Manuale Installazione, Uso e Manutenzione Argani

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Italy
Headquarters
Installation, use
and maintenance
manual
Manuale Installazione, Uso e Manutenzione
Argani Idraulici
Installation, operation and servicing manual for
Hydraulic Winches
Handbuch zur Installation, Verwendung und War-tung von
Hydraulikwinden
Hoisting Solutions - Power Transmission
Manuale Installazione Uso e Manutenzione
Manuale di installazione, uso e manutenzione per Argani Idraulici...........................5
Installation, operation and servicing manual for Hydraulic Winches......................75
Handbuch zur Installation, Verwendung und Wartung von Hydraulikwinden....... 145

INDICE
1 INFORMAZIONI GENERALI................................................................................................................7
1.1 DATI ANAGRAFICI DEL COSTRUTTORE.................................................................................7
1.2 DATI DI IDENTIFICAZIONE DELL’ARGANO.............................................................................7
1.3 USO DEL MANUALE....................................................................................................................8
1.4 ESCLUSIONE DI RESPONSABILITÀ........................................................................................8
1.5 ISTRUZIONI PER LA RICHIESTA DI INTERVENTO DI ASSISTENZA TECNICA..................9
1.6 RICEVIMENTO.............................................................................................................................9
1.7 GARANZIA....................................................................................................................................9
1.8 NORME E LEGGI APPLICATE..................................................................................................10
1.9 SIMBOLI UTILIZZATI NEL MANUALE.....................................................................................10
2 INFORMAZIONI TECNICHE..............................................................................................................11
2.1 PARTI PRINCIPALI E DESCRIZIONE GENERALE DELL’ARGANO.....................................11
2.2 DESCRIZIONE DI FUNZIONAMENTO....................................................................................11
2.3 USI PREVISTI............................................................................................................................12
2.4 USI NON CONSENTITI.............................................................................................................12
2.5 CONDIZIONI AMBIENTALI........................................................................................................12
2.6 DISPOSITIVI DI SICUREZZA...................................................................................................12
2.7 RISCHI RESIDUI........................................................................................................................13
2.8 RUMORE....................................................................................................................................13
2.9 CAMPI ELETTROMAGNETICI..................................................................................................13
2.10 DATI TECNICI...........................................................................................................................13
3 INFORMAZIONI SULLA SICUREZZA...............................................................................................14
3.1 PRESCRIZIONI GENERALI SULLA SICUREZZA...................................................................14
4 TRASPORTO, MOVIMENTAZIONE E INSTALLAZIONE.................................................................15
4.1 IMBALLO DELLA MACCHINA...................................................................................................15
4.2 MOVIMENTAZIONE - IMMAGAZZINAMENTO........................................................................15
4.3 MOVIMENTAZIONE DELL’ARGANO.......................................................................................16
4.4 MONTAGGIO SU PIASTRA DI BASE.......................................................................................16
4.5 INSTALLAZIONE........................................................................................................................17
4.6 SCHEMA IDRAULICO................................................................................................................19
4.7 CONTROLLI...............................................................................................................................19
4.8 DRENAGGIO DEL MOTORE....................................................................................................22
4.9 MONTAGGIO DELLA FUNE......................................................................................................22
4.10 PULEGGE.................................................................................................................................25
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5 INFORMAZIONI SULLA MESSA IN FUNZIONE...............................................................................27
5.1 MESSA IN FUNZIONE...............................................................................................................27
6 INFORMAZIONI SULLA MANUTENZIONE......................................................................................28
6.1 AVVERTENZA.............................................................................................................................28
6.2 PROGRAMMA DI MANUTENZIONE........................................................................................28
6.3 FUNE...........................................................................................................................................28
6.4 LUBRIFICAZIONE DEL RIDUTTORE......................................................................................29
6.5 QUANTITÀ DI OLIO...................................................................................................................33
6.6 LUBRIFICAZIONE CUSCINETTI..............................................................................................34
6.7 PULIZIA.......................................................................................................................................34
6.8 DEMOLIZIONE E SMALTIMENTO...........................................................................................34
7 INCOVENIENTI E RIMEDI.................................................................................................................35
7.1 INCONVENIENTI, CAUSE, RIMEDI.........................................................................................35
8 SOSTITUZIONE COMPONENTI........................................................................................................37
8.1 SOSTITUZIONE DELLA FUNE.................................................................................................37
9 ANALISI DEI RISCHI RESIDUI.........................................................................................................39
10 ACCESSORI....................................................................................................................................40
10.1 PRESSACAVO.........................................................................................................................40
10.2 FINECORSA ELETTRICO.......................................................................................................40
10.3 RILEVATORE DI FUNE LENTA...............................................................................................41
10.4 PRESSACAVO-FINECORSA ELETTRICO............................................................................41
10.5 PRESSACAVO-FINECORSA IDRAULICO.............................................................................43
10.6 FINECORSA A GIRI ELETTRICO “TER”................................................................................45
10.7 FINECORSA A GIRI ELETTRICO “STROMAG”....................................................................49
10.8 FINECORSA A GIRI IDRAULICO (GCLS)..............................................................................51
10.9 LIMITATORE DI CARICO CON ESTENSIMETRO................................................................55
10.10 LIMITATORE DI CARICO A CELLE ESTENSIMETRICHE ................................................60
10.11 SBLOCCO TAMBURO TRADIZIONALE...............................................................................63
10.12 SBLOCCO TAMBURO CON VALVOLE A SFERA MANUALI..............................................64
10.13 SBLOCCO TAMBURO “AUTOMATICO”...............................................................................68
10.14 GUIDAFUNE AUTOMATICO.................................................................................................69
11 NOTE................................................................................................................................................73
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1 INFORMAZIONI GENERALI
1.1 DATI ANAGRAFICI DEL COSTRUTTORE
DINAMIC OIL S.p.a.
Via Togliatti, 15
41030 Bomporto (Mo) - Italy
telefono 059/812611 - telefax: 059/812606
e-mail: [email protected]
1.2 DATI DI IDENTIFICAZIONE DELL’ARGANO
Legenda targhetta
a = Modello.
b = Matricola.
c = Portata massima.
d = Tiro massimo.
e = Codice.
f = Anno.
g = Velocità massima.
h = Pressione di sollevamento.
Informazione
Per nessuna ragione i dati riportati sulla targa possono essere alterati.
Argani idraulici
1 Informazioni generali
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1.3 USO DEL MANUALE
Il manuale istruzioni contiene le informazioni necessarie alla conoscenza e al corretto utilizzo
dell’argano, nel proseguo del manuale denominato anche macchina, anche se secondo la
Direttiva 2006/42/CE, l’argano è stato classificato come quasi macchina.
Le istruzioni originali sono fornite dal costruttore in lingua italiana.
Per soddisfare gli adempimenti legislativi o commerciali le istruzioni originali possono essere
fornite dal costruttore in altre lingue.
Le informazioni contenute sono dirette a personale qualificato (1).
In caso di dubbi sulla corretta interpretazione delle istruzioni contattare il costruttore per
ottenere i necessari chiarimenti.
Per facilitare la consultazione, il presente manuale è stato suddiviso in capitoli che ne
identificano i concetti principali.
Per una rapida ricerca degli argomenti trattati, consultare l’indice descrittivo.
È vietato riprodurre o divulgare interamente e/o parzialmente le informazioni contenute nel
presente manuale senza autorizzazione scritta del costruttore.
È vietato utilizzare il presente manuale istruzioni per scopi diversi da quelli previsti senza
autorizzazione scritta del costruttore.
Ogni violazione sarà perseguita a norma di legge.
(1) Sono le persone in possesso d’esperienza, preparazione tecnica, conoscenza
normativa e legislativa, in grado di svolgere le attività necessarie ed in grado di
riconoscere ed evitare possibili pericoli nell’eseguire la movimentazione, l’installazione,
l’uso e la manutenzione della macchina.
1.4 ESCLUSIONE DI RESPONSABILITÀ
Il costruttore si ritiene sollevato da ogni responsabilità derivante da:
●● Installazione non corretta o non rispondente alla legislazione vigente.
●● Uso della macchina da parte del personale non addestrato e/o non autorizzato.
●● Inosservanza parziale o totale delle istruzioni.
●● Mancanza di manutenzione.
●● Modifiche o riparazioni non autorizzate.
●● Usi non consentiti.
●● Utilizzo di ricambi non originali e/o non specifici per il modello.
●● Eventi ambientali eccezionali.
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1.5 ISTRUZIONI PER LA RICHIESTA DI INTERVENTO DI ASSISTENZA TECNICA
In caso d’anomalie di funzionamento, di guasti per i quali è necessario l’intervento di tecnici
specializzati e per le richieste di particolari di ricambio rivolgersi tramite telefax o telefono
direttamente al costruttore o al rivenditore.
1.6 RICEVIMENTO
Nel caso siano riscontrati danni, difetti o mancanze, rivolgersi immediatamente all’Ufficio
Commerciale della Dinamic Oil S.p.A. - Servizio Argani - tel. 059/812611 - telefax 059/812606.
1.7 GARANZIA
●● Dinamic Oil S.p.A. garantisce che i suoi prodotti sono esenti da difetti di materiali
o di costruzione per il periodo indicato sulle conferme d’ordine Dinamic Oil al momento
dell’acquisto della merce.
●● La garanzia consiste nella riparazione o sostituzione presso Dinamic Oil S.p.A. di parti o
componenti resi inservibili per accertato difetto del materiale o di costruzione. Essa si attua
previo esame dei pezzi difettosi resi franco destino e delle loro cause esclusivamente a cura
di Dinamic Oil S.p.A..
●● La garanzia è tassativamente limitata alla riparazione o alla sostituzione dei prodotti. È
quindi esclusa ogni pretesa al rimborso dei danni diretti o indiretti di qualunque natura in
qualsivoglia caso. Le merci possono essere rese solo dopo autorizzazione di Dinamic Oil
S.p.A..
●● Sono esclusi dalla garanzia “O” rings e guarnizioni in genere.
●● Sono esclusi dalla garanzia costi connessi allo smontaggio e montaggio dei prodotti difettosi
dalle apparecchiature utilizzatrici.
●● La garanzia è nulla per i prodotti riparati, modificati o semplicemente smontati anche
parzialmente.
●● La garanzia è nulla per i prodotti di cui si fa cattivo uso, montaggio improprio o negligente,
manomissione.
●● Questa garanzia, riconosciuta da Dinamic Oil S.p.A. attraverso la propria organizzazione
commerciale, esclude e sostituisce ogni altra garanzia di qualunque natura.
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1.8 NORME E LEGGI APPLICATE
L’argano è stato progettato e costruito tenendo conto della Direttiva 2006/42/CE e delle
seguenti norme di riferimento:
ISO 4301/01;
FEM 1.001 3a edizione (fascicoli 2,3,4,5,8).
1.9 SIMBOLI UTILIZZATI NEL MANUALE
La simbologia di seguito descritta e che compare nel manuale, ha lo scopo di evidenziare
le operazioni di rischio ai fini della sicurezza; quindi è indispensabile rispettare le indicazioni
evidenziate da tali simbologie.
Pericolo
Indica informazioni o procedure che, se non scrupolosamente rispettate, provocano
la morte o gravi lesioni personali.
Attenzione
Indica informazioni o procedure che, se non scrupolosamente rispettate, potrebbero
causare la morte o severe lesioni personali.
Prudenza
Indica informazioni o procedure che, se non scrupolosamente rispettate, potrebbero
provocare lievi lesioni personali o danni alla macchina.
Informazione
Indica informazioni o procedure importanti.
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2 INFORMAZIONI TECNICHE
2.1 PARTI PRINCIPALI E DESCRIZIONE GENERALE DELL’ARGANO
Legenda
A= Motore idraulico.
B= Freno negativo di stazionamento.
C= Riduttore epicicloidale.
D= Tamburo.
E= Struttura di sostegno.
L’argano è composto da un tamburo (nel quale sono inseriti il riduttore epicicloidale ed il freno
negativo di stazionamento) azionato da un motore idraulico, sul quale è avvolta la fune per il
sollevamento del carico: il tutto installato su una struttura di sostegno.
2.2 DESCRIZIONE DI FUNZIONAMENTO
L’argano è comandato dal distributore della macchina operatrice sulla quale è installato. La
rotazione del tamburo avvolge e svolge la fune alla quale è applicato il carico. Il freno si apre
all’avviamento del motore e si chiude quando il motore viene fermato.
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2 Informazioni tecniche
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2.3 USI PREVISTI
L’argano è un apparecchio adatto al sollevamento ed all’abbassamento di carichi mediante
l’avvolgimento e lo svolgimento della fune sul tamburo. L’utilizzo dell’argano con valori superiori
a quanto prescritto nei dati tecnici viene considerato “uso improprio” e quindi “non ammesso”;
pertanto il costruttore declina ogni responsabilità in relazione ai danni eventualmente provocati
a persone o a cose e ritiene decaduta ogni tipo di garanzia.
2.4 USI NON CONSENTITI
É vietato l’uso per il sollevamento e il trasporto di persone (salvo diversamente specificato
nella scheda tecnica).
É vietata la messa in servizio dell’argano prima che la macchina a cui sarà installato sia stata
dichiarata conforme alle disposizioni della Direttiva 2006/42/CE.
2.5 CONDIZIONI AMBIENTALI
Temperatura ambiente per un corretto utilizzo: - 10 °C;
+ 40 °C, salvo diversamente specificato nella scheda tecnica dell’argano.
2.6 DISPOSITIVI DI SICUREZZA
Valvola di blocco e controllo discesa
Idropilotata, montata direttamente sul motore idraulico, è un elemento fondamentale per la
sicurezza dell’argano. Svolge la funzione di evitare che il carico, durante la discesa, possa
sfuggire al controllo del motore.
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2.7 RISCHI RESIDUI
Nonostante l’osservanza di tutte le norme di sicurezza e l’impiego secondo le regole descritte
nel presente manuale, si possono avere ancora dei rischi residui fra i quali i più ricorrenti sono:
●● Attrito con la fune.
●● Schiacciamento fra la fune e il tamburo.
●● Rotazione inversa del tamburo per errata manovra dell’operatore.
●● Eiezione di fluidi dovuti alla fuoriuscita dell’olio in pressione.
Tenere presente che l’uso di una qualsiasi macchina implica dei rischi. Affrontare ogni tipo di
operazione con la massima attenzione e concentrazione.
Per la tabella completa dei rischi residui vedere il paragrafo 9.
2.8 RUMORE
Le emissioni sonore rilevate non sono significative.
2.9 CAMPI ELETTROMAGNETICI
Nella versione con pressacavo-finecorsa e con limitatore di carico, i valori dei campi
elettromagnetici riscontrati non sono risultati significativi.
2.10 DATI TECNICI
I dati tecnici dell’argano, sono presenti nella rispettiva scheda tecnica fornita durante l’offerta.
Assicurarsi che il codice dell’argano presente sulla targhetta identificativa, corrisponda al
codice riportato sulla scheda tecnica.
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3 INFORMAZIONI SULLA SICUREZZA
3.1 PRESCRIZIONI GENERALI SULLA SICUREZZA
●● Leggere attentamente questo manuale prima di procedere alle operazioni d’installazione,
impiego e manutenzione.
●● L’utilizzatore deve essere a conoscenza delle norme antinfortunistiche vigenti e delle modalità
d’uso sia della macchina operatrice che dell’argano applicato, essendo responsabile della
sicurezza propria e di eventuali altre persone presenti in prossimità della zona di lavoro della
macchina.
●● È obbligatorio che tutti gli operatori siano adeguatamente formati per il montaggio,
l’utilizzazione, la regolazione ed il funzionamento sia della macchina operatrice che
dell’argano applicato.
●● Non consentire al personale non autorizzato di intervenire sulla macchina.
●● Non avviare o mettere in moto la macchina in avaria.
●● Non ricercare le perdite idrauliche con le mani ma servirsi di un cartoncino o un pezzo di
legno.
●● Un fluido che trafila da un foro molto piccolo può essere quasi invisibile ed avere la forza
sufficiente da penetrare sotto alla pelle.
●● Nel caso che il fluido venisse a contatto con la pelle, potrebbero verificarsi serie infezioni e
dermatosi; rivolgersi immediatamente ad un medico.
●● Prima di rimuovere cappucci, tappi, tubi flessibili, accertarsi che non vi sia pressione
all’interno del circuito idraulico.
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3 Informazioni sulla sicurezza
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4 TRASPORTO, MOVIMENTAZIONE E INSTALLAZIONE
4.1 IMBALLO DELLA MACCHINA
Le modalità dell’imballo vengono definite con il Cliente in relazione alla distanza e al mezzo di
trasporto prescelto.
Si tratta generalmente di un imballo in cassa di legno con travetti sottostanti per facilitare
l’imbragatura e il sollevamento.
L’imballo varia in relazione alla quantità di merce contenuta nel suo interno.
Il peso e le dimensioni dell’imballo sono indicate nei documenti di trasporto o sull’imballo
stesso.
Attenzione
Durante il sollevamento o il trasporto, non capovolgere e non inclinare l’imballo.
4.2 MOVIMENTAZIONE - IMMAGAZZINAMENTO
Utilizzare mezzi di idonea portata per il sollevamento e la movimentazione dell’imballo, nonché
adeguati al tipo dell’imballo. Se l’imballo è movimentato con carrello elevatore, assicurarsi che
il suo peso sia bilanciato sulle forche. Se l’imballo è movimentato tramite paranco o gancio
di sollevamento accertarsi che il carico sia bilanciato nell’imbracatura. Utilizzare accessori
di sollevamento idonei ed a norma di legge. Durante il sollevamento ed il posizionamento
dell’imballo prestare attenzione ad eventuali oscillazioni del carico al fine di evitare impatti ed
urti. Immagazzinare la macchina adeguatamente protetta dagli agenti atmosferici in ambienti
non eccessivamente umidi e polverosi.
La temperatura ambientale deve essere compresa tra - 20 °C ed i + 70 °C con umidità max. al
90% senza condensa.
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4 Trasporto, movimentazione e installazione
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4.3 MOVIMENTAZIONE DELL’ARGANO
Per effettuare il sollevamento imbracare l’argano con due fasce da applicare all’estremità del
tamburo (fig. A) o agganciarlo nei punti indicati (fig. B) quando presenti.
4.4 MONTAGGIO SU PIASTRA DI BASE
- Accertarsi della planarità e della rigidità
della piastra sulla quale va fissato l’argano.
- Appoggiare l’argano sulla piastra e
verificare che i piatti di fissaggio appoggino
perfettamente sul piano della stessa.
- Se uno dei punti di appoggio dell’argano
rimane sollevato dalla piastra, inserire uno
spessore “A”, per evitare che si generino
tensioni nella struttura durante il serraggio
delle viti di fissaggio.
- Stringere le viti con la corretta coppia
di fissaggio, vedere la tabella “Coppie di
serraggio”.
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Coppie di serraggio
Valori delle coppie di serraggio (Nm)
Classe 8.8
Classe 10.9
Classe 12.9
M10
50
73
86
M12
86
127
148
M14
137
201
235
M16
214
314
368
M18
306
435
509
M20
432
615
719
M22
592
843
987
M24
744
1060
1240
M27
1100
1570
1840
M30
1500
2130
2500
4.5 INSTALLAZIONE
4.5.1 Avvertenze
Attenzione
L’installazione dell’argano e le verifiche dopo l’installazione, devono avvenire in
accordo con la legislazione vigente nel paese di utilizzo della macchina.
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Prima del montaggio, verificare che il senso di avvolgimento della fune, coincida con quello
indicato dalla freccia applicata sull’argano.
A richiesta si possono fornire argani con il senso di rotazione opposto rispetto allo standard
(antiorario).
L’argano può essere montato con il piano di fissaggio rivolto verso il basso, l’alto o in qualsiasi
altra posizione intermedia.
4.5.2 Impianto idraulico
Il distributore deve essere a centro aperto con configurazione ad “H”.
Se il distributore è a più elementi, collegare l’argano all’ultimo vicino alla fiancata d’uscita.
Collegare la bocca di mandata dell’elemento al motore dell’argano in posizione “V2”.
L’impianto idraulico deve essere conforme alle norme vigenti, realizzato con tubi, filtri e valvole
adeguati.
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4.6 SCHEMA IDRAULICO
Schema idraulico tipico per argano senza accessori
V1
= Ramo di discesa
1
= Distributore a centro aperto
V2
= Ramo di salita
2
= Valvola di massima pressione
C3
= Collegamento al freno
D
= Collegamento al drenaggio
4.7 CONTROLLI
Controllare la pressione nel ramo di ritorno del circuito
Questa misura va fatta staccando i due tubi dalla valvola e collegarli con un raccordo a T che
abbia un attacco per un manometro con fondo scala massimo di 60 bar.
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Informazione
Questa contropressione deve essere compresa tra 5 e 1 bar.
Prudenza
Valori di contropressione più elevati di 5 bar limitano pericolosamente la coppia
frenante e valori inferiori a 1 bar potrebbero causare una insufficiente alimentazione
del motore.
Legenda
D= Distributore.
M= Motore.
V= Valvola.
m= Manometro.
P= Pompa.
R= Raccordo a T.
Argani idraulici
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Verificare che il distributore di comando abbia il centro aperto
Legenda
D= Distributore.
M= Motore.
V= Valvola.
P= Pompa.
Se non si hanno indicazioni sicure si può procedere nel seguente modo:
●● Staccare i tubi dalla valvola e imboccarli in un recipiente di capacità sufficiente; mantenendo
il distributore al centro azionare la pompa.
●● Se i due tubi non scaricano olio nel recipiente il distributore è a centro chiuso; se invece i
due tubi scaricano olio, è a centro aperto.
Prudenza
Fare attenzione che il flusso dell’olio non provochi tracimazione dal recipiente con
conseguente spreco e dispersione nell’ambiente di sostanze inquinanti: qualora
si presenti questo pericolo fermare subito la prova e riprenderla solo dopo aver
sostituito il recipiente con uno più capace.
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Informazione
Non disperdere l’olio esausto nell’ambiente, ma raccoglierlo e inviarlo per lo
smaltimento agli enti autorizzati.
4.8 DRENAGGIO DEL MOTORE
Per assicurare una corretta lubrificazione del motore, è consigliabile collegare il tubo di
drenaggio, nella porta più in altro, così da avere sempre il motore sufficientemente pieno d’olio.
Tale tubo di drenaggio deve essere collegato direttamente al serbatoio della macchina, senza
strozzature.
4.9 MONTAGGIO DELLA FUNE
Montaggio della fune con redancia
Argani idraulici
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Attenzione
Il senso di avvolgimento della fune deve essere concorde con il senso di rotazione
del tamburo indicato dalla freccia.
Assicurarsi che sia attivo l’interruttore di emergenza e che un operatore istruito stia
pronto ad arrestare l’argano in caso di impigliamento o altre irregolarità che possano
causare danno all’operatore che è vicino alla fune.
Se, in fase di montaggio, la fune non è sufficientemente compatta, quando si applica il carico,
può facilmente incunearsi fra le spire sottostanti danneggiandosi.
1) Introdurre il capo della fune nella feritoia sul tamburo e quindi nella tasca “A”.
2) Piegare la fune attorno alla redancia “B” quindi bloccare fune e redancia nella feritoia
esercitando una forte trazione.
Montaggio della fune con morsetti
Attenzione
Il senso di avvolgimento della fune deve essere concorde con il senso di rotazione
del tamburo indicato dalla freccia.
Assicurarsi che sia attivo l’interruttore di emergenza e che un operatore istruito stia
pronto ad arrestare l’argano in caso di impigliamento o altre irregolarità che possano
causare danno all’operatore che è vicino alla fune.
Argani idraulici
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Se, in fase di montaggio, la fune non è sufficientemente compatta, quando si applica il carico,
può facilmente incunearsi fra le spire sottostanti danneggiandosi.
1) Introdurre il capo della fune nella feritoia del bordo del tamburo e successivamente nei
morsetti “A”.
Sporgenza minima “B” dall’ultimo morsetto pari a 2 volte il Ø della fune.
2) Stringere le viti dei morsetti in modo uniforme.
Per un corretto avvolgimento della fune, è necessario garantire un precarico minimo
corrispondente al 5% del carico di rottura della fune. Il carico di rottura varia in base al
diametro e alla tipologia della fune, e deve essere indicato dal fornitore nel certificato
consegnato con la fune stessa.
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4.10 PULEGGE
Legenda
H= Profondità della gola.
a = Angolo tra i lati della gola.
d = Diametro nominale della fune.
1 = Angolo massimo “b”:
• tamburo liscio = 1°30 (tg b = B/A)
• tamburo filettato = 2° (tg b = B/A)
2 = Raggio gola “r” = 0,5375 x d.
3 = Altezza minima gola “h” = 2 x d.
4 = Angolo fra le gole della puleggia “a” = compreso fra 30° e 60°.
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Scelta dei diametri di base alla classe del meccanismo
Classe del meccanismo
Tamburi
h1 = D/d
Carrucole
h2 = C/d
M1
11,2
12,5
M2
12,5
14,0
M3
14,0
16,0
M4
16,0
18,0
M5
18,0
20,0
M6
20,0
22,4
M7
22,4
25,0
M8
25,0
28,0
Il diametro primitivo delle pulegge di rinvio deve essere dimensionato secondo la norma ISO
4308-1 in base alla classe di meccanismo.
Esempio:
per un meccanismo di classe M5 il rapporto tra il diametro primitivo della puleggia e il diametro
della fune non deve essere inferiore a 20.
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5 INFORMAZIONI SULLA MESSA IN FUNZIONE
5.1 MESSA IN FUNZIONE
Prescrizioni di sicurezza
Pericolo
Prima del lavoro è necessario segnalare con cartelli o altri idonei mezzi che è
vietato avvicinarsi e sostare nella zona di pericolo per la presenza del carico
appeso. Sulla macchina occorre porre una targa che avverta del pericolo costituito
da funi che scorrono e si avvolgono su pulegge e tamburo vietando a chiunque di
avvicinarsi alle parti in movimento. Questa targa andrà riprodotta sul manuale d’uso
della gru o della macchina operatrice sulla quale è montato.
●● Verificare lo stato degli organi di sollevamento (fune, gancio, ecc.) prima di usare l’argano.
●● Durante le operazioni di messa in funzione, l’operatore ed eventuali collaboratori devono
tenersi a debita distanza dalla fune per evitare di essere colpiti dalla stessa, in caso di
rottura.
●● Eseguire i primi sollevamenti con un carico modesto ad un’altezza non superiore ad 1 metro,
per verificare che la discesa del carico sia controllata.
●● Effettuare le manovre in modo graduale; evitare bruschi strappi e ondeggiamenti del carico.
●● Portare a fine corsa l’argano ed insistere leggermente con la leva del distributore per
spurgare l’aria eventualmente presente nell’impianto.
Argani idraulici
5 Informazioni sulla messa in funzione
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6 INFORMAZIONI SULLA MANUTENZIONE
6.1 AVVERTENZA
Attenzione
Assicurarsi che la macchina sulla quale è montato l’argano sia ferma e non possa
essere avviata durante le operazioni di manutenzione.
6.2 PROGRAMMA DI MANUTENZIONE
Operazione
Ispezione della fune
Controllo livello olio
Lubrificazione fune
Controllo serraggio viti
Sostituzione olio riduttore
Frequenza
8 ore
•
250 ore
500 ore
Capitolo del manuale
6.3
•
•
•
6.4
6.3
4.4
•(*)
6.4
(*) Effettuare la prima sostituzione dopo 500 ore di lavoro; successivamente una volta l’anno.
6.3 FUNE
Ispezione fune
●● Verificare attentamente lo stato della fune in tutta la sua lunghezza. Qualora presentasse
ammaccature, strozzature, rigonfiamenti o numerosi fili rotti, occorre sostituirla con una
analoga per caratteristiche e lunghezza.
●● Sostituire la fune quando presenta una riduzione del 10% del diametro nominale dovuta a
rottura di fili elementari o ad usura.
●● Sostituire la fune quando presenta corrosione o qualsiasi tipo di deformazione.
Lubrificazione fune
●● Pulire la fune per eliminare ogni traccia di sporcizia, polvere, sabbia.
●● Per ridurre la corrosione lubrificare la fune con prodotto specifico.
Argani idraulici
6 Informazioni sulla manutenzione
28
6.4 LUBRIFICAZIONE DEL RIDUTTORE
6.4.1 Controllo livello olio e sostituzione
(argani serie NP - NPA - A - S - SE - SW - SF)
Informazione
Svolgere la fune fino a scoprire il tappo di riempimento “A” e il tappo di livello “B”. In mancanza
di olio rabboccare dal foro del tappo “A” fino a quando l’olio fuoriesce dal foro del tappo “B” (in
posizione orizzontale). Per la qualità dell’olio vedere par. “6.5 Quantità di olio”.
Per la sostituzione:
●● Predisporre un contenitore sotto l’argano per la raccolta dell’olio esausto.
●● Ruotare il tamburo per posizionare il foro di livello olio nella posizione più bassa.
●● Lasciare defluire completamente l’olio.
●● Ruotare il tamburo per posizionare il foro di livello sull’asse orizzontale e il foro di riempimento
in alto.
●● Introdurre una quantità di olio dal foro di riempimento fino a quando l’olio fuoriesce dal foro
di livello.
●● Riavvitare il tappo “B” di livello e il tappo “A” di riempimento.
Argani idraulici
29
(argani serie SR - SWR - SFR)
Informazione
In mancanza di olio rabboccare dal foro del tappo “A” fino a quando l’olio fuoriesce dal foro del
tappo “B” (in posizione orizzontale). Per la qualità dell’olio vedere par. “6.5 Quantità di olio”.
●● Predisporre un contenitore sotto l’argano per la raccolta dell’olio esausto.
●● Ruotare il tamburo per posizionare il foro di scarico olio “C” nella posizione più bassa.
●● Chiudere il foro di scarico “C” con il relativo tappo.
●● Introdurre una quantità di olio dal foro di riempimento fino a quando l’olio fuoriesce dal foro
di livello.
Argani idraulici
30
(argani serie S - SE)
Informazione
In mancanza di olio rabboccare dal foro del tappo “A” fino a quando l’olio fuoriesce dal foro del
tappo “B” (in posizione orizzontale). Per la qualità dell’olio vedere par. “6.5 Quantità di olio”.
●● Predisporre un contenitore sotto il l’argano per la raccolta dell’olio esausto.
●● Ruotare il tamburo per posizionare il foro di livello olio nella posizione più bassa “C”.
●● Ruotare il tamburo per posizionare il foro del tappo di livello “B” sull’asse orizzontale e il foro
del tappo di riempimento “A” in alto.
●● Introdurre una quantità di olio dal foro di riempi-mento fino a quando l’olio fuoriesce dal foro
di livello.
Argani idraulici
31
(argani serie SRD - SWD - WDD)
LIVELLO OLIO NON VISIVO
LIVELLO OLIO VISIVO
Informazione
In mancanza di olio rabboccare dal foro del tappo “A” fino a quando l’olio raggiunge il livello “B”,
compreso tra gli indicatori min-max. Per la qualità dell’olio vedere par. “7.5 Quantità di olio”.
●● Predisporre un contenitore sotto il l’argano per la raccolta dell’olio esausto.
●● Smontare il tappo “C” e lasciare defluire completamente l’olio.
●● Introdurre una quantità di olio dal foro di riempimento “A” fino a quando raggiunge il livello
“B”, compreso tra gli indicatori min-max. di riempimento “A” in alto.
●● Riavvitare il tappo “A”.
Argani idraulici
32
6.4.5 Lubrificazione riduttori con grasso (argani serie P)
L’argano richiede una lubrificazione a grasso per gli ingranaggi montati all’interno del tamburo
e per gli anelli di guida del tamburo.
Per la lubrificazione viene utilizzato grasso al litio per ingranaggi Renbrand EP/2 - Q8 o
equivalenti. Ogni 250 ore di funzionamento ingrassare le parti interne del tamburo tramite gli
ingrassatori “P” presenti sui supporti.
6.5 QUANTITÀ DI OLIO
Di seguito la tabella contenente le quantità di olio (espresse in litri) delle principali serie di
argani presenti a catalogo.
Serie
Olio tipo HLP ISO VG 46 Serie
NP05-NP10-NP12
0.6
SE20/3 V-SE25/3 V-SE27/3 V 3.5
NPA18-NPA19
1.2
SE30V-SE35V
6
A30
0.8
S45V/2
7
A44
1.2
SE45V
9.5
A60
1.4
SRD A60
2.5
A80
3.5
SRD B80
4.5
S15-S19
1
SRD C100
4
S20-S25-S27
1.7
SRD D120
5
S30/2-S35/2
3.5
SRD E150
7
S45/2
6
SRD F180
10
SRD G230
14
SE20/3-SE25/3-SE27/3 3.5
SE30-SE35
6
SE45
9.5
Argani idraulici
Olio tipo ISO VG 150
33
6.6 LUBRIFICAZIONE CUSCINETTI
Gli argani con riduttore ruota, dal lato opposto motore, hanno un cuscinetto lubrificato a grasso.
V-RING
INGRASSATORE
Ogni 250 ore di funzionamento, tramite l’ingrassatore rappresentato in figura, ingrassare con
grasso al litio, fino a farlo fuoriuscire dalla zona del V-Ring.
6.7 PULIZIA
Attenzione
Pulire l’argano con detergenti autorizzati dalle norme vigenti. In caso di lavaggio con
liquido in pressione non dirigere il getto sulle apparecchiature elettriche per evitare
di danneggiarle.
6.8 DEMOLIZIONE E SMALTIMENTO
La demolizione della macchina deve essere affidata a personale specializzato in tali attività
e dotato delle necessarie competenze idrauliche e meccaniche. I componenti devono
essere separati in base alla natura del materiale di cui sono composti ed inviati ai centri di
raccolta autorizzati. In riferimento alle Direttiva RAEE (rifiuti di apparecchiature elettriche ed
elettroniche) i componenti elettrici ed elettronici, contrassegnati da apposito simbolo, devono
essere smaltiti in appositi centri di raccolta autorizzati.
Argani idraulici
34
7 INCOVENIENTI E RIMEDI
7.1 INCONVENIENTI, CAUSE, RIMEDI
Nel caso di un malfunzionamento dell’argano consultare la tabella di seguito riportata per
l’individuazione dell’inconveniente, la sua causa e l’eventuale rimedio.
In caso l’inconveniente persista rivolgersi ad un’officina autorizzata dal Costruttore.
Inconveniente
Possibile causa
Rimedio
Rumorosità nel circuito
idraulico
Presenza di aria nel circuito
Effettuare lo spurgo
Rumorosità in salita senza
carico, accompagnata da
rotazione a scatti
Insufficiente portata d’olio nel
circuito
Effettuare sollevamenti
con carichi crescenti fino
a che l’argano non ruota
regolarmente e il rumore
sparisce.
Se si verifica questa
condizione occorre aumentare
la portata nel circuito. Se ciò
non è possibile contattare
l’ufficio tecnico del costruttore.
ATTENZIONE!!!
L’insufficiente portata
potrebbe essere causata
da una prolungata
parzializzazione del flusso
dell’olio da parte dell’operatore
dell’azionamento della leva
del distributore.
L’operazione è pericolosa
ll carico in discesa tende a
cadere
Impurità nella valvola
Smontare la valvola e
provvedere alla sua pulizia.
Controllare ed eventualmente
sostituire la cartuccia del filtro
del circuito.
Fune avvolta in verso opposto
a quello indicato dalla freccia
Argani idraulici
7 Incovenienti e rimedi
Avvolgere la fune in modo
coerente, con la freccia
(vedere paragrafo 4.5)
35
Con il distributore al centro il
carico tende a scendere
Non si riesce a sollevare il
carico
Argani idraulici
7 Incovenienti e rimedi
Contropressione troppo
elevata
Collegare direttamente
lo scarico del motore al
serbatoio.
Rottura delle molle del freno
Sostituzione delle molle.
Da effettuare in officina
autorizzata o presso il
costruttore.
Insufficiente pressione nel
circuito idraulico
Verificare la corretta taratura
della valvola di massima sul
distributore di comando.
Motore danneggiato
Verificare il drenaggio del
motore.
Se il flusso d’olio è maggiore
di 1 L/1’, sostituire il motore.
36
8 SOSTITUZIONE COMPONENTI
8.1 SOSTITUZIONE DELLA FUNE
La fune deve essere sostituita quando:
●● Presenta un numero rilevante di fili rotti (pari circa al 10%).
●● È deformata in modo permanente (riduzione di sezione, ammaccature, schiacciamenti, ecc.).
●● La piombatura del capocorda è danneggiata.
●● Presenta corrosione o qualsiasi tipo di deformazione.
Smontaggio della fune con redancia
1) Svolgere completamente la fune.
2) Estrarre la fune e la radancia “B” dalla tasca “A”.
3) Sfilare la fune.
Montaggio
Vedere paragrafo 4.8 “Montaggio della fune”.
Argani idraulici
8 Sostituzione componenti
37
Smontaggio della fune con morsetti
1) Svolgere completamente la fune.
2) Allentare le viti dei morsetti “A”.
3) Sfilare la fune.
Montaggio
Vedere paragrafo 4.8 “Montaggio della fune”.
Argani idraulici
8 Sostituzione componenti
38
9 ANALISI DEI RISCHI RESIDUI
Nota
Direttiva
2006/42/
CE
Allegato I
Descrizione
Commenti
18
1.3.3
Rischi dovuti alla caduta o alla
proiezione di oggetti
Nel manuale di uso e
manutenzione sono spiegate
le modalità di disimballaggio e
movimentazione dell’argano.
E’ da intendersi a cura del
cliente tenerne conto durante la
movimentazione.
19
1.3.4
Rischi dovuti a superfici, spigoli o
angoli
Da intendersi a cura del cliente in
fase di installazione la protezione
dell’operatore da rischi dovuti a
superfici spigoli o angoli
22
1.3.7
Rischi dovuti agli elementi mobili
Sono da intendersi a cura del
cliente la protezione dell’operatore
dai possibili rischi legati ad
elementi mobili
23
1.3.8
Scelta di una protezione contro i
rischi dovuti di elementi mobili
cliente la protezione dell’operatore
dai possibili rischi legati ad
elementi mobili
25
1.4.1
Requisiti generali per i ripari ed i
dispositivi di protezione
cliente la scelta dei requisiti per i
ripari ed i dispositivi di protezione
26
1.4.2.1
Ripari fissi
cliente la messa in opera di
eventuali ripari fissi
28
1.4.2.3
Ripari regolabili che limitano
l’accesso
cliente eventuali ripari regolabili
che limitino gli accessi
Requisiti particolari per i dispositivi
di protezione
cliente la scelta dei requisiti
particolari per i dispositivi di
protezione
29
1.4.3
Argani idraulici
9 Analisi dei rischi residui
39
10 ACCESSORI
10.1 PRESSACAVO
(disponibile per tutte le serie di argani)
Dispositivo atto a premere la fune sul tamburo, per un migliore avvolgimento della stessa.
Per questo dispositivo non sono previste regolazioni.
10.2 FINECORSA ELETTRICO
Dispositivo di sicurezza che permette di rilevare lo svolgimento massimo di fune(escluse le 4÷5
spire sempre obbligatorie), tramite l’azionamento di un micro-interruttore elettrico. Il segnale
proveniente dal micro-interruttore può essere utilizzato per arrestare la macchina.
Regolazione del pressacavo-finecorsa
Argani idraulici
10 Accessori
40
1) Allentare le viti “C” e “E”.
2) Posizionare le leve “A” e “B” nella posizione desiderata.
3) Regolare la vite “C” fino ad eccitare il micro-interruttore “D”.
4) Stringere le viti “C” e “E”.
10.3 RILEVATORE DI FUNE LENTA
Dispositivo che permette di rilevare quando la fune risulta lenta, tramite l’azionamento di un
micro-interruttore elettrico. Il segnale proveniente dal micro-interruttore può essere utilizzato
per arrestare la macchina.
Regolazione del rilevatore di fune lenta
1) Posizionare la leva “A” nella posizione desiderata.
2) Regolare la vite “B” fino ad eccitare il micro-interruttore “C”.
3) Serrare la vite “B”.
10.4 PRESSACAVO-FINECORSA ELETTRICO
Dispositivo di sicurezza che permette di rilevare lo svolgimento massimo di fune(escluse le
4÷5 spire sempre obbligatorie), tramite l’azionamento di un micro-interruttore elettrico. Inoltre,
premere la fune sul tamburo, per un migliore avvolgimento della stessa. Il segnale proveniente
dal micro-interruttore può essere utilizzato per arrestare la macchina.
Argani idraulici
10 Accessori
41
Informazione
Effettuare l’operazione con la fune svolta totalmente.
1) Inserire uno spessore “A” di diametro uguale a quello della fune sotto l’estremità del rullo.
2) Allentare la vite “B”.
3) Ruotare la leva “C” fino a che la vite “D” eccita il microinterruttore “E”.
Argani idraulici
10 Accessori
42
Schema idraulico tipico per argano con pressacavo-finecorsa elettrico
DISCESA
V1
= Ramo di discesa
SALITA
3
= Elettrovalvola di messa a scarico n.a.
V2
= Ramo di salita
4
= Micro di riarmo
C3
5
= Micro finecorsa salita
D
6
= Micro finecorsa discesa
1
7
= Fusibile
2
8
= Chiave di attivazione sistema finecorsa
10.5 PRESSACAVO-FINECORSA IDRAULICO
Dispositivo di sicurezza che permette di rilevare lo svolgimento massimo di fune(escluse le
4÷5 spire sempre obbligatorie), tramite l’azionamento di un micro-interruttore idraulico. Inoltre,
premere la fune sul tamburo, per un migliore avvolgimento della stessa. Il segnale proveniente
Argani idraulici
10 Accessori
43
dal micro-interruttore è utilizzato per arrestare la macchina, ed il sistema è completamente
automatico.
Informazione
Effettuare l’operazione con la fune svolta totalmente.
1) Inserire uno spessore “A” di diametro uguale a quello della fune sotto l’estremità del rullo.
2) Allentare la vite “B”.
3) Ruotare la leva “C” fino a che la vite “D” eccita il microinterruttore “E”.
Argani idraulici
10 Accessori
44
Schema idraulico tipico per argano con pressacavo-finecorsa idraulico
V1
= Ramo di discesa
1
V2
= Ramo di salita
2
C3
3
= Valvola idraulica di finecorsa inferiore
D
10.6 FINECORSA A GIRI ELETTRICO “TER”
(disponibile solo per argani serie S,SE,SW,SF,SFR)
Dispositivo utilizzato per controllare il movimento dell’argano. Dopo un certo numero di
giri, le camme intervengono sugli interruttori elettrici permettendo la manovra prestabilita;
comunemente viene usato come dispositivo di finecorsa inferiore e superiore.
Argani idraulici
10 Accessori
45
Istruzioni d’uso, manutenzione e regolazione
Il finecorsa è previsto per impiego in ambiente industriale con condizioni climatiche anche
particolarmente gravose (temperature di impiego da –25°C a +70°C ed idoneità per utilizzo
in ambienti tropicali). L’apparecchio non è idoneo per impiego in ambienti con atmosfere
potenzialmente esplosive, in presenza di agenti corrosivi od elevata percentuale di cloruro
Argani idraulici
10 Accessori
46
di sodio (nebbia salina). Il contatto con oli, acidi e solventi può danneggiare l’apparecchio. Il
finecorsa deve essere fissato attraverso gli appositi piedini o l’apposita flangia (47). Devono
essere eliminati disassamenti tra l’albero del finecorsa (54, 61) e l’albero del riduttore al quale è
collegato; a tale fine è consigliabile impiegare appositi giunti (49, 51), alberi flessibili o appositi
sistemi di trascinamento (non forniti di serie). La regolazione del punto di intervento delle
camme (08) deve essere effettuata tramite le apposite viti (09, 10, 12, 13) dopo avere allentato
la vite centrale (03); serrare la vite centrale (03) ultimata la regolazione. Gli interruttori (07)
sono previsti per comando ausiliario di contattori o carichi elettromagnetici in genere (classe
di impiego AC-15 secondo EN 60947-5-1). Gli interruttori (07) hanno contatti ad operazione
di apertura positiva (EN 60947-5-1). Non è consentito collegare più di una fase per ogni
interruttore (07). Non oliare od ingrassare gli elementi di comando (08) o gli interruttori (07).
Per facilitare il cablaggio elettrico il gruppo camme-interruttori (35) può essere smontato dal
finecorsa agendo sulle viti di fissaggio (15) poste alla base del particolare; non allentare le viti
(01) collocate sulla parte superiore del gruppo camme interruttori al fine di evitare di smontare
i singoli elementi del pacco medesimo; ultimate le operazioni di cablaggio il gruppo cammeinterruttori (35) deve essere riposizionato ed avvitato correttamente ponendo attenzione
all’accoppiamento delle bussole plastiche esagonali (14, 38). L’installazione del finecorsa deve
essere effettuata da personale competente ed addestrato. I cablaggi elettrici devono essere
effettuati a regola d’arte secondo le disposizioni vigenti. Prima di eseguire l’installazione e la
manutenzione del finecorsa è necessario spegnere l’alimentazione principale della macchina.
Operazioni per una corretta installazione del finecorsa
●● Togliere il coperchio (33) svitando le viti di fissaggio (32).
●● Unire l’albero del finecorsa (54, 61) con l’albero del riduttore; evitare disassamenti tra i due
alberi; a tale proposito è consigliabile utilizzare giunti (49, 51), alberi flessibili o appositi
sistemi di trascinamento.
●● Fissare il finecorsa in modo stabile al fine di evitare vibrazioni anomale dell’apparecchio
durante il funzionamento; per il fissaggio utilizzare esclusivamente i piedini o la flangia (47),
introdurre il cavo multipolare nel finecorsa attraverso l’apposito pressacavo (41).
●● Spelare il cavo multipolare per una lunghezza adeguata alle operazione di connessione
elettrica con gli interruttori (07).
●● Nastrare la parte iniziale spelata del cavo multipolare.
●● Serrare il cavo nel pressacavo (41).
●● Effettuare le connessioni elettriche con gli interruttori (07) rispettando lo schema dei contatti
riportato sugli interruttori medesimi. Serrare le viti dei morsetti con coppia di torsione 0.8 Nm;
capacità di serraggio dei morsetti 1x2,5 mm2 - 2x1,5mm2 (UL - (c)UL: conduttori in rame
(CU) 60°C o 75°C con cavo rigido o morbido 16-18 AWG).
●● Effettuare la regolazione del punto di intervento delle camme (08); per una corretta
regolazione allentare la vite centrale (03) del pacco camme, impostare il punto di intervento
Argani idraulici
10 Accessori
47
di ogni singola camma (08) agendo sulla relativa vite di regolazione (09, 10, 12, 13) (viti
numerate ad indicare le camme in ordine crescente dal basso verso l’alto del pacco), quindi
serrare la vite centrale (03).
●● Richiudere il finecorsa ponendo attenzione al corretto posizionamento della gomma (34)
assemblata nel coperchio (33).
Operazioni di manutenzione periodica
●● Verificare il corretto serraggio delle viti (32) del coperchio (33).
●● Verificare il corretto serraggio delle viti dei morsetti degli interruttori (07).
●● Verificare il corretto serraggio della vite centrale (03) di fissaggio delle camme (08).
●● Verificare le condizioni dei cablaggi (in particolare nella zona di serraggio sull’interruttore).
●● Verificare il corretto posizionamento dei copribronzina anteriore (52) e posteriore (42).
●● Verificare le condizioni della gomma (34) assemblata nel coperchio (33) ed il serraggio del
pressacavo (41) sul cavo multipolare.
●● Verificare l’integrità dell’involucro del finecorsa (33, 43, 44).
●● Verificare l’assialità tra l’albero del finecorsa (54, 61) e l’albero del riduttore.
●● Verificare il fissaggio del finecorsa.
Qualsiasi modifica ai componenti del finecorsa annulla la validità dei dati di targa ed
identificazione dell’apparecchio e fa decadere i termini di garanzia. In caso di sostituzione di
un qualsiasi componente utilizzare esclusivamente ricambi originali.
TER declina ogni responsabilità da danni derivanti dall’uso improprio dell’apparecchio o da
una sua installazione non corretta.
Caratteristiche Tecniche
Conformità alle Direttive Comunitarie 2006/95/CE 2006/42/CE
Conformità alle Norme EN 60204-1 EN 60947-1 EN60947-5-1
EN 60529
Temperatura ambiente Immagazzinaggio -40°C/+70°C
Funzionamento -25°C/+70°C
Grado di protezione IP 65
Categoria di isolamento Classe II
Ingresso cavi Pressacavo M20
Marcature CE
Caratteristiche Tecniche degli Interruttori
Categoria di impiego AC 15
Corrente nominale di impiego 3 A
Tensione nominale di impiego 250 V
Corrente nominale termica 10 A
Argani idraulici
10 Accessori
48
Tensione nominale di isolamento 300 V~
Durata meccanica 1x106 manovre
Identificazione dei morsetti Secondo EN 50013
Connessioni Morsetto con vite serrafilo autosollevante
Capacità di serraggio 1x2.5mm², 2x1.5mm²
(UL - (c)UL: conduttori in rame (CU) 60°C o 75°C con cavo rigido o morbido 16-18 AWG)
Coppia di serraggio 0.8 Nm
Marcature CE
Per ulteriori informazioni visitare il sito web: http://www.terinternational.net/home.php
10.7 FINECORSA A GIRI ELETTRICO “STROMAG”
(disponibile solo per argani serie S,SE,SW,SF,SFR,SRD,SWD,WDD)
giri, le camme intervengono sugli interruttori elettrici permettendo la manovra prestabilita;
Argani idraulici
10 Accessori
49
comunemente viene usato come dispositivo di finecorsa inferiore e superiore.
Istruzioni d’uso, manutenzione e regolazione
Struttura del finecorsa a giri elettrico
Il finecorsa a giri elettrico è composto da una scatola di trasmissione e interruttori posti dentro
l’alloggiamento. La coppia viene trasmessa positivamente dall’albero di entrata all’albero di
commutazione e, quando vengono utilizzate regolazioni precise “FV” dei dischi a camme,
viene trasmessa anche al contatto.
L’alloggiamento degli ingranaggi è in materiale sintetico rinforzato da fibre di vetro, mentre il
coperchio non è rinforzato. Installare come richiesto.
Protezione da IP 65 a DIN VDE 0470 − 1/EN 60529.
La temperatura di esercizio continuo va da –25 °C a +80 °C.
L’alloggiamento presenta su 3 lati dei fori pretagliati per gli ingressi dei cavi, che, se necessario,
possono essere aperti dal cliente.
Argani idraulici
10 Accessori
50
Per fissare gli ingressi dei cavi, inserire dei dadi di fissaggio. I dadi sono protetti dalla torsione.
La lunghezza della filettatura dei dispositivi di tenuta richiesti è indicata nel disegno quotato.
L’alloggiamento presenta appositi piedini. Se necessario, è possibile avvitare una flangia
aggiuntiva all’albero di entrata.
Connessioni di contatto
Il contatto standard 99 presenta dispositivi di tenuta per cavi da 2 x 1,5 mm².
In casi particolari è possibile utilizzare contatti di commutazione con spine piatte da 6,3 x 0,8
mm.
Attenzione!
Con voltaggi di connessione superiori a 25 V CA o 60 V CC, è necessario utilizzare solo spine
piatte isolate.
Dischi a camme
I dischi a camme sono forniti con 40 camme a contatto. Su richiesta, è possibile fornire dischi
a camme con altre angolazioni. Ciò comporta un sovrapprezzo. Vengono prodotti dischi a
camme speciali in base alle specifiche del cliente.
Per ulteriori informazioni visitare il sito web:
http://www.stromag.com/produkte/endschalter/schneckengetriebe/schneckengetriebe-gknstromag-lightcam.html
10.8 FINECORSA A GIRI IDRAULICO (GCLS)
(disponibile solo per argani serie SRD,SWD,WDD)
giri, le camme intervengono sugli interruttori idraulici permettendo la manovra prestabilita;
comunemente viene usato come dispositivo di finecorsa inferiore e superiore. Il sistema è
completamente automatico.
Argani idraulici
10 Accessori
51
Regolazione del finecorsa a giri idraulico
1) Togliere le viti (pos.9), rimuovere il coperchio (pos.11) e la guarnizione (pos.10).
2) Allentare le viti (pos.3) e i grani (pos.7 e 8)
Fare ruotare il tamburo dell’argano nella direzione della salita del carico e verificare il senso di
rotazione delle camme (pos.5-6).
Argani idraulici
10 Accessori
52
Se le camme ruotano in senso antiorario la valvola che controlla l’arresto del tamburo in salita
è la valvola di destra (B). Se le camme ruotano in senso orario, la valvola che controlla l’arresto
del tamburo in salita è la valvola di sinistra (A).
Definita qual’è la valvola che controlla l’arresto in salita, l’altra controlla l’arresto del tamburo in
discesa. Perché il sistema possa funzionare correttamente, la valvola che controlla la SALITA
DEVE ESSERE COLLEGATA con l’attacco C4 della valvola overcenter, mentre quella che
controlla l’arresto in DISCESA deve essere collegata con l’attacco C5.
Per la taratura del sistema procedere come segue:
FINE CORSA IN SALITA
3) Posizionare il gancio della gru a 70-80 centimetri più in basso rispetto al punto in cui si vuole
arrestare l’argano.
Ruotare la camma interna (pos.5) e portarla a contatto con il bilanciere (pos.4) quindi stringere
il grano M4 (pos.7).
Far ruotare lentamente il tamburo in direzione della salita del carico e verificare che l’arresto
automatico dell’argano avvenga prima che il gancio, o il contrappeso, vadano ad urtare sulla
puleggia di rinvio.
FINE CORSA IN DISCESA
4) Svolgere quasi tutta la fune dal tamburo dell’argano. Bloccare il tamburo con almeno 6-7
spire di fune avvolta. Ruotare la camma esterna (pos.6) e portarla a contatto con il bilanciere
(pos.4) quindi stringere il relativo grano M4 (pos.8).
Far ruotare lentamente il tamburo in direzione della discesa del carico e verificare che,
all’arresto automatico dell’argano, rimangano sempre avvolte sul tamburo almeno 4-5 spire
di fune.
Alla fine dell’operazione, serrare le 4 viti (pos.3).
5) Effettuare alcune prove per verificare la corretta posizione di arresto dell’argano, sia in salita
che in discesa.
Al termine della taratura cospargere abbondantemente di grasso le parti interne del sistema
fine corsa, in particolar modo il bilanciere e le estremità delle due valvoline di blocco.
Posizionare la guarnizione in gomma (pos.10), richiudere il coperchio (pos.11), rimontare le 7
viti M5 (pos.9). Coppia di serraggio max 6 N.m.
Argani idraulici
10 Accessori
53
Schema idraulico tipico per argano con finecorsa a giri idraulico
V1
= Ramo di discesa
1
V2
= Ramo di salita
2
C3
3
= Drenaggio finecorsa a giri
D
Argani idraulici
10 Accessori
54
10.9 LIMITATORE DI CARICO CON ESTENSIMETRO
(disponibile solo per argani serie NP,NPA,P,S,SE)
È composto da un trasduttore estensimetrico e da una scheda elettronica. Arresta la macchina
quando il carico sollevato supera il massimo ammesso.
Schema elettro-idraulico
Argani idraulici
10 Accessori
55
V1
C3
1
= Ramo di discesa
V2
= Ramo di sollevamento
D
= Collegamento del drenaggio
2
3
4
= Micro di riarmo
5
= Micro fine corsa salita
6
= Micro fine corsa discesa
7
= Fusibile
8
=
9
= Scheda elettronica
10
= Trasduttore estensi metrico
Chiave di attivazione sistema fine
corsa
Dimensioni d’ingombro
Schema collegamenti sulla scheda elettronica
Argani idraulici
10 Accessori
56
Connettore J3: alimentazione, uscita di allarme, segnalazioni allarme e preallarme
Significato
Note
1
Positivo di alimentazione
Collegare direttamente al positivo di batteria
2
Negativo di alimentazione
Collegare direttamente al negativo di batteria
3
Segnalazione di allarme
Segnale positivo
4
Negativo di servizio
Corrente massima 0,5 A
5
Uscita a relè: contatto C
Uscita di allarme
6
Uscita a relè: contatto NA
Imax 8 A
7
Uscita a relè: contatto NC
8
Negativo di servizio
9
Ingresso di reset
10
Segnalazione di preallarme
Morsetto
11
-
Pulsante di reset
Segnale positivo. Collegare l’altro capo dell’indicatore
ad un negativo di servizio. Corrente massima 0,5 A.
-
Connettore J4: ingresso di test
Significato
Note
1
Positivo di servizio
Pulsante di test
2
Negativo di alimentazione
Pulsante di test
Morsetto
Connettore J6: collegamento per massa
Morsetto
1
Significato
Note
Collegamento massa
sistema
Da utilizzare nella impossibilità di collegare a massa la
scatola
Connettore J7: uscita supplementare di allarme
Morsetto
Significato
1
PUscita a relè: contatto NC
2
-
3
Uscita a relè: contatto NA
4
Uscita a relè: contatto C
Argani idraulici
10 Accessori
Note
Uscita supplementare di allarme Imax = 3 A
57
Controlli dopo il montaggio
●● Verificare che la tensione della batteria sia corretta(entro il campo di valori permessi per la
scheda e senza segnali con deviazioni oscilloscopiche).
●● Verificare la corretta chiusura della scatola e il serraggio dei pressacavi.
●● Verificare lo spegnimento del dispositivo tramite l’interruttore generale.
●● Controllare che la scatola metallica della scheda sia elettricamente collegata alla massa del
veicolo.
Taratura della scheda elettronica
Informazione: è consigliabile un controllo finale della taratura dopo un certo numero di
sollevamenti di collaudo della macchina per tenere conto dell’assestamento della stessa.
Premessa
La taratura deve essere eseguita solo ad argano installato. La scheda è dotata al suo interno
di un relè (contatti 5-6 max. 8 A) o in alternativa può comandare un relè esterno
(connettore J7 max. 3 A).
La scheda ha la possibilità di verificare, con un pulsante esterno collegato al connettore J4
contatti 1-2, la corretta funzionalità (non la taratura).
Effettuati i collegamenti, agire sul pulsante esterno: la scheda DEVE andare in blocco
accendendo contemporaneamente i segnalatori di allarme e preallarme DL2 - DL1.
Argani idraulici
10 Accessori
58
Taratura limitatore di carico
Effettuare i collegamenti elettrici come da schema, poi inserire corrente.
Nel caso si accenda il led rosso DL2, ruotare il trimmer P2 in senso orario fino al suo
spegnimento.
Ad argano fermo, sollevare con il braccio della macchina un carico superiore del 10% rispetto
al tiro massimo dell’argano, con la fune avvolta all’ultimo strato.
Se si effettua la taratura su uno strato diverso dall’ultimo, consultare il nostro ufficio tecnico.
A questo punto ruotare il trimmer P2 in senso antiorario fino all’accensione del led rosso.
Taratura del preallarme
Argani idraulici
10 Accessori
59
Sollevare con l’argano un carico inferiore al 10% del carico massimo all’ultimo strato.
A) Ruotare il trimmer P1 in senso orario nel caso che il led giallo DL1 sia acceso, fino al suo
spegnimento.
B) Ruotare il trimmer P1 in senso antiorario nel caso che il led giallo DL1 sia spento, fino alla
sua accensione.
Taratura del ritardi di uscita dell’allarme
Tarare da 0 a 5 secondi, tramite il trimmer P5, il tempo di ritardo di uscita dello stato di allarme.
Ogni giro in senso orario del trimmer aumenta di 0,5 secondi il tempo di chiusura del relè.
10.10 LIMITATORE DI CARICO A CELLE ESTENSIMETRICHE
(disponibile solo per argani serie P9,S19,S20,SE20,SE30)
Dispositivo che permette di rilevare o limitare il carico al gancio, utilizzando due celle di carico
posizionate sul basamento di fissaggio dell’argano. (II basamento è fornito con I’argano).
L’argano sul basamento non è fissato in modo rigido ma può, per effetto del carico e in modo
impercettibile, muoversi andando così ad agire sulle celle di carico.
Una scheda elettronica provvede poi a sommare il segnale proveniente dalle celle di carico e a
trasformarlo in un segnale che può essere utilizzato, sia come allarme per fermare la macchina
sia per visualizzare il carico sollevato.
Argani idraulici
10 Accessori
60
1
= Bielle di collegamento tra argano e basamento
2
= Viti di regolazione gioco e precarico celle di carico
3
= Basamento
4
= Vite tastatore cella
5
= Celle di carico
Argani idraulici
10 Accessori
61
Regolazione del limitatore di carico a celle estensimetriche
1) Allentare la vite pos.2.
2) Portare a battuta la vite pos.4 contro la cella pos.5.
3) Stringere la vite pos.2 fino a contatto con il supporto dell’argano(avvitandola maggiormente,
è possibile precaricare le celle).
Schema elettro-idraulico con limitatore a celle di carico
V1
C3
1
= Ramo di discesa
V2
D
2
3
4
= Micro di riarmo
5
= Micro fine corsa salita
6
= Micro fine corsa discesa
7
= Fusibile
8
=
9
= Scheda elettronica
10
= Celle di carico
Argani idraulici
10 Accessori
Chiave di attivazione sistema fine
corsa
62
10.11 SBLOCCO TAMBURO TRADIZIONALE
(disponibile solo su richiesta)
Dispositivo di emergenza che consente di sbloccare il tamburo, e quindi consentire una
discesa controllata del carico. Questo dispositivo viene azionato generalmente tramite una
pompa a mano. Questo accessorio necessita, oltre i componenti di seguito elencati, una
valvola overcenter specifica che deve essere richiesta in fase di ordinazione dell’argano.
Schema idraulico tipico
V1
= Ramo di discesa
V2
C3
D
C6
Collegamento al comando di sblocco
=
tamburo
P
= Collegamento alla pompa a mano
F
Argani idraulici
10 Accessori
63
Prudenza
Questo dispositivo funziona correttamente se il circuito finale della macchina è in
grado di garantire che i tubi collegati a V1 e V2 siano sempre pieni d’olio. Se questa
condizione viene a mancare, si potrebbe verificare la cavitazione del motore e
conseguente danneggiamento dello stesso.
Operazione di sblocco tamburo
Per eseguire l’operazione di sblocco tamburo, è sufficiente collegare una pompa a mano
nella porta “P” indicata nella scheda tecnica. Applicando pressione è possibile effettuare una
discesa controllata. La pressione massima nella por-ta “P” è 100 bar.
10.12 SBLOCCO TAMBURO CON VALVOLE A SFERA MANUALI
3
1
2
D
C6
P
C6
F
C3
V1
Argani idraulici
10 Accessori
D
C3
V2
64
V1
= Ramo di discesa
V2
C3
D
C6
=
tamburo
P
7
= Valvola overcenter
F
Componenti necessari
1
3
2
4
5
6
8
7
C6
V1(B)
9
V2(A)
10
11
12
1
= Raccordo a “T”
2
= Serbatoio
8
= Tubo flessibile
3
= Tubo flessibile
9
= Valvola a sfera a 2 vie
4
10
5
= Tubo flessibile
11
= Raccordo a “T”
6
= Motore idraulico
12
Argani idraulici
10 Accessori
65
Montare i vari componenti come rappresentato nella figura della pagina 3.
Per le dimensioni dei raccordi e valvole a sfera, Dinamic Oil consiglia:
●● Serbatoio supplementare pos.2 da almeno 5 litri di capacità, e riempito con 4 litri dello stesso
olio utilizzato per il funzionamento dell’argano, attacchi da 3/8”G BSP.
●● Valvola a sfera a 3 vie pos.4 con attacchi da almeno 1/2”G BSP.
●● Valvola a sfera pos.9 con attacchi da 3/8”G BSP.
●● Raccordo a “T” pos.11 per pressioni nominali di 150 bar, dimensioni attacchi: vedere scheda
tecnica dell’argano.
●● Valvola a sfera pos.10 e 12 per alte pressioni (>300 bar), dimensioni attacchi: vedere scheda
tecnica dell’argano.
Il serbatoio supplementare pos.2 deve essere montato in posizione superiore rispetto al
motore pos.6; tale posizione garantisce che il tubo flessibile pos.8 ed il motore, rimangano
sempre pieni d’olio durante la fase di discesa di emergenza.
Funzionamento in condizioni di normale utilizzo
Come rappresentato nella figura sotto, durante il funzionamento normale dell’argano, è
necessario mantenere aperte le valvole a sfera pos.10 e 12, chiusa la valvola a sfera pos.9,
e la valvola a sfera a 3 vie pos.4 deve permettere il passaggio tra la porta di drenaggio del
motore, ed il tubo flessibile pos.5 (collegato al serbatoio della macchina).
1
3
2
4
5
6
8
7
V1(B)
9
V2(B)
10
11
12
Argani idraulici
10 Accessori
66
Funzionamento in condizioni di emergenza, operazione di sblocco tamburo
Come rappresentato nella figura sotto, durante il funzionamento in condizioni di emergenza, è
necessario operare nel seguente modo:
●● Verificare il livello olio utilizzando il livello visivo che si trova sul fianco del serbatoio pos. 2.
●● Chiudere le valvole a sfera pos.10 e 12.
●● Aprire la valvola a sfera pos.9.
●● Azionare la valvola a sfera a 3 vie pos.4 in modo da permettere il passaggio d’olio tra la porta
di drenaggio del motore, ed il tubo flessibile pos.3, collegato al serbatoio supplementare.
Solo dopo aver eseguito questa sequenza di operazioni è possibile azionare il comando di
sblocco tamburo.
Prudenza
Dopo aver eseguito l’operazione d’emergenza, è importante ripristinare
il sistema come mostrato nella sezione “Funzionamento in condizioni
di normale utilizzo”, pena il malfunzionamento dell’argano e possibili
danneggiamenti.
I disegni contenuti in questa istruzione sono da ritenersi puramente indicativi.
Per altre configurazioni fare riferimento alle istruzioni qui contenute e alle
bocche indicate nella corrispondente scheda tecnica.
Argani idraulici
10 Accessori
67
10.13 SBLOCCO TAMBURO “AUTOMATICO”
S1
D
PIL.
SERB.
D
D
C3
D
C6
F
C6
P
C3
C3
A
B
A
B
= Ramo di discesa
C3
D
C6
=
tamburo
P
S1
= Collegamento al serbatoio
F
Serb
= Collegamento al serbatoio
Argani idraulici
10 Accessori
68
Operazione di sblocco tamburo
Per eseguire l’operazione di sblocco tamburo, è sufficiente collegare una pompa a mano
nella porta “P” indicata nella scheda tecnica. Applicando pressione è possibile effettuare una
discesa controllata. La pressione massima nella porta “P” è 100 bar.
10.14 GUIDAFUNE AUTOMATICO
Dispositivo utilizzato per guidare correttamente la fune sul tamburo. Il sistema è completamente
automatico e permette di utilizzare l’argano anche quando l’inclinazione della fune è
importante(vedere paragrafo 4.9).
Regolazione del guidafune automatico
Mettere in funzione l’argano facendo ruotare il tamburo nel senso di avvolgimento, facendo
arrivare la scatola dal lato dove verrà montata la fune.
Continuando a fare girare il tamburo, la scatola arriverà a fondo corsa e appena si ferma,
arrestare l’argano. Svitare le viti del calettatore. In questo modo si svincola la barra filettata
dalla rotazione del tamburo, quindi la scatola del guidafune rimarrà ferma anche se il tamburo
ruota.
CALETTATORE
Argani idraulici
10 Accessori
69
Ruotare il tamburo, fino a quando l’asola non si trova sulla parte superiore.
ASOLA
SCATOLA
Far passare la fune all’interno dei rulli del guidafune, infilarla nell’asola e bloccarla tramite
morsetti o redancia, facendo attenzione a non far sporgere la fune dall’ingombro della fiancata.
Argani idraulici
10 Accessori
70
Avvitare le viti del calettatore, ed azionare l’argano.
Se tutto è corretto il tamburo compie un giro completo, e subito dopo la scatola inizierà a
muoversi, rimanendo in ritardo di una spira.
Argani idraulici
10 Accessori
71
Avvolgere il primo strato di fune.
Quando la fune passa dal primo al secondo strato, il guidafune si deve comportare come nella
fase iniziale, cioè la scatola deve rimanere in ritardo di una spira.
Tuttavia il guidafune automatico tende a perdere la fase all’aumentare degli strati, perche la
quantità di fune avvolgibile aumenta.
Quindi è importante tornare a regolare il sistema nel passaggio tra primo e secondo strato.
Per fare questa regolazione, occorre avvolgere il primo strato.
Quado la fune stà iniziando a salire per avvolgere il secondo strato, la scatola arriva a finecorsa.
Il tamburo compie un giro e la scatola deve ripartire.
Se la scatola è molto in ritardo rispetto al tamburo, occorre svitare le viti del calettatore, e
svolgere un tratto di fune, poi avvitare le viti del calettatore.
Svolgere la fune fino al primo strato, e riprovare l’avvolgimento.
Se invece la scatola è in anticipo, cioè è praticamente in asse con la spira sul tamburo, occorre
svitare le viti del calettatore, avvolgere un tratto di fune, poi avvitare le viti del calettatore.
Svolgere la fune fino al primo strato e riprovare l’avvolgimento.
Ripetere l’operazione fino a trovare una regolazione ottimale.
Argani idraulici
10 Accessori
72
11 NOTE
Questo manuale è disponibile anche in formato elettronico nel sito web:
http://www.dinamicoil.it/
Argani idraulici
11 Note
73
Installation Operation and Service Manual
INDEX
1 GENERAL INFORMATION................................................................................................................77
1.1 MANUFACTURER’S IDENTIFICATION DATA.........................................................................77
1.2 WINCH IDENTIFICATION DATA...............................................................................................77
1.3 USING THIS INSTRUCTION MANUAL....................................................................................78
1.4 EXCLUSION OF LIABILITY.......................................................................................................78
1.5 INSTRUCTIONS FOR REQUESTING TECHNICAL ASSISTANCE.......................................79
1.6 RECEIPT.....................................................................................................................................79
1.7 GUARANTEE..............................................................................................................................79
1.8 STANDARDS AND LAWS IN FORCE.......................................................................................80
1.9 SYMBOLS USED IN THIS MANUAL........................................................................................80
2 TECHNICAL INFORMATION.............................................................................................................81
2.1 MAIN PARTS AND GENERAL DESCRIPTION OF THE WINCH...........................................81
2.2 DESCRIPTION OF FUNCTIONS..............................................................................................81
2.3 INTENDED USE.........................................................................................................................82
2.4 NON-PERMITTED USE.............................................................................................................82
2.5 ENVIRONMENTAL CONDITIONS............................................................................................82
2.6 SAFETY DEVICES.....................................................................................................................82
2.7 RESIDUAL RISKS......................................................................................................................83
2.8 NOISE.........................................................................................................................................83
2.9 ELECTROMAGNETIC FIELDS.................................................................................................83
2.10 TECHNICAL DATA....................................................................................................................83
3 SAFETY INFORMATION...................................................................................................................84
3.1 GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS......................................................................................84
4 TRANSPORT, HANDLING AND INSTALLATION.............................................................................85
4.1 MACHINE PACKING..................................................................................................................85
4.2 HANDLING – STORAGE...........................................................................................................85
4.3 WINCH HANDLING....................................................................................................................86
4.4 MOUNTING ON BASE PLATE..................................................................................................86
4.5 INSTALLATION...........................................................................................................................87
4.6 HYDRAULIC DIAGRAM.............................................................................................................89
4.7 CHECKS.....................................................................................................................................89
4.8 MOTOR DRAIN PORTS............................................................................................................92
4.9 INSTALLING THE CABLE.........................................................................................................92
4.10 PULLEYS..................................................................................................................................95
Hydraulic winches

75
5 START-UP INFORMATION................................................................................................................97
5.1 START-UP...................................................................................................................................97
6 SERVICING INFORMATION..............................................................................................................98
6.1 WARNING...................................................................................................................................98
6.2 SERVICING SCHEDULE...........................................................................................................98
6.3 CABLE.........................................................................................................................................98
6.4 GEARBOX LUBRICATION........................................................................................................99
6.5 OIL QUANTITY.........................................................................................................................103
6.6 BEARING LUBRICATION........................................................................................................104
6.7 CLEANING................................................................................................................................104
6.8 DISMANTLING AND DISPOSAL.............................................................................................104
7 PROBLEMS AND SOLUTIONS......................................................................................................105
7.1 PROBLEMS, CAUSES AND SOLUTIONS.............................................................................105
8 REPLACEMENT OF PARTS...........................................................................................................107
8.1 CABLE REPLACEMENT.........................................................................................................107
9 ANALYSIS OF RESIDUAL RISKS..................................................................................................109
10 ACCESSORIES.............................................................................................................................110
10.1 CABLE GLAND (AVAILABLE FOR ALL WINCH SERIES)....................................... 110
10.2 ELECTRIC LIMIT SWITCH....................................................................................................110
10.3 SLOW CABLE DETECTOR................................................................................................... 111
10.4 CABLE GLAND/ELECTRIC LIMIT SWITCH........................................................................ 111
10.5 CABLE GLAND/HYDRAULIC LIMIT SWITCH.....................................................................113
10.6 “TER” ELECTRIC ROTARY LIMIT SWITCH........................................................................115
10.7 “STROMAG” ELECTRIC ROTARY LIMIT SWITCH.............................................................119
10.8 HYDRAULIC ROTARY LIMIT SWITCH (GCLS)...................................................................121
10.9 LOAD LIMITER WITH STRAIN GAUGE...............................................................................125
10.10 LOAD CELL STRAIN GAUGE LIMITER ............................................................................130
10.11 CLASSIC DRUM RELEASE................................................................................................133
10.12 UNLOCKING THE DRUM WITH MANUAL BALL VALVES...............................................134
10.13 UNLOCKING THE DRUM “AUTOMATICALLY”.................................................................138
10.14 AUTOMATIC CABLE GUIDE...............................................................................................139
11 NOTES...........................................................................................................................................143
Hydraulic winches

76
1 GENERAL INFORMATION
1.1 MANUFACTURER’S IDENTIFICATION DATA
DINAMIC OIL S.p.A.
Via Togliatti, 15
41030 Bomporto (MO) – Italy
Telephone: +39 059 812611 – Fax: +39 059 812606
E-mail: [email protected]
1.2 WINCH IDENTIFICATION DATA
Plate details
a = Model.
b = Serial number.
c = Max. capacity.
d = Max. pull.
e = Code.
f = Year.
g = Max. speed.
h = Lifting pressure.
Information
The data shown on the identification plate may not be altered under any
circumstances.
Hydraulic winches
1 General information
77
1.3 USING THIS INSTRUCTION MANUAL
This manual contains the information required for the operator to understand and correctly use
the winch. The manual also refers to it as a machine, although Directive 2006/42/EC classifies
the winch as partly completed machinery.
The original instructions are provided by the manufacturer in Italian. To fulfil legal or commercial
requirements, the original instructions may be supplied by the manufacturer in other languages.
The information contained here is intended for qualified personnel (1).
If there are any doubts concerning the correct interpretation of the instructions, the manufacturer
should be contacted for any necessary clarifications.
To make it easier to consult, the manual has been divided into chapters relating to the main
concepts.
For quick searches, please use the index.
Reproduction or publication, in whole or in part, of the information contained in this manual
without written authorisation from the manufacturer is prohibited.
Using this instruction manual for purposes other than those described without written
authorisation from the manufacturer is prohibited.
Any violation will be prosecuted according to the law.
(1)Experienced persons with the correct technical ability, knowledge of regulations and
laws, capable of carrying out the necessary operations, and identifying and avoiding
potential hazards while handling,
installing, operating and servicing the machine.
1.4 EXCLUSION OF LIABILITY
The manufacturer is hereby released of any liability deriving from:
●● Incorrect installation or installation which is not in accordance with applicable laws.
●● Use of the machine by untrained and/or unauthorised personnel.
●● Partial or total disregard of the instructions.
●● Lack of servicing.
●● Unauthorised alterations or repairs.
●● Non-permitted uses.
●● Use of non-original spare parts and/or parts that are not specific to the model.
●● Environmental circumstances beyond the manufacturer’s control.
Hydraulic winches
78
1.5 INSTRUCTIONS FOR REQUESTING TECHNICAL ASSISTANCE
In the event of machine malfunction or failure requiring technical assistance from a specialist
technician, or to request spare parts, contact the manufacturer or reseller directly by phone or
fax.
1.6 RECEIPT
If any damages, defects or deficiencies are noted, immediately contact the Dinamic Oil S.p.A.
Sales Office – Winch Department, tel. +39 059 812611 – fax +39 059 812606.
1.7 GUARANTEE
●● Dinamic Oil S.p.A. guarantees that its products are free from material or construction
defects for the duration of the guarantee period shown on the Dinamic Oil order confirmation
at the time of purchase.
●● During the guarantee period, Dinamic Oil S.p.A. will repair or replace any parts or
components that are unserviceable due to ascertained defects in materials or construction.
Under this guarantee, any defective pieces must be sent to Dinamic Oil S.p.A., which will
examine them so as to determine the cause.
●● This guarantee is strictly limited to the repair or replacement of products. - The manufacturer
will therefore not accept claims demanding reimbursement for direct or indirect damages of
any nature under any circumstance. The merchandise may only be sent once authorised by
Dinamic Oil S.p.A..
●● This guarantee does not extend to O-rings or gaskets in general.
●● This guarantee does not cover any costs associated with the installation or removal of
defective parts from the purchaser’s equipment.
●● This guarantee does not extend to any products that have been repaired, altered or simply
disassembled, even partially.
●● This guarantee does not extend to any products that have been subject to misuse, incorrect
or careless assembly, or tampering.
●● This guarantee, recognised by Dinamic Oil S.p.A. through its authorised sellers, excludes
and replaces any other guarantee of any nature.
Hydraulic winches
79
1.8 STANDARDS AND LAWS IN FORCE
The winch has been designed and constructed in accor-dance with Directive 2006/42/EC and
the following reference standards:
ISO 4301/01
FEM 1.001 3rd edition (points 2, 3, 4, 5 and 8)
1.9 SYMBOLS USED IN THIS MANUAL
The following symbols used in the manual highlight op-erations which are considered safety
hazards. It is therefore absolutely essential that the instructions highlighted by these symbols
are adhered to.
Danger
Information and procedures indicated by this symbol which are not strictly adhered
to will result in death or serious injury.
Attention
to may result in death or severe injury.
Caution
to may result in minor in-jury or damage to the machine.
Information
Important information or procedures.
Hydraulic winches
80
2 TECHNICAL INFORMATION
2.1 MAIN PARTS AND GENERAL DESCRIPTION OF THE WINCH
Legend
A= Hydraulic motor.
B= Negative parking brake.
C= Planetary gearbox.
D= Drum.
E= Support structure.
The winch consists of a drum (containing a planetary gearbox and a negative parking brake)
driven by a hydraulic motor, with a cable wound around it for lifting loads. The whole unit is
installed on a support frame.
2.2 DESCRIPTION OF FUNCTIONS
The winch is controlled by the distributor of the operating machine that it is installed on. The
drum rotates to wind and unwind the cable bearing the load. The brake is released
when the motor is started and is activated when the motor is stopped.
Hydraulic winches
2 Technical information
81
2.3 INTENDED USE
The winch is designed to lift and lower loads by winding and unwinding the cable around the
drum. Using the winch with values greater than those listed in the technical data is considered
“improper use” and is therefore “not permitted”. Under these circumstances, the manufacturer
will accept no liability for any damage caused to persons or objects, and will withdraw any kind
of guarantee.
2.4 NON-PERMITTED USE
The winch must never be used to lift or transport people (unless otherwise described in the
data sheet).
The winch must never be put into service before the machine that it will be installed on has
been declared compliant with the provisions of Directive 2006/42/EC.
2.5 ENVIRONMENTAL CONDITIONS
Ambient temperature for proper use: between −10 °C and +40 °C, unless otherwise specified
in the winch data sheet.
2.6 SAFETY DEVICES
Valve for locking and controlling the lowering operation
This part is hydraulically controlled and fitted directly onto the hydraulic motor, and essential for
the winch to function safely. It prevents the load from slipping out of the motor’s control while
it is being lowered.
Hydraulic winches
82
2.7 RESIDUAL RISKS
Even if all safety standards have been observed and implemented according to the rules
described in this manual, some residual risks may remain. The most recurrent of these include:
●● Friction from the cable.
●● Crushing between cable and drum.
●● Inverse rotation of the drum due to human error.
●● Ejection of fluids due to oil leaking under pressure.
Keep in mind that operating any machine will carry a degree of risk. Every type of operation
should be performed with the utmost attention and concentration.
For the complete table of residual risks, see paragraph 9.
2.8 NOISE
The noise levels emitted are not significant.
2.9 ELECTROMAGNETIC FIELDS
In the version of the winch with cable gland/limit switch and load limiter, the electromagnetic
emissions are not significant.
2.10 TECHNICAL DATA
The winch technical data can be found in the relevant data sheet provided in the proposal.
Please check that the code on the identification plate of the winch is the same on the technical
datasheet.
Hydraulic winches
83
3 SAFETY INFORMATION
3.1 GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS
●● Read this manual carefully before attempting installation, operation or servicing.
●● The user must be familiar with applicable standards on safe working practices and know how
to use both the operating machine and the installed winch. The user is responsible for his/
her own safety as well any other persons present in the vicinity of the machine working area.
●● All operators must be suitably trained to assemble, use, adjust and operate both the operating
machine and the in-stalled winch.
●● Do not allow unauthorised personnel to use the machine.
●● Do not start or set the machine in motion if it is faulty.
●● Do not attempt to locate hydraulic leaks with bare hands; use a piece of paper or wood
instead.
●● Fluid escaping through a very small hole might be almost invisible, but still capable of
penetrating the skin.
●● If fluid comes into contact with the skin, seek medical assistance immediately, as there may
be risk of infection or skin disease.
●● Before removing any caps, plugs or flexible tubes, ensure there is no pressure in the
hydraulic circuit.
Hydraulic winches
3 Safety information
84
4 TRANSPORT, HANDLING AND INSTALLATION
4.1 MACHINE PACKING
The machine is packed according to the agreements made with the Customer, taking into
account the distance and type of transport chosen.
In general the winches are packed in wooden boxes with joists to facilitate harnessing and
lifting.
The packaging varies depending on the quantity of merchandise that it contains.
The weight and dimensions are shown on the transport documents or on the packaging itself.
Attention
Do not tilt or overturn the package while lifting or during
transport.
4.2 HANDLING – STORAGE
Use a suitable means of transport to lift and move the packed unit, taking into account the type
of packaging. If the package is moved with a fork-lift truck, ensure the weight is balanced on
the forks.
If the package is moved with a hoist or hook, ensure the load is balanced in the harness.
Use lifting accessories that are suitable and meet legal standards.
While lifting and positioning the unit, take care not to let it swing too much, to prevent it from
hitting something.
The storage area must be protected from atmospheric agents and not be excessively damp
or dusty.
The ambient temperature must be between −20 °C and +70 °C with a maximum humidity level
of 90 % with no condensation.
Hydraulic winches
4 Transport, handling and installation
85
4.3 WINCH HANDLING
For lifting procedures, strap the winch using two belts wrapped around the ends of the drum
(fig. A), or attach it at the indicated points (fig. B) if present.
4.4 MOUNTING ON BASE PLATE
- Ensure that the plate that the winch will be
fastened to is flat and sturdy.
- Place the winch on the plate and check
that the fastening plates lie perfectly flat on
the anchoring surface.
- If one of the winch’s weight bearing points
is raised from the plate, insert a shim “A” to
prevent undue tension in the unit when the
screws are tightened.
- Tighten each screw to the correct
tightening torque shown in the “Tightening
torques” table.
Hydraulic winches
86
Tightening torques
Tightening torque values (Nm)
Class 8.8
Class 10.9
Class 12.9
M10
50
73
86
M12
86
127
148
M14
137
201
235
M16
214
314
368
M18
306
435
509
M20
432
615
719
M22
592
843
987
M24
744
1060
1240
M27
1100
1570
1840
M30
1500
2130
2500
4.5 INSTALLATION
4.5.1 Warnings
Attention
Winch installation and post-installation checks must be carried out according to
applicable legislation in the country where the machine is used.
Hydraulic winches
87
Before mounting, ensure the winding direction of the cable is the same as that shown by the
arrow on the winch.
Winches which rotate in the opposite direction to the standard can be supplied on request
(anticlockwise).
The winch can be mounted with the anchoring surface facing downwards, upwards or in any
other position between the two.
4.5.2 Hydraulic system
The distributor must have its gate open and be in an “H” configuration.
If the distributor has multiple elements, connect the winch to the last element closest to the
outfeed side.
Connect the delivery opening of the element to the winch motor in position “V2”.
The hydraulic system must meet the applicable standards and be made with appropriate
hoses, filters and valves.
Hydraulic winches
88
4.6 HYDRAULIC DIAGRAM
Typical hydraulic diagram for winch without accessories
V1
= Lowering line
1
= Distributor with gate open
V2
= Lifting line
2
= Pressure relief valve
C3
= Connection to brake
D
= Connection to drainage
4.7 CHECKS
Check the pressure in the return line of the circuit
This measurement should be made by disconnecting the two tubes from the valve and
connecting them with a T-piece that has an attachment for a pressure gauge with a maximum
scale of 60 bar.
Hydraulic winches
89
Information
This backpressure must be between 5 and 1 bar.
Caution
Backpressure values higher than 5 bar dangerously restrict the braking torque, and
values lower than 1 bar could cause insufficient supply to the motor.
Legend
D= Distributor.
M= Motor.
V= Valve.
m= Pressure gauge.
P= Pump.
R= T-piece.
Hydraulic winches
90
Ensure the control distributor has its gate open
Legend
D= Distributor.
M= Motor.
V= Valve.
P= Pump.
If you do not have safety instructions, you may proceed as follows:
●● Disconnect the tubes from the valve and place their ends in a container large enough for the
purpose. Start the pump while keeping the distributor in the centre.
●● If the two tubes do not release oil into the container, the distributor has its gate closed. If the
two tubes do release oil, the gate is open.
Caution
Ensure the oil flow does not cause the container to overflow, wasting oil and
releasing polluting substances into the environment. If there is a risk of this
occurring, stop the test immediately and only resume once the container
has been replaced with a larger one.
Hydraulic winches
91
Information
Do not release used oil into the environment. Collect it and send it to authorised
centres for disposal.
4.8 MOTOR DRAIN PORTS
To ensure proper motor lubrication, it is advisable to connect the drainage pipe, in the topmost
outlet port, to have the motor enough full of oil.
Such drainage tube must be connected directly to the tank of the machine, without throttled.
4.9 INSTALLING THE CABLE
Installing the cable with a thimble
Hydraulic winches
92
Attention
The winding direction of the cable must be the same as the drum rotation direction
shown by the arrow.
Ensure that the emergency switch is working and that a skilled operator is on hand
and ready to stop the winch in the event of entangling or other irregularities that
could cause harm to the operator in the vicinity of the cable.
If the cable is not sufficiently compact during the initial mounting phase, it may get caught up in
the coils underneath and damaged when load is applied to it.
1) Place the end of the cable into the slot on the drum and then into the pocket “A”.
2) Fold the cable around the thimble “B”. Then secure the cable and thimble in the slot by
pulling firmly.
Installing the cable with clamps
Attention
The winding direction of the cable must be the same as the drum rotation direction
shown by the arrow.
Ensure that the emergency switch is working and that a skilled operator is on hand
and ready to stop the winch in the event of entangling or other irregularities that
could cause harm to the operator in the vicinity of the cable.
Hydraulic winches
93
If the cable is not sufficiently compact during the initial mounting phase, it may get caught up in
the coils underneath and damaged when load is applied to it.
1) Place the end of the cable in the slot on the edge of the drum and then into the clamps “A”.
The protrusion “B” from the final clamp must be at least twice the diameter of the cable.
2) Tighten the clamp screws by the same amount.
For the cable to wind correctly, a preload of 5 % of the cable’s breaking load is required.
The breaking load varies depending on the cable’s diameter and type, and must be
indicated by the supplier on the cable’s certificate.
Hydraulic winches
94
4.10 PULLEYS
Legend
H= Depth of groove.
a = Angle between the sides of the groove.
d = Nominal diameter of the cable.
1 = Maximum angle “b”:
• smooth drum = 1°30 (tg b = B/A)
• threaded drum = 2° (tg b = B/A)
2 = Groove radius “r” = 0,5375 x d.
3 = Groove minimum height “h” = 2 x d.
4 = Angle between the pulley grooves “a” = between 30° and 60°.
Hydraulic winches
95
Diameters to be chosen according to mechanism classification
Mechanism classification
Drums
h1 = D/d
Pulleys
h2 = C/d
M1
11,2
12,5
M2
12,5
14,0
M3
14,0
16,0
M4
16,0
18,0
M5
18,0
20,0
M6
20,0
22,4
M7
22,4
25,0
M8
25,0
28,0
The pitch diameter of the return pulley must comply with the ISO 4308-1 standard, according
to the mechanism classification.
Example:
For a mechanism classification of M5, the ratio between the pitch diameter of the pulley and
the diameter of the cable must be no lower than 20.
Hydraulic winches
96
5 START-UP INFORMATION
5.1 START-UP
Safety instructions
Danger
Before work commences, signs or other appropriate measures must be in place
to warn users that it is forbidden to approach or remain in the danger zone due to
loads being lifted. A danger warning plate must be placed on the machine informing
users of the danger presented by the running cables wrapped around the pulleys
and drum, and forbidding anyone from approaching the moving parts. This plate
must be reproduced in the user manual of the crane or the operating machine that it
is installed on.
●● Check the condition of the lifting parts (cable, hook, etc.) before using the winch.
●● When carrying out start-up operations, the operator and any other team members must
remain a safe distance from the cable, to avoid injury in the event of it breaking.
●● The first few lifting operations should be carried out with a modest load no more than 1 metre
from the ground, to check that the lowering operation is controlled.
●● Carry out manoeuvres gradually, avoiding sudden movements and swinging.
●● Bring the winch to its limit position and gently push the distributor lever to purge any air from
the system.
Hydraulic winches
5 Start-up information
97
6 SERVICING INFORMATION
6.1 WARNING
Attention
Ensure that the machine that the winch is installed on is stopped and cannot be
started while being serviced.
6.2 SERVICING SCHEDULE
Operation
Cable inspection
Oil level check
Cable lubrication
Screw tightness check
Gearbox oil change
Frequency
8 hours
•
250 hours
500 hours
Chapter in manual
6.3
•
•
•
6.4
6.3
4.4
•(*)
6.4
(*) Carry out the first change after 500 working hours, and then once per year.
6.3 CABLE
Cable inspection
●● Check the condition of the cable carefully, along its en-tire length. If it has any dents, crushed
sections, bulges or a number of broken strands, it must be replaced with a cable of the same
specifications and length.
●● Replace the cable when its nominal diameter has re-duced by 10 % due to wear or the
elementary strands breaking.
●● Replace the cable when corrosion or any kind of warp-ing occurs.
●● Replace the cable when the lead coating on the cable lug is damaged.
Cable lubrication
●● Clean the cable to remove any traces of dirt, dust or sand.
●● To reduce corrosion, lubricate the cable with a specialist product.
Hydraulic winches
6 Servicing information
98
6.4 GEARBOX LUBRICATION
6.4.1 Oil level check and change
(winch series NP - NPA - A - S - SE - SW - SF)
Information
Unwind the cable until filling cap “A” and level cap “B” are visible. If the oil level is low, top up
through the hole in cap “A” until oil escapes from the hole in cap “B” (in horizontal position). For
oil types, see section “6.5 Oil quantity”.
To change the oil:
●● Place a container under the winch to collect the used oil.
●● Turn the drum to so that the oil level hole is at the bottom.
●● Completely drain the oil.
●● Turn the drum so that the level hole is on the horizontal axis and the filling hole is at the top.
●● Add oil through the filling hole until it flows out of the level hole.
●● Refit level cap “B” and filling cap “A”.
Hydraulic winches
99
(winch series SR - SWR - SFR)
Information
If the oil level is low, top up through the hole in cap “A” until oil escapes from the hole in cap “B”
(in horizontal position). For oil types, see section “6.5 Oil quantity”.
To change the oil:
●● Turn the drum so that the oil drain hole “C” is at the bottom.
●● Close the drain hole “C” with the appropriate cap.
Hydraulic winches
100
(winch series S - SE)
Information
If the oil level is low, top up through the hole in cap “A” until oil escapes from the hole in cap “B”
(in horizontal position). For oil types, see section “6.5 Oil quantity”.
To change the oil:
●● Turn the drum so that the oil level hole is at the bottom “C”.
●● Turn the drum so that the hole of level cap “B” is on the horizontal axis and the hole of filling
cap “A” is at the top.
Hydraulic winches
101
(winch series SRD - SWD - WDD)
NOT VISIBLE OIL LEVEL
VISIBLE OIL LEVEL
Information
If the oil level is low, top up through the hole in cap “A” until the oil reaches the level “B”
between the min. and max. indicators. For oil types, see section “7.5 Oil quantity”.
To change the oil:
●● Remove cap “C” and drain the oil completely.
●● Add oil through the filling hole “A” until the oil reaches the level “B” between the min. and
max. filling indicators “A” above.
●● Refit cap “A”.
Hydraulic winches
102
6.4.5 Gearbox lubrication with grease (winch series P)
The winch must be greased on the gears fitted inside the drum and on the drum guide rings.
For the lubrication, use Renbrand EP/2 - Q8 lithium gear grease or equivalent. After every 250
hours of operation, grease the internal parts of the drum using the lubricators “P” located on
the supports.
6.5 OIL QUANTITY
The following table contains the quantities of oil (in litres) for the main series of winches in the
catalogue.
Series
Oil type HLP ISO VG 46 Series
NP05-NP10-NP12
0.6
SE20/3 V-SE25/3 V-SE27/3 V 3.5
NPA18-NPA19
1.2
SE30V-SE35V
6
A30
0.8
S45V/2
7
A44
1.2
SE45V
9.5
A60
1.4
SRD A60
2.5
A80
3.5
SRD B80
4.5
S15-S19
1
SRD C100
4
S20-S25-S27
1.7
SRD D120
5
S30/2-S35/2
3.5
SRD E150
7
S45/2
6
SRD F180
10
SRD G230
14
SE20/3-SE25/3-SE27/3 3.5
SE30-SE35
6
SE45
9.5
Hydraulic winches
Oil type ISO VG 150
103
6.6 BEARING LUBRICATION
Winches with wheel drive gears, on the opposite motor side, have a bearing lubricated by
grease.
V-RING
GREASE NIPPLE
Every 250 hours of operation, through the grease nipple shown, grease with lithium gear
grease, until it comes out from the area of V-Ring.
6.7 CLEANING
Attention
Clean the winch with detergents that comply with applicable standards. In order to
prevent damage, do not point the jet at the electrical equipment when washing with
liquid under pressure.
6.8 DISMANTLING AND DISPOSAL
The machine must be dismantled by technically specialist, qualified personnel with the required
knowledge of hydraulics and mechanics. Components must be separated according to the
materials they are composed of and sent to authorised collection centres. In accordance with
the WEEE Directive (Waste Electrical and Electronic Equipment), the electrical and electronic
parts, marked with the relevant symbol, must be disposed of at authorised collection centres.
Hydraulic winches
104
7 PROBLEMS AND SOLUTIONS
7.1 PROBLEMS, CAUSES AND SOLUTIONS
In the event of the winch malfunctioning, please refer to the table below to identify the problem,
its cause and possible solutions.
If the problem persists, contact one of the Manufacturer’s authorised workshops.
Problem
Possible cause
Solution
Noise in the hydraulic circuit
Presence of air in the circuit
Purge the circuit
Noise while lifting without
loads, ac-companied by jerky
rotation
Insufficient circulation of oil in
the cir-cuit
Lift gradually increasing
loads until the winch rotates
normally and the noise
disappears.
If this happens, increase the
quantity of oil in the circuit. If
this is not possi-ble, contact
the manufacturer’s tech-nical
office.
ATTENTION!!!
Insufficient circulation may be
caused by prolonged choking
of the oil flow by the operator
manoeuvring the lever of the
distributor.
This is dangerous
The load being lowered tends
to fall
Impurities in the valve
Remove the valve and clean
it.
Check the circuit filter
cartridge and replace it if
necessary.
With the distributor set in the
centre, the load tends to lower
Hydraulic winches
7 Problems and solutions
Cable wound in opposite
direction to that shown by the
arrow
Wind the cable in the direction
shown by the arrow (see
paragraph 4.5)
Excessively high
backpressure
Connect the motor drain hole
directly to the tank
Brake springs are broken
Replace the springs.
This should be done at an
authorised workshop or by the
manufacturer.
105
Load cannot be lifted
Hydraulic winches
7 Problems and solutions
Insufficient pressure in the
hydraulic circuit
Ensure the pressure relief
valve on the control distributor
is set correctly.
Damaged motor
Check the motor drainage.
If the oil flow exceeds 1 litre
per min-ute, replace the
motor.
106
8 REPLACEMENT OF PARTS
8.1 CABLE REPLACEMENT
The cable must always be replaced when:
●● It has a number of broken strands (approximately 10 %).
●● It is permanently warped (reduction in cross section, dented, squashed, etc.).
●● The lead coating on the cable lug is damaged.
●● Corrosion or any kind of warping occurs.
Removing the cable with a thimble
1) Completely unwind the cable.
2) Remove the cable and thimble “B” from pocket “A”.
3) Unthread the cable.
Installing
See paragraph 4.8 “Installing the cable”.
Hydraulic winches
8 Replacement of parts
107
Removing the cable with clamps
1) Completely unwind the cable.
2) Loosen the clamp screws “A”.
3) Unthread the cable.
Installing
See paragraph 4.8 “Installing the cable”.
Hydraulic winches
8 Replacement of parts
108
9 ANALYSIS OF RESIDUAL RISKS
Directive
2006/42/
CE
Annex I
Description
Remarks
1.3.3
Risks due to falling or flying objects
The operation and servicing
manual ex-plains how to unpack
and handle winches. The customer
is responsible for taking these
instructions into account while
handling.
19
1.3.4
Risks posed by surfaces, edges or
angles
The customer is responsible for
protecting the operator from risks
due to rough surface edges or
corners during installation.
22
1.3.7
Risks related to moving parts
The customer is responsible
for protecting the operator from
potential risks related to moving
parts
23
1.3.8
Choice of protection against risks
arising from moving parts
for protecting the operator from
potential risks related to moving
parts
25
1.4.1
General requirements for guards
and pro-tective devices
choosing the requirements for
guards and protective devices
26
1.4.2.1
Fixed guards
fitting any fixed guards
28
1.4.2.3
Adjustable guards restricting
access
for fitting any adjustable guards
restricting access
29
1.4.3
Special requirements for protective
devices
choosing the requirements for
guards and protective devices
Note
18
Hydraulic winches
9 Analysis of residual risks
109
10 ACCESSORIES
10.1 CABLE GLAND (available for all winch series)
This device presses the cable onto the drum, so that it can be wound more effectively.
There are no adjustments to be made to this device.
10.2 ELECTRIC LIMIT SWITCH
(available for all winch series)
This safety device can detect the maximum winding of the cable (excluding the 4÷5 coils which
are always compulsory), using an electric microswitch. The signal from the microswitch can be
used to stop the machine.
Adjusting the cable gland/limit switch
Hydraulic winches
10 Accessories
110
1) Loosen screws “C” and “E”.
2) Place levers “A” and “B” in the desired position.
3) Adjust screw “C” until it excites microswitch “D”.
4) Loosen screws “C” and “E”.
10.3 SLOW CABLE DETECTOR
This device can detect when the cable is slow, using an electric microswitch. The signal from
the microswitch can be used to stop the machine.
Adjusting the slow cable detector
1) Put lever “A” into the desired position.
2) Adjust screw “B” until it excites microswitch “C”.
3) Tighten screw “B”.
10.4 CABLE GLAND/ELECTRIC LIMIT SWITCH
This safety device can detect the the maximum winding of the cable (excluding the 4÷5 coils
which are always compulsory), using an electric microswitch. It also presses the cable onto the
drum so that it can be wound more effectively.
The signal from the microswitch can be used to stop the machine.
Hydraulic winches
10 Accessories
111
Information
Carry out the operation with the cable completely unwound.
1) Insert a shim “A” with the same diameter as the cable under the roller end.
2) Loosen screw “B”.
3) Turn lever “C” until screw “D” excites microswitch “E”.
Hydraulic winches
10 Accessories
112
Typical hydraulic diagram for winch with cable gland/electric limit switch
LOWERING
V1
= Lowering line
HOISTING
3
= Discharge activation solenoid valve NO
V2
= Lifting lin
4
= Reset microswitch
C3
5
= Lifting stroke limit microswitch
D
6
= Lowering stroke limit microswitch
1
7
= Fuse
2
8
= Limit switch activation key
10.5 CABLE GLAND/HYDRAULIC LIMIT SWITCH
This safety device can detect the the maximum winding of the cable (excluding the 4÷5 coils
which are always compulsory), using a hydraulic microswitch. It also presses the cable onto
the drum so that it can be wound more effectively.
Hydraulic winches
10 Accessories
113
The signal from the microswitch is used to stop the machine, and the system is completely
automatic.
Information
Carry out the operation with the cable completely unwound.
1) Insert a shim “A” with the same diameter as the cable under the roller end.
2) Loosen screw “B”.
3) Turn lever “C” until screw “D” excites microswitch “E”.
Hydraulic winches
10 Accessories
114
Typical hydraulic diagram for winch with cable gland/hydraulic limit switch
V1
= Lowering line
1
V2
= Lifting line
2
C3
3
= Lower limit position hydraulic valve
D
10.6 “TER” ELECTRIC ROTARY LIMIT SWITCH
(only available for series S, SE, SW, SF and SFR winches)
This device is used to control the winch’s movement. After a set number of turns, the cams
operate the electric switches, starting the predetermined movement. It is commonly used as
an upper and lower limit switch.
Hydraulic winches
10 Accessories
115
Operation, servicing and adjustment
The limit switch is designed to be used in an industrial environment, even in harsh climatic
conditions (temperatures ranging from −25 °C to +70 °C, and suitable for use in tropical
environments). The device is not suitable for use in environments with potentially explosive
atmospheres, corrosive agents or a high percentage of sodium chloride (saline mist). Contact
Hydraulic winches
10 Accessories
116
with oils, acids and solvents may damage the device. The limit switch must be fastened using
appropriate feet or an appropriate flange (47). Misalignments between the limit switch shaft
(54, 61) and the gearbox shaft that it is connected to must be eliminated. For this reason, it is
advisable to use appropriate couplings (49, 51), flexible shafts or appropriate drive systems
(not supplied as standard). The operating point of the cams (08) must be adjusted using the
relevant screws (09, 10, 12, 13) after the the central screw (03) has been loosened. Tighten
the central screw (03) once the adjustment has been made. The switches (07) are used as an
auxiliary control for contactors or electromagnetic loads in general (utilisation category AC-15
according to EN 60947-5-1). The switches (07) have con-tacts with positive opening operation
(EN 60947-5-1). Connecting more than one phase to each switch (07) is not rec-ommended.
Do not oil or grease the control elements (08) or the switches (07). To facilitate electric wiring,
the set of cams/switches (35) can be removed from the limit switch by loosening the fastening
screws (15) on the base. Do not loosen the screws (01) located on the upper section of the
set of cams/switches to avoid removing the individual ele-ments of the pack itself. Once wiring
has been completed, the set of cams/switches (35) must be put back and cor-rectly screwed in
place, taking care to couple the plastic hexagonal bushings (14, 38). The limit switch must be
in-stalled by skilled, qualified personnel. The electric wiring must be performed professionally
and in accordance with regulations in force. Before the limit switch is installed and serviced, the
machine’s main power supply must be switched off.
Correctly installing the limit switch
●● Remove the cover (33), unscrewing the fastening screws (32).
●● Join the limit switch shaft (54, 61) to the gearbox shaft, ensuring the two shafts are not
misaligned. It is advisable to use couplings (49, 51), flexible shafts or appropriate drive
systems.
●● Securely fasten the limit switch to prevent the device from vibrating abnormally during
operation. Only use feet or the flange (47) to fasten it. Insert the multipolar cable into the limit
switch using the appropriate cable gland (41).
●● Strip the multipolar cable so that it is the right length to make the electrical connection to the
switches (07).
●● Tape the stripped part of the multipolar cable.
●● Clamp the cable in the cable gland (41).
●● Make the electrical connections to the switches (07), adhering to the contacts diagram shown
on the switches them-selves. Tighten the screws to a torque of 0.8 Nm; clamping capacity
of the terminals 1×2.5 mm² - 2×1.5 mm² (UL - (c)UL: 60 °C or 75 °C copper conductors (Cu)
with AWG 16-18 rigid or soft cable).
●● Adjust the operating point of the cams (08). To make the correct adjustment, loosen the
central screw (03) of the cam pack, adjust the operating point of each individual cam (08)
with its adjustment screw (09, 10, 12, 13) (numbered screws indicate the cams in ascending
Hydraulic winches
10 Accessories
117
order from the bottom to the top of the pack), then tighten the central screw (03).
●● Close the limit switch again, taking care to correctly position the rubber (34) on the inside of
the cover (33).
Periodic servicing
●● Check that the screws (32) on the cover (33) are well tightened.
●● Check that the screws on the switch terminals (07) are well tightened.
●● Check that the central fastening screw (03) on the cams (08) is well tightened.
●● Check that the wiring is in good order (especially in the clamping area on the switch).
●● Check that the front (52) and rear (42) bearing covers are positioned correctly.
●● Check the condition of the rubber (34) on the inside of the cover (33) and that the cable gland
(41) is properly clamping the multipolar cable.
●● Check that the limit switch’s casing (33, 43, 44) is not damaged.
●● Check that the limit switch (54, 61) and the gearbox shaft are correctly aligned.
●● Check that the limit switch is properly fastened.
Any changes made to the limit switch’s components will invalidate the values on the device’s
registration plate and identification, and invalidate its guarantee. If any of its parts need to be
replaced, only original spare parts may be used.
TER will not accept any liability for any damage resulting from the device being used improperly
or installed incorrectly.
Technical specifications
Compliant with Community Directives: 2006/95/EC and 2006/42/EC
Compliant with Standards: EN 60204-1, EN 60947-1, EN60947-5-1
and EN 60529
Storage ambient temperature: between −40 °C and +70 °C
Operating temperature: between −25 °C and +70 °C
Protection rating: IP65
Appliance class: Class II
Cable inlet: M20 cable gland
CE marking
Technical specifications of switches
Utilisation category: AC-15
Nominal utilisation current: 3 A
Nominal utilisation voltage: 250 V
Nominal thermal current: 10 A
Nominal isolation voltage: ~300 V
Mechanical duration: 1×106 operations
Hydraulic winches
10 Accessories
118
Terminal identification: according to EN 50013
Terminal connection: with self-lifting clamping screw
Clamping capacity: 1×2.5 mm², 2×1.5 mm²
(UL - (c)UL: 60 °C or 75 °C copper conductors (Cu) with AWG 16-18 rigid or soft cable)
Tightening torque: 0.8 Nm
CE marking
For more information, please visit: http://www.terinternational.net/home.php
10.7 “STROMAG” ELECTRIC ROTARY LIMIT SWITCH
(only available for series S, SE, SW, SF, SFR, SRD, SWD and WDD winches)
operate the electric switches, starting the predetermined movement. It is commonly used as
Hydraulic winches
10 Accessories
119
an upper and lower limit switch.
Operation, servicing and adjustment
Construction of the geared cam limit switch
The geared limit switch consists of a gearbox and switch combination which are located within
a housing. The torque is positively transmitted from the input shaft to the switching shaft and,
when using the precise adjustment “FV” of the cam discs, it is also transmitted up to the contact.
The gear housing is made of glass fiber reinforced synthetic material, the cap is not reinforced.
Mounting as required.
Protection IP 65 to DIN VDE 0470 − 1/EN 60529.
The continuous service temperature is –25°C to +80°C.
At 3 sides the housing is provided with pre − cut holes for cable entries which can be opened
by the customer if necessary.
For fixing of the cable entries, insert fixing nuts. These nuts are protected against torsion. The
Hydraulic winches
10 Accessories
120
thread lengths of the required glands are stated on the dimensional drawing.
The housing is provided with formed feet. If required, an additional flange can be screwed to
the shaft input.
Contact connections
The standard contact 99 has glands for 2 x 1.5 mm2 cables.
In the particular case the utilisation of switching contacts with flat plugs 6.3 x 0.8 mm is possible.
Caution!
With connection voltages exceeding 25 VAC or 60 VDC, insulated flat plugs only must be used.
Cam discs
The cam discs are provided with 40_ contact cams as standard. On request cam discs with any
other cam angle can be provided at extra charge. Special cam discs are already made in our
works as per the customer’s specification.
For more information, please visit:
10.8 HYDRAULIC ROTARY LIMIT SWITCH (GCLS)
(only available for series SRD, SWD and WDD winches)
operate the hydraulic switches, starting the predetermined movement. It is commonly used as
an upper and lower limit switch. The system is completely automatic.
Hydraulic winches
10 Accessories
121
Adjusting the hydraulic rotary limit switch
1) Take out the screws (9), remove the cover (11) and the gasket (10).
2) Loosen the screws (3) and grub screws (7 and 8)
Turn the winch drum in the direction to lift the load, and check that the cams are rotating in the
right direction (5 and 6).
HOISTING
A
B
C5
A
C4
T
Hydraulic winches
10 Accessories
HOISTING
B
C4
C5
T
122
If the cams are rotating anticlockwise, the valve to make the drum stop while it is lifting is the
valve on the right (B). If the cams are rotating clockwise, the valve to make the drum stop while
it is lifting is the valve on the left (A).
Once the valve has been identified for stopping the drum while it is lifting, the other valve will
stop it while it is lowering.
For the system to work correctly, the valve controlling the LIFTING MUST BE CONNECTED
to attachment C4 of the overcentre valve, while the valve making the machine stop while
LOWERING must be connected to attachment C5.
To calibrate the system, carry out the following steps:
LIFTING LIMIT
3) Position the crane hook 70-80 cm lower than the point where the winch should stop.
Rotate the internal cam (5) and bring it into contact with the rocker arm (4), then tighten grub
screw M4 (7).
Slowly turn the drum in the direction to lift the load, and check that the winch automatically
stops before the hook or counterweight hit the return pulley.
LOWERING LIMIT
4) Unwind nearly all of the cable from the winch drum. Stop the drum with at least 6-7 coils of
cable wound. Rotate the external cam (6) and bring it into contact with the rocker arm (4), then
tighten grub screw M4 (8).
Slowly turn the drum in the direction to lower the load, and check that, when the winch
automatically stops, there are still at least 4-5 coils of cable wound around the drum.
Once complete, tighten the 4 screws (3).
5) Perform a few tests to ensure the winch stops in the correct position, both when lifting and
lowering.
Once calibration is complete, grease the internal parts of the limit switch system thoroughly,
especially the rocker arm and the end of the two locking valves.
Place the gasket in the rubber (10), close the cover (11), and reapply the 7 M5 screws (9). Max.
tightening torque 6 Nm.
Hydraulic winches
10 Accessories
123
Typical hydraulic diagram for winch with hydraulic rotary limit switch
V1
= Lowering line
1
V2
= Lifting line
2
C3
3
= Rotary limit switch drainage
D
Hydraulic winches
10 Accessories
124
10.9 LOAD LIMITER WITH STRAIN GAUGE
(only available for series NP, NPA, P, S and SE winches)
Consists of a strain gauge transducer and an electronics board. It stops the machine when the
load being lifted exceeds the maximum weight permitted.
Electric/hydraulic diagram
Hydraulic winches
10 Accessories
125
V1
= Lowering line
V2
= Lifting line
C3
D
1
= Distributor with gate ope
2
3
4
= Reset microswitch
5
= Lifting limit microswitch
6
= Lowering limit microswitch
7
= Fuse
8
= Limit switch activation key
9
= Electronics board
10
= Strain gauge transducer
Overall dimensions
Diagram of connections on the electronics board
J1
P2 P1 (+)
P5
DL2 DL1
RED
BLACK
YELLOW
WHITE
R
N
J2
B
G
J7
M0
J6
Vcc 12-24
Hydraulic winches
10 Accessories
4
2
3
1
J4
1
2
J3
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
EV
126
J3 connector: power supply, alarm output, alarm and prealarm signals
Definition
Notes
1
Positive power supply
Connect directly to the battery positive terminal
2
Negative power supply
Connect directly to the battery negative terminal
3
Alarm signal
Positive signal
4
Service negative
Max. current 0.5 A
5
Relay output: contact C
Alarm output
6
Relay output: contact NO
Imax 8 A
7
Relay output: contact NC
8
Service negative
9
Reset input
10
Pre-alarm signal
Terminal
11
Reset button
Positive signal. Connect the other end of the indicator
to a service negative Max. current 0.5 A.
-
-
J4 connector: test input
Definition
Notes
1
Service positive
Test button
2
Test input
Test button
Terminal
J6 connector: connection to earth
Terminal
1
Definition
Notes
System earth connection
To be used when impossible to con-nect the box to
earth
J7 connector: additional alarm output
Terminal
Definition
1
Relay output: contact NC
2
-
3
Relay output: contact NO
4
Relay output: contact C
Hydraulic winches
10 Accessories
Notes
Additional Imax alarm output = 3 A
127
Checks after mounting
●● Check that the battery voltage is correct (within the range of values allowed for the board,
and without oscilloscope fluctuations in the signals)
●● Check that the box closes properly and that the cable glands are sufficiently tightened
●● Check that the device can be switched off using the master switch
●● Check that the box’s metal board is electrically connected to the vehicle mass.
Calibrating the electronics board
Information: a final calibration check of the machine is recommended after a number of lifting
tests have been performed to take account any settlement.
Introduction
Calibration must be only be performed once the winch has been installed. The board has an
internal relay (5-6 contacts, max. 8 A), or it can control an external relay (J7 connector max.
3 A).
The board can check it is functioning correctly (not calibration) with an external button
connected to the J4 connector, contacts 1-2.
Make the connections and press the external button. The board MUST be locked, simultaneously
switching on the alarm and prealarm DL2 - DL1.
Hydraulic winches
10 Accessories
128
Calibrating the load limiter
Make the electrical connections as shown in the diagram, and start the current.
If the red LED DL2 switches on, turn the P2 trimmer clockwise until it switches off.
With the winch stopped, use the machine arm to lift a load greater than 10 % of the winch’s
maximum pull, with the cable wound around the last groove.
If the calibration is performed on a groove other than the last one, contact our technical office.
Now, turn the P2 trimmer anticlockwise until the red LED lights up.
Calibrating the prealarm
Lift a load less than 10 % of the winch’s maximum load capacity on the last groove.
Hydraulic winches
10 Accessories
129
A) If the yellow LED DL1 is lit, turn the P1 trimmer clockwise until it goes off.
B) If the yellow LED DL1 is off, turn the P1 trimmer anticlockwise until it lights up.
Calibrating the alarm output delay time
Adjust the alarm output delay time from 0 to 5 seconds using the P5 trimmer.
Each clockwise turn of the trimmer increases the relay’s closing time by 0.5 seconds
10.10 LOAD CELL STRAIN GAUGE LIMITER
(only available for series P9, S19, S20, SE20 and SE30 winches)
This device can detect and restrict the load on the hook, using two load cells attached to the
winch’s anchoring surface.
(The anchoring surface is supplied with the winch.)
The winch is not fastened rigidly to the surface, and its load can make it imperceptibly move
around, acting on the load cells.
An electronics board then turns the signal coming from the load cells into a signal that can be
used as an alarm to stop the machine and to see the load being lifted.
Hydraulic winches
10 Accessories
130
1
= Connecting rod between winch and surface
2
= Slack adjustment screws and preload for load cells
3
= Anchoring surface
4
= Cell touch probe screws
5
= Load cells
Hydraulic winches
10 Accessories
131
Adjusting the load cell strain gauge limiter
1) Loosen the screw (2)
2) Insert the screw (4) into the cell (5).
3) Tighten the screw (2) until it touches the winch support (the cells can be preloaded by
tightening it further).
Electrohydraulic diagram with load cell limiter
1 2
56
V1
V2
NC
NC
C
C
LOWERING
HOISTING
NC
C
12-24 Vcc
V1
= Lowering line
V2
= Lifting line
C3
D
1
2
3
4
= Reset microswitch
5
= Lifting limit microswitch
6
= Lowering limit microswitch
7
= Fuse
8
= Limit switch system activation key
9
= Electronics board
10
= Load cells
Hydraulic winches
10 Accessories
132
10.11 CLASSIC DRUM RELEASE
(only available on request)
This emergency device allows the drum to be unlocked, and the load to be lowered in a
controlled manner. It is usual-ly operated using a hand pump. In addition to the parts listed
below, this accessory requires a special overcentre valve which must be requested at the time
the winch is ordered.
Typical hydraulic diagram
V1
= Lowering line
V2
= Lifting line
C3
D
C6
= Connection to drum unlock controller
P
= Connection to hand pump
F
Hydraulic winches
10 Accessories
133
Caution
The emergency drum release system functions properly only when the hydraulic
circuit can guarantee that the lines connected to A and B are always full of oil. The
absence of such conditions may result in cavitation, thus damaging the motor.
Unlocking the drum
To unlock the drum, a hand pump just needs to be connected to gate P shown on the data
sheet. By applying pres-sure, it is possible to lower the cable in a controlled manner. The
maximum pressure in gate P is 100 bar.
10.12 UNLOCKING THE DRUM WITH MANUAL BALL VALVES
controlled manner. It is usually operated using a hand pump. In addition to the parts listed
3
2
1
D
C6
P
C6
F
C3
V1
Hydraulic winches
10 Accessories
D
C3
V2
134
V1
= Lowering line
V2
= Lifting line
C3
D
C6
P
F
Parts required
1
3
2
4
5
6
8
7
C6
V1(B)
9
V2(A)
10
11
12
1
= T-piece
7
= Overcentre valve
2
= Tank
8
= Flexible tube
3
= Flexible tube
9
= 2-way ball valve
4
= 3-way ball valve
10
= 2-way ball valve
5
= Flexible tube
11
= T-piece
6
= Hydraulic motor
12
= 2-way ball valve
Hydraulic winches
10 Accessories
135
Assemble the components as shown in the diagram on page 3.
Dinamic Oil recommends the following sizes of connectors and ball valves:
●● Additional tank (2) at least 5 litres in size, filled with 4 litres of the same oil used in the winch,
attached with ⅜”G BSP
●● 3-way ball valve (4), attached with at least ½”G BSP.
●● Ball valve (9), attached with ⅜”G BSP.
●● T-piece (11) for nominal pressures of 150 bar, see winch data sheet for attachment sizes.
●● Ball valve (10 and 12) for other pressures (>300 bar), see winch data sheet for attachment
sizes.
The additional tank (2) must be placed higher than the motor (6). This placement allows the
flexible tube (8) and the motor to remain full of oil during the emergency lowering phase.
Operation in normal usage conditions
As shown in the diagram below, during normal winch operation, the ball valves (10 and 12)
need to be kept open, the ball valve (9) closed, and the 3-way ball valve (4) must allow flow
between the motor drainage gate and the flexible tube (5) (machine connection to the tank).
1
3
2
4
5
6
8
7
V1(B)
9
V2(B)
10
11
12
Hydraulic winches
10 Accessories
136
Operation in emergency conditions, unlocking the drum
As shown in the diagram below, in emergency conditions the following procedure must be
followed:
●● Check the oil level using the visual level on the side of the tank 2
●● Close the ball valves (10 and 12)
●● Open the ball valve (9)
●● Activate the 3-way ball valve (4) to allow flow between the motor drainage gate and the
flexible tube (3) connected to the additional tank.
The drum unlock controller can only be activated once this sequence of operations has
been completed.
Caution
Once the emergency operation has been performed, it is important that the
system is restored as shown in the “Operation in normal usage conditions”
section to prevent the winch from malfunctioning or being damaged.
The diagrams in those instructions are to be used as a guide only. For other
configurations, refer to the instructions shown here and the entries in the
relevant data sheet.
Hydraulic winches
10 Accessories
137
10.13 UNLOCKING THE DRUM “AUTOMATICALLY”
controlled manner. It is usually operated using a hand pump. In addition to the parts listed
S1
D
PIL.
SERB.
D
D
C3
D
C6
F
C6
P
C3
C3
A
B
A
= Lowering line
B
= Lifting line
C3
D
C6
P
S1
= Connection to tank
F
Serb
= Connection to tank
Hydraulic winches
10 Accessories
138
Unlocking the drum
To unlock the drum, a hand pump just needs to be connected to gate P shown on the data
sheet. By applying pressure, it is possible to lower the cable in a controlled manner. The
maximum pressure in gate P is 100 bar.
10.14 AUTOMATIC CABLE GUIDE
This device is used to correctly guide the cable onto the drum. The system is completely
automatic, and allows the winch to be used even when the cable is significantly tilted (see
paragraph 4.9
Adjusting the automatic cable guide
Operate the winch by turning the drum in the winding direction, bringing the box to face the side
where the cable will be installed.
While continuing to turn the drum, the box will reach its limit position. As soon as it stops, stop
the winch. Unscrew the shaft clamping screws. This will free the threaded bar from the rotation
of the drum, meaning the cable guide box will stay still even when the drum is turning.
TOLLOK SHAFT CLAMPING
Hydraulic winches
10 Accessories
139
Rotate the drum until the slot is at the top.
SLOT
BOX
Feed the cable onto the cable guide rollers, threading it through the slot and locking it with the
clamps or thimble, tak-ing care not to let the cable protrude out of the sides.
Hydraulic winches
10 Accessories
140
Tighten the shaft clamping screws and activate the winch.
If everything has been done correctly, the drum will make a complete turn, and the box will then
start moving, remain-ing one coil behind the drum.
Hydraulic winches
10 Accessories
141
Wind the first layer of cable.
When the cable moves from the first to the second layer, the cable guide should act in the same
way it did at the beginning, with the box remaining one coil behind the drum.
However, the cable guide does have a tendency to get out of sync as the layers build up, since
the amount of available cable for winding increases.
It is therefore important to adjust the system when moving from the first to second layer.
To make this adjustment, wind the first layer of cable.
When the cable starts to climb to wind the second layer, the box will reach its limit position.
The drum completes a turn and the box has to restart from its initial position.
If the box is a long way behind the drum, the shaft clamping screws should be unscrewed, the
cable unwound by one turn, and then the shaft clamping screws refitted.
Unwind the cable back to the first layer, and try winding it again. If, on the other hand, the
box is ahead of the drum, i.e. practically aligned with the turn of the drum, the shaft clamping
screws should be unscrewed, the cable wound by one turn, and then the shaft clamping screws
refitted. Unwind the cable back to the first layer, and try winding it again.
Repeat until the right adjustment is achieved.
Hydraulic winches
10 Accessories
142
11 NOTES
This manual is also available in digital format on our website:
Hydraulic winches
11 Notes
143
INHALT
1 ALLGEMEINE ANGABEN...............................................................................................................147
1.1 ANGABEN ZUM HERSTELLER...............................................................................................147
1.2 DATEN ZUR IDENTIFIZIERUNG DER WINDE.........................................................................147
1.3 VERWENDUNG DES HANDBUCHS.........................................................................................148
1.4 HAFTUNGSAUSSCHLUSS.......................................................................................................148
1.5 ANWEISUNGEN FÜR DIE ANFORDERUNG VON TECHNISCHEM SUPPORT.....................148
1.6 EMPFANG..................................................................................................................................149
1.7 GARANTIE.................................................................................................................................149
1.8 IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE.............................................................................149
1.9 IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE.............................................................................149
2 TECHNISCHE INFORMATIONEN...................................................................................................151
2.1 HAUPTBESTANDTEILE UND BESCHREIBUNG DER WINDE................................................151
2.2 FUNKTIONSBESCHREIBUNG..................................................................................................151
2.3 VORGESEHENE VERWENDUNG............................................................................................152
2.4 UNZULÄSSIGE VERWENDUNG..............................................................................................152
2.5 UMGEBUNGSBEDINGUNGEN.................................................................................................152
2.6 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN............................................................................................152
2.7 RESTRISIKO.............................................................................................................................153
2.8 GERÄUSCHENTWICKLUNG....................................................................................................153
2.9 ELEKTROMAGNETISCHE FELDER.........................................................................................153
2.10 TECHNISCHE DATEN.............................................................................................................153
3 SICHERHEITSHINWEISE................................................................................................................154
3.1 ALLGEMEINE SICHERHEITSHINWEISE.................................................................................154
4 TRANSPORT, BEWEGUNG UND INSTALLATION........................................................................155
4.1 VERPACKUNG DER MASCHINE..............................................................................................155
4.2 BEWEGUNG - LAGERUNG......................................................................................................155
4.3 BEWEGEN DER WINDE...........................................................................................................156
4.4 MONTAGE AUF DER GRUNDPLATTE.....................................................................................156
4.5 MONTAGE.................................................................................................................................157
4.6 HYDRAULIKSCHEMA...............................................................................................................159
4.7 STEUERUNG.............................................................................................................................159
4.8 Motordränage.............................................................................................................................162
4.9 MONTAGE DES ROLLSEILS....................................................................................................162
4.10 SEILSCHEIBEN.......................................................................................................................165
Hydraulikwinden

145
5 HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME..............................................................................................167
5.1 INBETRIEBNAHME...................................................................................................................167
6 WARTUNGSHINWEISE...................................................................................................................168
6.1 HINWEIS....................................................................................................................................168
6.2 WARTUNGSPROGRAMM.........................................................................................................168
6.3 ROLLSEIL..................................................................................................................................168
6.4 SCHMIERUNG DES GETRIEBES.............................................................................................169
6.5 ÖLMENGE.................................................................................................................................173
6.6 Lagerschmierung.......................................................................................................................174
6.7 REINIGUNG...............................................................................................................................174
6.8 DEMONTAGE UND ENTSORGUNG.........................................................................................174
7 PROBLEME UND LÖSUNGEN.......................................................................................................175
7.1 PROBLEME, URSACHEN, LÖSUNGEN...................................................................................175
8 AUSTAUSCH VON KOMPONENTEN.............................................................................................177
8.1 AUSTAUSCHEN DES ROLLSEILS...........................................................................................177
9 ANALYSE DER RESTRISIKEN.......................................................................................................179
10 ZUBEHÖR......................................................................................................................................180
10.1 KABELVERSCHLUSS.............................................................................................................180
10.2 ELEKTRISCHER ENDSCHALTER..........................................................................................180
10.3 SENSOR ZUR FESTSTELLUNG DES LANGSAMEN KABELLAUFS....................................181
10.4 ELEKTRISCHER KABELVERSCHLUSS/ENDSCHALTER.....................................................181
10.5 HYDRAULISCHER KABELVERSCHLUSS/ENDSCHALTER..................................................183
10.6 ELEKTRISCHER DREHSCHALTER „TER“.............................................................................185
10.7 ELEKTRISCHER DREHSCHALTER „STROMAG“..................................................................190
10.8 HYDRAULISCHER DREHSCHALTER (GCLS).......................................................................191
10.9 LASTENBESCHRÄNKUNG MIT DEHNMESSSTREIFEN......................................................195
10.10 LASTENBESCHRÄNKUNG MIT DEHNMESSSTREIFEN ...................................................201
10.11 NOTABSENKUNG DER LAST (TROMMEL ENTSPERRUNG).............................................203
10.12 ENTRIEGELUNG DER TROMMEL MIT MANUELLEN KUGELVENTILEN...........................204
10.13 AUTOMATISCHE ENTRIEGELUNG DER TROMMEL..........................................................208
10.14 AUTOMATISCHE SEILFÜHRUNG........................................................................................209
11 ANMERKUNGEN...........................................................................................................................213
Hydraulikwinden

146
1 ALLGEMEINE ANGABEN
1.1 ANGABEN ZUM HERSTELLER
DINAMIC OIL S.p.a.
Via Togliatti, 15
41030 Bomporto (Mo) - Italy
telefono 059/812611 - telefax: 059/812606
e-mail: [email protected]
1.2 DATEN ZUR IDENTIFIZIERUNG DER WINDE
Tafellegende
a = Modell.
b = Matrikel.
c = Maximales Traggewicht.
d = Maximale Zugkraft.
e = Code.
f = Jahr.
g = Höchstgeschwindigkeit.
h = Hebedruck.
Hinweis
Die auf der Tafel angegebenen Daten dürfen keines-falls geändert werden.
Hydraulikwinden
1 Allgemeine angaben
147
1.3 VERWENDUNG DES HANDBUCHS
Das Bedienungshandbuch enthält sämtliche Informatio-nen, die für die sachgerechte
Verwendung der Winde er-forderlich sind (nachfolgend auch „Maschine“ genannt, obschon die
Winde gemäß EU-Richtlinie 2006/42/EG als maschinenähnliches Gerät klassifiziert ist). Die
Originalanleitung wird vom Hersteller in italienischer Sprache zur Verfügung gestellt. Zwecks
Erfüllung gesetzlicher und kommerzieller Be-stimmungen kann die Originalanleitung durch
den Hersteller auch in weiteren Sprachen bereitgestellt wer-den.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen richten sich an qualifiziertes
Personal (1).
Bei Zweifeln hinsichtlich der korrekten Deutung ist der Hersteller zwecks Klärung zu
kontaktieren. Zur Vereinfachung wurde das vorliegende Handbuch in Kapitel aufgegliedert,
in denen die wichtigsten Aspekte behandelt werden. Für eine schnelle Suche ist der
Beschreibungsindex zu verwenden. Die Vervielfältigung oder Weitergabe des vorliegenden
Handbuchs (in seiner Gesamtheit oder in Teilen) ohne schriftliche Zusage durch den Hersteller
ist untersagt. Das vorliegende Handbuch darf ohne die ausdrückliche schriftliche Zustimmung
durch den Hersteller nur für die vorgesehenen Zwecke verwendet werden. Jegliche Verstöße
ziehen rechtliche Konsequenzen nach sich.
(1) Personen, welche über die erforderliche Erfah-rung, technische Ausbildung sowie
Kenntnis der ge-setzlichen Bestimmungen verfügen, um die notwen-digen Arbeiten
auszuführen und mögliche Gefahren in Verbindung mit der Bewegung, der Montage
und dem Betrieb der Maschine zu erkennen.
1.4 HAFTUNGSAUSSCHLUSS
Der Hersteller haftet für keinerlei Schäden, welche sich aus den folgenden Gründen ergeben:
●● Nicht sachgerechte oder entgegen den geltenden ge-setzlichen Bestimmungen
vorgenommene Montage.
●● Verwendung der Maschine durch nicht geschultes und/oder nicht befugtes Personal.
●● Teilweise oder vollständige Nichtbeachtung der Anwei-sungen.
●● Mangelnde Wartung.
●● Nicht autorisierte Änderungen oder Reparaturen.
●● Nicht genehmigte Verwendung.
●● Verwendung von nicht originalen und/oder nicht für das Modell vorgesehenen Ersatzteilen.
●● Nicht vorhersehbare Umwelteinflüsse.
1.5 ANWEISUNGEN FÜR DIE ANFORDERUNG VON TECHNISCHEM SUPPORT
Hydraulikwinden
148
Bitte wenden Sie sich bei Betriebsstörungen oder Defek-ten, die einen Eingriff durch
spezialisierte Techniker er-fordern, sowie für ersatzteilbezogene Anfragen telefo-nisch oder
per Fax an den Hersteller oder den Vertreiber.
1.6 EMPFANG
Bitte wenden Sie sich im Falle von Schäden, Defekten oder Mängeln umgehend an Dinamic
Oil S.p.a. - Ver-kauf Winden - Tel. 059/812611 - Fax 059/812606.
1.7 GARANTIE
●● Dinamic Oil S.p.a. garantiert, dass ihre Produkte zum Kaufzeitpunkt während der auf
der Auftragsbestätigung von Dinamic Oil angegebenen Dauer frei von Material- oder
Konstruktionsfehlern sind.
●● Die Garantie umfasst die Reparatur oder den Ersatz von Teilen oder Komponenten durch
Dinamic Oil S.p.a. , die aufgrund von bestätigten Material- oder Konstrukti-onsfehlern nicht
mehr verwendbar sind. Dinamic Oil S.p.a. ermittelt nach Eingang der defekten Teile die
Ursache für die Beschädigungen.
●● Die Garantie beschränkt sich auf die Reparatur oder den Ersatz von Produkten. Jedwede
finanzielle Ansprü-che infolge von direkten oder indirekten Schäden sind ausgeschlossen.
Waren können erst nach erfolgter Genehmigung durch Dinamic Oil S.P.a zurückgesandt
werden.
●● Von der Garantie ausgeschlossen sind O-Ringe und allgemeines Verbrauchsmaterial.
●● Von der Garantie ausgeschlossen sind Kosten in Ver-bindung mit der Demontage und
Montage von defekten Produkten von Versorgungsgeräten.
●● Der Garantieanspruch verfällt bei Produkten, die repa-riert, verändert oder auch nur teilweise
demontiert wur-den.
●● Der Garantieanspruch verfällt bei Produkten, die un-sachgerecht oder nachlässig verwendet
oder montiert wurden.
●● Diese Garantie wird von der Geschäftsorganisation von Dinamic Oil S.p.a anerkannt.
Jedweder anderer Garan-tieanspruch ist ausgeschlossen.
1.8 IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE
Die Winde wurde im Einklang mit den Bestimmungen der EU-Richtlinie 2006/42/EG sowie
den folgenden Refe-renznormen entwickelt: ISO 4301/01; FEM 1.001 3a (Hefte 2, 3, 4, 5, 8).
1.9 IM HANDBUCH VERWENDETE SYMBOLE
Hydraulikwinden
149
Mit den nachfolgend beschriebenen Symbolen soll auf Risiken bei der Handhabung
hingewiesen werden.
Gefahr
Weist auf Informationen oder Verfahren hin, die bei Nichtbeachtung zum Tode oder
zu schweren Verletzun-gen führen.
Achtung
Weist auf Informationen oder Verfahren hin, die bei nicht genauer Beachtung unter
Umständen zum Tode oder zu schweren Verletzungen führen.
Vorsicht
Weist auf Informationen oder Verfahren hin, die bei nicht genauer Beachtung zu
schweren Verletzungen oder Be-schädigungen der Maschine führen können.
Hinweis
Weist auf wichtige Informationen oder Verfahren hin.
Hydraulikwinden
150
2 TECHNISCHE INFORMATIONEN
2.1 HAUPTBESTANDTEILE UND BESCHREIBUNG DER WINDE
Legende
A= Hydraulikmotor.
B= Negative Feststellbremse.
C= Planetengetriebe.
D= Trommel.
E= Tragende Struktur.
Die Winde besteht aus einer Trommel (in der sich das Planetengetriebe und die negative
Feststellbremse be-finden). Diese wird durch einen Hydraulikmotor mit einem Rollseil zum
Heben der Last angetrieben. Sämtliche Tei-le sind auf einer tragenden Struktur montiert.
2.2 FUNKTIONSBESCHREIBUNG
Die Winde wird über den Verteiler der Antriebsmaschine, auf der die Winde montiert ist,
gesteuert. Durch Drehung der Trommel wird das Rollseil zum Heben der Last auf- oder
abgerollt. Die Bremse wird beim Einschalten des Motors gelöst und bei dessen Ausschalten
angezogen.
Hydraulikwinden
2 Technische informationen
151
2.3 VORGESEHENE VERWENDUNG
Die Winde wird zum Heben und Absenken von Lasten über ein Rollseil verwendet, das an
einer Trommel befes-tigt ist und auf- oder abgerollt werden kann. Der Betrieb der Winde bei
Werten, die über den in den technischen Daten angegebenen Höchstwerten liegen, gilt als „unsachgerecht“ und somit als „unzulässig“. In einem sol-chen Fall lehnt der Hersteller jegliche
Haftung für even-tuelle Schäden oder Körperverletzungen ab und der Ga-rantieanspruch
verfällt.
2.4 UNZULÄSSIGE VERWENDUNG
Die Winde darf nicht zur Beförderung von Personen ver-wendet werden (es sei denn, es ist im
technischen Da-tenblatt ausdrücklich angegeben). Die Winde darf nicht in Betrieb genommen
werden, bevor die Konformität der 6/57 mit der EU-Richtlinie 2006/42/EG bestätigt wurde.
2.5 UMGEBUNGSBEDINGUNGEN
Umgebungstemperatur für einen ordnungsgemäßen Be-trieb: - 10 °C; + 40 °C, es sei denn,
es liegen andere Angaben im tech-nischen Datenblatt für die Winde in der Beilage des vorliegenden Handbuchs vor.
2.6 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
Absperrventil und Absenksteuerung
Auf dem Hydraulikmotor montiert, hydraulisch vorge-steuert und ein wesentliches Element
zur Gewährleis-tung der Sicherheit der Winde. Gewährleistet ein kontrol-liertes Absenken und
Hydraulikwinden
152
verhindert ein mögliches Abrut-schen.
2.7 RESTRISIKO
Auch bei Einhaltung sämtlicher Sicherheitsvorschriften und Regeln in diesem Handbuch
bestehen weiterhin Restrisiken wie:
●● Reibung am Rollseil;
●● Einklemmen zwischen Rollseil und Trommel;
●● Umgekehrte Drehrichtung der Trommel aufgrund fal-scher Bedienung durch den Operateur;
●● Austreten von Hydrauliköl infolge Überdrucks.
Bitte bedenken Sie, dass die Bedienung von Maschinen mit Risiken verbunden ist. Sämtliche
Arbeiten sind mit der höchsten Sorgfalt und Konzentration auszuführen. Die vollständige
Tabelle der Restrisiken finden Sie unter Abschnitt 9.
2.8 GERÄUSCHENTWICKLUNG
Die Geräuschentwicklung während des Betriebs ist ge-ring.
2.9 ELEKTROMAGNETISCHE FELDER
Bei der Version mit Kabelverschluss/Endschalter und Maschine, auf der die Winde montiert
werden soll, Lastbegrenzer sind die gemessenen Werte für elektro-magnetische Felder nicht
erheblich.
2.10 TECHNISCHE DATEN
Die technischen Daten für die Winde sind im dazugehörigen technischen Datenblatt ersichtlich,
das diesem Handbuch beiliegt.
Hydraulikwinden
153
3 SICHERHEITSHINWEISE
3.1 ALLGEMEINE SICHERHEITSHINWEISE
●● Lesen Sie dieses Handbuch vor der Montage, dem Betrieb und der Wartung sorgfältig durch.
●● Der Benutzer muss mit den geltenden Sicherheitsbestimmungen und den Modalitäten zur
Verwendung der An-triebsmaschine und der Winde vertraut sein, da er für seine persönliche
Sicherheit und jene von Personen in der Um-gebung der Maschine verantwortlich ist.
●● Operateure müssen hinsichtlich Montage, Betrieb, Steuerung und Funktionsweise von
Antriebsmaschine und Winde ausreichend geschult sein.
●● Eingriffe an der Winde durch nicht befugtes Personal sind untersagt.
●● Die Maschine darf nicht eingeschaltet oder verwendet werden, falls ein Defekt vorliegt.
●● Suchen Sie nicht mit bloßen Händen nach austretenden Flüssigkeiten, sondern verwenden
Sie hierzu ein Stück Kar-ton oder Holz.
●● Flüssigkeiten, die aus einer sehr kleinen Öffnung austreten, können annähernd unsichtbar
sein und über ausrei-chend Druck verfügen, um die Haut zu durchdringen.
●● Falls die Flüssigkeit in Kontakt mit der Haut gerät, besteht ein ernsthaftes Infektionsrisiko;
suchen Sie umgehend ei-nen Arzt auf.
●● Stellen Sie vor dem Entfernen von Kappen, Verschlüssen und biegbaren Rohren sicher,
dass der Hydraulikkreislauf nicht unter Druck steht.
Hydraulikwinden
3 Sicherheitshinweise
154
4 TRANSPORT, BEWEGUNG UND INSTALLATION
4.1 VERPACKUNG DER MASCHINE
Die Verpackungsmodalitäten werden gemeinsam mit dem Kunden auf Grundlage des
gewählten Transportmittels festgelegt.
Im Allgemeinen werden Holzkisten mit darunter befestigten Trägern verwendet, die das
Befestigen von Tragriemen und das Anheben erleichtern.
Die Verpackung variiert je nach der darin enthaltenen Menge.
Die Angaben zu Gewicht und Abmessungen befinden sich in den Transportunterlagen oder auf
der Verpackung selbst.
Achtung
Während des Hebens oder Transports darf die Verpackung nicht gekippt oder
geneigt werden.
4.2 BEWEGUNG - LAGERUNG
Verwenden Sie die für das Heben der Verpackung sowie die Art des Verpackungsmaterials
geeigneten Hebezeuge Mittel. Falls die Verpackung per Gabelstapler transportiert wird, stellen
Sie sicher, dass das Gewicht gleichmäßig auf die Gabeln verteilt ist. Wird die Verpackung
mittels Flaschen- oder Hebezug bewegt, muss die Last gleichmäßig auf die Hebeseile verteilt
werden. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und normgerechte Hebezeuge. Beim Heben
sowie der Platzierung der Verpackung ist auf ein mögliches Schwanken der Last zu achten,
um ein Aufprallen oder Anstoßen zu verhindern. Die Maschine ist an einem ausreichend vor
Umwelteinflüssen geschützten sowie möglichst trockenen und staubfreien Ort zu lagern. Die
Raumtemperatur darf zwischen -20 °C und +70 °C betragen, , bei einer maximalen Feuchtigkeit
von 90% (ohne Betauung).
Hydraulikwinden
4 Transport, bewegung und installation
155
4.3 BEWEGEN DER WINDE
Befestigen Sie zum Heben der Winde zwei Bänder am Ende der Trommel (Aff. A) oder bringen
Sie gegebenenfalls Haken an den angegebenen Punkten an (Abb. B).
4.4 MONTAGE AUF DER GRUNDPLATTE
- Vergewissern Sie sich, dass die Platte, auf
der die Win-de angebracht wird, eben und
fest ist.
- Stellen Sie die Winde auf die Platte
und sorgen Sie da-für, dass die
Befestigungsteller komplett auf der Platte
aufliegen.
- Falls einer der Befestigungspunkte
frei liegt, muss eine Ausgleichsscheibe
angebracht werden, um zu verhin-dern,
dass bei der Struktur während des Bohrens
der Lö-cher für die Halteschrauben
Spannungen entstehen.
- Drehen Sie die Schrauben mit dem
richtigen Drehmo-ment fest (siehe Tabelle
„Drehmoment“).
Hydraulikwinden
156
●● Drehmoment beim Bohren
Drehmomentwerte (Nm)
Klasse 8.8
Klasse 10.9
Klasse 12.9
M10
50
73
86
M12
86
127
148
M14
137
201
235
M16
214
314
368
M18
306
435
509
M20
432
615
719
M22
592
843
987
M24
744
1060
1240
M27
1100
1570
1840
M30
1500
2130
2500
4.5 MONTAGE
4.5.1 Hinweise
Achtung
Die Montage der Winde und die anschließenden Prüfun-gen müssen gemäß den
gesetzlichen Bestimmungen des Landes erfolgen, in dem die Maschine verwendet
wird.
Hydraulikwinden
157
Vor der Montage ist sicherzustellen, dass die Wickelrich-tung für das Seil mit der Richtung
des auf der Winde ab-gebildeten Pfeils übereinstimmt. Auf Anfrage werden auch Winden
mit umgekehrter Dreh-richtung (Gegenuhrzeigersinn) geliefert. Bei der Montage der Winde
kann die Montagefläche nach unten, oben oder in eine andere Position dazwi-schen gerichtet
werden.
4.5.2 Hydrauliksystem
Der Verteiler muss über eine zentrale Öffnung mit H-Konfiguration verfügen. Falls der Verteiler
aus mehreren Elementen besteht, muss die Winde am Element angeschlossen werden, dass
sich am nächsten zur Ablassseite befindet. Verbinden Sie die Zugangsöffnung des Elements
mit dem Windenmotor in Position „V2“. Das Hydrauliksystem muss den geltenden Bestimmungen entsprechen und geeignete Rohre, Filter und Ventile enthalten.
Hydraulikwinden
158
4.6 HYDRAULIKSCHEMA
Typisches Schema einer Winde ohne Zubehör
V1
= Senkanschluss
1
= Verteiler mit zentraler Öffnung
V2
= Hebeanschluss
2
= Überdruckventil
C3
= Bremsverbindung
D
= Ablassanschluss
4.7 STEUERUNG
●● Prüfen des Drucks im Rücklauf
Dies erfolgt durch Trennen der beiden Rohre vom Ventil und nachfolgendes Anschließen einer
T-Verbindung mit Anschluss für ein Manometer mit einer Messskala bis 60 bar.
Hydraulikwinden
159
Hinweise
Der Gegendruck muss zwischen 5 und 1 bar betragen.
Vorsicht
Bei einem Gegendruck von mehr als 5 bar wird das Bremsmoment stark
eingeschränkt, während ein Gegen-druck von weniger als 1 bar eine unzureichende
Versor-gung des Motors bewirken könnte.
Legende
D= Verteiler.
M= Motor.
V= Ventil.
m= Manometer.
P= Pumpe.
R= T-Verbindung.
Hydraulikwinden
160
●● Vergewissern Sie sich, dass der Verteiler über eine zentrale Öffnung verfügt.
Legende
D= Verteiler.
M= Motor.
V= Ventil.
P= Pumpe.
Falls keine genauen Angaben vorliegen, kann folgen-dermaßen verfahren werden:
●● Lösen Sie die Rohre vom Ventil und führen Sie sie in einen Behälter mit ausreichendem
Fassungsvermögen. Betätigen Sie die Pumpe, während Sie den Verteiler in der Mitte halten.
●● Wenn aus den beiden Rohren kein Öl in den Behälter fließt, ist die zentrale Öffnung des
Verteilers ge-schlossen. Fließt dagegen Öl aus den beiden Rohren, ist die Öffnung
geöffnet.
Hinweise
Achten Sie darauf, dass nicht zu viel Öl in den Behäl-ter fließt, da es ansonsten
zu Verschmutzungen durch austretendes Öl kommt: Besteht diese Gefahr, muss der
Prüfvorgang umgehend unterbrochen werden und kann erst nach dem Ersetzen des
Behälters durch einen ande-ren Behälter mit einem größeren Fassungsvermögen
fortgesetzt werden.
Hydraulikwinden
161
Hinweise
Verbrauchtes Öl darf nicht in der Umwelt entsorgt wer-den, sondern ist zwecks
Entsorgung an die dazu befug-ten Stellen zu senden.
4.8 MOTORDRÄNAGE
Für eine bessere Motorschmierung, bitte verbinden das Dränagenrohr mit dem höheren
Motoranschlüss, um immer genug Öl im Motor zu haben.
Solche Dränagenrohr muss direkt mit dem Maschinentank verbunden warden.
4.9 MONTAGE DES ROLLSEILS
●● Montage des Rollseils mittels Kausche.
Hydraulikwinden
162
Achtung
Das Seil muss in Drehrichtung der Trommel (siehe Pfeil auf der Trommel) aufgerollt
werden. Achten Sie darauf, dass der Notschalter aktiviert ist. Zu-dem muss ein
eingewiesener Operateur anwesend sein, um die Winde zu stoppen, falls es zu
einem Verwickeln des Kabels oder anderen Störungen kommt, die zu Ver-letzungen
führen könnten.
Ist das Seil bei der Montage nicht ausreichend kompakt, kann es sich beim Anbringen der Last
leicht in den da-runterliegenden Streben verfangen und so beschädigt werden kann.
1) Führen Sie das Seilende in die Öse an der Trommel und danach in die Tasche „A“ ein.
2) Biegen Sie das Seil um die Kausche „B“ und fixieren Sie Seil und Kausche in der Öse und
ziehen Sie sie gut fest.
●● Montage des Rollseils mittels Klammern.
Achtung
Das Seil muss in Drehrichtung der Trommel (siehe Pfeil auf der Trommel) aufgerollt
werden. Achten Sie darauf, dass der Notschalter aktiviert ist. Zu-dem muss ein
eingewiesener Operateur anwesend sein, um die Winde zu stoppen, falls es zu
einem Verwickeln des Kabels oder anderen Störungen kommt, die zu Ver-letzungen
führen könnten.
Hydraulikwinden
163
Ist das Seil bei der Montage nicht ausreichend kompakt, kann es sich beim Anbringen der Last
leicht in den da-runterliegenden Streben verfangen und so beschädigt werden kann.
1) Führen Sie das Seilende in die Öse am Rand der Trommel und danach in die Klammern „A“
ein. Der Überstand „B“ muss mindestens dem zweifachen Durchmesser des Seils entsprechen.
2) Ziehen Sie die Schrauben an den Klammern gleich-mäßig fest.
Für ein korrektes Umwickeln des Seils muss dafür gesorgt werden, dass die Vorspannung
mindestens 5 % der Bruchbelastung des Seils entspricht. Die Bruchbelastung variiert je
nach Durchmesser und Art des Roll-seils und muss vom Hersteller im Zertifikat, das mit
dem Seil geliefert wurde, angegeben werden.
Hydraulikwinden
164
4.10 SEILSCHEIBEN
Legende
H= Tiefe der Führung.
a = Winkel zwischen den Führungsrändern.
d = Nenndurchmesser des Seils.
1 = Maximaler Winkel „b“:
• glatte Trommel = 1°30 (tg b = B/A)
• Trommel mit Gewinde = 2° (tg b = B/A)
2 = Führungsradius „r“ = 0,5375 x d.
3 = Mindesthöhe der Führung „h“ = 2 x d.
4 = Winkel zwischen den Seilscheibenführungen „a“ = 30° bis 60°.
Hydraulikwinden
165
●● Wahl der Durchmesser auf Grundlage der Mechanismusklasse
Mechanismusklasse
Trommeln
h1 = D/d
Seilrollen
h2 = C/d
M1
11,2
12,5
M2
12,5
14,0
M3
14,0
16,0
M4
16,0
18,0
M5
18,0
20,0
M6
20,0
22,4
M7
22,4
25,0
M8
25,0
28,0
Der Wirkdurchmesser der Umlenkrollen muss gemäß ISO 4308-1 den Abmessungen für die
jeweilige Mechanismusklasse entsprechen.
Beispiel:
Bei einem Mechanismus der Klasse M5 muss das Ver-hältnis zwischen dem Wirkdurchmesser
der Seilrolle und jenem des Rollseils mindestens 20 betragen.
Hydraulikwinden
166
5 HINWEISE ZUR INBETRIEBNAHME
5.1 INBETRIEBNAHME
●● Sicherheitsbestimmungen
Gefahr
Vor der Arbeit muss mit Schildern oder anderen geeigneten Kennzeichnungsmitteln
darauf hingewiesen werden, dass das Betreten des Bereichs im Umkreis der
Last aus Sicherheitsgründen nicht gestattet ist. An der Maschine ist ein Schild
anzubringen, das auf die Gefahren in Verbindung mit den über die Trommel und die
Seilscheiben verlaufenden Rollseile hinweist und die Annäherung an bewegliche
Teile verbietet. Dieses Schild ist auch im Bedienungshandbuch des Krans oder der
Antriebsmaschine abzubilden, an dem/der das Schild angebracht ist.
●● Prüfen Sie den Zustand der Hebezeuge (Rollseil, Haken usw.) vor der Verwendung der
Winde.
●● Während der Inbetriebnahme müssen der Operateur und eventuelle Mitarbeiter einen
Sicherheitsabstand zum Rollseil einhalten, damit sie nicht vom Seil getroffen werden, falls
dieses reißt.
●● Heben Sie bei den ersten Hebeversuchen eine geringe Last auf nicht mehr als 1 Meter an,
um das kontrollierte Ab-senken der Last zu prüfen.
●● Führen Sie die Manöver stufenweise durch und vermeiden Sie dabei ruckartige Bewegungen
sowie ein Schwanken der Last.
●● Führen Sie die Winde bis zum Laufende und drücken Sie den Verteilerhebel leicht nach,
damit die eventuell im Sys-tem verbliebene Luft entweicht.
Hydraulikwinden
5 Hinweise zur inbetriebnahme
167
6 WARTUNGSHINWEISE
6.1 HINWEIS
Achtung
Vergewissern Sie sich, dass die Maschine, auf der die Winde montiert ist,
ausgeschaltet ist und während der Wartung nicht eingeschaltet werden kann.
6.2 WARTUNGSPROGRAMM
Vorgang
Inspektion des Rollseils
Kontrolle des Ölstands
Schmierung des Rollseils
Kontrolle der Schrauben
Wechsel des
Getriebeschmieröls
Häufigkeit
8 Stunden
•
250 Stunden 500 Stunden
Kapitel im Handbuch
6.3
•
•
•
6.4
6.3
4.4
•(*)
6.4
(*) Wechseln Sie das Öl erstmals nach 500 Stunden Betrieb und danach jeweils einmal jährlich.
6.3 ROLLSEIL
Inspektion des Seils
●● Prüfen Sie den Zustand des gesamten Rollseils. Falls tiefe Kratzer, Quetschstellen,
Wölbungen oder mehrere gerissene Drähte festgestellt werden, ist das Rollseil durch ein
entsprechendes Seil gleicher Länge zu ersetzen.
●● Ersetzen Sie das Rollseil bei einer Verringerung des Durchmessers um 10 % infolge
gerissener Drähte oder Abnützung.
●● Ersetzen Sie das Rollseil, falls Roststellen oder andere Verformungen festgestellt wreden.
Schmierung des Rollseils
●● Säubern Sie das Rollseil von Schmutz, Staub und Sand.
●● Zur Verringerung von Rost ist das Rollseil mit einem ent sprechenden Schmiermittel zu
behandeln.
Hydraulikwinden
6 Wartungshinweise
168
6.4 SCHMIERUNG DES GETRIEBES
6.4.1 Ölstandkontrolle und Ölwechsel
(Winden der Serie NP - NPA - A - S - SE - SW - SF)
Hinweis
Wickeln Sie das Rollseil ab, bis die Füllkappe „A“ und die Ölstandkappe „B“ zum Vorschein
kommen. Bei niedri-gem Ölstand muss Öl in die Öffnung „A“ gegossen wer-den, bis das Öl
aus der Öffnung „B“ tritt (in horizontaler Lage). Informationen zur Ölqualität finden Sie im Abschnitt „Ölmenge“.
Vorgehen beim Ölwechsel:
●● Stellen Sie zum Auffangen des verbrauchten Öls einen Behälter unter die Winde.
●● Drehen Sie die Trommel, bis die Öffnung für den Öl-stand nach unten zeigt.
●● Lassen Sie das gesamte Öl abfließen.
●● Drehen Sie die Trommel, bis die Ölstandöffnung hori-zontal ausgerichtet ist und die
Füllöffnung nach oben zeigt.
●● Gießen Sie solange Öl in die Füllöffnung, bis es aus der Ölstandöffnung tritt.
●● Schrauben Sie Kappe „B“ auf die Ölstandöffnung und Kappe „A“ auf die Füllöffnung.
Hydraulikwinden
6 Wartungshinweise
169
(Winden der Serie SR - SWR - SFR)
Hinweis
Bei niedrigem Ölstand muss Öl in die Öffnung „A“ gegos-sen werden, bis das Öl aus der
Öffnung „B“ tritt (in hori-zontaler Lage). Informationen zur Ölqualität finden Sie im Abschnitt
„Ölmenge“.
●● Drehen Sie die Trommel, bis die Ölablassöffnung „C“ nach unten zeigt.
●● Verschließen Sie die Ölablassöffnung „C“ mit der dafür vorgesehenen Kappe.
Hydraulikwinden
6 Wartungshinweise
170
(Winden der Serie S - SE)
Hinweis
Bei niedrigem Ölstand muss Öl in die Öffnung „A“ gegos-sen werden, bis das Öl aus der
Öffnung „B“ tritt (in hori-zontaler Lage). Informationen zur Ölqualität finden Sie im Abschnitt
6.5„Ölmenge“.
●● Drehen Sie die Trommel, bis die Öffnung für den Öl-stand nach unten zeigt „C“.
●● Drehen Sie die Trommel, bis die Ölstandöffnung „B“ ho-rizontal ausgerichtet ist und die
Füllöffnung „A“ nach oben zeigt.
Hydraulikwinden
6 Wartungshinweise
171
(Winden der Serie SRD - SWD - WDD)
ÖLNIVEAUWÄCHTER
ÖLSCHAUGLAS
Hinweis
Bei niedrigem Ölstand muss Öl in die Öffnung „A“ gegos-sen werden, bis der Ölstand „B“ auf
der Anzeige zwi-schen min-max liegt. Informationen zur Ölqualität finden Sie im Abschnitt „7.5
Ölmenge“.
●● Entfernen Sie die Kappe „C“ und lassen Sie das ge-samte Öl abfließen.
●● Füllen Sie Öl in die Füllöffnung „A“, bis der Ölstand „B“ auf der Anzeige „A“ oben zwischen
min-max liegt.
●● Schrauben Sie die Kappe „A“ wieder fest.
Hydraulikwinden
6 Wartungshinweise
172
6.4.5 Schmierung des Getriebes mit Schmierfett
(Winden der Serie P)
Die Zahnräder im Innern der Trommel sowie die die Füh-rungsringe müssen mit Fett
geschmiert werden. Zur Schmierung wird Lithium-Fett für Zahnräder Q8 Rembrand EP/2 oder
ein gleichwertiges Produkt verwen-det. Nach jeweils 250 Stunden Betrieb müssen die Teile
im Innern der Trommel mithilfe der Schmierstoffgeber „P“ an den Stützen geschmiert werden.
6.5 ÖLMENGE
In der folgenden Tabelle sind die Ölmengen (in Litern) für die wichtigsten Windenserien im
Katalog aufgeführt.
Serie
Öltyp HLP ISO VG 46
Serie
NP05-NP10-NP12
0.6
SE20/3 V-SE25/3 V-SE27/3 V 3.5
NPA18-NPA19
1.2
SE30V-SE35V
6
A30
0.8
S45V/2
7
A44
1.2
SE45V
9.5
A60
1.4
SRD A60
2.5
A80
3.5
SRD B80
4.5
S15-S19
1
SRD C100
4
S20-S25-S27
1.7
SRD D120
5
S30/2-S35/2
3.5
SRD E150
7
S45/2
6
SRD F180
10
SRD G230
14
SE20/3-SE25/3-SE27/3 3.5
SE30-SE35
6
SE45
9.5
Hydraulikwinden
6 Wartungshinweise
Öltyp ISO VG 150
173
6.6 LAGERSCHMIERUNG
Winden mit Radgetriebe haben auf der Seite gegenüber dem Motor ein mit Fett geschmiertes Lager.
V-RING
SCHMIERNIPPEL
Alle 250 Betriebsstunden mit dem auf der Abbildung dargestellten Schmiernippel mit Lithiumfett
einfetten, bis es aus dem Bereich des V-Rings austritt.
6.7 REINIGUNG
Achtung
Für die Reinigung der Winde dürfen nur Mittel verwendet werden, die den geltenden
Bestimmungen entsprechen. Bei der Reinigung mittels Hochdruckreiniger darf der
Strahl nicht auf elektrische Geräte gerichtet werden, da diese sonst beschädigt
werden.
6.8 DEMONTAGE UND ENTSORGUNG
Die Demontage der Maschine ist durch qualifiziertes Personal mit dazu erforderlichen
Hydraulik- und Mechanikkenntnissen vorzunehmen. Die Komponenten sind nach Art der
Inhaltsstoffe zu trennen und an die au-torisierten Sammelstellen zu senden. Gemäß Richtlinie
2002/96/EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte (WEEE-Richtlinie) sind Teile, die mit dem
Symbol zur Kennzeichnung von Elektronikgeräten versehen sind, ausschließlich an den dafür
vorgesehen Sammelstellen zu entsorgen.
Hydraulikwinden
6 Wartungshinweise
174
7 PROBLEME UND LÖSUNGEN
7.1 PROBLEME, URSACHEN, LÖSUNGEN
Ziehen Sie im Falle einer Fehlfunktion der Winde die nachfolgende Tabelle zu Rate, um das
Problem, die mögliche Ursache und die entsprechende Lösung zu finden. Falls das Problem
weiterhin besteht, wenden Sie sich an eine autorisierte Reparaturwerkstatt oder an den
Hersteller.
Problem
Mögliche Ursache
Lösung
Geräuschbildung im
Hydraulikkrei-slauf
Luft im Kreislauf
Luft entweichen lassen
Geräuschbildung und
stockende Drehung beim
Anheben ohne Last
Nicht genügend Öl im
Hydraulikkreis-lauf
Führen Sie mehrere
Hebevorgänge mit steigender
Last durch, bis sich die Winde
gleichmäßig dreht und keine
Geräusche mehr zu hören
sind. Wenn dieses Problem
auftritt, muss die Ölmenge
im Hydraulikkreislauf erhöht
werden. Ist dies nicht möglich,
wenden Sie sich bitte an
den techni-schen Dienst des
Herstellers.
ACHTUNG!!!
Der unzureichende Ölfluss
könnte durch ein anhaltendes
Blockieren des Ölflusses
vonseiten des Opera-teurs,
der den Hebel am Verteiler
bedient, hervorgerufen worden
sein. Dies ist gefährlich.
Die herabsinkende Last
könnte fal-len
Verunreinigungen im Ventil
Entfernen Sie das Ventil und
reinigen Sie es.
Überprüfen Sie die
Filterpatrone des Kreislaufs
und ersetzen Sie sie gegebenenfalls.
Entgegen der Pfeilrichtung
aufgewi ckeltes Rollseil
Hydraulikwinden
7 Probleme und lösungen
Wickeln Sie das Rollseil
in Pfeilrich tung auf (siehe
Abschnitt 4.5)
175
Die Last neigt dazu,
abzusinken, wenn sich der
Verteiler in der Mitte befindet
Last kann nicht gehoben
werden
Hydraulikwinden
7 Probleme und lösungen
Zu hoher Gegendruck
Verbinden Sie die
Ablassöffnung des Motors
direkt mit dem Behälter.
Defekte Bremsfedern
Ersetzen Sie die
Bremsfedern. Dies muss
in einer autorisierten Reparaturwerkstatt oder beim
Hersteller erfolgen.
Nicht genügend Druck im
Hydraulik kreislauf
Vergewissern Sie sich,
dass das Überdruckventil
am Regelverteiler korrekt
eingestellt ist.
Beschädigter Motor
Überprüfen Sie den
Motorabfluss. Liegt der Ölfluss
bei über 1 Li-ter/Minute, muss
der Motor ersetzt werden.
176
8 AUSTAUSCH VON KOMPONENTEN
8.1 AUSTAUSCHEN DES ROLLSEILS
Das Rollseil muss in den folgenden Fällen ausgetauscht werden:
●● Mehrere Drähte sind gerissen (rund 10 %).
●● Das Rollseil weist dauerhafte Verformungen auf (Verdünnungen, tiefe Kratzer, Quetschstellen
usw.).
●● Die Plombierung am Seilanfang ist beschädigt.
Austausch des Rollseils mit Kausche
1) Rollen Sie das Seil vollständig ab.
2) Ziehen Sie das Seil und die Kausche „B“ aus der Ta-sche „A“.
3) Entfernen Sie das Rollseil.
Montage
Siehe „Montage des Rollseils“.
Hydraulikwinden
8 Austausch von komponenten
177
Demontage des Rollseils mit Klammern
1) Rollen Sie das Seil vollständig ab.
2) Lösen Sie die Schrauben an den Klammern „A“.
3) Entfernen Sie das Rollseil.
Montage
Siehe „Montage des Rollseils“.
Hydraulikwinden
8 Austausch von komponenten
178
9 ANALYSE DER RESTRISIKEN
Hinweis
Richtlinie
2006/42/CE
Anhang I
Beschreibung
Bemerkungen
Risiken durch fallende oder fliegende
Ob-jekte
In der Bedienungs- und
Wartungsanleitung ist das korrekte
Vorgehen beim Auspacken und
Bewegen der Winde beschrieben.
Es liegt in der Verantwortung des
Kunden, die Anweisungen beim
Bewegen der Winde zu befolgen.
Risiken durch Kanten und Ecken
Es liegt in der Verantwortung des
Kunden, während der Montage für
den Schutz des Operateurs vor
Risiken durch Oberflächen, Kanten
und Ecken zu sorgen
1.3.7
Risiken durch bewegliche Objekte
Es liegt in der Verantwortung
des Kunden, für den Schutz des
Operateurs vor Risiken durch
bewegliche Objekte zu sorgen
23
1.3.8
Wahl der Vorkehrungen zum Schutz
vor beweglichen Objekten
Es liegt in der Verantwortung
des Kunden, für den Schutz des
Operateurs vor Risiken durch
bewegliche Objekte zu sorgen
25
1.4.1
Allgemeine Anforderungen
hinsichtlich trennender und
nichttrennender Schutzein-richtungen
Die Wahl der trennenden
und nichttrennen-den
Schutzeinrichtungen liegt in der Verantwortung des Kunden
26
1.4.2.1
Feststehende Schutzeinrichtungen
Die Bereitstellung eventueller
feststehender Schutzeinrichtungen
lieft in der Verantwor-tung des
Kunden
28
1.4.2.3
Verstellbare Schutzeinrichtung zur
Ein-schränkung des Zugangs
Die Bereitstellung eventueller
verstellbarer Schutzeinrichtungen zur
Einschränkung des Zugangs liegt in
der Verantwortung des Kunden
29
1.4.3
Besondere Anforderungen an
nichttren-nende Schutzeinrichtungen
Die Wahl der besonderen
Anforderungen an nichttrennende
Schutzeinrichtungen liegt in der
Verantwortung des Kunden
18
19
22
1.3.3
1.3.4
Hydraulikwinden
9 Analyse der restrisiken
179
10 ZUBEHÖR
10.1 KABELVERSCHLUSS
(erhältlich für sämtliche Winden)
Dieses Teil presst das Rollseil auf die Trommel, damit dieses besser aufgerollt werden kann.
Für dieses Teil bestehen keine besonderen Bestimmungen.
10.2 ELEKTRISCHER ENDSCHALTER
Mittels eines elektronischen Mikroschalters kann die maximale Abrolllänge des Seils (abzüglich
der obligatorischen 3÷5 Wicklungen). Das vom Mikroschalter gesendete Signal kann zum
Stoppen der Maschine verwendet werden.
Regulierung des Kabelabschlusses/Endschalters
Hydraulikwinden
10 Zubehör
180
1) Lösen Sie die Schrauben „C“ und „E“.
2) Stellen Sie die Hebel „A“ und „B“ wie gewünscht ein.
3) Drehen Sie die Schraube „C“, bis Sie den Mikroschalter „D“ berührt.
4) Ziehen Sie die Schrauben „C“ und „E“ fest.
10.3 SENSOR ZUR FESTSTELLUNG DES LANGSAMEN KABELLAUFS
Mit diesem Sensor kann durch Auslösen eines Mikroschalters ein langsamer Kabellauf
festgestellt werden. Das vom Mikroschalter gesendete Signal kann zum Stoppen der Maschine
verwendet werden.
Regulierung des Sensors zur Feststellung eines langsamen Kabellaufs
1) Stellen Sie den Hebel „A“ in die gewünschte Position.
2) Drehen Sie die Schraube „B“, bis Sie den Mikroschalter „C“ berührt.
3) Ziehen Sie die Schraube „B“ fest.
10.4 ELEKTRISCHER KABELVERSCHLUSS/ENDSCHALTER
Mittels eines elektronischen Mikroschalters kann die maximale Abrolllänge des Seils (abzüglich
der obligatorischen 4÷5 Wicklungen). Dieses Teil presst das Rollseil auf die Trommel, damit
dieses besser aufgerollt werden kann. Das vom Mikroschalter gesendete Signal kann zum
Stoppen der Maschine verwendet werden.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
181
Hinweis
Dieser Vorgang ist bei vollständig abgerolltem Rollseil durchzuführen.
1) Bringen Sie eine Ausgleichsscheibe „A“ an, deren Durchmesser gleich groß ist wie jener des
Seils unter dem Rol-lenende.
2) Lösen Sie die Schraube „B“.
3) Drehen Sie den Hebel „C“, bis die Schraube „D“ den Mikroschalter „E“ berührt.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
182
Typisches Schema einer Winde mit elektrischem Kabelverschluss/Endschalter
SENKEN
HEBEN
V1
= Senkanschluss
3
= Magnetisches Ablassventil (n. v.)
V2
=
4
= Mikroschalter zum Zurücksetzen
D
= Bremsverbindung
5
= Aufroll-Endschalter
1
= Ablassanschluss
6
= Abroll-Endschalter
2
7
= Sicherung
3
= Überdruckventil
8
= Schlüssel zur Aktivierung des Endschaltersys-tems
Hebeanschluss
10.5 HYDRAULISCHER KABELVERSCHLUSS/ENDSCHALTER
Mittels eines hydraulischen Mikroschalters kann die maximale Abrolllänge des Seils (abzüglich
der obligatorischen 4÷5 Wicklungen). Dieses Teil presst das Rollseil auf die Trommel, damit
Hydraulikwinden
10 Zubehör
183
dieses besser aufgerollt werden kann. Das vom Mikroschalter gesendete Signal kann zum
Stoppen der Maschine verwendet werden. Das System ist vollautoma-tisch.
Hinweis
Dieser Vorgang ist bei vollständig abgerolltem Rollseil durchzuführen.
1) Bringen Sie eine Ausgleichsscheibe „A“ an, deren Durchmesser gleich groß ist wie jener des
Seils unter dem Rol-lenende.
2) Lösen Sie die Schraube „B“.
3) Drehen Sie den Hebel „C“, bis die Schraube „D“ den Mikroschalter „E“ berührt.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
184
Typisches Schema einer Winde mit hydraulischem Kabelverschluss/Endschalter
V1
= Senkanschluss
1
V2
= Hebeanschluss
2
= Überdruckventil
C3
= Bremsverbindung
3
= Unterer Hydraulik-Endschalter
D
= Ablassanschluss
10.6 ELEKTRISCHER DREHSCHALTER „TER“
(nur erhältlich für Winden der Serie S, SE, SW, SF, SFR)
Schalter zur Steuerung der Bewegung der Winde. Nach einer bestimmten Anzahl von
Drehungen aktivieren die No-cken die elektrischen Schalter, wodurch die festgelegte
Bewegung ausgeführt wird; wird normalerweise als unterer und oberer Endschalter verwendet.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
185
Anleitung für Betrieb, Wartung und Regelung
Der Endschalter ist für die Verwendung in einer industriellen Umgebung mit teilweise extremen
Temperaturbedingun-gen vorgesehen (Betriebstemperaturen zwischen –25°C und +70°C
und Tauglichkeit unter tropischen Klimaverhält-nissen). Das Gerät eignet sich nicht für die
Verwendung in Umgebungen, die ein erhöhten Explosionsrisiko, korrosive Substanzen oder
Hydraulikwinden
10 Zubehör
186
eine Hohe Konzentration von Natriumchlorid aufweisen. Das Gerät kann beim Kontakt mit
Ölen, Säuren und Lösungsmitteln beschädigt werden. Der Endschalter muss mit den dafür
vorgesehenen Füßen oder dem Flansch (47) fixiert werden. Fehlabstimmungen zwischen der
Endschalterwelle (54, 61) und der damit verbundenen Getriebewelle müssen beseitigt werden;
hierzu empfiehlt sich die Verwendung von Kupplungen (49, 51), flexiblen Wellen oder geeigneten
Antriebssystemen (nicht serienmäßig im Lieferumfang enthalten). Die Regulierung der Greifpunkte der Wellen (08) erfolgt mithilfe der dafür vorgesehenen Schrauben (09, 10, 12, 13) nach
Lösen der mittleren Schraube (03); ziehen Sie nach der Regulierung die mittlere Schraube
(03) fest. Die Schalter (07) werden zur Hilfs-steuerung der Schütze oder elektromagnetischen
Ladungen (Versorgungsklasse AC-15 gemäß EN 60947-5-1) Die Schalter (07) verfügen
über Kontakte mit zwangsöffnenden Positionsschaltern (EN 60947-5-1). Jeder Schalter
(07) darf jeweils nur mit einer Phase verbunden werden. Die Steuerungselemente (08) oder
Schalter (07) dürfen nicht ge-ölt werden. Für eine einfachere Verkabelung kann die Nocken-/
Schaltergruppe (35) durch Lösen der Feststellschrau-ben an der Basis vom Endschalter
getrennt werden; lösen Sie nicht die Schrauben an der Oberseite der Nocken-/Schaltergruppe,
um nicht versehentlich die einzelnen Teile der Gruppe zu demontieren; nach der Verkabelung
muss die Nocken-/Schaltergruppe (35) wieder korrekt positioniert und festgeschraubt werden,
wobei auf die Verbindung der sechseckigen Kunsstsoffbuchsen (14, 38) zu achten ist. Die
Montage des Endschalters muss durch qualifiziertes und geschultes Personal vorgenommen
werden. Die elektrische Verkabelung muss gemäß den geltenden Bestimmungen erfolgen.
Vor der Montage und Wartung des Endschalters muss die Hauptstromzufuhr der Maschine
ausgeschaltet werden.
Vorgehen zur korrekten Montage des Endschalters
●● Entfernen Sie die Abdeckung (33) durch Lösen der Feststellschrauben (32).
●● Verbinden Sie die Endschalterwelle (54, 61) mit der Getriebewelle; vermeiden Sie dabei
Fehlabstimmungen zwi-schen den beiden Wellen; hierzu empfiehlt sich die Verwendung von
Kupplungen (49, 51), flexiblen Wellen oder ge-eigneten Antriebssystemen.
●● Stabilisieren Sie den Endschalter, um unerwünschte Vibrationen während des Betriebs
der Maschine zu verhindern; zur Fixierung sind ausschließlich die dafür vorgesehenen
Füße oder der Flansch (47) zu verwenden; führen Sie das mehrpolige Kabel durch den
entsprechenden Kabelverschluss (41) in den Endschalter ein.
●● Schneiden Sie das mehrpolige Kabel auf die benötigte Länge für die Verbindung mit den
Schaltern (07) zu.
●● Isolieren Sie das zugeschnittene Anfangsstück des mehrpoligen Kabels.
●● Klemmen Sie das Kabel im Endschalter (41) fest.
●● Stellen Sie die elektrischen Verbindungen zu den Schaltern (07) her und orientieren Sie
sich dabei am Schaltbild, auf dem die jeweiligen Schalter dargestellt sind. Ziehen Sie die
Schrauben mit einem Drehmoment von 0,8 Nm fest; Spannweite der Klammern 1 x 2,5
Hydraulikwinden
10 Zubehör
187
mm 2 - 2 x 1,5 mm2 (UL - (c)UL: Leiter aus Kupfer (CU) 60°C oder 75°C mit star-rem oder
flexiblem Kabel.
●● Regulieren Sie den Greifpunkt der Nocken (08); für eine korrekte Regulierung müssen
die mittlere Schraube (03) der Nockengruppe gelöst und der Greifpunkt für jede einzelne
Nocke (08) durch Drehen der jeweiligen Regulierschraube (09, 10, 12, 13) (Schrauben sind
aufsteigend nummeriert zur Kennzeichnung der Komponenten der Gruppe) einge-stellt
werden; ziehen Sie danach die mittlere Schraube (03) wieder fest.
●● Schließen Sie den Endschalter und achten Sie dabei auf die korrekte Positionierung der
Gummidichtung (34) in der Abdeckung (33).
Regelmäßige Wartung
●● Vergewissern Sie sich, dass die Schrauben (32) der Abdeckung (33) gut festgezogen sind.
●● Vergewissern Sie sich, dass die Schrauben an den Klammern der Schalter (07) gut
festgezogen sind.
●● Vergewissern Sie sich, dass die mittlere Schraube (03) zur Fixierung der Nocke (08) gut
festgezogen ist.
●● Überprüfen Sie den Zustand der Verkabelung (insbesondere im Bereich der Klammern für
die Schalter).
●● Vergewissern Sie sich, dass die vordere (52) und der hintere (42) Lagerdeckel korrekt
positioniert sind.
●● Prüfen Sie die korrekte Positionierung der Gummidichtung (34) in der Abdeckung (33) sowie
das Anzugsmoment des Kabelverschlusses am mehrpoligen Kabel.
●● Vergewissern Sie sich, dass das Endschaltergehäuse (33, 43, 44) nicht beschädigt ist.
●● Vergewissern Sie sich, dass die Endschalterwelle (54, 61) und die Getriebe korrekt
aufeinander abgestimmt sind.
●● Vergewissern Sie sich, dass der Endschalter richtig fixiert ist Bei Veränderungen der
Komponenten des Endschalters verlieren Daten auf dem Schema sowie zur Identifizierung
des Geräts ihre Gültigkeit und der Garantieanspruch verfällt. Für den Ersatz von Teilen sind
ausschließlich Originalteile zu verwenden. TER lehnt jegliche Haftung für Schäden infolge
unsachgerechter Verwendung oder Montage der Maschine ab.
Technische Spezifikationen
Konformität mit den EU-Richtlinien 2006/95/EG
2006/42/EG Konformität mit den Normen EN 60204-1 EN 60947-1 EN 60947-5-1
EN 60529
Umgebungstemperatur bei der Lagerung -40°C/+70°C
Betriebstemperatur -25°C/+70°C
Schutzstufe IP 65
Geräteklasse II
Hydraulikwinden
10 Zubehör
188
Kabeleinführung Kabelverschluss M20
CE-Kennzeichnung
Technische Spezifikationen der Schalter
Betriebsklasse AC 15
Eingangsstromstärke (nominal) 3 A
Eingangsspannung (nominal) 250 V
Thermischer Strom (nominal) 10 A
Isolierspannung (nominal) 300 V~
Mechanische Belastbarkeit 1 x 106 Betätigungen
Identifikation der Klammern Gemäß EN 50013
Verbindung der Klammer mittels selbstöffnender Klemmschraube
Spannweite 1 x 2,5 mm², 2 x 1,5 mm²
(UL - (c)UL: Leiter aus Kupfer (CU) 60°C oder 75°C mit starrem oder flexiblem Kabel, 16 - 18
AWG)
Anzugsmoment 0,8 Nm
CE-Kennzeichnung
Weitere Informationen finden Sie unter: http://www.terinternational.net/home.php
Hydraulikwinden
10 Zubehör
189
10.7 ELEKTRISCHER DREHSCHALTER „STROMAG“
(nur erhältlich für Winden der Serie S, SE, SW, SF, SFR, SRD, SWD, WDD)
Drehungen aktivieren die No-cken die elektrischen Schalter, wodurch die festgelegte
Anleitung für Betrieb, Wartung und Regelung
Aufbau des Drehendschalters
Der Drehendschalter besteht aus einem Getriebe und einer Reihe von Schaltern, die in einem
Gehäuse untergebracht sind. Das Drehmoment wird positiv von der Eingangswelle auf die
Schaltwelle übertragen. Zudem wird das Drehmo-ment auch auf die Kontakte übertragen,
wenn eine korrekte Anpassung der Nockenscheiben vorgenommen wird. Des Getriebegehäuse
besteht aus einem synthetischen Material, das mit Glasfaser verstärkt ist. Die Kappe ist nicht
verstärkt. Montage gemäß den Anforderungen. Schutz IP 65 bis DIN VDE 0470 − 1/EN 60529.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
190
Die Temperatur für den ordnungsgemäßen Betrieb liegt zwischen –25°C und +80°C. An drei
Stellen des Gehäuses befinden sich vorgebohrte Löcher für die Kabeleingänge, die vom
Kunden bei Bedarf geöffnet werden können. Verwenden Sie Befestigungsmuttern zur Fixierung
der Kabeleingänge. Diese Muttern sind rostfrei. Die Gewindelän-gen der erforderlichen
Verschraubungen sind auf dem Abmessungsschema aufgeführt. Das Gehäuse wird mit den
geformten Füßen geliefert. Bei Bedarf kann ein zusätzlicher Flansch am Welleneingang
festgeschraubt werden.
Kontaktverbindungen
Der Standardkontakt 99 verfügt über Verschraubungen für 2 x 1,5 mm2-Kabel. In besonderen
Fällen ist die Verwendung von Schaltkontakten mit Flachsteckern 6,3 x 0,8 mm möglich.
Vorsicht! Bei einer Anschlussspannung von mehr als 25 V/AC oder 60 V/DC müssen
Flachstecker verwendet werden.
Nockenscheiben
Die Nockenscheiben werden standardmäßig mit 40 Schaltnocken. Auf Anfrage können für
einen zusätzlichen Betrag Nockenscheiben mit anderen Winkeln geliefert werden. In unserem
Werk werden bereits spezielle Nockenscheiben auf Kundenwunsch hergestellt.
Weitere Informationen finden Sie unter:
10.8 HYDRAULISCHER DREHSCHALTER (GCLS)
(nur erhältlich für Winden der Serie SRD, SWD, WDD)
Drehungen aktivieren die No-cken die hydraulischen Schalter, wodurch die festgelegte
Das System ist vollautomatisch.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
191
Regulierung des hydraulischen Drehschalters
1) Entfernen Sie die Schrauben (pos.9), die Abdeckung (pos.11) sowie die Garnitur (pos.10).
2) Lösen Sie die Schrauben (pos.3) und Gewindestifte (pos.7 und 8)
Drehen Sie die Trommel in Heberichtung der Last und prüfen Sie die Drehrichtung der Nocken
(pos.5-6).
HEBEN
A
B
C5
Hydraulikwinden
A
C4
T
10 Zubehör
HEBEN
B
C4
C5
T
192
Drehen sich die Nocken im Gegenurzeigersinn, ist das Ventil zur Sperrung der Trommel beim
Heben das Ventil auf der rechten Seite (B). Drehen sich die Nocken im Uhrzeigersinn, ist das
Ventil zur Sperrung der Trommel beim Heben das Ventil auf der linken Seite (A).
Das andere Ventil steuert die Sperrung der Trommel während des Absenkens. Für einen
ordnungsgemäßen Betrieb des Systems MUSS DAS VENTIL ZUR STEUERUNG DES
HEBEVORGANGS mit dem Anschluss C4 des Senk-bremsventils verbunden werden, während
das Ventil zur Steuerung des SENKVORGANGS mit dem Anschluss C5 zu verbinden ist.
Gehen Sie bei der Kalibrierung des Systems wie folgt vor:
AUFROLL-ENDSCHALTER
3) Bringen Sie den Haken des Krans 70 bis 80 cm unterhalb des Punkts an, an dem die Winde
gestoppt werden soll. Drehen Sie die innere Nocke (pos.5), sodass diese in Berührung mit
dem Kipphebel (pos.4) kommt, und ziehen Sie den Gewindestift M4 (pos.7) fest.
Drehen Sie die Trommel langsam in Heberichtung der Last und vergeissern Sie sich, dass
die Winde automatisch ge-stoppt wird, bevor der Haken oder das Gegengewicht auf der
Umlenkrolle auftreffen.
ABROLL-ENDSCHALTER
4) Wickeln Sie das Rollseil fast bis zu dessen Ende ab. Blockieren Sie die Trommel bei
mindestens 6 - 7 Rollseilwick-lungen. Drehen Sie die äußere Nocke (pos.6), sodass diese in
Berührung mit dem Kipphebel (pos.4) kommt, und zie-hen Sie den Gewindestift M4 (pos.8)
fest.
Drehen Sie die Trommel langsam in Senkrichtung der Last und vergewissern Sie sich, dass
beim automatischen An-halten der Winde mindestens 4-5 Seilwicklungen auf der Trommel
verbleiben. Ziehen Sie abschließend die 4 Schrauben (pos.3) fest.
5) Führen Sie einige Tests durch, um zu prüfen, ob die Winde sowohl beim Anheben als auch
beim Absenken an der richtigen Stelle stoppt.
Nach der Kalibrierung müssen die Teile im Innern des Endschaltersystems gut mit Fett
geschmiert werden. Dies gilt insbesondere für den Kipphebel und die Enden der beiden
Sperrventile.
Bringen Sie die Gummidichtung (pos.10) an, schließen Sie die Abdeckung (pos.11) und ziehen
Sie die 7 M5-Schrauben (pos.9) fest. Maximales Drehmoment 6 Nm.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
193
Typisches Schema einer Winde mit hydraulischem Drehschalter
V1
= Senkanschluss
1
V2
= Hebeanschluss
2
= Überdruckventil
C3
= Bremsverbindung
3
= Ablassdrehschalter
D
= Ablassanschluss
Hydraulikwinden
10 Zubehör
194
10.9 LASTENBESCHRÄNKUNG MIT DEHNMESSSTREIFEN
(nur erhältlich für Winden der Serie NP, NPA, P, S, SE)
Besteht aus einem Dehnmessstreifen und einer Elektronikplatine. Stoppt die Maschine, wenn
das Gewicht der Last die zulässige Höchstgrenze überschreitet.
Elektro-hydraulisches Schema
SENKEN
Hydraulikwinden
10 Zubehör
HEBEN
195
V1
C3
1
= Senkanschluss
V2
= Hebeanschluss
= Bremsverbindung
D
= Ablassverbindung
2
= Überdruckventil
3
= Magnetisches Ablassventil (n. v.)
4
5
= Hebeendschalter
6
= Senkendschalter
7
= Sicherung
8
=
9
= Elektronikplatine
10
= Dehnmessstreifen
Schlüssel zur Aktivierung des
Endschaltersystems
Gesamtabmessungen
Verbindungsschema auf der Elektronikplatine
J1
P2 P1 (+)
P5
DL2 DL1
ROT
SCHWARZ
GELB
WEISS
R
N
J2
B
G
J7
M0
J6
Vcc 12-24
Hydraulikwinden
10 Zubehör
4
2
3
1
J4
1
2
J3
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
EV
196
Stecker J3: Stromversorgung, Alarmausgang, Alarm- und Voralarmsignal
Bedeutung
Anmerkungen
Positive
Versorgungsspannung
Negative
Versorgungsspannung
Direkt mit dem positiven Stromversorgungsanschluss
verbinden
Direkt mit dem negativen Stromversorgungsanschluss
verbinden
3
Alarmsignal
Positives Signal
4
Negative Versorgung
Maximale Stromstärke, 0,5 A
5
Relaisausgang: Kontakt C
Alarmausgang
6
Relaisausgang: Kontakt NA Imax 8 A
7
Relaisausgang: Kontakt NC
8
Negative Versorgung
9
Reset-Eingang
10
Voralarmsignal
Klammer
1
2
11
-
Reset-Schalter
Positives Signal Verbinden Sie das andere Ende der 10
Voralarmsignal Anzeige mit der negativen Versorgung.
Maximale Stromstärke, 0,5 A.
-
Stecker J4: Testeingang
Bedeutung
Anmerkungen
1
Positive Versorgung
Testschalter
2
Testeingang
Testschalter
Klammer
Stecker J6: Erdungsanschluss
Klammer
1
Bedeutung
Anmerkungen
Erdungsanschluss des
Systems
Zu verwenden, wenn der Kasten nicht an der Erdung
angeschlossen werden kann
Hydraulikwinden
10 Zubehör
197
Stecker J7: zusätzlicher Alarmausgang
Klammer
Bedeutung
1
Relaisausgang: Kontakt NC
2
-
3
Relaisausgang: Kontakt NA
4
Relaisausgang: Kontakt C
Anmerkungen
Zusätzlicher Alarmau-sgang, Imax = 3 A
Kontrollen nach der Montage
●● Vergewissern Sie sich, dass die Batteriespannung korrekt ist (innerhalb des auf der Platine
angegebenen Bereichs und ohne Signalabweichungen auf dem Oszilloskop).
●● Vergewissern Sie sich, dass der Kasten richtig verschlossen und die Kabelverschlüsse
richtig festgezogen sind.
●● Prüfen Sie, ob das Gerät mittels Hauptschalter ausgeschaltet wurde.
●● Vergewissern Sie sich, dass der Metallkasten für die Platine elektrisch mit der Erdung
verbunden ist.
Kalibrierung der Elektronikplatine
Hinweis: Es wird eine abschließende Kontrolle der Kalibrierung nach einer bestimmten Anzahl
von Hebetests emp-fohlen, um die Einrichtung der Maschine zu prüfen.
Hinweis
Hydraulikwinden
10 Zubehör
198
Die Kalibrierung erst durchgeführt werden, nachdem die Winde montiert wurde. Im Innern
der Platine befindet sich ein Relais (Kontakte 5-6, max. 8 A). Nach Wunsch sind jedoch auch
externe Relais verfügbar (Stecker J7, max. 3 A). Mit einem externen Knopf, der mit den
Kontakten 1-2 des Steckers J4 verbunden ist, kann der ordnungsgemäße Be-trieb (nicht die
Kalibrierung) der Platine geprüft werden. Betätigen Sie nach dem Herstellen der Verbindungen
den externen Schalter: Die Platine MUSS blockiert werden, wo-bei gleichzeitig die Alarm- und
Voralarmsignale DL2 - DL1 aktiviert werden.
Kalibrierung des Lastbegrenzers
Stellen Sie die verschiedenen Verbindungen wie auf dem Schema abgebildet her und
schalten Sie den Strom ein. Falls die rote LED DL2 aufleuchtet, drehen Sie den Trimmer
P2 im Uhrzeigersinn, bis die LED erlischt. Heben Sie bei gesperrter Winde mit dem Arm der
Maschine eine Last, deren Gewicht die maximale Zugkraft der Win-de um 10 % übersteigt (bei
nur einer Rollseilwindung). Falls Sie die Kalibrierung bei mehreren Windungen vornehmen,
wenden Sie sich bitte an unseren technischen Dienst. Drehen Sie an dieser Stelle den Trimmer
P2 im Gegenuhrzeigersinn, biss die rote LED aufleuchtet.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
199
Kalibrierung der Voralarms
Heben Sie mit der Winde eine Last, deren Gewicht 10 % unter dem Maximalgewicht liegt (bei
nur einer Rollseilwin-dung). A) Falls die gelbe LED DL1 aufleuchtet, drehen Sie den Trimmer
P1 im Uhrzeigersinn, bis die LED erlischt. A) Falls die gelbe LED DL1 nicht aufleuchtet, drehen
Sie den Trimmer P1 im Gegenuhrzeigersinn, bis die LED auf-leuchtet.
Kalibrierung der Alarmausgangsverzögerung
TMithilfe des Trimmers P5 können Sie die Alarmausgangsverzögerung auf zwischen 0 und
5 Sekunden festlegen. Bei jeder Drehung des Trimmers im Uhrzeigersinn wird die Zeit zum
Verschließen des Relais um 0,5 Sekunden er-höht.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
200
10.10 LASTENBESCHRÄNKUNG MIT DEHNMESSSTREIFEN
(nur erhältlich für Winden der P9, S19, S20, SE20 ,SE30)
Mit diesem Gerät kann die Last am Haken gemessen oder begrenzt werden. Hierzu werden
zwei Wägezellen ver-wendet, die an der Verankerung der Winde angebracht sind. (Die
Verankerung ist im Lieferumfang der Winde enthal-ten). Die Winde ist nicht fest auf der
Verankerung montiert, kann sich jedoch aufgrund der Last kaum wahrnehmbar bewe-gen,
wodurch die Wägezellen aktiviert werden. Danach werden die Signale der Wägezellen über
eine Elektronikplatine summiert und in ein Signal umgewandelt, das für den Alarm zum Stoppen
der Maschine sowie zur Anzeige der gehobenen Last verwendet werden kann.
1
= Verbindungswelle zwischen Winde und Verankerung
2
= Regulierschraube und Vorspannung der Wägezelle
3
= Verankerung
4
= Zellentasterschraube
5
= Wägezelle
Hydraulikwinden
10 Zubehör
201
Regulierung des Lastbegrenzers mit Wägezellen
1) Lösen Sie die Schraube (pos.2).
2) Drehen Sie die Schraube pos.4, bis diese die Zelle pos.5 berührt.
3) Ziehen Sie die Schraube pos.2 fest, bis diese die Stütze der Winde berührt (durch stärkeres
Festziehen kann die Zelle vorgespannt werden).
Elektro-hydraulisches Schema mit Wägezellen-Begrenzer
1 2
56
V1
V2
NC
NC
C
C
SENKEN
HEBEN
NC
C
12-24 Vcc
V1
C3
1
= Senkanschluss
V2
= Hebeanschluss
= Bremsverbindung
D
= Ablassverbindung
2
= Überdruckventil
3
= Magnetisches Ablassventil (n. v.).
4
5
= Hebeendschalter
6
= Senkendschalter
7
= Sicherung
8
=
9
= Elektronikplatine
10
= Wägezelle
Hydraulikwinden
10 Zubehör
Schlüssel zur Aktivierung des
Endschaltersystems
202
10.11 NOTABSENKUNG DER LAST (TROMMEL ENTSPERRUNG)
(nur auf Anfrage verfügbar)
Das Notfallgerät mit der Funktion die Trommel zu entsperren, ermöglicht ein kontrolliertes
Absenken der Last. Dieses System wird normalerweise durch eine Handpumpe betrieben.
Dieses Zubehör erfordert, zusätzlich zu den unten aufgeführten Komponenten, ein spezifisches
Senkbremsventil. Dieses muss bei der Bestellung der Winde angefordert werden.
V1
= Senkanschluss
V2
= Hebeanschluss
C3
= Bremsverbindung
D
= Leckölanschluss
C6
Verbindung zur Steuerung der
=
Trommelentsperrung
P
= Verbindung zur Handpumpe
F
= Bremsverbindung
Hydraulikwinden
10 Zubehör
203
Vorsicht
Achtung, wenn dieses System benutzt werden soll muss sichergestellt werden,
dass die Hydraulikleitung für die Funktion “Last senken” am Hydraulikmotor, immer
ausreichend mit Hydrauliköl versorgt wird.
Ansonsten besteht “Kavitationsgefahr” im Hydraulikmotor wodurch dieser stark
beschädigt werden kann.
Hydr. Entsperrung der Seiltrommel
Zum Entsperren der Trommel schließen Sie einfach eine Handpumpe an den Anschluss “P” an,
wie im Datenblatt ein-gezeichnet. Duch vorsichtigen Druckaufbau kann man ein kontrolliertes
absenken der Last bewirken. Der maximale Druck am “P” Anschluss ist 100 bar.
10.12 ENTRIEGELUNG DER TROMMEL MIT MANUELLEN KUGELVENTILEN
(nur auf Anfrage erhältlich)
Mit dieser Notfallvorrichtung kann die Trommel entriegelt werden, um ein kontrolliertes
Absenken der Last zu ermögli-chen. Dieses Teil wird im Allgemeinen mit einer Handpumpe
betätigt. Für dieses Element ist (neben den nachfolgend aufgeführten Komponenten) ein
spezielles Bremssenkventil erforderlich, das bei der Bestellung der Winde angefordert werden
muss.
Typisches Hydraulikschema
3
1
2
D
C6
P
C6
F
C3
V1
Hydraulikwinden
10 Zubehör
D
C3
V2
204
V1
= Senkanschluss
V2
= Hebeanschluss
C3
= Bremsverbindung
D
= Leckölanschluss
C6
Verbindung zur Steuerung für die
=
Trommelentriege-lung
P
7
= Bremssenkventil
F
= Bremsverbindung
Erforderliche Komponenten
1
3
2
4
5
6
8
7
C6
V1(B)
9
V2(A)
10
11
12
1
= T-Verbindung
2
= Behälter
8
= Biegbares Rohr
3
= Biegbares Rohr
9
= 2-Wege-Kugelventil
4
10
5
= Biegbares Rohr
11
= T-Verbindung
6
= Hydraulikmotor
12
Hydraulikwinden
10 Zubehör
205
Montieren Sie die verschiedenen Elemente, wie in der Abbildung auf Seite 3 dargestellt.
Die Empfehlungen von Dinamic Oil für Verbindungen und Kugelventile lauten wie folgt:
●● Zusatzbehälter (pos.2) mit einem Fassungsvermögen von 5 Litern, gefüllt mit 4 Litern des
gleichen Öls, das für den Betrieb der Winde verwendet wird, befestigt mit 3/8” G BSP.
●● 3-Wege-Kugelventil (pos.4), befestigt mit 1/2” G BSP.
●● Kugelventil (pos.9), befestigt mit 3/8” G BSP.
●● T-Verbindung für einen Nenndruck von 150, Abmessungen der Anschlüsse: siehe
technisches Datenblatt für die Winde.
●● Hochdruck-Kugelventile pos.10 und 12 (> 300 bar), Abmessungen der Anschlüsse: siehe
technisches Datenblatt für die Winde.
Der Zusatzbehälter pos.2 muss über dem Motor pos.6 montiert werden; so kann sichergestellt
werden, dass das biegbare Rohr pos.8 und der Motor während der Notabsenkung stets mit Öl
gefüllt sind.
Betrieb unter normalen Bedingungen
Wie in der folgenden Abbildung dargestellt, müssen während des normalen Betriebs der
Winde die Kugelventile pos.10 und 12 geöffnet und das Kugelventil pos.9 geschlossen bleiben.
Zudem muss das 3-Wege-Ventil pos.4 den Durchfluss zwischen der Ablassöffnung des Motors
und dem (mit dem Behälter der Maschine verbundenen) biegba-ren Rohr erlauben.
1
3
2
4
5
6
8
7
V1(B)
9
V2(B)
10
11
12
Hydraulikwinden
10 Zubehör
206
Betrieb im Notfall, Entriegelung der Trommel
Wie in der folgenden Abbildung dargestellt, muss während eines Notfalls folgendermaßen
verfahren werden:
●● Prüfen Sie den Ölstand mithilfe der seitlich am Behälter pos. 2 angebrachten Anzeige.
●● Schließen Sie die Kugelventile pos.10 und 12.
●● Öffnen Sie das Kugelventil pos9.
●● Betätigen Sie das 3-Wege-Ventil pos.4, um den Durchfluss von Öl zwischen Ablassöffnung
des Motors und dem biegbaren Rohr pos.3 zu ermöglichen, das mit dem Zusatzbehälter
verbunden ist.
Erst nach Ausführen dieser Schritte kann die Trommel entriegelt werden.
Vorsicht
Nach dem Notfallverfahren muss das System, wie im Abschnitt „Betrieb
unter normalen Bedingungen“ be-schrieben, zurückgesetzt werden, da es
ansonsten zu einer Fehlfunktion der Winde oder Beschädigungen kommen
kann. Die in dieser Anleitung enthaltenen Abbildungen dienen nur zur
Veranschaulichung. Angaben zu weiteren Konfigurationen können Sie den
hierin enthaltenen Anweisungen oder dem technischen Datenblatt entnehmen.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
207
10.13 AUTOMATISCHE ENTRIEGELUNG DER TROMMEL
Mit dieser Notfallvorrichtung kann die Trommel entriegelt werden, um ein kontrolliertes
Absenken der Last zu ermögli-chen. Dieses Teil wird im Allgemeinen mit einer Handpumpe
betätigt. Für dieses Element ist (neben den nachfolgend aufgeführten Komponenten) ein
spezielles Bremssenkventil erforderlich, das bei der Bestellung der Winde angefordert werden
muss.
Typisches Hydraulikschema
S1
D
PIL.
SERB.
D
D
C3
D
C6
F
C6
P
C3
C3
A
B
A
= Senkanschluss
B
= Hebeanschluss
C3
= Bremsverbindung
D
= Ablassverbindung
C6
Verbindung zur Steuerung für die
=
Trommelentriege-lung
P
= Bremsverbindung
S1
= Bremsverbindung
F
Serb
= Verbindung zum Behälter
Hydraulikwinden
10 Zubehör
208
Entriegelung der Trommel
Zum Entriegeln der Trommel muss lediglich eine Handpumpe an der im technischen Datenblatt
angegebenen Öffnung „P“ angebracht werden. Mittels Druck ist ein kontrolliertes Absenken
möglich. Der maximale Druck in der Öffnung „P“ liegt bei 100 bar.
10.14 AUTOMATISCHE SEILFÜHRUNG
Dieses Gerät kann zur korrekten Führung des Rollseils auf der Trommel verwendet werden.
Das System ist vollauto-matisch und ermöglicht die Verwendung der Winde auch bei einer
starken Neigung des Rollseils (siehe Abschnitt 4.9).
Regulierung der automatischen Seilführung
Aktivieren Sie die Winde und drehen Sie die Trommel in Wickelrichtung des Seils, bis der
Kasten auf die Seite zu lie-gen kommt, an der das Rollseil montiert werden soll. Drehen Sie
die Trommel weiter bis zum Limit und halten Sie die Winde an. Lösen Sie die Klemmschraube
am Schaft. Auf diese Weise wird die Gewindestange nicht von der Drehung der Trommel
beeinflusst. Dies führt dazu, dass sich der Seilführungskasten auch bei drehender Trommel
nicht bewegt.
TOLLOKSCHAFTKLEMMSCHRAUBE
Hydraulikwinden
10 Zubehör
209
Drehen Sie die Trommel, bis die Öse nach oben ausgerichtet ist.
ÖSE SLOT
KASTEN BOX
Führen Sie das Rollseil durch die Rillen der Seilführung und anschließend durch die Öse und
fixieren Sie das Seil mit-tels Klammern oder Kausche. Achten Sie dabei darauf, dass das
Rollseil nicht an den Seiten hervorsteht.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
210
Ziehen Sie die Schaftschrauben fest und betätigen Sie die Winde. Wurden alle Schritte korrekt
ausgeführt, vollführt die Trommel eine vollständige Drehung. Sofort danach beginnt der Kasten,
sich zu bewegen, mit einer Verzögerung von einer Windung.
Hydraulikwinden
10 Zubehör
211
Wickeln Sie die erste Seilschicht auf. Wenn das Seil von der ersten zur zweiten Schicht
übergeht, muss sich die Seilführung wie in der Anfangsfase verhalten, d. h., der Kasten muss
sich mit einer Verzögerung von einer Wicklung bewegen. Bei zunehmender Zahl der Schichten
neigt die Seilführung allerdings dazu, aufgrund der zunehmenden Seilmenge asynchron zu
laufen. Daher muss das System vom Übergang von der ersten zur zweiten Schicht reguliert
werden.
Hierzu muss die erste Schicht aufgerollt werden. Sobald das Rollseil zum Aufwickeln der zweiten
Schicht aufsteigt, erreicht der Kasten das Limit. Die Trommel vollführt eine Drehung und der
Kasten bewegt sich von neuem. Wenn sich der Kasten stark verzögert zur Trommel bewegt,
müssen die Schaftschrauben gelöst und eine Seilschicht abgerollt werden. Anschließend
sind die Schaftschrauben wieder festzuziehen. Rollen Sie das Seil bis zur ersten Schicht
ab und beginnen Sie erneut mit dem Aufwickeln. Wenn sich der Kasten jedoch schneller als
die Trommel bewegt (d. h., der Kasten befindet sich beinahe auf der gleichen Achse wie die
Wicklung auf der Trommel), müssen die Schaftschrauben gelöst und eine Seilschicht aufgerollt
werden. Anschließend sind die Schaftschrauben wieder festzuziehen.
Rollen Sie das Seil bis zur ersten Schicht ab und beginnen Sie erneut mit dem Aufwickeln.
Wiederholen Sie den Vorgang bis zur optimalen Regulierung
Hydraulikwinden
10 Zubehör
212
11 ANMERKUNGEN
Hydraulikwinden
11 Anmerkungen
213
Dieses Handbuch ist auch in elektronischer Form verfügbar unter:
Hydraulikwinden
11 Anmerkungen
214
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INSTALLATION, OPERATION AND
SERVICING MANUAL FOR WINCHES
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