impianto di depurazione.
I bagni di sgrassatura sono trattati in evapoconcentratore. Il distillato ritorna in ciclo, il concentrato è
depositato in vasca coperta per lo smaltimento finale.
I residui dei bagni di galvanica e di smetallizzazione sono depositati in cisterne da 1000 l, dotate di
sottovasca di raccolta.
Gli oli e le emulsioni oleose, quando non raccolti direttamente in produzione, sono stoccati in fusti da 200 l
o cisterna con capacità residua pari al 10% del volume.
Entrambi i depositi sono dotati di sottovasca di contenimento.
I percorsi interni sono presidiati da pozzetti sifonati dotati di assorbenti, la rete interna è comunque
presidiata da vasca finale idonea a contenere eventuali versamenti accidentali durante il trasporto di rifiuti
e/o materie prime liquide.
38
Nella tabella sottostante si riporta descrizione e quantità di rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a
ciascuna tipologia di rifiuto:
N. ordine
attività
IPPC e
NON
1 galvanica
C.E.R.
Descrizione Rifiuti
Reflui
di
Modalità di stoccaggio e
ubicazione del deposito
Destino
(R/D)
Liquido
Vasche depuratore
D9
110107*
Basi
di
decapaggio
sgrassaggio)
110113*
Rifiuti
di
sgrassaggio
contenenti
sostanze
pericolose
(reflui
di
sgrassaggio T3/T4)
Liquido
Vasche depuratore
D14
110198*
Altri
rifiuti
contenenti
sostanze
pericolose (nichel lucido, t/n, fanghi con
cromo trivalente, ex 10 bagni galvanici
con nichel t/n, ex 15 nichel chimico,
bagni galvanici con cromo
Solido
Cisterne da 1000 l
D15
060503
Fanghi prodotti dal trattamento in loco
degli effluenti, diversi da quelli di cui alla
voce 060502 (ex 04 fango galvanico
vasca T8)
Liquido
Vasche depuratore
D9
Solido
Vasche
R4
Solido
Cassoni
R4
Solido
Fusti da 200 l
D15
Solido
Cassone
R4
Liquido
Fusti da 200 l
R13
120109* non
Liquido
Cisterna da 10000 l
D15
150104 Imballaggi metallici
Solido
Container
R4
Solido
Container
R4
170401 Rame, bronzo, ottone
Solido
Cassoni
R4
170405 Ferro e acciaio
Solido
Cassoni
R4
Solido
Cassoni
R4
120102 Polveri e particolato di materiali ferrosi
2Forgiatura
e T:T
Stato
Fisico
Rifiuti non specificati altrimenti (cascami
120199 di lavorazione – bave, rottami alla
rinfusa)
non ippc
150203
Assorbenti, materiali filtranti, stracci e
indumenti protettivi, diversi da quelli di
cui
alla
voce
150202
(filtri
elettroerosione filo – assorbenti )
Limatura e trucioli di materiali ferrosi
120101 (limatura e scaglie e polveri di metalli)
Oli
minerali
120107* contenenti
per macchinari non
alogeni (olio minerale
esausto)
3- officina
meccanica
e molatura
Non ippc
Emulsioni e soluzioni per macchinari,
contenenti alogeni (emulsioni
oleose)
Apparecchiature fuori uso, diverse da
160214 quelle di cui alle voci 160209 e 160212
(macchinari e apparecchiature obsolete)
Cavi, diversi da quelli di cui alla voce
170411 170410 (spezzoni cavi in rame)
39
Fanghi di lavorazione, diversi da quelli
120115 di cui alla voce 120114 (fanghi buratti)
Soluzioni acquose di lavaggio
(refluo
120301* esausto da vibroburattatura)
4Altri solventi e miscele di solventi,
burattatura 140602* alogenati (soluzione sgrassante con
e
solventi –trielina)
finissaggio
150101 Imballaggi in carta e cartone
Non ippc
150102 Imballaggi in plastica
Imballaggi
in
materiali
150106 assimilabili agli RSU)
misti
(rifiuti
200306 Rifiuti della pulizia delle fognature
Solido
Container
D15
Liquido
Serbatoi acciaio
D9
Liquido
Cisterne da 1000 l
D15
Solido
Balle
R13
Solido
Scatole
R13
Solido
Cassoni
D15
Liquido
Fossa biologica
D8
Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti
C.6 Bonifiche
Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al titolo V della Parte IV
del D.Lgs.152/06 relativo alle bonifiche dei siti contaminati.
C.7 Rischi di incidente rilevante
Vedasi prescrizione al precedente paragrafo A2
40
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione
integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di trattamento elettrolitico di minuteria metallica del
comparto galvanico.
BAT
STATO DI APPLICAZIONE
NOTE
FASE DI LAVORAZIONE / MATRICE AMBIENTALE
1. Gestione ambientale
- Implementazione di un sistema di gestione
ambientale (SGA), ciò implica lo svolgimento
delle seguenti attività:
- definire una politica ambientale
- pianificare e stabilire le procedure necessarie
- implementare le procedure
- controllare le performance e prevedere azioni
correttive
DI FUTURA APPLICAZIONE
La certificazione ISO 14001
con ente esterno è prevista
per il 2008
- revisione da parte del management
Si possono presentare le seguenti opportunità:
- avere un sistema di gestione ambientale e le
procedure di controllo esaminate e validate da
un ente di certificazione esterno accreditato o
un auditor esterno
- preparare
ambientale
e
pubblicare
un
rapporto
È in corso la preparazione
per l’autocertificazione nel
2007
DI FUTURA APPLICAZIONE
NON APPLICATA
NON APPLICATA
- implementare e aderire a EMAS
2. Misurazione delle prestazioni dello
stabilimento (benchmarking)
− APPLICATA
stabilire dei benchmarks o valori di
riferimento
− APPLICATA
- cercare continuamente di migliorare l’uso
degli input rispetto ai benchmarks
− APPLICATA
- analisi e verifica dei dati
3. Pulizia, manutenzione e stoccaggio
- implementazione programmi di manutenzione
e stoccaggio
PARZIALMENTE APPLICATA
Solo per impianti
- formazione dei lavoratori e azioni preventive
per minimizzare i rischi ambientali specifici del
settore
APPLICATA
41
4. Minimizzazione degli effetti della
rilavorazione
- minimizzare gli impatti ambientali dovuti alla
rilavorazione
APPLICATA
Acque depurate, emissioni
controllate
5. Ottimizzazione e controllo della
produzione
- ottimizzazione e controllo della produzione
attraverso il calcolo degli input e output che
teoricamente si possono ottenere con diverse
opzioni di “lavorazione”, confrontandoli con le
rese che si ottengono con la metodologia in uso
PARZIALMENTE APPLICATA
Studio della sostituzione del
Cr VI con Cr III e riduzione
cicli di vibratura chimica
PROGETTAZIONE, COSTRUZIONE, FUNZIONAMENTO DELLE INSTALLAZIONI
6. Implementazione di Piani d’Azione
Implementazione di piani di azione; per la
prevenzione dell’inquinamento la gestione delle
sostanze pericolose, in particolare per le nuove
installazioni, facendo attenzione a:
- dimensionare l’area in maniera sufficiente
APPLICATO
- pavimentare le aree a rischio con materiali
appropriati
APPLICATO
- assicurare la stabilità delle linee di processo e
dei componenti (anche delle strumentazioni di
uso non comune o temporaneo)
APPLICATO
- assicurarsi che le taniche di stoccaggio di
materiali/sostanze pericolose abbiano un
doppio rivestimento o siano all’interno di aree
pavimentate
APPLICATO
- assicurarsi che le vasche nelle linee di
processo siano all’interno di aree pavimentate
APPLICATO
- assicurarsi che i serbatoi di emergenza siano
sufficienti, con capacità pari ad almeno il
volume totale delle vasca più capiente
dell’impianto
APPLICATO
PARZIALMENTE APPLICATO
- prevedere ispezioni regolari e programmi di
controllo in accordo con SGA
In corso
APPLICATO
- predisporre piani di emergenza per i potenziali
incidenti
adeguati
alla
dimensione
e
localizzazione del sito
7. Stoccaggio delle sostanze chimiche
e dei componenti
- evitare che si formi gas di cianuro libero
stoccando acidi e cianuri separatamente
NON APPLICABILE
APPLICATO
- stoccare acidi e alcali separatamente;
- ridurre il rischio di incendi stoccando sostanze
42
Non presente
chimiche infiammabili
separatamente;
e
agenti
ossidanti
APPLICATO
- evitare l’inquinamento di suolo e acqua dalla
perdita di sostanze chimiche;
APPLICATO
- evitare o prevenire la corrosione delle vasche
di stoccaggio, delle condutture, del sistema di
distribuzione, del sistema di aspirazione
APPLICATO
- ridurre il tempo di stoccaggio, ove possibile
APPLICATO
- stoccare in aree pavimentate
APPLICATO
DISMISSIONE DEL SITO PER LA PROTEZIONE DELLA FALDA
8. Protezione delle falde acquifere e
dismissione del sito
La dismissione del sito e la protezione delle
falde acquifere comporta le seguenti attenzioni:
- tenere conto degli impatti ambientali derivanti
dall’eventuale dismissione dell’installazione fin
dalla
fase
di
progettazione
modulare
dell’impianto
- identificare le sostanze
classificare i potenziali pericoli
pericolose
e
- identificare i ruoli e le responsabilità delle
persone coinvolte nelle procedure da attuarsi in
caso di incidenti
- prevedere la formazione del personale sulle
tematiche ambientali
- registrare la storia (luogo di utilizzo e luogo di
immagazzinamento) dei più pericolosi elementi
chimici nell’installazione
- aggiornare annualmente le informazioni come
previsto nel SGA
9. Elettricità (alto voltaggio
domanda di corrente)
e
alta
- minimizzare le perdite di energia reattiva per
tutte e tre le fasi fornite, mediante controlli
annuali, per assicurare che il cos i tra tensione
e picchi di corrente rimangano sopra il valore
0.95
APPLICATO
APPLICATO
- tenere le barre di conduzione con sezione
sufficiente ad evitare il surriscaldamento
APPLICATO
- evitare l’alimentazione degli anodi in serie
APPLICATO
- installare moderni raddrizzatori con un miglior
fattore di conversione rispetto a quelli di
vecchio tipo
APPLICATO
43
Monitoraggi nel 2005 e nel
2007 non hanno rivelato
inquinamenti nel sottosuolo
- aumentare la conduttività delle soluzioni
ottimizzando i parametri di processo
APPLICATO
- rilevazione dell'energia impiegata nei processi
elettrolitici
10. Energia termica
- tecnica usata: acqua calda non pressurizzata
-prevenire gli incendi monitorando la vasca in
caso di uso di resistenze elettriche ad
immersione o metodi di riscaldamento diretti
applicati alla vasca
Si
per
caldaie
riscaldamento,
nessuna
resistenza,
riscaldamento
della
galvanica
con
generatore di vapore
11. Riduzione delle perdite di calore
- ridurre le perdite di calore facendo attenzione
ad estrarre l’aria dove serve.
APPLICATO
- ottimizzare la composizione delle soluzioni di
processo e il range di temperatura di lavoro.
APPLICATO
APPLICATO
- monitorare la temperatura di processo e
controllare che sia all’interno dei range
designati
APPLICATO
- isolare le vasche usando un doppio
rivestimento, usando vasche pre-isolate e/o
applicando delle coibentazioni
- non usare l’agitazione dell’aria ad alta
pressione in soluzioni di processo calde dove
l’evaporazione
causa
l’incremento
della
domanda di energia.
APPLICATO
Non esiste agitazione
dell’aria ad alta pressione
12. Raffreddamento
- prevenire il sovraraffeddamento
- monitorare la temperatura di processo e
controllare che sia all’interno dei range
designati
- usare sistemi di raffreddamento refrigerati
chiusi qualora si installi un nuovo sistema
refrigerante o si sostituisca uno esistente (sul
rotobarile tramite scambiatore termico)
APPLICATO
- non usare acqua corrente nei sistemi di
raffreddamento a meno che l’acqua venga
riutilizzata o le risorse idriche non lo
permettano (riutilizzo dell’acqua)
RECUPERO DEI MATERIALI E GESTIONE DEGLI SCARTI
13. Prevenzione e riduzione
Prevenzione e riduzione degli scarti attraverso:
- riduzione e gestione del drag-out
44
Impianto a ciclo chiuso con
torri di evaporazione
- aumento del recupero del drag-out
- monitoraggio delle concentrazioni di sostanze
attraverso la registrazione e il confronto degli
utilizzi delle stesse al fine di fornire ai tecnici
responsabili i dati per ottimizzare le soluzioni di
processo(con analisi statistica e dove possibile
dosaggio automatico)
APPLICATO
Vasche di recupero per il Ni
ed il Cr in galvanica,
impianto di ricircolo per le
soluzioni in vibrochimica
14. Riutilizzo
- riutilizzo dei metalli laddove sono recuperati in
condizioni ottimali in modo da essere riutilizzati
all’interno dello stesso ciclo produttivo; oppure
riutilizzati in altri settori per la produzione di
leghe nel caso in cui non siano idonei per
l’applicazione elettrolitica
APPLICATO
Riutilizzo di tutti gli scarti
metallici in fonderia
APPLICATO
Vedi punto 13
NON APPLICABILE
Si applicano le specifiche
dell’impianto
15. Recupero delle soluzioni
- recuperare dal primo lavaggio chiuso
(recupero) le soluzioni da integrare al bagno di
provenienza, ove possibile, cioè senza portare
ad aumenti indesiderati della concentrazione
che compromettano la qualità della produzione
16. Resa degli elettrodi
- cercare di controllare l'aumento di
concentrazione mediante dissoluzione esterna
del metallo, con l’elettrodeposizione utilizzante
anodo inerte
- cercare di controllare l'aumento di
concentrazione mediante sostituizione di alcuni
anodi solubili con anodi a membrana aventi un
separato circuito di controllo delle extra correnti
- gli anodi a membrana sono delicati e non è
consigliabile usarli in aziende di trattamento
terziste
EMISSIONI IN ARIA
17. Emissioni in aria
Dal punto di vista ambientale non risultano
normalmente rilevanti le emissioni aeriformi,
tuttavia si rende necessaria l'estrazione delle
emissioni per contemperare le esigenze
ambientali e quelle di salubrità del luogo di
lavoro.
In
corso
impianto
di
aspirazione
officina
meccanica, negli altri reparti
aspirazioni esistenti con
emissioni entro i limiti di
legge
RUMORE
18. Rumore
APPLICATO
- identificare le principali fonti di rumore e i
potenziali soggetti sensibili.
45
Pannelli fonoassorbenti a
soffitto in forgia, cabine di in
sonorizzazione in officina
meccanica
- ridurre il
tecniche di
provvedendo
contenimento
rotobarile)
rumore mediante appropriate
controllo e misura (si sta
allo studio di un sistema di
del rumore durante lo scarico del
AGITAZIONE DELLE SOLUZIONI DI PROCESSO
19. Agitazione
processo
delle
soluzioni
di
- agitazione delle soluzioni di processo per
assicurare
il
ricambio
della
soluzione
all'interfaccia:
- agitazione meccanica dei pezzi da trattare
(impianti a telaio)
APPLICATO
- agitazione mediante turbolenza idraulica
- è tollerato l'uso di sistemi di agitazione ad aria
a bassa pressione che è invece da evitarsi per:
soluzioni molto calde e soluzioni con cianuro
- non usare agitazione attraverso aria ad alta
pressione per il grande consumo di energia
MINIMIZZAZIONE DELL’ACQUA E DEL MATERIALE DI SCARTO
20. Minimizzazione dell'acqua di processo
- monitorare tutti gli utilizzi dell’acqua e delle
materie prime nelle installazioni, (contatori)
- trattare, usare e riciclare l’acqua a seconda
della qualità richiesta dai sistemi di utilizzo e
delle attività a valle
In
corso
studio
per
alimentazione con acqua di
recupero
e
dosaggio
automatico
APPLICATO
Impianto di brunitura a
freddo e verniciatura
- evitare la necessità di lavaggio tra fasi
sequenziali compatibili sugli impianti
21. Lavaggio
- ridurre il consumo di acqua e contenere gli
sversamenti dei prodotti di trattamento
mantenendo la qualità dell'acqua nei valori
previsti mediante lavaggi multipli
- tecniche per recuperare materiali di processo
facendo rientrare l’acqua dei primi risciacqui
nelle soluzioni di processo.
MANTENIMENTO DELLE SOLUZIONI DI PROCESSO
22. Mantenimento delle soluzioni di
processo
APPLICATO
- aumentare la vita utile dei bagni di processo,
avendo riguardo alla qualità del prodotto,
46
- determinare i parametri critici di controllo
- mantenere i parametri entro limiti accettabili
utilizzando le tecniche di rimozione dei
contaminanti (elettrolisi selettiva, membrane,
resine )
EMISSIONE ACQUE DI SCARICO
23. Minimizzazione dei flussi e dei materiali
da trattare
- minimizzare l’uso dell’acqua in tutti i processi.
- eliminare o minimizzare l’uso e lo spreco di
materiali, particolarmente delle sostanze
principali del processo.
APPLICATO
In corso programmazione e
dosaggio automatico della
calce
nell’impianto
di
depurazione
- sostituire ove possibile ed economicamente
praticabile o altrimenti controllare l'utilizzo di
sostanze pericolose
24. Prove, identificazione e separazione
dei flussi problematici
- verificare, quando si cambia il tipo di sostanze
chimiche in soluzione e prima di usarle nel
processo, il loro impatto sui pre-esistenti
sistemi di trattamento degli scarichi .
APPLICATO
- rifiutare le soluzioni con i nuovi prodotti
chimici, se questi test evidenziano dei problemi
APPLICATO
- cambiare sistema di trattamento delle acque,
se questi test evidenziano dei problemi
APPLICATO
- identificare, separare e trattare i flussi che
possono rivelarsi problematici se combinati con
altri flussi come: olii e grassi; cianuri; nitriti;
cromati (CrVI); agenti complessanti; cadmio
(nota: è
APPLICATO
- MTD utilizzare
cadmiatura).
il
ciclo
chiuso
per
la
25. Scarico delle acque reflue
- per una installazione specifica i livelli di
concentrazione devono essere considerati
congiuntamente con i carichi emessi (valori di
emissione per i singoli elementi rispetto a INES
(kg/anno)
APPLICATO
- le MTD possono essere ottimizzate per un
parametro ma queste potrebbero risultare non
ottime per altri parametri (come la flocculazione
del deposito di specifici metalli nelle acque di
trattamento). Questo significa che i valori più
bassi dei range potrebbero non essere
raggiunti per tutti i parametri. In siti specifici o
per sostanze specifiche potrebbero essere
47
Allo studio sostituzione Cr
VI con Cr III
richieste alternative tecniche di trattamento.
- considerare la tipologia del materiale trattato e
le conseguenti dimensioni impiantistiche nel
valutare l'effettivo fabbisogno idrico ed il
conseguente scarico
26. Impianti a telaio
- preparare i telai in modo da minimizzare le
perdite di pezzi e in modo da massimizzare
l’efficiente conduzione della corrente
APPLICATO
Telai specifici per ogni
tipologia di utensili
27. Riduzione del drag-out in impianti a
telaio
- ottimizzare la posizione dei pezzi
massimizzazione
del
tempo
di
sgocciolamento. Questo può essere limitato da:
tipo di soluzioni usate; qualità richiesta (tempi di
drenaggio troppo lunghi possono causare una
asciugatura od un danneggiamento del
substrato creando problemi qualitativi nella fase
di trattamento successiva); tempo di ciclo
disponibile/attuabile nei processi automatizzati
- ispezione e manutenzione regolare dei telai
verificando che non vi siano fessure e che il
loro rivestimento conservi le proprietà
idrofobiche
APPLICATO
- accordo con il cliente per produrre pezzi
disegnati in modo da non intrappolare le
soluzioni di processo e/o prevedere fori di scolo
- sistemi di ritorno in vasca delle soluzioni
scolate
- lavaggio a spruzzo, a nebbia o ad aria in
maniera da trattenere l’eccesso di soluzione
nella vasca di provenienza. Questo può essere
limitato dal: tipo di soluzione; qualità richiesta;
tipo di impianto
28. Sostituione del cromo esavalente
- sostituire, ove possibile, o ridurre, le
concentrazioni di impiego del cromo esavalente
avendo
riguardo
delle
richieste
della
committenza
NON APPLICATO
SOSTITUZIONE DI DETERMINATE SOSTANZE NELLE LAVORAZIONI
29. Cromatura esavalente a spessore o
cromatura dura
Riduzione delle emissioni aeriformi tramite:
APPLICATO
- copertura della soluzione durante le fasi di
deposizione o nei periodi non operativi;
48
Allo studio
- utilizzo dell’ estrazione dell’aria con
condensazione delle nebbie nell’evaporatore
per il recupero dei materiali;
confinamento
delle
linee/vasche
di
trattamento, nei nuovi impianti e dove i pezzi da
lavorare
sono
sufficientemente
uniformi
(dimensionalmente).
Operare con soluzioni di cromo esavalente in
base a tecniche che portino alla ritenzione del
CrVI nella soluzione di processo.
SOSTITUZIONE E SCELTA DELLA SGRASSATURA
30.
Sostituzione
sgrassatura
e
scelta
della
- coordinarsi con il cliente o operatore del
processo precedente per minimizzare la
quantità di grasso o olio sul pezzo e/o
selezionare olii/grassi o altre sostanze che
consentano l’utilizzo di tecniche sgrassanti più
eco compatibili.
NON APPLICATO
Si usa pasta abrasiva non
nociva per l’ambiente
Armadio di sgrassaggio con
tetracloroetilene a ciclo
chiuso
- utilizzare la pulitura a mano per pezzi di alto
pregio e/o altissima qualità e criticità
31. Sgrassatura con solventi
La sgrassatura con solventi può essere
rimpiazzata con altre tecniche (es. con acqua)
Ci possono essere motivazioni particolari a
livello di installazione per cui usare la
sgrassatura a solventi:
- dove un sistema a base acquosa può
danneggiare la superficie da trattare;
- dove si necessita di una particolare qualità.
RECUPERO DELLE SOLUZIONI DI CROMO ESAVALENTE
32. Recupero delle soluzioni di cromo
esavalente
APPLICATO
Recuperare il cromo esavalente nelle soluzioni
concentrate e costose mediante scambio ionico
e tecniche a membrana
Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT
D.2 Criticità riscontrate
Criticità rilevate
49
Concentratore del cromo
− Gestione di composti con Cr VI e Ni in quantità superiore al limite previsto dall’Allegato I, parte II,
Colonna II del D.Lgs. 334/99 e successive modifiche ed integrazioni, si richiede pertanto che
l’azienda adempia a quanto previsto dagli art. 6 e 7 dello stesso decreto legislativo e a quanto
previsto dalla LR19/01.
− Si prescrive che l’azienda completi il programma di formazione del personale, con particolare
riferimento alle operazioni e sostanze pericolose per l’uomo e per l’ambiente presenti, alle migliori
procedure operative adottabili, ai dispositivi di protezione e ai possibili interventi in situazione di
emergenza ragionevolmente probabili.
− Rifiuti pericolosi (oli esausti) su bancali su superficie asfaltata allo scoperto (anche se sigillati). Si
prescrive lo stoccaggio al coperto, su superficie impermeabilizzata e con cordolo di contenimento.
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e
programmate
Le misure di miglioramento attuate o programmate dall’azienda sono riportate nella tabella seguente
50
MATRICE / SETTORE
INTERVENTO
MIGLIORAMENTO
APPORTATO
TEMPISTICA
RUMORE
Pannelli insonorizzanti all’interno
dello stabilimento
Riduzione della
rumorosità interna
Eseguiti
Pannelli insonorizzanti di
abbattimento emissioni esterne
Riduzione delle emissioni
esterne
Eseguiti
ARIA
ACQUA
Installazione di un filtro a maniche Riduzione inquinanti in
su impianto di aspirazione officina officina e delle emissioni II quadrimestre 2008
meccanica
diffuse
Armadio di sgrassaggio a ciclo Riduzione emissioni di
chiuso con tetracloroetilene
solventi in atmosfera
Eseguito
Impianto di raffreddamento a ciclo
chiuso con torri di evaporazione
Risparmio acqua
Eseguito
Impianto
di
recupero
con
evapoconcentratore della soluzione
di
vibrochimica
e
dosaggio
automatico della concentrazione
Risparmio acqua
Eseguito
Recupero acque di abbattimento
articolato verniciatura
Risparmio acqua
Eseguito
Stoccaggio
bave
pavimentata e coperta
Suolo
IN GENERALE
su
area Eliminazione scorie nei
chiusini
Fine 2007
Stoccaggio fusti con vasche di Eliminazione versamenti
contenimento
nei tombini
Eseguito
Monitoraggio falde e terreni
Verifica situazione suolo
Eseguito
Eliminazione rischio
contaminazione suolo
Eseguito
Ripristino
impermeabilizzazione Eliminazione rischio
pozzetti emulsioni
Eseguito
Verifiche
periodiche
e
Eliminazione rischio
manutenzione vasche e serbatoi di
stoccaggio rifiuti e materie prime
Semestrali
Predisposizione di un
certificazione ISO 14000
e Miglioramento
delle
condizioni ambientali
Fine 2007
Valutazione delle caratteristiche
ambientali dello stabilimento e Miglioramento
delle
confronto con i siti analoghi del condizioni ambientali
gruppo Stanley
Continuo
Programma
di
periodica
degli
macchinari
Continuo
Rimozione
serbatoio
gasolio per riscaldamento
interrato
SGA
manutenzione Migliore
impianti
e impianti
e
inquinamento
Sostituzione del Cr VI con Cr III nei Riduzione
bagni galvanici
ambientale
51
efficienza
riduzione
impatto
Studio in corso
Tabella D2 – Misure di miglioramento programmate
52
E. QUADRO PRESCRITTIVO
L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato, a partire
dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005 e comunque non oltre il
30/10/2007.
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.
VALORE LIMITE
PROVENIENZA
EMISSIO
PORTATA
3
[Nm /h]
DURATA
EMISSIO_
NE
INQUINANTI*
Prima del
30/10/07
3
[mg/Nm ]*
*
Dopo il 30/10/07
3
[mg/Nm ]
IPA
-
0,01
polveri
10
10
Polveri di ferro
10
10
IPA
-
0,01
polveri
10
10
-
0,01
10
10
-
0,01
10
10
IPA
-
0,01
Polveri
10
10
NOx
NE
Sigla
Descrizione
E1
M1
Stampaggio a caldo
160
8
E2
M2
Isola di
smerigliatura
12000
8
E3
M3
Stampaggio a
caldo
160
8
E4
M4
Stampaggio a
caldo
250
8
Polveri
E5
M5
Stampaggio a
caldo
160
8
Polveri
E6
M6
Aspirazione mole
doppie
13000
8
E7
E8
E9
E10
M7
Ricottura
M8
Trattamento
termico
combustione
fumi
900
M10
Sabbiatura
granigliatrici
7500
M16
Sabbiatura
4500
M9
920
5
5
COV come
TOC
50
50
IPA
-
0,01
CO
-
100
NOx
350
350
TOC
50
50
8
Polveri
10
10
8
Polveri
10
10
8
24
53
M11
E11
M22
Sabbiatura
6600
8
E12
Scarico vapori
lavatrice
Bonfiglio
2000
24
E13
Aspirazione
impianto oliatura
tassi per
carrozzieri
2000
8
Polveri
10
10
M23
E14
E15(*)
M14
M15
Forno
applicazione
manici PVC
Cromatura
2400
17300
8
16
E16(*)
M15
Cromatura
15000
16
E17(*)
M15
Cromatura
6000
16
Vapori con
0,01
NaOH
-
5
Nebbie oleose
10
10
COV,
20
20
Plastificanti
20
20
HCl
5
5
0,1
0,1
Aerosol alcalini
5
5
HCl
30
5
Ni
1
1
NOx
2
2
Cromo
1
0,1
H2SO4
5
2
Classe I:
5
Classe II:
20
E17
bis
M17
Verniciatura di
ritocco (20
kg/anno di
consumo)
2000
2
COV
Classe III
150
Classe IV
300
Classe V
600
E18
M18
Armadio di
sgrassaggio
Ciclo
chiuso
E19
M19
Elettroerosione
1000
8
E20
M20
Tempra stampi
4900
8
54
Classe I:
5
Classe II:
20
ClasseIII, IV, V
150
Percloroetilene
20
20
IPA
-
0,01
Nebbie oleose
10
10
Nebbie oleose
10
10
E21
M21
Due macchine
saldatrici
2600
8
Fumi di
saldatura
10
10
E22
M32
Scarico aria
compressori
300
24
Nebbie oleose
10
10
E23
M33
Aspirazione
pulitura pinzeria
a nastro
5700
8
IPA
-
0,01
Polveri
10
10
E24
M24
Aspirazione
banchi e
pallinatrice
stampi
8000
8
Polveri
10
10
E25
M15
Concentratore
cromo
1900
16
Cromo
1
0,1
H2SO4
5
2
5
5
M26
Aspirazione
impianto di
brunitura
4515
5
2
1
1
E26
8
E27
M27
Tempra taglienti
pinze
4000
8
E28
M28
Aspirazione
banco montaggio
manici pinze
2000
2 h/die per
30
die/anno
NaOH
H3PO4
IPA
0,01
Nebbie oleose
10
COV
-
10
50 come TOC
Tabella E1 – Emissioni in atmosfera
(*)La valutazione di conformità dell’emissione dovrà essere effettuata con le seguenti modalità:
Valutazione della conformità dell’emissione
•
•
Caso A (Portata effettiva ≤ 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca):
per la conformità dell’emissione dovrà essere considerato solo ed esclusivamente il valore analitico
senza applicazione di alcun fattore di correzione.
Caso B (Portata effettiva > 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca):
per la conformità dell’emissione dovrà essere utilizzata la seguente formula:
Ci = A/AR x C
Ove:
Ci = concentrazione dell’inquinante da confrontare con il valore limite imposto
C = concentrazione dell’inquinante rilevata in emissione, espressa in mg/Nm3
A = portata effettiva dell’aeriforme in emissione, espressa in Nm3/h per un metro quadrato di
superficie libera della vasca
AR = portata di riferimento dell’aeriforme in emissione, espressa in Nm3/h per un metro quadrato di
superficie libera della vasca e determinata in 1.400 Nm3/h
55
Il valore della portata di riferimento per ogni metro quadrato di superficie libera potrà essere
considerato pari a 700 Nm3/h nei casi in cui l’impianto sia:
•
•
dotato di vasche provviste di dispositivi idonei a diminuire l’evaporazione
dotato di copertura totale (tunnel) e relativo presidio aspirante
N.B. Per il calcolo della superficie totale dell’impianto si dovrà tenere conto esclusivamente delle
vasche con superficie libera che per composizione e/o modalità operative determinano emissioni
(ad esempio temperatura di esercizio > 30°C, presen za di composti chimici in soluzione,
insufflaggio di aria per agitazione, e assimilabili).
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo
I)
Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.
II)
I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali
lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo
tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.
III)
I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
IV)
L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di
sicurezza previsti dalle normative vigenti.
V)
I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:
a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 ° K e 101,323 kPa);
d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;
e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal
processo.
f.
Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la
concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:
21 - O
E = ----------- x Em
21 – Om
Dove:
E
= Concentrazione da confrontare con il limite di legge;
Em = Concentrazione misurata;
Om = Tenore di ossigeno misurato;
O = Tenore di ossigeno di riferimento.
VI)
Il gestore fornisce all’autorità competente tutti i dati che consentono a detta autorità di verificare la
conformità dell’impianto:
a) ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai
valori limite di emissione totale autorizzati;
56
b) all’emissione totale annua autorizzata per l’intero impianto;
c) alle disposizioni dell’articolo 275 del D. Lgs. 152/2006, commi 12 e 13 ove applicabili.
A tale scopo il gestore elabora ed aggiorna il piano di Gestione dei Solventi secondo le modalità e
con le tempistiche individuate nel Piano di Monitoraggio.
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche
VII) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
VIII) Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (Art. 270 comma 1 D.Lgs. 152/2006, Ex DPR
24/05/88 n. 203 - art. 2 - comma 1; D.P.C.M. del 21/07/89 - art. 2 – comma 1 - punto b; D.M.
12/07/90 - art. 3 – comma 7) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione
localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia
individuato come “non tecnicamente convogliabile” dovranno essere fornite motivazioni tecniche
mediante apposita relazione.
IX) Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di
perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento
strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.
X)
Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei
parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto
riportato nel piano di monitoraggio.
In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
- manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto
(libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con
frequenza almeno semestrale;
- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie,
pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.
Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un
registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:
- la data di effettuazione dell’intervento;
- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);
- la descrizione sintetica dell'intervento;
- l’indicazione dell’autore dell’intervento.
Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.
Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della
frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno
essere riviste. Tali variazioni, insieme con una descrizione delle rispettive cause, dovranno essere
annotate nel succitato registro delle operazioni di manutenzione.
XI)
Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di
abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative
di settore
57
E.1.4 Prescrizioni generali
XII) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico
e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs.152/06 (ex. art. 3 c. 3 del
D.M. 12/7/90).
XIII) Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche
parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo
se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme
vigenti" (art. 3, c. 4, d.p.r. 322/71);
XIV) Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere
provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi
depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali
fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella
definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive,
eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme
tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente
documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.
XV) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro
manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di
abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi
collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore
successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli
impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a
loro collegati.
XVI) Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere presidiate
da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere rispettati i limiti di
cui alla D.G.R. 2663 del 15/12/2000.
PER I NUOVI PUNTI DI EMISSIONE (E8, E12, E13, E21, E22, E23, E24, E25, E26, E27, E28) :
XVII) L’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne
comunicazione all’Autorità competente per territorio. Il termine massimo per la messa a regime
degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data
di effettiva messa a regime, deve comunque essere comunicata al Comune ed all’ARPA
competente per territorio con un preavviso di almeno 15 giorni.
XVIII) Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria
una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta
nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità
di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a
regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di
10 giorni dal ricevimento dell’istanza.
XIX) Dalla data di messa regime, decorre il termine di 10 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto
ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti
autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia
controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare,
dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della
concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.
58
XX) Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo
UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica,
con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere,
delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle
emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.
XXI) I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la
caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati
all’Autorità competente, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 30 giorni dalla data di messa
a regime degli impianti.
XXII) Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire
le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.
XXIII) I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri
generali fissati dalla norma UNI 10169.
XXIV) L’azienda deve documentare la propria conformità ai punti 3 e 4 della parte I dell’Allegato III alla
parte V del D. Lgs. 152/2006 e ai valori limite individuati ai sensi della parte III (o parte IV)
dell’Allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006. Nel caso in cui dai dati disponibili emerga una
non conformità ai limiti suddetti, l’azienda dovrà presentare un piano di adeguamento
E.2 Acqua
E.2.1 Valori limite di emissione
I)
Il gestore della Ditta dovrà assicurare per lo scarico S 1, relativo alle acque industriali depurate,
civili, meteoriche e drenaggi dopo disoleazione, al piede dell’impianto di depurazione e prima della
confluenza con le acque civili, il rispetto dei valori limite della tabella 3 dell’Allegato 5 relativo alla
Parte Terza del D.Lgs. 152/06, per le sostanze pericolose di cui al punto II seguente.
II)
Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione non
possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente
allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate
esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4,
5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs.
152/06, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal
presente decreto.
III)
Per lo scarico S2 nel torrente Viganella (acque di raffreddamento e di seconda pioggia) dovranno
essere inoltre osservate le seguenti prescrizioni:
− Lo scarico dovrà essere conforme ai limiti di accettabilità imposti dalla Tabella 3, Allegato 5, della
parte terza del D.Lgs. 152/06 e/o ai limiti regionali definiti ai sensi dell’art.101 comma 1 e 2 del
medesimo Decreto.
− Dovranno essere sempre mantenuti accessibili, per il campionamento ed il controllo, i pozzetti
d’ispezione collocati immediatamente a monte dello scarico in Rio Viganella.
− I limiti di accettabilità previsti non dovranno essere raggiunti mediante diluizione con acque
prelevate esclusivamente allo scopo.
− Dovrà essere comunicata tempestivamente qualsiasi modifica apportata agli scarichi ed al loro
processo di formazione o l’eventuale apertura di nuove bocche di scarico, le quali dovranno essere
soggette a nuova autorizzazione.
59
− Qualsiasi modifica relativa alle caratteristiche chimiche, fisiche e biologiche dell’influente dovrà
essere tempestivamente comunicata all’Ente competente, in quanto da assoggettare a nuova
autorizzazione.
− Dovrà essere richiesta nuova autorizzazione allo scarico per ogni diversa destinazione
dell’insediamento o in caso di trasferimento del medesimo.
− Dovrà essere tempestivamente comunicato all’Ente competente, all’ARPA ed al Settore Energia ed
Ecologia della provincia di Varese ogni eventuale trasferimento della gestione o della proprietà
dell’insediamento industriale, nonché ogni cambio della denominazione e/o ragione sociale.
− Dovrà essere comunicato all’Ente competente, all’ARPA ed al Settore Energia ed Ecologia della
provincia di Varese
sostituzione.
il nominativo del Legale Rappresentante dello scarico, in caso di sua
IV) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
V)
I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio
dell’impianto.
VI)
L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.
VII)
I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e
sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art.
101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti
stessi.
VIII) Gli elettrodi, che misurano le concentrazioni e quindi regolano l’addizione dei reagenti
nell’impianto di depurazione delle acque, devono essere puliti e controllati, almeno una volta al giorno,
al fine di evitare la formazione di incrostazione e quindi garantire un funzionamento degli stessi
preciso e costante nel tempo. La taratura va effettuata almeno una volta a settimana.
IX)
Affinché la depurazione chimico-fisica sia efficiente e per evitare lo spreco di reagenti, nelle
vasche ove si ha immissione degli stessi, deve essere garantita una buona omogeneizzazione del
refluo da depurare, mediante un opportuno sistema di agitazione.
X)
Le vasche di decantazione dovranno sempre essere mantenute in piena efficienza, mediante
periodici svuotamenti e pulizie, in maniera da evitare che l'eccessiva quantità di fanghi in esse
sedimentato sia tale da pregiudicare l'efficacia del processo di decantazione.
XI)
E' necessaria la misura del pH e della conducibilità nella vasca di neutralizzazione finale prima
dello scarico, con registrazione su registro.
XII)
La rigenerazione del filtro a carbone va effettuata periodicamente, non appena le analisi
dell’effluente in uscita rilevino un incremento dei tensioattivi (o in generale del COD). In linea del tutto
generale si può stimare che la rigenerazione dei carboni attivi deve essere effettuata con frequenza
almeno semestrale.
XIII) Le acque di controlavaggio dei filtri presenti nell’impianto di depurazione devono essere
convogliate all’impianto stesso per subire adeguata depurazione.
60
XIV) Per gli scarichi definiti dall’art. 108 comma 1 del D.Lgs. 152/2006 (acque industriali) recapitanti in
pubblica fognatura seppure discontinuo e a batch, dovrà essere registrata la quantità scaricata
mediante installazione di idoneo misuratore di portata non resettabile.
XV)
Per le sostanze pericolose di cui alla tabella 5 dell’Allegato 5 alla parte III del D.Gls 152/06 si
richiede l’analisi quindicinale prima dello scarico per un periodo di tre mesi. Se la media dei risultati
delle analisi sarà inferiore al 10 % dei rispettivi valori limiti o inferiore al limite di rilevabilità analitico,
tali analisi potranno essere effettuate con frequenza semestrale. L’azienda effettua nel proprio
laboratorio controlli di detti elementi ed altri ad ogni scarico.
XVI) la Ditta è tenuta a presentare, entro il 31.10.2007, idonea documentazione tecnica per la verifica
dell’assoggettabilità o meno del Complesso IPPC alle disposizioni del summenzionato regolamento
relativamente a quanto previsto dall’art. 3 - comma 1, lettere a), punto 3) e d) per quanto concerne la
formazione, il convogliamento, la separazione, la raccolta, il trattamento e lo scarico delle acque di
prima pioggia provenienti dalle superfici scolanti di estensione superiore a 2.000 mq costituenti
pertinenze di edifici ed installazioni in cui si svolgono attività di trattamento e rivestimento dei metalli,
nonché dalle superfici scolanti specificamente o anche saltuariamente destinate al deposito, al carico,
allo scarico, al travaso e alla movimentazione in genere delle sostanze di cui alle tabelle 3/A e 5
dell’allegato 5 alla Parte III del d.lgs. 152/06.
XVII) Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed
alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono essere gestiti nel
rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura.
XVIII) Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile
possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale
(incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui
scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA, al dipartimento
ARPA competente per territorio e al Gestore della fognatura/impianto di depurazione; qualora non
possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà prescrivere
l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione.
XIX) Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili,
necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego
delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua; qualora mancasse, dovrà essere installato, in virtù
della tipologia di scarico industriale (in pressione o a pelo libero), un misuratore di portata o un
sistema combinato (sistema di misura primario e secondario).
E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite
La ditta è tenuta a rispettare i valori limite assoluti di emissione e di immissione di cui al DPCM 14/11/1997,
in relazione alle classi acustiche definite dall’attuale zonizzazione acustica comunale (Classe acustica V,
riga in grigio).
Classe
Acustica
Limiti assoluti di
immissione dB(A)
Descrizione
Limiti assoluti di
emissione dB(A)
Diurno
Notturno
Diurno
Notturno
I
aree particolarmente protette
50
40
45
35
II
aree prevalentemente residenziali
55
45
50
40
61
III
aree di tipo misto
60
50
55
45
IV
aree di intensa attività umana
65
55
60
50
V
aree prevalentemente industriali
70
60
65
55
VI
aree esclusivamente industriali
70
70
65
65
Tabella II-E: Valori limite per le emissioni sonore
I)
Previsioni circa l’effettuazione di verifiche di inquinamento acustico e l’individuazione dei recettori
sensibili presso i quali verificare gli effetti dell’inquinamento vengono riportati nel piano di
monitoraggio.
II)
Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M.
del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.
I)
L’azienda entro sei mesi dal rilascio del presente atto dovrà integrare la valutazione di impatto
acustico redatta con:
− la descrizione delle caratteristiche di fonoisolamento degli elementi strutturali dell’edificio che
comprovano l’adeguato abbattimento del rumore verso l’esterno da parte della struttura
dell’edificio in cui è insediato l’esercizio in oggetto.
− Integrare la campagna di rilevamenti acustici in almeno due altri punti al perimetro e in prossimità
dei recettori più prossimi alle posizioni di misura. Tali misurazioni sono da effettuarsi nel periodo
estivo
II)
Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle
emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al successivo
punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’ 8/03/2002, una
valutazione descrittiva di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti,
dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i
principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto
dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali. Sia i
risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la
valutazione descrittiva di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente, all’Ente
comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale
E.4 Suolo (e acque sotterranee solo nei casi in cui sono presenti/necessarie misure di monitoraggio)
I)
Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai
fabbricati e di quelle esterne.
II)
Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree
di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.
III)
Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima
attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
62
IV)
Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile,
a secco.
V)
Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle
relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal
Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10),
ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato.
VI)
L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto disposto
dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale
dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Serbatoi interrati”
pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).
VII) La ditta deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento
eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.
VIII) Per il deposito delle sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di
immagazzinamento, separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere
ottenuto con un idoneo sistema di contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di
contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la zona di deposito deve essere in condizioni tali
da consentire una facile e completa asportazione delle materie pericolose o nocive che possano
accidentalmente sversarsi.
IX)
I serbatoi che contengono sostanze chimiche incompatibili tra loro devono avere ciascuno un proprio
bacino di contenimento; devono essere distanziare dalle vasche di processo (onde evitare
intossicazioni ed esplosioni incendi); devono essere installati controlli di livello; le operazioni di
travaso devono essere effettuate in presenza di operatori
E.5 Rifiuti
I)
Per i rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli,
nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto
riportato nel piano di monitoraggio.
II)
Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che
intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo
tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili
sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad
effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.
III)
Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette
dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte
delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di
percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate. La protezione dal
dilavamento è richiesta in particolare per i fusti di oli esausti che dovranno, anche se sigillati,
essere protetti dal dilavamento sotto tettoia e posizionati sopra superfici impermeabili e con
dispositivo di contenimento
IV)
I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro
stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.
V)
I serbatoi per i rifiuti liquidi:
63
•
•
•
•
devono riportare una sigla di identificazione;
possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità
geometrica del singolo serbatoio;
devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antiraboccamento;
se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo
scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.
VI)
I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli
stessi. in particolare:
− i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di
nebulizzazione;
VII) i recipienti, fissi e mobili, comprese le vasche ed i bacini, destinati a contenere rifiuti pericolosi
devono possedere adeguati requisiti di resistenza in relazione alle caratteristiche di pericolosità dei
rifiuti contenuti;
VIII) la capacità del bacino di contenimento del serbatoio fuori terra deve essere pari all’intero volume
del serbatoio. Qualora in uno stesso bacino di contenimento vi siano più serbatoi, la capacità del
bacino deve essere uguale alla terza parte di quella complessiva effettiva dei serbatoi e,
comunque, non inferiore alla capacità del più grande dei serbatoi;
IX) Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti
prodotti, nonché la loro pericolosità.
X)
Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti
prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che
effettuino il recupero dei rifiuti.
XI)
L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
XII) Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera
m) del D.Lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è
tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio
2005, n. 59.
XIII) Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI)
secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno
dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite
di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
XIV) I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un
codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare
categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere
separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio
devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei
rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
XV) In particolare i fanghi derivanti dalle vasche di processo non devono essere stoccati e smaltiti
assieme ai fanghi derivanti dal trattamento delle acque reflue e ciascun fango deve essere
corredato dell’adeguato codice CER. Se vengono individuati codici a specchio “non pericolosi”la
non pericolosità deve essere comprovata da specifica analisi.
64
XVI) I fanghi di risulta dovranno essere stoccati in contenitori impermeabili e coperti. In alternativa
andranno stoccati in aree cementate e debitamente coperte in modo da evitare il dilavamento da
parte delle acque meteoriche. Nel caso in cui ciò non fosse possibile, le acque meteoriche
contaminate andranno convogliate all’impianto di depurazione.
XVII) La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla
loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti
dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.
XVIII) La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
− evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;
− evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
− evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
− produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
− rispettare le norme igienico - sanitarie;
− garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
XIX) La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere
organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 e deve
rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli
impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti
tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.
XX) Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti
meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali
sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di
resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da
batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e
rifiuti piombosi, o ad uno dei Consorzi costituitisi ai sensi dell’art. 235 comma 1 del D.Lgs. 152/06,
direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.
XXI) Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti
all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e
degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti
in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo
smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle
prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma
temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.
XXII) Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo
smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti
derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato
immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.
XXIII) Qualora l’attività generasse veicoli fuori uso gli stessi devono essere considerati rifiuti e pertanto
gestiti ed avviati a smaltimento secondo quanto previsto dall’art. 227 comma 1 lettera c) del D. Lgs.
152/06 e disciplinato dal D.Lgs. 24 giugno 2003 n. 2009 o per quelli non rientranti nel citato
decreto, devono essere gestiti secondo quanto previsto dall’art. 231 del D.Lgs. 152/06.
XXIV) Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189 comma 3
del D.Lgs. 152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.
65
XXV) I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a
svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilindo vettori in possesso di iscrizione rilasciata ai
sensi dell’art. 212 del D.Lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.
XXVI) Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di cui
all’art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il detentore per
cinque anni.
E.6 Ulteriori prescrizioni
I)
Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente
variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così
come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.
II)
Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al
Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti
che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.
III)
Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore
deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa
all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del
presente decreto.
IV)
L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più
utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle
ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione;
l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono
essere realizzate ai sensi della l. 257/92.
In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di
emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino
l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali
rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso
dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed
interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati.
Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione
agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale.
Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita
l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi
di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse
attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n.VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1).
V)
Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento
dell’impianto :
A)
per gli impianti:
-
rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel
Quadro prescrittivo. E per le componenti atmosfera (aria e rumore) ed acqua;
-
ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al
raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento
dei valori limite stessi;
66
-
fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle
emissioni in aria o acqua, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati, entro 4 ore
dall’individuazione del guasto;
-
i sistemi di aspirazione ed abbattimento devono essere mantenuti sempre in funzione
durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine
del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E;
-
nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento
procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le
evaporazioni;
B)
per l’impianto trattamento acque
-
in assenza di energia elettrica deve essere interrotto lo scarico dell’acqua bloccando tutti i
sistemi di pompaggio
per fase di avvio degli impianti si intende il periodo di attività controllata fino al raggiungimento delle
condizioni di minimo tecnico;
per fase di arresto degli impianti si intende si intende il periodo di attività controllata fino al totale
spegnimento degli stessi;
per fase transitoria si intende il periodo temporale che intercorre tra la fermata e il riavvio degli impianti.
VI)
I prodotti suscettibili di reagire tra loro (es. combustibili e ossidanti) devono essere stoccati
separatamente per classi o categorie omogenee.
VII)
Le operazioni di immissione manuale di sostanze pericolose devono essere condotte evitando ogni
sversamento, con l'ausilio di accessori di presa e/o dispositivi idonei per il maneggio dei contenitori. A
bordo vasca può essere tenuto solo il quantitativo di sostanze pericolose strettamente limitato alla
necessità della lavorazione, purché contenuto entro idonei recipienti ben chiusi.
VIII) Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornate le procedure per lo stoccaggio, la
gestione/manipolazione e garantire la diffusione delle informazioni in esse contenute tra il personale
che opera a contatto con cianuri ed anidride cromica.
E.7 Monitoraggio e Controllo
Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo
descritto al paragrafo F.
Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA,
comunicata secondo quanto previsto allart.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il monitoraggio
verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è
titolare.
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti
responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere
trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per
territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi
informativi che verranno predisposti.
Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del
prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere
firmati da un tecnico abilitato.
67
L'autorità competente provvede a mettere tali dati a disposizione del pubblico tramite gli uffici individuati
ai sensi dell'articolo 5, comma 6 del D.Lgs 59/05.
L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione
rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione da parte della ditta di
avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.
E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti
Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti
connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli
Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di
emergenza.
Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e
scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti
incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di
controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento, adeguato equipaggiamento di protezione
personale per gli operatori-autorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e garantire la
messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.
Per la manipolazione dell’anidride cromica l’azienda dovrà predisporre:
− Equipaggiamento di protezione per personale atto alla manipolazione e utilizzo
− Procedure per manipolazione e reintegro in vasca di anidride cromica da parte degli operatori (es.
operazioni sempre a bordo vasca sotto aspirazione in quanto l’anidride cronica è tossica per
inalazione!).
E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività
e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino
ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del 18/02/2005.
E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative
tempistiche
Il gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione-precauzione,
dovrà attuare, entro e non oltre il 30/10/2007, al fine di promuovere un miglioramento ambientale
qualitativo e quantitativo, quelle BAT “NON APPLICATE” o “PARZIALMENTA APPLICATE” o "IN
PREVISIONE” individuate al paragrafo D1 e che vengono prescritte in quanto coerenti, necessarie ed
economicamente sostenibili per la tipologia di impianto presente.
BAT PRESCRITTA
NOTE
Completare il programma di formazione del personale sulla
pericolosità delle sostanze e delle operazioni, sulle procedure
operative per agire in sicurezza, sui dispositivi di protezione
necessari per agenti chimici e fisici, sulle procedure ed i
comportamenti nei casi di emergenza previsti. A tal fine dovrà
predisporre
tutta
la
documentazione
(cartacea
o
audiovisiva/informatica ) opportuna alla suddetta informazione.
Gli addetti alla formazione dovranno anche accertare, mediante
68
opportuni test, l’efficacia della formazione
Completare lo studio per la sostituzione del cromo VI con cromo
III, e nel caso di esito positivo della sperimentazione provvedere
alla sostituzione del composto pericoloso.
Inoltre, il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione
della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:
INTERVENTO
TEMPISTICHE
Notifica e Scheda di
informazione alla
popolazione: entro il
30/10/2007
Adempimenti al D.Lgs.334/99
Scheda di valutazione tecnica
e Sistema di Gestione della
Sicurezza: entro il primo
semestre 2008
Predisposizione di spazi coperti ed impermeabilizzati per i
contenitori di oli esausti
Entro il primo semestre 2008
Integrazione dell’ultima indagine fonometrica mediante misurazioni Entro l’estate 2008
al perimetro in altri punti non precedentemente indagati, in
prossimità di recettori sensibili e nel periodo estivo
In considerazione dell’alto consumo di oli lubrificanti e di emulsioni Da ottobre 2007
oleose, si prescrive una accurata pulizia e controllo della
funzionalità ed efficacia del disoleatore. Pulizia del disoleatore
almeno semestrale e comunque in presenza di evidenze rilevanti.
la Ditta è tenuta a presentare idonea documentazione tecnica per Entro il 31.10.2007
la verifica dell’assoggettabilità o meno del Complesso IPPC alle
disposizioni del summenzionato regolamento relativamente a
quanto previsto dall’art. 3 - comma 1, lettere a), punto 3) e d) per
quanto concerne la formazione, il convogliamento, la separazione,
la raccolta, il trattamento e lo scarico delle acque di prima pioggia
provenienti dalle superfici scolanti di estensione superiore a 2.000
mq costituenti pertinenze di edifici ed installazioni in cui si
svolgono attività di trattamento e rivestimento dei metalli, nonché
dalle superfici scolanti specificamente o anche saltuariamente
destinate al deposito, al carico, allo scarico, al travaso e alla
movimentazione in genere delle sostanze di cui alle tabelle 3/A e
5 dell’allegato 5 alla Parte III del d.lgs. 152/06.
Installazione misuratore di portata sullo scarico parziale delle acque Entro il 30/10/2007
industriali decadenti dalla galvanica
69
F. PIANO DI MONITORAGGIO
Il presente Piano è stato predisposto ad hoc per gli impianti appartenenti all’attività 2.6; pertanto in alcune
parti risulta precompilato (risorse idriche ed energetiche, inquinanti e i punti critici); in particolare sono state
fissate le frequenze di monitoraggio di alcuni dei parametri significativi nel settore galvanico, ciò comporta
che il gestore deve obbligatoriamente acquisire nel piano di monitoraggio del proprio impianto tali
prescrizioni.
Per le restanti parti la Ditta potrà proporre i monitoraggi e i controlli delle emissioni e dei parametri di
processo, che ritiene più idonei per la valutazione di conformità ai principi della normativa IPPC, l’Autorità
competente a sua volta avrà il compito di valutare tali proposte e potrà, laddove lo ritenga necessario,
effettuare delle modifiche.
Il Piano di Monitoraggio verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alla prescrizioni
previste dall’AIA; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in
essere ed a quelle eventualmente ed esplicitamente previste dall’AIA.
Qualora la ditta proponga, per il periodo di adeguamento, un Piano di Monitoraggio alternativo a quello che
prevede di adottare successivamente, dovranno essere fornite le relative specifiche.
F.1 Finalità del monitoraggio
Compilare la tabella n.1, spuntando le celle corrispondenti, al fine di specificare le finalità del monitoraggio
e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro.
Monitoraggi e controlli
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
Attuali
Proposte
1[1]
X
Valutazione di conformità AIA
Aria
X
X
Acqua
X
X
Suolo
-
-
Rifiuti
X
X
X
X
Rumore
Integrazione
1[1]
Si intendono i controlli e i monitoraggi che la ditta prevede di realizzare in futuro, essi possono corrispondere agli attuali controlli
(in tal caso entrambe le caselle dovranno essere spuntate) o meno.
70
rilievi esistenti
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della
precauzione e riduzione dell’inquinamento
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e
registrazione (EMAS, ISO)
X, in corso
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei
rifiuti per gli impianti di recupero e smaltimento
X
X
Gestione emergenze (RIR)
X
X
Altro
Tabella F1 - Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effettua il self-monitoring
Compilare la tabella n.2 al fine di individuare, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il
monitoraggio.
Gestore dell’impianto (controllo interno)
X
Società terza contraente (interno, appaltato a terzi)
X
Tabella F2- Autocontrollo
F.3 Proposta parametri da monitorare
F.3.1 Sostituzione e/o controllo di sostanze pericolose
Nel caso in cui siano previsti interventi che comportino la riduzione/sostituzione di sostanze impiegate nel
ciclo produttivo, a favore di sostanze meno pericolose, fornire una proposta di monitoraggio, allo scopo di
dimostrare l’effettiva variazione di impiego. Spuntare le caselle corrispondenti alle informazioni che
verranno fornite in futuro, nell’ambito della trasmissione dei dati raccolti durante il monitoraggio.
Nella tabella 3 vengono riportate le sostanze pericolose più comunemente impiegate, tuttavia possono
essere inserite eventuali altri sostanze.
n.ordine Attività Nome della
IPPC e non
sostanza
Codice
CAS
Frase di
rischio
Cromo VI(VII)
1333-82-20
R9, 24/25,26,
35, 42/43,
45, 46,
48/23,
50/53,62; T+,
N, O
Sgrassatura
con
solventi(X)
127-18-4
R40
Quantità
Anno di
annua totale
riferimento
(t/anno)
Tabella F3 - Impiego di sostanze
71
Quantità
specifica
(t/t di prodotto)
0,850
0,0003
0,025
0,000008
È allo studio la sostituzione del Cr VI con Cr III in fase di cromatura.
F.3.2 Risorsa idrica
Fornire una proposta di monitoraggio sul consumo della risorsa idrica nella seguente tabella, spuntando le
caselle corrispondenti alle informazioni che verranno fornite in futuro, nell’ambito della trasmissione dei dati
raccolti durante il monitoraggio.
In questa fase dovrà essere specificata esclusivamente la tipologia delle acque approvvigionate (acque di
pozzo, acquedotto, superficiali), le restanti caselli, dovranno risultare solo spuntate.
Frequenza
Fase di
utilizzo
Tipologia
di
lettura
Acque di
lavaggio
Preparazi
one delle
soluzioni
di
processo
Raffredda
mento
Altro
Consumo
annuo
totale
3
(m /anno)
Consumo
annuo
specifico
3
(m /quantità
di prodotto
finito*)
annuale
√
annuale
√
√
annuale
√
√
annuale
√
√
Consumo
annuo/con
sumo
annuo di
materie
3
prime (m /t)
Consumo
annuo per
fasi di
processo
%
ricircolo
3
(m /anno)
* La quantità finita di prodotto annuo sarà espressa in funzione del prodotto trattato come:
− trattamenti su minuterie di massa l’unità di misura è il peso;
− trattamenti a telaio l’unità di misura è il numero di pezzi trattati;
Tabella F4 - Risorsa idrica
F.3.3 Risorsa energetica
Fornire una proposta di monitoraggio sul consumo energetico nelle seguenti tabelle, spuntando le caselle
corrispondenti alle informazioni che verranno fornite in futuro, nell’ambito della trasmissione dei dati raccolti
durante il monitoraggio. In questa fase dovrà essere specificata esclusivamente la fonte energetica:
termica e/o elettrica, le restanti caselli dovranno risultare solo spuntate.
Nella tabella 5 vengono riportate le fasi più comuni, tuttavia possono essere inserite eventuali altri fasi.
Fonte
energetica
Fase di
utilizzo
Consumo
annuo
Consumo
Consumo
annuo
per
energetico
annuo
fasi
di
specifico
totale/consumo
di
totale
processo
annuo materie
rilevamento
(KWh/tonnellata
prime (KWh/t) (KWh/anno)
(KWh/anno)
di
Frequenza
Consumo
72
prodotto finito)
Elettrica
Termica
Reazioni
elettrolitiche ed
ellettrochimiche
riscaldamento
delle vasche e
aumento delle
temperatura
dei bagni
asciugatura dei
pezzi
annuale
funzionamento
dell’impianto e
delle
apparecchiature
(pompe,
compressori)
annuale
processi di
estrazione dei
fumi
riscaldamento e
illuminazione
degli ambienti
di lavoro
impianto di
depurazione
intero
complesso
intero
complesso
annuale
annuale
annuale
annuale
annuale
√
√
annuale
√
√
Tabella F5 – Consumi energetici
F.3.4 Aria
Compilare la seguente tabella spuntando le caselle in corrispondenza dei parametri che verranno monitorati:
Compilare la seguente tabella spuntando le caselle in corrispondenza dei parametri che verranno monitorati 3.4.1
Impianto IPPC
Origine /
Inquinante
E15
E 16
E 17
E25
Modalità di controllo
Galvanica
Galvanica
Galvanica
Galvanica
Discontinuo
X
X
X
annuale
X
X
annuale
prEN 14385
annuale
prEN 14385
Aerosol acidi,
HCl, H2SO4,
Cromo
VI
Nichel (Ni) e
composti
Aerosol
ALCALINI
NOx come
NO2
X
X
X
73
Metodi *
E1
E3
E4
E5
Stampaggio a
caldo
Stampaggio a
caldo
Stampaggio a
caldo
Stampaggio a
caldo
Discontinuo
Nebbie oleose
X
X
X
X
annuale
IPA
X
X
Origine /
Inquinante
Origine /
Inquinante
E6
Mole doppie
Nebbie
oleose
X
IPA
X
NaOH
Origine /
Inquinante
Polveri e
nebbie
oleose
Origine /
Inquinante
Polveri e
nebbie
oleose
annuale
E12
E19
Lavatrice
Bonfiglio
Elettroero_
X
E23
Pulitura
pinzeria
sione
X
E27
Tempra
taglienti pinze
Discontinuo
X
annuale
X
annuale
X
E2
E9
Isola
smerigliatura
annuale
E10
E11
E13
Sabbiatura
granigliatrici
Sabbiatura
Sabbiatura
Oliatura tassi
Discontinuo
X
X
X
X
X
annuale
E20
E21
E22
Tempra
stampi
Saldatura a
filo
X
X
E24
Scarico aria
compressori
Banchi e
pallinatrice
stampi
Discontinuo
X
X
annuale
74
E8
E7
Origine /
Inquinante
Ricottura
Trattamento
termico
rigenerativo
NOx
X
X
COV come
TOC
E14
Applicazione
manici PVC
E17 bis
Verniciatura
E18
Armadio
sgrassaggio
Discontinuo
X
X
X
IPA
X
CO
X
X
Plastificanti
X
HCl
X
Particolato
Come
percloroetilene
X
Tabella F6- Inquinanti monitorati
1
Monitoraggio solventi
Non applicabile a causa del basso consumo di solventi.
F.3.5 Acqua
Compilare la seguente tabella per ciascuno scarico.Vengono riportati dapprima il SET di parametri generalmente
ricercati negli scarichi industriali del settore (obbligatori), indipendentemente dal tipo di lavorazione eseguita, i
successivi parametri, riportati in grassetto, sono relativi allo specifico tipo di lavorazione (vedi note), ed in particolare
quelli riportati in rosso sono anche sostanze pericolose (frequenza di monitoraggio quindicinale) :
1
Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri significativi
dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23 novembre 2001 (tab. da
1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni dipendono esclusivamente dal
presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività produttiva) dopo una prima analisi, è
possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad esempio tracciati grafici della temperatura, del ∆P, del
pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto all’analisi precedente.
75
Metodi2
Discontinuo
§
S1(*)
Parametri
Continuo
In F.C.: quindicinale per I primi tre mesi per gli
scarichi individuati ai sensi dell’art.108 comma 1
del D.lgs152/06 (solo per le sostanze pericolose).
semestrale successivamente
Volume acqua
3
(m /anno)
annuale
pH
Ad ogni scarico
Temperatura
√
“
Conducibilità
Ad ogni scarico
COD
√
semestrale
Solfati
√
semestrale
Cloruri
√
semestrale
Solidi sospesi totali
√
semestrale
Fosforo totale
√
semestrale
Azoto ammoniacale
(come NH4)
√
semestrale
Tensioattivi totali
√
semestrale
Azoto nitroso (come N)
√
semestrale
Cr VI ( )
√
§
Cromo totale
√
§
Nichel (Ni)
√
§
Rame (Cu) e composti
√
Semestrale
i
§ Per la frequenza di monitoraggio di tali sostanze ricordarsi di fare riferimento alle prescrizioni XVI del paragrafo E.2
Tabella F9- Inquinanti monitorati
76
F.3.6 Rumore
Le campagne di rilievi acustici prescritte ai paragrafi E.3.4 dovranno rispettare le seguenti indicazioni:
la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla
presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.
in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza
degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.
La tabella F15 riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:
Codice
univoco
identificativo
del punto di
monitoraggio
Descrizione e localizzazione
del punto (al perimetro/in
corrispondenza di recettore
specifico: descrizione e
riferimenti univoci di
localizzazione)
Categoria di limite da
verificare (emissione,
immissione assoluto,
immissione
differenziale)
Classe acustica di
appartenenza del
recettore
Modalità della
misura (durata e
tecnica di
campionamento)
Campagna
(Indicazione delle
date e del periodo
relativi a ciascuna
campagna prevista)
X
X
X
X
X
X
Tab. F10 – Verifica d’impatto acustico
F.3.7 Rifiuti
Il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso dovranno essere
effettuati secondo le modalità sotto riportate.
1. Rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi
degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97):
1.1
non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti
prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e,
successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche
sostanziali nel processo di produzione (art. 8 - comma 4 del d.m. 5.02.1998);
1.2
pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti
almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente,
ogni dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel
processo di produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del 12.06.2002);
2. Rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi conferiti presso impianti di recupero e/o smaltimento
autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06 (ex art. 28 del d.lgs.
22/97):
2.1
3.
il produttore è tenuto ad effettuare l’analisi ed il campionamento dei rifiuti speciali pericolosi
e non pericolosi secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono
conferiti.
Il produttore, prima del conferimento all’impianto di recupero e/o smaltimento, dei rifiuti speciali
non pericolosi classificati con codice CER “a specchio”, è tenuto ad assicurare e a dimostrare,
mediante idonea certificazione analitica, che gli stessi non contengono sostanze pericolose.
77
F.4 Gestione dell’impianto
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici
Nell’ambito del monitoraggio degli impianti e/o delle fasi produttive , individuare, tra quelli riportati in
Tabella 10, i punti critici13presenti presso il proprio complesso (attività IPPC e non IPPC). L’attività di
monitoraggio dei parametri elencati in tabella, sarà svolta secondo le modalità e le frequenze riportate nella
stessa, laddove non siano indicate, specificarle.
N.
ordine
attività
Impianto/parte di
esso/fase di
processo
2
Vasche di trattamento
DETOX
Parametri
Perdite
Parametri
Frequenza dei
controlli
pH
discontinuo
7
Fase
Modalità
8
di
Sostanza
3
controllo
manuale
Modalità
di registrazione
4
dei controlli
Registro
Potenziale
redox
Impianto di
trattamento acque
(Chimico – fisico a
decantazione, con
letto di sabbia e
carboni attivi
Portata
effluente
discontinuo
PH in linea
con dosaggio
reagenti in
automatico
Efficienza
d’abbattimento
manuale
(**)
registro
Nebbie
Informatico
Semestrale
Portata
effluente
Abbattitore ad
B
umido( )
Portata del
fluido
abbattente
Continuo
A
automatico
regime
7
Specificare se durante la fase d’indagine l’impianto è a regime, in fase di avviamento o di arresto
3
Descrivere il tipo di monitoraggio (per es: automatico, manuale, visivo, strumentale)
8
Inquinanti derivanti da un evento anomalo che fa deviare il processo dalle normali condizioni di esercizio
78
pH in linea
Controllo di
livello reagenti
∆P
Efficienza
d’abbattimento
Semestrale
Efficienza
d’abbattimento
Semestrale
Altri tipi di sistemi
d’abbattimento
(es: tutte le tipologie
di depolveratori a
C
secco) ( )
Finitura/finissaggio
A
regime
manuale
registro
Temperatura
vasche
Altro
Tabella F11 – Controlli sui punti critici
9
Specificare nella tabella seguente le frequenze degli interventi previsti sui punti critici individuati:
Impianto/parte di
esso/fase di
processo13
Tipo di intervento
Vasche di
pretrattamento
Manutenzione dei dispositivi di rilevamento
Vasche di trattamento
Impianto di
trattamento acque
Pulizia delle vasche
Frequenza
Mensile
9
Punto critico: fase dell’impianto o parte di esso (linea), incluso gli impianti di abbattimento connessi, per i quali il controllo del
corretto funzionamento garantisce il rispetto dei limiti emissivi autorizzati e/o il cui malfunzionamento potrebbe comportare un
impatto negativo sull’ambiente.
13
Punto critico: fase dell’impianto o parte di esso (linea), incluso gli impianti di abbattimento connessi, per i quali il controllo del
corretto funzionamento garantisce il rispetto dei limiti emissivi autorizzati e/o il cui malfunzionamento potrebbe comportare un
impatto negativo sull’ambiente.
79
(Chimico – fisico a
decantazione/Chimica
con resine a scambio
ionico)
Pulizia degli elettrodi
Giornaliera
Taratura degli elettrodi
Settimanale
Rigenerazione filtri (carboni/resine)
Semestrale
Abbattitore ad umido
Controllo sulle valvole di dosaggio
Mensile
Scarico fluido abbattente e allontanamento morchie
Sostituzione maniche
Filtri a maniche
Semestrale
Altro
Tabella F12– Interventi sui punti critici
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)
Aree stoccaggio
Tipo di controllo
Vasche (pre-trattamento,
trattamento, finissaggio) Verifica
d’integrità
strutturale
Frequenza
Modalità di
registrazione
Annuale
Registro
Platee di contenimento
Verifica d’integrità
Triennale
Registro
Bacini di contenimento
Verifica integrità
Annuale
Registro
Serbatoi
Prove di
verifica
strutturale
tenuta e Secondo quanto indicato
d’integrità
dal Regolamento
comunale d’Igiene
Tabella F14– Aree di stoccaggio
80
Registro

25 - SWK AT n 11822 del 15-10-2007 parti oscurate

Transcript

Documenti analoghi

PROPOSTE PER LA VALORIZZAZIONE DEI RIFIUTI COME RISORSA

cartello stradale

Nardini Marco Posizione Organizzativa di tipo B

Compiti per le vacanze di Pasqua

DOMANDE FREQUENTI Cosa accade quando il peso verificato nell

Brochure Consulenza Gestione Rifiuti

La strategia rifiuti zero: proteggere l`ambiente, risparmiare, creare

NOME E FAMIGLIA Wisteria sinensis della famiglia delle Fabaceae

i tuoi gesti quotidiani possono fare molto: quando fai la spesa, scegli