Tempi e metodi nella logistica di magazzino e produttiva. Un caso

Tempiemetodinellalogisticadimagazzinoeproduttiva.Uncasoaziendale
È possibile parlare di tempi e metodi nell’ambitodella logistica aziendale? È possibile
parlare di logistica produttiva? Ed è possibile dimensionare il numero di risorse secondo la
pianificazionedelleattività?
SemprepiùlalogisticahabisognodivalutareipropriKPI(KeyPerformanceIndicator)legati
allaproduttivitàedefficienza.
Non è solo un problema di livello di servizio, ma anche di capacità di rispondere a tutte le
esigenze dei clienti attraverso una struttura reattiva e organizzata che, a sua volta, sappia
massimizzare il risultato. Se un’azienda infatti riesce a rispettare le richieste del Cliente in
terminiditimingequalitàdelservizio,nonvisonolamenteledapartedellepersonecoinvolte
e soprattutto si rafforza il rapporto di collaborazione con la controparte. Ecco allora che la
logisticainiziaasfruttaretecnicheelogichefinoadoraadesclusivoappannaggiodellerealtà
produttive.
Non stupisce quindi come anche i tempi e metodi abbiano possibilità di utilizzo in ambito
logistico, specie quando, a contorno delle tipiche attività di inbound e outbound, ci sono
attività di trasformazione come piccole lavorazioni, smistamento, etichettatura, packaging
ecc…
Èstatoquestoilcasodiunaaziendadelsettorechimicoperlaqualeèstatosvoltounlavoro
dianalisipervalutarel’efficienzaeproduttivitàdelpropriostabilimento.
Lo stock medio a magazzino è di circa 3.500 tonnellate, di cui 1.200 si riferiscono a merce
pericolosa soggetta al D.Lgs. 334/99. I volumi giornalieri di deposito sono circa 150 plt in
ingressoper120pltinuscita,pallettizzatiamisuraconcolliosacchidiarticolidiversi,ilpiù
delle volte su bancali fuori standard di dimensione 100x120xh140. Ogni giorno lavorano in
questohubcirca9operatoritraaddettiallemovimentazioni,imballaggio,lavorazionivariee
preparazionedellespedizioni.
Quali tecniche e strumenti utilizzare per analizzare un flusso in una realtà complessa
dall’arrivodellamercedaifornitorifinoallaspedizioneaisingolipuntivendita?
Le tipologie di rilievo adottate sono state varie, infunzione anche delle caratteristiche delle
attività del magazzino. Da una parte si utilizzano macchinari ed apparecchiature per la
gestione del materiale in ingresso e lo smistamento dei singoli colli, dall’altra si effettuano
attivitàtipicamentelogistichecomeladecontainerizzazione,movimentazioni,lostoccaggio,il
picking,laventilazionenellebaiediaccumuloelapreparazionedellespedizioni.
Letecnichetempiemetodiutilizzatesonostate:
• rilievocronotecnicoperleattivitàdiproduzionecomel’etichettaturadeisacchi/plt,
iltravasobigbagasacco25kgelasbucciaturadeisacchi;
• work sampling per le attività a contorno (movimentazione, prelievi, asservimento
sorter).
Sono stati realizzati più di 3.000 rilievi su oltre 400 pallet, 4.000 colli/sacchi e 120 fusti.
Alcune attività sono state anche filmate per mostrare gli standard delle procedure di
esecuzione.
documentoriservatoenonriproducibile,soggettoadutilizzolimitatoaKoinosManagement
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Perrispondereall’obiettivodimisurarelaproduttivitàattualedellesingolefasidelprocesso,
si è fatto ricorso non solo alle tecniche di Tempi e Metodi ma anche alle logiche della Lean
Production per riuscire a classificare le attività secondo il principio della value stream
mapping,suddividendoleattivitàavaloreaggiuntooquellecheportavanospreco.
Perognisingolafasedilavorosonostateindividuateleattivitàelementari;daquiattraverso
filmati e/o campionamenti sul campo sono stati individuati i tempi di esecuzione. Alle
attivitàcicliche(chesiripetonoognivoltasusingolocollo)sisonoaggiunte:
• le attività periodiche: sono attività a ciclo ma che si ripetono a cadenze diverse. Ad
esempio:controlliqualitàacampione,movimentazionebancali;
• le attività accidentali: sono attività non previste e non attese. Ad esempio: rotture,
fermiimpianto,duplicazionediattivitàgiàsvolte.
Tutte le attività considerate (cicliche, periodiche e accidentali) sono state ulteriormente
classificatecome:
• attivitàavaloreaggiunto:tuttequelleattivitàchetrasformanol’oggettoperlequaliil
clienteèdispostoapagare;
• attivitàanonvaloreaggiunto(mudanascosto):attivitàchenonincidonosullostato
dell’oggettomacheavoltedevonoesseresvolteenonpossonoessereeliminatecome
adesempioilcambiostampi,setupmacchinaecc..
• sprechi:ognicosanonnecessarianell’attivitàdiprocesso(tempodiattesa,movimenti
inutili,ecc..)
Attività Decontainerizzazione Prelievo/Riallocazione Pallet Picking collo/sacco Picking fusto Travaso sacco big bag a sacco 25 kg Riettichettaura sacchi Etichettatura pallet Riettichettaura sacchi con ripallettizzazione Riettichettaura sacchi con ripal. + distacco etichetta (RUPES) Riettichettaura sacchi con ripal. + distacco etichetta (ACETONE) Sbucciatura con ripallettizzazione e rieticchetatura Filmatura pallet Utilizzo terminale radio frequenza Prelievo imballi (consumabili) Spostamento con mezzo Blocco trasmissione terminale ricerca collo/pallet fuori posizione Cambio batteria Altre attività fuori prelievo Sistemazione colli Controllo materiale prelevato VA/NVA Num. Rilev VA 45 VA 47 VA 42 VA 15 VA 15 VA 75 VA 100 VA 50 VA 50 VA 50 VA 25 VA 20 VA 20 VA 20 VA 50 NVA 5 NVA 5 NVA 5 NVA 5 NVA 5 NVA 1 650 documentoriservatoenonriproducibile,soggettoadutilizzolimitatoaKoinosManagement
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Peso % rilev 10,0%
18,0%
20,0%
2,0%
2,0%
12,6%
13,0%
97,6% 2,0%
1,0%
1,0%
1,0%
3,0%
3,0%
1,0%
8,0%
0,2%
0,5%
0,3%
2,5% 0,5%
0,5%
0,5%
100% documentoriservatoenonriproducibile,soggettoadutilizzolimitatoaKoinosManagement
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OUTBOUND Creazione etichetta UDM per il trasporto (segnacollo) Etichettatura carico (convalida pallet) Carico bilico N.Pallet N.Colli 32
1536 32 32 CAUSALI PERDITA Terminale lento Recupero cutter Movimentazione pallet per corretto carico Filmatura e cartello di fine carico Attesa risposta del sistema Spostamenti inultili operatori N.perdite T medio sec 3
8 1
15 4
35 2
65 3
7 3
280 T medio (sec/plt) 45
30
125
Perdite N.volte 6
4
6
Nellafigurasoprariportatavengonomostratialcuniesempidianalisidatieseguiteperalcune
fasidilavoroconlasuddivisionedelleattivitàavalore(VA)eanonvaloreaggiunto(NVA)e
l’individuazionedelleperdite.
Gliaspettipiùcriticiperladeterminazionedeitempidiesecuzionesonostati:
• svincolare i rilievi dagli effetti legati alle stagionalità (numerosità di colli/sacchi) e
soprattuttoalleeccezioni;
• renderesignificativiicampionamentipersingolafase;
• individuareunametodologiadilavorochepotessedefinirsi“diesecuzione”.
Sonostaticoinvoltifindasubitotuttiireferentiaziendalipoichélavorandosulpostodilavoro
(gemba)eranocolorocheconoscevanoallaperfezionelesingoleattività;questohapermesso
infatti, attraverso anche l’analisi dei dati storici su tutto un arco dell’anno, il giusto
campionamentoperlediversefasidelprocessologistico/produttivo.
Una volta raccolti i dati ed individuate le attività a non valore aggiunto è
scaturitaun’attivitàdi individuazione di azioni di miglioramento, implementate poi
seguendoilciclodiDeming(PDCA–plandocheckact).
La rappresentazione delle attività per movimenti elementari ha permesso di distinguere le
fasi “fisse”, cioè quelle ripetitive e non influenzate dalla variabilità dei volumi, da quelle
“variabili”ossialegateallanumerositàdeicolli/sacchi.
documentoriservatoenonriproducibile,soggettoadutilizzolimitatoaKoinosManagement
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Il coinvolgimento di un ampio numero di persone durante i rilievi ha aiutato
l’individuazionesiadelleattività“diesecuzione”siadeirelativitempi,evitandodifocalizzarsi
superformanceparticolarmentepositiveonegativepermetodoepervelocitàdiesecuzione.
AREA INBOUND PRELIEVO PLT / PICKING OUTBOUND LAVORAZIONI UdM N.Operat
Tempo rilevato Tempo con perdite 1 Scarico Pallet in area ricevimento merce Pallet 1
1200 2200 2 Scarico/pallettizzazione sacchi da container 20" Sacco 2
3 Scarico/pallettizzazione sacchi da container 40" Sacco 5 Controllo qualità 
OEE 1000
55% 10800 20900 10100
52% 2
21600 42000 20400
51% Sacco 1
10 25 6 Filmatura pallet Pallet 1
60 60 0 100%
7 Accettazione merce a terminale Sacco 1
60 60 0 100%
8 Allocazione merce a terminale Pallet 1
30 30 0 100%
9 Allocazione pallet in area stock Pallet 1
180 200 20
90% 1 Prelievo pallet Pallet 2
300 400 100
75% 2 Conferma packing list a terminale Pallet 1
30 30 3 Prelievo collo/sacco Sacco 2
600 1100 500
55% 4 Pallettizzazione a bordo baie uscita Pallet 1
600 700 100
86% 5 Filmatura pallet Pallet 1
120 120 1 Etichetta UDM per il trasporto (segnacollo) Pallet 1
15 21 6
2 Etichettatura carico (convalida pallet) Pallet 1
15 15 0 100%
3 Carico bilico Pallet 1
1200 1250 50
96% 1 Travaso sacco big bag a sacco 25 kg Sacco 1
300 350 50
86% 2 Riettichettaura sacchi Sacco 1
15 17 2
88% 3 Etichettatura pallet Sacco 1
15 17 2
88% 4 Riettichettaura sacchi con ripallettizzazione Sacco 1
1200 1250 50
96% 5 Riettichettaura sacchi con ripal. + distacco etichetta (RUPES) Riettichettaura sacchi con ripal. + distacco etichetta 6 (ACETONE) Sacco 1
2500 2550 50
98% Sacco 1
2200 2250 50
98% 7 Sbucciatura con ripallettizzazione e rieticchetatura Sacco 1
3000 3200 200
94% # ATTIVITA' 15
40% 0 100%
0 100%
71% I dati suddivisi in attività elementari sono stati poi riconciliati e aggregati in maniera da
rispettare la suddivisione delle fasi che l’azienda utilizza nella gestione ed assegnare, per
singola voce aggregata, un valore di efficienza tra le tempistiche ottimizzate (cioè senza
perdite)equellerilevate(compreseleperdite).Diseguitol’andamento%chemostraanchea
livellovisivoleattivitàmenoopiùefficienti.
documentoriservatoenonriproducibile,soggettoadutilizzolimitatoaKoinosManagement
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120%
100%
80%
60%
40%
0%
ScaricoPalletinarea…
Scarico/pallettizzazion…
Scarico/pallettizzazion…
Controlloqualità
Filmaturapallet
Accettazionemercea…
Allocazionemercea…
Allocazionepalletin…
Prelievopallet
Confermapackinglist…
Prelievocollo/sacco
Pallettizzazionea…
Filmaturapallet
EtichettaUDMperil…
Etichettaturacarico…
Caricobilico
Travasosaccobigbag…
Riettichettaurasacchi
Etichettaturapallet
Riettichettaurasacchi…
Riettichettaurasacchi…
Riettichettaurasacchi…
Sbucciaturacon…
20%
INBOUND
PICKING
OUTBOUND
OEE
LAVORAZIONI
Sulla base dei tempi rilevati è stato possibile pianificare le attività e dimensionare
quotidianamenteilnumerodirisorsenecessariepersvolgereillavororichiesto;diseguitoil
format standard utilizzato dal Responsabile di produzione durante le riunioni serali per la
pianificazionedellaattività.
Risultatiottenuti:
1 definizionedelletempistichediriferimentopersingolaattivitàsvoltainmagazzino;
2 individuazionedelleprincipalicausalidiinefficienza;
3 confrontabilitàdeidriveraziendalirispettoalletempisticheindividuate;
4 dimensionamentodellerisorseuomonecessarie.
Itempiemetodiancheinquestoprogettodilogisticaaziendalehannodimostratodiessere
unefficacestrumentopermetteresottocontrollounsistemalogistico/produttivo.
Attraverso la determinazione dei tempi e lo studio delle metodologie di lavoro è possibile
valutarelaproduttivitàdellepersoneedelsistema,esplicitarel’efficienzadell’organizzazione,
razionalizzare i flussi delle attività, bilanciare le fasi di lavoro, evidenziare gli sprechi,
individuareazionidimiglioramento.
documentoriservatoenonriproducibile,soggettoadutilizzolimitatoaKoinosManagement
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