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459.000 ore di lavoro
Un compressore modello F120 a 7 bar, prodotto nel 1953 ed installato
presso un’acciaieria, ha lavorato senza interruzioni fino al 2007. Quando
è stato costruito, questo compressore rappresentava una soluzione
rivoluzionaria per la produzione di aria compressa, in sostituzione di un
compressore a pistoni con refrigerazione intermedia. Alla fine, dopo 54
anni di attività, il cliente ha deciso di acquistare un nuovo compressore
Pneumofore.
I compressori d’aria, prodotti fin dal 1923 a Torino da ingegneri svizzeri, sono stati i primi compressori rotativi
monostadio al mondo. La missione di Pneumofore era di diffondere la tecnologia rotativa a palette a sostituzione di
quella a pistoni. Come mostra il disegno qui di seguito, l’obiettivo era produrre macchine di dimensioni ridotte, con meno
parti in movimento, una minore velocità di rotazione, meno esigenze di manutenzione ed una maggiore facilità di
gestione, ma soprattutto macchine che offrissero prestazioni di efficienza più elevata. Grazie ad una velocità di 750 rpm,
il compressore F120 non era esposto a stress meccanici ed era in grado di comprimere aria da pressione atmosferica a
7 bar, senza refrigerazione intermedia. L’accoppiamento diretto era una caratteristica chiave, non erano necessari gear
box 85 anni fa. La tenuta attiva, tipica dei compressori a pistone, era riscontrabile anche in quelli rotativi, dato che la
funzione dell’anello di tenuta del pistone corrisponde a quella delle palette.
Se il compressore F120, un macchina
termodinamica che converte energia da elettrica a
pneumatica, fosse stato il motore di un’automobile
in movimento ad una velocità media di 100 km/h,
per 8.500 ore/anno, avrebbe percorso 46 milioni di
km, pari a 1.146 volte il giro dell’equatore, che
misura 40.055 km. Questa straordinaria affidabilità
dimostrata
nei
decenni
non
costituisce
un’eccezione se paragonata alla tecnologia a
pistoni, ancora oggi utilizzata, nelle sue forme più
evolute, in ogni motore d’auto. La semplice
Comparazione tra un compressore a palette ed uno a pistoni nel 1923
geometria sia delle macchine a pistoni che rotative
rende più facili le operazioni di revisione, nelle
quali un tornio è sufficiente per eseguire anche i più importanti lavori di riparazione. Questo spiega perché alcuni
compressori rotativi a palette Pneumofore sono installati in aree remote, dal cuore del Brasile al deserto della Libia, dove
è essenziale che le macchine siano indipendenti dall’intervento del costruttore, dove solo i macchinari industriali più
robusti sopravvivono per decenni, mentre le moderne e sofisticate apparecchiature elettroniche, con un elevato
contenuto tecnologico, si danneggiano irrimediabilmente in caso di mancata assistenza.
Scheda tecnica del compressore F120 no. 5835
Sfortunatamente, la tecnologia oggi più diffusa nei compressori è
quella a vite. La geometria di una vite rende impossibile i lavori
di manutenzione; generalmente dopo 50.000 ore di attività le viti
devono essere sostituite, generando costi che arrivano fino al
50% del prezzo iniziale di acquisto. Le viti non hanno tenuta
attiva, molti meccanismi sono a trasmissione ad ingranaggi e si
possono contare almeno 6 se non 10 cuscinetti, mentre i
compressori a pistoni e quelli rotativi ne hanno solo 2. Maggiore
è il numero di parti in movimento e maggiore è il rischio di
rotture, la semplicità degli affidabili e duraturi compressori rotativi
a palette è superiore a quella dei compressori a vite, più moderni
ed economici in fase di acquisto, ma più dispendiosi in termini di
Costo Ciclo Vita. Pneumofore è sempre pronta a comparare
l’efficienza delle proprie macchine con qualunque tecnologia
alternativa, in una visione che copre decenni e non solo pochi
anni, con attenzione alle limitate risorse del nostro pianeta.
Pneumofore S.p.A.
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