Sotto la lente il metodo

uomini &
imprese
Khatod
Sotto la
lente il
metodo
Un sistema ottico modulare per
lampade a led che ha tutti i
vantaggi di un’unica lente.
Questa l’ultima creazione di
un’azienda milanese con una
forte vocazione hi-tech
g testo e foto di Stefano Troilo
«N
actus 101 è stato creato da un “foglio bianco”
e senza l’input di alcuna committenza». Così
esordisce Giuseppe
Vasta, amministratore delegato di Khatod di
Cinisello Balsamo, nel milanese, illustrandoci
le peculiarità dell’ultimo nato di casa. «Oggi le
lampade a led vengono realizzate seguendo
una logica che prevede l’accoppiamento di
un chip led con una lente – spiega –. È una
filosofia costruttiva poco flessibile dal punto di
vista produttivo, alla quale si somma il costo
della fase di assemblaggio. Partendo da questo presupposto e dalla constatazione che
sul mercato c’era spazio per un sistema più
versatile, ci siamo concentrati sullo sviluppo di
una soluzione di qualità ed economicamente
competitiva. E in verità, abbiamo affrontato
un’autentica sfida, perché siamo partiti da zero, senza alcun parametro di riferimento».
2
Plastix
febbraio 2012
“Essere
Made in Italy
è e rimarrà
uno dei
mei must”
Giuseppe
Vasta
La flessibilità vale 101
Nactus 101 è un sistema ottico per led di ultima generazione dai 100 ai 300 L/W. Realizzato in gradi di polimetilmetacrilato o di policarbonato appositamente sviluppati, prevede da
6 a 24, 36, 48 o anche più ottiche in funzione
del modello: ogni supporto è infatti dotato di
fori che facilitano l’alloggiamento dei sensori.
Altra peculiarità del prodotto è la disponibilità
di 101 diversi layout, cui corrispondono altrettanti contesti d’illuminazione, si tratti di street
lighting, outdoor, indoor o industriale. «Per lo
sviluppo del Nactus 101 abbiamo condotto
analisi di mercato, incontrato potenziali clienti
e valutato diversi ambiti d’applicazione: queste componenti, nel loro insieme, hanno costituito una cartina al tornasole del nostro modus
operandi» evidenzia Giuseppe Vasta. Il processo che ha portato al varo del nuovo sistema è durato circa (indicare tempo), durante i
quali sono stati messi alla prova diversi prototipi onde testarne il comportamento. In campo illuminotecnico, infatti, le ottiche vengono
individuate in base all’effetto d’illuminazione a
terra. Posto che a una singola lente corrisponda un fascio ellittico, un modulo Nactus da 48
Il laboratorio fotometrico è attrezzato con un
goniofotometro custom per l’individuazione dei solidi
fotometrici prodotti da sorgenti led
Il sistema ottico Nactus 101 completo
dell’elettronica
5 anni per un nuovo corso
Un know-how acquisito
nel segmento della
componentistica
optoelettronica, grazie
all’indotto dell’elettronica
professionale, ha permesso a
Khatod di implementare, negli
ultimi cinque anni, lo sviluppo
di ottiche secondarie per led.
Oggi i clienti-tipo sono società
di elettronica che supportano
i produttori di apparecchi
illuminanti e l’industria stessa
del lighting, ma una quota
significativa del fatturato è
ancora legata al comparto
dell’elettronica. Di questa
evoluzione, che ha comportato
un pesante trasferimento delle
competenze tecniche all’interno
dell’azienda, abbiamo
parlato con Giuseppe Vasta,
l’amministratore delegato.
Come avete adattato il ciclo
produttivo?
La componentistica
optoelettronica prevede
tecnologie simili a quelle
della trasformazione delle
materie plastiche, quindi non
è stato complicato entrare nel
segmento delle ottiche per led.
L’organizzazione delle nostre
procedure di lavoro, invece, è
notevolmente cambiata: per
esempio, anni fa la costruzione
degli stampi veniva appaltata
a delle attrezzerie esterne,
molto numerose nel contesto
geografico della nostra azienda.
I cambiamenti del tessuto
industriale locale hanno portato
alla chiusura di molte attività
produttive, e il primo passo
verso l’inserimento in azienda
di nuove competenze è nato
proprio da questo. Oggi, gli
stampi vengono progettati e
costruiti all’interno, lo stesso
discorso vale per le lavorazioni:
stampaggio e assemblaggio
vengono infatti effettuati
attraverso impianti moderni e
robotizzati.
Aggiornate spesso il parco
macchine?
Solo in funzione di nuove
esigenze produttive. Nel 2011
ne abbiamo acquistate cinque.
Le più vecchie continuano
a produrre componenti
semplici. La manutenzione si
articola invece su due livelli:
operazioni settimanali e checkup programmati in agosto e
dicembre.
Quali altre lavorazioni
vengono effettuate
al vostro interno?
La ricerca e lo sviluppo di nuove
ottiche, che vengono simulate
con i più moderni software
di calcolo e sperimentate nel
nostro laboratorio fotometrico.
Ha mai pensato alla
delocalizzazione?
No. Essere Made in Italy
è – e rimarrà – uno dei mei
must! Nel Far East lavoriamo
con aziende che esportano
interamente all’estero, hanno
delocalizzato la produzione
o producono in outsourcing.
Sarebbero semmai da abolire
i dazi, che raddoppiano il
prezzo del nostro prodotto
ostacolandone la valorizzazione.
Come si articola la vostra
strategia di presidio del
mercato?
Il contatto diretto con il cliente
è fonte primaria di opportunità
e idee da trasformare in
prodotto finito.
Per questo abbiamo uffici in
India, Gran Bretagna,
Giappone e Stati Uniti, più
due distributori worldwide.
E sebbene non sarebbe
difficile entrare in business
paralleli, come per esempio
la vendita di led, dissipatori e
circuiti stampati, preferiamo
restare nella nostra area di
competenza.
Plastix
febbraio 2012
3
Delle 26 presse presenti
nello stabilimento, 10
stampano plastica e
16 producono lenti con
stampaggio a iniezione
o inietto-compressione e
tempi ciclo compresi tra
6 e 8 minuti
uomini &
imprese
lenti ricreerà un’ellisse di una data potenza
e perfettamente configurabile. Il led, del resto, rischiara ambienti indoor e outdoor con
maggior efficacia rispetto alle soluzioni tradizionali, purché la progettazione tenga conto
delle caratteristiche del luogo in cui viene
collocato. Come dire, rivestire di nuova luce
una tangenziale è compito ben diverso dal rischiarare un sentiero di montagna. «Qualora
un installatore dovesse eseguire un impianto
con dei led, dovrà ponderare fotometrie, flussi, tipologie e modalità di montaggio. Il nostro
sistema, in virtù dei suoi 101 layout, agevola
queste operazioni riducendo al minimo il time
to market per l’utente finale» prosegue Vasta.
Nel cuore del progetto
Ai fini della produzione del Nactus 101, Khatod ha acquistato due presse a iniezione da
200 e 250 tonnellate, equipaggiate l’una con
uno stampo per la produzione di moduli da
12 lenti e l’altra con uno stampo per moduli
da 24 lenti. Gli stampi sono completamente
modulari e provvisti di una movimentazione
che consente di cambiare direttamente in
macchina – due a due – i tasselli necessari
per lo stampaggio delle diverse lenti (ne sono disponibili fino a ???? diversi modelli). Per
comporre il prodotto finito basta assemblare i
singoli moduli. Per esempio, un pezzo da 48
ottiche adatto allo street lighting sarà formato
da due unità da 24, nelle quali viene inserito
l’opportuno assetto di lenti. Un software gestionale indica invece all’operatore quante e
quali ottiche produrre. «In prima battuta abbiamo valutato l’opportunità di realizzare dei
blocchi unici, ma non avremmo ottenuto la
flessibilità desiderata. Suddividere la lavorazione tra due macchine ha invece aumentato
la capacità produttiva e diminuito al contempo gli scarti: per esempio, se un prodotto da
48 ottiche contiene due lenti danneggiate è
possibile scartare soltanto il modulo in cui
sono incluse e conservare quello intatto»
4
Plastix
febbraio 2012
A MECSPE
Un’idea molto
luminosa
Nel campo dell’illuminazione il
mondo del led sembra essere
oggi quello più effervescente, in
quanto offre spunti di sviluppo
non soltanto nell’ambito delle
sorgenti, ma anche di tutto
quello che riguarda il “contorno”
della tecnologia: dalle ottiche
secondarie agli chassis, alle
normative che, pur non essendo
ancora specifiche, entro qualche
anno saranno conformate a
questo tipo di sorgente. L’ascesa
del settore è ben motivata se si
pensa ai vantaggi offerti rispetto
all’illuminazione tradizionale:
al 31 marzo 2012 presso fiere di
Parma. Alla manifestazione verrà
infatti mostrato concretamente
l’iter progettuale e realizzativo
di una nuova ottica ottenuta
con un polimero innovativo che
presenta una trasparenza elevata,
adeguata al particolare utilizzo. La
valenza tecnologica del progetto
è notevole: si tratta infatti di
A differenza delle sorgenti
fluorescenti, i led necessitano
però di ottiche che orientano
il fascio luminoso emesso.
La sperimentazione dedicata
alle ottiche ha fatto passi
da gigante, ma c’è ancora
molta strada da percorrere
soprattutto nella ricerca di nuovi
materiali polimerici. In questa
direzione si muove quest’anno
l’Unità Dimostrativa dal “Dal
progetto all’oggetto” di
MECSPE, che si svolgerà dal 29
Kathod: sviluppo e
produzione della nuova ottica
e dello stampo per realizzarla
Arburg: presse a iniezione
Momentive: silicone liquido
Pedrotti: normalizzati e
portastampo
Prismatech (MoldFlow):
analisi dei flussi
Vero International:
CAD (Visi)
Vision Engineering:
sistema ottico
risparmio energetico
e durata decuplicata.
passare dai termoplastici
(PMMA o PC), con i quali vengono
normalmente realizzate le ottiche,
I partner
del progetto
evidenzia Vasta. Gli stampi utilizzati sono monoimpronta e l’iniezione viene effettuata mediante canale caldo – uno ogni quattro lenti
lenti – a pressioni piuttosto elevate. Data la
funzione del prodotto è imperativo che ogni
figura sia accuratamente lappata in modo da
ottenere una lente priva di striature, bolle e
punti neri. E inoltre, dal momento che il prodotto è fornito senza la componente lumino-
Le ottiche vengono separate dalle
materozze mediante taglio laser e verificate
scrupolosamente attraverso un sistema di
controllo visivo
a un materiale siliconico
di nuovissimo sviluppo,
molto promettente perché può
apportare benefici non soltanto
dal punto di vista ottico ma
anche da quello funzionale. La
nuova famiglia di gomme
siliconiche liquide, denominata
“ultra clear”, è specifica per
applicazioni ottiche.
Nasce per soddisfare le esigenze
del settore dei trasporti, cioè
per produrre lenti per fanalerie
auto, ma si presenta molto
interessante anche per il
settore dell’illuminazione per
la sua elevata trasparenza e,
soprattutto, per la sua elevata
stabilità termica. I siliconi
infatti vengono utilizzati perché
hanno una stabilità alle alte
temperature molto maggiore
dei termoplastici, e questo può
costituire un vantaggio anche in
termini di posizionamento della
lente rispetto alla fonte
di diffusione del calore.
Tale famiglia inoltre
presenta una resistenza
all’ingiallimento molto
superiore rispetto ai termoplastici
attualmente in commercio.
sa, l’estetica è fondamentale».
Stamparlo con la tecnica dell’iniezione su
macchine di piccolo tonnellaggio ha rappresentato una sorta di sfida per i tecnici dell’azienda lombarda. «Le prime valutazioni ci
hanno indirizzato verso presse con forza di
chiusura elevata – racconta Vasta –, ma facendo leva sulla nostra esperienza, abbiamo ritenuto opportuno rendere compatibile
la lavorazione dei moduli con macchine da
200-250 tonnellate. Obiettivo effettivamente
raggiunto». In ciascuna delle 101 configurazioni, il prodotto prevede sezioni e forme specifiche, che hanno richiesto l’adeguamento
dei tempi del ciclo di stampaggio. I valori dei
parametri associati a ciascun lay-out sono
stati codificati e memorizzati nel programma
gestionale. Un altro parametro di grande interesse è la resistenza alla temperatura, un argomento da prime-time in campo illuminotecnico. Nactus 101 resiste fino a 85 °C, soglia
che i tecnici dell’azienda lombarda stanno
cercando di portare oltre ai 100 °C attraverso
lo studio di nuovi gradi di metacrilato, policarbonato, apec e silicone.
In chiave futura
«Il cliente potrà interpretare il prodotto come
una lente unica e creare con essa i pattern
richiesti dal progetto illuminotecnico: la sua
sola preoccupazione dovrà essere quella di
posizionare i led» prosegue Giuseppe Vasta.
Il primo modulo da 24 lenti è nato a settembre
2011. Da allora in avanti, il progetto ha attraversato una nuova fase di perfezionamento. «Sembrerà retorico, ma se è necessario
spendere del tempo in più per migliorare una
lente, noi lo facciamo. Di fatto, si lavorerà per
ottimizzare ulteriormente le caratteristiche del
polimero di base e migliorare la trasparenza»
conclude Vasta.
■
© RIPRODUZIONE RISERVATA
Le cifre di Khatod
L’azienda dà lavoro a 30
dipendenti, distribuiti tra
le divisioni commerciale e
produttiva. Il reparto R&D
conta due ingegneri e un perito.
Durante il 2010 si sono verificati
137.000 movimenti di magazzino
per 9.000 codici e circa 10 milioni
di pezzi: un traffico notevole,
che viene reso più semplice da
un sistema logistico “aperto”
dedicato all’aggiornamento dei
codici. L’avvio della produzione
avviene in tempo pressoché reale
rispetto alla conferma dell’ordine
e secondo specifici lotti; le
consegne seguono di
pari passo la produzione.
Sempre nel 2010 sono stati
realizzati 69 stampi; quelli che
risultano compatibili con nuovi
prodotti “allungano” la propria
vita media di circa un anno e
mezzo, un tempo decisamente
breve giustificato dalla rapida
evoluzione che il segmento
led attraversa. Comunque, per
garantire ripetibilità anche ai
pezzi meno recenti, vengono
conservati tutti gli stampi.
Il 35 per cento della produzione è
customizzata, il resto costituisce
l’offerta in catalogo.
Il tasso di natalità dei nuovi
prodotti è elevato: uno ogni tre
giorni per 120.000-150.000 codici
all’anno, mentre il time to market
spazia tra le cinque e
le otto settimane.
Plastix
novembre 2004
5