ing Lanciai 26_06_13

Controllare e ridurre
sistematicamente i costi tramite la
World Class Manufacturing
Vicenza, 26 giugno 2013
Le nuove teorie manageriali
Negli anni ’70-’90, a fronte di profondi cambiamenti dello scenario competitivo,
sono emerse nuove teorie organizzative:

JIT
Just in Time

TQM
Total Quality Management

TPM
Total Productive Maintenance

BPR
Business Process Reengineering

CE
Concurrent Engineering

CIM
Computer Integrated Manufacturing

WCM World Class Manufacturing
Ing. Marco Lanciai
I fattori all’origine del WCM (1/2)
I fattori primari all’origine della rivoluzione della WCM sono:
•
Le difficoltà nel prevedere in maniera attendibile la domanda di prodotto, di
componenti e assiemi
•
L’impossibilità nel dimensionare correttamente il carico di lavoro in ingresso al
sistema produttivo
•
L’aumento della gamma di prodotti finiti richiesta dal mercato, necessaria per
soddisfare una clientela sempre più esigente e preparata con un’offerta sempre più
ampia e differenziata
•
La competizione crescente e travolgente
da
parte
dei
concorrenti
dei
paesi
difficilmente contrastabili sul fronte dei
costi, ma anche su quello della qualità
•
La progressiva riduzione del ciclo di vita
del prodotto
Ing. Marco Lanciai
I fattori all’origine del WCM (2/2)
Si impone dunque di rivedere radicalmente l’organizzazione aziendale al fine di
rispondere con successo alle nuove criticità di mercato.
Non è più possibile concentrarsi esclusivamente sull’ottimizzazione del ciclo di
trasformazione ma occorre invece concentrarsi sul Valore, inteso non come asset,
prodotti, competenze tecniche o commerciali (tutto ciò contribuisce alla creazione del
valore), ma come un insieme di caratteristiche del prodotto/servizio per cui il cliente è
disposto a pagare, ossia se e come egli si accorgerebbe dell’assenza di una fase del
processo produttivo.
Il particolare contesto socio-culturale italiano, unito alla
dimensione
medio-piccola
delle
aziende,
comporta
difficoltà oggettive al management legate soprattutto al
coinvolgere e motivare il personale a tutti i livelli, infondere
fiducia nel metodo, superare l’errata paura che l’approccio
world-class non sia applicabile alla propria realtà.
Ing. Marco Lanciai
Cos’è il WCM?
W.C.M è l'acronimo di World Class Manufacturing che
qualifica molti tra i più importanti costruttori di beni e servizi
mondiali.
La metodologia TPM (Totale Productive Maintenance), le logiche Lean Manufacturing
(Produzione Snella) ed il Total Quality Management, sono stati integrati e sono la base
del World Class Manufacturing anche se si differenzia da tali approcci in quanto:
• integra lo sviluppo delle Risorse Umane, dell’Ambiente, del Customer Care e della
Sicurezza
• alla base della scelta delle strategie e degli impianti da “aggredire” vi è il
cosiddetto Cost Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le
problematiche sulle base della loro incidenza economica
Essere WC è un impegno strategico, significa impegnarsi per un minimo di 2-3 anni.
Necessario dunque un impegno costante.
5
Ing. Marco Lanciai
WCM nel mondo dell’industria
WCM è una metodologia usata da molte aziende del
settore auto e da altri settori mondiali:
•
Fiat Group
•
Chrysler
•
Royal Mail
•
Volvo
•
Ariston Thermo Group
•
Sistema Poland
•
Tarkett
•
Elica
Lista delle aziende coinvolte nel WCM Award Ceremony
tenuto a Londra in ottobre 2010
Ing. Marco Lanciai
Struttura del World Class Manufacturing (WCM)
I pilastri tecnici
People Development
Time and
Budget
Level of Detail
Level of
Expansion
Environment
Early Product/Equipment
Management
Commitment
Competence of
of
Organization
Organization
Logistics
Allocation of Highly
Qualified People
Quality control
Route Map of
WCM
Professional Maintenance
Autonomous Maintenance &
Workplace Organization
Clarity of
Objectives
Focused Improvement
Management
Commitment
Cost Deployment
Safety / Hygiene & working
environment
World Class Manufacturing
Motivation of
Operators
I pilastri manageriali
Ing. Marco Lanciai
I pilastri tecnici del WCM
Alla base del WCM ci sono i 10 Pilastri Tecnici come strumenti operativi, riportati qui di
seguito:
Acronimo
Descrizione
SA
Safety – Sicurezza del posto di lavoro
CD
Cost Deployment – Analisi dei costi
FI
Focus Improvement – Miglioramento focalizzato su uno specifico problema
AM+WO
Autonomus Maintenance / Workplace organization – Manutenzione
autonoma, Organizzazione della postazione di lavoro
PM
Professional Maintenance – Manutenzione professionale
QC
Quality Control – Controllo Qualità
LO
Logistic / Customer Services – Logistica e soddisfazione del Cliente
EEM
Early Equipment Management – Costruzione di efficienze da progettazione
EN
Environment – Ambiente e sfruttamento servomezzi energetici
PD
People Development – Sviluppo delle competenze del personale
8
Ing. Marco Lanciai
I pilastri manageriali del WCM
I 10 Pilastri Manageriali devono assicurare che l’intero sistema in analisi sia strutturato
in modo adeguato a sostenere le attività dei pilastri tecnici:
Acronimo
Descrizione
OPL
One Point Lesson: focalizzazione dell’oggetto della formazione; es: a) conoscenza di
base b) problem solving (istruzioni per le risoluzioni) c) diffusione dei miglioramenti d)
documento OPL (stesura di facile lettura e ricco di dimostrazioni grafiche con foto, schizzi..)
SOP
Standard Operative Procedure: procedure tipiche dell’organizzazione
SMP
Standard Maintenance Procedure: procedure per le attività di manutenzione
4M
Man/Method/Material/Machine: scomposizione del problema per identificarne le
aree coinvolte
5W
5 WHY: iterare domande sul perché di un problema per risalirne alle cause
5W+1H
3M
RiCo
What/Where/When/Which/Who How: risposte da dare al fenomeno
Man/Method/Material: valutazione oggettiva del posto di lavoro
Progetti specifici di miglioramento
KPI
Key Performance Indicators: Indicatori oggettivi dei risultati
KPA
Indicatori delle attività
9
Ing. Marco Lanciai
WCM
Normalmente viene assegnato un voto da 1 a 5 ai 10 pilastri e ai 10 pillar.
Oro:
Argento: 70÷85 Bronzo:
50÷60
60÷70
Azienda World-Class:
85÷100
Il numero di Pillar implementati dipende dal tipo di azienda e il grado di implementazione
dipende dalle risorse impegnate
Ing. Marco Lanciai
WCM – le risorse umane
La leadership direzionale, in ambito WCM, deve essere fortemente orientata al
cambiamento sia organizzativo che tecnologico.
Nella strategia d’impresa, volta al WCM, le risorse umane assumono una basilare
importanza nei termini di risorsa giusta al posto giusto.
Con queste finalità vengono:
1. mappate le competenze necessarie al cambiamento;
2. definiti i mansionari adeguandoli alle competenze;
3. definiti i fabbisogni formativi coerentemente ai mansionari;
4. avviate iniziative allo scopo di incentivare il grado di coinvolgimento e fidelizzazione
di tutte le risorse aziendali.
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Ing. Marco Lanciai
WCM – Lo sviluppo applicativo: i 7 step (1/3)
Nell’applicazione del WCM sono previsti 7 step in successione ordinata. Il WCM impone,
innanzitutto, l’analisi del rapporto costo/benefici, quale discriminante principale per la
fattibilità di un’azione di miglioramento; questo perché i processi non misurabili non sono
migliorabili.
Una volta analizzata l’innovazione, indipendentemente se di grande o piccola
riduzione, va tradotta in un progetto di sviluppo applicativo da un team competente, con
un costante monitoraggio nel tempo dei costi e delle azioni necessarie. Anche qui
secondo due concetti inderogabili: la profondità dell’azione e la sua estendibilità.
12
Ing. Marco Lanciai
WCM – Lo sviluppo applicativo: i 7 step (2/3)
Step
Descrizione
Azioni
Obiettivi
1
Quantificare i costi totali di trasformazione.
Assegnare obiettivi di riduzione dei costi.
Assegnare i costi totali di trasformazione
per processo
Base
Analisi ed avviamento del progetto
2
Identificare qualitativamente perdite e
sprechi. Quantificare le perdite e gli sprechi
in base alle precedenti misure (step 1)
Base
Analisi ed avviamento del progetto
3
Separare le perdite causali da quelle
risultanti
Base
Analisi ed avviamento del progetto
4
Calcolare i costi di perdite e sprechi
Preventive
Attività del miglioramento continuo
con metodo PDCA
5
Identificare i metodi per il recupero di
perdite e sprechi
Preventive
Attività del miglioramento continuo
con metodo PDCA
6
Stimare i costi del miglioramento e delle
riduzioni corrispondenti di perdite e sprechi
Proattive
Attività del miglioramento continuo
con metodo PDCA
7
Implementare il piano di miglioramento
Proattive
Attività del miglioramento continuo
con metodo PDCA
13
Ing. Marco Lanciai
WCM – Lo sviluppo applicativo: i 7 step (3/3)
A proposito di profondità dell’azione, il WCM prevede che:
1. preliminarmente si individui in fabbrica un’area limitata su cui iniziare a sperimentare
il WCM;
2. passo dopo passo vengano applicati i sette step previsti, che vanno
dall’individuazione del problema e dei costi da sostenere fino al piano delle azioni
per il miglioramento;
3. solo una volta completati i sette step si può pensare ad una estensione del progetto
che preveda l’apertura di altri cantieri in aree giudicate critiche dall’analisi
preliminare dei costi.
I risultati, delle varie aree sottoposte al WCM, devono essere convalidati da un ente
esterno o interno nominato dalla direzione: il processo di validazione (audit), oltre a
verificare oggettivamente i risultati raggiunti, serve a mettere in competizione le varie
iniziative ed innescare nuovi miglioramenti (estendibilità)
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Ing. Marco Lanciai
Approccio della World Class Manufacturing
• Qual è il problema?
• Dov’è il problema?
• Qual è la priorità?
Valutazione dei risultati
Waste/ Loss
Analysis
Improvement
and Expansion
Right
Methods
Costi/Benifici
Implementation
Implementazione con disciplina
Partecipazione di tutti i dipendenti
Ing. Marco Lanciai
Principi del World Class Manufacturing
I principi si cui si basa la World Class Manufacturing sono i seguenti:
1. La Sicurezza a livello World Class è il fondamento di Performance a livello World
Class
2. I leader del WCM hanno una passione per gli standard.
3. In una azienda World Class la voce del cliente può essere udita nello stabilimento.
4. Il WCM non accetta perdite di alcun tipo (l’obiettivo è sempre Zero: incidenti, difetti di
qualità e di servizio, scorte, guasti, ecc.)
5. Una applicazione rigorosa del WCM garantisce l’eliminazione delle perdite
6. In uno stabilimento World Class tutte le anomalie sono immediatamente visibili (es.
polvere e fonti di contaminazione, schemi di controllo, parti difettose, …)
7. Il WCM si realizza nel posto di lavoro, non in ufficio
8. Il WCM si impara mettendo in pratica le tecniche con i team di stabilimento
9. La forza del WCM deriva dal coinvolgimento delle persone.
10. Le Aziende WCM generano una grande energia verso il successo continuo.
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Ing. Marco Lanciai
I 9 zeri della World Class Manufacturing
Come già accennato, il paradigma world-class è lontano dal modo di pensare della
maggior parte delle aziende e molto lontano dalla loro idea di benessere. Il paradigma è:
Quest’obiettivo è la base della produzione World-Class. Lo zero allo stesso tempo un
bersaglio, il valore di riferimento, e un aggressivo programma di miglioramenti.
I “nove zeri” della WCM sono:
•
ZERO insoddisfazione del cliente
•
ZERO disallineamenti
•
ZERO burocrazia
•
ZERO insoddisfazione degli azionisti
•
ZERO sprechi
•
ZERO lavoro che non crei valore
•
ZERO fermate
•
ZERO opportunità perse
•
ZERO informazioni perse
Ing. Marco Lanciai
Computer Integrated Manufacturing
La base per l’implementazione della World Class Manufacturing all’interno dell’azienda è
la produzione integrata di fabbrica o CIM (Computer Integrated Manufacturing), che
consiste nell'integrazione automatizzata tra i vari settori di un sistema di produzione
(progettazione, ingegnerizzazione, produzione, CQ, pianificazione della produzione e
marketing) al fine di minimizzare i tempi di sviluppo di un prodotto, ottimizzare la gestione
delle risorse ed incrementare la flessibilità per coprire più possibile il mercato.
I vantaggi che derivano dal CIM sono molteplici:
•
riduzione delle scorte
•
riduzione del time to market
•
incremento della qualità del prodotto
•
riduzione dei costi dovuta alla maggiore efficienza
Il CIM si basa su una rete di comunicazione per lo scambio di informazioni: rete che
lavora orizzontalmente tra reparti e verticalmente tra settori, con una fitta rete informatica,
sistemi di progettazione automatica, collaudo computerizzato e pianificazione
Ing. Marco Lanciai
Computer Integrated Manufacturing
Marketing:
Ordini inseriti a livello
telematico.
Informazioni su cosa
fare direttamente su
CAD
CAD/CAM:
Disegni e analisi di
prodotto per Qualità.
Piani e feedback
direttamente a
interfaccia CAD/CAM
Computer Aided Fab.:
Parti prodotte su sistemi
FMS e CN che
coinvolgono il movimento
e il controllo dei materiali
Computer centrale
Factory management:
Pianificazione,
schedulazione, gestione
dei materiali, costi,
qualità, spedizione e
distribuzione
Automated Assembly:
Assemblaggio e
movimentazione dei
materiali robotizzato.
Controllo qualità e test di
prodotto automatizzati
Automated Warehousing:
Robot per movimentazione
dei materiali per stoccaggio e
picking. Robot per picking
finale e spedizione
Ing. Marco Lanciai
Check point per un’azienda world-class
•
Puntualità consegne a clienti rispetto alla data richiesta. Obiettivo target 90% di
successo
•
Implementazione di una focused factory (concentrarsi su un esiguo numero di linee
di prodotto o tecnologie). Conoscenza di tutto il personale dei clienti chiave
dell’azienda e dei punti di forza dei propri prodotti riguardo ai competitor
•
Standardizzazione, riduzione del numero di parti (semplificazione e riduzione della
varietà)
•
Autorità e potenziamento dello staff in contatto con i clienti per la risoluzione dei loro
problemi
Ing. Marco Lanciai
Check point per un’azienda world-class
•
Eliminazione stoccaggio centrale di materiale diretto e fornitura del materiale di
acquisto al punto di utilizzo senza l’ispezione di routine
•
Stabilimenti produttivi più piccoli e layout produttivo delle macchine tale da
minimizzare le distanze tra operazioni sequenziali
•
Riduzione dei tempi di setup dei prodotti per adattare il lotto economico produttivo
alle richieste del cliente
•
Formazione continuativa e programma di comunicazione per la forza lavoro
esistente riguardo al loro ruolo nel valore della World Class Manufacturing
•
Promuovere l’iniziativa della forza lavoro stessa a muoversi e dirigere il proprio
focus sui “need” dell’azienda
•
Programma continuo al fine dell’eliminazione delle attività a basso valore aggiunto,
a tutti i livelli aziendali
•
Programma di riduzione del numero di fornitori qualificati integrati nel business
•
Promuovere la cultura del Total Quality Control
•
Concetto di difetti zero e Right First Time
Ing. Marco Lanciai
Check point per un’azienda world-class
•
Audit di prodotto e qualità del processo all’interno di un range ben definito
•
Concetto di bande di tolleranza di campioni
•
Autorizzazione da parte di tutto il personale di fermare la linea
•
Operazioni critiche a prova di errore
•
•
Manutenzione della attrezzature dagli individui stessi coinvolti
•
•
Cultura del Total Productive Maintenance e Kaizen
Procedure di mantenimento di zone di lavoro pulite e ordinate
•
•
Poka-yoke
6S
Interfaccia continua tra progettazione e produzione sia in fase si risoluzione di
problematiche produttive esistenti, sia in fase di progettazione di nuovi prodotti
•
Cultura di miglioramento continuo di servizio ai clienti
•
Kaizen, Lead time reduction, miglioramento marketing e servizio al cliente
Ing. Marco Lanciai
Check point per un’azienda world-class
•
Riduzione della reportistica cartacea: mantenere solamente report più significativi e
monitorabili nel tempo
•
Meccanismo di ricezione e valutazione veloce dei suggerimenti di tutto il personale
sui processi aziendali
•
•
Feedback & action
Supply chain controllata a Kanban:
•
Kanban dei nostri giorni sono comunicazioni veloci, contenitori vuoti, visite a
stabilimento clienti e avere un primo tocco con mano dei loro problemi
•
Consegne più frequenti dai fornitori
•
Riduzione delle scaffalature
Ing. Marco Lanciai
Il Cost Deployment
Il Cost Deployment ha come punti di partenza l’analisi delle perdite e l’analisi dei costi
che si incontrano.
Le perdite possibili (60) vengono classificate nelle seguenti 4 categorie:
Impianti
• Guasti
• Setup
Manodopera
• Mancanza
informazioni
• Inefficienza
Materiali
Energia
• Scarti
• Sovrautilizzo
• Alti consumi
• Perdite
nell’impianto
Il Cost Deployment è strutturato in 7 step:
Step 0: conoscere i costi
 Individuare i costi di trasformazione
 Individuare i conti coinvolti
 Classificare i conti individuati dentro le 4 categorie di perdite individuate
 Assegnare i costi per centro di costo
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 1: Deployment dei costi di trasformazione
 Stratificare i costi di produzione per macchina (ho le perdite sulla macchina e non sul reparto)
Macchine
Conti
Macchina 1
Macchina 2
-253.000€
Conto 2
-34.000€
-156.000€
-19.000€
Conto 4
-48.000€
Conto 5
-173.000€
Conto 6
Conto N
Macchina N
-56.000€
Conto 1
Conto 3
Macchina 3
-4.000€
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Basso impatto
Step 2: Elaborazione della Matrice A (Loss-Where)
Madio impatto
Alto impatto
DOVE
PERDITE
Macchina 1
Macchina 2
Macchina 3
Macchina N
Guasti
Setup
Mancanza
informazioni
Inefficienza
Scarti
Sovrautilizzo
Alti consumi
.
.
.
Si parte dall’area modello (quello che costa di più o ha
le perdite più alte)
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 3: Elaborazione della Matrice B (Risultati vs Causali)
Basso impatto
Madio impatto
Alto impatto
CAUSE
PERDITE
Causa 1
Causa 2
Causa 3
Causa N
Guasti
Setup
Mancanza
informazioni
Inefficienza
Scarti
Sovrautilizzo
Alti consumi
.
.
.
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 4: Elaborazione della Matrice C (Perdite vs Costi)
COSTI
PERDITE
Conto 1
Guasti
-52.000€
Setup
-251.000€
Mancanza
informazioni
-16.000€
Conto N
-153.000€
-1.000€
-47.000€
Sovrautilizzo
Alti consumi
Conto 3
-33.000€
Inefficienza
Scarti
Conto 2
-142.000€
.
.
.
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 5: Elaborazione della Matrice D (Perdite vs Soluzioni)
Guasti
•Total Productive Maintenance (TPM)
•Ammodernamento parco macchine
Setup
•Analisi SMED
Mancanza di informazioni
•Coinvolgimento persone
•Job Enrichment
Ricerca di parametri
•Analisi layout
•Analisi processo informazioni
Scarti
•Kaizen
•Reverse Engineering
Sovrautilizzo
•Miglioramento pianificazione
•Implementazione pull system
Alti consumi
•Analisi perdite
•Cambio componentistica
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 6: Project Managament
 anagrafica dei progetti partiti
 avvio e implementazione dei progetti
 monitoraggio dello stato di avanzamento di ciascun progetto
Progetto
Avanzamento
Kaizen in macchina 2
Appena avviato (10%)
TPM in macchina 1
In fase di ultimazione (90%)
Kanban in macchina 5
Work-In-Progress (50%)
Formazione personale macchina 3
Work-In-Progress (60%)
SMED in macchina 8
In fase di ultimazione (80%)
Kanban in macchina 6
Work-In-Progress (70%)
Step 7:
 Beneficio su costi: valutazione riduzione costi (a consuntivo)
 Determinazione dei progetti che rimangono l’anno successivo
Ing. Marco Lanciai
Per il cattivo marinaio tutti i venti sono contrari …
Non è possibile dirigere la direzione del vento ma possiamo
regolare le vele …
Sii pronto quando il vento cambia …
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Ing. Marco Lanciai