HACCP Manuale di Autocontrollo

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HACCP
Manuale di autocontrollo
B.C.E. S.r.l
Sede Operativa: Viale della Navigazione Interna 105,
35027 Noventa Padovana(Pd)
Sede Legale:Via Roma 17,30030 Vigonovo(VE)
Web site: www.bertino.eu- E-mail: [email protected]
REV:1
Del 26/04/2014
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MANUALE DI AUTOCONTROLLO AZIENDALE
Secondo il sistema HACCP
Reg (CE) 852/2004
B.C.E. S.r.l.
Sede Legale
Via Roma 17, 30030 Vigonovo (VE)
Sede Operativa
Viale Navigazione Interna 105, 35027 Noventa Padovana (Pd)
Responsabili dell’autocontrollo:
1) Sig. Salvatore Bertino __________________________________
Consulenza esterna: Mz Consulting di Zanovello Marco – Vicolo Antonio Meucci, 4 – 35020 Pernumia (Pd) –
tel 3498149431 (Rev.00)
E-mail: [email protected]
Numero revisione
Data
Firma Consulente HACCP
Emissione Rev. 00
Rev.01:Aggiornamento
Latte in polvere
Febbraio 2012
Aprile 2014
Dott. Marco Zanovello
Dott.Marco Zanovello
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INDICE
1
INTRODUZIONE............................................................................................................ 3
2
DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’ ................................................................................ 10
2.1
2.2
2.3
2.4
DATI AZIENDALI ........................................................................................................ 10
DESCRIZIONE DELL’ATTIVITÀ E LOCALI ........................................................................ 10
PRODOTTI ................................................................................................................................................11
DESCRIZIONE DELLE ATTREZZATURE .......................................................................... 12
3
ANALISI DEI RISCHI CONNESSI CON L’ATTIVITA’ ................................................. 17
4
PROCEDURE DI AUTOCONTROLLO........................................................................ 25
VA01 VALIDAZIONE AUTOCONTROLLO .................................................................................. 26
IPE01 IGIENE DEL PERSONALE ............................................................................................ 26
PAC01 PROCEDURA COMMITTENTI....................................................................................... 28
PAC01 APPROVVIGIONAMENTO ........................................................................................... 29
PGR01 GESTIONE RIFIUTI.................................................................................................... 33
PCA01 CONTROLLO ALIMENTI.............................................................................................. 33
PDET01 PULIZIE ................................................................................................................. 35
PML01 MANUTENZIONE LOCALI............................................................................................ 37
PMA01 MANUTENZIONE ATTREZZATURE
39
PICINF01 .......................................................................................................................... 40
PRIN01 RINTRACCIABILITA'.................................................................................................. 40
5
VERIFICA DELL'EFFICACIA DEL SISTEMA ............................................................. 46
-Appendice 2: Analisi del rischio e relative tabelle
Allegati:(materiale da conservare in allegato al manuale):
- planimetria dei locali
- elenco dei fornitori
- certificazioni HACCP dei fornitori
- bolle di trasporto
- schede di sicurezza dei prodotti di pulizia/rodenticidi/disinfestanti
-documentazione ditta disinfestazione
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INTRODUZIONE
Il presente manuale di autocontrollo è stato sviluppato, come previsto dal regolamento CE
852-853 del 2004, basandosi sul sistema di analisi dei rischi e controllo dei punti critici
(HACCP), in conformità di:

legislazione statale: D.Lgs. n. 193 del 6 Novembre 2007

legislazione europea: Regolamento (CE) 178/2002 sulla rintracciabilità degli
alimenti

legislazione europea: regolamento CE 852-853 del 2004 (libro bianco europeo per
la sicurezza alimentare

D.Lgs n 31 del 2 febbraio 2001, acqua destinata al consumo umano

Regolamento UE n° 1441 del 2007 circa i criteri microbiologici degli alimenti

manuale di corretta prassi igienica della categorie: Magazzini di stoccaggio prodotti
confezionati.

Codex Alimentarius, linee guida per l’applicazione del sistema HACCP, Alinorm
93/13, Roma, 1993.

D.Lgs 28/08/97, n°281 tra il Ministero della Salute,le Regioni e le Provincie
autonome sul documento recante”Linee guida ai fini della rintracciabilità degli
alimenti e dei mangimi ai fini della sanità pubblica, atto a favorire l’attuazione del
Regolamento 178/2002 CE.
Campo di applicazione
L’HACCP è una metodologia applicata a tutte le aziende che preparano, trasformano,
manipolano, fabbricano, confezionano, conservano, trasportano e vendono prodotti
alimentari,confezionati o sfusi, deperibili o non deperibili. L’azienda “Bertino Corriere
Euronazionale” gestito dal Sign. Salvatore Bertino si conforma a tale metodologia nel
rispetto delle norme vigenti. La medesima azienda si occupa del trasporto di alcuni
categorie di prodotti alimentari non deperibili confezionati in origine. Si specifica inoltre che
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non avviene nessuna manipolazione dei prodotti da parte degli operatori (non essendoci
manipolazione, i rischi vengono notevolmente ridotti)
Struttura del manuale
Lo scopo del presente manuale è quello di organizzare un sistema per controllare la
propria attività in tutte le sue fasi, in modo da eliminare o ridurre a livelli accettabile i rischi
E stato strutturato in quattro capitoli:
1° : descrittivo di attività, locali e attrezzature(mezzi)
2° : in cui viene effettuata l’analisi dei rischi igienici relativi al magazzino
3° : procedure operative di comportamento
4° : moduli e allegati per la verifica del buon funzionamento del sistema.
Il manuale contiene quindi per iscritto le norme igieniche e le procedure di comportamento
che il personale dipendente adotta per prevenire le contaminazioni degli alimenti trattati, e
nello stesso tempo costituisce strumento di analisi e sorveglianza delle condizioni di
lavorazione.
RESPONSABILITA’
Il Sign. Salvatore Bertino, è il responsabile del sistema di autocontrollo del magazzino,
dei mezzi di trasporto e di tutte le fasi lavorative ad esso connesse, compresa la
formazione del personale neossunto. Il Sig. Salvatore Bertino inoltre è anche il principale
responsabile dell’autocontrollo e si incarica di tutte le pratiche che possono richiedere
interventi di correzione delle N.C.aziendali come: manutenzione del capannone,
sostituzione o riparazioni, contatti con i committenti, controllo e aggiornamento degli
operatori. (rif. Reg. (CE) 852/2004).
Essendo stato inquadrato come responsabile dell’autocontrollo aziendale, il Sign.
Salvatore Bertino ha anche i seguenti obblighi:
-
Mansioni di coordinazione, supervisore e promozione del sistema di autocontrollo
aziendale.
-
Formazione e informazione dei propri dipendenti sulle procedure di autocontrollo
aziendali.
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Verifica del rispetto delle procedure di autocontrollo da parte dei dipendenti e
gestione/risoluzione delle N.C. aziendali.
-
Informazione e formazione periodica dei dipendenti.
Per facilitare la comprensione ai più del seguente manuale, sono di seguito riportate delle
definizioni di riferimento.
Definizioni:
 PERICOLO (HAZARD): proprietà biologica, chimica, fisica in grado di rendere l’alimento
non salubre per il consumo. Per definire completamente il pericolo bisogna stabilirne la
gravità e la probabilità che si verifichi (rischio)
 MISURA PREVENTIVA: Procedura corretta da seguire per controllare un pericolo, cioè
evitare che si verifichi
 HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CONTROL CRITICAL POINT): letteralmente in
italiano significa analisi dei rischi e controllo dei punti critici. In pratica è un sistema di
analisi di tutti i pericoli che possono esserci nelle varie fasi di lavorazione degli alimenti,
per stendere successivamente le misure preventive.
 PUNTO CRITICO DI CONTROLLO (CCP): punto, passo o procedura che può essere
controllato e in corrispondenza del quale si può prevenire, eliminare o ridurre a livelli
accettabili il rischio per la sicurezza e la conformità alimentare. Controllo in questo
contesto non ha il significato di “verifica” ma di dominio, cioè tutte quelle operazioni per
tenere la situazione entro i limiti prefissati.
 PUNTO CRITICO (CP): punto, passo o procedura che deve essere superato attraverso
l’applicazione delle corrette procedure prerequisito (GMP;SOP; SSOP)
 MONITORAGGIO: sequenza pianificata di misurazioni e osservazioni per assicurarsi che
i punti critici siano sotto controllo
 LIMITE CRITICO: valore stabilito per ogni parametro che separa l’accettabilità
dall’inaccettabilità
 AZIONE CORRETTIVA: procedura da intraprendere quando si verifica una deviazione
dai limiti critici o quando c’è una non conformità
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 DIAGRAMMA DI FLUSSO: rappresentazione schematica delle varie fasi di un processo
per poterlo analizzare meglio
 GMP ( GOOD MANIFACTURY PRACTISE): procedure di buona fabbricazione, sono
tutte quelle buone regole di base, da rispettare per garantire l’igiene in tutte le fasi di
lavorazione
 MANUALE DI AUTOCONTROLLO: documento scritto basato sui principi dell’HACCP
che indica tutte le procedure da seguire per assicurare il controllo di una fase di
lavorazione ed avere la garanzia di avere un prodotto sicuro. Consente di lavorare in
modo preventivo.
 TMC (TERMINE MINIMO DI CONSERVAZIONE): è la data fino alla quale il prodotto
alimentare conserva inalterate le sue proprietà specifiche in adeguate condizioni di
conservazione. Il TMC si indica con la dicitura “ da consumarsi preferibilmente entro…” e
si differenzia dalla data di scadenza.
 DATA DI SCADENZA: data entro cui un prodotto deperibile può diventare pericoloso per
la salute e non va assolutamente né venduto né consumato. Si indica con “da
consumarsi entro…”
I punti fondamentali del sistema dell'HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è
diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del
consumatore, sono identificabili in sette principi:
Principio 1 (Individuazione e analisi dei pericoli)
Identificare i pericoli potenziali in tutte le sue fasi. Valutare le probabilità che il rischio si
verifichi e la gravità dell'eventuale danno ed identificare le misure preventive per il suo
controllo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in
fisico-chimici e biologici.
Principio 2 Individuazione dei CCP (punti critici di controllo)
Ovvero vengono definite tutte quelle operazioni per le quali un’azione preventiva o di
controllo è in grado di eliminare il pericolo. Per identificare le fasi che possono essere
controllate può venire utilizzato "Albero delle decisioni",al fine di identificare se un
passaggio all'interno della produzione è da ritenersi un punto critico di controllo o
solamente un punto critico. Ogni fase rappresenta uno stadio di vita del prodotto a livello
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aziendale comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e stoccaggio, la
conservazione e il trasporto finale.
NON sono punti critici di controllo:


un'azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà
invece identificata come un punto critico);
un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.
Principio 3 :Definizione dei Limiti Critici)
Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto
controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità
dall’inaccettabilità, in altre parole sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un
prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP
(good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una
igienica pratica di lavorazione propria di un‘azienda. Importante ricordare che non sempre
i limiti critici sono rappresentati da valori numerici, possono infatti corrispondere a quantità
rilevabili sensorialmente come la presenza o assenza di sporco visibili.
Principio 4: Definizione delle procedure di monitoraggio
Attuare una serie di azioni preventive e misurazioni per tenere sotto controllo e entro i limiti
di sicurezza i CCP.
Il monitoraggio prevede interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in
oggetto, un piano minimo di controllo solitamente però prevede:




controllo e qualifica committenti
controllo stoccaggio e conservazione dei prodotti
controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
controllo e pianificazione condizioni igieniche
Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:



chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati
I risultati dell’attività di monitoraggio rivelano la padronanza (autocontrollo) di ogni singola
fase di un qualsiasi processo.
Principio 5 :Definizione e pianificazione delle azioni correttive
Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare
CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive, meglio dette "trattamenti di controllo",
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richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema
per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi
nuovamente.
La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali
condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.
Le azioni correttive devono comprendere:





la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP
non era sotto controllo [3].
la registrazione dell'accaduto e delle misure adottate
l'eventuale individuazione di misure preventive più efficienti
Principio 6 :Definizione delle procedure di verifica
Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per
confermare che il sistema HACCP sta funzionando efficacemente (ispezioni, controlli,
riscontri interni e/o esterni, analisi chimiche e microbiologiche). Viene controllato sul
campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano
o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento
allo stato dell’arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere
indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell'azienda,dal
numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.
Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e
integrato.
Principio 7 Definizione delle procedure di registrazione
Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a
questi principi e alle loro applicazioni.
La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo e
allegata al manuale HACCP
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Scopo del manuale di autocontrollo della ditta BCE s.r.l.
L’obbiettivo che si prefigge di raggiungere il seguente manuale, è di andare a definire una
linea guida specifica per ridurre al minimo i rischi legati alla sicurezza alimentare che vada
a ricoprire tutte le attività (arrivo, stoccaggio, preparazione e spedizione dei prodotti) che
transitano all’interno della ditta BCE s.r.l. Il seguente manuale è stato redatto da Mz
Consulting dopo una raccolta dati in azienda avvenuta in data 01/03/2012.
Tale raccolta dati è stata eseguita per due finalità differenti:
1) Fornire una linea guida personalizzata aziendale nel quale raccogliere tutte
le procedure operative aziendali, definire le modalità di esecuzione di
corretta prassi igienica degli operatori (GMP) e la corretta formazione sulle
prassi di sanificazione (magazzino e mezzi di autotrasporto)
2) Fornire una panoramica dell’azienda in modo chiaro e trasparente, di facile
comprensione, da rendere disponibile in caso di controlli ufficiali da parte di
enti quali NAS, ASL, NOE.
Alla luce di quanto scritto sopra, questo manuale sarà quindi la linea guida
aziendale da seguire nella formazione e addestramento di tutti i dipendenti
aziendali.
2
2.1
DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’
Dati aziendali
AZIENDA : B C E s.r.l.
Viale Navigazione Interna, 105 Noventa Padovana(Pd)
Sede Legale: Via Roma 17, 30030 Vigonovo(VE)
Sede Operativa: Viale della Navigazione Interna 105, 35027
Noventa Padovana (PD)
Telefono e fax: 0498079667 - 0492106669
Tipo di attività: Corriere Euronazionale
P.IVA/ C.F.: 03714960287
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L’azienda di trasporti Bertino Eurocorriere Nazionale, situata a Noventa Padovana, in Viale
della Navigazione Interna 105, si occupa del trasporto in conto terzi di prodotti alimentari
confezionati destinati a uso umano( es riso, tonno in scatola) e ad alimentazione animale
(es.mangimi).
Lo scarico avviene con orari variabili nell’arco della giornata: Normalmente esso risulta
diviso in due momenti:
1) Mattino dalle ore 6:00 alle ore 12:30
2) Pomeriggio dalle 14:00 alle 17:00
Modalità di procedimento :
Una volta verificata tutta la documentazioni e la rispondenza delle bolle/ordine-quantità
prodotto in arrivo, viene autorizzato lo scarico: il camion, viene fatto accostare a una
delle bocche di scarico presenti nel magazzino.(Vedere planimetria allegata) Lo
scaricamento del mezzo, viene effettuato dai dipendenti magazzinieri indossando
appositi dispositivi di protezione individuale (DPI) e tramite uso di transpallet elettrici o
muletti.
Dopo lo scaricamento, avviene il controllo visivo a campione della merce: in questa
fase, si va a verificare l’assenza di difetti evidenti dal prodotto e l’idoneità del prodotto.
Se il prodotto risulta idoneo agli standard aziendali, viene firmata la carta di
accettazione prodotto e questo viene avviato nell’ area di transito del ,magazzino.
Se il prodotto invece non risulta conforme (rotto, ammaccato, con fuoriuscita di
prodotto) previa comunicazione viene reso al committente.
I prodotti accettati, arrivano all’area di transito del magazzino, dove vengono divisi a
seconda delle categorie, su bancale oppure su scaffalature di stoccaggio idonee a tale
scopo, in attesa di preparazione e di successiva spedizione.
La spedizione dei prodotti avviene esclusivamente tramite trasporto su gomma: non
essendo presenti prodotti deperibili i trasporti vengono effettuati tramite camion,
rimorchi e semirimorchi telonati e centinati Al fine di garantire una corretta igiene,
periodicamente i mezzi vengono sanificati nel rispetto di adeguate procedure di pulizia:
in particolar modo a fine scarico, a seconda del prodotto trasportato, la centina del
camion viene trattata con scopatura a secco e periodicamente (vedere riferimento
pulizie) con motospazzatrice o idropulitrice. Durante le fasi di pulizia, viene anche
monitorata la presenza di segni di possibili infestanti(feci, peli, insetti striscianti e
volanti vivi,morti o parti di essi ecc..) I trattamenti di pulizia effettuati sono registrati su
un apposita scheda.
Poiché tutti i prodotti risultano confezionati, nella valutazione dei rischi non è sembrato
opportuno eseguire trattamenti di sanificazione a fine giornata della centina del mezzo,
ritenendo sufficiente un azione di scopatura atta a rimuovere gli scarti più grossolani
(polvere, pezzi di bancale rotto, rimasugli di nylon ecc…).
Si tende a precisare però che per garantire il mantenimento degli standard igienici
minimi richiesti dalla legge, periodicamente le centine dei camion vengono anche
sanificate. La sanificazione viene riportata su di un’apposita scheda personale di ogni
singolo automezzo.(Vedi procedure di sanificazione dei mezzi)
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Descrizione dei locali
L’attività del corriere Bertino Euronazionale si svolge nei seguenti locali, la cui disposizione
è indicata nella planimetria aziendale di seguito allegata:
Presenza di
N°
Caratteristiche del locale e descrizione dell’attività svolta
1
Magazzino smistamento merci: E’ il principale locale dell’ azienda: No
La superficie da esso occupata è di circa 1500 metri quadri. All’
interno di esso, troviamo definite altre aree come l’area di Transito e
di stoccaggio: in queste di queste aree, i prodotti sono divisi per
categorie e stoccati su pallets oppure su idonee scaffalature di
stoccaggio. E presente anche un'altra area minore di 17,25 m quadri,
destinata a ricovero dei carrelli elevatori.
2
Zona Stoccaggio latte in polvere: Area delimitata da pannelli No
lavabili e sanificabili dove viene stoccato il latte in polvere.
Piazzale esterno fronte magazzino: Annesso frontale al X (Mezzi )
magazzino, questo spazio accoglie i mezzi in arrivo per il successivo
scaricamento.
3
attrezzature
1) Magazzino
Il magazzino La struttura ha un’altezza superiore ai 5 m, ed è costruita da pilastri, travi e
carpiate in cemento armato prefabbricato.
La pavimentazione è in battuto di cemento a superficie liscia, tale da permettere
un’agevole sanificazione. Inoltre, i locali sono tali da non favorire l’accumulo di sudiciume,
il ristagno di umidità, e lo sviluppo di muffe.
L’illuminazione naturale è garantita dalla presenza di metrature sul tetto del capannone.
prodotti sono stoccati su apposite scansie o su pallets, in modo da impedirne
l’insudiciamento e permettere la sanificazione del pavimento. Nella zona magazzino,
possiamo distinguere altre 3 aree:
-Area di transito: In questa zona la merce viene controllata, preparata e successivamente
avviata alla zona di spedizione o di stoccaggio.
-Area di stoccaggio: In questa area, vengono deposti i prodotti in attesa di spedizione. In
questa area i prodotti sono stoccati su bancali in legno, oppure su scaffalature in acciaio.
-Area di ricovero: posta all’ interno del magazzino smistamento merci, è una piccola area
adibita al ricovero dei carrelli elevatori: anche per essa valgono le diciture di pulizia minima
già citate in precedenza.
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2) Area stoccaggio latte in polvere: Area delimitata da apposita pannellatura lavabile e
sanificabile, dove viene stoccato il latte in polvere in attesa della successiva spedizione.
3) Piazzale esterno fronte magazzino:Il piazzale esterno e costituito da materiale ad alta
resistenza alla compressione e pressione, misto a in materiale cementizio. In questa zona
vengono parcheggiati i mezzi in fase di scarico e quelli in attesa dello scarico.
REQUISITI GENERALI DEI LOCALI CONSIDERATI:
I requisiti generali dei locali corrispondono a quanto prescritto dal Decreto legislativo. (CE)
852-853/2004 e cioè:
-
I soffitti sono a debita altezza (maggiori di 5 metri) privi di spigolature per agevolare i
processi di pulizia, manutenzione e deragnatura di soffitto e pareti.
-
I pavimenti sono regolari, in materiale cementizio liscio resistente anche a carichi
elevati (carrelli elevatori, transpallet,) in materiale impermeabile, facilmente lavabile e
sanificabile.
-
L’illuminazione naturale( sono presenti grosse vetrature sul soffitto del capannone) e
artificiale risulta essere adeguata.
-
L’impianto elettrico e la messa a terra risultano a norma.
-
I contenitori utilizzati per i rifiuti (cestini del secco) sono svuotati giornalmente e sono
periodicamente sottoposti ad operazioni di disinfezione per minimizzare possibili
potenziali contaminazioni.
2.3 PRODOTTI
I prodotti stoccati presso l’attività Bertino Corriere Euronazionale, sono destinati a tutta la
popolazione.Essi appartengono alla categoria Food & beverage e Pet Food.
Si tratta di:
caffè
scatolame
conserve
oli
aceti
zucchero
vini
riso
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paste alimentari secche
tonno in scatola
altri non deperibili
latte in polvere confezionato in bag box
Tutti i prodotti di seguito elencati non sono deperibili, e quindi non necessitano della
presenza di celle frigorifere aziendali per la loro conservazione.
N.B: Per avere un anagrafica completa dei prodotti, far riferimento al sistema
informatizzato di registro dei fornitori.
IMMAGAZZINAMENTO
Tutti i prodotti sono disposti su bancali e scansie, sono distribuiti sul perimetro e al centro
dei magazzini, staccati dalle pareti e sollevati dal pavimento, in modo da evitare
l’insudiciamento e da garantire le operazioni di pulizia. Tra i bancali vi è spazio sufficiente
per permettere il passaggio di carrelli elevatori e quindi, di poter effettuare le operazioni di
carico e scarico.
Inoltre, il lay out di stoccaggio permette un’efficiente rotazione delle scorte (F.I.F.O.) e
un’agevole lettura della data di scadenza/TMC.
CARICO E SPEDIZIONE:
Per le movimentazioni interne si fa uso di carrelli elevatori elettrici.
ATTREZZATURE E IMPIANTI
2.4 Descrizione delle attrezzature:
Nella seguente sezione sono riportati le attrezzature principali in funzione presso
l’esercizio. Per ogni attrezzatura è indicato il nome, una breve descrizione, il programma di
pulizia ed eventuale manutenzione ove necessario.
ATTENZIONE: Per le attrezzature non riportate nell’elenco e per quelle in cui non è stato
indicato il programma di manutenzione, è sufficiente seguire le istruzioni fornite dal
fabbricante o contenute nel libretto d’uso dei mezzi. Nel caso di acquisto di nuove
attrezzature o mezzi diversi da quelle già elencati, ricordarsi di aggiornare l’elenco
attrezzature e mezzi.
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Automezzi:
Veicoli adibiti al trasporto pesante su gomma: possono essere di diverse categorie:
Trattrici
Camion
Furgoni
Autoarticolati
Rimorchi
Semirimorchi
A livello aziendale, sono presenti 25 automezzi, divisi tra furgonati, trattrici, camion,
rimorchi, semirimorchi e motrici. Di seguito viene riportato l’elenco completo dei mezzi e la
targa di identificazione: Al fine di assicurare un adeguato standard aziendale e funzionale,
i mezzi sono sottoposti a manutenzione programmata ordinaria (tagliandi, revisioni ecc..) o
straordinaria (rotture accidentali)
Descrizione
Targa
TRATTRICI, MOTRICI E FURGONI
TRATTORE IVECO STRALIS 430
CY367SS
DS730AD
IVECO EUROCARGO 120
CY626SS
IVECO EUROCARGO 120
CY625SS
CY570SS
IVECO STRALIS 430 –CASSE 7.82
CY670SS
FIAT PUNTO VAN
AT274TP
VOLVO FH 12.380 –CASSE 7.45
AJ686BL
IVECO EUROCARGO 80
AE190WX
IVECO DAILY 35.13
BE816RY
TRATTORE IVECO 440 E AS440S407-P
ED685GX
TRATTORE IVECO 440 E AS440S407-P
EF179DC
IVECO EUROCARGO 65 E 14
AE017SA
NISSAN TK 80 75
BJ012RC
NISSAN L 35/2 ECO T 100
AM022WT
TRATTORE IVECO 440 E AS440ST/E4
EH978TY
IVECO EUROTECH 180 E 24
BM355PB
TRATTORE IVECO AS 440S45TP CUBE
EK295GB
TRATTORE IVECO AS 440S45TP
EK296GB
RIMORCHI E SEMIRIMORCHI
RIMOR.CARDI CENTINATO 7,30 PORTE POST.
PA015521
RIMOR. ZORZI PORTA CASSE 7.45
AA65355
SEMIR.ACERBI PORTA CASSE 13.60
AD13458
AD13459
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AD13460
SEMIR.CARMOSINO CENTINATO PORTE POSTER
FG010429
SEMIR.SCHMITZ CENTINATO PORTE POST 13.60
AA28614
SEMIR.ZORZI 13.60 CENTINATO PORTE POST.
VI026071
SEMIR.NANO FLOOR FLO 12 102 MT.9.35
AF79845
SEMIR.NANO NETAM FRUEHAUF ONCRK MT.10,45
AG07230
SEMIR.ACERBI 136 13.6 CENTINA FRANCESE
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NETAM-FRUEHAUF ONCRK 20-110 CITY TRAILER
OB40TP
SEMIR. SCHWARZMULLER CENTINATO FRANCESE
AA89823
SCHMITZ C/S-C/F-T/S NUOVO
Pag. 15 di 50
AF77202
SCHMITZ C/S-C/F-T/S
AE98120
Per le procedure dettagliate, fare riferimento alla parte del manuale sulle “procedure
operative manutenzione automezzi di trasporto”
Tabella manutenzione e controllo attrezzature
N°
Soggetti a
manutenzione
Tipo attrezzatura
periodica
programmata?
Magazzino
1
Motospazzatrice/
scopa acqua calda
Si
Scopa a forbice
Si
Spazzola per
deragnatura
Si
Carrelli elevatori
Transpallet manuali
Transpallet elettrici
Si
2
3
4
Controlli da effettuare
durante l'attività
Corretto funzionamento e
cambio pezzi soggetti a usura
quali:
(spazzole, guide ecc..)
Sostituzione parti usurate o se
non possibile acquisto di una
nuova attrezzatura
Sostituzione parti soggette ad
usura quali:
-spazzole
-Setole
-Manico telescopico
Controllo giornaliero usura
parti soggette a forte trazione
quali:
-Catene motrici e alza carico, cinghie).
-Controllo giornaliero dello
stato delle benne del muletto
(storte,ammaccate,non
allineate).
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
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Controllo tenuta carica batteria
carrello elevatore
Controllo usura (leve, corde di
carico ecc..)
Piano di pulizie
Piazzale esterno
Automezzi
Autoarticolati
Furgonati
5
Autoarticolati
Rimorchi
Semirimorchi
Si
Controllo e usura dei mezzi
(gomme, freni, irregolarità del
motore, tenuta delle
sospensioni rotture
ammaccature del cassone,
ecc..)
Controllo delle centine dei
cassoni:
-Chiusura esatta della centina
(telone ben teso).
-Controllo usura cardini porte
e centine telonate
-Pulizia del mezzo e idoneità
al trasporto.
-Controllo ganci per attacco
ralla trattrice
Verifica
nei
semirimorchi
telonati la tensione del telo del
cassone e l’assenza di rotture
di quest’ultimo
3 ANALISI DEI RISCHI CONNESSI CON L’ATTIVITA’
La valutazione dei rischi è stata fatta per ogni fase di gestione dei prodotti, come da
metodologia HACCP, quindi basandosi su sette principi:

Identificazione dei pericoli potenziali associati ad una determinata fase di preparazione.

Determinazione di quei punti che possono essere controllati per ridurre il rischio o
portarlo a livelli accettabili (CCP).

Si stabiliscono i limiti critici che devono essere rispettati per evitare che il CCP vada
fuori controllo.

Si stabilisce il sistema di monitoraggio che consenta di controllare il CCP.
HACCP
B.C.E. S.r.l

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Si stabiliscono le azioni correttive da intraprendere al fine di riportare il CCP nell’ambito
del limite critico.

Si stabiliscono le procedure di verifica necessarie per valutare il buon funzionamento
del sistema.

Si stabilisce una documentazione relativa alla registrazione dei parametri di
monitoraggio.
Le potenziali fonti di contaminazione che possono verificarsi sono state divise nelle
seguenti tipologie:

Rischi di tipo fisico: pezzi di vetro, di plastica di imballo, parti di metallo, capelli. Questo
tipo di pericolo può provenire dalle attrezzature, da imballaggi non integri, dal
personale stesso non rispettante le norme igieniche basilari.

Rischi di tipo chimico: residui di detergenti non correttamente sciacquati che entrano in
contatto con il prodotto, oppure presenza nel prodotto di sostanze chimiche di residuo,
migrazione dall’ imballo al prodotto di sostanze chimiche: queste ultime possono dare
origine anche a deformazioni e bombature dello scatolame.

Rischi di tipo biologico: contaminazione da animali, roditori, insetti sulle derrate: Nel
nostro caso essendo tutti i prodotti confezionati, il rischio è ridotto al minimo. Il fatto che
sia ridotto, tuttavia non è sinonimo di totale assenza di rischio: Infatti anche se non
presenti direttamente nel prodotto, alcuni insetti potrebbero aver svernato o
ovodeposto negli imballi, con il successivo rischio di infestazioni nel magazzino.(es.
tignoletta del riso o tignola grigia delle derrate).

Rischi di tipo microbiologico: contaminazione e sviluppo di microrganismi anche
possibili patogeni che alterano l’alimento, sviluppo di muffe e lieviti.
Per semplificare l’analisi ogni fase di gestione dei prodotti è stata schematizzata in
diagrammi di flusso che consentono di seguire il movimento degli alimenti durante tutto il
processo e di seguirne in dettaglio ogni operazione. Questo consente di visualizzare per
ogni passaggio i punti che possono essere critici da controllare e i parametri da registrare.

Inoltre, tenuto conto della particolarità organizzative, strutturali e gestionali, si ritiene
che il sistema di autocontrollo debba essere semplice, limitato all’essenziale, diretto più
alla sostanza che alla documentazione formale dell’autocontrollo.
HACCP
B.C.E. S.r.l

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Qui sono riunite organicamente, le corrette prassi igieniche, le corrette prassi
operative, l’identificazione dei punti critici, i limiti critici e la loro gestione. Il piano di
autocontrollo è specifico per ogni singola attività e si attiene al principio di “scrivere
quello che si deve fare, fare quello che si è scritto”.

Nella predisposizione del presente manuale si è scelto di ridurre al minimo la
registrazione di dati mediante schede (ad esclusione di quelle ritenute essenziali e
quelle di gestione dei CCP) e di privilegiare la definizione dei “CP” da adottare
mediante l’individuazione di procedure corrette di lavorazione in modo da ridurre al minimo
la possibilità di contaminazione in ogni fase della loro manipolazione e/o trattamento. I CP
saranno gestiti attraverso procedure prerequisito.
HACCP
B.C.E. S.r.l
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DIAGRAMMA DI FLUSSO 1: DIAGRAMMA GENERALE PIATTAFORMA
ARRIVO
DEL MEZZO
CONTROLLO
CORRISPONDENZA
Verifica bolle e DDT
Schede accettazione
OK
NC
SCARICO PRODOTTI
ALIMENTARI NON DEPERIBILI
CONFEZIONATI
CONTATTO
COMMITTENTE
RESO
AL COMMITTENTE
NC
OK
CONTROLLO
QUANTITATIVO E
VISIVO
NC
OK
AREA DI TRANSITO
OK
NC
ACCANTONAMENTO E
SMALTIMENTO
PRODOTTO
VERIFICA
CONDIZIONI
DI
ALLESTIMENTO
SPEDIZIONE
HACCP
B.C.E. S.r.l
Nome Attività:
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Diagramma Piattaforma
Descrizione: il seguente diagramma di flusso, va a trattare nello specifico i processi
logistici a cui vanno incontro i prodotti confezionati che arrivano al magazzino della ditta
“Bertino corriere Euronazionale”.
Tale diagramma comprende le fasi di:
A) Arrivo del carico (prodotti non deperibili confezionati): In questa fase, l’automezzo
viene fatto accostare alle bocche di scarico del magazzino, pronto per esser scaricato dai
magazzinieri aziendali.
B) Controllo rispondenza bolla ordine quantità: In questa fase vengono valutati i DDT
(Documenti Di Trasporto). Se il carico non risulta conforme (pezzi mancanti, pezzatura
non adeguata, errata corrispondenza bolla/prodotto), viene informato il committente e il
prodotto viene reso indietro. Se il carico invece è conforme (corrispondenza bolla/prodotto)
viene data l’autorizzazione a scaricare il mezzo.
C) Scarico prodotti alimentari non deperibili confezionati: In questa fase i prodotti
sono scaricati dal mezzo tramite l’uso di muletti o transpallets e stoccati nell’area di
smistamento del magazzino.
D) Verifica condizioni arrivo prodotto, controllo quantitativo e visivo: Durante la fase
di scaricamento, i dipendenti del magazzino provvedono a verificare la conformità dei
prodotti, l’assenza di ammaccature, imballi deformati ecc.. se si verificano questi problemi,
vengono riportati nella scheda delle N.C. (Modulo MNC01)
E) Area di transito: Area dove viene fatto transitare il prodotto in attesa di stoccaggio o
spedizione.
F) Accantonamento e smaltimento del prodotto: Se il prodotto non risulta conforme,
viene avvisato il committente per decidere cosa fare per ovviare al problema. Se la NC
rilevata è grave, il prodotto viene accantonato e reso al committente, oppure previo
accordo smaltito con una ditta specializzata.
G) Allestimento e spedizione: In questa fase vengono allestite le pedane con i prodotti e
preparate per la successiva spedizione. Anche in questa fase, le regole igieniche di base
(pulizia e integrità pedane, assenza infestanti) sono rispettate.
-
HACCP
B.C.E. S.r.l
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DIAGRAMMA DI FLUSSO 2: CONTROLLO QUALITATIVO DEI PRODOTTI
VERIFICA
CONDIZIONI
TRASPORTO
CONTROLLO
QUANTITATIVO E
VISIVO DEL
PRODOTTO
SENZA FUORIUSCITA
DI PRODOTTO
CON FUORIUSCITA
DI PRODOTTO
PRODOTTO DANNEGGIATO
CONSEGNA
RESO AL COMMITTENTE
Nome Attività:
Controllo qualitativo dei prodotti
Descrizione: il seguente diagramma di flusso, va a trattare nello specifico i processi di
controllo a cui vanno incontro i prodotti confezionati che arrivano al magazzino della ditta
“Bertino corriere Euronazionale”.
A) Verifica delle condizioni del prodotto): In questa fase, l’automezzo viene fatto
accostare alle bocche di scarico del magazzino, pronto per esser scaricato dai
magazzinieri aziendali.
B) Controllo visivo e quantitativo del prodotto: Per la gestione di questo punto di
controllo (CP)si faccia riferimento al punto D del diagramma di flusso n°1. In base al
controllo visivo, possiamo avere 3 possibili NC che si possono presentare: ecco come
gestirle:
HACCP
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-Senza fuoriuscita di prodotto: Se solamente l’imballo esterno risulta leggermente
ammaccato o incrinato,ma non lesionato e senza nessuna fuoriuscita e se questo non va
a precludere la qualità del prodotto, lo stesso prodotto viene preparato per la consegna.
-Con fuoriuscita del prodotto: In questo caso potendosi verificare problematiche ben più
gravi, non essendo in grado di garantirne la sicurezza, previo contatto informativo col
committente il prodotto viene reso. La NC rilevata viene riportata nella scheda delle
NC(MNC01).
-Prodotto visivamente danneggiato: Viene reso di ritorno al committente. Anche in
questo caso viene compilata la scheda relativa alle NC (MNC01)
DIAGRAMMA DI FLUSSO 3: SMALTIMENTO DEL PRODOTTO
ACCANTONAMENTO DEL
PRODOTTO
SMALTIMENTO DEL
PRODOTTO O DEGLI
IMBALLI
Nome Attività:
RESO AL COMMITTENTE
O ELIMINATO
SMALTIMENTO DEL PRODOTTO E DEGLI IMBALLI
TRAMITE DITTE SPECIALIZZATE
Smaltimento dei prodotti e degli imballi
Descrizione: il seguente diagramma di flusso, va a trattare nello specifico i processi di
smaltimento di prodotti e imballi
A) Accantonamento del prodotto: Se il prodotto non risulta conforme, previa
comunicazione al committente esso viene isolato nel magazzino con un cartello
identificativo dalla scritta: “non usare, prodotto non conforme.:
B) Smaltimento del prodotto: Previa comunicazione al committente, si provvede a
smaltire il prodotto: se si tratta di prodotto a rischio, va data comunicazione al dipartimento
igiene di competenza.(Dipartimento SIAN ASL di Padova tel 049 8214236.)
Smaltimento Imballi: Il materiale da imballo quali plastica, nylon, vengono smaltiti ai
sensi di legge appoggiandosi a una ditta autorizzata (Vedere procedure smaltimento rifiuti)
HACCP
B.C.E. S.r.l
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L’ANALISI SECONDO METODO “HA”
(HAZARD ANALYSIS)
Questo metodo tiene conto della particolarità organizzative, strutturali e gestionali; si
ritiene che, il sistema di autocontrollo debba essere semplice, limitato all’essenziale,
diretto più alla sostanza che alla documentazione formale dell’autocontrollo. Qui sono
riunite organicamente, le corrette prassi igieniche, le corrette prassi operative,
l’identificazione dei punti critici, i limiti critici e la loro gestione
La valutazione dei pericoli tramite diagramma di flusso, è stata condotta utilizzando un
metodo semiquantitativo basato su un concetto di stima delle probabilità del verificarsi di
ognuno dei pericoli potenzialmente presenti in azienda.

In particolare è stata valutata la Probabilità di ogni rischio analizzato (con gradualità:
bassa, media, alta, molto alta) e la Gravità del danno (con gradualità: lieve, medio,
grave, molto grave).

Dalla combinazione dei due fattori si è ricavata la Entità del rischio, con gradualità:
trascurabile, lieve, medio, elevato.

RISCHIO (R)= PROBABILITà DI ACCADIMENTO (P) X GRAVITà DEL DANNO (D)
L’analisi dei rischi fase per fase è il momento centrale in un sistema di autocontrollo
perché c’è l’individuazione di quali siano i pericoli dal punto di vista igienico che si possono
incontrare durante l’attività, e delle azioni preventive da applicare per evitare che il pericolo
si verifichi. C’è anche l’individuazione dei punti critici CP, dei loro limiti critici. Viene infine
stabilito il metodo di monitoraggio e le eventuali azioni correttive da intraprendere nel caso
in cui il pericolo si verifichi. L’analisi dei rischi fase per fase è riassunta in Appendice 2.
HACCP
B.C.E. S.r.l
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ISTRUZIONI DI LAVORO E PROCEDURE OPERATIVE
BERTINO EUROCORRIERE NAZIONALE
Nella seguente sezione sono riportate le procedure operative necessarie per garantire una
maggiore igiene e sicurezza degli alimenti, le norme igieniche per il personale, programmi
di pulizia giornaliera, settimanale e mensile. In questo caso, è stato tenuto conto della
realtà aziendale e delle pratiche lavorative. Per applicare al meglio e capire il manuale,
ogni procedura è riportata con un codice che ne identifica l'area di pertinenza, una
descrizione dell’ attività, lo scopo, la frequenza di applicazione e l’ area aziendale in cui
essa viene applicata.
Ogni programma di pulizia, relativo a locali e attrezzature principali, riportata le operazioni
di pulizia e disinfezione suddivise per area, con l'indicazione dell'occorrente per svolgere
l'operazione in modo corretto.
L'istruzione di igiene per il personale riporta il campo di applicazione, lo scopo e l'elenco di
tutte le norme comportamentali previste per gli addetti alla manipolazione degli alimenti.
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
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Codice: VA01 Validazione dell’autocontrollo
Obbiettivo: l’obbiettivo è di validare l’autocontrollo e l’applicazione delle procedure
operative aziendali.
Responsabile registrazione: Responsabile aziendale dell’autocontrollo o un delegato,
incaricato di firma mensile nel controllo delle conformità e controllo della corretta
esecuzione delle procedure aziendali
Correzione eventuali N.C.: riesame del piano di autocontrollo e delle eventuali procedure
operative.
ATTENZIONE Tenere sempre una copia della documentazione a disposizione di eventuali
controll da parte di ispettori.
Fasi applicabili:
Riesame piano autocontrollo
Eseguito con frequenza annuale riguarda le seguenti voci: /analisi dei rischi/procedure di
controllo interne aziendali.
Applicazione del controllo
CCP:frequenze /limiti/azione correttivefirma di controllo mensile su apposita scheda
Revisione del piano di autocontrollo:
Per variazioni dati aziendali, aggiunta di nuove produzioni, nuovi clienti o nuove realtà
aziendali, cambio di attività, variazione dati anagrafici o ubicazioni Mz Consulting Dott.
Marco Zanovello Vicolo Antonio Meucci, 4 35020 Pernumia (Pd) cell: 349/8149431tel:0429/779416
A)Applicazione pratiche GMP (Good Manifacture Practise)
Fasi operative/frequenza/registrazionifirma di controllo mensile
HACCP
B.C.E. S.r.l
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Del 26/04/2014
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TABELLA AGGIORNAMENTO PROCEDURE
Data
Procedura aggiornata
Causa aggiornamento
Firma resp.HACCP
Codice: IPE01 Norme di igiene del personale aziendale
Obbiettivo La presente istruzione definisce le norme generali a cui deve attenersi il
personale lavorante in azienda.
Responsabile: Sarà compito del responsabile dell’autocontrollo o di un suo delegato
informare il personale sulle corrette pratiche di igiene. Sarà compito dello stesso verificare
se esse vengono applicate da tutti i dipendenti a livello aziendale (verifica visiva del
rispetto delle procedure ecc.)
Campo applicazione: Sono interessati tutti gli addetti al magazzino e agli operatori a
diretto contatto con i prodotti.
: Norme di buona igiene da rispettare in azienda
1) Indossare indumenti puliti.
2) Non manipolare imballi senza protezione alle mani (usare guanti)
3) Indossare adeguati DPI
4) Lavare le mani dopo aver utilizzato i servizi igienici.
5) Lavare le mani prima di riprendere il lavoro a seguito di qualsiasi interruzione.
6) Lavare le mani dopo aver manipolato i rifiuti.
7) Lavare le mani dopo aver manipolato imballi a mani nude.
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
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Codice: PAC01 Procedure per l’approvazione dei committenti
Obbiettivo La presente istruzione definisce le indicazioni generali per l’approvazione dei
fornitori. Il controllo sulla materia prima in arrivo e quindi sui fornitori viene considerato
dall’azienda determinante per la durata dei prodotti alimentari gestiti.
Viene eseguita una qualifica dei fornitori in base all’affidabilità, cioè la capacità di
soddisfare le esigenze quali-quantitative richieste, tenendo anche conto della puntualità di
consegna negli orari prestabiliti.
Qui di seguito viene riportato l’elenco dei committenti aziendali:
ELENCO COMMITTENTI AZIENDALI
NOME FORNITORE***
FIEGE BORRUSO
PRODOTTI
Carne avicola
NOVA FUNGHI S.R.L.
Funghi
PADOVANA
MACINAZIONE S.N.C.
Farine
DISTILLERIA BONOLLO
Liquori
G.M. S.R.L.
Wurstel
Crauti
birra
CASA VINICOLA
CANNELLA S.P.A.
SERVAL ITALIA SRL
Vino
Latte in polvere
BRIGMAN & CO S.R.L.
Prodotti America Latina
CANTINE SACCHETTO
S.R.L.
VINICOLA TOMBACCO
Vini in bottiglia
TOSER VINI S.P.A.
Vino
Solo vino in bottiglia di vetro
APPLICAZIONE
AUTOCONTROLLO
HACCP
B.C.E. S.r.l
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Del 26/04/2014
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L’anagrafica completa dei fornitori, compreso il recapito telefonico, è presente su supporto
informatico e costantemente aggiornata in caso di cessioni e nuove acquisizioni.
Ai fornitori/committenti è stata richiesta una dichiarazione di conformità al Reg. CE 852/04.
Documentazione: Ai committenti e fornitori vengono richiesti:

Una dichiarazione scritta da parte dell’azienda fornitrice dell’esistenza e
dell’attuazione di un piano di Autocontrollo.

Bolle di trasporto riportanti eventuali indicazioni sufficienti alla rintracciabilità del
prodotto sulla precedente filiera.
Gestione delle NC
Fornitore/committente
non
fornisce
documentazione
richiesta
o
documentazione
incompleta o non aggiornata sollecito al loro responsabile qualità aziendale per la
fornitura della documentazione richiesta.
ATTENZIONE: Richiedere la certificazione a riguardo dell’applicazione della
tracciabilità dei prodotti forniti (art. 18 reg CE 178/2002) e dell’applicazione del
autocontrollo da parte dei fornitori. Per Fare ciò utilizzare il modello PAC01
Codice: PAP01 Procedura di approvvigionamento
Obbiettivo: La seguente procedura definisce le modalità operative e i criteri di validazione
per l’accettazione delle materie prime della ditta “Bertino corriere Euronazionale
Responsabile: Compito del responsabile è di verificare la procedura di
approvvigionamento. Questa procedura si applica a tutti i prodotti alimentari confezionati
non deperibili delle quali la ditta Bertino Corriere Euronazionale si approvvigiona. Ad ogni
ricevimento il responsabile dell’autocontrollo aziendale o un suo delegato ha il compito di
verificare visivamente le condizioni esterne dei prodotti ricevuti, lo stato igienico del mezzo
di trasporto e che quest’ultimo non trasporti prodotti non compatibili in condizioni di
promiscuità (es. prodotti alimentari e prodotti chimici).
Campo di applicazione: Indipendentemente, si applica a tutte le realtà presso cui si
approvvigiona la ditta
Fasi di gestione dell’approvvigionamento: Di seguito elencati alcuni punti della fase di
approvvigionamento e l’eventuale requisito richiesto.
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
Del 26/04/2014
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Rifornirsi solamente da fornitori e committenti certificati Rispetto dei requisiti e registro
su PAC01
Igenicità del mezzo di trasporto e l’idoneità dello stesso in base al tipo di prodotto
trasportato.
-Integrità delle confezioni e stato di conservazione.
Effettuare controllo del visivo del prodotto permette di evidenziare eventuali anomalie
del prodotto.
Se il prodotto si dimostra conforme, accettarlo firma per accettazione sul documento di
trasporto (D.D.T.)
Promiscuità:assicurarsi che nel mezzo di trasporto vi sia una divisione tra i vari prodotti.
Etichettatura: verificare l’idoneità dell’etichettatura dei prodotti confezionati e l’eventuale
corrispondenza bolla/millerighe/prodotto.
Esame visivo e tattile delle confezioni: assenza di rigonfiamenti, rotture, plichi
danneggiati, assenza di segni esterni indicanti possibile contaminazione fisica o
biologica.(insetti morti, peli, ecc..)
Data di scadenza:  verificare la data della scadenza dei prodotti, se troppo vicini alla
scadenza, se certi di non trasportare subito il prodotto respingerlo.
PROCEDURA DI SCARICO DELLA MERCE
Lo scarico della merce avviene o alla mattina o al pomeriggio in orari variabili dalle ore
6:00-12:30 e dalle 14:00 alle 17:30 Tutta la fase di scarico della merce viene fatto
solamente dal personale del magazzino aziendale. I prodotti non deperibili vengono posti
in appositi scaffalature di stoccaggio poste nelle zone magazzino I prodotti inoltre,
vengono tenuti separati per categoria e gli scaffali, dove sono posti gli alimenti
confezionati non deperibili, periodicamente vengono puliti, sanificati e verificata l’assenza
di infestanti. Su tutti i prodotti in stoccaggio nel magazzino, si applica la regola della
rotazione FIFO (first in first out, il primo prodotto che entra è il primo che esce).
A seconda del problema riscontrato durante i controlli si agisce nei medesimi modi:



Senza fuoriuscita del prodotto: Il prodotto può essere accettato se il prodotto
non risulta compromesso, (anche se l’imballo è leggermente ammaccato).
Fuoriuscita del prodotto: Avvertimento e reso del prodotto al committente.
Imballo danneggiato: Resa al committente.
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
Del 26/04/2014
Pag. 30 di 50
ATTENZIONE: Qualora dovessero presentarsi non conformità (prodotti scaduti,
prodotti, confezioni rotte….) va compilato il modulo delle non conformità (MNC01).
PAC01
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
Del 26/04/2014
Pag. 31 di 50
Spett. le Azienda Fornitrice/Committente
Alla cortese attenzione
Responsabile qualità - haccp
Noventa Padovana, lì __ / __ / 20__
Oggetto: Richiesta Certificazione Autocontrollo e Rintracciabilità
In al d.lgs. 193/2007 (applicazione reg. CE 852-853-854-882/2004) autocontrollo e l’art.
18 del reg. CE 178/2002 e il D.Lgs. n. 190 del 05 aprile 2006 rintracciabilità) l’obiettivo di
provvedere all’adeguamento documentale la presente siamo a richiedere Vs. certificazioni
in merito a:
- applicazione normativa comunitaria in materia di autocontrollo (pacchetto igiene)
- procedura da voi effettuata per la rintracciabilità
Pregasi consegnare le summenzionate informazioni con una delle seguenti modalità
-Personalmente al Sign. Bertino Salvatore
-Via FAX al numero _____________.
-Via E-mail al seguente indirizzo _______________________
Fiduciosi in un vostro riscontro positivo, in attesa di quanto richiesto porgiamo distinti saluti
Firma ………………………………………
Bertino Corriere Euronazionale
Viale della Navigazione Interna 105
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
Del 26/04/2014
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Codice: PGR01 Procedure gestione dei rifiuti
Obbiettivo La presente istruzione definisce le norme generali a cui deve attenersi il
personale aziendale per la gestione dei rifiuti aziendali.
Responsabile: Sarà compito del responsabile dell’autocontrollo o di un suo delegato
informare il personale sul corretto metodo di smaltimento dei rifiuti. Sarà compito dello
stesso verificare se esse vengono applicate da tutti i dipendenti a livello aziendale.
Campo applicazione: Sono interessati tutti i rifiuti prodotti dall’azienda.
Documentazioni: Se si sono smaltiti rifiuti speciali conservare le documentazioni per
almeno due anni
Tipologie di rifiuti:
Rifiuti solidi urbani: stoccati all’esterno del magazzino, lontano dalle zone di
preparazione e spedizione, sono smaltiti a periodi regolari dalla nettezza urbana.
E’importante che i rifiuti siano posti in appositi contenitori con sistema di apertura a
bidone, contenitori sanificati e svuotati periodicamente.
.
Prodotti non deperibili da rendere al fornitorevanno stoccati in contenitori dedicati, o su
scaffali: si devono identificare tramite cartellonistica con la seguente dicitura:” PRODOTTO
NON CONFORME,NON USARE DA RENDERE AL FORNITORE
Materiali di scarto e imballiSmaltiti da apposite ditte specializzate: conservare sempre
come prova le bolle di smaltimento.
Codice: PCA01 Procedura controllo alimenti
Obbiettivo: la presente istruzione definisce le norme generali per il controllo dei prodotti
alimentari confezionati in azienda.
Responsabile: sarà compito del responsabile dell’autocontrollo o di un suo delegato
informare il personale sulle corrette pratiche di controllo visivo e ispettivo degli alimenti.
Sarà compito dello stesso verificare se esse vengono applicate da tutti i dipendenti a
livello aziendale.
Campo applicazione: sono interessati tutti i prodotti stoccati nella zona magazzino e in
arrivo nel magazzino.
Documenti: compilazione scheda NC
HACCP
B.C.E. S.r.l
REV:1
Del 26/04/2014
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Gestione delle NC:
Prodotti non conformi:eliminare i prodotti non conformi, ripristinare le condizioni idonee
di stoccaggio.
Documentazioni: mantenere sempre la copia della documentazione prodotta da rendere
visibile alle autorità sanitarie.
FASI
A)Controllo settimanale magazzino prodotti
Stato di igiene di prodotti locali e attrezzaturemagazzino, scaffalature, zone stoccaggio,
macchinari ecc.
Presenza di danni sui prodottiassenza di rigonfiamenti, danni, alterazioni fisiche e
biologiche.
Controllo confezioni dei prodottidevono essere integri e non rovinati.
Esame visivo e qualitativo dei prodotti prodotti sani, con imballi non danneggiati.
Data di scadenza e TMCnon accettare/trasportare prodotti molto prossimi alla
scadenza, prestare attenzione alle seguenti indicazioni di scadenza nell’ etichetta.
Prodotti non deperibili:mese e anno (es fagioli in latta)
Prodotti non deperibili confezionati ”da consumarsi preferibilmente entro”
indicazione gg/mese/anno. Le problematiche sono legate alla perdita di qualità e delle
caratteristiche del prodotto( es croccantezza, morbidezza), ma il suo consumo non risulta
dannoso.
Controllo della rotazione delle scorte (FIFO)assicurarsi di trasportare sempre i prodotti
più prossimi alla scadenza. Per fare ciò, durante la fase di approvvigionamento
provvedere a posizionare nella parte retrostante degli scaffali i nuovi arrivi.
HACCP
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Codice: PDET01 Programma di pulizie e disinfezione giornaliero-settimanale e mensile
Obbiettivo: La presente procedura definisce il programma delle operazioni di pulizia e
disinfezione da effettuarsi giornalmente, settimanalmente e mensilmente.
Campi di applicazione: Tutte le strutture, macchinari e attrezzature facenti parte dei
processi di lavorazione aziendale
PIANO DI SANIFICAZIONE
La pulizia ordinaria viene effettuata settimanalmente tramite spazzatura manuale, mentre
quella straordinaria, viene effettuata mensilmente mediante l’utilizzo di una macchina
motospazzatrice.
Inoltre, oltre all’aspirazione della polvere, si provvede a raccogliere carta, cartoni, pezzi di
cellophane, nylon e pezzi di legno derivanti da bancali rotti.
Le scansie vengono sanificate mensilmente con acqua e sali quaternari. La sanificazione
dei servizi igienici viene effettuata giornalmente con ipoclorito dagli addetti alle pulizie.
Per quanto riguarda l’igiene del personale, ci si attiene alle norme di buona prassi igienica.
Fasi operative
Pulizia GIORNALIERA
Nr.
Descrizione
1
2
AREA MAGAZZINO
Pulizia pavimenti
3
Pulizia delle bocche di scarico
4
5
PIAZZALE ESTERNO
Pulizia piazzale esterno:
6
7
ATREZZATURE (MEZZI)
Mezzi di trasporto
Occorrente
Scopa a secco
,motospazzatrice
Scopatura a secco per
rimuovere i residui più
grossolani.
rimuovere i residui più
grossolani.
Scopatura a secco del
cassone a fine giornata
lavorativa.
Se
eccessivamente sporco, si
utilizza
la
macchina
lavapavimenti
HACCP
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Programma di pulizie e disinfezione SETTIMANALE
Nr.
Descrizione
1
2
AREA MAGAZZINO
Pulizia pavimenti
3
Pulizia scaffalature acciaio
4
Rimozione polvere pavimento magazzino
5
PIAZZALE ESTERNO
Pulizia piazzale esterno
6
ATREZZATURE (MEZZI)
Mezzi di trasporto
Occorrente
scopa,motospazzatrice e
detergente neutro o
alcalino
Sanificante
Scopatura a secco
Detergente neutro
Scopatura con scopa a
forbice
eliminare i residui più
grossolani
Lavaggio con detergente
del
pavimento
del
cassone
Lavaggio
del
telone
esterno con l’idropulitrice
Programma di pulizie e disinfezione MENSILE
Nr.
1
2
3
4
5
6
6
Descrizione
AREA MAGAZZINO
Deragnatura pareti e soffitto
Sanificazione magazzino
Scaffalature e pulizia ripiani
Occorrente
Mezzi di trasporto
-Lavaggio con detergente del
pavimento del cassone.
-Lavaggio del telone esterno
con l’idropulitrice.
Sanificazione del cassone con
Sali d’ammonio quaternari.
Scopa a mano telescopico
detergente neutro
Detergente neutro con
sanificante
Pulizia finestrature soffitto e deragnatura delle Scopa manico telescopico
stesse
Sanificante e disinfettante
Sanificazione pavimento magazzino
detergente neutro
Motospazzatrice
ATREZZATURE (MEZZI)
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Codice: PML01 Manutenzione dei locali
Obbiettivo: La presente procedura definisce le modalità operative per garantire che i
locali siano tenuti in buone condizioni generali di manutenzione e igiene.
precedentemente individuato di formare il personale sulle corrette pratiche di
manutenzione e struttura dei locali. Sarà compito dello stesso verificare se esse vengono
applicate da tutti i dipendenti a livello aziendale.
Campo di applicazione: Tutti i locali aziendali
Frequenza: una volta ogni 7-15 giorni controllo visivo
Documentazioni: Tenere copia dei documenti e le fatture dei lavori di manutenzione
eseguiti (es. imbiancatura, lavori di muratura, opere murarie ecc.)
Riportare lavori eseguiti nel modulo delle manutenzioni(PML01)
Correzione NC
Problemi alle strutture  intervento di manutenzione straordinaria o di ripristino (da
documentare con fattura o bolla)
Fasi operative
E' necessario controllare periodicamente (controllo visivo ogni 7-15gg)
presenza di macchie di umidità o muffa, distacco di verniciatura o intonaco, crepe e fori nei
muri o nei soffitti
pavimentazione sconnessa:distacco, abrasioni o crepe della stessa rotture,scheggiature
ecc.)
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Codice PMA01: Procedure manutenzione attrezzature
Obbiettivo: La presente procedura definisce le modalità operative per garantire che i
macchinari e le attrezzature siano tenuti in buone condizioni generali di manutenzione e
funzionamento.
manutenzione e struttura dei locali. Sarà compito dello stesso verificare se esse vengono
applicate da tutti i dipendenti a livello aziendale.
Campo di applicazione: Tutti i macchinari aziendali
Frequenza: controllo visivo del corretto stato di funzionamento dei macchinari.
Documentazioni: Tenere copia dei documenti dei lavori di manutenzione dei macchinari
eseguite (sia straordinarie che ordinarie: attenzione assicurarsi che i documenti siano
compilati in tutte le loro parti dal manutentore, o nel caso di officine per i mezzi di
trasporto, assicurarsi che il book del service sia aggiornato.
Correzione NC
Problemi ai macchinari  intervento di manutenzione straordinaria o di ripristino (se
effettuato da personale specializzato, va documentato con fattura o bolla).
Fasi operative
Controllo
Verifica controlli segnati nel libretto della manutenzione
AUTOMEZZI
Tagliando ogni 20000 km (controllo generale da far eseguire ad officina
specializzata)
Verifica dello stato di usura  gomme, freni, carrozzeria, teloni centine camion ecc..
Verifica corretto funzionamento visivo o secondo le ore di lavoro svolte
Controllo mensile
Corretto funzionamento del tachigrafo del camion
PULIZIA GIORNALIERA:  Scopatura a secco del cassone atta a rimuovere la polvere e
gli elementi più grossolani (residui di imballo, pezzi di bancale rotto)
Riportarlo sul modulo pulizie automezzi:- (MANAUT 01)
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ALTRE ATTREZZATURE: MULETTI E TRANSPALLETS:
VERIFICA VISIVA:Stato generale del mezzo
FUNZIONAMENTO GENERALE:  Verifica usura parti sostituibili (gomme, freni)
Controllo generale ogni 2500-3000 ore di lavoro
Controllo tenuta carica batteria- prova di sollevamento con batteria carica( vedere il
tempo impiegato a portare al punto di sollevamento massimo il carico).
Usura corde e catene di carico (catene o corde del sollevatore,)assenza di rotture, danni
assenza di inceppamentiVerificare la corretta lubrificazione e integrità della catena
del sollevatore.
NC: Riportarla su modulo manutenzione attrezzature (MANAT 01)
Codice PICINF01: Procedure controllo infestanti
Obbiettivo: La presente procedura definisce le modalità operative per garantire l’assenza
di infestanti (volanti e striscianti) in azienda
precedentemente individuato di formare il personale sulle corrette pratiche di utilizzo dei
prodotti disinfestanti nei locali. Sarà compito dello stesso verificare la corretta disposizione
delle trappole nel perimetro aziendale.
Campo di applicazione: tutti i locali aziendali (interni ed esterni)
Frequenza: controllo visivo consumo settimanale delle esche
Documentazioni: Tenere una copia della planimetria del locale: in questa planimetria
dovranno essere riportate la posizione esatta delle trappole: Importante tenere allegato al
manuale, anche una copia delle schede di sicurezza e utilizzo dei prodotti utilizzati.
Se si interviene con azienda esterna, assicurarsi che la ditta rilasci le schede di sicurezza
dei prodotti utilizzati e che l’operatore lasci sempre copia originale e firmata comprovante il
lavoro eseguito
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Prevenzione primaria:
-Chiusura di eventuali falle, buchi, crepe nei muri..
-Mantenere pulita l’area esterne dei locali, evitando l’eccessivo accumulo di rifiuti
-Imballaggi: Eliminare il prima possibile imballi di cartone e polistirolo: oltre a insudiciarsi
facilmente essi sono un ottimo veicolo per il trasporto di roditori, insetti e uova di quest’
ultimi.
Prevenzione secondaria
Utilizzo di trappole per infestanti disposte dalla ditta “Rentokill”
Controllo giornaliero visivo da parte degli operatori dello stato delle trappole (integrità,
sporcizia attorno a esse).
Infestazione evidente Disinfestazione straordinaria a cura di una ditta specializzata
Correzione NC
Consumo di esche rodenticide, alimenti insudiciati da escrementi di topi e blattoidei in
generale Monitorare la situazione: se le catture sia con piastre collate (blattoidei) sia con
esche rodenticide (roditori) sono maggiori di:
Roditori > 2 , intervenire con ditta specializzata
Blattoidei se ≥ 4 catture per singola trappola eseguire disinfestazione a opera di
una ditta specializzata.
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Codice PRIN01: Procedure rintracciabilità
Obbiettivo: La presente procedura definisce le modalità operative per garantire la corretta
rintracciabilità aziendale ai sensi della legge 178/2002, art. 18
rintracciabilità dei prodotti alimentari. Sarà compito dello stesso verificare la corretta
esecuzione di esse da parte di tutto il personale aziendale.
Campo di applicazione: tutti i prodotti alimentari presenti in azienda.
Documentazioni: Tenere sempre una copia in azienda delle documentazioni,comprovanti
l’applicazione della rintracciabilità aziendale e della certificazione dei fornitori/committenti
.
Fasi operative
A)Stesura di un’anagrafica fornitori riportante i seguenti parametri:
-Ragione sociale o nome fornitore, indirizzo, numero di telefono, nome del responsabile
per le varie tipologie di prodotto o un suo delegato aziendale.
B) Verifica applicazione del sistema rintracciabilità del fornitore:
-Indicazione dei lotti su DDT, in fattura
-Scheda certificazione fornitore documentazione ottenuta in seguito alla precedente
richiesta tramite il modulo PAC01
C)Verificare ad ogni consegna:
-Data arrivo prodotto
-Presenza lotti in DDT, fatture o millerighe
-Corretta etichettatura del prodotto (corrispondenza dei lotti tra etichetta del prodotto).
D) in caso di allerta alimentare:
1)Rintracciabilità tramite:
 -Etichette aziendali conservate (dove possibile)-Bolle, fatture, DDT con lotti dei
prodotti, software aziendali

Richiesta diretta ai committenti
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ATTENZIONE!!!!
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Deposito delle documentazioni:
Fermo restando l’applicazione di norme a livello fiscale, documentale ecc., e prestando
attenzione ai commi 2 e 3 dell’articolo 18, le documentazioni devono essere presenti e
fornite se richieste durante le visite degli organi di controllo competenti: La loro “durata” è
così suddivisa:
12 mesi successivi alla data di conservazione consigliata per prodotti deperibili recanti in
etichetta la scritta” da consumarsi preferibilmente entro il”
2 anni successivi per quei prodotti per cui non è previsto il termine minimo di
conservazione o altra data (es. prodotti in scatola di latta).
Per tutti vale la regola di tenuta dei documenti fiscali per 10 anni
Applicazione PRIN01
Segnalazione del fornitore/committente:
1)Rintracciare la partita di prodotto (tramite il lotto fornito dal fornitore/committente)
2)Renderla al fornitore
Segnalazione interna:
1)Individuare tramite il numero di lotto la partita di prodotto incriminata e isolarla
2)Se il problema che si è verificato è imputabile a una materia prima avvisare il
fornitore/committente
Se può dare problemi per la salute bloccare la partita e avvisare le autorità locali (ASL)
Una volta effettuato ciò, registrare la NC sul modulo delle non conformità
Codice PRPR01 Procedure per il ritiro dal commercio dei prodotti a rischio
Obbiettivo: con questa fase si vanno a identificare tutte le pratiche da osservare per
evitare il rischio che possano venire messi in commercio o somministrati prodotti che
possono dare rischio per la salute del consumatore.
Responsabile: E’ direttamente responsabile di queste fasi il responsabile
dell’autocontrollo aziendale o un suo delegato precedentemente individuato.
HACCP
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Documentazioni: Tenere tutte le documentazioni prodotte riguardo le notifiche sui
prodotti a rischio e esibirle su richiesta da parte degli organismi di controllo
Correzione delle NC:vedere procedure operative ( fase successiva)
Fasi operative
Riscontro anomalia in fase di autocontrollo:
1) Identificare il prodotto o la partita di prodotto, identificandola in base al numero di lotto
(riportato in DDT, bolle, millerighe ecc..).
2) Isolare il prodotto identificato, in zone “sicure” per evitare che esso possa essere usato
per errore Riportare l’azione nella scheda delle NC
3) Avvisare le aziende fornitrici di quel prodotto  Rintracciare numeri, nomi e lotti usando
la procedura PRIN01 (vedere paragrafo precedente) Usare il modulo ATT02 (notifica
fornitori/committenti)
4) Avvisare le autorità sanitarie competenti per il proprio distretto Usare modulo ATT01
(notifica autorità competenti)
Allerta alimentare: Applicare le seguenti procedure
1) Identificare il prodotto o la partita di prodotto, identificandola in base al numero di lotto
(riportato in DDT, bolle, millerighe ecc..).
2) Isolare il prodotto identificato, in zone “sicure” per evitare che esso possa essere usato
per errore Riportare l’azione nella scheda delle NC e indicare il n°di allerta
3) Avvisare le aziende fornitrici di quel prodotto e autorità competenti (se richiesto
dall’allerta) Rintracciare numeri, nomi e lotti usando la procedura PRIN01 (vedere
paragrafo precedente) Usare il modulo ATT02 (notifica committenti/fornitori) e ATT01
(notifica autorità competenti)
4) Se non si riceve nessuna indicazione di gestione del prodotto entro 10gg distruggere o
rendere il prodotto.
ATTENZIONE distruggere/eliminare il prodotto solo previa autorizzazione scritta
dell’Organismo di controllo interessato: mantenere copia della documentazione
comprovante la distruzione del prodotto e segnarlo nel modulo delle NC
HACCP
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Modulo ATT01
Spett. le ASL
Servizio Igiene
Servizio Igiene Veterinaria
Data: ___/___/____
Ogg.: Notifica all'Autorità di controllo
RIF:
Legge 178/2002
Si rende noto a codesto spettabile Ente che l'analisi delle fasi produttive ha evidenziato
“un inconveniente non previsto” / “una non conformità” tale che l'alimento (di seguito le
caratteristiche):
Nome:______________________
Nome fornitore/committente________________
Lotto________________________
Il prodotto sopra citato può dare luogo ad una alterazione dello stato di salute del
consumatore a seguito del consumo dell'alimento stesso.
Per tanto si è già provveduto al ritiro
dal commercio del prodotto in questione.
Distinti Saluti
HACCP
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Modulo ATT02
Spett.le Azienda fornitrice_______________________
all'attenzione del responsabile controllo qualità
Data___/____/____
Ogg: Notifica ritiro prodotti a rischio
Rif: Legge 178/2002
Si informa che l'analisi delle fasi aziendali ha riscontrato delle NC relative a un
“inconveniente non previsto”/ “una non conformità tale che il seguente alimento :
Nome prodotto…………………………………………….
Lotto………………………………………………
può dare origine a problemi e alterazioni dello stato di salute
Anomalie
riscontrate…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
.
Distinti saluti
HACCP
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VERIFICA DEL PIANO DI AUTOCONTROLLO
TIPO DI VERIFICA
Controllo del piano HACCP
FREQUENZA
Annuale con visita ispettiva e tamponi
istantanei
In occasione di ogni variazione di processo
Aggiornamento del manuale
significativa
Eventuale revisione delle azioni correttive
Ogni volta che si verifica più volte la stessa
non conformità
Controllo della documentazione e della Annuale
tenuta dei registri
HACCP
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RAPPORTO DI
ANALISI DEL RISCHIO
BCE S.R.L.
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INTRODUZIONE
La ditta BCE S.R.L. svolge l'attività di trasporto per conto terzi di prodotti alimentari
confezionati non deperibili ed è responsabile di tutti i processi che avvengono nella sede
della ditta, sita a Noventa Padovana in Viale della Navigazione 105
Nel presente documento vengono illustrati i metodi e riportati i risultati dello studio
effettuato seguendo i principi su cui è basato il sistema HACCP (Analisi dei pericoli e punti
critici di controllo).
Lo studio è stato effettuato da Mz Consulting e dal responsabile HACCP aziendale.
COMPOSIZIONE DEL DOCUMENTO
Il presente documento, si compone di:
Una relazione generale, nella quale:
Viene descritta la metodologia di analisi adottata
Vengono riportati i risultati ottenuti
La lista dei possibili pericoli associati ad ogni operazione lavorativa effettuata.
Le indicazioni su come ridurre i rischi a livelli accettabili(misure preventive).
2
METODOLOGIA
2.1
OBIETTIVI DELLO STUDIO
Lo studio dell’analisi del rischio qui effettuata si è proposta di evidenziare i seguenti
obiettivi:
Identificare i pericoli di origine chimica, fisica e microbiologica relativi alle attività
dell’esercizio.
Identificare le conseguenze per la sicurezza degli utilizzatori del servizio, i consumatori
dei prodotti o eventuali terzi.
Individuare eventuali interventi e/o misure preventive atte a mitigare le conseguenze della
situazione di pericolo e/o a ridurne la frequenza di accadimento.
Stimare il rischio in base alla gravità e alla probabilità di accadimento delle conseguenze
relative alle determinate situazioni di pericolo.
Individuare, nelle attività dell’esercizio, i punti in cui è necessario un controllo per prevenire
il verificarsi di rischi alimentari (punti critici o CCP)
Stabilire i parametri da controllare ed i limiti critici di ogni parametro
HACCP
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Stabilire i sistemi di monitoraggio
Stabilire le azioni correttive
Stabilire i criteri per la verifica periodica
GRUPPO DI LAVORO
L’analisi del rischio, è stata condotta da Mz Consulting per stimare e coprire le aree
rilevanti per la valutazione della sicurezza degli alimenti e della loro preparazione e
utilizzo.
Al principio del manuale è riportato l’elenco delle persone che hanno partecipato al team di
lavoro. L’operatore di Mz Consulting da questo punto in poi sarà denominato Team
Leader.
2.3
PREPARAZIONE ED IMPOSTAZIONE DELLO STUDIO
Nella fase di preparazione ed impostazione dello studio il team leader ha provveduto a:
Ottenere i dati di base necessari relativi al servizio prodotto e alle sue modalità d'uso.
Pianificare lo studio;
Preparare la documentazione necessaria includendo diagrammi di flusso, dati relativi a
disposizione dei locali, attrezzature, specifiche di processo, materie prime, etc.
2.4
ESECUZIONE DELLO STUDIO
2.4.1 Identificazione dei possibili pericoli
Applicando per ogni operazione la check-list predisposta, sono stati identificati i principali
pericoli e/o le principali aree di interesse all’interno delle quali approfondire l’analisi ed
eventualmente individuare le situazioni di pericolo mediante tecniche più approfondite
utilizzate per l’analisi del rischio (HAZOP , FMEA , FTA).
2.4.2 Individuazione delle misure preventive
Per ogni situazione di pericolo sono state individuati gli eventuali interventi mitigatori delle
conseguenze utilizzando le informazioni e i dati ottenibili da:
norme di corretta prassi igienica;
dati e letteratura scientifica;
dati derivati da altre esperienze in situazioni simili;
risultati di studi appositamente condotti.
HACCP
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2.4.3 Stima dei rischi
L’accettabilità del rischio per ogni situazione di pericolo è stata stimata mediante
l’applicazione della matrice di rischio di seguito riportata, nella quale in ascissa si trovano
le categorie relative alla gravità delle conseguenze dannose derivanti dalla situazione di
pericolo considerata, mentre in ordinata sono riportate le frequenze stimate di
accadimento della situazione di pericolo.
Questa rappresentazione in forma matriciale costituisce un semplice ed efficace modo di
illustrare la combinazione tra frequenza e conseguenze che viene sintetizzata in un livello
di rischio.
Nel caso in esame, le categorie di gravità sono state definite come segue:
A
Il danno scompare spontaneamente e rapidamente senza ulteriori conseguenze
B
Il danno prevede l’impiego di semplici provvedimenti terapeutici e richiede un tempo
BREVE per la sua scomparsa
C
Il danno prevede l’impiego di semplici provvedimenti terapeutici e richiede un tempo lungo
per la sua scomparsa
D
Il danno prevede l’fimpiego di terapia farmacologica e/o un periodo di degenza in
ospedale.
E
Il danno può pregiudicare la vita del paziente.
HACCP
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Pag. 50 di 50
categorie di frequenza/probabilità
Le categorie di frequenza/probabilità possono essere definite come segue, prendendo a
riferimento una produzione di 10 anni:
1) MOLTO BASSA:La situazione di pericolo è improbabile.
2) BASSA:La situazione di pericolo si verifica raramente e comunque meno di una volta
all’anno;
3) MEDIA:La situazione di pericolo si origina 1-2 volte in un anno;
4) ALTA:La situazione di pericolo si origina 2-10 volte in un anno;
5) MOLTO ALTA:La situazione di pericolo si origina più di 10 volte in un anno.
2.4.4 Valutazione dell’accettabilità dei rischi
Se la misura preventiva adottata è in grado, in condizioni normali, di ridurre il rischio ad un
livello accettabile vengono analizzati i fattori che determinano la frequenza di situazioni di
pericolo dovute alla probabilità di guasto e alle caratteristiche specifiche del processo e
dove necessario viene definito il sistema di controllo di questi fattori (CCP).
Il sistema di controllo può essere rappresentato da:
accorgimenti che permettano di identificare il difetto prima del suo verificarsi;
esecuzione di prove e controlli;
istruzioni atte a prevenire il verificarsi del difetto.
Dalle intersezioni delle colonne con le righe sono state definite le seguenti categorie di
rischio:
TRASCURABILE : Il rischio è accettabile.
BASSO: Il rischio è accettabile.
MODERATO: Il rischio è accettabile solo se è controllato.
ALTO: Il rischio non è accettabile.
CATASTROFICO: Il rischio non è accettabile.

HACCP Manuale di Autocontrollo

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