FORCHE RIVESTITE IN ACCIAIO INOSSIDABILE 1

TELEFONO: 0523/574252 FAX: 0523/591041 INDIRIZZO: Via Tobagi 26 b, loc. Crocetta, Podenzano, PC
Web: www.comtecsrl.net Mail : [email protected]
FORCHE RIVESTITE IN ACCIAIO INOSSIDABILE
1 - Quando considerare questa soluzione
A- Quando si ha necessità di evitare che si generino scintille dallo sfregamento tra :
- materiali ferrosi simili ( ad esempio l’acciaio della forca e un carico in acciaio )
- ruggine e metalli leggeri ( ad esempio tra forca arrugginita e un carico in alluminio o magnesio )
B- Quando si devono movimentare alimenti
2 – Normative e certificazioni
2.1 Antiscintilla - Direttiva 94/9/CE e norme armonizzate ATEX
Per impiego in aree con pericolo di esplosione occorre eliminare le possibili sorgenti di innesco.
Tra le possibili sorgenti sono indicate le scintille di origine meccanica, occorre prestare particolare attenzione
ad evitare la formazione di ruggine ed evitare il contatto tra questa e leghe leggere di magnesio e alluminio.
Per questo motivo si rivestono le forche dei carrelli elevatori con un involucro di acciaio inossidabile AISI 316
L, come prescritto dalla normativa UNI EN 1127-1 ( si veda il paragrafo 6.4.4 ).
Per quanto riportato nella direttiva stessa, sia nel caso si esegua la fornitura del solo involucro che nel caso
si fornisca la forca rivestita, non sarà apposta marcatura CE, trattandosi di componenti ( ove risulterà visibile
troverete invece la marcatura della forca originale come previsto dalla rispettiva normativa ).
Le forche rivestite che forniamo sono idonee all’impiego in categoria 2 e 3 nella realizzazione standard. A
seconda dei materiali da movimentare, per la categoria 1, potrebbe essere necessaria l’estensione del
rivestimento a tutta la parte verticale della forca. Viene certificata l’esecuzione a regola d’arte del
rivestimento e la qualità del materiale.
2.2 Contatto con alimenti - Decreto ministeriale 21 marzo 1973 ( e vari aggiornamenti )
Per impiego a contatto con alimenti le forche vengono rivestite con un involucro in AISI 304 L ( a richiesta
anche AISI 316 L ) come previsto nell’allegato 2 del decreto sopra riportato ( sezione 6 ).
Anche in questo caso viene certificata l’esecuzione a regola d’arte del rivestimento e la qualità del materiale,
resta valida la certificazione originaria della forca.
3 – Esecuzione del rivestimento
Di seguito vengono riportati i passaggi principali rispettati nell’esecuzione di un rivestimento, sia esso
antiscintilla o per contatto con alimenti.
3.1 Analisi e preparazione della forca
I rivestimenti sono eseguiti su forche nuove, certificate rispetto alle normative europee e senza anomalie
degne di nota.
Se le forche sono fornite dal cliente e nel caso si notino segni di utilizzo vengono eseguiti all’altezza della
piega controlli con liquidi penetranti. Il cliente è tenuto a dare garanzia sul reale stato di utilizzo della forca.
La vita residua prevista delle forche deve essere tale da scongiurare l’insorgere di cricche non rilevabili al di
sotto del rivestimento prima del rifacimento previsto dello stesso.
Prima di procedere al rivestimento vengono eliminati gli eventuali spigoli vivi sul perimetro esterno della
forca e viene rimossa la vernice nelle zone della punta e della spalla ( lato esterno rispetto alla curva ) che
saranno interessate dall’ancoraggio del rivestimento. Nelle altre zone smussate viene riapplicato uno strato
di vernice.
3.2 Preparazione delle lamiere
Le lamiere utilizzate hanno normalmente uno spessore di 2 mm, se espressamente richiesto può essere
previsto l’impiego di lamiere con spessore 3 mm.
I materiali utilizzati sono AISI316L per i rivestimenti antiscintilla e AISI304L per i rivestimenti ad uso
alimentare.
Una volta determinata la geometria della forca da rivestire si provvede a realizzare una lamiera piegata che
andrà a ricoprire le superfici laterali e interne ( rispetto alla piega ) della forca. Le superfici a contatto con il
carico risultano quindi lisce e non intaccate da processi di saldatura che potrebbero pregiudicarne le
caratteristiche.
Si realizza una lamiera piegata che copia la superficie inferiore ( quella esterna rispetto alla piega ) della
forca. Questa lamiera andrà ad incastrarsi tra le due ali piegate della lamiera prima descritta.
Si realizza infine un rinforzo da applicare sotto il tallone e si accantonano i ritagli che serviranno per chiudere
le parti della punta e del tallone rimaste scoperte.
3.3 Applicazione delle lamiere
Una volta preparate le lamiere si applicano alla forca tramite saldatura TIG. Il materiale in eccesso del
rivestimento in corrispondenza delle superfici laterali viene fuso insieme a quello delle lamiera inferiore fino a
creare un involucro. Si completa la chiusura di punta e tallone utilizzando materiale di riporto ( bacchette in
AISI 308 ) e ritagli, si noti che tale applicazione avviene lontano dalle superfici a contatto con il carico.
Si procede all’ancoraggio del rivestimento nella zona della punta e in quella della spalla della forca (
all’interno lontano dalla piega e sul dorso ).
Si applica il rinforzo sul tallone della forca.
3.4 Lucidatura finale
Si procede a lucidare le forche rivestite con dischi in gomma in modo da garantire una ridottissima scabrosità
delle superfici. Si procede infine a ripristinare la verniciatura delle parti rimaste scoperte dal rivestimento.
Si controlla l’assenza di cricche e anomalie nel rivestimento.
4 – Caratteristiche del prodotto finito
Di seguito le caratteristiche del prodotto ottenuto :
-
Caratteristiche della forca originale inalterate, si considera ininfluente l’eventuale rimozione di spigoli
vivi, vista anche la partecipazione alla sollecitazione del rivestimento applicato.
-
Resistenza alla corrosione ottimale del materiale di rivestimento, con particolare attenzione alla
salvaguardia delle superfici normalmente a contatto con il carico, le quali non sono interessate da
processi di saldatura ( un innalzamento eccessivo della temperatura può modificare la
concentrazione degli elementi presenti nell’acciaio diminuendone la resistenza alla corrosione ).
-
Sotto al rivestimento la forca risulta protetta dal film di vernice, il quale non è stato intaccato
dall’aumento di temperatura nelle zone che potrebbero entrare in contatto con il carico in caso di
perdita del rivestimento.
-
L’ancoraggio del rivestimento in punta e sulla spalla garantisce la non interferenza con il trattamento
termico e le sollecitazioni indotte nella forca, non pregiudicandone la durata. Tale sistema garantisce
anche la partecipazione alla sollecitazione, in questo modo c’è un’ottima probabilità che il
rivestimento mostri segni di cedimento anticipando la rottura della forca sottostante, che altrimenti
potrebbe passare inosservata con gravi conseguenze per la sicurezza di utilizzo. L’involucro risulta
debolmente ancorato anche in prossimità degli spigoli inferiori lungo tutta la lunghezza della forca,
ove il materiale è stato fuso.
-
Il rinforzo sul tallone ( di spessore 2 mm ) fornisce un modo semplice ed economico per evitare
l’usura del rivestimento. Una volta consumato si può procedere alla sostituzione del solo rinforzo con
costi decisamente contenuti.
-
La finitura superficiale evita l’abrasione e il distacco di parti del rivestimento, migliorandone la
funzionalità e la durata.
-
Certificazione che attesta la qualità del materiale impiegato e dei procedimenti, necessaria e
sufficiente per includere questi componenti in macchine adatte all’impiego secondo le normative
comunitarie in zone che presentano pericolo di esplosione.
Le applicazioni sui rivestimenti di marchi CE o Ex ( Atex ) non sono previste per componenti di
questo tipo ( l’assenza di marcatura è espressamente definita nella Direttiva 94/9/CE ). Rimane
visibili la marcatura della forca originale ( in caso di ricopertura totale, se illeggibile, verrà riportata ).
-
A richiesta è possibile :
o Realizzare il rivestimento con lamiere di spessore 3 mm, per garantire un tempo di esercizio
più ampio ( si noti però che ciò allunga i tempi di controllo sulla forca sottostante )
o Realizzare il rivestimento completo della spalla della forca, ideale per garantire l’assenza di
fonti di innesco anche con carichi particolari e situazioni di utilizzo anomale.
o Realizzare il rivestimento a scopo “ alimentare” in AISI316L, generalmente considerato
maggiormente resistente alla corrosione nelle aree che hanno subito un’ innalzamento
significativo della temperatura.
Si ricorda infine che ciò che è stato esposto può essere esteso in molte parti anche ai procedimenti che
applichiamo per il rivestimento dei carrelli elvatori.
5 – Rischi connessi all’utilizzo
Si segnalano i seguenti rischi connessi all’utilizzo di forche rivestite :
- Rischio di incastro, distacco del rivestimento, deformazione o compromissione dovuto all’aumento
degli ingombri della forca, in particolare occorre ricordare che le dimensioni della sezione
rettangolare aumentano ciascuna di 4/6 mm.
- Rischio di mancata individuazione di cricche sulla forca originale. Si noti che la forca non potrà più
essere sostituita in base all’usura del tallone, il quale risulta protetto, ne in base all’individuazione di
cricche in corrispondenza della piega ( che risulta ricoperta). Occorre predisporre la sostituzione
della forca in base all’utilizzo, l’impiego di forche nuove garantisce una durata, entro la quale ( a
meno di anomalie, urti violenti, sovraccarichi notevoli ) si verificherà la rottura del rivestimento, alla
quale farà seguito entro alcune migliaia di cicli di lavoro la rottura della forca.
Il rivestimento non è efficace per annullare i seguenti rischi :
- Fonti di innesco generate durante un impatto tale da rompere nettamente le forche, nella cui
prosecuzione le nuove superfici metalliche che si sono generate risultano ovviamente scoperte.
- Fonti di innesco generate durante un impatto tale da rompere il rivestimento lasciando integre (
anche se deformate ) le forche, nella cui prosecuzione le superfici metalliche che risultano non
protette risultino sprovviste ( valido per alcune zone della punta, normalmente non a contatto con il
carico e non in zone in cui è preventivabile una rottura ) o vengano private anche del film di vernice
sottostante.
- Se in esecuzione standard ( con rivestimento che si ferma a 200 mm sulla spalla, a partire dalla
curva ) non annulla il rischio di innesco sulle parti non rivestite, alle quali è stato asportato lo strato
di vernice e sulle quali non è stato accuratamente rimosso l’ossido che eventualemente potrebbe
essersi formato .
Come è chiaro si tratta di situazioni estremamente rare, se per la terza segnalata è possibile ridurre il
rischio rivestendo l’intera spalla ( consigliato solo per categoria 1 ), per le altre due il rischio è inevitabile
( la costruzione di forche INTERAMENTE in acciaio inossidabile non è al momento un’alternativa pratica,
viste le caratteristiche meccaniche mediocri di questo rispetto agli acciai normalmente impiegati ) .