tutela ambientale - Italcementi Group

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tutela ambientale - Italcementi Group
TUTELA AMBIENTALE
Le priorità del Gruppo
Protezione del clima,
uso responsabile di
materie prime
e combustibili
alternativi, riduzione
delle emissioni
e tutela degli
ecosistemi per le
generazioni future
sono i temi principali
della politica
ambientale
di Italcementi Group.
Per coniugare le esigenze delle unità produttive con i bisogni e le aspettative delle comunità locali, Italcementi Group adotta un approccio proattivo mirato a prevenire i rischi ambientali e a preservare le risorse
naturali nello svolgimento delle sue attività. Il Gruppo ha individuato le seguenti priorità ambientali nella
propria strategia di sostenibilità:
• protezione del clima mediante un’appropriata gestione delle emissioni di CO2;
• uso responsabile di materie prime e combustibili alternativi;
• controllo e riduzione delle emissioni atmosferiche;
• minimizzazione dell’impatto sull’ambiente e sul paesaggio, in particolare attraverso un’attenta
gestione delle attività estrattive e il ripristino delle cave.
Per ridurre in generale i rischi ambientali, il Gruppo ha adeguato i propri impianti ai più elevati standard ambientali e ha sostenuto la diffusione di programmi di certificazione ISO 14001.
Per quanto riguarda la protezione del clima, Italcementi Group ha completato un ampio ed esauriente inventario
delle sue emissioni di CO2 a partire dal 1990, anno di riferimento del Protocollo di Kyoto. Tutte le politiche e
i programmi del Gruppo per la riduzione delle emissioni di CO2 saranno d’ora in poi valutati sulla base di tale
inventario.
Le alte temperature necessarie per la produzione del cemento richiedono una grande quantità di energia. Per
preservare le fonti energetiche non rinnovabili e contribuire attivamente all’eliminazione dei rifiuti, Italcementi
INTEGRAZIONE DEL SITO
NEL TERRITORIO
Group si è posto l’obiettivo di aumentare il proprio impiego di combustibili alternativi ad alto potere calorifico,
come ad esempio gli oli esausti, gli pneumatici di scarto e le biomasse.
Il Gruppo destina una percentuale significativa dei propri investimenti industriali a programmi volontari e obbligatori di riduzione delle emissioni di polveri, NOX e SOx.
Le attività estrattive sono normalmente soggette sia alle vigenti normative ambienta-
La Politica Ambientale di Italcementi Group
La Politica Ambientale è un elemento centrale
dell’ambiente. Per raggiungere questi obietti-
della mission di Italcementi Group ed è stata
vi, è stata istituita la Direzione Environmental
approvata e sottoscritta nell’aprile 2002 dall’al-
Affairs con il compito di definire le linee gui-
lora Consigliere delegato Giampiero Pesenti. La
da di sostenibilità e di tutela ambientale e di
finalità della Politica Ambientale è raggiungere
implementarle a livello di Gruppo. La funzione
un equilibrio ottimale tra impiego di risorse na-
Environmental Affairs svolge un ruolo di attiva
turali e crescita economica nel lungo termine,
partecipazione alle consultazioni nazionali e
garantendo così una migliore qualità della vita
internazionali con gli enti pubblici, le organiz-
alle generazioni presenti e future.
zazioni professionali e gli stakeholder riguardo
• Protezione del clima mediante
Italcementi Group è impegnato in un monito-
le future normative ambientali, prevedendone
controllo delle emissioni di CO2.
raggio costante in tutti i siti di ogni Paese in
l’applicazione presso tutte le unità operative del
• Conservazione delle risorse
cui opera per ridurre gli impatti negativi sull’am-
Gruppo. La Direzione opera in stretta collabo-
naturali e uso responsabile di
biente, ottimizzare l’uso delle risorse non rinno-
razione con il Centro Tecnico di Gruppo e con
materie prime e combustibili
vabili nei processi produttivi e applicare i migliori
i direttori tecnici delle filiali. La Direzione opera
alternativi.
standard ambientali. Il Gruppo si impegna inoltre
anche in stretto contatto con la Funzione Comu-
• Controllo e riduzione delle
a informare e formare tutti i dipendenti sulle
nicazione e Immagine di Gruppo. Le linee guida
emissioni atmosferiche.
questioni ambientali per diffondere e rafforzare
della Politica Ambientale del Gruppo sono dispo-
• Ripristino delle cave e tutela
comportamenti e pratiche professionali rispettosi
nibili sul sito www.italcementigroup.com.
del territorio e del paesaggio.
La cementeria di Monselice.
PRIORITÀ AMBIENTALI
15
li sia a specifici obblighi amministrativi per il rinnovo delle autorizzazioni. La possibilità di
continuare l’attività estrattiva è quindi condizionata dal rispetto delle normative in vigore, da una gestione efficiente dei giacimenti e da un dialogo continuo con i diversi
interlocutori locali.
Il ripristino delle cave costituisce una parte significativa del contributo che Italcementi Group offre alla tutela
della biodiversità e alla protezione degli ecosistemi. In numerosi Paesi, con o senza la pressione del vincolo legislativo, Italcementi Group e le sue filiali hanno sviluppato e realizzato piani di recupero delle cave, sia attraverso
la progressiva riqualificazione del suolo utilizzato, sia al termine del ciclo di vita degli impianti.
Protezione del clima
EMISSIONI DI CO2
E PRODUZIONE DI CEMENTO
L’industria del cemento produce circa il 5% delle emissioni globali di CO2 generate dall’attività
umana. La metà delle emissioni di CO2 legate alla produzione di cemento è generata dal processo
chimico di produzione del clinker, il 40% dall’impiego di combustibili fossili nel forno, e il restante 10% è ripartito fra consumi elettrici e trasporti. Il principale elemento chimico del cemento
Portland è il calcio, che si trova in natura legato alla CO2 per formare il carbonato di calcio.
Il calcare, costituito prevalentemente da carbonato di calcio, è il principale componente della miscela cruda, nella misura di circa il 78% in peso. I requisiti qualitativi del clinker pongono dei limiti
alla riduzione di questa percentuale.
Il Protocollo di Kyoto costituisce un accordo-quadro per la riduzione delle emissioni di gas a effet-
Il 40% delle emissioni di CO2
legate alla produzione
di cemento sono generate
dall’impiego di combustibili fossili.
to serra. In questo ambito, la Direttiva dell’Unione Europea sull’Emission Trading 2003/87 chiede
alle industrie di ridurre le emissioni di CO2. Il controllo di queste emissioni, il loro monitoraggio e
reporting sono diventati dunque un obbligo normativo, oltre che un aspetto legato alla gestione
del rischio.
In questo quadro, Italcementi Group ha sviluppato un sistema di monitoraggio e reporting delle sue emissioni di CO2, che ha esteso, nel 2004, a tutte le filiali nel mondo. Questo sistema utilizza la metodologia del
Greenhouse Gas Protocol introdotta dal WBCSD e destinata all’industria del cemento. I dati risultanti sono
ITALCEMENTI GROUP - EMISSIONI DI CO2 GENERATE DALLA PRODUZIONE DI CEMENTO
1990
2002
2003
2004
Emissioni assolute
Gruppo 1 - lorde
kt/anno
30.475
33.058
33.086
34.959
Filiali UE - lorde
kt/anno
17.802
15.728
15.791
16.325
Gruppo 1 - lorde
kg/t cem
722
739
733
740
Filiali UE - lorde
kg/t cem
657
656
661
668
Emissioni specifiche
Indicatori di performance
Gruppo 1 - rapporto % clinker/cemento
%
-
79,5
79,6
80,2
Filiali UE - rapporto % clinker/cemento
%
-
75,5
75,7
75,6
(1) Gli anni considerati si riferiscono alle controllate secondo il perimetro 2004 ad esclusione di Cipro, Egitto e Quebec.
16
stati utilizzati come base per le dichiarazioni agli enti competenti finalizzate all’assegnazione delle quote di
CO2 secondo la Direttiva 2003/87/CE. Inoltre, i risultati relativi alle emissioni di CO2 generate dalle filiali del
Gruppo in Francia e in Italia sono stati certificati da revisori indipendenti.
Italcementi Group, insieme ad altri protagonisti del settore cementiero, ha collaborato attivamente con le autorità competenti nel processo di consultazione finalizzato a determinare
un’equa allocazione dei diritti di emissione di CO2. L’obiettivo del Gruppo è di chiarire i rischi
SETTORI INDUSTRIALI AD ALTA
INTENSITÀ ENERGETICA
e le opportunità associati con il processo di allocazione, a partire dai rischi di competitività.
• Vetro: 1,8 tonnellate di
Questo aspetto è importante perché l’industria del cemento è ad alta intensità energetica e,
CO2 per tonnellata di vetro,
per questo settore, i costi marginali di abbattimento della CO2 sono decisamente più elevati
il 20% delle quali sono emis-
rispetto ad altri settori ad alta intensità energetica.
sioni di processo.
Inoltre l’industria cementiera ha già realizzato molteplici interventi di miglioramento dell’efficienza ener-
• Acciaio: 1,8 tonnellate
getica e il margine per un’ulteriore riduzione delle emissioni di processo è attualmente molto limitato.
di CO2 per tonnellata di ac-
Le Direzioni Ambientale e Tecnica di Italcementi Group sono alla continua ricerca di progetti di
ciaio, l’80% delle quali sono
riduzione delle emissioni di CO2 improntati a un miglior rapporto costo/efficienza. In Europa, a pre-
emissioni di processo.
scindere dai risultati del processo di allocazione dei diritti di emissione, il Gruppo si sta impegnando
• Cemento: 0,8 tonnella-
in una riduzione continua delle emissioni di CO2 in un’ottica di medio termine. Inoltre, altre opportunità
te di CO2 per tonnellata di
di riduzione delle emissioni di CO2 sono in fase di studio per gli impianti del Gruppo localizzati nei Paesi in via di
cemento, il 60% delle quali
sviluppo. Questi progetti permetterebbero di promuovere contemporaneamente il trasferimento tecnologico e
sono emissioni di processo.
di importare i crediti ottenuti con la riduzione delle emissioni.
Italcementi Group si è prefisso un target di riduzione globale del fattore di emissione lordo per tonnellata
di prodotto cementizio pari a 711 kg di CO2 entro il 2008-2012. Il Gruppo sta attualmente definendo la
propria politica aziendale e, di conseguenza, i piani di azione per poter affrontare tale impegno.
Il Gruppo è inoltre impegnato nell’individuazione e nella realizzazione di studi di fattibilità relativi
alle seguenti tecniche di riduzione della CO2:
• Efficienza energetica: per aumentare l'efficienza tramite la cogenerazione (produzione congiunta di energia
CEMENTO: PRODOTTO CHIAVE
PER LA SOCIETÀ ODIERNA
termica ed elettrica), il Gruppo sta studiando l’installazione di turbine a gas presso le proprie cementerie.
Il calore risultante dalla cogenerazione sarà utilizzato per essiccare le materie prime. Sono inoltre in
corso interventi di ammodernamento dei forni tuttora a via umida. Cinque impianti a via umida saranno sostituiti da un’unica linea a via secca a Martinsburg, negli Stati Uniti, entro la fine del 2007. Le
modifiche del processo comporteranno una diminuzione dei consumi specifici di energia.
• Recupero termico: il calore recuperato dai gas esausti del forno e del raffreddatore può essere utilizzato per essiccare le materie prime e i combustibili ma anche per produrre energia elettrica. Per le linee di cottura di prossima
realizzazione sono stati effettuati studi di fattibilità per il recupero termico con produzione di energia elettrica.
• Utilizzo di rifiuti e biomasse come combustibili alternativi: la strategia del Gruppo prevede l’in-
Il cemento è secondo solo all’acqua nei consumi del pianeta.
cremento della quota di utilizzo di combustibili alternativi, ed in particolare biomasse, rispetto al consumo
totale di combustibili. Già dal 2004 i nuovi bruciatori dei forni sono stati dotati di circuito ausiliario per l’iniezione di combustibili alternativi (tabella a pag. 18). Una condizione preliminare all’utilizzo dei combustibili
alternativi è il loro pretrattamento; in alcuni Paesi le tecnologie per il trattamento e le infrastrutture correlate
alla gestione dei rifiuti sono ancora in fase preliminare. Anche la tecnologia dedicata al pre-trattamento
delle biomasse per produrre combustibili alternativi è in continuo sviluppo.
• Riduzione del rapporto clinker/cemento: la sostituzione del clinker con adeguati costituenti minerali
(per produrre cementi di miscela) è ormai pratica comune, nonostante la disponibilità di materiali adatti allo
scopo, la logistica e taluni aspetti legati alle normative locali possano costituire un ostacolo in tal senso.
17
Combustibili e materie prime alternativi
ENERGIA TERMICA DA
RIFIUTI, GRUPPO1 - 2004
Italcementi Group ha fatto notevoli passi avanti nell’impiego di materie prime e combustibili alternativi.
Oggi, i combustibili alternativi equivalgono a oltre il 9% dei consumi di energia termica to-
(come % dell'input di energia)
tale di Italcementi Group in Europa e al 6% a livello di Gruppo. L’impiego di combustibili
32,2%
20,6%
alternativi è un vantaggio in termini sia di riduzione dei costi sia di minor impatto sull’ambiente,
soprattutto per un’industria ad alta intensità energetica come quella del cemento. Ad esempio, il re-
14,6%
cupero di energia dai rifiuti mediante i forni delle cementerie costituisce un importante servizio che
5,2%
Italcementi Group rende alla comunità locale dato che, oltre a ridurre il fabbisogno di combustibili
27,4%
fossili necessari per produrre cemento, contribuisce a prevenire l’avvio a discarica di grandi quantità di
(1) Controllate, ad esclusione
di Cipro, Egitto e Quebec.
rifiuti. Nei Paesi in cui il conferimento in discarica non è più permesso dalle norme in vigore, l’utilizzo dei
rifiuti come combustibile alternativo permette di ridimensionare gli investimenti che le amministrazioni
ENERGIA TERMICA
DA RIFIUTI,
FILIALI UE - 2004
pubbliche destinano alla costruzione di inceneritori.
Italcementi Group si impegna ad assicurare che i rifiuti siano impiegati in modo da tutelare la salute e la
(come % dell'input di energia)
sicurezza dei propri dipendenti e di coloro che vivono in prossimità degli impianti. Infatti, i fornitori qualificati e abilitati, verificano la composizione dei rifiuti mediante apposite analisi prima della consegna
13,9%
43,2%
in cementeria. Le cementerie, inoltre, adottano programmi di controllo della qualità, che comprendono
18,2%
la tracciabilità documentata dei rifiuti. Le elevate temperature, le condizioni ossidanti e i lunghi tempi
7,0%
ITALCEMENTI GROUP - CONSUMO DI COMBUSTIBILI NEL 2004
17,7%
COMBUSTIBILI
CONVENZIONALI
Farine animali
Pneumatici
COMBUSTIBILI ALTERNATIVI
Rifiuti solidi
Totale
Rifiuti liquidi
Oli esausti
Rifiuti di origine
fossile
ACQUE
REFLUE
Biomasse
Liquidi
Solidi
Solidi
GRUPPO1
% del
valore
termico
94,0 %
6,0 %
2,5 %
1,6 %
1,9 %
0,0 %
FILIALI UE
% del
valore
termico
90,1 %
9,8 %
3,5 %
2,1 %
4,2%
0,1 %
(1) Solo società controllate, escluse: Cipro, Egitto e Quebec.
di permanenza nei forni che caratterizzano il processo di produzione del cemento, assicurano la totale
distruzione dei rifiuti, sia pericolosi sia non pericolosi. Ossidazione e alte temperature distruggono i
composti organici del rifiuto, mentre i composti inorganici, combinandosi alle materie prime nel forno,
diventano costituenti del cemento. Il calcestruzzo ottenuto da cemento prodotto con l’uso di combustibili alternativi ha la stessa composizione strutturale e le medesime proprietà ambientali di un cemento
prodotto con i combustibili fossili tradizionali. Nonostante ciò è importante sottolineare che il mercato
dei rifiuti è in evoluzione: la disponibilità di rifiuti solidi e liquidi di qualità sta diminuendo in tutti i Paesi
nei quali Italcementi Group opera con un conseguente aumento dei prezzi. La strategia del Gruppo
in questo ambito è di aumentare il ricorso alle biomasse, provenienti soprattutto dai rifiuti urbani,
come combustibile alternativo.
Gli pneumatici usati rappresentano un problema per l’avvio in discarica a causa degli elevati volumi
da smaltire, della loro bassa biodegradabilità e per il fatto che non possono essere compattati. Alcuni
tipi di pneumatici di scarto possono essere riciclati; tutti gli altri, o perché troppo deteriorati oppure per
18
PRODUZIONE DI CEMENTO
l’assenza di una destinazione appropriata, vengono utilizzati come combustibile di sostituzione
COMBUSTIBILI
ALTERNATIVI
nei forni da clinker.
Italcementi Group brucia inoltre gli oli esausti e i solventi di scarto come combustibili alternativi
per i forni. Gli oli esausti possono essere utilizzati come combustibile laddove non è possibile
procedere alla loro rigenerazione. I solventi di scarto sono di norma forniti alle cementerie per
MATERIE
PRIME
ALTERNATIVE
Farine animali
Loppe
d’altoforno
Rifiuti liquidi
Ceneri volanti
da centrali a
carbone
l’utilizzo come combustibile dopo adeguato pretrattamento presso siti specializzati e gestiti da
operatori qualificati ed abilitati al servizio. Un’altra tipologia di combustibile alternativo deriva
dagli scarti di macellazione della carne. Dopo la scoperta nel 1994 dell’encefalopatia spongi-
Il risparmio delle risorse naturali
nello stabilimento di Rezzato
Rifiuti solidi
Gesso
industriale
Pneumatici
Sabbie
di fonderia
Oli esausti
Residui
d’alluminio
Combustibile
da rifiuto (CDR)
La cementeria di Rezzato (BS), uno dei più impor-
Autorità locali e gli enti di controllo. Nell’esercizio
tanti insediamenti produttivi di Italcementi, perse-
2004 il ricorso a combustibili e materie prime alter-
gue una politica di sostituzione delle risorse naturali
nativi ha consentito di coprire il 14% del fabbiso-
ricorrendo a materie prime e combustibili alternativi
gno energetico e il 5% delle materie prime da cava.
con notevoli benefici per l’ambiente. In particolare,
In particolare sono state utilizzate circa 25.100
ricorre all’utilizzo di farine e grassi animali come
tonnellate di farine animali e 3.000 tonnellate di
combustibili alternativi e di alcune tipologie di re-
grassi animali corrispondenti a un risparmio di circa
sidui industriali, principalmente sabbie di fonderia,
14.400 tonnellate di combustibili convenzionali e
come materie prime alternative. La cementeria è
quindi di fonti aggiuntive di emissioni di gas-serra
stato il primo stabilimento in Italia (dal 2001)
pari a 45.100 tonnellate di CO2.
a utilizzare le farine animali come combustibile nei
La sostituzione di materie prime ha comportato,
forni, a seguito dell’esito positivo di un periodo di
invece, una riduzione di materiali estratti dalle cave
sperimentazione condotto in accordo con tutte le
pari a 70.000 tonnellate.
Residui
di ferro
Fanghi essiccati
da trattamento
acque
REZZATO:
UN'ESPERIENZA
SIGNIFICATIVA
DI IMPIEGO
DI COMBUSTIBILI
E MATERIE PRIME
ALTERNATIVI
forme – meglio conosciuta come morbo della mucca pazza – nei bovini, venne vietato l’uso di
farine animali per l’alimentazione dei ruminanti e le autorità pubbliche di vari Paesi europei
16%
chiesero di poter ricorrere ai forni da cemento per il loro incenerimento insieme ai combustibili
14%
12%
tradizionali.
10%
Anche l’impiego di materie prime alternative nella produzione di cemento offre svariati
8%
vantaggi ambientali. Materiali come le ceneri volanti, scorie separate dai fumi di combustio-
6%
4%
ne delle centrali di potenza termica alimentate a carbone, possono essere utilizzati come
2%
materia prima per la produzione del clinker e come costituente secondario del cemento. Ciò
0%
significa che gli scarti industriali che in passato venivano affondati in mare o messi in disca-
2001
2002
2003
2004
rica sono adesso recuperati consentendo l’utilizzo delle risorse naturali in maniera più
efficiente e una riduzione del fabbisogno di materiale di nuova estrazione.
% combustibili
Negli anni, Italcementi ha consolidato un significativo tasso di sostituzione delle materie
% materie prime
prime naturali con sottoprodotti di origine industriale. La strategia del Gruppo è quella di
Nel 2004 la cementeria di
Rezzato ha completato l’iter per
la certificazione ambientale ISO
14001.
incrementare l’utilizzo di loppa d’altoforno e di ceneri volanti come materie prime
alternative.
19
MATERIE PRIME
ALTERNATIVE UTILIZZATE
NEL 2004*
GRUPPO
FILIALI
UE
Loppe
d’altoforno
2,6%
4,9%
Ceneri
volanti
2,2%
2,7%
Gesso
industriale
0,2%
0,3%
Sabbie di
fonderie
0,2%
0,1%
Altro
0,7%
1,2%
1
CONSUMO DI ENERGIA TERMICA E DI COMBUSTIBILI ALTERNATIVI
CONSUMO DI ENERGIA TERMICA IN MJ PER TONNELLATA DI CLINKER
1990
2002
2003
2004
Gruppo
4.276
3.965
3.913
4.042
Di cui: filiali UE
3.742
3.664
3.664
3.792
1
CONSUMO DI COMBUSTIBILI ALTERNATIVI E BIOMASSE COME % DEL CONSUMO DI ENERGIA TERMICA
(1) Controllate, ad esclusione di:
Cipro, Egitto e Quebec.
1990
2002
2003
2004
Gruppo1 - Combustibili alternativi, biomasse escluse
2,2%
4,5%
4,0%
4,1%
Di cui: filiali UE - Combustibili alternativi, biomasse
escluse
2,0%
6,5%
5,9%
5,6%
Gruppo1 - Biomasse
0,0%
2,5%
2,6%
1,9%
Di cui: filiali UE - Biomasse
0,0%
5,5%
5,6%
4,2%
(1) Gli anni considerati si riferiscono alle controllate secondo il perimetro 2004 ad esclusione di Cipro,
Egitto e Quebec.
(*) Come % sul totale delle materie prime utilizzate per la produzione di clinker e cemento.
Emissioni in atmosfera
Negli ultimi 30 anni l’industria cementiera ha ottenuto una notevole riduzione delle emissioni in atmosfera.
Monitoraggio emissioni nella produzione di cemento
CONTROLLO DELLE EMISSIONI
AL CAMINO DEL FORNO
Cementeria di Broni.
20
Oltre all’anidride carbonica (CO2) e al monossido di
prime e nei combustibili, quando questo composto
carbonio (CO), i forni delle cementerie emetto-
non rimane intrappolato nel clinker in fase di pro-
no dal camino anche polveri, ossido di azoto (NOX)
duzione. La produzione di cemento non costitui-
e biossido di zolfo (SO2). Alcune sostanze eventual-
sce una fonte significativa di emissioni di COV, che
mente presenti - ad esempio composti organici vola-
eventualmente possono essere rilasciate in piccole
tili (COV), metalli in traccia e microinquinanti organici
quantità dalle materie prime durante il processo di
- possono essere emesse in quantità estremamente
produzione del clinker. Nei Paesi tecnologicamente
ridotte. Le polveri minerali emesse al camino hanno
avanzati le principali fonti di COV sono legate al
una composizione decisamente prossima a quella
trasporto, ai processi di raffinazione e all’uso dei
delle materie prime non nocive che vengono trat-
prodotti petrolchimici, nonchè agli impianti di riscal-
tate all’interno dei forni. Esse si originano anche per
damento industriali e domestici.
movimentazione, trasporto e deposito delle materie
I metalli in traccia possono provenire dalle materie
prime, del clinker e del cemento. Gli NOX si formano
prime e dai combustibili e sono presenti in quantità
per ossidazione dell’azoto presente nel combustibile
minime e a concentrazioni variabili.
e di quello contenuto nell’aria di combustione alle
La concentrazione dei microinquinanti organici,
elevate temperature necessarie per la produzione
eventualmente presenti nei fumi, è di svariati ordini
del clinker. Il loro controllo si può ottenere con l’ap-
di grandezza inferiore a quella dei principali inqui-
plicazione di appropriate tecniche di combustione.
nanti atmosferici, e comunque ben al di sotto degli
Le emissioni di biossido di zolfo SO2 si originano
attuali valori limite nonchè, nella maggior parte dei
dall’ossidazione dello zolfo contenuto nelle materie
casi, a quelli di rilevazione.
Italcementi Group destina una parte significativa dei propri investimenti industriali alla riduzione delle emissioni di polveri, NO x e SO 2.
La nuova cementeria di Calusco D’Adda, ad esempio, ha drasticamente ridotto i livelli di
emissione in atmosfera tra il 50 e il 90% rispetto al vecchio impianto (v. box pag. 12). Al di là
dell’impegno economico, la riduzione delle emissioni atmosferiche attraverso l’aumento
di efficienza o la sostituzione degli elettrofiltri e dei filtri a tessuto e lo sviluppo di appropriate tecnologie di combustione, richiede la formazione permanente di tutti gli addetti in ogni
filiale e in ogni impianto del Gruppo.
Italcementi Group sta attuando un piano per il monitoraggio e il reporting delle emissioni
in ogni filiale, con i relativi interventi, coerentemente agli impegni assunti nell’Agenda for
Action della Cement Sustainability Initiative (nell’ambito del WBCSD), pubblicata nel luglio
2002. Il Gruppo sta inoltre collaborando con il WBCSD allo sviluppo di un protocollo di settore per la misurazione, il monitoraggio e il reporting delle emissioni dei principali inquinanti
emessi dai forni, la cui pubblicazione è prevista per la seconda metà del 2005. Entro il
2006 il Gruppo definirà target consolidati di emissioni per le sostanze più significative e a
partire da quella data dovrà svolgere attività di reporting sui progressi fatti rispetto a tali
target. Gli attuali valori indicati per le principali emissioni (polveri, NO x e SO 2) costituiscono lo schema orientativo per il piano di monitoraggio e di reporting del Gruppo.
Dopo alcuni anni di esperienza, nel 2004, il programma di monitoraggio e reporting delle
TRASPARENZA COME PRIORITÀ
emissioni copriva il 93% della produzione totale di clinker per le polveri, il 78% per NO x
e il 74% per SO 2.
Dati on line per le emissioni in cementeria
In una logica di massima trasparenza verso
ne.monselice.padova.it) nel gennaio 2005.
le comunità in cui operano, le cementerie
Le emissioni atmosferiche sono monitorate
situate a Broni (PV), Calusco D’Adda (BG) e
in continuo: i dati sono aggiornati e pubbli-
Monselice (PD) raccolgono i dati relativi alle
cati giornalmente e si riferiscono alle medie
emissioni in atmosfera e li rendono disponi-
giornaliere dei principali inquinanti: polveri,
bili sui siti web ufficiali dei rispettivi Comuni
SO2, NOX e CO, controllate 24 ore su 24.
di appartenenza. L’impianto di Broni è stato
L’iniziativa di Broni è parte integrante di un
il primo a pubblicare i propri dati sulla rete
protocollo d’intesa siglato dalla cementeria
(www.comune.broni.pv.it) nel novembre
e dal Comune nell’ottobre 2002, prevede
2002, seguito da Calusco d’Adda (www.
tra l’altro l’ulteriore riduzione delle emis-
isolaonline.net) nel giugno 2003 e infine
sioni atmosferiche sotto i limiti previsti dal-
dalla cementeria di Monselice (www.comu-
la legge.
Cementeria di Broni (PV).
Cementeria di Monselice (PD).
Il controllo delle emissioni può essere effettuato mediante sistemi di monitoraggio in continuo dei forni oppure mediante analisi periodiche da parte di laboratori certificati. L’obiettivo
del Gruppo è quello di dotare entro la fine del 2007 l’80% dei propri forni con sistemi di
monitoraggio in continuo (CEM) al camino per SO 2, NO X e polveri.
21
SISTEMI DI MONITORAGGIO
IN CONTINUO (CEM) ESISTENTI
E PREVISTI, GRUPPO1
EMISSIONI DI POLVERI, NOX, SO2 - 2003/2004
Ambito del reporting
75%
Fattore di emissione
22%
2004
2003
GRUPPO1
3%
Polveri
2
%
NOx
SO2
Polveri
NOx
SO2
97,7 % 84,1% 74,7% 93,0% 77,9% 74,4%
g/t clinker
177
2.315
1.197
146
2.493
1.296
(1) Controllate, con l’esclusione di Cipro, Egitto e Quebec.
(2) In % rispetto alla produzione totale di clinker.
CEM installati a fine 2004 (68 forni)
Ripristino ambientale delle cave
CEM previsti per il 2005 (3 forni)
Italcementi Group ha sviluppato e implementato pratiche differenti per minimizzare l’impatto e ridurre i
CEM non previsti (20 forni)
danni agli habitat naturali, sia in corso d’opera sia al termine del ciclo di vita degli impianti. Come parte di
Totale: 91 forni (100%)
un continuo impegno volto a ridurre gli impatti ambientali, il Gruppo e le sue filiali tengono regolari consul-
(1) Controllati, ad esclusione di:
Cipro, Egitto e Quebec.
tazioni e riunioni informative con gli interlocutori locali.
Questo programma di salvaguardia della natura e del paesaggio si basa su varie pratiche adottate nelle cave
e in particolare:
• integrazione del sito nel paesaggio circostante
• ripristino ambientale, progressivo o al termine del ciclo di vita della cava
• rimboschimento.
Il ripristino coordinato dei siti operativi si è dimostrato una delle attività di maggior successo del Gruppo. Il recupero del
territorio e del paesaggio è effettuato quando la cava è operativa, con il doppio vantaggio di ridurre lo sfruttamento
delle risorse e di ripristinare le condizioni paesaggistiche originali: questa pratica è stata studiata e sperimentata da
Ciments Calcia in Francia. Un’importante iniziativa di recupero del territorio è il Baan Nang Lae Afforestation Project,
sponsorizzato dal 1994 da Asia Cement in Tailandia. L’intervento, che prevede l’imboschimento di aree brulle o esaurite, è stato intrapreso in diverse zone della Tailandia del nord su un’area totale di circa 65 ettari. Anche la cava Monviso
in Italia è stata recentemente oggetto di un riuscito programma di recupero.
Entro il 2007 il 70% delle cave di Italcementi Group che forniscono materie prime alle cementerie avrà adottato un
piano di ripristino basato, secondo un approccio di lungo termine, su: mitigazione dell’impatto ambientale, riprogettazione paesaggistica, monitoraggio regolare dello stato dell’ambiente circostante, trasparenza e dialogo con gli
stakeholder.
CAVA MONVISO - CUNEO
Altri aspetti ambientali
Rumorosità, produzione di rifiuti e gestione delle acque e dei trasporti sono altri aspetti ambientali che impegnano
il settore del cemento. Come industria pesante, l’industria cementiera necessita di voluminosi impianti meccanici
e talune fasi del processo produttivo sono fonte di intenso rumore. E’ perciò necessario dotare le cementerie di
adeguati dispositivi di abbattimento del rumore, soprattutto in caso di impianti produttivi prossimi alle aree urbane. Italcementi Group ha condotto una serie di studi per valutare l’impatto acustico dei propri impianti e individuare la disponibilità di soluzioni tecnologiche efficaci nel proteggere sia i propri dipendenti sia le comunità locali.
La gestione dei rifiuti è soggetta a normative diverse a seconda del Paese in cui il Gruppo opera. All’interno
delle cementerie, la raccolta differenziata dei rifiuti deve seguire precise regole di gestione ambientale. Italce-
Ripristino del territorio e tutela
del patrimonio naturale.
menti Group è fortemente impegnata nel riciclare la maggior parte dei rifiuti generati nel processo di produzione in ottemperanza con le leggi nazionali. In Italia nel biennio 2003-2004, tra il 55 e il 60% dei rifiuti totali
prodotti dalle cementerie sono stati avviati a operazioni di recupero.
22
La quantità di acqua industriale utilizzata da una cementeria è limitata. Il consumo di acqua per la produzione di
cemento nel Gruppo è stimato a 0,60 m3/ton di clinker, per un totale di 22,9 milioni di m3 all’anno. L’acqua è impiegata principalmente per raffreddare le parti meccaniche degli impianti, ma può servire anche per la produzione della
melma, miscela di materie prime e acqua utilizzata presso i pochi impianti a via umida o semi-umida. L’acqua serve
anche per la granulazione della farina nel processo di produzione a via semi-secca. Nella maggior parte degli impianti,
il rilascio di acqua industriale nell’ambiente è stato praticamente azzerato sostituendo i sistemi a circuito aperto con il
circuito chiuso. L’acqua di processo inoltre evapora completamente nel forno. Tuttavia, conservazione dell’acqua vuol
dire molto più che la semplice gestione delle acque reflue: implica, infatti, un uso corretto dell’acqua come risorsa,
e questo soprattutto nelle zone dove è più scarsa. In questa prospettiva, l’esperienza di Zuari Cement Ltd, in India,
risulta particolarmente interessante. Sebbene la Società sia situata in una zona monsonica, la disponibilità media delle
falde acquifere è minima. Zuari Cement ha perciò attuato una strategia di conservazione che comprende il trattamento biologico delle acque, estesi lavori di piantumazione per facilitare la reintegrazione delle falde, la realizzazione
e il mantenimento di pozzi di percolazione per il recupero dell’acqua piovana ad uso locale e dell’impianto.
Altro aspetto importante per l’industria del cemento è il trasporto di grosse quantità di materie prime e prodotti su gomma, rotaia e via mare, in quanto apre problemi di creazione di vie di accesso, di sicurezza stradale e di generazione di polveri. L’inquinamento acustico e la congestione dovuti al traffico sono temi altrettanto rilevanti, soprattutto nelle aree urbane. Una delle soluzioni più efficaci per ridurre gli effetti negativi
del trasporto integrativo legato alla produzione del cemento consiste nell’utilizzare nastri trasportatori e
impianti sotterranei (in galleria) per collegare cave e unità produttive. In questo modo si minimizza il traspor-
ESSROC - USA
to su strada riducendo contemporaneamente le emissioni di polvere in atmosfera. Italcementi Group ha già
realizzato progetti di questo tipo in Belgio (CCB, Milieu-Gaurain), negli USA (Essroc, cementeria di Nazareth)
e in Italia (Calusco d’Adda).
Gestione ambientale
In conformità alla politica ambientale di Gruppo, i sistemi di gestione ISO 14001 sono oggi già operativi
Un tunnel di cava per la riduzione
del traffico pesante e l’inquinamento atmosferico locali.
presso gli impianti del Gruppo in diversi Paesi.
La scelta del Gruppo di rendere sistematici gli schemi ISO 14001 o EMAS presso le filiali rappresenta un
notevole progresso verso lo Sviluppo Sostenibile. I siti certificati non solo rispettano gli standard tecnici
e amministrativi, ma implementano programmi di comunicazione interna ed esterna. Al di là della semplice prevenzione, l’impegno consiste anche in un continuo miglioramento. Programmi di formazione
ad ampio raggio sono stati realizzati per integrare la consapevolezza ambientale dei dipendenti a tutti
CAVA DI UTRETA – SPAGNA
i livelli.
I programmi nazionali di certificazione ISO 14001 sono in fase di avanzata implementazione in Italia,
Francia, Spagna, Marocco, Turchia e Grecia. Entro la fine del 2006, i due terzi degli impianti a ciclo
completo del Gruppo avranno ottenuto la certificazione ISO 14001.
In Italia gli impianti già certificati a fine 2003 erano 8: Broni, Castrovillari, Isola delle Femmine, Matera,
Samatzai, Scafa, Salerno e Vibo Valentia, mentre le cementerie certificate nel 2004 sono state 4: Borgo San
Dalmazzo, Calusco, Porto Empedocle e Rezzato. Per i restanti 6 impianti inclusi nel programma, la certificazione dovrebbe completarsi entro la fine del 2005.
Certificazione ISO 14001 per gli
impianti di cava.
Il processo di certificazione ISO 14001 iniziato in Francia nel 1997 è ora entrato nella fase di auditing per i
rinnovi, già ottenuti a Couvrot, Gargenville e Ranville. Con la certificazione ottenuta da Airvault nel giugno
2002, Ciments Calcia ha ora 8 impianti certificati su 9.
Dopo la cementeria di Agadir, il processo di certificazione ISO 14001 in Marocco è proseguito
23
ISO 14001 E SISTEMI DI GESTIONE AMBIENTALE (SGA) PRESSO LE CEMENTERIE DI
ITALCEMENTI GROUP - SITUAZIONE AL 31 DICEMBRE 2004 E PROSPETTIVE FUTURE
STATO DI AVANZAMENTO
DELLA CERTIFICAZIONE ISO
14001 NELLE CEMENTERIE
DEL GRUPPO1:
CERTIFICAZIONI OTTENUTE
E PREVISTE
8
28
6
14
(1) Controllate, ad esclusione di Cipro,
Egitto e Quebec.
TOTALE
UNITÀ
PRODUTTIVE
CERTIFICATE
ISO 14001
SGA PROGRAMMATI
2005
DOPO 2005
Italcementi
Italia
18
12
6
-
Ciments Calcia
Francia
9
8
-
1
CCB
Belgio
1
-
-
1
Essroc
Nord America
9
-
-
9
Asia e Jalaprathan Cement
Tailandia
3
-
1
2
SET Cement
Turchia
4
1
-
-
Halyps
Grecia
1
1
-
-
Financiera y Minera
Spagna
3
3
-
-
Ciments du Maroc
Marocco
3
3
-
-
Certificazioni ISO 14001ottenute
Zuari Cement
India
2
-
-
-
Certificazioni ISO 14001
previste nel 2005
Devnia Cement & Vulkan
Bulgaria
2
-
1
1
Certificazioni ISO 14001
previste dopo il 2005
Shymkent Cement
Kazakistan
1
-
-
-
56
28
8
14
GRUPPO
Certificazioni ISO 14001
non previste
e si è completato con gli impianti di Safi e Marrakech. SET in Turchia ha ottenuto nel 2003 la
certificazione ISO 14001 per la cementeria di Ankara.
Per quanto riguarda la Spagna, Cementos Rezola e Cementos Goliat, entrambe appartenenti
a Financiera y Minera, hanno ottenuto la certificazione ISO 14001 per gli impianti situati in
provincia di Malaga, con le cave di Anorga, Gipuzkoa, Arrobieta-Aranburu e Buruntza, e per le
cementerie di Arrigorriaga e Bizkaia, con le rispettive cave di Goriko e Larrako.<
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