LMV51... / LMV52… - Energy Bruciatori Industriali

Transcript

LMV51... / LMV52…
Sistema per il controllo bruciatore con regolazione
elettronica del Rapporto Aria / Combustibile
LMV52...
con Controllo O2
Documentazione Base
L’ LMV5... e la presente Documentazione Base si rivolgono ai costruttori OEM che
integrano tali sistemi nei loro prodotti !
Basato sulle seguenti
versioni software:
LMV51... :
V02.40
LMV51.200…: V03.00
LMV52...:
V04.50
Int. LC:
V01.90
Int. VSD module:V01.40
AZL52...:
V04.20 / 4.30
PLL52...:
V01.20
CC1P7550en
31.03.2008
Building Technologies
HVAC Products
Documentazione Supplementare
Documentazione Utente AZL5… Modbus .............................................................. A7550
Schema Base della Documentazione Utente per l’Uso dell’LMV5...
con 2 Tipi di Gas ................................................................................................ A7550.1
Schema Base della Documentazione Utente per l’Uso dell’LMV5...
con 2 Tipi di Combustibile liquido ........................................................................ A7550.3
Istruzioni per l’uso del Software ACS450 PC per LMV5... .......................................J7550
Elenco delle Impostazioni .........................................................................................I7550
Guida all’Installazione dell’LMV5….......................................................................J7550.1
Scheda Dati LMV5 .................................................................................................. N7550
Panoramica della Gamma di Prodotti LMV5… .......................................................Q7550
Istruzioni per l’uso AZL5… (U7550.2) per il livello tecnico..........................74 319 0306 0
Istruzioni per l’uso AZL5… (U7550.3) per il livello utente ...........................74 319 0307 0
2/251
HVAC Products
Basic Documentation LMV5...
CC1P7550en
31.03.2008
Indice
1
Note per la sicurezza................................................................................... 14
1.1
Avvertenze..................................................................................................... 14
1.2
Note per il montaggio .................................................................................... 16
1.3
Note per l’installazione .................................................................................. 16
1.4
Collegamenti elettrici della sonda di ionizzazione e rivelatore di fiamma...... 17
1.5
Note per l’avviamento.................................................................................... 17
1.6
Note di impostazione e sui valori dei parametri............................................. 18
1.7
Standard e certificati...................................................................................... 19
1.8
Note per la manutenzione ............................................................................. 19
1.9
Ciclo di vita .................................................................................................... 19
1.10
Note per lo smaltimento................................................................................. 19
2
Generale ....................................................................................................... 20
2.1
Breve Descrizione ......................................................................................... 20
− Diagramma base .................................................................................. 20
2.2
Diagramma degli input/output........................................................................ 22
3
Esempi di rampe del combustibile ............................................................ 25
− Gas direct ignition ................................................................................. 25
− Gas pilot ignition 1 ................................................................................ 25
− Fuel valve control sequence ................................................................. 25
− Direct ignition with light oil, multistage .................................................. 26
− Direct ignition with light oil, modulating ................................................. 27
− Direct ignition with heavy oil, multistage ............................................... 28
− Direct ignition with heavy oil, modulating .............................................. 28
− Bruciatore a doppio combustibile gas / gasolio con pilota a gas ......... 30
− Bruciatore a doppio combustibile gas / olio pesante con accensione
pilota del gas......................................................................................... 31
− Sequenza di controllo della valvola del combustibile............................ 31
4
Controllo del Bruciatore ............................................................................. 32
4.1
Descrizione degli ingressi e delle uscite........................................................ 32
− Ingresso del segnale di fiamma e del rivelatore di fiamma X10–01 e
X10–03 ................................................................................................. 32
− Funzione di autodiagnostica LMV5... / QRI... / QRA7....................... 32
− Supervisione autonoma della fiamma, solo con LMV52... .................... 33
− Esempio applicativo .......................................................................... 33
− Implementazione ............................................................................... 33
− Dati tecnici, supervisione della fiamma................................................. 33
− QRI (adatto al funzionamento in continuo) ........................................... 33
− Schema dei collegamenti .................................................................. 33
− IONIZZAZIONE (adatto al funzionamento in continuo) ........................ 34
− QRA2… / QRA4… / QRA10… con AGQ1…A27 .................................. 35
− Nota................................................................................................... 35
3/251
HVAC Products
1 Note per la sicurezza
CC1P7550en
31.03.2008
− QRA… ...............................................................................................35
− LMV5…..............................................................................................35
− AGQ1…A27.......................................................................................35
− Schema dei collegamenti ..................................................................35
− QRA7… (adatto per il funzionamento in continuo)................................36
− Schema dei collegamenti ..................................................................36
− QRB... (solo per funzionamento intermittente)......................................37
− Configurazione della luce estranea .................................................37
− Indicazione di fiamma AZL5…...........................................................37
4.1.1
Ingressi digitali ...............................................................................................38
− CIRCUITO DI SICUREZZA X3–04 .......................................................38
− FLANGIA X3–03 ...................................................................................38
− Blocco pulsante di reset X4-01 ............................................................38
− Caratteristiche ...................................................................................38
− Caratteristiche ...................................................................................38
− Scelta del combustibile con il selettore del fluido sull’LMV5... X4-01....38
− Contatto teleruttore del Ventilatore (FCC) o interruttore della pressione
4.1.2
di ricircolo del gas combustibile (FGR-PS) X4–01 ................................39
− Ingressi per dispositivo di controllo esterno (ON/OFF) X5–03..............39
− 2 ingressi (ON / OFF o STAGE2 / STAGE3) ........................................40
− X5–03 ....................................................................................................40
− Interruttore della pressione dell’aria (APS) X3–02 ................................40
− Interruttore di pressione –controllo delle valvole –prova gas / perdita
oppure indicatore di posizione chiusa (CPI) X9–03 ..............................40
− Interruttore di pressione min-gas, avvio rilascio del gas (DWmin-gas)
X9–03 ....................................................................................................41
− Avvia rilascio del gas / CPI X7–03 (solo con l’LMV52...) ......................41
− Interruttore della pressione massima del gas, (DWmax-gas) X9–03 ....42
− Interruttore della pressione minima del gasolio (DWmin-oil) X5–01 .....42
− Interruttore della pressione massima del gasolio (DWmax-Oil) X5–02.42
− Inizio rilascio - olio (START) X6–01 ......................................................43
− Avvio diretto olio pesante (HO-START) X6–01 ....................................43
Uscite digitali..................................................................................................44
− Uscita d’allarme,....................................................................................44
− tipo No-SI X3–01 ...................................................................................44
− Uscita ventilatore, tipo No-SI X3–01 .....................................................44
− Uscita accensione, tipo SI (IGNITION) X4–02 ......................................44
− Uscite valvole-olio, tipo SI (V...) X8–02, X8–03, X7-01, X7-02, X6-03..44
− Uscite valvole del gas, tipo SI (V..., valvola principale, valvola di arresto,
−
−
−
−
valvola pilota) X9–01 .............................................................................44
Indicatore di funzionamento a gas, indicatore di funzionamento a
gasolio, tipo SI X8-01 ............................................................................45
Uscita pompa del gasolio / innesto magnetico, tipo No-SI X6–02 .......45
Uscita «Segnale di avvio» o «valvola interruttore di pressione» (valvola
di prova del commutatore della pressione dell’aria)..............................45
tipo No-SI (START) X4–03....................................................................45
4.2
Sequenza di controllo ....................................................................................47
4.2.1
Parametri .......................................................................................................47
4.2.2
4.2.3
− Parametri di Tempo...............................................................................47
Prova di tenuta della valvola del gas .............................................................48
− Raccomandazione.............................................................................48
− Determinazione della portata di trafilamento per la prova di tenuta ..49
Funzioni speciali durante la sequenza di controllo ........................................50
4/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
− Fase di Blocco (fase 00) ....................................................................... 50
− Fase di Sicurezza (fase 01) .................................................................. 50
− Contatore di ripetizioni .......................................................................... 50
− Segnalazione di Impedimenti all’avvio.................................................. 51
− Arresto di sicurezza in modalità standby .............................................. 51
− Funzionamento intermittente forzato .................................................... 51
− Pre-ventilazione .................................................................................... 51
− Tempo di Pre-ventilazione .................................................................... 51
− Tempo di pre-ventilazione dopo un arresto di sicurezza ...................... 52
− Avvio senza pre-ventilazione ................................................................ 52
− Funzione di interruzione del programma .............................................. 53
− Programma in carenza di gas ............................................................... 53
− Schema della sequenza .................................................................... 54
− Arresto a carico parziale ....................................................................... 55
− Avvio normale / diretto .......................................................................... 55
− Funzionamento continuo del ventilatore ............................................... 55
− Controllo pilota continuo (solo per LMV52...)........................................ 55
− Risposta a luce estranea in standby..................................................... 55
4.2.4
Selezione del combustibile ............................................................................ 56
− Selezione del tipo di combustile con l’ AZL5... ..................................... 56
− Selezione del combustibile via BACS (Modbus)................................... 56
4.2.5
− Prima accensione ................................................................................. 56
Diagramma delle sequenze........................................................................... 57
− Gas direct ignition ................................................................................. 57
− Light oil direct ignition ........................................................................... 60
− Heavy oil direct ignition ......................................................................... 61
− Light oil with gas pilot ignition ............................................................... 62
− Heavy oil with gas pilot ignition ............................................................. 63
− Legend to the sequence diagrams ....................................................... 64
− Legend to the sequence diagrams (cont´d) .......................................... 65
5
Gestione del rapporto aria / combustibile................................................. 66
5.1
Generalità ...................................................................................................... 66
5.1.1
Sequenza di controllo .................................................................................... 66
− Standby................................................................................................. 66
− Pre-ventilazione .................................................................................... 66
− Accensione ........................................................................................... 67
− Spostamento in posizione di funzionamento ........................................ 67
− Funzionamento ..................................................................................... 67
− Termine della posizione di funzionamento ........................................... 67
− Post-ventilazione .................................................................................. 69
− Velocità dell’attuatore oltre il normale funzionamento .......................... 69
− Posizione di funzionamento .................................................................. 69
− Modulazione ...................................................................................... 69
− Funzionamento Multistadio ............................................................... 70
5.1.2
Verifica della posizione.................................................................................. 71
− Intervallo di sicurezza dinamico per il controllo del rapporto aria /
combustibile .......................................................................................... 71
− Al di fuori della posizione di funzionamento.......................................... 73
− Modulazione della posizione di funzionamento .................................... 73
5/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
5.1.3
− Posizione di funzionamento multistadio ................................................73
Funzioni speciali ............................................................................................73
− Interruzione del programma ..................................................................73
− Direzione di rotazione degli attuatori.....................................................73
− Limitazione dell’intervallo di carico ........................................................74
− Mascheramento dell’intervallo di carico ................................................75
− Attivazione degli attuatori / VSD............................................................75
− LMV51... ............................................................................................75
− LMV52... ............................................................................................75
− Numero di attuatori del combustibile .....................................................75
− Tempi di spostamento...........................................................................76
− Comportamento in caso di arresto ........................................................76
− Protezione da sovraccarico degli attuatori ............................................76
− Regolazione della curva ........................................................................76
6
Controllo di temperatura o pressione (controllo del carico interno LC) 77
6.1
Generalità ......................................................................................................77
6.2
Schema dei collegamenti...............................................................................77
6.3
Modalità di funzionamento con regolatore del carico.....................................78
− Modalità di funzionamento 1 (ExtLC X5-03) .........................................78
− Modalità di funzionamento 2 (intLC) ....................................................79
− Modalità di funzionamento 3 (bus LC int)..............................................79
− Modalità di funzionamento 4 (int LC X62) .............................................80
− Modalità di funzionamento 5 (Est LC X62)............................................80
− Modalità di funzionamento 6 (bus LC est).............................................81
6.3.1
carico
Commutazione della modalità di funzionamento su controllo interno del
81
6.4
Controllo (caratteristiche)...............................................................................82
6.4.1
− Modalità di funzionamento ....................................................................82
Controllo integrato a 2 posizioni (C = ON / OFF) ...........................................82
− Generalità..............................................................................................82
− Differenziali di commutazione............................................................82
6.4.2
Controllo della modulazione...........................................................................83
− Generalità..............................................................................................83
− Schemi delle funzioni ............................................................................83
− Parametri di controllo ............................................................................83
− Impostazione manuale dei parametri di controllo ..............................83
− Auto-impostazione dei parametri di controllo (adattamento).................84
− Sequenza di adattamento .....................................................................85
− Verifica dei parametri di controllo .........................................................86
− Esempio.............................................................................................86
− Stabilizzazione della variabile modificata ..............................................87
− Principio.............................................................................................87
− Descrizione (grafico)..........................................................................88
6.4.3
Controllo multistadio ......................................................................................89
− Generalità..............................................................................................89
− Attivazione degli stadi superiori del bruciatore in funzione del carico ...89
− Schemi funzionali ..................................................................................90
6.5
Valori effettivi (X)............................................................................................91
− Ingresso 1, TEMP, Pt100 sensore (DIN) X60 .......................................91
6/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
− Ingresso 2: TEMP. / PRESS INPUT, DC 0...10 V / DC 2...10 V / 4...20
mA / 0…20 mA X61 .............................................................................. 92
− Campo di misura della temperatura (può essere parametrizzato) ... 92
− Campo di misura della pressione (può essere parametrizzato)........ 92
− Ingresso 4: TEMP, Pt1000 / LG-Ni 1000 X60 ....................................... 92
6.6
Punti di funzionamento (W) ........................................................................... 93
− Punti di funzionamento interni .............................................................. 93
− Ingresso 3: SET POINT INPUT X62 ..................................................... 93
− Punto di funzionamento esterno predefinito...................................... 93
− Carico esterno predefinito ................................................................. 93
− Carico esterno predefinito, modulazione........................................... 94
− Carico esterno predefinito, multistadio .............................................. 94
− Cambio del punto di funzionamento esterno..................................... 94
− Punti di funzionamento esterni o carico predefinito in digitale .............. 94
6.7
Funzione integrata del limitatore di temperatura ........................................... 95
− Limitatore di temperatura...................................................................... 95
− Limitatore di temperatura con carico esterno predefinito...................... 95
− Requisiti del sensore e della tasca di protezione.................................. 96
6.8
Protezione da shock termico per avvio a freddo (CSTP) .............................. 97
6.8.1
Protezione da shock termico per avvio a freddo – funzionamento in
modulazione .................................................................................................................. 97
6.8.2
Protezione da shock termico per avvio a freddo – funzionamento
multistadio...................................................................................................................... 98
6.8.3
Protezione da shock termico per avvio a freddo con sensore di
temperatura in impianti in pressione.............................................................................. 98
6.9
Uscita............................................................................................................. 99
6.9.1
Uscita analogica 0 / 4...20 mA....................................................................... 99
− Limitazioni: ........................................................................................ 99
− Uscita, in modulazione.......................................................................... 99
− Uscita, multistadio................................................................................. 99
− Uscita di altri valori ............................................................................ 99
− Parametro superiore ......................................................................... 99
− di scala: ............................................................................................. 99
− Parametro inferiore ......................................................................... 100
− di scala: ........................................................................................... 100
6.10
Impianti a caldaia multipla ........................................................................... 100
6.10.1
Impianti a caldaia multipla con ingresso analogico ..................................... 100
6.10.2
Impianti a caldaia multipla con interfaccia digitale....................................... 100
7
Display and operating unit AZL5... .......................................................... 101
7.1
Caratteristiche AZL5… e connettori ........................................................... 102
− Connessione con PC .......................................................................... 103
− Assegnazione dei pin del connettore tra Siemens AZL5… - Trebing &
Himstedt SPI3 ..................................................................................... 103
7.2
Porte dell’ AZL5… ....................................................................................... 104
7.2.1
Port for the PC............................................................................................. 105
− Informazioni generali e funzioni BACS .............................................. 106
− Parametri modificabili...................................................................... 106
7.3
Display e Impostazioni................................................................................. 107
7.3.1
Struttura del menù ....................................................................................... 107
− Displays .............................................................................................. 108
7/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
− Display (segue)................................................................................109
− Displays (segue)..............................................................................110
− Blocchi e messaggi di errore...............................................................111
− Blocchi e messaggi di errore (segue) .............................................112
− Parametrizzazione standard (incl. inserimento password).................113
− Inserire la password (PW) ...............................................................114
− Start display.....................................................................................114
− Primo livello di sottomenu................................................................115
− Secondo livello di sottomenu...........................................................115
− Terzo livello di sottomenu................................................................115
− Quarto livello di sottomenu ..............................................................116
− Indirizzamento degli attuatori (assegnazione della funzione)...............117
− Direzione di rotazione......................................................................117
− Reset ...............................................................................................117
− Indicazione dello stato di funzionamento da indicatore LED ...........117
− Alimentazione trasmessa all’attuatore non indirizzato.....................117
− Viene premuto il pulsante per l’indirizzamento (visualizzato durante la
procedura di indirizzamento) ...........................................................118
− Indirizzamento completato, normale funzionamento dell’attuatore .118
− Funzione speciale di impostazione delle curve di controllo del rapporto
aria / combustibile ...............................................................................119
− Funzione speciale di adattamento del controllo del carico.................129
− Identificazione del bruciatore (ID bruciatore) ......................................131
− Caratteri dell’ID del bruciatore .........................................................132
− Lingua .................................................................................................132
− Orologio in tempo reale e calendario ..................................................132
− Commutazione ora legale................................................................132
− Parametro1 Commutazione ora legale: on / off ..............................132
− Parametro2 Commutazione ora legale: versione EU / versione US132
− Backup.............................................................................................132
− Tipo di batteria.................................................................................132
− Regolazione del contrasto (display) ....................................................132
− Funzione di spegnimento ....................................................................132
− Accesso rapido Normale funzionamento ............................................132
7.4
Prova TÜV (Associazione Tedesca di controllo tecnico) .............................133
− Prova di perdita di fiamma ..................................................................133
− Prova del termostato limitatore di sicurezza .......................................133
8
Istruzione per il Commissioning del Sistema LMV5...............................134
8.1
Istruzioni pratiche per la configurazione del Sistema, bruciatore e gestione
elettronica del rapporto aria-combustibile. ...................................................................134
8.1.1
Configurazione base ....................................................................................134
− (burner ID)...........................................................................................134
− 2. Settaggio rampa combustibile .........................................................134
− 3. Verifica degli ingressi e uscite in accordo con lo schema di impianto134
− 7. Configurazione VSD........................................................................136
− LMV52... attivare e disattivare attuatori...............................................136
8.1.2
− (option) ................................................................................................137
Impostazioni per la curva di funzionamento.................................................138
− 10. Attivazione del “program stop “ in differenti fasi di funzionamento138
− Note: ................................................................................................139
− Modifica di una curva esistente .......................................................141
8/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
8.1.3
Esempio di configurazione per funzionamento a olio multistadio
(LightoilLO) .................................................................................................................. 141
− 19. Impostare il funzionamento modulate o multi stadio (solo con
combustibile gasolio) .......................................................................... 142
− 21. Impostazione attuatori nella posizione di accensione................... 143
− Note:................................................................................................ 143
8.1.4
Funzioni integrate LMV5.............................................................................. 146
− Esempio 1 (calcolo del tempo del test) ............................................... 147
8.1.5
− Esempio 2 (calcolo della portata della perdita) ................................... 147
Configurazione del regolatore interno ......................................................... 147
8.1.6
− Selezione del funzionamento.............................................................. 147
Parametrizzazione del regolatore interno.................................................... 149
− 1. Selezione dei parametri standard ................................................... 149
− 2. Impostazione manuale.................................................................... 149
− 3. Adattamento automatico ................................................................. 149
− Diagramma...................................................................................... 151
− Description ...................................................................................... 152
9
Morsetti / collegamenti............................................................................... 154
9.1
Morsetti LMV51.000x1 / LMV51.040x1 ....................................................... 154
9.2
Morsetti LMV51.000x2................................................................................. 155
9.3
Morsetti LMV51.100x1 / LMV51.140x1 ....................................................... 156
9.4
Morsetti LMV51.100x2................................................................................. 157
9.5
Morsetti LMV51.200x1................................................................................. 158
9.6
Morsetti LMV51.200x2................................................................................. 159
9.7
Morsetti LMV52.200B2 / LMV52.240B2 ...................................................... 160
9.8
Morsetti LMV52.200B1 / LMV52.240B1 ...................................................... 161
9.9
Composizione morsetti ................................................................................ 162
− AGG5.720 ........................................................................................... 163
− AGG5.721 ........................................................................................... 164
10
Descrizione delle connessioni ................................................................. 165
(AC 120 V)................................................................................................................... 165
11
Descrizione delle connessioni ................................................................. 171
(AC 230 V)................................................................................................................... 171
12
Montaggio, installazioni elettriche ed assistenza .................................. 177
− Installazione ........................................................................................ 177
− Connessioni elettriche e collegamenti ................................................ 177
− Connessione del bus LMV5... CAN .................................................... 177
12.1
Alimentazione del sistema LMV5... ............................................................. 178
− Determinazione della lunghezza massim del cavo ............................. 182
− Tipologie di cavo ................................................................................. 183
12.2
Fornitori di altri accessori............................................................................. 184
− Clip di montaggio per binario di montaggio ordine no. 2309.000 ....... 184
− Adattatore per PC parte no. 230 437 ................................................. 184
13
Doveri dell’ispettore autorizzato .............................................................. 185
− Sistemi LMV51... ............................................................................. 185
9/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
− Oltre ai sistemi LMV52... .................................................................185
− Corretta parametrizzazione del sistema..............................................185
− Sistema di controllo del rapporto aria / combustibile...........................186
− Sezione di controllo del bruciatore ......................................................186
− Controllo O2 (solo con sistema LMV52...) ..........................................187
− Generalità............................................................................................187
14
Scheda Tecnica..........................................................................................188
14.1
LMV5... e AZL5... .........................................................................................188
− Unità base LMV5.................................................................................188
14.2
Carichi sui terminali, lunghezze dei cavi ed aree delle sezioni ....................189
− Carichi sui terminali di «ingresso» .....................................................189
− Carico dei terminali di «Uscita»...........................................................190
14.3
Area della sezione dei cavi ..........................................................................191
14.4
Display ed unità operativa dell’ AZL5...........................................................191
14.5
CAN bus.......................................................................................................192
14.6
Condizioni ambientali (di tutti i componenti del sistema LMV5...)................192
15
Dimensioni..................................................................................................193
− LMV5...................................................................................................193
− AZL5....................................................................................................193
− AGG5.210… / AGG5.220… ................................................................194
16
Appendice 2: Schema dei collegamenti ..................................................195
17
Appendice 3: Modulo di controllo a velocità variabile (VSD) ................196
− Generalità............................................................................................196
− Schema di base...............................................................................196
− LMV51... Configurazione dell’unità base (BU) ....................................196
− LMV52... configurazione dell’unità base (BU) .....................................196
17.1
Modulo VSD.................................................................................................197
− Generalità............................................................................................197
17.1.1
Ingressi / uscite ............................................................................................197
− Schema dei collegamenti ....................................................................197
− Contatto di rilascio X73-1 / -2..............................................................197
− Ingresso di Allarme X73-3..................................................................197
− Uscita analogica verso il VSD X73-4 ..................................................198
− Arresto rapido in caso di forti deviazioni della velocità durante il
funzionamento.....................................................................................198
− Segnale di ritorno della velocità ..........................................................198
− Ingresso della velocità X70 .................................................................198
− Separazione di sicurezza ....................................................................199
− tra la tensione di rete e la bassa tensione aggiuntiva di protezione....199
− Disco del sensore ............................................................................199
− Sensore di velocità ..........................................................................199
− Scelta del motore della ventola .......................................................199
− Contatore di combustibile....................................................................199
17.1.2
17.1.3
− Ingresso del contatore di combustibile X71 / X72 ...............................199
Configurazione del VSD...............................................................................200
Configurazione della misura di velocità .......................................................201
− Standardizzazione ...........................................................................201
− Note .................................................................................................201
10/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
− Tempo di stabilizzazione ................................................................. 202
17.1.4
Configurazione dell’interfaccia di corrente................................................... 202
17.1.5
Configurazione del contatore di combustibile.............................................. 202
− Valore dell’impulso per il gas .......................................................... 202
− Valore dell’impulso per il gasolio ..................................................... 202
17.1.6
Letture del contatore del combustibile......................................................... 203
17.1.7
Dati di processo........................................................................................... 204
− Note................................................................................................. 204
17.2
Differenze con LMV51.200... e LMV51.000... / LMV51.100... ..................... 205
− Funzioni speciali Impostazioni delle curve per il controllo elettronico
del rapporto aria / combustibile........................................................... 205
17.3
EMC: sistema LMV5... – VSD ..................................................................... 206
17.4
Morsetti per connessione VSD .................................................................... 207
17.5
Descrizione dei morsetti del modulo VSD ................................................... 208
18
Appendice 4: LMV52... con controllo O2 e modulo O2 .......................... 209
18.1
Generalità .................................................................................................... 209
18.2
Principio di funzionamento del controllo O2 ................................................ 210
18.2.1
Riduzione del flusso dell’aria ....................................................................... 210
18.2.2
Definizione del punto di funzionamento dell’O2 .......................................... 210
18.2.3
Fattore Lambda ........................................................................................... 211
18.3
Pre-controllo ................................................................................................ 212
18.3.1
Calcolo del pre-controllo.............................................................................. 212
18.4
Controllo dell’O2 .......................................................................................... 213
18.4.1
Modalità di funzionamento del sistema di controllo O2 / monitoraggio O2.. 213
18.4.2
Limitazione del carico con controllo dell’O2 ................................................ 214
18.4.3
Avvio............................................................................................................ 214
18.4.4
Riscaldamento del sensore dell’O2 dopo «PowerOn» ................................ 214
18.4.5
Inizializzazione del sistema di controllo O2 ................................................. 215
18.4.6
Comportamento in caso di variazioni del carico .......................................... 216
18.4.7
Incremento della variabile modificata in caso di una variazione di
carico(offset) ................................................................................................................ 217
18.4.8
Interventi di controllo da parte del controllo dell’O2..................................... 218
18.5
Monitoraggio dell’O2.................................................................................... 219
18.5.1
Valore minimo ritardato dell’O2 ................................................................... 219
18.5.2
Criteri di spegnimento.................................................................................. 219
18.6
Autodiagnostica ........................................................................................... 220
18.6.1
Prova del sensore........................................................................................ 220
18.6.2
Verifica del contenuto di O2 (20.9 %).......................................................... 221
18.7
Funzioni Ausiliarie ....................................................................................... 222
18.7.1
Avviso in caso di temperatura del gas combustibile troppo elevata ............ 222
18.7.2
Efficienza di combustione............................................................................ 222
18.8
Modulo O2 ................................................................................................... 223
18.8.1
Inputs e outputs ........................................................................................... 223
18.8.2
CAN bus X84, X85 ...................................................................................... 226
18.9
Configurazione del modulo dell’O2.............................................................. 226
18.10
Configurazione del sistema ......................................................................... 227
18.10.1
Attuatori / VSD............................................................................................. 227
11/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.10.2
Parametrizzazione del tipo di combustibile..................................................227
18.10.3
Impostazione del tipo di combustibile definito dall’utente ............................228
− Parametri preimpostati ....................................................................228
− per i combustibili..............................................................................228
18.11
Attivazione del sistema di controllo dell’O2..................................................229
18.11.1
Impostazione del controllo del rapporto .......................................................229
18.11.2
Impostazione del monitoraggio dell’O2........................................................229
18.11.3
Inserimento diretto dei valori minimi dell’O2 ................................................230
18.11.4
Misura dei valori minimi di O2 abbassando il flusso dell’aria.......................230
18.11.5
Impostazione del controllo dell’O2 ...............................................................231
18.11.6
Verifica e modifica dei parametri del sistema di controllo ............................232
18.12
Note per l’impostazione ...............................................................................233
18.12.1
Impostazioni dei Parametri ..........................................................................233
18.12.2
Impostazione del controllo del rapporto di O2 .............................................233
18.12.3
Impostazione del sistema di controllo dell’O2..............................................235
18.12.4
Altre note......................................................................................................235
18.13
Scheda Tecnica ...........................................................................................236
− Unità base LMV52..........................................................................236
− PLL52..................................................................................................236
− Condizioni ambientali ......................................................................236
18.14
Valori dei terminali, lunghezze e area della sezione dei cavi.......................236
− Unità base LMV52...............................................................................236
− PLL52..................................................................................................236
19
Appendice 5: LMV52… con ricircolo del gas combustibile ...................237
19.1
Principio di funzionamento del ricircolo del gas combustibile ......................237
19.1.1
Impostazione della funzione di ricircolo del gas combustibile......................237
19.2
Impostazione del rapporto aria / combustibile .............................................238
20
Dimensioni..................................................................................................239
− PLL52..................................................................................................239
21
Cronologia delle Revisioni........................................................................240
− Note sulla compatibilità....................................................................240
21.1
Unità base LMV51... ....................................................................................240
− Modifiche al software.......................................................................240
21.1.1
Interruzione del programma.........................................................................240
21.1.2
Disattivazione dell’allarme ...........................................................................240
21.1.3
Interruttore della pressione minima nel programma del gasolio ..................240
21.1.4
Valvola di arresto per il gasolio, tempo di arresto........................................240
21.1.5
«DWminOil» nel programma «Olio pesante con gas pilota» .......................241
21.1.6
«DWminOil» viene valutato soltanto durante il periodo di sicurezza dopo
la scadenza di un tempo di ritardo ...............................................................................241
21.1.7
invertito
Valvola di prova dell’interruttore della pressione dell’aria, controllo
241
21.1.8
Contatto di controllo esterno con «Manuale attivo».....................................241
21.1.9
Tempo di pre-ventilazione dopo arresto di sicurezza ..................................241
21.1.10
Modifiche all’impostazione dei parametri fornita ..........................................241
21.1.11
Spostamento in posizione di basso regime .................................................241
21.2
Unità Base LMV52... ....................................................................................241
12/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
21.3
Scheda di controllo del carico...................................................................... 241
− Modifiche software al sistema di controllo del carico ...................... 241
21.3.1
Sensore ausiliario per protezione da shock termico per avvio a freddo ...... 241
21.3.2
Passaggio diretto del funzionamento al controllo interno del carico............ 241
21.3.3
Con la versione V01.50 del software o superiore, i sensori Pt100 sono
consentiti in modalità di funzionamento 6.................................................................... 243
Nuova funzione di controllo del carico per l’ingresso della variabile modificata a
dell’uscita del carico..................................................................................................... 243
− Bruciatori in modulazione ................................................................ 243
− Bruciatori multistadio ....................................................................... 243
21.3.4
Verifica di plausibilità agli ingressi X61 ed X62 ........................................... 243
21.4
Display ed unità operativa dell’AZL5... ........................................................ 244
21.4.1
Modifiche al software della memoria flash................................................... 244
21.4.2
Nuove designazioni degli ingressi di controllo del carico ............................ 244
21.4.3
Contatore del combustibile con lettura in litri............................................... 244
21.4.4
Prevenzione del trasferimento di copie dei parametri dalle nuove unità
base alla memoria di backup dell’AZL5... .................................................................... 244
21.4.5
Modifiche dei parametri ............................................................................... 244
21.4.6
Modifica del nome delle modalità di funzionamento del controllo del carico244
21.4.7
Nuovo testo dei messaggi di guasto degli attuatori ..................................... 245
21.4.8
Modifiche alla versione LMV5… .................................................................. 246
− Unità base........................................................................................... 246
− Unità base........................................................................................... 248
− Unità base........................................................................................... 248
− Scheda di controllo del carico ............................................................. 248
− Modulo VSD........................................................................................ 248
− Controllo dell’O2 ................................................................................. 248
− AZL52... .............................................................................................. 249
− Generali .............................................................................................. 249
13/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
1
Note per la sicurezza
1.1 Avvertenze
Per evitare lesioni alle persone, e danni alle cose o all’ambiente, rispettare le seguenti
avvertenze!
L’LMV5... è un dispositivo di sicurezza ! Non aprire o modificare, né interferire
con l’unità. Siemens non si assume alcuna responsabilità per eventuali danni derivanti da manomissioni non autorizzate!
L’appendice alla documentazione dell’ LMV51.2... e dell’LMV52... contiene ulteriori note di avvertenza che devono essere anch’esse osservate quando si utilizzano tali versioni del sistema. Dopo l’avviamento e dopo ogni intervento di manutenzione, verificare i valori del gas del combustibile su tutto l’intervallo di carico.
Rischio di esplosione !
Una configurazione non corretta può condurre ad un eccessivo apporto di combustibile che può provocare un’esplosione ! Gli operatori devono essere consci che
le impostazioni non corrette effettuate sul display e sull’unità operativa AZL5…, così
come le impostazioni non corrette dell’attuatore del combustibile e/o dell’aria possono
condurre a condizioni di funzionamento pericolose del bruciatore.
La presente Documentazione Base descrive un’ampia scelta di applicazioni e funzioni
e serve come linea guida. Il corretto funzionamento deve essere verificato e provato
con l’aiuto di test di funzionamento su impianti prova o sull’impianto stesso!
•
•
•
•
•
•
•
Tutte le attività (montaggio, interventi di installazione e manutenzione, ecc.) devono essere effettuate da personale tecnico qualificato;
Il grado di protezione IP40 secondo la DIN EN 60 529 per controlli di bruciatori deve essere garantito da un adeguato montaggio del bruciatore o della caldaia da
parte del costruttore;
Prima di apportare qualsiasi modifica ai collegamenti nell’area di connessione
dell’LMV5..., isolare completamente l’impianto dall’alimentazione di rete (disconnessione tutti i cavi). Assicurarsi che l’impianto non possa essere inavvertitamente
riacceso e che sia effettivamente spento. Il mancato rispetto di questa avvertenza
comporta il rischio di folgorazione;
Dovrà essere assicurata, attraverso il corretto montaggio, la protezione nei confronti del rischio di folgorazione per l’LMV5... e per tutti i componenti elettricamente
collegati;
Ogni volta che si effettuano degli interventi (montaggio, installazione e manutenzione, ecc.), assicurarsi che i collegamenti siano in buono stato, che i parametri
siano stati impostati correttemente ed effettuare le verifiche di sicurezza descritte
nelle «Note per l’Avviamento»;
Le cadute o gli urti possono avere effetti negativi sulle funzioni di sicurezza. In tal
caso non mettere in funzione le unità anche se non mostrano danni evidenti;
In modalità di programmazione, la verifica della posizione degli attuatori e del VSD
(verifica del controllo elettronico del rapporto aria / combustibile) è diversa dalla verifica effettuata durante il funzionamento automatico. Come nel funzionamento automatico, gli attuatori vengono sempre spostati assieme nella posizione richiesta.
Se un attuatore non raggiunge la posizione richiesta, verranno apportate delle correzioni fino a quanto non si raggiunge tale posizione. Tuttavia, a differenza del funzionamento in automatico, non vi è alcun limite di tempo per tali azioni correttive.
Gli altri attuatori mantengono la propria posizione fino a quando tutti gli attuatori
non avranno raggiunto la posizione richiesta in quel momento. Ciò risulta essenziale per l’impostazione del controllo del rapporto aria / combustibile. Ciò significa che
durante il periodo di tempo in cui vengono programmate le curve del rapporto aria /
combustibile, il personale che effettua le impostazioni dell’impianto dovrà continuamente monitorare la qualità del processo di combustione (ad es. attraverso un
analizzatore dei fumi). Inoltre, se il livello di combustione è scarso, oppure nel caso
di situazioni di pericolo, il tecnico che effettua l’avviamento dovrà intervenire opportunamente (ad es. spegnendo manualmente il bruciatore).
14/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Per garantire la sicurezza e l’affidabilità del sistema LMV5..., dovranno essere rispettate anche le seguenti indicazioni:
Evitare la condensazione e l’ingresso di umidità. Se si verificano tali condizioni, assicurarsi che l’unità si asciughi completamente prima di riaccenderla !
Evitare l’accumulo di elettricità statica poiché potrebbe danneggiare i componenti
elettronici dell’unità quando vengono toccati.
Suggerimento: Usare apparecchiature ESD (Electro Static Discharge) .
15/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
1.2 Note per il montaggio
•
•
Assicurarsi che siano rispettate le pertinenti normative nazionali per la sicurezza;
Nelle aree geografiche in cui si applicano le normative DIN, dovranno essere soddisfatti i requisiti del VDE, e specialmente gli standard DIN / VDE 0100, 0550 e DIN
/ VDE 0722
1.3 Note per l’installazione
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Verificare che i collegamenti elettrici all’interno della caldaia rispettino le normative
nazionali e locali per la sicurezza.
L’alimentazione deve essere sempre fornita tramite la fase «L» e il neutro «N». Ciò
significa che nessuna differenza di potenziale può esistere tra il conduttore neutro
«N» e la massa a terra.
Assicurarsi che il fermacavo per i cavi collegati rispetti gli standard applicabili (ad
es. in base alla DIN EN 60730 ed alla DIN EN 60 335).
Verificare che i cavi giuntati non possano entrare in contatto con i terminali vicini.
Utilizzare opportune ghiere.
Posare sempre separatamente i cavi di accensione ad alta tensione mantenendoli alla distanza maggiore possibile dall’unità e dagli altri cavi.
Il costruttore del bruciatore dovrà proteggere i terminali AC 230 V inutilizzati con
spinotti fittizi (consultare il capitolio Fornitori di altri elementi accessori).
Nel collegare l’unità, verificare che i cavi di rete sotto tensione AC 230 V siano posati in modo strettamente separato da altri cavi a bassa tensione per garantire adeguata protezione nei confronti del rischio di folgorazione.
Questo apparecchio è stato testato e considerato conforme alle limitazioni di un
dispositivo digitale di Classe A, in base al capitolo 15 delle Norme FCC. Queste
limitazioni sono state predisposte per fornire una ragionevole protezione nei confronti di interferenze dannose nel caso in cui l’apparecchio venga utilizzato in un
ambiente commerciale. L’apparecchio genera, utilizza, e può irradiare energia sotto forma di frequenze radio e, se non installato ed utilizzato in conformità a quando
indicato nel Manuale di Istruzioni, può determinare interferenze dannose alle comunicazioni radio. È probabile che il funzionamento di questo apparecchio in
un’area residenziale provochi interferenze dannose nel qual caso l’utente dovrà risolvere tale problema di interferenze a sue spese.
L’apparecchio è stato testato e considerato conforme alle limitazioni di un dispositivo digitale di Classe B, in base al capitolo 15 delle Norme FCC. Queste limitazioni sono state predisposte per fornire una ragionevole protezione nei confronti di
interferenze dannose nel caso in cui l’apparecchio venga utilizzato in una installazione residenziale. L’apparecchio genera, utilizza, e può irradiare energia sotto
forma di frequenze radio e, se non installato ed utilizzato in conformità a quando
indicato nelle Istruzioni, può determinare interferenze dannose alle comunicazioni
radio. Tuttavia, non vi è alcuna garanzia che le interferenze non si verifichino in
una specifica installazione.
Se questo apparecchio dovesse provocare interferenze dannose alla ricezione radio o
televisiva, evenienza che può essere determinata accendendo e spegnendo
l’apparecchio, si suggerisce all’utente di tentare di risolvere il problema delle interferenze attraverso una o più delle seguenti azioni correttive:
• Riorientare o riposizionare l’antenna di ricezione;
• Aumentare la distanza tra l’apparecchio e il ricevitore;
• Collegare l’apparecchio ad una presa o su di un circuito diverso da quello a cui è
collegato il ricevitore;
• Consultare il rivenditore o un tecnico esperto radio / TV per l’assistenza.
16/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
1.4 Collegamenti elettrici della sonda di ionizzazione e rivelatore di fiamma
È importante ottenere una trasmissione del segnale praticamente priva di disturbi e
perdite:
• Non posare i cavi del rivelatore assieme ad altri cavi:
– La capacità della linea riduce l’ampiezza del segnale di fiamma;
– Utilizzare un cavo indipendente.
• Rispettare le lunghezze ammissibili dei cavi;
• La sonda di ionizzazione non è protetta nei confronti del rischio di folgorazione.
Una sonda di ionizzazione alimentata dalla rete dovrà essere protetta dal rischio di
contatto accidentale;
• Posizionare l’elettrodo di accensione e la sonda di ionizzazione in modo tale
che la scintilla di accensione non possa provocare un arco di scarica sulla
sonda di ionizzazione (rischio di sovraccarichi elettrici)
.
1.5 Note per l’avviamento
•
Nell’avviare l’impianto oppure durante l’esecuzione di interventi di manutenzione,
eseguire i seguenti controlli di sicurezza:
a)
b)
c)
d)
•
•
•
Verifiche di sicurezza da effettuare
Avviamento del bruciatore con rilevatore
di fiamma oscurato.
Avvio del bruciatore con rivelatore di
fiamma esposto alla luce estranea, ad es.
alla luce incandescente con rivelatori di
radiazione nell’infrarosso o nel visibile
(con QRI…, interrotto a circa 20 Hz), a
bulbo al quazo alogeno o fiamma di accendino con rivelatori di radiazione UV
(QRA7...).
Simulazione di spegnimento della fiamma
durante il funzionamento. Per far ciò, oscurare il rivelatore di fiamma nella posizione di funzionamento e mantenere tale
condizione.
Verificare il tempo di risposta
dell’impianto con spegnimento della
fiamma durante il funzionamento. A tale
scopo, scollegare manualmente le valvole del combustibile dall’alimentazione e
controllare il tempo da quel momento fino
a quando il controllo del bruciatore richiede di spegnere l’alimentazione alle valvole.
Risposta attesa
Blocco al termine del «TSA».
Blocco al termine del tempo di
preventilazione
Nota:
Solo quando è attiva la supervisione della luce estranea !
Blocco o riavvio, a seconda
della configurazione del controllo del bruciatore.
Spegnimento delle valvole da
parte del controllo del bruciatore entro il periodo di tempo
consentito per la rispettiva tipologia di impianto.
Non vi è alcuna protezione nei confronti di un uso scorretto dei connettori RAST5.
Per questo motivo, prima di avviare l’impianto, verificare la corretta assegnazione
di tutti i connettori.
Le emissioni elettromagnetiche devono essere controllate in funzione della specifica applicazione.
Effettuare una prova di spegnimento della fiamma utilizzando l’AZL5… dell’LMV5…
17/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
1.6 Note di impostazione e sui valori dei parametri
•
•
•
•
•
•
•
Nel regolare il sistema di controllo elettronico del rapporto aria / combustibile integrato nell’LMV5…, mantenere una quantità sufficiente di aria in eccesso poiché –
in un certo periodo di tempo – le impostazioni dei fumi risulteranno influenzate da
un gran numero di fattori (ad es. densità dell’aria, giochi meccanici, ecc.). Per questo motivo, i valori inizialmente impostati per i fumi dovranno essere controllati ad
intervalli regolari.
Per fornire una protezione nei confronti della trasmissione involontaria o non autorizzata di un parametro tra la memoria di backup dell’unità operativa AZL5... e
l’unità base LMV5..., l’OEM (il costruttore del bruciatore o della caldaia) deve fornire a ciascun bruciatore un identificativo individuale del bruciatore (ID). Il rispetto di
questa procedura è obbligatorio affinchè si possa evitare la trasmissione di parametri impostati per altri impianti (con valori dei parametri inadatti e potenzialmente
pericolosi) all’unità base dell’LMV5… attraverso la memoria di backup dell’AZL5...
(consultare anche la descrizione dell’identificativo del bruciatore al capitolo Display
ed unità operativa dell’AZL5...).
Per quanto riguarda l’LMV5..., è il caso di osservare che le caratteristiche dell’unità
sono determinate principalmente da specifiche impostazioni dei parametri piuttosto
che dal tipo di unità. Ciò significa che, tra l’altro, le impostazioni dei parametri dovranno essere controllate ogni volta che viene avviato un impianto, e che l’LMV5...
non deve essere trasferito da un impianto ad un altro senza adattare le impostazioni dei parametri al nuovo impianto.
Nel caso di bruciatori a doppio combustibile e alimentazione a gasolio, dovrà essere selezionato il parametro di breve pre-accensione (fase 38) OnTmeOilIgnition e si
dovrà utilizzare un innesto magnetico, per garantire che il gasolio non vada in pressione fino al completamento di questa fase. L’innesto magnetico può essere evitato
in un bruciatore solo a gasolio, nel qual caso dovrà essere parametrizzata una preaccensione lunga (dalla fase 22).
Se si utilizza il software ACS450 PC, dovranno essere rispettate anche le note per
la sicurezza descritte nelle relative Istruzioni per l’Uso (CC1J7550).
L’impostazione dei parametri è protetta dagli accessi non autorizzati tramite una
password. L’OEM assegnerà le singole password ai livelli di impostazione a cui si
potrà accedere. Le password standard utilizzate da Siemens dovranno essere
cambiate dall’OEM. Tali password sono confidenziali e possono essere comunicate solo al personale autorizzato all’accesso a tali livelli di impostazione.
La responszbilità per l’impostazione dei parametri è della persona che – in base ai
propri diritti di accesso – effettua le modifiche ai rispettivi livelli di impostazione.
In particolare, l’OEM si assume la responsabilità della corretta impostazione dei
parametri in conformità con gli standard relativi alle specifiche applicazioni (ad
es. EN 676, EN 267, EN 1643, ecc.).
18/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
1.7 Standard e certificati
Conformità alle direttive EEC
- Compatibilità elettromagnetica EMC (immunità)
- Direttiva per applicazioni alimentate a gas
- Direttiva bassa tensione
- Direttiva per i dispositivi in pressione
- Limiti di sicurezza per i termostati
ISO 9001: 2000
Zert. 00739
2004/108/EC
90/396/EEC
2006/95/EC
97/23/EEC
alle EN 14597
ISO 14001: 2004
Zert. 38233
Tipo
LMV51.000C1
LMV51.000C2
LMV51.040C1
LMV51.100C1
LMV51.100C2
LMV51.140C1
LMV51.200A1
LMV51.200A2
LMV52.200B1
LMV52.200B2
LMV52.240B1
LMV52.240B2
x
x
--x
x
--x
x
x
x
-----
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
--x
----x
---------------
x
x
--x
x
--x
x
x
x
-----
----x
----x
--------x
---
----x
----x
--------x
---
----x
----x
--------x
---
x
x
x
x
x
x
x
x
---------
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
1.8 Note per la manutenzione
•
Se i fusibili sono bruciati, l’intera unità dovrà essere restituita a Siemens.
1.9 Ciclo di vita
Il sistema LMV5… hanno un ciclo di vita* previsto di 250,000 cicli di avvio del bruciatore i quali, nelle normali condizioni di funzionamento, corrispondono a circa 10 anni di utilizzo (a partire dalla data di produzione fornita nel campo del tipo di bruciatore). Il ciclo
di vita si basa sulle prove di durata specificate nello standard EN298 e tabella contenente la relativa documentazione di prova pubblicata dalla Associazione Europea dei
Costruttori di Componenti (Afecor) (www.afecor.org).
Il ciclo di vita indicato si basa sull’uso dei controlli per bruciatore in conformità alle
Schede Tecniche ed alla Documentazione Base fornita dal costruttore.
Una volta raggiunto la durata media prevista in termini di numero di cicli di avvio del
bruciatore, o il relativo tempo d’uso, il controllo del bruciatore dovrà essere sostituito da
personale tecnico autorizzato.
*La vita prevista non è il periodo di garanzia specificato nei Termini di Consegna.
1.10 Note per lo smaltimento
L’unità contiene componenti elettrici ed elettronici e non deve essere smaltita assieme
ai rifiuti domestici. Rispettare le normative attualmente in vigore.
19/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
2
Generale
2.1 Breve Descrizione
L’ LMV5... è un BMS (Burner Management System ) con base a microprocessore che
gestisce i componenti di controllo del sistema e supervisiona i bruciatori ad aria forzata
di medie e grosse capacità.
Di seguito i componenti che sono integrati nell’LMV5...:
• Controllo del bruciatore con il controllo di tenuta delle valvole a gas.
• Gestione elettronica del rapporto aria /gas controllato con al massimo 4 attuatori per
LMV51… 6 attuatori per l’LMV52…
• Possibilità di avere il termoregolatore integrato.
• Possibilità di supervisionare l’inverter.
I componenti del sistema (AZL5... display e unità operativa, attuatori, sonda ossigeno,
etc.) sono connessi via bus. La comunicazione bus avviene tramite protocollo di sicurezza di tipo CAN bus (per questo motivo non è possible far comunicare il bus con
l’esterno). Tutte le uscite digitali dei dispositivi di sicurezza sono permanentemente
monitorate con un feedback. Per i rilevatori di fiamma per LMV5... in continuo si usa il
sensore a infrarossi di tipo QRI... / oppure QRA7... o la sonda a ionizzazione, per il
funzionamento intermittente si usano i seguenti sensori (foto resistivi o UV) QRB... /
QRA2… / QRA4… / QRA10… with AGQ1… (AC 230 V).
Diagramma base
Example: Dual-fuel burner
- Gas: Modulating
- Oil: 2-stage
20/251
HVAC Products
2
CC1P7550en
31.03.2008
La camma elettronica è gestita e programmata attraverso l’interfaccia AZL5… oppure
con l’ausilio di un PC con software ACS450.
L’AZL ha un display LCD retroilluminato con la lettura chiara del testo del menù e della
diagnostica.
Per quanto riguarda la diagnostica il display mostra gli stati operativi, I tipi di errori e
blocchi.
Ci sono vari livelli di accesso a seconda se si tratta di costruttore, service o ingegneria.
Per le impostazioni di base l’operatore dell’impianto può avere accesso anche senza utilizzo di password.
Con l’ultizizzo del software c’è la possibilità di leggere gli stati operativi, parametrizzare
e monitorare dei dati.
Quando si sostituisce l’unità base LMV5….tutti I parametric possono essere salvati attraverso un backup nella memoria dell’AZL e poi ricaricari nella base nuova.
Questo significa che non è necessario riprogrammarla.
Durante la parametrizzazione della rampa del combustibile si possono scegliere tra 7
tipologie di configurazioni. La possibilità di scegliere numerosi parmametri sia in ingresso che in uscita adatta l’LMV5… a numerose applicazioni.
L’ attuatore SQM4… è attivato da motori passo passo che garantiscono un’alta risoluzione. Le caratteristiche e le impostazioni degli attuatori sono definiti dall’unità di base.
21/251
HVAC Products
2 Generale
CC1P7550en
31.03.2008
2.2 Diagramma degli input/output
LMV5...
LMV5...
X8-01.1
Signal lamp gas
X8-01.2
Signal lamp oil
X8-03.2
Auxiliary terminal for valves connected in series
X8-03.1
Fuel valve V1 (OIL)
X8-02.2
Auxiliary terminal for valves connected in series
X8-02.3
X8-02.1
Fuel valve V1 (OIL)
X7-01.2
X7-01.3
Fuel valve V2 (OIL)
X7-02.2
X7-02.3
Fuel valve V3 (OIL)
X6-03.2
X6-03.3
Fuel valve SV (OIL)
X6-02.3
Oil pump / magnetic clutch
X4-03.2
X4-03.3
Start signal or PS relief (APS test valve)
X4-02.2
X4-02.3
Ignition
X3-01.1
Fan motor contactor
X3-01.2
Alarm
X3-03.1
End switch burner flange
(part of safety loop)
M
X8-03.3
OIL + GAS
X6-02.2
OIL
P
L1-L3
3
FAN
SLT
AUX
WATERSHORTAGE
X3-03.2
Power signal for end switch burner flange
X3-04.1
Safety loop
X3-04.2
Power signal for safety loop
OIL + GAS
PE
N
X3-04.3
Protective earth (PE)
X3-04.4
Power supply neutral conductor (N)
X3-04.5
Power supply live conductor (L)
L1'
F 6.3 AT
7550a10e/0903
L1
22/251
HVAC Products
2 Generale
CC1P7550en
31.03.2008
LMV5...
LMV5...
X9-02.1
X9-01.4
Fuel valve V1 (GAS)
X9-01.3
Fuel valve V2 (GAS)
X9-01.2
Fuel valve PV (GAS)
X9-01.1
Fuel valve SV (GAS)
GAS
P
Power signal for
pressure switch (APS)
X3-02.2
X3-02.1
Air pressure switch (LP)
INT
GAS
OIL
L1'
ON/OFF
Power signal for
controller
X5-03.4
Power signal for
start release oil
X6-01.2
Power signal for
heavy oil dirct start
X6-01.4
Power signal for
pressure switch-min-oil
Power signal for
pressure switch-max-oil
P
max
X4-01.3
Fan contactor contact (GSK) or ARF-DW
X4-01.4
Reset / manual lockout
Controller (ON/OFF)
X5-03.2
Controller closed / stage 3
2
X5-03.3
Controller open / stage 2
X6-01.1
Start release oil (START)
X6-01.3
Heavy oil direct start
X5-01.3
X5-02.3
Fuel selection ÖL
X5-03.1
HO-START
min
Fuel selection GAS
3
START
P
X4-01.1
X4-01.2
X5-01.2
Pressure switch-min-oil
X5-02.2
Pressure switch-max-oil
OIL + GAS
OIL
LMV52...
LMV52...
Power signal for
start release gas
START
X7-03.3
P
LMV5...
Power signal for
pressure switch
X9-03.1
T1
AGG5.2xx
Neutral conductor
X10-01.4
Power signal
transformer
X10-01.3
AC power signal G0
X10-01.2
AC power signal G
X10-01.1
X7-03.2
Start release for gas (START)
X9-03.4
Pressure switch-min-gas
X9-03.3
Pressure switch-max-gas
X9-03.2
Pressure switch-DK-gas / LT or
closed position indicator (CPI)
LMV5...
min
P
max
P
LT
(CPI)
GAS
FLAME alternative 1
black
QRI...
1
PRI
LINE
brown
2
blue
1
QRB...
SEK I
12VAC
2
QRI... (IR detector) signal voltage
X10-02.2
QRI... (IR detector) power supply
X10-02.5
Neutral conductor (N)
X10-02.3
Power supply (L)
X10-02.1
QRB... signal voltage
X10-03.1
Ionization probe (ION)
X10-02.3
Power supply (L)
X10-02.4
sw
rt bl
X10-02.4
X3-01.1
Fan
bl
sw
AGQ1...A27
ION
X10-02.6
X10-03.1
Ionization
br
QRA
FLAME alternative 2
FLAME alternative 3
QRA7...
4
3
PE
X10-02.6
QRA7... signal voltage
X10-02.2
QRA7... power supply
X10-02.5
5
2
1
X10-02.4
X10-02.3
Power supply (L)
7550a10.2e/0308
23/251
HVAC Products
2 Generale
CC1P7550en
31.03.2008
LMV5...
Temperature/pressure controller
Functional earth for
X60.5
shield connection
Temperature sensor
Pt/LG-Ni 1000 (input 4)
X60.3
Temperature sensor
Pt 100 (input 1)
X60.1
Line compensation
Pt100
X60.2
Reference ground
X60.4
Pt 100
Pt/LG-Ni 1000
ϑ
ϑ
TEMP.
shield connection
X61.5
Power supply for temp./
pressure transmitter
X61.1
Voltage input
DC 0...10 V (input 2)
X61.2
Current input
4...20 mA (input 2)
X61.3
Reference ground
X61.4
U
+ 0...10 V
ϑ/p
I
+ 4...20mA
ϑ/p
LMV5...
X62.5
Power supply for
setpoint changeover
X62.1
T1
AGG5.2...
SEK I
12VAC
shield connection
Voltage input
DC 0...10 V (input 3)
Power supply
(PELV)
PRI
LINE
TEMP./PRES. INPUT
1
U
+ 0...10 V
X62.2
Current input
4...20 mA (input 3)
X62.3
Reference ground
X62.4
SEK II
12VAC
I
+ 4...20mA
SEK III
12VAC
X52.1
12VAC1
X52.2
Reference ground
(PELV)
X52.3
12VAC2
X52.4
Functional earth
X50.1
shield connection
white
X50.2
12VAC1
brown
X50.3
12VAC2
yellow
X50.4
CANH
grün
X50.5
CANL
schwarz
X50.6
2
3
*
4
*Optional
SET POINT INPUT
FE
shield connection
Current output
4...20 mA
Burner output
X63.3
Reference ground
X63.2
AZL5...
SHIELD
X63.1
LOAD OUTPUT
12VAC2
CANH
CANL
GND
SQM4...
SQM4...
SQM4...
SQM4...
SHIELD
SHIELD
SHIELD
SHIELD
12VAC1
12VAC1
12VAC1
12VAC1
12VAC2
12VAC2
12VAC2
12VAC2
CANH
CANH
CANH
CANL
CANL
CANL
CANL
GND
GND
GND
GND
CANH
FE
FE
FE
FE
Reference ground
(PELV) GND
BUS
X51.1
shield connection
white
X51.2
12VAC1
brown
X51.3
12VAC2
yellow
X51.4
CANH
green
X51.5
CANL
black
X51.6
7550a10.3e/0903
12VAC1
Reference ground
(PELV) GND
BUS
24/251
HVAC Products
2 Generale
CC1P7550en
31.03.2008
3
Esempi di rampe del combustibile
Gas direct ignition
Gas pilot ignition 1
Gp1
Program
Gas pilot
V1
SV
V2
PS
min
PS
VP
PS
max
ACT
PV
7550s02E/0202
Gp2
Program
Gas-Pilot
SV
V1
V2
PS
min
PS
VP
PS
max
ACT
PV
7550s17E/0202
Fuel valve
control sequence
Gas (always modulating)
Direct transformer ignition
G
PV
*)
V1
V2
PV
PILOT ignition 1
PILOT ignition 2
Gp1
Gp2
V1
V2
PV
V1
Legend to fuel trains:
*)
V2
TSA1
TSA2
Not used
1)
Preheating device
V
Fuel valve
VP
Gas valve proving
PS
Pressure switch
HE
Heating element
HO
Heavy oil
LO
Light oil
SA
Actuator
NO
Normally Open
SV
Shutoff valve (outside the building)
PV
Pilot valve
7550f01ae/0308
Operation
25/251
HVAC Products
3 Esempi di rampe del combustibile
CC1P7550en
31.03.2008
Direct ignition with
light oil, multistage
Program
LO
V1
PS
min
7550s03E/0499
Single-stage burner
V2
Program
LO
V1
PS
min
2-stage burner
7550s04E/0800
V3
V2
Program
LO
V1
3-stage burner
PS
min
7550s05E/0800
26/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
light oil, modulating
Program
LO
V1
DW
min
Modulating burner
(without shutdown facility for
adjustable head)
DW
max
M
7550s06e/0308
Program
LO
V1
DW
min
Modulating burner
(with shutdown facility for
adjustable head)
DW
max
M
7550s07e/0308
Fuel valve
control sequence
Light oil (direct transformer ignition)
LO
V1
V2
V3
TSA1
LK position
TSA2
7550f01be/0308
MAX
MIN
V3
V2
Operation
Multistage operation
27/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
heavy oil, multistage
Program
HO
LMV5... start release - oil - input
Ph
V1
ϑ
ϑ
1)
V2
2-stage burner
No
HE
7550s09e/0308
V3
heavy oil, modulating
Program
HO
V1
LMV5... start release - oil - input
Ph
V2
ϑ
ϑ
M
Pmax
7550s12e/0308
1)
Modulating burner
Circulation from phase 38, max. 45 s,
as soon as direct heavy oil start
= ON in phase 38:
→ Phase change in phase 40
Direct heavy oil start = OFF
at the end of phase 38
→ Repetition (max. 3 times in total)
ϑ
Ph
LMV5... - direct heavy oil start input
28/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Fuel valve
control sequence
Heavy oil (direct transformer ignition)
HO
V1
V2
V3
Phase 38
max. 45 s
Z
TSA1
LK position
TSA2
7550f01ce/0308
Note per bruciatori a doppio
combustibile
MAX
MIN
V3 (= stage 2)
Operation
Multistage operation
Le rampe Gas G, Gp1 e Gp2 1) possono essere combinate con le rampe LO eHO for
per funzionare su bruciatori a doppio combustibile. Ogni rampa come ogni curva sono
indipendenti l’una dall’altra.
Le rampe gasolio LOgp e HOgp sono progettate con il pilota a gas. Devono
essere sempre combinate con la rampa gas Gp2 per poter operare con bruciatori a doppio combustibile
1) Con Gp2 permesso solo con
HW 01.C0 e SW V01.40 o superiori
29/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Bruciatore a doppio combustibile gas / gasolio con pilota
a gas
Gp2
V1 gas
SV gas
V2 gas
PS
VP
PS
min
Gas
PS
max
ACT
PV gas
V2 oil
V3 oil
LOgp
V1 oil
SV oil
7550s15E/0202
Light oil
Fuel valve
control sequence
Light oil (with gas pilot ignition)
LOgp
PV
G
V1
O
V2
O
V3
O
TSA1
TSA2
Operation
V2
MIN
MAX
7550f11e/0308
V3
multistage operation
30/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Bruciatore a doppio combustibile gas / olio
pesante con accensione pilota del gas
Gp2
SV-gas
V1-gas
V2-gas
DW
DK
DW
min
DW
max
SA
Gas
PV-gas
HOgp
ϑ
LMV5... - start release - oil - input
SV-oil
V1-oil
ϑ
V3-oil
Ph
1)
V2-oil
Pmax
No
7550s16e/0308
HE
Heavy oil
Sequenza di controllo
della valvola del combustibile
Olio pesante (con accensione pilota del gas)
HOgp
PV
V1
V2
V3
G
O
O
O
TSA1
Phase 44
max. 45 s
Circulazione dalla fase 44, max. 45 s,
non appena avviato l’olio pesante diretto
= ON in fase 44:
→ Cambio di fase nella fase 40
Avvio olio pesante diretto = OFF al termine della fase 44
→ Ripetizione (max. 3 volte in totale)
TSA2
MAX
MIN
7550f12e/0308
Operation
2-stage operation
31/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
4
Controllo del Bruciatore
4.1 Descrizione degli ingressi e delle uscite
Questo capitolo descrive le caratteristiche fondamentali degli ingressi e delle uscite del
controllo per bruciatore. Per la valutazione degli ingresso e l’attivazione delle uscite,
consultare i «Diagrammi delle Sequenze ».
Ingresso del segnale di
fiamma e del rivelatore di
fiamma X10–01 e X10–03
Sono disponibili i seguenti elementi di collegamento:
• QRI... (rivelatore di fiamma ad infrarossi) per funzionamento continuo o intermittente;
• Sonda di ionizzazione per funzionamento continuo o intermittente;
• QRB... rivelatore di fiamma per solo funzionamento intermittente;
• QRA2… / QRA4… / QRA10… rivelatore di fiamma con AGQ1… per funzionamento
intermittente in AC 230 V;
• QRA7... per funzionamento continuo o intermittente.
Il funzionamento continuo con QRB… non è possibile !
Non utilizzare il terminale X10-02/1. Ciò si applica anche al collegamento
delle linee libere se l’LMV5... è utilizzato con funzionamento in continuo !
Attenzione !
Il tempo di risposta del rivelatore di fiamma comporta un prolungamento del secondo periodo di tempo di sicurezza (TSA2) !
Funzione di autodiagnostica
LMV5... / QRI... / QRA7...
Signal
voltage
<5V
< 100 %
t
Self-test
21 V
voltage
QRA7... / QRI...
Operating
voltage
14 V
QRI...
7550d20e/0108
t
Test time
400-600 ms
La funzione di autodiagnostica del QRI... / QRA7... viene attivata incrementando la tensione di alimentazione fino al livello della tensione di autodiagnostica. Durante il successivo periodo di prova, la tensione del segnale all’uscita del QRI... / QRA7... si riduce a
zero in modo tale che l’LMV5… possa ricevere il segnale anticipato di fiamma OFF in
risposta alle condizioni di prova. Se il comportamento è corretto, il funzionamento prosegue finché non viene raggiunto il successivo ciclo di prova. Il ciclo di prova dipende
dalla parametrizzazione dell’LMV5...
32/251
HVAC Products
4 Controllo del Bruciatore
CC1P7550en
31.03.2008
Supervisione autonoma
della fiamma,
solo con LMV52...
L’hardware dell’LMV52... assegna i segnali di fiamma a 2 canali (canale «A» per il
QRI... / QRA7... oppure QRB..., e canale «B» per l’ION). In alternativa alla supervisione
della corrente di ionizzazione – utilizzando l’AGQ1… – il QRA2… / QRA4… oppure
QRA10… può essere collegato all’ingresso di ionizzazione dell’LMV5….
Il collegamento / elaborazione dei singoli segnali di fiamma viene selezionato mediante
6 parametri («Fase pilota», «Fase operativa», «Luce estranea» – per la combustione
sia del gas sia del gasolio). La fase pilota copre dalla fase 40 alla fase 50 e la fase operativa dalla fase 52 alla fase 62. In tutte le altre fasi, il segnale di fiamma viene valutato
attraverso il parametro «Luce Estranea ».
I parametri offrono le seguenti possibilità di impostazione:
• Funzionamento a rivelatore singolo (corrispondente all’LMV51..., più il messaggio di errore se sono collegati 2 rivelatori di fiamma);
• QRI_B oppure ION (funzionamento in parallelo del QRI... / QRA.7... / QRB... e
ION, segnale di fiamma se 1 dei 2 canali indica la presenza di una fiamma);
• QRI_B e non ION (funzionamento in parallelo di QRI... / QRA7... / QRB... e
ION, segnale di fiamma solo se QRI... / QRA7... / QRB... indicano la fiamma);
• QRI_B (segnale di fiamma se QRI... / QRA7... / QRB... indicano la presenza di
una fiamma; ION non viene considerato);
• ION e non QRI_B (funzionamento in parallelo del QRI... / QRA7... / QRB... e
ION, segnale di fiamma solo se ION indica la presenza di una fiamma);
• ION (funzionamento in parallelo del QRI... / QRA7... / QRB... and ION, segnale
di fiamma se ION indica la presenza di una fiamma; non verranno considerati i
QRI... / QRA7... / QRB...);
• QRI_B ed ION (entrambi devono indicare la presenza di una fiamma; questa
scelta non è disponibile con il blocco «Luce Estranea»).
Esempio applicativo
Supervisione selettiva dell’accensione pilota con ION, la quale indica che solo la sonda
ION rileva la presenza della fiamma pilota. La fiamma principale è supervisionata con il
QRI... / QRA7...
Implementazione
Il parametro «Luce Estranea» deve essere impostato su «QRI_B | ION», per indicare
che la luce estranea viene rilevata se 1 dei 2 rivelatori di fiamma indicano la presenza
di una fiamma.
Il parametro «Fase Pilota» deve essere impostato su «ION», il che significa che nelle
fasi pilota (dalla fase 40 alla fase 50), solo ION verrà considerato (QRI... / QRA7... non
hanno rilevanza).
Il parametro «Fase Operativa» deve essere impostato su «QRI_B &/ ION», il che significa che nelle fasi operative (dalla fase 52 alla fase 62) solamente i QRI... / QRA7...
possono inviare un segnale di fiamma. Con questo tipo di parametrizzazione, un segnale di fiamma mediante ION nelle fasi operative determina la perdita della fiamma.
Dati tecnici, supervisione
della fiamma
Nota: Tutte le tensioni misurate si riferiscono al terminale di connessione N (X10–02,
terminale 4).
QRI (adatto al funzionamento in continuo)
Tensione di alimentazione in funzionamento / prova al terminale POWER QRI...
(X10–02, terminale 2)
circa DC 14 / 21 V
Tensione richiesta del segnale al terminale FSV / QRI...
(X10–02, terminale 6)
min. DC 3.5 V
Display fiamma circa 50 %
LMV...
Schema dei collegamenti
black
SIEMENS
Landis & Staefa
QRI
X10-02 / 6
blue
X10-02 / 4
Made in Germany
X10-02 / 2
brown
7719a01E/0502
+
0...10 V
Ri > 10 MΩ
Per informazioni più dettagliate, consultare il foglio tecnico N7719.
33/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
IONIZZAZIONE (adatto al
funzionamento in continuo)
Tensione a vuoto al terminale ION (X10–03, terminale 1)
circa UMains
Nota: La sonda di ionizzazione deve essere installata in modo tale da garantire una
protezione nei confronti del rischio di folgorazione !
Corrente di corto circuito
max. AC 0.5 mA
Corrente richiesta al rilevatore
Corrente ammissibile al rilevatore
min. DC 6 µA, display fiamma circa 50 %
max. DC 85 µA, display fiamma circa 100 %
Lunghezza ammissibile del cavo del rilevatore
(posare separatamente)
Nota
100 m (cavo di terra 100 pF / m)
Maggiore la capacità del cavo del rilevatore (lunghezza del cavo), minore è la tensione
alla sonda di ionizzazione e, pertanto, minore è la corrente al rilevatore. Nel caso di
lunghezze notevoli del cavo e fiamme ad alta resistenza, potrà essere necessario utilizzare cavi a bassa capacità (ad es. cavo di accensione).
Il circuito elettronico è progettato in modo tale che l’impatto della scintilla di accensione
sulla corrente di ionizzazione vanga in gran parte eliminato. Tuttavia, si dovrà verificare
che durante la fase di accensione venga sempre raggiunta la corrente minima richiesta
al rilevatore.
Se non è questo il caso, i collegamenti del trasformatore di accensione sul lato primario
dovranno essere modificati e / o anche la posizione degli elettrodi.
34/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
QRA2… / QRA4… /
QRA10… con
AGQ1…A27
Nota
Solo in caso di funzionamento intermittente.
QRA…
Alimentazione durante il funzionamento
Alimentazione in modalità di prova
L’AGQ1… è disponibile solamente per una tensione di rete di AC 230 V.
DC 280…325 V
DC 390…750 V
Per informazioni più dettagliate su QRA2… / QRA10…, consultare il foglio tecnico
N7712.
Per informazioni più dettagliate su QRA4…, consultare il foglio tecnico N7711.
I rivelatori di fiamma di tipo QRA2… / QRA4... / QRA10... non devono
essere usati quando viene attivata la soppressione della luce estranea
poiché le prove del rivelatore non vengono effettuate in tal caso!
LMV5…
Corrente di ionizzazione ammissibile
Corrente di ionizzazione richiesta
AGQ1…A27
In collegamento con l’LMV5…, dovrà essere usata l’unità ausiliaria AGQ1…A27.
Alimentazione
Corrente ammissibile
Corrente richiesta
AC 230 V
Max. 500 µA
min. 200 µA
X10-02 / 3
X10-02 / 4
X10-03 / 1
X3-01 / 1
L
N
Ionizzazione
Ventola
sw
bl AGQ1...A27
QRA
bl rt
sw
X10-03 / 1
X3-01 / 1
X10-02 / 4
br
7550a20/0308
Assegnazione dei terminali LMV5…:
LMV5...
X10-02 / 3
Max. 10 µA
min. 6 µA
Se vengono posati assieme ad altri cavi (ad es. in un condotto per cavi), la lunghezza
del cavo a 2 fili tra il QRA… e l’AGQ… non dovrà essere superiore a 20 m.
Se il cavo a 2 fili è posato ad una distanza di almento 5 cm da altri cavi in tensione può
essere ammessa una lunghezza massima del cavo pari a 100 m.
La lunghezza del cavo a 4 fili tra l’AGQ… e l’LMV5… è limitata a 20 m.
Se la linea del segnale (ionizzazione / nero) non è posata nello stesso cavo ma separatamente ad una distanza di almeno 5 cm da altri cavi in tensione, potrà essere ammessa una lunghezza massima del cavo pari a 100 m.
35/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
QRA7…
(adatto per il funzionamento in continuo)
Alimentazione durante il funzionamento
- QRA73A17 / QRA75A17
- QRA73A27 / QRA75A27
Alimentazione durante la prova quando
aumenta l’alimentazione della QRI...
(X10-02 terminale 2)
Tensione richiesta del segnale
(X10-02 terminale 6)
AC 120 V
AC 230 V
Da DC 14 V fino a DC 21 V
Min. DC 3.5 V
Per informazioni più dettagliata sul QRA7…, consultare la Scheda Dati N7712.
LMV5...
4
QRA7...
3
PE
X10-02.6
X10-02.2
X10-02.5
5
2
1
Assegnazione dei terminali LMV5…:
X10-02 / 2
X10-02 / 3
X10-02 / 4
X10-02 / 5
X10-02 / 6
alimentazione QRI...
L
N
PE
segnale QRI...
X10-02.4
X10-02.3
7550a22/0108
+
0...10 V
Ri > 10 M Ω
36/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
QRB... (solo per funzionamento intermittente)
Tensione a vuoto al terminale QRB... (X10–02, terminale 1)
Corrente richiesta al rivelatore
(con fiamma)
circa DC 8 V
min. DC 30 µA, display fiamma 35 %
Corrente ammissibile al rivelatore
(Corrente di riposo senza fiamma)
max. DC 5 µA
Corrente ammissibile al rivelatore
max. DC 70 µA, display fiamma circa 100 %
Lunghezza ammissibile del cavo del rivelatore QRB...
(posato separatamente)
100 m (cavo-cavo 100 pF / m)
Note
Un valore della resistenza del rivelatore di RF < 5 kΩ viene identificato come corto circuito e, durante il funzionamento, condurrà ad un arresto di sicurezza come se si fosse
verificato lo spegnimento della fiamma.
La misura della tensione al terminale QRB... durante il funzionamento del bruciatore
fornisce un’indicazione chiara: se la tensione scende al di sotto di 1 V, si verificherà
probabilmente un arresto di sicurezza.
Per tale motivo, prima di utilizzare un rivelatore di fiamma fotoresistivo ad elevata sensibilità (QRB1B oppure QRB3S), è necessario verificare se tale rivelatore risulta davvero necessario !
L’aumento della capacità della linea tra il terminale QRB... ed il cavo attivo di rete «L»
influenza negativamente la sensibiilità ed incrementa il rischio di rivelatori di fiamma
danneggiati a causa di sovratensioni di rete.
Rispettare la posa separata dei cavi del rivelatore come specificato nella Scheda Dati
7714.
Configurazione della
luce estranea
Nel caso di impianti inceneritori oppure altri tipi di impianto funzionanti a temperature
della camera di combustione >650 °C, la prova della luce estranea non dovrà essere
effettuata.
Rispettare gli standard e le normative di riferimento (ad es. la supervisione aggiuntiva della temperatura della camera di combustione) !
Parametro
Indicazione di fiamma
AZL5…
ExtranLightTest (on / off)
Risponde in caso di luce estranea (avvio prevenzione /
blocco)
Per l’indicazione della fiamma (sull’AZL5...), rispettare le seguenti regole generali:
I precedenti valori di percentuale si ottengono quando, per il parametro «Standardize»
(standardizzazione del segnale di fiamma), viene usata l’impostazione di default.
L’accuratezza del display varia al massimo tra ± 10 %, a seconda delle tolleranze dei
diversi componenti.
Si noti inoltre che, per ragioni fisiche, non vi è una relazione lineare tra i valori del
display e del segnale del rivelatore. Ciò è evidente in particolare con la supervisione
della corrente di ionizzazione.
Per informazioni più dettagliate, consultare la Scheda Dati N7714.
I rivelatori di fiamma del tipo QRB… non devono essere utilizzati
quando viene attivata la soppressione della luce estranea poiché le
prove del rivelatore non verranno effettuate in tal caso !
37/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
4.1.1 Ingressi digitali
CIRCUITO DI SICUREZZA X3–04
Questo ingresso serve per inserire il circuito di sicurezza. La caratteristica speciale di
questo ingresso è che tutti i contatti sorgente di segnali qui collegati in serie spengono direttamente l’alimentazione alle valvole del combustibile e all’accensione.
Normalmente, nel circuito di sicurezza vengono compresi i seguenti contatti:
− Accensione / Spegnimento del bruciatore esterno
− Termostato limitatore di sicurezza / limitatore di pressione di sicurezza (SLT / SPL)
− Limitatore della temperatura esterna / interruttore di pressione, se necessario
− Interruttore di carenza d’acqua
Nel circuito di sicurezza, non devono essere collegati contatti a chiusura temporanea
(commutatori o altro) !
FLANGIA
X3–03
− Interruttore fine corsa flangia del bruciatore (componente del circuito di sicurezza).
Per la diagnostica, i contatti del segnale sorgente vengono combinati per trasmettere il
messaggio «Safety loop». Se non viene ricevuto alcun segnale, il bruciatore verrà
spento. Segue un numero di ripetizioni che può essere parametrizzato.
Parametro
SafetyLoop
Blocco pulsante di reset
X4-01
È possibile effettuare il reset del sistema in 2 diversi modi:
Caratteristiche
Quando l’apparecchiatura va in blocco, il reset determina le seguenti azioni:
− Viene tolta corrente al relè di allarme e l’indicazione di guasto si spegne;
− La condizione di blocco viene annullata.
1. Reset sul display e sull’unità operativa dell’AZL5....
La funzione è disponibile solo quando l’unità si trova in condizioni di blocco.
Il sistema può essere bloccato manualmente premendo contemporaneamente i pulsanti Enter ed Esc sull’AZL5...
Questa funzione abilita l’operatore ad arrestare il sistema durante la programmazione
nel caso in cui si dovesse verificare un’emergenza.
2. Utilizzando il pulsante «Reset» al terminale di connessione dell’unità base LMV5...
Caratteristiche
Quando l’apparecchiatura va in blocco, un reset determina le seguenti reazioni:
− Viene tolta corrente al relè di allarme e l’indicazione di guasto si spegne;
− La condizione di blocco viene annullata.
Se l’apparecchiatura non è in condizione di blocco e viene attivata la funzione di reset,
l’unità andrà in blocco.
Se non si desidera questo tipo di reazione, l’alimentazione del pulsante di reset può essere derivata dall’uscita di allarme, per ottenere la stessa reazione descritta al punto 1.
Scelta del combustibile
con il selettore del fluido
sull’LMV5... X4-01
Viene data priorità al selettore del combustibile. Può trovarsi in posizione «INT»,
«GAS» ed «OIL» e deve essere collegato direttamente all’unità base dell’LMV5....
È possibile commutare tra il funzionamento a gasolio e a gas.
Quando il selettore del combustibile è impostato su «INT», potrà essere selezionata
una delle altre 2 fonti (automazione dell’edificio e sistema di controllo oppure AZL5...).
38/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Contatto teleruttore del
Ventilatore (FCC) o interruttore della pressione di ricircolo del gas combustibile (FGR-PS)
X4–01
Questo ingresso è utilizzato per il collegamento di un contatto ruttore del ventilatore
(FCC) oppure di un interruttore della pressione di ricircolo del gas combustibile (FGRPS).
a) L’ingresso è attivo nel funzionamento sia con combustione a gasolio sia con combustione a gas. Serve a verificare la posizione del teleruttore del ventilatore. A seguito di un controllo del ventilatore è atteso un segnale su questo ingresso.
Parametro
Config_FGR-PS/GSK (FCC)
b) L’ingresso è utilizzato per il collegamento di un interruttore della pressione dell’aria
richiesto per il ricircolo del gas combustibile (solo da LMV52...).
Parametro
Config_ FGR-PS/FCC (ARF-DW)
c) La funzione di ingresso può essere disattivata.
Parametro
Ingressi per dispositivo di
controllo esterno
(ON/OFF)
X5–03
Config_ FGR-PS/FCC (disattivato)
Se il circuito di controllo esterno è chiuso, il segnale proveniente dal dispositivo integrato di controllo (se presente) viene utilizzato per trasmettere l’informazione interna «Richiesta di Calore» all’ingresso.
− Esiste una richiesta di calore quando questo dal dispositivo di controllo del carico in-
terno o dal sistema di automazione segnale da dispositivo di controllo esterno è presente e – se presente ed impostato – vi è una domanda di calore dell’edificio
Quando non vi è più alcuna domanda di calore, il bruciatore verrà spento. A seconda
della parametrizzazione, le valvole del combustibile verranno chiuse nel momento in
cui scade il periodo di tempo del temporizzatore, oppure una volta raggiunto il carico
MIN → Spegnimento a carico parziale. In fase di funzionamento con il dispositivo di
controllo del carico interno o con controllo del carico, l’ingresso potrà essere disattivato
mediante un sistema di controllo ed automazione dell’edificio. Ciò significa che non è
richiesto un collegamento via cavo con questo ingresso del dispositivo di controllo. In
modalità operativa 1 (ExtLR X5-03), l’ingresso è sempre attivo, e la disattivazione non
è attiva → Modalità operative con dispositivo di controllo del carico.
Parametro
InputController (attivato / disattivato) 1)
1) (Testo del Parametro) in corsivo = testo visualizzato sull’AZL5...
Nota
L’ingresso è anche utile con l’azionamento manuale ON / OFF del bruciatore !
HVAC Products
39/251
CC1P7550en
31.03.2008
2 ingressi (ON / OFF o
STAGE2 / STAGE3)
(
2
Questo ingresso serve per il collegamento di un dispositivo di controllo esterno con
contatti di uscita. L’ingresso è attivo solo se configurato come «Controllo esterno del
carico».
3)
X5–03
Parametro
LC_OptgMode (ExtLC X5-03)
Sono possibili 2 modalità di funzionamento. Quella attiva dipende dalla parametrizzazione del sistema di controllo del rapporto aria / combustibile.
a) Il funzionamento multistadio può essere ottenuto utilizzando termostati / pressostati
aggiuntivi.
Ingresso « 2 » attiva la fase 2.
Ingresso « 3 » e ingresso « 2 » attiva la fase 3.
Parametro
Modalità di Funzionamento (Due-fasi / Tre-fasi)
b) L’uscita del bruciatore può essere incrementata o ridotta attraverso un’uscita con
controllo a scatti su 3 posizioni con 2 relè.
«▲» incrementa l’uscita;
«▼» riduce l’uscita.
Se nessuno dei 2 ingressi è attivo, l’uscita del bruciatore viene mantenuta ad un livello costante. Lo scatto di posizione più breve possibile è pari a circa 100 ms.
Parametro
Interruttore della pressione dell’aria
(APS) X3–02
A questi terminali è possibile collegare un interruttore della pressione dell’aria. Una certa pressione dell’aria è attesa dopo che è stato attivato il ventilatore. Se non vi è alcun
segnale di pressione, si verifica in ogni caso un arresto di sicurezza. L’ingresso può
essere disattivato.
Parametro
Interruttore di pressione –
controllo delle valvole –
prova gas / perdita oppure indicatore di posizione
chiusa (CPI)
X9–03
Modalutà di Funzionamento (Modulazione)
AirPressureTest (attivato / disattivato)
L’ingresso può essere configurato come interruttore di pressione – controllo delle valvole (PS–VP) oppure come ingressso indicatore di posizione chiusa (CPI).
a) L’ingresso è attivo solamente con accensione a gas e quando viene attivato il controllo delle valvole.
→ Controllo delle valvole
Parametro
Config_PS-VP/CPI (PS-VP)
b) CPI: L’ingresso è attivo per funzionamento con accensione sia a gas che a gasolio.
Viene utilizzato per verificare la posizione di completa chiusura delle valvole del
gas. A tale scopo, i contatti delle valvole del gas per la posizione completamente
chiusa dovranno essere collegati in series utilizzando questo ingresso.
Parametro
Estensione di funzione
CPI Olio,
solo per l’LMV52...
Config_PS-VP/CPI (CPI oppure CPI Gas LMV52)
Con l’LMV52..., questo ingresso è stato esteso mediante la funzione di contatto CPI per
valvole per olio. L’impostazione «CPI Gas» corrisponde alla funzione dell’LMV51...
c) Dalla fase 54 alla fase 60 del funzionamento con combustione a gas e a gasolio,
viene verificato che l’ingresso sia impostato su «Off» (valvola completamente aperta). I contatti CPI delle valvole a gas e a gasolio devono essere collegati in serie e
quindi a questo ingresso.
Parametro
Config_DW-DK/CPI (CPI Gas+Oil) (LMV52…)
40/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
d) Dalla fase 54 alla fase 60 del funzionamento con combustione a gasolio, viene verificato che l’ingresso sia impostato su «Off» (valvola completamente aperta) e, nel
caso di combustione a gas, su «On» (valvola completamente chiusa).
Parametro
Nota su a, b)
Se il segnale ricevuto su questo ingresso non corrisponde al valore previsto, il sistema
si spegnerà in ogni caso. L’ingresso può essere disattivato configurando l’ingresso
stesso come interruttore di pressione – controllo delle valvole e spegnendo il controlo
delle valvole (nessun test di perdita).
Parametro
Interruttore di pressione
min-gas, avvio rilascio del
gas (DWmin-gas)
X9–03
Config_DW-DK/CPI (CPI Oil) (LMV52…)
Config_PS-VP/CPI (PS-VP)
ValveProvingType (No VP / avvio VP / spegnimento VP /
VP stup/shd)
L’ingresso viene utilizzato per la connessione dell’interruttore della pressione minima
del gas e del segnale di avvio, ad es. dal contatto di rilascio della serranda dell’aria esterna. In tal caso, entrambe le fonti del segnale dovranno essere collegate in serie.
Per l’LMV52..., si dovrà qui collegare solo l’interruttore della pressione minima del gas;
per avviare il rilascio, è disponibile un ingresso specifico (avvio rilascio del gas).
L’ingresso è attivo solamente con la combustione a gas e nei programmi LOgp e HOgp
fino al termine del «TSA». Potrà essere disattivato per i programmi a gasolio LOgp ed
HOgp. Il segnale è atteso nella fase 21. Se non vi è pressione del gas, → verrà attivato
il programma di carenza del gas. La perdita di pressione del gas / segnale di avvio determina lo spegnimento del bruciatore. L’ingresso può essere disattivato.
Parametro
GasPressureMin (attivato / disatt x OGP / disattivato) 2)
2) (attivato / disattivato)
Viene controllato l’ingresso del segnale per gli ingressi attivi.
Durante il «TSA1» ed il «TSA2» si verifica una reazione ritardata alla perdita di pressione del gas per evitare un arresto causato da sbalzi di pressione all’apertura delle
valvole.
Parametro
Avvia rilascio del gas /
CPI X7–03
(solo con l’LMV52...)
PressReacTme
L’ingresso è utilizzato per la connessione del segnale di avvio, ad es. dal contatto di rilascio della serranda dell’aria esterna.
L’ingresso è attivo solamente con la combustione a gas e nei programmi LOgp ed
HOgp fino al termine del TSA2.
Il segnale è anticipato nella fase 21.
La perdita del segnale di avvio determina lo spegnimento del bruciatore.
L’ingresso può essere disattivato.
Parametro
StartReleaseGas (attivato / disattivato / CPI Gas / CPI Gas+Oil / CPI
Oil) (LMV52…)
Con l’LMV52..., l’ingresso «Avvia rilascio del gas» può essere utilizzato alternativamente come un ingresso CPI. In tal caso, offre la stessa funzionalità dell’ingresso originale
CPI. Ciò è necessario su applicazioni che richiedono il controllo della valvola del gas ed
il CPI. Se è richiesto un segnale di «Avvio del rilascio del gas», questo dovrà essere
trasmesso attraverso l’ingresso «Interruttore della pressione minima del gas» (come
per l’LMV51...).
41/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Interruttore della pressione massima del gas,
(DWmax-gas)
X9–03
L’ingresso viene utilizzato per la connessione dell’interruttore della pressione massima
del gas. È attivo solamente con la combustione a gas.
Il segnale è anticipato con l’avvio del «TSA1».
Se viene superata la pressione del gas, si verificherà in ogni caso un arresto di sicurezza. L’ingresso può essere disattivato.
Parametro
GasPressureMax (attivato / disattivato)
Durante il «TSA1» ed il «TSA2» si verifica una reazione ritardata alla perdita di pressione del gas per evitare un arresto determinato da sbalzi di pressione all’apertura delle
valvole.
Parametro
Interruttore della pressione minima del gasolio
(DWmin-oil)
X5–01
PressReacTme
L’ingresso è utilizzato per la connessione di un interruttore della pressione minima del
gasolio. È attivo solamente in caso di combustione a gasolio.
a)
Si prevede che il segnale di pressione compaia durante la preaccensione per essere valutato criticamente (con HOgp nella fase 44). Se non vi è pressione del gasolio, oppure se la pressione del gasolio cala, si verifica in ogni caso un arresto di sicurezza. Il segnale viene valutato dal TSA1. Se non vi è pressione del gasolio, si
verifica in ogni caso un arresto di sicurezza.
Parametro
OilPressureMin (attivato)
b)
Parametro
OilPressureMin (att. da ts)
Durante la preaccensione, non si può attendere per la pressione del gasolio.
Il segnale viene valutato dal TSA1. Se non vi è pressione del gasolio, si verifica in ogni caso un arresto di sicurezza.
Nota: Questo tipo di Parametrizzazione è consentita solamente nel caso di approvazione individuale del sistema.
c)
Durante il «TSA1» ed il «TSA2» si verifica una reazione ritardata alla perdita di
pressione del gasolio per evitare un arresto dovuto a sbalzi di pressione
all’apertura delle valvole.
Parametro
Interruttore della pressione massima del gasolio (DWmax-Oil)
X5–02
OilPressureMin (disattivato)
PressReacTme
L’ingresso viene utilizzato per il collegamento di un interruttore della pressione massima del gasolio. È attivo solamente in caso di combustione a gasolio.
La pressione massima del gasolio non deve essere superata. Se viene superata, si verifica almeno un arresto di sicurezza.
Parametro
OilPressureMax (attivato / disattivato)
Durante il «TSA1» ed il «TSA2» si verifica una reazione ritardata alla perdita di pressione del gasolio per evitare un arresto dovuto a sbalzi di pressione all’apertura delle
valvole.
Parametro
PressReacTme
42/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Inizio rilascio - olio
(START)
X6–01
L’ingresso è utilizzato per il collegamento di un segnale di avvio, ad es. dal contatto di
rilascio di uno attuatore di aria esterno. È attivo solamente con combustione a gasolio.
Il segnale viene anticipato nella fase 21. Se il segnale non viene trasmesso, oppure se
viene perso, si verifica un arresto.
Parametro
Avvio diretto olio pesante
(HO-START)
X6–01
StartReleaseOil (attivato / disattivato)
L’ingresso è utilizzato per il collegamento di un segnale diretto del gasolio pesante mediante il quale può essere abbreviata la fase di circolazione 38 con HO oppure la fase
44 con HOgp.
Nella fase di circolazione, il tempo di attesa del segnale è al massimo pari a 45 secondi. Se il segnale non viene trasmesso, si verifica un home run, seguito da → ripetizione.
L’ingresso è attivo solamente con combustione a gasolio pesante (HO oppure HOgp).
Parametro
HeavyOilDirStart (attivato / disattivato)
2) (attivato / disattivato)
Viene verificata la presenza di segnali in ingresso dagli in-
gressi attivi.
43/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
4.1.2 Uscite digitali
Uscite relative alla sicurezza, tipo SI
I microcomputer rileggono questi contatti grazie ad una rete di ritorno del contatto
(CFN) e quindi monitorati la loro corretta posizione.
Uscite non relative alla sicurezza, tipo No-SI
Queste uscite non vengono monitorate dal CFN e, per questo motivo, possono essere
utilizzate solamente per dispositivi attuatori non correlati alla sicurezza ma che sono
messi in sicurezza in qualche altra forma (ad es. ventilatori, pompa del gasolio / innesti
magnetici, allarmi).
Uscita d’allarme,
tipo No-SI
X3–01
A questa uscita è possibile collegare una lampada di segnalazione o una sirena.
L’uscita verrà attivata quando l’unità è in posizione di blocco (fase 00).
Questa uscita può essere utilizzata anche per la prevenzione del segnale di avvio
→ segnalazione di prevenzione dell’avvio.
Un’uscita d’allarme attiva può essere disattivata manualmente. La disattivazione rimane attiva finché non si verifica un blocco di reset oppure un reset del sistema, oppure
fino al successivo riavvio. Quindi, l’allarme verrà nuovamente attivato. La disattivazione
si applica solamente all’uscita d’allarme, mentre il blocco o la prevenzione dell’avvio rimangono attivi.
Parametro
Uscita ventilatore,
tipo No-SI
X3–01
Questa uscita viene utilizzata per il controllo di un contatto di alimentazione di un ventilatore (200 VA). Quando si passa alla posizione di blocco, il ventilatore continua a funzionare per un periodo di tempo regolabile.
Quando → viene attivato lo scarico continuo, il ventilatore funziona in tutte le fasi. Questa modalità funziona solamente quando si usa una valvola di rilascio dell’interruttore
della pressione dell’aria che, nella fase 21, assicura che l’interruttore della pressione al
ventilatore non rilevi alcuna pressione, facilitandone pertanto la verifica.
Parametro
Uscita accensione,
tipo SI
(IGNITION)
X4–02
PostpurgeLockout
ContinuousPurge (attivato / disattivato)
Questa uscita viene utilizzata per la connessione di trasformatori di accensione o ignitori elettronici. Con la combustione a gas, l’accensione viene attivata appena prima del
«TSA1» nella fase 38.
Con la combustione a olio, si potrà scegliere tra la pre-accensione breve come con la
combustione a gas e la pre-accensione lunga. Nel caso di pre-accensione lunga, la
combustione verrà accesa quando il ventilatore inizia a funzionare nella fase 22.
Parametro
Uscite valvole-olio,
tipo SI
(V...)
X8–02, X8–03,
X7-01, X7-02, X6-03
Alarm act/deact (attivato / disattivato)
PreIgnitionTGas
PreIgnitionTOil
IgnOilPumpStart (on in Ph38 / on in Ph22)
Queste uscite sono utilizzate per il collegamento di valvole a gasolio in base al treno di
combustibile. → Treni di combustibile, → schemi di sequenza.
Parametro
FuelTrainOil (LightOilLO / HeavyOilHO / LO w Gasp / HO w
Gasp)
(l’olio leggero con gas pilota e l’olio pesante con gas pilota possono essere utilizzati solamente in connessione con il Gp2).
Uscite valvole del gas,
tipo SI
(V..., valvola principale,
valvola di arresto, valvola pilota) X9–01
Queste uscite vengono utilizzate per il collegamento di valvole del gas in base al treno
di combustibile selezionato. → Treni di combustibile, → Schemi di sequenza.
Parametro
FuelTrainGas (DirectIgniG / Pilot Gp1 / Pilot Gp2)
44/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Indicatore di funzionamento a gas, indicatore
di funzionamento a gasolio, tipo SI
X8-01
Questa uscita mostra la posizione operativa dell’LMV5… Le uscite sono collegate direttamente all’uscita della valvola «V1Oil» oppure «V1Gas». Le uscite della posizione di
funzionamento per l’olio ed il gas non devono essere collegate direttamente, altrimenti
si rileva una posizione di contatto errata per l’uscita della valvola 1 (combustibile non utilizzato), che ne determinerebbe l’arresto.
Durante la sequenza di prova Filling della valvola viene controllata la valvola V1 del gas
combustibile, così da attivare per breve tempo la visualizzazione operativa Gas !
Uscita pompa del gasolio /
innesto magnetico,
tipo No-SI
X6–02
a)
Applicazioni con pompa autonoma del gasolio o innesto magnetico
Questa uscita può essere utilizzata per il collegamento di una pompa del gasolio oppure di un innesto magnetico per pompa del gasolio. Il tempo di accensione può essere
Parametrizzato assieme alla pre-accensione. Nel caso di bruciatori a doppio combustibiile, può essere utilizzata la pre-accensione breve (fase 38). Nel caso di preaccensione lunga, la pompa del gasolio si attiva in fase 22 con l’accensione; nel caso
di pre-accensione breve, nella fase 38. Con programmi a gasolio pesante (olio pesante
HO, olio pesante con gas pilota), la pompa del gasolio con pre-accensione breve è attivata già nella fase 36 per assicurare la disponibilità della pressione del gasolio all’inizio
della circolazione.
Parametro
OilPumpCoupling (Magneticcoupl)
IgnOilPumpStart (on in Ph38)
b) Applicazioni a combustibile singolo con pompa del gasolio direttemente accoppiata
Nelle applicazioni in cui la pompa del gasolio è accoppiata direttamente al motore del
ventilatore, la valvola di spegnimento del gasolio può essere collegata a quella uscita.
L’uscita è sempre attiva se il ventilatore è in funzione, e 15 secondi dopo che il ventilatore è stato spento. Selezionando «Directcoupl», la pre-accensione lunga diverrà automaticamente attiva. L’accoppiamento diretto è consentito solo in caso di combustione
a gasolio.
Nota:
In entrambe le varianti, il Parametro OnTmeOilIgnition può essere lasciato su «On in
Ph38». La pre-accensione risulterà quindi correttamente breve o lunga in automatico, a
seconda della selezione effettuata per il parametro OilPumpCoupling.
Parametro
Uscita «Segnale di avvio»
o «valvola interruttore di
pressione» (valvola di prova del commutatore della
pressione dell’aria)
tipo No-SI
(START)
X4–03
OilPumpCoupling (Directcoupl)
A seconda della Parametrizzazione, l’uscita potrà essere utilizzata per un segnale di
avvio oppure per una valvola di sfogo del commutatore di pressione.
a) Il segnale di avvio è usato per il controllo dell’ attuatore dell’aria esterna. Se si imposta l’interruttore finale dell’attuatore dell’aria esterna, che viene ritrasmesso agli ingressi di avvio del rilascio dell’LMV5..., la sequenza di avvio prosegue.
Parametro
Start/PS-Valve (StartSignal)
b) In questa configurazione è possibile collegare una valvola a 3 vie per la verifica (assenza di pressione) del commutatore di pressione dell’aria (APS). Durate la prova,
la valvola viene controllata.
Parametro
Start/PS-Valve (PS Relief)
c) Utilizzando questa configurazione, è possibile collegare una valvola per la verifica
(assenza di pressione) del commutatore di pressione dell’aria (APS). La valvola è
controllata durante il funzionamento del ventilatore. Durante la prova, la valvola non
è alimentata. La valvola è richiesta quando è Parametrizzato NormDirectStart (NormalStart / DirectStart)
→ avvio diretto per la verifica del commutatore di pressione dell’aria se ContinuousPurge è Parametrizzato (attivato) → scarico continuo.
45/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Parametro
Start/PS-Valvel (PS Relief_Inv)
46/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
4.2 Sequenza di controllo
Gli schemi della sequenza mostrano i dettagli della sequenza di controllo (consultare lo
Schema della Sequenza).
4.2.1 Parametri
Parametri di Tempo
I parametri di tempo più importanti per la sequenza di controllo sono i seguenti (per i relativi valori, consultare il capitolo « Elenco delle Impostazioni », I7550):
− Tempo di pre-ventilazione
− Tempo di pre-accensione / tempo di circolazione del gasolio pesante
− Periodo di tempo di sicurezza 1 (TSA1)
− Periodo di tempo di sicurezza 2 (TSA2)
− Intervallo 1
− Intervallo 2
− Tempo di post-ventilazione1 (t8-1) con attuatore per il ricircolo del gas combustibile
spento (questa parte del periodo di post scarico viene sempre effettuata)
− Tempo di post-ventilazione 3 (t8-3) con attuatore per il ricircolo del gas combustibile
aperto (questa parte del periodo di post scarico si interrompe in caso di richiesta di
calore)
− Post-ventilazione nella fase di blocco (se il motore del ventilatore (G) = ON prima che
si verifichi il blocco)
Tutti i periodi di tempo sopra menzionati – ad eccezione del «Post-ventilazione in fase
di blocco» – dipendono dal tipo di combustibile, il che significa che potranno essere impostati periodi di tempo diversi per l’olio e per il gas.
Il perodo di pre-scarico ed i periodi di sicurezza sono relativi alla sicurezza. Ciò significa che, usando l’AZL5…, il tecnico del riscaldamento potrà solamente regolarli nel senso della «sicurezza» (confronto ai valori interni massimo e minimo).
In altre parole, i periodi «ts» potranno essere solamente ridotti ed i periodi «tv» potranno essere solamente incrementati.
47/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
4.2.2 Prova di tenuta della valvola del gas
La prova di tenuta è attiva solamente in caso di combustione a gas.
Se viene rilevata una perdita, la funzione di prova della valvola del gas assicura che le
valvole non siano aperte e che non venga attivata la procedura di accensione. Si verificherà un arresto di sicurezza.
V1
Esempio
PS
VP
V2
Mains
V1
V2
PS-VP
t80 Evacuate
Nella prova di tenuta, dapprima viene aperta la valvola delgas lato bruciatore per portare il tratto in prova
alla pressione attmosferica.
Una volta chiusa la valvola, la pressione nello spazio
di prova non deve superare un certo livello.
Quindi, la rampa di gas viene riempita aprendo la valvola dal lato dell’alimentazione del gas.
Dopo aver chiuso la valvola del gas, la pressione del
gas non deve scendere al di sotto di un certo livello.
t81 Atm. test
t82 Fill
7550s19E/0501
t83 Pressure test
È possibile parametrizzare quando dovrà essere effettuata la prova di tenuta. Inoltre, si
potrà impostarne l’orario. La prova può essere effettuata durante l’avvio, lo spegnimento, o in entrambe le fasi.
Raccomandazione
Effettuare la prova durante lo spegnimento.
I tempi di evacuazione e di riempimento nonché i tempi di prova a pressione
atmosferica o di rete devono essere impostati dall’OEM, per ciascun singolo
impianto ed in accordo con i requisiti della EN 1643.
In particolare, si dovrà assicurare che i 2 tempi di prova siano impostati correttamente.
Si dovrà anche verificare se – per la specifica applicazione – è consentito introdurre
nella camera di combustione il gas necessario per effettuare la prova.
I tempi di prova sono correlati alla sicurezza.
Dopo un reset, oppure nel caso in cui la prova di tenuta sia stata interrotta o impedita, Il
sistema effettuerà la prova durante la successiva sequenza di avvio (solamente se è
attivata la prova di tenuta).
Esempi di interruzione della prova della valvola del gas:
Quando il ciclo di sicurezza (contenente il pressostato di min) si apre durante la prova
di tenuta.
Se la prova è impostata su «avvio e arresto», le valvole del gas devono effettuare ulteriori cicli di apertura/chiusura. Ciò significa che aumenterà l’usura
delle valvole del gas.
Parametro
ValveProvingType (No VP / VP avvio / VP arresto / VP stup/shd)
VP_EvacTme
VP_TmeAtmPress
VP_FillTme
VP_Tme_GasPress
48/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
(PG - Pw) • V • 3600
Determinazione della portata di trafilamento per la
prova di tenuta
Legenda
Qperdite = 
Patm • t Test
QPerdite
PG
in l / h
in mbar
Portata di trafilamento in litri all’ora.
Sovrapressione nel tratto di tubazione tra le valvole da sottoporre a prova,
PW
in mbar
all’inizio della fase di prova.
Sovrapressione regolata dal commutatore di pressione (normalmente im-
Patm
in mbar
postata sul 50 % della pressione di ingresso del gas).
Pressione assoluta dell’aria (pressione normale 1,013 mbar)
V
in l
Volume del tratto di tubazione tra le valvole da sottoporre a prova, compre-
in s
so il volume delle valvole stesse, più tutti i tratti pilota (Gp1)
Periodo di prova
t Test
Esempi
Consultare il capitolo «Istruzioni per l’Attivazione del sistema LMV5... » / prova di tenuta della valvola a gas / prova di trafilamento.
HVAC Products
49/251
CC1P7550en
31.03.2008
4.2.3 Funzioni speciali durante la sequenza di controllo
Fase di Blocco
(fase 00)
L’alimentazione dei relè del circuito di sicurezza viene disattivata, il relè d’allarme è attivato ed inizia il blocco, ovvero, la Fase 00 può essere spenta solo con reset manuale.
La fase 00 è illimitata in termini di tempo.
Durante la fase di blocco, il motore del ventilatore rimane spento se era già stato disattivato nella fase di sicurezza. Altrimenti, si verifica la post-ventilazione nella fase di
blocco per il periodo di tempo che è stato impostato.
Parametro
PostpurgeLockout
Fase di Sicurezza
(fase 01)
La fase di sicurezza è una fase intermedia che viene completata prima che si verifichi il
blocco. L’alimentazione dei relè del circuito di sicurezza viene disattivata, ma il sistema
non andrà ancora in blocco. L’alimentazione dei relè d’allarme non è ancora disattivata.
Nella fase di sicurezza, il motore del ventilatore mantiene lo stato della fase precedente, ovvero, rimane acceso se lo era in precedenza, e rimane spento se era spento.
Se possibile o consentito, verranno effettuate verifiche di sicurezza o del contatore delle ripetizioni dei cicli. Il loro risultato consentirà di decidere sul passaggio alla «Fase di
blocco» o di «Standby».
La durata della fase di sicurezza varia (a seconda dello scopo del test), ma dura per un
massimo di 30 secondi.
Questa procedura serve principalmente per la soppressione di blocchi indesiderati,
provocati, ad esempio, dagli effetti dell’EMC (disturbi elettromagnetici).
Contatore di ripetizioni
Con olio pesante
Con rilascio
d’avvio
Con circuito di sicurezza
Con perdita della
fiamma
Valore del contatore di ripetizioni: avvio diretto a gasolio pesante
Nota:
Le modifiche diventano attive solo dopo un reset (accensione / reset)
Valori limite di ripetizione: Impedimenti all’avvio
Nota:
Valori limite di ripetizione: Circuito di sicurezza
Nota:
Valore limite delle ripetizioni: Perdita di fiamma
Avvertenze:
- Le modifiche diventano attive al primo reset (accensione / reset)
- Per impianti conformi alle EN 676 il valore deve essere impostato
su «1», altrimenti una perdita di fiamma nel «TSA2» determina una
ripetizione.
Il valore di impostazione è uguale al numero di ripetizioni +1.
Ovvero:
Valore = 1: nessuna ripetizione
Valore = 2: equivale ad una ripetizione
Avvertenza !
Il valore 16 rappresenta un numero illimitato di ripetizioni !
50/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Segnalazione di Impedimenti all’avvio
Se l’avvio è impedito, ciò verrà sempre visualizzato sull’AZL5…
L’avvio viene impedito solamente quando vi è una richiesta di calore e se uno dei criteri
di avvio non risulta soddisfatto.
Il periodo di tempo dall’istante in cui avviene l’impedimento dell’avvio alla relativa indicazione sull’AZL5... può essere impostato attraverso il parametro DelayStartPrev.
È anche possibile segnalare gli impedimenti all’avvio attraverso l’uscita d’allarme. Tale
funzione può essere attivata e disattivata mediante il parametro AlarmStartPrev.
Se la « Segnalazione degli impedimenti all’avvio » è attivata attraverso il relè di allarme, è consigliabile ricavare l’alimentazione per il reset dall’uscita di allarme in modo da
evitare blocchi manuali involontari.
Il tempo necessario per la segnalazione dell’impedimento all’avvio sul contatto
d’allarme può essere impostato:
Parametro
Arresto di sicurezza in
modalità standby
Questo parametro è utilizzato per determinare le modalità di arresto nel caso in cui si
dovessero verificare errori in modalità standby, ed anche gli eventi (ad es. apertura del
circuito di sicurezza) che in modalità standby e nel caso di una richiesta di calore, determinano l’impedimento all’avvio, attivano l’arresto di sicurezza e – quando il relativo
contatore di ripetizioni è scaduto – il blocco.
Parametro
Funzionamento intermittente forzato
DelayStartPrev
AlarmStartPrev (attivato / disattivato)
AlarmDelay
ShutdwnStbyOnErr (attivato / disattivato)
Indipendentemente dal fatto che l’LMV5... sia utilizzato per il funzionamento continuo o
intermittente (ad es. quando si utilizza un rilevatore di fiamma di tipo QRB…), può essere attivato il funzionamento intermittente forzato, ovvero un breve arresto automatico
dopo 23 ore e 50 minuti di funzionamento ininterrotto.
Come regola generale, si raccomanda di attivare il funzionamento intermittente forzato
o di lasciarlo attivato.
Il funzionamento intermittente forzato dovrebbe essere disattivato solo in impianti in cui
tale funzione non è desiderata oppure risulta inaccettabile.
Parametro
ForcedIntermit (attivato / disattivato)
Pre-ventilazione
La posizione di pre-ventilazione si raggiunge nella fase (24).
Tempo di Preventilazione
Il tempo di pre-ventilazione viene determinato mediante i seguenti parametri:
Parametro
PrepurgeTmeGas
PrepurgeTmeOil
Questi 2 parametri determinano il tempo minimo di pre-ventilazione, purchè non divengano effettivi i seguenti parametri.
Ciò significa che il tempo di pre-ventilazione è assegnato alle fasi da 30 a 34:
Nella fase 30, viene rispettato un periodo di tempo definito come PrepurgeTmeTI1Gas(Oil), seguito dalla fase 32 oppure dalla prova di tenuta delle valvole. Quindi,
viene rispettato il periodo di tempo PrepurgeTmeGas eventualmente rimasto, oppure il
PrepurgeTmeOil della fase 34, ma sempre rispettando un periodo di tempo minimo pari
al PrepurgeTmeTI3Gas(Oil).
51/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Tempo di preventilazione dopo un arresto di sicurezza
Questi parametri determinano il tempo di pre-ventilazione dopo i seguenti eventi:
• In seguito ad un blocco
• Tempo di spegnimento >24 ore (standby)
• Interruzione dell’alimentazione (Riaccensione)
• Arresto a causa dell’interruzione della fornitura del gas (arresto di sicurezza)
Parametro
PrepurgeSafeGas
PrepurgeSafeOil
Se si utilizzano questi tempi, verranno assegnati equamente alle fasi 30 e 34.
Parametro
PrepurgeTmeTL1Oil
Questo parametro determina il tempo minimo di pre-ventilazione, parte 1 e parte 3.
Parametro
PrepurgeTmeTL3Oil
In ogni caso verranno rispettati i periodi di tempo minimi !
Esempio:
Se la somma del tempo di pre-ventilazione parte 1 e parte 3 supera il PrepurgeTmeXX
oppure il PrepurgeSafeXX, si applicherà tale periodo di tempo più lungo di preventilazione !
Avvio senza preventilazione
Quando si utilizzano il test di tenuta e 2 valvole per combustibile di classe «A», non sarà necessario effettuare la pre-ventilazione (secondo la norma EN 676).
L’avvio senza pre-ventilazione può essere attivato mediante il seguente parametro.
Nonostante il parametro attivato, verrà effettuata la pre-ventilazione nelle seguenti condizioni:
• In seguito ad un blocco
• Tempo di spegnimento >24 h (standby)
• Interruzione dell’alimentazione (Accensione)
• Arresto a causa dell’interruzione della fornitura del gas (arresto di sicurezza)
Parametro
SkipPrepurgeGas
SkipPrepurgeOil
La disattivazione della prova di tenuta non disattiva automaticamente l’avvio
senza pre-ventilazione. Pertanto, che esegue l’impostazione dovrà assicurarsi che lo SkipPrepurgeGas venga attivato solamente se consentito per la
specifica tipologia di impianto.
52/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Funzione di interruzione
del programma
Per semplificare la regolazione del bruciatore durante l’attivazione oppure in caso di interventi di manutenzione, il ciclo di funzionamento dell’LMV5... può essere interrotto
nelle seguenti fasi:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Attuatore d’aria in posizione di pre-ventilazione
Spostamento verso la posizione di ricircolo del gas combustibile
Posizione di accensione
Intervallo 1
Intervallo 2
Attuatore d’aria in posizione di post-ventilazione
72
g) Spostamento verso la posizione di ricircolo del gas combustibile
Fase
24
32
36
44
52
76
L’attivazione si verifica attraverso le relative voci di menu sull’AZL5...
La funzione di interruzione del programma viene mantenuta fino alla disattivazione manuale. Se il sistema si arresta in una posizione del programma, apparirà un messaggio
sull’AZL5...
Parametro
Programma in carenza
di gas
ProgramStop (disattivato / 24 PrePurgP / 32 PreP FGR / 36 IgnitPos / 44
Interv 1 / 52 Interv 2 / 72 PostPPos / 76 PostPFGR)
Quando la pressione del gas è insufficiente (ingresso pressostato di minima del gas),
l’LMV5... assicura che siano effettuati un numero selezionabile di tentativi di avvio entro
un periodo di tempo di attesa selezionabile.
Il tempo di attesa tra i tentativi di avvio raddoppia automaticamente (in base al valore
parametrizzato per il primo tempo di attesa).
Il tempo di base è denominato «DelayLackGas».
Se, al termine dell’ultimo tentativo di avvio impostato, permane la carenza di gas, il sistema andrà in blocco.
Parametro
DelayLackGas
StartPrev
53/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Schema della sequenza
Start conditions must be satisfied.
n = Limitation of the number of start repetitions (StartPrev). Example: 10
tDelay_G = Delay time gas shortage program (DelayLackGas). Example: 10 s
Phase
12
10 1. tDelay_G 12
21
Signal «OFF»
Signal «ON»
10 2. tDelay_G
21
Home run
Standby
10 s x 28
= 2560 s
21
tmax2
Test repetition counter
= n = 10
01
00
Alarm
7550f22E/0502
tmax2
<n
10 9. tDelay_G 12
10 s x 21
= 20 s
Safety
phase
21
tmax2
<n
Standby
10 s x 27
= 1280 s
Standby
8. tDelay_G 12
10 s
Home run
tmax2
(e.g. 60 s)
<n
Home run
Standby
PSmin-Gas
- Repetition counter will be reset after controlled shutdown
- When phase 22 is reached for the first time, delay time
will be reset to the selected parameter value
54/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Arresto a carico parziale
Per evitare che la caldaia si spenga quando non c’è più richiesta di carico, il controllo del
rapporto aria / combustibile si posizionerà prima a basso regime, solo solo dopo verranno chiuse le valvole.
Il tempo massimo «MaxTmeLowFire» per passare in funzionamento a basso regime
può essere impostato.
Se il periodo di tempo è impostato su 0.2 secondi, l’arresto a carico parziale verrà disattivato.
Parametro
Avvio normale / diretto
MaxTmeLowFire
a) Avvio normale
Con l’avvio normale, il ventilatore verrà disattivato anche in presenza di una nuova richiesta di calore in fase 78 oppure se si cambia il tipo di combustibile.
b) Avvio diretto
In presenza di una richiesta di calore nella fase 78, si verificherà il passaggio diretto
all’avvio dalla fase 79 alla fase 24 senza spegnimento del ventilatore, in modo tale da accelerare la sequenza di avvio.
Tuttavia ciò eliminerà la verifica della posizione OFF del pressostato dell’aria in standby.
Per questo motivo, la valvola di rilascio del pressostato viene controllata nella fase 79.
Questa valvola assicura che il pressostoato sia alleggerito della pressione prodotta dal
ventilatore in modo da poter segnalare «Pressione dell’aria OFF» nonostante l’azione
del motore del ventilatore, rendendo quindi possibile una verifica funzionale del pressostato dell’aria.
Per entrambe le varianti, si applicano le seguenti considerazioni:
Se, durante il post-ventilazione, è presente un’ulteriore richiesta di calore, oppure se la
richiesta di calore è ancora presente come nel caso di modifica della tipologia di combustibile, ad esempio, quella parte del post-ventilazione verrà interrotta nella fase 78
per poter accelerare la successiva sequenza di avvio.
Parametro
Funzionamento continuo
del ventilatore
Nel caso di bruciatori che potrebbero subire danni per ritorni di calore (ad es. diversi
bruciatori operanti su di un’unica camera di combustione), può essere attivato lo ventilazione continuo. In tal caso, il ventilatore sarà funzionante in tutte le fasi.
Per abilitare la verifica pressostato dell’aria, è necessaria una valvola di alleggerimento
del pressostato. Questa valvola è controllata nella fase 21 dell’avvio del bruciatore, e
provoca un calo della pressione dell’aria, in modo tale che possa essere trasmesso il
« segnale OFF di pressione dell’aria».
Parametro
Controllo pilota
continuo (solo per
LMV52...)
ContinuousPurge (attivato / disattivato)
Può essere attivato per rampe di combustibile che utilizzano un controllo pilota (Gp1,
Gp2, LOGp, HOGp), nelle fasi da 52 a 62.
Parametro
Risposta a luce estranea
in standby
NormDirectStart (NormalStart / DirectStart)
ContinuousPilotGas (disattivato / attivato)
ContinuousPilotOil (disattivato / attivato)
In risposta a luce estranea in fase di standby, è possibile scegliere l’impedimento
dell’avvio oppure il blocco.
Parametro
ReacExtranLight (Lockout / Startblock)
55/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
4.2.4 Selezione del combustibile
Selezione del tipo di
combustile con l’ AZL5...
Selezione del combustibile via BACS (Modbus)
Il tipo di combustibile viene AZL51…
La selezione è solamente possibile quando il selettore di combustibile è messo su
INT (o quando nessun selettore è connesso).
Il tipo di combustibile selezionato rimane memorizzato anche in caso di mancata alimentazione.
La selezione di combustibile via eBUS (con BACS) è soltanto possibile quando il selettore del combustibile… sull'unità di base LMV51 è regolato su INT e, sull’ AZL5…, alla
selezione del combustibile via BACS è stata selezionata.
Nota: La selezione del combustibile via BACS potrebbe essere periodicamente ripetuta. Non c’è priorità fra la selezione del combustibile via BACS e la selezione del combustibile via AZL5…, rimarrà memorizzata l’ultima selezione effettuata
Prima accensione
Appena effettuata la commutazione del combustibile, il sistema si posiziona in modalità
standby ( → normal start). Ora, è pronto per una nuova partenza (a condizione che vi
sia una richiesta di calore), col combustibile selezionato.
Se è stato parametrizzato → direct start il passaggio del combustibile può avvenire anche nella fase 76 (di arresto ). Il ventilatore non verrà spento.
56/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
4.2.5 Diagramma delle sequenze
Gas direct ignition
G
t 10
Brennstoff 1 (Öl)
tmx1
t 01
t 21
tmx1
t 22
t 30
t 34
t 38
tv
tmx2
74
76
5)
78
6)
79
80
81
82
83
t 80
t 81
t 82
t 83
Drucktest
72
Füllen
70
Direktstart
62
tn3
60
tn1
54
LK => N - POS
52
Betrieb 2, LK => K - POS
50
Nachbrennzeit
44
Betrieb 1 (stationär)
42
LK => K - POS
40
Intervall 2 ti2
Intervall 1 ti1
38
BV = EIN
36
Z = AUS
Vorzündung Z = EIN
34
ODER UND
9)
Timer 2
Timer 3 = Phase max. Zeit
32
Dichtekontrolle
Atmosphärentest
t0
30
Außerbetriebsetzung
Leeren
Timer 1
24
Betrieb
TSA2
TSA1
UND
UND
Timer - Ereignis - Beziehung
22
tv2 (ARF)
21
LK => Z - POS
20
tv1
12
M = EIN
10
LK => V - POS
Standby (stationär)
01
SR = EIN
Heimlauf
00
SV = EIN (Startfreigabe)
Sicherheitsphase
Phasennummer
Störabschaltphase
Inbetriebsetzung
tv
tmx1
t 42
t 44
t 52
t 62
t 70
tmx1
tmx1
t 74
t 78
TSA1
tmx1
tmx1
tmx1
tmx1
tmx1
tmx2
Brennstoffwahl
Brennstoff 2 (Gas)
Sicherheitskette (STB, Wassermangel) n)
n)
Gas + Öl
Temperaturwächter intern
7)
11) 20)
Flamme
12)
1)
Luftdruckprüfer (LP)
EINGÄNGE
5)
Regler - EIN (intern + extern)
9)
13)
Gebläseschützkontakt (GSK)
(ARF - LP, alternativ zu (GSK))
21)
(CPI , alternativ zu DW-DK)
(CPI-Funktion bei LMV52...)
Druckwächter-min (DWmin) 3) 15) l)
Gas
Startfreigabe-Gas (LMV52...) 3)12) l)
Störabschaltung (DWmax)
3)
Öl
DW - DK
Störabschaltung (DWmin)
3)
Störabschaltung (DWmax)
3)
Startfreigabe-Öl
3) l)
k)
Schweröl-Sofortstart
10)
Gebläse (M)
Zündung (Z)
9)
4)
4)
DW-Ventil (alternativ Startsignal) 17)
DW-Ventil invertiert
(alternativ Startsignal)
18)
Alarm
8)
Sicherheitsrelais intern
Brennstoffventil, SV
Gas
AUSGÄNGE
Gas+Öl
Startsignal (alternativ DW-Ventil) 4)
Brennstoffventil, PV
Brennstoffventil, V1
Brennstoffventil, SV
Öl
Ölpumpe / Magnetkupplung
Stellantrieb 2, 3
Brennstoff
90°
Nachlüftposition
Zündposition
Kleinlast
Ruheposition
0°
22)
Stellantrieb 1, 4, 5
Frequenzumrichter
90° / 100%
Vorlüftposition
Nachlüftposition
Zündposition
Kleinlast
22)
Ruheposition
0° / 0%
Sollposition
Stellantrieb 6
AKTOREN
NOx-Red.
Luft, Aux, Frequenzumrichter
Sollposition
90°
Vorlüftposition
Nachlüftposition
Zündposition
Kleinlast
Ruheposition
0°
22)
Sollposition
7550f32/0408
Program «Gas direct ignition (G)» (also refer to « Fuel train applications (examples)»)
57/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Gp1
Fuel 1 (oil)
44
52
54
t 22
t 30
t 38
tmx1
t 42
t 44
t 52
70
72
74
OR
AND
t 62
t 70
tmx1
tmx1
76
t 74
5)
78
Direct start
62
6)
79
80
81
82
83
t 80
t 78
t 81
t 82
t 83
TSA1
tv
tmx2
tmx1
t 34
60
tn3
LK => K - POS
Interval 2 ti2
50
Pressure test
42
Interval 1 ti1
Z = OFF
BV = ON
40
Filling
38
Atmospheric test
36
Preignition Z = ON
LK => Z - POS
tv2 (ARF)
34
tn1
tmx1
t 01
32
LK => N - POS
t 21
9)
Timer 3 = Phase max. time
30
Postburn time
t 10
Timer 2
tmx1
tmx1
tmx1
tmx1
tmx1
tmx2
Fuel
selection
Fuel 2 (gas)
n)
Safety loop (STB, water deficiency)
Gas + Oil
24
Operation 2,
LK => K - POS
t0
22
AND
Valve proofing system
Shutdown
Operation 1 (stationary)
Timer 1
21
tv1
20
M = ON
12
LK => V - POS
SR = ON
10
AND
SV = ON (start release)
01
Standby (stationary)
Safety phase
00
Timer - event - relation
Homerun
Lockout phase
Phasen number
TSA2
TSA1
Evacuation
Operation
Startup
tv
n)
Temperature switch internal
5)
7)
Controller - ON (internal + external)
Flame
11) 20)
12)
1)
9)
13)
Fan contactor contact (GSK)
INPUTS
(ARF - LP, alternative to (GSK))
21)
(CPI ,alternative to DW-DK, LMV51...)
Gas
(CPI function to LMV52...)
DW min.
3) 15) l)
Start release-gas (LMV52...)
3) 12)
Lockout (DWmax)
l)
3)
Oil
DW - DK
Lockout (DWmin)
3)
Lockout (DWmax)
3)
Start release-oil
3) l)
Heavy oil-direct start
k)
10)
Fan (M)
4)
9)
DW-valve (alternative start signal)17)
DW-valve inverse
(alternative start signal)
18)
Alarm
8)
Safety relay internal
Fuel valve, SV
Gas
OUTPUTS
Gas+Oil
Ignition (Z)
Start signal (alternative DW-valve) 4)
Fuel valve, PV
19)
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, SV
Oil
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, V3
Actuator 2, 3
Fuel
90°
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
0°
22)
Actuator 1, 4, 5
VDS
Air, Aux, VDS
90° / 100%
Prepurge position
Postpurge position
Ignitionposition
Low-fire
22)
No-load position
0° / 0%
Actuator 6
Required position
NOx-red.
ACTUATORS
Required position
90°
Prepurge position
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
0°
22)
Required position
7550f33e/0408
Program «Gas pilot ignition (Gp1)» (also refer to «Fuel train applications (examples)»)
58/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Gp2
AND
Timer 1
t0
Fuel 1 (oil)
t 10
tmx1
t 01
t 21
tmx1
t 22
t 30
t 34
t 38
72
tmx1
t 42
t 44
t 52
74
76
5)
78
79
6)
Pressure test
70
80
81
82
83
AND
t 62
t 70
tmx1
tmx1
t 74
t 78
t 80
t 81
t 82
t 83
TSA1
tv
tmx2
62
Filling
60
Atmospheric test
54
Evacuation
52
Direct start
50
tn3
44
LK => N - POS
42
Operation 2,
LK => K - POS
40
Postburn time
38
36
LK => K - POS
34
Interval 2 ti2
32
OR
9)
30
Interval 1 ti1
24
AND
Timer 2
tmx1
tmx1
tmx1
tmx1
tmx1
tmx2
Fuel
selection
Fuel 2 (gas)
n)
n)
Gas + Oil
22
BV = ON
21
Z = OFF
20
Preignition Z = ON
12
tv2 (ARF)
SR = ON
10
Valve proofing system
Shutdown
Operation
TSA2
TSA1
LK => Z - POS
01
M = ON
Homerun
00
LK => V - POS
Safety phase
Phasen number
Lockout phase
Startup
tv
5)
7)
11) 20)
Flame
1)
12)
9)
13)
INPUTS
21)
3)15)l)
Gas
DW min.
3)12) l)
3)
Lockout (DWmax)
Oil
DW - DK
Lockout (DWmin)
3)
Lockout (DWmax)
3)
Start release-oil
3) l)
k)
10)
Fan (M)
Gas+Oil
Ignition (Z)
DW-valve inverse
18)
Alarm
8)
Fuel valve, SV
Gas
OUTPUTS
4)
9)
Fuel valve, PV
19)
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, SV
Oil
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, V3
Fuel
Actuator 2, 3
90°
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
22)
0°
Air, Aux, VDS
Actuator 1, 4, 5
VDS
90° / 100%
Prepurge position
Postpurge position
Ignitionposition
Low-fire
22)
No-load position
0° / 0%
NOx-red.
Required position
Actuator 6
ACTUATORS
Required position
90°
Prepurge position
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
0°
22)
Required position
7550f34e/0408
Program «Gas pilot ignition (Gp2)» (also refer to «Fuel train applications (examples)»)
59/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Light oil direct ignition
LO
Operation
t 30
9)
Fuel 1 (oil)
t 01
tmx1
tmx1
tmx1
Operation 2,
LK => K - POS
Postburn time
LK => N - POS
tn1
44
t 42
t 44
50
52
54
60
62
70
72
74
OR
t 52
76
5)
78
6)
79
t 78
tmx1
AND
t 62
t 70
tmx1
tmx1
t 74
TSA1
tv
tmx2
LK => K - POS
t 38
UND
t 36
42
Interval 2 ti2
UND
t 34
40
Interval 1 ti1
38
BV = ON
36
Z = OFF
34
Direct start
t 22
32
Preignition Z = ON
tv1
30
Shutdown
tn3
t 21
24
tv2 (ARF)
AND
t 10
22
TSA2
TSA1
LK => Z - POS
AND
Timer 1
M = ON
21
Timer 2
tmx1
tmx1
tmx3
tmx1
tmx1
tmx2
tmx1
Fuel
selection
Fuel 2 (gas)
n)
Gas + Oil
20
LK => V - POS
12
SR = ON
10
01
00
Homerun
Phasen number
Safety phase
Lockout phase
Startup
tv
5)
n)
Flame
11) 20)
1)
9)
13)
3) 15) l)
DW min.
Gas
INPUTS
21)
Start release-gas (LMV52...) 3) 12) l)
Lockout (DWmax)
3)
Oil
DW - DK
14)
Lockout (DWmin)
3)
Lockout (DWmax)
3)
Start release-oil
3) l)
k)
10)
Fan (M)
Gas+Oil
Ignition (Z)
2)
9)
DW-valve inverse
Alarm
18)
8)
Fuel valve, SV
Gas
OUTPUTS
Fuel valve, PV
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, SV
Oil
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, V3
16)
2)
Ignition position
Actuator 2, 3
Fuel
90°
Postpurge position
Low-fire
No-load position
22)
0°
Air, Aux, VDS
Actuator 1, 4, 5
VDS
ACTUATORS
Required position
90° / 100%
Prepurge position
Postpurge position
Ignitionposition
Low-fire
No-load position
0° / 0%
22)
Required position
NOx-red.
Actuator 6
90°
Prepurge position
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
0°
22)
Required position
7550f35e/0408
Program «Light oil (LO) direct ignition» (also refer to «Fuel train applications (examples)»)
60/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Heavy oil direct ignition
HO
Fuel 1 (oil)
t 01
tmx1
tmx1
tmx1
60
62
70
72
74
OR
t 52
76
Direct start
54
tn3
LK => N - POS
t 44
52
5)
78
6)
79
AND
t 62
t 70
tmx1
tmx1
t 74
t 78
tmx1
TSA1
tv
tmx2
t 42
50
tn1
t 38
44
Postburn time
AND
t 36
42
Operation 2,
LK => K - POS
AND
40
LK => K - POS
38
36
Interval 2 ti2
tv2 (ARF)
34
t 34
t 30
9)
32
Interval 1 ti1
t 22
30
BV = ON
t 21
24
Z = OFF
AND
t 10
22
Preignition Z = ON
AND
Timer 2
tmx1
tmx1
tmx3
tmx1
tmx1
tmx1
tmx2
Fuel
selection
Fuel 2 (gas)
n)
Gas + Oil
21
Shutdown
Operation
TSA2
TSA1
LK => Z - POS
Timer 1
20
tv1
12
M = ON
10
LK => V - POS
01
SR = ON
Homerun
00
Safety phase
Phasen number
Lockout phase
Startup
tv
n)
5)
Flame
11) 20)
1)
9)
13)
INPUTS
DW min.
3) 15) l)
Gas
Lockout (DWmax)
21)
3)12) l)
3)
Oil
DW - DK
14)
Lockout (DWmin)
3)
Lockout (DWmax)
3)
Start release-oil
3) l)
k)
10)
Fan (M)
2)
DW-valve inverse
Alarm
18)
9)
8)
Fuel valve, SV
Gas
OUTPUTS
Gas+Oil
Ignition (Z)
Fuel valve, PV
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, SV
Oil
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, V3
16)
2)
Fuel
Actuator 2, 3
90°
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
22)
No-load position
0°
Air, Aux, VDS
Actuator 1, 4, 5
VDS
ACTUATORS
Required position
90° / 100%
Prepurge position
Postpurge position
Ignitionposition
Low-fire
No-load position
22)
0° / 0%
Required position
NOx-red.
Actuator 6
90°
Prepurge position
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
0°
22)
Required position
7550f36e/0408
Program «Heavy oil (HO) direct ignition» (also refer to «Fuel train applications (examples)»)
61/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Light oil with gas
pilot ignition
LOgp
9)
Fuel 1 (oil)
t 01
tmx1
tmx1
t 34
tmx1
54
60
62
70
72
74
78
6)
79
t 78
tmx1
5)
76
Direct start
LK => N - POS
t 44
52
ODER UND
t 52
t 62
t 70
tmx1
tmx1
t 74
TSA1
tv
tmx2
t 42
50
tn1
t 38
44
Postburn time
UND
t 36
42
Operation 2,
LK => K - POS
UND
40
LK => K - POS
38
Shutdown
36
Interval 2 ti2
tv2 (ARF)
t 30
34
Interval 1 ti1
t 22
32
BV = ON
t 21
30
Z = OFF
UND
t 10
24
Preignition Z = ON
UND
Timer 1
22
LK => Z - POS
21
Timer 2
tmx1
tmx1
tmx3
tmx3
tmx1
tmx1
tmx1
tmx2
Fuel
selection
Fuel 2 (gas)
n)
Gas + Oil
20
tv1
12
M = ON
10
LK => V - POS
Homerun
01
SR = ON
Safety phase
00
Lockout phase
Phasen number
TSA2
TSA1
tn3
Operation
Startup
tv
5)
n)
11) 20)
Flame
a)
1)
9)
13)
INPUTS
Gas
DW min.
3)15) l)
3)12) l)
Lockout (DWmax)
21)
3)
14)
Oil
DW - DK
Lockout (DWmin)
3)
Lockout (DWmax)
3)
Start release-oil
3) l)
k)
10)
Fan (M)
DW-valve inverse
18)
Alarm
9)
8)
Fuel valve, SV
Gas
OUTPUTS
Gas+Oil
Ignition (Z)
Fuel valve, PV
19)
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, SV
Oil
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, V3
16)
2)
Fuel
Actuator 2, 3
90°
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
22)
0°
Air, Aux, VDS
Actuator 1, 4, 5
VDS
ACTUATORS
Required position
90° / 100%
Prepurge position
Postpurge position
Ignitionposition
Low-fire
No-load position
22)
0° / 0%
Required position
90°
Prepurge position
NOx-red.
Actuator 6
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
0°
22)
Required position
7550f37e/0408
Program «Light oil with gas pilot ignition (LOgp)» (also refer to «Fuel train applications (examples)»)
62/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Heavy oil with
gas pilot ignition
HOgp
Fuel 1 (oil)
t 01
tmx1
tmx1
t 30
t 34
tmx1
54
60
62
70
72
74
76
5)
78
Direct start
t 44
52
6)
79
ODER UND
t 52
t 62
t 70
tmx1
tmx1
t 74
t 78
tmx1
TSA1
tv
tmx2
t 42
50
LK => N - POS
t 38
44
tn1
UND
t 36
42
Postburn time
UND
40
Operation 2,
LK => K - POS
38
LK => K - POS
36
Shutdown
34
Interval 2 ti2
32
Interval 1 ti1
tv2 (ARF)
tv1
M = ON
t 22
30
BV = ON
t 21
24
Z = OFF
t 10
LK => V - POS
SR = ON
UND
22
9)
tmx1
tmx1
tmx3
tmx3
tmx1
tmx1
tmx1
tmx2
Fuel
selection
Fuel 2 (gas)
n)
n)
Gas + Oil
21
UND
Timer 2
5)
Flame
11) 20)
1)
9)
13)
INPUTS
20
Preignition Z = ON
Timer 1
12
LK => Z - POS
10
01
Safety phase
00
Homerun
Lockout phase
Phasen number
TSA2
TSA1
tn3
Operation
Startup
tv
3) 1 5 ) l)
DW min.
Gas
Lockout (DWmax)
21)
3)12)l)
3)
Oil
DW - DK
14)
Lockout (DWmin)
3)
Lockout (DWmax)
3)
Start release-oil
3) l)
k)
10)
Fan (M)
DW-valve (alternative start signal) 17)
DW-valve inverse
18)
Alarm
9)
8)
Fuel valve, SV
Gas
OUTPUTS
Gas+Oil
Ignition (Z)
Fuel valve, PV
19)
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, SV
Oil
Fuel valve, V1
Fuel valve, V2
Fuel valve, V3
16)
2)
Fuel
Actuator 2, 3
90°
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
22)
0°
Air, Aux, VDS
Actuator 1, 4, 5
VDS
90° / 100%
Prepurge position
Postpurge position
Ignitionposition
Low-fire
No-load position
22)
0° / 0%
NOx-red.
Required position
Actuator 6
ACTUATORS
Required position
90°
Prepurge position
Postpurge position
Ignition position
Low-fire
No-load position
0°
22)
Required position
7550f38e/0408
Program «Heavy oil with gas pilot ignition (HOgp)» (also refer to «Fuel train applications (examples)»)
63/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Legend to the sequence diagrams
Depending on the Parametro, valve proving takes place:
between phase 62 and phase 70 or/and
between phase 30 and phase 32
Signal ON
Signal OFF
Next phase
01
0–3s
0 – 30 s
0–3s
00, Rep = 0
12, Rep > 0
Parametro direct start
Checking with controller on
Deviation → 10
No Rep. decrement
10
70
Without VP70 with VP80
62
Stop, up to Ph – max. time → 01
Stop, up to Ph – max. time → 10
00, Rep = 0
01
12, Rep > 0
00, Rep = 0
01
12, Rep > 0
00, Rep = 0
01
12, Rep > 0
79
Param.
10
Input: don´t care
Output: OFF
Output: ON
Assignment of times:
t0
Postpurge lockout position
t01
Max. time safety phase
t10
Min. time home run
t21
Min. time start release
t22
Fan runup time
t30
Prepurge time part 1
t34
Prepurge time part 3
t36
Min. ON time oil pump
t38
Preignition time gas / oil
t42
Preignition time OFF
t44
Interval 1 gas / oil
t52
Interval 2 gas / oil
t62
Max. time low-fire
t70
Afterburn time
t74
Postpurge time 1 gas / oil (tn1)
t78
Postpurge time 3 gas / oil (tn3)
t80
Valve proving evacuate time
t81
Leakage test time atmospheric pressure
t82
Leakage test filling test
t83
Leakage test time gas pressure
tmx1
Max. damper running time
tmx2
Max. time startup release
tmx3
Max. time circulation heavy oil
tn
Postpurge time
TSA1
Safety time 1
TSA2
Safety time 2
tv
Prepurge time gas / oil
64/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Legend to the sequence diagrams (cont´d)
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
18)
19)
20)
21)
22)
Permissible positioning range
With / without pressure switch
Short / long preignition time for oil only
In Standby: actuator can travel within the permissible poShort / long oil pump – ON – time
sitioning range, but is always driven to the home position.
Delayed shutdown within TSA1 + TSA2
Must be in the home position before changing the phase
Parametro: Output as startup signal / pressure switch relief
valve
Parametro: Normal / direct startup
Normal startup → sequential phase = 10
0°
Position as supplied (0°)
Direct startup → sequential phase = 79
90°
Actuator fully open (90°)
(when R = ON)
AGR
Fuel gas recirculation
Sequential phase = 24
CPI
Closed position indication
Only with valve proving during startup
DP
Pressure tester
Parametro: With / without alarm on prevention of startup
PS-VP
Pressure switch – valve proving
Parametro: With continuous purging the shown output sigFCC
Fan contactor contact
nals are inverted
Fan controlled as before
Running time when LOCK OUT = T_FanLockout
LF
Air damper
Parametro: With / without extraneous light test in STANDBY APS
Air pressure switch
With valve proving during startup phase 10
N
Postpurging
Parametro: Normal / continuous purging
Normal purging: Checking for off in 10, stop to
SR
Safety relay
Ph-max time → 01
SLT
Safety limit thermostat
Continuous purging: Checking for on in 10 and
TL
Temperature limiter
12, Stop up to phase-max time → 01
Parametro: “OilPressureMin”, “akt_from_ts“ → no check
before TSA1 (LO, HO) or TSA2 (LOgp, HOgp)
Repetition counter:
Parametro: “GasPressureMin“, “deakt_xOGP“ → pressure
switch-min can
be disattivato for oil programs with gas pilot
Parametro: “OilPumpCoupling“, “direct_coupl“ → shutoff
k) Heavy oil
valve oil has
to be connected to output “Oil pump / magnetic
l)
Restricted startup behavior
clutch“. Output is active when fan is on and for
n) Restricted safety loop
another 15 s after fan is switched off
Parametro: “Start / pressure switch valve“, “PS_Reli_Inv“→ Output pressure switch valve will be logically inverted
Parametro: “Alarm act / deact“, “disattivato“→ The alarm output can temporarily be disattivato (for current error only)
Parametro: Only with LMV52...: Continuous pilot gas / oil: Attivato → Pilot valve is also attivato in operation
Parametro: Only with LMV52...: Extraneous light, pilot phase, operating phase gas / oil → Separate flame supervision possible
Parametro: Only with LMV52...: pressure switch valve proving / CPI or StartReleaseGas → Parametro-dependent ON / OFF test
CPI Gas: OFF test for gas trains only
CPI Oil: OFF test for oil trains only
CPI Gas+Oil: OFF test for gas and oil trains
Parametro: After LMV52... software version 04.50 and AZL5... software version 04.40
Parametro:
Parametro:
65/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
5
Gestione del rapporto aria / combustibile
5.1 Generalità
Il controllo elettronico del rapporto aria / combustibile dell’LMV51... può controllare fino
a 4 attuatori, mentre per l’LMV52... fino a 6 attuatori. Le funzioni degli attuatori sono
assegnate direttamente agli indirizzi e vengono definite come segue:
1
2
3
4
5
LMV51...
Attuatore dell’aria
Combustibile 1 (gas)
Combustibile 2 (olio)
Attuatore ausiliario 1 ¹)
LMV52...
Attuatore dell’aria ²)
Combustibile 1 (gas)
Combustibile 2 (olio)
Attuatore ausiliario 1
Attuatore ausiliario 2 ²)
Attuatore ausiliario 3 (ad es. ricircolo del
gas combustibile) ²)
VSD ²)
6
7
¹) VSD (LMV51.2... con modulo VSD)
²) Attuatori utilizzati in combinazione con controllo dell’aria (può essere parametrizzato)
Gli attuatori 1...6 sono controllati con una risoluzione di 0.1°. Possono essere regolati
tra 0° e 90°. Il VSD è controllato con una risoluzione di 0.1 %. Può essere regolato tra 0
% (spento, velocità ventilatore di pre-ventilazione / post-ventilazione) oppure 10 % (accensione e velocità di funzionamento) e 100 %.
5.1.1 Sequenza di controllo
Le fasi del programma sono comandate dal sistema. Esse avanzano in accordo con il
sistema di controllo del rapporto aria / combustibile.
Standby
In standby, gli attuatori vengono riportati nella propria posizione di default. Una deviazione dalla posizione richiesta non provoca il blocco, ma solo un impedimento all’avvio.
La posizione di default è definita per tutti gli attuatori e può essere regolata in modo diverso pr l’olio e per il gas.
Parametri:
LMV51...
X
X
X
X
HomePosAir
HomePosGas
HomePosOil
HomePosAux
Aux2
Aux3
VSD
Pre-ventilazione
LMV52...
x
x
x
x
x
x
x
Nella fase 24, gli attuatori utilizzati per il controllo dell’aria (attuatore dell’aria ed attuatore ausiliario) sono riportati nelle proprie posizioni di post-ventilazione. Se l’attuatore non
raggiunge la posizione richiesta entro un periodo di tempo massimo, si verifica un arresto di sicurezza → verifica della posizione. Il tempo di pre-ventilazione inizia solo quando gli attuatori hanno raggiunto le proprie posizioni di pre-ventilazione. La posizione di
pre-ventilazione è definita solo per gli attuatori utilizzati per il controllo dell’aria e può
essere parametrizzata in base al tipo di combustibile. Gli attuatori del combustibile
mantengono le proprie posizioni di default.
Parametri:
LMV51...
PrepurgePosAir
PrepurgePosAux
Aux2
Aux3
VSD
x
x
LMV52...
x
x
x
x
x
66/251
HVAC Products
5 Gestione del rapporto aria / combustibile
CC1P7550en
31.03.2008
Accensione
Nella fase 36, tutti gli attuatori vengono riportati alle proprie posizioni di accensione. A
tale scopo – come per la pre-ventilazione – è disponibile un periodo di tempo massimo
entro il quale dovrà essere raggiunta la posizione di accensione → verifica della posizione.
L’accensione si verifica solamente una volta raggiunta la posizione richiesta. La posizione di accensione può essere regolata per tutti gli attuatori, in base al tipo di combustibile.
Parametri:
LMV51...
x
x
x
x
IgnitionPosAir
IgnitionPosGas
IgnitionPosOil
IgnitionPosAux
Aux2
Aux3
VSD
Spostamento in posizione di funzionamento
LMV52...
x
x
x
x
x
x
x
Una volta che l’accensione è avvenuta e la fiamma si è stabilizzata, gli attuatori devono
essere riportati in linea con le curve impostate. A tale scopo, l’unità di controllo sposta
gli attuatori nelle loro posizioni base di carico parziale (basso regime) definite dalle curve in figura.
Gli attuatori che, per l’accensione, hanno assunto una posizione speciale, si spostano
con le velocità singolarmente calcolate per garantire che tutti raggiungano la propria
posizione di carico parziale nello stesso momento.
90°
Position
Ai
r
Fuel
Aux
0° 7550d03E/0202
25 %
Low fire
50 %
75 %
100 %
Load
Ignition positions
Spostamento in posizione di basso regime dopo l’accensione
Nota: Il sistema consente anche posizioni di accensione al di fuori dell’intervallo definito di controllo del rapporto aria / combustibile, ovvero, non comprese tra il carico nominale ed il carico a basso regime.
Funzionamento
In posizione di funzionamento, gli attuatori vengono regolati in base alla richiesta. Le curve del rapporto aria / combustibile sono definite sia per il gas che per l’olio.
Per modulare il funzionamento, l’uscita potrà essere regolata con incrementi di 0.1°.
Gli attuatori si spostano sulle curve di rapporto definite.
Nel funzionamento multistadio, è possibile raggiungere 2 o 3 punti di carico.
Per informazioni più dettagliate, consultare il capitolo «Posizione di funzionamento».
Termine della posizione di Una volta esaurita la richiesta dal regolatore, il sistema di controllo del rapporto aria /
funzionamento
combustibile passa dapprima al basso regime (fase 62) prima di chiudere la valvola del
67/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
combustibile. A tale scopo, è disponibile un periodo di tempo massimo che può essere
parametrizzato → arresto a carico parziale.
68/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Post-ventilazione
All’arresto del bruciatore, gli attuatori verranno spostati nella loro posizione di posventilazione in fase 72.
A tale scopo, è disponibile un periodo di tempo massimo → verifica della posizione.
La posizione di post-ventilazione è definita per tutti gli attuatori e può essere regolata in
base al tipo di combustibile.
Parametri:
LMV51...
PostpurgePosAir
PostpurgePosGas
PostpurgePosOil
PostpurgePosAux
Aux2
Aux3
VSD
Velocità dell’attuatore oltre il normale funzionamento
X
X
X
X
LMV52...
x
x
x
x
x
x
x
La velocità dell’attuatore nello spostarsi nelle posizioni di default, pre-ventilazione, accensione e post-ventilazione può essere parametrizzata.
Al di fuori del normale funzionamento, tutti gli attuatori si spostano a quella velocità.
Nota
Nell’impostare la rampa di funzionamento si dovrà tener conto della velocità
dell’attuatore più lento !
Parametro
TmeNoFlame
Posizione di funzionamento
Modulazione
È possibile modulare il funzionamento per entrambi i tipi di combustiile, gas ed olio.
Nella posizione di funzionamento, gli attuatori vengono spostati sulle curve del rapporto
aria / combustibile in base all’uscita desiderata. Si possono definire fino a 15 punti sulla
curva. La distanza tra i punti (differenza in uscita) può essere scelta liberamente. Le
posizioni dei punti sulla curva vengono calcolate per interpolazione lineare.
Per assicurare un corretto controllo del rapporto aria / combustibile in qualsiasi momento, gli attuatori si spostano con incrementi massimi di 1.2 secondi. Questo tempo di
spostamento corrisponde ad un angolo di posizionamento di 3.6° con una rampa di
funzionamento di 30 secondi / 90 °.
Per ciascuno di tali incrementi, viene calcolata una velocità individuale per ciascun attuatore, in modo tale che tutti gli attuatori raggiungano le posizioni richieste nello stesso
momento.
La → verifica di posizione viene sempre effettuata tra i singoli incrementi quando gli attuatori non si spostano.
È possibile impostare la velocità dell’attuatore più rapido.
Se è presente un punto sulla curva intermedio prima del successivo obiettivo sulla curva, verrà sempre raggiunto.
Nota
Quando si imposta la rampa di funzionamento, tenere sempre in considerazione la velocità dell’attuatore pù lento !
Parametro
OperatRampMod
69/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Funzionamento Multistadio
Il funzionamento multistadio è possibile solamente con la combustione a gasolio. Se si
utilizza il funzionamento multistadio o in modulazione, sarà possibile impostarlo.
Il controllo elettronico del rapporto aria / combustibile può essere configurato per bruciatori a 2 stadi ed a 3 stadi. In questa modalità di funzionamento, l’attuatore del gasolio non viene controllato.
Il controllo multistadio del rapporto aria / combustibile è definito mediante diversi punti
di carico. Si tratta dei punti di funzionamento stazionario e dei punti di accensione /
spegnimento regolabili separatamente.
Pos.
Air
7550d02E
S1
S2on
S2off
S2
Load
Funzionamento multistadio (qui a 2 stadi)
Tra questi punti, gli attuatori vengono regolati durante il loro spostamento continuo. Le
velocità dei singoli attuatori verranno calcolate in modo tale che raggiungano i propri
obiettivi nello stesso momento.
Nota
Durante l’impostazione della rampa di funzionamento multistadio, si dovrà tenere in considerazione la velocità dell’attuatore più lento !
Nel passare dallo stadio 1 allo stadio 2, viene raggiunto dapprima il «punto di accensione
S2», iniziando dal «punto di funzionamento S1». Quindi, viene aperta la seconda valvola
del combustibile. Il sistema si sposta sul «punto di funzionamento S2».
Se l’uscita viene ridotta allo stadio 1, dapprima verrà raggiunto il «punto di spegnimento
S2». Se il «punto di spegnimento S2» non è stato ancora impostato, verrà raggiunto il
«punto di accensione S2» e la valvola del combustibile verrà chiusa.
Quindi, la posizione del rapporto aria / combustibile del «punto di funzionamento S1»
verrà nuovamente raggiunta.
La procedura è analoga quando si passa dallo stadio 2 allo stadio 3 e vice versa.
Parametro
Modalità di funzionamento (Due stadi / Tre stadi / Modulazione)
SetPointStage1 (stadio 1)
StartPointStage2
OffPointStage2
StartPointStage3
OffPointStage3
Betr_Rampe_Stuf
70/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
5.1.2 Verifica della posizione
Intervallo di sicurezza
dinamico per il controllo
del rapporto aria / combustibile
Definizione del « Intervallo di sicurezza per il controllo del rapporto aria / combustibile»:
− Il « Intervallo di sicurezza per il controllo del rapporto aria / combustibile » è il periodo
di tempo durante il quale vengono tollerate deviazioni dalla posizione richiesta di
uno o più dispositivi attuatori prima di chiudere le valvole.
− Al contrario dell’intervallo di sicurezza del controllo del bruciatore, questo intervallo di
sicurezza non dovrà essere fissato poiché il potenziale di rischio di un sistema di
controllo del rapporto aria / combustibile aumenta in proporzione al suo scarto rispetto allo stato richiesto.
Tutte le funzioni relative alla sicurezza per la supervisione del rapporto aria / combustibile, specialmente la verifica delle posizioni dell’attuatore rispetto alle posizioni richieste, sono basate su questo « Intervallo di sicurezza per il controllo del rapporto aria /
combustibile ».
Un « Intervallo di sicurezza per il controllo del rapporto aria / combustibile » pari a 3 secondi tiene conto delle condizioni meno favorevoli. Ciò descrive la situazione in cui le
deviazioni dalle posizioni richieste per gli attuatori sono tali da non determinare ancora
la perdita della fiamma, ovvero, il processo di combustione è il più scadente possibile.
In tal caso, si assume che la quantità di gas incombusto o parzialmente combusto prodotta entro 3 secondi non sia sufficiente a provocare deflagrazioni o esplosioni entro tale « Intervallo di sicurezza per il controllo del rapporto aria / combustibile » oppure subito dopo tale intervallo (ovvero, dopo la chiusura delle valvole).
Come sopra menzionato, si deve anche tener conto che minori sono le deviazioni dallo
stato richiesto, inferiore sarà la proporzione di gas incombusti. Ciò significa che più ci si
avvicina alle posizioni richieste, minore è il rischio di condizioni pericolose.
Per questo motivo e per ragioni di disponibilità, l’LMV5... utilizza un « Intervallo
dinamico di sicurezza per il controllo del rapporto aria / combustibile ».
Tale intervallo di sicurezza si ottiene come segue:
Pos. [°]
Actual
position
0,3
Required
position
-0,3
Monitored band
Neutral band
2
-2
7550d16E/0502
t
<3s
<8s
Cambio di posizione corretto
Nel caso di un cambio di posizione, la posizione corrente dell’attuatore deve raggiungere la posizione richiesta entro 2° in non più di 3 secondi.
Altrimenti si verifica un arresto di sicurezza.
Inoltre, la fascia neutra dovrà essere raggiunta entro 8 secondi dall’inizio del cambiamento di posizione.
71/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Se, a causa di effetti esterni, un attuatore si sposta dalla posizione richiesta per più di
± 0.3° (fascia neutra) e più di 8 secondi, l’alimentazione del combustibile si interrompe.
Pos. [°]
Pos. [°]
2
2
Alarm
0,3
Required
position
-0,3
-2
-2
7550d15E/0502
0,3
Required
position
-0,3
0
<5s
t
0
Correzione corretta < 2°
t
<5s
Errore < 2° (Punto di stallo a uscita costante)
La posizione richiesta si considera raggiunta quando si raggiunge un intorno di ± 0.3°.
Se si raggiunge una nuova posizione a meno di ± 0.3°, il sistema di controllo del rapporto aria / combustibile effettuerà una regolazione di dettaglio degli attuatori.
Ulteriori regolazioni della posizione vengono effettuate solamente se la posizione corrente si scosta dalla posizione richiesta di più di 0.3°, e saranno seguite da analoghe
regolazioni di dettaglio.
Se, durante la modifica di carico, un attuatore subisce un blocco meccanico, verrà interrotta entro 3 oppure 8 secondi l’alimentazione del combustibile.
Pos. [°]
0,3
Required
position
-0,3
Alarm
-2
Actual
position
7550d18E/0502
<5s
t
Blocco su modifica del carico (avvicinamento < 2° > 0.3°)
72/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Al di fuori della posizione
di funzionamento
Nelle fasi in cui gli attuatori vengono impostati su una delle posizioni speciali (posizione
di default, pre-ventilazione, accensione o post-ventilazione), non viene effettuata una
verifica continua della posizione. Per rendere possibile il passaggio alla fase successiva, si dovrà raggiungere la posizione richiesta. Il tempo massimo disponibile per spostarsi nella posizione richiesta è pari a 35 secondi oppure il 20 % in più del TmeNoFlame impostato. Se la posizione richiesta non viene raggiunta entro tale periodo di tempo
massimo, verrà avviato un arresto di sicurezza → protezione di sovraccarico
dell’attuatore. Nelle fasi in cui lo attuatore non si muove, la posizione viene verificata
continuativamente. Se vi sono deviazioni dalla posizione richiesta, verranno effettuati
dei tentativi di regolazione in cui si utilizza un → « Intervallo dinamico di sicurezza per
il controllo del rapporto aria / combustibile ».
Modulazione della posizione di funzionamento
Il segnale di ritorno della verifica di posizione trasmesso dagli attuatori viene valutato
solamente quando gli attuatori non si spostano, rendendo quindi possibile una misura
precisa della loro posizione.
Per assicurare che gli attuatori non siano fuori dal controllo dell’unità base per periodi di
tempo più lunghi, i movimenti più lunghi vengono suddivisi in passi di spostamento pari
a 1.2 secondi. Al termine di ciascun passo, dovrà essere raggiunta la posizione richiesta. La posizione richiesta si ritiene raggiunta quando l’attuatore si è spostato in una fascia di tolleranza di ampiezza pari a ± 0.3°.
Se la posizione effettiva non coincide con la posizione richiesta, verranno effettuate ulteriori regolazioni, mentre si applica un → intervallo dinamico di sicurezza per il sistema di controllo del rapporto aria / combustibile.
Posizione di funzionamento multistadio
Nel funzionamento multistadio, gli attuatori vengono monitorati in punti stazionari. Gli
attuatori devono raggiungere questi punti entro il periodo di tempo calcolato, mentre si
applica un → Intervallo dinamico di sicurezza per il sistema di controllo del rapporto
aria / combustibile.
Ulteriori verifiche della posizione vengono effettuate durante lo spostamento degli attuatori, in modo da rilevare se gli attuatori non si spostano, oppure se il loro spostamento avviene nella direzione sbagliata.
5.1.3 Funzioni speciali
Interruzione del programma
Per facilitare l’avvio del bruciatore, è possibile interrompere l’avvio e l’arresto in diverse
fasi.
Se l’interruzione del programma è attiva, sarà possibile impostare le posizioni speciali
(posizione di pre-ventilazione, accensione e post-ventilazione) nelle rispettive fasi.
Una volta che l’interruzione del programma è stata attivata, rimarrà attiva fino a quando
non si effettua la disattivazione manuale (anche dopo lo spegnimento).
Parametro
Direzione di rotazione
degli attuatori
ProgramStop (disattivato / 24 PrePurgP / 32 PreP FGR /
36 IgnitPos / 44 Interv 1 / 52 Interv 2 / 72 PostPPos / 76 PostPFGR)
La direzione di rotazione degli attuatori può essere invertita, in modo tale da far corrispondere la direzione di rotazione al metodo di montaggio. La direzione di rotazione
deve essere selezionata prima di definire la posizione di accensione ed i punti di funzionamento sulla curva. Altrimenti tali punti di funzionamento dovranno essere cancellati prima di invertire la direzione di rotazione. A tale scopo, è dispobile a menu una
speciale funzione chiamata «Cancella curve» per la scelta della direzione di rotazione.
Parametri:
1 AirActuator (standard / invertito)
2 GasActuator (oil) (standard / invertito)
3 OilActuator (standard / invertito)
4 AuxActuator (standard / invertito)
5 AuxActuator 2
6 AuxActuator 3
LMV51...
LMV52...
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
73/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Limitazione
dell’intervallo di carico
Le curve sono definite dai 2 limiti «Basso regime» (carico parziale) e «Carico nominale» (carico massimo).
In alcuni casi, si è dimostrato conveniente limitare l’uscita del bruciatore, in modo temporaneo o permanente.
Questa limitazione dell’intervallo di lavoro del bruciatore può aver senso in entrambe le
direzioni. L’intervallo di lavoro del bruciatore apparirà come in figura:
Ignition
Pos.
AIR
FUEL
AUX
Load
Nominal load
Max. load
Min. load
Low fire
7550d06E
Limitazione dell’intervallo di lavoro
L’intervallo di carico utilizzabile si trova sempre tra le curve definite. Ciò significa che se
il carico minimo è inferiore al carico di basso regime, i carichi inferiori al carico di basso
regime verranno ignorati. Analogamente se il carico massimo è superiore al carico nominale, i carichi superiori al carico nominale verranno ignorati.
Se il carico minimo è maggiore o uguale al carico di basso regime, il carico minimo assume il ruolo di carico di basso regime, ovvero, dopo l’accensione, verrà considerato il
carico minimo.
I 2 parametri «Carico minimo» e «Carico massimo» possono essere impostati in funzione del tipo di combustibile utilizzato, mantenendo la relazione:
Carico a basso regime ≤ carico minimo ≤ carico massimo ≤ carico nominale
Parametro
MinLoadGas
MaxLoadGas
MinLoadOil
MaxLoadOil
L’operatore dell’impianto può limitare ulteriormente l’intervallo di carico:
Parametro
UserMaxLoadMod
UserMaxLoadStg
L’operatore dell’impianto può ulteriormente limitare l’uscita massima da fornire. Sono
disponibili un parametro limite per la modulazione del funzionamento ed un parametro
limite per il funzionamento multistadio.
74/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Mascheramento
dell’intervallo di carico
È qui possibile impostare un intervallo di carico che non sia constantemente raggiunto.
Esempio:
LoadMaskLowLImit 45 %
LoadMaskHighLimit 53 %
Il sistema si porta su di un carico del 45 % dal basso ed attende fino a quando non viene raggiunto o superato il carico preimpostato del 53 %. Quindi, utilizzando la rampa di
funzionamento, si porta sul 53 % ed oltre. Nel caso in cui il carico passi da un livello più
alto ad un livello più basso, il sistema visualizzal 53 %. Quando il carico preimpostato
raggiunge il 45 % o scende al di sotto di tale livelllo, l’intervallo nascosto viene ignorato.
Parametro
Attivazione degli
attuatori / VSD
LoadMaskLowLImit
LoadMaskHighLimit
Parametri:
LMV51. LMV52...
..
AuxActuator (disattivato / attuatore att / VSD attivato)
AirActuator (disattivato / attivato) (aria in ingresso)
AuxActuator 1 (disattivato / attivato) (aria in ingresso)
VSD (disattivato / attivato)( aria in ingresso)
FuelActuator (disattivato / attivato)
x
x
x
x
x
x
x
LMV51...
Se non è richiesto un attuatore ausiliario, dovrà essere disattivato. Questa opzione può
essere impostata separatamente per i due tipi di combustibile. Qui, con l’LMV51.2..., il
VSD verrà attivato.
LMV52...
Gli attuatori richiesti devono essere attivati. Se si utilizza il controllo O2, gli attuatori che
influiscono sulla portata dell’aria devono essere impostati su «aria in ingresso».
Numero di attuatori del
combustibile
Il sistema standard LMV5... utilizza 1 attuatore del combustibile per il gas ed 1 attuatore
del combustibile per l’olio. Tuttavia è anche possibile utilizzare un attuatore comune per
lo attuatore del combustibile ed il controllo della pressione del gasolio.
Tuttavia, è ancora possibile impostare curve indipendenti per i due tipi di combustibile.
Nota
Se il parametro sopra menzionato è stato impostato su «1», l’attuatore comune del combustibile deve essere indirizzato come «attuatore del gas».
Parametro
NumFuelActuators (1 / 2)
75/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Tempi di spostamento
La velocità di spostamento degli attuatori può essere regolata per diversi stati del bruciatore. Il tempo da impostare è il periodo di tempo richiesto dall’attuatore per coprire
una rotazione di un angolo di 90°.
Velocità di spostamento nelle fasi senza fiamma (ad es. verso il pre-ventilazione):
Parametro
TmeNoFlame
Velocità di spostamento nelle posizioni operative con funzionamento modulante:
Parametro
OperatRampMod
Velocità di spostamento nelle posizioni operative con funzionamento multistadio:
Parametro
OperatRampStage
Nell’impostare le velocità, si dovrà tener conto dei tempi di corsa degli attuatori
collegati.
Comportamento in caso
di arresto
È possibile regolare le posizioni assunte dagli attuatori in caso di blocco. Per facilitare
la diagnostica dei guasti, gli attuatori possono essere arrestati nella loro ultima posizione oppure riportati nella posizione di default oppure di post-ventilazione.
Parametro
ShutdownBehav (Invariato / PostpurgeP / HomePos)
Protezione da sovraccarico degli attuatori
Se gli attuatori si bloccano, entrerà in funzione il blocco del sistema.
Tuttavia, se gli attuatori non riescono a raggiungere le posizioni richieste dal blocco,
potrebbero subire danni a causa delle eccessive temperature.
Per evitare ciò, gli attuatori verranno disattivati dopo un periodo massimo di 35 secondi,
oppure al 20 % in più del valore impostato per il parametro TmeNoFlame.
Regolazione della curva
Consultare il capitolo «Visualizzazioni ed impostazioni» / funzione speciale regolazione
curva di controllo del rapporto aria / combustibile.
76/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6
Controllo di temperatura o pressione
(controllo del carico interno LC)
6.1 Generalità
Il «regolatore» interno è fornito come opzione all’LMV51... ed è un componente standard dell’LMV52...
Si tratta di un controllo PID digitale per il controllo della temperatura o della pressione,
che consente l’impostazione automatica o manuale dei parametri di controllo.
Nota
Per il funzionamento e la parametrizzazione, consultare il capitolo Unità Operativa e di
Visualizzazione «AZL5…»
6.2 Schema dei collegamenti
LR - connections
Inputs 1 and 4
Input 2
Setpoint or
output
Actual value
pressure or temp.
X61
TEMP.
X60
1
FE
0-10 V
1
Power: Sens.
0
0-10 V
0
FE
4-20 mA
I1 = Pt 100
I4 = Pt / Ni 1000
ACT. VALUE
1
4-20 mA
X62
1
4-20 mA
SET POINT
X63
0
OUTPUT
FE
Actual temp.
Input 3
FE
Output
Pt100
Pt / Ni 1000
LMV51
7550a05E
77/251
HVAC Products
6 Controllo di temperatura o pressione (controllo del carico interno LC)
CC1P7550en
31.03.2008
6.3 Modalità di funzionamento con regolatore del
carico
Per il collegamento di un dispositivo di termoregolazione, l’LMV5... può essere utilizzato in diverse configurazioni. In tal caso si potranno utilizzare il regolatore interno del carico, diversi dispositivi esterni di controllo del carico, oppure un dispositivo
di controllo via BACS.
Per garantire che tutti gli utenti del bus coinvolti (unità base, termoregolatore, AZL5…)
siano correttamente configurati, viene definito il parametro globale «LC_OptgMode».
Tale parametro viene impostato sull’AZL5… quando si sceglie la modalità di funzionamento e trasmesso a tutti gli utenti del bus coinvolti. Quindi, ogni utente effettuerà le
configurazioni richieste per la relativa modalità di funzionamento.
Parametro
Modalità di funzionamento 1 (ExtLC X5-03)
LC_OptgMode (ExtLC X5-03/Int LC/Int LC Bus/Int LC X62/Ext LC
X62/Ext LC Bus)
Dispositivo esterno di controllo del carico.
In questa modalità di funzionamento viene utilizzato un dispositivo esterno di controllo
del carico (ad es. RWF40...). L’algoritmo di controllo interno non sarà attivo.
La funzione di limite della temperatura interna può essere attivata.
Il dispositivo esterno di controllo del carico deve avere 3 contatti di uscita che – come illustrato in figura – devono essere collegate all’unità base dell’LMV5....
External
load controller
X5-03
ON / OFF
or
stage 1
Basic unit LMV51...
Terminal
Demand for heat BC (BU)
ON/OFF
CLOSED
or
stage 3
Terminal
OPEN
or
stage 2
Terminal
3
Evaluation
contact checkback
network
CLOSED or stage 3 FARC (BU)
OPEN or stage 2 FARC (BU)
2
7550b07e/0704
Caso speciale: BACS come controllo mediante contatto
External
load controller
ON / OFF
or
stage 1
BMS
X5-03
Basic unit LMV51...
Terminal
Demand for heat BC (BU)
ON/OFF
CLOSED
or
stage 3
Terminal
OPEN
or
stage 2
Terminal
3
Evaluation
contact checkback
network
CLOSED or stage 3 FARC (BU)
OPEN or stage 2 FARC (BU)
2
7550b08e/0704
78/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Modalità di funzionamento 2 (intLC)
Dispositivo interno
In questa modalità di funzionamento viene utilizzato il regolatore interno all’LMV5... (applicazione standard).
La variabile modificata e la richiesta di calore sono generate e gestite internamente.
I terminali X62.1 ed X62.2 possono essere utilizzati per effettuare la commutazione esterna tra i punti di funzionamento interni W1 e W2.
CAN bus
X62.1
Internal
load controller
Manipulated variable,
demand for heat
X62.2
= W1
= W2
AZL
CAN module
(basic unit)
Modalità di funzionamento 3 (bus LC int)
Manipulated
variable
0...100 %
Demand for
heat
FARC (BU)
BC (BU)
7550b02E/0302
demand for heat
BACS come dispositivo di controllo via bus con regolatore interno.
Il dispositivo interno di controllo del carico è collegato attraverso l’AZL5… ed
un’interfaccia bus esterna (Modbus) con un BACS. Il BACS trasmette “solo“ punti di
funzionamento predefiniti al regolatore. Ciò significa che il controllo effettivo viene fornito dal dispositivo interno. I terminali X62.1 e X62.2 possono essere usati per la commutazione dal punto di funzionamento predefinito esterno al punto interno W1 (ad es. in
caso di errore del BACS), alimentato da un contatto a tensione zero (software di controllo del carico versione V01.40 o superiore).
CAN bus
X62.1
Setpoint
Internal
load controller
demand for heat
X62.2
Modbus /
e-bus
AZL5...
CAN module
(basic unit)
Manipulated
variable
0...100 %
Demand
for heat
FARC (BU)
BC (BU)
demand for heat
7550b03e/0704
Setpoint
Jack X72
Setpoint
BMS
79/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Modalità di funzionamento 4 (int LC X62)
BACS come controllo via ingresso analogico con controllo interno del carico.
In principio, è identico alla modalità di funzionamento 3, tranne che il BACS trasmette il
punto di funzionamento predefinito attraverso l’ingresso analogico 3 (SET POINT INPUT).
I terminali X62.1 ed X62.2 possono essere usati per la commutazione dal punto di funzionamento predefinito esterno al punto interno W1 (ad es. in caso di errore del BACS),
alimentato da un contatto a tensione zero (software di controllo del carico versione
V01.40 o superiore). Con un punto di funzionamento predefinito mediante segnale DC
0...10 V, la tensione – nel caso di commutazione sul punto di funzionamento interno
«W1» – dovrà essere separata dall’ingresso X62.2.
CAN bus
Input 3
(SET POINT INPUT)
X62.1
BMS
Predefined setpoint
0...10 V
or
4...20 mA
X62.2
Internal
load controller
X62.3
demand for heat
X62.4
AZL5...
Modalità di funzionamento 5 (Est LC X62)
Manipulated
variable
0...100 %
Demand
for heat
FARC (BU)
BC (BU)
7550b04e/0704
demand for heat
CAN module
(basic unit)
Il regolatore interno viene utilizzato per tradurre il segnale analogico del carico nel protocollo CANbus. L’algoritmo interno di controllo non è attivo. BACS come controllo (o
regolatore esterno) con variabile modificata analogica predefinita (segnale di carico) al
regolatore interno all’LMV5...
CAN bus
Input 3
(SET POINT INPUT)
Predefined setpoint
X62.2
2...10 V
BMS
or
4...20 mA
X62.3
X62.4
Internal
load controller
demand for heat
AZL5...
Manipulated
variable
0...100 %
Demand
for heat
FARC (BU)
BC (BU)
demand for heat
7550b05E/0202
CAN module
(basic unit)
80/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Modalità di funzionamento 6 (bus LC est)
BACS come controllo con carico digitale predefinito via bus.
Il sistema LMV5... è collegato al BACS attraverso l’AZL5… ed un’interfaccia bus esterna (ad es. Modbus).
Il BACS contiene il dispositivo di controllo e trasmette il carico (variabile modificata) ed
il segnale di richiesta di calore al sistema LMV5....
In questa modalità di funzionamento, il regolatore interno all’LMV5... non è necessario.
CAN bus
-Predefined output
-Demand for heat
Modbus /
e-bus
AZL5...
demand for heat
CAN module
(basic unit)
Manipulated
variable
0...100 %
Demand
for heat
FARC (BU)
BC (BU)
demand for heat
7550b06e/0704
BMS
Jack X72
Internal
load controller
6.3.1 Commutazione della modalità di funzionamento su controllo interno del carico
Per migliorare la disponibilità, è possibile utilizzare un contatto a tensione zero sugli ingressi X62.1/ X62.2 per passare da una qualsiasi altra modalità di funzionamento al regolatore interno. In tal caso, si applica il punto di funzionamento W1. Per la modalità di
funzionamento esterna selezionata, l’interruttore collegato alle uscite X62.1 / X62.2 è
aperto. Per passare al dispositivo interno l’interruttore verrà chiuso.
Nota:
Nel passare alla modalità di funzionamento 2 mediante un contatto esterno, il parametro «LC_OptgMode» impostato dall’AZL5... non verrà modificato. Se una delle modalità
di funzionamento esterne è stata selezionata con l’AZL5..., il parametro interno LC non
sarà più disponibile per l’impostazione. Per questo motivo, per impostare il parametro
interno LC, si dovrà dapprima impostare «LC_OptgMode» su «IntLC». Quindi, la modalità di funzionamento LC dovrà essere impostata sulla modalità di funzionamento esterna desiderata.
Per garantire che l’ingresso del dispositivo di controllo X5-03 non sia preso in considerazione nel passare alla modalità di funzionamento 1 (ExtLC X5-03), l’ingresso «on /
off» del dispositivo di controllo su (ExtLC X5-03 Pin 1) dovrà essere disattivato. In modalità di funzionamento 1 (ExtLC X5-03), l’ingresso è tuttavia attivo. Quindi, nel passare
al regolatore interno, l’ingresso «on / off» del dispositivo di controllo viene disattivato.
Parametro
Ingreso Dispositivo di Controllo (attivato / disattivato)
81/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.4 Controllo (caratteristiche)
Modalità di funzionamento
Il termoregolatore può operare in 2 diverse modalità di funzionamento:
• Modulazione, oppure
• Multistadio
Con il controllo elettronico del rapporto aria / combustibile, dovrà essere selezionata la
modalità di modulazione o multistadio, a seconda del tipo di combustibile.
Parametro
Modalità di Funzionamento (Due stadi/ Tre stadi / Modulazione)
6.4.1 Controllo integrato a 2 posizioni (C = ON / OFF)
Generalità
Il dispositivo di controllo integrato a 2 posizioni trasmette alla sezione di controllo del
bruciatore l’informazione interna «Controllo della richiesta di calore » (C = ON / OFF).
Differenziali di commutazione
Modalità di modulazione:
C = ON quando: Valore effettivo ≤ (punto di funzionamento ± SD_ModOn)
C = OFF quando: Valore effettivo > (punto di funzionamento + SD_ModOff)
Modalità multistadio:
C = ON quando: Valore effettivo ≤ (punto di funzionamento ± SD_Stage1On)
C = OFF quando: Valore effettivo > (punto di funzionamento + SD_Stage1Off) oppure
C = OFF quando: Valore effettivo > (punto di funzionamento + SD_Stage3Off) = basso
regime; si applica sempre se non è stata superata nessuna delle 2
soglie Q2 o Q3.
Nota: Se «SD_*_On» è positivo, il differenziale di commutazione si trova al di sopra del
punto di funzionamento. Se «SD_*_On» è negativo, il differenziale di commutazione si trova al di sotto del punto di funzionamento (versione V01.40 o superiore
del software del dispositivo di controllo del carico).
Parametro
SD_ModOn
SD_ModOff
SD_Stage1On
SD_Stage1Off
SD_Stage2Off
SD_Stage3Off
82/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.4.2 Controllo della modulazione
Generalità
Selezionando «Gas», l’LMV5... funzionerà automaticamente in modalità di modulazione. Per questo motivo, non è richiesta alcuna parametrizzazione con la combustione a
gas. Selezionando «Olio», la modalità di funzionamento dovrà essere impostata su
«Modulazione» - se necessario – utilizzando il parametro «Modalità di Funzionamento»
del sistema di controllo elettronico del rapporto aria / combustibile.
In questa modalità di funzionamento, il regolatore calcola la variabile modificata attraverso l’algoritmo PID, a seconda del differenziale di controllo.
Schemi delle funzioni
Esempio 1: Il carico è così piccolo che il controllo deve commutare su modalità ON /
OFF.
Setpoint
Actual value
SD_ModOff
W
SD_ModOn
R=ON
Y=OPEN
Y=CLOSED
7550f07E/0502
Esempio 2: Il carico è superiore alla quantità di calore prodotto dal bruciatore in condizioni di carico parziale, consentendo il corretto funzionamento in modulazione.
Setpoint
Actual value
SD_ModOff
W
SD_ModOn
R=ON
Y=OPEN
Y=CLOSED
Parametri di controllo
Impostazione manuale dei
parametri di controllo
7550f08E/0502
Parametri:
Fascia proporzionale: P-Part (Xp) (2...500 %) dell’intervallo di misura impostato
Tempo di azione integrale:
I-Part (Tn) (0...2000 s) 0 = no I-parziale
Tempo di azione derivato:
D-Part (Tv) (0...1000 s) 0 = no D-parziale
I parametri PID possono essere impostati manualmente su qualsiasi valore dei precedenti intervalli di impostazione, oppure è possibile attivare (ed ulteriormente modificare
se necessario) un triplo valore tra i valori standard descritti nel seguito.
Valori standard:
La memoria del regolatore contiene 5 impostazioni standard del parametro.
Se necessario, uno di questi 5 valori tripli PID può essere copiato nelle postazioni di
memoria per i valori effettivi in modo tale da diventare attivo.
I valori standard PID per le seguenti applicazioni sono:
Parametro
Standardparam (molto rapido / rapido / normale / lento / molto lento)
83/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Auto-impostazione dei
parametri di controllo
(adattamento)
Il regolatore integrato nell’LMV5... è in grado di identificare il sistema controllato, di calcolare i relativi parametri PID in base ai dati caratteristici acquisiti e di effettuare il reset
dei parametri. In modalità di modulazione, la funzione di adattamento è disponibile per
il controllo di temperatura e pressione. In modalità multistadio, il dispositivo di controllo
PID è attivo, per cui non potrà essere effettuato alcun adattamento.
Precondizioni per l’avvio dell’adattamento:
• La caldaia / impianto di combustione ha raggiunto la piena temperatura di funzionamento
• Il valore effettivo si trova tra il 10…20 % al di sotto del punto di funzionamento
L’adattamento può essere attivato in una serie di modi:
1. L’adattamento da funzionamento manuale
a) Adattamento da arresto o standby «Bruciatore OFF»
b) Adattamento da avvio o funzionamento « Bruciatore ON»
2. L’adattamento da funzionamento automatico
a) Avvio dell’adattamento da arresto o standby
b) Avvio dell’adattamento da avvio o funzionamento
Durante l’adattamento del dispositivo di controllo del carico, il controllo dell’
O2 non deve essere attivo, poiché ciò potrebbe distorcere considerevolmente i parametri PID accertati !
Se l’adattamento non ha successo a causa dell’elevata uscita del bruciatore, il carico di
adattamento può essere ridotto.
Parametro
StartAdaption
AdaptionLoad
84/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Sequenza di adattamento
Manual operation,
shutdown or standby
Manual operation,
startup or operation
Automatic operation,
shutdown or standby
Automatic operation,
startup or operation
Burner OFF
Burner ON, low-fire
Change to automatic operation
Burner OFF
Burner ON, low-fire
Waiting until actual value < setpoint minus 5 %
Setting phase of controlled system, fixed at 5 min
Evaluation of development of actual value. If actual value changes excessively,
setting phase will be extended by another 5 min max
Startup
Startup
Saving the startup values and output of the parameterized adaption load
When the temperature or pressure increase changes to a straight line, the delay time Tu
and the maximum increase of the controlled system is ascertained from the measured
values and the start values. These values are then used to calculate the control parameters.
If the adaption load is below 100 %, a correction factor will be used.
Adaption will be terminated or stopped:
- before the setpoint is reached
- in the case of unusual developments of the actual value (e.g. pure dead time member
with extensive dead time)
7550f21E/0502
End of adaption is communicated to the AZL... . If adaption was correct, the control parameters
will be saved in EEPROM. Otherwise, the former control parameters are reinstaled and the
change to modulating control will take place.
Note:
If adaption was successful, the former control parameters in EEPROM will be overwritten.
The control then uses the new parameters without waiting for an extra confirmation by the
user. The new control parameters appear on the AZL... and are valid from now on.
Nota
Consultare il capitolo «Visualizzazioni e impostazioni» / funzione speciale di adattamento del controllo del carico.
HVAC Products
85/251
CC1P7550en
31.03.2008
Verifica dei parametri di
controllo
L’ottimale adattamento dei dispositivi di controllo al sistema controllato può essere verificato registrando il valore effettivo durante l’avvio mentre il sistema controllato è in funzione. I grafici in figura mostrano impostazioni non corrette e forniscono suggerimenti
sui possibili rimedi.
Esempio
Viene qui illustrato il comportamento di un sistema controllato del 3° ordine per un dispositivo di controllo PID. La procedura di impostazione dei parametri di controllo può
essere anche applicata ad altri tipi di sistemi controllati.
Valori concreti del «Tn : Tv» = 4...6.
XP troppo piccolo
x
XP troppo grande
x
w
w
t
7550d21/0501
x
Tn e Tv troppo piccolo
x
w
t
7550d22/0501
Tn e Tv troppo grande
w
t
7550d23/0501
x
t
7550d24/0501
Impostazioni ottimali
w
7550d25/0501
t
86/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Stabilizzazione della variabile modificata
La stabilizzazione della variabile modificata viene utilizzata in modalità di modulazione
per evitare impulsi di comando non necessari, incrementando pertanto la vita attesa
degli elementi di controllo.
La stabilizzazione della variabile modificata è attiva sull’intero intervallo di lavoro in modo
tale che non sia più necessaria una zona neutrale.
Principio
Per impostare la stabilizzazione della variabile modificata viene utilizzato un parametro
che può essere impostato dall’utente, chiamato «Passo minimo possibile dell’elemento
di controllo».
Il calcolo del «passo più piccolo corrente dell’elemento di controllo» (ASmincur) viene effettuato in modo diverso per i 2 intervalli :
Per gli impianti di temperatura:
a) Differenziale di controllo inferiore a 0.6
SGS min akt = (0.6 – IxdI) I 4.0 + SGS min
b) Differenziale di controllo maggiore / uguale a 0.6
SGS min akt = (/xd/ – 0.6 I 1.2 + SGS min
Per gli impianti di pressione:
c) Differenziale di controllo inferiore a 0.6
SGS min akt = (0.6 - /xd/) I 40.0 + SGS min
d) Differenziale di controllo maggiore / uguale a 0.6
SGS min akt = (/xd/ – 0.6) I 12.0 + SGS min
Currently smallest
step of controlling
element
(ASmincur)
1
2
3
MinActuatorStep
7550d10e/1006
0.6
Parametro
Control differential
MinActuatorStep: (0.5…10 %)
87/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Descrizione (grafico)
La stabilizzazione della variabile modificata si basa sulle seguenti considerazioni:
Settore 1
− Valore effettivo molto vicino al punto di funzionamento
− Intervallo di un piccolo numero di ampi passi dell’elemento di controllo
In questo intervallo, il punto di funzionamento può essere mantenuto con un piccolo
numero di passi dell’elemento di controllo. Se necessario, ampie variazioni
dell’elemento di controllo sono possibili – al contrario della classica fascia neutra.
Settore 2
− Valore effettivo vicino al punto di funzionamento
− Intervallo di un gran numero di piccoli passi dell’elemento di controllo
In this range, to ensure control, the smallest steps of the controlling element are possible.
Settore 3
− Valore effettivo lontano dal punto di funzionamento
− Intervallo di un piccolo numero di ampi passi dell’elemento di controllo
In questo intervallo, i piccoli passi dell’elemento di controllo vengono soppressi dal
momento che non avrebbero alcun impatto significativo.
88/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.4.3 Controllo multistadio
Generalità
Quando viene selezionato «Oil» come combustibile, l’LMV5... deve essere impostato
su «2-stadi» oppure «3-stadi», a seconda del tipo di bruciatore utilizzato, con il Parametro «Modalità di Funzionamento» (consultare il capitolo Caratteristiche di controllo).
In queste 2 modalità di funzionamento, l’algoritmo PID non è richiesto e non verrà calcolato.
I 2 o 3 stadi del combustibile vengono attivati e disattivati in funzione dei valori effettivi,
dei differenziali di commutazione parametrizzati Stadio 1...3 (consultare il sottocapitolo
Controllo Integrato a 2 posizioni (R = ON / OFF)) e le soglie di reazione parametrizzate Q2 e Q3.
Attivazione degli stadi superiori del bruciatore in
funzione del carico
Questo approaccio viene utilizzato per ridurre la frequenza di commutazione degli stadi
superiori.
− Viene generato l’integrale delle deviazioni del controllo nel tempo;
− L’accensione dello stadio 2 risulterà bloccato finché la temperatura non sarà scesa al
di sotto della soglia di reazione regolabile Q2;
− L’accensione dello stadio 3 risulterà bloccato finché la temperatura non sarà scesa al
di sotto della soglia di reazione regolabile Q3.
Se la temperatura scende spesso al di sotto delle soglie di accensione, verranno aggiunti gli integrali e lo stadio superiore si accenderà quando viene raggiunto il relativo
valore Q.
Se, prima che ciò avvenga, si raggiunge il punto di funzionamento con lo stadio inferiore, il contatore subirà un reset.
Parametro
ThreshStage2On (Q2), ThreshStage3On (Q3)
Soglie di reazione Q2 e Q3 (integrale di deviazione del controllo (K) x tempo (s))
89/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Schemi funzionali
Esempio 1: Non vengono raggiunte le soglie di reazione Q2 e Q3 per l’accensione degli stadi 2 e 3. In tal caso, lo stadio 1 verrà già spento quando si raggiunge
la soglia W+SD_Stage3Off (funzionamento a basso regime).
Setpoint
Actual value
SD_Stage1Off
SD_Stage2Off
SD_Stage3Off
W
SD_Stage1On
R=ON
Stage1
Stage 2
Stage 3
7550f09E/0502
Esempio 2: Vengono superate le soglie di reazione Q2 e Q3 per l’accensione degli stadi
2 e 3 e gli stadi si attiveranno.
In tal caso, lo stadio 1 verrà spento quando si raggiunge la soglia W+
SD_Stage1Off.
Setpoint
Actual value
SD_Stage1Off
SD_Stage2Off
SD_Stage3Off
W
SD_Stage1On
R=ON
Stage 1
Stage 2
Stage 3
7550f10E/0502
Q2
Q3
Q2
Q3
90/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.5 Valori effettivi (X)
Accuratezza di Misura: Min. ± 1 % dell’intervallo di misura (escluso l’errore del sensore).
Definizione dei sensori (compresa attivazione / disattivazione della funzione del limitatore di temperatura):
0 = ingresso 1, Pt100, temperatura (funzione del limitatore di temperatura interna = attivo)
1 = ingresso 4, Pt1000, temperatura, (funzione del limitatore di temperatura interna = attivo)
2 = ingresso 4, LG-Ni 1000, temperatura, (funzione del limitatore di temperatura interna = attivo)
3 = ingresso 2, temperatura, (funzione del limitatore di temperatura interna = non attivo)
4 = ingresso 2, pressione, (funzione del limitatore di temperatura interna = non attivo)
5 = ingresso 1, Pt100, per controllo temperatura e funzione del limitatore di temperatura più
ingresso 4, Pt1000, ed inoltre per la funzione del limitatore di temperatura
6 = ingresso 1, Pt100, per controllo temperatura e funzione del limitatore di temperatura più ingresso 4, LG-Ni 1000, ed inoltre per la funzione del limitatore di temperatura
7 = nessun sensore (ad es. in caso di carichi esterni predefiniti e senza funzione del limitatore di temperatura interna)
Parametro
Ingresso 1, TEMP,
Pt100 sensore (DIN)
X60
PhysicalUnits ( °C / bar / °F / psi)
SensorSelection (Pt100 / Pt1000 / Ni1000 / TempSensor / PressureSensor / Pt100Pt1000 / Pt100Ni1000 / No Sensor)
Circuito a 3 fili (fili di rame), il bilanciamento della linea non è richiesto se le resistenze
dei cavi di misura sono identiche.
La funzione del limitatore di temperatura è attiva.
Inizio dell’intervallo di misura:
0 °C equivalenti a 32 °F
Fine dell’intervallo di misura:
Per la fine dell’intervallo di misura di 850 °C / 1562 °F, viene utilizzato un altro parametro chiamato var.RangePtNi.
Intervallo di impostazione: Continuo fino a 850 °C equivalenti a 1562 °F
Parametro
MeasureRangePtNi
var.RangePtNi
91/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Ingresso 2: TEMP. /
PRESS INPUT, DC 0...10
V / DC 2...10 V / 4...20 mA
/ 0…20 mA
X61
Questo ingresso può essere parametrizzato come un ingresso di pressione o temperatura.
La funzione del limitatore di temperatura non è attiva.
Alimentazione attiva da LMV5...; normalmente viene qui collegato un sensore / trasmettitore di pressione o temperatura (ad es. QBE2002-P).
Alimentazione del sensore di pressione: DC 20 V / 25 mA (valore nominale).
Parametro
MeasureRangePtNi
Ext Inp X61 U/I: (4...20 mA / 2...10 V / 0...10 V / 0…20 mA)
Campo di misura della
Inizio del campo di misura:
temperatura (può essere parametrizzato)
Fine del campo di misura:
Parametro
Continuo fino a 2,000 °C equivalenti a 3,632 °F
MeasureRange TempSensor
Campo di misura della pres- Inizio del campo di misura:
sione (può essere parameFine del campo di misura:
trizzato)
0 bar equivalenti a 0 psi
Continuo fino a 100 bar equivalenti a 1,450 psi
Viene fornita la rilevazione del corto circuito o circuito aperto per il sensore (distanza
dagli estremi del campo di misura pari a circa il 10 % del campo di misura).
Nel caso di segnali DC 0...10 V / 0…20 mA, non è possibile la rilevazione delle
condizioni di corto circuito e di circuito aperto.
Se viene rilevato un guasto, il bruciatore verrà spento (passaggio in fase di sicurezza).
Se la condizione di corto circuito o circuito aperto scompare entro la fase di sicurezza, il
sistema passerà in standby. Altrimenti verrà attivato un blocco.
Parametro
Ingresso 4: TEMP,
Pt1000 / LG-Ni 1000
X60
MeasureRange PressSensor
Circuito a 2 fili. Il bilanciamento della linea non è richiesto se la resistenza dei cavi di
misura è piccola in confronto alla resistenza del sensore.
La funzione del limitatore di temperatura è attiva.
I sensori da utilizzare sono QAE22.5A, QAE21.1 e QAE2112.0151.
Inizio del campo di misura:
Fine del campo di misura:
150 °C equivalenti a 302 °F oppure
Per il termine del campo di misura oltre gli 850 °C / 1562 °F, viene utilizzato un altro parametro chiamato var.RangePtNi.
Campo di impostazione: Continuo fino a 850 °C equivalenti a 1562 °F
Parametro
MeasureRange PtNi
var.RangePtNi
92/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.6 Punti di funzionamento (W)
Punti di funzionamento
interni
Due punti di funzionamento (W1 e W2) possono essere regolati utilizzando il display e
l’unità operativa AZL5…. Non è possibile impostare un punto di funzionamento per il
controllo della temperatura superiore al valore limite effettivo della funzione del limitatore integrato della temperatura. Il campo di impostazione corrisponde automaticamente
al campo di misura parametrizzato del valore effettivo. Il passaggio tra W1 e W2 può
essere ottenuto mediante un contatto esterno (a potenziale zero) collegato all’ingresso
3 (X62), «Preimpostazione esterna del punto di funzionamento/ carico». W1 è attivo
come standard (contatto aperto).
Parametro
Ingresso 3: SET POINT
INPUT
X62
SetpointW1
SetpointW2
Ingresso per un punto di funzionamento esterno predefinito, adatto per un carico predefinito o per il cambio di punto di funzionamento. L’ingresso è passivo (non alimentato
dall’LMV5...). Normalmente, viene qui collegata un’uscita attiva per PC (un’uscita per
PC richiede una separazione galvanica per il PELV).
Con i segnali DC 0…10 V / 0…20 mA, non è possibile la rilevazione di condizioni
di corto circuito e di circuito aperto.
Parametro
Punto di funzionamento esterno predefinito
Ext Inp X62 U/I: (4...20 mA / 2…10 V / 0…10 V / 0...20 mA)
Se parametrizzato per «Int LC X62», il segnale in ingresso viene convertito in pressione o
temperatura in base alla parametrizzazione del campo di misura ed interpretato come
punto di funzionamento della caldaia. Il campo di impostazione corrisponde automaticamente al campo di misura parametrizzato del valore effettivo e può essere anche limitato.
I (mA)
U (V)
Punto di funzionamento Punto di funzionamento
min. campo di misura
max. campo di misura
0/4
20
0/2
10
Viene fornita la rilevazione di condizioni di corto circuito e di circuito aperto per le linee
– come per gli ingressi sensore (ma non quando configurato per DC 0...10 V / 0…20
mA). La richiesta di calore risulta dalla differenza tra valore effettivo e punto di funzionamento.
Parametro
Ext Setpoint min
Ext Setpoint max
Carico esterno predefinito
Se parametrizzato per «Ext LC X62», il segnale in ingresso viene interpretato come carico predefinito. Ciò viene internamente trasmesso al controllo del rapporto aria / combustibile dove viene tradotto nei corrispondenti segnali di controllo dell’attuatore. Poiché il sistema di controllo interno non è attivo in questa modalità di funzionamento, il
controllo deve essere effettuato esternamente. Se, inoltre, risulta collegato un sensore
di temperatura Pt100 (e / o un sensore Pt1000, LG-Ni 1000), sarà anche possibile usare la funzione del limitatore interno di temperatura con il carico esterno predefinito.
HVAC Products
93/251
CC1P7550en
31.03.2008
Carico esterno predefinito,
modulazione
Carico esterno predefinito,
multistadio
I (mA)
U (V)
I (mA)
U (V)
Carico parziale
0/4
0/2
Stadio 1
5
2.5
Carico nominale
20
10
Stadio 2
10
5
Stadio 3
15
7.5
Viene fornita la rilevazione di condizioni di corto circuito e di circuito aperto delle linee –
come per gli ingressi sensore .
Cambio del punto di funzionamento esterno
Nella modalità di funzionamento 2 (intLC), la commutazione tra i due punti di funzionamento W1 e W2 definiti internamente può essere effettuata mediante un contatto esterno (a tensione zero).
Punti di funzionamento
esterni o carico predefinito in digitale
Le impostazioni descritte alla voce «Ingresso 3» possono essere effettuate anche da
un BACS collegato all’AZL5… attraverso RS-232 e bus di interfaccia.
Un punto di funzionamento esterno predefinito esiste con «Int LC bus».
Un carico esterno predefinito esiste con «Ext LC bus».
Parametro
LC_OptgMode (intLC o.DDC / extLC o.DDC)
94/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.7 Funzione integrata del limitatore di temperatura
La funzione del limitatore di temperatura è implementata come funzione «di sicurezza». Ciò significa che la funzione è a prova di singolo errore. In altre parole, un singolo
errore non potrà negare la funzione di protezione del comando ed il limitatore di temperatura. Il limitatore di temperatura funziona in modo simile al controllo a 2 posizioni ma
con un valore limite indipendente che può essere modificato solo dopo aver inserito
una password.
La funzione del limitatore di temperatura garantisce inoltre che non possano attivarsi i
punti di funzionamento del sistema di controllo > TL_Threshold_Off.
La funzione del limitatore di temperatura è attiva solamente in connessione con i sensori
Pt100, Pt1000 ed LG-Ni 1000. Tali sensori sono monitorati nei confronti di condizioni di
corto circuito e di circuito aperto.
L’attivazione / disattivazione della funzione del limitatore di temperatura dipende dalla
parametrizzazione dell’ingresso del valore effettivo (Parametro SensorSelection) (consultare il capitolo Valore effettivo (X)).
Le condizioni di corto circuito o di circuito aperto dei sensori del limitatore della temperatura conducono a «C = OFF», « limitatore di temperatura = OFF» ed al relativo messaggio di errore.
Parametro
Limitatore di temperatura
TL_ThreshOff
TL_SD_On
In base agli obiettivi della TRD (Technical Directives for Steam), sono necessari 2 sensori
di temperatura per assicurare il funzionamento del limitatore della temperatura interna.
L’ingresso Pt100 è sempre assegnato alla funzione di controllo della temperatura. Per
la funzione del limitatore della temperatura, l’ingresso Pt1000 o LG-Ni 1000 viene utilizzato per il secondo sensore.
Parametro
Limitatore di temperatura
con carico esterno
predefinito
Inp1/2/4Sel (Pt100Pt1000)
Inp1/2/4Sel (Pt100Ni1000)
La funzione del limitatore della temperatura interna può essere utilizzata in tutte le modalità di funzionamento, purché venga effettuata una corretta parametrizzazione
dell’ingresso del valore effettivo e che sia collegato il corrispondente sensore di temperatura.
95/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Requisiti del sensore e
della tasca di protezione
Se viene utilizzata la funzione del limitatore della temperatura interna, la costante di
tempo T del sensore di temperatura con tasca di protezione non deve superare i 45 secondi.
ϑM
Temperature ϑ
1
Xa
0.63
T
7550d19E/0502
Time t
Variazione istantanea di temperatura del mezzo di prova per determinare la costante di tempo.
ϑM
Xa
Temperatura del mezzo di prova
Segnale in uscita del sensore di temperatura
T
Costante di tempo
96/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.8 Protezione da shock termico per avvio a freddo (CSTP)
È possibile attivare e disattivare la protezione da shock termico.
Esiste una differenza tra il controllo in modulazione e multistadio.
La sequenza di avvio a freddo viene attivata quando, all’avvio, il valore effettivo è inferiore alla soglia di ON).
Se viene attivata la protezione da shock termico, la variabile modificata sull’avvio a
freddo verrà incrementata a tratti usando gli step impostati (oppure verrà attivato lo
stadio successivo).
L’uscita verrà incrementata non appena il valore effettivo supera il valore di avvio dello
stadio di carico dal punto di funzionamento.
Se questa soglia di commutazione non viene raggiunta entro un tempo massimo regolabile, il riscaldamento verrà garantito automaticamente dal successivo stadio di uscita.
Quando si raggiunge la soglia di OFF, la sequenza di avvio a freddo verrà terminata
per poter passare al normale controllo del funzionamento.
Parametri:
Protezione da shock termico on / off
ColdStartOn
Valore di attivazione per protezione da shock termico ThresholdOn
Valore di disattivazione per protezione da shock termico ThresholdOff
Fasi di carico (solo per modalità di modulazione)
StageLoad
Passo del punto di funzionamento, modulazione
StageStep_Mod
Passo del punto di funzionamento, multistadio
StageStep_Stage
Tempo Max., modulazione per fasi
MaxTmeMod
Tempo Max., multistadio per fasi
MaxTmeStage
6.8.1 Protezione da shock termico per avvio a freddo – funzionamento in modulazione
Per la fase di uscita, potrà essere predefinito qualsiasi valore di uscita in %.
100 % diviso per la fase di uscita fornisce il numero di stadi possibili.
Threshold OFF
Setpoint
Actual value
Spacing of temperature lines
corresponds to the setpoint steps
Output
steps
Manipulated
variable
Threshold ON
Burner off,
actual value
below threshold ON.
Burner will be
switched on
Setpoint step not reached,
but max. time exceeded.
Therefore, manipulated
variable increased by
output step
Setpoint step is reached
before max. time has elapsed.
Manipulated variable increased
by output step
Actual value reached.
Threshold OFF ⇒
Change to control
7550d04E/0202
97/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.8.2 Protezione da shock termico per avvio a freddo – funzionamento multistadio
La differenza tra controllo multistadio ed in modulazione è che con il controllo multistadio le fasi di uscita sono definite dal numero di stadi del bruciatore. Con il controllo in
modulazione, è possibile impostare qualsiasi valore di uscita in %.
Con il controllo multistadio, sono disponibili al massimo 3 stadi di uscita:
1. Stadio 1
2. Stadio 1 e stadio 2
3. Stadio 1, stadio 2 e stadio 3
L’uso degli stadi di uscita 2 e 3 può essere bloccato. In tal caso, la caldaia viene riscaldata con il solo stadio 1.
Parametro
Stadi di Rilascio (rilascio / no rilascio)
Quando gli stadi 2 e 3 sono bloccati, il sistema può rimanere in modalità di basso regime fino a quando non termina la funzione di avvio a freddo, se l’uscita fornita dallo stadio 1 non è sufficiente a raggiungere la soglia di spegnimento della protezione da
shock termico.
Setpoint
Actual value
Threshold OFF
Stages 1, 2 und 3
Stages 1 und 2
Stage 1
Burner off,
actual value
below threshold ON.
Burner will be
switched on
with stage 1
Setpoint step not
reached, but max. time
exceeded.
Therefore, start of 2nd
stage
Manipulated
variable
Threshold ON
Start of 3rd stage.
Max. output will be delivered.
Threshold OFF ⇒
Change to multistage
control
7550d05e/0704
6.8.3 Protezione da shock termico per avvio a freddo con sensore di temperatura in impianti in pressione
Negli impianti in pressione, la protezione da shock termico può esere anche ottenuta
con un sensore di temperatura (sensore aggiuntivo), in alternativa al sensore di pressione.
Se viene selezionato un sensore aggiuntivo, si applica il punto di funzionamento della
temperatura per il sensore aggiuntivo. «Threshold_Off» si riferisce a quel valore.
Nota: Quando si usa il sensore di pressione, il limitatore di temperatura non è attivo.
Questa funzione può essere usata solamente in combinazione con sensori di temperatura o di pressione .
Parametro
Additional Sensor (disattivato / PT100 / PT1000 / NI1000)
Setpoint AddSens
Threshold_Off
SensorSelection (Temp Sensor, Press Sensor)
98/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
6.9 Uscita
6.9.1 Uscita analogica 0 / 4...20 mA
Tra le altre cose, questa uscita attiva serve per trasmettere un segnale in uscita di corrente, ad es. per il controllo della sequenza della caldaia e visualizzazione su BACS
(quando non viene utilizzato un bus). In alternativa, si possono trasmettere altri dati del
sistema (cfr. nel seguito). Se è richiesto un segnale in tensione, questo potrà essere
reso disponibile collegando una resistenza (max. 500 Ω). Le impostazioni dovranno
essere effettuate sull’uscita di controllo del carico / configurazione / analogica.
Uscita :
Il regolatore invia in uscita solo i dati del sensore effettivamente utilizzati (limitatore di
temperatura o controllo). Solo il Pt1000 / Ni1000 può essere inviato in uscita indipendentemente dall’uso.
Limitazioni:
Parametro
Uscita, in modulazione
OutValuSelection (Load / Load 0 / O2 / Pos Air / Pos Fuel / Pos Aux1 /
Pos Aux2 / Pos Aux3 / Speed VSD / Flame / Temp Pt1000 / Temp
Ni1000 / Temp Pt100 / Temp X61 / Press X61)
L’uscita del carico Load apparirà dopo le impostazioni fisse interne (consultare la tabella). Se si effettuano altre impostazioni alternative dell’uscita del carico, potrà essere utilizzato il parametro scalabile Load 0.
I (mA)
Bruciatore OFF
4
I (mA)
Bruciatore OFF
4
Uscita, multistadio
Uscita di altri valori
0...100%
0%
4
Stadio 1
5
100 %
20
Stadio 2
10
Stadio 3
15
Nota !
Con il reset del sistema LMV5..., l’uscita verrà impostata su 0 mA per circa 30 s !
Quando si selezionano altre scelte di impostazione (tutte tranne Load), la modalità di
uscita può essere modificata.
I valori di uscita possono essere scalati.
Parametro superiore
di scala:
Parametro
CurrMode 0/4mA (0…20 mA / 4…20 mA)
Parametro
Scale20mA perc (0.0…999 %)
Riguarda: Load 0 / O2 / Speed VSD / Flame
Parametro
Scale20mA temp (0…2000 °C)
Riguarda: Temp Pt1000 / Temp Ni1000 / Temp Pt100 / Temp X61
Parametro
Scale20mA press (0.0…99.9 bar)
Riguarda: Press X61
Parametro
Scale20mA angle (0.0…90°)
Riguarda: Pos Air / Pos Fuel / Pos Aux1 / Pos Aux2 / Pos Aux3
99/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Parametro inferiore
di scala:
Questo valore relativo si riferisce sempre al rispettivo valore superiore di scala.
Parametro
Scale 0/4mA (0.0…999 %)
6.10 Impianti a caldaia multipla
La sequenza di controllo della caldaia viene eseguita con l’aiuto di dispositivi o sistemi
di controllo esterni (ad es. BACS oppure PC).
In principio, sono possibili 2 scelte:
6.10.1 Impianti a caldaia multipla con ingresso analogico
Per questo motivo, il termoregolatore dell’LMV5… dispone di un ingresso analogico
(X62).
Ciò significa che le singole caldaie possono essere
a) rilasciate / bloccate, e
b) utilizzate sull’uscita richiesta
(oppure impostate sul punto di funzionamento richiesto)
6.10.2 Impianti a caldaia multipla con interfaccia digitale
Per questo motivo, può essere utilizzato il terminale BACS X72 sull’AZL5… con l’aiuto
dell’interfaccia bus.
Ingressi:
− Rilascio / blocco del sistema di controllo
− Punto di funzionamento o carico predefinito
Uscite:
− Valore effettivo
− Controllo ON / OFF
− Variabile controllata multistadio / in modulazione
− Messaggi di errore
Per informazioni più dettagliate, consultare → capitolo Protezione dallo shock termico
da avvio a freddo
100/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
7
Display AZL5...
Display e unità operativa AZL5...
101/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
7.1 Caratteristiche AZL5… e connettori
CAN X70
PIN
2
3
4
7
8
COM2 X72
CAN L
GND
VAC 2
CAN H
VAC 1
COM 2
CAN
8
9
5
Pin
4
7
3
6
2
8
1
X70
1
X72
PIN
1
3
4, 6
5
7
Socket RJ45
TXD
RXD
GND
U1
U2
LCD
Operating field
COM 1
COM1 X71
PIN
2
RXD
3
TXD
5
GND
7
2
8
3
9
4
X71
5
7550a08e/0906
6
1
Socket
Pins without designation = not connected
COM1
Note
COM2
Porta per PC (RS-232); per parametrizzare e visualizzare con l’aiuto del
software PC tool , SUB-D 9 pins
Porta per BACS via interfaccia bus esterna(RS-232)
CAN X70
Connessione CAN bus con l’unità base LMV5…, RJ45
COM1 e COM2 non possono essere attivate nello stesso tempo!
102/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Connessione con PC
AZL COM1
9-pin connector
Cable
PC COM
9-pin socket
1
1
2
RxD
RxD
2
3
TxD
TxD
3
4
4
5
GND
GND
5
6
6
7
7
8
8
9
9
7550t01E/0502
Assegnazione dei pin del
connettore tra
Siemens AZL5…
- Trebing
& Himstedt SPI3
Trebing & Himstedt
SUB-D
Pin
2
3
RS-232
RxD
TxD
5
GND
AZL5…
RJ45
Pin
3
1
4
6
Trebing & Himstedt
SUB-D
Pin
3
8
RS-485
Bus-P
Bus-N
Converter
RS-232 / RS485
Depending on
manufacturer
AZL5…
RJ45
Pin
1
3
4
6
103/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
7.2 Porte dell’ AZL5…
L’AZL5… ha 3 porte:
• Porta per unità base: CAN bus include l’alimentazione per l’ AZL5…
(Sub-D connettore sulla parte inferiore dell’AZL5…)
• Porta per collegare PC / laptop: RS-232
(Sub-D jack sotto la cover frontale dell’AZL5…)
• Port for BACS
include l’alimentazione per l’interfaccia esterna e-bus (RJ45 jack on sulla parte inferiore dell’AZL5…)
AZL5...
Changeover via
AZL5... menu
7550b09e/1006
µC
COM2
COM1
PC
Max. 3 m
External
interface
(incl. galvanic separation)
Modbus
Modbus: Depending on transmission
path (interface line and
environmental conditions)
GA
Il menu dell’ AZL5… («Operation» → «Select operating mode») offre le seguenti scelte:
− Interface PC
− Uscita BACS on
− Uscita BACS off
Note
La connessione CAN bus con l’unità base, può essere simultanea con una delle due
porte tra «Interfaccia PC» o «Uscita BACS».
104/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
7.2.1 Port for the PC
La comunicazione con il PC avviene attraverso la porta COM1.
L’applicativo software per il PC (ACS450) offre le seguenti possibilità:
• Lettura delle impostazioni, stato operative, diagnostica degli errori
• Grafico delle curve del combustibile e dell’aria
• Impostare I parametri dell’LMV5...
• Trend
• Stampa dei parametri di configurazione del sistema
• Aggiornamento dell’ AZL5…
Per le operazioni standard di seguito vengono visualizzate le caratteristiche di trasmissione:
• 19,200 bit / s
• 8 data bits
• No parity
• 1 stop bit
Durante l'aggiornamento del programma del AZL5 ..., ls velocità di trasmissione tra PC
e AZL5 ... viene automaticamente aumentata a 38.400 bit / s.
105/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Collegamento ad altri sistemi
(Guardare «Port for BACS»)
Informazioni generali
e funzioni BACS
La comunicazione BACS è realizzata con data link e un interfaccia bus esterna con separatore galvanico. Questa interfaccia è connessa con la porta COM2 situata
sull’AZL5...
Modbus
Con queato protocollo l’AZL5… funziona come slave. La modalità di trasmissione è
Remote Terminal Unit. Per maggiori dettagli guardare “Modbus AZL5...“.
E’ disponibile su richiesta una standardizzazione dell’interfaccia del software.
Esempio: Interconnessioni tra Siemens Simatic S7 e LMV5...
Use in the industrial sector
Use in building automation
Management level
Management level
Automation level
BACnet / LON or
BACnet / Ethernet / IP
Automation level
Outstation
HLK control
Outstation
Process control
Field level
ET2005 1 Si or
DP / Modbus converter
Field level
LMV5... system
Can bus
Burner management system
Burner control, boiler control
LMV5... system
Burner management system
Burner control, boiler control
7550p19e/1006
Parametri modificabili
• Controllo in Sequenza delle caldaie (massimo 8 caldaie)
Controllo in Sequenza delle caldaie con setpoints predefiniti:
Sull’ AZL5… menu «Params & Display» → «SystemConfig», impostare «LC_OptgMode»
Parametro to «Int LC bus»,
o
Controllo in Sequenza delle caldaie con carico predefinito:
In questo caso, impostare «Ext LC bus».
• Selezionare il tipo di combustibile
• Impostare le date e gli orari
Solo I parametri non-di sicurezza possone essere modificati via BACS.
Il reset via BACS non è possibile.
106/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
7.3 Display e Impostazioni
7.3.1 Struttura del menù
Main menu level
Display of operation
Normal operation
Presetting without pressing the buttons
Resetting
+
Fault history
Lockout history
Boiler setpoint
Type of fuel
Date, time of day
Operation
Hours run
Start counter
+
Number of lockouts
Burner ID
Selection of operating mode
Manual operation
Set load
Autom / Manual / Off
+
Parameterization
& display
Password-protected range
-
+
Load controller
Ratio control
Burner control
Times
Gas settings
Configuration
Oil settings
Valve proving
Autom/Manual/Off
-
+
Controller parameters
Temperature limiter
-
+
Cold start
Flame detector test
Times
Configuration
System ID BC
Number of fuel actuators
Adaptation (PID part)
SW version
Shutdown behaviour
SW version
Program stop
Actuators
AZL
+
Addressing
Times
Language
LC operating mode
Inp3Config_C/V
Direction of rotation
-
-
System configuration
+
-
Date format
System ID ACT
Physical units
SW version
+
+
Temperature limiter
e-bus Address
e-bus Sendcycle BU
Display Contrast
System ID AZL
Hours run
SW version
Updating
+
Start counter
Passwords
Burner ID
Parameter backup
Load SW from PC
PW Login
AZL operation
Esc
+
PW Logout
Enter
< Select >
+
Submenu selection
7550d01E/0402
SafetyCheckFunct
LossFlameTest
STL test
107/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Displays
Sotto, degli esempi importanti sul «Funzionamento normale» , «blocchi e messaggi preventivi» e «Impostazione parametri».
In «Funzionamento normale», il display mostra in modo automatico le informazioni sul
funzionamento almeno fino a quando non ci sono degli errori.
Per visualizzare le condizioni di funzionamento normale premere il tasto Info.
Per visualizzare la procedura di startup premere contemporaneamente I tasti Select
«<» e «>» o il pulsante «Info».
Funzionamento normale
HOME RUN
L
H
S
F
M
o
t
0
V
m
a
5
5
e
r
.
(Phase 10)
x
t
1
N
A
o
0
2
.
1
4
2
e
c
u
t
t
t
e
a
p
l
n
o
V
i
a
n
l
d
b
y
n
g
R
A
t
u
1
1
e
W
S
a
t
i
a
t
r
i
t
F
0
5
.
1
2
2
e
f
a
o
l
r
a
0
2
.
4
s
S
F
t
a
a
n
r
F
0
5
.
0
6
3
.
°
°
i
C
C
l
1
2
e
4
2
1
.
3
(Phase 22)
t
o
n
1
STARTUP III
D
r
i
v
i
P
r
e
p
5
5
4
O
0
STARTUP II
0
1
5
.
(Phases 20, 21)
STARTUP I
F
4
4
(Phase 12)
STANDBY
S
A
F
S
3
0
A
0
2
.
4
g
r
g
t
i
o
n
g
L
4
4
.
6
0
4
2
2
.
3
(Phase 24)
n
u
1
3
0
2
4
.
3
(Phases 30...34)
STARTUP IV
P
r
e
-
p
F
0
5
.
1
u
r
g
i
n
g
L
9
4
.
6
t
o
P
o
.
6
9
8
3
2
.
3
(Phase 36)
STARTUP V
D
I
r
g
i
n
v
i
i
t
F
6
5
.
1
n
i
g
o
n
L
4
4
s
1
0
3
6
.
3
108/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Display (segue)
(Phase 38)
STARTUP VI
I
g
n
i
t
F
3
2
.
1
i
o
n
L
4
2
u
e
l
3
e
l
a
2
l
e
m
.
a
e
1
o
.
3
s
e
u
e
l
3
e
l
a
2
l
e
m
.
L
4
2
.
3
a
e
1
s
n
i
r
o
i
w
v
-
i
f
F
2
8
.
5
e
I
o
V
L
e
S
L
h
o
u
w
t
-
f
F
2
8
.
5
L
4
2
.
t
o
3
g
r
e
L
3
8
i
a
o
n
l
a
t
u
d
d
i
o
r
w
e
n
L
1
7
.
e
5
3
1
1
7
1
F
2
8
t
.
.
3
4
0
.
0
%
3
2
8
2
5
0
.
0
%
3
1
8
5
4
.
5
(Phase 60)
2
5
° C
2
4
° C
.
5 %
0
0 %
(Phase 62)
.
6
1
2
6
2
.
5
(Phase 70)
SHUTDOWN
u
2
8
2
2
OPERATION II
h
8
(Phase 54)
D
L
S
2
3
(Phases 50, 52)
STARTUP IX
OPERATION
S e
t
p
A c
t
S e
t
F
l
a m
2
1
STARTUP VIII
F
R
F
F
s
(Phases 40, 42, 44)
STARTUP VII
F
R
F
F
P
d
o
5
w
L
n
1
7
.
g
r
o
g
t
e
L
4
4
.
6
1
2
7
0
.
5
(Phase 72)
SHUTDOWN
D
P
r
o
i
s
v
t
i
p
F
0
5
.
1
n
u
6
3
0
7
2
.
3
(Phases 74...78)
SHUTDOWN
P
o
s
t
p
F
2
8
.
5
u
r
g
i
n
g
L
1
7
.
6
1
2
7
4
.
5
109/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Displays (segue)
(Phase 79)
SHUTDOWN
T
S
e
w
s
i
t
t
c
F
2
8
.
5
A
h
i
r
P
L
1
7
.
P
r
o
v
a
l
v
e
E
v
a
c
u
V
a
l
v
e
T
e
s
t
a
l
v
e
F
i
l
l
i
V
a
l
v
e
T
e
s
t
V
a
t
i
n
g
P
r
o
v
a
t
m
o
s
P
r
o
v
n
G
e
6
s
1
s
2
7
9
.
5
(Phases 80...83)
VALVE PROVING
V
r
i
i
i
n
g
n
g
P
r
n
g
e
8
0
8
s
1
s
8
2
8
3
g
P
r
a
s
o
v
i
n
g
P
r
e
s
s
110/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Blocchi e messaggi di errore
(Phase 01)
SAFETY PHASE
S
a
f
e
t
y
P
h
a
s
e
0
(Phase 00)
LOCKOUT
L
R
O
o
e
p
S
c
s
e
t
1
k
e
r
a
o
t
a
t
u
t
v
i
s
t
u
i
o
/
a
n
U
a
n
l
l
S
o
t
c
a
k
t
Esempio: Blocchi e lista blocchi
In caso di arresto per blocco il display ad intervalli di 5 secondi.
Premere Enter interrompere la visualizzazione alternata.
Esempio: Blocco a causa della connessione del pressostato del gas durante il controllo
di tenuta delle valvole.
1
C
S
L
:
t
o
1
3
a
a
8
1
r
d
G
V
V
S
a
a
a
i
s
l
l
d
v
v
e
.
0
D
t
:
P
e
e
r
e
P
o
e
l
C = error code
P = phase
6
:
N
.
0
o
2
9
0
s
r
n
a
s
o
5
k
9
:
.
P
1
0
u
v
G
i
r
i
a
n
1
:
2
e
n
s
g
0
8
3
:
1
4
G
3
5
5
a
6
s
w
g
D = diagnostics
VP = gas valve proving
Esempio: Blocchi e lista blocchi
Nel caso della lista dei blocchi, si visualizzano altre informazioni come la classe
dell’errore.
Se interviene un blocco, il display alterna ogni 5 secondi la spiegazione dell’errore.
1
C
D
S
2
o
i
t
d
a
a
C
e
g
r
l
:
:
t
a
2
0
s
1
0
N
s
h
o
o
:
P
L
:
L
o
o
0
a
d
1
3
s
:
2
e
3
G
:
0
4
A
2
.
5
S
4
0
6
Esempio: Safety loop aperto
S
o
a
p
f
e
e
n
t
!
y
p
111/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Blocchi e messaggi di errore Esempio: il display visualizza un blocco
In seguito ad un blocco il display si alterna ad intervalli di 5 secondi.
(segue)
L
o
c
k
G
V
V
S
a
a
a
i
s
l
l
d
v
v
e
o
u
t
P
e
e
r
e
P
o
e
l
s
r
n
a
s
o
k
u
v
G
i
r
i
a
n
e
n
s
g
w
g
Esempio: il display visualizza uno spegnimento di sicurezza
In caso di spegnimento di sicurezza il display si alterna ogni 5 secondi.
S
a
f
e
t
y
G
d
m
a
r
i
s
o
n
p
i
P
p
m
r
e
u
e
d
m
S
h
u
t
d
o
s
s
b
L
u
e
i
r
l
m
e
o
i
w
t
e
n
w
n
h
a
s
o
n
Esempio: Il display visualizza un pericolo
In caso di pericolo il display si alterna ogni 5 secondi.
W
a
r
n
i
n
g
C
t
u
o
r
o
v
e
h
i
G
g
r
h
a
d
i
t
Esempio Il display visualizza start preventions
In caso di start preventions il display si alterna ogni 5 secondi.
S
t
a
A
o
i
n
r
r
t
P
r
P
r
e
v
e
n
e
s
s
u
r
e
t
i
112/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Parametrizzazione standard (incl. inserimento
password)
F o r t h e c o mp le t e Pa r a m e t r o l is t , re f e r t o S e tt i ng li s t I 7 5 5 0 .
Selezione Menu
Il menu principale si presenta nel seguente modo:
O
O
M
P
p
p
a
a
e
e
n
r
r
r
u
a
a
a
a
m
t
t
l
s
i
i
o
o
O
&
n
n
p
a
l
S
t
a
t
e
D
r
i
a
s
t
p
i
l
o
a
n
y
Selezione
Per indicare una selezione, la prima lettera di ogni scelta è illuminata con un cursore.
Per selezionare uno deigli argomenti scorrere con i tasti Select e premere Enter un volta scelto. Lo stesso vale per i livelli successivi
Esempio:
O
M
P
U
p
a
a
p
e
n
r
d
r
u
a
a
a
a
m
t
t
l
s
i
i
n
o
O
&
g
n
p
e
D
r
i
a
s
t
p
i
l
o
a
n
y
Cambiare i parametri standard
Questa azione si usa per esempio per configurare I tempi di preventilazione e altri tempi
del funzionamento del bruciatore.
Per cambiare I parametri standard andare nel menu principale su «Parametroization &
Display» e premere Enter:
O
O
M
P
P
p
p
a
a
e
e
n
r
r
r
u
a
a
a
a
m
t
t
l
s
i
i
o
o
O
&
n
n
p
a
l
S
t
a
t
e
D
r
i
a
s
t
p
i
l
o
a
n
y
= cursore lampeggiante
113/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Inserire la password (PW)
E’ importante fare riferimento al capitolo «Note di sicurezza e impostazioni parametri»!
Prima di cambiare i parametri di funzionamento occorre inserire una password. Per
questo motivo sul display vongono mostrate le seguenti scelte:
Come prima possibilià c’è l’accesso senza password «Access without PW» utilizzato generalmente dall’utente finale.
• Una volta inserita una password, non verrà più richiesto un nuovo inserimento fino allo
scadere del periodo legittimo
• Se richiesto, l’accesso ai parametrici può essere disattivato ancora prima dello scadere
del periodo legittimo
Una volta pronti all’inserimento della Password, sotto la scritta «Enter password» lampeggia un cursore. Inserire la password un carattere alla volta e per confermare premere Enter.
Service
OEM = costruttore bruciatore
SBT = Siemens
Start display
• Le password sono suddivise in funzione dei livelli di accesso (Service, OEM, SBT).
A
A
A
A
c
c
c
c
c
c
c
c
e
e
e
e
s
s
s
s
s
s
s
s
w
S
O
S
e
E
B
o
r
M
T
u
v
t
P
W
Display prima dell’inserimento dei caratteri della password
E
:
n
*
t
*
e
*
r
*
*
P
*
a
*
s
*
s
w
o
r
d
r
d
Display durante l’inserimento dei caratteri della password:
E
:
n
*
t
*
e
S
r
*
*
P
*
a
*
s
*
s
w
o
Se la password inserita è corretta, vengono visualizzati I vari parametri di accesso in
funzione del livello. In caso negative si ritorna al menu principale.
114/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Primo livello di sottomenu
Esempio: selezione «Burner control»
B
R
L
A
u
a
o
Z
r
t
a
L
n
i
d
e
o
r
C
C
C
o
o
o
n
n
n
t
t
t
r
r
r
o
o
o
l
l
l
u
P
a
r
r
i
a
o
l
t
v
T
i
i
e
o
n
s
n
g
t
r
r
t
e
t
t
d
r
u
u
o
a
p
p
w
l
1
2
n
l
e
r
Secondo livello di sottomenu Esempio: Selezione «Times»
T
C
V
F
Terzo livello di sottomenu
i
o
a
l
m
n
l
a
e
f
v
m
s
i
e
e
g
F
Esempio: Selezione «Times Startup»
T
T
T
T
i
i
i
i
m
m
m
m
e
e
e
e
S
S
S
G
t
t
h
e
a
a
u
n
115/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Quarto livello di sottomenu
Esempio: Selezione «tempo di preventilazione»
M
F
P
P
i
a
r
r
n
n
e
e
T
R
-
i
u
p
p
m
n
u
u
e
u
r
r
S
p
g
g
t
T
e
e
a
i
T
T
r
m
i
i
t
e
m
m
R
e
l
e
e
G
O
a
i
s
l
Impostazione del Parametro:
a) Dopo aver selezionato il parametro sul display si visualizzano due linee: «Curr» e
«New» inizialmente dello stesso valore ma pronto per essere modificato.
The pointer automatically points to the colon on line «New». Here, the required new
value can be entered,
Sul display AZL si possono scegliere 4 tipi di risoluzione:
- 0...12.6 s
- 13...63 s
- 70...630 s
- 11...63 min
P
C
N
r
u
e
e
r
w
resolution 0.2 s
resolution 1 s
resolution 10 s
resolution 1 min
r
p
:
:
u
1
1
r
2
2
g
.
.
e
6
6
T
s
s
i
m
e
G
a
s
u
1
r
2
g
.
3
e
6
0
T
s
s
i
m
e
G
a
s
Impostare il nuovo valore
P
C
N
r
u
e
e
r
w
r
p
:
:
b) Appena il nuovo valore è stato recepito, appare nella linea «Curr». L’utente deve assicurarsi l’uguaglianza dei valori. (test di sicurezza sul display).
P
C
N
r
u
e
e
r
w
r
p
:
:
u
r
g
3
3
e
0
0
T
s
s
i
m
e
G
a
s
L’utente può ritornare al livello successivo, premendo il tasto Esc.
116/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Indirizzamento degli attuatori (assegnazione
della funzione)
Per effettuare l’indirizzamento, l’attuatore dovrà essere aperto. Un pulsante ed un LED
sono posti dietro al coperchio di plastica rimovibile dell’attuatore.
Assieme all’indirizzamento con l’aiuto dell’AZL5…, questo pulsante è utilizzato per definire l’indirizzo di un attuatore.
All’attivazione dell’impianto, gli attuatori sono in modalità di indirizzamento.
Per indicare ciò, il LED è stabilmente acceso. Se il LED non è stabilmente acceso, consultare il tasto «Reset» nel seguito.
Per effettuare l’indirizzamento, è necessario entrare nel seguente menu sull’AZL5…:
«Params & Display» «Actuators» «Addressing»
Questo menu contiene la scelta degli attuatori da indirizzare (ad es. l’attuatore dell’aria).
Posizionando opportunamente il puntatore e quindi premendo Enter, l’utente può selezionare la funzione richiesta per l’attuatore.
L’assegnazione dell’indirizzo viene avviata premendo Enter. Dopo un breve periodo di
tempo, all’utente verrà richiesto di premere il pulsante sull’attuatore da indirizzare.
L’AZL5… conferma che l’assegnazione dell’indirizzo è avvenuta con successo. Per esserne certi, l’indirizzo dell’attuatore può essere verificato con il codice lampeggiante che
ora appare sullo schermo.
Questa procedura può essere ripetuta per altri attuatori usati dal sistema, ma l’AZL5…
non consente le doppie assegnazioni. In tal caso, la visualizzazione informa l’utente che
un opportuno attuatore è già in uso da parte del sistema.
Direzione di rotazione
Per selezionare la direzione di rotazione, scegliere il seguente menu dell’AZL5…:
«Params & Display» → «Actuators» → «DirectionRot»
Viene fornita la scelta tra «Standard» e «Inverso»:
Standard (antiorario)
Inverso (orario)
0°
90°
90°
0°
7550d29/0903
Guardando l’estremità dell’albero di controllo (non montato)
Per verificare la direzione di rotazione, ciascun attuatore può essere spostato nella posizione di default in modalità di standby priva di errore.
Il parametro viene archiviato nell’unità base in modo tale che la direzione di rotazione
non debba essere reinserita quando si sostituisce l’attuatore.
Nota:
Reset
Indicazione dello stato di funzionamento da indicatore
LED
Alimentazione trasmessa
all’attuatore non indirizzato
Dopo aver impostato le posizioni o curve di accensione, la direzione di
rotazione può essere modificata solo dopo aver cancellato le curve e le
posizioni di accensione sul menu di impostazione «Delete Curves».
Questa funzione rende possibile effettuare il reset di un attuatore già indirizzato nel caso
di una sostituzione, riparazione, oppure se l’indirizzamento è sbagliato (assegnazione di
un indirizzo sbagliato da parte dell’utente).
Per questo motivo, l’utente deve premere il pulsante di indirizzamento dell’attuatore per
almeno 10 secondi quando l’attuatore è in modalità di funzionamento normale. L’attuatore eseguirà il reset del proprio indirizzo indicato da LED quando è stabilmente acceso.
LED stabilmente ON
117/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Viene premuto il pulsante per
l’indirizzamento (visualizzato
durante la procedura di indirizzamento)
ON
Indirizzamento completato,
normale funzionamento
dell’attuatore
L’attuatore fornisce il numero di indirizzamento da LED. L’intervallo di lampeggiamento è 200 ms:
1 impulso
⇒
attuatore dell’aria
2 impulsi
⇒
attuatore del gas
3 impulsi
⇒
attuatore del gasolio
4 impulsi
⇒
attuatore ausiliario
5 impulsi
⇒
attuatore ausiliario 2
6 impulsi
⇒
attuatore ausiliario 3
OFF
7550d11E
Time
Dopo ciascun ciclo di lampeggiamento, si verifica una pausa di 1.2 secondi.
Esempio di un attuatore per il gas
ON
OFF
7550d12E
Time
118/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Funzione speciale di impostazione delle curve di
controllo del rapporto aria / combustibile
Il seguente capitolo riguarda le impostazioni del parametro delle curve usate dal modulo
base dell’unità «controllo del rapporto aria / combustibile».
Menu di Selezione del «Controllo del Rapporto»
Il menu di selezione appare come segue :
S
S
A
T
e
e
u
i
t
t
t
m
t
t
o
e
i
i
m
s
n
n
/
g
g
M
s
s
a
N
S
P
u
h
r
m
u
o
F
t
g
u
d
r
e
o
a
l
w
m
A
n
N
G
O
u
a
i
a
s
l
l
C
B
S
t
e
t
u
h
o
a
a
p
/
O
f
f
t
v
o
r
s
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
Le scelte da 3) a 6) conducono alle impostazioni standard del parametro per i parametri
specificati.
La scelta di 1) conduce a:
Menu di Selezione «Impostazioni del gas»
Si possono parametrizzare solo i dati associati al tipo di combustivile attualmente attivo.
S
C
L
L
A
p
u
o
o
u
e
r
a
a
x
c
v
d
d
A
i
e
c
a
L
m
t
l
P
i
a
u
P
a
m
s
a
O
R
I
K
t
s
a
t
o
i
m
s
o
r
t
i
u
t
o
n
s
1)
2)
3)
4)
5)
Richiamando 1) (HomePositions, PrepurgePositions...), da 3) a 5) conduce alle impostazioni del parametro standard per i parametri specificati.
La scelta 2) conduce a :
Selection menu «Curve Param» (modulating)
P
o
M
a
i
:
n
n
T
1
|
|
|
|
I
I
I
L
F
A
A
A
A
F
o
u
i
u
u
u
U
a
e
r
x
x
x
d
l
2
3
:
:
:
:
:
:
:
2
2
4
3
2
1
4
3
3
1
3
9
3
5
.
.
.
.
.
.
.
2
2
6
3
2
8
0
Solo LMV52...
Solo LMV52...
Solo LMV52...
In questo esempio, le posizioni di accensione vengono copiate nel primo punto della
curva. Ciò viene sempre effettuato automaticamente quando le posizioni di accensione
sono definite ma nessun punto della curva è stato ancora inserito. Il valore inserito del
carico preliminare è il valore di posizione dell’attuatore del combustibile.
A questo punto ci si avvicina anche automaticamente come punto di basso regime.
Se l’installatore tenta di aprire il sottomenu «Impostazione del Parametro della Curva»
prima che le posizioni di accensione vengano definite, apparirà il punto numero «1». Ma
i campi di posizione visualizzano «XXXX», per indicare che i dati non sono validi.
Nell’effettuare le impostazioni del parametro, l’installatore viene guidato, ad iniziare
dall’inserimento delle posizioni di accensione e grossolana regolazione delle posizioni di
basso regime e carico nominale fino alla regolazione fine delle impostazioni della curva
con un massimo di 15 punti della curva.
Questa impostazione della curva può essere effettuata in 2 modi diversi:
1. I singoli punti vengono espressamente inseriti.
2. Il controllo del rapporto aria / combustibile viene effettuato manualmente fino a quando il valore raggiunto verrà memorizzato come un nuovo punto.
119/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Una descrizione più dettagliata di entrambi gli approacci è fornita nel seguito:
Modifica o inserimento di un singolo punto
In questa modalità di impostazione, un singolo punto della curva viene modificato confermando con il puntatore su «Point» con Enter, in modo tale che il puntatore salti sul
numero del punto della curva.
Scorrendo i punti della curva (disponibili), è possibile selezionare il punto da modificare
oppure un nuovo punto. Dopo la conferma, il puntatore salta sul campo corretto del
display, rilasciando quindi le singole posizioni dell’attuatore ed il valore del carico associato per la modifica o la regolazione. Nel seguito, la procedura è illustrata in forma grafica:
Quando si accede a questo menu, il puntatore viene posizionato su «Point». Per modificare il punto della curva, il puntatore deve essere posizionato su «Point».
- Puntatore posizionato su «Point»:
P
o
i
M
a
n
n
t
|
|
|
|
L
F
A
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
.
5
2
6
3
- Proseguire cliccando su Enter
⇓
P o
i
N
t
|
L
:
3
|
F
O 2
|
A
4
.
5
|
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
.
5
2
6
3
Dopo aver selezionato il numero di punto della curva, i dati del punto associato verranno
sempre visualizzati nella colonna a destra (cfr. sopra). Subito sotto, il valore O2 correntemente acquisito verrà visualizzato se è presente il modulo PLL52.110A200 O2 ed ilsensore O2.
Il primo punto non utilizzato ha sempre il numero più alto. Se, per esempio, vengono utilizzati i 3 punti, ad un nuovo punto è stato assegnato il numero 4 (prima di essere ordinato). Il nuovo punto è anche caratterizzato dal display di «XXXX» per i dati del punto.
Nota: Quando si inserisce un nuovo punto, la seguente visualizzazione verrà saltata !
- Per la modifica dei dati del parametro:
Selezionare il punto della curva richiesto, quindi continuare con Enter.
⇓
P o
i
N
t
|
P o
i
n
t
:
3
|
c h
a n g e ?
M a
n
|
d e
l
e
t
e ?
|
Qui, la posizione del puntatore può cambiare da «change?» a «delete?».
Per modificare tale punto, si dovrà qui selezionare «change?».
120/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
⇓
S
t
e
l
l
a
n
p o s
i
t
i
o
M
i
t
A n
O h n e
A
t
n
f
n
r
e
a
f
i
n
h
a
e
b
s
-
r
h
e
r
n
e
n
Questa scelta può essere utilizzata per determinare se avvicinarsi al carico ed alle posizioni dei punti della curva selezionati. Pertanto, i punti della curva possono essere modificati senza doversi avvicinare ad essi.
La seguente descrizione si applica anche al senza controllo (ovvero i punti della curva
sono interpolati tra il primo e l’ultimo), ma senza avvicinarsi al carico ed alle posizioni :
I punti della curva che sono stati modificati con la funzione senza controllo
devono essere verificati per assicurare che i relativi valori di combustione
siano corretti !
Se i punti della curva sono stati impostati senza controllo, il livello di regolazione si basa
su di una stima. Ciò significa che non vi è ancora alcuna prova che tutti i punti della curva siano correttamente impostati dal punto di vista dell’ottimizzazione della combustione. Ciò può essere assicurato utilizzando un opportuno apparecchio di misura
sull’analisi dei fumi.
⇓
P o
i
N
t
|
L
:
3
|
F
O 2
|
A
4
.
5
|
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
.
5
2
6
3
Si noti che con tali impostazioni, che possono essere effettuate in condizioni di standby
e di funzionamento normale, gli attuatori si porteranno nelle posizioni visualizzate o modificate.
Lo spostamento sul carico che viene assegnato al punto della curva può essere interrotto premendo Esc. Durante il periodo di tempo necessario all’attuatore per raggiungere
la propria posizione, il display visualizzerà « > » invece che « : ».
Nota: Se si introduce un nuovo punto, i dati del punto da inserire sono i valori effettivi.
Il parametro che dovrà essere modificato (ad es. la posizione del combustibile) può essere selezionato modificando la posizione del puntatore.
P
o
O
i
:
2
4
N
t
3
.
5
|
|
|
|
L
F
A
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
.
5
2
6
3
121/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Una volta che il punto della curva selezionato è stato raggiunto dal sistema:
⇓
P o
i
N
t
|
L o
a d
:
2
3
.
5
:
3
|
F u
e
l
:
2
3
.
2
O 2
|
A
i
r
:
4
1
.
6
4
.
5
|
A u
x
:
3
3
.
3
A questo punto, il parametro selezionato potrà essere modificato online. Ciò significa
che il sistema segue le modifiche alla velocità della rampa di crescita selezionata. Premere Enter per salvare i valori modificati.
A questo punto, è possibile selezionare ulteriori parametri da modificare.
Se si preme Esc prima di Enter, le modifiche effettuate al parametro selezionato (ad es.
la posizione del combustibile) verranno rifiutate e verrà ripristinato l’ultimo valore salvato.
Uscendo da questo livello con Esc, apparirà la seguente richiesta:
P
S
C
o
t
a
i
o
n
n
r
c
t
e
e
l
-
>
>
E
E
N
S
T
C
E
R
Cliccando su Enter si salvano le modifiche oppure il nuovo punto e li si aggiunge ai punti già esistenti nell’ordine corretto (durante il processo di memorizzazione, non si terrà
conto di alcun pulsante premuto. Per indicare ciò, apparirà un simbolo sul display).
È possibile rifiutare le modifiche premendo Esc.
122/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Per cancellare un punto della curva
Quando si apre questo menu, il puntatore è posizionato su «Point». Per cancellare un
punto sulla curva, il puntatore deve essere posizionato su «Point».
- Puntatore posizionato su «Point»:
P
o
i
M
a
n
n
t
|
|
|
|
L
F
A
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
.
5
2
6
3
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
.
5
2
6
3
⇓
Numero del punto della curva
P
o
O
i
:
2
4
n
t
3
.
5
|
|
|
|
L
F
A
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
Richiamando il numero del punto della curva verrà selezionato il punto corrispondente.
I dati associati con il numero del punto sono sempre visualizzati nella colonna sulla destra (cfr. sopra).
- Per cancellare i dati del parametro:
Selezionare il punto della curva desiderato, quindi proseguire con Enter
⇓
P o
i
n
t
|
P o
i
n
t
:
3
|
c
h
a n g e ?
M a n
|
d e
l
e
t
e ?
|
A questo punto, la posizione del puntatore può passare da «change?» a «delete?».
Per cancellare il punto della curva, sarà necessario selezionare «delete?».
Confermare premendo Enter.
Il punto selezionato è stato cancellato e gli attuatori si spostano nelle posizioni determinate dai rimanenti punti della curva, in altre parole, l’uscita del sistema verrà mantenuta.
Impostazione della curve da controllo manuale
Oltre all’impostazione della curva attraverso l’inserimento di singoli punti, è anche possibile regolare il bruciatore in funzionamento manuale con memorizzazione opzionale
del punto. La procedura è la seguente:
Una volta usciti dalla voce «CurveParams» del menu, posizionare il puntatore su «Man»
quando si apre il menu.
- Puntatore posizionato su «Man»:
P
o
i
M
a
n
n
t
|
|
|
|
L
F
A
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
.
5
2
6
3
123/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Dopo aver premuto Enter, apparirà la seguente visualizzazione:
O
M
:
a
2
2
4
n
3
.
5
.
5
|
|
|
|
L
F
A
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
3
3
1
3
.
.
.
5
2
6
3
Questo menu consente all’installatore di modificare manualmente l’uscita utilizzando I
comandi di incremento o decremento, lasciando funzionare gli attuatori su linee rette di
interpolaazione (al di fuori dei punti della curva parametrizzati: Estrapolazione). Al di
sopra di essa, verrà visualizzato il valore O2 correntemente acquisito se al sistema sono
stati collegati un modulo PLL52.110A200 O2 ed un sensore O2.
È qui possibile interrompere lo spostamento verso la posizione preimpostata di uscita
premendo il tasto Esc.
Le impostazioni della curva effettiva vengono effettuate regolando l’intero sistema di
controllo del rapporto aria / combustibile basato sui punti della curva approssimativamente predefiniti ed al di fuori dei punti già definiti. Dopo aver premuto nuovamente Enter, si potranno inserire nuovi punti nelle posizioni desiderate.
A questo punto, è possibile modificare i valori:
P
o
O
i
:
2
4
n
t
3
.
5
|
|
|
|
L
F
A
A
o
u
i
u
a
e
r
x
d
l
:
:
:
:
2
2
4
3
8
8
5
1
.
.
.
.
5
4
2
3
L’ulteriore procedura di impostazione è la stessa utilizzata per la «Modifica di un singolo
punto».
Esempio: Regolazione manuale del sistema di controllo del rapporto aria / combustibile
Prerequisiti: Nessun punto della curva viene parametrizzato.
1. Interruzione del programma di attivazione
Sul menu: «Params & Display» → «Ratio Control» → «Program Stop»
→ Impostare da «disattivato» a «Stop_Ph24»
2. Avvio del sistema
Sul menu: «Params &. Display» → «Ratio Control» → «Settings Gas / Oil» → «Special
Positions» → «Autom / Manual / Off»
oppure su: «Manual Operation» da «Autom / Manual / Off» a «Burner on»
e confermare.
3. Impostazione delle posizioni di preventilazione
Il sistema inizia la sequenza di avvio e si interrompe nella fase «Driving to Prepurge
24». A questo punto, è possibile impostare le posizioni di preventilazione dal menu
«SpecialPositions». Quindi, su «ProgramStop», impostare su «Stop_Ph36.
4. Impostazione delle posizioni di accensione
Il sistema continua la sequenza di avvio e si interrompe nella fase «Driving to ignition
position 36». A questo punto, è possibile impostare le posizioni di accensione dal menu
«SpecialPositions».
Quindi, su «ProgramStop», impostare su «Stop_Ph72», se deve immediatamente seguire un’operazion.
Per regolare le posizioni di accensione dopo che il bruciatore si è acceso: da «ProgramStop» a «Stop_Ph44», oppure «Stop_Ph52» per accensione pilota dopo che è stata spenta la fiamma pilota. Quindi, su «ProgramStop», impostare su «Stop_Ph72».
124/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
5. Impostazione della curva mediante controllo manuale
Il sistema continua la sequenza di avvio ed assume il normale funzionamento. I primi
punti della curva inseriti sono le posizioni di accensione ed il carico inserito è il numero
di gradi (rotazione angolare) dell’attuatore del combustibile.
90°
Ignition = low fire
Pos.
AIR
FUEL
AUX
0°
0%
7550d07e/0704
Load
100 %
Modifica del carico / posizione derivante da un punto inserito automaticamente
Selezionare «Man» dal menu «Params & Display» → «Ratio Control» → «Settings Gas
/ Oil» → «Curve Param». È quindi possibile seguire le curve precedenti modificando il
carico. È possibile salvare un qualsiasi punto intermedio. Quindi, il grafico del carico /
posizione apparirà come segue:
90°
2nd curve point
Low fire
Ignition
Pos.
AIR
FUEL
AUX
0°
0%
7550d08e/0704
Load
100 %
Modifica del carico / posizione con due punti
125/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Nominal load
90°
2nd curve point
Low fire
Ignition
Pos.
AIR
FUEL
AUX
0°
0%
7550d09e/0704
Load
100 %
Modifica del carico / posisione con numerosi punti
Utilizzando questo metodo, si possono definire fino a 15 punti.
6. Spegnimento
Sul menu:
oppure su:
«Params & Display» → «Ratio Control» → «Settings Gas / Oil»
→ «Special Positions» → «Autom / Manual / Off»
«Manual Operation» da «Autom / Manual / Off» a «Burner off»
e confermare
7. Impostazione delle posizioni di post-ventilazione
Il sistema si spegne e si arresta nella fase «Driving to postpurge 72».
A questo punto, è possibile impostare le posizioni di postventilazione dal menu «Special
positions».
Quindi, da «Program Stop», impostare su «disattivato».
Il sistema continua la sequenza di spegnimento e si arresta nella fase «Standby 12».
126/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Menu di selezione «Impostazioni Olio»
Si possono impostare solo dati associati con il tipo di combustibile correntemente attivo.
S
C
L
A
p
u
o
u
e
r
a
x
c
v
d
A
i
e
c
a
L
t
l
P
i
u
P
a
m
a
O
R
I
T
s
a
t
o
i
m
s
r
t
e
i
t
o
e
n
r
s
1)
2)
3)
4)
Le scelte 1) (HomePositions, PrepurgePositions), 3) e 4) conducono alle impostazioni
standard del parametro specificato.
La scelta 2) conduce a:
C
O
u
p
r
e
v
r
e
a
t
S
i
e
o
t
n
t
M
i
o
n
d
g
e
s
1)
2)
La scelta 2) conduce alle impostazioni standard del parametro della modalità di funzionamento (in modulazione o multistadio).
La scelta 1) conduce alle impostazioni della curva, in modulazione (riferito al gas) oppure alle impostazioni della curva, in multi-stadio, a seconda della modalità di funzionamento selezionata.
Impostazioni in modulazione del controllo del
rapporto aria / combustibile
Consultare il menu di selezione «Im p os ta zi o n i Ga s»
Impostazioni in multistadio del controllo del
Con il controllo multistadio del rapporto aria / combustibile, i valori di posizione possono
essere modificati in 2 diversi modi:
1. Preimpostando le posizioni senza risposta dagli attuatori per poter effettuare in seguito la regolazione fine dei punti utilizzando «Followed».
2. Impostando le posizioni di commutazione e di funzionamento da «below» utilizando
«Followed». Ciò significa che lo stadio 1 deve essere regolato per primo, seguito dall
successivo punto di accensione, ecc.
A
P
c
o
f
n
t
s
o
o
u
i
l
t
a
t
l
t
i
o
f
o
o
w
o
r
n
e
l
s
d
l
o
w
e
d
Se le posizioni di accensione / spegnimento e di funzionamento sono state impostate su
«Not followed», i valori potranno essere modificati. Il sistema mantiene lo stadio di carico corrente. Il menu offer la scelta tra «Followed» e «Not followed».
Il display viene mantenuto mentre si effettuano le impostazioni.
Quando si accede al menu, appariranno le posizioni di funzionamento «Stage 1».
Premendo i pulsanti di Selezione si possono visualizzare le posizioni inserite di tutti i
punti di commutazione e di funzionamento.
Ciò non ha influenza sul sistema, anche se è stato selezionato «Followed»:
Se è stata selezionata la regolazione «Followed», la parametrizzazione viene effettuata
come segue:
P
:
o
B
O
I
S
2
4
n
1
t
.
3
I
I
I
I
A
A
i
u
r
x
1
:
:
:
:
2
2
8
8
.
.
5
4
127/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Impostazione multistadio del controllo del rapporto aria / combustibile «Followed»
L’avvio viene effettuato in modo simile al funzionamento in modulazione, compreso
l’inserimento automatico delle posizioni di accensione nelle posizioni operative «Stadio
1», se queste visualizzano ancora valori non validi (visualizza: XXX.X come valore).
P
:
o
B
O
i
S
2
4
n
1
t
.
3
I
I
I
I
A
A
i
u
r
x
1
:
:
:
:
2
2
8
8
.
.
5
4
.
.
5
4
Per la regolazione fine di tale punto, confermare premendo Enter.
P
:
o
B
O
i
S
2
4
n
1
t
.
3
I
I
I
I
A
A
i
u
r
x
1
:
:
:
:
2
2
8
8
Ciò provoca il raggiungimento dell’uscita di stadio 1. È qui possibile impostare l’attuatore
da regolare. Nuovamente, confermare premendo Enter.
P
:
o
B
O
i
S
2
4
n
1
t
.
3
I
I
I
I
A
A
i
u
r
x
1
:
:
:
:
2
2
8
8
.
.
5
4
A questo punto, il valore può essere modificato ed il rispettivo attuatore segue alla
velocità della velocità di rampa impostata.
Enter salva il valore ed Esc lo rifiuta.
In tal modo, è possibile impostare tutti gli stadi uno dopo l’altro.
La seguente tabella visualizza la risposta del sistema quando viene selezionato un punto. Tuttavia, la rispettiva valvola viene attivata solo quando viene utilizzato sicuramente
almeno il punto di accensione (≠ XXXX).
Punto selezionato
Risposta
Note
Punto di funz. Stadio 1
Punto di accens. Stadio 1
Accesso allo stadio 1
Punto di spegn. Stadio 2
--
Punto di accens. Stadio 3
Punto di spegn. Stadio 3
--
Regolazione fine dello stadio 1
Impostazione da stadio 1 off
Impostazione sia da stadio 1
sia da stadio 2 off
Impostazione da stadio 2 off
Impostazione sia da stadio 2
sia da stadio 3 off
Risposta del sistema quando viene selezionato un punto
128/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Funzione speciale di
adattamento del controllo del carico
Fasi della sequenza di adattamento (auto-impostazione):
1) Avvio dell’adattamento
Utilizzando il menu AZL5…, il tecnico del riscaldamento attiva manualmente la funzione
di adattamento del controllo del carico.
Dopo aver selezionato la voce di menu «Adaption» (nelle impostazioni del parametro
del controllo del carico), apparirà la seguente visualizzazione:
− Il puntatore è posizionato su «Start adaption». L’adattamento viene attivato premendo Enter
S
w
S
A
t
i
e
c
A
T
T
T
r
h
p
t
o
V
E
i
a
A
N
n
l
d
T
t
a
E
:
:
p
R
7
6
t
i
o
n
0
0
.
.
0
0
°
°
6
C
C
0
L’adattamento si avvia premendo Enter mentre appare il testo seguente:
A
L
A
C
d
o
c
a
a
a
t
n
p
d
c
t
V
e
a
a
l
c
l
w
t
:
:
i
i
5
6
t
v
2
0
h
e
.
.
0
0
E
%
°
S
C
C
A seconda della fase di adattamento, apparirà la seguente visualizzazione, alternata
con il display illustrato in precedenza:
A
S
m
C
d
e
a
a
a
t
x
n
p
t
.
c
A
T
A
C
d
e
c
a
a
m
t
n
p
p
A
H
m
C
d
e
a
a
a
a
x
n
p
t
.
c
c
t
i
e
n
1
l
t
V
e
t
i
e
S
a
l
n
1
l
a
g
0
c
t
P
m
i
i
h
i
t
v
a
n
h
e
s
i
a
6
t
v
c
0
h
e
k
.
w
t
b
:
i
c
t
i
v
e
w
m
i
i
t
n
h
w
a
e
l
a
g
0
c
t
e
E
S
C
0
E
°
S
C
C
E
S
C
129/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
2) Termine di un adattamento avvenuto con successo
Al termine dell’adattamento, verranno visualizzate le relative caratteristiche.
Premendo i pulsanti di Selezione, verranno visualizzate le parti P-, I- e D- nonché il
tempo acquisito Tu di ritardo del circuito:
A
P
d
-
a
P
p
a
t
r
i
t
o
n
(
C
o
n
t
i
n
u
e
A
I
d
-
a
P
p
a
t
r
i
t
o
n
(
C
o
n
t
i
n
u
e
A
D
d
-
a
P
p
a
t
r
i
t
o
n
(
C
o
n
t
i
n
u
e
A
D
d
e
a
l
p
a
t
y
i
o
T
n
i
C
o
n
t
i
n
u
e
X
T
T
m
o
p
w
k
)
X
i
o
n
k
)
w
i
o
v
k
)
w
i
o
e
k
w
i
2
t
5
h
.
0
<
%
>
4
h
0
t
0
<
s
>
3
t
h
5
<
s
>
(
T
u
1
t
h
)
0
<
s
>
3) Per anullare l’adattamento
Se il controllo del carico non è stato in grado di selezionare un circuito opportuno, interromperà l’adattamento e visualizzerà il testo seguente.
Se un adattamento in corso viene annullato manualmente premendo Esc, apparirà anche il testo seguente:
A
c
d
a
a
n
p
c
t
e
i
l
o
e
n
d
C
o
n
t
i
n
u
e
w
E
S
C
Il sistema passa al «Normale funzionamento». In tal caso, verranno mantenuti i parametri PID preesistenti.
130/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Identificazione del bruciatore (ID bruciatore)
L’ID del bruciatore offre all’OEM la possibilità – che può essere anche un dovere dell’OEM’s – di memorizzare una singola ID del bruciatore in ciascun sistema LMV5... attraverso la password OEM, prima della trasmissione. L’ID del bruciatore può essere inserita ad esempio in questo punto.
L’ID del bruciatore viene quindi utilizzata per abilitare o disabilitare il trasferimento di dati tra le unità base e la memoria di riserva dell’AZL5…. I parametri possono essere caricati sull’AZL5… in qualsiasi momento, se l’ID del bruciatore sull’unità base non si trova nello stato «di fornitura».
Il salvataggio dei parametri da parte dell’AZL5... sull’unità base è possibile solamente se
l’ID del bruciatore è la stessa sull’AZL5... e sull’unità base oppure se l’ID del bruciatore
dell’unità base si trova ancora nello stato di assegnazione.
L’ID stessa del bruciatore è parte dei dati trasferiti in entrambe le direzioni (se possibile).
Inoltre, per il bruciatore, l’ID del bruciatore rappresenta uno di una serie di prerequisiti di
avvio. In altre parole, il bruciatore non può essere avviato fino a quando l’ID del bruciatore si trova nello stato «mancato assegnamento».
Pertanto, sarà possibile avere una trasmissione dati tra l’unità base e l’AZL5… di un
impianto (le ID del bruciatore sono le stesse) e tra un AZL5… ed una nuova unità base
(ID del bruciatore come «da fornitura» Siemens).
La trasmissione dei dati tra l’AZL5… e le unità base dei diversi impianti (ID del bruciatore diverse) non è possibile .
131/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
Caratteri dell’ID del bruciato- I caratteri non validi per l’ID del bruciatore sono tutti i suoni vocalici (ä, ö, ü e ß).
Lunghezza minima dell’ID del bruciatore = 4 caratteri
re
Lunghezza massima dell’ID del bruciatore = 15 caratteri
Lingua
L’AZL5… può inviare in uscita il testo visualizzato in diverse lingue.
Il passaggio ad un’altra lingua si effettua tramite menu «Params & Display»
→ «AZL5…» → «Language».
Oltre all’Inglese come lingua base, l’AZL5… fornisce altre 5 lingue. Ciò significa che un
gruppo di lingue può contenere un massimo di 6 lingue.
Usando la funzione di aggiornamento del programma del PC, è possibile allocare
all’AZL5… ulteriori lingue assieme alla relativa versione del programma.
Pertanto, la semplice modifica della lingua senza caricare una nuova versione del programma non è possibile.
Orologio in tempo reale e
calendario
Il sistema LMV5... è dotato di un orologio in tempo reale con un calendario e un backup,
che risulta contenuto nell’AZL5...
L’orologio ha una funzione di commutazione automatica dell’ora legale.
Commutazione ora legale
Sono disponibili le seguenti scelte per l’impostazione del parametro:
Parametro1
Commutazione ora legale:
on / off
Parametro2
Commutazione ora legale:
versione EU / versione US
Versione EU inizio:
ultima Domenica di Marzo
fine:
ultima Domenica di Ottobre
prima Domenica di Aprile
Versione US inizio:
fine:
come per la versione EU
La commutazione si verifica nelle date sopra definite nella notte tra le 02:00 e le 03:00.
Lo spostamento dell’orario è sempre pari ad 1 ora.
La commutazione si verifica solo se l’AZL5… è in quel momento alimentato.
Backup
Il backup è di circa 10 anni.
La batteria di riserva è una batteria sostituibile al litio.
Tipo di batteria
Consultare i «Dati Tecnici».
Quando si cambiano le batterie, verificare la protezione ESD !
Se l’AZL5… usa l’interfaccia associata per comunicare con un centro di gestione
dell’edificio, quest’ultimo può operare come orologio principale trasmettendo ciclicamente ad un ora del giorno ed in una data preimpostata all’AZL5...
Questa informazione avrà priorità su tutte le altre sorgenti di ora del giorno / data.
Regolazione del contrasto (display)
Nel «Normale funzionamento» dell’AZL5…, è possibile regolare il contrasto del display.
Per far ciò, mantenere premuto il pulsante Enter e, contemporaneamente, premere i
pulsanti di Selezione ( + oppure - ).
Il contrasto del display si modificherà corrispondentemente.
La regolazione rimarrà invariata fino al distacco della tensione di alimentazione.
Per una regolazione continua, selezionare da menu il livello del Parametro.
Funzione di spegnimento
Il blocco dell’unità base può essere attivato premendo simultaneamente Enter ed Esc.
Il blocco verrà memorizzato nell’unità base.
Accesso rapido
Normale funzionamento
Per poter verificare il funzionamento del bruciatore in ogni momento, premere i 2 pulsanti Select simultaneamente per passare da qualsiasi voce di menu alla visualizzazione del «Normale funzionamento», durante il funzionamento, durante le impostazioni del
parametro, oppure durante la programmazione. Per tornare alla voce di menu precedentemente utilizzata, premere Esc.
132/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
7.4 Prova TÜV (Associazione Tedesca di controllo
tecnico)
La funzione della prova TÜV può essere effettuata solo da personale autorizzato.
È possibile attivare
• la prova di perdita di fiamma, e
• la prova del termostato limitatore di sicurezza
Prova di perdita di fiamma
La prova di perdita di fiamma viene attivata manualmente nell’AZL5… e determina
l’interruzione del segnale di fiamma.
Usando lo spegnimento di sicurezza «Perdita di Fiamma», l’LMV5... deve spegnere il
bruciatore.
Prova del termostato
limitatore di sicurezza
L’attivazione della prova del termostato limitatore di sicurezza inibisce la funzione del
controllo interno e del limitatore di temperatura.
Il punto di funzionamento e la soglia di spegnimento del limitatore di temperatura verranno ignorate.
Il bruciatore verrà accesso ed il carico automaticamente impostato sul seguente livello
regolabile.
È qui possibile impostare il livello di carico che verrà raggiunto nella modalità di funzionamento in modulazione:
Parametro
SLT-TestloadMod
È qui possibile impostare lo stadio di carico che verrà raggiunto nella modalità di funzionamento in multistadio:
Parametro
SLT-TestloadStg
Dopo un arresto di sicurezza da blocco del termostato limitatore di sicurezza oppure da
selezione manuale la prova del termostato limitatore di sicurezza potrà essere nuovamente disattivata.
133/251
HVAC Products
7 Display AZL5...
CC1P7550en
31.03.2008
8
Istruzione per il Commissioning del
Sistema LMV5...
8.1 Istruzioni pratiche per la configurazione del
Sistema, bruciatore e gestione elettronica del
rapporto aria-combustibile.
Per l’accesso ai parametri immettere prima la password di livello.
Una volta finita la configurazione si raccomanda di fare un backup.
8.1.1 Configurazione base
1. Settaggio Identificazione
Bruciatore
(burner ID)
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Updating
BurnerID
Burner identification: Identificazione bruciatore numero….., (esempio:
OEM001013003 =>tipo bruciatore”OEM”, data 2000-10-13, matricola 003); minimo 4
caratteri.
2. Settaggio rampa combustibile
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
BurnerControl
Configuration
ConfigGeneral
FuelTrainGas
FuelTrainOil
FuelTrainGas da XXX al tipo di rampa gas del bruciatore (es.: DirectIgnG per acensione diretta G senza pilota)
FuelTrainOil da XXX al tipo di rampa olio del bruciatore (es.: LightOilLO per rampa gasolio diretta LO senza pilota)
3. Verifica degli ingressi e uscite in accordo con lo schema di impianto
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Parametro
BurnerControl
Configuration
ConfigInput/Output
134/251
HVAC Products
8 Istruzione per il Commissioning del Sistema LMV5...
CC1P7550en
31.03.2008
4. Settaggio parametri per test controllo tenuta valvole gas
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
BurnerControl
ValveProving
ValveProvingType
Esclusione controllo tenuta “No VP”, controllo tenuta in fase di avviamento “VP Startup”, in fase di spegnimento “VP Shut Off “, oppure in entrambe le fasi “VP stup/shd”.
5. Indirizzo attuatori
Prima di iniziare la programmazione degli indirizzi e la funzione degli attuatori è necessario posizionare il jumper dell’ ultimo attuatore in posizione “bus termination”, ovvero
ultimo elemento CAN bus
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
Actuators
Addressing
1. AirActuator
2. GasActuat(Oil)
3. OilActuator
4. AuxActuator
5. AuxActuator 2
6. AuxActuator 3
Per indirizzare ogni singolo attuatore selezionare il tipo prescelto:
1. Air Actuator attuatore aria
2. Gas Actuator (Oil) attuatore gas oppure gas e olio per bruciatori misti con un solo
attuatore per I due combustibili; in questo caso occorre settare il numero degli attuatori
e impostare 1
(NumFuelactuators)
3. Oil Actuator attuatore per olio (modulante)
4. Aux Actuator attuatore per ausiliario (se non utilizzato occorre disattivarlo AuxDeactivated)
Seguire le indicazioni che appariranno sul display AZL e procedere (esempio premere il
pulsante rosso sull’attuatore per identificarlo).
Premere ”Enter” per confermare
6. Impostazione senso di rotazione degli attuatori
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
Actuators
DirectionRot
DeleteCurves
1. AirActuator
2. GasActuat.(Oil)
3. OilActuator
4. AuxActuator
5. AuxActuator 2
6. AuxActuator 3
La scelta del senso di rotazione può essere tra Standard e Reversed. L’ impostazione
standard è in senso antiorario guardando frontalmente l’albero dell’attuatore.
135/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Nota: dopo avere impostato il senso di rotazione, il solo modo per modificarlo è dal
menu Delete curves.
7. Configurazione VSD
Menu level 1
Dipende dal tipo di Applicazione e dal combustibile (con o senza attuatore ausiliario).
l’attuatore ausiliario può essere attivato o disattivato, (se non utilizzato disattivarlo).
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
Actuator
OilSettings
Actuator
In accordo con l’applicazione alcuni attuatori si possono attivare o disattivare. Si
LMV52...
possono definire anche gli attuarori che sono influenzati dall’aria (air influence)
attivare e disattivare attuatori
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
AirActuator
AuxActuator 1
AuxActuator 2
AuxActuator 3
VSD
OilSettings
AirActuator
AuxActuator 1
AuxActuator 2
AuxActuator 3
VSD
136/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
8. Configurazione del regolatore interno
(option)
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
Configuration
LC_OptgMode
Selezionare regolatore interno IntLC (se con regolatore) oppure ext. LC, se il regolatore
è esterno.
9. Selezione del tipo di sensore di temperatura oppure di pressione
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
Configuration
SensorSelection
MeasureRange
PtNi
Ext Input X61 U/I
MeasureRange
TempSensor
MeasureRange
PressSens
Ext Setpoint minExt
Setpoint max
Se viene utilizzato il regolatore interno del sistema LMV51.100A…con sensore di temperatura o pressione, occorre configurare gli ingressi 1,2,oppure 4 (input 1, 2 o 4). I relativi sensori devono essere collegati agli opportuni ingressi sull’unità base
LMV5…(vedere schema connessioni elettriche). Inoltre bisogna selezionare il campo di
misura (sull’unità locale AZL) dei sensori utilizzati, per temperatura o pressione.
137/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
8.1.2 Impostazioni per la curva di funzionamento
10. Attivazione del “program stop “ in differenti fasi di funzionamento
Preventilazione (prepurging): fase 24 – 34
Accensione (ignition) : fase 36
Intervallo 1 (Interval 1)”ts1-ts2” : fase 44
Intervallo 2 (Interval 2) “t2-esercizio” : fase 52
Postventilazione (Postpurging) : fase 72 - 78
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
ProgramStop
disattivato
24PrePurgP
32PreP FGR
36IgnitPos
44Interv1
52Interv2
72PostPPos
76PostPFGR
Esempio : Attivare program stop in fase 24 preventilazione(il sistema rimane in preventilazione).
11. Impostazione attuatori nella posizione di accensione
L’unità è fornita con dei valori pre-settati per I parametri «home position, prepurge and postpurge position». Queste posizioni possono essere adattate e modificate anche nella fase program stops.
La posizione di accensione non è predefinita. Occorre inserire un valore valido altrimenti il bruciatore non si accenderà.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
SpecialPositions
IgnitionPos
IgnitionPosGas
IgnitionPosAir
IgnitionPosAux
IgnitionPosAux2
IgnitionPosAux3
IgnitionPosVSD
Only
LMV52...
Esempio : Gas Actuator: 32.5° (attuatore gas) Air Actuator: 25.6° (attuatore aria)
12. Avvio del bruciatore in modo manuale
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
ManualOperation
Autom/Manual/Off
Per avviare il bruciatore si raccomanda di selezionare Manual/Burner On dal livello
menu Params & Display.
138/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Premendo simultaneamente i pulsanti “< Select >”, il display mostrerà Normal Operation, e premendo enter si avrà la situazione dello stato di funzionamento del bruciatore.
13. Posizione degli attuatori durante il tempo di preventilazione “Prepurgposition”
Il sistema LMV rimarrà posizionato nella fase di preventilazione (phase 24, con program stop fase 24 attivato). La posizione degli attuatori potrà essere configurata facilmente.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
SpecialPositions
PrepurgePos
PrepurgePosAir
PrepurgePosAux
PrepurgeAux2
PrepurgeAux3
PrepurgeVSD
Only
LMV52...
L’attuatore ausiliario 3 può essere utilizzato per il ricircolo dei fumi esausti.
Note:
Dopodiché si potrà procedere al program stop della fase sucessiva ad esempio ignition
position = posizione di accensione.
After the settings have been made, the program stop in the prepurge position should
be replaced by the program stop of the ignition position in phase 36.
14. Posizione di accensione
Il controllo del bruciatore continuerà la fase di avvio fino al raggiungimento del punto di
accensione (ignition position-phase 36). A questo punto è possibile posizionare gli attuatori per la posizione di accensione.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
SpecialPositions
IgnitionPos
IgnitionPosGas
IgnitionPosAir
IgnitionPosAux
Aux2
Aux3
VSD
Only
LMV52...
Dopo il corretto posizionamento del punto di accensione, proseguire con un altro stop
nel programma di avvio bruciatore, (ad esempio dopo il tempo di sicurezza t1 oppure
t2).
Per modificare la posizione di accensione procedere al program stop nella fase 44
(accensione diretta o del pilota), oppure 52 (accensione della fiamma principale con
bruciatore pilota). In assenza di un ulteriore stop nella sequenza di funzionamento, il
controllo del bruciatore continuerà il suo ciclo fino al raggiungimento della posizione di
funzionamento normale (“normal operation” fase 60).
Disattivando la funzione “program stop” il sistema si porterà in funzione normale manuale oppure automatica (dipende dalla funzione attivata).
139/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
15. Configurazione delle curve
Fase iniziale
Menu level 1
Il bruciatore è acceso e si trova in posizione di carico impostato (SetLoad es. 15%) con
funzionamento manuale.
Per impostare ManualOperation premere “enter”, sulla posizione Autom/Manual/Off
premere ancora ”enter” e selezionare Burner on, premendo enter il bruciatore sarà in
manuale e si posizionerà con il carico corrispondente al valore impostato nel SetLoad.
Seguire la sequenza nella tabella sottoriportata e posizionarsi su Point: sul display apparirà la posizione corrente degli attuatori ed il corrispondente valore di carico
(es.15%).
Premere “enter”, il cursore lampeggerà sul punto 1, premendo i tasti < > si passa ai
punti successivi. Non essendo configurati, Load, Fuel e Air mostreranno XXXX che indica posizione non definita ovvero da configurare. Premendo “enter” il cursore si posizionerà su Load, dopodiché premere “enter”. Il cursore si sarà posizionato sulle XXXX,
ora procedere con i tasti select < > per modificare il valore del carico (potenza) del bruciatore.
Premere “enter” oppure “esc”. Analogamente utilizzando i tasti select < > si seleziona
l’attuatore Fuel o Air quindi si prema “enter”, a questo punto il cursore si sarà posizionato sulle XXXX, il valore di apertura attuatore è da definire; quindi con i tasti < > si
modificherà la posizione fino a raggiungere il valore desiderato.
Premere “esc” e memorizzare (Store ->) con ”enter”. Questo è il primo punto della curva. Procedendo con la sequenza precedentemente descritta si imposteranno i valori
successivi, e si salveranno allo stesso modo, premendo “esc” poi “enter. E’ possibile
memorizzarli in qualsiasi ordine, il sistema provvederà ad ordinarli in sequenza ascendente.
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
CurveParams
Point
Manual
Esempio:
Point
Order of setting
Output
Gas
Air
Aux
1
5
15 %
8.6°
10.5°
20.3°
2
4
28 %
28.0°
28.8°
30.0°
3
3
50 %
43.0°
46.0°
45.0°
4
2
71 %
62.5°
55.7°
52.0°
5
1
100 %
81.5°
70.8°
60.0°
Fuel / air ratio control
90
Position [°]
80
70
60
50
40
30
Air actuator position
10
Auxiliary actuator
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
7550d26E/0502
Gas actuator position
20
100 %
Load [%]
140/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Modifica di una curva esistente
Menu level 1
I punti di una curva possono essere modificati con bruciatore spento (burner off fase
12), oppure acceso (burner on fase 60).
Per modificare un punto della curva: selezionare il punto della curva, confermare con
“enter”, quindi procedere con “change”(per cambiarlo) o “delete”(per eliminarlo). Dopodiché con i pulsanti Select < > posizionarsi su Fuel – Air,e confermare con “enter”, (il
cursore è posizionato sui gradi di apertura dell’attuatore corrispondente), quindi modificare il valore di posizione dell’attuatore. Confermare con “enter” e procedere con
“esc”.In ultimo confermare la modifica Store -> premendo “enter” e verificare i nuovi dati
sul display.
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
CurveParams
Point
Manual
Creare un nuovo punto dalla Per creare un nuovo punto, sia con bruciatore spento (burner off fase 12), oppure acfunzione Man
ceso (burner on fase 60) selezionare Man con il tasto Select “<” : il cursore si sarà posizionato su Man. Confermare con “Enter”, quindi impostare il valore di potenza (caricoload) premendo il pulsante select > , al fine di incrementarlo fino al valore desiderato.
Il sistema LMV51 interpolerà i valori fino ad ottenere il nuovo punto con i corrispondenti
valori di posizionamento attuatori.
Premere “enter”, verificare le condizioni di combustione e, se necessario, modificare la
posizione degli attuatori procedendo come segue : con il tasto “select” < > selezionare
Fuel oppure Air, quindi premere “enter”, il cursore sarà posizionato sui gradi di apertura, con pulsante dx > aumenta apertura, pulsante sx < diminuisce apertura. L’attuatore
selezionato modificherà la sua posizione. Proseguire premendo “enter” oppure “esc”.
Se necessita modificare altri parametri selezionarli con il tasto select e procedere come
descritto sopra; oppure premere “esc”. Sul display appariranno i nuovi parametri : verificare se corretti poi procedere con “enter” STORE- >.
Si sarà ottenuto così un nuovo punto della curva, che verrà memorizzato e ordinato secondo l’ordine crescente del carico.
16. Limite del carico (potenza)
Possibilità di limitare il carico min. e max del bruciatore in accordo con le specifiche di
funzionamento richieste.
.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
GasSettings
LoadLimits
MinLoadGas
MaxLoadGas
17. Spegnimento bruciatore
Spegnimento del bruciatore (da dispositivo AZL) New: Burner off.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
ManualOperation
Autom/Manual/Off
8.1.3 Esempio di configurazione per funzionamento a olio
multistadio (LightoilLO)
141/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18. Scelta del combustibile da gas a olio
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Operation
Fuel
FuelSelect
19. Impostare il funzionamento modulate o multi stadio (solo con combustibile gasolio)
Menu level 1
Il bruciatore può funzionare a «2-stage» o «3-stage».
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
OilSettings
CurveParams
Operation Mode
20. Attivazione del “program stop” in differenti fasi di funzionamento
Preventilazione (prepurging): fase 24 – 34
Accensione (ignition) : fase 36
Intervallo 1 (Interval 1)”ts1-ts2” : fase 44
Intrevallo 2 (Interval 2) “t2-esercizio” : fase 52
Postventilazione (Postpurging) : fase 72 - 78
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
ProgramStop
disattivato
24PrePurgP
32PreP FGR
36IgnitPos
44Interv1
52Interv2
72PostPPos
76PostPFGR
Attivare il program stop in fase 24 preventilazione
142/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
21. Impostazione attuatori nella posizione di accensione
La posizione di accensione non è preimpostata. Occorre configurarla altrimenti il bruciatore non parte.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
OilSettings
SpecialPositions
IgnitionPos
IgnitionPosOil
IgnitionPosAir
IgnitionPosAux
Aux2
Aux3
VSD
Only
LMV52...
Menu level 5
Menu level 6
Esempio: Attuatore aria: 22.5° Attuatore ausiliario : 37.6°
22. Avvio del bruciatore in modo manuale
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
ManualOperation
Autom/Manual/Off
Per avviare il bruciatore si raccomanda di selezionare Manual/Burner On, dal livello
menu Params & Display.
Premendo simultaneamente i pulsanti “< Select >”, il display mostrerà Normal Operation, e premendo enter si avrà la situazione corrente del bruciatore.
23. Posizione degli attuatori durante il tempo di preventilazione “Prepurgposition”
Il sistema LMV rimarrà posizionato nella fase di preventilazione (phase 24), con program stop fase 24 attivato). La posizione degli attuatori potrà essere configurata facilmente.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
OilSettings
SpecialPositions
PrepurgePos
PrepurgePosAir
PrepurgePosAux
Aux2
Aux3
VSD
Only
LMV52...
Note:
Dopodiché si potrà procedere al program stop della fase successiva, ad esempio ignition position posizione di accensione.
HVAC Products
143/251
CC1P7550en
31.03.2008
24. Posizione di accensione
Il controllo del bruciatore continuerà la fase di avvio fino al raggiungimento del punto di
accensione (ignition position-phase 36). A questo punto è possibile posizionare gli attuatori per la posizione di accensione.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
OilSettings
SpecialPositions
IgnitionPos
IgnitionPosOil
IgnitionPosAir
IgnitionPosAux
Aux2
Aux3
VSD
Only
LMV52...
Dopo il corretto posizionamento del punto di accensione, proseguire con un altro stop
nel programma di avvio bruciatore, (ad esempio dopo il tempo di sicurezza t1 oppure
t2).
Per modificare la posizione di accensione procedere al program stop nella fase 44
(accensione diretta o del pilota), oppure 52 (accensione della fiamma principale con
bruciatore pilota). In assenza di un ulteriore stop nella sequenza di funzionamento, il
controllo del
bruciatore continuerà il suo ciclo fino al raggiungimento della posizione di funzionamento normale (“normal operation” fase 60).
Disattivando la funzione “program stop” il sistema si porterà in funzione normale manuale oppure automatica (dipende dalla funzione attivata).
144/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
25. Configurazione degli stadi di funzionamento bruciatore
Il bruciatore funzionerà al carico di accensione oppure al primo stadio; la posizione degli attuatori può essere modificata.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
OilSettings
CurveParams
Curve Settings
Actuator
Positions
followed
not followed
Si consiglia di utilizzare la funzione Actuator Positions Followed per configurare i punti
di funzionamento del secondo e terzo stadio con bruciatore multistadio.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
RatioControl
OilSettings
CurveParams
Curve Settings
Actuator
Positions
followed
not followed
————————
SetPointStage1
StartPointStage2
OffPointStage2
SetPointStage2
StartPointStage3
OffPointStage3
SetPointStage3
Esempio:
Stage
Air
Aux
S1
35.0°
13.0°
S2 on
43.0°
28.0°
S2 off
45.0°
20.0°
S2
53.0°
43.0°
S3 on
61.0°
50.0°
S3 off
62.0°
50.0°
S3
69.0°
54.0°
145/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Fuel / air ratio contol (multistage operation)
80
Position [°]
70
60
50
40
30
Air actuator position «Up»
20
7550d27e/0704
Air actuator position «Down»
Auxiliary actuator «Up»
10
Auxiliary actuator «Down»
0
70
45
V1
V2 down
V2 up
V2
100 %
Load [%]
V3 down
V3 up
V3
26. Spegnimento bruciatore
Spegnimento del bruciatore (consigliato da dispositivo AZL) New: Burner off.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Menu level 5
Menu level 6
ManualOperation
Autom/Manual/Off
8.1.4 Funzioni integrate LMV5...
27. Controllo tenuta valvole gas (leakage test LT)
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Params & Display
BurnerControl
ValveProving
ValveProvingType
Config_PM-VP/CPI
VP_EvacTme
VP_TmeAtmPress
VP_FillTme
VP_Tme_GasPress
Il volume nella sezione di tubazione tra le due valvole (compreso il volume interno delle
valvole) deve essere calcolato e dipende dalla tipologia della rampa gas.
Esempio rampa gas
Program
G
Direct ignition
SV
V2
V1
PS
min
PS
VP
PS
max
ACT
7550s01E/0202
Calcolo del tempo per il test di tenuta , quando si assume un valore limite per la
perdita ammessa
(PG - Pw) • V • 3600
t Test = 
Patm • Q Leck
146/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Calcolo della portata di perdita di gas quando si assume un tempo di prova
(PG - Pw) • V • 3600
Q Leck = 
Patm • t Test
Legenda
QLeck
in l / h
Portata della perdita
PG
in mbar
Pressione nella sezione di tubazione tra le valvole che devono essere verifi-
PW
in mbar
cate
Pressione tarata sul pressostato (normalmente 50 % della pressione del gas
Patm
in mbar
all’ingresso )
Pressione assoluta ( normalmente 1,013 mbar)
V
in l
Volume della parte di tubazione tra le valvole, compreso il volume delle valvole e il volume riferito al tratto di tubo per il pilota GP1
t Test
Esempio 1 (calcolo del
tempo del test)
PG
PW
Patm
V
QLeck
in s
=
=
=
=
=
Durata del test
30 mbar
15 mbar
1013 mbar
3l
50 l / h
(30 - 15) mbar • 3 l • 3600 s / h
t Test =  = 3.2 s
1013 mbar • 50 l / h
Risultato : Il tempo del test deve essere impostato in 4 s
Esempio 2 (calcolo della
portata della perdita)
PG
PW
Patm
V
tTest
=
=
=
=
=
30 mbar
15 mbar
1013 mbar
3l
4s
(30 - 15) mbar • 3 l • 3600 s / h
Q Leck =  = 40.0 l / h
1013 mbar • 4 s
Risultato: La portata di trafilamento è 40 l / h
8.1.5 Configurazione del regolatore interno
Selezione del funzionamento
Menu level 1
Esempio: Regolatore interno IntLC con sensore di temperatura Pt1000
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
SystemConfig
LC_OptgMode
ExtLC X5-03
Int LC
Int LC Bus
Int LC X62
Ext LC X62
Ext LC Bus
In alternative
:
147/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
Configuration
LC_OptgMode
ExtLC X5-03
Int LC
Int LC Bus
Int LC X62
Ext LC X62
Ext LC Bus
Quando il regolatore interno è configurato “IntLC”, l’ingresso del sensore deve essere
selezionato e configurato .
.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
Configuration
SensorSelection
Pt100
Pt1000
Ni1000
TempSensor
PressSensor
Pt100Pt1000
Pt100Ni1000
NoSensor
Selezionare il campo di funzionamento adatto.
.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
Configuration
MeasureRange PtNi
150°C/302°F
400°C/752°F
148/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
8.1.6 Parametrizzazione del regolatore interno
I parametri possono essere defini in tre diversi modi:
1. Selezione dei parametri standard
Il regolatore interno ha 5 tipologie preconfigurate che possono essere selezionate per i
parametri P I D:
Very fast
Fast
Normal
Slow
Very slow
2. Impostazione manuale
Menu level 1
P [%]
I [s]
D [s]
40
4
7
15
30
55
35
90
320
400
15
17
50
40
10
Si possono comunque modificare manualmente sia la funzione proporzionale P che
quella derivativa D, che quella integrale I, in funzione delle esigenze specifiche della
regolazione del processo che si vuole ottenere.
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
ControllerParam
ContrlParamList
StandardParam
Adaption
very fast
fast
normal
slow
very slow
Or
P-Part (Xp)
I_Part (Tn)
D-Part (Tv)
3. Adattamento automatico
Menu level 1
Esiste inoltre la possibilità di utilizzare la funzione di adattamento automatico
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
Adaption
StartAdaption
AdaptionLoad
149/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Limiti di accensione e spe- Dopo avere impostato la soglia max di temperatura OFF con °C, impostare il differengnimento (funzione di limi- ziale di accensione TL_SD_ON, è espresso in %.
te)
Esempio: TL_ThreshOFF: 80°C Spegne bruciatore
TL_SD_ON - 10% (= 8K)
Limite temperatura ON a 72°C Accende bruciatore
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
TempLimiter
TL_Thresh_Off
TL_SD_On
Or
SystemConfig
TempLimiter
TL_Thresh_Off
TL_SD_On
Setpoint W1, W2
Non è possibile impostare il set point di funzionamento oltre il valore limite di quello impostato per la funzione TL.
I due setpoints (W1 e W2) possono essere modificati nel livello operativo, oppure nel livello che concerne le funzioni del regolatore.
Il campo di funzionamento configurato con i sensori corrisponde automaticamente al
campo di funzionamento della variabile da controllare W1 (setpoint 1) è sempre attivo
ed è il valore di riferimento.
La modifica del setpoint da W1 a W2 e viceversa può essere fatto con l’usilio di un contatto (pulito) collegato al morsetto “X 62” setpoint input sull’unità base LMV51, (External
setpoint/Preset load).
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
ControllerParam
Setpoint W1
Setpoint W2
Or
Operation
BoilerSetpoint
Setpoint W1
Setpoint W2
150/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Funzionamento del regolatore ON/OFF
Dopo avere impostato il valore del setpoint in °C, il differenziale di regolazione ON/OFF
è calcolato in % del setpoint.
Esempio: Setpoint: 70°C
SD_modOFF +5% (= 3,5 K)
SD_modON -10% (= 7 K)
Circuito di regolazione aperto (OFF) 70 + 3,5 = 73,5°C
Circuito di regolazione chiuso (ON) 70 – 7,0 = 63°C
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
ControllerParam
SD_ModOn
SD_ModOff
Diagramma
Setpoint
Actual value
SD_ModOff
W
SD_ModOn
R=ON
Y=OPEN
Y=CLOSED
7550f07E/0502
151/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Accensione bruciatore con
avviamento a freddo (CSTP
Cold Start Thermal Protection)
La funzione CSTP viene attivata (ColStartON activated) durante la fase di avvio bruciatore; quando il valore attuale della variabile da regolare è al disotto del valore della soglia di attivazione (TresholdON).
L‘incremento della variabile misurata verrà effettuato in percentuale definita nel parametro StageSetp_(Mod…Stag) rispetto al setpoint, ed il carico verrà incrementato del
valore in percentuale definito dal valore StageLoad (Load step).
Se durante il tempo impostato MaxTimeMod, (oppure MaxTimeStageper funzionamento a stadi), non viene raggiunta la soglia di intervento, il sistema LMV aumenterà il carico della percentuale impostata, proseguendo così fino al raggiungimento della soglia
ThresholdOff, punto in cui verrà disattivata la sequenza CSTP.
Per la definizione del carico è possibile selezionare solo il valore in percentuale (StageLoad).
Il valore 100 % diviso per il valore di incremento definisce il numero possibile di gradini.
When the cold start thermal protection has been attivato, a boiler – after having dropped
below a predefined switch-on threshold – will be heated up in multistage operation. This
approach ensures that when cold, the boiler does not have to satisfy the maximum demand for heat within a very short period of time. Thermal strain on the boiler will thus
be prevented.
Description
Esempio
ColdStartOn activated (attivato)
ThresholdOn 40 %
StageLoad (Load step) 15 % (only for modulating operation) (solo per modulante)
StageSetp_Mod 10 %
StageSetp_Stag 20 %
MaxTimeMod 5 min
MaxTimeStage 8 min
ThresholdOff: 80%
Threshold OFF
Setpoint
Actual value
10 bar = 100 %
8 bar = 80 %
Load 85 %
from the actual setpoint, e.g. 10 % = 1 bar
7 bar
Load 70 %
6 bar
Load 55 %
Load steps
e.g. 15 %
5 bar
Load 40 %
4 bar = 40 %
Burner start at
low-fire, e.g. 25 %
Manipulated
variable
Threshold ON
Burner off,
actual value
below
threshold ON.
Burner will be
switched on
1.
Setpoint step not reached,
but max. time exceeded.
Therefore, increase of
manipulated variable by
load step,
e.g. MaxTmeMod = 5 min.
2.
Increase of manipulated variable
by load step.
Threshold OFF ⇒
Change to control
7550d30E/0502
Il Load step (StageLoad) corrisponde al valore di incremento del carico in %. Può essere impostata ogni percentuale del carico.
Nell’ esempio viene considerato un bruciatore modulante ed il valore di incremento è
del 15 %, con avvio al minimo carico del 25%, occorrono quindi un max di 6 gradini di
incremento per raggiungere il carico massimo.
Il sistema continuerà al passo successivo del carico quando è stato superato il valore
massimo del tempo, oppure se il valore di setpoint step è stato raggiunto.
Il setpoint step modulante (nell’esempio StageSetp_Mod = StageStepMod) è calcolato
in % rispetto all’attuale setpoint.
152/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Se la variabile di processo eccede il valore fissato con (StageSetp_Mod) il carico aumenterà della percentuale fissata nel parametro (StageLoad).
Nell’esempio considerato il setpoint step (StageSetp_Mod = StageStepMod) è il 10 %
dell’attuale setpoint che è di10 bar (quindi 1 bar). Se il valore di aumento presssione
supera 1 bar prima del massimo tempo impostato (MaxTimeMod), l’incremento del carico sarà del 15% come da parametro configurato (StageLoad) ovvero Load Step.
Menu level 1
Menu level 2
Menu level 3
Menu level 4
Menu level 5
Menu level 6
Params & Display
LoadController
ColdStart
ColdStartOn
ThresholdOn
StageLoad
StageStep_Mod
StageStep_Stage
MaxTmeMod
MaxTmeStage
ThresholdOff
153/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
9
Morsetti / collegamenti
1
X7-02
FLAME
L
G0
12 VAC G
1
LINE
QRB
N
X10-01
1
POWER QRI
GAS + OIL
X10-02.1
X10-02.2
N
L
ION
1
FSV / QRI
PE
L
L
L
V2
P
X10-03
1
PV
SV
N
L
V1
P
X9-01
1
PE
min.
L
max.
LT
(CPI)
L
L
L
OIL
N
GAS
P
X9-02
1
GAS
V1
L
PE
V1
X9-03
1
V2
PE
N
V3
L
1
X8-01
PE
N
L
X7-03
1
OIL
X7-01
1
OIL
X8-02
1
N
PE
X8-03
GMD-4A
9.1 Morsetti LMV51.000x1 / LMV51.040x1
PE
Start
GMD-4A
1
L
X6-01
L
HO-Start
T6,3
IEC 60127-2/V
M
SV
X5-01
1
X5-02
1
X5-03
1
X4-01
1
X4-02
X4-03
1
1
1
X3-01 X3-02 X3-03
1
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
L
L
P
1
L
SAFETY
LOOP
ALARM
L
FLANGE
MOTOR
L
(START)
P
N
L
OIL
GAS
INT
L
3
2
ON/OFF
L
max.
PE
L
min.
PE
1
P
N
L
PE
GAS + OIL
P
PE IGNITION
OIL
RESET
PE
N
L
L
L
1
X6-03
PE
N
OIL
X6-02
1
L
X3-04
7550z12/0404
TRAFO
12VAC1
BUS
Shield
12VAC2
CANH
CANL
X50 1
GND
Shield
12VAC2
CANH
CANL
GND
X51 1
12VAC1
BUS
12VAC1
M
12VAC2
FE
X52 1
154/251
HVAC Products
9 Morsetti / collegamenti
CC1P7550en
31.03.2008
1
X7-02
L
G0
12 VAC G
N
1
LINE
QRB
L
FLAME
1
POWER QRI
GAS + OIL
X10-01
X10-02.1
X10-02.2
N
L
L
L
ION
1
FSV / QRI
PE
X10-03
1
PV
SV
N
L
P
V2
P
X9-01
1
V1
P
X9-02
PE
L
min.
max.
LT
(CPI)
L
L
L
OIL
GAS
N
1
GAS
V1
V1
X9-03
1
V2
PE
N
V3
L
1
X8-01
PE
N
L
X7-03
1
OIL
X7-01
1
OIL
X8-02
1
L
PE
N
PE
X8-03
T4
IEC 60127-2V/
9.2 Morsetti LMV51.000x2
PE
Start
T4
IEC 60127-2V/
1
L
X6-01
L
HO-Start
T6,3
IEC 60127-2/V
M
SV
1
X5-01
1
X5-02
1
X5-03
1
X4-01
1
X4-02
X4-03
1
1
L
L
L
N
L
P
1
1
X3-01 X3-02 X3-03
1
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
SAFETY
LOOP
ALARM
L
FLANGE
MOTOR
L
(START)
P
N
L
PE
OIL
GAS
INT
L
3
2
ON/OFF
L
max.
PE
L
P
min.
PE
P
PE IGNITION
GAS + OIL
OIL
RESET
PE
N
L
L
L
1
X6-03
PE
N
OIL
X6-02
1
L
X3-04
7550z13/0404
TRAFO
BUS
Shield
12VAC2
CANH
CANL
X50 1
GND
Shield
12VAC2
CANH
CANL
GND
X51 1
12VAC1
BUS
12VAC1
M
12VAC1
12VAC2
FE
X52 1
155/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
1
X7-02
GAS + OIL
N
QRB
1
LINE
N
L
FLAME
1
L
G0
12 VAC G
X10-01
X10-02.1
X10-02.2
POWER QRI
ION
GAS
V1
1
FSV / QRI
PE
L
L
L
N
L
PE
P
X10-03
1
PV
SV
P
X9-01
1
V1
V2
min.
L
GAS
P
X9-02
1
max.
LT
(CPI)
L
L
L
OIL
N
L
PE
V1
X9-03
1
V2
PE
N
V3
L
1
X8-01
PE
N
L
X7-03
1
OIL
X7-01
1
OIL
X8-02
1
N
PE
X8-03
GMD-4A
9.3 Morsetti LMV51.100x1 / LMV51.140x1
PE
Start
GMD-4A
1
L
X6-01
L
HO-Start
M
SV
1
X5-01
X5-02
1
1
X5-03
X4-01
1
X4-02
X4-03
1
1
SAFETY
LOOP
L
L
L
L
L
N
L
P
1
1
X3-01 X3-02 X3-03
1
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
FLANGE
ALARM
MOTOR
(START)
P
N
L
PE
OIL
L
GAS
3
2
ON/OFF
L
max.
PE
min.
L
PE
1
P
PE IGNITION
GAS + OIL
P
RESET
OIL
L
PE
N
L
INT
1
L
X6-03
T6,3
IEC 60127-2/V
PE
N
OIL
X6-02
1
L
X3-04
7550z14/0404
TEMP.
TRAFO
BUS
Shield
12VAC2
CANH
CANL
X50 1
GND
Shield
12VAC1
12VAC2
CANH
CANL
X51 1
12VAC1
BUS
GND
Pt / Ni 1000
12VAC2
FE
Pt100
12VAC1
X52 1
X60 1
FE
Power Supply
Sensor
X61 1
M
TEMP./PRES.
INPUT
FE
0...10V
0
FE
4...20 mA
0
4...20 mA
FE
X62 1
0...10V
SET POINT
INPUT
X63 1
0
4...20 mA
LOAD
OUTPUT
156/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
1
X7-02
FLAME
L
G0
12 VAC G
N
QRB
1
LINE
1
POWER QRI
GAS + OIL
X10-01
X10-02.1
X10-02.2
N
L
ION
GAS
V1
1
FSV / QRI
PE
L
N
L
X10-03
1
PV
SV
V2
P
L
L
X9-01
1
V1
P
X9-02
PE
L
min.
L
L
OIL
P
1
max.
LT
(CPI)
L
X9-03
1
GAS
N
L
PE
N
X8-01
PE
N
L
V2
PE
N
V3
L
1
1
OIL
X7-01
1
OIL
X7-03
X8-02
1
V1
PE
X8-03
T4
IEC 60127-2V/
PE
Start
T4
IEC 60127-2V/
1
L
X6-01
L
HO-Start
M
SV
1
1
X5-01
X5-02
1
1
X5-03
X4-01
1
X4-02
X4-03
1
1
L
L
L
N
L
P
1
1
X3-01 X3-02 X3-03
1
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
SAFETY
LOOP
ALARM
FLANGE
MOTOR
L
L
(START)
P
N
L
PE
PE IGNITION
OIL
L
GAS
3
2
ON/OFF
L
max.
PE
L
P
min.
PE
P
RESET
GAS + OIL
OIL
L
PE
N
L
INT
1
L
X6-03
T6,3
IEC 60127-2/V
PE
N
OIL
X6-02
1
L
X3-04
7550z15/0404
TEMP.
TRAFO
BUS
Shield
12VAC2
CANH
CANL
X50 1
GND
Shield
12VAC1
12VAC2
CANH
CANL
X51 1
12VAC1
BUS
GND
12VAC2
FE
Pt100
Pt / Ni 1000
12VAC1
X52 1
X60 1
FE
Power Supply
Sensor
X61 1
M
TEMP./PRES.
INPUT
FE
0...10V
0
4...20 mA
FE
FE
0
4...20 mA
X62 1
0...10V
SET POINT
INPUT
X63 1
0
4...20 mA
LOAD
OUTPUT
157/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
158/251
X7-02
1
X7-01
1
Usensor
2 wire
3 wire - PNP
FE
GMD-4A
0
1
7550z16/0404
GMD-4A
0/4-20 mA setpoint OUT
X 73
X10-01
BUS
T6,3
IEC 60127-2/V
1
1
X3-04
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
V AR IAB LE S PE ED D RI VE
X10-02.1
X10-02.2
1
SAFETY
LOOP
1
N
L
G0
12 VAC G
L
Start OUT
DC 12-24 V alarm IN
FE
X72
X10-03
FLAME
QRB
X50 1
CC1P7550en
31.03.2008
12VAC2
N
LINE
FLANGE
1
CANH
Shield
P
1
CANL
FSV / QRI
PE
L
POWER QRI
L
L
2 wire
3 wire - PNP
FE
Pulse-IN
OIL
L
L
1
PV
SV
X9-01
L
GAS + OIL
X3-01 X3-02 X3-03
1
GND
12VAC1
ALARM
1
L
V1
V2
P
X4-03
Shield
X51 1
12VAC1
1
1
12VAC2
X9-02
X4-02
CANH
1
1
(START)
MOTOR
X71
P
X4-01
X52 1
TRAFO
BUS
CANL
X9-03
P
1
PE
N
PE IGNITION
L
GA S
P
min.
max.
LT
(CPI)
L
OIL
L
Usensor
GAS
GAS + OIL
L
GAS
N
L
Reserve
1
L
2 wire
3 wire - PNP
FE
Pulse-IN
X8-01
GAS
1
L
L
ION
GND
X8-02
X5-03
X60 1
FE
1
1
TEMP.
Pt100
Pt / Ni 1000
INT
RESET
12VAC1
OIL
FU E L M E TE R I N P U T
V2
V3
PE
N
3
2
N
L
PE
X8-03
PE
N
L
N
PE
L
PE
M
L
OIL
V1
FE
M
N
V1
L
12VAC2
PE
1
1
0
X7-03
L
Start
L
HO-Start
L
PE
N
OIL
L
ON/OFF
1
0
X6-01
OIL
1
Usensor
Pulse-IN
X70
X6-02
L
P
X5-02
max.
SV
1
PE
1
PE
N
min.
L
X6-03
L
OIL
P
X5-01
Power Supply
Sensor
X61 1
0...10V
1
0
4...20 mA
TEMP./PRES.
INPUT
FE
X62 1
0...10V
SET POINT
INPUT
4...20 mA
PE
1
FE
0
M OT O R S PE ED IN P U T
X63 1
LOAD
OUTPUT
0
4...20 mA
0
HVAC Products
FE
HVAC Products
1
X7-01
1
FE
1
BUS
7550z17/0404
T6,3
IEC 60127-2/V
T4
IEC 60127-2V/
T4
IEC 60127-2V/
0
X10-01
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
Start OUT
DC 12-24 V alarm IN
X 73
1
SAFETY
LOOP
1
X10-02.1
X10-02.2
Shield
N
L
G0
12 VAC G
X50 1
12VAC1
159/251
CC1P7550en
31.03.2008
12VAC2
L
1
X3-04
CANH
LINE
FLANGE
L
1
CANL
L
QRB
L
1
X51 1
GND
N
POWER QRI
P
1
12VAC2
Shield
ALARM
FLAME
X3-01 X3-02 X3-03
1
CANH
12VAC1
MOTOR
L
FSV / QRI
PE
V AR IAB LE S PE E D D RI VE
X10-03
GAS + OIL
(START)
L
X 72
P
X4-03
X52 1
BUS
CANL
1
1
TRAFO
L
L
L
PV
SV
X9-01
N
1
X4-02
V1
V2
PE IGNITION
X9-02
1
N
L
ION
GND
1
X4-01
PE
N
L
OIL
P
1
X60 1
OIL
L
PE
1
P
L
GAS
X9-03
min.
max.
LT
(CPI)
L
P
INT
X 71
L
2 wire
3 wire - PNP
1
L
L
Usensor
GAS
GAS + OIL
TEMP.
Pt100
Pt / Ni 1000
M
OIL
GAS
2 wire
3 wire - PNP
FE
Pulse-IN
X8-01
3
2
1
X5-03
V1
FE
Usensor
Pulse-IN
GA S
ON/OFF
X8-02
1
N
L
FE
1
L
PE
OIL
FU E L M E TE R I NP UT
V2
M
V3
V1
RESET
12VAC1
N
X8-03
PE
N
L
N
L
PE
PE
L
Start
L
HO-Start
L
PE
N
OIL
L
FE
12VAC2
PE
Reserve
0
X7-02
0
1
0
X7-03
1
1
2 wire
3 wire - PNP
FE
X6-01
OIL
1
Usensor
Pulse-IN
X70
X6-02
L
PE
max.
1
P
X5-02
SV
1
L
PE
N
min.
X6-03
L
OIL
P
X5-01
Power Supply
Sensor
X61 1
0...10V
1
0
4...20 mA
TEMP./PRES.
INPUT
FE
X62 1
0...10V
SET POINT
INPUT
4...20 mA
PE
1
1
FE
0
M OT OR S PE ED IN P UT
X63
0
4...20 mA
LOAD
OUTPUT
FE
160/251
1
FE
Usensor
Pulse-IN
OIL
X 72
2 wire
3 wire - PNP
FE
T4
IEC 60127-2/V
0
1
T4
IEC60127-2/V
Start OUT
DC 12-24 V alarm IN
X 73
X10-01
7550z18/0404
BUS
T6,3
IEC 60127-2/V
1
1
X3-04
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
V A R IAB LE S PE E D D RI VE
X10-02.1
X10-02.2
SAFETY
LOOP
1
FLAME
P
N
L
G0
12 VAC G
X50 1
CC1P7550en
31.03.2008
12VAC2
QRB
L
1
CANH
N
L
LINE
FLANGE
L
FSV / QRI
PE
POWER QRI
L
1
CANL
Shield
ALARM
1
GND
12VAC1
MOTOR
1
(START)
X10-03
GAS + OIL
X3-01 X3-02 X3-03
1
Shield
X51 1
12VAC1
1
P
X4-03
12VAC2
X9-01
1
L
L
L
1
V2
PV
SV
X9-02
X4-02
CANH
1
1
N
L
V1
PE IGNITION
L
X 71
P
X4-01
X52 1
TRAFO
BUS
CANL
X9-03
P
1
X60 1
PE
L
GA S
P
min.
max.
LT
(CPI)
L
OIL
N
L
2 wire
3 wire - PNP
GAS
GAS + OIL
TEMP.
Pt100
Pt / Ni 1000
L
GAS
N
L
PE
FE
1
L
Reserve
Usensor
Pulse-IN
X8-01
L
L
1
OIL
GAS
ION
GND
X8-02
3
2
RESET
M
1
X5-03
V1
FU E L M E TE R I NP UT
V2
1
ON/OFF
INT
FE
X8-03
PE
V3
L
PE
OIL
N
FE
12VAC1
N
V1
L
12VAC2
PE
0
X7-01
N
L
PE
N
L
GAS
1
0
X7-02
2 wire
3 wire - PNP
FE
9.7 Morsetti LMV52.200B2 / LMV52.240B2
1
PE
Start
(CPI)
L
Start
L
OIL
L
X7-03
1
1
M
SV
P
X5-02
max.
X6-01
HO-Start
L
PE
N
L
L
PE
1
Usensor
Pulse-IN
X 70
X6-02
OIL
1
PE
N
min.
X6-03
L
OIL
P
1
Power Supply
Sensor
X61 1
0...10V
X5-01
4...20 mA
1
0
TEMP./PRES.
INPUT
FE
X62 1
0...10V
SET POINT
INPUT
4...20 mA
PE
1
FE
0
M OT OR S P E ED IN P U T
X63 1
LOAD
OUTPUT
0
4...20 mA
0
HVAC Products
FE
HVAC Products
1
OIL
0
1
X72
1
1
X8-01
X5-03
1
X9-03
X73
1
P
P
P
1
1
X9-02
V AR IA B LE S PE E D D RI VE
GAS + OIL
GAS
0
X 71
0
GA S
X8-02
FU E L M E TE R INP UT
1
P
X5-02
X4-01
X60 1
1
X9-01
1
P
X4-02
GAS + OIL
X4-03
X52 1
TRAFO
1
X10-03
1
X10-02.1
X10-02.2
FLAME
P
1
1
X10-01
X3-01 X3-02 X3-03
1
1
1
9.8 Morsetti LMV52.200B1 / LMV52.240B1
1
0
X 70
X8-03
V2
V3
M
SV
1
TEMP.
ION
1
M OT OR S PE E D IN P UT
OIL
PE
N
L
L
N
PE
X5-01
X61 1
FSV / QRI
PE
2 wire
TEMP./PRES.
INPUT
1
X3-04
BUS
GMD-4A
GMD-4A
PE
Start
(CPI)
L
Start
L
HO-Start
L
PE
N
L
PE
N
L
P
OIL
1
X62 1
CANH
7550z19/0404
T6,3
IEC 60127-2/V
161/251
X50 1
Shield
SET POINT
INPUT
12VAC2
SAFETY
LOOP
X51 1
12VAC2
CC1P7550en
31.03.2008
12VAC1
X63 1
CANH
PE
LINE
N
VOLTAGE
L
CANL
N
LINE
FLANGE
L
ALARM
BUS
CANL
L
GND
QRB
L
N
MOTOR
POWER QRI
L
L
G0
12 VAC G
Shield
LOAD
OUTPUT
M
L
GND
(START)
N
L
12VAC1
L
12VAC1
Pt100
Pt / Ni 1000
12VAC2
L
L
L
L
PV
SV
L
PE
V1
V2
PE IGNITION
FE
PE
OIL
N
L
RESET
GAS
L
DC 12-24 V alarm IN
min.
max.
LT
(CPI)
L
INT
L
L
Start OUT
FE
L
FE
OIL
FE
OIL
GAS
3
2
Power Supply
Sensor
N
FE
V1
0...10V
L
3 wire - PNP
Pulse-IN
N
ON/OFF
PE
OIL
GAS
L
0
4...20 mA
0...10V
max.
FE
N
L
PE
FE
0
Usensor
2 wire
Pulse-IN
3 wire - PNP
V1
Usensor
1
X7-01
1
X7-02
1
X7-03
1
X6-01
1
X6-02
1
X6-03
FE
PE
min.
Reserve
0
4...20 mA
PE
4...20 mA
3 wire - PNP
Pulse-IN
2 wire
Usensor
FE
9.9 Composizione morsetti
162/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
AGG5.720
Connessioni standard per LMV51... gas / gasolio con tre attuatori.
LMV5...
Terminal
designation
1
1
1
1
1
X3-01
X3-02
X3-03
X3-04
X4-01
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
X4-02
X4-03
X5-01
X5-02
X5-03
X6-01
X6-02
X6-03
X7-01
X7-02
X7-03
X8-01
X8-02
X8-03
X9-01
X9-02
X9-03
1
1
5
1
X10-01
X10-02.2
[/]
X10-03
1
1
1
prim I
sec I
sec II
Description
RAST5
Alarm, fan
Air pressure switch (APS)
Burner flange
Power supply safety loop
Fuel selection, lockout reset, fan contactor contact or
pressure switch for flue gas recirculation
Ignition
Start signal / pressure switch relieve valve
Oil pressure switch min.
Oil pressure switch max.
Load controller external
Direct heavy oil start
Magnetic clutch / oil pump
Safety valve shutoff valve (oil)
Fuel valve 2-oil
Fuel valve 3-oil
Not used
Firing on gas / oil
Fuel valve 1-oil
Fuel valve 1-oil
Gas valves
Protective earth, neutral conductor
Gas pressure switch min., max., valve proving or valve
closing contact
Power transformer (prim I, sec I)
Infrared flame detector QRI... / flame detector QRA7...
Plug
Ionization probe ION
Transformer
Power supply
AC 12 V
AC1 / AC2 12 V
RAST3.5
2
1
1
1
X50, X51
X52
X60
X61
1
1
6
X62
X63
[/]
CAN bus (6-pole)
Transformer, secondary side (4-pole, low-voltage)
Inputs 1 and 4 - temperature sensor (5 pins), TEMP.
Input 2 - pressure input - temperature limiter (5 pins)
TEMP. / PRESS. INPUT
Input 3, analog input (5 pins), SET POINT INPUT
Load output (3 pins), LOAD OUTPUT
CAN bus actuator (5 pins)
163/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
AGG5.721
Connettori in aggiunta all’ AGG5.720, per coprire tutte le possibilità di collegamenti).
LMV5...
Terminal
designation
2
[/]
2
1
1
[/]
[/]
[/]
Description
RAST3.5
Actuator (5 pins)
VSD
4-pin connector 2 x
5-pin connector 1 x
6-pin connector 1 x
RAST5
Transformer
1
1
1
prim I
sec II
X10-02.1
Power supply
AC1 / AC2 12 V
Photoresistive detector QRB...
164/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Output
Connection symbol
Descrizione delle connessioni
(AC 120 V)
Input
Terminal
designation
10
Description of connection terminals
Electrical rating
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, (pilot duty), cosϕ 0.4
PIN1
x
Fan motor contactor
PIN2
x
Alarm
X3-01
PIN1
x
X3-02
PIN2
PIN1
x
x
PIN1
x
x
PIN2
X3-04
(LP)
X3-03
PIN2
Power signal for air pressure switch
Power signal for end switch burner
flange
Safety loop
x
PIN3
x
PIN4
x
Power supply neutral conductor (N)
PIN5
x
Power supply live conductor (L)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, (pilot duty), cosϕ 0.4
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
fuse 6.3 AT
(DIN EN 60 127 2 / 5)
Fuel selection “internal” if pin 1-2 is not
used
X4-01
PIN1
x
Fuel selection gas
PIN2
x
Fuel selection oil
PIN3
x
PIN4
x
X4-02
X4-03
Imax 1.5 mA
x
PIN3
x
Ignition
x
PIN3
x
x
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN2
PIN2
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
recirculation -pressure switch
PIN1
Imax 1.5 mA
Fan contactor contact (FCC) or flue gas
x
PIN1
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1.6 A, (pilot duty), cosϕ 0.2
Start signal or pressure switch relief (air
pressure switch test valve)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
75 VA, (pilot duty), cosϕ 0.4
165/251
HVAC Products
10 Descrizione delle connessioni
CC1P7550en
31.03.2008
x
PIN1
X5-01
PIN2
x
PIN3
PIN2
x
x
PIN3
(DWmin-oil)
Power signal for pressure switch-maxoil (DWmax-oil)
x
Controller (ON / OFF)
PIN2
x
Controller closes / stage 3
PIN3
x
Controller opens / stage 2
X5-03
PIN1
x
x
PIN2
Power signal for control of controller
Start release oil
x
Power signal start release oil
X6-01
PIN3
PIN4
PIN1
X6-02
PIN2
PIN3
PIN1
X6-03
PIN2
PIN3
x
Imax 1.5 mA
Imax 500 mA
PIN1
PIN4
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Power signal for pressure switch-min-oil AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Pressure switch-max-oil (DWmax-oil)
x
Electrical rating
Pressure switch min-oil (DWmin-oil)
x
PIN1
X5-02
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
x
Power signal direct heavy oil start
x
x
x
Oil pump / magnetic coupling
x
x
Fuel valve (shutoff valve-oil)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
166/251
HVAC Products
0 (AC 120 V)
CC1P7550en
31.03.2008
PIN1
X7-01
PIN2
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
x
x
PIN3
Fuel valve 2 (oil)
PIN1
X7-02
PIN2
x
x
PIN3
Fuel valve 3 (oil)
x
PIN1
X7-03
PIN2
PIN3
x
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Start release gas CPL (LMV52...)
x
Electrical rating
Power signal (reserve)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.6 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
167/251
HVAC Products
0 (AC 120 V)
CC1P7550en
31.03.2008
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
Electrical rating
PIN2
x
Firing on oil
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
PIN1
x
Firing on gas
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
x
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
Fuel valve 1 (oil)
x
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
Fuel valve 1 (oil)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN4
x
Fuel valve 1 (gas)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN3
x
Fuel valve 2 (gas)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN2
x
Fuel valve (gas)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN1
x
Fuel valve (shutoff valve-gas)
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
x
x
X8-01
PIN4
X8-02
PIN4
X8-03
Wiring point for valves connected in
series
Wiring point for valves connected in
series
X9-01
PIN2
X9-02
PIN1
PIN4
x
PIN3
x
PIN2
x
Pressure switch-min-gas (DWmin-gas,
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
start release gas
Imax 1.5 mA
Pressure switch-max-gas (DWmax-gas)
X9-03
Pressure switch-valve proving-gas /
leakage test or valve closing contact
(CPI)
PIN1
x
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Power signal for pressure switch
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
168/251
HVAC Products
0 (AC 120 V)
CC1P7550en
31.03.2008
PIN4
X10-01
PIN3
PIN2
PIN1
PIN6
Electrical rating
x
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
x
Power signal transformer
x
AC power signal GO
x
AC power signal fan motor (G)
QRI... (IR detector) / QRA7... signal
x
PIN5
X10-02
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
voltage
x
PIN4
x
PIN3
x
Power signal
PIN2
PIN1
x
x
QRI... (IR detector) / QRA7... power
max 1 mA
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
max 1.2 mA
Umax DC 5 V
AC 120 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
DC 14 / 21 VC
supply
Imax 100 mA
Max. DC 8 V
Ionization probe (ION) (alternatively
X10-03
PIN1
x
PIN6
PIN5
PIN4
X50
Imax. 0.5 mA
x
Reference ground (PELV)
x
Communication signal (CANL)
x
Communication signal (CANH)
DC U ← 5 V, Rw = 120 Ω,
level to ISO-DIS 11898
AC 12 V +10 % / -15 %,
x
PIN2
x
and operating unit AZL5...
PIN1
x
Shield connection (functional earth)
x
x
x
PIN5
PIN4
PIN3
x
PIN2
PIN1
PIN4
X52
Umax (X3-04-PINS)
section Description of inputs and outputs)
PIN3
PIN6
X51
QRA2…/ QRA4…/QRA10…, refer to
x
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
AC power supply for actuators / display
50...60 Hz,
Fuse max. 4 A
DC U ← 5 V, Rw = 120 Ω,
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
x
Fuse max. 4 A
x
Functional earth
AC power supply from transformer to
LMV5... system
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz
LMV5... system
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz
169/251
HVAC Products
0 (AC 120 V)
CC1P7550en
31.03.2008
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
Electrical rating
Temperature / pressure controller
PIN5
x
Functional earth for shield connection
PIN4
x
Reference ground
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
PIN5
x
PIN4
x
Reference ground
PIN3
x
Temperature sensor input
Pt / LG-Ni 1000 (Input 4, TEMP)
X60
Line compensation temperature sensor
PT100
Temperature sensor input PT100
(input 1, TEMP)
Current input for temperature / pressure
signal (input 2, TEMP / PRESS INPUT
DC 0...20 mA
4...20 mA)
X61
Voltage input for temperature / pressure
PIN2
x
DC 0...10 V
DC 0...10 V
PIN1
x
Power supply for temperature / pres-
approx. DC 20 V
sure transmitter
Max. 25 mA
PIN5
x
PIN4
x
Reference ground
PIN3
x
PIN2
x
Current input for setpoint or load (input
3, SETPOINT INPUT)
X62
PIN1
Voltage input for setpoint or load (input
3, SETPOINT INPUT)
x
Power supply for setpoint changeover
DC 0...20 mA
DC 0...10 V
approx. DC 24 V
Max. 2 mA
PIN3
X63
x
PIN2
x
PIN1
x
Reference ground
Current output for burner load
(LOAD OUTPUT)
DC 4...20 mA,
RLmax = 500 Ω
170/251
HVAC Products
0 (AC 120 V)
CC1P7550en
31.03.2008
Output
Connection symbol
Input
Terminal designation
(AC 230 V)
Electrical rating
PIN1
x
Fan motor contactor
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
PIN2
x
Alarm
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
X3-01
PIN1
x
X3-02
PIN2
PIN1
x
x
PIN1
x
x
PIN2
PIN3
X3-04
PIN4
(LP)
X3-03
PIN2
Power signal for air pressure switch
Power signal for end switch burner
flange
Safety loop
x
x
x
Supply voltage neutral conductor (N)
x
Supply voltage live conductor (L)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 5 A
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN5
fuse 6.3 AT
(DIN EN 60 127 2 / 5)
Fuel selection “internal” if pin 1-2 is not
used
X4-01
PIN1
x
Fuel selection gas
PIN2
x
Fuel selection oil
PIN3
x
PIN4
x
X4-02
X4-03
Imax 1.5 mA
x
PIN3
x
Ignition
x
PIN3
x
x
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN2
PIN2
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
recirculation -pressure switch
PIN1
Imax 1.5 mA
Fan contactor contact (FCC) or flue gas
x
PIN1
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
2 A, cosϕ 0.2
Start signal or pressure switch relief (air
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
pressure switch test valve)
0.5 A, cosϕ 0.4
171/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
x
PIN1
X5-01
PIN2
x
PIN3
PIN2
x
x
PIN3
(DWmin-oil)
Imax 500 mA
x
Controller closes / stage 3
PIN3
x
Controller opens / stage 2
X5-03
PIN2
Power signal for control of controller
Start release oil
x
Power signal start release oil
X6-01
PIN3
PIN4
Power signal direct heavy oil start
x
PIN2
x
PIN3
x
Oil pump / magnetic coupling
x
x
PIN1
X6-03
x
PIN1
X6-02
x
PIN2
PIN3
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
PIN2
x
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
oil (DWmax-oil)
Controller (ON / OFF)
PIN1
Imax 500 mA
Power signal for pressure switch-max-
x
x
Imax 1.5 mA
PIN1
PIN4
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Power signal for pressure switch-min-oil AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Pressure switch-max-oil (DWmax-oil)
x
Electrical rating
Pressure switch min-oil (DWmin-oil)
x
PIN1
X5-02
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
Fuel valve (shutoff valve-oil)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
2 A, cosϕ 0.4
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
172/251
HVAC Products
0 (AC 230 V)
CC1P7550en
31.03.2008
PIN1
X7-01
PIN2
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
x
x
Fuel valve 2 (oil)
PIN3
PIN1
X7-02
PIN2
x
x
PIN3
Fuel valve 3 (oil)
x
PIN1
X7-03
PIN2
PIN3
x
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
Start release gas CPL (LMV52...)
x
Electrical rating
Power signal (reserve)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
173/251
HVAC Products
0 (AC 230 V)
CC1P7550en
31.03.2008
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
Electrical rating
PIN2
x
Firing on oil
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
PIN1
x
Firing on gas
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
x
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
Fuel valve 1 (oil)
x
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
Fuel valve 1 (oil)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
PIN4
x
Fuel valve 1 (gas)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
2 A, cosϕ 0.4
PIN3
x
Fuel valve 2 (gas)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
2 A, cosϕ 0.4
PIN2
x
Fuel valve (gas)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
2 A, cosϕ 0.4
PIN1
x
Fuel valve (shutoff valve-(gas)
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
2 A, cosϕ 0.4
x
x
X8-01
PIN4
X8-02
PIN4
X8-03
Wiring point for valves connected in series
Wiring point for valves connected in series
X9-01
PIN2
X9-02
PIN1
PIN4
x
PIN3
x
PIN2
x
Pressure switch-min-gas, start release
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
gas
Imax 1.5 mA
Pressure switch-max-gas (DWmax-gas)
X9-03
Pressure switch-valve proving-gas /
leakage test or valve closing contact
(CPI)
PIN1
x
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
1 A, cosϕ 0.4
Power signal for pressure switch
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 1.5 mA
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
174/251
HVAC Products
0 (AC 230 V)
CC1P7550en
31.03.2008
PIN4
X10-01
PIN3
PIN2
PIN1
PIN6
Electrical rating
x
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
x
Power signal transformer
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
x
AC power signal GO
x
AC power signal fan motor (G)
QRI... (IR detector) / QRA7... signal
x
PIN5
PIN4
voltage
x
x
x
Power signal
X10-02
PIN3
PIN2
PIN1
x
x
QRI... (IR detector) / QRA7... power
max 1 mA
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
max 1.2 mA
Umax DC 5 V
AC 230 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
Imax 500 mA
DC 14 / 21 VC
supply
Imax 100 mA
Max. DC 8 V
Ionization probe (ION) (alternatively
X10-03
PIN1
x
QRA2…/ QRA4…/QRA10…, refer to
Umax (X3-04-PINS)
section Description of inputs and out-
Imax. 0.5 mA
puts)
PIN6
PIN5
PIN4
X50
x
x
DC U ← 5 V, Rw = 120 Ω,
AC 12 V +10 % / -15 %,
x
PIN2
x
PIN1
x
x
x
x
PIN5
PIN4
PIN3
x
PIN2
PIN1
PIN4
X52
PIN3
PIN6
X51
x
x
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
50...60 Hz,
Fuse max. 4 A
DC U ← 5 V, Rw = 120 Ω,
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz,
x
Fuse max. 4 A
x
Functional earth
LMV5... system
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz
LMV5... system
AC 12 V +10 % / -15 %, 50...60 Hz
175/251
HVAC Products
0 (AC 230 V)
CC1P7550en
31.03.2008
Output
Input
Terminal
designation
Connection symbol
Electrical rating
PIN5
x
PIN4
x
Reference ground
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
x
PIN5
x
PIN4
x
Temperature sensor input
Pt / LG-Ni 1000 (Input 4, TEMP)
X60
Line compensation temperature sensor
PT100
Temperature sensor input PT100
(input 1, TEMP)
Reference ground
Current input for temperature / pressure
PIN3
x
DC 0...20 mA
4...20 mA))
X61
Voltage input for temperature / pressure
PIN2
x
DC 0...10 V
DC 0...10 V
PIN1
X62
x
PIN5
x
PIN4
x
PIN3
x
PIN2
x
PIN1
PIN3
X63
Power supply for temperature / pres-
approx. DC 20 V
sure transmitter
Max. 25 mA
Reference ground
Current input for setpoint or load (input
3, SETPOINT INPUT)
Voltage input for setpoint or load (input
3, SETPOINT INPUT)
x
x
Power supply for setpoint changeover
DC 0...20 mA
DC 0...10 V
approx. DC 24 V
Max. 2 mA
PIN2
x
PIN1
x
Reference ground
Current output for burner load
(LOAD OUTPUT)
DC 4...20 mA,
RLmax = 500 Ω
176/251
HVAC Products
0 (AC 230 V)
CC1P7550en
31.03.2008
12
Montaggio, installazioni elettriche ed
assistenza
Installazione
• Il costruttore del bruciatore / caldaia deve assicurare un grado di protezione
IP40 anche attraverso un corretto montaggio;
• In base al campo di utilizzo, i requisiti esterni possono imporre livelli di protezione più stringenti, che dovranno quindi essere rispettati;
• Una volta montato, non si dovrà superare la temperatura ambiente massima
ammissibile !
• L’unità è progettata per il montaggio all’interno del contenitore del bruciatore
oppure in una centralina di controllo;
• Il display e l’unità operativa (AZL5…) dispongono di un loro contenitore e possono essere montate in una posizione adatta (staccate dall’unità base), ad es.
lontano dal bruciatore o nello sportello della centralina di controllo;
• Si devono garantire installazioni senza formazione di condensa!
• Il trasformatore dell’alimentazione non è integrato nell’LMV5... e deve essere
installato dal costruttore del bruciatore / caldaia in una posizione adatta.
(Si possono utilizzare solo i trasformatori AGG5.2XX specificati da Siemens !)
Connessioni elettriche
e collegamenti
L’intera area di connessione RAST5 non dispone di bassa tensione funzionale.
L’area di connessione RAST3.5 sul lato piccolo dell’unità dispone di bassa tensione
funzionale.
• Nell’effettuare i collegamenti, la sezione a bassa tensione funzionale deve essere nettamente separata dalle altre sezioni per garantire una protezione nei
confronti del rischio di folgorazione !
• Dovrà essere fornita una adeguata protezione nei confronti del rischio di folgorazione sui terminali AC 230 V non utilizzati (RAST5) montando dei copri presa!
• Per isolare l’unità dall’alimentazione di rete, si dovrà utilizzare un interruttore
multipolare;
• Per collegare gli utenti del bus, utilizzare solamente i cavi specificati da Siemens !
• I contatti elettrici utilizzati da sorgenti esterne di segnale (interruttori della
pressione minima, interruttori della pressione massima, sistemi di controllo del
carico, ecc.) devono essere contatti in argento placcati oro !
• Il cavo di accensione deve raggiungere l’elettrodo di accensione il più direttamente possibile, senza circuiti.
Non può mai essere parallelo o molto vicino ad altri cavi elettrici.
7550v02
Connessione del bus
LMV5... CAN
177/251
HVAC Products
12 Montaggio, installazioni elettriche ed assistenza
CC1P7550en
31.03.2008
12.1 Alimentazione del sistema LMV5...
In principio, la topologia del CAN bus contiene sempre una struttura di linea e, pertanto,
ha un nodo iniziale ed uno finale.
I singoli utenti del CAN bus sono collegati in serie, per cui i rispettivi nodi finali sono terminati da resistenze di terminazione del CAN bus.
L’unità base è una componente della linea di comunicazione ed è circuitata tra
l’AZL5… e gli attuatori.
Nel sistema, l’AZL5… assume sempre la funzione di un nodo finale del CAN bus. La
resistenza di terminazione richiesta per il CAN bus è in tal caso già integrata.
Con gli attuatori, l’ultimo utente diventa il nodo finale del CAN bus (qui, la terminazione
interna del CAN bus deve essere attivato mediante uno spinotto di connessione “Jumper”).
Gli altri utenti del nodo sulla struttura della linea sono configurati senza resistenza di
terminazione.
Installazione di tutti i componenti del bruciatore;
cavo del CAN bus «LMV5… ↔ ultimo attuatore» < 20 m
Esempio 1
Fixed internal
bus termination
ACT 1
ACT 2
SQM4...
SQM4...
No bus
termination
No bus
termination
ACT 3 Jumper
SQM4...
ACT 4
SQM4...
No bus
termination
Bus
termination
AZL5...
Sub-D
connector
Max. bus cable length
LMV5...-AZL51...: 80 m
AGG5.631
Power supply
max. 3 m
RAST3.5
Trafo
X52
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
AC1 12 V
Shielding
AC2 12 V
M
AC1 12 V
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
AC1 12 V
Shielding
LMV5...-SQM4...: 20 m
AGG5.641
X50
X51
F3 T4
F2 T4
12 V
12 V
X10-01
CANL CANH
F1 T6.3
12 V
230 V
LMV5... basic unit
Power trafo 1
AGG5.2...
X3-04
7550a03e/0408
N L
Nota sull’esempio 1
Lunghezza totale del cavo del CAN bus ≤ 100 m
178/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Unità base LMV5... sulla centralina di controllo, attuatore sul bruciatore;
cavo del CAN bus «LMV5... ↔ ultimo attuatore» > 20 m
Esempio 2
Control panel
Fixed internal
bus termination
ACT 1
ACT 2
SQM4...
SQM4...
No bus
termination
ACT 3 Jumper
SQM4...
No bus
termination
Burner
ACT 4
SQM4...
Bus
termination
No bus
termination
5
AC1 12 V
X51
F3 T4
Shielding
RAST3.5
Trafo
X52
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
M
5
5
M
5
Only
CANH
CANL
GND
3
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
AC1 12 V
Shielding
Power supply
max. 3 m
3
AC2 12 V
Sub-D
connector
LMV5...-AZL51...: 5 m
AGG5.631
AC1 12 V
AZL5...
F T4
F T4
230 V
12 V
Max. cable length
of power supply
for actuators 3 m
ACT4 - ACT1: 20 m
AGG5.641
LMV5...- ACT1: 75 m
AGG5.641 or
AGG5.631
Power trafo 2
AGG5.2...
Not used
F T2
L
N
X50
7550a04e/0408
F2 T4
12 V
12 V
X10-01
CANL CANH
F1 T6.3
12 V
230 V
LMV5... basic unit
Power trafo 1
AGG5.2...
X3-04
N L
Note sull’esempio 2
Lunghezza totale del cavo del CAN bus ≤ 100 m
Se la distanza tra l’LMV5... e l’ultimo attuatore è superiore a 20 m, oppure se sul bruciatore è installato più di un attuatore SQM48… (consultare lo schema di dimensionamento «Determinazione della lunghezza massima del cavo»), sarà necessario un secondo trasformatore per l’alimentazione degli attuatori.
In tal caso, il trasformatore 1 fornisce l’alimentazione all’unità base dell’LMV5... e
dell’AZL5...
Con le connessioni del cavo del CAN bus dall’LMV5... al primo attuatore, le
2 tensioni AC1 e AC2 dal lato LMV5... non saranno collegate e solo i cavi
CANH, CANL ed M (+schermatura) verranno collegati al primo attuatore.
In tal caso, gli attuatori sono alimentati da un secondo trasformatore che deve essere
posizionato vicino agli attuatori.
L’alimentazione da quel trasformatore (cavi AC1, AC2 e GND) viene fornita all’attuatore
(SA4 nell’esempio precedente) e quindi collegata attraverso il cavo del bus AGG5.641
a tutti gli altri attuatori.
I fusibili richiesti per il trasformatore 1 sono posizionati nell’unità base dell’LMV5....
Per il trasformatore 2, questi 3 fusibili devono essere posti vicino al trasformatore.
179/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Installazione di tutti i componenti nel bruciatore;
Cavo CAN bus «LMV52... ↔ ultimo attuatore» < 20 m con 6 attuatori e
modulo O2 PLL52...
Esempio 3a
Fixed internal
bus termination
ACT 1
ACT 2
ACT 3
ACT 4
SQM45...
SQM45...
SQM45...
SQM45...
No bus
termination
No bus
termination
No bus
termination
Bus
termination
ACT 5 Jumper
PLL52...
SQM4...
No bus
termination
ACT 6
SQM4...
Bus
termination
No bus
termination
5
5
3
5
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
AC1 12 V
Shielding
AC1 12 V
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
AC1 12 V
Shielding
RAST3.5
Trafo
X52
AC2 12 V
M
5
Only
CANH
CANL
GND
LMV5...-SQM4...: 20 m
AGG5.641
Power supply line
max. 3 m
5
M
5
AC2 12 V
Sub-D
connector
LMV5...-AZL51...: 60 m
AGG5.631
AC1 12 V
AZL5...
F T4
F T4
230 V
12 V
Max. cable length
of power supply
for actuators 20 m
Power trafo 2
AGG5.2...
Not used
F T2
L
N
X50
X51
F3 T4
F2 T4
12 V
12 V
X10-01
CANL CANH
F1 T6.3
12 V
230 V
LMV52... basic unit
Power trafo 1
AGG5.2...
7550a16e/0408
X3-04
N L
Installazione nella centralina di controllo, nel bruciatore e sulla caldaia;
cavo del CAN bus «LMV52... ↔ ultimo attuatore» < 25 m con 4 attuatori e
modulo O2 PLL52...
Esempio 3b
Fixed internal
bus termination
Jumper
Jumper
SA 1
SA 2
SA 3
SQM45...
SQM45...
SQM48...
SQM48...
No bus
termination
No bus
termination
No bus
termination
Bus
termination
SA 4
PLL52...
Bus
termination
AZL5...
5
AC2 12 V
M
RAST3.5
Transformer
X52
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
AC1 12 V
Shielding
Power supply
max. 3 m
AC1 12 V
GND
CANL
CANH
AC2 12 V
AC1 12 V
Shielding
LMV5x...-SQM4x...: 20 m
AGG5.641
X50
X51
F3 T4
3
5
Only
CANH
CANL
GND
M
5
AC1 12 V
5
F T4
AC2 12 V
Sub-D
connector
LMV5...-AZL51...: 60 m
AGG5.631
Max. cable length
of power supply
to actuators 10 m
F T4
Power trafo 2
AGG5.2xx
230 V
12 V
not covered
F T2
L
N
F2 T4
12 V
12 V
X10-01
CANL CANH
F1 T6.3
12 V
230 V
LMV52... basic unit
Power transformer 1
AGG5.2xx
X3-04
7550a19e/0408
N L
180/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Note sull’esempio 3a / 3b
Cavo del CAN bus con LMV52... e più di 4 attuatori più modulo O2 PLL52...
Sulle applicazioni LMV52... con più di 4 attuatori (SQM45...), sarà necessario un secondo trasformatore per l’alimentazione degli attuatori aggiuntivi.
In tal caso, il trasformatore 1 alimenta l’unità base LMV52..., l’AZL5..., ed i primi 4 attuatori.
Interrompere la connessione tra le componenti in una posizione opportuna.
Sul lato attuatore, le 2 tensioni AC1 ed AC2 non devono essere collegate
ma solo le linee «CANH, CANL ed M» (+schermatura) al modulo O2 ed
all’altro attuatore.
Gli attuatori (SA5, SA6) ed il modulo O2 devono essere alimentati da un secondo trasformatore da posizionare vicino agli attuatori ed al modulo O2.
Collegare la linea di alimentazione proveniente da quel trasformatore al modulo O2
PLL52… (nell’esempio 3a «SA6» / nell’esempio 3b «Auxiliary terminal») (linee AC1,
AC2, M) e da qui, attraverso il cavo del AGG5.641, fino al secondo attuatore (SA) ed al
modulo O2.
I fusibili necessari per il trasformatore 1 sono posizionati nell’unità base dell’LMV52....
Jumper
SA 4
SQM48...
PLL52...
Bus
termination
M
Only
CANH
CANL
GND
F T4
AC2 12 V
5
AC1 12 V
3
Bus
termination
7550a21e/1006
Opzionalmente, la tensione di alimentazione può essere anche trasmessa attraverso
una scatola per cavi ed inviata alla linea di connessione tra l’attuatore (SA4) e PLL52…
Max. cable length
of power supply
to actuators 10 m
F T4
230 V
12 V
Power trafo 2
AGG5.2...
not covered
F T2
L
N
Per il trasformatore 2, l’OEM deve montare i 3 fusibili nelle vicinanze del tranformatore.
181/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Determinazione della
lunghezza massim del
cavo
La lunghezza massima del cavo tra il trasformatore e gli utenti del CAN bus dipende
dal tipo di cavo (area della sezione), il numero degli attuatori ed il tipo di attuatore utilizzato (corrente).
I grafici che seguono possono essere utilizzati per determinare le lunghezze massime
del cavo del CAN bus tra il trasformatore ed il gruppo di attuatori oppure l’AZL5…, a
seconda dei relativi fattori influenzanti.
È stata fatta l’ipotesi che gli attuatori del gruppo siano vicini tra loro.
L’area minima della sezione per gli esempi del sistema illustrati risulta dall’inizio della
curva. Le lunghezze massime del cavo per i cavi di sistema definiti AGG5.641 ed
AGG5.631 risultano dai punti di intersezione nel grafico.
50
48
Maximum cable length in m
46
44
42
40
38
2
36
34
32
AGG5.631
30
AGG5.641
6
28
7
26
3
24
5
22
4
20
18
8
16
14
12
10
8
7550d13e/0308
6
4
2
0
0.5
1.25
Cross-section area in mm2
AGG5.631 (cable type 2)
1
1 x SQM45...
5
2 x SQM48...
2
2 x SQM45...
6
1 x SQM45... + 1 x SQM48...
3
3 x SQM45...
7
2 x SQM45... + 1 x SQM48...
4
4 x SQM45...
8
3 x SQM45... + 1 x SQM48...
Connessione del CAN bus tra il trasformatore e il gruppo dell’attuatore
Quando si connette un modulo O2 PLL52..., la lunghezza massima ammissibile del cavo di una rete deve essere ridotta di 2 m.
Esempio: - Cavo di sistema: AGG5.641 (per la connessione del cavo agli attuatori)
- Attuatori:
2 x SQM45...
Il punto di intersezione della linea verticale dell’AGG5.641 (1.25 mm2) e la curva
(2 x SQM45...) fornisce una lunghezza massima del cavo di 33.4 m tra il trasformatore
ed il gruppo di attuatori.
182/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
100
96
88
84
80
76
72
68
64
60
56
1
Maximum cable length in m
92
52
48
44
40
36
32
28
2
24
20
16
7550d14E/0308
12
AGG5.631
8
4
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
Cross-section in mm2
1 1 x AZL5...
1 x AZL5... + 1 x SQM45...
2
Connessione del CAN bus tra il trasformatore e l’AZL5...
AGG5.641 (tipo di cavo 1) LMV5... ↔ attuatore
Silver-grey
RAL 7001
7550z01E
Tipologie di cavo
0.50 mm2
1.25 mm 2
1.25 mm2
Shield
2 x 0.25 mm2
Drilled pair
AGG5.631 (tipo di cavo 2) LMV5... ↔ AZL5…
7550z02E
Silver-grey
RAL 7001
0.50 mm2
0.50 mm2
0.50 mm2
Shield
Drilled pair
2 x 0.25 mm2
183/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
12.2 Fornitori di altri accessori
Clip di montaggio per binario di montaggio
ordine no. 2309.000
Rittal GmbH & Co. KG
Auf dem Stützelberg
35745 Herborn
Germany
Tel: 0049 / 2772 / 505-0
Fax: 0049 / 2772 / 505-2319
www.rittal.de
Adattatore per PC
parte no. 230 437
Karl Dungs GmbH & Co.
Steuer- und Regeltechnik
Postfach 1229
D-73602 Schorndorf
Germany
184/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
13 Doveri dell’ispettore autorizzato
Prima dell’approvazione, il costruttore deve fornire il numero di registrazione DIN assegnato ed il numero ID del prodotto confermando che il sistema di gestione del bruciatore dell’LMV5... è conforme al sistema tipo testato.
Inoltre, solo le componenti specificate per l’uso con il sistema LMV5… (AZL5…, dispositivi di attuazione, rilevatori di fiamma, trasformatore e cavo del CAN bus) potranno
essere utilizzate e, oltre all’LMV52..., il modulo O2 ed il sensore O2. Nel caso del funzionamento VSD, si consiglia di utilizzare il set di accessori AGG5.310 per acquisire la
velocità del ventilatore.
Sistemi LMV51...
Rilevatori di fiamma QRA…
consultare la Scheda Tecnica N7712
Rilevatori di fiamma QRB...
consultare la Scheda Tecnica CC1N7714
Rilevatori di fiamma QRI...
Attuatori SQM4...
Unità di funzionamento e visualizzazione AZL5...
consultare la Documentazione Utente CC1A7550
Trasformatore AGG5...
consultare la Documentazione Utente CC1P7550
Cavo di connessione del CAN bus AGG5.63...
consultare la Documentazione Base CC1P7550
Set di accessori AGG5.310 per acquisire la velocità del ventilatore
(raccomandato, se necessario)
Oltre ai sistemi LMV52...
Modulo di misura dell’ossigeno residuo PLL52...
Sensore a ossigeno QGO20...
Collettore gas combustibile AGO20...
Set di accessori AGG5.310 per acquisire la velocità del ventilatore
(consigliato)
I collegamenti meccanici tra gli attuatori ed i dispositivi di attuazione del combustibile e
dell’aria e qualsiasi altro dispositivo di attuazione utilizzato devono essere rigidi.
Inoltre, si dovranno verificare i seguenti aspetti:
Corretta parametrizzazione del sistema
I valori parametrizzati ed i valori di impostazione (ad es. le caratteristiche della curva)
che definiscono il sistema di controllo del rapporto aria / combustibile e, se si utilizza i
controllo della regolazione O2 devono essere documentati dalla persona responsabile
per l’impianto / il tecnico del riscaldamento dopo che l’impianto è installato ed attivato.
Questi dati possono essere stampati con l’aiuto del software del PC ACS450, ad esempio, oppure devono essere resi per iscritto. Questi documenti devono essere conservati in un posto sicuro e devono essere verificati dall’ispettore.
Al livello di accesso OEM del sistema LMV5..., è possibile effettuare le impostazioni del parametro che differiscono dalle applicazioni standard. Per
questo motivo, si dovrà verificare se la parametrizzazione è conforme alle
relative applicazioni standard (ad es. EN 298, EN 230, EN 676, EN 267,
ecc.) o se il rispettivo impianto può essere approvato su “base individuale“.
185/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
I seguenti parametri sono di particolare importanza:
Sistema di controllo del
I valori di impostazione (parametri della curva) per i dispositivi di attuazione, le tipologie
di carburante e l’aria di combustione su tutto l’intervallo di carico del bruciatore deve
essere memorizzato con numeri adeguati.
Considerando la pressione della camera di combustione, la pressione del combustibile
nonché la temperatura e pressione dell’aria di combustione, l’assegnazione dei valori di
impostazione selezionati del combustibile e dell’aria di combustione devono garantire
un corretto funzionamento con una quantità sufficiente di aria in eccesso sull’intero intervallo di carico del bruciatore.
Prova di ciò deve essere trasmessa dal costruttore del bruciatore / caldaia misurando
le caratteristiche della combustione. Il carico nominale del bruciatore si riferisce alla velocità del ventilatore acquisita con la standardizzazione della velocità.
Sezione di controllo del
bruciatore
La parametrizzazione della rampa del combustibile (G, Gp1, Gp2, LO, HO, LOgp,
HOgp, consultare il capitolo 3 )essere verificata prima dell’attivazione per assicurarsi
che corrisponda alla rampa implementata sul bruciatore e per accertarsi che le valvole
siano assegnate correttamente alle uscite delle valvole sull’LMV5... .
La corretta impostazione dei parametri di tempo, specialmente i tempi di sicurezza ed i
preventilazione (separatamente per gasolio e gas), dovrà essere verificata.
Si dovrà anche controllare se, nel caso di impianti con funzionamento in continuo, viene utilizzato un rilevatore di fiamma di tipo QRI... / QRA7... (oppure una
sonda di ionizzazione), poiché solo questi sono adatti per il funzionamento in
continuo.
Inoltre, si dovrà verificare il funzionamento del rilevatore di fiamma nel caso di perdita di
fiamma durante il funzionamento e di luce estranea durante il tempo di preventilazione,
oppure nel caso in cui non vi sia la formazione di fiamma al termine del tempo di sicurezza.
(Con il rilevatore di fiamma QRI..., la generazione di un segnale di luce estranea si ottiene simulando una fiamma tremolante con una sorgente di luce artificiale). Con
QRA7... una luce estranea può essere simulata da un emettitore più luminoso oppure
alogeno senza filtro UV.
Verificare il funzionamento di tutti i segnali di ingresso disponibili o richiesti, ad esempio:
• Pressione dell’aria
• Pressione minima del gas
• Pressione massima del gas
• Controllo valvola del gas o CPI
• Pressione minima del gasolio
• Pressione massima del gasolio
• Circuito di sicurezza (ad es. termostato limitatore di sicurezza)
• Contatto del ventilatore in almeno 2 fasi (as es. preventilazione e funzionamento)
Si dovrà verificare se il controllo della valvola del gas è attivato se richiesto dall’applicazione.
Se sì, si dovrà verificare il corretto ammontare delle perdite. Per ulteriori dettagli, consultare il capitolo «Controllo valvola del gas».
Nel caso di bruciatori a doppio combustibile, dovrà essere impostata la preaccensione
breve del gasolio (dalla fase 38) quando l’accensione è a gasolio, e la pompa del gasolio deve essere dotata di innesto magnetico, ad esempio, per assicurare che la pressione del gasolio venga incrementata nella fase 38 prima che si verifichi l’accensione.
Inoltre, il parametro «OilPumpCoupling» deve essere impostato su «Magnetcoupl».
I bruciatori puramente a gasolio non richiedono un innesto magnetico, nel qual caso
dovrà essere impostata la preaccensione lunga del gasolio (dalla fase 22), oppure il parametro «OilPumpCoupling» dovrà essere impostato su «Directcoupl».
186/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Controllo O2 (solo con
sistema LMV52...)
Il sistema di controllo O2 dell’LMV52... offre una serie di modalità di funzionamento. In
modalità di funzionamento «CtrlAutodeact», il controllo dell’O2 viene automaticamente
disattivato dall’LMV52... se l’interruttore limite dell’O2 risponde o se si verifica un guasto relazione all’acquisizione del valore effettivo dell’O2 (sensore O2, modulo O2, prova
del sensore O2, ecc.). Inoltre, il controllo dell’O2 può essere disattivato manualmente,
«mandeact». Per questo motivo, le curve del rapporto aria / combustibile con l’LMV52...
devono essere sempre impostate in modo tale che vi sia una sufficiente quantità di aria
in eccesso indipendentemente dalle condizioni ambientali (ad es. pressione della camera di combustione e del combustibile, e temperatura e pressione dell’aria di combustione) sull’intero intervallo di carico – come per un sistema privo di controllo dell’O2
(LMV5…). Inoltre, le curve del rapporto aria / combustibile devono essere provate. Il
valore effettivo dell’O2 non dovrebbe scendere al di sotto del punto di funzionamento
O2 del controllo dell’O2.
Si dovrà memorizzare un numero sufficiente di punti della curva (per le posizioni degli
attuatori, punti di funzionamento O2, ecc.) in modo da assicurare che vi sia una progressione lineare del valore dell’O2 sull’intero intervallo di carico. Il secondo punto della
curva deve corrispondere alla posizione di basso regime (oppure essere impostato su
di un valore inferiore). Il primo punto della curva deve trovarsi sufficientemente al di sotto del punto 2 (circa al 50 % del carico) in modo tale che le curve siano impostate per la
riduzione del flusso dell’aria da controllo dell’O2, anche al di sotto della posizione di
basso regime.
Il valore minimo dell’O2 rappresenta la soglia di spegnimento della funzione di monitoraggio dell’O2 e deve essere impostato e provato in modo tale che – sull’intero intervallo di carico e tenendo conto della pressione della camera di combustione e del carburante nonché della temperatura e pressione dell’aria di combustione – non vi sia un pericoloso aumento di CO e/o valori di fuliggine.
D’altra parte, la distanza di sicurezza dall’area di pericolo dovrebbe essere selezionata
la più piccola possibile per poter evitare arresti involontari o indesiderati (valori guida:
CO < 2000 ppm Vol % o numero di fuliggine < 3 secondo Bacharach).
Il punto di funzionamento dell’O2 deve trovarsi ad una distanza adeguata dal valore
minimo di O2 sopra menzionato (valore guida: punto di funzionamento dell’O2 = valore
minimo dell’O2 + 1 % O2).
Generalità
Si dovrà accertare che tutte le note di sicurezza e le note sul montaggio, installazione
elettrica e manutenzione sian conformi a quanto indicato nel capitolo sopra menzionato
e nelle Schede Tecniche.
HVAC Products
187/251
CC1P7550en
31.03.2008
14 Scheda Tecnica
14.1 LMV5... e AZL5...
Unità base LMV5...
Tensione di rete
Trasformatore AGG5.210 / AGG5.220
- Lato principale
- Lato secondario 1
- Lato secondario 2
Frequenza di Rete
Consumo di potenza
Classe di sicurezza
AC 120 V
-15 % / +10 %
AC 230 V
-15 % / +10 %
AC 120 V
AC 230 V
AC 12 V
AC 12 V
2 x AC 12 V
2 x AC 12 V
50 / 60 Hz ±6 %
50 / 60 Hz ±6 %
<30 W (tipico)
<30 W (tipico)
I con parti secondo la II e la III in base alla
DIN EN 60730-1
188/251
HVAC Products
14 Scheda Tecnica
CC1P7550en
31.03.2008
14.2 Carichi sui terminali, lunghezze dei cavi ed aree delle sezioni
Carichi sui terminali di
«ingresso»
Informazioni generali
Tensione di Rete
•
Fusibile principale di rete ammissibile (esterno)
Unità fusibile F1 (interno)
AC 120 V
-15 % / +10 %
Max. 16 AT
AC 230 V
-15 % / +10 %
Max. 16 AT
6,3 AT secondo
6,3 AT secondo
DIN EN 60 127 2/5
DIN EN 60 127 2/5
• Alimentazione di rete: La corrente di rete in ingresso dipende dallo stato dell’unità
Sotto tensione
• Arresto di sicurezza dalla posizione
<AC 96 V
<AC 186 V
di funzionamento a tensione di rete
• Riavvio su incremento della tensio>AC 100 V
>AC 188 V
ne di rete
Pompa del gasolio / innesto magnetico
(Tensione nominale)
• Corrente nominale
1.6 A
2A
• Fattore di potenza
Cosϕ >0.4
Cosϕ >0.4
Valvola di prova per commutazione della
pressione dell’aria
(Tensione nominale)
0.5 A
0.5 A
Cosϕ >0.4
Cosϕ >0.4
Ingressi di stato (CFN): Gli ingressi di stato (ad eccezione del circuito di sicurezza) della
rete dei contatti di feedback (CFN) vengono utilizzati per la supervisione del sistema e
richiedono una tensione di ingresso relativa alla rete.
• Ingresso del circuito di sicurezza
Consultare «Carico dei terminali di uscita»
• Correnti e tensioni in ingresso
- UeMax
UN +10 %
UN +10 %
- UeMin
UN -15 %
UN -15 %
- IeMax
1.5 mA di picco
1.5 mA di picco
- IeMin
0.7 mA di picco
0.7 mA di picco
• Materiale consigliato per i contatti
Contatti in argento placcato oro
per le sorgenti di segnale esterne
(commutatori di pressione dell’aria,
commutatori di pressione minima,
commutatori di pressione massima,
ecc.)
• Transizione / comportamento in
transitorio / elasticità
- Tempo di risposta ammissibile dei
Max. 50 ms
contatti in accensione/spegnimento
(dopo il tempo di risposta, il contatto deve risultare definitivamente chiuso o aperto)
• UN
AC 120 V
AC 230 V
• Rilevazione di tensione
- ON
AC 90...132 V
AC 180...253 V
- OFF
<AC 40 V
<AC 80 V
•
189/251
HVAC Products
14 Scheda Tecnica
CC1P7550en
31.03.2008
Carico dei terminali di
«Uscita»
Carico totale sui contatti
Tensione di rete
•
Corrente in ingresso all’unità (circuito
di sicurezza) carico totale sui contatti
derivante da:
- Contatto del motore del ventilatore
- Trasformatore di accensione
- Valvola
- Pompa del gasolio / innesto magnetico
Carico sul singolo contatto
Interruttore del motore del ventilatore
(tensione nominale)
Uscita di allarme (tensione nominale)
Trasformatore di accensione (tensione
nominale)
Valvola del gas combustibile (tensione
nominale)
Valvola del gasolio (tensione nominale)
Lunghezze dei cavi
• Cavo di rete
AC 120 V
-15 % / +10 %
max. 5 A
AC 230 V
-15 % / +10 %
max. 5 A
1A
Cosϕ >0.4
1A
Cosϕ >0.4
1A
Cosϕ >0.4
1A
Cosϕ >0.4
1.6 A
Cosϕ >0.2
2A
Cosϕ >0.2
1.6 A
Cosϕ >0.4
2A
Cosϕ >0.4
1.6 A
Cosϕ >0.4
1A
Cosϕ >0.4
Max. 100 m
Max. 100 m
(100 pF/m)
(100 pF/m)
Max. 100 m
Max. 100 m
¹)
(100 pF/m)
(100 pF/m) ¹)
Max. 100 m
Max. 100 m
(100 pF/m)
(100 pF/m)
Consultare la Scheda Tecnica N7714,
N7719
Lunghezza totale max. 100 m
•
Cavo CFN
•
Cavo analogico
•
Rivelatore di fiamma
•
CAN-bus
¹)
Se la lunghezza del cavo supera i 50 m, non si potrà collegare alcun carico aggiuntivo agli ingressi di stato, consultare «Alimentazione per i sistemi LMV5... »!
Quando si supera una certa lunghezza del cavo, gli attuatori devono essere alimentati
da un trasformatore posto in prossimità degli attuatori.
190/251
HVAC Products
14 Scheda Tecnica
CC1P7550en
31.03.2008
14.3 Area della sezione dei cavi
Le aree della sezione delle linee di alimentazione di rete (L, N, PE) e, se applicabile,
del circuito di sicurezza (limitatore di sicurezza della temperatura, mancanza d’acqua,
ecc.) devono essere dimensionate per la corrente nominale in conformità con il fusibile
esterno principale selezionato.
Le aree della sezione degli altri cavi devono essere dimensionate in conformità con
l’unità fusibile interna (max. 6.3 AT).
Area minima della sezione
0.75 mm²
(filo singolo o multiplo VDE 0100)
L’isolamento del cavo deve soddisfare i requisiti delle relative condizioni ambientali e di
temperatura. I cavi del CAN (bus) sono in accordo con le specifiche Siemens e possono essere ordinati come componenti accessori. Non utilizzare altri tipi di cavo. Altrimenti, le caratteristiche EMC de sistema LMV5... diventano innaffidabili!
Tensione di rete
Fusibili nell’unità base LMV5...
- F1
- F2
- F3
AC 120 V
-15 % / +10 %
AC 230 V
-15 % / +10 %
6.3 AT
DIN EN 60127 2/5
4 AT
GMD-4A
4 AT
GMD-4A
6.3 AT
DIN EN 60127 2/5
4 AT
DIN EN 60127 2/5
4 AT
DIN EN 60127 2/5
14.4 Display ed unità operativa dell’ AZL5...
Tensione di funzionamento
Consumo di potenza
Grado di protezione del contenitore
- Retro
- Fronte
Classe di sicurezza
Batteria:
Costruttore
VARTA
DURACELL
SANYO ELECTRIC, Osaka / Japan
RENATA AG, Itingen / CH
AC 24 V -15 % / +10 %
<5 W (tipico)
IP00 secondo IEC 529
IP54 secondo IEC 529 (se incorporato)
I con parti di II e III secondo le
DIN EN 60730-1
Riferimento tipo
CR 2430 (LF-1/2 W)
DL 2430
CR 2430 (LF-1/2 W)
CR 2430
191/251
HVAC Products
14 Scheda Tecnica
CC1P7550en
31.03.2008
14.5 CAN bus
Tipo di cavi
AGG5.641
AGG5.631
8 mm dia. ±0.2 mm
raggio di curvatura: 120 mm
temperatura ambiente: -30...+70 °C
(cavo non in movimento)
guaina del cavo resistente a quasi tutti i
tipi di gasolio minerale
7.5 mm dia. ±0.2 mm
raggio di curvatura: 113 mm
temperatura ambiente: -30...+70 °C
(cavo non in movimento)
guaina del cavo resistente a quasi tutti i
tipi di gasolio minerale
14.6 Condizioni ambientali (di tutti i componenti del
sistema LMV5...)
Memoria
Condizioni climatiche
Condizioni meccaniche
Intervallo di temperatura
Umidità
Trasporto
Umidità
Funzionamento
Umidità
DIN EN 60721-3-1
Classe 1K3
Classe 1M2
-20...+60 °C
<95 % r.h.
DIN EN 60721-3-2
Classe 2K2
Classe 2M2
-20...+60 °C
<95 % r.h.
DIN EN 60721-3-3
Classe 3K3
Classe 3M3
-20...+60 °C
<95 % r.h.
La condensazione, formazione di ghiaccio ed ingresso dell’acqua non sono
ammesse !
192/251
HVAC Products
14 Scheda Tecnica
CC1P7550en
31.03.2008
15 Dimensioni
Dimensioni in mm
7550m01/0502
LMV5...
7550m02/0502
AZL5...
193/251
HVAC Products
15 Dimensioni
CC1P7550en
31.03.2008
Dimensioni in mm
AGG5.210… /
AGG5.220…
93.6
77.8
66.3
22
77.3
6.3
53
12 V coil
79.3
AGG5.210: 120 V coil
AGG5.220: 230 V coil
10
20
7550m04e/0906
45
5.3
15
12 V coil
102.5
120
+ 0.5
194/251
HVAC Products
15 Dimensioni
CC1P7550en
31.03.2008
16 Appendice 2: Schema dei collegamenti
195/251
HVAC Products
16 Appendice 2: Schema dei collegamenti
CC1P7550en
31.03.2008
17 Appendice 3: Modulo di controllo a velocità variabile (VSD)
(Solo per LMV52.2... ed AZL52…)
Generalità
Schema di base
Il modulo VSD è un’estensione del sistema di controllo per bruciatori LMV5... e viene
utilizzato per il controllo di VSD che garantiscono la supervisione per ragioni di sicurezza della velocità del ventilatore.
Come opzione è possibile collegare 2 misuratori di combustibile (gasolio e gas).
Gas
X71
Release
Required speed 0/4...20 mA
Alarm 0...24 V
Meter
Oil
X73
X72
LMV5x.2...
VSD
M
Sensor disk
X70
Meter
L
Sensor
7550b12e/0704
Actual speed
LMV51...
Configurazione
dell’unità base (BU)
M
M
M
ACT oil
ACT gas
ACT air
L’attuatore ausiliario può essere parametrizzato sull’unità base, a seconda del tipo di
combustibile bruciato. La funzione offre 2 scelte: Tiraggio dell’aria o VSD.
La configurazione «Damper» corrisponde alla precedente funzione dell’LMV51.000B2
ed LMV51.100B2.
Se viene configurato «VSD active», verrà utilizzato al posto dell’attuatore ausiliario. Ciò
significa che per tutte le impostazioni di curva e posizione, «Auxiliary» è riferito al VSD.
A causa delle caratteristiche del sistema dell’LMV51.2..., il funzionamento del VSD richiede sempre un tiraggio dell’aria.
Ciò significa che un sistema LMV51.2... deve essere dotato almeno di un attuatore del
combustibile, un attuatore dell’aria ed un VSD («VSD active»).
Parametro
LMV52...
configurazione
dell’unità base (BU)
Aux Actuator (disattivato / activeDamper / VSD attivo)
Sull’LMV52.2..., l’opzione VSD può esere selezionata in aggiunta agli attuatori.
In questa opzione viene anche selezionato se il VSD dovrà essere utilizzato in combinazione con il controllo O2.
Parametro
VSD (deactivate / activate / air influen)
196/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.1 Modulo VSD
Generalità
Un VSD può essere collegato al modulo VSD integrato nell’LMV52.2...
Il VSD viene controllato da un’uscita in corrente analogica ed un contatto di rilascio a
potenziale zero.
La valutazione del segnale di feedback dell’allarme da parte del VSD viene effettuata
con un’uscita 0...24 V. Se attivato, l’LMV52.2... entrerà in fase di sicurezza.
Sia la velocità del motore sia la direzione di rotazione verranno acquisiti da un sensore
induttivo. Il segnale asimmetrico di velocità viene verificato in termini di direzione di rotazione e affidabilità.
Il modulo VSD genera rampe di accelerazione e decelerazione in accordo con le impostazioni dei parametri effettuate sull’LMV52.2...
La velocità del motore viene regolata in base allo stesso principio utilizzato con la regolazione dell’attuatore. Per questo motivo, le caratteristiche del VSD devono essere lineari. Filtri, ritardi e cause di smorzamento dovranno essere rimosse.
Il modulo VSD dell’LMV52.2... controlla la velocità del motore al punto di funzionamento.
L’intervallo di controllo è limitato a +15 % / -10 %.
Se la limitazione dell’intervallo di controllo diviene attiva, apparirà una visualizzazione
opportuna sull’AZL5...
Se ciò si verifica per un lungo periodo di tempo (→ «Controllo del Rapporto del Tempo
di Sicurezza»), l’LMV52.2... si arresta ed appare il messaggio «Posizione Speciale non
raggiunta» oppure «Velocità non raggiunta».
Il controllo della velocità è attivo per velocità ≥ 8 %.
1
7550a11e/0704
1
GAS
X71
1
OIL
X72
FUEL COUNTER INPUT
FE
0/4-20mA Setpoint OUT
1
0
12-24VDC Alarm-IN
FE
Start-OUT
3 Wire-PNP
0
Pulse-IN
Usensor
FE
2 Wire
3 Wire-PNP
0
2 Wire
Usensor
Pulse-IN
Reserve
X70
MOTOR SPEED INPUT
Contatto di rilascio
X73-1 / -2
FE
0
Usensor
Pulse-IN
2 Wire
3 Wire-PNP
17.1.1 Ingressi / uscite
X73
FREQUENCY CONVERTER
L’LMV52.2... dispone di un contatto di rilascio a potenziale zero per il VSD. Questo contatto verrà attivato quando è richiesta una velocità del motore diversa da zero.
È possibile definire il comportamento del contatto di rilascio in fase di corsa di default e
la posizione di assenza di carico allo 0 % mediante il seguente parametro.
Releasecontct = open consente l’uso di un sezionatore DC, ad esempio.
Tensione:
Corrente:
Parametro
Ingresso di Allarme
X73-3
≤ AC / DC 24 V (bassa tensione addizionale di protezione)
da 5 mA a 2 A
ReleasecontctVSD (chiuso / aperto)
L’ingresso di allarme dell’LMV52.2... verrà collegato all’uscita di allarme del VSD. In caso di allarme, l’arresto di sicurezza verrà attivato quale requisito minimo.
Tensione attiva:
Tensione inattiva:
DC 12...24 V
< DC 4 V
(allarme ON)
(allarme OFF)
197/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Uscita analogica verso
il VSD X73-4
Questa uscita è utilizzta per trasmettere al VSD la velocità del punto di funzionamento
preselezionata.
Corrente:
0 / 4...20 mA ≈ 0...105 % (→ «Normalizzazione della Velocità»)
Carico in uscita:
max. 750 Ω (carico totale), a prova di corto circuito
Risoluzione:
0.1 %
Area della sezione del cavo: ≥ 0.1 mm2
Arresto rapido in caso di
forti deviazioni della velocità durante il funzionamento
Questa funzione è utilizzata per attivare l’arresto di sicurezza il più rapidamente possibile (entro circa 1 secondo) se vengono rilevate forti deviazioni della velocità, oppure se
viene rilevata una velocità = 0 durante il funzionamento. Tale verifica viene effettuata
dalla fase Ignition On 38 alla fase Afterburn time 70.
Il grado di deviazione in corrispondenza del quale si verifica l’arresto rapido può essere
impostato mediante il parametro TolQuickShutdown:
La verifica viene disattivata inserendo un valore di tolleranza del 100 %.
Intervallo di impostazione:
Risoluzione:
Parametro
Segnale di ritorno della
velocità
0…100 %
0.4 %
TolQuickShutdown
La velocità del motore può essere misurata con diversi tipi di sensori. Per rilevare la direzione di rotazione del motore con un sensore, viene utilizzato un disco sensore con
passi angolari di 60°, 120° e 180°. Il disco sensore genera impulsi ad intervalli di diversa
lunghezza.
La misura della velocità è un parametro di sicurezza !
Si consiglia di utilizzare il set di accessori AGG5.310.
Per consentire di normalizzare la velocità misurata nell’intervallo 0...100 %, si dovrà impostare la velocità corrispondente al 100 % (→ «Standardizzazione della velocità»).
Ingresso della velocità
X70
Velocità del motore:
Velocità al 100 %:
Sensore:
300...6300 1 / min
1350...6300 1/ min
Sensore induttivo secondo DIN 19234 o collettore aperto
(pnp)
UCEsat < 4 V, UCEmin > DC 15 V
Alimentazione:
DC 10 V, max. 15 mA
Corrente di commutazione:
> 10 mA
Lunghezza del cavo:
max. 100 m (la linea del sensore deve essere separata !)
198/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Separazione di sicurezza
Tutti gli ingressi e le uscite del modulo VSD rispettano i requisiti delle basse
tra la tensione di rete
tensioni aggiuntive di protezione. Pertanto, la sezione della tensione di rete
e la bassa tensione aggiundeve essere rigorosamente separata !
tiva di protezione
Il disco del sensore ed il sensore di velocità possono essere ordinati come set di accesDisco del sensore
sori AGG5.310.
ø
50
.3
(
2x)
0.1
ø4
3
60°, 120°, 180°
± 2°
8
7550z05E/0702
Numero di aste:
Passi angolari:
Accuratezza:
34
0.1
ø 94
Sensore di velocità
2
End of fan
motor drive
shaft
Threaded plate
Sensor support
secured with:
4 screws M3x10 DIN 84
+ 4 spring washers M3
Threaded hole
M8x15 at end
of drive shaft
Sensor with
thread M12x1
Nut M12x1
(wrench size 17)
Screw
(wrench size 22)
7550z06e/0904
Protective cover
of fan motor
Cup spring
Sensor disk
Min 7
Assembly must be made according
to Mounting Instructions M7550
Scelta del motore della ventola
1. Fornitore del motore: Versione con foro filettato M8x15
2. Motore standard più lavorazioni aggiuntive (foratura e filettatura M8x15)
Contatore di combustibile
Per misurare la quantità di combustibile consumato, è possibile collegare fino a 2 contatori di combustibile. L’assegnazione del tipo di combustibile è fissata.
Per l’adattamento a diversi tipi di contatori per combustibile, l’assegnazione del numero
di impulsi e del conseguente flusso di combustibile deve essere parametrizzata.
Ingresso del contatore di
combustibile
X71 / X72
Tipo di sensore:
sensore induttivo secondo DIN 19234 (Namur) oppure
collettore aperto (pn) con UCEsat < 4 V, UCEmin > DC 15 V o
contatto Reed
Frequenza:
≤ 300 Hz
Impulsi / l o gal, m3:
≤ 9999.9999 (da parametrizzare)
Impulsi / ft3:
≤ 999.99999 (da parametrizzare)
Alimentazione:
DC 10 V, max. 15 mA
Corrente di commutazione:
> 10 mA
199/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.1.2 Configurazione del VSD
Il VSD deve essere configurato in base al tipo di motore collegato.
Le rampe di accelerazione e decelerazione devono essere impostate su circa il 30 % in
meno delle rampe parametrizzate nel sistema di controllo elettronico del rapporto aria /
combustibile dell’LMV52.2...
Esempio: Rampa di controllo di 10 secondi ⇒ impostare la rampa VSD su 7 secondi
Rampa di controllo di 30 secondi ⇒ impostare la rampa VSD su 20 secondi
Rampa di controllo di 60 secondi ⇒ impostare la rampa VSD su 40 secondi
Il motore deve essere in grado di seguire la rampa VSD parametrizzata.
Se ciò non si osserva, le velocità predefinite non verranno raggiunte entro i rispettivi periodi di tempo.
La configurazione delle interfacce corrente / tensione del VSD deve essere effettuata in
accordo con la configurazione del modulo VSD dell’LMV52.2....
La frequenza minima di uscita del VSD deve essere impostata su 0 Hz. Per assicurare
che il motore del ventilatore raggiunga la velocità richiesta in tutte le condizioni di funzionamento, il VSD verrà controllato durante la configurazione con un massimo del solo
95 % del segnale di posizionamento. Se la capacità nominale del bruciatore richiede la
velocità piena del ventilatore, la frequenza massima in uscita deve essere impostata sul
105.2 % della frequenza di rete.
Si raccommanda di disattivare il controllo del VSD interno con slittamento o compensazione del carico poiché potrebbero avere un effetto negativo sul controllo di velocità nel
modulo VSD.
200/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.1.3 Configurazione della misura di velocità
Il sensore di velocità da utilizzare deve essere un sensore induttivo (Namur o a collettore aperto (pnp) (consultare il sottocapitolo Ingressi / Uscite). La velocità del motore viene misurata con un disco sensore asimmetrico dotato di 3 protuberanze spaziate di 60°,
120° e 180° rispettivamente. Il numero di protuberanze deve essere opportunamente
parametrizzato. Il disco del sensore deve essere montato in modo tale che gli impulsi
intervallati siano generati nella direzione di rotazione come descritto.
Poiché i diversi tipi di motori hanno diverse velocità massime, il modulo VSD deve conoscere la velocità che corrisponde al 100 %.
Parametro
Standardizzazione
Note
Num Puls per R
Poiché la velocità standardizzata è difficile da regolare – ma una corretta regolazione ha
un forte impatto sulle prestazioni di controllo del modulo VSD – è stata implementata una
funzione di misura automatica.
•
•
•
La velocità deve essere standardizzata in modalità di standby.
La velocità non verrà normalizzata se il parametro VSD è disattivato.
Per avviare la standardizzazione della velocità, sia il circuito di sicurezza sia il
contatto della flangia del bruciatore devono essere chiusi.
Quando si attiva questa funzione, gli attuatori dell’aria (tutti gli attuatori che influenzano
la quantità d’aria) si porteranno inizialmente nella posizione di preventilazione. La posizione degli attuatori dell’aria / attuatori che influenzano l’aria dovono essere configurati
in modo tale che le serrande siano completamente aperte.
Questa azione può essere controllata dal menu «Ratio Control» → «Settings» → «Gas /
Oil» → «Curve Parameters»
Quindi, il VSD verrà controllato al 95 %. Rimane una riserva del 5 %, che consente al
modulo VSD di raggiungere in sicurezza il 100 % della velocità in situazioni in cui le codizioni ambientali possono cambiare. Una volta che la velocità del motore si è stabilizzata, tale velocità verrà quindi usata per la standardizzazione. In altre parole, tale velocità
rappresenterà il 100 %. Tale velocità si potrà leggere nel parametro «StandardizedSp».
Il parametro «StandardizedSp» non deve essere impostato manualmente.
Note
Se, sulla base dei passi sopra descritti, non è possibile raggiungere l’uscita nominale
del bruciatore (il ventilatore è controllato a 47.5 Hz), procedere come segue:
− Impostare la frequenza massima sul 105.2 % della velocità nominale del motore
Ciò significa che alla frequenza del motore di 50 Hz:
Impostare la frequenza massima del VSD su 50 Hz • 1.052 = 52.6 Hz (sul VSD)
− Quindi, normalizzare.
La standardizzazione non può portare a sovraccarichi del motore poiché solo il 95 % del
segnale massimo di controllo viene trasmesso e la velocità effettiva verrà controllata in
seguito durante il funzionamento e monitorata con il «Controllo del rapporto di tempo di
sicurezza».
Se viene attivata la standardizzazione automatica della velocità,
oppure se la velocità viene modificata, il bruciatore dovrà esere
nuovamente regolato ! Qualsiasi modifica alla velocità standardizzata cambia la corrispondenza tra le percentuali impostate sulle
curve e la velocità.
Parametro
Standard (disattivato / attivato)
StandardizedSp
201/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Tempo di stabilizzazione
Se si verificano delle oscillazioni durante lunghi periodi di funzionamento, il tempo di
stabilizzazione tra la rampa di accelerazione e la misura della velocità può essere aumentato per superare il problema.
Tempo di stabilizzazione (in x • 25 ms) → Un valore pari a 16 significa 16
• 25 ms = 400 ms (0.4 s)
Parametro
17.1.4 Configurazione dell’interfaccia di corrente
Il VSD è controllato da un’interfaccia di corrente che può essere commutata da 0...20
mA a 4...20 mA, o viceversa.
Nota
Se il VSD richiede un segnale in ingesso a DC 0...10 V, dovrà essere collegata una resistenza di 500 Ω ±1 % in parallelo a questo ingresso.
17.1.5 Configurazione del contatore di combustibile
Il modulo può essere utilizzato con contatori di combustibile dotati di uscita Namur oppure Reed oppure di collettore aperto (pnp).
Per poter adattare il modulo a diversi tipi di contatori, dovrà essere impostato nel sistema il
numero di impulsi corrispondente ad un unità di volume.
L’impostazione richiede 4 o 5 cifre decimali. Se uno di questi valori deve essere modificato, è necessario operare con la seguente procedura di impostazione sul seguente menu:
«Params & Display» → «VSD Module» → «Configuration» → «Fuel Meter»
→ «Pulse Value Gas» oppure
«Params & Display» → «VSD Module» → «Configuration» → «Fuel Meter»
→ «Pulse Value Oil»
Il puntatore indica l’unità da selezionare (1 m3 / 1ft3)
Parametro
Valore dell’impulso per il gas
P
C
1
u
u
m
Uscita Analogica (0...20 mA / 4...20 mA)
l
r
3
s
r
e
:
=
V
a
l
u
3
3
e
.
.
G
0
0
a
0
0
s
0
0
0
0
L’unità proposta può essere modificata utilizzando Select.
Premendo Enter, il puntatore si porta sulla prima posizione della sezione del display
contenente i numeri.
P
C
1
u
u
m
l
r
3
s
r
e
:
=
V
a
l
u
3
3
e
.
.
G
0
0
a
0
0
s
0
0
0
0
È possibile utilizzare Select per modificare la cifra con il valore più alto del numero, oppure premere Enter per passare alla cifra successiva.
Dopo aver selezionata l’ultima cifra decimale e premuto Enter, il valore sarà adottato.
Valore dell’impulso per il ga- La stessa procedura di impostazione descritta per il «Valore dell’Impuso per il Gas»,
con unità selezionabili di 1 l oppure 1 gal.
solio
202/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.1.6 Letture del contatore del combustibile
Il modulo VSD accerta il flusso cumulato di gas o di gasolio. Per ciascun tipo di combustibile, sono disponibili un contatore azzerabile ed uno non azzerabile.
Quando si azzerano i contatori del combustbile, la data di reset viene memorizzata.
Il sistema calcola continuativamente il flusso del tipo di combustibile selezionato. Il tempo di calcolo è dinamico e va da 1 a 10 secondi.
Se il contatore non trasmette alcun impulso per 10 secondi, il flusso visualizzato sarà
«0». Ciò significa che con il flusso minimo, la frequenza di impulso del sensore dovrà essere come minimo pari a 0.1 Hz.
La visualizzazione sul display è regolarizzata.
La frequenza massima è pari a 300 Hz quando il flusso di combustibile è massimo.
Parametro
Volume del Gas
Volume del gasolio
Volume del Gas R
Volume del gasolio R
Data di Reset del Gas
Data di Reset del gasolio
Flusso Corrente
203/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.1.7 Dati di processo
Nella sua posizione di funzionamento, il modulo VSD registra i dati che mostrano come
stanno funzionando correttamente assieme i componenti del sistema (LMV52.2..., modulo VSD, VSD, motore ed unità base).
Questi dati possono solo essere letti.
La «Deviazione statica massima» indica la più rilevante deviazione di velocità che si è
verificata durante un comando di posizionamento nel funzionamento in modulazione.
Ciò significa che la deviazione indicata è la differenza massima che è stata misurata durante un singolo ciclo.
La « Deviazione dinamica massima » indica la più rilevante deviazione di velocità tra la
rampa predefinita dal modulo VSD e la velocità misurata. Ciò fornisce la massima deviazione esistente tra la velocità attesa e la velocità corrente misurata. Pertanto, il controllo
del motore del ventilatore da parte del VSD rimane indietro rispetto ai valori preimpostati
in termini di tempo o quantità oppure, in altre parole, il VSD non è in grado di seguire
esattamente i valori preimpostati. Ciò non rappresenta necessariamente un problema se
Num Dev > 0.5% contiene solo alcuni casi, oppure nessun caso.
Inoltre, verranno conteggiate un numero di «deviazioni statiche» > 0.3 % oppure > 0.5
%. Ciò fornisce il numero di deviazioni della velocità maggiori dello 0.3 % o dello 0.5 %
che si sono verificate durante un comando di controllo.
Il numero di deviazioni > 0.5 % corrisponde anche al numero di cicli di correzione.
I dati del processo verranno memorizzati solamente su RAM, il che significa che verranno azzerati con un reset o con un reset di blocco.
Note
Procedure in caso di valori troppo alti !
Ampie deviazioni dinamiche:
- Se nessun caso o solamente pochi casi sono stati registrati per il Num Dev > 0.5%,
il valore non ha importanza. Mostra solamente che all’inizio della regolazione della
velocità il motore del ventilatore ha seguito il riaggiustamento con un certo ritardo.
- Per il parametro Num Dev > 0.5%, consultare Max Stat Dev
Ampie deviazioni statiche e soprattutto un gran numero di casi in Num Dev > 0.5%:
- Il VSD non è in grado di riaggiustare la velocità del motore del ventilatore secondo i
valori preimpostati del modulo VSD.
Questo problema può essee risolto incrementando il tempo di rampa sull’LMV5… oppure riducendo il tempo di rampa sul VSD (purché il VSD sia abbastanza potente, consultare anche il sottocapitolo «Configurazione del VSD»).
Se il display della velocità effettiva (AZL52…, ACS450 oppure sul VSD stesso) dà l’impressione che la velocità oscilli o resti indietro, è possibile che sia attivo un algoritmo di
controllo interno del VSD (compensazione dello slittamento oppure compensazione del
carico), che contrasta il controllo della velocità nel modulo VSD. La disattivazione di tali
funzioni potrà risolvere il problema.
Parametro
Max Stat Dev
Max Dyn Dev
Num Dev >0.3%
Num Dev >0.5%
204/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.2 Differenze con LMV51.200... e LMV51.000... /
LMV51.100...
6.3.1 Struttura del Menu
Funzioni speciali
Impostazioni delle curve
per il controllo
elettronico del rapporto aria / combustibile
La scelta 1) condurrà a:
Menu di selezione «GasSettings»
Si possono impostare solo i dati associati al tipo di combustibile correntemente attivo.
S
C
L
A
p
u
o
u
e
r
a
x
C
V
D
A
I
E
a
L
t
C
l
P
i
u
P
a
m
a
o
r
i
t
s
a
t
o
i
m
s
r
t
i
o
n
s
1)
2)
3)
4)
La scelta 1) (Home Pos, Prepurge Pos...), 3) e 4) conduce alla impostazione standard
dei parametri specificati.
La scelta 4) conduce a:
Impostazione Standard «Attuatore Ausiliario»
È qui possibile selezionare separatamente la funzione dell’attuatore ausiliario per ciascun tipo di combustibile : disattivato / Tiraggio attivo / VSD attivo.
A
C
N
u
u
e
x
r
w
A
r
:
C
:
t
d
V
u
e
S
a
a
D
t
c
o
t
a
r
i
c
v
t
a
i
t
v
e
a
d
t
Con «VSD attivo», il VSD prende il posto dell’attuatore ausiliario (menu «Aux Actuator»,
«Auxiliary»). I valori di impostazione disponibili vanno da 0 al 100 %.
6.3.2 Modifiche all’impostazione del controllo del rapporto aria /
combustibile da controllo manuale
Il sistema estrapola il VSD fino ad una velocità minima del 10 % ed una velocità massima del 100 %.
90°
Ignition = low fire
Pos.
AIR
FUEL
AUX
0°
0%
7550d07e/0704
Load
100 %
Modifica del carico / posizione derivante da un punto inserito automaticamente
205/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.3 EMC: sistema LMV5... – VSD
Le prove di funzionamento ed EMC del sistema LMV5... sono state effettuate e completate con successo nell’ambito dei seguenti tip di VSD:
Siemens:
Danfoss:
- Micromaster 440
- VT2807
Durante il funzionamento, i VSD producono interferenze elettromagnetiche. Per questo
motivo – per assicurare l’EMC dell’intero sistema – seguire le istruzioni fornite dai costruttori:
Siemens:
Danfoss:
- Istruzioni per l’Uso
→ Installazione EMC compatibile
- Scheda Tecnica → Interferenze Radio
Filtri di Soppressione
- Scheda Tecnica del filtro EMC Danfoss
per lunghi cavi del motore
Quando si utilizzno altri tipi di VSD, il rispetto delle normative
EMC ed il corretto funzionamento non saranno garantiti !
206/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
17.4 Morsetti per connessione VSD
VSD module
Power supply for
speed sensor
3)
1)
LMV5...
+
X70.1
Sensor connections (optional):
Speed input
X70.2
Reference ground
X70.3
Reserve
X70.4
shield connection
X70.5
-
a)
Speed input
Power supply for
fuel meter
X71.1
Input fuel meter
X71.2
Reference ground
X71.3
shield connection
X71.4
1) Inductive NAMUR procimity switch
2) Reed contact
3) Inductive DC voltage proximity switch
with pnp transistor
1)
2)
3)
1)
2)
3)
+
-
a)
Fuel meter gas
Power supply for
fuel meter
X72.1
+
Input fuel meter
X72.2
-
Reference ground
X72.3
shield connection
X72.4
a)
Example 1: VSD
Siemens Micromaster 440
Fuel meter oil
Example 2: VSD
Danfoss VLT 6000
5
22
c)
X73.1
9
+ 24 V
12
+ 24 V
X73.2
5
DIN1
18
DIN1
Release of VSD
Alarm input
X73.3
DOUT1
21
c)
VSD control
0/4-20mA
X73.4
3
+
Reference ground
X73.5
2
-
Function earth
X73.6
VSD
Setpoint
0/4 - 20 mA
b)
FE
DOUT1
4
60
+
55
-
Setpoint
0/4 - 20 mA
7550a17e/0308
Schermatura:
a) + b)
b)
c)
Schermatura aggiuntiva in funzione delle condizioni ambientali
Per la schermatura dei cavi del VSD, riferirsi alle seguenti documentaizoni:
• User Documentation A7550.2
Micromaster User Manual 6SE6400-5AW00-0BP0
• Danfoss Operating Instructions VLT 6000 (MG60A703), chapter «Installation»
• Ulteriori connessioni dell’Inverter, vedere documentazione tecnica VSD
207/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
2 Wire
X70
3 W ire - PNP
PIN1
x
Power supply for speed sensor
Pulse-IN
Electrical rating
Approx. DC 10 V
max. 45 mA
Uin max = DC 10 V
PIN2
x
Speed input
Uin min high level = DC 3 V
Uin max low level = DC 1.5 V
2 Wire
X71
Usensor
Output
Connection symbol
Input
designation
Terminal
17.5 Descrizione dei morsetti del modulo VSD
3 W ire - PNP
Reserve
PIN3
FE
PIN4
Usensor
PIN1
PIN5
x
Reference ground
Reserve
x
x
Power supply for fuel meter
Pulse-IN
Approx. DC 10 V
max. 45 mA
Uin max = DC 10 V
PIN2
x
Fuel meter input gas
2 Wire
X72
3 W ire - PNP
FE
PIN3
Usensor
PIN1
PIN4
x
x
Reference ground
x
Power supply for fuel meter
Pulse-IN
Approx. DC 10 V
max. 45 mA
Uin max = DC 10 V
PIN2
x
Fuel meter input oil
FE
Start - OUT
PIN3
PIN4
x
Reference ground
PIN1
x
Reference contact
Max. AC / DC 24 V
PIN2
x
Release contact
max. 2 A
PIN3
X73
x
x
Alarm input
DC 0...24 V
0...20 mA
RLmax = 750 Ω
12-24VDC Alarm-IN
PIN4
x
0 / 4...20 mA control of VSD
0/4-20mA Setpoint OUT
PIN5
x
Reference ground
FE
PIN6
x
Functional earth
208/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18
Appendice 4: LMV52... con controllo
O2 e modulo O2
18.1 Generalità
Il sistema LMV52... è un’estensione del sistema LMV51.... Una funzione speciale del
sistema LMV52… è il controllo della percentuale di ossigeno nei fumi di scarico al fine
di aumentare l’efficienza della caldaia.
Oltre alle caratteristiche dell’LMV51..., il sistema LMV52... fornisce il controllo dell’O2, il
controllo di un massimo di 6 attuatori, il controllo del VSD, e la misura del consumi dei
combustibili. Il sistema LMV52... utilizza un sensore di O2 (QGO20...), un modulo esterno O2, e le componenti standard del sistema LMV51....
Il modulo PLL... O2 è un modulo di misura indipendente per il sensore QGO20... e per
2 sensori di temperatura (Pt1000 / LG-Ni 1000). Il modulo comunica con l’LMV52… attraverso il CAN bus.
Il contatore di combustibile deve essere collegato direttamente agli ingressi relativi al
combustibile dell’unità base. Sul display dell’AZL5... e sull’unità operativa, si possono
leggere i singoli valori di consumo ed azzerare le letture del contatore.
209/251
HVAC Products
18 Appendice 4: LMV52... con controllo O2 e modulo O2
CC1P7550en
31.03.2008
18.2 Principio di funzionamento del controllo O2
Il sistema di controllo dell’ossigeno residuo riduce la quantità di aria di combustione in
funzione della differenza tra punto di funzionamento dell’O2 e il valore effettivo dell’O2.
La quantità d’aria di combustione è normalmente influenzata da diversi attuatori e, se
presente, da un VSD. La riduzione della quantità d’aria si ottiene riducendo «la
portata d’aria» degli attuatori che la regolano. Pertanto, a causa delle curve, gli attuatori che regolano l’aria sono in stretta relazione tra loro.
Il controllo dell’O2 è supportato dal pre-controllo, che calcola la riduzione del flusso
dell’aria in modo tale che il sistema di controllo richiama la stessa variabile modificata
finché le condizioni ambientali non cambiano, indipendentemente dall’uscita del bruciatore. Si tiene conto di una serie di valori misurati che vengono valutati quando si imposta il bruciatore. Ciò significa che il sistema di controllo si deve attivare solamente
quando le condizioni ambientali (temperatura, pressione) cambiano, e non quando
cambia il carico del bruciatore.
Riduzione del flusso dell’aria
Positioning angle (°)
Fuel damper
Air damper
7550d34e/0903
18.2.1
Load (%)
Air rate
Fuel rate
A causa della riduzione del flusso dell’aria, il sistema di controllo dell’O2 riduce la quantità dell’aria. A tale scopo, gli attuatori che influenzano l’aria si posizioneranno su di un
carico inferiore sulla curva del rapporto aria / combustibile. Sulla curva, le percentuali di
combustibile e di aria sono le stesse.
Esempio: Se il flusso di aria è pari al 50 % del flusso di combustibile, metà della quantità d’aria viene inviata al bruciatore (se λ è lo stesso per tutti i punti della curva) rispetto
alla curva.
18.2.2
Definizione del punto di funzionamento dell’O2
Usando come base la curva del rapporto aria / combustibile, il punto di funzionamento
dell’O2 viene impostato manualmente riducendo la portata dell’aria.
⇒ Il sistema memorizza il valore del rapporto di O2, il punto di funzionamento dell’O2 e
la relativa riduzione del flusso dell’aria (valore normalizzato richiesto per raggiungere il
punto di funzionamento dell’O2).
Esempio:
Con una riduzione relativa del flusso dell’aria del 10 %, il flusso dell’aria deve essere modificato di 6 punti percentuali dal 60 % al 54 %.
Misurando entrambi i valori di O2 e disponendo della riduzione relativa del flusso
dell’aria richiesta per il riaggiustamento, il sistema identifica il comportamento del bruciatore. Vengono tenuti in conto effetti quali l’impatto della pressione del ventilatore sulla quantità di gas.
210/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.2.3
Fattore Lambda
Il sistema calcola il fattore lambda dal valore del rapporto dell’O2, il punto di funzionmento dell’O2 e dalla riduzione richiesta del flusso dell’aria (valore normalizzato per ottenere il punto di funzionamento dell’O2). Il fattore lambda indica il rapporto tra
l’effettiva variazione di lambda e la variazione teorica di lambda, in relazione ad una
modifica del flusso dell’aria.
Per un bruciatore ideale, una riduzione relativa del flusso dell’aria del 10 % produce
λneu
una variazione lambda di
λTheorie = alt = 0,9
λ
corrispondente ad un fattore lambda pari ad 1.
Esempio:
Se la quantità di gas è influenzata dalla pressione del ventilatore, una riduzione del volume dell’aria potrà portare contemporaneamente ad un aumento della quantità di gas.
In pratica, ciò risulta in una variazione più pronunciata del valore di lambda. Se la variazione del valore lambda è doppia rispetto al valore teorico, una variazione del flusso
dell’aria pari al 10 % determina
un valore di
λPraxis =
λneu
= 0,8
λalt
, corrispondente ad un fattore lambda pari a 2.
Dai valori di lambda della curva, del punto di funzionamento e del valore normalizzato
(riduzione richiesta del rapporto dell’aria), il fattore lambda viene calcolato come segue:
Lambdafaktor =
λSoll - λVerbund
Normierwert
100
Il sistema deve essere regolato in modo tale che il fattore lambda sull’intero intervallo
sia il più costante possibile. In futuro, ciò potrà essere verificato con lo strumento PC
ACS450. Senza tale strumento, i fattori lambda possono essere calcolati utilizzando la
formula precedente da riportare in un grafico.
211/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.3 Pre-controllo
A seguito delle misure effettuate al momento dell’impostzione del punto di funzionamnto dell’O2, verranno misurate le proprietà ed il comportamento del bruciatore. In base
al tipo di combustibile, del rapporto dell’O2, del punto di funzionamento dell’O2 e del
valore normalizzato, il pre-controllo calcola il flusso dell’aria in modo tale che il punto di
funzionamento dell’O2 non verrà raggiunto finché non cambiano le condizioni ambientali, indipendentemente dall’uscita del bruciatore.
Il calcolo del flusso dell’aria a partire dalla variabile modificata viene effettuato in modo tale
che una variabile modificata del +10 % determinerà una variazione della densità dell’aria
pari al –10 %.
18.3.1
Calcolo del pre-controllo
Sulla base delle impostazioni del controllo dell’O2, il sistema prende familiarità con le
caratteristiche ed il comportamento del bruciatore. Il fattore lambda, che viene preso in
considerazione per calcolare la riduzione del flusso dell’aria, riflette tali valori che si ricavano dall’esperienza pratica.
Il pre-controllo può essere calcolato in 2 diversi modi:
like Pair
Il fattore lambda misurato viene considerato anche quando la densità
dell’aria (temperatura e pressione) cambia. La pressione dell’aria e la
densità dell’aria hanno un impatto sul flusso di combustibile.
like theory
Il fattore lambda misurato non viene considerato quando la densità
dell’aria (temperatura e pressione) cambia. La pressione dell’aria e la
densità dell’aria non hanno impatto sul flusso di combustibile.
Raccomandazione:
Con il gas: like Pair
Col gasolio: like theory
Parametro
Type Air Change (like P air, like theory)
212/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.4 Controllo dell’O2
18.4.1
Modalità di funzionamento del sistema di controllo O2 /
monitoraggio O2
Il controllo dell’O2 oppure il monitoraggio dell’O2 può essere disattivato o attivato in diverse modalità di funzionamento impostando un parametro.
Le curve del rapporto devono essere sempre regolate in modo tale che
vi siano sufficienti quantità di O2 disponibile in eccesso, indipendentemenet dalle condizioni ambientali !
man deact
Entrambi il controllo dell’O2 ed il monitoraggio dell’O2 sono disattivati.
Il sistema opera secondo le curve del rapporto parametrizzate.
O2-guard
Solo il monitoraggio dell’O2 è attivo. Prima dell’avvio, il sensore
dell’O2 deve aver raggiunto la propria temperatura di funzionamento.
Altrimenti, verrà impedito l’avvio. Se il monitoraggio dell’O2 risponde,
oppure se si verifica un errore in connessione con la misura dell’O2,
con il modulo dell’O2 o con il sensore dell’O2, si verificherà un arresto
di sicurezza, seguito da una ripetizione se possibile, oppure il blocco.
O2-control
Sia il controllo dell’O2 che il monitoraggio dell’O2 sono attivi. Prima
dell’avvio, il sensore O2 deve avere raggiunto la sua temperatura di
esercizio. In caso contrario, l'avvio sarà impedito. Se si verifica un errore in connessione con la misura di O2, il modulo di O2 o il sensore
O2, si verificherà un arresto di sicurezza, seguita da una ripetizione,
se possibile, altrimenti blocco.
conAutoDeac
Sia il sistema di controllo dell’O2 sia il monitoraggio dell’O2 sono attivi
(opzione «disattivazione automatica»). L’avvio si verifica prima che il
sensore dell’O2 abbia raggiunto la propria temperatura di esercizio. Il
controllo dell’O2 durante il funzionamento è attivato solo quando è
stata raggiunta la temperatura di esercizio e la prova del sensore è
stata completata con successo. Se il monitoraggio dell’O2 risponde,
oppure se si verifica un errore in connessione con le misure dell’O2, il
modulo O2, il sensore dell’O2 oppure la prova del sensore, sia il sistema di controllo dell’O2 sia il monitoraggio dell’O2 verranno automaticamente disattivati.
Il sistema opera secondo le curve del rapporto parametrizzate e questo parametro verrà impostato su auto deact. L’AZL5... indica la disattivazione automatica. Il codice di errore viene mantenuto finché il controllo dell’O2 non viene disattivato o attivato manualmente.
auto deact
Il controllo dell’O2 è stato automaticamente disattivato ed il sistema
opera secondo le curve del rapporto parametrizzate (non selezionare
questo parametro di sistema). Per disattivare il sisema di controllo
dell’O2 / monitoraggio dell’O2, usare l’impostazione «man deact» del
parametro.
Consultare anche il capitolo 18.4.4 Riscaldamento del sensore dell’O2 dopo «PowerOn».
Parametro
O2 Ctrl/Guard (man deact / O2-guard / O2-control /conAutoDeac / auto
deact)
213/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.4.2
Limitazione del carico con controllo dell’O2
Il controllo dell’O2 può essere disattivato al di sotto di un limite di carico regolabile. Ciò
può essere selezionato separatamente per l’accensione a gas e ad gasolio.
Se il carico scende al di sotto di tale limite, il controllo dell’O2 verrà disattivato ed il sistema opera secondo le curve del rapporto parametrizzate. Se il carico aumenta e supera la soglia di controllo dell’O2 di 5 punti percentuali, il sistema di controllo dell’O2
verrà reinizializzato.
Parametro
18.4.3
O2CtrlThreshold
Avvio
Con l’impostazione del parametro
è possibile impedire l’avvio fino a quando il sensore dell’O2 non avrà raggiunto la propria temperatura di esercizio.
Si avvia direttamente il bruciatore, il controllo dell’O2 verrà attivato solamente quando la
temperatura di esercizio sarà stata raggiunta e la prova del sensore ha avuto successo.
Consultare anch il capitolo Riscaldamento del sensore dell’O2 dopo «PowerOn».
Parametro
18.4.4
O2 CtrlThreshold
O2Ctrl/Guard (O2-guard / O2-control)
O2Ctrl/Guard (conAutoDeac)
Riscaldamento del sensore dell’O2 dopo «PowerOn»
Quando il sistema o il modulo O2 viene acceso per la prima volta, il sensore freddo
dell’O2 viene lentamente riscaldato fino a raggiungere la sua temperatura di esercizio.
Quando viene raggiunta tale temperatura, il sensore richiede ulteriori 10 minuti per
raggiungere la sua massima temperatura.
la limitazione dell’avvio si verifica finché il sensore dell’O2 non avrà assunto pienamente la propria temperatura di esercizio, seguito dall’avvio del bruciatore. Il controllo
dell’O2 nella posizione di funzionamento verrà attivato nel momento in cui sarà scaduto
il tempo di blocco del sistema di controllo.
il bruciatore verrà avviato immediatamente. Il controllo dell’O2 nella posizione di funzionamento si verificherà soltanto quando il sensore avrà assunto pienamente la propria
temperatura di esercizio e dopo che la prova del sensore sarà stata completata con
successo.
Parametro
214/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.4.5
Inizializzazione del sistema di controllo O2
Il sistema viene messo in funzione con il sistema di controllo dell’O2 disabilitato (curva
del rapporto di sicurezza). L’avvio del tempo di blocco inizia quando si entra nella fase operativa. Tale tempo di blocco è 10* Tau basso regime. Al completamento di tale
avvio del tempo di blocco, si applica il criterio dinamico di funzionamento del rilascio
(consultare il capitolo Comportamento in caso di variazioni del carico). Se i criteri di rilascio sopra menzionati sono soddisfatti, il sistema di controllo dell’O2 verrà inizializzato. Per l’inizializzazione, il valore di O2 correntemente misurato ed i valori di impostazione vengono utilizzati per calcolare la variabile modificata (che influenza
l’inizializzazione della variabile). La variabile modificata viene incrementata in modo tale che, dopo l’inizializzazione, il valore dell’O2 risulti più alto di circa lo 0.7 % del punto
di funzionamento dell’O2.
7550d42e/1006
O2 %
8
6
4
Influencing factor
for
setting time
(standardized value)
Influencing factor
Initializing
O2 ratio (actually)
O2 ratio (setting time)
approx. 0.7 %
2
O2 setpoint
0
20 %
40 %
60 %
80 %
100 %
Load
215/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.4.6
Comportamento in caso di variazioni del carico
Se il sistema identifica una variazione del carico, il sistema di controllo dell’O2 verrà disabilitato.
Criterio di rilascio:
7550d38e/0804
Load
60
Prohibited range
Actual load
Parameter:
LoadControllerLock
Parameter:
LoadControllerLock
2 * delay time
Delayed actual load
40
Time
Come illustrato in figura, in base al carico effettivo, verrà mappato il ”carico effettivo ritardato“. Tale carico effettivo ritardato riflette il ritardo dei valori del gas combustibile
derivante dall’inerzia del funzionamento della caldaia. Se la differenza di carico tra il carico effettivo ed il carico effettivo ritardato supera un certo limite regolabile, verrà rilevata una variazione di carico. Quando il differenziale scende nuovamente al di sotto del
limite, un altro tempo di attesa di 2 * tempo di ritardo verrà inserito prima che il sistema
di controllo sia abilitato.
Il valore limite della differenza di carico può essere impostato dall’utente attraverso il
parametro LoadCtrlSuspend:
Intervallo di impostazione 0-25 %; pre-impostazione: 5 %; livello di accesso: Assistenza
Il carico effettivo risultante viene generato mediante un’unità PT1 con una costante di
tempo regolabile utilizzando il parametro FilterTimeLoad:
τ
Intervallo di impostazione 4-10; pre-impostazione: 5 ⇒ 5 * ; livello di accesso: Assistenza
Il parametro indica il periodo di tempo al termine del quale potrà essere effettuata la
successiva variazione di carico sotto forma di LoadCtrlSuspend. Se viene rilevata una
variazione di carico, il valore dell’O2 verrà incrementato (offset).
Parametro
LoadCtrlSuspend
FilterTimeLoad
216/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.4.7
Incremento della variabile modificata in caso di una
variazione di carico(offset)
Quando si modifica il carico in condizioni di impostazione sfavorevoli, può accadere
che il valore effettivo dell’O2 scenda al di sotto del limite minimo dell’O2. Per evitare
ciò, l’utente può impostare un aumento del valore dell’O2 in caso di variazioni del carico.
Il parametro definisce l’incremento del valore di O2 in %. L’incremento viene effettuato
in relazione al punto di funzionamento.
Esempio:
Offset O2 per il gasolio = 0.5 %, punto di funzionamento 1.4 % In caso di variazione
del carico, il valore raggiunto per l’O2 sarà pari all’1.9 %.
Resulting
increase
Actual O2 value
O2 offset
L’incremento viene effettuato attraverso la variabile modificata del sistema di controllo.
Il valore corrente dell’O2 viene considerato nel calcolo dell’incremento.
Actual O2 value
O2 setpoint
7550d39e/0804
Vi è soltanto 1 incremento del valore dell’O2 per ogni variazione di carico. Il successivo
incremento sarà possibile soltanto al termine del tempo di blocco per la variazione del
carico.
Non vi sarà alcun incremento del valore dell’O2 se il controllo dell’O2 è disattivato.
Con accensione a gasolio:
Parametro
O2 OffsetOil
Con accensione a gas:
Parametro
O2 OffsetGas
217/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.4.8
Interventi di controllo da parte del controllo dell’O2
Per evitare che il bruciatore riceva una quantità insufficiente di aria quando il carico
cambia, il sistema di controllo dell’O2 dispone di ulteriori mezzi per contrastarlo. Questi
si attivano se il sistema di controllo dell’O2 o il pre-controllo non sono ottimamente regolati, oppure se il comportamento del bruciatore non può essere adeguatamente mappato dai valori misurati. Gli interventi di controllo sono attivi anche durante il tempo di
blocco del sistema di controllo.
Se il valore dell’O2 scende al di sotto del punto di funzionamento nella direzione del valore minimo dell’O2, la variabile modificata verrà bruscamente incrementata al superamento delle soglie predefinite ⇒ maggior fornitura di aria:
Esempio:
a)
b)
il valore dell’O2 supera ½ del differenziale tra il punto di funzionamento ed il valore
minimo → la variabile modificata viene incrementata del 3 %
il valore dell’O2 supera ¾ del differenziale tra il punto di funzionamento ed il valore
minimo → la variabile modificata viene incrementata del 5 %
Per gli interventi di controllo – usando un elemento di temporizzazione del software
PT1 – i punti di funzionamento ed i valori minimi dell’O2 verranno ritardati di una costante di tempo Tau misurata durante l’adattamento. Ciò consente di confrontare
l’effettivo valore dell’O2 (corrispondente ad un valore di combustione dal passato risultante dal tempo di funzionamento della caldaia) con i relativi punti di funzionamento e
con i valori minimi.
Consultare anche il capitolo 18.5.1 Valore minimo ritardato dell’O2.
218/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.5 Monitoraggio dell’O2
Il monitoraggio dell’O2 può essere utilizzato con o senza controllo dell’O2. Se il controllo dell’O2 è attivato, il monitoraggio dell’O2 diventerà automaticamente attivo.
18.5.1
Valore minimo ritardato dell’O2
A causa del lungo tempo necessario affinché i gas combustibili passino attraverso i
condotti della caldaia, il valore dell’O2 correntemente misurato risulta ritardato a contronto del contenuto residuo di ossigeno che si verifica nello stesso momento nella camera di combustione. Per evitare che i valori minimi dell’O2 vengano confrontati con i
“vecchi“ valori dell’O2, i valori minimi dell’O2 usati dal monitoraggio dell’O2 verranno ritardati di un tempo Tau misurato durante l’adattamento, utilizzando un elemento software di temporizzazione PT1.
18.5.2
Criteri di spegnimento
Se
a) Il valore effettivo dell’O2 scende per > 3 secondi al di sotto del valore minimo
dell’O2 ritardato dall’elemento di temporizzazione PT1, oppure
b) Il valore effettivo dell’O2 scende per > 3 secondi al di sotto del più piccolo valore
minimo dell’O2 parametrizzato, si verifica una delle seguenti reazioni, a seconda
della modalità di funzionamento:
•
•
Si verifica un arresto di sicurezza, seguito da una ripetizione se possibile, altrimenti da un blocco.
Il controllo dell’O2 viene automaticamente disattivato ed il sistema opera secondo le curve di rapporto parametrizzate. Il controllo dell’O2 deve essere riattivato manualmente.
Parametro
219/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.6 Autodiagnostica
Durante la fase di avvio e durante il funzionamento, il sistema esegue una serie di test
di autodiagnostica per assicurare che il sensore dell’O2 funzioni correttamente.
18.6.1
Prova del sensore
Per rilevare l’usura dei sensori dell’O2, viene eseguita una prova del sensore. Una cella di
misura usurata può essere identificata dall’aumento della sua resistenza interna. La
cella viene considerata troppo vecchia quando la resistenza interna misurata è Ri < 5 Ω
oppure Ri > 150 Ω.
La prova viene effettuata ad intervalli di 23 ore. Per eseguire il test, è essenziale avere
un valore costante di O2. Tale requisito risulta soddisfatto dopo il preventilazione oppure quando si raggiunge un punto di carico stazionario. Il sistema esegue la prova dopo
23 ore non appena tali valori stazionari saranno disponibili. Se ciò non si verifica dopo
24 ore, il carico viene “congelato” in condizioni di funzionamento in modo tale che la
prova possa essere effettuata. Se il sistema è in modalità di standby, la prova verrà effettuata durante la successiva fase di avvio (massimo 3 ripetizioni).
Se il risultato della prova è negativo, la risposta del sistema sarà una delle seguenti, a
seconda dell’impostazione del parametro di «O2Ctrl/Guard»:
man deact (disattivaz. automatica):
Il sistema di controllo dell’O2 ed il monitoraggio dell’O2 sono disattivati. Non verrà effettuata nessuna prova del sensore.
O2-guard / O2control:
Il sistema di controllo dell’O2 ed il monitoraggio dell’O2 sono attivati.
Se il risultato della prova è negativo, si verificherà un arresto di sicurezza, seguito da una ripetizione se possibile, altrimenti un blocco.
conAutoDeact:
Sia Il sistema di controllo dell’O2 sia il monitoraggio dell’O2 sono attivati. Se il risultato della prova è negativo, il controllo dell’O2 verrà disattivato ed il bruciatore verrà riavviato senza controllo dell’O2.
Parametro
O2Ctrl/Guard (auto deact / man deact / O2-guard/ O2-control
/conAutoDeact)
220/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.6.2
Verifica del contenuto di O2 (20.9 %)
Ogni volta che viene avviato il bruciatore, il contenuto residuo di ossigeno misurato viene confrontato con il contenuto di O2 dell’aria ambiente al termine del preventilazione.
A questo scopo, il tempo di preventilazione dell’LMV52... deve essere
impostato in modo tale che la camera di combustione ed i condotti del
combustibile vengano scaricati completamente.
Normalmente, tale valore è pari al 20.9 %, ma può essere parametrizzato nel caso di
impianti che operano con aria arricchita. Questa prova rileva gli errori di offset della cella di misura. Per questo motivo, l’impostazione corretta del contenuto di O2 dell’aria è
un’operazione relativa alla sicurezza.
Se il contenuto di O2 si trova al di fuori di una fascia di tolleranza del ±2 %, si verificherà una delle seguenti reazioni, a seconda della Parametrizzazione di «O2Ctrl/Guard»:
man deact (auto deact):
Il sistema di controllo dell’O2 ed il monitoraggio dell’O2 sono disattivati. Non verrà effettuata alcuna prova dell’O2.
O2-guard / O2control:
Se il risultato della prova è negativo, si verificherà un arresto di sicurezza, seguito da una ripetizione se possibile, altrimenti da un blocco.
conAutoDeac:
L’opzione è «disattivazione automatica». Se il risultato della prova è
negativo, sia il sistema di controllo dell’O2 sia il monitoraggio dell’O2
verranno disattivati. Il bruciatore verrà riavviato senza controllo
dell’O2.
Parametro
O2 Content Air
O2Ctrl/Guard (auto deact / man deact / O2-guard / O2-control
/conAutoDeac)
221/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.7 Funzioni Ausiliarie
18.7.1
Avviso in caso di temperatura del gas combustibile
troppo elevata
Se è stato collegato ed attivato un sensore della temperatura del gas combustibile, verrà inviato un avvertimento nel caso in cui la temperatura del gas combustibile eccede il
valore impostato. Una temperatura eccessiva del gas combustibile è un indicatore di
maggiori perdite della caldaia ⇒ è necessaria una pulizia della caldaia. La soglia di avvertimento può essere impostata separatamente per accensione a gas e ad gasolio.
Parametro
18.7.2
MaxTempFlueGas Gas
MaxTempFlueGas Oil
Efficienza di combustione
Se sono stato collegati ed attivati un sensore dell’O2, ed un sensore di temperatura del
gas combustibile e dell’aria di combustione, verrà calcolata e visualizzata l’efficienza
della combustione.
Per assicurare che il calcolo venga effettuato correttamente, i parametri del combustibile devono essere selezionati ed impostati in base al tipo di combustibile bruciato.
Consultare anche il capitolo Parametrizzazione del tipo di combustibile.
Il calcolo viene effettuato utilizzando la seguente formula (1. BimSchV = 1. BundesImissionsschutzverordnung = Primo Decreto Federale di Protezione Imission):
Rapporto di volume nella
condotta del gas:
Valore dell’O2 secco:
AVft =
V_afNmin
V_atrNmin
O2_tr =
AVft O2ContentAir
O2ContentAir
+ AVft - 1
O2Value_Wet
Perdite della condotta del
gas:


A2
qa = 
+ B  • (ϑflue gas − ϑsu pply air )
 O2ContentAir − O2 _ tr

Efficienza:
ηF = 100% − qa
Parametro
Sensore di temperatura dell’aria di combustione (NoSensor, Pt1000,
LG-Ni1000)
Sensore di temperature della condotta del gas (NoSensor, Pt1000,
LG-Ni1000)
222/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.8 Modulo O2
Rispetto al Sistema LMV51, il Sistema LMV52… ha dei componenti aggiuntivi: modulo
O2, semsore O2 e sensore di temperature dei gas combusti. Il moodulo O2 si collega
con l’unità base attraverso il CAN bus e deve essere posizionato vicino al sensore ossigeno QGO… (< 10 m), al fine di mantenere le interferenze sulle linee sensibili più
basse possibili. Per il riscaldamento del sensore, il modulo di O2 richiede il collegamento ad una rete separata.
7550a14e/0903
Mounting panel
shielding connection
Temp. comp. QGO...
Power supply temp. comp.
GND
Thermocouple
GND
Nernst voltage
Inputs e outputs
QGO... heating
Mains connection
18.8.1
X81
X85
M
B1
CANL
GND
M
CANH
GND
CANL
CANH
12VAC1
1
1
X84
Mounting panel
shielding connection
1
Communication
and power supply
for LMV52...
X86
12VAC2
BUSABSCHLUSS
BUS TERMINATION
TEMP. ABGAS / FLUE GAS
Pt/LG-Ni 1000
1
Communication
and power supply
X87
Temperature sensor
1
Temperature sensor
Achtung!
Schutzleiterverbindung zwischen Gehäuse-Oberteil
und Gehäuse-Unterteil herstellen.
Important!
Make protective earth connection between
the two housing sections.
TEMP. VERBRENNUNGSLUFT/
COMBUSTION AIR
QGO...
T2.5 IEC 60127-2/I
Pt/LG-Ni 1000
N
QGO... Q5
1
PE
L
PE
X89-02
Q4
L
LINE
VOLTAGE
N
X89-01
B2
12VAC2
1
U3
1
G2
X82
1
12VAC1
X83
Temporary connection of
AZL5...
223/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
symbol
PIN 6
X84
X85
Description of connection
Electrical limit values
Temperature compensation QGO... (U3)
DC [0...2 V], Ri > 100 kΩ
x
Power supply temperature compensation (G2)
DC [12...18 V], Ra = 20 Ω
x
GND (M)
x
GND (M)
x
PIN 5
X81
Ausgang
Connection
designation
Eingang
Terminal
PIN 4
x
PIN 3
x
PIN 2
x
PIN 1
x
Nernst voltage (B1)
Signal reference
Thermocouple (B2)
DC [0...33 mV], Ri > 100 kΩ
DC [-25...1 mV], Ri > 100 kΩ
PIN 5
GND
x
PIN 4
CANL
x
Communication signal
PIN 3
CANH
x
Level to ISO-DIS 11898
PIN 2
12VAC2
x
AC supply for O2 module
AC12V +10%/-15%, 50...60 Hz,
PIN 1
12VAC1
x
Fuse max. 4 A
PIN 5
GND
x
Signal reference
PIN 4
CANL
x
PIN 3
CANH
x
Level to ISO-DIS 11898
PIN 2
12VAC2
x
AC12V +10%/-15%, 50...60 Hz,
PIN 1
12VAC1
x
Fuse max. 4 A
DC U <= 5 V, Rw = 120 Ω,
DC U <= 5 V, Rw = 120 Ω,
Combustion air / flue gas temperature sensor
X86
PIN 3
x
PIN 2
x
Signal reference
Flue gas temperature sensor input Pt1000 / LG-Ni
x
PIN 1
X87
Shield connection
PIN 3
x
PIN 2
x
1000
Shield connection
Signal reference
Combustion air temperature input Pt1000 /
x
PIN 1
LG-Ni 1000
PIN 1
PE
x
Protective earth
PIN 2
Q5 N
x
QGO... heating N
At AC 120 V +10 %/-15 %, 50...60
X89-02
PIN 3
Q4 L
x
QGO... heating
PIN 4
PE
x
Protective earth
PIN 5
N
x
Power supply neutral conductors
PIN 6
L
x
Power supply live conductor
Hz, Imax. 2.5 A
At AC 230 V +10 %/-15 %, 50...60
Hz, Imax. 2.5 A
X89-01
AC230V +10%/-15%, 50...60Hz,
Imax. 2.5 A
224/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
PLL52...
X86.3
Temperature sensor
Pt / LG-Ni1000
X86.1
PLL52...
Pt / LG-Ni1000
q
X86.2
Signal reference
X87
Supply air temperature
Shield connection
X87.3
Temperature sensor
Pt / LG-Ni1000
X87.1
PE
X89-01.4 Protective earth (PE)
N
X89-01.5 Power supply neutral
conductor (L)
X89-01
X86
Flue gas temperature
Shield connection
F 6.3AT
X89-01.6 Power supply live
conductor (L)
L1
Pt / LG-Ni1000
q
X87.2
Signal reference
GND (M)
X81.2
X89-01.2 Q5 QGO... heating (N')
Thermocouple (B2)
X81.3
X81.5
Temperature
compensation (U3)
X81.6
Temporary connection
for AZL5...
LMV52...
SHIELD
CANH
X85.2
12VAC2
X85.3
CANH
X85.4
CANL
X85.5
Signal reference
(PELV) GND
SQM4...
SHIELD
White / wh
12VAC1
12VAC1
12VAC2
12VAC2
Brown / brn
Yellow / yl
CANH
Green / grn
CANL
X84.1
12VAC1
Brown / brn
X84.2
12VAC2
Yellow / yl
X84.3
CANH
Green / grn
X84.4
CANL
Black / blk
GND
X84.5
Signal reverenze
(PELV) GND
CANL
Black / blk
GND
GND
FE
FE
FE
White / wh
CANH
CANL
BUS
X84
12VAC2
12VAC1
* Bus
connection
BUS
7550a15e/0906
12VAC1
X85.1
QGO20...
Shield connection
AZL5.x
X85
X81.4
X89-01.1
PE
GND (M)
Power supply
temperature
compensation (G2)
Q4 Q5
X89-01.3 Q4 QGO... heating (L)
U3 G2 M B2 M B1
X81.1
X81
Nernst voltage (B1)
X89-02
QGO20...
225/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.8.2
CAN bus X84, X85
Il modulo dell’O2 deve essere collegato all’unità base mediante CAN bus. Vi sono 2
terminali per il CAN bus, l’X84 per l’alimentazione e l’X85 per la connessione
dell’AZL5... Se il modulo dell’O2 è posto al termine della linea del bus, dovrà essere attivata la terminazione del CAN bus.
18.9 Configurazione del modulo dell’O2
I sensori collegati devono essere configurati attraverso l’AZL5...
Dovrà essere impostato il sensore dell’O2 collegato ai terminali X81 / X89-02.
Parametro
Sensore O2 (NoSensor, QGO20)
Dovrà essere impostato il sensore della temperatura dell’aria di combustione collegato
al terminale X87.
Parametro
Sensore di temperatura dell’aria di combustione (NoSensor, Pt1000, LG-Ni1000)
Dovrà essere impostato il sensore di temperatura della condotta del gas collegato al
terminale X86.
Parametro
Sensore di temperatura della condotta del gas (NoSensor,
Pt1000, LG-Ni1000)
226/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.10 Configurazione del sistema
(Descrizione della configurazione base dipendente dall’impianto)
Per prima cosa, effettuare tutte le configurazioni descritte in dettaglio per il sistema
LMV51....
18.10.1 Attuatori / VSD
Per l’attivazione degli attuatori / VSD nella sezione di menu «RatioControl»,
l’impostazione comprende i parametri di «Attivazione» e «Disattivazione» e, inoltre, «air
influence». Gli attuatori di regolazione dell’aria hanno effetto sulla quantità di aria. Gli
attuatori definiti di regolazione dell’aria vengono utilizzati per il controllo dell’O2. Essenzialmente, tutti gli attuatori che hanno un effetto sul volume dell’aria devono essere impostati come «air influence». In casi eccezionali, un attuatore di effettiva regolazione
dell’aria può essere escluso dal controllo dell’O2 impostandolo su «attivato».
Se viene modificata l’impostazione, il controllo dell’O2 dovrà essere
nuovamente regolato.
disattivato:
L’attuatore non è attivo.
attivato:
L’attuatore è attivo ma non ha effetto sul volume dell’aria. L’attuatore
non viene utilizzato per il controllo dell’O2.
air-influence:
L’attuatore è attivo ed ha effetto sul volume dell’aria. L’attuatore viene
utilizzato per il controllo dell’O2.
Parametro
Attuatore aria (disattivato, attivato, air-influence)
Attuatore ausiliario 1 (disattivato, attivato, air-influence)
VSD (disattivato, attivato, air-influence)
18.10.2 Parametrizzazione del tipo di combustibile
Per calcolare il pre-controllo e l’efficienza di combustione, dovrà essere selezionato il
tipo di combustibile bruciato.
Consultare anche il capitolo Impostazione del controllo del rapporto aria / combustibile..
Per l’accensione a gas, sono disponibili 4 tipi di combustibile preimpostati, più 1 tipo di
combustibile che può essere definito dall’utente.
Per l’accensione ad gasolio, sono disponibili 2 tipi di combustibile preimpostati, più 1 tipo di combustibile che può essere definito dall’utente.
Parametro
Tipo di Combustibile (definito dall’utente, naturalGasH, naturalGasL, propano, butano)
Tipo di Combustiile (definito dall’utente, LightOilLO, LightOilHO)
227/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.10.3 Impostazione del tipo di combustibile definito
dall’utente
Se, con accensione a gas o ad gasolio, viene selezionato il tipo di combustibile definito
dall’utente, i relativi parametri del combustibile dovranno essere impostati manualmente.
Parametro
V_LNmin
Quantità di aria richiesta per la combustione stechiometrica (λ = 1) [m³ aria per m³ di
gas] oppure [m³ aria per kg di gasolio]. Questo valore viene utilizzato per il calcolo del
controllo dell’O2 / pre-controllo.
Parametro
V_afNmin
Volume «umido» della condotta di gas con combustione stechiometrica (λ = 1) in [m³ di
gas «umido» per m³ di gas] oppure in [m³ di gas «umido» per kg di gasolio]. Questo valore viene utilizzato per il calcolo del controllo dell’O2 / pre-controllo o dell’efficienza di
combustione.
Parametro
VatrNmin
Volume «secco» della condotta del gas con combustione stechiometrica (λ = 1) in [m³
di gas «secco» per m³ di gas] oppure in [m³ di gas «secco» per kg di gasolio]. Questo
valore viene utilizzato per il calcolo del controllo dell’O2 / pre-controllo o dell’efficienza
di combustione.
Parametro
A2
Questo valore viene utilizzato per il calcolo dell’efficienza di combustione. È conforme
alla definizione fornita nel primo BimScHV.
Parametro
B/1000
Questo valore viene utilizzato per il calcolo dell’efficienza di combustione. È conforme
alla definizione fornita nel primo BimScHV. I parametri vengono impostati utilizzando
una risoluzione di 1/1000. Ciò significa che un valore impostato pari ad 8 corrisponde a
0.008.
Parametri preimpostati
per i combustibili
V_Lnmin
V_afNmin
VatrNmin
A2
B/1000
Gas Naturale H
Gas Naturale L
Propano
Butano
9.90
10.93
8.89
0.66
9 ≈ 0.009
8.41
9.43
7.69
0.66
9 ≈ 0.009
23.80
25.80
21.80
0.63
8 ≈ 0.008
30.94
33.44
28.44
0.63
8 ≈ 0.008
Olio Combustibile
EL
11.20
12.02
10.53
0.68
7 ≈ 0.007
Olio Combustibile S
10.73
11.39
10.08
0.68
7 ≈ 0.007
228/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.11 Attivazione del sistema di controllo dell’O2
18.11.1 Impostazione del controllo del rapporto
Per prima cosa, regolare le curve del rapporto come per il sistema
LMV51.... Il tasso di O2 in eccesso deve essere impostato sufficientemente elevato, per assicurare che, indipendentemente dalle condizioni
ambientali (pressione della camera di combustione e del combustibile, temperatura e pressione dell’aria di combustione), il livello di O2 non scenda al
di sotto del punto di funzionamento dell’O2 per il controllo dell’O2.
Impostare i carichi in corrispondenza dei punti della curva in modo proporzionale al
flusso di combustibile effettivo (quantità di combustibile). A tale scopo, accertare il valore del carico con l’aiuto del contatore di combustibile.
Il punto della curva identifica il più piccolo valore del carico a cui è ancora possibile effettuare il controllo dell’O2. In condizioni normali, si tratta della posizione di basso regime. Il
punto 1 definisce la curva per la riduzione del flusso dell’aria al di sotto del punto 2. Se,
in posizione di basso regime, non è possibile ridurre ulteriormente la quantità d’aria (ad
es. perché il tiraggio dell’aria è già completamente chiuso), il punto 1 della curva dovrà
essere impostato come punto di basso regime. In tal caso, il controllo dell’O2 verrà effettuato solamente fino al punto 2 della curva.
Il valore del rapporto dell’O2 tra i punti della curva dovrebbe essere lineare. Quando il
controllo dell’O2 è attivato, il pre-controllo trasferirà ogni non-linearità sul valore effettivo dell’O2. Nel regolare il carico, il valore effettivo dell’O2 oscilla intorno al punto di funzionamento dell’O2. Verificare la linearità della progressione dell’O2 nel raggiungere i
carichi tra i punti della curva. Se il valore del rapporto di O2 mostra tali non linearità,
queste potranno essere corrette impostando punti della curva intermedi.
Più risulta costante l’impostazione del rapporto della curva, più semplice sarà la successiva regolazione del controllo dell’O2, e più accurato il controllo stesso dell’O2.
Se le curve del rapporto vengono modificate successivamente, anche il
sistema di controllo dell’O2 dovrà essere regolato di conseguenza.
18.11.2 Impostazione del monitoraggio dell’O2
È quindi necessario regolare il monitoraggio dell’O2. Quando si effettua tale regolazione per la prima volta, il monitoraggio dell’O2 dovrà rimanere disattivato per evitare risposte indesiderate. Quando si effettuano le successive modifiche delle impostazioni,
potrà rimanere invece attivato.
Impostare il valore minimo dell’O2 il più basso possibile per assicurare un elevato livello di disponibilità. Il valore minimo dell’O2 indica il confine tra l’intervallo permanentemente non pericoloso e l’intervallo potenzialmente pericoloso.
Al di sopra o in corrispondenza del valore minimo dell’O2, non devono
verificarsi costantemente le condizioni di pericolo.
Valori di riferimento (per l’Europa): CO = 2,000 ppm, numero di fuliggine 3.
I valori variano a seconda del tipo di impianto. È necessario verificarli.
Dopo aver impostato tutti i valori minimi dell’O2, potrà essere attivato il monitoraggio
dell’O2.
L’impostazione può essere effettuata in 2 diversi modi.
229/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.11.3 Inserimento diretto dei valori minimi dell’O2
Se i valori limite di un impianto sono noti, e se il limite del CO non deve essere rimisurato, si potranno inserire direttamente i valori minimi dell’O2.
P
O
P
o
2
-
i
A
n
M
i
t
i
r
:
n
V
M
a
a
2
l
n
u
e
:
:
1
0
.
.
2
0
Sulla prima riga, «Point», selezionare il numero dei punti da modificare e confermare
con Enter (il punto 1 può essere regolato). Sulla seconda riga, «O2 Min Value», è possibile impostare direttamente il valore minimo dell’O2. Tali punti verranno raggiunti soltanto se, in precedenza, è stata utilizzata la scelta dell’impostazione «P-Air Man».
18.11.4 Misura dei valori minimi di O2 abbassando il flusso
dell’aria
Sulla prima riga, selezionare il numero del punto e confermare con Enter. A questo
punto, selezionare la riga «P-Air Man» e confermare. Dopo la conferma con Enter, il
sistema di controllo del rapporto aria / combustibile raggiunge questo punto sulla curva
del rapporto impostata, ovvero, la riduzione del flusso dell’aria «P-Air Man» verrà impostata su «0». Il display sulla seconda riga passa al «Valore O2 Effettivo», che verrà
quindi visualizzato.
P
A
P
o
c
-
i
t
A
n
O
i
t
2
r
:
V
a
M
l
a
3
u
n
e
:
:
2
1
1
.
.
4
3
Regolando il flusso dell’aria «P-Air Man», è possibile ridurre la quantità di aria di combustione e quindi il valore di O2. «P-Air Man» corrisponde alla riduzione relativa del
flusso dell’aria. Durante la regolazione, tutti gli attuatori impostati sulla curva come regolatori dell’aria si porteranno nelle relative posizioni. Quando si raggiunge il valore minimo di O2, il «Valore di O2 effettivo» misurato potrà essere inserito come «Valore Minimo di O2» premendo Enter.
230/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.11.5 Impostazione del controllo dell’O2
Poiché con il controllo dell’O2 attivato, il monitoraggio dell’O2 è sempre attivo, dovrà
essere impostato anche il monitoraggio dell’O2. Per l’impostazione iniziale, il controllo
dell’O2 dovrebbe rimanere disattivato, ed il monitoraggio dell’O2 può essere attivato.
Prima di impostare il sistema di controllo dell’O2, è necessario impostare correttamente
sia il controllo del rapporto aria / combustibile sia i carichi dei punti della curva. Ciò facilita il corretto funzionamento del pre-controllo. Consultare anche il sottocapitolo Impostazione del controllo del rapporto.
Se le curve del rapporto aria / combustibile vengono successivamente
modificate, anche il controllo dell’O2 dovrà essere regolato.
È importante effettuare tutte le impostazioni del sistema di controllo dell’O2 quando le
condizioni ambientali non cambiano. Per questo motivo, nell’effettuare successive correzioni, si dovranno nuovamente impostare tutti i punti della curva. Nell’impostare il
controllo dell’O2, l’utente viene guidato attraverso le necessarie fasi di impostazione.
Per l’adattamento del sistema di controllo dell’O2 durante il funzionamento a basso regime, è disponibile il seguente parametro:
Parametro
LowfireAdaptPtNo (2…high-fire point-1)
Questo parametro è previsto per impianti in cui la velocità del gas combustibile al punto
2 della curva è troppo bassa per produrre valori validi di adattamento.
Per prima cosa, selezionare il punto della curva richiesto e confermare con Enter (i
punti della curva sotto al LowfireAdaptPtNo non potranno essere impostati, poiché i carichi inferiori al LowfireAdaptPtNo non possono essere raggiunti con il controllo
dell’O2). Il sistema raggiunge il punto selezionato sulla curva del rapporto.
P
O
O
S
o
2
2
t
i
a
n
R
S
n
t
a
e
d
:
t
t
V
i
p
a
o
o
l
2
C
i
o
n
n
t
:
:
:
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Il display cambia. Durante questa fase, il sistema acquisisce il valore di O2 sulla curva
del rapporto. Viene visualizzato il valore effettivo di O2 e viene richiesto all’operatore di
confermare quando avrà raggiunto un valore stabile di O2. Ciò è importante poiché tale
valore viene utilizzato per calcolare il pre-controllo. In futuro, lo strumento da PC potrà
essere utilie per effettuare le verifiche.
P
O
I
C
o
2
f
o
i
n
n
R
V
t
t
a
a
i
:
t
l
n
i
u
u
o
e
e
2
C
o
S
W
n
t
:
a
E
b
n
5
l
t
.
e
e
4
r
Verrà quindi visualizzato il valore misurato del rapporto dell’O2. Il puntatore indica a
questo punto il valore normalizzato. Modificando tale valore, la quantità relativa di aria
verrà ridotta, mentre il valore normalizzato corrisponde alla riduzione relativa del flusso
dell’aria. Il valore normalizzato viene modificato solamente fino a quando il valore effettivo di O2 non raggiunge il punto di funzionamento richiesto O2, che viene quindi visualizzato. L’impostazione può essere confermata soltanto dopo che si è raggiunto un valore costante di O2. Lo strumento da PC sarà utile per effettuare le verifiche.
P
O
O
S
o
2
2
t
i
a
n
R
S
n
t
a
e
d
:
t
t
V
i
p
a
O
O
L
2
C
i
o
n
n
t
:
:
:
1
5
2
5
.
.
.
2
0
3
A questo punto, l’operatore deve decidere se vuole adottare o scartare le impostazioni.
231/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
P
S
C
O
T
A
i
o
n
n
r
c
t
e
e
l
-
>
>
E
E
N
S
T
C
E
R
Al punto della curva LowfireAdaptPtNo ed al punto più alto della curva, l’adattamento
del sistema si verifica durante il processo di memorizzazione. Ciò si ottiene misurando
il tempo di ritardo (τ) della caldaia dell’impianto. Sulla base di tali valori, verranno calcolati i parametri di controllo del PI, il tempo di blocco del sistema di controllo dopo la regolazione del carico ed il valore minimo del ritardo per il monitoraggio dell’O2. Per misurare la costante di tempo (τ), il bruciatore verrà riportato sulla curva del rapporto. Per
gli altri punti della curva, il sistema torna alla curva del rapporto senza adattamento dopo l’impostazione del punto di funzionamento dell’O2. Dopo l’impostazione di tutti i punti, il controllo dell’O2 potrà essere attivato.
18.11.6 Verifica e modifica dei parametri del sistema di controllo
I parametri di adattamento del sistema di controllo e la costante di tempo misurata (τ)
della caldaia potranno essere visualizzati sul menu dei «Parametri del Sistema di Controllo», e modificati, se necessario.
Il punto di funzionamento dell’O2 deve trovarsi almeno allo 0.5 % al di sopra del valore
minimo O2 ed all’1 % al di sotto del valore del rapporto di O2.
232/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.12 Note per l’impostazione
(Sommario delle regole più importanti per l’impostazione del controllo dell’O2)
18.12.1 Impostazioni dei Parametri
•
Impostare tutti gli attuatori che effettivamente regolano l’aria come attuatori
di regolazione dell’aria
Se si modificano le impostazioni dei parametri, il controllo dell’O2 dovrà essere
nuovamente regolato.
18.12.2 Impostazione del controllo del rapporto di O2
Impostare un sufficiente eccesso di O2
Impostare la quantità di aria in eccesso della curva del rapporto in modo tale
che, in qualsiasi condizione ambientale (pressione della camera di combustione e del combustibile, temperatura e pressione dell’aria di combustione),
il contenuto residuo di ossigeno impostato si trovi al di sopra dei punti di funzionamento dell’O2 richiesti dal controllo dell’O2.
Esempio:
Curvepoints
1
2
3
4
5
Change of O2 ratio control
due to ambient conditions
6
7550d31e/1006
O2 (%)
5
4
3
2
1
O2 ratio control
O2 > 1 %
O 2 setpoint
100 %
•
•
O2 > 0.5 %
Load (%)
Impostazione del carico proporzionale al flusso di combustibile
Il carico del bruciatore impostato ai punti della curva deve essere proporzionale
all’effettivo carico del bruciatore. Per effettuare tale impostazione, determinare il
carico del bruciatore con l’aiuto del contatore di combustibile.
Punto 1 della curva
Il primo punto della curva dovrebbe trovarsi ad una distanza adeguata al di sotto
del punto della curva . Ciò significa che la curva per la riduzione del flusso
dell’aria è definita anche al di sotto del punto . Come valore di riferimento, il punto dovrebbe trovarsi circa a metà del carico del punto . Il punto dovrebbe
essere inferiore o uguale a quello del carico di basso regime.
Se, nella posizione di basso regime, non è possibile alcuna ulteriore riduzione
dell’aria (ad es. poiché il tiraggio dell’aria è già completamente chiuso), il punto 1
della curva deve essere selezionato come punto di basso regime. In tal caso, il
controllo dell’O2 verrà effettuato solamente fino al punto 2 della curva.
233/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
•
Progressione lineare del valore di O2 tra i punti della curva
Il valore dell’O2 tra i punti della curva deve aumentare in modo lineare. Per effettuare le verifiche, raggiungere le posizioni di carico tra i punti della curva e verificare il valore dell’O2. Se la progressione non è lineare, dovranno essere impostati ulteriori punti della curva e la progressione dell’O2 dovrà essere appropriatamente
corretta.
7550d32e/0903
O2 (%)
Linear (good progression of O 2)
6
5
4
3
2
1
Nonlinear (poor progression of O 2)
Set additional curvepoints
O2 ratio control
Load (%)
100 %
Verifica dell’intervallo di trasferimento tra tiraggio e VSD
Quando si usano diversi attuatori di regolazione dell’aria (ad es. tiraggio dell’aria o
VSD), è necessario accertarsi che le curve siano il più dolci possibile. Si dovreanno
evitare le irregolarità.
O2 (%)
VSD
Damper
7550d36e/0903
•
Load (%)
____ Buona
------ Scadente
234/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.12.3 Impostazione del sistema di controllo dell’O2
•
Selezione del valore minimo di O2
Il valore minimo di O2 deve essere impostato il più basso possibile per assicurare
un elevato livello di disponibilità.
Al di sopra o in corrispondenza del valore minimo di O2, non si
devono mai verificare condizioni di pericolosità.
Valori di riferimento: CO = 2,000 ppm, numero di fuliggine 3.
I valori possono variare in funzione del tipo di impianto.
•
Distanza adeguata tra il punto di funzionamento dell’O2 ed il valore minimo
di O2
La distanza dovrebbe essere di un minimo di 1...1.5 % O2. Se si utilizza una distanza inferiore, la curva del rapporto deve essere impostata il più accuratamente
possibile, in accordo con il sotto-capitolo 18.12 Note di impostazione - «Impostazione del controllo del rapporto di O2».
•
Tutti i punti di funzionamento dell’O2 devono essere regolati sotto le stesse
condizioni ambientali
è importante regolare i punti di funzionamento dell’O2 sulla stessa temperatura
ambiente. Se, successivamente, i singoli punti di funzionamento vengono modificati, tutti i punti di funzionamento dei punti della curva dovranno essere riaggiustati
dal momento che le condizioni ambientali saranno probabilmente diverse da quelle
vigenti nel momento in cui sono state effettuate le impostazioni iniziali.
18.12.4 Altre note
Con l’accensione a gasolio ed utilizzando un VSD, la pompa del gasolio deve essere
controllata separatamente.
Se ciò non viene rispettato, la velocità del ventilatore avrà un impatto sulla quantità di
olio inviato. Ciò può causare problemi relativamente al pre-controllo oppure al controllo
dell’O2.
235/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
18.13 Scheda Tecnica
Unità base LMV52...
Consultare il capitolo Scheda Tecnica !
PLL52...
Tensione di rete «X89-01»
Classe di sicurezza
Frequenza di rete
Consumo di potenza
Grado di protezione
Trasformatore AGG5.210
Lato principale
Lato secondario
Trasformatore AGG5.220
Lato principale
Lato secondario
Condizioni ambientali
Immagazzinamento
Umidità
Trasporto
Umidità
Esercizio
Umidità
AC 120 V
AC 230 V
–15 % / +10 %
-15 % / +10 %
I con parti di classe II
secondo la DIN EN 60730-1
50 / 60 Hz ±6 %
Ca. 4 VA
Ca. 4 VA
IP54, con contenitore chiuso
AC 120 V
AC 12 V (3x)
AC 230 V
AC 12 V (3x)
DIN EN 60 721-3-1
Classe 1K3
Classe 1M2
-20...+60 °C
< 95 % r.h.
DIN EN 60 721-3-2
Classe 2K2
Classe 2M2
-30...+70 °C
< 95 % r.h.
DIN EN 60 721-3-3
Classe 3K5
Classe 3M2
-20...+60 °C
< 95 % r.h.
La condensazione, la formazione di ghiaccio o l’ingresso di acqua non sono consentite !
18.14 Valori dei terminali, lunghezze e area della
sezione dei cavi
Unità base LMV52...
Consultare il capitolo «Scheda Tecnica / LMV5... ed AZL5...!»
PLL52...
Lunghezze cavi / area della sezione
Collegamenti elettrici «X89»
Lunghezza del cavo
Area della sezione
Ingressi Analogici:
Rivelatore della temperatura dell’aria
Rivelatore della temperatura del gas
QGO20...
Interfaccia
Fissare i terminali fino ad un max. 2.5 mm²
≤10 m verso il QGO20...
Consultare la descrizione del QGO20...
Doppino telefonico
Pt1000 / LG-Ni1000
Pt1000 / LG-Ni1000
Consultare la Scheda Tecnica N7842
Bus di comunicazione per LMV52...
236/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
19
Appendice 5: LMV52… con ricircolo
del gas combustibile
19.1 Principio di funzionamento del ricircolo del
gas combustibile
Il ricircolo del gas combustibile serve per ridurre i valori Nox del gas combustibile. Ciò
si ottiene ricircolando una certa proporzione del gas combustibile nel processo di combustione in modo tale che la fiamma si raffreddi leggermente. La quantità di gas combustibile ricircolato sull’intervallo di carico viene determinata dalla curva del rapporto aria / combustibile dell’attuatore ausiliario 3.
19.1.1 Impostazione della funzione di ricircolo del gas combustibile
La modalità ed il momento in cui l’attuatore ausiliario 3 viene guidato sulla curva del
rapporto aria / combustibile deve essere determinata mediante il parametro FGRMode.
disattivato
La funzione di ricircolo del gas combustibile è disattivata.
L’attuatore ausiliario 3 si porta sulla curva del rapporto aria /
combustibile impostata.
Durata
L’attuatore ausiliario 3 viene mantenuto nella posizione di accensione fino a quando non si raggiunge una durata impostabile.
Temperatura
L’attuatore ausiliario 3 viene mantenuto nella posizione di accensione fino a quando non si raggiunge una temperatura impostabile.
Parametro
FGR-Mode
I seguenti parametri vengono utilizzati per impostare il tempo di ritardo dell’attuatore
ausiliario 3 da mantenere in posizione di accensione una volta entrati nella fase OPERATION1.
Parametro
DelaytimeFGR Gas oppure DelaytimeFGR Oil
I seguenti parametri vengono utilizzati per impostare la temperatura che non dovrà essere raggiunta in modo tale che l’attuatore ausiliario 3 sia mantenuto in posizione di accensione.
Parametro
ThresholdFGR Gas or. Threshold FGR Oil
Il seguente parametro viene utilizzato per selezionare il tipo di sensore che verrà utilizzato con il ricircolo del gas combustibile.
Parametro
FGR-sensor (PLL_Pt1000 / LC_Pt1000 / LC_Ni1000)
Attenzione !
La corretta configurazione del rivelatore selezionato deve essere
regolata !
Esempio per LR_Pt1000:
selezionare il corretto intervallo di misura nel menu di controllo
del carico, altrimenti potrebbe apparire un messaggio di errore
per perdita di fiamma Pt1000 !
237/251
HVAC Products
19 Appendice 5: LMV52… con ricircolo del gas combustibile
CC1P7550en
31.03.2008
19.2 Impostazione del rapporto aria / combustibile
La curva del rapporto aria / combustibile dell’attuatore ausiliario 3 viene impostata nel
solito modo:
Selezionare il punto della curva desiderato, quindi proseguire con Enter.
⇓
P
u
H
a
n
:
n
k
t
3
d
I
I
I
I
P
v
l
u
e
ö
n
r
s
k
ä
c
t
n
h
d
e
e
n
R
?
n
?
La posizione del puntatore può qui variare tra modifica e cancella. Per modificare il
punto della curva, selezionare modifica in questo menu.
- Proseguire con Enter
⇓
Nuovo: Selezionare se gli attuatori dovranno seguire la regolazione (solo durante il
funzionamento).
S
p
t
o
M
O
e
s
i
h
l
i
t
n
l
t
a
i
A
e
n
o
n
A
t
n
f
n
r
e
a
f
i
n
h
a
L
B
L
H
e
r
u
i
i
e
f
l
s
n
t
f
e
b
s
-
r
h
e
r
n
e
n
t
n
:
:
:
#
2
2
4
3
3
3
1
3
- Proseguire con Enter
⇓
P
u
H
a
n
:
n
k
d
t
3
I
I
I
I
3
.
.
.
.
5
2
6
3
Se l’attuatore ausiliario 3 continua a mantenere la posizione di accensione (condotto di
ricircolo CHIUSO), verrà indicato con il simbolo # .
Il valore di posizione del’attuatore ausiliario 3 può essere modificato, ma l’attuatore non
segue il riaggiustamento per tale periodo di tempo !
Il valore modificato potrà essere anch’esso memorizzato.
Se l’attuatore ausiliario 3 non viene indicato con il simbolo # quando si effettuano le impostazioni, vuol dire che si trova già sulla curva del rapporto aria / combustibile, nel
qual caso seguirà anche il riaggiustamento del valore di posizione. Se indicato con #
oppure nel caso in cui venga selezionato senza controllo, la posizione della curva potrà
essere riaggiustata senza che l’attuatore debba seguire il valore di posizione.
Durante il periodo di tempo in cui si usa il menu della curva, lo stato della
funzione di ricircolo del gas combustibile non cambia. Ciò significa che se
l’attuatore ausiliario 3 è ancora nella posizione FGR chiuso (posizione di
accensione) quando viene attivata la parametrizzazione delle curve, manterrà tale posizione fino al completamento della parametrizzazione.
238/251
HVAC Products
19 Appendice 5: LMV52… con ricircolo del gas combustibile
CC1P7550en
31.03.2008
20
Dimensioni
Dimensioni in mm
9
142
160
7550m03/0703
PLL52...
19
33
36
9
66
41,5
41,5
83
222
240
239/251
HVAC Products
20 Dimensioni
CC1P7550en
31.03.2008
21
Note sulla compatibilità
Cronologia delle Revisioni
La nuova versione dell’unità base è identificata dalla lettera di serie B nell’indicazione
della tipologia (LMV51.XXXBXXX).
• Nel passare dalle unità della serie A a quelle della serie B, si possono copiare le
impostazioni dei parametri.
• I parametri aggiuntivi sono preseti in modo tale che possano corrispondere alla prima modalità di funzionamento.
• L’aggiornamento ad una nuova unità, che non è più nello stato di fornitura, non deve essere effettuato poiché solo i parametri della serie A potranno essere ripristinati
• La compatibilità del sistema di controllo del carico deve essere impostato manualmente, con il segno invertito.
• A causa della modifica al carico esterno analogico predefinito ed all’uscita del carico
analogico (controllo del carico V01.50), può essere necessario effettuare adattamenti ai sistemi di controllo esterni associati o BACS (sistema di automazione e
controllo dell’edificio)
21.1 Unità base LMV51...
Modifiche al software
Il software della scheda base è stato modificato dalla V02.10 alla V02.20.
Sono state apportate le seguenti modifiche:
21.1.1
Interruzione del programma
Quando l’unità raggiunge la posizione di «Interruzione del programma», l’AZL5... visualizzerà il messaggio «Programstop active».
21.1.2
Disattivazione dell’allarme
Il relè di allarme può essere disattivato attraverso il menu dell’AZL5…, il che significa
che verrà mantenuto il blocco esistente o la prevenzione dell’avvio.
La disattivazione rimane attiva fino alla successiva operazione di reset del blocco, reset
del sistema o riavvio.
Quindi, verrà ripristinato il normale sistema di allarme, ovvero, la disattivazione dell’allarme si applica all’allarme corrente.
21.1.3
Interruttore della pressione minima nel programma del
gasolio
L’interruttore della pressione minima può essere anche attivato per il solo programma
del gasolio.
21.1.4
Valvola di arresto per il gasolio, tempo di arresto
In caso di accensione a gasolio, la valvola esterna di arresto si chiude al completamento
del tempo ammissibile di post-combustione (al termine della fase 70).
Il motore del bruciatore continua ad operare fino al raggiungimento della fase 79.
Utilizzando il relativo parametro, è ora possibile scegliere tra la funzione preimpostata
(quando si utilizza l’innesto magnetico) e l’accoppiamento diretto della pompa del gasolio.
In tal caso, la valvola di arresto del gasolio deve essere collegata all’uscita della pompa
del gasolio (X6-02).
Questa uscita non è relativa alla sicurezza e non viene utilizzata nel caso di accoppiamento diretto della pompa del gasolio.
La valvola di arresto del gasolio (X6-02) è sempre controllata quando il ventilatore è in
funzione, e per ulteriori 15 secondi.
240/251
HVAC Products
21 Cronologia delle Revisioni
CC1P7550en
31.03.2008
21.1.5
«DWminOil» nel programma «Olio pesante con gas pilota»
La valutazione dell’ingresso «DWminOil» nel programma «Olio pesante con gas pilota»
è stata spostata dalla fase 38 alla fase 44.
21.1.6
21.1.7
«DWminOil» viene valutato soltanto durante il periodo
di sicurezza dopo la scadenza di un tempo di ritardo
Valvola di prova dell’interruttore della pressione
dell’aria, controllo invertito
Il segnale può essere invertito utilizzando il relativo parametro.
L’uscita è attiva soltanto quando il ventilatore è in funzione.
21.1.8
Contatto di controllo esterno con «Manuale attivo»
Se il bruciatore è in funzione con il «Manuale attivo», il sistema di controllo esterno sul
contatto (X5-03 Pin1) opera come dispositivo di arresto in caso di temperature eccessive.
Con l’esclusione della modalità di funzionamento 1 (extLC), il contatto di controllo può
essere disattivato se non viene utilizzato come dispositivo di arresto.
21.1.9
Tempo di pre-ventilazione dopo arresto di sicurezza
Dopo un arresto di sicurezza, diviene attivo il tempo di pre-ventilazione «PrepurgeSafeGas/Oil» più lungo.
21.1.10
Modifiche all’impostazione dei parametri fornita
L’impostazione dei parametri è stata modificata dalla V20.02.00 alla V20.03.00.
Il software della scheda base è stato modificato dalla V02.20 alla V02.30.
21.1.11
Spostamento in posizione di basso regime
Dopo l’accensione, per prima cosa il sistema raggiunge la posizione del punto P1 della
curva, indipendentemente dal fatto che il carico minimo sia stato impostato su di un valore più elevato o meno. Una volta raggiunta la posizione del punto P1, il sistema si porterà sul carico minimo impostato.
21.2
Unità Base LMV52...
Introduzione della versione del software serie V01.10.
21.3 Scheda di controllo del carico
Modifiche software al sistema Il software del sistema di controllo del carico è stato modificato dalla V01.40 alla V01.50.
di controllo del carico
21.3.1
Sensore ausiliario per protezione da shock termico per
avvio a freddo
21.3.2
Passaggio diretto del funzionamento al controllo interno del carico
Utilizzando un contatto a potenziale zero ai terminali X62.1 e X62.2, è possibile commutare da sistemi di controllo esterno del carico al controllo interno dell’LMV51.100...
È possibile commutare tra le seguenti modalità di funzionamento:
Operating mode 4
Operating mode 5
Operating mode 3
→2
→2
→2
= Int LC X62
= Ext LC X62
= Int LC Bus
→ intLC
→ intLC
→ intLC
241/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Operating mode 6
Operating mode 1
→2
→2
= Ext LC Bus
= Ext LC X5-03
→ intLC
→ intLC
242/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
21.3.3
Con la versione V01.50 del software o superiore, i sensori Pt100 sono consentiti in modalità di funzionamento 6
Nuova funzione di controllo del carico per l’ingresso della variabile modificata a dell’uscita del carico
Bruciatori in modulazione
Ingresso della variabile modificata, in modulazione:
< 3 mA Circuito aperto
4 mA
or 2 V
Basso regime (carico minimo)
20 mA or 10 V
Carico nominale (carico massimo)
L’arresto del bruciatore a < 5 mA non viene utilizzato.
Uscita del carico, in modulazione:
< 3 mA
4 mA
xx mA
xx mA
20 mA
Circuito aperto
0 % del carico
Basso regime (carico minimo)
Carico nominale (carico massimo)
100 % del carico
Spegnimento del bruciatore = nessun impatto sul segnale.
Bruciatori multistadio
Ingresso della variabile modificata, bruciatore multistadio:
Stadio 1: 5 mA oppure 2.5 V
Stadio 2: 10 mA oppure 5 V
Stadio 3: 15 mA oppure 7.5 V
Commutazione delle soglie a:
7.5 mA e 12 mA
3.75 V e 6.25 V
con 0.5 ma
con 0.25 V
isteresi
Isteresi
L’arresto del bruciatore a < 5 mA non viene utilizzato.
< 3 mA: Circuito aperto
Uscita del carico, multistadio:
Bruciatore spento:
Stadio 1:
Stadio 2:
Stadio 3:
4 mA
5 mA
10 mA
15 mA
Il software di controllo del carico è stato modificato dalla V01.50 alla V01.60.
21.3.4
Verifica di plausibilità agli ingressi X61 ed X62
La verifica di plausibilità agli ingressi X61 ed X62 non viene più effettuata. Ciò significa
che rapide variazioni del valore di questi ingressi non provocheranno più alcun arresto
di sicurezza.
243/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
21.4 Display ed unità operativa dell’AZL5...
Coerentemente con il nuovo riferimento del tipo di unità base (LMV51.XXXCXXX), il riferimento al tipo per l’AZL52.XXAXXX è stato anch’esso modificato.
Pertanto, il riferimento del tipo indica lo stato di rilascio ed indica le versioni dell’unità
che operano assieme.
21.4.1
Modifiche al software della memoria flash
La versione del software della memoria flash è stata modificata dalla V02.20 alla
V02.50.
21.4.2
Nuove designazioni degli ingressi di controllo del carico
Per gli ingressi di controllo del carico 1 / 2 / 4 ed i relativi parametri, sono stati assegnate le seguenti nuove denominazioni:
Eing1/2/4Auswahl
Eing1/4BerEnde
Eing2TempBerEnde
Eing2DruckBerEnde
Eing3Konfig_I/U
Eing3MinSollwert
Eing3MaxSollwert
21.4.3
→ Scelta del sensore
→ Campo di misura PtNi
→ Sensore di Misura della Temperatura
→ Sensore di Misura della Pressione
→ Ingresso esterno X62 U/I
→ Punto di funzionamento min. esterno
→ Punto di funzionamento max. esterno
Contatore del combustibile con lettura in litri
È stato inserito uno spazio vuoto tra il valore e l’unità di misura.
21.4.4
Prevenzione del trasferimento di copie dei parametri
dalle nuove unità base alla memoria di backup
dell’AZL5...
Non è possibile effettuare la copia e verrà inviato un messaggio.
21.4.5
Modifiche dei parametri
Le impostazioni di default dei seguenti parametri sono state modificate:
Tempo di pre-ventilazione con gasolio:
Periodo massimo di basso regime:
Posizione di post-ventilazione dell’aria (accensione a gas):
Posizione di post-ventilazione dell’aria (accensione a gasolio):
Posizione di post-ventilazione Aux/Fu (accensione a gas):
Posizione di post-ventilazione Aux/Fu (accensione a gasolio):
LC: Sd_Step1_On:
21.4.6
15 s
45 s
15 °
15 °
25 °
25 °
-2%
Modifica del nome delle modalità di funzionamento del
controllo del carico
extLR
intLR
intLR via BACS
intLR BACS to
extLRanalg
extLR via BACS
→ ExtLR X5-03
→ IntLR
→ IntLR Bus
→ IntLR X62
→ ExtLR X62
→ ExtLR Bus
244/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
21.4.7
Nuovo testo dei messaggi di guasto degli attuatori
L’AZL5… riporta una nuova codifica dei guasti 0x0E (tempo di rampa troppo breve):
Testo del messaggio •
•
•
•
•
•
tempo di rampa troppo breve, attuatore dell’aria
tempo di rampa troppo breve, attuatore del gas (gasolio)
tempo di rampa troppo breve, attuatore del gasolio
tempo di rampa troppo breve, attuatore ausiliario 1
tempo di rampa troppo breve, at- Solo per LMV52...
tuatore ausiliario 2
tempo di rampa troppo breve, at- Solo per LMV52...
tuatore ausiliario 3
245/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
21.4.8
Unità base
Modifiche alla versione LMV5…
Modifica del software nell’unità base LMV51... dalla V02.30 alla V02.50
Modifica del software nell’unità base LMV52... dalla V01.30 alla V04.10
Il no. del prodotto per l’LMV5... è stato modificato come segue:
LMV51.0x0Bx
LMV51.0x0Cx
LMV51.1x0Bx
LMV51.1x0Cx
LMV51.200Ax
nessuna modifica
LMV21.2x0Ax
LMV52.2x0Bx
Per utilizzare l’unità base dell’AZL5..., è necessario disporre della versione 04.10 del
software o superiore. È possibile aggiornare tutte le AZL51... della serie B o superiori e
tutte le AZL52... con questo software. Le password sono ora memorizzate criptate.
1. Introduzione di un carico preimpostato per la prova del termostato limite di sicurezza.
2. Introduzione dell’avvio del bruciatore senza pre-ventilazione.
3. I tempi di pre-ventilazione 1 (t30) e 2 (t34) possono essere impostati al livello OEM.
4. Introduzione della prova di luce estranea al livello OEM.
5. Introduzione del contatore di ripetizioni al livello OEM per la perdita di fiamma durante il funzionamento.
6. Allarme in caso di prevenzione dell’avvio in modalità di standby.
Nel caso di prevenzione dell’avvio senza richiesta di calore, non era possibile in precedenza annullare un allarme. Ora, mediante parametrizzazione, è possibile attivare
un allarme anche in modalità di standby.
7. Gli ingressi del gasolio non vengono più controllati in caso di accensione a gas. Analogamente, gli ingressi del gas non vengono più controllati in caso di accensione a
gasolio.
8. Il tempo massimo di riempimento e scuotamento per la prova della valvola del gas
sono ora limitati dal tempo massimo di sicurezza ammissibile per l’avvio. Ciò influisce in particolare sulle versioni di sistema controllo del bruciatore che usano
l’impostazione standard Americana dei parametri.
9. Introduzione di una limitazione massima del carico al livello utente.
10. Un intervallo di carico regolabile è nascosto al fine di ridurre i fenomeni di risonanza
nel sistema bruciatore – caldaia – scarico.
11. L’attuatore del combustibile può essere disattivato.
12. Ricircolo del gas combustibile (solo per LMV52...).
L’attuatore AUX3 può essere sfruttato per il controllo del tiraggio utilizzato per il ricircolo del gas combustibile. Per aumentare le caratteristiche di avvio del bruciatore,
solo questo attuatore può essere spostato sulla relativa posizione di accensione sulla curva regolata, ritardato o in funzione della temperatura del gas combustibile.
13. Opzione: Nessun pre-ventilazione per bruciatori a gas
Secondo la EN 676, è consentito saltare il tempo di pre-ventilazione se esiste un sistema di controllo della valvola.
14. Modifica della prova della luce esterna per OEM
15. Ora l’OEM è in grado di saltare la prova di luce estranea nella sequenza di avvio
16. Contatore di ripetizioni per perdita di fiamma
17. Controllo a prova di valvola: Il valore massimo per i tempi di riempimento e svuotamento viene aumentato fino al “MaxSafetyTGas”
18. Carico massimo regolabile al livello utente.
19. Eliminazione di un certo intervallo di funzionamento.
20. Allarme con prevenzione dell’avvio in standby.
21. Non si applica la verifica degli ingressi di gasolio / gas quando funziona con altri tipi
di combustibile
22. L’attuatore del combustibile può essere disattivato (solo per LMV52...)
23. Funzione di ricircolo del gas combustibile corretta (solo per LMV52...)
24. Tempo di pre-ventilazione (t30 + t34) al livello OEM
25. Carico di prova regolabile per la prova della temperatura di sicurezza
26. I punti della curva possono ora essere regolati senza spostare realmente gli attuatori
nelle posizioni impostate
246/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
27. Si tollera ora che l’interruttore della pressione massima del gasolio pesante si apra
nelle fasi 38 e 44 della sequenza per il tempo di reazione dell’interruttore di pressione
247/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Unità base
Modifiche al software dell’unità base dell’LMV52... dalla V04.10 alla V04.20
1.
2.
3.
4.
5.
Unità base
Modifica della verifica della versione del software AZL5... al minimo V03.60
Modifica del condizionamento del contatto di rilascio aperto / chiuso
Ritardo della prova del sensore fino al raggiungimento dei termini di prova
Modifica della fase di controllo della durata del test di plausibilità
Eliminato problema di temporizzazione nella visualizzazione dell’avvio con VSD
Modifiche al software dell’unità base dell’LMV52... dalla V04.20 alla V04.50
6. Test di rottura di velocità in funzionamento in uscita dalla posizione operativa con
„ReglerAus“
7. Implementata la funzione che “una volta effettuata l’accensione, raggiunge la posizione di funzionamento attraverso un punto della curva diverso dal punto 1”
8. La scrittura dei dati di diagnostica non avviene più nella fase di accensione (non ancora valida per il modulo VSD)
9. Rimossi l’attuatore di verifica della posizione ed il convertitore di funzione nelle fasi
20...22
10. Introdotta scadenza (tempo di rampa) per l’apertura di un contatto di rilascio se non
viene raggiunta la velocità in standby e ritorno
11. Esegue valutazione della luce esterna in arresto in fase 76 (2. tempo parziale di post-combustione).
12. Abilitata regolazione del carico con „ExtR-X5“ e disattivazione dell’attuatore del combustibile.
13. Con guasto attivo in standby e sensore O2 freddo → reazione di prevenzione
dell’avvio modificata.
Scheda di controllo del
carico
Modifica del software del controllo del carico dalla V01.60 alla V01.80
Modulo VSD
Modifica del software del modulo VSD dalla V01.30 alla V01.40
1. Ingressi analogici 2 e 3 (X61, X63) estesi all’intervallo DC 0…10 V e 0…20 mA.
2. Uscita analogica estesa nell’intervallo 0…20 mA.
3. Il valore presentato dall’uscita analogica (ad es. carico, temperature, O2, ecc.) può
ora essere selezionato.
4. Introduzione dell’intervallo di misura fino a 850 °C / 1562 °F per Pt100, Pt1000 ed
ingresso di temperatura Ni1000.
5. Ingresso 2 (X61) ed ingresso 3 (X62) anche con intervallo DC 0...10 V.
6. Implementazione di un intervallo di temperatura variabile
7. Il passo minimo per l’uscita del bruciatore “Passo minimo dell’attuatore” sarà attivo
anche per i sistemi di controllo del carico esterni.
1. Comportamento del contatto di rilascio del VSD:
Durante l’arresto, il contatto di rilascio può essere aperto mediante parametrizzazione. Ciò consente al modulo VSD di utilizzare un sezionatore DC.
2. Arresto rapido del bruciatore quando la deviazione della velocità è troppo alta.
Controllo dell’O2
Modifica del software del controllo dell’O2 dalla V02.50 alla V01.40
1. Possibilità di modificare il punto di adattamento inferiore dell’O2.
2. La costante di tempo misurata dall’adattamento dell’O2 durante il funzionamento a
basso regime può essere letta al livello utente.
3. Il valore di default per il sensore dell’O2 è stato modificato in ”QGO20“.
248/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
AZL52...
Modifica del software dell’AZL52... dalla V04.00 alla V04.20
1. Visualizzazione dell’eccesso di temperatura in caso di impianti a vapore che dispongono di protezione dagli shock di temperatura.
2. Unità Americane:
Il sistema è ora in grado di gestire unità di misura sia metriche sia Americane.
3. La lingua di default da impostazione di fabbrica sarà l’Inglese per il Siemens
AZL52...
4. Modbus
I contatori di combustibile che non possono subire un reset verranno sostituiti dal
contatore di combustibile che possa subire un reset
Saranno disponibili i seguenti nuovi parametri:
- Temperatura del sensore aggiuntivo di temperatura per protezione da shock termico
- Segnale di fiamma (LMV51...) / Segnale di fiamma canale A (LMV52...)
- Segnale di fiamma canale B (LMV52...)
Generali
Modifica del software nella V04.10
1. Visualizzazione dell’eccesso di temperatura in impianti con tiraggio dotati di promezione dagli shock di temperatura
2. In presenza di curve molto piatte o ripide in un set di curve dell’LMV5..., la gestione
delle tolleranze può generare il codice di errore 16. Con l’LMV52..., questo problema
è stato risolto dalla versione del software 01.20. Questa nuova versione consente di
correggere anche l’LMV51...
3. Maggiore tolleranza nella supervisione dell tensione di alimentazione µC.
4. Codice di errore, 1E codice diagnostico 10, dopo normalizzazione del VSD:
Questo codice di errore compariva in caso di tempi di rampa superiori a 35 s. Il problema è risolto con questa versione.
5. Cambio della modalità di controllo del carico da 6 a 2:
Il carico può essere ora modificato
6. VSD 0 % con pre-ventilazione:
Il valore minimo della velocità regolabile al 10% è cambiato.
7. Correzione del VSD con devizioni di velocità modificate.
8. È ora possibile memorizzare un parametro impostato con lo strumento da PC in un
nuovo sistema LMV5.
9. Il punto di funzionamento del Modbus W3 “scrivi dopo reset” è stato regolato.
249/251
HVAC Products
CC1P7550en
31.03.2008
Indice
A
actual value acquisition of O2
alarm output
auxiliary functions
B
brief description LMV...
burner control
installation
187
44; 51
222
20
32; 134
C
cable lengths PLL52...
236
checking the control parameters
86
configuration of basic unit
196
configuration of current interface 202
configuration of fuel meter
202
configuration of O2 module
226
configuration of speed acquisition 201
configuration of the basic unit
196
configuration of the system
227
configuration of VSD
200
connection diagram
33; 197
connection of load controller
77
control parameter
83
controller parameters
232
D
digital e-bus interface
digital interface
dimensions
94
100
193
E
electrical connections and wiring 177
error message
95; 100
error messages
112
F
flame detector
17
Flame detector
20
flame supervision
33
Flame supervision
20
flue gas temperature
222
flue gas temperature detector
236
flue gas temperature sensor 223; 224
forced intermittent operation
51
fuel valve control program
29
Fuel valve control program 27; 30; 31
fuel valve program
25
functions
106
functions diagrams
90
I
inputs / outputs
177
L
legend to fuel trains
25
legend to the sequence diagrams64; 65
Legend VP leakage rate
49
M
mounting
mounting the LMV5...
multiboiler plants
16; 177; 187
14
100
O
O2 trim control 210; 213; 218; 231; 235
O2 trim controller
215
P
parameter
47
parameter changes
244
parameter copies
244
parameter PID
149
parameter setting notes
18
parameter settings
233
parameterization of the type of fuel 227
pressure sensor
92; 98
program times
21
S
S / W changeover
132
safety loop SLT
186
self-setting of control parameters
84
self-test function
32
sensor input
94; 224
sequence diagram
54; 57; 64; 65
service
177
setpoint
94; 210
setpoint W1 / W2
79; 80; 81
setpoints
93
shutdown function
132
SLT test
133
special function
119; 129
special functions
205
stepper motor
21
supplied parameter set
241
system configuration
134
T
technical data
Technical Data
temperature limiter function
time parameters
33; 188
236
95
47
22
250/251
HVAC Products
Documentazione Base dell’LMV5...
CC1P7550en
31.03.2008
Siemens Building Technologies HVAC Products GmbH
Berliner Ring 23
© 2008 Siemens Building Technologies HVAC Products GmbH
Soggetto a modifiche !
D-76437 Rastatt
Tel. 0049-7222-598-279
Fax 0049-7222-598-269
www.sbt.siemens.com
HVAC Products
251/251
CC1P7550en
31.03.2008

LMV51... / LMV52… - Energy Bruciatori Industriali

Transcript

Documenti analoghi

Menu Vigilia di Natale 24 Dicembre 2016

NOTE OPERATIVE PER L`UTILIZZO DEL PROGRAMMA “IrfanView”

L`antipasto dal buffet Gnocchi alla bava Sedani agli

“”Lies, damned lies and statistics” (Benjamin Disraeli)

Menu 4 portate con scelta fra carne o pesce € 54 per

Dalla schermata principale di Skype selezionare

ristorante pizzeria “fratelli la bufala”

Menu degustazione Menu degustazione

Menu Green Red Indiapalace