Z:\Debora\AIA\da inserire\2012-05_mancanti AIA LU

Transcript

ALLEGATO TECNICO
ADEGUAMENTO DELL’IMPIANTO
Il Gestore è tenuto ad adeguare l’impianto alle migliori tecniche disponibili di seguito elencate, entro i termini proposti dal gestore nella domanda.
Se non diversamente stabilito, è fatto salvo il termine ultimo di cui all’art. 5, co. 18, del D.Lgs. 59/2005:
Adeguamento
Scadenza prevista
Interventi di adeguamento Rete Idrica zona fonderia rame
Opere edili per realizzare nuovo impianto di trattamento e filtrazione
Opere edili per realizzare sito di alloggiamento della vasca di 300 m3 di raccolta acque prima pioggia
Opere edili per realizzare sito di alloggiamento delle vasche di accumulo e di trattamento
Realizzazione dell’impianto di trattamento e filtrazione
8 mesi dalla notifica dell’AIA
Interventi di adeguamento zona acque reflue recapitanti nello scarico S6
Convogliamento scarichi civili zona reparto CIM all’impianto “600”
Opere edili per realizzare nuovo impianto di trattamento e filtrazione “600”
Opere edili per realizzare sito di alloggiamento delle vasche di accumulo e trattamento
Realizzazione sistema di pompaggio e rimando (impianto esistente, nuovo impianto, scarico)
Realizzazione del nuovo impianto di trattamento e filtrazione “600”
Interventi di adeguamento zona acque reflue recapitanti nello scarico S2
Separazione delle acque meteoriche “da non trattare” e di raffreddamento senza contatto (provenienti dalla
zona CIM e finitura laminati) dagli altri reflui del settore laminatoio e canalizzazione delle suddette acque
direttamente in fiume (scarico S2)
Separazione delle acque meteoriche “da trattare”, di raffreddamento con e senza contatto e civili
provenienti dall’area Laminatoio e canalizzazione delle stesse al nuovo impianto di trattamento “200”
Opere edili per realizzare il nuovo impianto di trattamento “200”
Realizzazione sistema di pompaggio e rimando (impianto esistente, nuovo impianto, scarico)
Realizzazione del nuovo impianto di trattamento e filtrazione “200”
Interventi relativi al monitoraggio delle emissioni
1
Adeguamento
Installazione di un sistema di monitoraggio in continuo dei parametri Polveri e C.O.T. sulle emissioni:
 1 (Forno THOMAS);
 2 (Forno ASARCO);
 4 (Impianto aspirazione postazioni di colata);
 8 (Linea di colata in semicontinua ottone n. 1);
 9 (Fusione in semicontinua ottone n. 2 – Forno LOMA).
Scadenza prevista
2 anni dalla notifica dell’AIA
Comunicazione preventiva di inizio lavori di adeguamento
Ai sensi dell’art. 11, co. 1, del D.Lgs. 59/2005, “il Gestore, prima di dare attuazione a quanto previsto dall’autorizzazione integrata ambientale, ne
dà comunicazione all’Autorità Competente”.
Comunicazione finale esecuzione dei lavori
Ai fini del monitoraggio degli adeguamenti, il Gestore comunica il termine di esecuzione dei lavori secondo il Piano di Monitoraggio e Controllo.
Data finale adeguamento
---
2
APPLICAZIONE MTD
Attività IPPC 2.5b (rif. Allegato IV al D.M. 31.1.2005): MTD per processi comuni
Ciclo Produttivo
Migliori Tecniche Disponibili
Applicata
Note
Ricezione, movimentazione e stoccaggio dei materiali grezzi e dei residui (pag. 426)
Sistemi di stoccaggio dei liquidi all’interno di bacini impermeabili di capacità tale da contenere almeno il
volume del più grande serbatoio di stoccaggio. Le aree di stoccaggio dovrebbero essere progettate in modo
tale che eventuali perdite dalla parte superiore dei serbatoi e dai sistemi di caricamento siano raccolte e
contenute nel bacino. Il contenuto dei serbatoi dovrebbe essere indicato e ad esso dovrebbero essere
associati allarmi. Pianificazione dei rifornimenti e sistemi di controllo automatico per impedire il sovrariempimento dei serbatoi di stoccaggio.
L’acido solforico e altri materiali reattivi dovrebbero essere conservati in serbatoi a doppia parete o in
serbatoi situati all’interno di bacini chimicamente resistenti di uguale capacità. Impiego di sistemi di
individuazione di perdite e di allarmi. L’area di stoccaggio dovrebbe essere impermeabile e resistente alla
sostanza stoccata.
I punti di rifornimento dovrebbero essere contenuti all’interno del bacino al fine di raccogliere gli
sversamenti di sostanze. Al fine di ridurre le emissioni di COV, dovrebbe essere praticato il recupero di
vapori nel caricamento. Dovrebbe essere presa in considerazione la ri-sigillatura automatica delle
connessioni di distribuzione, al fine di impedire perdite.
Separazione delle sostanze incompatibili e, se necessario, uso di gas inerti per le aree o i serbatoi di
stoccaggio.
Impiego di intercettatori di solidi e olio, ove necessario, per il drenaggio di aree di stoccaggio all’aperto.
Stoccaggio su aree di cemento dotate di cordoli o altri dispositivi di contenimento per il materiale che può
rilasciare olio. Impiego di metodi di trattamento degli effluenti adeguati alle specie chimiche stoccate.
Convogliatori di trasferimento e condutture situati in aree aperte e sicure non sotterranee. Qualora siano
impiegate condutture sotterranee, il loro percorso può essere documentato e segnalato e dovrebbero essere
adottati sistemi di scavo sicuri.
3
Sì
Lo stoccaggio di sostanze liquide
avviene in idonei serbatoi muniti di
vasca di contenimento chimicamente
resistente e di volume pari al volume
di ciascun serbatoio. Le aree di
stoccaggio sono realizzate in modo da
contenere le eventuali perdite e o
sversamenti. I rifornimenti sono
pianificati e le operazioni di
caricamento sono controllate
dall’operatore.
Sì
Bacini di contenimento
Sì
---
Sì
Sì
No
Separazione delle aree di stoccaggio
di acidi ed alcali
Disoleatore a valle dell’area di
rifornimento carburante e disoleatori a
valle di tutti i possibili punti di scarico
Il trasferimento degli acidi avviene a
mezzo autobotte.
Applicata
Impiego di recipienti a norma per i gas (incluso il GPL), con monitoraggio della pressione dei serbatoi e
delle condutture di distribuzione, al fine di prevenire rotture e perdite. In aree confinate e nelle vicinanze
dei serbatoi di stoccaggio dovrebbero essere usati sistemi di monitoraggio dei gas.
Sì
Ove necessario, per materiali polverosi possono essere impiegati sistemi di consegna, stoccaggio e ritiro a
tenuta, e silos per lo stoccaggio giornaliero. Lo stoccaggio di tali materiali può essere effettuato in edifici
completamente chiusi che possono non richiedere particolari dispositivi di filtraggio.
Per ridurre la tendenza dei materiali a formare polvere possono essere impiegati agenti sigillanti (ad
esempio molasse e filmanti), quando appropriati e compatibili.
Quando necessario, per impedire l’emissione di polveri nei punti di consegna, nei silos, nei sistemi di
trasferimento pneumatico e nei punti di trasferimento dei convogliatori, possono essere impiegati
convogliatori chiusi dotati di dispositivo di estrazione e filtraggio robusto e ben progettato.
Il materiale non polveroso e non solubile può essere conservato su superfici a tenuta dotate di drenaggio e
raccolta dello scolo.
Sfrido, torniture, ed altro materiale oleoso dovrebbero essere conservati coperti per impedire che siano
dilavati dalla pioggia.
Per minimizzare la produzione e il trasporto di polvere all’interno di un sito possono essere utilizzati
sistemi di trasporto razionalizzati. L’acqua meteorica che dilava polveri dovrebbe essere raccolta e trattata
prima dello scarico.
Lavaggio delle ruote o della carrozzeria o altri sistemi di pulitura per lavare i veicoli impiegati per la
consegna o la movimentazione di materiale polveroso. Possono essere effettuate campagne pianificate di
pulizia delle strade.
Note
I serbatoi dei gas tecnici O2 ed N2
sono in comodato d’uso e le loro
prestazioni sono gestite tramite
sistema di telecontrollo dalla ditta
fornitrice che ha il compito di
provvedere alla manutenzione
ordinaria e straordinaria.
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Sì
---
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Per prevenire sversamenti ed identificare perdite possono essere adottati sistemi di controllo ed ispezione
di routine.
Sì
Sistema di video sorveglianza in
corrispondenza degli impianti di
trattamento reflui e delle stazioni di
riduzione stoccaggio dei gas (CH4 ed
H2)
Nel sistema di movimentazione e stoccaggio possono essere incorporati sistemi di campionamento e
saggio del materiale, per identificare la qualità del materiale grezzo e pianificare il metodo di
processamento. Tali sistemi dovrebbero essere progettati e utilizzati agli stessi livelli standard dei sistemi
di movimentazione e stoccaggio.
No
---
4
Applicata
Note
Le aree di stoccaggio per i riducenti, quali carbone, coke o trucioli di legno, devono essere sorvegliate per
Da personale di reparto, sorveglianza,
Sì
individuare fuochi da autocombustione.
servizi elettrici
Uso di buone pratiche di progettazione e costruzione e adeguata manutenzione.
Sì
--Pretrattamento e trasferimento dei materiali grezzi (pag. 427)
Nei processi di pretrattamento e trasferimento, adozione di dispositivi di estrazione ed abbattimento ben
progettati ed efficienti, per impedire l’emissione di polveri e altro materiale. Il tipo di dispositivo dovrebbe
No
tenere conto della natura delle emissioni, del massimo tasso di emissione e di tutte le potenziali sorgenti.
Impiego di sistemi di convogliamento chiusi per i materiali polverosi, dotati di un dispositivo di estrazione
No
ed abbattimento nei casi in cui siano possibili emissioni di polvere.
Adozione di processi che “confluiscono” direttamente nel processo successivo, se possibile, per
No
minimizzare la movimentazione e conservare l’energia termica.
Impiego di sistemi di frantumazione, mescolamento e pellettizzazione ad umido, qualora non siano
No
possibili o appropriate altre tecniche di controllo delle polveri.
Sistemi di pulitura termica e di pirolisi (es. essiccatura dello sfrido e rimozione dei rivestimenti) che usano
un efficiente dispositivo di post-combustione per distruggere i prodotti di combustione (es. COV e
No
diossine) (vedi caratteristiche dei post-combustori).
Per ridurre l’impatto dei COV, nei processi di lavaggio per rimuovere oli o altri contaminanti si
dovrebbero impiegare solventi non dannosi. Dovrebbero essere utilizzati sistemi efficienti di recupero del
No
solvente e dei relativi vapori.
Adozione di processi di sinterizzazione con nastro d’acciaio, a corrente verso l’alto oppure a corrente verso
il basso completamente isolati. La sinterizzazione con nastro d’acciaio ha vari vantaggi per alcuni gruppi di
No
metalli e può minimizzare i volumi di gas, ridurre le emissioni diffuse e permettere il recupero del calore.
Le emissioni diffuse dovrebbero essere prevenute con sistemi di estrazione dei gas.
Impiego di forni rotativi con spegnimento umido delle ceneri per i processi che prevedono la riduzione di
volume del materiale (es. pellicole fotografiche). Impianti più piccoli possono usare un forno a griglia
No
mobile. In entrambi i casi i gas dì combustione dovrebbero venire puliti per rimuovere polveri ed eventuali
gas acidi.
Se necessario, per minimizzare la produzione di fumo ed altri effluenti gassosi e per migliorare i tassi di
fusione, dovrebbero essere previsti processi di cernita mirati a produrre materiali puliti da destinare al
No
recupero.
Raccolta e trattamento degli effluenti liquidi prima dello uscita dal processo per rimuovere i metalli non
No
ferrosi e altri componenti.
Uso di buone pratiche di progettazione e costruzione e adeguata manutenzione.
No
5
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Applicata
Tecniche di gestione – Politiche e impegni di gestione (pag. 428)
Individuazione di tutti gli impatti delle attività, dei prodotti e dei processi, sulla salute, sulla sicurezza e
Sì
sull’ambiente.
Impegno a sviluppare ed implementare le misure individuate.
Sì
Comunicazione delle politiche ai dipendenti e agli appaltatori, al fine di raggiungere una consapevolezza
Sì
generale degli impegni presi e un coinvolgimento nella loro attuazione.
Impiego di una chiara struttura per la gestione delle questioni ambientali, pienamente integrata nei sistemi
decisionali più ampi, a livello di compagnia e di sito.
Informazione degli operatori sull’importanza del ruolo da essi svolto nella prestazione ambientale di un
processo.
Monitoraggio regolare della prestazione ambientale generale; i risultati possono diventare parte integrante
del processo di valutazione gestionale. Possono essere individuati indicatori della prestazione ambientale,
da diffondere tra gli operatori, sfruttando il ritorno di informazione da parte di questi ultimi.
Preparazione di piani di emergenza che identificano i possibili tipi di incidente e forniscono una guida
chiara su come questi verranno gestiti e chi ne è il referente. Preparazione di procedure per
l’identificazione, la risposta e l’apprendimento da eventuali malfunzionamenti ed incidenti.
Pianificazione delle procedure di messa in servizio nel caso di avviamento di nuovi processi o riavviamento di processi esistenti a seguito di modifiche. La pianificazione deve comprendere
l’individuazione degli aspetti ambientali e delle persone responsabili della prestazione ambientale del
processo durante il periodo di avviamento.
-------
Sì
È stata individuata la funzione
responsabile della gestione ambientale
ed è inserita nell’organigramma
aziendale
Sì
---
Sì
---
Sì
---
Sì
---
Tecniche di gestione – Progettazione e manutenzione (pag. 429)
Le implicazioni ambientali di un processo nuovo o sostanzialmente modificato andrebbero prese in
considerazione nelle fasi iniziali di progettazione e verificate ad intervalli regolari. Tale fase
rappresenta il momento economicamente più vantaggioso per apportare cambiamenti che consentano di
migliorare l’efficienza ambientale. Un procedimento di audit della progettazione e del processo Parziale
decisionale è un metodo utile per documentare il modo in cui sono state considerate le diverse opzioni
di processo e di tecniche di abbattimento. Dovrebbero essere pianificate anche le procedure di messa in
servizio per gli stabilimenti nuovi o ammodernati.
Le potenziali emissioni diffuse dovrebbero essere prese in considerazione in tutti gli stadi della
Sì
progettazione.
6
Note
Vengono prese in considerazione in
fase di una nuova installazione o
revamping
---
Applicata
Impiego di un programma di manutenzione preventiva, accoppiato con test diagnostici.
Sì
Esame regolare dei sistemi di estrazione e riparazione immediata di eventuali difetti o danni.
Sì
Informazione dei lavoratori riguardo il ruolo che possono giocare mantenendo un’attenta vigilanza,
Sì
individuazione di procedure mirate ad un loro maggiore coinvolgimento.
Impiego di una procedura interna per autorizzare modifiche e per intraprendere controlli dopo la loro
Sì
attuazione.
Tecniche di gestione – Formazione (pag. 429)
Chiara definizione dell’esperienza e delle competenze necessarie per ciascuna attività.
Formazione dei lavoratori riguardo le implicazioni ambientali dei processi e delle loro attività, e riguardo
le procedure per affrontare gli incidenti.
Registrazione dell’itinerario formativo delle varie squadre.
Coinvolgimento di reparti non tecnici (es. vendite, finanziario) nella formazione sulle questioni ambientali.
Tecniche di controllo del processo (pag. 429)
La raccolta di campioni e l’analisi delle materie prime consentono di controllare le condizioni degli
impianti. Un buon grado di miscelazione di materiali di alimentazione diversi permette di ottenere un
rendimento dì conversione ottimale e di ridurre le emissioni e la quantità di scarti.
L’uso di sistemi per pesare e dosare i materiali di alimentazione, l’impiego di microprocessori per
controllare l’afflusso di materiale di alimentazione, le condizioni critiche di lavorazione e di combustione e
l’aggiunta di gas consentono di ottimizzare il processo. A tal fine è possibile rilevare numerosi parametri e
predisporre sistemi di allarme per i parametri critici, tra cui:
1. monitoraggio in linea di temperatura, pressione del forno (o depressione) e volume o flusso dei gas;
2. monitoraggio di componenti nelle correnti gassose (O2, SO2, CO, polvere, NOx, etc.);
3. monitoraggio in linea delle vibrazioni per individuare blocchi e eventuali anomalie
dell’attrezzatura;
4. monitoraggio in linea di corrente e tensione nei processi elettrolitici;
5. monitoraggio in linea delle emissioni per il controllo dei parametri critici;
6. monitoraggio e controllo della temperatura dei forni di fusione per evitare la produzione di fumi di
metallo e di ossido di metallo dovuti al surriscaldamento.
È necessario prevedere una formazione e una valutazione costanti di operatori, tecnici e personale addetto
in merito all’applicazione delle istruzioni di servizio, all’impiego delle moderne tecniche di controllo, al
significato dei segnali di allarme e ai conseguenti interventi da effettuare.
7
Note
----Sviluppo di sistemi di coinvolgimento
quali quelli adottati con il TPM).
---
Sì
---
Sì
---
Sì
Sì
Procedura di addestramento e
formazione del personale
In corso
Sì
Analisi delle Materie Prime/Rottami
prima del caricamento e controllo
analitico del fuso durante il processo.
Sì
Il controllo di processo delle varie
lavorazioni è standardizzato e
monitorato continuamente. In fonderia
rame attivo programma informatico di
gestione del forno Asarco che
consente di tenere sotto controllo tutti i
parametri di processo. Nel processo di
cromatura vengono monitorati i dati di
tensione e di corrente. Per le emissioni
esiste un piano di controllo periodico
dei parametri critici.
Sì
In continuo aggiornamento
Applicata
Una supervisione ottimizzata permetterà di applicare al meglio queste disposizioni e di mantenere la
Sì
responsabilità degli operatori.
Uso dell’ossigeno nei sistemi di combustione (pag. 430)
Aumento del calore rilasciato nel corpo del forno, con conseguente aumento della capacità o del tasso di
fusione
Significativa riduzione del volume dei gas di processo prodotti (per riduzione del contenuto di azoto) che
consente la riduzione delle dimensioni dei condotti e dei sistemi di abbattimento.
Aumento della concentrazione di SO2 e di altre sostanze nei gas di processo e conseguente aumento
dell’efficienza dei processi di recupero e conversione.
L’uso di ossigeno puro in un combustore porta alla riduzione della pressione parziale di azoto nella
fiamma e quindi alla riduzione della formazione di NOx. L’arricchimento di ossigeno può non avere lo
stesso vantaggio, perché la maggiore temperatura del gas può favorire la formazione termica di NOx. In
questo caso l’ossigeno può venire aggiunto a valle del combustore per ridurre questo effetto e mantenere il
miglioramento nel tasso di fusione.
La produzione di ossigeno presso il sito comporta la produzione di azoto gassoso, che può essere utilizzato
in diversi impieghi.
In un forno, l’iniezione di ossigeno a valle del combustore principale permette di controllare la temperatura
e le condizioni di ossidazione separatamente dalle operazioni principali. In questo modo si può aumentare
il tasso di fusione senza un inaccettabile aumento della temperatura.
Minimizzazione e cattura di gas e fumi (pag. 431)
Ottimizzazione del processo e minimizzazione delle emissioni, ad es. mediante pretrattamento termico o
meccanico della materia prima secondaria per ridurre al minimo la contaminazione organica della carica.
Uso di forni o altre unità di processo (es. sistemi di carico) sigillati per evitare le emissioni diffuse,
recuperare il calore e raccogliere i gas derivanti dal processo per altri usi (ad esempio CO come
combustibile e SO2 come acido solforico) o per l’abbattimento.
Uso di forni semisigillati qualora quelli sigillati non siano disponibili.
8
Note
---
No
No bruciatori O2 fuel ma un bruciatore
ad aria arricchita (30 %)
No
Non applicabile
No
Il combustibile è in ogni caso solo gas
naturale
No
Non applicabile
No
O2 liquido per il forno Thomas
No
Non applicabile
Sì
Materia Prima Seconda molto pulita in
origine oppure migliorata attraverso
operazioni di cernita
No
Non applicabile
Sì
La fase di carica non è sigillata tuttavia
i forni operano in condizioni di
“sigillatura” (Thomas e semicontinua
ottone 2 hanno sportelli a chiusura,
Asarco la chiusura è rappresentata
dalla carica stessa).
Applicata
Riduzione al minimo dello spostamento di materiale tra i vari processi.
Sì
Nel caso in cui non sia possibile evitare gli spostamenti, uso di canali di colata invece di siviere per i
materiali fusi.
Sì
Progettazione di impianti di aspirazione e canalizzazioni per la raccolta di fumi provenienti dal trasporto e
dalla spillatura di metallo caldo, matta o scorie.
Parziale
Può essere necessaria la chiusura della cappa del forno o del reattore per evitare il rilascio di fumi
nell’atmosfera.
No
Motivi tecnologici.
No
Emissioni fuggitive era rilevanti solo
al forno Thomas durante pinaggio.
Effettuati interventi tecnici che
consentono di captare i fumi anche
durante questa fase.
Non applicabile
Sì
Punti di estrazione sono fissi
Sì
Manutentori di reparto
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Laddove è probabile che l’estrazione primaria e l’uso della cappa chiusa siano inefficaci, è possibile
incapsulare completamente il forno e convogliare l’aria di ventilazione mediante aspiratori, verso sistemi
di trattamento e scarico adeguati.
La raccolta di fumi a livello del tetto consuma molta energia e vi si deve ricorrere come soluzione estrema.
Una importante ben consolidata pratica è l’impiego di controlli automatici per le valvole di tiraggio, che
permette di cambiare automaticamente il punto di estrazione in base alla sorgente dei gas, conseguendo un
risparmio di energia. Questa tecnica può essere applicata a tutte le installazioni, nuove ed esistenti, in
particolare per i processi non continui.
Regolare ispezione e manutenzione preventiva della cappa di captazione, dei condotti del sistema di
filtraggio e delle ventole. Applicabile a tutti i processi, nuovi e esistenti.
Note
Lo spostamento del metallo liquido
avviene solo nel forno Thomas.
Al forno Thomas è necessario
l’impiego della siviera per il
trasferimento del metallo liquido dal
forno fusorio al forno di attesa.
Nell’impianto semicontinua ottone 2
le canalette e il distributore di colata
sono aspirate.
Sì
Sistemi di abbattimento – Precipitatori elettrostatici (pag. 432)
Opzioni applicabili solo a dispositivi nuovi
Uso di un adeguato numero di campi. L’impiego di 4 o più campi deve essere generalmente considerato
come stadio di abbattimento finale.
Uso di componenti in materiale appropriato alle sostanze da trattare.
Dovrebbero essere presi in considerazione la pre-carica, l’alimentazione pulsata e l’uso di alimentatori a
polarità alternata.
Per polveri o gas umidi possono essere usati precipitatori elettrostatici ad umido o ad elettrodi mobili.
Opzioni applicabili maggior parte degli esistenti
Condizionamento del gas.
9
Buona distribuzione del flusso del gas e delle polveri.
Uso del martellamento in condizioni di spegnimento della sezione.
Controllo automatico (microprocessore) del sistema di alimentazione per ciascun campo.
Prestazioni associate con l’uso delle MTD
Emissioni associate in condizioni di flusso uniforme (media giornaliera):
Precipitatori elettrostatici: polveri 5÷10 mg/Nm3 (inferiore a 50 come abbattimento preliminare);
Precipitatori elettrostatici ad umido: polveri inferiori a 5 mg/Nm3.
Applicata
No
No
No
Note
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
No
Non applicabile
Sistemi di abbattimento – Filtri a tessuto o a manica (pag. 432)
MTD applicabili anche ai filtri a tessuto esistenti riadattandoli
Particolare attenzione alla scelta del materiale del filtro e all’affidabilità del sistema di fissaggio e tenuta.
Sì
Buona manutenzione. I moderni materiali per filtri sono in genere più robusti il che, nella maggioranza dei
casi, compensa ampiamente il costo aggiuntivo.
Aggiunta di calce o altri reagenti (es. carbone attivo) per catturare componenti gassose quali SOx o per
No
rimuovere le diossine.
Temperatura di lavoro al di sopra di quella di dew point del gas. Uso di maniche e fissaggi resistenti al
Sì
calore per l’uso a temperature elevate.
Monitoraggio continuo delle polveri mediante dispositivi a impatto, ottici o tribo-elettrici, per
l’individuazione di guasti alla manica. Il dispositivo dovrebbe interagire se possibile con il sistema di
No
pulitura del filtro al fine di individuare singoli settori che contengano maniche consumate o danneggiate.
Raffreddamento del gas e blocco delle scintille, ove necessario; i cicloni sono considerati metodo adeguato
per il blocco delle scintille. I filtri più moderni sono organizzati in compartimenti multipli e i
Sì
compartimenti danneggiati possono essere isolati se necessario.
Monitoraggio della temperatura e delle scintille, per individuare fuochi in caso di pericolo di combustione;
Sì
impiego di sistemi a gas inerte o aggiunta di materiali inerti (es. calce) ai gas.
Sì
Filtri a tessuto: polveri 1÷5 mg/Nm3 (media giornaliera).
---
Non applicabile
--Controllo dello stato delle maniche dai
valori di depressione
Sono installati cicloni a monte dei filtri
in tutti gli impianti di abbattimento
delle fonderia.
Dalla temperatura rilevata prima
dell’impianto filtri a maniche
---
Sistemi di abbattimento – Filtri ceramici - MTD applicabili anche ai filtri ceramici esistenti riadattandoli (pag. 433)
MTD applicabili anche ai filtri ceramici esistenti riadattandoli
No
Non applicabile
Particolare attenzione alla scelta e affidabilità dei sistemi di alloggiamento, fissaggio e tenuta.
Uso di alloggiamenti e fissaggi termoresistenti.
No
Non applicabile
10
Applicata
Monitoraggio continuo delle polveri mediante dispositivi a impatto, ottici o tribo-elettrici, per
l’individuazione di guasti al filtro. Il dispositivo dovrebbe interagire se possibile con il sistema di pulitura
No
del filtro al fine di individuare singoli settori che contengano elementi consumati o danneggiati.
Condizionamento dei gas ove necessario.
No
Sfruttamento della caduta di pressione per il monitoraggio e controllo del meccanismo di pulitura.
No
No
Filtri ceramici: polveri inferiori a 1 mg/Nm3 (media giornaliera).
Note
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Scrubber ad umido (pag. 433)
MTD applicabili anche agli scrubber esistenti
Deve essere applicata energia sufficiente ad assicurare l’umidificazione e l’intercettazione delle particelle.
Dovrebbero incorporare un sistema di monitoraggio della caduta di pressione, del flusso della soluzione e
(se vengono abbattuti gas acidi) del pH. I gas trattati dovrebbero passare ad una sezione di abbattimento di
nebbie.
Scrubber: polveri inferiori a 20 mg/Nm3 (media giornaliera).
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Post combustori e torce anche alla maggior parte di post combustori e torce esistenti (pag. 434)
MTD applicabili anche ai combustori e torce esistenti
Tempi e temperature di permanenza
La permanenza nella camera di combustione o nel sistema rigenerativo deve avvenire per tempi
garantiti per assicurare la completa
sufficientemente lunghi, e in presenza di ossigeno sufficiente ad assicurare una completa combustione.
combustione. La turbolenza assicurata
Un’efficienza di combustione del 99% richiede generalmente un tempo di permanenza di 2 secondi alla
dall’ingresso ed uscita radiale dei fumi
corretta temperatura in funzione della presenza di composti clorati. Minori tempi di permanenza e minori
rispetto alla geometria del combustore
temperature possono ugualmente dar luogo alla completa distruzione dei COV e delle diossine, ma ciò
Sì
cilindrica con percorso dei fumi in
dovrebbe essere dimostrato a livello locale sotto condizioni di operazione realistiche. I gas dovrebbero
direzione assiale. Presenza di più
venire raffreddati rapidamente attraverso la finestra di temperatura della riformazione della diossina. È
termocoppie che monitorano la
necessaria turbolenza per ottenere un efficiente trasferimento di calore e di massa nella zona di
temperatura dei fumi in differenti zone
combustione e per evitare “punti freddi”. Ciò viene generalmente ottenuto impiegando combustori che
del PC.
generano una fiamma di combustione a vortice, e incorporando deflettori nella camera di combustione.
Temperatura di lavoro di 200÷400 °C al di sopra della temperatura di autocombustione della sostanza più
stabile, con temperature minime di lavoro superiori a 850 °C. Quando il flusso di gas contiene sostanze
Sì
Temperature di lavoro > 850 °C
clorate le temperature devono essere aumentate 1.100÷1.200 °C.
Le unità catalitiche operano a temperature minori e le torce richiedono turbolenza, aria e una sorgente di
No
Non applicabile
combustione. Se necessario, può essere aggiunto combustibile supplementare.
11
Applicata
I combustori dovrebbero avere un controllo a microprocessore del rapporto aria/combustibile per
Sì
ottimizzare la combustione.
Dovrebbe essere dimostrato che la prestazione della combinazione dispositivo, temperatura di lavoro e
In corso
tempo di residenza porta all’effettiva distruzione dei materiali presenti nel gas in ingresso.
Scrubber a secco o semi secco (pag. 434)
MTD applicabili anche agli scrubber esistenti
Dovrebbero incorporare adeguate camere di miscelazione e reazione.
Le particelle generate nella camera di reazione possono essere rimosse in un filtro a tessuto o in un
precipitatore elettrostatico.
Il mezzo di scrubbing che ha parzialmente reagito può essere riciclato al reattore.
Il mezzo di scrubbing esaurito dovrebbe essere usato nel processo principale, se possibile.
Gli scrubber a semi-secco dovrebbero incorporare un eliminatore di nebbie, se queste vengono prodotte.
Rimozione di carbonio totale e COV (pag. 436)
Le tecniche usate per rimuovere o distruggere i COV sono i post-combustori e gli scrubber. Sono anche
usati biofiltri e bioreattori oltre che trappole a carbone attivo e sistemi di raffreddamento/condensa che
permettano il recupero e riutilizzo del materiale.
Post-combustori e scrubber: C.O.T. e COV inferiori a 10 mg/Nm3.
12
-----
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
No
No
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Sì
Installato post combustore al forno
Asarco
Sì
Impianto di post combustione: tra 5 e
15 mg/Nm3
Prevenzione della formazione e rimozione delle diossine (pag. 436)
Controllo della qualità dei rottami a seconda del processo utilizzato. Impiego del corretto materiale di
alimentazione per il forno o il processo. La selezione e il vaglio per evitare che materiale contaminato
Sì
venga aggiunto a materiale organico o precursori possono ridurre le possibilità di formazione di diossina.
Impiego di impianti di post-combustione progettati e azionati in modo adeguato e raffreddamento rapido
Sì
dei gas caldi fino ad una temperatura inferiore a 250 °C.
Condizioni di combustione ottimali. Se necessario, ricorrere a iniezioni di ossigeno nella parte superiore
Sì
del forno per garantire la combustione completa dei gas presenti all’interno.
Assorbimento su carbone attivo in un reattore a letto fisso o mobile o mediante iniezione nel flusso di gas
ed eliminazione come polvere dai filtri.
Note
Sì
Procedura di accettazione MPS e
rottami
--Vedi sopra
E’ in fase di studio l’applicazione di
questo sistema di trattamento
consistente nell’aggiunta di carbone
attivo alla calce.
Applicata
Eliminazione altamente efficiente della polvere, ad esempio mediante filtri ceramici, filtri a manica ad alto
Sì
rendimento o depurazione dei gas a monte di un impianto per acido solforico.
Uso di una fase di ossidazione catalitica o di filtri a manica dotati di un rivestimento catalitico.
No
Trattamento delle polveri raccolte in forni ad alta temperatura per eliminare le diossine e recuperare i
No
metalli.
Tecniche predette: diossine inferiori a 0,1÷0,5 ngTEQ/Nm3 a seconda dell’alimentazione, dei processi di
No
affinazione o fusione e delle tecniche adottate.
Combinazione opportuna delle tecniche predette: diossine inferiori a 0,1 ngTEQ/Nm3.
Note
Utilizzo filtri a manica
Non applicabile
Non applicabile
Previsione di emissione entro 0,5
ngTeq/Nm3
Trattamento degli effluenti e riutilizzo dell’acqua (pag. 438-447)
MTD applicabili
Riciclo e riutilizzo.
Sì
Precipitazione chimica.
Sì
Sedimentazione.
Sì
Flottazione.
No
Filtrazione.
Sì
Ultrafiltrazione.
Elettrolisi.
Elettrodialisi.
Osmosi inversa.
Scambio ionico.
Carbone attivo.
NOTA: Si rimanda alla successiva tabella Emissioni associate al trattamento delle acque
No
No
No
No
Sì
No
Impianto chimico fisico c/o impianto
Hager
Agli impianti di trattamento finali
(disoleazione/sedimentazione)
--Filtri a sabbia come elementi
dell’impianto di trattamento delle
acque di processo (che si basa sullo
scambio ionico)
--------Presso impianto Hager
---
---
---
13
---
Recupero energetico (pag. 448)
I gas caldi prodotti durante la fusione o l’arrostimento di minerali sulfurei vengono quasi sempre passati
attraverso caldaie per produrre vapore, che può essere usato per produrre elettricità o per riscaldamento, o
come vapore di processo nell’essiccatore di concentrato, mentre il calore residuo è usato per pre-riscaldare
l’aria di combustione.
Altri processi piro-metallurgici sono fortemente esotermici, particolarmente quando si usa ossigeno per
arricchire l’aria di combustione. Molti processi impiegano il calore in eccesso per fondere materiale
secondario senza l’uso di combustibile aggiuntivo.
L’uso di aria arricchita di ossigeno o ossigeno nei combustori riduce il consumo energetico consentendo la
fusione autogena o la completa combustione del materiale carbonioso.
Il materiale di rivestimento del forno può influenzare il bilancio energetico dell’operazione di fusione. É
documentato che refrattari “low mass” hanno un effetto positivo nel ridurre la conducibilità e
l’immagazzinamento termico. Tale fattore deve essere bilanciato con la durata del rivestimento e
l’infiltrazione di metallo nel refrattario, e non può essere usato in tutti i casi.
L’essiccamento a basse temperature dei concentrati riduce le necessità energetiche, in quanto in caso
contrario è necessaria maggiore energia per surriscaldare il vapore nello smelter e si ha un significativo
aumento del volume di gas che costringe ad aumentare la dimensione delle ventole.
Il calore generato durante la produzione di acido solforico dall’SO2 (processo esotermico) può essere usato
per produrre vapore o acqua calda.
I gas caldi degli stadi di fusione possono essere usati per preriscaldare la carica del forno. Il gas
combustibile e l’aria di combustione possono venire preriscaldati, oppure può essere usato un bruciatore a
recupero nel forno. Il vantaggio di preriscaldare l’aria di combustione sta nel conseguente aumento della
temperatura della fiamma che ha come risultato una più alta efficienza di fusione ed una riduzione dei
consumi energetici. La pratica mostra risparmi energetici del 25% per un pre-riscaldamento di 400 °C e del
30% per 500 °C.
Il raffreddamento precedente un filtro a manica è una tecnica importante perché fornisce protezione dal
calore per il filtro e permette una più ampia scelta di tessuti. A volte è possibile recuperare calore a questo
stadio.
Il monossido di carbonio prodotto in un forno elettrico o in un altoforno viene raccolto e bruciato come
carburante per vari processi o per produrre vapore o altra energia.
Il riciclo di gas di scarico contaminati attraverso un bruciatore “oxy-fuel” comporta significativi risparmi
di energia. Il bruciatore recupera il calore del gas, ne usa il contenuto energetico dei contaminanti e li
rimuove. Questo processo riduce anche gli ossidi di azoto.
14
Applicata
Note
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Sì
---
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Sì
Al forno verticale Asarco con post
combustore
Sì
---
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Applicata
L’uso del calore dei gas o del vapore di processo per aumentare la temperatura della soluzione di
lisciviazione è praticato frequentemente. In alcuni casi una parte del flusso di gas può essere deviata ad uno
No
scrubber per recuperare calore nell’acqua, che è poi usata per la lisciviazione. Il gas raffreddato viene poi
riconvogliato al flusso principale per un ulteriore abbattimento.
Durante la fusione di rottami elettronici o di batterie in vessels metallurgici, il contenuto di calore del
contenitore plastico è usato per fondere il metallo e altre componenti aggiuntive costituenti i rottami o le
No
scorie.
Note
Non applicabile
Non applicabile
Rumore e vibrazioni (pag. 449)
Impiego di pannelli per schermare la sorgente di rumore.
Sì
Sì
No
Ad esempio alle soffianti al forno
Asarco
In fonderia ottone
-----
No
No
No
No emissioni odorose
Non applicabile
Non applicabile
Sì
---
Sì
---
Sì
---
Sì
Chiusura dell’impianto o delle componenti rumorose in strutture fonoassorbenti.
Uso di supporti ed interconnessioni antivibrazione per i dispositivi.
Orientazione dei macchinari emettenti rumore.
Odore (pag. 451)
evitare o minimizzare l’uso di sostanze maleodoranti.
contenere ed estrarre le sostanze odorose prima che esse vengano disperse o diluite.
trattamento, se possibile, mediante combustione o filtraggio.
Attività di smantellamento (pag. 451)
Minimizzare la quantità di suolo che deve essere scavata o riposizionata; trattare con attenzione il suolo
scavato per evitare cambiamenti pericolosi delle sue proprietà.
Minimizzare l’immissione di sostanze nel suolo durante l’attività dell’impianto.
Valutare la contaminazione storica per tenere conto delle condizioni antecedenti l’impianto, al fine di
assicurare una chiusura “pulita” al momento della dismissione dell’impianto stesso.
Emissioni associate al trattamento delle acque (pag. 444)
Tipologia
Stadio
Cu
Pb
Prima del
2.000
500
Acqua di
trattamento
(1)
processo
Dopo il
0,01 ÷ 0,2
0,001 ÷ 0,04
trattamento
As
Ni
Cd
Zn
Applicata
10.000
1.000
500
1.000
Sì
0,01 ÷ 0,1
0,004 ÷ 0,15
0,0001 ÷ 0,1
0,01÷0,2
Sì
15
Note
Solo per
Cu e Zn
Solo per
Cu e Zn
Tipologia
Acque di
precipitazione
(meteoriche)(1)
Acqua di
raffreddamento
diretto(1)
Emissione
specifica(2)
NOTA (1):
NOTA (2):
NOTA (3):
NOTA (4):
NOTA (5):
Stadio
Prima del
trattamento
Dopo il
trattamento
Prima del
trattamento
Dopo il
trattamento
---
Cu
Pb
As
Ni
Cd
Zn
Applicata
Note
15÷30
<5
<2
<2
< 0,5
<2
---
(3)
0,01 ÷ 0,4
0,005 ÷ 0,2
0,003 ÷ 0,07
0,002 ÷ 0,4
0,0002 ÷ 0,1
0,03÷0,4
---
(3)
<3
< 0,5
< 0,1
< 0,1
< 0,05
< 0,5
(4), (5)
0,01 ÷ 0,25
0,001 ÷ 0,1
0,001 ÷ 0,01
0,002 ÷ 0,06
0,0001 ÷ 0,003
0,002÷0,5
(4), (5)
2,3
0,3
0,23
0,1
0,005
0,8
Sì
Solo per
Cu e Zn
Concentrazioni espresse in mg/l.
Dati espressi in ginquinante/tcu prodotto.
Al momento non abbiamo acquisito dati che provvederemo ad implementare prima dell’installazione dell’impianto di trattamento acque
meteoriche in fonderia rame.
L’acquisizione di dati sarà completa dopo l’attuazione del progetto di trattamento acque presentato in fase di AIA e comunque sarà relativa a
Cu e Zn.
Le acque di raffreddamento si possono distinguere in acque di raffreddamento “con contatto” e “senza contatto”. Le acque “senza contatto”
non necessitano di alcun trattamento in quanto l’analisi chimica, effettuata su quelle acque di raffreddamento facilmente separabili, dimostra
che i parametri, in particolare quelli metallici sono più bassi dei limiti tabellari per lo scarico in acque superficiali. Le acque di
raffreddamento “con contatto” a seguito dell’attuazione del progetto AIA verranno trattate come le acque di processo, con impianti specifici,
pertanto i valori di concentrazione dopo lo scarico saranno quelli garantiti all’uscita dell’impianto Hager.
Attività IPPC 2.5b (rif. Allegato IV al D.M. 31.1.2005): MTD per fusione Rame e leghe
Ciclo Produttivo
Applicata
Note
Stoccaggio, movimentazione e pretrattamento delle materie prime (pag. 632)
Utilizzo di pretrattamenti specifici in funzione della materia prima utilizzata al fine di rimuovere la
frazione oleosa o il rivestimento eventualmente presente. La rimozione di olio è una tecnica praticata
principalmente mediante l’uso di essiccatori.
No
Adozione di ulteriori tecniche di pretrattamento quali la granulazione, la separazione a mezzo denso o
ad aria, la separazione magnetica della frazione ferrosa.
Sì
16
Non è previsto l’uso di
pretrattamenti in quanto la materia
prima da noi utilizzata non ne
necessita
Separazione magnetica della frazione
ferrosa
Applicata
Trattamento delle scorie mediante macinazione con l’utilizzo di adeguato sistema di aspirazione ed
abbattimento delle polveri. La polvere fine prodotta può essere trattata per recuperare altri metalli.
No
Utilizzo di sistemi di stoccaggio e manipolazione delle polveri tali da prevenire la formazione di
emissioni.
Sì
Selezione dei processi (pag. 635)
Essiccatura di concentrato ecc. in tamburi a fiamma diretta o essiccatori flash, a letto fluido o
essiccatori a vapore.
Trattamento scorie con pulitura in forno elettrico, schiacciamento/macinazione e flottazione scorie.
Affinazione a fuoco in forno rotante o a riverbero oscillante. Colata anodica in lingottiere o colata
continua.
Affinazione di rame elettrolitico attraverso una tecnologia ottimizzata convenzionale o meccanica per
catodi.
Processi per la produzione di wire-rod, semilavorati ecc. tramite Southwire Contirod, Properzi & Secor,
Upcast, Dip. Forming, colata continua e processi simili.
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Affinazione in forno Thomas e colata
semicontinua
Sì
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Selezione preventiva del rottame in funzione del tipo di forno utilizzato.
Sì
Adozione di sistemi di carica ai forni di tipo sigillato o a tenuta in funzione del tipo di forno utilizzato.
No
Utilizzo di cappe e sistemi di estrazione dei fumi per minimizzare le emissioni fuggitive.
Sì
Pretrattamento del rottame al fine di rimuovere eventuali oli o composti organici mediante
essiccazione, centrifugazione o decoating anche nel caso in cui il forno di fusione ed il relativo sistema
di depurazione di fumi sia stato progettato correttamente.
Utilizzo di sistemi di postcombustione per rimuovere se necessario i composti organici comprese le
diossine.
Uso di calce o bicarbonato di sodio e carbone attivo per neutralizzare i gas acidi e per rimuovere i
composti organici e le diossine.
Recupero energetico.
Utilizzo di sistemi di filtrazione tecnologicamente avanzati quali i filtri a manica o filtri elettrostatici,
con aggiunta del ciclone ove necessario.
17
Note
Le scorie non vengono trattate
all’interno del sito, bensì vengono
cedute a terzi come rifiuto
Stoccaggio e manipolazione in sacchi
per il nerofumo e la calce
Acquisto rottame già selezionato (a
seguito di specifica tecnica) e/o
cernita se necessario
Impossibile tecnicamente
Cappa circonferenziale per
l’aspirazione dei fumi durante la fase
di piaggio al forno Thomas
No
Rottame già selezionato
Sì
Al forno Asarco
Sì
Al forno Asarco
Sì
Al forno Asarco
Sì
Filtri a manica + cicloni
Applicata
Note
Captazione ed abbattimento delle emissioni di processo (pag. 637)
Fase di processo
Inquinanti
Opzione abbattimento
Movimentazione
Magazzinaggio corretto, movimentazione e
Polvere e metalli.
Sì
materie prime.
trasferimento. Raccolta polveri e filtro in tessuto.
Pretrattamento
Polvere e metalli.
Pretrattamento corretto, raccolta gas e filtro in
termico di
Materiale organico e monossido tessuto. Operazione di processo, post combustione
No
materie prime.
di carbonio.
e corretto raffreddamento di gas.
Operazione di processo e raccolta di gas,
Polvere e metalli.
raffreddamento e pulitura tramite filtro in tessuto.
Fusione
Materiale organico e monossido
Operazione di processo, post combustione se
Sì
secondaria.
di carbonio.
necessaria e corretto raffreddamento di gas.
Biossido di zolfo(2).
Scrubber se necessario.
Vapore di polvere o metallo o
Operazione di processo e raccolta di gas,
composti.
Convertitore
Materiale organico(1).
No
secondario.
Monossido di carbonio(3).
necessaria e corretto raffreddamento di gas.
Scrubber se necessario.
Secondo le migliori tecniche
Non esiste il processo
---
Non applicabile
Captazione ed abbattimento delle emissioni di processo
Fase di processo
Inquinanti
Opzione abbattimento
Affinazione a
fuoco.
Polvere e metalli.
Monossido di carbonio(4).
Operazione di processo, raccolta gas,
Operazione di processo, post combustione (se
necessaria durante l’operazione di pinaggio) e
corretta raccolta di gas. Scrubber se necessario.
Fusione e colata.
Polvere e metalli.
Monossido di carbonio.
necessaria e corretto raffreddamento gas.
18
Sì
Al forno Thomas: raccolta gas,
raffreddamento mediante scambiatori
di calore e pulitura cicloni e filtri a
maniche.
Post combustore: non presente.
Scrubber non presente
Sì
Al forno Asarco: presenti ciclone,
filtri a maniche, scambiatori e post
combustore.
Colata anodica e
granulazione
scorie.
Processi
pirometallurgici
di trattamento
scorie.
NOTA (1):
NOTA (2):
NOTA (3):
NOTA (4):
Applicata
Note
Vapore acqueo.
Scrubber ad umido o abbattitore di nebbia se
necessario.
No
Non applicabile
Polvere e metalli.
Monossido di carbonio.
Biossido di zolfo.
Post combustione se necessaria.
No
Non applicabile
Materiali organici includono VOC come carbonio totale (escluso CO) e diossine, l’esatto contenuto dipende dalla materia prima usata.
Biossido di zolfo può essere presente se viene utilizzata materia prima o combustibile a contenente zolfo. Il monossido di carbonio può essere
prodotto da combustione povera, da presenza di materiale organico o deliberatamente per minimizzare il contenuto di ossigeno.
Per processo discontinuo, CO solo al principio della soffiata.
CO solo se non post combustione.
Emissioni nell’aria da processi idrometallurgici e di elettro-estrazione, associate con l’uso delle BAT nel settore rame (pag. 639)
Campo associato con l’uso di
Tecniche che possono essere usate per raggiungere questi livelli Applicata
Note
Inquinante
BAT
(3)
(1)
3 (2)
Abbattitore di nebbie, scrubber ad umido .
Nebbie acide
< 50 mg/Nm
No
Non applicabile
5 ÷ 50 mg/Nm3 (2)
Contenimento, condensatore, carbone o biofiltro.
VOC o solventi come C
No
Non applicabile
NOTA (1):
NOTA (2):
NOTA (3):
Non ci sono nebbie acide dai processi di affinazione elettrolitica.
Solo emissioni convogliate. Le emissioni associate sono indicate come medie giornaliere sulla base del monitoraggio continuo durante il
periodo operativo. In casi in cui il monitoraggio continuo non è praticabile, si applica il valore medio relativo al periodo di campionamento.
Per il sistema di abbattimento usato, le caratteristiche del gas e polvere e la corretta temperatura operativa saranno prese in considerazione
nella progettazione del sistema.
Un abbattitore od uno scrubber ad acqua permette di riusare l’acido raccolto.
Emissioni nell’aria da fusione e conversione secondaria, raffinazione a fuoco primaria e secondaria, nonché da scorie e fusione, associate con l’uso delle
BAT nel settore rame (pag. 640)
Note
Inquinante
BAT
Presenti anche
Sì
Polvere
< 5 mg/Nm3 (1)
Filtri in tessuto(2).
cicloni
Scrubber alcalino semi-secco e filtro in tessuto.
Scrubber ad umido o scrubber doppio con uso di calce, idrossido di
No
Non applicabile
SO2
50 ÷ 200 mg/Nm3 (1)
magnesio, idrossido di sodio.
19
Note
BAT
Combinazioni di sodio o allumina/solfato di alluminio in
combinazione con la calce per rigenerare il reagente e formare
gesso.(3)
3 (1)
< 100 mg/Nm
Bruciatore a basso NOx(4).
Sì
--NOx
3 (1)
(4)
100 ÷ 300 mg/Nm
Bruciatore con aggiunta di ossigeno .
No
--Sì
Forno Asarco
5 ÷ 15 mg/Nm3 (1)
Post combustione(5).
Carbonio Organico Totale
Sì
Forno Thomas
5 ÷ 50 mg/Nm3 (1)
Combustione ottimizzata(5).
come C
Sistema di rimozione polveri ad alta efficienza (i.e. filtro in
3 (1)
Sì
Forno Asarco
Diossine
< 0,5 ngTEQ/Nm
tessuto) Postcombustione seguita da raffreddamento.
Inquinante
NOTA (1):
NOTA (2):
NOTA (3):
NOTA (4):
NOTA (5):
NOTA (6):
nella progettazione del sistema. Per SO2 o rimozione totale del carbonio, la variazione in concentrazione del gas grezzo durante i processi
discontinui, potrebbe influenzare il rendimento del sistema di abbattimento. Concentrazioni massime nel gas trattato possono essere fino a 3
volte il valore riportato. Per l’NOx l’uso di processi ad elevata efficienza (e.g. Contimelt) richiede un equilibrio da stabilire localmente tra
uso di energia e valore ottenuto.
Le caratteristiche della polvere varieranno con le materie prime e influenzano il valore ottenuto. Il filtri in tessuto ad alto rendimento possono
ottenere bassi livelli di metalli pesanti. La concentrazione di metalli pesanti è collegata con la concentrazione di polvere ed il rapporto dei
metalli nella polvere.
Potenziali effetti cross-media per l’uso di energia, acque di scarico e residui solidi insieme all’abilità di riutilizzo prodotti da scrubber,
influenzano la tecnica usata.
Valori più elevati sono associati con l’arricchimento di ossigeno per ridurre l’uso di energia. In questi casi viene ridotta l'emissione del volume
e massa del gas.
Pretrattamento di materiale secondario per rimuovere rivestimento organico se necessario.
Altre tecniche sono disponibile (i.e. assorbimento su carbonio attivo: filtro di carbone o tramite iniezione di calce/carbone). Trattamento di un
gas depolverizzato è richiesto per ottenere livelli bassi.
Emissioni nell’aria da sistemi di con l’uso e raccolta fumi e processi di essiccazione associati alle BAT nel settore rame (pag. 641).
Note
Inquinante
BAT
Filtri in tessuto con iniezione di calce (per raccolta SO2, protezione
No
Non applicabile
Polvere
< 5 mg/Nm3 (1)
filtro)(2)
Filtro in tessuto con iniezione di calce asciutta nel gas freddo.
No
Non applicabile
Scrubber alcalino ad umido per raccolta SO2 da gas caldi (da gas più
SO2
< 500 mg/Nm3 (1)
secchi dopo rimozione della polvere)(3)
20
Inquinante
Diossine
NOTA (1):
NOTA (2):
NOTA (3):
NOTA (4):
BAT
Sì
Filtro di tessuto con iniezione di calce per protezione filtro(4)
< 0,5 ngTEQ/Nm3 (1)
---
nella progettazione del sistema. processi a d elevata efficienza (e.g. Contimelt) richiede un equilibrio da stabilire localmente tra uso di
energia e valore ottenuto.
Il ricircolo della polvere può essere utilizzato per la protezione tessuto cattura particelle fini.
La concentrazione di metalli pesanti è collegata con la concentrazione di polvere ed il rapporto dei metalli nella la polvere.
Ci sono effetti di cross-media potenzialmente rilevanti se si utilizzano sistemi di scrubber ad umido o semisecco con gas freddo.
Campo di concentrazione di metalli associato ad una varietà di acque di scarico di impianti di produzione rame (pag. 643).
Ti scarico
Cu(1), (2)
Pb(1), (2)
As(1), (2)
Ni(1), (2)
Cd(1), (2)
Zn(1), (2)
Applicata
Cu, Zn:
Sì
Acqua di
0,01 ÷ 0,2
0,001 ÷ 0,04
0,01 ÷ 0,1
0,004 ÷ 0,15 0,0001 ÷ 0,1
0,01 ÷ 0,2
processo
Pb, As, Ni, Cd:
Non monitorati
Acqua piovana
0,01 ÷ 0,4
0,005 ÷ 0,2
0,003 ÷ 0,07
0,002 ÷ 0,4
0,0002 ÷ 0,1
0,03 ÷ 0,4
--Cu, Zn:
Acqua di
Sì
raffreddamento
0,01 ÷ 0,25
0,001 ÷ 0,1
0,001 ÷ 0,01 0,002 ÷ 0,06 0,001 ÷ 0,003 0,002 ÷ 0,5
Pb, As, Ni, Cd:
diretto
Non monitorati
NOTA (1):
NOTA (2):
Note
Note
Il piano di monitoraggio
per le acque di processo
prevede il controllo di
Cu, Zn
Non valutata
---
Concentrazioni espresse in mg/l.
Le emissioni associate sono basate su un campione qualificato oppure su un campione qualificato oppure su un campione composito nelle 24
ore. La tipologia del trattamento delle acque di scarico dipende dalla fonte e dai metalli contenuti nelle acque di scarico.
Attività IPPC 2.5b (rif. Allegato V al D.M. 31.1.2005)
MTD generali per tutti i tipi di fonderie (pag. 765 e seguenti).
Applicata
21
Note
Gestione dei flussi materiali
Stoccaggi separati dei vari materiali in ingresso, prevenendo deterioramenti e rischi per l’ambiente e per
la sicurezza.
Applicata
Note
Sì
--In fonderia Rame presenti superfici
impermeabili, sistema di raccolta e
trattamento materiale sedimentabile.
Nel progetto AIA anche trattamento
percolato. In fonderia ottone
utilizzate aree coperte.
Utilizzo di materiale di riciclo interno
proveniente da lavorazioni a valle
della fonderia.
Stoccaggio dei rottami e dei ritorni interni su superfici impermeabili e dotate di sistemi di raccolta e
trattamento del percolato. In alternativa lo stoccaggio può avvenire in aree coperte.
Sì
Riutilizzo interno dei boccami e dei ritorni.
Sì
Stoccaggio separato dei vari tipi di residui e rifiuti, in modo da favorirne il corretto riutilizzo, riciclo o
smaltimento.
Sì
---
Utilizzo di materie prime e materiali ausiliari forniti sfusi o in contenitori riciclabili.
Sì
Materia prima sfusa, materiali
ausiliari in contenitori
Utilizzo di modelli di simulazione, modalità di gestione e procedure per aumentare la resa dei metalli e
per ottimizzare i flussi di materiali.
Sì
Modalità di gestione ottimizzata
No
No
No
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Sì
---
Sì
Isolamento ove possibile dell’unità
altrimenti del complesso.
Finitura dei getti
Utilizzo, nei forni di trattamento, di combustibili a basso contenuto o esenti da zolfo.
Gestione automatizzata dei forni e del controllo dei bruciatori.
Captazione ed evacuazione dei gas esausti.
Riduzione del rumore e delle vibrazioni
Sviluppo ed implementazione di tulle le strategie di riduzione del rumore utilizzabili, con misure generali
o specifiche.
Utilizzo di sistemi di chiusura ed isolamento delle unità e fasi lavorative con produzione di elevati livelli
di emissione sonora, quali i distaffatori.
22
Applicata
Note
Acque di scarico
Separazione delle diverse tipologie di acque reflue.
Parziale
Raccolta delle acque e l’utilizzazione di sistemi di separazione degli oli, prima dello scarico.
Sì
Massimizzazione dei ricircoli interni delle acque di processo, ed il loro riutilizzo, previo trattamento.
Sì
È stato presentato il progetto (aia) di
separazione delle acque che prevede:
in fonderia rame la completa
separazione (già effettuata la rete
idrica) in fonderia ottone la
separazione delle acque di contatto
dalle altre
Impianti di sedimentazione/
disoleazione immediatamente a valle
degli scarichi in acque superficiali
Si applica il ricircolo interno delle
acque di processo attraverso torri di
raffreddamento
Gestione ambientale
Definizione da parte dei vertici aziendali, della politica ambientale.
Sì
Pianificazione e formalizzazione delle necessarie procedure, implementandole adeguatamente.
Riesame periodico, da parte della Direzione, per individuare opportunità di miglioramento.
Sì
Sì
Avere un SGA e procedure di verifica esaminati e validati da un organismo di certificazione accreditato,
o da un verificatore di SGA esterno.
No
Preparazione e pubblicazione di regolari rapporti ambientali che descrivano tutti gli aspetti ambientali
significativi dell’installazione e che permettano, anno dopo anno, il confronto con gli obiettivi
ambientali, e con dati di settore.
Implementazione ed adesione ad un sistema internazionale di accordi volontari, quali EMAS o UNI EN
ISO 14001:1996.
Prevenzione dell’impatto ambientale derivante dalla futura dismissione dell’impianto alla cessazione
delle attività produttive, già in fase di progettazione di un nuovo insediamento che di gestione di impianti
esistenti.
23
Politica ambientale di gruppo e di
stabilimento diffusa anche a mezzo
internet
----In programma successivamente al
conseguimento dell’autorizzazione
AIA
Sì
Audit interni a livello di stabilimento
e tra gli stabilimenti italiani
No
In programma.
Sì
È stato valutato per gli impianti di
recente installazione; per gli esistenti
si applica una corretta gestione degli
stessi.
Applicata
Adozione ed implementazione di tecnologie pulite disponibili.
Sì
Ove possibile, utilizzo di attività di confronto di dati (benchmarking) strutturato, che includa l’efficienza
energetica, la selezione delle materie prime, le emissioni in aria ed acqua, i consumi di acqua e la
produzione di rifiuti.
MTD per la fusione di metalli non ferrosi (pag 767 e seguenti).
Parziale
Applicata
Forni ad induzione per fusione di alluminio, rame, piombo e zinco
Utilizzo di energia a media frequenza e, quando si installa un nuovo forno, sostituzione di ogni altra
Sì
frequenza in uso nei forni, con la media frequenza.
Valutazione della possibilità di ottimizzazione energetica del processo e implementazione, ove possibile,
Sì
di sistemi di recupero del calore.
Minimizzazione delle emissioni in accordo alle prestazioni associate alle BAT e, se necessario, loro
convogliamento durante l’intero ciclo di lavorazione ottimizzando i sistemi di captazione e utilizzando
Sì
sistemi di depolverazione a secco.
Fusione e mantenimento in forno a crogiolo di alluminio, rame, piombo e zinco
Utilizzo delle BAT per le emissioni fuggitive, come precedentemente descritto, e applicazione di cappe
Sì
se sussistono condizioni di produzioni di fumi in fase di caricamento di ritorni e/o rottami sporchi.
MTD per la colata in forma permanente (pag 772)
Applicata
Per la formatura (HPDC), minimizzazione dell’uso di agente distaccante e di acqua utilizzando idonei
controlli di processo. Questo previene la formazione di nebbie oleose. Se non vengono utilizzate misure
No
di prevenzione, i livelli di emissione di sostanze organiche associati alle BAT sono riportati nelle tabelle
successive, e richiedono la captazione e eventuale trattamento.
Raccolta delle acque reflue per il successivo trattamento.
No
Raccolta dei liquidi idraulici eventualmente persi dai circuiti di comando delle macchine, per il loro
No
successivo trattamento (ad esempio utilizzando disoleatori e sistemi di trattamento).
24
Note
Installazione pannelli fotovoltaiciper
la produzione di energia.
Obiettivi di miglioramento previsti
nelle attività di gestione con
attenzione alle nuove tecnologie
applicate ai sito specifici. Non
sempre possibile confronti
benchmarking.
Note
In fonderia ottone si utilizzano forni a
bassa frequenza.
Ottimizzazione energetica mediante
isolamento termico del forno.
In accordo alle BAT
---
Note
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Emissioni in atmosfera associate all’utilizzo delle BAT (pag. 773)
Livelli di emissione
Inquinante
Polvere
< 20 mg/Nm3
Nebbie oleose misurate come C totale
< 10 mg/Nm3
Applicata
Sì
Sì
Note
-----
Attività IPPC 2.6 (rif. D.M. 1.10.2008)
MTD Generali per le operazioni di Trattamento Superficiale
Tecniche di gestione
Gestione Ambientale
Implementazione di un sistema di gestione ambientale (SGA); ciò implica lo svolgimento delle seguenti attività:
–
definire una politica ambientale;
–
pianificare e stabilire le procedure necessarie;
–
implementare le procedure;
–
controllare le performance e prevedere azioni correttive;
–
revisione da parte del management;
Applicata
Note
In corso
SGA interno.
È in programma la
certificazione del sistema
di gestione ambientale
si possono presentare le seguenti opportunità:
–
avere un sistema di gestione ambientale e le procedure di controllo esaminate e validate da un ente di
certificazione esterno accreditato o un auditor esterno;
–
preparare e pubblicare un rapporto ambientale;
–
implementare e aderire a EMAS.
Benchmarking
Stabilire dei benchmarks o valori di riferimento (interni o esterni) per monitorare le performance degli impianti
(soprattutto per uso di energia, di acqua e di materie prime).
Cercare continuamente di migliorare l’uso degli inputs rispetto ai benchmarks.
Analisi e verifica dei dati, attuazione di eventuali meccanismi di retroazione e ridefinizione degli obiettivi.
25
Parziale
Sì
Sì
Obiettivi di miglioramento
previsti nell’attività di
gestione con attenzione
alle nuove tecnologie
applicate ai sito specifici.
Benchmarking a livello di
gruppo per l’attività delle
fonderie.
-----
Manutenzione e stoccaggio
Implementare programmi di manutenzione e stoccaggio.
Formazione dei lavoratori e azioni preventive per minimizzare i rischi ambientali specifici del settore.
Minimizzazione degli effetti della rilavorazione
Minimizzare gli impatti ambientali dovuti alla rilavorazione significa:
–
cercare il miglioramento continuo della efficienza produttiva, riducendo gli scarti di produzione;
–
coordinare le azioni di miglioramento tra committente e operatore del trattamento affinché, già in fase di
progettazione e costruzione del bene da trattare, si tengano in conto le esigenze di una produzione efficiente e a
basso impatto ambientale.
Applicata
Note
Sì
Sì
--Da parte dei preposti.
Sì
Efficienza misurata sul
prodotto ottenuto.
Sì
Si tratta di lavorazioni con
unica opzione di
eccellenza.
Ottimizzazione e controllo della produzione
Calcolare input e output che teoricamente si possono ottenere con diverse opzioni di “lavorazione” confrontandoli con
le rese che si ottengono con la metodologia in uso.
Progettazione, costruzione, funzionamento delle installazioni
Implementazione piani di azione
Implementazione di piani di azione; per la prevenzione dell’inquinamento la gestione delle sostanze pericolose
comporta le seguenti attenzioni, di particolare importanza per le nuove installazioni:
–
dimensionare l’area in maniera sufficiente;
–
pavimentare le aree a rischio con materiali appropriati;
–
assicurare la stabilità delle linee di processo e dei componenti (anche delle strumentazioni di uso non comune o
temporaneo);
Attività in continua
Sì
–
assicurarsi che le taniche di stoccaggio di materiali/sostanze pericolose abbiano un doppio rivestimento o siano
evoluzione.
all’interno di aree pavimentate;
–
assicurarsi che le vasche nelle linee di processo siano all’interno di aree pavimentate;
–
assicurarsi che i serbatoi di emergenza siano sufficienti, con capacità pari ad almeno il volume totale della vasca
più capiente dell’impianto;
–
prevedere ispezioni regolari e programmi di controllo in accordo con SGA;
–
predisporre piani di emergenza per i potenziali incidenti adeguati alla dimensione e localizzazione del sito.
Stoccaggio delle sostanze chimiche e dei componenti (si applica a tutte le sostanze chimiche presenti nel ciclo produttivo di cui quelle utilizzate per l’attività
2.6 sono una minima parte)
26
Applicata
Evitare che si formi gas di cianuro libero stoccando acidi e cianuri separatamente.
No
Stoccare acidi e alcali separatamente.
Sì
Ridurre il rischio di incendi stoccando sostanze chimiche infiammabili e agenti ossidanti separatamente.
Sì
Ridurre il rischio di incendi stoccando in ambienti asciutti le sostanze chimiche, che sono spontaneamente combustibili
Sì
in ambienti umidi, e separatamente dagli agenti ossidanti. Segnalare la zona dello stoccaggio di queste sostanze per
evitare che si usi l’acqua nel caso di spegnimento di incendi.
Evitare l’inquinamento di suolo e acqua dalla perdita di sostanze chimiche.
Sì
Evitare o prevenire la corrosione delle vasche di stoccaggio, delle condutture, del sistema di distribuzione, del sistema
Sì
di aspirazione.
Ridurre il tempo di stoccaggio, ove possibile.
Sì
Stoccare in aree pavimentate.
Sì
Dismissione del sito per la protezione delle falde
Protezione delle falde acquifere e dismissione del sito
La dismissione del sito e la protezione delle falde acquifere comporta le seguenti attenzioni:
–
tenere conto degli impatti ambientali derivanti dall’eventuale dismissione dell’installazione fin dalla fase di
progettazione modulare dell’impianto;
–
identificare le sostanze pericolose e classificare i potenziali pericoli;
–
identificare i ruoli e le responsabilità delle persone coinvolte nelle procedure da attuarsi in caso di incidenti;
–
prevedere la formazione del personale sulle tematiche ambientali;
–
registrare la storia (luogo di utilizzo e luogo di immagazzinamento) dei più pericolosi elementi chimici
nell’installazione;
–
aggiornare annualmente le informazioni come previsto nel SGA.
Consumo delle risorse primarie
Elettricità (alto voltaggio e alta domanda di corrente)
Minimizzare le perdite di energia reattiva per tutte e tre le fasi fornite, mediante controlli annuali, per assicurare che il
cos tra tensione e picchi di corrente rimanga sopra il valore 0,95.
Tenere le barre di conduzione con sezione sufficiente ad evitare il surriscaldamento.
Evitare l’alimentazione degli anodi in serie.
Installare moderni raddrizzatori con un miglior fattore di conversione rispetto a quelli di vecchio tipo.
Aumentare la conduttività delle soluzioni ottimizzando i parametri di processo.
Rilevazione dell’energia impiegata nei processi elettrolitici.
Sì
Sì
Sì
Sì
Sì
Sì
Sì
27
Note
Non applicabile
---------------
---
Sono stati installati
rifasatori a bassa tensione
--------Contatori di energia
elettrica.
Applicata
Note
Energia termica
Usare una o più delle seguenti tecniche: acqua calda ad alta pressione, acqua calda non pressurizzata, fluidi termici, oli,
resistenze elettriche ad immersione.
Sì
Prevenire gli incendi monitorando la vasca in caso di uso di resistenze elettriche ad immersione o metodi di
riscaldamento diretti applicati alla vasca.
Riduzione delle perdite di calore (applicabile ai decapaggi)
Ridurre le perdite di calore facendo attenzione ad estrarre l’aria dove serve.
Ottimizzare la composizione delle soluzioni di processo e il range di temperatura di lavoro.
Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati.
No
Sì
Sì
Isolare le vasche usando un doppio rivestimento, usando vasche preisolate e/o applicando delle coibentazioni.
Sì
Non usare l’agitazione dell’aria ad alta pressione in soluzioni di processo calde dove l’evaporazione causa
l’incremento della domanda di energia.
Raffreddamento (applicabile ai decapaggi)
Prevenire il sovraraffreddamento ottimizzando la composizione della soluzione di processo e il range di temperatura a
cui lavorare.
Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati.
Usare sistemi di raffreddamento refrigerati chiusi qualora si installi un nuovo sistema refrigerante o si sostituisca uno
esistente.
Rimuovere l’eccesso di energia dalle soluzioni di processo per evaporazione dove possibile.
Progettare, posizionare, mantenere sistemi di raffreddamento aperti per prevenire la formazione e trasmissione della
legionella.
Non usare acqua corrente nei sistemi di raffreddamento a meno che l’acqua venga riutilizzata o le risorse idriche non lo
permettano.
Sì
I decapaggi in linea ai
laminatoi sono a
temperatura ambiente.
Quelli dei bossoli sono
riscaldati con resistenze ad
immersione, quello delle
lingottiere è riscaldato
mediante caldaia a
metano.
Soluzione acquosa di
decapaggio.
Non applicabile
----In funzione della
temperatura di trattamento
No
Non applicabile
Sì
---
Sì
Con termostati
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Applicata
Note
MTD per Lavorazioni Specifiche
28
Sostituzione di determinate sostanze nelle lavorazioni
Cromatura esavalente a spessore o cromatura dura
Riduzione delle emissioni aeriformi tramite:
–
copertura della soluzione durante le fasi di deposizione o nei periodi non operativi;
–
utilizzo dell’estrazione dell’aria con condensazione delle nebbie nell'evaporatore per il recupero dei materiali;
–
confinamento delle linee/vasche di trattamento, nei nuovi impianti e dove i pezzi da lavorare sono
sufficientemente uniformi (dimensionalmente).
Operare con soluzioni di cromo esavalente in base a tecniche che portino alla ritenzione del Cr(VI) nella soluzione di
processo.
Cromatura decorativa
Sostituzione dei rivestimenti a base di cromo esavalente con altri a base di cromo trivalente in almeno una linea
produttiva se vi sono più linee produttive. Le sostituzioni si possono effettuare con:
–
cromo trivalente ai solfati;
–
cromo trivalente ai cloruri.
Verificare l’applicabilità di rivestimenti alternativi al cromo esavalente.
Usare tecniche di cromatura a freddo, riducendo la concentrazione della soluzione cromica, ove possibile.
Finitura al cromato di fosforo
Sostituire il cromo esavalente con sistemi in cui non è presente (sistemi a base di zirconio e silani così come quelli a
basso cromo).
Lucidatura e spazzolatura
Usare rame acido in sostituzione della lucidatura e spazzolatura meccanica, dove tecnicamente possibile e dove
l'incremento di costo controbilancia la necessità di ridurre polveri e rumori.
Sostituzione e scelta della sgrassatura
Coordinarsi con il cliente o operatore del processo precedente per minimizzare la quantità di grasso o olio sul pezzo
e/o selezionare olii/grassi o altre sostanze che consentano l'utilizzo di tecniche sgrassanti più eco compatibili.
Utilizzare la pulitura a mano per pezzi di alto pregio e/o altissima qualità e criticità.
Sgrassatura con solventi
La sgrassatura con solventi può essere rimpiazzato con altre tecniche (sgrassature con acqua, ...). Ci possono essere
delle motivazioni particolari a livello di installazione per cui usare la sgrassatura a solventi:
–
dove un sistema a base acquosa può danneggiare la superficie da trattare;
–
dove si necessita di una particolare qualità.
29
Applicata
Note
Sì
Utilizzo di processo a
ciclo chiuso
Sì
---
No
Non applicabile
No
No
Non applicabile
Non applicabile
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Sì
No
No
Ove applicabile uso
sgrassatrice a vapore in
linea al nuovo forno
flottante
---
Sgrossatura con acqua e
soluzioni di tensioattivi
Sgrassatura con cianuro
Rimpiazzare la sgrassatura con cianuro con altre tecniche.
Sgrassatura con acqua
Riduzione dell’uso di elementi chimici e energia nella sgrassatura a base acquosa usando sistemi a lunga vita con
rigenerazione delle soluzioni e/o mantenimento in continuo (durante la produzione) oppure a impianto fermo (ad
esempio nella manutenzione settimanale).
Sgrassatura ad alta performance
Usare una combinazione di tecniche descritte nella sezione 4.9.14.9 del Final Draft, o tecniche specialistiche come la
pulitura con ghiaccio secco o la sgrassatura a ultrasuoni.
Manutenzione delle soluzioni di grassaggio
Usare una o una combinazione delle tecniche che estendono la vita delle soluzioni di sgrassaggio alcaline (filtrazione,
separazione meccanica, separazione per gravità, rottura dell’emulsione per addizione chimica, separazione statica,
rigenerazione di sgrassatura biologiche, centrifugazione, filtrazione a membrana,...).
Decapaggio e altre soluzioni con acidi forti. Tecniche per estendere la vita delle soluzioni e recupero
Estendere la vita dell’acido usando la tecnica appropriata in relazione al tipo di decapaggio specifico, ove questa sia
disponibile.
Utilizzare l’elettrolisi selettiva per rimuovere gli inquinanti metallici e ossidare alcuni composti organici per il
decapaggio elettrolitico.
Recupero delle soluzioni di cromo esavalente
Recuperare il cromo esavalente nelle soluzioni concentrate e costose mediante scambio ionico e tecniche a membrana.
Lavorazioni in continuo
Usare il controllo in tempo reale della produzione per l’ottimizzazione costante del processo.
Ridurre la caduta del voltaggio tra i conduttori e i connettori.
Usare forme di onda modificata (pulsanti,...) per migliorare il deposito di metallo nei processi in cui sia tecnicamente
dimostrata l’utilità o scambiare la polarità degli elettrodi a intervalli prestabiliti ove ciò sia sperimentato come utile.
Utilizzare motori ad alta efficienza energetica.
Utilizzare rulli per prevenire il drag-out dalle soluzioni di processo.
Minimizzare l’uso di olio.
Ottimizzare la distanza tra anodo e catodo nei processi elettrolitici.
Ottimizzare la performance del rullo conduttore.
Usare metodi di pulitura laterale dei bordi per eliminare eccessi di deposizione.
Mascherare il lato eventualmente da non rivestire.
30
Applicata
Note
No
---
Sì
Rigenerazione delle
soluzioni in continuo
No
Non applicabile
No
Non applicabile
Sì
---
No
Non economicamente
favorevole
No
Attività marginale
No
No
Non applicabile
Non applicabile
No
Non applicabile
No
No
No
No
No
No
No
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
Non applicabile
PRESCRIZIONI PER MATRICI AMBIENTALI: EMISSIONI IN ATMOSFERA
Prescrizioni generali
1. Dovranno essere rispettati i limiti alle emissioni di cui alla Tabella B del presente paragrafo, implementati dal valore di incertezza associato al
metodo di misura adottato, secondo quanto definito nel Piano di Monitoraggio e Controllo.
2. Dovrà essere rispettata la periodicità dei rilevamenti così come indicato nel Piano di Monitoraggio e Controllo.
3. Dovrà essere osservata la frequenza delle manutenzioni degli eventuali impianti di abbattimento delle emissioni così come indicato nel Piano di
Monitoraggio e Controllo.
4. Dovranno essere comunicate le eventuali variazioni delle caratteristiche quali – quantitative delle emissioni e dei camini.
5. La Direzione dello stabilimento dovrà segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo le date in cui intende
effettuare i prelievi dei campionamenti per consentire l’eventuale presenza dei tecnici dei Servizi.
6. Dovrà essere adottata una modalità di registrazione per le analisi e per gli interventi sugli impianti di abbattimento delle emissioni, come
indicato nel Piano di Monitoraggio e Controllo.
7. I camini delle emissioni sotto elencate, per le quali è previsto un controllo analitico, devono disporre di prese per le misure e i campionamenti
degli inquinanti in punti facilmente accessibili scelti in base alla UNI 10169; le postazioni e i percorsi dovranno essere correttamente
dimensionati sulla base delle esigenze inerenti il campionamento e le misure eseguiti secondo le metodiche ufficiali.
8. I prelievi dei campioni al camino e/o in altre idonee posizioni adatte a caratterizzare le emissioni dovranno essere effettuati nelle condizioni di
funzionamento più gravose degli impianti produttivi ad essi collegati.
9. I camini delle emissioni riportate nella Tabella A devono essere identificati mediante l’applicazione di un contrassegno, timbro o altro,
inamovibile o indelebile che ne riporti la sigla.
Prescrizioni specifiche individuate in fase istruttoria IPPC
10. La società, qualora intendesse procedere alla realizzazione degli impianti non ancora esistenti ma autorizzati dalla Regione Toscana, che
originano le emissioni denominate 101, 102, 103 e 104 riportate nelle Tabelle A e B, dovrà, e per ognuno di essi:
a. Comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di inizio dei lavori
di installazione.
b. Comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di ultimazione dei
lavori di installazione.
c. Comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di messa in
esercizio e la data di messa a regime. Si precisa che ai sensi del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., art. 269, co. 5, il periodo intercorrente tra la data di
messa in esercizio e la data di messa a regime dell’impianto è di trenta giorni. Nel caso che la società abbia la necessità di apportare
variazioni relative al predetto periodo la società stessa è tenuta a presentare specifica e documentata comunicazione che sarà valutata
dall’Autorità Competente.
31
d. Procedere, durante il periodo continuativo di marcia controllata dell’impianto di cui al D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., art. 269, co. 5, di dieci
giorni decorrenti dalla data di messa a regime dovrà essere effettuato un programma di campionamenti che dovrà, preventivamente alla
messa in esercizio, essere concordato con l’Autorità di Controllo ed approvato dall’Autorità Competente. I risultati analitici di tali controlli
dovranno essere inviati all’Autorità Competente, all’Autorità di Controllo ed al Comune entro 15 giorni dalla data di messa a regime
dell’impianto.
e. Segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo le date in cui intende effettuare i prelievi dei
campionamenti per consentire l’eventuale presenza dei tecnici dei Servizi.
f. Presentare, con almeno 30 giorni di anticipo rispetto alla data di messa in esercizio, un aggiornamento del Piano di Monitoraggio e Controllo
che dovrà essere approvato dall’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo.
11. La società, qualora intendesse procedere alla messa in esercizio di un impianto, autorizzato, che risulta attualmente fermo (come da Tabelle A e
B), dovrà comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di inizio
della marcia. Relativamente a tali emissioni le prescrizioni di monitoraggio di cui al Piano di Monitoraggio e Controllo decorrono dalla data
sopra comunicata.
32
Quadro riassuntivo delle emissioni (Tabella A)
Portata Sez. Velocità Temp. Altezza Durata
Sigla
Origine
Nm3/h
m2
m/s
°C
m
h/g g/a
1
2
4
5(13)
6
8(1)
Forno THOMAS
Forno ASARCO
Impianto aspirazione
postazioni di colata
Fornetto sala
campionatura
Sega per sbarre
Orlandi
Linea di colata in
semicontinua ottone n.
1
36.000
1,13
8,84
180
22,2
24
220
Impianto di
abbattimento
Filtro a tessuto
De Cardenas
Inquinanti emessi
Inquinante
mg/Nm3
<5
Polveri
Cu
< 1,5
Pb
< 0,2
Sn
< 0,1
Cd
< 0,1
SO2
< 200
NO2
< 300
SOV (C tot.)
< 50
Polveri
<5
Cu
< 1,5
Pb
< 0,2
Sn
< 0,1
Cd
< 0,1
SO2
< 200
NO2
< 300
SOV (C tot.)
< 50
kg/h
< 0,180
< 0,054
< 0,0072
< 0,0036
< 0,0036
< 10,8
< 3,6
--< 0,130
< 0,054
< 0,0072
< 0,0036
< 0,0036
< 10,8
< 3,6
---
26.000
0,95
7,6
130
18
Filtro a tessuto
De Cardenas +
24 220
PostCombustore
1.211
0,02
16,7
20
7
6
220
Filtro a tessuto
Cardin
Polveri
<5
< 0,006
13.853
0,221
17,4
17
7
5
180
---
Polveri
<5
< 0,1
6.300
0,126
13,9
20
18,5
24
220
Ciclone e filtro
a tessuto Omar
Polveri (Nebbie d’olio)
Filtro a tessuto
Air Industrie
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
SOV (C tot.)
<5
<5
<5
<1
< 0,1
< 0,1
< 0,01
< 50
< 0,0032
< 0,0032
< 0,274
< 0,0548
< 0,00548
< 0,00548
< 0,00055
< 0,548
54.800
1,13
13,46
20
10,9
33
24
0
Sigla
Origine
Portata
Nm3/h
Sez.
m2
9
Fusione in
semicontinua ottone n.
2 - Forno LOMA
45.000
1,13
11,05
20
17
24
220
Filtro a tessuto
Air industrie
10(2)
Linea di colata in
semicontinua metalli
bianchi 1
60.000
1,09
15,24
40
20
24
0
Filtro a tessuto
Boldrocchi
Fusione in
semicontinua metalli
bianchi 2
56.000
1,13
13,75
37
16
24
50
Filtro a tessuto
Decos
16.000
0,3
14,81
20
16
4
50
Ciclone
Polveri
<5
< 0,08
2.931
0,13
6,26
20
16
8
50
Polveri
<5
< 0,015
55.000
0,88
17,36
20
10
24
0
Polveri
<5
< 0,5
30.000
0,71
11,76
20
14
24
250
Ciclone
Filtro a tessuto
Decos
Separatore ad
inerzia d’urto
Separatori ad
inerzia d’urto
Separatori ad
inerzia d’urto
Separatori ad
inerzia d’urto
Polveri
<5
< 0,5
<5
< 0,5
<5
< 0,123
<5
< 0,198
<5
< 0,183
<5
< 0,540
(3), (6)
99
11(13)
12(13)
15(1), (4)
100(5), (6)
Impianto disfacimento
refrattari
Sega per bramme
Linea di fresatura n. 1
L.R.
Linea di fresatura n. 2
MINO
Velocità Temp. Altezza Durata
m/s
°C
m
h/g g/a
Impianto di
abbattimento
16
DUO a caldo
100.000
2,27
12,24
20
18
24
250
17
Tandem gabbia 1
24.600
0,806
8,48
25
12
24
250
18
Tandem gabbia 2
39.550
1,317
8,34
25
12
24
250
106
Tunnel asciugatura
rotoli
36.500
0,64
15,94
25
12
24
250 Filtro a tessuto
19
Sesto
108.000
2,088
14,37
25
14,5
24
250
34
Precipitatore
elettrostatico
Inquinanti emessi
Inquinante
mg/Nm3
Polveri
<5
Cu
<1
Pb
< 0,1
Sn
< 0,1
Cd
< 0,01
SOV (C tot.)
< 50
Polveri
<5
Cu
<1
Pb
< 0,1
Zn
<1
Sn
< 0,1
Polveri
<5
Cu
<1
Pb
< 0,1
Zn
<1
Sn
< 0,1
kg/h
< 0,225
< 0,045
< 0,0045
< 0,0045
< 0,00045
--< 0,30
< 0,056
< 0,066
< 0,056
< 0,0056
< 0,28
< 0,056
< 0,0066
< 0,056
< 0,0056
Sigla
21
22
23
24a(13)
24b(8)
25a(13)
25b(13)
26a(13)
26b(13)
27(9)
28(13)
96(12)
97(13)
(9)
98
32(13)
33(13)
Origine
Laminatoio prefinitore
2
Laminatoio DUO
finitore
Laminatoio quarto
intermedio
Cappa in ingresso
Forno di Ricottura
Flottante 1
Forno di ricottura
Flottante 1 (FF1)
FF1 sgrassaggio
FF1 sgrassaggio
FF1 decapaggio
FF1 decapaggio e
passivazione
Gruppo elettrogeno
per FF1
Bocca forno gas inerte
FF1 fase di lavaggio
Forno di ricottura
flottante n. 2 (FF2)
Scarico gas inerte FF2
Gruppo elettrogeno
per FF2
Forni Ferrè elettrici a
campana atmosfera
riducente
Forni Ebner a gas
campana atmosfera
riducente
Portata
Nm3/h
Sez.
m2
m/s
°C
m
h/g g/a
61.632
0,65
26,34
14÷24
12
8
220
97.550
0,62
43,71
10
2,5
16
220
70.000
1,215
16,00
18
12
24
330
2.500
0,10
6,94
25
12
24
320
---
5.700
0,10
15,83
395
12
24
320
---
433
3.600
400
0,008
0,09
0,02
15,31
11,11
5,56
92
29
34
10
10
12
24 320
24 220
24 320
400
0,018
6,29
34
12
24
24
0,006
1,11
150
12
90
0,01
2,5
395
1.480
0,096
12
140
0,01
24
Impianto di
abbattimento
Separatori ad
inerzia d’urto
Separatori ad
inerzia d’urto
Separatori ad
inerzia d’urto
Inquinanti emessi
Inquinante
mg/Nm3
kg/h
<5
< 0,308
<5
< 0,488
<5
< 0,350
Polveri
<5
< 0,5
-------
NOx
SOx
---
< 400
< 400
<5
<5
<5
<5
<5
< 0,02
< 0,2
< 0,1
220
---
---
---
---
---
---
---
Polveri
---
---
12
24
220
---
Polveri
---
---
500
14
24
330
---
2,5
395
14
24
330
---
NOx
SOx
Polveri
100
100
---
0,15
0,15
---
0,006
1,1
150
12
---
---
---
Polveri
---
---
82
0,01
2,27
20
13
8
220
---
---
< 0,1
52
0,01
0,72
20
10
24
320
---
---
< 0,1
35
Sigla
34(13)
35(13)
36a(13)
36b(13)
37(13)
38(8)
39(8)
40
41(11)
42(8)
43(13)
44(13)
45a(8)
45b(13)
45c(13)
73(13)
51(1), (13)
53
Origine
Forni Heurtey a
campana atmosfera
riducente
Forno Vortex a gas
Decapaggio
Junker/FF2
aspirazione vasca
Aspirazione
asciugatore
decapaggio
Preriscaldamento
impianto oleodinam.
Tandem
Forno E. Furnace
sotto forno 1
Forno E. Furnace
sotto forno 2
Forno E. Furnace
centrale
Pressa Bandera
Aspirazione forno
ricottura
Aspirazione uscita
forno ricottura
Laminatoio per cavi
Generatore gas inerte
forno Ferrè
Forno per MgO
Impastatrice per MgO
Forno a sale
Sgrassaggio REA
Vasca per lingottiere
Portata
Nm3/h
Sez.
m2
m/s
°C
m
h/g g/a
50
0,02
0,69
20
14
24
220
---
---
< 0,1
800
0,05
4,44
200
10
24
320
---
---
< 0,1
1.388
0,47
0,82
20
14
24
220
---
---
---
---
214
0,18
0,33
20
14
24
220
---
---
---
---
25,00
0,007
0,98
270
14
24
250
---
---
< 0,1
8.003
0,288
7,71
14/30
7,5
24
220
---
6.600
0,105
17,46
14/30
7,5
24
220
---
58.000
2,01
8,01
150
20
24
220
---
705
0,03
6,9
18
9
8
220
---
421
0,03
4,7
170
7,4
14
132
---
NOx
SOx
NOx
SOx
NOx
SOx
--NOx
SOx
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
--< 500
< 500
0,15
0,15
4
4
29
29
--<5
<5
158
0,04
11,58
14
9
14
132
---
Polveri
---
< 0,1
362
0,05
2,1
12
4,7
3,2
96
---
174
0,003
16
25
9
14
132
---
72
6.000
4.000
220
535
0,07
0,07
0,093
0,002
0,028
0,50
23,8
11,89
31,12
5,3
250
80
20
90
240
9
9
7
10
7
1
30
1
30
8 220
24
0
24 250
-----------
NOx
SOx
Polveri
Polveri
Polveri
---
--< 500
< 500
-----------
< 0,1
<5
<5
< 0,1
< 0,1
< 0,1
< 0,1
---
36
Impianto di
abbattimento
Inquinanti emessi
Inquinante
mg/Nm3
kg/h
Sigla
Origine
54(11)
Finitura interna
lingottiere CMA
Fresa Olivetti
Fresa Caser
Fresa Ceruti
Forno preriscaldo 169
Forno a sale per
lingottiere
Forno di
invecchiamento
Spazzolatrice per
esterno bossolo
Banco di saldatura
officina meccanica
Lucidatrice a
vibrazione per bossoli
Tornitura anelli per
cintura bossolo
Decapaggio linea “CD” sala bonder, lato
LU
Decapaggio linea “FG” sala bonder
Decapaggio linea “BE” sala forni binati
bonder
Impianto decapaggio
bonder
Impianto decapaggio
fosfatazione
55a(11)
55b(11)
55c(11)
55d(13)
61a(13)
61b(13)
56
57(13)
58(13)
60(11)
62
63
64
101(7)
102(7)
Portata
Nm3/h
Sez.
m2
m/s
°C
m
h/g g/a
24.500
0,322
21,2
20
6
24
2.400
2.400
2.400
1.000
0,031
0,031
0,031
0,025
3,34
3,34
3,34
10,92
25
25
25
35
12
12
12
7
24 220
24 220
24 220
4 200
13.500
0,159
23,6
60-90
6
24
220
7.500
0,049
42,44
---
8
24
200
27.000
0,502
15,84
17
5
8
580
0,01
10,22
21
12
2.245
0,031
21,08
18
2.000
0,03
18,5
6.742
0,282
6.742
Inquinanti emessi
Inquinante
mg/Nm3
kg/h
Polveri
---
---
Polveri
----<5
<5
----< 0,02
< 0,007
Polveri
<5
< 0,068
---
Polveri
<5
< 0,04
220
---
Polveri
<5
< 0,135
2
60
---
Polveri
---
< 0,1
7,5
8
220
---
Polveri
---
< 0,1
18
8
8
220
---
---
---
---
7
15
10
8
220
---
---
---
---
0,282
7
15
10
12
220
---
---
---
---
9.402
0,286
9,6
14
10
16
220
---
---
---
---
6.742
0,282
7
15
10
0
0
---
Polveri
SO2
<1
< 5,2
< 0,007
< 0,035
6.742
0,282
7
15
10
0
0
---
Polveri
<1
< 0,007
37
25
Impianto di
abbattimento
Filtro a tessuto
Omar
Filtro a tessuto
Filtro a tessuto
Filtro a tessuto
--Filtro a tessuto
Omar
Sigla
Origine
Portata
Nm3/h
Sez.
m2
103(10)
Laccatrice
6.031
0,4
15
34
12
0
0
104(10)
Laccatrice
18
0,2
0,2
78
12
0
0
83
Pressa 4000
35.400
0,503
19,6
16
12
8
18.000
0,283
17,7
48
10
8
165
---
2.000
0,283
2,0
20
4
8
165
28.000
0,385
20,21
20
7
24
220
1.314
0,05
7,8
20
3,5
3
4.020
0,06
20,33
27
16,35
40
0,06
0,2
25
3.987
0,02
58,4
1.386
1.386
1.386
1.386
1.386
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
32
84
152(11)
85
87(13)
90a(13)
90b(13)
91(13)
93a(11)
93b(11)
93c(11)
93d(11)
93e(11)
94(9)
95a(13)
95b(13)
95c(13)
Forno di riscaldo PE
4000
Sega bresciana
Linea vasche di
cromatura
Aspiratore principale
reparto imballaggi
Forni Sfeat ACPY con
vasca olio
Generatore forno a
pozzo tempera
Impianto saldatura
locale limonaia
Macchine di officina
Gruppo elettrogeno
impianto Hager
Macchine
rettificatrici/tornio
Macchine rettificatrici
Hercules
Cardin
m/s
°C
m
h/g g/a
Impianto di
abbattimento
Abbattitore a
umido
--Demister
165
Fluidex e tasche
Inquinanti emessi
Inquinante
mg/Nm3
Polveri
< 34
SOV tab. D cl. III
< 335
SOV tab. D cl. III+IV
< 500
SOV tab. D, cl. IV
< 10
kg/h
0,20
<2
<3
0,00018
Polveri
<5
< 0,18
Ciclone
Abbattitore ad
umido
NOx
SOx
--Cr (VI)
Cr (III) in quota parte
< 500
< 500
--<1
<5
-----------
10
Filtro a tessuto
Polveri
<5
< 0,0046
8
120
---
Polveri
<5
---
16,35
1
30
---
---
---
---
16
5,5
2
90
---
Polveri
<5
---
37,0
37,0
37,0
37,0
37,0
21
21
21
21
21
12
12
12
12
12
8
8
8
8
8
220
220
220
220
220
-----------
-----------
-----------
---------
0,001
8,8
60
0,3
---
---
---
---
---
---
5.590
0,12
12,9
20
3
8
120
Nebbie d’olio
<5
< 0,028
3.600
0,062
16,24
20
12
8
Nebbie d’olio
<5
< 0,018
3.600
0,053
18,83
20
12
8
Nebbie d’olio
<5
< 0,018
38
Ciclone
Boldrocchi
Filtro a tessuto
120
preinerziale
120 Filtro a tessuto
Sigla
Origine
Portata
Nm3/h
Sez.
m2
95d(13)
3.600
0,062
16,24
20
3
8
31(8)
Centrale termica per
FF1
---
---
---
---
---
---
NOTA (1):
NOTA (2):
NOTA (3):
NOTA (4):
NOTA (5):
NOTA (6):
NOTA (7):
NOTA (8):
NOTA (9):
NOTA (10):
NOTA (11):
NOTA (12):
NOTA (13):
m/s
°C
m
h/g g/a
Impianto di
abbattimento
Filtro a tessuto
120
preinerziale
---
---
Inquinanti emessi
Inquinante
mg/Nm3
kg/h
Nebbie d’olio
<5
< 0,018
---
---
---
Emissione inattiva per impianto temporaneamente fermo.
Emissione funzionante in alternativa all’emissione n. 99.
Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 2972 del 13.4.1992.
Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 7027, del 17.10.1996, ma non installata.
Emissione non soggetta ad autorizzazione (D.Lgs. 152/2006, art. 269, co. 14, lett. c).
Emissione non soggetta ad autorizzazione (D.Lgs. 152/2006, art. 269, co. 14, lett. f).
Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 7053, del 18.10.1996, ma non installata.
Attività in deroga.
Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 2972 del 13.4.1992 come poco significativa.
Emissione considerata poco significativa perché il flusso di massa dell’inquinante (degli inquinanti) è inferiore al valore minimo di
soglia per la significatività.
39
Valori limite di emissione (Tabella B)
Sigla
Origine
Impianti di abbattimento
1
Forno THOMAS
(Impianto temporaneamente fermo)
Filtro a tessuto De Cardenas
2
Forno ASARCO
Filtro a tessuto De Cardenas
e Post-Combustore
40
Inquinante
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
Ni
Cu+Pb+Sn+Cd+Ni
NOx
CO
C.O.T.
PCDF+PCDD (Teq)
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
Ni
Cu+Pb+Sn+Cd+Ni
NOx
CO
C.O.T.
PCDF+PCDD (Teq)
mg/Nm3
10
5
5
5
0,1
1
5
300
100
50
0,5(1)
10
5
5
5
0,1
1
5
300
100
50
0,5(1)
kg/h
---------------------------------------------
Altre prescrizioni
O2 rif.: 11%
O2 rif.: 11%
Sigla
Origine
4
Impianto aspirazione postazioni di
colata
Filtro a tessuto Cardin
6
Sega per barre Orlandi
Ciclone Filtro a tessuto
Omar
8
Linea di colata in semicontinua ottone
n. 1
Filtro a tessuto Air Industrie
41
Inquinante
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
Ni
Cu+Pb+Sn+Cd+Ni
NOx
CO
C.O.T.
PCDF+PCDD (Teq)
mg/Nm3
10
5
5
5
0,1
1
5
300
100
50
0,5(1)
kg/h
-----------------------
Altre prescrizioni
Polveri
5
---
---
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
Ni
Cu+Pb+Sn+Cd+Ni
NOx
CO
C.O.T.
PCDF+PCDD (Teq)
10
5
5
5
0,1
1
5
300
100
50
0,5(1)
-----------------------
---
O2 rif.: 11%
Sigla
Origine
9
Fusione in semicontinua n. 2
Forno LOMA
Filtro a tessuto Air Industrie
10
Linea di colata in semicontinua metalli
bianchi 1
(Impianto operante in alternativa con
bianchi 2 - Emissione 99)
Filtro a tessuto Boldrocchi
99
Linea di colata semicontinua metalli
bianchi 2
(Impianto operante in alternativa con
bianchi 1 - Emissione 10)
Filtro a tessuto Decos
42
Inquinante
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
Ni
Cu+Pb+Sn+Cd+Ni
NOx
CO
C.O.T.
PCDF+PCDD (Teq)
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
Ni
Cu+Pb+Sn+Cd+Ni
NOx
CO
C.O.T.
PCDF+PCDD (Teq)
Polveri
Cu
Pb
Sn
Cd
Ni
Cu+Pb+Sn+Cd+Ni
NOx
CO
C.O.T.
PCDF+PCDD (Teq)
mg/Nm3
10
5
5
5
0,1
1
5
300
100
50
0,5(1)
10
5
5
5
0,1
1
5
300
100
50
0,5(1)
10
5
5
5
0,1
1
5
300
100
50
0,5(1)
kg/h
-------------------------------------------------------------------
Altre prescrizioni
---
---
---
Sigla
Origine
15
Linea di fresatura n. 1 L.R.
Filtro a tessuto Decos
100
Linea di fresatura n. 2 MINO
Separatori ad inerzia d’urto
16
Duo a caldo
17
18
106
Tandem gabbia n. 1
Tandem gabbia n. 2
Tunnel asciugatura rotoli
Filtro a tessuto
19
Sesto
Precipitatore elettrostatico
21
22
23
Laminatoio prefinitore n. 2
Laminatoio DUO finitore
Laminatoio quarto intermedio
40
Forno E. Furnace centrale
---
56
83
Spazzolatrice per esterno bossolo
Pressa 4000
--Demister Fluidex e tasche
85
Linea vasche di cromatura
Abbattitore ad umido
84
Forno di riscaldo PE 4000
---
101
Impianto decapaggio bonder
(Impianto non realizzato)
---
43
Inquinante
Cu
C.O.T.
Cu
C.O.T.
Cu
C.O.T.
Polveri
Cu
C.O.T.
Polveri
Polveri
Polveri
NOx
CO
Polveri
Polveri
Polveri
Cr (VI) composti aerosol
Cr totale e composti
Polveri
NOx
CO
Polveri
SO2
Polveri
mg/Nm3
5
5
50
5
5
50
5
5
50
5
5
5
5
5
50
5
5
5
500
100
10
5
5
1
5
10
500
100
10
-----
kg/h
----------------------------------------------------------0,035
0,007
Altre prescrizioni
---
---
----------------O2 rif.: 5%
-------
O2 rif.: 5%
---
Sigla
102
Origine
Impianto decapaggio fosfatazione
Inquinante
mg/Nm3
kg/h
Altre prescrizioni
---
Polveri
---
0,007
---
Polveri
SOV tab. D, cl. III
SOV tab. D, cl. III+IV
Polveri
SOV tab. D, cl. III
SOV tab. D, cl. III+IV
-------------
0,2
2
3
0,2
2
3
103
Laccatrice
Abbattitore a umido
104
Laccatrice
---
NOTA (1):
Concentrazione espressa in ngTEQ/Nm3
44
---
---
SCARICHI IDRICI
Identificazione dei punti di scarico (ovvero dei pozzetti di controllo)
Configurazione PRIMA degli interventi di adeguamento
Sigla
Pozzetto Area di provenienza
Composizione
scarico
Acque di Raffreddamento con Contatto
Acque di Raffreddamento senza Contatto
200
Sì
Area Nord-Ovest
Acque Meteoriche di Piazzale
Acque Domestiche
Acque di Raffreddamento con Contatto trattate
nell’impianto Hager
Area Sud-Est
600
Sì
Acque di Raffreddamento Senza Contatto
Area Fonderia Rame
Acque Domestiche
Acque Provenienti dal Paese di Fornaci di Barga
Hager
Sì
Area Sud-Est
Configurazione DOPO gli interventi di adeguamento
Sigla
Pozzetto Area di provenienza
Composizione
scarico
S2
Sì
Area Nord-Ovest
Acque Domestiche
S2-bis
Sì
Area Nord-Ovest
S1
Sì
Area Fonderia Rame
Acque Meteoriche di Piazzale (1a pioggia)
S1-R
Sì
Area Fonderia Rame
S1-M
No
Area Fonderia Rame
Acque Meteoriche di 2a pioggia
45
Impianto di trattamento
Recettore
Vecchio Impianto “200”
Serchio
Serchio
Impianto Hager
Fognone
Recettore
Nuovo Impianto “200”
Serchio
Nuovo Impianto a Resine Selettive
Vasca Acque 1a pioggia per le Meteoriche
-----
Serchio
Serchio
Serchio
Serchio
Sigla
scarico
Pozzetto
Area di provenienza
S6
Sì
Area Sud-Est
S6-bis
No
Area Sud-Est
Hager
Sì
Area Sud-Est
Composizione
Acque Domestiche
Acque Domestiche
Recettore
Nuovo Impianto “600”
Serchio
---
Serchio
Impianto Hager
Fognone
Scarico reflui in fognatura
Non presente.
Scarico reflui in acque superficiali
PREMESSA: Le seguenti prescrizioni si applicano:
a. ai punti di scarico (pozzetti di controllo) esistenti prima della realizzazione delle opere di adeguamento (200, 600, Hager);
b. ai punti di scarico (pozzetti di controllo) esistenti dopo la realizzazione delle opere di adeguamento (S2, S2-bis, S1, S1-R, S6, Hager).
1. Devono essere rispettati i limiti della Tab. 3 dell’All. 5 alla Parte III del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.
2. I valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate allo scopo.
3. I parametri che saranno soggetti all’autocontrollo sono tutti quelli previsti dal Piano di Monitoraggio e Controllo.
4. Devono essere mantenuti correttamente funzionanti gli strumenti, dotati di totalizzatore non azzerabile, per la misura e la registrazione delle
portate dello scarico.
5. Dovrà essere conservata per cinque anni la registrazione delle portate di scarico.
6. La gestione delle acque meteoriche dovrà avvenire nel rispetto di quanto stabilito dal Regolamento Regionale approvato D.P.G.R. Toscana n.
46/R del 17 settembre 2008.
7. Lo smaltimento dei fanghi deve essere effettuato tramite ditte autorizzate così come previsto dalle vigenti disposizioni.
8. Dovranno essere adottate tutte le misure necessarie onde evitare un aumento anche temporaneo dell’inquinamento.
9. Dovrà essere comunicata ogni mutazione che intervenga nella situazione di fatto dello scarico.
10. Dovranno essere mantenuti accessibili ed ispezionabili i pozzetti di controllo e prelievo campioni.
46
11. Il punto di scarico, al fine di effettuare il prelievo, deve essere reso accessibile ai servizi di controllo e le strutture di accesso (scale, parapetti
ecc.) devono rispondere alle misure di sicurezza previste dalle norme sulla prevenzione degli infortuni sul lavoro.
12. Fatte salve le prescrizioni di cui ai punti precedenti il punto di prelievo e controllo deve essere sempre il medesimo e deve essere posto
immediatamente a monte del punto di immissione nel corpo recettore.
13. La società deve dare immediata comunicazione all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo della realizzazione e conseguente
attivazione di ognuno dei nuovi punti di scarico previsti dalle opere di adeguamento.
14. L’esecuzione del Piano di Monitoraggio e Controllo per i nuovi punti di scarico decorre dalla comunicazione di cui al punto precedente.
15. Non appena, a seguito delle opere di adeguamento, sia possibile disattivare uno dei punti di scarico dell’attuale configurazione dello
stabilimento, la società deve provvedere immediatamente, per ciascuno, alla disattivazione e darne comunicazione all’Autorità Competente ed
all’Autorità di Controllo.
16. A decorrere dalla comunicazione di cui al punto precedente la società non è più autorizzata a scaricare nel punto oggetto della comunicazione e
cessa l’esecuzione del Piano di Monitoraggio e Controllo per il medesimo punto di scarico.
17. Presentare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo, entro 30 giorni dalla notifica dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, una
planimetria aggiornata della rete idrica dello stabilimento che riporti, tra l’altro, le sigle dei pozzetti di campionamento così come sono
individuati nella Tabella Identificazione dei punti di scarico (ovvero dei pozzetti di controllo).
18. Dovrà essere rispettata la riduzione annuale, in termini di flusso di massa (kg/anno), della quantità di rame e zinco scaricabile nel Fiume Serchio
proveniente dall’impianto Hager, misurata immediatamente a valle dell’impianto stesso, come segue:
 10% della quantità di rame;
 25% della quantità di zinco.
Prescrizioni particolari per i punti di scarico S1-M e S6-bis
19. Deve essere installato e mantenuto correttamente funzionante, per ciascun punto di scarico, uno strumento dotato di totalizzatore non azzerabile,
per la misura e la registrazione delle portate dello scarico.
20. Nell’eventualità che siano temporaneamente attivati i punti di scarico S1-M e S6-bis, la società deve dare immediata comunicazione all’Autorità
Competente ed all’Autorità di Controllo.
21. Prima della realizzazione del punto di scarico S6-bis la società dovrà concordare con l’Autorità Competente e l’Autorità di Controllo una
procedura di monitoraggio al fine di verificare l’influenza dei reflui provenienti dal paese di Fornaci di Barga ed immessi nella rete idrica dello
stabilimento. La procedura dovrà prevedere frequenza, parametri e metodi di campionamento ed analisi sia relativamente al punto S6-bis che ai
punti denominati ISC1 e ISC2, nonché tenere conto dei tempi intercorrenti tra l’immissione dei reflui provenienti dal paese di Fornaci di Barga
nella rete di stabilimento e il loro eventuale scarico nei punti S6 e S6-bis e dovrà essere attivata in caso di attivazione del punto di scarico S6-bis.
22. La società dovrà relazionare, nel documento di cui al paragrafo Gestione e Comunicazione dei Risultati del Monitoraggio del Piano di
Monitoraggio e Controllo, circa l’attivazione dei punti di scarico S1-M e S6-bis nel corso dell’anno oggetto della relazione (numero di
47
attivazioni, quantità di acqua scaricata, qualità della medesima e per il punto S6-bis, interferenza e influenza dei reflui provenienti dal paese di
Fornaci di Barga).
23. Entro un anno dalla realizzazione della nuova configurazione degli scarichi di stabilimento la società deve valutare, sulla base dei dati risultanti
dalla gestione, la necessità di un eventuale ulteriore trattamento degli scarichi S1-M e S6-bis inviando un’apposita relazione all’Autorità
Competente ed all’Autorità di Controllo.
EMISSIONI SONORE
1. Rispetto del Piano Comunale di Classificazione Acustica del territorio effettuata dal Comune di Barga ai sensi della L. 447/1995, approvato con
D.C.C. n. 34 del 19.7.2004.
2. Entro 1 anno dalla notifica dell’Autorizzazione Integrata Ambientale dovrà essere presentata all’Autorità Competente ed all’Autorità di
Controllo una Valutazione Acustica dello stabilimento.
PRODUZIONE DI RIFIUTI
1. Le attività, i procedimenti ed i metodi di gestione dei rifiuti prodotti dovranno rispettare la normativa vigente in materia di rifiuti (D.Lgs.
152/2006 e s.m.i., Parte IV) nonché le norme vigenti in materia di tutela della salute dell’uomo, dell’ambiente e di sicurezza sui luoghi di
lavoro.
2. Il Gestore dovrà provvedere alla classificazione dei rifiuti prodotti nel rispetto della norma richiamata all’art. 184, co. 4 del D.Lgs. 152/2006 e
s.m.i., Parte IV (vedere All. D alla Parte IV del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.).
--SMALTIMENTO/RECUPERO DI RIFIUTI
Fatto salvo quanto previsto dall’art. 216 co. 5 del D.Lgs. 152/2006, dal D.M. 5.2.1998 e dal Regolamento Regionale approvato con D.P.G.R.
Toscana n. 14/R del 25.2.2004, si precisa quanto segue:
1. La società è autorizzata al deposito preliminare ed al recupero di rifiuti speciali non pericolosi.
2. L’elenco delle tipologie di rifiuti autorizzati per l’attività di deposito preliminare e recupero è specificato in Tabella C.
3. L’indicazione delle operazioni autorizzate, dei quantitativi massimi in stoccaggio e dei quantitativi massimi trattabili annuali è specificata in
Tabella D.
48
4. I rifiuti speciali non pericolosi in ingresso all’impianto dovranno avere caratteristiche compatibili con il processo.
5. L’attività dovrà essere effettuata in modo da assicurare idonee condizioni igienico-sanitarie e di sicurezza per gli addetti e per le popolazioni
circostanti, nonché la salvaguardia dell’ambiente.
6. È responsabilità della società l’accertamento della corretta classificazione dei rifiuti, secondo le caratteristiche di pericolosità, in rifiuti non
pericolosi.
7. Le analisi e i test di cessione, ove previsti dai punti di identificazione del D.M. 5.2.1998, devono essere effettuati ad ogni inizio attività, e
successivamente con frequenza non superiore ai dodici mesi e, comunque, ogni volta intervengano modifiche sostanziali nel processo di
recupero dei rifiuti.
8. Nel caso in cui codesta società tratti codici CER generici, ovvero con descrittore di terza classe uguale a “99”, dovrà essere indicato sul
formulario di identificazione del rifiuto, oltre al codice CER, una apposita descrizione letterale che identifichi in maniera specifica il rifiuto.
9. L’attività di messa in riserva, ove effettuata, deve garantire l’effettiva destinazione al recupero del materiale.
10. La società è tenuta ad effettuare il versamento del diritto d’iscrizione annuale previsto dalle vigenti normative.
11. Indipendentemente dai quantitativi identificati dal presente certificato, nel caso di due o più tipologie di rifiuti messi in riserva il quantitativo
massimo è individuato con la metodologia indicata dall’art. 6, co. 3 del D.M. 5.2.1998 come modificato dal D.M. 186/06.
12. L’iscrizione al registro ai sensi dell’art. 216, co. 5 del D.Lgs. 152/06, non riguarda tipologie di rifiuti identificabili come RAEE.
13. Deve essere stabilito un programma dei trasporti che preveda opportuni orari di ingresso e di uscita degli automezzi all’impianto, privilegiando
orari di minor traffico, evitando le ore di punta e quelle notturne.
--Elenco delle tipologie di rifiuti autorizzate (Tabella C)
Cod. CER
Classificazione
12.01.03
Non Pericoloso
17.04.01
Non Pericoloso
17.04.04
Non Pericoloso
Descrizione
Rifiuti provenienti dalla lavorazione meccanica di materiali non
ferrosi (rame e sue leghe)
Rifiuti metallici non ferrosi (rame e sue leghe) provenienti da
costruzioni e demolizioni
Rifiuti metallici non ferrosi (zinco e sue leghe) provenienti da
costruzioni e demolizioni
Elenco operazioni eseguite presso l’impianto (Tabella D)
Codice
Descrizione
R13
Quantitativi autorizzati
Messa in riserva di rifiuti per sottoporli a una delle
operazioni indicate nei punti da R1 a R12, escluso il
49
CER 12.01.03
Quantitativo massimo in stoccaggio:
1.500 t/anno
Codice
Descrizione
Quantitativi autorizzati
deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo
dove sono prodotti
CER 17.04.01
CER 17.04.04
CER 12.01.03
R4
Riciclo/recupero dei metalli e dei composti metallici
CER 17.04.01
CER 17.04.04
1.500 t/anno
10 t/anno
Quantitativo massimo trattabile:
48.000 t/anno
46.000 t/anno
300 t/anno
SERBATOI INTERRATI
--USO DELLE RISORSE
Risorse idriche
1. Deve essere mantenuto correttamente funzionante lo strumento, dotato di totalizzatore, per la misura e la registrazione della quantità di acque
prelevate.
2. Deve essere conservata per due anni la registrazione delle portate di scarico.
--Energia
--PRESCRIZIONI DI CARATTERE GENERALE
1. Ai sensi dell’art. 11, co. 5, del D.Lgs. 59/2005 il gestore deve fornire tutta l’assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica
relativa all’impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria: le postazioni attinenti il controllo dovranno
pertanto essere accessibili e realizzate tenuto conto delle operazioni da effettuarvi e delle norme di sicurezza.
50
2. Ai sensi dell’art. 10, co. 1, del D.Lgs. 59/2005 qualsiasi modifica progettata all’impianto dovrà essere preventivamente comunicata all’Autorità
Competente.
3. Devono essere adottate tutte le misure necessarie ad evitare un aumento, anche temporaneo, dell’inquinamento in ogni matrice ambientale.
PERIODO TRANSITORIO
Condizioni diverse da quelle di normale esercizio
Fase di messa a regime
--Fase di arresto
---
51

Z:\Debora\AIA\da inserire\2012-05_mancanti AIA LU

Transcript

Documenti analoghi

EV 420 - Delfin

Presso Circolo AICS “Il Faro”, Via Cala di forno, 58015 – Talalmone

attività strumentali della vita quotidiana (iadl)

Pizzeria “ La Siesta “ Arma di Taggia Focaccina con crudo Verdure

L`aria pulita regala cinque mesi di vita

SCOTCH TEST PER OSSIURI NEW

Francia, forno nucleare esploso in Francia (aggiornamento da

Toner - Nero

tonico - Nero

"Mai morti", spettacolo di Bebo Storti a Forno