allegato tecnico - Provincia di Varese

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ALLEGATO TECNICO
Identificazione del Complesso IPPC
LAGOR S.p.A.
Ragione sociale
Indirizzo
Produttiva
Sede Via G. Leopardi 73
21055 Gorla Minore (VA)
Via Marsala 38/D
Indirizzo Sede legale
21013 Gallarate (VA)
Tipo di impianto
Esistente ai sensi del D.Lgs 59/2005
Codice e attività IPPC
4.1g Impianti chimici per la fabbricazione di prodotti chimici
organici di base (come composti organometallici) con capacità
produttiva complessiva annua inferiore a 100Gg/anno
Presentazione
domanda
15/02/2006
Fascicolo AIA
580AIA/5459/06
1
INDICE
A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE _____________________________ 4
A 1. INQUADRAMENTO DEL COMPLESSO E DEL SITO __________________________________________ 4
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo ____________________________________________ 4
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito ______________________________________ 5
A 2. STATO AUTORIZZATIVI E AUTORIZZAZIONI SOSTITUITE DALL’AIA ___________________________ 6
A 3. VALUTAZIONE DI ASSOGGETTABILITÀ ALL’ART.275 DEL D.LGS 152/06 _______________________ 7
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO _________________________________ 8
B.1 PRODUZIONI ______________________________________________________________________ 8
B.2 MATERIE PRIME ___________________________________________________________________ 8
B.3 RISORSE IDRICHE ED ENERGETICHE ___________________________________________________ 10
B.3.1 Approvvigionamento e consumi idrici______________________________________________ 10
B.3.2.1 Ciclo delle acque ____________________________________________________________ 11
B.3.2 Risorse energetiche: produzione e consumo _________________________________________ 11
B.4 CICLI PRODUTTIVI – ATTIVITÀ IPPC __________________________________________________ 14
B.5 CENTRALE TERMICA – ATTIVITÀ NON IPPC_____________________________________________ 26
C. QUADRO AMBIENTALE _______________________________________________ 30
C.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA SISTEMI DI CONTENIMENTO ____________________________________ 30
C.1.1 Emissioni in atmosfera e poco significative _________________________________________ 30
C.1.2 Sistemi di abbattimento e di contenimento __________________________________________ 30
C.1.3 Caratteristiche dei sistemi di abbattimento _________________________________________ 31
C.2 EMISSIONI IDRICHE E SISTEMI DI CONTENIMENTO ________________________________________ 36
C.2.1 Emissioni idriche _____________________________________________________________ 36
C.3 EMISSIONI SONORE E SISTEMI DI CONTENIMENTO ________________________________________ 36
C.4 EMISSIONI AL SUOLO E SISTEMI DI CONTENIMENTO ______________________________________ 37
C.5 PRODUZIONE RIFIUTI ______________________________________________________________ 39
C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (all'art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06) ___ 39
C.6 BONIFICHE ______________________________________________________________________ 39
C.7 RIR ____________________________________________________________________________ 39
C.8 PROCEDURE DI EMERGENZA. ________________________________________________________ 39
D. QUADRO INTEGRATO ________________________________________________ 41
D.1 APPLICAZIONE DELLE MTD_________________________________________________________ 41
D.2 CRITICITÀ RISCONTRATE ___________________________________________________________ 48
D.3 APPLICAZIONE DEI PRINCIPI DI PREVENZIONE E RIDUZIONE INTEGRATE DELL’INQUINAMENTO IN ATTO
E PROGRAMMATE ____________________________________________________________________ 48
E. QUADRO PRESCRITTIVO _____________________________________________ 50
E.1 ARIA ___________________________________________________________________________ 50
E.1.1 Valori limite di emissione _______________________________________________________ 50
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo _______________________________________________ 51
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche ______________________________________________________ 51
E.1.4 Prescrizioni generali ___________________________________________________________ 52
E.2 ACQUA _________________________________________________________________________ 53
E.2.1 Valori limite di emissione _______________________________________________________ 53
2
E.3 RUMORE ________________________________________________________________________ 54
E.3.1 Valori limite _________________________________________________________________ 54
E.4 SUOLO _________________________________________________________________________ 55
E.5 RIFIUTI _________________________________________________________________________ 55
E.6 ULTERIORI PRESCRIZIONI ___________________________________________________________ 58
E.7 MONITORAGGIO E CONTROLLO ______________________________________________________ 59
E.8 PREVENZIONE INCIDENTI ___________________________________________________________ 60
E.9 GESTIONE DELLE EMERGENZE _______________________________________________________ 60
E.10 INTERVENTI SULL’AREA ALLA CESSAZIONE DELL’ATTIVITÀ _______________________________ 60
E.11 APPLICAZIONE DELLE BAT AI FINI DELLA RIDUZIONE INTEGRATA DELL’INQUINAMENTO E
TEMPISTICHE ________________________________________________________________________ 61
F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO _______________________________ 62
F.1 FINALITÀ DEL PIANO DI MONITORAGGIO _______________________________________________ 62
F.2 CHI EFFETTA IL SELF-MONITORING ___________________________________________________ 62
F.3 PARAMETRI DA MONITORARE ________________________________________________________ 62
F.3.1 Risorsa idrica ________________________________________________________________ 63
F.3.2 Risorsa energetica_____________________________________________________________ 63
F.3.3 Aria ________________________________________________________________________ 63
F.3.4 Rifiuti_______________________________________________________________________ 64
F.4 GESTIONE DELL’IMPIANTO __________________________________________________________ 65
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici __________________________________________ 65
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, ect)___________________________________________ 65
3
A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE
A 1. Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo
L’attività della ditta LAGOR S.p.A. è caratterizzata dal Codice IPPC 4.1g (DGR n. 7/18623 del 5
agosto 2004); Settore: “Impianti chimici per la fabbricazione di prodotti chimici organici di base
(come composti organometallici) con capacità produttiva complessiva annua inferiore a
100Gg/anno”, in particolare l’azienda effettua attività di produzione e commercializzazione di
saponi metallici, paste e viscodepressanti
N. ordine attività
IPPC
Codice
IPPC
Attività IPPC
Capacità produttiva
di progetto
1
4.1g
Impianti chimici per la fabbricazione di prodotti
chimici organici di base (come composti
organometallici) con capacità produttiva
complessiva annua inferiore a 100Gg/anno
N. ordine attività
non IPPC
Codice
ISTAT
Attività NON IPPC
2
40.30.0
produzione e distribuzione di calore (energia termica)
Tabella A.1: Attività IPPC e non IPPC
Il complesso produttivo della ditta LAGOR S.p.A. è localizzato al nel Comune di Gorla Minore (VA)
all’interno di una zona industriale.
Le coordinate Gauss-Boaga riferite all’ingresso dell’insediamento sono:
-
Est: 1493040
Nord: 5055280
L’insediamento LAGOR S.p.A. è nato nel 1969 e si sviluppa su una superficie complessiva di
29.400 m2 di cui CIRCA il 27% coperti.
Le caratteristiche generali dell’azienda sono indicate nella tabella seguente:
Superficie
totale
29.400 m
2
Superficie
coperta
7.900 m
2
Superficie
scolante*
6890 m
2
Superficie scoperta
impermeabilizzata
6.890 m
2
Anno inizio
attività
Ultimo
ampliamento
1969
1999
Tabella A.2: Impianto industriale
Nel 1999 sono state ristrutturate e riallocate le linee produttive per la produzione dei saponi
metallici esistenti con i seguenti obiettivi:
4
−
−
−
−
−
−
−
rinnovo, razionalizzazione e miglioramento delle strutture produttive
accorpamento e allontanamento delle strutture produttive sia da uffici e laboratori che dalle
case situate sul bordo EST dello stabilimento
riorganizzazione dei magazzini ed in particolare creazione di un nuovo magazzino infiammabili
rinnovo degli impianti di trattamento delle emissioni gassose
rinnovo e riallocazione degli impianti di generazione vapore (compresa la linea di adduzione
gas)
riordino e razionalizzazione degli impianti per la lotta antincendio
riordino e razionalizzazione degli impianti elettrici, in particolare per la zona AD
Lo stabilimento LAGOR S.p.A. è costituito da 5 corpi di fabbrica principali, il parco serbatoi e
l’abitazione del custode.
I 7.900 m2 coperti da edifici sono così distribuiti:
− edificio 1: stoccaggio
− edificio 2: magazzino infiammabili materie prime e prodotti finiti (450 m2)
− edificio 3: reparto produzione polveri e magazzino campioni, laboratori ed uffici
− edificio 4: magazzino infiammabili materie prime e prodotti finiti (450 m2)
− edificio 5: produzione di stabilizzanti e saponi metallici
− edificio 6 e 6 a: deposito prodotti non infiammabili, uffici, servizi, sala quadri elettrici
− edifici 7 e 7 a: deposito prodotti non infiammabili, deposito campioni, cabina elettrica,
officina vecchia
− edificio 8: deposito prodotti non infiammabili
− edificio 9: centrale termica
− edificio 10: abitazione custode.
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
Ai sensi del Piano Regolatore vigente del Comune di Gorla Minore (VA), il territorio interessato dal
complesso IPPC ha le seguenti destinazioni d’uso e vincoli:
Destinazioni d'uso principali
B2/R zona residenziale
F1 aree per attrezzature pubbliche al servizio della residenza
Destinazione ST servizi tecnologici
E1 zona agricola
d'uso
Vi - areee verdi con attrezzature di uso pubblico al servizio
dell'area
dell'industria
secondo il
PRG vigente Vp zone a verde privato
Cs - impianti sportivi
B3/R zona residenziale
B3/S zona residenziale esistente con attività secondaria
B1/I I produttivo
Pz - piazza
5
Distanza minima
dal perimetro del
complesso
confinante
confinante
confinante
confinante
confinante
50
60
80
150
180
200
parcheggi
B1/R completamento residenziale
200
340
Tabella A.3: Destinazioni d’uso
Vincolo
area protetta
paesaggistico
Distanza
confinante
confinante
Note
PLIS Parco Rugareto
PLIS Parco Rugareto
Tabella A.4: Vincoli presenti
Nelle aree sopra riportate, in relazione ai vincoli esistenti non sono presenti prescrizioni.
ACQUA
ARIA
Settore
A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituite dall’AIA
Norme di
riferimento
Ente
competente
art.12, DPR
203/88
Estremi
dell'autorizzazione
Scadenza
N°
ordine
attività
(IPPC e
non)
Numero
Data di
emissione
Regione
6/41406
d.g.r.
12.02.1999
n.d.
1-2
art.15, DPR
203/88
Regione
691
Decreto
17.02.1998
n.d.
1-2
art.15, DPR
203/88
Regione
5496
Deliberazione
12.02.1991
n.d.
1
Regolamento
Regionale
24.03.2006
n.4
Comune di
Gorla
Minore
2539
07.03.2007
.6.03.2011
1-2
T.U.R.D.
11.12.1933
n°1775 e L.R.
10.12.1998
Regione
11916
d.d.u.o.
24.06.2002
09.08.2009
(pratica n.1047)
Note e
Sostituita
considerazioni
da AIA
E1, E2, E3, E4,
E5, E6, E7
modifica alla
linea saponi
metallici
modifica alla
linea
viscodepressanti
scarico in
pubblica
fognatura le
acque di prima
pioggia
emungimento
pozzo
Tabella A.5: Provvedimenti autorizzativi del complesso e delle singole attività IPPC e non IPPC
Certificazione ISO 9001
L’azienda LAGOR S.p.A. possiede la certificazione ISO 9001/2000 rilasciata dall’ente certificatore
S.Q.S. con il certificato n. 12920 del 17 dicembre 2005 con scadenza il 16 dicembre 2008
Emissioni in atmosfera
Il Gestore dell’impianto dichiara di aver ottemperato alla esecuzione delle determinazioni analitiche
così come richiesto ai punti 1 d) ed 1 e) della D.G.R. 12 febbraio 1999 n. 6/41406.
6
SI
SI
SI
SI
NO
Emissioni in acqua
L’azienda in data 9 febbraio 2007 ha presentato “domanda di autorizzazione allo scarico in
pubblica fognatura di acque meteoriche ai sensi del Regolamento regionale 24 marzo 2006 n. 4”
ed è stata autorizzata il 07.03.2007.
Prevenzione incendi
Il Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco di Varese ha rilasciato in data 22.01.2004 il Certificato
Prevenzione Incendi ai sensi del D.M.16.02.1982 con validità fino al 11.03.2006 e rinnovo del
06/04/2006 valido fino al 09/03/2009, per le attività: deposito di liquidi infiammabili (n. 12 del D.M.
16.02.1982 comprendenti le attività n°2, 6, 88, 91)
A 3. Valutazione di assoggettabilità all’art.275 del D.Lgs 152/06
L’Azienda LAGOR S.p.A. non è soggetta all’art.275 del D.Lgs 152/06 (ex D.M. 44/04).
7
B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
Tutti i dati riportati nei paragrafi B, C e D sono stati dichiarati dall’azienda nella domanda e nelle
successive integrazioni richieste.
B.1 Produzioni
La LAGOR S.p.A. svolge attività di produzione e commercializzazione di prodotti chimici organici di
base.
Le capacità produttive riferite ai prodotti finiti sono descritte nella seguente tabella:
N. attività
Prodotto
IPPC
1 1.1 Miscele
1 1.2 Viscodepressanti
1 1.3 Saponi metallici
Capacità di progetto
t/a
t/g
11.560
31,7
14.428
39,5
48.206
132,1
Capacità di esercizio
t/a
t/g
553
2,4
673
2,86
5.902
25,12
Capacità autorizzata*
t/a
t/g
250
1,06
250
1,06
10.000
42,55
Tabella B.1: Capacità produttiva del complesso IPPC
B.2 Materie prime
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività
produttiva vengono specificate nella tabella seguente:
N. ordine
prodotto
Materia prima
1.1
inorganici di base
1.1
1.1
1.1
oli minerali e paraffine
acidi carbossilici
esteri
1.1
fosforo derivati organici
1.1
1.1
1.1
1.1
1.1
1.2
1.2
1.2
1.2
condensato EOX POX
acidi grassi
Sali metallici
alcool
fenoli
oli minerali paraffine e cere
olefine e derivati
esteri grassi gliceridi
condensato EOX POX
Classe di
pericolosità
pericoloso per
l'ambiente
n.d.
n.d.
n.d.
pericoloso per
l'ambiente
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
n.d.
nocivo
nocivo
n.d.
irritante
8
Stato
fisico
Quantità specifica
solido
0,26
liquido
solido
solido
0,014
0,01
0,052
liquido
0,018
liquido
liquido
solido
liquido
solido
liquido
liquido
liquido
liquido
0,211
0,203
0,314
0,019
0,016
0,071
0,017
0,371
0,378
1.2
1.3
fosfati grassi
inorganici di base
nocivo
n.d.
pericoloso per
l'ambiente
pericoloso per
l'ambiente
pericoloso per
l'ambiente
irritante
corrosivo
facilmente
infiammabile
irritante
pericoloso per
l'ambiente
pericoloso per
l'ambiente
pericoloso per
l'ambiente
irritante
irritante
n.d.
n.d.
facilmente
infiammabile
corrosivo
1.3
1.3
olefine e derivati
1.3
alcoli e alcolati
1.3
1.3
chetoni e aldeidi
acidi carbossilici
1.3
esteri
1.3
glicoli
1.3
1.3
derivati stagno
1.3
condensato EOX POX
1.3
1.3
1.3
1.3
acidi grassi
Sali metallici
alcoli grassi
alcool
1.3
aromatici
1.3
fenoli
N. ordine
prodotto
Materia prima
1.3
aromatici
1.3
alcoli grassi
1.1 e 1.3
alcool
1.3
derivati stagno
cisternette
cisternetta e
serbatoio
cisternetta e
serbatoio
sacchi
1.2
esteri grassi gliceridi
serbatoio
23 t
1.3
1.2
chetoni e aldeidi
fosfati grassi
1.3
glicoli
1.2 e 1.3
olefine e derivati
1.1
oli minerali paraffine
sacchi e cisternette
cisternette
cisternetta e
serbatoio
cisternette
cisternetta e
serbatoio
1.2 e 1.3
1.1 e 1.3
1.1 e 1.3
1.1 e 1.3
Sali metallici
inorganici di base
acidi carbossilici
1.3
alcoli e alcolati
Modalità di
stoccaggio
sacchi
sacchi
sacchi
cisternetta e
serbatoio
9
liquido
solido
0,005
0,155
liquido
0,111
liquido
0,001
liquido
0,03
liquido
solido
0,011
0,206
liquido
0,039
liquido
0,027
liquido
0,101
solido
0,007
liquido
0,007
liquido
solido
liquido
liquido
0,041
0
0,027
0,029
liquido
0,002
liquido
0,008
Quantità
massima
stoccata
Caratteristiche del
deposito
10 t
magazzino coperto
18 t
area coperta + serbatoi
18 t
10 t
15 t
2t
magazzino coperto
scoperto in vasca di
contenimento
magazzino coperto
magazzino coperto
15 t
12 t
magazzino coperto
65 t
40 t
10 t
115 t
magazzino coperto
magazzino coperto
magazzino coperto
17 t
1.1 e 1.3
serbatoio
56 t
1.1 e 1.3
fenoli
10 t
1.1 e 1.3
esteri
sacchi e cisternette
cisternetta e
serbatoio
contenimento
magazzino coperto
30 t
1.1, 1.2 e
1.3
condensato EOX POX
cisternette
38 t
magazzino coperto
1.1 e 1.3
acidi grassi
serbatoio
32 t
contenimento
Tabella B.2a: Qualità e quantità delle materie prime, compresi gli ausiliari e le caratteristiche dello stoccaggio relativi
all’anno 2004
B.3 Risorse idriche ed energetiche
B.3.1 Approvvigionamento e consumi idrici
I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:
Fonte
Pozzo
Acquedotto
Ricircolo
Acque industriali
Processo
Raffreddamento
3
3
209,37 m
1416,33 m
3
298,54 m
Usi domestici
295,46 m
3
Tabella B.3: Approvvigionamento e consumo idrico relativi all’anno 2006
L’acqua prelevata dall’acquedotto viene utilizzata
− per usi civili 49.74%
− per i processi produttivi 16.85% e poi inviata ai serbatoi per lo smaltimento,
− ai laboratori 33.41% ed inviata poi ai serbatoi per lo smaltimento
mentre l’acqua prelevata da pozzo viene inviata all’addolcitore e da qui
− alla centrale termica 12.90% di cui il 67.94% è rappresentato dallo spurgo inviato ai
serbatoi per lo smaltimento
− ai reparti previo passaggio in torre evaporativi 87.10%
Tale torre necessita di un reintegro di acqua a seguito della sua funzione evaporativa e di
raffreddamento. è progettata per i seguenti valori:
− Modello Baltimore Aircoil
− Velocità motore: 720 – 1450 g/min
− Potenza: 9 kW
− Velocità ventilatore: 207 – 418 g/min
− Diametro ventilatore: 78 inch
− N. pale ventilatore: 6
− Portata aria: 43,3 m3/s
La Gestione della torre è ad alta efficienza di recupero in quanto una parte dell’acqua derivante
dalla frazione restante nelle linee di raffreddamento/riscaldamento viene riutilizzata come acqua di
condensa di alimentazione alla centrale termica.
10
A causa della tipologia di processo attuato, all’interno dell’azienda non si effettua alcun riciclo di
acqua proveniente dall’attività di processo.
Non si effettuano altresì bonifiche e/o lavaggi di apparecchiature con acqua.
B.3.2.1 Ciclo delle acque
Rete fogna chimica
Edificio 8 – magazzino prodotti non infiammabili: raccolta e stoccaggio in vasca a tenuta fino
all’arrivo della cisterna per lo smaltimento con prelievo diretto dalla vasca
Edificio 7 – cabina elettrica: vasca a tenuta per gli oli fino all’arrivo della cisterna per lo smaltimento
con prelievo diretto dalla vasca
Edificio 6 e 6A - magazzino prodotti non infiammabili: raccolta e stoccaggio in vasca a tenuta fino
all’arrivo della cisterna per lo smaltimento con prelievo diretto dalla vasca
Laboratori: raccolta e stoccaggio in vasca a tenuta ed invio tramite rete fognaria apposita ai
serbatoi di stoccaggio
Edificio 5 Reparto 13 – linea produzione saponi metallici: raccolta e stoccaggio in vasca a tenuta
ed invio tramite rete fognaria apposita ai serbatoi di stoccaggio
Rete fogna acque meteoriche
Tutti i pluviali dei fabbricati (compresa una parte dell’abitazione del custode) e le aree scoperte
impermeabilizzate sono raccolte ed inviate alle vasche interrate di raccolta (n.2 da XXm3) poste in
prossimità della pesa. Da qui l’acque viene fatta sedimentare in un’altra vasca interrata ed inviata
ai serbatoi metallici interrati n. 23 e n. 1 da 100 m3 ciascuno. Normalmente viene utilizzato
solamente il n. 23, mentre il n. 1 è tenuto di scorta per eventi particolari.
L’afflusso dell’acqua dalla vasca ai serbatoi è regolato da un sistema a stramazzo che al
superamento del livello impostato devia l’acqua ai 2 pozzi perdenti situati nella parte sud dello
stabilimento.
Prima di inviare le acque di prima pioggia dai serbatoi alla fognatura comunale vengono effettuate
analisi con kit specifici per pH, azoto nitrico e nitroso e COD.
Qualora i valori siano superiori al limite imposto dal Gestore (comune di Gorla Minore) tramite
tubazione apposita le acque vengono inviate ai serbatoi 78, 79 e 81 e smaltite come rifiuto.
Rete fogna nera
Le acque provenienti dai servizi igienici dei reparti e degli uffici vengono inviati in fognatura
comunale insieme a quelle provenienti dall’abitazione del custode previo passaggio in vasca
biologica.
B.3.2 Risorse energetiche: produzione e consumo
Produzione di energia
L’azienda utilizza quali fonti energetiche per l’alimentazione del proprio sito produttivo gas naturale
ed energia elettrica.
Il metano è utilizzato come alimentazione di una centrale di produzione vapore, utilizzata ad uso
industriale.
11
Tali generatori di vapore (M4 e M5) vengono descritti nel Paragrafo B.5 - Centrale termica
Di seguito vengono riportati i dati relativi alla produzione di energia all’interno della ditta LAGOR
S.p.A. riferiti all’anno 2004: le caratteristiche delle unità termiche, la produzione di energia intesa
come combustibile utilizzato ed energia prodotta, ed infine le emissioni totali di CO2.
Sigla Attività Tipo di
Tipo di
unità IPPC macchina generatore
Tipo di
impiego
Fluido
termovettore
Temperatura
camera
Rendimento Emissione
combustione
M4
2
generatore
di vapore
a tubi di
fumo
produzione
di vapore
vapore
n.d.
91%
E4
M5
2
generatore
di vapore
a tubi di
fumo
produzione
di vapore
vapore
n.d.
93%
E5
Tabella B.4: Caratteristiche delle unità termiche di produzione energia
Combustibile
Attività
IPPC e non
2
Energia termica
Tipologia
combustibile
Quantità
annua
metano
219.490 m
Impianto
M4 o M5 (centrale
termica)
3
Potenza
impianto (kW)
Energia
termica
(kwh/anno)
2.000
2.175.000
Fattore
Emissione
200,33
Emissioni
complessive
435,7 t CO2
Tabella B.5: Produzione
Tipo di
combustibile
metano
Quantità
annua
3
219.490 m
PCI (KJ/Kg)
Energia (MWh)
50.242
2.175,00
Tabella B.6: Emissioni di gas serra
12
Consumo
Di seguito vengono riportati i dati relativi al consumo di energia all’interno della ditta LAGOR S.p.A. riferiti
all’anno 2004
Attività IPPC e non
1
1
1
2
Attività IPPC e non
1
1
1
ENERGIA ELETTRICA
Impianto o linea di produzione
saponi metallici
miscele
viscodepressanti
centrale termica
ENERGIA TERMICA
Impianto o linea di produzione
saponi metallici
miscele
viscodepressanti
Consumo (KWh)
507.572
47.558
53.840
19.400
Consumo (KWh)
1.854.754
108.750
211.496
Tabella B.7: Consumo di energia elettrica acquistata da terzi o autoprodotto
Consumo di energia per unità di prodotto
Termica (KWh)
Elettrica (KWh)
Totale (KWh)
31
0,086
0,396
0,2
0,086
0,286
0,31
0,08
0,39
Prodotto
saponi metallici
miscele
viscodepressanti
Tabella B.8: Consumo energetico specifico
Fonte energetica
Energia elettrica
Metano
2002 (tep)
120,2
160,4
2003 (tep)
103,5
179,1
2004 (tep)
144,5
193,3
Tabella B.9: Consumo totale di combustibile, espresso in tep (ton equivalenti di petrolio), degli ultimi tre anni
13
B.4 Cicli produttivi – attività IPPC
La materia prima in ingresso all’impianto è rappresentata da sostanze chimiche di base che
vengono sottoposte ai vari processi produttivi per la formazione di:
− saponi metallici – Paragrafo B.4.1 (edificio 5)
− polveri – Paragrafo B.4.2
− paste – Paragrafo B.4.3
− viscodepressanti (stabilizzanti) – Paragrafo B.4.4 (edificio 5 reparto 13)
B.4.1 SAPONI METALLICI
I saponi metallici si ottengono per sintesi fra composti metallici e acidi.
L’operazione avviene in reattori chiusi a pressione atmosferica o in depressione alla temperatura
massima di 140°C.
La formulazione del prodotto finito si completa mediante miscelazione con altri prodotti liquidi o
solidi a pressione atmosferica e con temperature massime di 90°C.
Il ciclo viene ultimato con la filtrazione, (quando necessaria), ed il confezionamento in opportuni
imballi.
La produzione è realizzata su un unico turno per 5 giorni alla settimana nel reparto 13
Le materie prime utilizzati per la produzione di saponi metallici espresse in categorie omogenee
sono:
Inorganici di base
− Oli minerali/paraffine
− Olefine e derivati
− aromatici
− Alcoli
− Chetoni/aldeidi
− Acidi carbossilici
− Acidi grassi
− Esteri
− Fosfoderivati organici
− Derivati stagno
− fenoli
I suddetti prodotti sono stoccati in:
serbatoi contenuti in vasche di contenimento stivate in appositi magazzini in base alla loro
pericolosità
cisternette stoccate in apposti magazzini
sacchi o big bag stivati su scaffalature in appositi magazzini
Di seguito è rappresentato lo schema di processo per la produzione di saponi metallici
14
FASI DEL PROCESSO
Le fasi che compongono il processo di produzione sono:
− il carico delle MP sia liquide che solide – Paragrafo B.4.1.1
− la sintesi – Paragrafo B.4.1.2
− lo scarcio (se si tratta di intermedi) o il trasferimento ai miscelatori – Paragrafo B.4.1.3
− la miscelazione – Paragrafo B.4.1.4
− filtrazione se necessaria – Paragrafo B.4.1.5
− scarico in imballi – Paragrafo B.4.1.6
Le suddette operazioni sono effettuate in maniera discontinua (lotti)
B.4.1.1 Carico delle materie prime
Le M.P. utilizzate per le sintesi sono
− Liquide (stoccate in serbatoi o in contenitori con peso variabile tra i 200 e 1000 Kg e stivate
in appositi magazzini in base alla loro pericolosità)
− Solide (contenute in sacchi o big bag di vario peso e stoccate in magazzini)
Carico materie prime liquide da serbatoi
Il tipo di prodotto e la quantità da caricare viene selezionato dall’operatore agendo su un pannello
sinottico posto a bordo macchina.
Il prodotto selezione non va direttamente nel reattore ma in un serbatoio posto su celle di pesatura
che si trova al 2° piano dell’impianto
Questo serbatoio bilancia è dotato di condensatore raffreddato con acqua di torre, che è collegato
al collettore che porta al combustore e quindi al punto di emissione E1 dopo il trattamento.
Il carico si interrompe automaticamente quando il peso del serbatoio bilancia raggiunge il valore
impostato precedentemente sul pannello sinottico.
Il liquido caricato viene trasferito per caduta da questa bilancia, al reattore di destinazione.
Carico materie prime liquide da contenitori
Le MP liquide contenute in imballi vengono prelevate dagli operatori di reparto dai magazzini di
stoccaggio, mediante carrelli elevatori e trasportati in reparto.
Il contenitore viene posto su una bilancia meccanica e con l’ausilio di una pompa si trasferisce il
prodotto in esso contenuto al reattore di sintesi interessato.
La postazione di carico è dotata di aspirazione localizzata ed i gas captati, vengono inviati al
combustore e quindi al punto di emissione E1 dopo il trattamento.
Carico materie prime solide
Le materie prime solide utilizzate sono contenute in Big Bag con pezzatura da Kg 250 fino a Kg
1000 oppure in sacchi da 20 – 25 Kg cadauno posti su bancali.
Gli operatori, in base a quanto indicato nel foglio di lavorazione, prelevano il tipo e la quantità di
materia prima necessaria dai magazzini di stoccaggio e con carrelli elevatori le portano in reparto.
Dal piano terra con un montacarichi trasferiscono il materiale al 2° piano dell’impianto dove sono
installate le tramogge di carico.
Tutte le tramogge sono dotate di filtri depolveratori e collegate ad un collettore, alla cui estremità
finale è installato un ventilatore che aspira l’aria depolverata dalle cartucce di cui sono dotati i filtri.
L’aria viene quindi immessa nell’atmosfera attraverso il punto di emissione E2.
Il trasferimento del materiale dalla tramoggia al reattore di sintesi può avvenire mediante una
coclea a velocità variabile oppure per caduta.
15
Le tramogge dotate di coclea sono poste su celle di pesatura. Questo permette l’interruzione del
carico una volta raggiunto il peso preimpostato sul pannello sinottico.
Il quantitativo del materiale da caricare nelle tramogge prive di sistemi di pesatura, viene pesato a
terra su bilance tradizionali
Generalmente le materie prime solide vengono caricate a d una temperatura di circa 60 °C, salvo
diversa indicazione riportata nei fogli di lavorazione.
B.4.1.2 Reazione (saponificazione classica)idrossidi o ossidi di metalli
La reazione ha inizio già durante la fase di carico delle materie prime solide, e lo si nota
dall’esotermia che si sviluppa. L’operatore addetto alla cura delle operazioni provvede alla
regolazione dei parametri di processo come specificato dalle procedure operative del prodotto;
oltre a questo l’operatore rileva i dati di processo.
Terminato il carico delle materie prime solide si prosegue la reazione riscaldando gradualmente la
massa fino a raggiungere la temperatura massima di 140 °C.
In questa fase, per reazione, si forma acqua che con l’aumentare della temperatura evapora con
parte del solvente contenuto nel prodotto.
I reattori sono dotati di condensatori raffreddati con acqua di torre; questo consente di recuperare
in un serbatoio separatore, di cui sono dotate tutte le linee, sia l’acqua sia il solvente.
Questo ultimo riflussa all’interno del reattore favorendo l’anidrificazione del prodotto.
I condensatori sono collegati al collettore che porta al combustore e quindi al punto di emissione
E1 dopo il trattamento.
Raggiunta la temperatura di 140 °C, si fa il vuoto nel reattore mediante una pompa ad anello
liquido chiuso per facilitare l’estrazione delle ultime quantità di acqua presente.
Lo sfiato della pompa del vuoto è collegato al collettore che porta al combustore e quindi al punto
di emissione E1 dopo il trattamento.
B.4.1.3 Scarico
Terminata la fase di reazione si passa al raffreddamento e allo scarico del prodotto in contenitori
da lt. 1000, se si tratta di un intermedio da utilizzare in più volte, oppure si trasferisce in uno dei
miscelatori disponibile e si completa aggiungendo altre sostanze.
Per i trasferimenti da reattore a miscelatore si utilizza la pompa di cui ogni reattore è dotato,
mentre lo scarico in contenitori si effettua per caduta.
I vapori che si formano in questa fase vengono captati da aspiratori localizzati che li convogliano al
La temperatura di scarico o di trasferimento è compresa tra 50 e 60 °C.
B.4.1.4 Miscelazione
Terminato il trasferimento si prosegue con il carico delle altre materie prime previste dalla
formulazione.
I miscelatori sono dotati di condensatori raffreddati con acqua di torre, e sono collegati al collettore
che porta al combustore e quindi al punto di emissione E1 dopo il trattamento.
Terminato il carico di tutti componenti la massa è riscaldata ad una temperatura tra gli 80 e 90 °C
a secondo del tipo di prodotto.
Trascorso il tempo di miscelazione previsto, si preleva un campione per il controllo qualitativo
preliminare.
Ad esito analisi positivo, si provvede a trasferire il prodotto ad un altro serbatoio, a cui seguirà lo
scarico, oppure si passerà alla filtrazione se l’aspetto del prodotto lo richiede.
16
Il trasferimento tra miscelatore e serbatoio è effettuato mediante l’utilizzo della pompa di cui il
miscelatore stesso è dotato.
B.4.1.5. Filtrazione
Questa operazione è svolta utilizzando dei filtri a foglia con superficie filtrante di diversa metratura.
La filtrazione avviene facendo passare il prodotto attraverso le foglie del filtro ad una pressione
massima di 2 bar generata dalla pompa a portata variabile.
Al prodotto da filtrare vengono aggiunte delle cellulose aventi fibre di diverse dimensioni, con lo
scopo di creare una superficie filtrante con una luce di passaggio molto piccola.
La temperatura del prodotto in filtrazione è compresa tra gli 80 e 90 °C.
A mano a mano che la filtrazione prosegue, si verifica un progressivo intasamento della macchina
e questo a volte comporta il blocco del passaggio del liquido e la conseguente fermata
dell’operazione con relativa pulizia.
Durante la filtrazione il prodotto limpido è inviato ad un serbatoio di raccolta dotato anch’esso
dotato di condensatore raffreddato con acqua di torre, collegato al collettore che porta al
Terminata la filtrazione e scolato il filtro, si scarica la cellulosa utilizzata per la filtrazione.
Se necessario si sottoporrà il filtro ad un lavaggio con solvente che verrà riutilizzato nelle
successive produzioni dello stesso tipo.
B.4.1.6 Scarico
Terminata la filtrazione si omogeneizza il prodotto filtrato e raccolto nel serbatoio di cui faceva
cenno sopra.
Il tempo necessario per questa operazione è indicato nelle procedure di lavorazione, al termine del
quale si preleva un campione per il laboratorio controllo qualità.
Ad esito analisi positivo si procede con lo scarico.
Il tipo di imballo ed il peso di riempimento sono indicati nel foglio di confezionamento.
L’operatore provvede a preparare gli imballi necessari e ad etichettarli.
Per lo scarico si utilizza la pompa di cui è dotato il serbatoio.
La temperatura di scarico è in funzione della viscosità del prodotto, mentre per il controllo del peso
di riempimento si utilizzano delle bilance elettroniche fisse e posizionate in prossimità del
serbatoio.
Le postazioni di scarico sono dotate di aspirazione localizzata i cui gas sono inviati al combustore
e quindi al punto di emissione E1 dopo il trattamento.
Terminato lo scarico l’operatore provvede a portare fuori gli imballi pieni che verranno prelevati
successivamente dal personale della movimentazione e portati negli appositi magazzini.
17
B.4.2 POLVERI
La produzione dei prodotti in polvere viene effettuata nel reparto 12 dello stabilimento Lagor, ed è
realizzata su di un unico turno per 5 giorni la settimana.
Gli stabilizzanti in polvere si ottengono per miscelazione di materie prime solide; in alcuni casi si
aggiungono anche piccole quantità di materie liquide che vengono spruzzate sul prodotto durante
la miscelazione.
Per la miscelazione si utilizza un Viani da 8000 lt di volume dotato di un agitatore ad eliche
contrapposte, per permettere al prodotto, oltre che di essere miscelato in modo più efficiente,
anche di essere spinto verso il centro della macchina dove si trova la valvola di scarico.
Per la produzione di polveri e la produzione di paste non c’è mai contemporaneità di
funzionamento di entrambi gli impianti (miscelazione polveri e miscelazione paste) installati
all’interno del reparto 12.
I prodotti utilizzati per la produzione di miscele di polveri sono:
− Inorganici di base
− Paraffine/cere
− Esteri
− Fosfoderivati organici
− Esteri grassi/gliceridi
− Acidi grassi
− Sali metallici
− Fenoli
I prodotti in questione sono prevalentemente solidi stoccati in sacchi, posizionati sugli scaffali del
magazzino antistante l’impianto. I liquidi invece sono contenuti in cisternette stoccate nei
magazzini dedicati.
Di seguito è rappresentato lo schema di processo per la produzione delle miscele in pasta.
.
18
Le operazioni di miscelazione avvengono in recipienti chiusi non ermeticamente a pressione
atmosferica e a temperatura leggermente superiore a quella ambiente per effetto dell’attrito che si
genera durante la miscelazione. (sono captati a bordo macchina)
FASI DEL PROCESSO
− carico MP in polvere – Paragrafo B.4.2.1
− carico MP liquide – Paragrafo B.4.2.2
− miscelazione – Paragrafo B.4.2.3
− scarico – Paragrafo B.4.2.4
− confezionamento sacchi – Paragrafo B.4.2.5
Le suddette operazioni sono effettuate in maniera discontinua (lotti).
B.4.2.1 Carico materie prime in polvere
Il carico delle materie prime solide si effettua con l’ausilio di una rompisacchi posta al 2°piano
dell’impianto.
L’operatore prepara a terra il materiale necessario per la produzione del lotto, lo posiziona su di un
bancale e con un carrello elevatore porta tutto in quota e lo posiziona a fianco alla rompisacchi.
Prima di iniziare il carico, l’operatore mette in funzione il sistema di aspirazione accendendo il
ventilatore posto in coda all’impianto stesso.
Alla macchina rompisacchi sono collegate delle bocchette aspiranti.
Da qui, tramite un collettore, le polveri giungono in un filtro a maniche di tessuto, il quale espelle
nell’atmosfera l’aria depolverata attraverso il punto di emissione E3.
La polvere che si accumula sulle maniche è recuperata mediante un sistema di scuotimento
pneumatico che la fa cadere sul fondo del filtro e recuperate reintroducendole nel miscelatore.
Dopo aver acceso la macchina, l’operatore posiziona sul nastro trasportatore i sacchi che vengono
trasferiti nella camera di taglio.
Il contenuto cade su una coclea che lo trasferisce al miscelatore, mentre la carta viene sospinta, in
un tubolare di plastica chiuso ad un’estremità.
Terminato il carico, l’operatore spegne la rompisacchi, toglie dallo scarico il tubo in film di plastica
pieno di carta e lo chiude all’altra estremità.
Invia al piano terra il bancale ed il materiale di scarto.
B.4.2.2 Carico materie prime liquide
Le materie prime liquide da utilizzare sono stoccate in cisternette e vengono prelevate, per mezzo
di una pompa, e caricate in un serbatoio agganciato ad un dinamometro elettronico.
L’operatore interrompe il carico del liquido a raggiungimento del quantitativo indicato dal
dinamometro.
Da questo serbatoio il liquido viene inviato al miscelatore con la medesima pompa utilizzata
precedentemente. Prima di entrare nella macchina, un sistema ad aria compressa, nebulizza il
liquido distribuendolo su una più ampia superficie.
L’agitatore del miscelatore viene acceso di tanto in tanto durante il carico delle materie per
permettere una distribuzione più uniforme all’interno della macchina.
Da circa metà del carico lo si lascia in funzione fino al termine della lavorazione.
L’agitazione può essere effettuata ad una sola velocità e la durata di questa fase è indicata sul
foglio di lavorazione.
Se previsto, il liquido viene spruzzato in questo momento della produzione.
19
Durante questo stadio del procedimento, l’operatore prepara i sacchi che dovrà utilizzare per lo
scarico e porta nelle apposite zone di stoccaggio momentaneo i rifiuti prodotti durante il carico.
B.4.2.4 Scarico
Terminata la fase di miscelazione si passa allo scarico del prodotto finito.
I tipi di imballo che si possono utilizzare sono:
sacchi di carta a bocca aperta da cucire omologati per trasporto ADR da 20 – 25 Kg netti
big bag da 500 / 600 Kg
B.4.2.5 Confezionamento sacchi
Lo scarico del miscelatore avviene in una zona adiacente ad esso.
All’apertura della valvola di fondo del miscelatore, il prodotto confluisce su una valvola stellare e
alimenta la coclea che trasporta il prodotto in una tramoggia; da qui viene versato nel sacco tenuto
sospeso da quattro ganasce che avvolgono completamente la bocca dello stesso impedendo la
fuori uscita del polvere.
Il sistema di bloccaggio del sacco è collegato ad una bilancia di tipo gravimetrico che
all’approssimarsi del peso impostato, prima rallenta l’alimentazione poi, a peso raggiunto, la
interrompe.
Successivamente due candele entrano nel sacco e desareano la polvere in esso contenuto
affinché il volume diminuisca.
Un nastro trasportatore posto sotto il sacco si solleva fino a toccarne il fondo, a questo punto le
ganasce si aprono e mollano il sacco.
Il nastro ridiscende fino alla quota di partenza dopodiché si avvia e fa traslare il sacco fino alla
cucitrice che piega il lembo aperto e lo cuce.
Finita la sequenza l’operatore preleva il sacco e lo deposita sul bancale.
Il sistema di insaccamento è gestito da un PLC.
B.4.2.6 Confezionamento big bag
Per il confezionamento dei big bag si utilizza solo una parte dell’impianto di insaccamento.
A metà della coclea, che porta il prodotto alla tramoggia di confezionamento sacchi, c’è uno stacco
alla cui estremità è installata una camera d’aria.
Si posiziona la valvola di carico del big bag in modo che avvolga la camera d’aria che viene poi
gonfiata; in questo modo si realizza una tenuta che non permette alla polvere di uscire.
Quando tutto è predisposto si apre la valvola posta prima della camera d’aria e si avvia la coclea.
Il big bag è riempito fino ad certo volume dopodiché si interrompe il carico, si toglie il contenitore
dall’attacco e lo si porta si di una bilance per la messa a peso.
Tutte le postazioni di scarico e confezionamento sono dotate di aspirazioni; da qui, tramite un
collettore, le polveri giungono in un filtro a maniche di tessuto, il quale espelle nell’atmosfera l’aria
depolverata attraverso il punto di emissione E3.
20
B.4.3 PASTE
La produzione dei prodotti in pasta viene effettuata nel reparto 12 dello stabilimento Lagor ed è
realizzata su un unico turno.
La richiesta di tali prodotti è molto limitata, pertanto la produzione viene effettuata su ordine e
generalmente si evade la richiesta in 1, massimo 2 giorni.
La medesima persona che si occupa della produzione di miscele di polveri effettua anche la
produzione di miscele di paste; questo significa che non c’è mai contemporaneità di funzionamento
di entrambi gli impianti (miscelazione polveri e miscelazione paste) installati all’interno del reparto
12.
I prodotti utilizzati per la produzione di miscele in pasta sono:
−
−
−
−
Condensati eox-pox (catene olio e epossidi)
Acidi Grassi
Sali metallici
Esteri
I prodotti in questione sono stoccati in serbatoi per ciò che riguarda gli oli e su scaffali per ciò che
riguarda le polveri.
Di seguito è rappresentato lo schema di processo per la produzione delle miscele in pasta.
.
Tutte le operazioni avvengono a pressione e temperatura atmosferica ed in recipienti aperti captati
− carico MP liquide – Paragrafo B.4.3.1
− carico MP in polvere – Paragrafo B.4.3.2
− miscelazione – Paragrafo B.4.3.3
21
− scarico – Paragrafo B.4.3.4
Le suddette operazioni sono effettuate in maniera discontinua (lotti).
B.4.3.1 Carico materie prime liquide
Le materie prime liquide utilizzate per la produzione a temperatura ambiente sono molto viscose
pertanto i serbatoi in cui sono stoccate sono dotati di un impianto di riscaldamento al cui interno
scorre dell’acqua riscaldata ad temperatura massima di 80°C.
Questo significa che l’operatore prima di provvedere al carico di queste materie prime deve avviare
il riscaldamento.
Raggiunta una temperatura che permette il pompaggio del liquido, l’operatore apre le valvole della
linea di carico ed avvia la pompa di trasferimento.
La pompa utilizzata è di tipo ad ingranaggi con doppio senso di rotazione.
Il liquido pompato giunge ad un serbatoio posto su di una bilancia che si trova al 2° piano
dell’impianto; raggiunto il peso prestabilito, l’operatore spegne la pompa ed immediatamente
inverte il moto di rotazione. In questo modo la linea si svuota del contenuto che ritorna al serbatoio
di prelevamento.
A questo punto l’operatore inizia il trasferimento dal serbatoio su bilancia al miscelatore, che si
trova al piano terra, di una parte del materiale caricato sfruttando la diversa altezza a cui si trovano
le apparecchiature.
B.4.3.2 Carico materie prime in polvere
Terminato il carico della prima parte del liquido, l’operatore inizia il carico delle materie prime in
polvere contenute in sacchi da 20 – 25 Kg cadauno posti su bancali e precedentemente preparate
a bordo macchina.
Questi prodotti sono stoccati su scaffali all’interno del medesimo reparto; per la movimentazione
viene utilizzato un carrello elevatore.
Sulla parte superiore del miscelatore si trova un coperchio che per consentire il carico viene
aperto.
L’operatore, dopo aver tagliato il sacco, versa il contenuto nella macchina, fino al raggiungimento
della quantità stabilita ed indicata sul foglio di lavorazione.
Le polveri che si sviluppano durante questa fase vengono captate da un sistema di abbattimento
costituito da un ventilatore aspirante e da un filtro a maniche in tessuto collegato al punto di
emissione E3.
La polvere accumulatasi sulle maniche è recuperata mediante un sistema di scuotimento
pneumatico che la fa cadere sul fondo del filtro.
Terminato il carico e fermato il ventilatore, viene aperta la valvola posta sul fondo del filtro da cui
fuoriesce la polvere che viene reintrodotta nel miscelatore.
Terminato il carico delle materie prime solide si aggiunge la parte mancante dell’olio che si trova
ancora nel serbatoio su bilancia.
Terminati il carico di tutte le materie prime, l’operatore provvede a regolare l’agitazione secondo
quanto previsto dalle procedure di processo e riportate nel foglio di lavorazione ed agendo su di un
variatore idraulico.
Anche per i tempi di miscelazione si fa riferimento a quanto riportato sul foglio di lavorazione.
Durante la miscelazione l’addetto alle operazioni provvede a portare via gli imballi vuoti che hanno
contenuto le materie prime e prepara gli imballi in cui sarà scaricato il prodotto finito.
22
B.4.3.4 Scarico
Il prodotto finito viene può essere confezionato in due diversi tipi di imballo:
− cisternette da 1000 lt
− fusti in ferro con coperchio mobile da 200 lt al cui interno viene posto un sacco in plastica.
Prima di iniziare questa fase, l’operatore riduce la velocità di agitazione agendo su un dispositivo
pneumatico.
Lo scarico si effettua utilizzando una pompa posta a valle del miscelatore che invia il prodotto in un
mulino che ha la funzione di sbriciolare eventuali grumi che potrebbero essersi formati durante le
fasi precedenti; dal mulino, il prodotto va nel contenitore.
Il prodotto viene scaricato ad una temperatura che non sviluppa vapori.
Nel caso si debba confezionare il prodotto in imballi da 1000 lt di volume, il contenitore viene
riempito fino ad un certo livello, dopodichè l’operatore spegne la pompa e chiude la valvola posta
sulla bocca di scarico. Preleva l’imballo e lo pone su di una bilancia adeguata e lo porta a peso.
Nel caso invece si debba confezionare il prodotto in fusti, si predispone una bilancia su cui si
posiziona un singolo imballo.
Raggiunto il peso stabilito, l’operatore spegne la pompa e chiude la valvola posta sulla bocca di
scarico chiude il sacco posto all’interno del fusto e pone il coperchio dopodichè sposta su un
bancale.
Si prosegue così fino al completamento dello scarico.
23
B.4.4 VISCODEPRESSANTI
I viscodepressanti sono miscelazioni di condensati eox – pox con esterigrassi e gliceridi e sono
utilizzati nell’industria del PVC come antifog, disperdenti, lubrificanti per plastisol.
Le operazioni di miscelazione si effettuatano nel reparto13 dello stabilimento Lagor di Gorla Minore
ed avvengono a pressione atmosferica e temperatura inferiori ai 90°C in recipienti chiusi non
ermeticamente.
La produzione è realizzata da un operatore d’impianto che lavora su di un unico turno per 5 giorni
alla settimana.
Le principali materie prime per la produzione di viscodepressanti espresse in categorie omogenee
sono:
− Oli minerali / paraffine /cere
− Olefine e derivati
− Esteri grassi /gliceridi
− Condensati eox – pox
I suddetti prodotti sono stoccati in serbatoi all’aperto posti in vasche di contenimento oppure in
cisternette da 1000 lt di volume stoccate in appositi magazzini.
Il tipo di materia prima, i lotti da utilizzare ed il quantitativo da caricare sono riportati sul foglio di
lavorazione che viene consegnato all’operatore che ne provvede alla preparazione.
Di seguito è rappresentato lo schema di processo per la produzione dei viscodepressanti.
− Carico del miscelatore con materie prime – Paragrafo B.4.4.1
− Miscelazione – Paragrafo B.4.4.2
− Confezionamento del prodotto finito – Paragrafo B.4.4.3
24
Le operazioni sopra citate si svolgono in maniera discontinua (lotti).
B.4.4.1 Carico delle materie prime liquide da serbatoio
Le materie prime liquide utilizzate per la produzione dei viscodepressanti, a temperatura ambiente
sono molto viscose pertanto i serbatoi di stoccaggio sono dotati di un impianto di riscaldamento al
cui interno scorre acqua riscaldata ad temperatura massima di 80°C.
Questo significa che l’operatore prima di provvedere al carico di queste materie prime deve avviare
il riscaldamento.
Raggiunta una temperatura che permette il pompaggio del liquido, l’operatore apre le valvole della
linea di carico ed avvia la pompa di trasferimento.
Il miscelatore è posto su celle di pesatura, questo consente attraverso un display di controllare il
carico.
Raggiunto il peso stabilito l’operatore spegne la pompa ed inverte il senso di rotazione; in questo
modo tutto ciò che rimane nella linea ritorna nel serbatoio evitando la formazione di tappi
conseguenti al raffreddamento del materiale.
Carico materie prime liquide da contenitori
Le materie prime liquide contenute in imballi vengono prelevate dagli operatori di reparto dai
magazzini di stoccaggio, e mediante carrelli elevatori trasportati in reparto.
Il contenitore viene posto su di una bilancia adiacente al miscelatore e mediante una pompa ad
esso collegato si trasferisce il prodotto.
La postazione di carico è dotata di aspirazione localizzata i cui gas vengono inviati al combustore e
quindi al punto di emissione E1 dopo il trattamento.
Terminata la fase di carico delle materie prime, si passa alla omogeneizzazione di tutta la massa
che richiede il riscaldamento del prodotto.
L’operatore addetto provvede alla regolazione dei parametri di processo come specificato dalle
procedure operative del prodotto oltre a questo, rileva i dati riguardanti le temperature ed i tempi di
miscelazione riportandoli sul foglio di lavorazione.
Trascorso il tempo indicato, l’operatore provvede a prelevare un campione della massa che invierà
al laboratorio per il controllo qualitativo.
Nell’attesa del risultato analitico, preparati gli imballi necessari al confezionamento.
B.4.4.3 Scarico
Ad esito analisi positivo, l’operatore provvede a scaricare il prodotto.
Ci sono tre possibilità di confezionamento:
1. confezionamento in fusti da 200 lt
2. confezionamento in cisternette da 1000 lt
3. carico sfuso in autobotte
L’indicazione sul tipo di confezionamento è riportata nel foglio di confezionamento relativo al lotto
in fabbricazione.
Nei primi due casi l’operatore confeziona il materiale utilizzando una bilancia meccanica posta
vicino al miscelatore ed il riempimento degli imballi avviene con l’ausilio della pompa in dotazione
al miscelatore stesso.
La postazione di confezionamento è dotata di aspirazione localizzata i cui gas vengono inviati al
25
In caso di spedizione di materiale sfuso (in autobotte), la suddetta pompa preleva il prodotto dal
miscelatore e lo invia tramite apposita linea alla rampa di carico autocisterna che si trova in una
zona esterna al reparto ed all’aperto.
L’intero carico è monitorato da un operatore della logistica affinché non si verifichino spandimenti o
tracimazioni; il tutto termina quando l’intero lotto è stato trasferito.
B.5 Centrale termica – attività non IPPC
Attività non IPPC: centrale termica
La centrale termica dello stabilimento Lagor di Gorla Minore è un edificio a sé, di recente
costruzione e situato nella zona Nord dell’insediamento.
Al suo interno trovano posto due generatori di vapore e le apparecchiature comuni necessarie per
il corretto funzionamento.
Durante le normali attività lavorative è in funzione un solo generatore di vapore, mentre il secondo
è di riserva*. (Attualmente è in servizio; sono state effettuate in data 05/03/2007 da parte di ISPESL le
verifiche previste).
La centrale termica è composta dalle seguenti apparecchiature:
• addolcitore
• degasatore
• generatore di vapore
ADDOLCITORE
Il trattamento dell’acqua di alimentazione del generatore di vapore è realizzato tramite addolcitore
automatico a doppia colonna per una portata massima di 5m3/h
L’addolcimento si effettua facendo passare l’acqua grezza su un letto di resine cationiche forti, che
vengono rigenerate con acido cloridrico ottenuto da una soluzione di salamoia di circa il 10–15%.
L’impianto in questione utilizza acqua potabile alla pressione di 2,5 Bar.
DEGASATORE
Degasatore mod.
Tipo di trattamento
Esecuzione
Pressione di esercizio
Temperatura max dell’acqua in funzionamento
Temperatura nominale acqua di alimento
Gradiente di temperatura
Portata max acqua degasata
Portata max vapore di riscaldamento
Pressione max di alimento vapore
26
OXIPAC DA 5000
Degasaggio termico
Orizzontale
Atmosferica
97°C
15°C
72°C
5000 lt/h
500 kg/h
13 bar
Volume totale
Volumeutile
Tempo di contatto
Contenuto di ossigeno nell’acqua degasata
32000 lt
2200 lt
26 min.
0,5 mg/lt
GENERATORE DI VAPORE
Generatore di vapore mod.
Produzione nominale di vapore
Rendimento al carico economico
Fluido di alimento
Temperatura acqua alimento
Fluido prodotto
Pressione max di esercizio
Pressione di progetto
Pressione di prova idraulica
Temperatura di progetto
Temperatura di esercizio
Capacità totale corpo
Capacità a livello
Superficie riscaldata
BWS-HD-300-12
3000 kg/h
91%
Acqua
95°C
Vapore
11,56 bar
11,75 bar
16,67
250 °C
190,7 °C
9350 lt
7970 lt
40,6 m2
Il generatore BHW-HD è del tipo semifisso a tubi di fumo, con due giri e due inversioni, dei gas
combusti a fondo asciutto con copertura in refrattario.
Il vapore viene generato scaldando un importante volume d'acqua, grazie ai fumi prodotti dalla
combustione del gas in circolazione nei tubi immersi. Si tratta della tecnica classica per la
produzione di vapore saturo, di acqua e di vapore surriscaldato per una gamma di portate variabile
tra 160 e 50 000 kg/h (tra 0,112 e 34 MW).
Il generatore si compone dei seguenti elementi:
− Il corpo cilindrico in acciaio, interamente saldato che costituisce l’involucro esterno del
generatore.
− Le piastre tubiere, una anteriore ed una posteriore in acciaio saldate al fasciame stesso.
− Tubo del focolare, realizzato in acciaio e munito di giunti per la dilatazione saldato alle due
piastre tubiere.
− Il fascio tubiero è realizzato con tubi in acciaio e vengono mandrinati e saldati alle piastre
tubiere.
− L’economizzatore è formato da serpentine in tubo liscio, disposte orizzontalmente, a più
tubi in parallelo, a percorsi multipli con andamento in controcorrente incrociata.
− La camera dei fumi anteriore, in lamiera isolata, porta l’alloggiamento dell’economizzatore.
− La camera di inversione fumi, una anteriore ed una posteriore, costruite in acciaio
refrattario.
Le porte d’accesso all’interno del generatore sul circuito fumi, sono realizzate in lamiera d’acciaio
ed isolate internamente con lana minerale e lamierino di copertura, quella anteriore è dotata di una
spia visiva che consente il monitoraggio della fiamma prodotta dal bruciatore.
27
Il rivestimento isolante esterno ricopre tutto il corpo in pressione e le camere fumo anteriore e
posteriore.
ECONOMIZZATORE
Temperatura di progetto
Temperatura di esercizio
Pressione max di esercizio
Pressione di progetto
Pressione di prova idraulica
Superficie riscaldata
Capacità totale corpo
250 °C
194,1 °C
12,76 bar
12,76 bar
17,65 bar
23,9 m2
321 Lt
È un apparecchio montato tra caldaia e camino che serve ad utilizzare parte del calore posseduto
dal fumo, prima che esso si disperda nell’atmosfera. Tale calore viene ceduto all’acqua di
alimentazione della caldaia migliorando così il rendimento dell’impianto.
BRUCIATORE
Tipo bruciatore
Combustibile impiegato
Potere calorifico inferiore
Pressione del combustibile richiesta
Consumo metano in esercizio
RIELLO GAS 9 P/M
Metano
≈ 8600 Kcal/Nm3 2760
35 mbar
≈ 350 Nm3/h
3488 Kw
Potenza nominale del bruciatore
Potenza max in esercizio del bruciatore
Caratteristica dell’aria compressa
3000 Kw
Deumidificata e desoleata
Punto di condensazione aria compressa
Pressione aria compressa Min / Max
Rapporto di regolazione
Controllo fiamma
- 30 °C
6 / 10 bar
Modulante
continuo
È completamente automatico ed è di tipo pressurizzato, quindi non necessita di un camino che
garantisca un tiraggio elevato dei fumi di combustione. Essendo il generatore dotato di una serie di
apparecchiature che controllano i diversi parametri di funzionamento, possono questi in caso di
anomalia, generare il blocco di sicurezza del bruciatore.
Le situazioni di blocco sono segnalate tramite segnalazione luminosa a quadro.
Solo dopo il ripristino alle condizioni ideali sarà possibile rimettere in funzione il generatore.
Sistemi di controllo
Una serie di apparecchiature deputate alla regolazione ed alla sicurezza del generatore.
− Pressostato di regolazione regola l’alimentazione del combustibile al bruciatore.
28
−
Pressostato di sicurezza o blocco interrompe l’alimentazione del combustibile al bruciatore
al raggiungimento della pressione massima prefissata, mai superiore alla pressione di taratura
delle valvole di sicurezza.
− Livellostato di sicurezza regola l’alimentazione per mantenere i limiti prefissati il livello
dell’acqua nel generatore di vapore.
− Livellostato di sicurezza o di blocco interrompe l’alimentazione del combustibile al
bruciatore al raggiungimento del livello minimo prefissato, ma mai inferiore a quanto stabilito.
− Controllo fiamma interrompe l’alimentazione del combustibile qualora vengano a mancare le
condizioni di sicurezza della combustione e realizza le tra seguenti condizioni:
• prelavaggio della camera di combustione e del circuito fumi del generatore prima di ogni
accensione;
• interruzione dell’alimentazione del combustibile nel caso di mancata accensione di fiamma;
• interruzione dell’alimentazione del combustibile nel caso di un accidentale spegnimento del
generatore.
Il dispositivo di mancanza fiamma è costituito da un rilevatore di fiamma a fotocellula che realizza
tutte le funzioni indicate sopra.
LINEA VAPORE: il vapore prodotto viene messo in rete tramite una apposita linea che rifornisce
tutta la fabbrica ad una pressione di 9 bar ed è poi ridotta a 4 Bar prima dell’utilizzo da valvole
regolatrici.
29
C. QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento
C.1.1 Emissioni in atmosfera e poco significative
I punti che hanno l’autorizzazione da parte della Regione Lombardia sono: E1, E2, E3, E4, E5, E6.
Di seguito la tabella riassume le caratteristiche relative agli inquinanti e agli eventuali sistemi di
abbattimento adottati.
provenienza
attività emissione
Sigla
1
E1
M1,
M2
1
E2
M1a
1
E3
M3
2
E4
M4
2
E5
M5
E6
M6
Descrizione
linea saponi
metallici e linea
viscodepressanti
linea saponi
metallici
miscelazione
polveri
generatore di
vapore
generatore di
vapore
sfiato serbatoio
HNO3
durata temp.
ore
(°C)
inquinanti
sistemi di
altezza
abbattimento camino
10
83
COV, NOx
1
19
PTS
combustore
termico
rigenerativo
filtro a
cartucce
6
19
PTS
filtro a tessuto
9,5
182
165180
NOx, CO
n.d
NOx, CO
0,158 m
9m
0,38 m
2
4,5 m
0,07 m
2
13 m
0,2 m
9,8 m
0,28 m
2
7m
0,02 m
2
Tabella C.1: Emissioni delle singole attività autorizzate
M1 e M2: attività con impiego di COV
M2: aspirazione localizzata su tramogge di carico e dosaggio materie prime in polvere
M3: attività di miscelazione, pesatura e confezionamento materiali solidi polverulenti
M4 e M5: generatori a metano
M6: polmonazione serbatoi HNO3 – l’emissione è già autorizzata ma non in esercizio
C.1.2 Sistemi di abbattimento e di contenimento
Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate si seguito:
Sigla emissione
Portata max di progetto
Tipologia del sistema di abbattimento
Inquinanti abbattuti
Rendimento medio garantito
Tipo di tessuto filtrante
Grammatura del tessuto filtrante
Perdita di carico
E3
1974
filtro a maniche
PTS
99,60%
0,95m
0
30
2
E2
2788
filtro a cartucce
PTS
98,50%
1,6 m
0
2
2
10 m
scrubber a
soda
40
sezione
camino
2
Superficie filtrante totale
Velocità di filtrazione
Metodo di pulizia
Sistemi di controllo
Manutenzione ordinaria
Manutenzione straordinaria
Sistema di Monitoraggio in continuo
2
25 m
0.02 m/s
aria compressa
1 ora / sett
10 ore / anno
no
2
44 m *
0,02 m/s
aria compressa
presso stato differenziale su
ciascun filtro e sonda triboelettrica
al camino
no
*4 filtri su 10 funzionanti relativa alla massima contemporaneità del funzionamento delle tramogge
Sigla emissione
Portata max di progetto
Tipologia del sistema di abbattimento
velocità di ingresso in camera di
combustione
tempo di permanenza
temperatura minima di esercizio
Perdita di carico
calore recuperato totale
tipo di bruciatore
tipo di scambiatore
volume della ceramica
altezza massa ceramica per camera
Inquinanti abbattuti
Velocità di attraversamento
dell'effluente
sistemi di controllo
Rendimento medio garantito
Manutenzione ordinaria
Manutenzione straordinaria
Sistema di Monitoraggio in continuo
E1
6700
combustore termico rigenerativo
10 m/s
>0,6 s
773°C
3,3 kPa
92,63%
modulante
massa ceramica
0,26 m3 per 1000 m3/h
1,2 m
COV
1,29 m/s
misuratore della T al camino
91%
1 ora / sett
10 ore / anno
no
Tabella C.3 – Sistemi di abbattimento delle emissioni in atmosfera
C.1.3 Caratteristiche dei sistemi di abbattimento
COMBUSTORE
L’impianto CTR è un sistema di combustione termica di tipo rigenerativo a due torri per la
purificazione dei fumi provenienti dagli impianti di produzione del reparto 13, comprendente un
sistema ad alta efficienza per il recupero del calore, appositamente ottimizzato per trattare le
basse concentrazioni e ridurre le perdite di carico.
Durante la fase di inversione dei flussi, il volume di fumi, che altrimenti verrebbe scaricato in
atmosfera, viene deviato in una camera cosiddetta di “compensazione”.
Al termine della fase di inversione, nel successivo intervallo i fumi contenuti in tale camera
vengono convogliati a monte dell’impianto, miscelati con la corrente principale e con essa depurati
in camera di combustione.
31
Gestione dei controlli
La gestione del combustore è effettuata mediante un pannello dotato di display LCD e tastiera che
permette il controllo e il monitoraggio dell’impianto del processo di funzionamento attraverso
“Pagine di Processo”.
A ciascuna pagina è correlato un testo di informazione, che fornisce delle indicazioni sul contenuto
della pagina stessa.
Le pagine riportano i seguenti argomenti:
- indicazioni combustore (visualizzazione dei valori attuali delle temperature)
- soglie allarme
- soglie operative
- regolazione temperatura camera
- regolazione metano camera
- regolazione aria camera
- impostazioni tempi e selezione linee
- orologio
Avvio arresto e malfunzionamento
L’avviamento dell’impianto comporta una serie di verifiche riguardanti le utilities e le impostazioni di
funzionamento quali:
- sistemi di segnalazione
- stato di valvole e consensi.
L’impianto ha la possibilità di funzionare in manuale o in automatico; ciò è determinato dal
posizionamento di alcuni selettori di comando.
E’ possibile gestire anche le temperature seguendo un ciclo automatico o manuale, ma in
quest’ultimo caso comporta la necessaria presenza di un operatore per controllare l’andamento di
tale del parametro.
Dopo aver fatto le opportune verifiche ed aver scelto il tipo di funzionamento è possibile dare inizio
alle sequenze di accensione dell’impianto.
La chiusura delle valvole di
- presa aria di avviamento,
- ingresso aria carica,
- linea sfiati ,
consentono l’avviamento in successione ad intervalli di tempo prestabiliti dei ventilatori aria
comburente.
La risposta al sistema dell’avvio dei suddetti apparecchi fa si che la valvola di presa aria di
avviamento si apra e questa a sua volta consente l’apertura delle altre due valvole sopra citate.
Terminata la sequenza, e a prelavaggio camere effettuato, si accende il bruciatore.
Il PLC, di cui è dotata la macchina, rileva il funzionamento del bruciatore e legge la temperatura
media in camera di combustione tramite le 2 termocoppie prendendola come set-point di start
rampa ed incrementa la stessa di circa 8 ÷ 10 °C al minuto; questo per evitare di avere una brusca
variazione di temperatura nella camera di combustione.
La funzione di rampa può comunque essere disabilitata dal pannello operatore.
Ad ogni incremento del valore di set-point corrisponde un aumento o una riduzione dell’uscita dello
stesso, che si ripercuote sull’apertura delle valvole di rapporto aria/gas del bruciatore, comandata
in automatico dal regolatore gestito nel PLC. L’incremento di set-point prosegue sino al
raggiungimento del valore impostato, normalmente compreso tra i 750 °C e gli 850 °C.
32
Nel caso in cui le sostanze organiche provenienti dalle macchine ad esso collegate siano sufficienti
a raggiungere l’autosostentamento, il regolatore ridurrà sino al minimo il bruciatore.
Se anche con il bruciatore al minimo le temperature in camera continueranno ad incrementare il
bruciatore verrà spento e se necessario riacceso in automatico.
Questa logica viene gestita dalle due soglie di temperatura (soglia di riaccensione bruciatore) e
(soglia spegnimento bruciatore). Nel caso in cui le temperature d’uscita lato camino tendano a
raggiungere temperature troppo elevate (sintomo di elevate concentrazioni di SOV in ingresso) in
automatico si aprirà la valvola di start-up che mescolandosi all’aria carica in arrivo dalle macchine
ridurrà il tasso di SOV percentuale in ingresso abbassando in tale modo dopo breve tempo anche
le temperature in uscita.
L’apertura e la chiusura della valvola di start up viene gestita dalle due soglie (soglia di apertura
valvola di start-up) e (soglia di chiusura valvola di start-up).
Raggiunta la temperatura media di lavoro in camera di combustione il sistema attiva la
segnalazione di “impianto pronto per depurare” e abilita in relè relativo al consenso produzione.
A questo punto:
- se c’è richiesta produzione dalla linea aria viene aperta la valvola immissione aria carica e
chiusa la valvola di start-up (questo solo se la linea Sfiati è abilitata dal pannello operatore).
- se c’è richiesta di produzione dalla linea sfiati viene comandata la marcia della soffiante e
immediatamente viene aperta la valvola (questo solo se la linea Sfiati è abilitata dal pannello
operatore).
Nel caso in cui la temperatura media in camera scenda, per qualunque motivo, al di sotto della
soglia (impianto non pronto per depurare), viene tolto il consenso alla depurazione.
- Viene riaperta la valvola di start-up e chiusa la valvola immissione aria carica per ciò che
riguarda la linea Aria
- Viene chiusa la valvola e fermata la soffiante per ciò che riguarda la linea Sfiati.
Nel caso di altissima temperatura in camera di combustione, in uscita al camino l’impianto
escluderà le macchine ad esso collegate, riportandosi in stand-by ed emettendo un allarme sonoro
e visivo. Quando dopo un breve periodo di stand-by le temperature saranno nuovamente entro i
limiti preimpostati l’impianto sarà nuovamente pronto per depurare.
Ciclo di depurazione
Il ciclo di depurazione è formato da sei passaggi:
1. fase di lavoro: il camino è aperto e la camera di compensazione chiusa
Trascorso il tempo impostato di ciclo
2. fase di scambio: il camino si chiude e la camera di compensazione si apre
Quando viene verificata la presenza dei fine corsa chiuso per il camino e aperto per la camera.
3. fase di scambio: il camino rimane chiuso e la camera di compensazione rimane aperta
Quando viene verificata la presenza dei fine corsa aperto per le valvole
4. fase di lavoro: il camino si riapre e la camera di compensazione si richiude
Trascorso il tempo impostato di ciclo
5. fase di scambio: il camino si chiude e la camera di compensazione si apre
Quando viene verificata la presenza dei fine corsa chiusa per il camino e aperto per la camera.
6. ultima fase: il camino rimane chiuso e la camera di compensazione rimane aperta
Quando viene verificata la presenza dei fine corsa aperto per le valvole il ciclo ricomincia dalla
prima fase.
I tempi di ciclo sono impostabili da pannello operatore: normalmente il tempo di lavoro viene
impostato intorno al minuto; nel caso in cui la temperatura in camera di combustione raggiunga il
33
valore impostato nella soglia alta temperatura, il tempo di lavoro viene ridotto normalmente circa la
metà di quello normale.
Se durante il ciclo si verifica un’anomalia su una valvola di ingresso, di uscita oppure sulle valvole
del camino o della camera (cioè non si ha, dopo il tempo prefissato, la risposta del fine corsa
relativo al comando valvola attivato) l’impianto va in blocco.
Fermata
Quando l’operatività dell’impianto non risulta più necessaria per lo spegnimento dello stesso
basterà:
- in manuale premere il pulsante STOP;
- in automatico si attende l’ora impostata dal timer impostato tramite il pannello.
Inizia in questo modo la procedura di fermata, eseguendo le seguenti operazioni:
a. nei primi 60 secondi la lampada a fronte quadro ”impianto in fermata” lampeggia e nel
frattempo il bruciatore viene portato al minimo.
b. Esclusione delle linee di aspirazione dell’impianto mediante chiusura valvola sulla linea Aria
e stop con chiusura valvola sulla linea Sfiati.
c. Posizionamento dell’impianto in stand-by (aria fresca) mediante apertura valvola di start-up.
d. Spegnimento del bruciatore
e. Dopo 5 ‘ di lavaggio delle camere con aria fresca fermata totale dell’impianto.
Malfunzionamento
Il PLC provoca il blocco dell’impianto ogni volta che si verifica un mal funzionamento di qualsiasi
dispositivo o il superamento dei limiti in eccesso e in difetto dei parametri reimpostati.
Si potrà ripristinare l’impianto e ripartire solo e solamente quando l’anomalia sarà completamente
risolta.
FILTRI A MANICHE
prima di iniziare ogni operazione sulla linea di miscelazione polveri, si avvia il ventilatore posto in
coda all’impianto di aspirazioni; questo crea una depressione all’interno della linea stessa e fa si
che le particelle di polvere vengano catturate e trasportate fino al filtro a maniche che le ferma e le
trattiene.
Dall’aspirazione del ventilatore parte un collettore da cui si diramano altre linee ed arrivano ai punti
dove è più alta la concentrazione di polvere (zone di carico e scarico, rompisacchi, miscelatore).
Per gestire al meglio le portate, ogni bocchetta d’aspirazione è dotata di valvola a farfalla.
L’operatore quindi a secondo della necessità apre o chiude i vari rami dell’impianto d’aspirazione.
Quando l’impianto aspira, la polvere risale tutta la tubazione e si deposita sulla superficie delle
maniche in tessuto, mentre l’aria depolverata le attraversa e va in atmosfera attraverso il punto di
emissione E3.
Al momento dell’accensione del ventilatore, si avvia anche il sistema di scuotimento delle maniche
del filtro funzionante mediante un dispositivo ad aria compressa.
Questo provoca il distacco e la caduta della polvere sul fondo del filtro che viene scaricata grazie
ad una valvola stellare.
La polvere aspirata è la parte più sottile quindi più volatile, pertanto il materiale scaricato viene
immediatamente recuperato nel miscelatore per garantire al prodotto finale il più alto grado di
omogeneità.
Questa operazione viene svolta più volte durante il processo.
Terminato lo scarico del miscelatore, si lascia in funzione per dell’altro tempo l’impianto di
aspirazione; questo permette al sistema di scuotimento di pulire le maniche del filtro.
34
Ciò che si ricava, viene messo in un sacco, etichettato e recuperato nella lavorazione successiva
dello stesso tipo.
FILTRI A CARTUCCE
Il reparto produzione saponi metalli è dotato di 8 di filtri depolveratori ECM installati sulle tramogge
di carico dei reattori o dei miscelatori.
Tutti i filtri sono collettati ad un’unica linea che termina con un ventilatore il quale crea la
depressione necessaria ad aspirare la polverosità che si forma durante la fase di carico delle
materie prime solide.
La mandata del ventilatore è collegato al punto di emissione E2.
Il filtro depolveratore è un silo in acciaio inox composto di 3 parti cilindriche smontabili ed un
coperchio.
Le due aperture poste alle estremità inferiore e superiore sono collegate rispettivamente alla
tramoggia di carico materie prime solide ed al collettore d’aspirazione polveri.
Tra il coperchio ed il collettore è installata una valvola comandata da un pistone ad aria che entra
in azione in base la fase ciclica corrente.
Sotto il coperchio trova posto la camera di soffiaggio aria in contro corrente per il lavaggio delle
cartucce.
Il sistema è composto da un serbatoio per l’aria da 5 lt.
La parte centrale del silo è occupata da 7 cartucce filtranti in poliestere 100% aventi diametro di
120 mm ed altezza pari a 900 mm.
La parte inferiore del silo è dotata di flangia che permette il fissaggio dello stesso alla tramoggia
per il carico della materia prima.
Descrizione processo
Ogni tramoggia di carico è dotata di portello o di coperchio al quale è collegato un sensore di
prossimità.
Quando la tramoggia viene aperta il sensore di prossimità apre il circuito e automaticamente si
apre la valvola posta sopra il silo, mettendo in comunicazione questo con il collettore aspirazione
polveri ed accende il ventilatore aspirante.
Il suddetto ventilatore rimane in funzione per tutto il tempo in cui la tramoggia rimane aperta e
corrisponde al tempo necessario al carico delle materie prime solide.
Terminato il carico, la tramoggia viene richiusa ed il sensore di prossimità chiude il circuito; la
valvola posta sopra il silo si richiude ed esclude il collettore sfiati successivamente si avvia il ciclo
di lavaggio delle cartucce secondo tempi impostati e regolati dal timer di cui è dotato il filtro.
La polvere accumulatasi sulle cartucce cade nella tramoggia.
Il ventilatore è stato progettato con una capacità aspirante in grado di aspirare aria da quattro
tramogge contemporaneamente; tale situazione è da escludersi per motivi organizzativi e di
processo.
35
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
C.2.1 Emissioni idriche
Gli scarichi idrici presenti all’interno dello stabilimento LAGOR S.p.A. sono suddivisi i 2 tipologie
distinte convogliate in fognatura comunale:
− acque meteoriche di prima pioggia
− acque civili
Le caratteristiche e la provenienza degli scarichi sono riportate di seguito:
Sigla
S1
Sc1
Localizzazione
08° 54’ 34’’
45° 39’ 02’’
08° 54’ 34’’
45° 39’ 02’’
Tipologia di
acque scaricate
Frequenza scarico
h/gg
gg/sett gg/mese
meteoriche di
prima pioggia
Portata
Ricettore
Tipologia
fognatura
comunale
civili
fognatura
comunale
Tabella C.3: Emissioni da scarichi industriali e civili
Le coordinate sono espresse in latitudine e longitudine, non in Gauss Boaga
Le reti fognarie interne delle acque meteoriche sono alimentate dalle superfici impermeabilizzate e
dai tetti dei fabbricati.
Lo stabilimento dispone di un serbatoio che viene utilizzato per lo stoccaggio delle acque di prima
pioggia con volume pari a 100 m3 e poi inviate in fognatura pubblica.
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento
Il Comune di Gorla Minore ha provveduto alla stesura del Piano di zonizzazione acustica
comunale pubblicata il 25 agosto 2004.
Dalla stessa risulta che l’area dello stabilimento Lagor S.p.A. è divisa in 2 zone di differente classe
(in parte zona IIII e in parte zona IV) pur facendo parte entrambe dello stesso stabilimento,
all’interno del perimetro aziendale e classificate “zona D – industriale” nel P.R.G.
La ditta ha chiesto al Comune di Gorla Minore di essere identificata per tutta la superficie di
proprietà “Zona V” oppure estendere la “zona IV” a tutto lo stabilimento.
A tutt’oggi non si hanno notizie in merito.
La ditta svolge la propria attività su due turni:
I turno dalle ore 06.00 alle ore 14.00
II turno dalle ore 13.30 alle ore 21.00
e perciò non è da considerarsi un impianto a ciclo produttivo continuo.
36
L’azienda ha provveduto all’insonorizzazione di alcuni reparti in seguito all'accertamento ARPA
del superamento del limite differenziale, Relazione Prot. 7092 del 18.06.2002. La campagna
dimisura effettuata da ARPA ha dimostrato l'idoneità degli interventi di bonifica messi in opera e i
livelli di rumore emessi dall'attività risultano inferiori al limite di applicabità del criterio differenziale
di immissione, Relazione Prot. 115258 del 29.09.2003.
La ditta nel luglio del 2004 ha effettuato una valutazione di impatto acustico, tramite misurazioni
lungo il perimetro di proprietà, dalla quale si evince il rientro dei livelli di rumorosità attribuibili
all'atività al di sotto dei valori limite assoluti di immisione in ambiente esterno e diffrenziale di
immissione in ambinete abitaivo previsti dalla normativa vigente.
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
Nella tabella di seguito vengono descritte le caratteristiche di tutti i serbatoi presenti in azienda
.
37
Acciaio
●
ESO-OLIO DI SOYA EPOX
S 12.02
●
11.300
Acciaio
●
OLIO DI SOYA CRUDO RAFF.TO
S 13.03
S 13.04
S 13.05
S 13.08
S 13.09
S 13.10
S 13.11
S 13.12
S 13.13
S 13.14
S 13.15
S 13.16
S 13.17
S 13.18
S 13.19
S 13.23
S 13.24
S 13.25
S 13.26
S 13.27
S 13.30
S 13.31
●
●
●
14.170
14.170
31.900
41.550
41.550
42.400
64300
64300
42.400
42.400
42.400
42.400
42.400
64300
64300
64300
11.300
28000
14.170
14.170
4.200
10.000
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acc. Carbonio
Acc. Carbonio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Acciaio
Vetro resina
Acciaio
Acciaio
Acc. Carbonio
Acciaio
●
●
●
DIDP (fosfito)
DIDP (fosfito)
Zn 23
VAMMAR D 10
BUTIL CARBITOLO
TRIS TRIDECIL FOSFITO
ACIDO 2 ETIL ESOICO
OLIO MEDIO
TRI NONIL FENIL FOSFITO
SORBIROL O
EXXOL D 140
DIDECIL MONOFENIL FOSFITO
AR 25
EXXOL D 60
ACIDI GRASSI DI OLIVO
DPDP (Decil difenil fosfito)
ACIDO NITRICO COMM. 42Bè
ACIDI GRASSI DA COCCO 10 EO (ex RP/S 10)
LIAL 125
LUBRIFICANTE GMO/O
SODA CAUST. 36Bé
SODA CAUST. 36Bé
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
Materiale
A piattello
in
atmosfera
35.300
Capacità
Geometrica
Lt.
Libero in
atmosfera
●
Riscaldato
Fuori terra
S 12.01
Interrato
Identificativo
Tipo sfiato
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
Contenuto
38
Ciclo collegato
Tensione
di vapore
Miscele di paste
Nulla
Saponi metallici
Miscele di paste
Nnulla
Saponi metallici
Saponi metallici A 20°C < 0,01 KPa
Saponi metallici A 20°C < 0,01 KPa
Saponi metallici
Non determinata
Saponi metallici A 20°C 0,005 KPa
Saponi metallici
Nulla
Saponi metallici
A 20°C 4 Pa
Saponi metallici A 20°C 0,0001 Pa
Viscodpressanti
Non determinata
Saponi metallici
Non determinata
Saponi metallici
A 20°C 0,6 mbar
Saponi metallici
Saponi metallici A 100°C < 1 mbar
Saponi metallici
A 20°C < 1 hPa
2
Saponi metallici A 0°C 0,004 Kg/cm
Viscodpressanti A 20°C < 0,15 Pa
Saponi metallici A 20°C < 0,04 hPa
Viscodpressanti
Non Determinata
Saponi metallici
Saponi metallici
C.5 Produzione rifiuti
C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (all'art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs.
152/06)
Nella tabella sottostante si riporta descrizione dei rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a
ciascuna tipologia di rifiuto:
Attività
IPPC e
non
CER
1
07.07.01*
1
Descrizione rifiuto
soluzioni acquose di
lavaggio ed acque madri
altri solventi organici,
07.07.04* soluzioni di lavaggio ed
acque madri
altri residui di filtrazione e
assorbenti esauriti
Stato
fisico
Area
Modalità di stoccaggio
liquido
Z4
serbatoi su bacini di
contenimento impermeabili
D8, D9,
liquido
Z6
cisterna con pallet e gabbia
3
metallica da 1 m
R13
fangoso
palabile
Z5
10 contenitori da 1 m in
area pavimentata e coperta
3
1
07.07.10*
1
15.01.02 imballaggi in plastica
solido
Z3
1
15.01.03 imballaggi in legno
solido
Z2
1
15.01.06 imballaggi in materiali misti
solido
Z1
1
17.04.05 ferro e acciaio
solido
Z7
cumuli all'aperto su
superficie pavimentata
cumuli all'aperto
cassone in area pavimentata
e coperta
cumuli all'aperto
Destino
D9, D14,
D15,
R13
R13
D15
R13
Tabella C.5 – Caratteristiche rifiuti prodotti
C.6 Bonifiche
Lo stabilimento non è stato e non è soggetto attualmente alle procedure di cui al D.M. 471/1999
relativo alle bonifiche ambientali.
C.7 RIR
Il Gestore del complesso industriale LAGOR S.p.A. ha dichiarato che l’impianto è soggetto agli
adempimenti di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i. (ex art.8 del D.Lgs 334/99)
C.8 Procedure di emergenza.
In azienda è presente un Piano di Emergenza Interno con procedure di sicurezza revisionate nel
giugno 2007.
Fra le varie procedure, oltre a quelle del soccorso medico svolto da apposita squadra addestrata,
sono codificate le seguenti:
− incendio di piccole proporzioni all’esterno dei fabbricati
39
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
incendio di piccole proporzioni all’interno dei fabbricati
incendio di vaste proporzioni, di un serbatoio o di un’autocisterna
sversamento di un liquido infiammabile
sversamento di un liquido pericoloso per l’ambiente
sversamento di prodotto chimico solido eventualmente pericoloso per l’ambiente
sversamento di liquido nocivo / irritante
sversamento di acido nitrico concentrato
sversamento di soda caustica in soluzione al 30%
sversamento di composti basici di metalli alcalini in forma solida
fuga di gas dalla tubazione che alimenta caldaia e combustore
40
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la
prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate:
− nella d.g.r. Regione Lombardia 01.08.2003 n.7/13943 – Tabella D.1
− nell’Allegato IV del D.Lsg 59/05 - Tabella D.2
EMISSIONE E1 (M1 e M2) combustore termico
Indicazioni impiantistiche
BAT richiesta
Situazione rilevata
1. Velocità ingresso in camera di
combustione
Variabile in funzione della geometria
del combustore tra 6÷12 m/s
2. Tempo di permanenza
calcolato nella zona del
bruciatore compresa tra le
masse delle due torri
3. Temperatura minima di
esercizio
4. Perdita di carico
5. Calore recuperato totale
6. Combustibile di supporto
7. Tipo di bruciatore
In assenza di COV clorurati, t ≥ 0.6 s
Velocità aria raccordi camera di
combustione: 10 m/s
t ≥ 0.6 – 1 s
≥ 750°C in assenza di COV clorurati
T = 773°C
2,0 - 5,0 kPa
> 92%
Metano
Modulante in quantità minima di n°1
bruciatore ogni 3 torri
Massa ceramica
3
Di tipo ordinato 0,2÷0,4 m per 1000
3
m di effluente per camera
3,3 kPa
8. Tipo di scambiatore
9. Volume di ceramica
92,63%
Metano
Modulante con n° 1 bruciatore
Massa ceramica
Volume ceramica: 1,73
3
m /camera con grado di vuoto
57%.
3
Portata reflui: 6700 Nm /h
3
3
Risultato: 0,26 m per 1000 m /h
di effluente per camera
10. Altezza massa ceramica per
ogni camera
11. Velocità di attraversamento
dell’effluente gassoso nelle
masse ceramiche riferita alla
portata normalizzata
Almeno 1 m per letto di tipo ordinato
1,2 m
1 ÷ 2 Nm/s per riempimento ordinato
1,29 Nm/s
41
12. Torri minime
Minimo 2 con riempimento ceramico
13. Valvole di inversione
N° 2 valvole di cui la prima in
N° 2 valvole di cui la prima in
ingresso aria inquinata e la seconda in ingresso aria inquinata e la
uscita fumi
seconda in uscita fumi
14. Isolamento interno
Per temperature almeno fino a 1000°C Presente
15. Sistemi di controllo
a) analizzatore in continuo tipo FID da
installarsi solo per flussi di massa di
COV ≥ 100 Kg/h a monte del
combustore
Portata effluente: 8 kg/h max
pertanto non installato
b) misuratori e registratori in continuo
della temperatura posti nella camera
di combustione per rilevamento
temperatura media in camera
Misuratore presente con allarmi
di alta/bassa temperatura
c) misuratore della temperatura al
camino
d) controllo dell’apertura e chiusura
by-pass
Controllo della tenuta delle valvole di
inversione, del livello della massa
ceramica, regolazione della
strumentazione dell'impianto e del
bruciatore e taratura del FID
16. Manutenzione
Controllo generale annuale (valvole di
inversione, del livello della massa
ceramica, strumentazione di impianto,
bruciatore,…)
17. Informazioni aggiuntive
Ciascun by-pass eventualmente
presente dovrà essere corredato da
strumenti che ne segnalino, registrino
ed archivino l’anomalo funzionamento
2 torri
Registratori: Presente ma da
attivare.
Presente
Non presente by-pass
tutta la manutenzione richiesta
viene effettuata
Non presente by-pass
EMISSIONE E2 (M1) filtro a cartucce
BAT richiesta
42
Situazione rilevata
1. Temperatura
Compatibile con le caratteristiche del
mezzo filtrante.
Temperatura ambiente.
Compatibile con il punto di
rugiada del flusso gassoso.
< 0.02 m/s per materiale particellare
con granulometria ≥ 10 µm
0.018 m/s
3. Grammatura
4. Umidità relativa
N.D.
Manometro differenziale o eventuale
pressostato differenziale con allarme
ottico e/o acustico o rilevatore
triboelettrico quando cambia il carico
inquinante;
N.D.
E’ evitata la temperatura del
punto di rugiada
Presente pressostato con
allarme ottico e acustico per
ogni filtro e sonda triboelettrica
installata sul camino
6. Sistemi di pulizia
Lavaggio in controcorrente con aria
compressa
Lavaggio in controcorrente con
aria compressa;
7. Manutenzione
Controllo periodico dell’impianto
Sostituzione delle cartucce
quando necessario
EMISSIONE E3 (M3) filtro a tessuto
BAT richiesta
Situazione rilevata
1. Temperatura
Compatibile con le caratteristiche del
mezzo filtrante.
Compatibile con il punto di
rugiada del flusso gassoso.
< 0.04 m/s per materiale particellare
con granulometria ≥ 10 µm
0.034 m/s
3. Grammatura
4. Umidità relativa
≥ 450 g/m
Manometro differenziale o eventuale
pressostato differenziale con allarme
ottico e/o acustico o rilevatore
triboelettrico quando cambia il carico
inquinante;
6. Sistemi di pulizia
Lavaggio in controcorrente con aria
compressa
Lavaggio in controcorrente con
aria compressa;
7. Manutenzione
Pulizia maniche e sostituzione delle
stesse
Pulizia maniche e sostituzione
periodica
2
2
550 g/m
E’ evitata la temperatura del
punto di rugiada
prevedere pressostato con
allarme ottico e acustico per
ogni filtro e sonda triboelettrica
installata sul camino
EMISSIONE E6 (M6) scrubber a torre
BAT richiesta
43
Situazione rilevata
1. Temperatura del fluido
2. Tempo di contatto
≤ 40°C (uscita)
> 1 s per reazione acido/base
T amb
2,4 s
> 1.5 m3/h di liquido di ricircolo per
1000 m3 di effluente gassoso per
riempimento alla rinfusa
100 mm H20
4 m3/h di liquido di ricircolo x
1000 m3/h per riempimento alla
rinfusa
5. Tipo di nebulizzazione e
distribuzione dl liquido ricircolato
6. Altezza di ogni stadio (minimo
1)
7. Tipo di fluido abbattente
Spruzzatori nebulizzatori
Spruzzatori nebulizzatori
≥ 1 m per riempimento del materiale
alla rinfusa
Acqua o soluzione specifica
1,6 m con riempimento del
materiale alla rinfusa
Miscela di acqua e soda
8. Apparecchi di controllo
Indicatore e interruttore di minimo
livello e rotametro per la misura della
portata del fluido liquido
Indicatore di livello con allarme
di minimo
9. Ulteriori apparati
Separatore di gocce, Scambiatore di
calore sul fluido ricircolato se
necessario.
Separatore di gocce
10. Caratteristiche aggiuntive
della colonna
Misuratore di pH e di redox per le
eventuali sostanze ossido-riducenti
3. Perdite di carico
4. Portata minima del liquido di
ricircolo
Manometro in linea per la
mandata pompa di ricircolo
Differenziale di pressione (tubo
di pitot) tra monte e valle della
torre
Stadio di riempimento di altezza > 1 m
Vasca di stoccaggio del fluido
abbattente atta a poter separare
le morchie
Materiale costruttivo resistente
alla corrosione ed alle basse
temperature
Dosaggio automatico dei
reagenti
Reintegro automatico della soda
44
11. Manutenzione
Asportazione delle morchie dalla
soluzione abbattente e pulizia dei
piatti o del riempimento e del
separatore di gocce.
Asportazione delle morchie dalla
soluzione di abbattimento e
pulizia del riempimento e del
separatore di gocce.
Tabella D.1 – Stato di applicazione delle BATsecondo d.g.r. 01.08.2003 n.7/13943
Di seguito vengono riportate in forma sintetica e tabellare le tecniche già adottate per prevenire
l’inquinamento specifico o integrato.
Per ciascuna matrice sono stati indicati indicando gli interventi rivolti a ridurre le emissioni in aria e
in acqua, la produzione di rifiuti e la pericolosità degli stessi e/o a ridurre i consumi energetici, i
consumi di acqua e di materie prime, con particolare riferimento a quelle pericolose.
BAT
STATO DI APPLICAZIONE
NOTE
UTILIZZO DI SOSTANZE PERICOLOSE e USO DI TECNICHE / PROCESSI ADEGUATI ALLE
TECNONOLOGIE DISPONIBILI E ECONOMICAMENTE ACCETTABILI
Impiego di sostanze meno
pericolose.
Processi, sistemi o metodi
operativi comparabili,
sperimentati con successo su
scala industriale.
PARZIALMENTE APPLICATA
APPLICATA
Azioni volte all’ottimizzazione
dell’utilizzo delle materie prime
in ingresso
APPLICATA
Progressi in campo tecnico e
evoluzione, delle conoscenze in
campo scientifico.
APPLICATA
(in progressiva attuazione)
45
Il contributo % della pericolosità delle
sostanze al quantitativo totale annuo
utilizzato è il seguente (ove le sostanze
sono dotate di più simboli di pericolo
sono stati considerati più volte in ogni
classe):
− Irritanti: 59,8%
− Pericolosi per l’ambiente:
− 49,4%
− Nocivi: 34,6%
− Corrosivi:32,3 %
− Comburenti: 11,0%
− Infiammabili: 4,1%
E’ stata analizzata la possibilità di
sostituire le sostanze più critiche e
quella di adottare lo stato solido meno
pericoloso ai fini del potenziale
inquinamento (privilegiando quello
solido rispetto a quello liquido).
I processi adottati sono comparabili con
quelli adottati da aziende leader nel
settore
Viene costantemente verificata la
possibilità di adottare il migliore metodo
di imballaggio e di trasporto. Verifica
costante delle operazioni per opera del
Consulente sicurezza trasporti
Il gruppo Lamberti è dotato di un Centro
ricerche per ottimizzare le modalità di
utilizzo delle sostanze con riferimento
anche alle problematiche di sicurezza e
BAT
NOTE
protezione ambientale.
Gli impianti sono prevalentemente di
Data di messa in funzione degli
APPLICATA
moderna concezione o sono stati
impianti nuovi o esistenti;
occasione di revamping.
PRODUZIONE SOSTANZE E ENERGIA / EMISSIONI ATMOSFERICHE
I flussi di massa degli effluenti gassosi
sono moderati (Q di ogni camino < 5000
Natura, effetti e volume delle
Si veda Quadro C
Nm3/h e la maggior parte inferiori a
emissioni in questione.
3000 Nm3/h); concentrazioni degli
inquinanti contenute..
Manutenzione delle
apparecchiature elettriche e
E’ presente il registro delle
pneumatiche ogni 50 ore di
APPLICATA
manutenzioni
esercizio o con frequenza
almeno quindicinale
Manutenzione totale in base
alle indicazioni del costruttore
APPLICATA
degli impianti o comunque con
manutenzioni
frequenza almeno semestrale
Controllo dei motori, dei
ventilatori, delle pompe e degli
organi in trasmissione (cinghie,
APPLICATA
pulegge, cuscinetti, …) utilizzati
manutenzioni
nei sistemi di estrazione e
depurazione aria
Controlli analitici emissioni
atmosferiche (monitoraggi):
Identificazione delle prese
Presente Piano di campionamento e
campione, piano di
analisi dei valori rilevati.
campionamento, analisi dei
APPLICATA
Definire un criterio interno di adattabilità
della frequenza di campionamento in
valori rilevati, criterio interno di
adattabilità della frequenza di
relazione ai risultati rilevati
campionamento in relazione ai
risultati
Impianto CTR di combustione
termica di tipo rigenerativo a
due camere specificatamente
studiato per basse
Attivare la registrazione in continuo
concentrazioni:
della temperatura camera di
Temperatura di reazione>: 700
combustione.
– 800 °C
Tempo di contatto > 0,6 s (1 s)
Controllo di processo mediante
quadro locale
GESTIONE RISORSE IDRICHE: PRELIEVO, USO, TRATTAMENTO E SCARICO ACQUA
Azioni volte al risparmio delle
risorse idriche
APPLICATA
46
Le condense del generatore di vapore e
gli spurghi delle caldaie sono state
recuperate mediante invio a serbatoio
temporaneo e conferimento nella vasca
di reintegro nella torre di raffreddamento
/ recupero condense in caldaia. Entro il
30.10.2007 è prevista una verifica del
BAT
Consumo e natura delle materie
prime ivi compresa l'acqua
usata nel processo e efficienza
energetica.
APPLICATA
NOTE
contenuto di sostanze aggressive prima
dell’ingresso in caldaia/torre di
raffreddamento.
Gli impianti produttivi non necessitano di
utilizzo di acqua per i lavaggi (il lavaggio
avviene con solventi riutilizzati nel
processo).
Prevedere un contalitri dell’acqua di
ingresso alla caldaia e di alimentazione
alla rete antincendio.
La gestione delle acque è effettuata
quasi interamente a cicli chiusi
(ad esclusione della torre evaporativa
per il reintegro e trascurabili quantità di
perdite della rete antincendio e dal
vapore della centrale termica).
Viene costantemente verificata la
possibilità di ottimizzare il consumo e la
tipologia di materie prime (in riferimento
alla pericolosità).
PRODUZIONE SOSTANZE E ENERGIA / EFFICIENZA ENERGETICA
Azioni volte al risparmio
energetico
Rendimento generatore di
vapore M4: 91%
Impianto CTR di combustione
termica di tipo rigenerativo a
due camere: sistema a alta
efficienza per recupero calore:
letto con corpi di riempimento in
ceramica per accumulazione
del calore con doppio flusso dei
gas di scarico
APPLICATA
Verrà verificata la possibilità di
recuperare l’energia derivante dal
serbatoio di raccolta condense
(degasatore atmosferico)
Si ritiene che il recupero energetico dal
condensatore atmosferico incrementi il
rendimento generale della caldaia.
-
PRODUZIONE DI RIFIUTI
Impiego di tecniche a scarsa
produzione di rifiuti.
Sviluppo di tecniche per il
ricupero e il riciclo delle
sostanze emesse e usate nel
processo, e, ove opportuno, dei
rifiuti.
Sono state preliminarmente valutate le
possibilità di riduzione acque madri.
I bancali e le cisternette (IBC) vengono
inviati al recupero.
IMPATTO GLOBALE DELLE EMISSIONI E DEI RISCHI
Necessita' di prevenire o di
ridurre al minimo l'impatto
globale delle emissioni e dei
rischi sull'ambiente.
Necessita' di prevenire gli
incidenti e di ridurne le
APPLICATA – IN FASE DI
AGGIORNAMENTO
In fase di recepimento assoggettabilità
al Dlgs 238 per la detenzione di
sostanze pericolose per l’ambiente.
Verrà predisposta una analisi di rischio.
APPLICATA
Tutti i serbatoi di stoccaggio sono dotati
di bacino di contenimento.
47
BAT
NOTE
conseguenze per l'ambiente;
Tabella D.2 – Stato di applicazione delle BAT secondo l’Allegato IV del D.Lgs 59/05
D.2 Criticità riscontrate
Non si riscontrano particolari criticità se non quelle legate all’attuale fase di interventi e modifiche
impiantistiche.
Si evidenzia inoltre che l’azienda, nella zonizzazione acustica comunale, è stata divisa in 2 classi
differenti causando disagi alla stessa.
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento
in atto e programmate
E’ stata infine effettuata una verifica della rispondenza delle tecniche già adottate o in progetto di
adottare per prevenire l’inquinamento alle MTD.
MATRICE / SETTORE
MIGLIORAMENTO
APPORTATO
INTERVENTO
ARIA:
Attivare la registrazione in continuo valvola di ingresso effluenti.
ESERCIZIO
della temperatura camera di
Verifica dell’efficienza
TERMOCOMBUSTO
combustione.
combustione (temperatura)
RE SFIATI
ARIA:
Prevedere pressostato differenziale
GESTIONE FILTRI
con allarme ottico e acustico per
PER POLVERI
filtri garantire efficacia polveri
TEMPISTICA
Ottobre 2007
Verifica eventuale
inefficienza sistemi di
contenimento polveri
Dicembre 2007
ARIA:
GESTIONE
RISULTATI
MONITORAGGI
Definire un criterio interno di
adattabilità della frequenza di
campionamento in relazione ai
risultati rilevati
Miglioramento controllo
trend dei valori di emissione
Giugno 2008
ACQUA:
GESTIONE
CONDENSE
Prevedere verifica del contenuto di
sostanze aggressive prima
dell’ingresso in caldaia/torre di
raffreddamento.
Analisi del pericolo di
corrosione delle linee e
apparecchiature della
caldaia/torre di
raffreddamento
Ottobre 2007
ACQUA:
GESTIONE ACQUE
METEORICHE
Prevedere analisi specifica per la
gestione delle acque meteoriche
anche in relazione al regolamento
regionale 24/03/2006 N.4.
Prevedere conferimento acque di
prima pioggia in pubblica
fognatura.
Miglioramento gestione
acque meteoriche
Dicembre 2007
48
Lavori di allacciamento per lo
ACQUA:
scarico di acque meteoriche in
GESTIONE ACQUE
uscita dallo stabilimento a pubblica
METEORICHE
fognatura
RIFIUTI:
gestione
Prevedere procedura per la
gestione dei rifiuti
Miglioramento gestione
acque meteoriche
Ottobre 2007
Miglioramento modalità di
controllo produzione /
conferimento rifiuti
Ottobre 2007
RIFIUTI:
smaltimento
imballaggi
Verificare concentrazione sostanze
residue negli imballi (es. sacchi)
Verifica corretta
per garanzia corretta
classificazione e modalità di
classificazione pericolosi/non
gestione dei rifiuti
pericolosi
Ottobre 2007
RUMORE:
emissioni generali
Prevedere piantumazione in
Riduzione dell’impatto
prossimità della recinzione in
acustico esterno
direzione delle abitazioni confinanti Miglioramento impatto visivo
Dicembre 2007
Tabella D.2: BAT applicabili e in previsione
49
E. QUADRO PRESCRITTIVO
L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato,
a partire dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005 e
comunque non oltre il 30/10/2007.
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.
PROVENIENZA
EMISSIONE
Sigla
PORTATA DURATA INQUINANTI
Descrizione
E1
M1,
M2
E2
M2
E3
M3
linea saponi
metallici e linea
viscodepressanti
linea saponi
metallici
miscelazione
polveri
E4
M4
generatore di
vapore
M5
generatore di
vapore
E5
VALORE LIMITE
Prima
Dopo
30/10/07
30/10/07
4213
10
COV
Nox
50*
350
50*
350
2788
1
PTS
10
10
3000
6
PTS
10
10
1770
9,5
Nox
CO
200**
100**
200**
100**
n.d
Nox
CO
200**
100**
200**
100**
n.d.
Tabella E.1 – Emissioni in atmosfera
Le emissioni E4 ed E5 non emettono mai in contemporanea in quanto il generatore M5 è in
sostituzione del generatore M4.
NOTE:
*COT UNI EN 13526
** riferito al 3% di O2
1. Secondo quanto riportato al punto 2.3 del Paragrafo 2 dell’Allegato 3 Parte V del D.Lgs
152/06, per le emissioni dei COV alogenati, cui sono state assegnate etichette con le frasi
di rischio R40, R68, nel caso in cui il flusso di massa della somma dei COV che
determinano l’obbligo di etichettatura R40, R68 sia uguale o superiore a 100 g/h, è stabilito
un valore limite di emissione di 20 mg/Nm3, riferito alla somma delle masse dei singoli
COV, che dovrà essere rispettato a partire dal 31/10/2007.
2. Nel caso in cui il flusso di massa della somma dei COV contenuti nelle sostanze o nei
preparati ai quali, a causa del loro tenore di COV, sono state assegnate etichette con le
frasi di rischio R45, R46, R49, R60, R61, sia uguale o superiore a 10 g/h, è stabilito un
valore limite di 2 mg/Nm3, riferito alla somma delle masse dei singoli COV, che dovrà
essere rispettato a partire dal 31/10/2007.
3. In caso di COV non appartenenti alle categorie di cui ai paragrafi precedenti, l’analisi alle
emissioni si intende effettuata secondo il metodo UNI 13526 (FID)
50
4. In considerazione della caratteristiche dell’emissione E6 in funzione solo nelle fasi di carico
del serbatoio di HNO3, si ritiene di non stabilire una concentrazione limite di inquinanti
all’emissione ma di controllare la stessa attraverso una verifica costante delle condizioni di
esercizio dell’impianto di abbattimento.
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo
5. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i
punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di
monitoraggio e controllo.
6. I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto
per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente
impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.
7. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni
8. L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i
requisiti di sicurezza previsti dalle norme vigenti.
9. I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:
a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 ° K e 101,323
kPa);
d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;
e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello
derivante dal processo.
f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di
riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la
seguente formula:
E = [(21 – O) / (21 – Om)] x Em
Dove:
E = Concentrazione da confrontare con il limite di legge
O = Tenore di ossigeno di riferimento
Om = Tenore di ossigeno misurato
Em = Concentrazione misurata
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche
10. Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (come definite al punto e dell’art. 268 del
D.Lgs 152/06) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato
ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia
individuato come “non tecnicamente convogliabile” fornire motivazioni tecniche mediante
apposita relazione.
11. Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive attraverso il mantenimento in
condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, .
12. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al
monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere
eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio.
In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
51
−
manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da
effettuarsi con frequenza quindicinale;
− manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore
dell’impianto (libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni
di cui sopra con frequenza almeno semestrale;
− controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione
(cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione
dell'aria.
Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in
un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:
- la data di effettuazione dell’intervento;
- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);
- la descrizione sintetica dell'intervento;
- l’indicazione dell’autore dell’intervento
Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.
Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un
aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la
gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente
competente.
13. Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli
impianti di abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici
richiesti dalle normative di settore
14. Entro il 30.10.2007 tutti gli impianti di abbattimento dovranno rispettare le caratteristiche
minime definite dalla d.g.r. .01.8.03 n.7/13943
E.1.4 Prescrizioni generali
15. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista
tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs 152/06,.
16. Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico,
anche parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono
consentiti solo se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione,
risponde alle norme vigenti". Nel caso in cui ciò non avvenga, il refluo dovrà essere smaltito
come rifiuto associandolo a specifico codice CER previa caratterizzazione dello stesso
prima del primo smaltimento.
17. Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono
essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di
presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli
stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura
metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN
10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche
specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare
altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA
competente per territorio.
18. Per il controllo di combustione devono essere installati, entro il 30.10.2007, per impianti di
potenzialità superiore a 6 MW, analizzatori in continuo dell’O2 libero nei fumi e del CO. Agli
analizzatori, deve essere collegato il sistema di regolazione automatica del rapporto
aria/combustibile se tecnicamente possibile.
52
19. Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro
manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di
abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed
essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali.
Per quanto concerne i guasti che comportino la fermata superiore alle 2 ore ne deve essere
data comunicazione entro le otto ore successive all’evento nei giorni feriali, mentre entro le
il primo giorno lavorativo dopo la festività all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA
competente per territorio. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in
efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.
20. Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere
presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere
rispettati i limiti di cui alla D.G.R. 2663 del 15/12/2000.
E.2 Acqua
E.2.1 Valori limite di emissione
1. Gli scarichi dovranno essere conformi ai limiti di accettabilità imposti dalla tabella 3 Allegato
5 Parte Terza del D.Lgs. 152/06.
2. Qualunque variazione agli scarichi dovrà essere concordate con l’Ente Gestore della
fognatura.
3. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.
4. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e
sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi dell’art.101 comma 3 del
D.Lgs. 152/06, periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti
sul fondo dei pozzetti stessi.
5. Si ricorda l’obbligatorietà di contatori sui pozzi, in caso mancassero dovranno essere
installati, entro il 30.10.2007
6. Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di
Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono
essere gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura.
53
7. Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione
prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi
evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere
ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente al
dipartimento ARPA competente per territorio, e al Gestore della fognatura/impianto di
depurazione; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità
competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori
servizio dell'impianto di depurazione.
8. Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente
realizzabili, necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici
anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua.
9. Entro il 30.10.2007 l’azienda dovrà presentare una relazione in cui verrà descritta la
raccolta e separazione delle acque meteoriche verificando la coerenza della situazione
attuale con quanto richiesto dal Regolamento regionale 24 marzo 2006 n.4 per quanto
riguarda la formazione, il convogliamento, la separazione, la raccolta, il trattamento e lo
scarico delle acque di prima e seconda pioggia. Per queste ultime si faccia riferimento alla
d.g.r. 8/2772 del 21.07.2006 riguardante l’accertamento dell’inquinamento delle acque di
seconda pioggia.
E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite
1. Il Comune di Gorla Minore ha provveduto alla classificazione acustica del territorio
comunale per cui i limiti che la ditta deve rispettare sono quelli stabiliti dalla Legge 447/95
oltre al rispetto del limite differenziale presso i recettori sensibili.
2. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere realizzate nel rispetto delle modalità previste
dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato
all’indagine.
3. Qualora si realizzino modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni
sonore previo invio della comunicazione all’Autorità Competente, dovrà essere redatta,
secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’ 8/03/2002, una valutazione previsionale
di impatto acustico. Una volta realizzate le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere
effettuare una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i
principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare
54
il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite
differenziali.
Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico,
sia la valutazione revisionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità
Competente, all’Ente territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.
E.4 Suolo
1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni
interne ai fabbricati e di quelle esterne.
2. Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e
delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se
deteriorato o fessurato.
3. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima
attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
4. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto
possibile, a secco.
5. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e
delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto
disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2,
art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga
approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002,
art. 10.
6. L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a
quanto disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la
conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento
“Linee guida – Serbatoi interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).
7. La ditta deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o
altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.
8. Entro il 30.10.2007 tutti i serbatoi dovranno essere dotati di bacini di contenimento (in
particolare il contenitore della soda presso lo scrubber)
9. Entro il 30.10.2007 l’azienda dovrà dotarsi di pompa per aspirare l’acqua meteorica che si
accumula nei bacini di contenimento privi di tettoia per mantenerli sempre vuoti ed in
massima efficienza.
E.5 Rifiuti
1. I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei
controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli devono essere coincidenti con
quanto riportato nel piano di monitoraggio.
2. Per i rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata
ai sensi degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97):
55
−
non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei
rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e,
successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano
modifiche sostanziali nel processo di produzione (art. 8 - comma 4 del d.m.
5.02.1998);
− pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti
prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e,
successivamente, ogni dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle
modifiche sostanziali nel processo di produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del
12.06.2002);
3. Per i rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi conferiti presso impianti di recupero e/o
smaltimento autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06 (ex art.
28 del d.lgs. 22/97):
− il produttore è tenuto ad effettuare l’analisi ed il campionamento dei rifiuti speciali
pericolosi e non pericolosi secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli
stessi vengono conferiti.
− il produttore, in occasione del primo conferimento all’impianto di recupero e/o
smaltimento, dei rifiuti speciali non pericolosi classificati con codice CER “a specchio”,
è tenuto ad assicurare e a dimostrare, mediante idonea certificazione analitica, che gli
stessi non contengano sostanze pericolose. Di seguito, per partite omogenee,
dovranno seguire la tempistica imposta dall’impianto ricevente, mentre in occasione di
variazione nella composizione del rifiuto, dovrà essere effettuata la nuova
caratterizzazione.
4. Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei
mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e
realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la
ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di
accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di
riempimento e svuotamento.
5. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette
dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da
parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque
di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.
6. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed
il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione;
7. I serbatoi per i rifiuti liquidi:
− devono riportare una sigla di identificazione;
− devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati (per le SOV), che
devono essere inviati a apposito sistema di abbattimento
− possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della
capacità geometrica del singolo serbatoio;
− devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi
antitraboccamento;
56
8. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la
dispersione degli stessi; in particolare:
− i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati
o provvisti di nebulizzazione;
− i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio
o mezzi idonei per fusti e cisternette;
− i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla
concentrazione di sostanza secca del fango stesso.
9. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di
rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.
10. Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei
rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad
impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.
11. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
12. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1,
lettera m) del D.Lgs. 152/06 nonché del d.d.g. Tutela ambientale 7 gennaio 1998, n.36;
qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne
comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio 2005,
n.59.
13. Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione
incendi (CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio
1998; all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di
prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
14. Il produttore è obbligato alla tenuta dei registri di carico e scarico di cui all’art. 190 del
D.Lgs. 152/06.
15. Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189
comma 3 del D.Lgs. 152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per
territorio.
16. I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a
svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione
rilasciata ai sensi dell’art.212 del D.Lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.
17. Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di
cui all'art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il
detentore per cinque anni.
18. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da
un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato
miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi;
devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree
adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota
la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
19. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
− evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di
liquidi;
− evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e
fauna;
57
− evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
− produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
− rispettare le norme igienico - sanitarie;
− garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
20. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato
dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli
addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al
rischio valutato.
21. La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve
essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95
e deve rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In
particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri
devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.
22. Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli
agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli
eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere
caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita
dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio
obbligatorio batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi o ad uno dei consorzi costituitosi ai
sensi dell’art.235 comma 1 del D.Lgs. 152/06 direttamente o mediante consegna ai suoi
raccoglitori incaricati o convenzionati.
23. Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora
presenti all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il
deposito di PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere
effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata;
la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita
conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n.
209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile
2005, n.62.
24. Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’
vietato lo smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad
eccezione degli scarti derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti
di imballaggio. E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi
terziari di qualsiasi natura
25. Qualora l’attività generasse veicoli fuori uso gli stessi devono essere considerati rifiuti e
pertanto gestiti ed avviati a smaltimento secondo quanto previsto dall’art. 227 comma 1
lettera c) del D. Lgs. 152/06 e disciplinato dal D.Lgs. 24 giugno 2003 n. 2009 o per quelli
non rientranti nel citato decreto, devono essere gestiti secondo quanto previsto dall’art.
231 del D.Lgs. 152/06
E.6 Ulteriori prescrizioni
1. Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità
competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche
progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del
Decreto stesso.
58
2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente,
al Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o
incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonchè eventi di superamento
dei limiti prescritti.
3. Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4,
il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica
tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi
informazione necessaria ai fini del presente decreto.
4. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto
non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni
superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve
comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le
operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92, i rifiuti contenenti
amianto devono essere gestiti e trattati ai sensi del D.Lgs. 29 luglio 2004 n.248.
In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il
rischio di emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi
che comportino l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale
deteriorato. I materiali rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in
discarica autorizzata. Nel caso dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono
necessari controlli ambientali biennali ed interventi di normale manutenzione per
conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati. Delle operazioni di cui sopra,
deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti competenti ed
all’A.R.P.A. Dipartimentale.
Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere
garantita l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e
di tutela da eventi di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di
conservazione delle stesse attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR
n.VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1)
E.7 Monitoraggio e Controllo
Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo
descritto al paragrafo F.
Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste
dall’AIA, comunicata secondo quanto previsto all’art.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il
monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie
autorizzazioni di cui la ditta è titolare.
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione
degli Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento,
dovranno essere trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA
competente per territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche
attraverso sistemi informativi che verranno predisposti.
Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione
del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono
essere firmati da un tecnico abilitato.
59
L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità
dell’Autorizzazione rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione
da parte della ditta di avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.
E.8 Prevenzione incidenti
Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di
incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione
tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acquee
superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento),
e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti
sull’ambiente.
E.9 Gestione delle emergenze
Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti
connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e
degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si
attiva il piano di emergenza.
E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle
attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di
bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del
18/02/2005.
60
E.11 Applicazione delle BAT ai fini della riduzione integrata dell’inquinamento e
tempistiche
Il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione
della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:
MATRICE
TEMPISTICHE
AIA
Entro il 30.10.2007
entro il 30.10.2007
ARIA
entro il 30.10.2007
Entro il 30.10.2007
ACQUA
entro il 30.10.2007
INTERVENTO
Comunicazione di avvenuto adeguamento ai sensi dell’art.11 del
D.Lgs 59/05
tutti gli impianti di abbattimento dovranno rispettare le caratteristiche
minime definite dalla d.g.r. .01.08.03 n.7/13943
Per il controllo di combustione devono essere installati per impianti di
potenzialità superiore a 6 MW, analizzatori in continuo dell’O2 libero
nei fumi e del CO. Agli analizzatori, deve essere collegato il sistema di
regolazione automatica del rapporto aria/combustibile dove
tecnicamente possibile.
l’azienda dovrà presentare una relazione in cui verrà verificata la
coerenza della situazione attuale con quanto richiesto dal
Regolamento regionale 24 marzo 2006 n.4
Dovranno essere installati, qualora mancassero, contatori sull’acqua
emunta dai pozzi industriali
Entro il 30.10.2007 tutti i serbatoi dovranno essere dotati di bacini di contenimento
SUOLO
l’azienda dovrà dotarsi di pompa per aspirare l’acqua meteorica che si
entro il 30.10.2007 accumula nei bacini di contenimento privi di tettoia per mantenerli
sempre vuoti ed in massima efficienza
E.4 - Scadenze
61
F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO
F.1 Finalità del Piano di Monitoraggio
La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di
quelli proposti per il futuro.
Monitoraggi e controlli
Attuali
Proposte
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
X
Valutazione di conformità AIA
X
Aria
X
X
Acqua
Suolo
X
X
Rifiuti
X
X
X
X
Rumore
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della
precauzione e riduzione dell’inquinamento
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e
registrazione (ISO 14001 o/e EMAS)
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni
(es. INES) alle autorità competenti
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei
rifiuti per gli impianti di recupero e smaltimento
Gestione emergenze (RIR)
X
X
X
X
X
Tabella F.1 – Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effetta il self-monitoring
La tabella F.2 rileva, nell’ambito dell’autocontrollo proposto, chi effettua il monitoraggio.
Gestore dell’impianto (controllo interno)
X
Società terza contraente (controllo interno appaltato a terzi)
X
Tabella F.2 - Autocontrollo
F.3 Parametri da monitorare
62
F.3.1 Risorsa idrica
La tabella seguente individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per
l’ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica.
Tipologia
Consumo
annuo
Consumo
Fase
specifico
Anno di
Frequenza annuo
3
di
(m /tonnellata
riferimento
di lettura totale
utilizzo
di
3
(m /anno)
prodotto
finito)
Emungimento
X
pozzi
Acquedotto
X
Consumo
annuo
per fasi %
di
ricircolo
processo
3
(m /anno)
X
Mensile
X
X
stimato
stimato
X
annuale
X
X
stimato
stimato
Tabella F.3 – Risorsa idrica
F.3.2 Risorsa energetica
La tabella F.4 riassume gli interventi previsti di ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica:
n.ordine
Attività
IPPC
e
Anno
Tipologia
Tipo
di
non
o
combustibile
utilizzo
intero
riferimento
complesso
1
Metano
Consumo
annuo
Consumo
Frequenza
specifico
di
annuo
3
di
(m /tonnellata
totale
rilevamento
di
3
(m /anno)
prodotto
finito)
Centrale
termica
X
Annuale
X
stimato
Consumo
annuo
per fasi
di
processo
3
(m /anno)
Stimato
Tabella F.4 - Combustibili
F.3.3 Aria
La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri
elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
Parametro*
Monossido di carbonio (CO)
Ossidi di azoto (NOx)
COV
PM (Polveri totali)
E1 E2 E3
E4 E5
X
X
X
X
X
X
X
X
Modalità di
Metodi*
controllo
metodo a celle elettrochimiche
Annuale
Metodo riportato nel DM 25/08/2000
Annuale
metodo contenuto nella norma UNIAnnuale
EN 12619 e UNI-EN 13526
UNI EN 13284-1 o 2
Annuale
Tabella E.5 – Inquinanti monitorati
* NOTA: Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità
63
competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti
dalla norma UNI 17025 indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente
accreditato secondo la predetta norma per tale metodo.
F.3.4 Rifiuti
La tabella F.7 riporta le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso:
Descrizioni
Rifiuti controllati
CER
Tipo di analisi
X
X
Classificazione
Frequenza
controllo
Come
riportato al
Paragrafo
E.5.1
Modalità di registrazione
dei controlli effettuati
cartaceo
Tabella F.7 – Controllo rifiuti in uscita
*riferita al quantitativo in t di rifiuto per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno di monitoraggio
64
F.4 Gestione dell’impianto
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici
Le tabelle F.8 e F.9 specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi
controlli (sia sui parameri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi
N.
Impianto/parte Parametri
ordine di esso/fase
attività di processo
Parametri
1
1
Scrubber
serbatoi HNO3
Filtri a maniche
Filtri a cartucce
1
Combustore
1
Perdite
pH
Livello
verifica ∆P
verifica ∆P
Portata metano
Temperatura
Frequenza
dei
controlli
continuo
giornaliero
continuo
continuo
continuo
continuo
Fase
Modalità
Regime
Regime
Regime
Regime
Regime
Regime
Automatico
Automatico
Automatico
Automatico
Informatico
Informatico
Sostanza
Modalità
di
registrazione dei
controlli
HNO3
Registro
PTS
PTS
non registrato
non registrato
COV, NOx
Informatico
Tabella F.8 – controlli sui punti critici
Macchina
Filtri a cartuccia (Reparto13)
Filtri a maniche (Reparto 12)
Combustore
Scrubber
Tipo di intervento
controllo stato cartucce
controllo ventilatore
controllo stato maniche
controllo ventilatore
controllo apparecchiature pneumatiche
elettriche
manutenzione parti meccaniche
taratura pHmetro
sostituzione soluzione
manutenzione parti meccaniche
Frequenza
semestrale
semestrale
ed
quindicinnale
semestrale/annuale
bimestrale
semestrale/annuale
Tabella F.9 – interventi di manutenzione dei punti critici individuati
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, ect)
Per i serbatoi in stabilimento vengono eseguiti dal personale dell’area logistica i controlli di
funzionalità del livello e di pulizia dei bacini di contenimento.
Periodicamente i serbatoi interrati sono sottoposti a prove di tenuta che vengono effettuate
secondo metodologie validate e riconosciute dagli enti di controllo.
Per l’effettuazione delle prove vi è una tempistica diversa, determinata in base alla alla
pericolosità, o meno, della sostanza contenuta.
Nella seguente tabella sono riepilogate le frequenze del controllo:
65
TIPOLOGIA DEL SERBATOIO
A parete singola
A parete singola
SOSTANZA
pericolosa
non pericolosa
66
FREQUENZA PROVA
triennale
quinquennale

allegato tecnico - Provincia di Varese

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