tutela ambientale - Italcementi Group
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tutela ambientale - Italcementi Group
TUTELA AMBIENTALE Le priorità del Gruppo Protezione del clima, uso responsabile di materie prime e combustibili alternativi, riduzione delle emissioni e tutela degli ecosistemi per le generazioni future sono i temi principali della politica ambientale di Italcementi Group. Per coniugare le esigenze delle unità produttive con i bisogni e le aspettative delle comunità locali, Italcementi Group adotta un approccio proattivo mirato a prevenire i rischi ambientali e a preservare le risorse naturali nello svolgimento delle sue attività. Il Gruppo ha individuato le seguenti priorità ambientali nella propria strategia di sostenibilità: • protezione del clima mediante un’appropriata gestione delle emissioni di CO2; • uso responsabile di materie prime e combustibili alternativi; • controllo e riduzione delle emissioni atmosferiche; • minimizzazione dell’impatto sull’ambiente e sul paesaggio, in particolare attraverso un’attenta gestione delle attività estrattive e il ripristino delle cave. Per ridurre in generale i rischi ambientali, il Gruppo ha adeguato i propri impianti ai più elevati standard ambientali e ha sostenuto la diffusione di programmi di certificazione ISO 14001. Per quanto riguarda la protezione del clima, Italcementi Group ha completato un ampio ed esauriente inventario delle sue emissioni di CO2 a partire dal 1990, anno di riferimento del Protocollo di Kyoto. Tutte le politiche e i programmi del Gruppo per la riduzione delle emissioni di CO2 saranno d’ora in poi valutati sulla base di tale inventario. Le alte temperature necessarie per la produzione del cemento richiedono una grande quantità di energia. Per preservare le fonti energetiche non rinnovabili e contribuire attivamente all’eliminazione dei rifiuti, Italcementi INTEGRAZIONE DEL SITO NEL TERRITORIO Group si è posto l’obiettivo di aumentare il proprio impiego di combustibili alternativi ad alto potere calorifico, come ad esempio gli oli esausti, gli pneumatici di scarto e le biomasse. Il Gruppo destina una percentuale significativa dei propri investimenti industriali a programmi volontari e obbligatori di riduzione delle emissioni di polveri, NOX e SOx. Le attività estrattive sono normalmente soggette sia alle vigenti normative ambienta- La Politica Ambientale di Italcementi Group La Politica Ambientale è un elemento centrale dell’ambiente. Per raggiungere questi obietti- della mission di Italcementi Group ed è stata vi, è stata istituita la Direzione Environmental approvata e sottoscritta nell’aprile 2002 dall’al- Affairs con il compito di definire le linee gui- lora Consigliere delegato Giampiero Pesenti. La da di sostenibilità e di tutela ambientale e di finalità della Politica Ambientale è raggiungere implementarle a livello di Gruppo. La funzione un equilibrio ottimale tra impiego di risorse na- Environmental Affairs svolge un ruolo di attiva turali e crescita economica nel lungo termine, partecipazione alle consultazioni nazionali e garantendo così una migliore qualità della vita internazionali con gli enti pubblici, le organiz- alle generazioni presenti e future. zazioni professionali e gli stakeholder riguardo • Protezione del clima mediante Italcementi Group è impegnato in un monito- le future normative ambientali, prevedendone controllo delle emissioni di CO2. raggio costante in tutti i siti di ogni Paese in l’applicazione presso tutte le unità operative del • Conservazione delle risorse cui opera per ridurre gli impatti negativi sull’am- Gruppo. La Direzione opera in stretta collabo- naturali e uso responsabile di biente, ottimizzare l’uso delle risorse non rinno- razione con il Centro Tecnico di Gruppo e con materie prime e combustibili vabili nei processi produttivi e applicare i migliori i direttori tecnici delle filiali. La Direzione opera alternativi. standard ambientali. Il Gruppo si impegna inoltre anche in stretto contatto con la Funzione Comu- • Controllo e riduzione delle a informare e formare tutti i dipendenti sulle nicazione e Immagine di Gruppo. Le linee guida emissioni atmosferiche. questioni ambientali per diffondere e rafforzare della Politica Ambientale del Gruppo sono dispo- • Ripristino delle cave e tutela comportamenti e pratiche professionali rispettosi nibili sul sito www.italcementigroup.com. del territorio e del paesaggio. La cementeria di Monselice. PRIORITÀ AMBIENTALI 15 li sia a specifici obblighi amministrativi per il rinnovo delle autorizzazioni. La possibilità di continuare l’attività estrattiva è quindi condizionata dal rispetto delle normative in vigore, da una gestione efficiente dei giacimenti e da un dialogo continuo con i diversi interlocutori locali. Il ripristino delle cave costituisce una parte significativa del contributo che Italcementi Group offre alla tutela della biodiversità e alla protezione degli ecosistemi. In numerosi Paesi, con o senza la pressione del vincolo legislativo, Italcementi Group e le sue filiali hanno sviluppato e realizzato piani di recupero delle cave, sia attraverso la progressiva riqualificazione del suolo utilizzato, sia al termine del ciclo di vita degli impianti. Protezione del clima EMISSIONI DI CO2 E PRODUZIONE DI CEMENTO L’industria del cemento produce circa il 5% delle emissioni globali di CO2 generate dall’attività umana. La metà delle emissioni di CO2 legate alla produzione di cemento è generata dal processo chimico di produzione del clinker, il 40% dall’impiego di combustibili fossili nel forno, e il restante 10% è ripartito fra consumi elettrici e trasporti. Il principale elemento chimico del cemento Portland è il calcio, che si trova in natura legato alla CO2 per formare il carbonato di calcio. Il calcare, costituito prevalentemente da carbonato di calcio, è il principale componente della miscela cruda, nella misura di circa il 78% in peso. I requisiti qualitativi del clinker pongono dei limiti alla riduzione di questa percentuale. Il Protocollo di Kyoto costituisce un accordo-quadro per la riduzione delle emissioni di gas a effet- Il 40% delle emissioni di CO2 legate alla produzione di cemento sono generate dall’impiego di combustibili fossili. to serra. In questo ambito, la Direttiva dell’Unione Europea sull’Emission Trading 2003/87 chiede alle industrie di ridurre le emissioni di CO2. Il controllo di queste emissioni, il loro monitoraggio e reporting sono diventati dunque un obbligo normativo, oltre che un aspetto legato alla gestione del rischio. In questo quadro, Italcementi Group ha sviluppato un sistema di monitoraggio e reporting delle sue emissioni di CO2, che ha esteso, nel 2004, a tutte le filiali nel mondo. Questo sistema utilizza la metodologia del Greenhouse Gas Protocol introdotta dal WBCSD e destinata all’industria del cemento. I dati risultanti sono ITALCEMENTI GROUP - EMISSIONI DI CO2 GENERATE DALLA PRODUZIONE DI CEMENTO 1990 2002 2003 2004 Emissioni assolute Gruppo 1 - lorde kt/anno 30.475 33.058 33.086 34.959 Filiali UE - lorde kt/anno 17.802 15.728 15.791 16.325 Gruppo 1 - lorde kg/t cem 722 739 733 740 Filiali UE - lorde kg/t cem 657 656 661 668 Emissioni specifiche Indicatori di performance Gruppo 1 - rapporto % clinker/cemento % - 79,5 79,6 80,2 Filiali UE - rapporto % clinker/cemento % - 75,5 75,7 75,6 (1) Gli anni considerati si riferiscono alle controllate secondo il perimetro 2004 ad esclusione di Cipro, Egitto e Quebec. 16 stati utilizzati come base per le dichiarazioni agli enti competenti finalizzate all’assegnazione delle quote di CO2 secondo la Direttiva 2003/87/CE. Inoltre, i risultati relativi alle emissioni di CO2 generate dalle filiali del Gruppo in Francia e in Italia sono stati certificati da revisori indipendenti. Italcementi Group, insieme ad altri protagonisti del settore cementiero, ha collaborato attivamente con le autorità competenti nel processo di consultazione finalizzato a determinare un’equa allocazione dei diritti di emissione di CO2. L’obiettivo del Gruppo è di chiarire i rischi SETTORI INDUSTRIALI AD ALTA INTENSITÀ ENERGETICA e le opportunità associati con il processo di allocazione, a partire dai rischi di competitività. • Vetro: 1,8 tonnellate di Questo aspetto è importante perché l’industria del cemento è ad alta intensità energetica e, CO2 per tonnellata di vetro, per questo settore, i costi marginali di abbattimento della CO2 sono decisamente più elevati il 20% delle quali sono emis- rispetto ad altri settori ad alta intensità energetica. sioni di processo. Inoltre l’industria cementiera ha già realizzato molteplici interventi di miglioramento dell’efficienza ener- • Acciaio: 1,8 tonnellate getica e il margine per un’ulteriore riduzione delle emissioni di processo è attualmente molto limitato. di CO2 per tonnellata di ac- Le Direzioni Ambientale e Tecnica di Italcementi Group sono alla continua ricerca di progetti di ciaio, l’80% delle quali sono riduzione delle emissioni di CO2 improntati a un miglior rapporto costo/efficienza. In Europa, a pre- emissioni di processo. scindere dai risultati del processo di allocazione dei diritti di emissione, il Gruppo si sta impegnando • Cemento: 0,8 tonnella- in una riduzione continua delle emissioni di CO2 in un’ottica di medio termine. Inoltre, altre opportunità te di CO2 per tonnellata di di riduzione delle emissioni di CO2 sono in fase di studio per gli impianti del Gruppo localizzati nei Paesi in via di cemento, il 60% delle quali sviluppo. Questi progetti permetterebbero di promuovere contemporaneamente il trasferimento tecnologico e sono emissioni di processo. di importare i crediti ottenuti con la riduzione delle emissioni. Italcementi Group si è prefisso un target di riduzione globale del fattore di emissione lordo per tonnellata di prodotto cementizio pari a 711 kg di CO2 entro il 2008-2012. Il Gruppo sta attualmente definendo la propria politica aziendale e, di conseguenza, i piani di azione per poter affrontare tale impegno. Il Gruppo è inoltre impegnato nell’individuazione e nella realizzazione di studi di fattibilità relativi alle seguenti tecniche di riduzione della CO2: • Efficienza energetica: per aumentare l'efficienza tramite la cogenerazione (produzione congiunta di energia CEMENTO: PRODOTTO CHIAVE PER LA SOCIETÀ ODIERNA termica ed elettrica), il Gruppo sta studiando l’installazione di turbine a gas presso le proprie cementerie. Il calore risultante dalla cogenerazione sarà utilizzato per essiccare le materie prime. Sono inoltre in corso interventi di ammodernamento dei forni tuttora a via umida. Cinque impianti a via umida saranno sostituiti da un’unica linea a via secca a Martinsburg, negli Stati Uniti, entro la fine del 2007. Le modifiche del processo comporteranno una diminuzione dei consumi specifici di energia. • Recupero termico: il calore recuperato dai gas esausti del forno e del raffreddatore può essere utilizzato per essiccare le materie prime e i combustibili ma anche per produrre energia elettrica. Per le linee di cottura di prossima realizzazione sono stati effettuati studi di fattibilità per il recupero termico con produzione di energia elettrica. • Utilizzo di rifiuti e biomasse come combustibili alternativi: la strategia del Gruppo prevede l’in- Il cemento è secondo solo all’acqua nei consumi del pianeta. cremento della quota di utilizzo di combustibili alternativi, ed in particolare biomasse, rispetto al consumo totale di combustibili. Già dal 2004 i nuovi bruciatori dei forni sono stati dotati di circuito ausiliario per l’iniezione di combustibili alternativi (tabella a pag. 18). Una condizione preliminare all’utilizzo dei combustibili alternativi è il loro pretrattamento; in alcuni Paesi le tecnologie per il trattamento e le infrastrutture correlate alla gestione dei rifiuti sono ancora in fase preliminare. Anche la tecnologia dedicata al pre-trattamento delle biomasse per produrre combustibili alternativi è in continuo sviluppo. • Riduzione del rapporto clinker/cemento: la sostituzione del clinker con adeguati costituenti minerali (per produrre cementi di miscela) è ormai pratica comune, nonostante la disponibilità di materiali adatti allo scopo, la logistica e taluni aspetti legati alle normative locali possano costituire un ostacolo in tal senso. 17 Combustibili e materie prime alternativi ENERGIA TERMICA DA RIFIUTI, GRUPPO1 - 2004 Italcementi Group ha fatto notevoli passi avanti nell’impiego di materie prime e combustibili alternativi. Oggi, i combustibili alternativi equivalgono a oltre il 9% dei consumi di energia termica to- (come % dell'input di energia) tale di Italcementi Group in Europa e al 6% a livello di Gruppo. L’impiego di combustibili 32,2% 20,6% alternativi è un vantaggio in termini sia di riduzione dei costi sia di minor impatto sull’ambiente, soprattutto per un’industria ad alta intensità energetica come quella del cemento. Ad esempio, il re- 14,6% cupero di energia dai rifiuti mediante i forni delle cementerie costituisce un importante servizio che 5,2% Italcementi Group rende alla comunità locale dato che, oltre a ridurre il fabbisogno di combustibili 27,4% fossili necessari per produrre cemento, contribuisce a prevenire l’avvio a discarica di grandi quantità di (1) Controllate, ad esclusione di Cipro, Egitto e Quebec. rifiuti. Nei Paesi in cui il conferimento in discarica non è più permesso dalle norme in vigore, l’utilizzo dei rifiuti come combustibile alternativo permette di ridimensionare gli investimenti che le amministrazioni ENERGIA TERMICA DA RIFIUTI, FILIALI UE - 2004 pubbliche destinano alla costruzione di inceneritori. Italcementi Group si impegna ad assicurare che i rifiuti siano impiegati in modo da tutelare la salute e la (come % dell'input di energia) sicurezza dei propri dipendenti e di coloro che vivono in prossimità degli impianti. Infatti, i fornitori qualificati e abilitati, verificano la composizione dei rifiuti mediante apposite analisi prima della consegna 13,9% 43,2% in cementeria. Le cementerie, inoltre, adottano programmi di controllo della qualità, che comprendono 18,2% la tracciabilità documentata dei rifiuti. Le elevate temperature, le condizioni ossidanti e i lunghi tempi 7,0% ITALCEMENTI GROUP - CONSUMO DI COMBUSTIBILI NEL 2004 17,7% COMBUSTIBILI CONVENZIONALI Farine animali Pneumatici COMBUSTIBILI ALTERNATIVI Rifiuti solidi Totale Rifiuti liquidi Oli esausti Rifiuti di origine fossile ACQUE REFLUE Biomasse Liquidi Solidi Solidi GRUPPO1 % del valore termico 94,0 % 6,0 % 2,5 % 1,6 % 1,9 % 0,0 % FILIALI UE % del valore termico 90,1 % 9,8 % 3,5 % 2,1 % 4,2% 0,1 % (1) Solo società controllate, escluse: Cipro, Egitto e Quebec. di permanenza nei forni che caratterizzano il processo di produzione del cemento, assicurano la totale distruzione dei rifiuti, sia pericolosi sia non pericolosi. Ossidazione e alte temperature distruggono i composti organici del rifiuto, mentre i composti inorganici, combinandosi alle materie prime nel forno, diventano costituenti del cemento. Il calcestruzzo ottenuto da cemento prodotto con l’uso di combustibili alternativi ha la stessa composizione strutturale e le medesime proprietà ambientali di un cemento prodotto con i combustibili fossili tradizionali. Nonostante ciò è importante sottolineare che il mercato dei rifiuti è in evoluzione: la disponibilità di rifiuti solidi e liquidi di qualità sta diminuendo in tutti i Paesi nei quali Italcementi Group opera con un conseguente aumento dei prezzi. La strategia del Gruppo in questo ambito è di aumentare il ricorso alle biomasse, provenienti soprattutto dai rifiuti urbani, come combustibile alternativo. Gli pneumatici usati rappresentano un problema per l’avvio in discarica a causa degli elevati volumi da smaltire, della loro bassa biodegradabilità e per il fatto che non possono essere compattati. Alcuni tipi di pneumatici di scarto possono essere riciclati; tutti gli altri, o perché troppo deteriorati oppure per 18 PRODUZIONE DI CEMENTO l’assenza di una destinazione appropriata, vengono utilizzati come combustibile di sostituzione COMBUSTIBILI ALTERNATIVI nei forni da clinker. Italcementi Group brucia inoltre gli oli esausti e i solventi di scarto come combustibili alternativi per i forni. Gli oli esausti possono essere utilizzati come combustibile laddove non è possibile procedere alla loro rigenerazione. I solventi di scarto sono di norma forniti alle cementerie per MATERIE PRIME ALTERNATIVE Farine animali Loppe d’altoforno Rifiuti liquidi Ceneri volanti da centrali a carbone l’utilizzo come combustibile dopo adeguato pretrattamento presso siti specializzati e gestiti da operatori qualificati ed abilitati al servizio. Un’altra tipologia di combustibile alternativo deriva dagli scarti di macellazione della carne. Dopo la scoperta nel 1994 dell’encefalopatia spongi- Il risparmio delle risorse naturali nello stabilimento di Rezzato Rifiuti solidi Gesso industriale Pneumatici Sabbie di fonderia Oli esausti Residui d’alluminio Combustibile da rifiuto (CDR) La cementeria di Rezzato (BS), uno dei più impor- Autorità locali e gli enti di controllo. Nell’esercizio tanti insediamenti produttivi di Italcementi, perse- 2004 il ricorso a combustibili e materie prime alter- gue una politica di sostituzione delle risorse naturali nativi ha consentito di coprire il 14% del fabbiso- ricorrendo a materie prime e combustibili alternativi gno energetico e il 5% delle materie prime da cava. con notevoli benefici per l’ambiente. In particolare, In particolare sono state utilizzate circa 25.100 ricorre all’utilizzo di farine e grassi animali come tonnellate di farine animali e 3.000 tonnellate di combustibili alternativi e di alcune tipologie di re- grassi animali corrispondenti a un risparmio di circa sidui industriali, principalmente sabbie di fonderia, 14.400 tonnellate di combustibili convenzionali e come materie prime alternative. La cementeria è quindi di fonti aggiuntive di emissioni di gas-serra stato il primo stabilimento in Italia (dal 2001) pari a 45.100 tonnellate di CO2. a utilizzare le farine animali come combustibile nei La sostituzione di materie prime ha comportato, forni, a seguito dell’esito positivo di un periodo di invece, una riduzione di materiali estratti dalle cave sperimentazione condotto in accordo con tutte le pari a 70.000 tonnellate. Residui di ferro Fanghi essiccati da trattamento acque REZZATO: UN'ESPERIENZA SIGNIFICATIVA DI IMPIEGO DI COMBUSTIBILI E MATERIE PRIME ALTERNATIVI forme – meglio conosciuta come morbo della mucca pazza – nei bovini, venne vietato l’uso di farine animali per l’alimentazione dei ruminanti e le autorità pubbliche di vari Paesi europei 16% chiesero di poter ricorrere ai forni da cemento per il loro incenerimento insieme ai combustibili 14% 12% tradizionali. 10% Anche l’impiego di materie prime alternative nella produzione di cemento offre svariati 8% vantaggi ambientali. Materiali come le ceneri volanti, scorie separate dai fumi di combustio- 6% 4% ne delle centrali di potenza termica alimentate a carbone, possono essere utilizzati come 2% materia prima per la produzione del clinker e come costituente secondario del cemento. Ciò 0% significa che gli scarti industriali che in passato venivano affondati in mare o messi in disca- 2001 2002 2003 2004 rica sono adesso recuperati consentendo l’utilizzo delle risorse naturali in maniera più efficiente e una riduzione del fabbisogno di materiale di nuova estrazione. % combustibili Negli anni, Italcementi ha consolidato un significativo tasso di sostituzione delle materie % materie prime prime naturali con sottoprodotti di origine industriale. La strategia del Gruppo è quella di Nel 2004 la cementeria di Rezzato ha completato l’iter per la certificazione ambientale ISO 14001. incrementare l’utilizzo di loppa d’altoforno e di ceneri volanti come materie prime alternative. 19 MATERIE PRIME ALTERNATIVE UTILIZZATE NEL 2004* GRUPPO FILIALI UE Loppe d’altoforno 2,6% 4,9% Ceneri volanti 2,2% 2,7% Gesso industriale 0,2% 0,3% Sabbie di fonderie 0,2% 0,1% Altro 0,7% 1,2% 1 CONSUMO DI ENERGIA TERMICA E DI COMBUSTIBILI ALTERNATIVI CONSUMO DI ENERGIA TERMICA IN MJ PER TONNELLATA DI CLINKER 1990 2002 2003 2004 Gruppo 4.276 3.965 3.913 4.042 Di cui: filiali UE 3.742 3.664 3.664 3.792 1 CONSUMO DI COMBUSTIBILI ALTERNATIVI E BIOMASSE COME % DEL CONSUMO DI ENERGIA TERMICA (1) Controllate, ad esclusione di: Cipro, Egitto e Quebec. 1990 2002 2003 2004 Gruppo1 - Combustibili alternativi, biomasse escluse 2,2% 4,5% 4,0% 4,1% Di cui: filiali UE - Combustibili alternativi, biomasse escluse 2,0% 6,5% 5,9% 5,6% Gruppo1 - Biomasse 0,0% 2,5% 2,6% 1,9% Di cui: filiali UE - Biomasse 0,0% 5,5% 5,6% 4,2% (1) Gli anni considerati si riferiscono alle controllate secondo il perimetro 2004 ad esclusione di Cipro, Egitto e Quebec. (*) Come % sul totale delle materie prime utilizzate per la produzione di clinker e cemento. Emissioni in atmosfera Negli ultimi 30 anni l’industria cementiera ha ottenuto una notevole riduzione delle emissioni in atmosfera. Monitoraggio emissioni nella produzione di cemento CONTROLLO DELLE EMISSIONI AL CAMINO DEL FORNO Cementeria di Broni. 20 Oltre all’anidride carbonica (CO2) e al monossido di prime e nei combustibili, quando questo composto carbonio (CO), i forni delle cementerie emetto- non rimane intrappolato nel clinker in fase di pro- no dal camino anche polveri, ossido di azoto (NOX) duzione. La produzione di cemento non costitui- e biossido di zolfo (SO2). Alcune sostanze eventual- sce una fonte significativa di emissioni di COV, che mente presenti - ad esempio composti organici vola- eventualmente possono essere rilasciate in piccole tili (COV), metalli in traccia e microinquinanti organici quantità dalle materie prime durante il processo di - possono essere emesse in quantità estremamente produzione del clinker. Nei Paesi tecnologicamente ridotte. Le polveri minerali emesse al camino hanno avanzati le principali fonti di COV sono legate al una composizione decisamente prossima a quella trasporto, ai processi di raffinazione e all’uso dei delle materie prime non nocive che vengono trat- prodotti petrolchimici, nonchè agli impianti di riscal- tate all’interno dei forni. Esse si originano anche per damento industriali e domestici. movimentazione, trasporto e deposito delle materie I metalli in traccia possono provenire dalle materie prime, del clinker e del cemento. Gli NOX si formano prime e dai combustibili e sono presenti in quantità per ossidazione dell’azoto presente nel combustibile minime e a concentrazioni variabili. e di quello contenuto nell’aria di combustione alle La concentrazione dei microinquinanti organici, elevate temperature necessarie per la produzione eventualmente presenti nei fumi, è di svariati ordini del clinker. Il loro controllo si può ottenere con l’ap- di grandezza inferiore a quella dei principali inqui- plicazione di appropriate tecniche di combustione. nanti atmosferici, e comunque ben al di sotto degli Le emissioni di biossido di zolfo SO2 si originano attuali valori limite nonchè, nella maggior parte dei dall’ossidazione dello zolfo contenuto nelle materie casi, a quelli di rilevazione. Italcementi Group destina una parte significativa dei propri investimenti industriali alla riduzione delle emissioni di polveri, NO x e SO 2. La nuova cementeria di Calusco D’Adda, ad esempio, ha drasticamente ridotto i livelli di emissione in atmosfera tra il 50 e il 90% rispetto al vecchio impianto (v. box pag. 12). Al di là dell’impegno economico, la riduzione delle emissioni atmosferiche attraverso l’aumento di efficienza o la sostituzione degli elettrofiltri e dei filtri a tessuto e lo sviluppo di appropriate tecnologie di combustione, richiede la formazione permanente di tutti gli addetti in ogni filiale e in ogni impianto del Gruppo. Italcementi Group sta attuando un piano per il monitoraggio e il reporting delle emissioni in ogni filiale, con i relativi interventi, coerentemente agli impegni assunti nell’Agenda for Action della Cement Sustainability Initiative (nell’ambito del WBCSD), pubblicata nel luglio 2002. Il Gruppo sta inoltre collaborando con il WBCSD allo sviluppo di un protocollo di settore per la misurazione, il monitoraggio e il reporting delle emissioni dei principali inquinanti emessi dai forni, la cui pubblicazione è prevista per la seconda metà del 2005. Entro il 2006 il Gruppo definirà target consolidati di emissioni per le sostanze più significative e a partire da quella data dovrà svolgere attività di reporting sui progressi fatti rispetto a tali target. Gli attuali valori indicati per le principali emissioni (polveri, NO x e SO 2) costituiscono lo schema orientativo per il piano di monitoraggio e di reporting del Gruppo. Dopo alcuni anni di esperienza, nel 2004, il programma di monitoraggio e reporting delle TRASPARENZA COME PRIORITÀ emissioni copriva il 93% della produzione totale di clinker per le polveri, il 78% per NO x e il 74% per SO 2. Dati on line per le emissioni in cementeria In una logica di massima trasparenza verso ne.monselice.padova.it) nel gennaio 2005. le comunità in cui operano, le cementerie Le emissioni atmosferiche sono monitorate situate a Broni (PV), Calusco D’Adda (BG) e in continuo: i dati sono aggiornati e pubbli- Monselice (PD) raccolgono i dati relativi alle cati giornalmente e si riferiscono alle medie emissioni in atmosfera e li rendono disponi- giornaliere dei principali inquinanti: polveri, bili sui siti web ufficiali dei rispettivi Comuni SO2, NOX e CO, controllate 24 ore su 24. di appartenenza. L’impianto di Broni è stato L’iniziativa di Broni è parte integrante di un il primo a pubblicare i propri dati sulla rete protocollo d’intesa siglato dalla cementeria (www.comune.broni.pv.it) nel novembre e dal Comune nell’ottobre 2002, prevede 2002, seguito da Calusco d’Adda (www. tra l’altro l’ulteriore riduzione delle emis- isolaonline.net) nel giugno 2003 e infine sioni atmosferiche sotto i limiti previsti dal- dalla cementeria di Monselice (www.comu- la legge. Cementeria di Broni (PV). Cementeria di Monselice (PD). Il controllo delle emissioni può essere effettuato mediante sistemi di monitoraggio in continuo dei forni oppure mediante analisi periodiche da parte di laboratori certificati. L’obiettivo del Gruppo è quello di dotare entro la fine del 2007 l’80% dei propri forni con sistemi di monitoraggio in continuo (CEM) al camino per SO 2, NO X e polveri. 21 SISTEMI DI MONITORAGGIO IN CONTINUO (CEM) ESISTENTI E PREVISTI, GRUPPO1 EMISSIONI DI POLVERI, NOX, SO2 - 2003/2004 Ambito del reporting 75% Fattore di emissione 22% 2004 2003 GRUPPO1 3% Polveri 2 % NOx SO2 Polveri NOx SO2 97,7 % 84,1% 74,7% 93,0% 77,9% 74,4% g/t clinker 177 2.315 1.197 146 2.493 1.296 (1) Controllate, con l’esclusione di Cipro, Egitto e Quebec. (2) In % rispetto alla produzione totale di clinker. CEM installati a fine 2004 (68 forni) Ripristino ambientale delle cave CEM previsti per il 2005 (3 forni) Italcementi Group ha sviluppato e implementato pratiche differenti per minimizzare l’impatto e ridurre i CEM non previsti (20 forni) danni agli habitat naturali, sia in corso d’opera sia al termine del ciclo di vita degli impianti. Come parte di Totale: 91 forni (100%) un continuo impegno volto a ridurre gli impatti ambientali, il Gruppo e le sue filiali tengono regolari consul- (1) Controllati, ad esclusione di: Cipro, Egitto e Quebec. tazioni e riunioni informative con gli interlocutori locali. Questo programma di salvaguardia della natura e del paesaggio si basa su varie pratiche adottate nelle cave e in particolare: • integrazione del sito nel paesaggio circostante • ripristino ambientale, progressivo o al termine del ciclo di vita della cava • rimboschimento. Il ripristino coordinato dei siti operativi si è dimostrato una delle attività di maggior successo del Gruppo. Il recupero del territorio e del paesaggio è effettuato quando la cava è operativa, con il doppio vantaggio di ridurre lo sfruttamento delle risorse e di ripristinare le condizioni paesaggistiche originali: questa pratica è stata studiata e sperimentata da Ciments Calcia in Francia. Un’importante iniziativa di recupero del territorio è il Baan Nang Lae Afforestation Project, sponsorizzato dal 1994 da Asia Cement in Tailandia. L’intervento, che prevede l’imboschimento di aree brulle o esaurite, è stato intrapreso in diverse zone della Tailandia del nord su un’area totale di circa 65 ettari. Anche la cava Monviso in Italia è stata recentemente oggetto di un riuscito programma di recupero. Entro il 2007 il 70% delle cave di Italcementi Group che forniscono materie prime alle cementerie avrà adottato un piano di ripristino basato, secondo un approccio di lungo termine, su: mitigazione dell’impatto ambientale, riprogettazione paesaggistica, monitoraggio regolare dello stato dell’ambiente circostante, trasparenza e dialogo con gli stakeholder. CAVA MONVISO - CUNEO Altri aspetti ambientali Rumorosità, produzione di rifiuti e gestione delle acque e dei trasporti sono altri aspetti ambientali che impegnano il settore del cemento. Come industria pesante, l’industria cementiera necessita di voluminosi impianti meccanici e talune fasi del processo produttivo sono fonte di intenso rumore. E’ perciò necessario dotare le cementerie di adeguati dispositivi di abbattimento del rumore, soprattutto in caso di impianti produttivi prossimi alle aree urbane. Italcementi Group ha condotto una serie di studi per valutare l’impatto acustico dei propri impianti e individuare la disponibilità di soluzioni tecnologiche efficaci nel proteggere sia i propri dipendenti sia le comunità locali. La gestione dei rifiuti è soggetta a normative diverse a seconda del Paese in cui il Gruppo opera. All’interno delle cementerie, la raccolta differenziata dei rifiuti deve seguire precise regole di gestione ambientale. Italce- Ripristino del territorio e tutela del patrimonio naturale. menti Group è fortemente impegnata nel riciclare la maggior parte dei rifiuti generati nel processo di produzione in ottemperanza con le leggi nazionali. In Italia nel biennio 2003-2004, tra il 55 e il 60% dei rifiuti totali prodotti dalle cementerie sono stati avviati a operazioni di recupero. 22 La quantità di acqua industriale utilizzata da una cementeria è limitata. Il consumo di acqua per la produzione di cemento nel Gruppo è stimato a 0,60 m3/ton di clinker, per un totale di 22,9 milioni di m3 all’anno. L’acqua è impiegata principalmente per raffreddare le parti meccaniche degli impianti, ma può servire anche per la produzione della melma, miscela di materie prime e acqua utilizzata presso i pochi impianti a via umida o semi-umida. L’acqua serve anche per la granulazione della farina nel processo di produzione a via semi-secca. Nella maggior parte degli impianti, il rilascio di acqua industriale nell’ambiente è stato praticamente azzerato sostituendo i sistemi a circuito aperto con il circuito chiuso. L’acqua di processo inoltre evapora completamente nel forno. Tuttavia, conservazione dell’acqua vuol dire molto più che la semplice gestione delle acque reflue: implica, infatti, un uso corretto dell’acqua come risorsa, e questo soprattutto nelle zone dove è più scarsa. In questa prospettiva, l’esperienza di Zuari Cement Ltd, in India, risulta particolarmente interessante. Sebbene la Società sia situata in una zona monsonica, la disponibilità media delle falde acquifere è minima. Zuari Cement ha perciò attuato una strategia di conservazione che comprende il trattamento biologico delle acque, estesi lavori di piantumazione per facilitare la reintegrazione delle falde, la realizzazione e il mantenimento di pozzi di percolazione per il recupero dell’acqua piovana ad uso locale e dell’impianto. Altro aspetto importante per l’industria del cemento è il trasporto di grosse quantità di materie prime e prodotti su gomma, rotaia e via mare, in quanto apre problemi di creazione di vie di accesso, di sicurezza stradale e di generazione di polveri. L’inquinamento acustico e la congestione dovuti al traffico sono temi altrettanto rilevanti, soprattutto nelle aree urbane. Una delle soluzioni più efficaci per ridurre gli effetti negativi del trasporto integrativo legato alla produzione del cemento consiste nell’utilizzare nastri trasportatori e impianti sotterranei (in galleria) per collegare cave e unità produttive. In questo modo si minimizza il traspor- ESSROC - USA to su strada riducendo contemporaneamente le emissioni di polvere in atmosfera. Italcementi Group ha già realizzato progetti di questo tipo in Belgio (CCB, Milieu-Gaurain), negli USA (Essroc, cementeria di Nazareth) e in Italia (Calusco d’Adda). Gestione ambientale In conformità alla politica ambientale di Gruppo, i sistemi di gestione ISO 14001 sono oggi già operativi Un tunnel di cava per la riduzione del traffico pesante e l’inquinamento atmosferico locali. presso gli impianti del Gruppo in diversi Paesi. La scelta del Gruppo di rendere sistematici gli schemi ISO 14001 o EMAS presso le filiali rappresenta un notevole progresso verso lo Sviluppo Sostenibile. I siti certificati non solo rispettano gli standard tecnici e amministrativi, ma implementano programmi di comunicazione interna ed esterna. Al di là della semplice prevenzione, l’impegno consiste anche in un continuo miglioramento. Programmi di formazione ad ampio raggio sono stati realizzati per integrare la consapevolezza ambientale dei dipendenti a tutti CAVA DI UTRETA – SPAGNA i livelli. I programmi nazionali di certificazione ISO 14001 sono in fase di avanzata implementazione in Italia, Francia, Spagna, Marocco, Turchia e Grecia. Entro la fine del 2006, i due terzi degli impianti a ciclo completo del Gruppo avranno ottenuto la certificazione ISO 14001. In Italia gli impianti già certificati a fine 2003 erano 8: Broni, Castrovillari, Isola delle Femmine, Matera, Samatzai, Scafa, Salerno e Vibo Valentia, mentre le cementerie certificate nel 2004 sono state 4: Borgo San Dalmazzo, Calusco, Porto Empedocle e Rezzato. Per i restanti 6 impianti inclusi nel programma, la certificazione dovrebbe completarsi entro la fine del 2005. Certificazione ISO 14001 per gli impianti di cava. Il processo di certificazione ISO 14001 iniziato in Francia nel 1997 è ora entrato nella fase di auditing per i rinnovi, già ottenuti a Couvrot, Gargenville e Ranville. Con la certificazione ottenuta da Airvault nel giugno 2002, Ciments Calcia ha ora 8 impianti certificati su 9. Dopo la cementeria di Agadir, il processo di certificazione ISO 14001 in Marocco è proseguito 23 ISO 14001 E SISTEMI DI GESTIONE AMBIENTALE (SGA) PRESSO LE CEMENTERIE DI ITALCEMENTI GROUP - SITUAZIONE AL 31 DICEMBRE 2004 E PROSPETTIVE FUTURE STATO DI AVANZAMENTO DELLA CERTIFICAZIONE ISO 14001 NELLE CEMENTERIE DEL GRUPPO1: CERTIFICAZIONI OTTENUTE E PREVISTE 8 28 6 14 (1) Controllate, ad esclusione di Cipro, Egitto e Quebec. TOTALE UNITÀ PRODUTTIVE CERTIFICATE ISO 14001 SGA PROGRAMMATI 2005 DOPO 2005 Italcementi Italia 18 12 6 - Ciments Calcia Francia 9 8 - 1 CCB Belgio 1 - - 1 Essroc Nord America 9 - - 9 Asia e Jalaprathan Cement Tailandia 3 - 1 2 SET Cement Turchia 4 1 - - Halyps Grecia 1 1 - - Financiera y Minera Spagna 3 3 - - Ciments du Maroc Marocco 3 3 - - Certificazioni ISO 14001ottenute Zuari Cement India 2 - - - Certificazioni ISO 14001 previste nel 2005 Devnia Cement & Vulkan Bulgaria 2 - 1 1 Certificazioni ISO 14001 previste dopo il 2005 Shymkent Cement Kazakistan 1 - - - 56 28 8 14 GRUPPO Certificazioni ISO 14001 non previste e si è completato con gli impianti di Safi e Marrakech. SET in Turchia ha ottenuto nel 2003 la certificazione ISO 14001 per la cementeria di Ankara. Per quanto riguarda la Spagna, Cementos Rezola e Cementos Goliat, entrambe appartenenti a Financiera y Minera, hanno ottenuto la certificazione ISO 14001 per gli impianti situati in provincia di Malaga, con le cave di Anorga, Gipuzkoa, Arrobieta-Aranburu e Buruntza, e per le cementerie di Arrigorriaga e Bizkaia, con le rispettive cave di Goriko e Larrako.< 24